Chapitre 5 Plan du chapitre

1. Introduction
2. Causes de défaillance
Etude du comportement
3. Modes de défaillance
du matériel 4. Mécanismes de défaillance

1 2

Allo, docteur…
Introduction Je ne comprends
pas pourquoi il a
1.1 – De la nécessité de comprendre
mal !..
„ Raison d’être de la maintenance : obtenir une
disponibilité optimale des équipements
„ De la nécessité de „ Pourquoi? afin d’obtenir une productivité la
comprendre meilleure possible
„ Enjeu
j stratégique
g q de „ Pour cela, le matériel devrait être exempt de
défaillances
la défaillance
„ Or le risque zéro n’existe pas
„ Conclusion : le maintenancier devra réagir au plus
tôt et le plus vite possible afin de limiter les temps
d’arrêt
3 4
 Maintenancier
M i t i = médecin
éd i des
d
équipements Ne pas faire n’importe quoi!
„ Comme une pathologie
humaine, la défaillance
est le résultat d’un
mécanisme rationnel et Effectuer une opération
explicable
p corrective sur un équipement
q p
„ Elle est due à une ou défaillant, sans avoir compris
plusieurs causes que le l’origine
g de la défaillance,
maintenancier va devoir
identifier revient à se voiler la face
„ Le maintenancier devra
savoir diagnostiquer le
type de défaillance afin Il est clair qu’à plus ou moins brève
d’y apporter remède é hé
échéance, elle
ll reviendra
i d !
5 6

Une réparation corrective définitive s’appuie

sur l’expertise de la défaillance (action sur la Expertiser la défaillance : est
est-ce
ce
cause) : vraiment nécessaire ?
„ Oui car si l’on connaît et si l’on comprend
„ reconnaissance du type de
l’origine d’une défaillance, on pourra
défaillance
appliquer un préventif « vrai »
„ reconnaissance du mode
de défaillance „ Inversement, quelle erreur on commettrait,
„ savoir retrouver, par une si on fabriquait
q un équipement
q p en
analyse méthodique, ignorant, ou en faisant semblant d’ignorer,
l’origine de la défaillance les défaillances p
possibles de chacun des
„ définition ou utilisation composants de cet équipement !
des lois d’usure

7 8
Enjeux stratégiques de la
défaillance Défaillance = source de progrès
„ Une défaillance, à condition qu’elle ne se
répète pas, est toujours source de progrès
„ Être une source de
progrès „ Il faut pour cela s’organiser afin de
valoriser cet événement négatif en un
„ Être une source de événement positif : « faire en sorte que
profit cela ne se reproduise plus »
„ Cette dé
démarche
a c e de pprogrès
og ès est eencore
co e
appelée « maintenance proactive »,

9 10

Maintenance proactive Défaillance = source de profit si :

Basée sur : „ son expertise permet
„ l’expertise
l’ ti de
d lal d’ éli
d’améliorer l’équipement
l’é i t
défaillance donc sa disponibilité, et in
extenso,
e te so, induit
du t un
u gain
ga de
„ la
l compréhension
éh i du
d productivité
mécanisme de la „ si elle permet d’inclure à la
défaillance conception
ti l’élément
l’élé t quii
„ l’amélioration de fera qu’elle ne pourra plus
ll’équipement
équipement existant ou jamais se produire
(maintenance intégrée à la
de la réalisation future conception)

11 12
 1.3 - Définitions 1.3 - Définitions
„ Causes de défaillance : ce sont les circonstances „ Amplitude de la défaillance : c’est le degré
lié à lla conception,
liées ti à la
l fabrication,
f b i ti à d’i
d’importance
t de
d la
l défaillance
déf ill (défaillance
(déf ill
l'installation, à l'utilisation et/ou à la maintenance partielle ou complète)
qui ont conduit à la défaillance „ C
Conséquences
é d
de lla déf
défaillance
ill : elles
ll
„ Mécanismes de défaillance : ce sont les vont agir sur le fonctionnement futur de
processus physiques, chimiques ou autres qui ll’équipement
équipement selon qu’elles
qu elles sont mineures
mineures,
conduisent ou ont conduit à une défaillance majeures ou critiques
„ Modes de défaillances : ce sont les effets par p
„ Aptitude à être détectée : probabilité pour
lesquels les défaillances se manifestent
que la fonction défaillante soit sollicitée
rapidement
13 14

2 – Causes de défaillance 2.1 – Cause intrinsèque

„ Défaillance d'un bien qui n'est pas causée
directement ou indirectement par une défaillance ou
une panne d'un autre bien
„ Défaillance
„ Défaillance
é a a ce due à u unee co
conception
cept o inadéquate
adéquate de
i ti è
intrinsèque l’équipement
„ Défaillance „ Défaillance due à une fabrication de l’équipement
extrinsèque non conforme
f à sa conception
ti ou à ddes procédés
édé dde
fabrication spécifiés
„ Défaillance due à „ Défaillance due à une installation incorrectement
la commande réalisée
„ Défaillances ppar usure (liées
( à la durée d’utilisation))
et vieillissement (liées au temps).
15 16
 Exemples de causes
q
intrinsèques 2.2 – Cause extrinsèque

„ Généralement imputable à l’application de

„ Electromécanique (vieillissement, contraintes supérieures aux possibilités
définies de l’équipement
q p
mort subite d’un composant) „ utilisation au-delà des limites recommandées et qu'on
„ Hydraulique
y q (fuite,
( , colmatage,
g , doit raisonnablement respecter
„ manip lation incorrecte de l’éq
manipulation l’équipement
ipement oou manq
manque
e
vieillissement, …) de précaution
„ action de maintenance inadaptéep ou exécutée de
„ Mécanique (fatigue
(fatigue, contrainte,
contrainte …)) manière incorrecte
„ défaillance causée directement ou indirectement par
une défaillance ou une panne d d'un
un autre équipement

17 18

Exemples de causes 2.3

2 3 – Cause due à la
q
extrinsèques commande

„ Elles sontt généralement

Ell é é l t iimputables
t bl à ddes signaux
i de
d
„ Electromécanique (poussières, humidité, commande et de contrôle incorrects : erreur
échauffement, CEM, …)) humaine, environnement, autres composants
„ Hydraulique (température, poussières, „ Exemples :
eau, etc…)) „ pproblèmes dus à des dérèglements
g des
„ Mécanique (température, poussières, eau, instruments de mesures
„ utilisation des capteurs hors de leur domaine
etc…))
d' tilisation (température,
d'utilisation (températ re hhumidité,
midité po
poussière)
ssière)
„ défaillance de l’automate de commande, etc..

