Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation

1 Support de cours M1 électromécanique : capteur et instrumentation
Capteurs et instrumentation
Résumé
Ce cours est destiné aux étudiants master 1 électromécanique, considérer comme
une continuité complémentaire des connaissances acquises auparavant dans le palier
licence. Le but principal est de renforcer les compréhensions des étudiants en termes
des capteurs et d’instrumentation ainsi que leurs applications dans l’industrie
moderne. Le capteur intelligent, concept proposé durant les années 1980, est basé
sur l'utilisation de l'électronique numérique aussi bien pour les fonctions de calcul
que de communication. Grâce aux évolutions constantes de l'électronique numérique
(puissance de calcul, miniaturisation, réduction de la consommation d'énergie et
intégration dans des systèmes) et au déploiement des technologies de la
communication, tous secteurs d'activités confondus, le capteur intelligent est
aujourd'hui mature. Ce cours fait le point sur les principes élémentaires du capteur
classique et intelligent et expose les avantages et les verrous au déploiement de ce
capteur. Les industries de production – pétrole, chimie, pharmacie, agroalimentaire,
énergie, traitement de l’eau, sont utilisatrices de technologie de l’instrumentation et
du contrôle commande pour le respect des prescriptions réglementaires, la qualité
des produits fabriqués et la tenue des objectifs de production (délais, coûts,
quantités). Dans le monde industriel, ces technologies de l’instrumentation et du
contrôle commande sont celles qui évoluent le plus rapidement au regard, par
exemple, de la mécanique.
Plan du cours
Chapitre 1 : Rappel sur les capteurs ordinaires
Chapitre 2 : Introduction aux systèmes intelligents et communicants.
Chapitre 3 : les capteurs intelligents dans l’industrie 4.0
Master 1 électromécanique
Chapitre 1 : Rappel sur les capteurs classiques
1.1. Généralité sur les capteurs

Un capteur est un organe de prélèvement d’informations qui élabore à partir d’une
grandeur physique (information entrante) une autre grandeur physique de nature
différente (la plupart du temps, électrique). Cette grandeur, représentative de la
grandeur prélevée, est utilisable à des fins de mesure ou de commande.
Figure.1.1. Exemple d'évolution d'un mesurande m et de la réponses correspondante du

capteur.
Le capteur est le dispositif qui soumis à l'action d'un mesurande non électrique
présente une caractéristique de nature électrique (charge, tension, courant ou
impédance) désignée par s et qui est fonction du mesurande :
S = F(m)
S est la grandeur de sortie ou réponse du capteur, m est la grandeur d'entrée ou
excitation. La mesure de s doit permettre de connaître la valeur de m (figure 1. 1).
La relation s = F(m) résulte dans sa forme théorique des lois physiques qui régissent
le fonctionnement du capteur et dans son expression numérique de sa construction
(géométrie, dimensions), des matériaux qui le constituent et éventuellement de son
environnement et de son mode d'emploi (température, alimentation).
Le rôle du capteur est de rendre exploitable ces différentes grandeurs physiques en

vue de leur traitement ultérieur.
 Mesure de présence,
 Mesure de position, de déplacement ou de niveau ;
 Mesure de vitesse ;
 Mesure d'accélération, de vibrations ou de chocs ;
 Mesure de débit, de force ou de pressions ;
 Mesure de température ou d'humidité.
1.2. Constitution d'un capteur

Certains capteurs sont des capteurs dits « composites », c’est à dire composés de 2
parties ayant un rôle bien défini :
 Corps d’épreuve : C’est un élément qui réagit sélectivement aux variations de la
grandeur à mesurer. Il a pour rôle de transformer cette grandeur en une autre
grandeur physique dite mesurable.
 Elément de transduction : C’est un élément lié au corps d’épreuve qui traduit ses
réactions en une grandeur physique exploitable
1.3. Caractéristiques métrologiques des capteurs
 Etendue de mesure : Valeurs extrêmes pouvant être mesurée par le capteur.
 Résolution : Plus petite variation de grandeur mesurable par le capteur.
 Sensibilité : Variation du signal de sortie par rapport à la variation du signal
d'entrée. Exemple : Le capteur de température LM35 a une sensibilité de 10mV/
°C.
 Précision : Aptitude du capteur à donner une mesure proche de la valeur vraie.
 Rapidité : Temps de réaction du capteur. La rapidité est liée à la bande passante.
Figure.1.2. Les caractéristiques métrologiques des capteurs

1.4. Caractéristiques d'une chaîne de mesure informatisée
La structure de base d'une chaîne de mesure comprend au minimum quatre étages :
 Un capteur sensible aux variations d'une grandeur physique et qui, à partir de ces
variations, délivre un signal électrique.
 Un conditionneur de signal dont le rôle principal est l'amplification du signal
délivré par le capteur pour lui donner un niveau compatible avec l'unité de
numérisation ; cet étage peut parfois intégrer un filtre qui réduit les perturbations
présentes sur le signal.
 Une unité de numérisation qui va échantillonner le signal à intervalles réguliers et
affecter un nombre (image de la tension) à chaque point d'échantillonnage.
 L'unité de traitement informatique peut exploiter les mesures qui sont
maintenant une suite de nombres (enregistrement, affichage de courbes,
traitements Mathématiques, transmissions des données …).
Figure.1.2. Structure d'une chaine de mesure
1.5. Classification des capteurs

