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Cours pour obtenir le grade Officier Mécanicien
Institut Supérieur d’Etudes Maritimes

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Département Ingénierie Navale
Discipline :
Cours Automatismes et
Informatique Industrielle
Par : Abdelkabir BACHA

Objectif du cours
Choisir, programmer et utiliser un microcontrôleur et plus généralement acquérir une

culture des systèmes micro-programmés. Mise en œuvre de l’ensemble des techniques de
conception et de programmation, de systèmes informatisés à vocation industrielle, qui ne
sont pas des ordinateurs
Introduction
L’informatique est un domaine d’activité scientifique, technique et technologique concer-

nant le traitement automatique de l’information, via un programme, par des machines :
ordinateurs ; systèmes embarqués, robots, automates, etc. L’industrie est l’ensemble des
activités socio-économiques tournées vers la production en série de bien. Elle sous-entend :
-une certaine subdivision du travail ; -une notion d’échelle ; -l’utilisation de machine,
d’abord manuelles puis automatisées. Ainsi nous définissons l’informatique industrielle
comme étant une branche de l’informatique
i
Sommaire
Introduction i
I Première partie 1
1 Systèmes informatisés à vocation industrielle 3
2 Capteurs industriels et conditionneurs de signaux 21
3 Convertisseurs A-N et N-A 33
4 Mise en œuvre d’un ensemble capteur + conditionneur de signal dans

un contexte industriel 37
5 Acquisition, archivage et exploitation des informations 39
6 Les chaînes de mesures industrielles 41
II Deuxième partie 43
7 Microprocesseurs, microcontrôleurs (architecture et programmation) Ré-

seaux industriels de communication 45
8 Architecture des systèmes à microprocesseurs et mode de programma-

tion 49
9 Techniques d’interfaçage des entrées/sorties 51
10 Structure des réseaux industriels de communication 53
Bibliographie 55
iii
Première partie
Première partie
1
Chapitre 1
Systèmes informatisés à vocation

industrielle
Ce chapitre permet de comprendre la structure d’un Système Automatisé de Produc-

tion et de définir les différentes parties de ce système. Un système de production est dit
automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un cycle de travail préétabli qui se
décompose en séquences et/ou en étapes. Les systèmes automatisés, utilisés dans le sec-
teur industriel, possèdent une structure de base identique. Ils sont constitués de plusieurs
parties plus ou moins complexes reliées entre elles :
— la partie opérative (PO) ;
— la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC) ;
— la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.
1.1 Définitions et historique.
1.1.1 Bref historique

On peut résumer l’évolution de la technologie en quatre (4) grandes périodes :
Génération 0
les calculateurs mécaniques (1642-1945) : La première machine est attribué à Pascal

(addition et soustraction) améliorée ensuite par Leibniz (multiplication et division). Au
19ème siècle, Babbage inventa la machine à différences puis la machine analytique de-
venue programmable par Ada Augusta Lovelace et avec une structure très proche des
machines actuelles. Atanassof inventa une machine qui utilisait l’arithmétique binaire et
des condensateurs en guise de RAM. Toutefois, cette machine ne put être réalisée faute
d’adéquation technologique. La première véritable machine fut donc celle d’Aiken (en
1944) à base de relais et de rubans perforés.
Génération 1
les tubes à vides (1945-1955) : Avec l’avènement de l’électronique et l’apparition de

la guerre mondiale, on se consacra au chiffrage (cryptage et codage) et on aboutira à la
3
Partie I, Chapitre 1 – Systèmes informatisés à vocation industrielle
construction du premier ordinateur électronique (COLOSSUS) auquel Turing a fortement

participé. Mauchley et Eckert achevèrent une machine (ENIAC) utilisant des tubes à
vides et des relais (30 tonnes, 20 registres de 10 chiffres) en 1946. Un des participants au
projet ENIAC, Von Neumann construisit l’IAS (1952) qui constitue encore aujourd’hui,
l’architecture de base de la plupart de nos ordinateurs. Pendant ce temps, l’entreprise
Eckert-Mauchley fut la première à commercialiser un ordinateur, l’UNIVAC. Plusieurs
entreprises telles que IBM ou Bull s’intéressèrent alors à la construction et à la commer-
cialisation d’ordinateurs.
Génération 2
les transistors (1955-1965) : Le prix Nobel de Physique de Bardeen, Brattain et Sho-

ckley fut délivré en 1956 pour l’invention en 1948 chez Bell Labs du transistor. Ceci
révolutionna définitivement les ordinateurs. DEC (en 1961), commercialisa le premier
miniordinateur, le PDP-1 et continua avec le PDP-8 qui possède une caractéristique nou-
velle : l’omnibus, réalisant l’interconnexion de tous les composants. IBM réagit avec la
construction de diverses machines (1401, 7094). En 1964, CDC construit une machine avec
une architecture parallèle, le 6600 dont Cray est l’architecte. La course à la puissance était
lancée, symbolisée par le Gamma60 de Bull. La prise de conscience de l’importance du
logiciel se fait à cette époque (Algol, ancêtre du Pascal) mais n’influe pas encore sur la
construction de matériel dédié.
Génération 3
les circuits intégrés (1965-1980) : Noyce inventa le circuit intégré en 1958. IBM créa
la première gamme unifiée (calcul et gestion) d’ordinateur avec le System/360 qui dota
toute la gamme avec le même langage d’assemblage et instaura la multiprogrammation qui
permet à plusieurs programmes de résider simultanément en mémoire. Le PDP-11, succes-
seur du PDP-8 et d’un rapport coût/performance acceptable, allait assoir la suprématie
de DEC dans le secteur de la mini-informatique.
Génération 4
les VLSI (1980- ?) : Les VLSI (Very Large Scale Integration) permettent, dans les an-
nées 80, l’intégration de milliers, puis de millions de transistors sur une puce, favorisant
ainsi la miniaturisation et l’augmentation de la rapidité de traitement. Les prix chutant,
l’ère de l’informatique personnelle commence. Kildall conçoit le CP/M, un logiciel d’ex-
ploitation dédié au 8080 d’Intel. Apple fut propulsé au rang de leader mondial avec l’Apple
puis l’Apple II conçues par Jobs et Wozniak. IBM répliqua avec le PC (qui utilisa le 8088)
en 1981 et battit tous les records de vente, le système d’exploitation étant le MS-DOS.
IBM et Microsoft développèrent (respectivement) OS/2 (interface graphique concurrente
4
1.1. Définitions et historique.
du MacIntosh) et Windows (utilisant la couche DOS). Au milieu des années 80, l’ar-
chitecture RISC commença à remplacer celle CISC, jugée trop complexe. Parallèlement
les systèmes automatiques se sont implantés en milieu industriel. Ils étaient réalisés, de-
puis longtemps, à base de relais électromagnétiques. L’inconvénient c’est qu’il s’agit d’un
système câblée ce qui impose la refonte complète du câblage et ceci pour la moindre mo-
dification dans l’ordonnancement des séquences. En 1966, l’apparition des relais statiques
a permis de réaliser divers modules supplémentaires tel que le comptage, la temporisa-
tion, le pas à pas ... Cependant cette technologie avait le même problème : technologie
câblée. En 1968 et à la demande de l’industrie automobile nord-américaine, sont apparus
les premiers dispositifs de commande logique aisément modifiable : Les PLC (Program-
mable Logic Controller) par Allen Bradley, Modicom et Digital Equipement. Dans toute
la panoplie d’appareils utilisés pour l’automatisation des processus industriels, l’Automate
Programmable Industriel (API) occupe une place très importante. La création du premier
API remonte à la fin des années 60. L’industrie automobile en est la première instigatrice
et la première utilisatrice. Jusqu’alors, la commande des automatismes industriels était
réalisée à l’aide d’armoires de commande à relais. Les changements annuels de modèle de
voiture impliquaient des modifications fréquentes des chaînes de montage et de leurs ar-
mories de commande. Comme ces dernières étaient complexes, leurs modifications étaient
difficiles et comportaient un risque élevé d’erreur de branchement. L’industrie automobile
a donc amené la création d’un appareil programmable capable de remplacer les armoiries
de commande. Ce fut alors le début d’une grande aventure pour plusieurs compagnies. Les
ordinateurs qui étaient principalement utilisés pour faire de la comptabilité furent modi-
fiés afin de répondre aux exigences de la commande industrielle. Petit à petit la technique
s’améliora et gagna plus d’adeptes. Il a fallu cependant attendre une bonne décennie avant
que le concept soit introduit, de façon systématique, dans l’industrie. Aujourd’hui, l’API
est le principal système de commande utilisé dans l’industrie.
1.1.2 Classification des systèmes automatisés
Il existe deux types de systèmes automatisés :
Les systèmes automatisés continus
Les systèmes automatisés continus (ou analogique) pour asservir et/ou commander des
grandeurs physiques de façon précise et sans aide extérieure (l’angle d’une fusée, la vitesse
de rotation d’un lecteur CD, la position du bras d’un robot, le pilotage automatique d’un
avion).
5
Les systèmes automatisés à évènements discrets
Les systèmes automatisés à évènements discrets (ou numérique) pour les commandes
en tout ou rien (les distributeurs automatiques, les ascenseurs, le montage automatique
dans le milieu industriel, les feux de croisement, les passages à niveaux). Ces systèmes se
divisent en deux parties :
Les systèmes automatisés à logique câblée
Les systèmes automatisés à logique câblée pour lesquels la commande est effectuée uni-
quement selon le câblage électrique du circuit. Là également on distingue deux types :
Les systèmes automatisés combinatoires
Ces systèmes n’utilisent aucun mécanisme de mémorisation. A une combinaison des en-
trées ne correspond qu’une seule combinaison des sorties. La logique associée est la logique
combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de Boole, les tables de
vérité, les tableaux de Karnaugh.
Figure 1.1 – Exemple de système automatisé
Exemple (Fig.1.2) : Si la présence de l’objet à transférer est détectée par le capteur