19 20
 33 modes
d ded défaillance
déf ill normalisés
li é
3 – Modes de défaillance par l’AFNOR
1
Défaillance structurelle (rupture) 19 Ne s’arrête pas
2
Blocage physique (coincement) 20 Ne démarre pas
3
Vibrations 21 Ne commute pas
4
Ne reste pas en position 22 Fonctionnement prématuré
5
ohhh, j’ai du Ne s’ouvre pas 23 Retard de fonctionnement
6
commettre Ne se ferme pas 24 Entrée erronée (augmentation)
7
Déf ill
Défaillance en position
iti ouverte t 25 E t é erronée
Entrée é (diminution)
(di i ti )
une gaffe! 8
Défaillance en position fermée 26 Sortie erronée (augmentation)
9
Fuite interne 27 Sortie erronée (diminution)
10
Fuite externe 28 Perte de ll’entrée
entrée
11
Dépasse la limite supérieure tolérée 29 Perte de la sortie
12
Est en dessous de la limite supérieure 30 Court-circuit
13
Fonctionnement intempestif 31 Circuit ouvert
14
Fonctionnement intermittent 32 Fuite électrique
15
Fonctionnement irrégulier 33 Autres conditions de défaillances
16
Indication erronée exceptionnelles suivant les caractéristiques
17
Ecoulement réduit du système, les conditions de
fonctionnement et les contraintes
18 Mise en marche erronée
21 opérationnelles 22

4.1
4 1 - Défaillances sur parties
4 – Mécanismes de défaillance opératives
Cette fois, je suis
sûr de trouver la
1. Défauts matière
panne!
2. Défaillances
mécaniques
3. Défaillances par
corrosion
i
4. Défaillances des
matériaux
plastiques et
composites

23 24
 4.11 – Santé matière 4.12 – Défaillances mécaniques

„ A l’él
l’élaboration
b ti dud lingot,
li t apparition
iti ded :
„ inclusions, cavités, criques „ Détériorations de surface
„ A la transformation du lingot : „ Déformations plastiques
„ tapures (fissures)
(fissures), criques
criques, flocons „ Ruptures
p

„ Au cours du traitement thermique :

„ décarburation, défaut de dureté, tapures,
déformations, etc..

25 26

1. Détériorations de surface 1. Détériorations de surface

Elles sont liées aux notions de fatigue et d’usure :
„ usure ou enlèvement progressif de matière à la
surface des pièces d’un couple cinématique en
glissement relatif
„ fretting-corrosion, usure particulière
apparaissant au contact de deux pièces
statiques mais soumises à de petits
statiques,
mouvements oscillants (vibrations par exemple)
Exemples : pièces frettées, clavetages,
roulements restés longuement à l’arrêt
„ écaillage ou enlèvement de grosses écailles de
matière
tiè par ffatigue
ti de
d contact
t t
27
„ grippage ou soudure de larges plages de contact,
avec arrachement massif de matière
„ abrasion c’est à dire action d’impuretés ou de
déchets (poussières, sable, particules
métalliques)
„ cavitation due à l’implosion de microbulles de
gaz incondensables sous l’action d’une brutale
chute de pression (accélération de la vitesse
d’écoulement en régime turbulent) au sein d’un
liquide
Exemple : une onde de choc génère des bruits et
des cratères dans la zone de cavitation (hélice
(hélice,
rouets de pompe, etc..)
28
 1. Détériorations de surface
Effets de la cavitation
„ érosion ou enlèvement de matière par l’impact
d’ fluide,
d’un fl id ded particules
ti l solides
lid en suspensioni
ou de phénomènes électriques (arcs)
„ faïençage c’est à dire réseau de craquelures
superficielles dû à la fatigue thermique
„ marquage ou enfoncement localisé dû à une
charge ponctuelle
„ rayage ou trace laissée par le passage d’un
d un corps
dur
Piqûres

29 30

2. Déformations plastiques 2. Déformations plastiques

„ L’essai de traction sur une éprouvette met en
évidence :
⇒ une zone de déformation élastique et réversible
⇒ puis une zone de déformation plastique
i é
irréversible
ibl
„ Une déformation élastique n’est pas une défaillance
en soi à cause de sa réversibilité sauf:
⇒ un allongement peut créer une perte d’étanchéité
(joint écrasé)
⇒ un arbre soumis à des effets centrifuges peut se
déformer et créer un balourd aux conséquences
néfastes sur un roulement
31
„ Une déformation p plastique
q permanente
p est une
défaillance puisqu’elle est irréversible
„ Elle contient de plus un risque de rupture
ultérieur qui peut s’avérer dangereux pour les
biens et les personnes
„ On trouve deux sortes de déformation plastique :
⇒ la déformation plastique sous contrainte
mécanique
é i
⇒ la déformation plastique sous contrainte
thermique et dans le temps (fluage et relaxation)
32
 3. Ruptures 4.13 – Défaillances par corrosion
„ Les ruptures sont les phases finales d’évolution Encore un qui
„ Elles sont de nature catalectique : g
date de l’âge
de pierre, il est
⇒ rupture ductile qui survient après une phase de tout rouillé!
déformation plastique importante et dont l’origine Les responsables maintenance
est souvent une inclusion d i
doivent t savoir
i que:
⇒ rupture fragile qui survient après une très faible „ un métal, dès lors qu’il est en
déformation p plastique.
q Elle est souvent la contact avec l’air ambiant,
conséquence d’une contrainte brutale ou d’un choc l’eau plus ou moins chargée,
et est favorisée par un effet d’entaille ou de fragilité les liquides en règle générale
intrinsèque
q du matériau et les gaz, se corrode
⇒ rupture par fatigue favorisée par le fretting- „ les matières plastiques ou le
corrosion, l’oxydation en phase de fissuration, les bois ne sont pas en reste (effet
effets d’entaille
d entaille liés au dessin de la pièce des UV,
UV de l’eau,
l’eau etc
etc..))

