TRAVAUX DIRIGES N°3-Corrigé-

Département ISET DE
Structures Métalliques et procédés de
de Génie Mécanique SOUSSE
soudage
SIM 2020 - 2021
- CONCEPTION DU MOULE EN MOULAGE
NON PERMANENT -

Exercice N°1 :
La pièce à réaliser est une boîte à roulements permettant le centrage des roulements assurant la
rotation de la broche d'un petit tour à bois. L’obtention du brut de cette pièce représentée ci-dessous est
obtenue par moulage en moule non permanent. Le métal utilisé pour réaliser la pièce à un retrait de 2%.
La dépouille sur le modèle est de 2°. La surépaisseur est fixée à 3 mm.

Dessin de définition de la boite à roulement :

 Cadence : 50 pièces à mouler / mois
 Tolérance générale ISO 2768-m-k
 Partout Ra = 6.4 μm
 Matière : EN-GJL-250 – 12
 Les perçages ne sont pas obtenus en fonderie

N.B. : Les surépaisseurs dues aux dépouilles ne seront pas pris en compte

Travail demande :
1°) Compléter le dessin du brut représenté ci- dessous permettant la réalisation en moulage au sable
de cette pièce :
 Le fondeur impose le plan de joint ci-dessous
 Tracer les surépaisseurs,
 Tracer les dépouilles, le noyau et les portées du noyau.
 Calculer les dimensions du noyau (longueurs, portées et les diamètres)

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 Calculs des diamètres du noyau : Ø1 = 26 – 6 = Ø 20,
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Ø2 = 35 – 6 = Ø 29
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 Calcul des portées du noyau : C1 = C2 = C = 30 mm (voir abaque page 5/8)
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 Calcul de la longueur totale du noyau : LT. Noyau= 70+ (2x3) +2c = 70 + 60 +6 = 136 mm
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…………………………………………………………………………………………………………………………….....

LT noyau =136
2°) Compléter le dessin du modèle représenté ci – dessous permettant la réalisation en moulage au
sable de cette pièce :
 Calculer les jeux existant entre le noyau et le modèle (donner le nom et la valeur de ces jeux).
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 Jeu de fermeture : JF ≈ 1.1 mm
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 Jeu de coiffage : JC ≈ 0. 72 mm
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 Jeu de remoulage : JR≈ 0.45 mm
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 Calculer les dimensions du modèle sur le tableau suivant et les reporter sur le dessin modèle ci-
dessous.
Dimensions du brut (mm) Dimensions du modèle (mm)
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 Ø36 – 6 = Ø30  Ø30 - (30 x 2/100) = Ø29.4
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 Ø26 – 6 = Ø20
…………………………………………………………………  Ø20 - (20 x 2/100) = Ø19.6
……………………………………………………
 L1 = 70 + 2 x 3 = 76
…………………………………………………………………  L1 = 76 + (76x 2/100) = 77,52
……………………………………………………
…………………………………………………………………
 L = 15 + 3 = 18 ……………………………………………………
 L = 18 + (18 x 2/100) = 18.4
2 2
………………………………………………………………… ……………………………………………………
 L3 = 40 + 3 = 43  L3 = 43 + (43x 2/100) = 43.9
………………………………………………………………… ……………………………………………………
 L4 = 30 +3 = 33  L4 = 33 + (33 x 2/100) = 33.7
………………………………………………………………… ……………………………………………………
 R25
…………………………………………………………………  R25 + (25x2/100) = R25.5
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………………………………………………………………… ……………………………………………………
……………………………………………………………… ………………………………………………...…

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 3°) Compléter le dessin du moule en sable ci- dessous et nommer tous les éléments qui le
constituent :
 Tracer le noyau dans le moule en représentant les portées et jeux (calculer précédemment)
nécessaire pour son bon fonctionnement,
 Choisir et Tracer le système de la coulée, les masselottes, les évents (sans faire de calcul),

Exercice N°2 :
L’obtention du brut de la pièce représentée ci – dessous est obtenue par moulage, dont les critères
sont les suivants :
 Matériau de la pièce : AL Cu Mg Ti
 Cadence : 5000 pièces/ans
 Rugosité : Ra = 3.2 μm
 Tolérance ISO 2768 m k
 Epaisseur minimale: 3 mm
 Retrait : 2%