de présence ”p”, alors le vérin–poussoir P entrera en fonction si l’opérateur du poste 1 ou
celui du poste 2, appuie sur le bouton poussoir correspondant (BP1 ou BP2). Les systèmes
automatisés utilisant la technique ”combinatoire” sont aujourd’hui très peu utilisés. Ils
peuvent encore se concevoir sur des mécanismes simples où le nombre d’actions à effectuer
est limité (ex : pilotage de 2 vérins). Ils présentent en outre l’avantage de n’utiliser que
très peu de composants.
6
1.1. Définitions et historique.
Les systèmes automatisés séquentiels Pour ces systèmes, le déroulement du cycle

s’effectue étape par étape. A une situation des entrées peuvent correspondre plusieurs
situations de sortie. La sélection d’une étape ou d’une autre dépend de la situation anté-
rieure du dispositif. Exemple (Fig. ??) : Le système place les objets côte à côte 3 par 3,
sur un tapis d’évacuation 2. Ainsi placés, les objets sont emmenés vers un dispositif de
conditionnement sous film plastique rétractable.
Figure 1.2 – Exemple de système automatisé
Les systèmes automatisés programmables
Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine industriel. L’élément principal
s’appelle l’Automate Programmable Industriel ou l’API. Le pilotage des actionneurs se
fait selon le programme installé dans la mémoire de l’automate. Il existe sur le marché
de nombreuses marques d’automates : Télémécanique, Siemens, Omron, Allen Bradley,
Cegetel, etc.
1.1.3 Domaine d’application de l’informatique industrielle

Aujourd’hui, il serait difficile de concevoir un système de production sans faire recours
aux différentes technologies de l’informatique. Ainsi, l’informatique industrielle, loin d’être
7
un champ scientifique et technique fermé, est transversal dans ses applications : allant de
la régulation de l’économie à celle de la machine électrique en passant par les systèmes
d’alarme, l’automobile, l’aviation, l’instrumentation, le domaine biomédical, la téléphonie
mobile, les terminaux de paiement pour carte bancaire, etc. Voici quelques domaines
d’applications en image.
Conditionnement sur palette après emballage.
Figure 1.3 – Exemple de Conditionnement sur palette après emballage
L’industrie automobile avec l’utilisation de robots industriels pour effectuer

l’assemblage et la peinture des carrosseries
L’industrie du bois avec les opérations de débit, de sciage et d’usinage du

bois
Fermentation
1.2 Avantage et inconvénient des systèmes automa-

tisés.
1.2.1 Les avantages.

— La capacité de production accélérée ;
8
1.2. Avantage et inconvénient des systèmes automatisés.
Figure 1.4 – Exemple de l’industrie automobile
Figure 1.5 – Exemple de l’industrie du bois avec les opérations de débit, de sciage et
d’usinage du bois
Figure 1.6 – Exemple de processus de fermentation
— L’aptitude à convenir à tous les milieux de production ;

— La souplesse d’utilisation ;
9
— La réduction des coûts de production.

— La création de postes d’automaticiens.
— La durée de vie liée à la robustesse
1.2.2 Les inconvénients.

— La complexité de la maintenance : elle doit être structurée ;
— La suppression d’emplois : genre de poste éliminé : opérateurs main d’ouvre –
tâches répétitives
1.3 AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

(API).
Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique, program-
mable par un personnel non informaticien et destiné à piloter, en temps réel et en ambiance
industrielle, des procédés logiques. C’est un outil :
— adapté vis à vis des Entrées/Sorties industrielles, du traitement de fonctions lo-
giques courantes, des coupleurs spécialisés, de la délocalisation ;
— adapté vis à vis de l’environnement : température, humidité, vibration, parasites
électriques et électromagnétiques ; immunité électromagnétique alimentation à dé-
coupage, les moteurs, pertubation du réseau éléctrique. Blindage des câbles – cages
de faraday -
— adapté aux tâches de conception et de réalisation. Par un outil de dialogue permet-
tant de décrire et d’implanter l’application dans un langage simplifié adapté aux
tâches de mise au point ; C’est également un outil de dialogue permettant l’édition
et la modification ponctuelle, le transfert de programme, la simulation, la visuali-
sation dynamique, etc . . .adapté aux tâches d’exploitation en mode normal et en
mode dégradé.
1.3.1 Fonctions globales d’un système automatisé.

