13/03/2024 10:56 Yahoo Mail - 10 erreurs TROP fréquentes en maintenance

10 erreurs TROP fréquentes en maintenance

Expéditeur : Hugo Duc from L'Atelier (hugoduc@substack.com)

À: mmezgrane@yahoo.fr

Date : mercredi 13 mars 2024 à 08:30 UTC+1

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10 erreurs TROP fréquentes en

maintenance
Evite ces erreurs pour avoir un service maintenance au top !
HUGO DUC
MARS 13

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Hey !

Comment tu vas aujourd’hui ?

Je te souhaite la bienvenue dans cette nouvelle édition !

🔥 On est à présent 1700 à faire en sorte de devenir meilleur chaque jour !

Au programme du jour !
Aujourd'hui, on va s’attaquer aux grandes erreurs que l’on voit trop souvent
dans nos ateliers et plus particulièrement en maintenance !

Quand j’étais au service maintenance pour la première fois j’ai fait pas mal
d’erreurs. Je t’en ai donc listé 10 qu’il faut impérativement éviter !

Dans chaque cas, je te dis quelle (s) action(s) tu peux mettre en place !

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La maintenance est souvent perçue comme un centre de coût uniquement.

Mais il faut voir plus loin. Il faut comprendre que ce service est un poumon de
l’usine. Il permet de maintenir à flot tout le parc machine afin de pouvoir
produire dans les bonnes quantités et en temps records les produits.

Il vaut mieux prendre ce service comme un levier de productivité et de

performance industrielle !

Quand as-tu vraiment vérifié l'efficacité de ton plan de maintenance pour la

dernière fois ? Ce que tu ignores pourrait te coûter très cher.

1- Ne pas faire de maintenance préventive

Il est difficile de voir les bénéfices de la maintenance préventive. En effet, tu
intervient avant que la panne ne survienne. Mais est-ce que tu as déjà fait
l’effort de savoir combien te coûterait une panne ?

La maintenance préventive à de nombreux avantages :

Fiabiliser tes équipements

Accroître la disponibilité de tes machines

Permettre à tes équipes de mieux connaître les systèmes

Ne pas faire de maintenance préventive pourra te coûter bien plus cher que
ce que tu ne le penses !

La maintenance préventive ne veut pas dire maintenance complexe. Tu peux

en déléguer une grande partie sur de la maintenance de niveau 1 à tes
équipes sur le terrain et réserver les autres types de maintenances à tes tech.

L’action à prendre : Si tu n'as pas encore de programme de maintenance

préventive en place, il est temps de commencer. Identifie les équipements
critiques, établis des calendriers de maintenance basés sur les
recommandations du fabricant ou sur l'historique des interventions, et
assure-toi de suivre régulièrement ces plans. Cela pourrait nécessiter un

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investissement initial en temps et en ressources, mais les économies réalisées

à long terme en valent la peine.

2- Ignorer les signes précurseurs

Tu entends cette courroie qui patine ? Tu entends ce moteur qui vibre
bizarrement ? Tu entends ces roulements qui sifflent ?

N’attends pas que ça casse et arrête de te dire “Ca fait 6 mois, ça va tenir
encore un peu”.

Tu ne t’en rends peut être pas compte mais c’est peut êtres ces patinages ou
ces bruits qui font que ta machine sort beaucoup de non qualités en ce
moment.

L'action à prendre : Permet à tes opérateurs de te faire remonter les

informations facilement. Il se sentiront impliqués et toi tu seras au courant de
tout ce qu’il se passe (à condition que tu prennes le temps de résoudre le
problème).

3- Ne pas utiliser de logiciel GMAO

Passer à côté de la GMAO, c'est un peu comme essayer de naviguer sans
boussole. Sans ce système, tu pourrais te retrouver à la dérive dans la gestion
quotidienne de tes opérations. La GMAO te sert de phare, illuminant les zones
d'ombre de ta maintenance pour une navigation sûre et optimisée.