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Travail demande :
1°) Proposer le procédé de moulage adéquat et justifier votre réponse ?
Moulage en moule métallique par gravité
Procédé : ……………………………………………………………………………………………………………………
Justification : Suivants les critères de choix :
Cadence importante,
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Matériau Aluminum
Rugosité Ra = 3.2 μm
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Et la forme et les dimensions de la pièce.
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2°) On adopte le procédé de moulage en moule permanent voir figure ci-dessous :
a) Donner le principe du moulage en coquille par gravité.
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Le moulage en coquille par gravite est un procédé de moulage en moule permanent, la
coulée se fait par gravite, directement dans le godet de coulée de la coquille. On coule
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directement le métal liquide a l’aide d'une louche ou d’une petite poche de coulée dans
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l’empreinte d’un moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux métalliques ou en
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sable suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.
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b) Compléter les noms des différents constituants du moule métallique ci- dessous :

c) Donner le rôle de la masselotte ?

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Les masselottes sont des réserves de métal liquide destinées à nourrir la pièce durant sa
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Solidification et à compenser le retrait volumique que subit le métal.
Les masselottes sont placées prés des parties massives de la pièce.
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d) Quels sont les différents procédés de moulage en moule permanent ?
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 Moulage par gravite
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 Moulage par basse pression
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 Moulage sous pression à chambre froide ou chaude.
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 Moulage par centrifugation
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 Conception du moule en moulage non permanent

ANNEXE A1 : PORTEES DES NOYAUX: COTES ET DEPOUILLE

Sauf cas particulier :
dépouille portée inférieure = 6°
Diamètre
dépouille portée supérieure = 12°

10 20 30 40
Hauteur portée supérieure
Diamètre

10 20 30 40 50 60
Hauteur portée inférieure

Diamètre

15 30 45 60 75 90
Longueur portée

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ANNEXE A2 : JEUX DES NOYAUX

Jeu en mm

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 ANNEXE A3 : Conception du système de coulée
Il dépend de plusieurs facteurs (voir figure ci-dessous) :
 La compacité maximale de la pièce en dirigeant la solidification vers le système d’alimentation.
 Les attaques dans les parties massives pour les alliages : aciers, fontes à graphite sphéroïdale,
alliages de cuivreux sauf laiton.
 Les attaques dans les parties minces pour les alliages : fontes à graphite lamellaire, alliages
d’aluminium, laitons,
 L’oxydabilité de l’alliage (attaque en source)
 L’économie en cherchant la mise au mille optimale :
Masse du métal mise en oeuvre
Mise au mille 
Masse de la pièce brut
 Le temps de remplissage le plus court ; expérimentalement :
M : masse de l’alliage coulé Kg, t en secondes 1,4 M  t 1,8 M

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 ANNEXE A4 : Conception du système d’alimentation (masselottes)
Lors de la solidification, le
retrait volumique de l’alliage doit être
compensé par une alimentation de
l’empreinte de la pièce, en alliage
liquide. Le rôle du système
d’alimentation est d’obtenir la
compacité optimale de la pièce, définie
par le cahier des charges (y compris les
moyens de contrôle). Alliage d f
Alliages ferreux 0.5D 0.15D
Tableau1 Alliages aluminium 0.4D 0.1D
Alliages cuivreux 0.6D 0.3D

ANNEXE A4 : Calcul du module de refroidissement (Tableau 2)

V
M  Avec : V : volume d’une partie de la pièce (cm3)
S
S : surface de cette partie de pièce, soumise à un gradient de température important (cm2).
M : module de refroidissement (cm).
On doit diviser la pièce
en volumes simples (Tableau 2)
et évaluer chronologiquement la
solidification de ces volumes. Il
faut masselotter les volumes
solidifiés en dernier.
Les modules de
refroidissement doivent être
croissants vers la masselotte.
Il faut faire le choix du
sens de moulage et du système
de remplissage afin de diriger la
solidification et disposer les
attaques de coulée dans les
masselottes.
On emploie des
masselottes borgnes lorsque les
attaques sont éloignées de la
partie supérieure du moule et
des refroidisseurs. Il faut
contrôler l’action des
masselottes et déterminer leur
volume :
 Module masselotte ≥ 1.2 module dernière partie de piece solidifiée.
 Module masselotte ≥ K . r . V avec V: volume parties de pièces alimentées par la masselotte
K = 2 pour manchons exothermiques ; k = 6 pour masselotte et r : retrait volumique

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