Memoire Final Onana Assolo Charles

République du Cameroun Republic of Cameroon
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

**** ****
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
**** ****
Université de Maroua The University of Maroua
**** ****
Ecole Nationale Supérieure des Mines et National Advanced School of Mines
des Industries Pétrolières and Petroleum Industries
**** ****
Département de Génie Mécanique Pé- Department of Mechanical Petro-
trolier et Gazier leum and Gas Engineering
**** ****
B.P. 08 Kaélé
Tél : +237 665417855
Email :Ensmip.uma@gmail.com
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DI-

PLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
OPTION : CONCEPTION DES PROCEDES DE PRODUCTION
AUSCULTATION DE L’ATELIER CUISSON (REFROI-

DISSEUR, FOUR ET TOUR DE PRECHAUFFAGE) :
CAS DE CIMENCAM FIGUIL
PRESENTE PAR :
M. ONANA ASSOLO CHARLES
Matricule :19A221FM
ENCADREUR PROFESSIONNEL ENCADREUR ACADEMIQUE

Ing. HAMADOU MAMOUDOU Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime
Chef Service procédé, CIMENCAM fi- Chargé de cours
guil.
Ecole Nationale Supérieure des Mines et
des Industries Pétrolières
ANNEE ACADEMIQUE
2021/2022
République du Cameroun Republic of Cameroon
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland
**** ****
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
**** ****
Université de Maroua The University of Maroua
**** ****
Ecole Nationale Supérieure des Mines et National Advanced School of Mines
des Industries Pétrolières and Petroleum Industries
**** ****
Département de Génie Mécanique Pétrolier Department of Mechanical Petro-
et Gazier leum and Gas Engineering
**** ****
B.P. 08 Kaélé
Tél : +237 665417855
Email : Ensmip.uma@gmail.com
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DI-

PLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
OPTION : CONCEPTION DES PROCEDES DE PRODUCTION
AUSCULTATION DE L’ATELIER CUISSON (REFROI-

DISSEUR, FOUR ET TOUR DE PRECHAUFFAGE) :
CAS DE CIMENCAM FIGUIL
PRESENTE PAR :
Matricule :19A221FM
ENCADREUR PROFESSIONNEL ENCADREUR ACADEMIQUE

Ing. HAMADOU MAMOUDOU Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime
Chef Service procédé, CIMENCAM fi- Chargé de cours
guil.
Ecole Nationale Supérieure des Mines et
des Industries Pétrolières
ANNEE ACADEMIQUE
2021/2022
FICHE D’AUTHENTIFICATION DE L’ORIGINALITÉ DU
TRAVAIL
Je soussigné(e), M. ONANA ASSOLO Charles, étudiant au département de Génie Mé-

canique Pétrolier et gazier de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries Pétro-
lières de Maroua atteste que la présente étude est le résultat de mes propres travaux effectués à
CIMENCAM Figuil (service procédé), sous l’encadrement professionnel de l’Ing. AMADOU
MAMOUDOU, ingénieur procédé et sous l’encadrement académique du Dr DAWOUA
KAOUTOING MAXIME, Chargé de Cours à l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des
Industries Pétrolières de l’Université de Maroua.
Ce mémoire est authentique et n’a jamais été antérieurement présenté pour l’obten-
tion d’un quelconque grade universitaire.
DATE: ……………………….
VISA DE L’ENCADREUR ACADEMIQUE
Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime
DATE : …………………………….
VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT
DATE : ……………………………….
i
FICHE DE CERTIFICATION DES CORRECTIONS APRES
SOUTENANCE
Le présent mémoire a été revu et corrigé conformément aux observations du jury.
NOM ET SIGNATURE DE L’ETUDIANT
Date : …………………………
VISA DE L’EXAMINATEUR VISA DU PRESIDENT DU JURY
Dr NGO BILONG Pr/Dr
Date : ………………… Date : ……………………
VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT
Pr KOL GUY RICHARD
Date : ………………………
ii
ENGAGEMENT DE NON-PLAGIAT
Je soussigné(e) M. ONANA ASSOLO Charles, élevé Ingénieur de Conception de Génie Mé-

canique Pétrolier et Gazier, spécialité Conception des Procédés de Production, déclare être
pleinement conscient(e) que le plagiat d’une copie intégrale ou d’une copie d’un document
publiée sur toutes formes de support, y compris intérêt, constitue une violation des droits d’au-
teur ainsi qu’une fraude caractérisée.
En conséquence, je déclare que ce travail est le fruit de ma réflexion personnelle et je m’engage

à citer explicitement, à chaque fois que j’en fais usage, toutes les sources que j’ai utilisées pour
écrire ce mémoire.
Signature
Kaele, le …………………………………………………
iii
DEDICACES
MA FAMILLE
iv
REMERCIEMENTS
Je tiens en premier lieu à remercier et à glorifier le Dieu tout puissant de m’avoir donné la force
et la persévérance pour mener à bien ce travail.
Arrivé au bout du cheminement de cette étude, qu’il me soit permis d’adresser de façon parti-
culière, mes plus sincères remerciements :
➢ Au Professeur YAMIGNO SERGE Doka, Directeur de l’Ecole Nationale Supérieure

des Mines et des Industries Pétrolières de l’Université de Maroua, pour sa détermination
à faire de cette Faculté un pôle industriel de référence ;
➢ Au Professeur KOL GUY Richard, Directeur adjoint et Chef de Département du Gé-

nie Mécanique Pétrolier et Gazier de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des
Industries Pétrolières de l’Université de Maroua, pour son suivi académique tout au long
de notre formation ;
➢ Au Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime, mon encadreur académique et chef ser-

vice de la scolarité et des statistiques pour ses précieux conseils dans l’élaboration des
étapes et la rédaction de ce mémoire ;
➢ Au Dr KARGA TAPSIA Lionel, pour ses précieux conseils et enseignement durant

tout notre formation ;
➢ À Monsieur MBARGA Pierre Paul, Directeur de l’usine CIMENCAM de Figuil pour

nous avoir permis d’effectuer le stage dans leur entreprise et aussi pour ses conseils
durant notre séjour au sein de leur société ;
➢ À Monsieur HAMADOU MAMOUDOU, Process Engineer et Responsable du Ser-

vice ; et à Monsieur NJEPEL NJEPEL Emmanuel Stéphane, Process Engineer de
l’usine de CIMENCAM Figuil, pour avoir dirigé professionnellement cette étude, pour
leurs disponibilités, leurs connaissances et leurs expériences qui m’ont été d’un grand
soutient ;
➢ A tous les enseignants du département du Génie Mécanique Pétrolier et Gazier mais

aussi à tous les enseignants de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries
Pétrolières pour leur enseignement prodigué pendant ma formation.
v
RESUME
L’usine de CIMENCAM Figuil rencontre plusieurs problèmes liés à la production du ci-

ment, en particulier l’atelier cuisson du clinker connait une instabilité liée aux défaillances sur
les équipements, celle-ci impacte leurs performances. Dès lors la présente étude a pour objectif
de faire un audit de l’atelier cuisson en vue d’évaluer la performance de l’équipement et d’iden-
tifier les pistes d’améliorations de la performance de celui-ci. Pour atteindre cet objectif nous
avons utilisé les outils d’analyses tels que QQOQCP et le diagramme d’Ishikawa pour avoir
plus de réponse au problème et ressortir les causes liées. L’audit réalisé à cet effet a révélé que
le bilan matière effectué était acceptable car l’erreur obtenue (3%) correspond à celle de la cible
(3%), le bilan aéraulique nous a montré que la répartition des airs dans le refroidisseur est équi-
librée avec une erreur de 4,4% dans la limite de tolérance inférieure à 5%. L’analyse qualité du
clinker a une chaux libre de 0,56 % inférieure à la cible [1%-2%] dû à la surcuisson, celle de la
farine four à une LSF (facteur de saturation en chaux) supérieure à la cible [95%-97%] consé-
quence d’une farine surdosée et la farine cyclone 4 a un taux de décarbonatation faible 36%
inférieure à la cible 70%. Les différents profils au préchauffeur de la tour ne sont pas satisfai-
sants suite aux valeurs qui ne respectent pas la fourchette des cibles. Le soufflage au refroidis-
seur est élevé par rapport à la cible donc on souffle plus qu’il en faut, le bilan thermique nous
a donné une efficacité de récupération de 70,5% compris dans la cible (70%-75%) ce qui veut
dire que la récupération des calories dans le refroidisseur est bonne. Ensuite, un plan d’actions
a été soumis en donnant les actions à entreprendre pour optimiser l’atelier cuisson et enfin une
étude financière a été faite pour évaluer le gain, cette dernière nous a montré que l’entreprise
va gagner 184 000 000 FCFA si toutes les actions proposées sont appliquées.
Mots clés : atelier cuisson, audit, cible, qualité, soufflage, bilan
vi
ABSTRACT
Figuil cement factory encounters several problems related to cement production, in particu-
lar the clinker firing workshop is experiencing instability linked to equipment failures, which
impact their performance. Therefore, the present study aims to audit the cooking workshop in
order to assess the performance of the equipment and identify ways to improve it. To achieve
this objective we used analysis tools such as QQOQCP and the ishikawa diagram to have more
response to the problem and highlight the related causes. The audit, carried out for this purpose
revealed that the material balance carried out was acceptable because the error obtained (3%)
corresponds to the target (3%), the aeraulic balance has shown us that the distribution of air in
the cooler is balanced with an error of 4,4% within the tolerance limit of less than 5%. The
quality analysis of 0,56% lower than the target [1%-2%] due to overcooking, that of the flour
has a LSF (lime saturation factor) higher than the target [95%-97%] consequence of an over-
dosed flour and cyclone 4 flour has a low decarbonation rate 36% lower than the target 70%
the different profiles at the tower preheater are not satisfactory due to the values that do not
respect the range of the target. The blowing to the chiller is high compared to the target so we
are blowing more than necessary, the thermal balance gives us a recovery efficiency of 70,5%
included in the target (70%-75%) which means that the recovery of calories in the cooler is
good. Then, an action plan was submitted giving the actions to be taken to optimize the cooking
workshop and finally an economic study was carried out to evaluate the gain, the latter showed
us that the company will earn 184 000 000 FCFA if all the proposed actions are applied.
Key words: cooking workshop, target, audit, quality, blowing, balance sheet.
vii
LISTE DES FIGURES
Figure 1: Localisation de l’entreprise ............................................................................................... xix
Figure 2: Les différents produits de CIMENCAM Figuil (CEM II 32.5 ; CEM II 42.5 et le calcaire
AGRI-LIME). .................................................................................................................................. xxi
Figure 3: Les cinq opérations réalisées dans l'atelier de cuisson [12]....................................................5
Figure 4: Procédé par voie humide [9] .................................................................................................7
Figure 5: Procédé par voie semi-sèche (Lepol) [12] .............................................................................8
Figure 6: Le granulateur ......................................................................................................................9
Figure 7: Procédé par voie sèche [7].................................................................................................. 11
Figure 8: Préchauffeur à 4 étages de cyclones [12] ............................................................................ 12
Figure 9: Les airs envoyées au niveau du four et du précalcinateur [7] ............................................... 16
Figure 10: Refroidisseur à grilles [11] ............................................................................................... 17
Figure 11: Principe de fonctionnement du module ETA [10] ............................................................. 19
Figure 12: Schématisation d’un refroidisseur à couloir [10] ............................................................... 20
Figure 13: mode de transfert de chaleur par convection naturelle [6] ................................................. 23
Figure 14: mode de transfert de chaleur par convection forcée [6] ..................................................... 23
Figure 15: Distribution des températures dans un échangeur à Co-courant [3] ................................... 25
Figure 16: Distribution des températures dans un échangeur à contre-courant .................................... 25
Figure 17: Tuyère [22] ...................................................................................................................... 28
Figure 18: position de la tuyère dans le four ...................................................................................... 28
Figure 19: partie des entrées d’air dans la tuyère [24] ........................................................................ 29
Figure 20: model tuyère LAFARGE [25] .......................................................................................... 29
Figure 21: pulvérisateur type MY et ZV2 [24] ................................................................................... 30
Figure 22: Représentation vectoriel Ir et Ix [25] ................................................................................ 31
Figure 23: les étapes de cuisson du clinker ........................................................................................ 33
Figure 24:Matériels de terrain pour prise de donnée, échantillonnage et analyse. a) poupelle, b-c-d)
balance de pesage, e) pipette) analyseur de gaz, f) fondant lithium tétraborate ................................... 37
Figure 25:diagramme d’Hishikawa.................................................................................................... 38
Figure 26:Les flux massiques solides de la ligne de cuisson .............................................................. 39
Figure 27: Gaz d’échappement du four [23] ...................................................................................... 51
Figure 28: Les flux massiques des gaz du bilan aéraulique du refroidisseur ....................................... 54
Figure 29:illustration du calcul du débit d'air exhaure ........................................................................ 57
Figure 30:Les flux de chaleurs du refroidisseur ................................................................................. 58
Figure 31:résultat de la méthode QQOQCP ....................................................................................... 62
Figure 32: Diagramme d’Ishikawa ou cause à effet ........................................................................... 63
Figure 33: Pourcentage cumulée du clinker et courbe de la Granulométrie du Clinker prélevé sur le
doseur. .............................................................................................................................................. 67
Figure 34: Résultat de la flamme ....................................................................................................... 67
Figure 35: Profil O2 et CO le long du préchauffeur ........................................................................... 69
Figure 36 : Profil de température le long du préchauffeur .................................................................. 71
Figure 39: Données de conception pour l’air de refroidissement spécifique et la pression sous la grille
......................................................................................................................................................... 75
Figure 40: Courbe de refroidissement du clinker pour le débit d’air réel ............................................ 75
viii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1:Adresse complète de l'Usine de Figuil ............................................................................... xx
Tableau 2: différents procédés de cuisson : Données Importantes de capacité de production et de
consommation [15] ........................................................................................................................... 13
Tableau 3: Matériels de prise des données ......................................................................................... 34
Tableau 4: Matériels de sécurité ........................................................................................................ 35
Tableau 5: Matériels de laboratoire ................................................................................................... 36
Tableau 6: Outils informatiques ....................................................................................................... 37
Tableau 7:Présentation de l’outil QQOQCCP .................................................................................... 38
Tableau 8:composition chimique obtenue au spectromètre AXIOS pour la farine four et C4 le clinker
......................................................................................................................................................... 42
Tableau 9 : Calcul effectué pour l'analyse granulométrique ............................................................... 45
Tableau 10: Récapitulatifs bilan matière............................................................................................ 64
Tableau 11: Efficacité maximale du cyclone ..................................................................................... 64
Tableau 12:Résultats d’analyses des échantillons de clinker .............................................................. 65
Tableau 13: Résultats d’analyses des échantillons de la farine four .................................................... 66
Tableau 14: Résultats d’analyses des échantillons de la farine C4 ...................................................... 66
Tableau 15:Calcul des gaz à la tour ................................................................................................... 68
Tableau 16: Profil d’oxygène/air faux et profil CO ............................................................................ 69
Tableau 17:Profil de température et de pression de la tour ................................................................. 70
Tableau 18 : Profil de température le long du préchauffeur ................................................................ 71
Tableau 19: Profil de pression le long du préchauffeur ...................................................................... 72
Tableau 20: Résultats vitesses conduit montante et tube plongeur...................................................... 72
Tableau 21:Profil vitesse four et entrée four ...................................................................................... 73
Tableau 22:Calcul du temps de rétention ........................................................................................... 73
Tableau 23: Bilan aéraulique du refroidisseur .................................................................................... 73
Tableau 24: Calcul des valeurs clés refroidisseurs ............................................................................. 74
Tableau 25: Calcul des valeurs clés refroidisseurs ............................................................................. 74
Tableau 26:bilan thermique refroidisseur .......................................................................................... 76
Tableau 27: Evaluation économique durant l’arrêt de four ................................................................. 77
ix
SOMMAIRE
DEDICACES ...................................................................................................................... IV
REMERCIEMENTS ............................................................................................................. V
RESUME ............................................................................................................................ VI
ABSTRACT ....................................................................................................................... VII
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................... VIII
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................... IX
SOMMAIRE ......................................................................................................................... X
LISTE DES ABREVIATIONS SIGLES ET ACRONYMES .............................................. XII
AVANT PROPOS ............................................................................................................. XIII
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................... 2
I.1. DEFINITION...............................................................................................................2
I.2. TYPE D’AUDIT ..........................................................................................................2
I.3. PREPARATION DES AUDITS DU FOUR ..................................................................3
I.4. EVOLUTION DE L’ATELIER CUISSON ET DESCRIPTION DE
FONCTIONNEMENT DES EQUIPEMENTS ...................................................................4
I.5 GENERALITE SUR LE TRANSFERT ET BILAN THERMIQUE.............................. 22
I.6 NOTIONS SUR LE BILAN THERMIQUE.............................................................................. 26
I.7 LA TUYERE ET LA FLAMME .................................................................................. 27
CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES .................................................................. 33
II.1 CADRE D’ETUDE.................................................................................................... 33