Sans elle, tu risques de te heurter aux écueils d'un suivi des interventions mal
orchestré, d'une réactivité amoindrie face aux imprévus et, finalement, d'une
dilapidation de ressources. La GMAO te guide vers une maintenance
prédictive, t'alertant bien avant que les problèmes ne surviennent, te
permettant d'anticiper et de planifier.

L'action à prendre : Travaille sur la mise en place d’un projet GMAO. C’est
primordiale et donnera à ton entreprise une vision long terme pour la gestion
de ses équipements.

4- Ne pas documenter ses équipements

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Ne pas documenter tes équipements, c'est comme essayer de terminer un

puzzle sans avoir toutes les pièces ; tu sais que tu ne pourras jamais voir
l'image complète. La documentation des équipements est ta carte au trésor,
elle révèle l'histoire de chaque machine, de chaque intervention, et guide tes
décisions futures.

Sans cette documentation, tu te prives de connaissances essentielles qui

pourraient te sauver en cas de panne. C'est la mémoire de tes machines qui te
parle, qui te dit quand intervenir, qui te raconte les erreurs passées pour ne
pas les répéter.

C'est aussi un langage commun pour toutes les équipes, de la maintenance à

la production, assurant que tout le monde soit sur la même longueur d'onde.

L'action à prendre : Commence dès aujourd'hui à consigner

scrupuleusement chaque opération de maintenance, chaque changement de
pièce, chaque observation pertinente. Cela peut paraître fastidieux, mais c'est
un investissement inestimable pour l'avenir.

Lorsqu'un équipement tombera en panne, et cela arrivera, cette

documentation sera essentielle pour trouver la solution le plus rapidement
possible.

5- Ne pas respecter les recommandations

constructeur
Les recommandations constructeurs ne sont pas toujours accessibles mais il
faut impérativement les suivre au début de la vie de ton équipement.

Une fois que tes machines fonctionneront tu pourras adapter ce qui est
préconisé à la réalité du terrain !

Penser que "tu sais mieux" ou sauter ces étapes pour gagner du temps, c'est
risquer des pannes plus fréquentes et plus coûteuses. Chaque équipement a
son propre ensemble de besoins et les instructions du fabricant sont ta
meilleure source d'information pour les maintenir en parfait état de marche.

L'action à prendre : Fais le point sur les manuels d'utilisation et les guides
d'entretien de tes équipements. Mets en place un processus pour t'assurer
que ces recommandations sont suivies à la lettre.

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Respecter les directives du fabricant, c'est comme suivre une recette à la lettre
pour obtenir à chaque fois le meilleur résultat.

6- Ne pas former ses équipes

Une équipe non formée, c'est un potentiel non exploité, des erreurs qui se
répètent. La formation est l'investissement qui transforme ton équipe de
maintenance en experts de leur domaine, capables de prévenir les pannes
avant qu'elles ne surviennent et de réagir avec compétence lorsqu'elles se
produisent.

L'action à prendre : Mets en place un plan de formation continue. Fais de la

formation une routine, pas une exception. Investis dans des ateliers, des
séminaires, des formations en ligne ou sur le tas. Et n'oublie pas, une équipe
bien formée est une équipe qui te rend la pareille en efficacité et en
engagement.

7- Ne pas prioriser ses tâches

Sans une priorisation des tâches de maintenance, ton planning peut
rapidement devenir chaotique. Chaque intervention non critique qui devance
une tâche essentielle est une opportunité manquée de prévenir les gros
problèmes. C’est comme résoudre une équation en négligeant les opérations
fondamentales ; le résultat risque d’être erroné.

La maintenance réussie est celle qui sait distinguer l'urgent de l'important et

qui traite chaque tâche avec le discernement nécessaire. Cela demande une
compréhension claire de l'impact de chaque action et une évaluation
continue de l'état de tes équipements.

L'action à prendre : Pour t'y retrouver, adopte un système de tri et

hiérarchise tes interventions. Tu peux utiliser la matrice d’Eisenhower.