Les capteurs sont classifiés de la manière suivante :
 La mesurande qu'ils traduisent (capteur de température, de pression)
 De leur rôle dans un processus industriel (contrôle de produits finis, de sécurité)
 Du signal qu’ils fournissent (capteur analogique, capteur logique, capteurs
digitaux)
 De leur principe de traduction du mesurande (capteur résistif, à effet Hall)
 De leur principe de fonctionnement : Les capteurs fonctionnent selon deux
principes de base suivant l'origine du signal électrique de sortie. On distingue ;
o Définition du Capteur actif : Fonctionnant en générateur, un capteur actif est
généralement fondé dans son principe sur un effet physique qui assure la
conversion en énergie électrique de la forme d'énergie propre au mesurande :
énergie thermique, mécanique ou de rayonnement. Les plus importants parmi ces
effets sont regroupés tableau 1.1 ; dans la suite du paragraphe, on en donne une
description sommaire destinée à éclairer leur mode d'application.
Tableau 1.1 : Capteurs actifs : principes physiques de base.
Capteur passif : Il s'agit d'impédances dont l'un des paramètres déterminants est
sensible au mesurande.
Dans l'expression littérale d'une impédance sont présents des termes liés : d'une part
à sa géométrie et à ses dimensions ; d'autre part aux propriétés électriques des
matériaux : résistivité p, perméabilité magnétique μ, constante diélectrique c.
La variation d'impédance peut donc être due à l'action du mesurande :
 Soit sur les caractéristiques géométriques ou dimensionnelles ;
 Soit sur les propriétés électriques des matériaux ;
 Soit plus rarement sur les deux simultanément.
Les paramètres géométriques ou dimensionnels de l'impédance peuvent varier si le
capteur comporte soit un élément mobile, soit un élément déformable.
Dans le premier cas, à chaque position de l’élément mobile correspond une valeur de
l'impédance et la mesure de celle-ci permet de connaître la position ; c'est le principe
d'un grand nombre de capteurs de position ou de déplacement : potentiomètre,
inductance à noyau mobile, condensateur à armature mobile.
Tableau 1.2 : Capteurs passifs : principes physiques et matériaux.
Capteurs composites : Pour des raisons de coût ou de facilité d'exploitation, on peut

être amené à utiliser un capteur, non pas sensible au mesurande mais à l'un de ses
effets. Le corps d'épreuve est le dispositif qui, soumis au mesurande étudié en assure
une première traduction en une autre grandeur physique non-électrique, le
mesurande secondaire, qu'un capteur adéquat traduit alors en grandeur électrique
(figure 1.3). L’ensemble formé par le corps d'épreuve et un capteur actif ou passif
constitue un capteur composite.
Figure 1 .3 : Structure d'un capteur composite.
1.6. Les effets physiques les plus classiques sont

 Effet thermoélectrique : Un circuit formé de deux conducteurs de nature chimique
différente, dont les jonctions sont à des températures T1 et T2, est le siège d'une
force électromotrice d'origine thermique (T1, T2).
 Effet piézo-électrique : L'application d'une contrainte mécanique à certains
matériaux dits piézo-électriques (le quartz par exemple) entraîne l'apparition
d'une déformation et d'une même charge électrique de signe différent sur les
faces opposées.
 Effet d'induction électromagnétique : La variation du flux d'induction magnétique

dans un circuit électrique induit une tension électrique (détection de passage d'un
objet métallique).
 Effet photo-électrique : La libération de charges électriques dans la matière sous
l'influence d'un rayonnement lumineux ou plus généralement d'une onde
électromagnétique.
 Effet Hall : Un champ magnétique B et un courant électrique I créent dans le
matériau une différence de potentiel UH .
 Effet photovoltaïque : Des électrons et des trous sont libérés au voisinage d'une
jonction PN illuminée, leur déplacement modifie la tension à ses bornes
1.7. Grandeurs d’influence
Le capteur, de par ses conditions d'emploi, peut se trouver soumis non seulement au
mesurande mais à d'autres grandeurs physiques dont les variations sont susceptibles
d'entraîner un changement de la grandeur électrique de sortie qu'il n'est pas possible
de distinguer de l'action du mesurande. Ces grandeurs physiques « parasites »
auxquelles la réponse du capteur peut être sensible sont les grandeurs d'influence.
Ainsi, par exemple : La température est grandeur d'influence pour un capteur optique
comme la résistance photoconductrice ; il en est de même pour le champ magnétique
vis-à-vis d'un capteur thermométrique comme la résistance de germanium.
Les principales grandeurs d'influence sont :
 La température, qui modifie les caractéristiques électriques, mécaniques et
dimensionnelles des composants du capteur ;
 La pression, l'accélération et les vibrations susceptibles de créer dans certains
éléments constitutifs du capteur des déformations et des contraintes qui
altèrent la réponse ;
 L’humidité à laquelle certaines propriétés électriques comme la constante
diélectrique ou la résistivité peuvent être sensibles et qui risque de dégrader
l'isolation électrique entre composants du capteur ou entre le capteur et son
environnement ;
 Les champs magnétiques variables ou statiques ; les premiers créent des f.é.m.
d'induction qui se superposent au signal utile, les seconds peuvent modifier
une propriété électrique, comme la résistivité lorsque le capteur utilise un
matériau magnéto résistant ;
 La tension d'alimentation - amplitude et fréquence - lorsque, comme pour le
transformateur différentiel, la grandeur électrique de sortie en dépend de par
le principe même du capteur.
1.8. Les erreurs de mesure
Le capteur, premier élément de la chaîne de mesure est la source déterminante du