II.2 MATERIEL............................................................................................................... 33
II.3 METHODE .................................................................................................................. 37
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................. 62
III.1 RESULTAT METHODES D’ANALYSE ............................................................................. 62

III.2 RESULTATS METHODE DE DETERMINATION DU BILAN MATIERE ...................................63
III.3 RESULTAT METHODE DE CARACTERISATION CHIMIQUE ............................................... 65
III.4 RESULTAT GRANULOMETRIE DES MATIERES AUX DOSEURS : LA 𝐷80 .......................... 66
x
III.5. RESULTATS ANALYSE DE LA FLAMME........................................................................ 67
III.6. RESULTATS DE LA TOUR ........................................................................................... 67
III.7. RESULTATS DU REFROIDISSEUR................................................................................. 73
III.8 EVALUATION FINANCIERE APRÈS AUDIT ..................................................................... 77
III.9 PLAN D’ACTIONS ....................................................................................................... 77
III.10 RECOMMANDATION ................................................................................................. 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.............................................................................. 81
ANNEXES ............................................................................................................................. I
TABLE DE MATIERE……………………………………………….…………………… XII
xi
LISTE DES ABREVIATIONS SIGLES ET ACRONYMES
CIMENCAM Cimenteries du Cameroun

ENSMIP Ecole Nationale Supérieure des Mines et des
Industries Pétrolières
STEK Consommation d‘énergie spécifique
LSF Lime Saturation Factor (Facteur de saturation
en chaux)
SR Silica Ratio (Rapport de silicate)
AR Alumina-Iron ratio (Rapport alumine-fer)
PAF Perte au Feu
CD Degré de calcination
𝑽𝑪𝑶𝟐 Volume de décarbonatation
𝑶𝟐 Dioxygène
CO Monoxyde de carbone
STEC Specifical thermical energical consomption
(consommation énergétique thermique spéci-
fique)
CIP Centre d’information sur la prévention
LOI Lost on ignition (perte au feu)
mm CE Millimètre de colonne d’eau
Pa Pascal
xii
AVANT PROPOS
PRESENTATION DE L’ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

DE MINES ET DES INDUSTRIES PETROLIERES (ENSMIP)
I-DISPOSITIONS GENERALES
ARTICLE 1er :
(1) Le présent décret porte organisation administrative et académique de l'Ecole Nationale

Supérieure des Mines et des Industries Pétrolières de l'Université de Maroua, en abrégé
et ci-après désignée « ENSMIP ».
(2) L'ENSMIP est une Grande Ecole a vocation scientifique, technologique et profession-
nelle de l'Université de Maroua.
ARTICLE 2 : L’ENSMIP a pour missions
- la formation des ingénieurs et des cadres supérieurs dans les métiers des mines et du pétrole.
- la promotion de la recherche dans ses domaines de formation ;
- l'appui au développement sous forme de prestations de services.
ARTICLE 3 : Dans le cadre de ses missions, l'ENSMIP :
- entretient des relations étroites avec les milieux socioprofessionnels ;
- peut négocier des conventions et accords de coopération avec des entreprises, des institutions
et organisations nationales ou étrangères, conformément aux lies et règlements en vigueur au
Cameroun.
TITRE II-DE L'ORGANISATION ADMINISTRATIVE
ARTICLE 4 : L'ENSMIP comprend les organes suivants :
- un Conseil de Direction ;
- une Direction ;
- un Conseil d'Etablissement ;
- une Assemblée d'Etablissement ;

xiii
- des Départements.
SECTION I : DU CONSEIL DE DIRECTION
ARTICLE 5 :
(1) Le Conseil de Direction est l'organe d'orientation de l'ENSMIP.
(2) II est notamment consulte sur toute question qui touche à la vie de l'ENSMIP et est charge
d'étudier et de promouvoir toute action susceptible de contribuer à l'accomplissement des mis-
sions de l'ENSMIP.
ARTICLE 6 :
(1) Le Conseil de Direction de l'ENSMIP est composé ainsi qu'il suit :
Président : le Recteur de l'Université de Maroua.
Vice-Président : le représentant du Ministère en charge des mines.
Rapporteur : le Directeur de l'ENSMIP
Membres :
• Un (01) représentant du Ministère en charge de l'enseignement supérieur ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge de la recherche scientifique et de !'innova-

tion ; - un (01) représentant du Ministère en charge de la fonction publique ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge des finances ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge de l'économie ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge de l'eau et de l’Energie ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge des petites et moyennes entreprises ;
• Un (01) représentant du Ministère en charge de l'environnement ;
• Un (01) représentant des ordres professionnels par filière fonctionnelle au sein de

l’ENSMIP
• Un (01) représentant de la Chambre de Commerce, de l'industrie, des Mines et de l’Ar-

tisanat
• Deux (02) représentants des regroupements patronaux.

xiv
• (2) Les membres du Conseil de Direction sont désignés par les Administrations et Or-
ganismes auxquels ils appartiennent.
• (3) Les représentants des milieux socioprofessionnels, désignes par décision du Recteur,
sur proposition du Directeur de l'ENSMIP, sont des personnalités ayant une qualifica-
tion établie dans les domaines de formation dispensée par l'ENSMIP.
• (4) La composition du Conseil de Direction est constatée par décision du Ministre

charge de l'enseignement supérieur.
• (5) Le Président du Conseil peut inviter toute personne à participer aux travaux du Con-
seil avec voix consultative, en raison de ses compétences sur les points inscrits à l'ordre
du jour.
SECTION II : DE LA DIRECTION
ARTICLE 7.- (1) La Direction de l'ENSMIP est assurée par un Directeur, enseignant de rang
magistral, nomme par décret du Président de la République.
(2) Le Directeur est assiste d'un Directeur-Adjoint, nomme par arrêté du Ministre charge de
l'enseignement supérieur. II assure l'intérim en cas d'empêchement ou d'absence du Di-
recteur.
Article 8 : (1) La Direction de l’ENSMIP comprend :

❖ La Division des affaires académiques, de la recherche et de la coopération ;
❖ La Division de la scolarité et des Etudes ;
❖ La Division de la formation continue et à distance ;
❖ La division administrative et financière ;
❖ Le centre de documentation et des archives ;
❖ Le centre d’expérimentation et de production ;
❖ La cellule informatique et des systèmes d’information ;
❖ Le service de l’orientation-conseils et de l’action sociale ;
❖ Le service du courrier et des relations publiques ;
❖ L’infirmerie.
(2) sont directement rattachés au Directeur :
❖ Le centre de documentation et des archives ;
❖ Le centre d’e d’expérimentation et de production ;
xv
❖ La cellule informatique et des systèmes d’information ;
❖ Le service de l’orientation-conseils et de l’action sociale ;
❖ Le service du courrier et des relations publiques ;
❖ L’infirmerie.
SECTION Ill : DU CONSEIL D'ETABLISSEMENT
ARTICLE 9 : Le Conseil d'Etablissement fait des recommandations sures :
❖ La création et l'exécution des nouveaux programmes ;
❖ L'évaluation des programmes en matière d'adéquation formation-emploi ;
❖ L'évaluation des activités d'enseignement du personnel enseignant ;
❖ L'organisation des études ;
❖ Le recrutement et la promotion des enseignants conformément aux textes en vigueur ;
❖ Les besoins en matière de recherche et les opportunités de recherche ;
❖ Les résultats des examens à transmettre au Conseil d'Université.
Article 10 : (1) Le Conseil d'Etablissement est compose ainsi qu'il suit :
Président : le Directeur de l'ENSMIP ;
Vice-Président : le Directeur-Adjoint de l’ENSMIP ;
Rapporteur : le Chef de la Division Administrative et Financière ;
Membres :
❖ Les Chefs de Division ;
❖ Les Chefs de Département ;
❖ Les enseignants de rang magistral ;
❖ Un (01) représentant des Charges de Cours élu par ses pairs pour une période de trois
(03) ans renouvelables une (01) fois ;
Un (01) représentant des Assistants élus par ses pairs pour une période de trois (03) ans renou-
velables une (01) fois.
(2) Le Président du Conseil d'Etablissement peut, compte tenu des questions inscrites à
l'ordre du jour, inviter toute personne à prendre part aux travaux avec voix consultative.
SECTION IV : DE L'ASSEMBLEE D'ETABLISSEMENT
Article 11 : L'Assemblée d'Etablissement formule des recommandations sur toutes les ques-
tions intéressant la vie de l'ENSMIP.
Article 12 : (1) Présidée par le Directeur, l'Assemblée d'Etablissement de l'ENSMIP comprend
les membres suivants :
xvi
❖ Le Directeur-Adjoint ;
❖ Les Chefs de Division ;
❖ Les Chefs de Départements ;
❖ Tous les enseignants permanents, associes et vacataires ;
❖ Deux (02) représentants des personnels d'appui ;
❖ Un (01) représentant de l'Association des Etudiants de l'ENSMIP.
(2) Les représentants des personnels d'appui ne sont pas admis aux réunions ou la
condition de l'enseignant est à l'ordre du jour.
(3) Les représentants des étudiants participent avec voix consultative aux travaux de
l'Assemblée d'Etablissement, hormis ceux ayant trait au corps enseignant et à la sanction des
étudiants.
Article 13 : (1) L'Assemblée d'Etablissement se réunit une fois par semestre et chaque fois que
cela est juge nécessaire, sur convocation de son Président.
(2) Le secrétariat est assuré par la Division Administrative et Financière.
SECTION V : DES DEPARTEMENTS
Article 14 : (1) Le Département est une unité pédagogique regroupant l'ensemble des ensei-
gnements et des activités de recherche d'une discipline ou groupe de disciplines déterminées.
(2) Le Département anime, coordonne et contrôle les activités académiques ; éla-
bore, exécute et effectue le suivi des programmes d'enseignement et de recherche.
(3) Le Département se réunit en Conseil.
Article 15 : (1) Chaque Département est dirigé par un Chef de Département, enseignant de rang
magistral ou, à défaut, par un Charge de Cours de la discipline concernée. II est assisté d'un
Adjoint.
(2) Le Département peut comprendre des unités de recherche ou des Laboratoires dans
l'organisation et les modalités de fonctionnement sont fixées par décision du Recteur de l'Uni-
versité de Maroua.
Article 16 : Le Conseil de Département émet un avis motive sur :
❖ La politique du département en matière de formation et de recherche ;
❖ La création des enseignements et des options de formation ;
❖ Le recrutement, les avancements et les promotions des enseignants permanents du dé-
partement ;
❖ Toute autre question impliquant le département et à lui soumise par le chef de Départe-
ment.
xvii
Article 17 : L’ENSMIP comprend des départements crées par arrêté du ministre chargé de
l’enseignement supérieur, éventuellement sur proposition du recteur, et après avis des instances
délibérantes compétentes de l’Université de Maroua.
Article 18 : Les études à l’ENSMIP sont assurées dans le cadre des cycles de formation initiale
et continue, des stages de recyclage et de perfectionnement, ainsi que des enseignements à dis-
tance.
SECTION I : DES CURSUS DE FORMATION
Article 19 : (1) L’ENSMIP comprend deux (02) cursus de formation :
❖ Le cursus de formation d’ingénieur ;
❖ Le cursus de formation en sciences de l’ingénieur.
(2) L’ENSMIP prépare aux diplômes ci-après :
a) le diplôme d'ingénieur pour le cursus de formation d’ingénieur ;
b) pour le cursus en Sciences de l’ingénieur :
❖ Le diplôme de Licence en Sciences de l’ingénieur ;
❖ Le diplôme de Master en Sciences de l'ingénieur ;
❖ Le diplôme de Doctorat ou PhD en Sciences de l'ingénieur.
(3) Les stages et formations organisés dans le cadre de la section « Formation Con-
tinue » donnent lieu à la délivrance d'attestations ou de certificats de formation.
Article 20 : (1) Les étudiants inscrits dans le cursus de formation d'ingénieur peuvent prétendre
à l'obtention des diplômes de Licence et Master, par la création de passerelles et d'enseigne-
ments complémentaires dont les régimes sont fixes par arrêté du Ministre charge de
L’enseignement supérieur.
(2) Les étudiants ayant obtenu le diplôme de Master en Sciences de l'ingénieur peu-
vent être admis au cycle de Doctorat en Sciences de l'ingénieur, suivant les conditions fixées
par l'Ecole doctorale concernée et conformément à l'arrêté portant organisation des études pris
par le Ministre charge de l'enseignement supérieur.
(3) L'organisation, les programmes et le système d'évaluation des enseignements dans
les différents cycles de formation sont fixes par arrêté du Ministre charge de l'enseignement
supérieur.
SECTION II : DE L'ADMISSION DES ETUDIANTS
Article 21 : (1) L'admission à l'ENSMIP se fait par voie de concours.
(2) Les modalités d'admission à l'ENSMIP, prévue à l'alinéa 1 ci-dessus, sont fixées
par décision du Ministre charge de l'enseignement supérieur.
xviii
PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCEUIL CIMEN-
CAM Figuil
L’usine de Figuil est l’une des branches des Cimenteries du Cameroun, qui est aussi
bien structurée.
Cette partie nous permet de présenter le cadre de déroulement de notre stage. Un aperçu général
de l’usine constituera le premier sous point de cette section.
Section 1 : Localisation de l’Entreprise
A. Localisation géographique de l’entreprise
L’Usine de FIGUIL où nous avons effectué notre stage est située dans la région du Nord
Cameroun, en occurrence dans le département du Mayo-Louti, arrondissement de Figuil, pré-
cisément sur la nationale N°1, entre 09.76313°de latitude Nord et 013.96250°de longitude Est.
L’usine est située à 94 Km de Garoua et à 103 Km de Maroua. Elle dispose d’une carrière
d’extraction du marbre située à Bidzar (localité située à 25 Km de l’usine).
L’arrondissement de Figuil est situé à 32 Km de Guider et se trouve être le terminus de

la partie nord de l’axe National N°1 qui relie la Région du Nord à celle de l’Extrême Nord [2].
La Figure ci-dessous nous indique mieux ces coordonnées :
Figure 1: Localisation de l’entreprise
B. Historique
La Direction Générale est installée sur le site de Bonabéri à Douala où siège régulière-
ment le Conseil d’Administration. L’Usine de Figuil répond à l’adresse suivante :
xix
Tableau 1:Adresse complète de l'Usine de Figuil
Désignation Description
Société CIMENCAM S. A
Siège Social Zone Industrielle MAGZI BONABERI
B.P. 116 GAROUA, CMR
Tel +(237) 22 27 56 00
Fax +(237)22 27 56 59
Email contact@cimencam.lafargeholcim.com
Année de création 1963
Site web WWW.CIMENCAM.COM
Capital social 5 milliards 600 millions de FCFA
Registre de commerce N°3391
Immatriculation statistique 412 336 001. S
Numéro de contribuable M 066 300 000 449 C
I.4.2. Description du processus de fabrication du ciment
Plusieurs méthodes sont utilisées pour la fabrication du ciment, notamment la voie hu-
mide, sèche, semi-humide et semi-sèche. La fabrication du ciment à CIMENCAM repose sur a
voie sèche. Le processus de fabrication de ciment à CIMENCAM est échelonné ; il part de
l’extraction des matières premières jusqu’au stockage du ciment fabriqué, puis à l’ensachage et
à l’expédition (voir annexe).
I.4.3. Gamme des produits de l’usine de Figuil
L’Usine de Figuil met à la disposition de ses clients plusieurs types de ciment que nous allons
résumer comme suit :
Le ciment est conditionné dans les sacs de 50 Kg, 1500 kg big-bags, et en vrac, nous les
trouvons sous deux types distincts
• Le CEM II 32.5 (Multi X), qui a 66 % de clinker, est conçu pour le travail principal
de maçonnerie commune : mortier, béton ;
xx
Le ciment est conditionné dans les sacs de 50 Kg, 1500 kg big-bags, et en vrac, nous les
trouvons sous deux types distincts
• Le CEM II 32.5 (Multi X), qui a 66 % de clinker, est conçu pour le travail principal
de maçonnerie commune : mortier, béton ;
• Le CEM II 42,5 (ROBUST) avec 77% de clinker, est indiqué dans les travaux publics
: béton armé, fondation en béton ;
Le Calcaire ALGRI-LIME pour la fertilisation du sol.
Figure 2: Les différents produits de CIMENCAM Figuil (CEM II 32.5 ; CEM II 42.5 et le cal-
caire AGRI-LIME).
xxi
INTRODUCTION GENERALE
La fabrication du ciment est un procédé nécessitant de grandes quantités d’énergie. Cette éner-
gie est généralement fournie par la combustion de combustibles (fuel, bois et gaz). La demande
en ciment, bien qu’ayant légèrement chuté à la fin des années 1990, est en hausse, principale-
ment en Asie et dans les pays en voie de développement [1].
De même, le Cameroun connait une croissance de la demande en ciment. C’est ce qui