33 34

1. Corrosion électrochimique 1. Corrosion électrochimique

„ On trouve tout d’abord la corrosion
électrochimique en phase aqueuse „ Une autre forme de corrosion électrochimique
„ Ell a li
Elle lieu dès
dè qu’un matériau
é i métallique
é lli est est la corrosion galvanique
exposé à un milieu aqueux (l’air en est un : „ Elle concerne les couples de métaux plongés
notion de degré d
d’hygrométrie)
hygrométrie) dans un électrolyte quelconque
2Fe + 3H2O → Fe2O3 + 3H2 „ Les métaux les plus électronégatifs (fer,
Fer aluminium, zinc) se corrodent rapidement
On va observer une „ On trouve souvent cette forme de corrosion sur
Fe++ Fe++
oxydation du métal les tuyaux
y de chauffageg central,, au niveau des
Fe++ Fe++ avec libération d’ions colliers de fixation (aluminium ou zinc) du
Fe++ ferriques en solution tuyau de cuivre sur le mur
dans l’eau
35 36
 2. Corrosion chimique (ou sèche) 3. Corrosion électrique
C’est la mise en contact de matériaux métalliques
avec des produits chimiques agressifs (acides
(acides, Un arc électrique
électrique, issu d’une
d une différence de
composés alcalins, composés halogénés, etc..). potentiel créée entre deux surfaces métalliques,
• On a même vu des graisses peut produire
p p une cratérisation de ces surfaces
ou lubrifiants dont les
additifs réagissaient sur des • Les cratères ainsi formés
surfaces sensées être sont à l’origine de
protégées par le lubrifiant !.. corrosions qui peuvent
• La corrosion se manifeste s’étendre
’ét d
par la formation de piqûres
et/ou de fissures
37 38

4.14
4 14 – Défaillances
Déf ill d
des matériaux
té i
4 – Corrosion des aciers inox plastiques et composites

„ corrosion par piqûres (en particulier en „ On trouve souvent,

souvent dans des mécanismes,
mécanismes
milieu Cl-) - pour y remédier, on rajoute du des pièces réalisées à partir de polymères
molybdène „ C pièces
Ces iè subissent
bi t des
d modesd ded
„ corrosion intergranulaire (précipités de défaillances semblables à celles des pièces
carbures aux joints des grains) ; pour y métalliques
ét lli : usure, fatigue,
f ti rupture,
t etc..
t
remédier, on ajoute du titane ou du niobium „ Elles sont également très sensibles à
„ corrosion sous tension ; pour éviter
é ce l’environnement : température, rayonnement
problème, on emploie de l’acier inox ultraviolet, etc..
austénoferritique
é f ii
39 40
 4.2
4 2 - Défaillances sur parties
« commande »
„ Les parties commande sont
de plus en plus réalisées en
logique programmée
„ En règle générale, on
observera des défaillances
des circuits électroniques :
⇒ API,
API modules d’entrée/sorties
d entrée/sorties, alimentations
41
4.2
4 2 - Défaillances sur parties
« commande »
Autre causes potentielle de défaillance :
• le rayonnement électromagnétique provoqué par
des courants forts passant par les mêmes
goulottes que les courants faibles,
faibles organes
émetteurs (antennes radar, téléphone cellulaire,
etc..))
• normalement toutes les parties commande
devraient fonctionner correctement dans un
environnement électromagnétique perturbant
⇒ notion de CEM : compatibilité électromagnétique
43
4.2
4 2 - Défaillances sur parties
« commande »
„ Les API sont très fiables (moins de 10% des
défaillances)
„ Donc les défaillances surtout au niveau des
modules d’entrée/sortie et des alimentations
Causes potentielles de défaillance :
• surcharges en courant ou en tension
• décharges électrostatiques
• chocs thermiques dus aux successions de
« marche-arrêt »
• dérives de vieillissement des composants
électroniques
• défauts
déf t de d connectique
ti dus
d en particulier
ti li aux
vibrations et à la corrosion
42
5 – Analyse quantitative des
défaillances
„ Elle permet de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les
défaillances à approfondir afin de les
corriger et les prévenir
„ Analyser quantitativement les résultats
des diagnostics constitue ainsi un axe de
progrès
„ Données chiffrées à saisir : dates et
heures des interventions correctives et
leur contenu
44
 Données liées à la fiabilité Données liées à la fiabilité
TBF
„ périodes de bon fonctionnement (UT = Up
Fonctionnement Time)
UT „ intervalle de temps entre deux
défaillances consécutives (TBF = Time
Arrêt
Between Failures)
t
„ moyenne des TBF : MTBF

TTR TTR MTBF = ∑TBF

N
DT DT

45 46

Données liées à la maintenabilité

Données liées à la maintenabilité

„ Temps d’arrêt
d arrêt de production (DT = Down „ durées d’intervention maintenance (TTR =
Time) consécutifs à des défaillances, y Time To Repair)
compris ceux des « microdéfaillances » „ moyenne des TTR (MTTR) :
„ Attention : il est toujours plus simple de se

∑TTR
rappeler d’une grosse panne que d’une
microdéfaillance répétitive MTTR =
„ Il est prouvé qu’elle engendrera à terme une
N
défaillance grave