Un système de production a pour but d’apporter une valeur ajoutée à la matière
d’œuvre. Il élabore des produits qui peuvent être :
— Soit des produits finis, directement commercialisables.
— Soit des produits intermédiaires servant à la réalisation des produits finis. Ainsi,
l’automate doit remplir deux fonctions principales :
— un rôle de commande en élaborant des actions selon un algorithme approprié, à
partir des informations fournies par les détecteurs (Tout-ou-Rien) et les capteurs
(analogiques ou numériques).
10
1.3. AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS (API).
— un rôle de communication, dans le cadre de l’exploitation, avec :

— l’opérateur humain (dialogue homme-machine).
— les autres automates hiérarchiquement supérieurs (calculateurs de gestion de
production).
— les automates de rang égaux (répartition du contrôle d’une application sur
plusieurs automates.
— les éléments de rang inférieur (instrumentation intelligente).
Les fonctions du système de contrôle/commande sont :
— fonctions logiques : remplir la cuve (durée, volume, niveau...), la vidanger, agiter
la solution, mettre le chauffage.
— des fonctions de régulation : réguler PID la température autour de la consigne,
réguler le pH de la cuve.
— des fonctions de production : calculer le point d’arrêt de la fermentation...
— des fonctions de surveillance : débordement de cuve, excès de température, de pH,
dérive du processus de fermentation.
— des fonctions de communication : dialogue opérateur, dialogue réseau avec les
autres entités informatiques.
Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneumatique,
hydraulique. . .) cf fig 1.7. Il génère des déchets divers : chutes de coupes, eaux sales. . .
Le fonctionnement du système de production nécessite différentes interventions hu-
maines, à savoir :
— Le personnel d’exploitation, qui assure la surveillance, l’approvisionnement et par-
ticipe parfois au procédé de production.
— Le personnel de réglage, qui procède aux interventions nécessaires pour obtenir la
qualité recherchée ou pour démarrer une campagne de production.
— Le personnel de maintenance, qui intervient lorsque le système de production se
trouve en défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive et cu-
rative.
Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut
retenir quelques-uns :
— La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie
de matière, d’économie d’énergie,. . .
— La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions
de travail.
— La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.
La compétitivité d’un produit final peut être définie comme sa capacité à être bien
vendu. La compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs sui-
vants : coût, qualité, innovation, disponibilité. Voir fig 1.8
11
Figure 1.7 – synoptique d’un système automatise
L’automatisation des équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité et

même la disponibilité des produits. Il est cependant important de vérifier que le produit
sur lequel s’applique cette automatisation soit optimisé et répond toujours aux besoins
du marché.
Figure 1.8 – synoptique d’un système automatise de production
1.3.2 Architectures globales d’un système de production.

Architecture à Machines autonomes. JOBShop
Chaque machine réalise une étape dans l’élaboration du produit. La manutention entre
machine, les chargements et déchargements sont nombreux, coûteux et longs. Ils sont le
12
plus souvent manuels.
Figure 1.9 – Architecture à Machines autonomes. JOBShop
Architecture à Machines associées en ligne. Flowshop
Le produit passe automatiquement d’une machine à la suivante. Dans ce cas simple,

c’est le transfert du produit lui-même qui assure la liaison entre les machines.
Figure 1.10 – Architecture à Machines autonomes. flowshop
Architecture à Cellule de production à Commande centralisée.
La nécessité de coordonner l’action des machines a d’abord conduit à centraliser leurs

commandes, ce qui par ailleurs a compliqué les interventions locales de réglage et de
dépannage.
Architecture à Cellule à commande décentralisée et coordonnée.
Un retour aux commandes décentralisées s’est imposé, mais avec une coordination
entre machines ici assurée par liaisons inter niveaux.
Architecture à Cellule flexible à commande répartie et hiérarchisée.
Le besoin de flexibilité conduit à prévoir des transferts libres de produits de machine

à machine : une machine donnée peut traiter ou non le produit présenté. Les liaisons
iso-niveau complètent les liaisons inter-niveaux qui assurent la communication avec la
supervision.
13
Figure 1.11 – Architecture à Cellule de production à Commande centralisée.
Figure 1.12 – Architecture à Cellule à commande décentralisée et coordonnée.
1.3.3 Architecture interne d’un système automatisé de produc-

tion.
Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure
de base identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées
entre elles, à savoir :
— la partie opérative (PO) ;
— la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC) ;
— la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.
La partie commande.
Ce secteur de l’automatisme gère, selon une suite logique, le déroulement ordonné

des opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la
Partie Opérative, et les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-
actionneurs et actionneurs. Cette partie commande peut être décrite soit par algorithme,
soit par GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande étape / Transition. La partie
commande comportent quatre parties principales :
14
Figure 1.13 – Architecture interne d’un système automatisé de production.
— Des mémoires ;
— Un processeur ou unité centrale ;
— Des interfaces d’Entrées/Sorties ;
— Une alimentation (240 Vac → 24 Vcc).
Ces quatre parties réunies forment un ensemble compact appelé automate.
Figure 1.14 – Architecture interne d’un automate.
Les trois (3) premières parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble de lignes
de transport d’information) La machine est dite UNIBUS lorsque toutes les informations
transitent par un seul BUS. Cependant, les performances des API modernes sont liées en
15
général à une structure MULTIBUS, le cas le plus courant consiste à réserver un BUS
d’E/S pour les échanges avec l’extérieur.
Figure 1.15 – Architecture interne d’un automate - bus.
L’Unité Centrale
L’Unité Centrale d’un API doit savoir :
— traiter des variables binaires (travail sur BIT) mais aussi permettre le travail sur
MOT pour le traitement numérique et analogique.
— travailler en temps réel ou du moins avoir un temps de cycle très court.
— interpréter le langage utilisateur.
Actuellement la majorité des API sont à base de microprocesseur.
La mémoire.
La mémoire centrale est découpée en plusieurs zones :

— zone mémoire programme ;
— zone mémoire des données (états des E/S, valeurs des compteurs, temporisations,
...), zone où sont stockées des résultats de calcul utilisées ultérieurement dans le
programme, zone pour les variables internes.
Il existe différents types de mémoires :
— Les mémoires vives : RAM, ce sont des mémoires volatiles. elles perdent l’informa-
tion en cas de coupure de l’alimentation. Certaines d’elles sont équipées de batteries
de sauvegarde (autonomie réduite). Elles sont accessibles en lecture et en écriture.
— Les mémoires mortes : les contenus sont figés. Les informations sont conservées en
permanence sans source externe. Il existe plusieurs types.
— ROM : mémoire programmé par le fabriquant et ineffaçables.
— PROM : vendues vierges et programmables une seule fois par l’utilisateur.
— EPROM : utilisables plusieurs fois (écriture / effacement). Effacement à l’UV
(Ultra violet) pendant 10 à 30 minutes. Elles ne peuvent être reprogrammées
qu’après un effacement total.
— EEPROM : effacement électrique et reprogrammation rapide sur place.
16
Les interfaces d’ENTREE.
Les interfaces d’entrées permettent la connexion à l’API d’une multitude de capteurs

pouvant être :
— TOR (logiques ou Tout Ou Rien).
— Numériques.
— Analogiques.
Les signaux fournis par ces différents capteurs sont mis en forme par l’interface d’entrée
avant d’être stockées dans la mémoire de données. Dans le cas des entrées TOR, la norme
NF C 63850 précise les valeurs limites de la tension à appliquer sur les entrées pour obtenir
les deux états logiques, dans une convention de logique positive. Dans le cas des entrées
analogiques elles doivent satisfaire les caractéristiques suivantes :
— De -10 à +10V, impédance interne minimale de 500W.
— De 4 à 20 mA, impédance interne maximale de 300W.
— Des paramètres relatifs à :
— Bande passante.
— Temps de conversion.
— Isolement.
— Surtension admissible. . .
Un module d’entrées TOR doit permettre à l’unité centrale de l’API, d’effectuer une
lecturede l’état logique des capteurs qui lui sont associés. A chaque entrée correspond une
voie qui traite le signal électrique pour élaborer une information binaire qui est ensuite
mémorisée dans la mémoire de donnée. Chaque voie est filtrée (parasites, rebondissements
des contacts. . .) et isolée électriquement de l’extérieur pour des raisons de fiabilité et de
sécurité.
Constitution fonctionnelle d’une entrée logique.
On distingue en particulier :
— L’immunité aux parasites industriels par filtrage et circuit retardateur (temporisa-
teur).
— L’isolement entre l’extérieur et la partie logique de l’API obtenu en général avec
un coupleur opto-électronique qui est l’association, dans un même boîtier, d’une
diode électroluminescente et d’un photo-transistor.
Raccordement des capteurs TOR aux entrées de l’API.
Il existe une multitude de capteurs sur le marché ; leur point commun est le type de rac-
cordement électrique.
Capteurs deux fils : ils se câblent comme des interrupteurs de position mécaniques.
Leur courant résiduel ou leur tension de déchet peut les rendre incompatibles avec certains
API.
17
Figure 1.16 – Constitution fonctionnelle d’une entrée logique.
Figure 1.17 – Capteurs deux fils
Capteurs trois fils : Attention il en existe de deux types, à sortie PNP pour les auto-
mates à commun de masse et NPN pour les automates à commun d’alimentation.
Constitution fonctionnelle d’une entrée analogique.
Un module d’entrée analogique assure la conversion analogique / numérique du signal