justifie d’ailleurs la promotion du secteur cimentier et l’installation de nouvelles cimenteries
[2]. Cela permettra de combler les besoins sans cesse croissants en ciment. Les sociétés existant
actuellement sur le marché doivent donc améliorer leur production aussi bien sur le plan quan-
titatif que qualitatif, pour répondre à la concurrence qui s’annonce très rude. Au nombre de ces
sociétés, figure CIMENCAM – Holcim, première productrice avec plus de 1,6 Mt/an [2].
Cette société est confrontée à plusieurs problèmes liés à la production, en particulier

l’atelier de cuisson qui connait une instabilité liée aux défaillances sur ses équipements qui
impactes ses performances. Dans le souci de pallier à ce problème, il nous a été proposé de
travailler sur le sujet : auscultation de l’atelier cuisson de clinker afin d’optimiser l’atelier de
cuisson de clinker à travers un audit qui permettra d’évaluer la performance de l’équipement et
d’identifier les pistes d’amélioration pour pouvoir conscrire à la performance de celui-ci.
Pour atteindre cet objectif nous avons fait le bilan matière, l’analyse de la flamme et la qualité
de la matière, évaluer l’efficacité du préchauffeur et refroidisseur ainsi donner un plan d’action.
Ainsi il ressort que le bilan matière obtenue est dans la cible donc satisfaisant, l’analyse qualité
et de la flamme sont acceptable mais peuvent être améliorer, l’échange température matière et
gaz dans la tour de préchauffage n’est pas bonne, le soufflage effectué au refroidisseur est élevé,
le profil de vitesse et pression n’est pas dans la cible.
Pour mener à bien ce travail, nous avons subdivisé ce rapport en trois grandes parties. Nous
débuterons dans un premier temps avec les généralités au chapitre1, en suite nous présenterons
les matériels et méthodes utilisés au chapitre2 et enfin les résultats obtenus ainsi qu’un plan
d’action à entreprendre pour optimiser l’atelier cuisson au chapitre3.
1
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE
Dans ce chapitre, il est question pour nous de présenter premièrement les généralités sur
un audit et en particulier celui d’un four, présenter les pertes de chaleur de paroi et bilan ther-
mique et en fin faire une présentation générale du fonctionnement des équipements de l’atelier
cuisson de notre travail.
I.1. Définition
L’audit est un processus systématique, indépendant et documenté permettant de recueillir
des informations objectives pour déterminer les éléments du système cible qui satisferont aux
exigences des référentiels du domaine concerné [4].
L'audit joue un rôle important au sein d'une entreprise car il permet d'avoir un avis
professionnel quant à sa santé financière et, en ce sens, est considéré comme un outil d'amélio-
ration. Mais l'audit permet aussi de déceler les points forts et les points faibles, permettant ainsi
à l'entreprise d'identifier ses marges d'amélioration [3].
I.2. Type d’audit

Les audits le plus souvent opérer en entreprise sont les suivants [6] :
➢ L'audit interne est réalisé par quelqu'un qui travaille au sein de l'entreprise. Sa mission
: vérifier le bon respect des procédures. L'audit interne est parfois appelé "audit de pre-
mière partie" ;
➢ L'audit externe est un examen indépendant et formel de la situation financière d'une

entreprise. Toutes ses activités sont aussi épluchées. L'audit externe est souvent réalisé
par un cabinet spécialisé externe à l'entreprise ou par un organisme indépendant. L'au-
diteur externe diagnostique la situation de l'entreprise cliente et émet des recommanda-
tions. L'audit externe est parfois appelé "audit de seconde ou de tierce partie" ;
➢ L'audit financier se concentre sur la comptabilité de l'entreprise, à savoir le contrôle des

enregistrements et des états financiers ;
➢ L'audit fiscal vise à évaluer les déclarations et les paiements des taxes et autres opéra-
tions fiscales effectués par l'entreprise ;
➢ L'audit d'opérations consiste à contrôler le respect des normes que l'entreprise s'est im-
posée en interne y compris sur le plan financier [4].
2
I.3. Préparation des audits du four
L’audit de four doit être effectué tous les ans jusqu’à 3 ans, il est recommandé chaque année si
le STEC réel est supérieur de 6% à la valeur de référence, en cas de modifications (carburants
alternatifs) /importantes investissements l’audit sera effectuer avant modifications et après mo-
dification [4].
I.3.1. Réunion de lancement et cahier de charge
Le directeur de l’usine et responsable des services doivent s’entendre sur le gestionnaire de

processus, la dates d’audit (début, fin de campagne, durée…), la pré-information à tous les
départements et CIP régionaux, la réunion de lancement doit s’effectuer un mois avant les me-
sures selon le rôle des services suivant [5] :
❖ Production :
• Assurer un fonctionnement représentatif en durée d’audit
• Planification du pesage du clinker et des poussière filtre
• Convenir du soutien de la main d’œuvre pendant l’audit

❖ Maintenance :
• État général des équipements pour tout dysfonctionnement
• Calibration des capteurs, système de dosage avant l’audit
• Maintenir les points de mesure, éliminer les risques de sécurité

• Lecture du compteur électrique pour les entrainements désignés
❖ Qualité :
• Présenter /approuver le plan d’échantillonnage et le plan d’analyse
• Responsabilité du prélèvement d’échantillons/prélèvement d’échantillons/im-

plication de laboratoires externe et de leurs exigences
I.3.2. Objectif audit d’un four et travail de préparation
I.3.2.1. Objectif de l’audit du four

On effectue l’audit du four pour besoin d’amélioration de la performance afin de connaitre
l’effet des nouveaux carburants alternatifs et l’efficacité des nouveaux équipements par rapport
aux spécifications [6].
3
I.3.2.2. Travail de préparation au département procédé
Lors de ce travail de préparation certains points sont abordés tel que : campagne de mesure,
ressources humaines, outils, documents et données de support, dernières vérifications avant de
commencer. Une bonne communication est indispensable dans cette phase de préparation [6].
I.3.3. Rôle du responsable de l’audit pendant l’audit
Le responsable de l’audit généralement ingénieur process dans les cimenteries :
• Décide des changements à court terme sur la durée/le démarrage/l’arrêt de l’audit

• Communique aux équipes les nouvelles consignes
• Observe le fonctionnement de la ligne lors de l’audit (assez de temps dans la salle de
contrôle centrale, le responsable de l’audit ne doit pas mesurer tout le temps)
• Vérifie certaines des activités (pesée de camions,)
• Enregistre les événements, les observations [6], …
I.4. Évolution de l’atelier cuisson et description de fonctionnement des équi-

pements
I.4.1 Evolution de l’atelier cuisson
La cuisson du clinker fait partie des trois étapes importantes du processus de fabrication du
ciment parmi lesquelles nous avons :
• La préparation des matières premières ;
• La cuisson du clinker ;
• Le broyage du clinker.
Dans une approche systématique, on dira que la fonction de l’atelier de cuisson consiste à trans-
former, par traitement thermique, une matière « cru » en un semi-produit « clinker ». A travers
cette partie, nous étudierons l’évolution de l’atelier de cuisson.
A l'exception des fours droits verticaux, désormais obsolètes, mais encore en service en Ex-
trême-Orient (la Chine, premier pays producteur mondial, assure-les 2/3 de sa production avec
des fours droits) et de fours expérimentaux en cours de développement (lit fluidisé au Japon),
tous les fours sont désormais du type « four rotatif » [6].
4
L'évolution de la technologie du procédé de clinkérisation a conduit à une diminution de l'im-
portance relative du four rotatif à l’intérieur de l’atelier de cuisson. Les cinq opérations essen-
tielles à réaliser dans l’atelier de cuisson sont (figure 3) :
• Le séchage,
• Le préchauffage jusqu’à 500 °C,
• La décarbonatation de 700 à 1 050 °C,
• La clinkérisation de 1 200 à 1 450 °C,
• Le refroidissement de 1 450 à 80 °C
Ces opérations sont effectuées totalement ou partiellement dans le four rotatif. Ainsi, les pre-
miers fours dits à « voie humide », alimentés en pâte, équipés d’un refroidisseur à satellites
embarqués, réalisent ces cinq opérations et représentent donc 100 % de l’atelier de cuisson. Les
dimensions de ces fours sont très importantes eu égard à la capacité de production journalière,
par exemple : 3 600 t/j ; diamètre : 6,91-6,40-7,62 m ; longueur : 232 m [7].
En revanche, les fours récents dits à « voie sèche », alimentés en farine sèche, possédant un
broyeur-sécheur, un préchauffeur, et ou un précalcinateur et un refroidisseur indépendant sont
désormais de dimensions beaucoup plus modestes pour des capacités de production plus éle-
vées, par exemple : 4 500 t/j ; diamètre : 4,8 m ; longueur : 65 m. Ces fours rotatifs ne réalisent
plus les opérations de séchage, de préchauffage et de refroidissement qui sont en quelque sorte
délocalisées dans d’autres secteurs de l’atelier de cuisson. Ces nouveaux fours ne réalisent, dans
leur partie rotative, que la fin de la décarbonatation (10 %) et la phase de clinkérisation [7].
Figure 3: Les cinq opérations réalisées dans l'atelier de cuisson [12]
5
I.4.2 Les différents types d’atelier de cuisson
I.4.2.1 Classification
Il est d'usage courant de classer les ateliers de cuisson selon trois procédés :
• La voie humide ;
• La voie semi-sèche ;
• La voie sèche avec ou sans précalcinateur.
Ces trois types d'ateliers de cuisson seront décrits dans ce paragraphe en faisant ressortir leurs
avantages et inconvénients et, plus particulièrement, sur les conditions qui font que des ateliers
techniquement obsolètes restent économiquement viables [7].
Chacun de ces procédés se décline en différents types.
Pour la voie humide, on distingue :
• Le four long à voie humide, avec récupérateur intégré à chaînes ;
• Le four long à voie semi-humide, alimenté par des gâteaux de filtration ;
• Le four court à voie humide, avec préchauffeur à tambour indépendant ; le four court à
voie semi-humide, avec préchauffeur à grille indépendante [8].
Pour la voie semi-sèche, on distingue :
• Le four long à nodules de farine crue ;
• Le four court avec préchauffeur indépendant à grille, alimenté en nodules de farine.
Pour la voie sèche, on distingue :
• Le four long à voie sèche, alimenté en farine ;
• Le four court à voie sèche, avec préchauffeur indépendant à X étages de cyclones ;
• Le four court à voie sèche, avec préchauffeur et précalcinateur en air tertiaire ;
• Le four court à voie sèche, avec préchauffeur et précalcinateur en excès d’air de four
I.4.2.2 Procédé par voie humide. Four long
I.4.2.2.1 Généralités
6
Ce procédé a été développé pour l’utilisation de matières premières très humides (jusqu'à 40
%), broyées, mélangées et homogénéisées sous forme de pâte qui est introduite directement
dans le four rotatif où se déroulent toutes les phases du procédé conduisant au séchage et à la
clinkérisation (figure 16) [8].
Figure 4: Procédé par voie humide [9]
I.4.2.2.2 Avantages et inconvénients du procédé
Les avantages de l'atelier de cuisson par voie humide sont essentiellement :
➢ L’aptitude à coincinérer les combustibles de substitution ou déchets industriels

jusqu’à 100 % ;
➢ Une tolérance plus grande à l’égard des éléments mineurs (chlorures sulfates et
alcalins) que le procédé par voie sèche ;
➢ Une fiabilité mécanique élevée liée à la simplicité de l’outil ;
➢ Une économie au niveau de l'énergie électrique de l'ordre de 15 à 20 % par rap-

port au procédé par voie sèche (pour l’ensemble de l’usine) [7].
En revanche, les inconvénients majeurs sont les suivants :
➢ La consommation d'énergie thermique peut atteindre 2 à 2,4 fois celle du procédé par
voie sèche ;
➢ La capacité de production unitaire est limitée à 3 600 t/j alors qu’il existe des fours par
voie sèche à 7 500 t/j [9].
I.4.2.3 Procédé par « voie semi-sèche » : Four court
7
Ce procédé s’est développé à partir des années 1930 en alternative avec le procédé par voie
humide ; par rapport à celui-ci, il offre l’intérêt d’une forte réduction (20 à 30 %) de la consom-
mation spécifique thermique du système de cuisson [8].
Le séchage et une partie de la décarbonatation sont effectués sur une grille mobile (Figure 5).
Cette grille est désignée sous le nom de Lepol, contraction du nom de l’inventeur M. Leppel et
de celui du constructeur Polysius. La fin de la décarbonatation et la clinkérisation se font dans
la consommation thermique du procédé par voie semi-sèche est inférieure à celle du procédé
par voie humide. On constate qu’elle peut varier dans une fourchette assez large, de 3200 à
5000 kJ/kg de clinker, selon les conditions opératoires. Partie rotative du système de cuisson
(figure 17) [10].
Figure 5: Procédé par voie semi-sèche (Lepol) [12]
I.4.2.3.2 Granulation
L'opération de cuisson est précédée d’une phase de granulation à l’eau ou à la pâte. Elle permet
de transformer la matière première (farine) en granulés acceptables par la grille Lepol. Les gra-
nules doivent laisser passer les gaz du four et ne pas passer au travers de la grille. Le granulateur
(figure 6) est constitué d’une assiette de 4 à 5 m de diamètre dont l’axe est incliné de 32 à 35°
sur la verticale et tournant à une vitesse de rotation de 6 à 8 tr/min [7].
8
Figure 6: Le granulateur
I.4.2.3.3 Grille Lepol
La grille Lepol est un échangeur dans lequel les fumées, venant du four rotatif à une température
de 1 000 °C environ, traversent le lit de granules à deux reprises, cédant une grande partie de
leur chaleur pour sortir de la grille à 100-120 °C. Au cours de cet échange, les granules sont
séchés et partiellement décarbonatés (20 à 30 %). Ils entrent dans le four à une température de
840 °C [11].
La grille Lepol est constituée d’un ensemble sans fin de plaques à fentes, sur une largeur de 4
à 5,6 m et une longueur entre axes de 20 à 62 m. L’épaisseur de la couche de granules est
réglable entre 150 et 200 mm La vitesse d’avancement de la grille est réglable entre 25 et 50
m/h [4].
Sur sa longueur, la grille est séparée en deux chambres :
❖ La chambre de séchage ;
❖ La chambre chaude ou de décarbonatation. Les deux chambres sont séparées par une
cloison permettant d'éviter au mieux le passage direct des fumées chaudes vers la
chambre de séchage. Ces passages intempestifs seront d’autant mieux évités que les
régimes de dépression seront mieux contrôlés dans les différentes chambres.
L'installation d'un brûleur auxiliaire de pré calcination, en chambre chaude, est utilisée pour
augmenter le débit de l'installation au-delà du débit nominal, sous réserve de posséder une
marge de manœuvre en termes de ventilation, pour porter la quantité d'oxygène en sortie de
four de 1,5 à 3,5 - 4,5 %. En effet, l'air nécessaire à la combustion du combustible de pré calci-
nation est apporté par les fumées du four. 20 à 25 % de la chaleur totale peut être amenée par
9
le brûleur de pré calcination, ainsi la décarbonatation de la farine sur la grille peut atteindre 55
à 60 % au lieu de 20 à 30 % sans pré calcination [12].
I.4.2.3.4 Four rotatif
Le four rotatif associé à la grille Lepol ne présente pas de spécificités propres. Ses conditions
d'exploitation, ainsi que celles du refroidisseur, sont facilitées par la granulation préalable de la
matière première avant introduction dans la partie rotative. Cela se concrétise par le ratio de
production volumique qui est plus élevé que celui de la voie sèche sans pré calcination, (près
de 30 %) [11].
Les avantages du procédé Lepol sont :
❖ La consommation de chaleur, inférieure au four par voie humide ;
❖ La bonne granulométrie du clinker ;
❖ La simplicité de conduite ;
❖ La bonne maîtrise des recyclages internes.
Les inconvénients sont : la nécessité d’une matière première apte à la granulation ;
❖ L’impossibilité de récupérer la chaleur sensible des fumées du fait de leur faible tem-
pérature ;
❖ La capacité de production unitaire limitée ;
❖ La difficulté dans la maîtrise des entrées d’air (20 %) et du profil des pressions dans les
chambres de la grille [9]
I.4.2.4 Procédé par voie sèche. Four court
Le développement de ce procédé s’est fait dans les années 1960 à l’initiative de la société KHD
(Allemagne). Il a constitué une étape décisive dans l’amélioration des performances globales
par la récupération de la chaleur des fumées sortant du préchauffeur à cyclones, dans l’atelier
de broyage-séchage du « cru », grâce à une intégration des deux ateliers [13].
Ce procédé comporte deux phases :
10
❖ Le préchauffage et une décarbonatation partielle (20 à 50 %) sont effectués dans la par-
tie statique de l’installation : l’échangeur à cyclones ;
❖ La fin de la décarbonatation et la clinkérisation sont effectuées dans le four rotatif. Par

ailleurs, ce procédé a permis d’atteindre des capacités de production unitaire plus im-
portantes, jusqu’à 4 500 - 5 000 t/j, sans recours à la pré calcination. Le plus grand four
de ce type a été construit en 1974 avec 6,2 m de diamètre et une production de 5000 t/j.
La consommation thermique du procédé par voie sèche est théoriquement la plus faible
des trois procédés envisagés, même si l’on constate qu’elle peut varier dans une four-
chette assez large allant de 13186 à 17372 kcal/kg de clinker selon les conditions opé-
ratoires. L’effet de taille, par la réduction des pertes par parois, procure un avantage aux
installations de grandes dimensions ; il peut atteindre 1256 à 1674 kcal/kg de clinker
[10].
Figure 7: Procédé par voie sèche [7]
I.4.2.4.2 Echangeur à cyclones
La tour de préchauffage est constituée de plusieurs étages de cyclones, en général quatre