signal électrique que le reste de la chaîne doit traiter et exploiter.
L'adaptation du capteur et de la chaîne de mesure implique que celle-ci n'ajoute pas
au signal initial des incertitudes ou limitations supérieures à celles apportées par le
capteur.
C'est donc de la qualité du capteur que dépendent en premier lieu :
 D’une part, la plus ou moins bonne concordance entre valeur mesurée et
valeur vraie du mesurande ;
 Et d'autre part, les limites de l'incertitude sur la valeur mesurée.
1.8.1. Erreurs systématiques
Pour une valeur donnée du mesurande, une erreur systématique est soit constante,
soit à variation lente par rapport à la durée de mesure : elle introduit donc un
décalage constant entre valeur vraie et valeur mesurée. Les erreurs systématiques ont
généralement pour cause une connaissance erronée ou incomplète de l'installation de
mesure ou sa mauvaise utilisation. L'existence possible d'une erreur systématique
peut être établie par l'écart qui apparaîtrait entre les valeurs les plus probables tirées
de deux séries de mesurages portant sur le même mesurande et effectuées par des
méthodes et instruments différents.
Des causes fréquentes d'erreurs systématiques sont décrites dans la suite de ce
paragraphe.
 Erreur sur la valeur d'une grandeur de référence
Décalage du zéro d'un appareil de mesure à déviation ; valeur erronée de la
température de référence d'un thermocouple (mélange eau-glace impures par
exemple) ; valeur inexacte de la tension d'alimentation d'un pont. Ce type d'erreur
peut être réduit par la vérification soignée des appareillages associés.
 Erreur sur les caractéristiques du capteur
Erreur sur la sensibilité ou sur la courbe d'étalonnage. Ainsi, par exemple, le facteur
K d'une jauge de contrainte est habituellement déterminé par le constructeur en
mesurant le facteur K de jauges du même lot de fabrication : une jauge particulière
peut donc avoir un facteur K légèrement différent de celui de jauges testées ; de façon
plus générale le vieillissement d'un capteur, la fatigue mécanique de ses composants
ou leur altération chimique entraînent une modification progressive de sa courbe
d'étalonnage initial : c'est le cas en particulier pour les thermocouples et les
thermistances. Un réétalonnage fréquent de tout capteur utilisé dans des conditions
sévères d'emploi permet de réduire, sans pourtant l'annuler, ce type d'erreur.
En outre, l'étalonnage du capteur qui résulte d'un ensemble d'opérations
expérimentales est lui-même entaché d'une certaine erreur qui affecte
systématiquement les résultats de mesures ultérieures.
 Erreurs dues au mode ou aux conditions d'emploi

 Erreur de rapidité : la vitesse de réponse d'un capteur et de l'équipement
associé est généralement finie et toute mesure effectuée avant que ne soit
atteint le régime permanent est entachée d'erreur. C'est ainsi qu'une même
sonde de température à une vitesse de réponse très différente selon qu'elle se
trouve placée dans un fluide au repos ou en mouvement.
 Erreur de finesse ou discrétion : la présence d'un capteur peut modifier de
façon appréciable la valeur du mesurande ; ce serait le cas d'une sonde
thermométrique dont la capacité calorifique et les échanges thermiques
externes ne seraient pas négligeables devant ceux du milieu dans lequel elle se
trouve plongée.
 Erreurs dans l'exploitation des données brutes de mesure
Ces erreurs résultent d'une appréciation erronée des corrections qu'il peut être
nécessaire de faire subir au résultat brut de la mesure afin d'en obtenir une valeur
plus juste :
 Écart à la linéarité d'un capteur ou d'un conditionneur (pont de Wheatstone par
exemple) supposé linéaire ;
 Auto-échauffement d'une résistance thermométrique par le courant de mesure ;
 Différence entre la température du capteur qui est mesurée, et celle du milieu
que l'on souhaite connaître, par suite de la conduction thermique de l'enveloppe
ou des fils de liaison.
1.8.2. Erreurs accidentelles
L'apparition de ces erreurs comme leur amplitude et leur signe sont considérés
comme aléatoires. Certaines des causes peuvent être connues mais les valeurs des
erreurs qu'elles entraînent au moment de l’expérience sont inconnues. Diverses
causes possibles d'erreurs accidentelles sont indiquées ci-après.
 Erreurs liées aux indéterminations intrinsèques des caractéristiques
instrumentales
Erreur de mobilité : en dessous d'une certaine valeur, les variations du mesurande
n'entraînent pas de variation décelable du signal électrique fourni par le capteur.
C'est le cas, par exemple, pour un potentiomètre bobiné pour lequel un déplacement
du curseur inférieur à la distance entre deux spires peut n'entraîner aucune variation
de la tension du curseur. L'erreur de mobilité est spécifiée comme la variation
maximale du mesurande qui n'entraîne pas de variation détectable de la grandeur de
sortie du capteur.
Erreur de lecture d'un appareil à déviation : celle-ci résulte d'une part de la plus ou
moins grande habileté de l’opérateur mais aussi, d'autre part, de la qualité de
l'appareil : finesse de l'aiguille par exemple.
La combinaison de l'erreur relative de mobilité (ε m) et de l’erreur relative de lecture (ε l