47 48
 Loi de Pareto
Méthode de Pareto
Il y a une règle de concordance entre :
„ le faible pourcentage d’éléments
d éléments d’une
d une population ou
„ PARETO (1848-1923) : socio-économiste d’un échantillon donné
italien qui étudia la répartition des impôts „ le fort pourcentage que ces éléments représentent si
fonciers aux Etats-Unis l’on considère un de leurs caractères particuliers ou
„ Il constata qque 15% des contribuables un critère donné
payaient 85% des impôts ⇒ 20% des routes ou des voies ferrées assurent 80%
du trafic
„ Il en tira une règle,
règle celle des 80-20
80 20, qui peut
⇒ 20% des conducteurs provoquent 80% des
s’appliquer partout
accidents
⇒ 20% des articles vendus représentent 80% du
49 chiffre d’affaires 50

Loi de PARETO transposée

à la maintenance
Méthode
é h d ABC

„ 20% des machines ont 80% des défaillances „ On classe les événements (p(pannes par
p
enregistrées exemple) par ordre décroissant de coûts
(temps d’arrêts, coût financier, nombre,
„ 20% des bons de travaux couvrent 80% de la
etc..), chaque événement se rapportant à
charge totale de travail une entité
„ 20% du stock maintenance représentent 80% „ On établit ensuite un graphique faisant
de la valeur moyenne des mouvements sur un correspondre les pourcentages de coûts
an, etc.. cumuléslé aux pourcentages
t d
de type
t de
d
pannes cumulés
q p
Une minorité d’équipements est
responsable de la majorité des défaillances
 Courbe ABC
„ Zone A : 20% d
Z des déf
défaillances
ill occasionnent
i t
Coûts
cumulés 80% des coûts
C „ Z
Zone B : les
l 30% d de déf
défaillances
ill
100% supplémentaires ne coûtent que 15%
B supplémentaires
lé t i
80%
„ Zone C : les 50% de défaillances restantes ne
60% concernent que 5% du coût global
40%
A
20%
On s’intéressera en priorité aux
Nb de
défaillances de la zone A
20% 40% 60% 80% 100%
défaillances

Exemple
p : historique
q d’une machine
comportant 10 sous-ensembles
Diagramme en N, Nt et t
„ N : nombre de défaillances (indicateur de Sous-ensemble N Nt tt
fiabilité) A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
„ Nt : somme des temps d’arrêt (indicateur de C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
disponibilité)
E 3 56,5 21.83
F 8 1 ,
0,125
„ t : moyenne des temps d’arrêt
d arrêt (indicateur de G 12 17 1,42
maintenabilité) H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
Ces trois paramètres chiffrent chaque sous-
ensemble
e se b e
55
 Graphe en N G Défaut de fiabilité
Sous-ensembles triés N Cumul r 150,00
B 15 15
a 100,00

Taux
G 12 27
p
Taux de
panne

T
F 8 35 50 00
50,00
h
Cumul
A 4 39
C 4 43
e 0,00
B G F A C D E I H J
D 4 47 Sous ensembles
Sous-ensembles
E 3 50 e
I 3 53 n „ Le graphe en N oriente vers l’amélioration
fiabilité
l amélioration de la

H 2 55 „ Ici on constate que les sous-ensembles B et G

J 2 57 N sont ceux sur lesquels il faudra agir
prioritairement

Graphe
p en Nt Graphe en t
Indisponibilité
Défaut de maintenabilité
120 00
120,00
100,00 120,00
100,00
80,00
,
80 00
80,00
Taux

Taux
60,00
60,00
40,00 40,00
20,00 20,00
0,00 0,00
D E A G B I H C F J E D A I G H B J C F
Sous-ensembles Sous-ensembles

„ Le graphe
L h en Nt estt un iindicateur
di t de
d disponibilité
di ibilité „ Ce graphe oriente vers la maintenabilité
maintenabilité, c’est
c est à dire
„ Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en l’amélioration de l’aptitude à la maintenance
charge des types de défaillance en fonction de leur • Les sous
sous-ensembles
ensembles E et D présentent quasiment
criticité (ici les sous-ensembles D et E) 75% des difficultés de réparation
 5 – Diagnostic et expertise 1 – Définitions AFNOR

„ Le diagnostic est « l’identification de la cause

1. Définitions probable de défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur un ensemble d’informations
2. Analyse prévisionnelle des provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un
défaillances test »
3. Les outils „ L’expertise est « l’identification du mécanisme de
défaillance ».
»

61 62

2 - Définitions NF EN 13306 3 – Commentaires sur ces définitions

„ Le diagnostic constitue une phase importante de la

„ Diagnostic de panne : actions menées pour la maintenance corrective
détection de la panne, sa localisation et
l'identification de la cause ((on va bien jjusqu’à
q „ De sa pertinence et de sa rapidité dépend la rapidité
l’expertise) d l’intervention
de l’i i
„ Localisation de panne : actions menées en vue „ Il est précédé de la détection de la défaillance et de
d'identifier le bien en panne au niveau de sa localisation
l li ti
l'arborescence appropriée „ Il permet de confirmer, de compléter ou de modifier
„ Arborescence appropriée : à partir d’une
d une défaillance,
défaillance les hypothèses faites sur l’origine
l origine et la cause des
il est possible de construire un arbre des causes par défaillances et de préciser les opérations de
niveaux successifs (quelles sont les causes de cette maintenance corrective nécessaires
cause ?).
63 64
 3 – Commentaires sur ces définitions 4 – Conclusion

„ Attention : certains confondent localisation et Faire un diagnostic, c’est

diagnostic ! dét
déterminer
i la
l (ou
( les)
l ) cause(s)
( ) d’un
d’
„ Ce n’est pas parce qu’on change une pièce cassée trouble fonctionnel, à partir de
qu’on a diagnostiqué
q g q l’origine
g de la défaillance : symptômes et/ou des
¾ on retrouve la fonction perdue en changeant la observations :
pièce, mais il est clair que cet événement se ¾ le symptôme est le phénomène
reproduira,
d i puisqu’on
i ’ n’a ’ pas identifié
id tifié la
l cause
qui révèle une défaillance
„ Seul le diagnostic sera une démarche de progrès
¾ le diagnostic
g recherche l’origine
g
„ L’arbre des causes est un outil d’investigation. Par des défaillances d’un système
approfondissement progressif, on va ainsi du
diagnostic jusqu
jusqu’àà l’expertise
l expertise

65 66

Un diagnostic est une action réfléchie 5 – Un diagnostic : dans quel cas ?