(04). Ce nombre d’étages a été retenu au début du développement du procédé par voie sèche,
car il était le meilleur compromis entre coût d’investissement et coût d’exploitation avec un
faible coût de l’énergie thermique. Un échangeur à 4 étages, de conception ancienne, est repré-
senté sur la Figure 20 [11].
11
Le nombre d’étages peut être porté à 5 et même 6 dans les configurations où les matières pre-
mières relativement sèches ne nécessitent pas un apport thermique très important pour effectuer
leur séchage. L’échangeur à 4 étages permet l’équilibre entre chaleur disponible dans les fu-
mées sortant de l’échangeur entre (350 et 380 °C) et besoin en chaleur pour évaporer l’humidité
de matières premières (à 8 ou 9 % d’eau) [11].
Dans l’étage supérieur de cyclones, la fonction séparation est particulièrement soignée de ma-
nière à limiter les recyclages de matière (farine) ; des valeurs voisines de 50 g/Nm3, soit environ
8 % de la production du four, sont généralement observées [11].
❖ Modification du rapport Hauteur/Diamètre vers un plus grand élancement,
❖ Amélioration de la tenue des tubes plongeurs dans les cyclones,
Il est désormais possible d’obtenir une perte de charge de l’ensemble de l’échangeur de 3 kPa
alors que les configurations initiales étaient de l’ordre de 5,50 kPa pour un échangeur de 4
étages [6].
Figure 8: Préchauffeur à 4 étages de cyclones [12]
Les avantages de l’atelier de cuisson par voie sèche sont essentiellement :
➢ La récupération optimale de la chaleur sensible des fumées ;
➢ La faible consommation thermique spécifique ;
12
➢ La grande facilité de conduite ;
➢ La possibilité d’atteindre des capacités de production élevées.
Les inconvénients majeurs sont les suivants :
➢ Très grande sensibilité à la présence d’éléments mineurs (alcalis, chlore, soufre, etc.) ;
➢ Forte hétérogénéité de la granulométrie du clinker.
I.4.3 Comparaison des consommations énergétiques et production

Le tableau 2 : récapitule les données importantes concernant à la fois la capacité de production
maximale et les consommations énergétiques spécifiques standards des différents procédés de
cuisson. La consommation thermique spécifique s’entend pour l’ensemble de l’atelier de cuis-
son, auquel on ajoute celle du broyage séchage des matières premières. La consommation élec-
trique spécifique s’entend pour l’atelier de cuisson seul (de l’alimentation en pâte, granules ou
farine jusqu’à la sortie du refroidisseur). La consommation électrique spécifique de l’ensemble
de l’usine est le signe de la plus grande complexité des ateliers par voie semi sèche et par voie
sèche [14].
Tableau 2: différents procédés de cuisson : Données Importantes de capacité de production et
de consommation [15]
Caractéristiques Voie humide Voie semi sèche Voie sèche
Capacité de
production 3600 3000 5000
maximale en t/j
Consommation de
Chaleur kcal/kg de 18000 à 22000 12800 à 14400 11600 à 14000
Clinker
Consommation
D’électricité kWh/t 12 à 13 18 à 19 16 à 18
de clinker
Consommation
d’électricité kWh/t 115 130 130
de ciment
13
I.4.4 descriptions du fonctionnement des équipements
L’usine de CIMENCAM Figuil est dotée d’un atelier de cuisson à voie sèche à préchauffeur
sans pré calcination dont les différents composants sont les suivants :
I.4.4.1. Le four rotatif
Dans l’usine cimentière de Figuil, la cuisson de clinker est assurée par un four rotatif
moderne de longueur 55m pour un diamètre de 2,3m prolongé par un refroidisseur à ballonnets
de dix (10) tubes et précédé d’un complexe de quatre étages de cyclones. Il est mis en rotation
par un moteur de puissance nominale de 450 kW, à vitesse variable, contrôlé par un variateur
de vitesse de fréquence maximale 108 Hz et dispose d’un moteur auxiliaire de virage. Les quatre
étages de cyclones constituent la tour de chauffage. C’est là où se produit le chauffage de la
matière ouvrant la voie à une série de réactions aboutissant à la formation de clinker [15].
I.4.4.1.1 Le brûleur du four
Dans le four, le brûleur Pillard est l’organe principal de chauffe. Il est constitué d’un
tuyau protecteur à l’intérieur duquel sont logés de façon concentrique une tuyère à deux (02)
tubes terminés par la tête du brûleur, et deux tuyaux à air principal dotés chacun d’une vanne à
papillon qui permet de régler la pression d’air, et par conséquent la forme de la flamme. L’un
des tuyaux est dit axial, et permet de donner la longueur de la flamme de la tuyère. L’autre est
dit rotationnel et permet d’élargir la flamme. On opte pour une flamme longue ou épaisse selon
que l’on veuille chauffer plus ou moins la zone de cuisson en fonction de la difficulté à cuir le
clinker [15].
I.4.4.1.2 Alimentation en fuel
Le fuel, avant d’être admis au brûleur, subit un préchauffage ente 100 – 120°C dans un pré-
chauffeur à vapeur. La chaleur est produite par une chaudière de timbre 10 bars et fonctionnant
au gas-oil.
Le préchauffeur est un échangeur à double tube concentrique. Il reçoit le fuel lourd n°2 du tank
journalier de capacité 30m3 qui, à son tour, est desservi par deux (02) tanks de stockage de
capacité 2500m3 chacun grâce à deux pompes fonctionnantes alternativement. Il est équipé de
trois (03) pompes dont deux nourrices et une de gavage. Il dessert également le foyer auxiliaire.
Le four est alimenté à travers un circuit de fuel équipé d’un compteur, d’une vanne tout ou rien,
d’une vanne régulée, d’un débitmètre électronique et de plusieurs vannes de sélectionnement
ou de by-pass [16].
14
I.4.4.1.3 Aéraulique du four
Les gaz chauds du four suivent un circuit bien déterminé qui constitue l’aéraulique du four
et dont l’organe moteur est le ventilateur de tirage du four. Le ventilateur tire l’air qui a servi
au refroidissement du clinker (qui sert d’air secondaire pour la combustion) et les gaz chauds
de la combustion. Ces derniers passent successivement par la boite à fumées, les cyclones, la
tour de conditionnement puis le ventilateur de tirage du four. Ils sont ensuite refoulés soit au
broyeur a cru pour le séchage de la matière puis tirés par le ventilateur du filtre, soit directement
au ventilateur du filtre, puis à l’électro filtre et enfin la cheminée [16].
La régulation du débit des gaz chauds, et par contrecoup du débit d’air de refroidissement (air
secondaire), est assurée par le réglage des ventelles du ventilateur de tirage du four. Un jeu de
ventelles permet de régler la quantité d’air chaud déviée au broyeur.
I.4.4.1.4 Conduite du four
Elle consiste à surveiller, en permanence, la température et, éventuellement, les para-

mètres indicateurs d’ambiance, tels que taux d’𝑂2 , CO… et de consommations d’énergie (com-
bustible). Si des anomalies apparaissent, l’opérateur du four peut intervenir pour y remédier,
sinon, il remonte les anomalies par une fiche d’incident [17].
A l’usine de la SCB-Lafarge, cette fonction est asservie à un automate commandé par un ordi-
nateur à l’écran duquel, la surveillance de la conduite du four s’étend sur plusieurs pages. L’exé-
cution des consignes introduites à l’ordinateur est donc réalisée à travers les actionneurs élec-
triques et mécaniques qui permettent de réduire ou d’augmenter les vitesses, les débits et les
ouvertures des ventelles du ventilateur de tirage du four.
Les paramètres de conduite sont essentiellement : les températures de la zone de cuisson et des
cyclones, les dépressions dans les cyclones, les taux de monoxyde de carbone (CO) lus par les
deux analyseurs de gaz, l’enregistreur de l’intensité du courant du moteur du four de même que
les facteurs de qualité (LSF : poids au litre, chaux libre) donnés par le service qualité pratique-
ment toutes les heures [17].
I.4.4.2 La tour de préchauffage
Elle est au minimum constitué de quatre (4) étages de cyclones dont le premier comporte
deux cyclones de plus petits diamètres que les autres appelés les jumeaux. Chaque cyclone est
constitué de deux parties : une partie supérieure cylindrique et une partie inférieure conique, de
façon à favoriser d’excellents échanges thermiques entre gaz chauds et farine tout en évitant de
15
grands tourbillonnements. Ils sont revêtus de briques réfractaires en raison de fortes tempéra-
tures auxquelles ils sont soumis. La farine injectée dans la tour à 80°C environ sort de la tour à
900°C environ pour continuer sa transformation dans le four rotatif. Il s’y passe, dans cette zone
la déshydratation, le chauffage et un début de calcination [18].
I.4.4.3 Le refroidisseur
En cimenterie, les refroidisseurs installés sont des refroidisseurs à grille. Ils sont constitués
de trois (3) compartiments, de trois ventilateurs (3) et d’une surface totale de 6,8m. Ils sont
raccordés au four par des coudes appelés « forme escargots ».
Ils sont constitués essentiellement de :
➢ Dispositifs releveurs de clinker,
➢ Zones de refroidissement.
Pendant le processus de cuisson, les refroidisseurs utilisés en cimenterie, interviennent après le

four rotatif afin de refroidir le clinker provenant de celui-ci. Ces équipements doivent réaliser
trois fonctions simultanément [19] :
Figure 9: Les airs envoyées au niveau du four et du précalcinateur [7]
• Tremper le clinker de façon à lutter contre la réversibilité de la réaction afin d’améliorer

la qualité du clinker [11].
C2S + CaO C3S (1)
• Récupérer le maximum de calories emportées par le clinker à la sortie du four de façon

à obtenir un air secondaire et un air tertiaire les plus chauds possibles (une température
16
d’exhaure la plus faible possible) et afin que ces températures soient stables pour obtenir
un fonctionnement régulier du four [10].
• Assurer un refroidissement suffisant du clinker de telle sorte que le système de transport

vers le silo de stockage ne subisse pas de surchauffe et éviter une perte de chaleur très
importante.
I.4.4.3.1 principes de fonctionnement refroidisseur de clinker
I.4.4.3.2 Le refroidisseur à grilles
Il est constitué d’une grille inclinée formée par des séries de plaques munies d’ou-
verture qui sont alternativement fixes et mobiles (comme le montre la figure ci-après) assurant
ainsi le déplacement du clinker.
Figure 10: Refroidisseur à grilles [11]
Le refroidisseur à grilles représente les avantages suivants :
• Bonne capacité de mélange Air/Clinker.
• Refroidissement rapide du clinker.
• Capacité élevée de production.
• Une partie de l’air non récupérée peut être utilisée dans d’autres ateliers, comme par
exemple, le broyage ciment
Comme chaque système, le refroidisseur à ces inconvénients :
• Contient de nombreuses parties mobiles donc plus de manutention.
17
• Difficile d’opérer avec un clinker très fin.
• Réglage plus compliqué.
I.4.4.3.3 Le module HE (haut efficacité)
Le module HE est réalisé par du béton réfractaire qui permet une répartition du clinker sur
les couloirs de transport, et c’est une grille constituée d’un cadre avec une caisse d’aération
intégré dans la partie supérieure. Cette section recouverte des plaques évite le passage des pous-
sières. Son premier objectif est d’assurer une trempe rapide avec une autoprotection constante
grâce à la présence d’une couche morte du clinker tout en prévenir la formation des chandelles
par l’existence des canons à air ce qui permet une bonne répartition du clinker et par conséquent
diminution des rivières rouges. Ainsi on a les avantages et les inconvénients de ce module [19]
:
❖ Les Avantages :
Réglage simple.
• Accumulation de clinker bénéfique pour la stabilité de l’opération du four.
• Sans parties mobiles donc une fiabilité mécanique.
• Meilleure protection contre la charge thermique du clinker.
❖ Les inconvénients :
• Requiert des ventilateurs à pressions plus élevées.
• Le nombre de séries qui sont “balayées” par les canons à air est limité par la hauteur de
l’accumulation de clinker.
I.4.4.3.4 Le module η : ETA (symbole Grec de l'efficacité)
Il est connu par sa conception modulaire, constitué de 5 chambres qui soufflent de l’air par
des ventilateurs.
Le principe de fonctionnement des couloirs
En premier temps les cinq couloirs du refroidisseur se déplacent vers l’avant, puis ils re-
culent deux à deux à leur position initiale comme la montre la figure ci-dessus, permettant ainsi
le déplacement de la matière et le cycle recommence [3].
18
Figure 11: Principe de fonctionnement du module ETA [10]
Ce dernier optimise les performances du refroidisseur et on a ainsi ces avantages :
✓ Excellent rendement thermique et fiabilité mécanique.
✓ Faible taux d’usure.
✓ Distribution régulière du clinker par ajustement individuel de la longueur de déplace-

ment des éléments de transport.
✓ Débit de soufflage réglable individuellement dans les compartiments du refroidisseur.
✓ Pas de chutes donc pas d'équipement de transport mécanique ou pneumatique pour les
poussières.
✓ Excellente efficacité du transport de la couche de clinker.
✓ Montage très rapide.
19
Figure 12: Schématisation d’un refroidisseur à couloir [10]
I.4.4.4. Concasseur
À la sortie du refroidisseur un Concasseur est placé pour réduire la taille du clinker. Sa

conception est modulaire pour des capacités de 12000 t/j. sa faible vitesse de rotation est garante
pour une durée plus élevée.
I.4.4.5 Ventilateurs de soufflages et d’exhaure
I.4.4.5.1 Ventilateur de soufflage
Le refroidissement du clinker est assuré par de l’air soufflée moyennant 3 ventilateurs.