) détermine l'erreur relative de résolution (ε r) qui correspond à la variation minimale
du mesurande mesurable avec un appareillage donné :
Erreur d'hystérésis : lorsque l'un des éléments de la chaîne de mesure comporte un

composant présentant de l'hystérésis (hystérésis mécanique d'un ressort, hystérésis
magnétique d'un matériau ferromagnétique) sa réponse dépend, dans une certaine
mesure, de ses conditions d'utilisation antérieures. L'erreur d'hystérésis est spécifiée
comme étant la moitié de l’écart maximal des valeurs de la grandeur de sortie
correspondant à une valeur du mesurande, selon que cette dernière est obtenue par
valeurs croissantes ou décroissantes.
Erreur de quantification d'un convertisseur analogique-numérique : l'opération de
quantification attribue une valeur unique à l’ensemble des valeurs analogiques
comprises dans une plage correspondant à un bit de poids le plus faible
1.9. Étalonnage du capteur
L'étalonnage du capteur comprend l'ensemble des opérations qui permettent
d'expliciter, sous forme graphique ou algébrique, la relation entre les valeurs du
mesurande et celles de la grandeur électrique de sortie et ceci, compte tenu de tous
les paramètres additionnels susceptibles de modifier la réponse du capteur.
Ces paramètres additionnels peuvent être :
 Soit des grandeurs physiques liées au mesurande et auxquelles le capteur est
sensible : sens et vitesse de variation du mesurande, propriétés physiques du
support matériel du mesurande ;
 Soit des grandeurs physiques, indépendantes du mesurande, auxquelles le
capteur est soumis pendant son utilisation et qui peuvent modifier sa réponse :
grandeurs d'influence d'ambiance : température, humidité ou grandeurs
d'influence d'alimentation : amplitude, fréquence des tensions nécessaires au
fonctionnement du capteur.
Chapitre 2 : Introduction aux systèmes intelligents et

communicants
1.10. Conjonction des besoins et disponibilité de la technologie

Les apports des capteurs et/ou des actionneurs intelligents sont relatifs, en premier
lieu, à leurs fonctions primitives (mesurer pour un capteur, agir pour un actionneur) et
relèvent alors d’amélioration de performances (exactitude, temps de réponse…).
Les capteurs et actionneurs étant utilisés dans de nombreux systèmes de production

de biens (processus continus ou manufacturiers) ou de services (tertiaire, systèmes
embarqués), l’apport de l’intelligence est lié à l’accroissement de la crédibilité de la
mesure et aux conditions dans lesquelles elle a été effectuée pour les capteurs, à la
garantie de la réalisation de l’ordre transmis et à la surveillance des conditions
d’exécution pour un actionneur.
Cependant, les utilisateurs ont formulé d’autres besoins d’informations qui

concernent :
 Le contrôle-commande ou la conduite, afin d’être renseigné en temps réel de

façon qualitative ou quantitative sur l’état du système et/ou sur les
caractéristiques du produit fabriqué ou du service fourni ;
 La sûreté, certaines mesures, étant à l’origine d’arcs réflexes qui permettent de
protéger les opérateurs, l’équipement ou l’environnement ;
 La maintenance pour connaître l’état de dégradation du système et par
conséquent son état de fonctionnement ;
 La gestion de production pour obtenir des bilans, des caractéristiques des
différents flux de produit ou d‘énergie ;
 La gestion technique pour connaître la disponibilité du processus.
Au niveau des fabricants, l’intelligence de l’équipement conduit à une diminution des

coûts et des délais de développement, ainsi que des coûts de production ; une fois
amortis les investissements en matériel et en personnel, les intérêts résidant
essentiellement dans :
 L’amélioration de performances (auto-compensassions, prise en compte des

non-linéarités, auto-calibration…) ;
 La traçabilité de la vie de l’équipement ;
 Les aides à la configuration et à la mise au point.
1.11. Définition d’un capteur intelligent

Un système intelligent est une machine, dotée d’un calculateur embarqué, avec
connectivité à Internet, qui est capable de rassembler et d’analyser des données, ainsi
que de communiquer avec d’autres machines. IL peut également être doté d’autres
fonctionnalités, telles que l’adaptabilité et la gestion/monitoring/configuration à

distance.
On désigne par capteur intelligent l'ensemble de mesure d'une grandeur physique
constitué de deux parties :
 Une chaîne de mesure pilotée par microprocesseur ;
 Une interface de communication bidirectionnelle.
Figure.2.1. Capteur intelligent.