délivré par un capteur analogique.Ce module peut être par exemple utilisé pour la mesure
de température : la sonde résistive est reliée directement au module, lequel réalise une
conversion du courant délivré par la sonde avant écriture d’un mot (de n bits) dans
la mémoire. Les interfaces de sortie amplifient, aiguillent et mémorisent les signaux de
commande vers les actionneurs externes, à la demande du processeur.
Les interfaces de sortie.
Elles peuvent être logiques, ou TOR (Tout Ou Rien) ou analogiques.

Constitution fonctionnelle d’une sortie logique.
On distingue en particulier :
— L’isolement opto-électronique,
— Les protections contre :
— L’inversion des polarités de l’alimentation extérieure.
18
Figure 1.18 – Capteurs 3 fils
— Les courts-circuits et les surcharges.

— Les diverses solutions de commutation.
Le choix du type de sortie est fonction de la nature de la charge : puissance, nature du
courant, type inductif ou résistif
Figure 1.19 – Les interfaces de sortie
19
20
Chapitre 2
Capteurs industriels et
conditionneurs de signaux
2.1 GENERALITES.
La mesure joue un rôle de plus en plus fondamental dans le développement des acti-
vités industrielles avec la sophistication des automatismes, la robotique, le contrôle de la
qualité, les économies d’énergie, la lutte contre la pollution, e.t.c.
De plus, la mesure, au travers de l’automatisme, trouve maintenant des applications nom-
breuses dans la conception et la réalisation des biens de consommation, l’électroménager,
l’automobile, l’avionique, la médecine,l’agriculture et dans bien d’autres domaines.
La mesure devient un facteur essentiel de l’économie. Elle doit être traitée avec une at-
tention particulière et soutenue. Et rien ne se fera sans le capteur qui se trouve à la base
de l’édifice « mesure ».
Qu’est ce donc un capteur ? En anglais le capteur est appelé sensor. Sens est un terme
d’origine latine qui signifie sentir, percevoir, et désigne à l’origine l’action des sens humain.
L’homme peut ressentir les stimulations de son environnement comme la lumière, les cou-
leurs, les sons, la chaleur, les odeurs ou les goûts grâce à ses yeux, ses oreilles, sa peau,
son nez et sa langue. C’est par ces organes sensoriels que l’homme préhistorique comprit
primitivement la spécificité du monde naturel et apprit à utiliser ce savoir pour tirer profit
de la nature. Mais l’homme de nos jours ne s’appuie plus seulement sur ses propres or-
ganes sensoriels. Ses fonctions sensorielles se trouvent considérablement augmentées grâce
au développement de toutes sortes de capteurs propres à la mesure et l’analyse. On peut
donc dire que seul le capteur permet de prolonger et d’affiner les sens de l’homme.
2.1.1 Définitions.
Capteur : Dispositif chargé de convertir une grandeur physique bien déterminée en
une grandeur physique de même nature ou de nature différente susceptible d’être mesurée.
Mesurande : Grandeur physique objet de la mesure comme, par exemple, la vitesse, le
couple, la force, la température, la pression, le débit, l’humidité, e.t.c.
Le mesurande constitue donc le signal d’entrée du capteur et qui n’est en général pas
21
Partie I, Chapitre 2 – Capteurs industriels et conditionneurs de signaux
directement utilisable. La grandeur obtenue à la sortie du capteur est appelée signal

de sortie ou réponse du capteur. Cette grandeur exploitable est très souvent de nature
électrique.
Remarque : Les capteurs sont souvent soumis à des perturbations externes et / ou
internes qui influencent le résultat de la mesure.
2.1.2 Constitution d’un capteur.

En règle générale, les parties constitutives d’un capteur sont les suivantes :
Corps d’épreuve ;
Elément sensible ou élément de transduction ;
Module électronique de conditionnement (le conditionneur).
Corps d’épreuve : Dispositif qui, soumis à une grandeur physique objet de la mesure
(mesurande), assure une première traduction en une autre grandeur physique (mesurande
secondaire) qu’un capteur adéquat traduit alors en grandeur électrique. Elément sen-
sible : Dispositif qui traduit les réactions du corps d’épreuve en une grandeur électrique
constituant le signal de sortie. Module électronique de conditionnement : Cette
partie a, selon les cas, les fonctions suivantes :
— Alimentation électrique du capteur ;
— Mise en forme et amplification du signal de sortie ;
— Filtrage, correction et traitement du signal ;
— Conversion du signal (analogique / numérique, tension : fréquence, e.t.c)
— Mise à niveau du signal de sortie pour sa transmission à distance.
Ce module électronique porte souvent le nom de transmetteur. Il peut être ou non incor-
poré au capteur proprement dit.
2.1.3 Classification des capteurs.

Capteurs passifs : Dans le cas des capteurs passifs, c’est l’impédance du capteur
qui est sensible à la variation de la grandeur physique objet de la mesure (signal d’entrée).
Ces variations d’impédance ne sont mesurables que par l’intermédiaire d’un circuit élec-
trique ou électronique de conditionnement. Par conséquent, les capteurs passifs doivent
être alimentés par une source d’énergie électrique extérieure. La source peut délivrer une
tension continue ou alternative, ou un courant. Le signal de sortie est une tension ou un
courant.
Capteurs actifs : Ceux sont des capteurs fonctionnant en générateur. Une partie de
l’énergie physique prélevée sur le mesurande est transformée directement en une énergie
qui constitue le signal de sortie. Les signaux de sortie délivrés par les capteurs actifs sont,
dans la plupart des cas, de faible puissance. Ils sont dits de bas niveau et doivent être
22
2.1. GENERALITES.
amplifiés pour pouvoir être exploitables.

Capteurs composites : Ceux sont des capteurs qui contiennent un corps d’épreuve,
soumis au mesurande, qui assure une première traduction en une autre grandeur phy-
sique (mesurande secondaire) qu’un capteur adéquat traduit alors en grandeur de sortie.
L’ensemble formé par le corps d’épreuve et le capteur, actif ou passif, constitue un cap-
teur composite. Capteurs analogiques : Ceux sont des capteurs qui délivrent à la sortie un
signal de nature analogique (continu). Capteurs numériques : Le signal élaboré par
un capteur numérique, est directement codé sous une forme numérique au sein même du
capteur.
Capteurs logiques : Le signal de sortie de ces capteurs ne comporte que deux états
ou deux valeurs possibles. La transition correspond au franchissement d’un seuil par le
mesurande. Ces capteurs de type tout - ou - rien portent le nom de détecteurs.
En conclusion, on peut dire qu’un capteur est un dispositif physique de saisie d’infor-
mations. C’est le premier maillon de toute chaîne de mesure, d’acquisition de données, de
tout système d’asservissement, de régulation, de tout dispositif de contrôle, de surveillance
et de sécurité.
La constitution générale d’un capteur peut être représentée par la figure suivante :
Figure 2.1 – La constitution générale d’un capteur
2.1.4 Signal de mesure (signal de sortie).