On a donc des échanges thermiques entre l’air en entrée et la matière ce qui permet l’abaisse-
ment de sa température en allant de l’amont vers l’aval du refroidisseur. Un réglage judicieux
des ventilateurs en amont et en aval du refroidissement est obligatoire pour :
➢ Bien refroidir le clinker jusqu’à la température désirée.
➢ Une bonne récupération des gaz chauds au niveau de la partie HE pour la combustion
au four (air secondaire) ainsi qu’au Précalcinateur (air tertiaire) [20].
Le reste des gaz appelé « air exhaure » rejeté dans l’atmosphère après avoir été refroidi.
I.4.4.5.2 Ventilateur d’exhaure
L’air exhaure sorti de refroidisseur passe par un échangeur en diminuant sa température et un

filtre pour séparer la poussière ascendante et le gaz, les éléments major qui réalisent cette opé-
ration sont les ventilateurs d’exhaure permettant :
20
✓ De régler le débit d’air exhaure à l’aide des ouvertures des registres d’entré des ventila-
teurs
✓ D’assurer la régulation entre pression capot de chauffe (jonction four /refroidisseur) qui
devrait être -1mbar et le pourcentage d’ouverture des registres qui permettent de régler
le débit de ce ventilateur en fonction de la température de sortis en laissant sa vitesse
constante [22].
I.4.4.6 Vitesse de refroidissement du clinker
La vitesse de refroidissement du clinker est un aspect technologique très important. Elle affecte
le mode et la texture de cristallisation des composés du clinker et, par là même, leur réactivité
au broyage [13].
Un refroidissement lent du clinker entraîne :
❖ La conversion du C3S (alite) en C2S (bélite)
❖ La formation de gros cristaux (C3S, C2S, periclase, CaO) celui-ci influence la réactivité
du clinker.
❖ La difficulté de broyage.
I.4.4.7 Différentes transformations dans la ligne de cuisson
La ligne de cuisson est le siège d’importantes transformations de la farine pour enfin don-
ner le clinker. Lorsqu’après la déshydratation, les matières premières sont chauffées jusqu’à
750°C, on note le dégagement du C𝑂2 .
Déjà, autour de 800°C, la chaux (CaO) commence à se lier à l’alumine (𝐴𝑙2 𝑂3 ) et la ferrite
(𝐹𝑒2 𝑂3 ) pour former les minéraux du clinker : l’aluminate tricalcique 3CaO, 𝐴𝑙2 𝑂3 (𝐶3 A) et
l’alumine ferrite tétracalcique 4CaO, 𝐴𝑙2 𝑂3 , 𝐹𝑒2 𝑂3
(C4AF). Les silicates réagissent aux environs de 900 à 950°C pour constituer le silicate bical-
cique 2CaO, Si𝑂2 (𝐶2 S) : c’est la calcination. Aux environs de 1300°C, une partie de et 𝐶3 A de
C4AF fondra et à partir de 1400°C se forme le principal composant du clinker : le silicate tri-
calcique (𝐶3 S) par diffusion de CaO et 𝐶2 : c’est la zone de cuisson [21].
21
I.5 GENERALITE SUR LE TRANSFERT ET BILAN THERMIQUE
Le transfert de chaleur est l’un des modes les plus communs d’échanges d’énergie. Il
intervient naturellement entre deux systèmes dès qu’il existe entre eux une différence de tem-
pérature et cela quel que soit le milieu, même le vide qui les sépares. De ce fait, les transferts
thermiques ont aussi bien dans le domaine des sciences pures que celui des applications tech-
nologiques, un rôle souvent essentiel. Ce rôle devient déterminant lorsqu’il est à l’origine des
techniques utilisées (échangeurs, moteur thermique, calorifugeage…) [14].
Dans la résolution des problèmes de transmission de chaleur, il est nécessaire non seulement de
connaitre les modes de transmission de chaleur qui entrent en jeu, mais aussi de déterminer si
le processus est “stationnaire“ ou variable.
Lorsque le flux de chaleur dans un système ne varie pas au cours du temps, c'est-à- dire lorsqu’il
est constant, la température en chaque point reste la même.
L’écoulement de chaleur dans un processus est transitoire ou variable lorsque les températures
en différents points varient avec le temps : c’est le cas des éléments de la ligne de cuisson,
objets de la présente étude [19].
I.5.1. Différents modes de transfert de chaleur

I.5.1.1. Transfert par convection
Ce mode de transfert est spécifique aux fluides. En plus du transfert de chaleur par con-
duction toujours présent dans la matière, il y a dans les fluides un transfert de chaleur provoqué
par l'écoulement du fluide, c'est à dire par le mouvement d'ensemble des particules qui le com-
posent [14].
On classe généralement la convection en trois catégories : la convection naturelle, la convection

forcée et la convection mixte. Dans le cadre de notre étude, la convection naturelle et la con-
vection forcée sont les types de convection auxquelles nous nous intéresserons [14].
I.5.1.1.1 Transfert par convection naturelle
Lorsque le mouvement du fluide se fait sans cause mécanique, la convection est dite natu-
relle, dans ce cas, le mouvement est dû à l'hétérogénéité de la densité du fluide.
Ainsi l’air chaud, plus léger, tend alors à monter, alors que l’air froid descend
22
Figure 13: mode de transfert de chaleur par convection naturelle [6]
Ce mécanisme se produit dans des situations très diverses : C’est ce type de mécanisme qu’on
observe autour de la paroi des éléments sur lesquels porte notre étude à savoir tour de pré-
chauffage, four et refroidisseur.
I.5.1.1.2 Transfert par convection forcée
Dans la convection forcée, le fluide doit son mouvement à une cause extérieure (pompe,
ventilateur, agitateur, etc.). C'est le cas, par exemple, du refroidissement des grains de clinker
par l’air frais aspiré par le ventilateur de tirage du four [3].
Figure 14: mode de transfert de chaleur par convection forcée [6]
I.5.1.1.3 Echanges convectifs entre un fluide et une paroi solide
Dans les applications, on a la plupart du temps besoin de connaitre le flux échangé entre
un fluide et une paroi solide : cas des pertes par parois enregistrées au niveau de chaque élément.
L'interface entre le fluide et le solide, laquelle est traversée par le flux de chaleur, est appelée
surface d'échange. Si le coefficient d'échange et la température de la paroi sont uniformes sur
toute la surface d'échange, le flux échangé entre une paroi à la température 𝑇𝑃 et un fluide à la
température 𝑇𝑓 est donné par la loi de Newton [9].
Dans cette relation, h est le coefficient d’échange thermique convectif : c’est le flux de chaleur
transféré entre la paroi et le fluide, par unité de surface, et par unité d'écart de température entre
la surface et le fluide.
23
Enfin, notons que le coefficient d’échange h peut dépendre d’un grand nombre de paramètres :
la géométrie, les propriétés du fluide (conductivité, chaleur spécifique, viscosité), la tempéra-
ture, la vitesse du fluide, etc. Sa valeur peut, dans certains cas, s’obtenir analytiquement, par
résolution des équations de conservation de la masse, de la quantité de mouvement et de l'éner-
gie. Mais dans beaucoup de cas, l’analyse devient extrêmement ardue, voire impossible. On a
alors recours à des relations empiriques, c’est-à-dire fondées sur l’expérience [12].
I.5.1.2 Transfert thermique par conduction
Se produit dans les corps solides. Toute différence de température entre les deux faces d’un
matériau entraine une migration (d’une molécule à une autre molécule, de proche en proche)
du flux de chaleur, de la face chaude vers la face moins chaude, jusqu’à l’équilibre thermique
entre ces deux faces [19].
I.5.1.3 Transfert thermique par Rayonnement
Le rayonnement thermique (ou le transfert radiatif) est le terme qui désigne le transfert
d’énergie par des ondes. Contrairement au transfert d’énergie par conduction ou par convection,
le rayonnement thermique n’est pas conditionné par la présence d’un milieu [7].
En pratique, le flux émis par un corps est inférieur à celle qu’on vient de définir. En fait, il faut
tenir compte de l’émissivité ԑ de la surface rayonnante. L’émissivité est une propriété de la
surface rayonnante, elle indique le taux d’émissivité de la surface comparé à celui du corps noir
(d’émissivité égale à 1) à température égale.
I.5.2 Processus de transmission de chaleur
Nous ne saurions aborder cette partie sans rappeler un peu ce que c’est qu’un échangeur
de chaleur.
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique d'un

fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange qui
sépare les fluides, c’est aussi un dispositif dans lequel se réalise un transfert entre deux milieux
dû à une différence de température entre les milieux. Les cyclones, le four et les refroidisseurs
à satellites à clinker sont tous des échangeurs de chaleur. Les différentes configurations adop-
tées dans les échangeurs de chaleur sont celles [13] :
I.5.2.1 Echangeur à courants parallèles (co-courant)
Dans lequel les deux fluides s’écoulent parallèlement dans le même sens.
24
Dans cette disposition, les deux fluides circulent parallèlement et vont dans le même sens. C’est
le plus intéressant pour le transfert de chaleur latente, car l’air est moins chargé en eau et sa
température plus élevée lui confère une humidité relative basse, d’où son fort pouvoir évapora-
toire.
Figure 15: Distribution des températures dans un échangeur à Co-courant [3]
I.5.2.2 Echangeurs à courants parallèles (contre courants)
Dans lequel les deux fluides s’écoulent parallèlement aux sens différentes
Dans ce cas les deux fluides circulent parallèlement, mais les courants vont dans des sens op-
posés. C’est le plus intéressant pour le transfert de chaleur sensible.
Figure 16: Distribution des températures dans un échangeur à contre-courant
I.5.2.3 Echangeur a courants croisés
Les sens de circulation des deux fluides sont positionnés perpendiculairement. Cette évo-
lution allie les avantages des deux types précédents. Par contre, les débits d’air à conditionner
seront plus importants.
25
I.6 Notions sur le bilan thermique
L’établissement du bilan thermique d’un four a pour but de déterminer son rendement et
sa consommation spécifique, c’est-à-dire la consommation rapportée à l’unité utile produite :
tonne ou kilogramme de clinker. Cela suppose la connaissance la plus précise possible de tous
les flux entrant et sortant du four (matières et produits divers, énergies diverses, etc.) et une
bonne interprétation des phénomènes thermiques dont le four est le siège.
I.6.1 Théorie du Bilan Thermique
Le bilan s’établit sur un système et il est important de définir clairement celui-ci avant
de commencer toute étude.
Un système thermodynamique est une portion d’espace limitée par une surface fermée, appelée
volume de contrôle qui contient une certaine quantité de matière. Le contour du volume de
contrôle est appelé frontière du système. Tout ce qui est au-delà de la frontière est appelé milieu
extérieur ou environnement au système.
Lorsque la frontière du système est imperméable à la matière (donc étanche), le système est dit
fermé. Un système qui, non seulement est imperméable à la matière, et qui en outre n’échange
ni chaleur ni travail avec le milieu extérieur, est dit isolé. Lorsque la frontière d’un système (ou
certaines portions de celle-ci) sont traversées par un débit de masse, le système est dit ouvert.
On donne aux portions de la frontière traversée par un débit le nom de sections d’entrée et de
sortie, selon le sens du débit.
I.6.2 Les types de bilan
Les processus thermiques mis en jeu dans un système sont principalement de trois (03)
types, qu'il convient d'identifier :
• Échauffement, refroidissement ou changement d'état des corps présents dans le système

ou le traversant
• Consommation (réaction endothermique) ou production de chaleur (réaction exother-

mique).
• Pertes thermiques vers l'extérieur du système.
Pour caractériser ces processus, divers types de bilans sont utilisés
I.6.2.1 Le bilan thermique simple
26
Ce type de bilan peut être utilisé pour la plupart des procédés.
Considérons par exemple un échangeur de chaleur où circulent deux fluides séparés. Le fluide
chaud est à l'état de vapeur à l'entrée de l’échangeur, et devient du liquide refroidi à la sortie. Il
a donc subi un changement d'état (condensation). Le bilan thermique de cet échangeur permet-
tra de déterminer les pertes thermiques avec l'extérieur. Ici, le système d’étude est constitué par
le fluide froid et le fluide chaud, dans leur traversée de l'échangeur.
Les flux de chaleur correspondent à des gains ou pertes d'énergie par unité de temps respecti-
vement pour les fluides froid et chaud. Ils sont donc des puissances thermiques exprimées en
Watt ou souvent en kJ/h ou en kcal/h. Dans le cas le plus général le flux de chaleur s'écrit
comme la somme d'un terme dû à une variation de température et d'un terme dû à un change-
ment d'état. Les différences de température s'expriment entre la température de sortie et la tem-
pérature d'entrée pour un procédé continu et entre la température finale et la température initiale
pour un procédé discontinu [5].
I.6.2.2 Le bilan enthalpique et son rendement
Cette forme de bilan peut s'appliquer à tous les cas, car elle est beaucoup plus générale.
Pour un procédé discontinu, le bilan enthalpique s’exprime par des quantités de chaleur (en kJ
ou en kcal).
Lorsqu’il s’agit d’un procédé continu, on utilise des puissances thermiques (en kJ/h ou en
kcal/h).
Après avoir défini le système, on comptabilise les flux de matière entrant et sortant ainsi que
les apports de puissance thermique, les évacuations de puissance thermique (par un fluide par
exemple) et les pertes thermiques vers l'extérieur [7].
Dans un tel bilan, on se préoccupe uniquement de définir « l'état énergétique » (calcul de l'en-
thalpie) d'une entrée ou d'une sortie sans se soucier de ce qui peut se passer comme échanges
thermiques à l'intérieur du système. La plupart du temps, toutes les enthalpies massiques sont
données aux températures souhaitées à partir d'une référence arbitraire.
I.7 LA TUYERE ET LA FLAMME

I.7.1 La tuyère
La tuyère c’est un long tube d’environ 8cm de long, pour un diamètre de 50cm, dans
lequel vont transiter deux éléments pour produire la flamme : le comburant et la carburant [21].
27
Figure 17: Tuyère [22]
Rôle : préparer et contrôler la combustion du mélange air/combustible dans le four par :
• Un mélange intime combustible/comburant permettant une inflammation rapide et une

bonne combustion
• Un réglage de la flamme assurant une bonne répartition de la chaleur en zone de cuisson

et une protection du réfractaire et du croutage.
La tuyère est située à l’aval du four. Elle traverse le capot de chauffe, son extrémité est située
de 0 à 1m en amont du nose-ring [24].
Figure 18: position de la tuyère dans le four
La position du nez de la tuyère détermine le fin aval de la zone de cuisson, donc le début de la
zone de refroidissement (2 à 5m). Elle est supportée par un chariot motorisé, pour faciliter son
positionnement dans le four à travers le capot de chauffe.
I.7.1.1 Fonctionnement
Elles sont constituées de plusieurs circuits concentriques transportant l’air primaire et

le(s) combustible(s).
L’air primaire est réparti généralement en deux circuits :
• Un circuit d’air axial injectant l’air dans l’axe de la tuyère
28
• Un circuit d’air rotationnel (radial) injectant l’air en partie radialement grâce à une ro-
sace dont les aubes sont inclinées a environ 35°.
Les combustibles sont alimentés par d’autres circuit :
• Soit annulaire pour les combustibles solides (charbon)
• Soit au centre de la tuyère pour les gaz, les liquides ou les solides pulvérulents (sciures).
On trouve aussi au centre un moyeu central de relativement gros diamètre qui a pour fonction
d’accrocher la flamme en créant une zone morte de recirculation.
Un canon à air peut être installer au-dessus de la tuyère, sa fonction est de détruire les concré-
tions et amas de matière accumulés qui pourrait dépassés du nez et transformer la flamme.la
tuyère est protégée des hautes températures par une gaine de béton réfractaire [24].
Figure 19: partie des entrées d’air dans la tuyère [24]
Il existe de nombreux type de tuyère, chaque constructeur proposant plusieurs modèles mais
nous étudierons que le modèle LAFARGE qui donne les meilleurs résultats dans les conditions
les plus difficiles en particulier lorsque les combustibles son fortement soufrés (S/A˃1,2) [23].
Figure 20: model tuyère LAFARGE [25]
29
Dans le cas des fiouls, il convient d’ajouter des injecteurs dont le but est de bien mélangé le
combustible avec de l’air primaire. Le jet de fioul pulvérisé doit former un cône creux, il ya
deux grand mode de pulvérisation :
• Pulvérisation par pression : c’est le cas du pulvérisateur MY ou le fioul est pulvérisé

par sa propre pression (20 à 40 bars)
• Pulvérisation assistée : le fioul est injecté avec l’assistance d’un fluide auxiliaire (va-
peur ou air comprimé). Ce système est bien adapté aux grandes variations de débits (cas
des déchets par exemple). Les pulvérisateurs utilisés sont de type ZV2
Figure 21: pulvérisateur type MY et ZV2 [24]
I.7.1.2 Réglage des tuyères
Le réglage des tuyères consiste à régler les flux d’air axial et rotationnel.
• L’impulsion
On peut la représenter par une flèche (vecteur) qui a pour direction l’axe Ox de la tuyère et sa
longueur, la valeur de cette l’impulsion.
L’impulsion I est la somme de toutes les impulsions axiales dues aux airs axiales, rotationnels,
central de transport et le combustible lui-même dans le cas du gaz.
En fait, on utilisera l’impulsion spécifique qui tient compte du débit et de la chaleur amenée par
l’air secondaire. Elle s’exprime en N/GJ/h [24].
• Le swirl
C’est le rapport entre l’impulsion Ir radiale et l’impulsion Ix axiale. De ce fait, c’est un nombre
sans unité son expression mathématique est très complexe.
30
Figure 22: Représentation vectoriel Ir et Ix [25]
Augmentée l’impulsion revient à donner plus d’énergie dans l’axe de la tuyère et augmenter le
swirl à augmenter l’Energie radialement donc à repousser vers l’extérieur les flux d’air. Ces
réglages sont très délicats. Ils sont déterminés en collaboration entre le service fabrication et
procédé. Les interventions sur la flamme sont dangereuses puisqu’il est possible de détruire très
rapidement le briquetage dans la zone. Une fois l’optimum atteint, il suffira à l’opérateur de
bien vérifier que les pressions ne varient pas [25].
• Rôle de l’air primaire
L’air primaire et l’air d’entrainement participent à l’air de combustion. L’air primaire et l’air
de transport charbon froids remplacent une partie de l’air secondaire, abaissent ainsi la tempé-
rature d’air de combustion. En général, ils doivent représenter moins de 10% de cet air (on vise
7%) et ce pour deux raisons :
✓ Limiter l’introduction d’air froidit qui refroidi la flamme
✓ Limiter la production des Nox
I.7.2 La flamme
La flamme est un mélange gazeux en combustion, lumineux quand il contient des parti-
cules solides en suspension.la flamme s’établit à la sortie de la tuyère, lieu où la combustion
(charbon, gaz, fuel) et comburant (𝑂2 de l’air) intimement mélangés, provoquant la combustion.
Le courant de gaz qui en résulte atteint des températures pouvant aller jusqu’à 2000°C.
Le rôle de la flamme est d’apporter les calories nécessaires à la cuisson dans le four, ces der-
nières ont deux usages :
• Cuire la matière
31
• Constituer une réserve (ou volant) thermique, ce sont les calories stockées dans le bri-
quetage et croutage
Si les calories apportées par la flamme diminuent, le nombre de calories stockées dans le crou-
tage s’appauvrit. Plusieurs solutions s’offrent à l’opérateur pour reconstituer la réserve calori-
fique du four :
✓ Soit réduire de 1 à 2% le débit de la farine ou la vitesse du four
✓ Soit augmenter de 1 à 2% le débit du combustible
✓ Soit améliorer la préparation de la matière en amont
32
CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES
Dans ce chapitre, nous allons présenter les logiciels utilisés pour notre travail, puis donner
la procédure de travail sur l’audit du four, les méthodes et matériels utilisés pour auditer notre
four et donc pour analyser et donner des réponses pour l’optimisation de l’atelier cuisson.
II.1 CADRE D’ETUDE