Un capteur (respectivement un actionneur) intelligent est obtenu par l’association de
la technologie des capteurs (respectivement des actionneurs), de l’électronique et de
l’informatique. Un instrument intelligent (qu’il soit capteur ou actionneur) est un
équipement qui intègre des fonctionnalités supplémentaires ou évoluées aptes à
améliorer ce pourquoi il a été conçu. Ainsi, en plus de sa fonction élémentaire
d’acquisition d’une grandeur physique dans le cas de capteur ou d’influer sur un
processus dans le cas de l’actionneur, on attend d’un instrument qu’il offre des
fonctions de compensation, de validation, d’autodiagnostic ou encore d’intégration

au système de conduite, associées à des moyens de communications adaptés.
C’est au travers de ces nouveaux services qu’un instrument intelligent se distingue
d’un composant standard. De manière générale, l’évolution des instruments fait
apparaître une gradation allant de l’instrument analogique, à l’instrument numérique
puis à l’instrument intelligent avec les limites suivantes :
 L’instrument analogique a pour rôle une simple conversion ; pour le capteur il
s’agit de la transformation d’une grandeur physique en un signal électrique
exploitable ou pour l’actionneur d’un signal en une action sur le processus.
Cette fonction ne sera pas détaillée ici, nous renvoyons le lecteur aux différents
ouvrages sur le sujet.
 L’instrument numérique offre la même fonction de conversion, mais au travers
d’une chaîne de traitements dans laquelle figure une ou plusieurs opérations
numériques, susceptible d’améliorer cette fonction élémentaire ; comme par
exemple, la numérisation de la mesure en vue de son utilisation par une
centrale d’acquisition via une liaison série.
 L’instrument « smart » possède des fonctionnalités qui améliorent ses
performances métrologiques, par des fonctions embarquées de mémorisation
et de traitement de données ;
 L’instrument intelligent enrichit cela d’une capacité à crédibiliser sa fonction
associée à une implication plus importante dans la réalisation des fonctions du
système auquel il appartient.
D’un point de vue matériel, un instrument intelligent se compose alors de trois sous-
ensembles :
 Une unité de traitement numérique (c’est-à-dire une unité de calcul associée à
de la mémoire) ;
 Une interface de communication permettant un dialogue bidirectionnel
numérique avec le reste du système ;
 Un transducteur-conditionneur pour le capteur (figure.2.2) ou un organe
d’actionnement pour l’actionneur.
Pour conclure, un capteur ou un actionneur intelligent peut être considéré comme
un véritable « système embarqué », qui devra posséder son propre système
d’exploitation lui permettant de coopérer au sein d’une organisation plus complexe.
Figure.2.2. Architecture matérielle générique d’un capteur intelligent
1.12. Fonction d’un CI

Parmi les fonctions primordiales d’un capteur intelligent, on peut citer :
 Réaliser l’acquisition d’une mesure primaire de la caractéristique physique à
mesurer : c’est le travail du corps d’épreuve, du transducteur et du
conditionneur de fournir un signal électrique représentatif de la grandeur
mesurée ;
 Élaborer une image de la grandeur principale en tenant compte des
grandeurs d’influence, et des éventuelles non-linéarités de type hystérésis, par
exemple : il s’agit d’intégrer d’autres sources d’informations (capteurs locaux
ou données externes) afin d’affiner et de corriger la mesure ;
 Valider la mesure : il s’agit de crédibiliser la mesure en s’assurant du bon
fonctionnement de l’instrument (mesure de tension d’alimentation, de la
température de l’électronique), de la cohérence de la mesure soit de manière
locale (détection de mesures aberrantes dans une série temporelle), soit en la
confrontant à d’autres sources extérieures ;
 Fournir une mesure opérationnelle, qui peut être aussi bien une mise en forme
dans une unité particulière que l’élaboration d’une grandeur « virtuelle » c’est-
à-dire non mesurée directement, mais élaborée à partir de la mesure de
plusieurs points (cas d’une moyenne) ou de plusieurs phénomènes physiques ;
 Fournir une mesure repérée dans le temps, pour traitement avec d’autres
grandeurs issues d’autres équipements en exploitation et également pour
constitution d’historiques.
Parmi les qualités exprimées d’un capteur, à savoir justesse, fidélité, exactitude,
capacité de portée, sensibilité, linéarité, finesse, rapidité résolution, traçabilité,
répétabilité, reproductibilité, l’exactitude est la caractéristique qui est le plus souvent
privilégiée par les utilisateurs (figure.2.3).
Figure.2.3. Rangeabilité, linéarité et exactitude

 Informer l’utilisateur de la réalisation effective de l’action : cette activité
nécessite l’utilisation de capteurs internes, dits proprioceptifs (génératrice
tachymétrique, capteur de position, fin de course…), ou de données externes
provenant de capteurs extéroceptifs (capteur de débit, capteur de pression…)
rendant compte de l’action ;
 Valider l’ordre reçu avant exécution, et vérifier la cohérence par rapport au
mode de fonctionnement courant de l’instrument (exemple : pas de commande
manuelle lors d’un fonctionnement automatique) ;
 Élaborer les ordres à transmettre au pré-actionneur en fonction d’une
consigne donnée par l’utilisateur, compte tenu des grandeurs physiques et des
modèles de commande disponibles [commande PID (proportionnelle intégrale
dérivée), commande optimale, commande auto-adaptative, commande
floue…].
1.13. Cycle de vie d’un CI