— Signal de mesure analogique : Signal lié au mesurande par une loi continue,
parfois linéaire. Il est représenté par une tension, un courant ou une charge. Il peut être
transmis en mode direct ou modulé.
— Signal de mesure numérique : Signal qui contient l’information sur le mesurande
sous une forme codée. De tels signaux proviennent de plusieurs types de capteurs :
23
— Capteurs numériques : L’information de sortie est directement numérique ;

— Capteurs à sortie analogique pour lesquels on effectue une conversion analogique /
numérique.
— Signal de mesure logique : Signal qui ne comporte que deux valeurs possibles. C’est
un signal tout ou rien.
2.1.5 Caractéristiques métrologiques des capteurs.
— Domaine nominal d’utilisation : Le domaine nominal d’utilisation d’un capteur

est défini par les valeurs limites que peuvent atteindre et conserver de façon permanente
ou temporaire, d’une part la grandeur à mesure, d’autre part les grandeurs d’influences,
sans que les caractéristiques métrologiques du capteur soient modifiées. Ce domaine cor-
respond aux conditions normales d’utilisation du capteur.
— Domaine de non - détérioration : Le domaine de non - détérioration est défini
par les valeurs limites, hors du domaine nominal d’utilisation, que peuvent atteindre et
conserver, d’une part la grandeur à mesurer, d’autre part les grandeurs d’influence, sans
que les caractéristiques métrologiques du capteur soient altérées après retour dans le do-
maine nominal.
— Domaine de non – destruction : Le domaine de non – destruction est défini par les
valeurs limites, hors du domaine de non – détérioration, que peuvent atteindre, d’une part
la grandeur à mesure, d’autre part les grandeurs d’influence, sans qu’il y ait destruction
du capteur. Les altérations des caractéristiques métrologiques constatées dans le domaine
de non destruction sont irréversibles. La réutilisation du capteur, dans le domaine nomi-
nal, nécessite donc un nouvel étalonnage.
— Etendue de mesure (E.M) : L’étendue de mesure d’un capteur est définie par la
différence entre les valeurs limites que peut atteindre et conserver de façon permanente ou
temporaire, la grandeur à mesurer, sans que les caractéristiques métrologiques du capteur
soient modifiées.
— Surcharges admissibles : Les surcharges admissibles relativement à la grandeur à
mesurer correspondent aux domaines de non – détérioration ou de non – destruction selon
le cas. Elles s’expriment généralement en nombre de fois l’étendue de mesure.
Les domaines définis plus haut, l’étendue de mesure et les surcharges admissibles, défi-
nissent les limites d’utilisation du capteur.
— Sensibilité : La sensibilité d’un capteur est définie d’une façon générale par le rap-
port de la variation du signal de sortie sur la variation correspondante de la grandeur à
mesurer pour une valeur donnée du mesurande.
Il résulte que, dans le cas des capteurs linéaires, la sensibilité est constante pour toute
l’étendue de mesure. La sensibilité est rapportée à l’unité de la grandeur à mesurer. Dans
24
2.1. GENERALITES.
certains cas, le signal de sortie dépend de la tension ou du courant d’alimentation du cap-

teur. La sensibilité est alors rapportée également à l’unité de la grandeur d’alimentation.
On parle dans ce cas de sensibilité réduite.
— Erreurs de mesure (ou erreurs systématiques) : Lorsqu’on peut établir une
relation de causalité entre le phénomène erreur et des éléments extérieurs, l’erreur est dite
systématique « ou de mesure ». Les erreurs de mesure ont donc des causes systématiques
et peuvent être calculées et corrigées.
— Erreurs accidentelles (ou incertitude de mesure) : Les incertitudes de mesure
ont des causes accidentelles. Elles ne peuvent pas être calculées d’une manière détermi-
niste et en plus elles ne peuvent pas être corrigées.
Les incertitudes de mesure entraînent une dispersion des résultats lors de mesures répé-
tées. Leur traitement statistique permet de déterminer la valeur la plus probable de la
valeur mesurée et de fixer les limites de l’incertitude.
— Justesse : La justesse représente la qualité d’un capteur d’être caractérisé par des
erreurs systématiques réduites.
— Fidélité : La fidélité représente la qualité d’un capteur d’être caractérisé par des
incertitudes de mesure faibles.
— Précision : La précision qualifie l’aptitude d’un capteur à délivrer une valeur mesurée
qui, individuellement, soit proche de la vrai valeur du mesurande. Un capteur précis est
donc à la fois fidèle et juste.
— Erreur de précision : L’erreur de précision délimite l’intervalle, autour de la valeur
mesurée, à l’intérieur duquel on est assuré de trouver la vrai valeur. C’est donc l’erreur
globale du capteur, dans le domaine nominal d’utilisation, qui caractérise la précision.
— Erreur de précision absolue : L’erreur de précision absolue est obtenue quand
l’erreur de précision est exprimée dans l’unité de la grandeur à mesurer.
— Erreur de précision relative : L’erreur de précision relative est obtenue quand

l’erreur de précision absolue est rapportée à la valeur de la grandeur mesurée.
— Classe de précision (ou précision globale [ % E.M]) : La classe de précision est
définie par le rapport de la de la précision absolue maximale sur l’étendue de mesure.
— Erreurs dues à la température : La température est parmi les grandeurs d’in-
fluence qui agissent sur un capteur. En effet la température joue un rôle essentiel en étant
la cause des deux erreurs suivantes :
1. Erreur sur le zéro (ou décalage initial) : L’erreur sur le zéro est représenté part
l’écart maximal constaté sur la valeur mesurée pour la valeur zéro du mesurande ou à
défaut la valeur d’origine, pour une valeur quelconque de la température ambiante, à l’in-
térieur du domaine nominal.
2. Erreur sur la sensibilité : A l’intérieur du domaine nominal d’utilisation en tem-
pérature, c’est l’écart maximal, entre la sensibilité mesurée et la sensibilité nominal, qui
25
représente l’erreur sur la sensibilité.