„ Le diagnostic ne concerne pas que les pannes :
Défaillance dès qu’on perçoit un événement anormal, il doit y
avoir diagnostic !
„ Il y a des évènements anormaux autres que les
pannes :
3 : J'agis
◊ arrêts de production
1 : Je vois
◊ accidents
◊ défauts sur le produit fini
◊ dérives
2 : Je réfléchis ◊ etc..

67 68
5 – Un diagnostic : dans quel cas ? 5.2 - Conduite d’un diagnostic
„ On voit bien que la maintenance n’est pas le seul Nécessite un grand nombre
service concerné : d’informations recueillies :
⇒ la Production diagnostique la cause d’un arrêt ◊ auprès des utilisateurs

⇒ le service Qualité diagnostique la cause d’un (détection, manifestation et

défaut symptômes
tô
⇒ le service Sécurité diagnostique la cause d’un ◊ dans les documents

accident constructeurs et/ou dans les

⇒ le service Gestion diagnostique la cause d’une documents du service
dé i
dérive maintenance
◊ mais ne pas oublier
⇒etc..
l’expérience
p et le savoir-faire

69 70

1 –Manifestation de la défaillance 2 – Les symptômes

Les symptômes peuvent être observés in

„ amplitude (partielle ou situ, sans démontage, par les utilisateurs de
complète)
p ) ll’équipement
équipement ou par le maintenancier :
„ vitesse (elle est „ VTOAG (utilisation naturelle des cinq
progressive ou
soudaine)
sens de l’individu)
l individu)
„ caractère (elle est „ Mesures
permanente, fugitive ou „ Défauts de qualité
intermittente)

71 72
 VTOAG VTOAG
V = la Vue T = le Toucher
„ détection de fissures,
fuites, déconnections
„ sensation de chaleur
chaleur,
„ détection de
dégradations de vibration
mécaniques „ estimation
ti ti d’un
d’ état
ét t de
d
(détérioration de surface
s rface corrosion,
surface, corrosion
rupture)

73 74

VTOAG VTOAG
O = l’Odorat A = l’Auditif

Détection de bruits
„ détection de la caractéristiques
présence de produits (frottements, sifflements)
particuliers
„ «odeur de brûlé», G = le Goût
embrayage chaud,...
Identification d’un produit
(fuite)
75 76
VTOAG 2 – Les symptômes (suite)

Les symptômes peuvent aussi s’observer

s observer
Attention cependant ! après démontage:
Il faut rester très prudent lors de ces „ mesures,
mesures
démarches, qui peuvent exposer „ observations de rupture,

l’individu à de graves dangers : „ observations d’état de surface

surface,
brûlure : électrocution, intoxication, „ contrôles non destructifs,

empoisonnement, etc.. „ etc..

77 78

3 – Expérience 3 – Expérience
5% 90%
„ Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur Partie commande Partie Opérative
un matériel,
matériel le maintenancier ne peut pas se Préactionneur Actionneur
API Effectueur
permettre de naviguer à vue P1 A1 E1

„ Il connaît déjà les probabilités d

d’apparition
apparition de Zone mémoire
1 5%
1,5% 30% A2 E2

défaillance sur un matériel Chaîne P3 A3 E3

Unité de Sorties d'action
„ Par exemple
exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Traitement
T it t

Production), on sait que c’est la partie opérative 3% 5% Capteur 1 Capteur 2 Capteur 3

0,5% Entrées Chaîne 60%
qui occasionnera le plus de pannes d'acquisition

„ Il est donc inutile de commencer son

investigation par l’API !

79 80
 4 - Savoir-faire
Savoir faire : outils de
4 - Savoir-faire g
diagnostic
Le diagnostic est construit
comme une enquête policière „ GRAFCET (permet en particulier la
• le maintenancier part des recherche de dysfonctionnement
informations et
symptômes sur une chaîne fonctionnelle et
• à partir de son expérience, d’identifier l’équipement défaillant
il formule des hypothèses
affectées d’un niveau de
d’un SAP)
probabilité plus
p p ou moins „ le diagramme de diagnostic et/ou la
important
• il teste ces hypothèses
fiche de diagnostic
afin de se construire une
certitude
81 82

5.3 – Exemples
p de construction 5.31 – Diagramme de diagnostic
d’outils de diagnostic
Température fluide insuffisante

Partie commande
API et modules d'entrée/sortie Non
On reprend le système Hypothèse 1 Th bien réglé?

automatisé de chauffage
Oui Réglage de Th
d’un fluide alimentaire vu EV1
au chapitre 5 M
Fluide Mauvais Bon
Défaillance
Déf ill constatée
t té : Essais

l’électrovanne EV2
n’évacue pas le fluide Non Test du module
Hypothèse 2 R chauffe bien?
liquide ; l’évolution du de commande

GRAFCET montre que le Th Oui

Non
capteur de température Oui
Tests OK?