Présentation de l’atelier cuisson de l’usine de Figuil
L’atelier cuisson de l’usine de Figuil est constitué d’un refroidisseur, un four et une tour faite
de quatre cyclones. Elle reçoit comme matière première la farine crue qui est stockée dans les
silos de stockages, après passage dans les cyclones où il y a échange thermique entre les gaz et
la matière, la matière subit une déshydratation et décarbonation à une température allant de
100°C jusqu’à 1000°C avant l’entrée dans le four, ensuite une fois dans le four cette dernière
est chauffée jusqu’à 1450°C pour la clinkérisation et enfin subit une trempe dans le refroidisseur
à une température de 100°C [6].
Figure 23: les étapes de cuisson du clinker
II.2 MATERIELS
Pour mener à bien notre travail, nous avons eu recours à l’utilisation des matériels suivants :
33
II.2.1 Documents internes
Une documentation des différents services concernés par la marche de l’atelier cuisson de
l’usine de CIMENCAM Figuil nous a permis d’avoir une vue globale de l’atelier. Cette docu-
mentation était constituée en autre des :
o Procédures d’inspection du four (inspection de routine, inspection lors d’arrêt crash) ;
o Procédures d’exécution d’audit de l’atelier cuisson (audit four, refroidisseur et cyclone)
o Documents d’optimisation du four ;
o Flowsheet de l’usine et de l’atelier cuisson clinker ;
o Documents de sécurité ;
o Rapports de production des années 2020, 2021 ;
o Rapports de qualité des produits des années 2020,2021 ;
o Rapport d’audit four de l’usine de Figuil de l’année 2020 ;
II.2.2 Matériels de prise des données

Ci-dessous figure les matériels qui ont été utilisés pour l’acquisition des données :
Tableau 3: Matériels de prise des données
Matériels Caractéristiques Rôle

Multimètre Mesure des vitesse, vitesse, pression et
Kimo température des gaz.
Manomètre Manomètre digital mesu- Pour la prise des pressions statique.
rant une plage de pression
compris entre 0-2000mbar.
Flexibles Connecter les sondes au multimètre.
Anémomètre Pour mesurer la température ambiante
de l’air et la vitesse du vent.
Mètre Mesurer la longueur chaque 1m pour

évaluer les pertes par parois
Tube de Pitot Mesure des pressions statiques et dyna-
mique
34
II.2.3 Matériel de sécurité
La sécurité étant le mot d’ordre pour l’entreprise, il est primordial pour nous d’avoir recours à
des matériels garantissant notre sécurité. Ces matériels sont consignés dans le tableau 4.
Tableau 4: Matériels de sécurité

Cadenas de sécu- Cadenas de sécurité à clé unique + Isolation énergétique et consi-
rité + étiquette étiquette portant le nom et pré- gnation des équipements de
nom, service et numéro de télé- l’atelier.
phone du propriétaire
Pyromètre Appareil mesurant l’énergie cor- Mesurer la température externe
respondant aux radiations émises du four, refroidisseur et cy-
dans le domaine de l’infrarouge clone.
sur une plage de température com-
prises entre -32 à 530ᵒc
L’analyseur des Appareille de mesure de la con- Pour déterminer la concentra-
gaz centration d’oxygène, monoxyde tion O2, SO2, CO, NO et CO2.
de Carbon, le Nox et le SOx de
l’air
Sonde et flexible Pour introduire dans la canali-
sation pour prise de tempéra-
ture et pression
II.2.4 Matériel de laboratoire
Les différents matériels de laboratoire ayant servi pour accomplir les analyses sur les matières
prélevées sont répertoriés dans le tableau ci-après :
35
Tableau 5: Matériels de laboratoire

Les balances Deux balances électriques de précision de Utilisée pour prendre les mesures
0,1g et 0,0001g des matières à analyser.
L’étuve de labo- Etuve de laboratoire fonctionnant à une Utilisé pour le teste d’humidité
ratoire température maximale de 300ᵒC et une sta- des matières prélevés.
bilité de régulation de la température de +/-
2ᵒC
Tamiseuse élec- Tamiseuse vibrant programmée pour 5 mins Utilisée pour l’analyse granulo-
trique de pour une amplitude de 1,3mm. métrique.
marque Retsch
Les tamis De maille 30,25,20,10, 7, 10, 7.1, 2, 1.6, 1, Utiliser pour les tests de granulo-
0.5, 0.2, 0.09, 0.063, 0.045 et 0.032 milli- métrie, farine cru, farine C4.
mètres
Les pinceaux Pinceaux de mode Français de taille 8 mm. Utilisée pour le nettoyage des
matériels.
La spatule - Utilisé pour contenir l’échantil-
lon à pesée
Le creusé - Contenant de l’échantillon pour
l’homogénéisation
Four à moufle - Utiliser pour chauffer à 1150°C
pour décarbonater, enlever l’eau
Poupelle - Contenant de l’échantillon qui
entre dans le four à moufle
Axios - Utiliser pour obtenir la composi-
tion chimique de la pèle venu du
four à moufle
Vibro-broyeur - Utiliser pour concasser le clinker
à une taille fine pour l’analyse
36
Figure 24:Matériels de terrain pour prise de donnée, échantillonnage et analyse. a) poupelle,
b-c-d) balance de pesage, e) pipette) analyseur de gaz, f) fondant lithium tétraborate
II.2.5 Outil informatique

Tableau 6: Outils informatiques

Excel Pack Microsoft office Faire les calculs sur les données obtenus
2016 et ressortir les graphiques qui nous a
permis de les interprété.
Microsoft Word Pack Microsoft office Rédiger ce présent mémoire.
2016
Microsoft Visio Pack Microsoft office Réaliser les diagrammes et schémas fi-
2016 gurant dans ce travail.
SolidWorks Utiliser pour modéliser l’atelier cuis-
son.
II.3 Méthode
II.3.1 Méthodes d’analyses
II.3.1.1 Méthode QQOQCCP
Technique de recherche des informations sur un problème et ses causes. C’est une méthode très
efficace pour cerner le plus complètement possible un problème, une situation, une cause don-
née. Son nom vient des questions auxquelles on doit répondre :
37
Tableau 7:Présentation de l’outil QQOQCCP
L’outil QQOQCCP
Question Exemple
Qui est concerné ? Responsable, victime, acteur…
De Quoi s’agit-il ? Objet, méthode, opération, action phase…
Où cela se produit il ? Lieu, service, atelier, processus, distance,
étape…
Quand cela se produit-il ? Date, durée, fréquence, planning, moment…
Comment procède-t-on ? Moyens, matériel, procédure, manière
Combien de fois cela se produit ? Temps, argent, quantité, pourcentage
Pourquoi cela se passe-t-il ainsi ? Réaliser telle action, respecter telle procé-
dure…
Cet outil nous a permis d’analyser de manière détaillée le problème de baise de production du
clinker de l’atelier cuisson. A chaque fois il était question des poser des questions aux person-
nels et de faire nos propres remarques.
II.3.1.2 Méthode des 5M

Développé par le Professeur KAORU Ishikawa en 1943, le diagramme des 5M reste un des
outils qualités le plus connu et le plus utilisé. Appelé également diagramme cause-effets ou
diagramme en arêtes de poisson, cet outil graphique sert à comprendre les causes d'un défaut
de qualité et à analyser le rapport existant entre un problème et toutes les causes possibles [10].
Il s’agit de définir clairement le ou les problèmes mais auparavant faire émerger toutes les
causes à l’aide d’un brainstorming. Ensuite classer les causes en grandes familles (Matières,
Milieu, Méthodes, Matériels, Main d'œuvre) et les placer sur le diagramme. [10] Le diagramme
d’Ishikawa a été utilisé pour présenter les causes de corrosion et d’entartrage des chaudières.
Matière Matériel Main d’œuvre
(Les inputs du processus) (Les équipements) (Le personnel humain
EFFET
Milieu Méthode
(Les facteurs exogènes affectant les conditions du (Les étapes et règles du proces-
processus) sus)
Figure 25:diagramme d’Hishikawa
38
II.3.2 Méthodes de détermination du bilan matière
Les bilans de matière, permettent de déterminer la composition et la quantité des divers flux de
matière entrant et sortant des appareils. Pour réaliser un bilan il faut commencer par définir le
système sur lequel on va effectuer ce bilan, dans notre cas, ce système est le four. A l’aide de
ce bilan, nous allons pouvoir : déterminer la quantité de cru (farine four) et cendre sans eau et
perte au feu qui entre dans le four, la quantité de clinker et de poussière qui sort afin de voir si
l’erreur est dans la marge acceptable.
Figure 26:Les flux massiques solides de la ligne de cuisson
❖ Réalisation du bilan :
Pendant le bilan, il faut garder la ligne de cuisson à son état stable : le régime de l'installation
étant stable, il suffit d’effectuer la pesée au pont bascule du clinker et des poussières stockées
pour une quantité de cru et déterminer au laboratoire la perte au feu. Mais, à ne pas oublier que
le régime du four est plus ou moins irrégulier. Pour cela :
✓ La durée des mesures doit être suffisante pour obtenir une bonne moyenne sur les résul-
tats.
✓ La durée du bilan ne doit pas être trop longue pour des raisons de coût, de risques de
variations involontaires, etc. C’est pour cela qu’on a fait notre bilan sur une période de
24 heures.
39
II.3.2.1 Compteur de farine
Lors de l’audit la quantité de farine consommée est prélevée dans le compteur farine en tonne
(t). Nous avons donc :
Quantité de farine consommée = quantité finale-quantité initiale (2)
II.3.2.2 la pesée
C’est une méthode utilisé lors de l’audit pour quantifier le clinker et les poussières déversées
lors de la transformation de la farine crue en clinker à la sortie du système (four). Pour se fait
la quantité de clinker et poussière obtenue sont ramenés au pont bascule via les camions pour
peser, la quantité de clinker et poussière produite sont exprimés en tonne (t) lors de la pesée au
pont bascule.
Après pesé le taux de poussière en % est calculé par l’équation suivante :
𝑝𝑜𝑢𝑠𝑠𝑖è𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑠é𝑒∗100
(3)
𝑓𝑎𝑟𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑟𝑢
II.3.2.3 la perte au feu
Ce sont les gaz qui s’échappent tel que l’humidité, le dioxyde de carbone. Elle est la perte de
masse qui résulte de l’échauffement du matériau. Elle est obtenue par la formule suivante :
PAF=𝑚1 − 𝑚2 (4)
Où : 𝑚1 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑠𝑢𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 (1𝑔)
𝑚2 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟è𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑖𝑛𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟è𝑠 20 minutes au four à moufle en g
PAF = la perte au feu en g
Puis on calcule le taux de cette perte au feu par la relation suivante :
𝑃𝐴𝐹(𝑔)
%PAF= ∗ 100 (5)
𝑚1
II.3.2.4 Calcul de la quantité d’H2O dégagée par la farine crue et l’erreur
❖ Calcul de la quantité d’H2O déshydraté par la farine crue
Lors de la sortie dans le système la matière obtenue subit une déshydratation qui doit être prise
en compte lors du bilan. Cette dernière se quantifie par la relation suivante :
40
%ℎ𝑢𝑚𝑓𝑎𝑟 ∗𝑓𝑎𝑟
𝐻2 𝑂𝑓𝑎𝑟 = (6)
100
❖ Calcul de l’erreur du bilan
L’erreur est calculée puis comparer à la cible pour vérifier si le bilan à été bien fait. La
relation suivant nous permet de calculer l’erreur
𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒−𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
*100 (7)
𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
II.3.2.5 Le rapport Farine / Clinker (F / C)
Ce rapport permet de déterminer la quantité des unités de masse de la farine demandée pour
produire une unité de clinker. On a :
𝐹 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑟𝑖𝑛𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é

= (8)
𝐶 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡
II. 3.2.6 efficacité maximale des cyclones
L’efficacité du cyclone se détermine par la formule :
Efficacité cyclone =100-%poussière (9)
II.3.3 Méthode de caractérisation chimique
Au cours de l’audit nous prélevons des échantillons de clinker, farine four et cyclone 4
toutes les deux heures que nous analysons au laboratoire pour déterminer la caractérisation chi-
mique et comparaitre aux valeurs cibles et donner les recommandations à faires si nécessaire.
II.3.3.1 X-RF (spectromètre de florescence X)
Après avoir prélevé la farine four et cyclone 4 sur le terrain on la ramène au laboratoire
ou on l’homogénéise d’abord avec un homogénéisateur turbulent. Puis on pèse dans une ba-
lance avec 8g du fondant (lithium tétraborate) et 1g de l’échantillon prélevé (farine four ou
farine C4) au total 9g dans la spatule.
Ainsi on verse dans le creusé on homogénéise, et ajoute un agent de démoulage (bromure li-
thium) mesuré avec une pipette à 1ml. On introduit le mélange dans le four à moufle à une
température de 1150°, après 2O minutes (après successivement 10minutes,5minutes et 5 mi-
nutes on homogénéise avec une pince, on dépose la poupelle dans le four on fait sortir) on benne
41
et fait refroidir. L’on ramène le produit obtenu (perle) pour faire les analyses de sa composition
chimique au spectromètre de florescence X (AXIOS).
Après l’analyse nous obtenons la composition chimique des éléments selon la farine échantil-
lonnée.
Le processus reste le même pour le clinker après avoir prélevé l’échantillon sur le terrain, on
concasse, surbroie et on quarte.
Tableau 8:composition chimique obtenue au spectromètre AXIOS pour la farine four et C4 le

clinker
Farine SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P2O5
four et
C4
Clinker SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3
II.3.3.2 Déterminations des proportions des éléments cibles
Le calcul effectué après analyse chimique par un spectromètre AXIOS pour déterminer les
proportions de certains éléments cherchés pour une bonne production est le suivant.
On pose:
S=𝑆𝑖 𝑂2 , M=MgO, A=𝐴𝑙2 𝑂3 , K=𝐾2 O, F=𝐹𝑒2 𝑂3 , N=𝑁𝑎2 𝑂3 , C=CaO
Dans les formules suivantes lorsqu’il n’est pas spécifié, le pourcentage est en poids dans le
mélange cru.
❖ Taux de silice
La silice cristallise sous plusieurs formes minérales en fonction de la température et de la pres-

sion de cristallisation. Le taux de silice dans un échantillon est déterminé par la formule sui-
vante :
𝑆
SR = 𝐴+𝐹 (10)
Si SR élevé, difficile à bruler, faible revêtement (pertes de paroi), mauvaise réactivité du clin-
ker.
❖ Rapport alumine-fer
42
Le ratio alumine-fer est déterminé ayant les proportions des différentes compositions chimiques
au spectromètre AXIOS par la formule :
𝐴
AR= (11)
𝐹
Si AR élevé avec faible F puis phase liquide inférieure, nous avons une mauvaise viscosité.
❖ Facteur de saturation en chaux
La valeur du facteur de saturation en chaux à un effet direct sur la teneur du clinker. Ce facteur
est déterminé par la formule suivante :
• C3S=4,07C-(7,6𝑆𝑠𝑜𝑙 +6,72A+1,43F) (12)
C’est la teneur potentielle en C3S du clinker lorsque le chaud libre est nul et le calcul LOI=0.
C’est le seul critère de saturation en chaux considéré dans le type.
100𝐶
• LSF=2,8𝑆+1,18𝐴+0,65𝐹 (13)
❖ Phase liquide à 1450°C
Elle correspond à la phase donc la matière passe à l’état liquide à une température de
1450°C.cette phase est déterminée par la formule suivante :
• % liquide =3A+2,25F+M+N+K (14)
❖ Autres formules
Les formules suivantes nous servent également à interpréter nos différents échantillons prélevés
• C3A=2,65A-1,69F (15)
• C4AF=3,04F (16)
• C2S=8,6𝑆𝑠𝑜𝑙 +5,07A+1,08F-3,07C (17)
Avec 𝑆𝑠𝑜𝑙 silice soluble où silicate seulement.
❖ La perte au feu
Cette expérience nous permet de déterminer la teneur des éléments qui ont volatisés pré-
sente dans la farine traitée, ces éléments ont été évacués pendant un traitement thermique dans
un four à moufle pendant 20 min. pour cela il faut :
43
➢ Prendre une capsule en platine propre et sèche puis mettre 2 g de matière cuite
(clinker).
➢ Peser l’ensemble, soit 𝑚1 .
➢ Ensuite, mettre la capsule en platine dans un four à moufle pour la calcination à

température de 1150 °C pendant 20 minutes.
➢ Sortir la capsule en platine et on la pèse froide, soit 𝑚2 .
• PAF=𝑚1 − 𝑚2 (18)
Où : 𝑚1 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑝𝑠𝑢𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 (1𝑔)
𝑚2 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟è𝑠 20 minutes au four à moufle en g
PAF = la perte au feu en g
❖ Degré apparent de calcination farine chaude :
C’est une technique de préparation de l’échantillon utilisé en chimie analytique qui per-
met de prendre en compte ce phénomène. Elle consiste à chauffer l’échantillon sous à haute
température (typiquement 500 à 1150°C) pour provoquer des réactions physiques et chimiques
et mettre ainsi l’échantillon dans un état de référence. Ce degré est obtenu par la formule sui-
vante :
𝑳𝑶𝑰𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅𝒆 ∗(100−𝑳𝑶𝑰𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏)