— Résistance à la fatigue : La résistance à la fatigue d’un capteur est indiquée par le
nombre de cycles ou de manœuvres qu’il peut subir sans modifications de ses caractéris-
tiques métrologiques et ceci pour une amplitude donnée de la grandeur à mesurer.
— Durée de vie : La durée de vie d’un capteur est indiquée par le nombre de cycles
ou manœuvres qu’il peut subir sans destruction mécanique irréversible ( par usure en
particulier).
— Linéarité : Un capteur est dit linéaire dans une plage de mesure déterminée si les va-
riations du signal de sortie sont proportionnelles aux variations de la grandeur à mesurer.
— Ecart de linéarité : L’écart de linéarité est l’écart existant entre la courbe d’étalon-
nage du capteur et une ligne droite appelée « meilleure droite » obtenue, par exemple,
par la méthode des moindres carrés. Cet écart est exprimé en pourcentage de l’étendue
de mesure.
Figure 2.2 – Ecart de linéarité
— Etalonnage : L’étalonnage d’un capteur correspond à l’ensemble des opérations

permettant d’expliciter la relation entre les valeurs du mesurande et celles du signal de
sortie.
— Loi de conformité : Par loi de conformité, on entend la loi fonctionnelle qui lie le
signal de sortie à la grandeur à mesurer dans le cas d’un capteur non linéaire.
— Ecart de conformité : L’écart de conformité est défini comme l’écart maximal exis-
tant entre la courbe d’étalonnage du capteur et la loi de conformité.
— Finesse : La finesse est la qualité qui exprime l’aptitude d’un capteur à donner la
valeur de la grandeur à mesurer sans modifier celle-ci par sa présence.
A l’exception de certains capteurs qui prélève leur mesure sans contact, tous les capteurs
26
2.1. GENERALITES.
ont une action sur la grandeur à mesurer. La finesse est d’autant meilleure que cette action
est faible.
Pour certains capteurs, la finesse et la sensibilité sont antagonistes. C’est le cas en particu-
lier pour les capteurs dont le corps d’épreuve traduit le mesurande primaire en mesurande
secondaire qui est un déplacement ou une déformation.
— Rapidité : La rapidité est la qualité d’un capteur qui exprime son aptitude à suivre
dans le temps les variations de la grandeur à mesurer. Selon celle-ci, les caractéristiques
permettant de chiffrer la rapidité sont les suivantes :
— Le temps de réponse et la constante de temps ;
— La bande passante ;
— La fréquence de coupure ou fréquence propre.
2.1.6 Choix d’un capteur industriel.

Le choix d’un capteur industriel dépend de nombreuses considérations techniques et
économiques liées à la nature de la grandeur à mesurer, aux conditions d’utilisation, au
système de mesure ou de commande dont on dispose. Il appartient à l’utilisateur de pon-
dérer chaque paramètre en fonction de cas particulier à traiter.
Le choix d’un capteur industriel apparaît comme l’art de compromis entre plusieurs carac-
téristiques pouvant être contradictoires. Il nécessite une bonne connaissance des dispositifs
disponibles sur le marché, leurs caractéristiques générales, leurs avantages et leurs incon-
vénients spécifiques. Enfin le choix passe par la définition du besoin.
Pour le choix d’un capteur industriel, il faut en règle générale parcourir les étapes sui-
vantes :
1 — Définition du cahier des charges ;
2 — Sélection d’une technologie ;
3 — Choix d’un produit.
Le cahier des charges doit contenir toutes les données possibles qui permettent de préci-
ser, quantitativement et qualitativement les exigences et les caractéristiques imposées au
capteur. Ainsi le cahier de charges doit avoir le contenu suivant :
1. description de l’installation, du dispositif ou l’objet où le capteur sera utilisé ;
2. Définition de la nature et du type de grandeur physique à mesurer ;
3. Utilisation de la mesure. Le signal de sortie du capteur peut être utilisé pour les
objectifs suivants :
— Contrôle ;
— Régulation ;
— Asservissement ;
27
— Affichage continu ;
— Mesure proprement dite ;
Dans les cas ci-dessus, le signal peut être de type analogique ou numérique.
—Surveillance d’un seuil avec ou sans signalisation.
4. Type de signal de sortie du capteur ;
5. Eloignement entre capteur et le matériel de traitement de l’information. C’est une
donnée importante parce que dans la plupart des cas la longueur de la liaison, entre Le
capteur et le matériel de traitement, joue un rôle important au point de vue dynamique
ainsi que du point de vue précision.
6. Caractéristiques métrologiques fondamentales :
— Etendue de mesure ;
— précision ;
— rapidité.
7. Conditions d’utilisations :
— Gamme de température ambiante admissible ;
— Gamme de pression ambiante admissible ;
— Niveau des vibrations, des chocs auxquels on soumet le capteur ;
— Durée de vie ;
— Protection. Un capteur est toujours soumis aux agressions du milieu extérieur.
C’est pour cela que le capteur doit satisfaire, en fonction de l’environnement, les
protections suivantes :
— Protection contre la corrosion ;
— Protection contre la poussière ;
— Protection contre la pénétration de l’eau ;
— Protection contre les vibrations et contre les chocs ;
— Protection contre les atmosphères explosives.
Selon le type de grandeur physique à mesurer, il peut s’avérer nécessaire de préciser
d’autres conditions d’utilisation plus spécifiques.
8. Autres caractéristiques.
Le choix d’un capteur est influencé également par les caractéristiques suivantes :
— Formes et dimensions. Les contraintes d’encombrements sont souvent utiles à pré-
ciser ;
— Alimentation énergétique ;
— Consommation ;
— Masse.
Sélection d’une technologie.
Les caractéristiques principales étant définies, il est alors possible de choisir une technolo-
gie parmi les diverses possibilités. Pour cette phase essentielle, on pourra s’aider de guides
et de catalogues.
28
2.2. CAPTEURS ET DETECTEURS DE POSITION, DE DEPLACEMENT ET DE
PROXIMITE
Choix d’un produit. Cette phase consiste en la consultation des divers fournisseurs.
2.2 CAPTEURS ET DETECTEURS DE POSITION,

DE DEPLACEMENT ET DE PROXIMITE
2.2.1 GENERALITES.
Le contrôle des positions et déplacements est un élément important pour le fonction-
nement correct de beaucoup de machines et installations.
Une autre raison qui détermine l’importance de ces capteurs est qu’ils sont utilisés pour
la mesure d’un certain nombre de grandeurs physiques mesurables par le déplacement
qu’elles imposent à des corps d’épreuve. C’est le cas des forces, des pressions, des niveaux
des fluides, des accélérations et d’autres encore.
Il y a deux méthodes fondamentales utilisées pour le repérage des positions et la mesure
des déplacements :
1. — Le capteur fournit un signal qui est fonction de la position de l’une de ces parties
liées à l’objet mobile et les variations de ce signal traduisent le déplacement. Le groupe
de ce type de capteur est constitué à partir d’impédances électriques dont l’une des ca-
ractéristiques géométriques ou dimensionnelles est variable avec la position de l’élément
mobile. On trouve ici les dispositifs suivants :
— Potentiomètre ;
Inductance à noyau mobile ;
— Transformateur à couplage variable ;
— Condensateur à armature mobile.
Ceux sont là des capteurs passifs.
On trouve également dans ce groupe le codeur digital absolu. Pour ce capteur la position
et le déplacement sont déterminés par la lecture optique ou magnétique d’une grandeur
codée en binaire qui est portée par une règle ou un disque solidaires de l’élément mobile
2. — Dans la seconde méthode, d’emploi moins fréquent, le capteur délivre une impulsion
à chaque déplacement élémentaire. La position et le déplacement sont déterminés par
comptage des impulsions émises (ou décomptage). Il s’agit là de capteurs incrémentaux.
Les capteurs dits de proximité sont caractérisés par l’absence de liaison mécanique avec
l’objet dont ils mesurent la distance ou le déplacement. Ils ont donc une grande finesse.
Le couplage entre l’objet en déplacement et le capteur est établi par l’intermédiaire d’un
champ magnétique, électromagnétique ou électrostatique et c’est l’intensité de ce cou-
plage, fonction de la position de l’objet et du capteur, qui détermine la réponse électrique
du capteur. Les capteurs de proximité donnent à la sortie un signal analogique. Le fait
que le signal soit analogique donne la possibilité de mesurer la proximité continuellement.
Les détecteurs de proximité donne à la sortie un signal logique. Le changement d’état (de
29
0 à 1 ou de 1 à 0) se produit quand la valeur de proximité a dépassé un certain seuil.
2.2.2 Classification.
On peut classer Les divers types de capteurs de déplacement disponibles sur le marché
selon : Le type de signal de sortie
— logique (tout ou rien) pour les détecteurs ;
— Numérique (absolu ou incrémental) pour les codeurs ;
— Analogique pour les capteurs proprement dit.
Le mode de liaison avec l’objet
— Absence de liaison mécanique pour les détecteurs et les capteurs de proximité ;
— Présence de liaison mécanique pour les détecteurs de position ainsi que les codeurs
et les capteurs de déplacement.
Le type de déplacement de l’objet mesuré
— Rectiligne pour les mouvements de translation ;
— Angulaire pour les mouvements de rotation.
2.2.3 Capteurs de déplacement résistifs
Figure 2.3 – capteur resistif
Cette catégorie de capteurs est essentiellement représentée par le potentiomètre résistif.