Th ne commute pas, EV2

donc que la température Module Non Vérifier serrage
Bain marie Hypothèse 3 Brassage normal?
est insuffisante de R des bornes
commande
Oui
Etc..
83
 5.32 – Fiche de diagnostic
g Analyse prévisionnelle des
Fiche de
diagnostic
Système : réchauffage fluide alimentaire Intervenant :
Raymond
Date :
06/05/01
défaillances
POULIDOR
N° Point de Moyens de Références du Résultat

hyp
hyp.
Contrôle contrôle contrôle „ Prévoir la possibilité d’une défaillance et
Bon corriger l’équipement avant qu’elle ne se
Réglage du Visuel sur
1 thermostat Th cadran gradué
70°C spécifiés Mauvais produise devrait être le leitmotiv du
Chauffe
Wattmètre avec 3kW à
Bon constructeur
t t
2 pince Puissance Mauvais
de R ampèremétrique nominale „ En fait, c’est rarement le cas, ne serait-ce
3
Groupe de Tachymètre
1500 tr/mn
B
Bon qu’à
’à cause d du coût
ût d’études
d’ét d supplémentaire
lé t i
brassage voltmètre Mauvais
qui pénaliserait certainement le coût de
vente du produit
Conclusion du diagnostic Proposition d’action corrective :
„ C’est dommage, car alors on passerait de la
Cause de la défaillance : desserrage Réfection des connexions sur la plaque à bornes
d’
d’un fil d’alimentation
d’ li t ti sur la
bornes du moteur de brassage
l plaque
l à A éli
Amélioration
ti proposée é : prévoir
é i une autre
implantation pour le Thermostat
t maintenance réactive à la maintenance
proactive
86

Maintenance
i proactive
i Analyse prévisionnelle des
défaillances
„ Bâtie sur le concept de sûreté de
fonctionnement (SdF) „ On la réalise en phase de conception = Analyse du
SdF = Disponibilité + Sécurité Risque
„ Disponibilité = Fiabilité + Maintenabilité + „ S’il n’y a pas de risque, pas besoin d’analyse
p
prévisionnelle
Logistique de maintenance
„ Elle s’appuie sur l’expertise ou l’expérience acquise
„ On se limitera ici aux techniques qui sur les équipements en fonctionnement
permettent de prévoir puis de supprimer
Dans ce cas, les analyses s’effectuent après
les pannes „
défaillances
„ En effet,
effet la bonne panne est celle qui „ Le retour d’expérience est donc la base de l’analyse
n’arrive pas ou, tout au moins, celle qu’on prévisionnelle
a prévue
„ Souvent réalisée en fin de phase de conception
88
 Evaluer le risque de défaillance Le risque
„ Obligation réglementaire „ C est le moyen de mesurer la probabilité pour
C’est
„ Bien distinguer risque et que la situation de danger soit effectivement
danger
g souvent utilisés à tort rencontrée
l’un pour l’autre
„ Par exemple si le peintre travaille sur une
„ Danger
g = potentiel
p d’accident
plate-forme avec rambarde
rambarde, le risque de
„ Il concerne autant les biens tomber est nul
que les personnes
„ Si on veut éviter le danger, il
faut changer la situation

89 90

Sécurité des biens et des

personnes Caractéristiques du risque
„ La sécurité des biens et des p personnes ainsi 1. Sa probabilité d’occurrence
que la protection de l’environnement sont du „ notée de très souvent à jamais
ressort du chef d’entreprise
2 Sa gravité
2.
„ De la même manière, un concepteur est
responsable des dommages que causerait un „ notée de sans gravité à catastrophique
bien qu’il aurait mis sur le marché „ la blessure d’une personne est notée « très
„ Dans l’un ou l’autre cas, il existe une grave »
réglementation à laquelle on ne peut déroger „ la mort est notée « catastrophique » (on
ainsi que des contrôles obligatoires réalisés préfère penser
p p que
q cela n’arrivera jamais)
j )
par des organismes agréés
91 92
 Les étapes d’une
d une analyse
Degré d’acceptabilité du risque prévisionnelle des défaillances
Gravité
Catastrophique

Très grave
1. Définition du système
Inacceptable
2 Identification
2. Id tifi ti desd risques
i
Grave
3. Modélisation de la logique
g q des causes
Effets mineurs et des effets
4 Hiérarchisation des risques
4.
Sans gravité
uefois
on nel

Probabilité

uvent
amais

uvent
ment

d'occurence
Rarem
Exceptio

Très sou
Quelqu

Sou
Ja

93 94

Etape 1 : Définition du système

y
Le système
L tè estt placé
l é dans
d son
environnement
Informations
Frontière Energie de commande

Pourquoi?
q Comment?
Sous
système 1
Quand? Matière d'oeuvre
Sous à l'état final
Matière d'oeuvre Sous système 3
Système Sous système Composant à l'état initial
Sous système système 2
niveau
i 0 Ni
Niveau 1 Ni
Niveau 2 niveau
i 3
Déchets

„ Décomposition
é arborescente ((type FAST)
S ) Les risques doivent être déclinés à chaque niveau de
l’arborescence 96
 Etape 3 : Modélisation de la
Etape 2 : Identification des risques logique des causes et effets

Trois méthodes
é h d essentiellesll : „ On détecte
O dét t les
l risques
i les
l plusl préjudiciables
éj di i bl
à l’équipement et à son environnement
„ Analyse préliminaire du risque (APR)
„ On identifie ensuite les liens de causalité
„ Analyse des modes de défaillance et de
entre chacun des évènements et leurs
l
leur criticité
iti ité (AMDEC) conséquences probables
„ Analyse
y p par arbre de défaillance (AAD)
( ) „ La démarche AAD est intéressante dans cette
phase