Le capteur (ou l’actionneur) intègre des fonctions utiles lors de la phase
d’exploitation, en dehors de cette importante étape, le capteur (ou l’actionneur)
connaît d’autres phases du cycle de vie, qui vont de la conception, à la fabrication, à
la distribution, puis à l’exploitation au sens large et au démantèlement, avec
éventuellement des étapes de stockage. Différents acteurs sont en relation avec lui :
fabricant, vendeur, installateur… Ils peuvent aussi également bénéficier de
l’intelligence de l’équipement. Les apports de l’intelligence concernent par exemple :
 La possibilité de stocker la fiche signalétique de l’instrument (nom du fabricant,

nom du produit, numéro de série, date de fabrication, date de mise à jour du
logiciel…) ;
 La possibilité de surveiller certains paramètres pour s’assurer des bonnes
conditions d’utilisation (stockage des valeurs maximales et minimales de
certaines grandeurs…) ;
 Le traçage des événements relatifs aux défaillances en vue d’améliorer le
produit ;
 Éventuellement, la surveillance des conditions de stockage ;
 Des services préprogrammés, en permettant une grande modularité quant à
l’emploi de ces instruments et en facilitant les éventuelles évolutions du
système.
La figure.2.4 présente l’organisation de ces éléments au sein d’un instrument

intelligent. On y distingue :
 Trois emplois de corps d’épreuve, chargés de mesurer les phénomènes

physiques du processus (grandeur primaire et d’influence), de surveiller le
comportement des ensembles moteurs (pré-actionneur, actionneur,
transmission) et d’établir des mesures technologies à des fins de contrôle de
l’instrument (alimentation, température électronique…) ;
 La chaîne d’acquisition comprenant des filtres, des conditionneurs, un
multiplexeur et un amplificateur et un CAN (convertisseur analogique
numérique), dont leur commande permet de sélectionner la source et de
s’adapter la mesure au niveau requis. Des sources de référence permettent un
contrôle de cette chaîne et, éventuellement, un étalonnage en ligne ;
 La chaîne d’actionnement comprenant éventuellement un CNA (convertisseur
numérique analogique), un pré-actionneur, un actionneur, une transmission de
l’énergie ;
 L’organe de calcul associé à une mémoire ;
 L’alimentation avec plusieurs sources d’énergie possible ;
 Les interfaces avec les opérateurs ou avec les autres équipements du
système.
Selon le cas, tout ou partie des éléments présentés seront implantés. Ainsi dans la
configuration minimale, un capteur intelligent comprend : un transducteur, un
conditionneur, une interface de communication ; l’alimentation pouvant être fournie
par le support de communication.
Figure.2.4. Architecture matérielle d’un instrument intelligent (capteur et actionneur)

Si le domaine du process continu fut le premier à s’intéresser aux capteurs et
actionneurs intelligents, les autres domaines tel que le manufacturier, le tertiaire ou
les systèmes embarqués sont également demandeurs avec une intelligence
appropriée.
Les différents domaines d’application des capteurs et actionneurs intelligents sont

caractérisés par différentes données relatives :
 Au procédé lui-même :
 Superficie (quelques m2 sur des systèmes embarqués par exemple, à plus de 1
000 m2 pour des procédés continus),
 Contraintes d’environnement (fortes dans des procédés chimiques par
exemple, faibles dans le tertiaire…),
 Temps de réponse (lent dans des processus verriers par exemple, rapide dans
les applications manufacturières…),
 Nombre d’exemplaires (d’une unité pour une usine spécifique ou un bâtiment
donné à plusieurs centaines pour des systèmes embarqués) ;
 Aux informations échangées :
 Type de variables (analogique ou tout ou rien),
 Nombre de variables (d’une dizaine pour une machine automatisée à plus d’un
millier pour une usine automatisée), etc.
Ces différents critères définissent les limitations techniques tant au niveau des
réseaux de terrain qu’au niveau de l’intelligence des équipements.
Chapitre 3 : généralités dur l’industrie 4.0
Concurrence mondiale exacerbée, habitudes de consommation en constante

mouvance, délais exigés toujours plus courts … Dans un tel contexte, le secteur
industriel n’a eu d’autre choix que faire évoluer ses méthodes de production à la
faveur des technologies numériques. C’est ainsi que depuis une décennie, on parle
d’Industrie 4.0. Sous l’effet de la percée des technologies de l’information, des
communications mobiles et de la robotique, les multiples opportunités ouvrent
autant de perspectives qu’elles ne posent d’enjeux.
Entre défi de compétitivité, d’agilité, de productivité, et technologies intelligentes,
quelle sera l’usine du futur ?
1.1. Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