La simplicité du principe conduit à des capteurs de coût modéré.
Le potentiomètre est constitué d’une résistance fixe Rn sur laquelle peut se déplacer un
contact électrique : le curseur. Celui-ci est solidaire mécaniquement de la pièce dont on
veut traduire le déplacement. Le curseur est isolé électriquement de cette pièce.
Pour le potentiomètre linéaire on a : R(l) = Rn . Ll
α
Pour le potentiomètre de déplacement angulaire on a : R(α) = Rn . αmax
30
2.2. CAPTEURS ET DETECTEURS DE POSITION, DE DEPLACEMENT ET DE
PROXIMITE
Où :
αmax < 360o pour les potentiomètres circulaires ;
αmax > 360o pour les potentiomètres hélicoïdaux
La résistance peut être constituée soit par un fil bobiné soit par une piste conductrice.
31
32
Chapitre 3
Convertisseurs analogiques -
numériques et numériques –
analogiques
3.1 Introduction
Le monde physique est par nature analogique (dans la quasi-totalité des cas). Il est
perçu via des signaux analogiques (son, ondes visuelles, etc.) qui peuvent être traités par
des systèmes analogiques (cf. Fig. 3.1).
Figure 3.1 – Traitement analogique.
Depuis une vingtaine d’années, le traitement numérique des données prend le pas sur
les approches purement analogiques. Le recours au numérique permet en effet un stockage
aisé de l’information, une excellente reproductibilité des traitements, la possibilité de
développer relativement aisément des fonctionnalités complexes, une réduction des coûts
de production, etc.
L’interface nécessaire entre le monde analogique et un traitement numérique donné est
réalisé par des convertisseurs analogique – numérique (CAN, ou ADC pour Analog to
Digital Converter en anglais1) et numérique – analogique (CNA, ou DAC pour Digital to
Analog Converter). Le rôle d’un CAN est de convertir un signal analogique en un signal
numérique pouvant être traité par une logique numérique, et le rôle d’un CNA est de
reconvertir le signal numérique une fois traité en un signal analogique (cf. Fig. 3.2).
Figure 3.2 – Conversions et traitement numérique des données.
33
Partie I, Chapitre 3 – Convertisseurs A-N et N-A
Les parties suivantes décrivent les principes de conversion et les architectures des CAN.
3.2 Conversion analogique numérique
3.2.1 Principe de la conversion analogique numérique.
Définition : Un convertisseur analogique – numérique (CAN) est un dispositif élec-

tronique permettant la conversion d’un signal analogique en un signal numérique. Cette
première définition pour être complète en appelle deux autres, celles des signaux analo-
giques et numériques :
Signal analogique : signal continu en temps et en amplitude.
Signal numérique : signal échantillonné et quantifié, discret en temps et en amplitude.
Conceptuellement, la conversion analogique – numérique peut être divisée en trois étapes :
l’échantillonnage temporel, la quantification et le codage. La figure 3.3 présente successi-
vement ces trois étapes pour un CAN dont la sortie du signal numérique est sur 3 bits :
Figure 3.3 – (i) signal analogique (ii) signal échantillonné (iii) puis quantifié.
Un signal analogique, va (t) continu en temps et en amplitude (i) est échantillonné à

une période d’échantillonnage constante Tech . On obtient alors un signal échantillonné
vech(k.T ech) discret en temps et continu en amplitude (ii). Ce dernier est ensuite quan-
tifié, on obtient alors un signal numérique vq [k] discret en temps et en amplitude (iii). La
quantification est liée à la résolution du CAN (son nombre de bits) ; dans l’exemple précé-
dent vq [k] peut prendre huit amplitudes différentes (soit 23, 3 étant le nombre de bits du
CAN). La figure 3.4 présente également le code numérique sur trois bits (en code binaire
naturel) associé à vq [k] en fonction du temps. Les notions précédentes seront approfondies
dans les parties suivantes.
La figure 3.4 présente le symbole d’un CAN à N bits qui sera utilisé dans la suite de
ce cours.
34
3.3. Aspects temporels et fréquentiels de l’échantillonnage.
Figure 3.4 – Convertisseur analogique numérique.
3.3 Aspects temporels et fréquentiels de l’échantillon-

nage.
L’obtention d’un signal échantillonné xech(k.T ech) à partir d’un signal analogique x(t)
peut être modélisée mathématiquement dans le domaine temporel par la multiplication
de x(t) par un peigne de Dirac de période T ech (noté δT ech(t) ) :
X
xech (k.Tech ) = x(t).δT ech (t)x(t). δ(t − k.Tech ) (3.1)
k
35
Partie I, Chapitre 3 – Convertisseurs A-N et N-A
36
Chapitre 4
Mise en œuvre d’un ensemble

capteur + conditionneur de signal
dans un contexte industriel
37
Partie I, Chapitre 4 – Mise en œuvre d’un ensemble capteur + conditionneur de signal dans
un contexte industriel
38
Chapitre 5
Acquisition, archivage et exploitation

des informations fournies par les
capteurs à l’aide de moyens
informatiques
39
Chapitre 6
Les chaînes de mesures industrielles

et les outils logiciels associés
41
Partie I, Chapitre 6 – Les chaînes de mesures industrielles
42
Deuxième partie
Deuxième partie
43
Chapitre 7
Microprocesseurs, microcontrôleurs
(architecture et programmation)
Réseaux industriels de
communication
45
Partie II, Chapitre 7 – Microprocesseurs, microcontrôleurs (architecture et programmation)
Réseaux industriels de communication
46
Chapitre 8
Architecture des systèmes à

microprocesseurs et mode de
programmation
8.1 La famille AVR de ATMEL
Figure 8.1 – La famille AVR de ATMEL
— High performance, low power AVR 8-bit microcontroller