97 98

Etape 4 : Hiérarchisation des Outil d’investigation de l’APD : le

risques diagramme cause - effets
„ Outil créé par Ishikawa, professeur à l’Université de
„ On analyse les évènements indésirables TOKYO dans les années 60
selon leur importance (gravité) et leur „ Ishikawa a été le concepteur d’une méthode de
probabilité d’occurrence
p management de la qualité totale
„ C’est l’évaluation des dangers auxquels „ Le diagramme cause-effets est une représentation
l’équipement et son environnement seront graphique du classement par familles de toutes les
soumis i causes possibles pouvant influencer un processus
„ C’est l’étape d’aide à la décision que l’on soit „ Ces familles de causes,, au nombre de 5 ((milieu,,
en phase de conception
conception, d’amélioration
d amélioration ou
matière, main d’œuvre, matériel, méthode),
d’utilisation
engendrent la non-qualité dans un processus de
f b i ti
fabrication
99 100
 Diagramme d’ISHIKAWA
Di
Diagramme cause-effets
ff t : les
l 5M
⇒le
l milieu
ili : environnement,
i t température
t é t Milieu Matière Matériel
ambiante, degré hygrométrique, vibrations, Foudre, arc
Défaut Outillage
Mauvais choix
champs p magnétiques,
g q , éclairage,
g , agrément
g du Défaut CEM
composant Pièce de rechange
lieu, etc.. Humidité Erreur de
Moyen logistique
spécification
⇒la matière : matière d’œuvre, composants, Malpropreté Composant
sous dimensionné Documentation
hété
hétérogénéité
é éité des
d caractéristiques,
té i ti qualité
lité de
d Choc
EFFET
l’approvisionnement, etc.. (défaillance)
⇒la main-d
main-d’œuvre
œuvre : personnel (qualification Erreur de conception
Technicité P é
Préventif
tif inefficace
i ffi
insuffisante
adéquate), action de la main, programmation, Gamme d'intervention
Erreur de fabrication Erreur de mal écrite
réglage, etc.. maintenance Mauvaise intervention
⇒le matériel : machines, outils et outillages, Erreur de l'opérateur
de production
Non respect de
montages, etc.. la législation

⇒les méthodes : gammes,

gammes modes opératoires
opératoires, Main d'oeuvre Méth d
Méthodes
procédures, etc..

AMDEC (Analyse des Modes de

Diagramme d’ISHIKAWA
Défaillances et de leur Criticité)
On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic „ L'AMDEC est une méthode d'analyse
de la manière suivante : préventive de la sûreté de fonctionnement des
„ définition de l’effet étudié en regroupant le produits et des équipements
maximum de données „ Ce principe de la prévention repose sur le
„ recensement de toutes les causes possibles
recensement systématique et l’évaluation des
(brainstorming = « remue-méninge
remue méninge »)) risques potentiels d’erreurs susceptibles de se
„ classement typologique des causes
produire à toutes les phases de réalisation
„ hiérarchisation
hié hi i des d causes dansd chaque
h d’un produit
famille par ordre d’importance
„ Sera vue en 2éme année
103 104
 L’arbre de défaillances Symbolisme de l’arbre de défaillances

„ C’est un diagramme
g déductif qui
q va de l’effet Evènement élémentaire
(déf ill
(défaillance primaire)
i i )
vers la cause
„ Il a pour objet de rechercher toutes les Evènement intermédiaire
ou de sortie
combinaisons de défaillances élémentaires
(primaires) pouvant déboucher vers une
& Porte ET
panne
„ Il utilise un symbolisme qu’on
qu on utilise
également sur les circuits logiques
Porte OU
≥1

105 106

Non conformité de la température

du fluide avec la valeur souhaitée

Construction de l’arbre de défaillance

Reconnaître les causes
probables possibles Chauffage Brassage
défectueux défectueux

NON OUI
A-t-on une défaillance de
composant ?
Porte ET Porte OU

Hélice
Réglage Chauffage Moteur
désaccouplée
défectueux défectueux défectueux
Défaillance de l’état Considérer les causes
du système primaires et
Thermostat ≥1
secondaires
déréglé

Moteur
Résistance Alimentation bloqué Défaut
HS HS interne
Construire l’arbre de
défaillance Alimentation
HS
107
 5.4 – Système expert
Arbre de défaillances
Je travaille
Remarque importante pour le chapitre 4 : pour vous
„ à partir de l’arbre
l arbre de défaillance
défaillance, on peut évaluer la
probabilité d’apparition de l’événement non désiré
„ Un système expert est un
„ le calcul repose sur les règles classiques de calcul des
probabilités composées à événements indépendants logiciel qui simule les
„ on utilisera le taux de défaillance λ estimé de chaque activités intellectuelles
composant supposé constant de l’homme avec des
Si λ est le taux de défaillance de l’élément
n i, alors : moyens informatiques
• pour une porte ET λ = ∏ λ i
„ Avec un système expert,
i=1
n
on entre dans le domaine
• pour une porte OU λ = ∑ λi de l’intelligence
i=1 artificielle.

109 110

5.4 – Système expert 5.41 – Notions d’Intelligence Artificielle

„ Les notions d’IA date de 1956 à Berkeley (USA)

1. Notions d’Intelligence
g
Artificielle „ Il s'agissait à l'époque de doter un ordinateur de
capacités habituellement attribuées à
2. Intelligence Artificielle et l'intelligence
g humaine :
diagnostic ¾acquisition de connaissances
3. Structure d’un système ¾perception (vision, audition)
expert ¾raisonnement
4. Quand créer un système ¾prise de décision
expert ?
5. Pourquoi créer un système L'intelligence artificielle a été développée ensuite
expert ? pour permettre la résolution de problèmes non
solubles par une méthode algorithmique.
algorithmique
111 112
 5 41 – Notions
5.41 N ti d’Intelligence
d’I t lli Artificielle
A tifi i ll
Les domaines de l’IA
Reconnaissance
L’IA recouvre trois domaines essentiels : de formes
1
1. la reconnaissance des formes (analyse,
(analyse
Robotique
reconnaissance et synthèse de la parole et de
ll'image)
image) avec ses applications vers la Reconnaissance
vocale
robotique
Langages
2. le traitement du langage
g g naturel naturels
(compréhension, utilisation et synthèse des
Systèmes experts
processus syntaxiques)
3. la résolution de problèmes (compréhension, 0% 20% 40% 60% 80%
représentation et résolution des problèmes)
L’I A a fait sont entrée dans le domaine
L’I.A.
Les systèmes experts appartiennent au 3ème domaine industriel dans les années 80
113 114