CD =[1 − 𝑳𝑶𝑰 ] ∗ 100 (19)
𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 ∗(100−𝑳𝑶𝑰𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆 𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅𝒆 )
𝐿𝑂𝐼𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 : Perte au feu de l’alimentation du four (%)
𝐿𝑂𝐼𝑓𝑎𝑟𝑖𝑛𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑢𝑑𝑒 ∶Perte au feu de la farine chaude (%)
II.3.4 Méthode de détermination de la granulométrie du clinker
L’analyse granulométrique du clinker lors de l’audit du four est effectuée afin de pouvoir
connaitre la qualité (normal avec quelques poussières, poussiéreux seulement, fine poussiéreux,
grossier sans poussière ou trop grossier sans poussière) du clinker sortant et déterminer la taille
maximale des boulets à utiliser dans la première chambre du broyeur afin d’avoir une bonne
réduction granulométrique dans cette chambre.
44
II.3.4.1 Détermination du pourcentage des passants
Nous avons effectué le prélèvement du clinker pour réaliser une analyse granulométrique,
pour cela nous avons déterminé le pourcentage des passants de la manière suivante :
• Les matières prélevées ont été mesurée sur une balance d’une précision de 0.0001g ;
• Un tamisage manuel à travers une batterie de tamis de maille 30 ; 25 ; 20 ; 10 ;7,

2 ; 1,6 ; 1 mm des matières a été effectué ;
• La matière retenue sur chaque tamis a été pesée et noter.
• Après avoir tamisé et obtenu les masses de nos refus pour nos intrants aux diffé-
rentes tailles de nos tamis, nous allons donc calculer les pourcentages des rejets
cumulés, ainsi que les passants aux différents tamis.
Le calcul suivant a été effectué :
Tableau 9 : Calcul effectué pour l'analyse granulométrique
Taille des Matière rete- Cumules Ma- Pourcentage Cu- Pourcentage Cumulés
Tamis nue (g) tière retenue mulés Matière re- Matière Passant (%)
(mm) (g) tenue (%)
T1 m1 M1=m1 R1= M1/m P1=100 - R1
T2 m2 M2=m1+m2 R2= M2/m P2=100 – R2
: : : : :
. . . . .
Ti mi Mi=M1+...+Mi Ri= Mi /m P=i100 – R3
Où m est la masse (g) des échantillons de matière prélevés
II.3.4.2 interpolation linéaire
Le but de cette analyse étant donc de connaitre vers ou tend la qualité du clinker sortie four
et voir à quel diamètre de tamis 80% de nos matières premières passent (𝐷80 ). Pour déterminer
la maille du tamis pour lequel on a 80% des passants, nous procédons par la méthode d’inter-
polation linéaire (formule de Taylor-Young au premier ordre) en utilisant deux points entre les
quels on retrouve 80% des passants.
L’interpolation linéaire est la méthode la plus simple pour estimer la valeur prise par une fonc-
tion continue entre deux points déterminés.
45
Supposons que l’on connaisse les valeurs prises par une fonction en deux points 𝑥𝑎 et 𝑥𝑏 :
𝑓(𝑥𝑎 ) = 𝑦𝑎 𝑒𝑡 𝑓(𝑥𝑏 ) = 𝑦𝑏 (20)
La méthode consiste à approcher la fonction affine 𝑓 ̅ telle que : 𝑓 (̅ 𝑥𝑎 ) = 𝑦𝑎 𝑒𝑡 𝑓 (̅ 𝑥𝑏 ) = 𝑦𝑏 ;

cette fonction a pour équation trois formulations équivalentes :
𝑦 −𝑦 𝑥𝑎 ∗𝑦𝑏 −𝑥𝑏 ∗𝑦𝑎

𝑓(̅ 𝑥 ) = 𝑥𝑎 −𝑥𝑏 𝑥 + (21)
𝑎 𝑏 𝑥𝑎 −𝑥𝑏
Que l’on peut aussi écrire (formule de Taylor-Young au premier ordre) :
𝑦 −𝑦
𝑓 (̅ 𝑥 ) = 𝑦𝑎 + (𝑥 − 𝑥𝑎 ) 𝑥𝑏−𝑥𝑎 (22)
𝑏 𝑎
Ou encore :
𝑥 −𝑥 𝑥−𝑥𝑎
𝑓(̅ 𝑥 ) = 𝑥 𝑏−𝑥 𝑦𝑎 + 𝑥 𝑦𝑏 (23)
𝑏 𝑎 𝑏 −𝑥𝑎
Après avoir obtenu notre fonction à partir des points 𝑥𝑎 et 𝑥𝑏 , nous pouvons donc représenter
la courbe à 80% des passants pour l’intrant dans notre broyeur ciment et interpréter².
II.3.5 Méthode d’analyse de la flamme

Le contrôle de la flamme est un point essentiel de la cuisson. Pour se fait nous devons
déterminer les paramètres de son contrôle lors de l’audit.
II.3.5.1 Détermination du débit de l’air primaire envoyé à la flamme

Pour ce fait après avoir utilisés nos matériels pour la prise de la pression dynamique et
statique des airs axiales, radiales et de transport, la température, la vitesse, le diamètre pour
sections circulaires et les longueurs pour les sections rectangulaires. Ainsi nous avons donc
calculer les différents débits d’air axiales, radial et transport du petcoke de la manière suivante :
❖ Pour calculer le débit d’air (m3 /s), nous utiliserons l’équation :
𝑸 = 𝑽. 𝑺 (24)
𝜋𝑑2
Où : 𝑆 = pour les sections circulaires et 𝑆 = 𝐿. 𝑙 pour les sections rectangulaires, et s’ex-
4
prime en m2
L et l représentant respectivement la longueur et la largeur de la section rectangulaire ; et d, le

diamètre de la section circulaire.
V étant la vitesse d’air en m/s.
46
Pour une valeur non mesurée de la vitesse, nous pouvons la déterminer à partir de la relation
1
𝑃𝐷𝑦𝑛 = 2 𝜌𝑉 2
2𝑃𝐷𝑦𝑛
Nous avons donc : 𝑉=√ (25)
𝜌
Où 𝜌 est la masse volumique.
𝑃𝐷𝑦𝑛 est la Pression Dynamique en mm CE que nous devons ramener en Pa ;
1mmCE = 9,804 Pa ;
❖ Pour le calcul du débit d’air normale (Nm 3 /s), nous allons utiliser la loi des gaz par-
faits :
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
Dans les conditions normales, nous avons : 𝑃𝑁 𝑉𝑁 = 𝑛𝑅𝑇𝑁 (26)
𝑃𝑁 𝑉𝑁 𝑃1 𝑉1
En égalant ces deux équations, nous avons : = (27)
𝑇𝑁 𝑇1
En tenant compte du débit (volume sur un temps précis), nous déduisons donc :
𝑃1𝑄1 𝑇𝑁
𝑄𝑁 = (28)
𝑃𝑁 𝑇𝑁
Avec 𝑃𝑁 = pression normale qui est de 101325 Pa
𝑇𝑁 = Température normale qui est de 273,15
𝑄1 = Débit d’air en m3/s
𝑃1 = Pression absolue (pression atmosphérique + pression manométrique) en Pa
𝑄𝑁 = Débit normale que nous déterminons. Il s’exprime ici en Nm3/s.
II.3.5.2 Détermination de la puissance thermique provenant de la production du four et

de la consommation de chaleur
Cette puissance thermique est indispensable pour la détermination des autres paramètres, elle
est obtenue par l’expression suivante :
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛∗𝑞
𝑃𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 = *%𝑐𝑢𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 (29)
24∗3600
Où :
47
𝑃𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 = puissance du bruleur thermique [MJ]
Production = débit*24 (30)
𝝆𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗𝑽𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗𝑷𝑪𝑰𝒇𝒖𝒆𝒍 +𝒎𝒑𝒆𝒕 ∗𝑷𝑪𝑰𝒑𝒆𝒕

q= 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆[ ]
𝒕 (31)
𝒋𝒓
𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆
𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐( )
𝒄𝒍𝒊𝒏𝒌𝒆𝒓
Avec 1kcal=4,1868kj ;
Production : production réelle du clinker[t/jr] ;
q : consommation de chaleur spécifique [KJ/𝐾𝑔𝑐𝑙𝑖 ]
%𝑐𝑢𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 (Pourcentage de chaleur au bruleur principal) =70%.
II.3.5.3 Impulsion spécifique du bruleur

Elle est la somme de toutes les impulsions axiales dues aux airs axiales, radiales, central de
transport et le combustible lui-même dans le gaz. Elle est donnée par l’expression suivante :
∑𝒊(𝒎𝒊 ∗𝒗𝒊 )
G= (32)
𝑷𝒕𝒉𝒆𝒓𝒎𝒊𝒒𝒖𝒆
G=impulsion spécifique [N/MW]
𝑚𝑖 =débit massique du débit d’air i [Kg/s]
𝑣𝑖 =Vitesse du flux d’air i [m/s] calculée avec l’équation de Bernoulli (voir ci-dessous)
𝟐∗𝑷𝒅𝒚𝒏,𝒊
𝒗𝒊 ≈√ (33)
𝝆
Où : 𝑉𝑖 =vitesse à la pointe du bruleur [m/s]
𝑃𝑑𝑦𝑛,𝑖 =Pression à la pointe du bruleur où pression avant le bruleur -5% [Pa]
𝑲𝒈 𝑨 𝑷 𝟐𝟕𝟑,𝟏𝟓𝑲
𝝆 = 𝟏, 𝟏𝟗 𝒎𝟑 *𝟏𝟎𝟏𝟑𝒎𝒃𝒂𝒓 *𝑻 (34)
𝑨+𝟐𝟕𝟑,𝟏𝟓 𝑲
𝑃𝐴 =pression dans le capot du four pression ambiante [|mbar]
𝑇𝐴 = défini :50°C[K]
II.3.5.4 Détermination des vitesses de transport et d’injection du petcoke
Ce sont les vitesses auquel le transport et l’injection du petcoke sont soumises, elles sont don-
nées par l’expression suivante :
48
𝑸
V= 𝑺 (35)
п𝐷2
Avec : S (section de conduite) = ou D est m, S en 𝑚2 ,Q= le débit de l’air en 𝑚3 et V la
4
vitesse en m/s.
II.3.6. Méthode d’évaluation de la tour de préchauffage

La procédure consiste à déterminer les données de la production, ressortir le profil de tem-
pérature, pression, Co et 𝑂2 déterminer la géométrie des conduites (jupe des cyclones et con-
duite matière et gaz), la quantité des gaz dans le préchauffeur, la vitesse des conduites matières
et gaz.
II.3.6.1 Détermination des données de la production
Ces données nous servent pour le calcul de la quantité de gaz.
a) Production du clinker
Elle se détermine au compteur à la salle de contrôle four par heure, pour l’avoir de façon jour-
nalière on multiplie par 24.
b) Consommation de la chaleur spécifique du clinker
Elle permet de connaitre la quantité de calorie nécessaire pour produire une tonne de clin-
ker, elle est notée STEK (MJ/t) donnée par l’expression :
𝒗𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗𝝆𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗𝑷𝒄𝒂 +𝒎𝒃𝒊𝒐 ∗𝑷𝒄𝒂 +𝒎𝒑𝒆𝒕 ∗𝑷𝒄𝒂

STEK= (36)
𝑽
Avec :
𝑣𝑓𝑢𝑒𝑙 :Volume du fuel en litre
𝜌𝑓𝑢𝑒𝑙 : densité du fuel en kg/m3
𝑃𝑐𝑎 : pouvoir calorifique des combustibles en kcal/kg
𝑚𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑒𝑡 𝑝𝑒𝑡𝑐𝑜𝑘𝑒 : masse petcoke et biomasse en kg
V : production du clinker en tonne (t)
c) Pourcentage de consommation calorifique à la tuyère
Lors du calcul de la quantité de gaz on tient en compte les thermiques car ils représentent
un certain pourcentage.
49
d) Degré de calcination farine four
La farine crue et la farine four ont une perte au feu qui nous permet de déterminer le
degré de calcination (CD en %) de la farine four (déterminer dans les paramètres qualités). Elle
est obtenue par l’expression :
𝑷 (𝟏𝟎𝟎−𝑷 )
CD = (𝟏 − 𝑷𝟐 (𝟏𝟎𝟎−𝑷𝟏 )) ∗ 𝟏𝟎𝟎 (37)
𝟏 𝟐
Avec :
𝑃2 : Perte au feu (LOI) de la farine four
𝑃1 :Perte au feu (LOI) de la farine crue
e) Pression ambiante
La pression ambiante nous donne la pression à altitude au-dessus du niveau de la mer, est
déterminé par l’expression :
𝒂𝒍𝒕𝒊𝒕𝒖𝒅𝒆 𝟓𝟐𝟓
P(mbar)=1013*(𝟏 − ) ,avec altitude en m (38)
𝟒𝟒𝟑𝟎𝟎
II.3.6.2 Le profil de température, pression, Co et 𝑶𝟐
Le profil de température, pression, CO et 𝑂2 est ressorti à partir des différentes mesures

de ces dernières faites sur le terrain à l’entrée four, riser duct, après joint d’admission, sortie
préchauffeur et sortie ventilateur exhaure.
II.3.6.3 Géométrie des conduites (jupe des cyclones et conduite matière et gaz)
Lors de l’audit différentes mesures sont prises sur le terrain tel est le cas de la géométrie
des jupes de cyclone et conduite matière et gaz qui permettra de déterminer la section.
a) Section jupe du cyclone (conique)
La forme géométrique de la section jupe du cyclone est un cercle. Nous allons déterminer
sa section par la formule suivante :
𝝅𝑫𝟐
S= (39)
𝟒
Avec :
S : surface jupe du cyclone (𝑚2 )
50
D : diamètre de la jupe (m)
b) Section conduite matière et gaz
La forme géométrique de la conduite matière et gaz est un cylindre. Sa section est détermi-
née par la formule suivante :
S = пDh (40)
Avec :
D : diamètre conduite (m)
S : surface conduite (𝒎𝟐 )
II.3.6.4. Calcul des quantités de gaz
Le fuel, la farine crue et l’air contribuent au total des gaz d’échappement du four à ci-
ment : 𝑽𝒈𝒂𝒛 𝒅𝒖 𝒇𝒐𝒖𝒓 = 𝑽𝒎𝒊𝒏 + 𝑽𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆 𝒄𝒓𝒖𝒆 + 𝑽𝒆𝒙𝒄è𝒔 𝒅′𝒂𝒊𝒓 (41)
Farine crue
Calculs des gaz totals