— Advanced RISC architecture
— 131 powerful instructions – most single clock cycle execution
— 32 x 8 general purpose working registers
— Fully static operation
— Up to 16MIPS throughput at 16MHz
— On-chip 2-cycle multiplier
— High endurance non-volatile memory segments
— 32K bytes of in-system self-programmable flash program memory
— 1Kbytes EEPROM
— 2Kbytes internal SRAM
— Write/erase cycles : 10,000 flash/100,000 EEPROM
— Optional boot code section with independent lock bits
— In-system programming by on-chip boot program
— True read-while-write operation
— Programming lock for software security
— Peripheral features
— Two 8-bit Timer/Counters with separate prescaler and compare mode
47
Partie II, Chapitre 8 – Architecture des systèmes à microprocesseurs et mode de
programmation
— One 16-bit Timer/Counter with separate prescaler, compare mode, and capture
mode
— Real time counter with separate oscillator
— Six PWM channels
— 8-channel 10-bit ADC in TQFP and QFN/MLF package
— Temperature measurement
— Programmable serial USART
— Master/slave SPI serial interface
— Byte-oriented 2-wire serial interface (Phillips I2C compatible)
— Programmable watchdog timer with separate on-chip oscillator
— On-chip analog comparator
— Interrupt and wake-up on pin change
— Special microcontroller features
— Power-on reset and programmable brown-out detection
— Internal calibrated oscillator
— External and internal interrupt sources
— Six sleep modes : Idle, ADC noise reduction, power-save, power-down, standby,
and extended standby
— I/O and packages
— 23 programmable I/O lines
— 32-lead TQFP, and 32-pad QFN/MLF
— Operating voltage :
— 2.7V to 5.5V for ATmega328P
— Temperature range :
— Automotive temperature range : –40°C to +125°C
— Speed grade :
— 0 to 8MHz at 2.7 to 5.5V (automotive temperature range : –40°C to +125°C)
— 0 to 16MHz at 4.5 to 5.5V (automotive temperature range : –40°C to +125°C)
— Low power consumption
— Active mode : 1.5mA at 3V - 4MHz
— Power-down mode : 1µA at 3V
48
8.1. La famille AVR de ATMEL
Figure 8.2 – La famille AVR de ATMEL - Bloc Diagram
49
Partie II, Chapitre 8 – Architecture des systèmes à microprocesseurs et mode de
programmation
Figure 8.3 – La famille AVR de ATMEL - Bloc Diagram CPU
50
Chapitre 9
Techniques d’interfaçage des

entrées/sorties
51
Partie II, Chapitre 9 – Techniques d’interfaçage des entrées/sorties
52
Chapitre 10
Structure des réseaux industriels de

communication
53
Bibliographie
55
Table des matières
Introduction i
I Première partie 1
1 Systèmes informatisés à vocation industrielle 3

1.1 Définitions et historique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.1 Bref historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.2 Classification des systèmes automatisés . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.3 Domaine d’application de l’informatique industrielle . . . . . . . . . 7
1.2 Avantage et inconvénient des systèmes automatisés. . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.1 Les avantages. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.2 Les inconvénients. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS (API). . . . . . . . . 10
1.3.1 Fonctions globales d’un système automatisé. . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Architectures globales d’un système de production. . . . . . . . . . 12
1.3.3 Architecture interne d’un système automatisé de production. . . . 14
2 Capteurs industriels et conditionneurs de signaux 21

2.1 GENERALITES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.1 Définitions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.2 Constitution d’un capteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.3 Classification des capteurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.4 Signal de mesure (signal de sortie). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.5 Caractéristiques métrologiques des capteurs. . . . . . . . . . . . . . 24
2.1.6 Choix d’un capteur industriel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2 CAPTEURS ET DETECTEURS DE POSITION, DE DEPLACEMENT
ET DE PROXIMITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.1 GENERALITES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.2 Classification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.3 Capteurs de déplacement résistifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3 Convertisseurs A-N et N-A 33

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2 Conversion analogique numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
57
3.2.1 Principe de la conversion analogique numérique. . . . . . . . . . . 34
3.3 Aspects temporels et fréquentiels de l’échantillonnage. . . . . . . . . . . . . 35
4 Mise en œuvre d’un ensemble capteur + conditionneur de signal dans

un contexte industriel 37
5 Acquisition, archivage et exploitation des informations 39
6 Les chaînes de mesures industrielles 41
II Deuxième partie 43
7 Microprocesseurs, microcontrôleurs (architecture et programmation) Ré-

seaux industriels de communication 45
7.1 La famille AVR de ATMEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
8 Architecture des systèmes à microprocesseurs et mode de programma-

tion 49
9 Techniques d’interfaçage des entrées/sorties 51
10 Structure des réseaux industriels de communication 53
Bibliographie 55
58

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Cours pour obtenir le grade Officier Mécanicien

Institut Supérieur d’Etudes Maritimes

Par : Abdelkabir BACHA

Choisir, programmer et utiliser un microcontrôleur et plus généralement acquérir une

L’informatique est un domaine d’activité scientifique, technique et technologique concer-

1 Systèmes informatisés à vocation industrielle 3

2 Capteurs industriels et conditionneurs de signaux 21

3 Convertisseurs A-N et N-A 33

4 Mise en œuvre d’un ensemble capteur + conditionneur de signal dans

5 Acquisition, archivage et exploitation des informations 39

6 Les chaînes de mesures industrielles 41

7 Microprocesseurs, microcontrôleurs (architecture et programmation) Ré-

8 Architecture des systèmes à microprocesseurs et mode de programma-

9 Techniques d’interfaçage des entrées/sorties 51

10 Structure des réseaux industriels de communication 53

Systèmes informatisés à vocation

Ce chapitre permet de comprendre la structure d’un Système Automatisé de Produc-

1.1 Définitions et historique.

1.1.1 Bref historique

les calculateurs mécaniques (1642-1945) : La première machine est attribué à Pascal

les tubes à vides (1945-1955) : Avec l’avènement de l’électronique et l’apparition de

construction du premier ordinateur électronique (COLOSSUS) auquel Turing a fortement

les transistors (1955-1965) : Le prix Nobel de Physique de Bardeen, Brattain et Sho-

1.1.2 Classification des systèmes automatisés

Il existe deux types de systèmes automatisés :

Les systèmes automatisés continus

Les systèmes automatisés à évènements discrets

Figure 1.1 – Exemple de système automatisé

Exemple (Fig.1.2) : Si la présence de l’objet à transférer est détectée par le capteur

Les systèmes automatisés séquentiels Pour ces systèmes, le déroulement du cycle

Figure 1.2 – Exemple de système automatisé

Les systèmes automatisés programmables

1.1.3 Domaine d’application de l’informatique industrielle

Conditionnement sur palette après emballage.

Figure 1.3 – Exemple de Conditionnement sur palette après emballage

L’industrie automobile avec l’utilisation de robots industriels pour effectuer

L’industrie du bois avec les opérations de débit, de sciage et d’usinage du

1.2 Avantage et inconvénient des systèmes automa-

1.2.1 Les avantages.

Figure 1.4 – Exemple de l’industrie automobile

Figure 1.6 – Exemple de processus de fermentation

— L’aptitude à convenir à tous les milieux de production ;

— La réduction des coûts de production.

1.2.2 Les inconvénients.

1.3 AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

1.3.1 Fonctions globales d’un système automatisé.

— un rôle de communication, dans le cadre de l’exploitation, avec :

Figure 1.7 – synoptique d’un système automatise

L’automatisation des équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité et

Figure 1.8 – synoptique d’un système automatise de production

1.3.2 Architectures globales d’un système de production.

plus souvent manuels.

Figure 1.9 – Architecture à Machines autonomes. JOBShop

Architecture à Machines associées en ligne. Flowshop

Le produit passe automatiquement d’une machine à la suivante. Dans ce cas simple,

Figure 1.10 – Architecture à Machines autonomes. flowshop

Architecture à Cellule de production à Commande centralisée.

La nécessité de coordonner l’action des machines a d’abord conduit à centraliser leurs

Architecture à Cellule à commande décentralisée et coordonnée.

Architecture à Cellule flexible à commande répartie et hiérarchisée.

Le besoin de flexibilité conduit à prévoir des transferts libres de produits de machine

Figure 1.11 – Architecture à Cellule de production à Commande centralisée.

Figure 1.12 – Architecture à Cellule à commande décentralisée et coordonnée.

1.3.3 Architecture interne d’un système automatisé de produc-