5.42 – I.A. et diagnostic Exemple

E l : diagnostic
di ti via
i un arbre
b ded
défaillances
„ Il est toujours difficile de traiter un diagnostic par un
raisonnement algorithmique
„ La difficulté réside dans l'opération
p du diagnostic
g Pas si
simple „ l arbre propose le test
l’arbre
elle-même : c’est un acte intelligent (raisonnement à effectuer
que ça!..
logique) qui ne correspond à aucun algorithme
mathématique „ ll’opérateur
opérateur effectue le
„ Par exemple, avec un algorithme, on n’a pas le droit test et analyse le
d’hésiter et de dire « p peut-être » résultat
„ En effet, l'expert dispose d'un ensemble „ il diagnostique la
d'informations qui, combinées avec la connaissance panne ou effectue un
d processus qu'il
du 'il possède,
èd va lui l i permettre
tt nouveau test
d'aboutir à un diagnostic „ il répare
„ Cette tâche est donc difficilement automatisable par
des techniques classiques
116
5.42 – I.A. et diagnostic
5.43 – Structure d’un système expert
La procédure se calque donc sur les trois parties : Bases de Interface de
connaissances
co a ssa ces dé e oppe e t
développement
„ Observation

„ Diagnostic « inférer » : tirer une

„ Remise en état
conséquences
é d’
d’un fait
f it
Moteur
L’utilisation du système expert permet une = opérer par déduction
d’inférence
meilleure approche du diagnostic que ll’arbre
arbre de
maintenance classique
Il p
permet :
• d’hésiter entre plusieurs choix Interface de Bases de
consultation faits
• de refuser de répondre à un test, ceci ne stoppant
pas le
l diagnostic
di ti
117 118

Les trois parties essentielles constituant le Les trois parties essentielles constituant le
cœur du système expert cœur du système expert

1. la base de connaissances,
connaissances c’est à dire 1. la base de connaissances,
connaissances c’est à dire
l’ensemble de règles de raisonnement l’ensemble de règles de raisonnement
2. la base de faits qui contient les données 2. la base de faits qui contient les données
initiales initiales
3. le moteur d'inférence qui simule le 3. le moteur d'inférence qui simule le
comportement
t t d’
d’un expertt comportement
t t d’
d’un expertt

Le moteur d’inférence applique les Le moteur d’inférence applique les

connaissances aux données connaissances aux données

119 120
 Expression des connaissances
Si « prémisse(s) » alors « conclusion »
Exemple
p :
SI (le démarreur ne fonctionne pas)
ET (les phares ne s’allument
s allument pas)
ET (le klaxon ne fonctionne pas)
ALORS (batterie HS)
Générateur de système expert
„ Pour développer un système expert, on utilise un
générateur de système expert (GSE)
„ C’est un outil informatique générique qui permet
de créer un grand nombre de systèmes experts
particuliers adaptés à chaque type d'application
„ Le générateur de système expert apporte le
canevas permettant de structurer le savoir et le
savoir-faire des experts
„ Exemples : Amidiag, MIAO, MAINTEX, SEDIAG,
Solveur, etc..

121 122

5 44 - Quand
5.44 Q d créer
é un système
tè expertt ?
A - Raisons liées aux connaissances

Plusieurs raisons pour créer un système
expert
p :
„ raisons liées aux connaissances
„ raisons liées au raisonnement
1 - Grande
G d quantité
tité de
d connaissances
i :
„ un tel système permet de stocker une quantité
de connaissances plus importante
„ l’informatique permet une consultation plus
rapide des dites connaissances
2 - Connaissances évolutives :
„ il est plus aisé de modifier un fichier sur
support informatique que sur support papier

„ raisons liées à l’homme

123 124
 B - Raisons liées aux raisonnements C - Raisons liées à l'homme

1. Lorsque l'équipement devient trop complexe 1. Le système expert est ciblé sur un équipement
pour être diagnostiqué
p g q parp un système
y en particulier,
particulier il n'a
n a pas de problème de
algorithmique (durée de traitement trop confusion des connaissances due à une
importante) multiplicité des équipements à traiter
2. L
Lorsque la
l prévision
é i i par calcul
l l ne permett plus
l 2. Il permet de concentrer en un seul point
d'obtenir le résultat voulu, il est nécessaire de l'expérience de plusieurs personnes
prévoir en interprétant
p p les informations dont compétentes dans un domaine précis
on dispose 3. Il facilite la rotation du personnel et donc
3. Lorsque pour comprendre et remédier l'expert n'est plus le seul détenteur du savoir
défi iti
définitivement t à une cause de
d défaillance,
déf ill il et du savoir-faire : toutes personnes peuvent
est intéressant de connaître les étapes du utiliser le système expert et donc mettre à la
raisonnement p pour bien mettre en évidence portée des utilisateurs les connaissances de
l'élément en cause l'expert
125 126

5.45 - Pourquoi créer un système 5.45 - Pourquoi créer un système

expert ? expert ?

5. Facilité de dialogue, stratégies :

1. Disponibilité
Di ibilité de
d l'expérience
l' éi : disponibilité
di ibilité l'utilisation en est aisée (dialogue en
en terme de lieu et de date langage courant)
2
2. Ni fatigue
fatigue, ni oubli : il permet de pallier les 6. F
Formalisation
li i desd connaissances
i : l'expert
l'
défaillances humaines voit ses connaissances structurées
3
3. Qualification compétence,
Qualification, compétence rapidité : c c'est
est 7. C
Construction
t ti progressive
i : on n'est
' t pas
un système compétent et rapide obligé de tout faire d'un coup
4. Neutralité, diminution des risques : pas de 8
8. Formation : c c'est
est souvent la raison
problèmes liés au stress par exemple principale qui pousse à l'installer, former
les ggens de maintenance

127 128