Concept mis en évidence pour la première fois au Salon de la technologie industrielle
à Hanovre en 2011, on parle d’industrie 4.0 pour faire référence aux trois premières
révolutions industrielles.
La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur,

permettant la production mécanisée. L’arrivée du réseau électrique a permis l’essor
de la seconde révolution industrielle à la fin du XVIIIe siècle. Enfin, l’automatisation
de la production au XXe siècle a débouché sur la troisième révolution.
L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à

l’avantage des industries européennes en encourageant les usines de se doter des
derniers outils technologiques, tous connectés en réseau via internet et le Cloud.
Dans l’usine nouvelle, l’idée est de mettre l’usine au service de l’opérateur, et non
plus l’opérateur au service de l’usine. L’humain étant le facteur central de ce plan,
tout est mis en œuvre pour améliorer l’ergonomie, la productivité et la sécurité de
chaque poste. L’évolution des méthodes de production ayant amené l’opérateur à
devoir remplir toujours plus de procédures, l’objectif de l’usine ultra-connectée est
de dématérialiser toutes ces phases, afin que l’humain soit centré sur les taches à
fortes valeur ajoutée. Pour cela, chaque machine sera connectée et communiquera
avec le réseau, et les informations seront transversalisées pour être distribuées entre
les différents services. L’information se diffusera de manière fluide et efficace depuis
le client à partir de son bon de commande, en passant par toutes les étapes de la
fabrication, jusqu’à l’expédition du produit fini
1.2. Les composants de l’industrie 4.0

L’industrie 4.0 fait référence à la convergence des technologies numériques et des
techniques de production industrielle. Plus qu’une révolution, il s’agit d’une évolution
des équipements existants qui sont améliorés et placés au cœur d’un réseau, au sein
duquel toutes les informations sont partagées. A ce titre, les nouvelles technologies
permettent d’accompagner cette mutation.
o L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente,

constituent une force novatrice : essor de nouveaux produits en tant que services,
transformation d’un business model et nouvelles perspectives de marché.
o La fabrication additive ou impression 3D est un procédé de fabrication rapide et
évolutif. Eloigné des standards traditionnels, il s’adapte parfaitement à la
production de petites séries pour lesquelles il se révèle très compétitif. Il permet
également la réalisation de pièces complexes en réduisant le nombre d’étapes
intermédiaires. Qu’il s’agisse d’un prototype, d’une pièce sur mesure ou d’un
élément de personnalisation, l’impression 3D accélère la conception et sécurise la
production.
o Le COBOT (contraction de Collaboratif et Robot) : avancée notoire pour les
collaborateurs de l’industrie 4.0, ce robot industriel facile à programmer endosse
le rôle d’assistant-opérateur, remplaçant généralement le bras humain pour des
tâches simples et répétitives. Pour l’entreprise, le COBOT améliore la précision,
l’efficacité, la sécurité sur les postes de travail … et la productivité.
 La réalité augmentée (AR – Augmented Reality) consiste à superposer un

contenu virtuel 3D sur la réalité. Affichant les informations essentielles en
production, le procédé permet à l’opérateur de visualiser le déroulement en
temps réel d’une procédure, et de la réaliser vite et bien. Véritable synergie
entre terrain et numérique, la réalité augmentée constitue un véritable atout
pour gagner en qualité et en productivité, tout sécurisant les processus
 La simulation des procédés, à l’aide de logiciels d’analyse, permet quant à elle
de repérer les meilleures options concernant la production ou l’entretien des
machines, et par conséquent l’optimisation des actifs.
 La Maquette numérique ou jumeau numérique permet la réalisation de
plusieurs tests avant que le premier prototype d’un produit, ou la première
mise en production d’une ligne industrielle ne soient réalisés … un moyen
itératif de gagner du temps sur les différents designs d’une pièce, et faciliter la
mise en service d’un processus avant production.
 Les systèmes Cyber Physiques (CPS en anglais) visent à ajouter des
fonctionnalités supplémentaires aux éléments physiques dans un but de
contrôle et de pilotage des processus. Ils constituent des éléments clés de la

chaîne d’informations.
Le Big DATA Industriel, enjeu incontournable de l’Industrie 4.0 est une technologie
puissante d’analyse des données en temps réel, qui permet de suivre la production et
la qualité de manière très précise pour prendre les meilleures décisions avec
réactivité. Son évolution vers le «Smart data » avec la généralisation de l’intelligence
artificielle, devrait contribuer à une significative avancée de la maintenance
prédictive.
1.3. Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