Cela peut être aussi simple qu’une liste de vérification ou l’utilisation d’un
logiciel de gestion de projet. Prends le temps d'évaluer l’impact à court et à
long terme de chaque tâche et ordonne-les en conséquence. Cela te
permettra d'allouer tes ressources là où elles sont le plus nécessaires et
d'assurer la pérennité de ton équipement.

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8- Ne pas écouter le terrain

Ne pas écouter les retours du terrain, c’est ignorer la bonne information. Les
opérateurs sur le terrain et les techniciens de maintenance sont les premiers à
remarquer les petits changements ou dégradations qui peuvent préfigurer de
gros problèmes.

Leurs observations et expériences sont cruciales ; elles représentent une

source d'informations inestimable qui peut t'aider à anticiper et prévenir les
pannes avant qu'elles ne surviennent.

Ignorer ces retours, c'est se priver volontairement d'un atout majeur dans
l'optimisation de la maintenance.

Cela peut mener à des décisions basées sur des données incomplètes,
augmentant le risque de temps d'arrêt et de coûts de réparation accrus.

L'action à prendre : Mets en place des canaux de communication clairs et

accessibles pour encourager le partage d'informations entre le terrain et la
gestion de la maintenance.

Pas obligé de faire des réunions barbantes mais tu peux te mettre un point
quotidien de 15/20 min pour faire un bilan de la veille et de la situation
actuelle.

Considère chaque information remontée comme une pièce du puzzle pour

une vision globale et précise de l'état de tes équipements. Cela te permettra
de prendre des décisions éclairées et d'agir de manière proactive plutôt que
réactive.

9- Ignorer la maintenance de niveau 1

Ignorer la maintenance de niveau 1, c'est un peu comme sauter les bases d'un
entraînement sportif et espérer courir un marathon sans préparation.

La maintenance de niveau 1, souvent réalisée par les opérateurs eux-mêmes,

comprend des tâches de nettoyage, de lubrification, de vérification et de
serrage simples. Ce sont des actions fondamentales qui assurent le bon
fonctionnement quotidien des équipements et préviennent les défaillances.

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Négliger cette couche de base de la maintenance, c'est exposer ton

équipement à des risques accrus de pannes et de dysfonctionnements, qui
auraient pu être facilement évités.

Ca va te créer une charge de travail supplémentaire pour les niveaux

supérieurs de maintenance, qui doivent alors traiter des problèmes plus
complexes et plus coûteux.

L'action à prendre : Valorise et forme ton personnel à ces tâches de

maintenance de premier niveau. Intègre-les dans les routines quotidiennes et
assure-toi qu'elles sont effectuées avec rigueur.

Cela renforce non seulement la fiabilité des équipements mais contribue aussi
à une culture de la maintenance proactive au sein de ton équipe.

10- Ne pas analyser ses stocks de pièces

détachées
Un stock mal géré peut entraîner des surplus coûteux ou, pire, des manques
critiques au moment le plus inopportun. C'est un équilibre délicat entre avoir
trop (immobilisation inutile de capital) et ne pas avoir assez (risques d'arrêt
de production).

Sans une analyse précise de tes besoins en pièces détachées, tu risques de

rencontrer des retards dans les réparations, d'augmenter les temps d'arrêt et
de subir des pressions inutiles pour des commandes en urgence. Une gestion
optimisée de ton stock est essentielle pour garantir la disponibilité des pièces
nécessaires tout en contrôlant les coûts.

L'action à prendre : Établis un processus d'inventaire régulier et d'analyse

des besoins basé sur l'historique des pannes, la criticité des équipements et
les prévisions de maintenance.

Utilise des logiciels de gestion de stock ou des méthodologies éprouvées

pour optimiser ton inventaire.

En alignant ton stock sur les réels besoins de maintenance, tu garantiras une
réactivité maximale avec un investissement minimal.

Je te dis à demain ! ✌️

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© 2024 Hugo Duc

Gradignan, Bordeaux
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