Les applications de l’industrie 4.0 servent la simplification des processus
d’approvisionnement, de fabrication et de production, tout en réduisant les coûts,
dans un contexte complexe. De la stratégie paperless de l’entreprise à l’introduction
de l’internet industriel des objets, elles sont très diversifiées, mais convergent toutes
vers un gain de productivité.
Dans un premier temps, on pense à la dématérialisation globale des documents de
l’entreprise, qui s’inscrit logiquement dans le cadre de la stratégie de digitalisation
industrielle. Associée à une solution GED (Gestion Électronique des Documents) ou
ECM (Enterprise Content Management) pour les stocker et les partager permet plus
de transparence, moins d’erreurs et un travail collaboratif : les gains en temps et en
argent sont significatifs.
L’internet, lorsqu’il est associé aux nouvelles technologies, joue également un rôle
majeur dans l’industrie 4.0. L’internet Industriel des Objets, variante de l’IOT,
implique la captation des données en temps réel pour la surveillance des machines. A
ce titre, certains procédés de contrôle, dotés eux-mêmes d’une Intelligence
Artificielle, confèrent aux machines qui en sont équipées, des fonctionnalités d’auto-
analyse de leurs données : nécessité d’entretien, évaluation de la qualité des pièces
en cours de production, signalement de dysfonctionnements éventuels, … La
réactivité et la prise de décision stratégique n’en sont que meilleures.
On peut aller encore plus loin en embarquant partenaires, clients et fournisseurs ! En
effet l’intégration de réseaux informatiques tels qu’un extranet, un EDI (Electronic
Data Interchange) ou même une plateforme web transactionnelle, permet une
communication optimale et constitue une véritable synergie avec les technologies
4.0. Par exemple, dans le cadre d’un suivi d’utilisation, les produits connectés à des
capteurs émettent une alerte, en cas de dysfonctionnement ou de nécessité de
maintenance, directement envoyée au client.
La liste des possibilités est encore longue. Ce qu’il faut retenir est que l’ensemble des
applications inhérentes à l’Industrie 4.0 s’appuie sur la capture et l’analyse de
données en temps réel, combinées à l’Intelligence Artificielle et les nouvelles

technologies. Au final, les procédés sont simplifiés, la prédiction améliorée et la
chaîne de production optimisée de A à Z.

Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Résumé de Cours Capteur Et Instrumentation

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

1 Support de cours M1 électromécanique : capteur et instrumentation

Chapitre 2 : Introduction aux systèmes intelligents et communicants.

Chapitre 3 : les capteurs intelligents dans l’industrie 4.0

Chapitre 1 : Rappel sur les capteurs classiques

1.1. Généralité sur les capteurs

Figure.1.1. Exemple d'évolution d'un mesurande m et de la réponses correspondante du

Le rôle du capteur est de rendre exploitable ces différentes grandeurs physiques en

1.2. Constitution d'un capteur

Figure.1.2. Les caractéristiques métrologiques des capteurs

Figure.1.2. Structure d'une chaine de mesure

1.5. Classification des capteurs

Tableau 1.2 : Capteurs passifs : principes physiques et matériaux.

Capteurs composites : Pour des raisons de coût ou de facilité d'exploitation, on peut

Figure 1 .3 : Structure d'un capteur composite.

1.6. Les effets physiques les plus classiques sont

 Effet d'induction électromagnétique : La variation du flux d'induction magnétique

Le capteur, premier élément de la chaîne de mesure est la source déterminante du

 Erreurs dues au mode ou aux conditions d'emploi

La combinaison de l'erreur relative de mobilité (ε m) et de l’erreur relative de lecture (ε l

Erreur d'hystérésis : lorsque l'un des éléments de la chaîne de mesure comporte un

Chapitre 2 : Introduction aux systèmes intelligents et

1.10. Conjonction des besoins et disponibilité de la technologie

Les capteurs et actionneurs étant utilisés dans de nombreux systèmes de production

Cependant, les utilisateurs ont formulé d’autres besoins d’informations qui

 Le contrôle-commande ou la conduite, afin d’être renseigné en temps réel de

Au niveau des fabricants, l’intelligence de l’équipement conduit à une diminution des

 L’amélioration de performances (auto-compensassions, prise en compte des

1.11. Définition d’un capteur intelligent

fonctionnalités, telles que l’adaptabilité et la gestion/monitoring/configuration à

Figure.2.1. Capteur intelligent.

fonctions de compensation, de validation, d’autodiagnostic ou encore d’intégration

Figure.2.2. Architecture matérielle générique d’un capteur intelligent

1.12. Fonction d’un CI

Figure.2.3. Rangeabilité, linéarité et exactitude

1.13. Cycle de vie d’un CI

 La possibilité de stocker la fiche signalétique de l’instrument (nom du fabricant,

La figure.2.4 présente l’organisation de ces éléments au sein d’un instrument

 Trois emplois de corps d’épreuve, chargés de mesurer les phénomènes

Figure.2.4. Architecture matérielle d’un instrument intelligent (capteur et actionneur)

Les différents domaines d’application des capteurs et actionneurs intelligents sont

Chapitre 3 : généralités dur l’industrie 4.0

Concurrence mondiale exacerbée, habitudes de consommation en constante

1.1. Concept et origine de « l’industrie 4.0 »

La première a eu lieu au XVIIIe siècle après l’invention des machines à vapeur,

L’idée derrière l’industrie 4.0 est celle de retourner la tendance de la mondialisation à

1.2. Les composants de l’industrie 4.0

o L’internet des objets (IOT – Internet Of Things) et sa dimension intelligente,

 La réalité augmentée (AR – Augmented Reality) consiste à superposer un

contrôle et de pilotage des processus. Ils constituent des éléments clés de la

1.3. Quelles applications pour l’industrie 4.0 ?

données en temps réel, combinées à l’Intelligence Artificielle et les nouvelles

Vous aimerez peut-être aussi