Excès d’air
Fausse
Figure 27: Gaz d’échappement du four [23]
a) Volume minimal de combustion
Le volume minimal de combustion représente la stœchiométrie de combustion des gaz

pour 1kg de fuel
51
𝑽𝒎𝒊𝒏 = 𝑴𝒄𝒍𝒊 *(0,28*q* %consommation calorifique ) (42)
Avec :
𝑉𝑚𝑖𝑛 :Volume minimale de combustion ( 𝑁𝑚3 /kgcli)
𝑀𝑐𝑙𝑖𝑛 :Production totale de clinker (kgcli/h)
q : consommation calorifique du four (kJ/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 )
b)Volume de C𝑶𝟐
La matière commence la décarbonatation avant l’entrée au four et se calcule par la relation

suivante :
𝑽𝑪𝑶𝟐 = 𝑴𝒄𝒍𝒊 *(0,27*taux de décarbonatation) (43)
Avec :
𝑉𝑐𝑜2 : Volume de co2 lié à la décarbonatation (N𝑚3 /kgcli)
d)Excès d’air
C’est l’air supplémentaire lors de la combustion dans le four, refroidisseur ou tour de pré-
chauffage. Elle est obtenue par la formule ci-dessous :
𝟐%𝑶
𝑽𝒆𝒙𝒄è𝒔 𝒅′𝒂𝒊𝒓 = 𝒈𝒂𝒛𝒔𝒆𝒄,𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕𝒊𝒐𝒏+𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆 𝒄𝒓𝒖 *𝟐𝟏%−%𝑶
𝟐
%𝑶
𝟐
= 𝑴𝒄𝒍𝒊 *(𝑽𝒎𝒊𝒏 + 𝑽𝒄𝒐𝟐 )(𝟐𝟏−%𝑶 )
𝟐
𝑵𝒎𝟑 𝑵𝒎𝟑 𝟐%𝑶

= 𝑴𝒄𝒍𝒊 *(0,27𝒌𝒈𝒄𝒍𝒊+0,25 ∗ 𝒒)*(𝟐𝟏%−%𝑶 ) (44)
𝑴𝑱 𝟐
Avec :
𝑀𝑐𝑙𝑖𝑛 : Production totale de clinker (kgcli/h)
c)Air faux
Ce sont les fausses entrées d’air à travers certains équipements peuvent être évaluées par mesure
de l’oxygène dans le flux de gaz avant et après l’équipement.
%𝑶𝟐,𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 −%𝑶𝟐,𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆
Air faux = ( )*100 (45)
𝟐𝟏%−%𝑶𝟐,𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆
52
Avec :
Air faux : en %
d)Débit total du gaz
Le total des gaz d’échappement du four après décarbonatation complète pour une concen-
tration en O2 mesurée (% O2 sec) et consommation de chaleur spécifique q est donné par la
relation suivante :
𝑽𝒈𝒂𝒛 𝒇𝒐𝒖𝒓,𝒔𝒆𝒄 =𝑽𝒎𝒊𝒏 +𝑽𝑪𝑶𝟐 𝒇𝒂𝒓𝒊𝒏𝒆 𝒄𝒓𝒖 + 𝑽𝒆𝒙𝒄è𝒔 𝒅′𝒂𝒊𝒓
𝑵𝒎𝟑 𝑵𝒎𝟑 𝑵𝒎𝟑 𝑵𝒎𝟑 %𝑶𝟐,𝒔𝒆𝒄

𝑽𝒈𝒂𝒛 𝒇𝒐𝒖𝒓,𝒔𝒆𝒄 =𝑴𝒄𝒍𝒊 *[0,28𝒌𝒈 + 𝟎, 𝟐𝟖 ∗ 𝒒 + (𝟎, 𝟐𝟕 𝒌𝒈 + 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ 𝒒) ∗ 𝟐𝟏%−%𝑶 (46)
𝒄𝒍𝒊 𝑴𝑱 𝒄𝒍𝒊 𝑴𝑱 𝟐,𝒔𝒆𝒄
q : consommation de chaleur spécifique des systèmes du four (MJ/kgcli)
%𝑂2,𝑠𝑒𝑐 :concentration d’𝑂2 mesurée dans le gaz sec
II.3.7 Méthode d’évaluation du refroidisseur
Ce sont les méthodes nécessaires pour suivre de près le refroidisseur pour qu’il fonctionne de
façon optimale.
II.3.7.1 Bilan aéraulique du refroidisseur
Il nous renseigne sur la quantité d’air entrant et sortant du système afin de comparer au
standards interne de l’entreprise. Pour cela nous allons déterminer les composantes de l’entrée
et la sortie tout en énumérant la méthode.
53
Figure 28: Les flux massiques des gaz du bilan aéraulique du refroidisseur
a) En entrée nous avons :
➢ Air de soufflage (refroidissement)
Les flux suivants sont mesurés par l’anémomètre : L’air des 3 ventilateurs du refroidisseur
et air vers atelier charbon (air exhaure).
La démarche à suivre pour la mesure des débits gazeux est structurée ainsi :
✓ Mesurer les dimensions de la section de mesure qui est choisie perpendiculairement à

l’axe de la conduite, pour définir l’aire de la section.
✓ Définir dans cette section la position des points de mesure, qui doivent être choisis en
nombre suffisant pour connaitre la répartition des vitesses de façon satisfaite.
✓ Faire une prise de température, vitesse et de pression statique par l’anémomètre dans les
conditions de mesure.
✓ Déterminer la vitesse de l’écoulement et le débit (m3/s) à partir des formules données

sur la base des mesures précédente.
✓ Ramener le débit aux conditions normales (Nm3/h) en utilisant les relations des équa-
tions 24,26 et 27.
➢ Air faux du refroidisseur
54
Elle est calculée par la relation de la formule (45)
b) En sortie nous avons :
➢ L’air secondaire
Une partie de l’air de refroidissement du clinker soufflé au niveau de l’amont du refroi-

disseur sert à la combustion du coke du pétrole dans le four. Cette quantité d’air est appelée air
secondaire.
𝑡∗𝑄 ∗𝑝𝑐
𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 = (𝑇 −𝑇𝑐𝑜𝑘
)∗𝐶
+ 𝑄𝑒𝑥𝑐è𝑠 (51)
𝑠 𝑒 𝑝 𝑎𝑖𝑟
𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 = 𝑄𝑠𝑒𝑐 + 𝑄𝑃 (52)
Avec :
𝑄𝑃 : Débit volumique d’air primaire, il est décomposé en deux, air axial et radial et débit de
transport du coke de pétrole par rapport à la tuyère, Il sert essentiellement au réglage de la forme
de la flamme pour protéger les parois du four.
𝑄𝑆𝑒𝑐 : Débit volumique de l’air secondaire.
𝑄𝐸𝑥𝑐è𝑠 : Débit volumique de l’air en excès.
𝑄𝑐𝑜𝑐𝑘𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑡𝑟𝑜𝑙𝑒 : débit massique du coke de pétrole brulé dans le four exprimé en (t/h).
𝑇𝑠 : température de sortie four en (°C).
𝑇𝑒 : température d’entrée four en (°C).
t : temps de montée de température de Te à Ts exprimé en (heure).
𝑃𝐶 : pouvoir calorifique exprimé en (kcal/kg).
𝐶𝑃 𝑎𝑖𝑟 : capacité calorifique d’air exprimé en (J/kg. °C)
Remarque : Tous les débits volumiques sont exprimés en (𝑁𝑚3 /h). Les calculs doivent être en
𝑁𝑚3
Le (𝑁𝑚3 ) signe « normo-mètre cube », c’est une Unité de débit qui permet de comparer des
mesures effectuées dans des conditions différentes à la place du (m3). C’est à dire permet de
mesurer les débits à des conditions adéquates de température (20 °C) et de pression (1 atm).
𝑡∗𝑄𝑐𝑜𝑘𝑒 ∗𝑃𝐶
La relation : (𝑇𝑠 −𝑇𝑒 )∗𝐶𝑃 𝑎𝑖𝑟
(53)
55
𝐻
Provient de : P(puissance) =𝑄𝑎𝑖𝑟 ∗ 𝐶𝑃 𝑎𝑖𝑟 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 )= 𝑡 = 𝑄𝑐𝑜𝑘𝑒 ∗ 𝑃𝐶
Avec :
𝑄𝑎𝑖𝑟 : débit d’air nécessaire pour assurer la combustion
𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟 : capacité calorifique de l’air.
La puissance exprimée en (joule /h).
On a : (%𝑂2 )𝑏𝑓 ∗ 𝑄𝑠𝑓 = 21 ∗ 𝑄𝑒𝑥𝑐è𝑠 (54)
D’autre part on a : 𝑄𝑠𝑓 = 𝑄𝑓 + 𝑄𝑃𝑓 + 𝑄𝑒𝑥𝑐è𝑠 (55)
𝑄𝑓 +𝑄𝑝𝑓
Donc : 𝑄𝑒𝑥𝑐è𝑠 = 21
(56)
((%𝑂 ) )−1
2 𝑏𝑓
Avec :
𝑄𝑠𝑓 : Débit des gaz à la sortie du four (𝑁𝑚3 /h).
(%𝑂2 )𝑏𝑓 : Le pourcentage d’O2 dans les gaz au niveau de la boite à fumée.
𝑄𝑓 : Débit des fumées de la combustion du coke (𝑁𝑚3 /h)
𝑄𝑝𝑓 : Débit de 𝐶𝑂2 dégagé lors de la décarbonatation de la farine (Nm3/h). D’après ce qui
précède :
𝑡∗𝑄 ∗𝑃𝐶 𝑄𝑓 +𝑄𝑝𝑓

𝑄𝑠𝑒𝑐 = (𝑇 −𝑇𝑐𝑜𝑘𝑒
)∗𝐶
+ 21
− 𝑄𝑝 (57)
𝑠 𝑒 𝑃 𝑎𝑖𝑟 ((%𝑂 ) )−1
2 𝑏𝑓
Le 𝑄𝑝𝑓 est déduit à partir du débit 𝐷𝑓𝑐 de la farine chaude qui entre dans le four après sa décar-
bonatation dans la tour.
➢ Les fuites d’air du refroidisseur
Déterminer par la formule (50) après les mesures de pression et température
➢ Air exhaure du refroidisseur
Le tube de Berry a permis de mesurer les pressions dynamiques de l’air d’exhaure sortant
du refroidisseur vers l’atelier de broyage du charbon et vers la cheminée et déterminer le débit
par l’équation (50) ou alors déduit de la façon suivante.
56
Figure 29:illustration du calcul du débit d'air exhaure
II.3.8 Calculs des indicateurs de performance du refroidisseur

II.3.8.1 La hauteur du lit de clinker
La hauteur du lit de clinker est importante d’être connue afin de permettre un bon refroi-
dissement du clinker. Les relations ci-dessous nous permettent de la calculer :
𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏
V(grille)= 𝒍(𝒈𝒓𝒊𝒍𝒍𝒆)∗𝑳(𝒄𝒐𝒖𝒓𝒔𝒆)∗𝒉𝒂𝒖𝒕𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒍𝒊𝒕∗𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕é 𝒂𝒑𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆∗é𝒇𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒕é 𝒅𝒖 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕 (58)
𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏
Hauteur du lit = 𝒍(𝒈𝒓𝒊𝒍𝒍𝒆)∗𝑳(𝒄𝒐𝒖𝒓𝒔𝒆)∗𝑽(𝒈𝒓𝒊𝒍𝒍𝒆)∗𝒅𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕é 𝒂𝒑𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆∗é𝒇𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒕é 𝒅𝒖 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕 (59)
Avec :
V(grille) : vitesse de fonctionnement de grille en coups/min
Capacité : en t/min ; l(grille) : largeur de grille en m ; L(course) : longueur de course en m ;

densité apparente : en t/m3 ; efficacité du transport : en %/100
II.3.8.2 Calcul du temps de rétention
Pour améliorer le transfert de chaleur du clinker à l’air, le flux doit être minimisé (temps
de rétention plus élevé de l’air dans la couche de clinker). Ce temps est déterminé comme suite :
𝑽
𝒕𝒓𝒆𝒇𝒓𝒐𝒊𝒅𝒊𝒔𝒔𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 = 𝑽̇𝒄𝒍𝒊 (60)
𝒄𝒍𝒊
Avec :
𝑉𝑐𝑙𝑖 = longueur de grille(m)*largeur de grille(m)*hauteur du lit(m) (61)
̇ =𝑚̇𝑐𝑙𝑖
𝑉𝑐𝑙𝑖 (62)
𝜌̇
𝑐𝑙𝑖
Où : 𝑚̇𝑐𝑙𝑖 en t/min ;𝜌̇ 𝑐𝑙𝑖 en t/𝑚3 .A la suite nous aurions les paramètres de soufflages (mesurée)
donnés par des indices A, B, C et D qui nous renvois sur des cibles que nous devons comparer.
57
II.3.9. Détermination du bilan thermique du refroidisseur
L’évaluation de rendement et des performances du refroidisseur est le but principal de
l’établissement du bilan thermique. La récupération de la chaleur par l’air secondaire joue un
rôle primordial dans la réduction de la température en sortie de l’excédentaire, car plus on ré-
cupère de la chaleur, plus on diminue les degrés de la température exhaure avant son arrivée à
l’échangeur.
II.3.9.1. Modèle du bilan thermique du refroidisseur
Figure 30:Les flux de chaleurs du refroidisseur
Il est important de noter que les formules présentées dans ce calcul sont appliquées à une
température de référence égale à 20°C et les débits sont divisés par la production du clinker
pour ramener l’unité de chaleur en kcal/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 ,la procédure pour le calcul du bilan thermique est
la suivante.
II.3.9.2 Calcul des chaleurs des entrées

La chaleur entrant au refroidisseur provient du clinker qui quitte le four, l’air insufflé
a) Chaleur du clinker à l’entrée du refroidisseur
La chaleur sensible du clinker sortie four est exprimée (kcal/h) par la relation :
𝐻𝑠.𝑒 𝑟𝑒𝑓 = 𝑄𝑐𝑙𝑖 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑒.𝑐𝑙𝑖 − 20) (63)
Avec
𝑄𝑐𝑙𝑖 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑠 𝑓𝑜𝑢𝑟 (𝑘𝑔/ℎ)
𝐶𝑝 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 °𝐶)
𝑇𝑒.𝑐𝑙𝑖 : 𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 à 𝑙’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 (°𝐶)
b) Chaleur de l’air soufflé par les ventilateurs du refroidisseur
58
C’est la méthode la plus précise pour déterminer la quantité du clinker produite pour un
débit farine bien déterminer. La chaleur sensible de cet air est donnée par :
𝐻𝑠.𝐴𝑟 𝑠 = 𝑄𝑎𝑟 𝑠 ∗ 𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 ∗ (𝑇𝑠 − 20) (64)
Avec
𝑄𝑎.𝑟 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑜𝑢𝑓𝑓𝑙é 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (𝑘𝑔
/ℎ)
𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 (𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 °𝐶)
𝑇𝑒 : 𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑜𝑢𝑓𝑓𝑙é 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 3 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 (°𝐶)
c) Chaleur des airs faux du refroidisseur
𝐻𝑠.𝐴𝑟 𝑓 = 𝑄𝑎.𝑟 ∗ 𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 ∗ (𝑇𝑠 − 𝑇𝑒 ) (65)
𝑄𝑎.𝑟 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 𝑓𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (𝑘𝑔/ℎ)
𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 (𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 °𝐶)
𝑇𝑒 : 𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑜𝑢𝑓𝑓𝑙é 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 9 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑜𝑖𝑑𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 (°𝐶)
II.3.9.3 Calcul des chaleurs des sorties

a) Chaleur du clinker à la sortie du refroidisseur
La chaleur sensible du clinker s’exprime par :
𝐻𝑠.𝑠 𝑟𝑒𝑓 = 𝑄𝑐𝑙𝑖 ∗ 𝐶𝑝.𝑐𝑙𝑖 ∗ (𝑇𝑠.𝑐𝑙𝑖 − 𝑇𝑒 ) (66)
Avec
𝑄𝑐𝑙𝑖 : 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (𝑘𝑔/ℎ)
𝐶𝑝.𝑐𝑙𝑖 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 (𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 °𝐶)
𝑇𝑠.𝑐𝑙𝑖 : 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 à 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 (°𝐶)
b) Chaleur de l’air secondaire
Sa chaleur sensible est donnée par l’expression suivante :
𝐻𝐴𝑟.𝑠𝑒𝑐 = 𝑄𝐴𝑟.𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 ∗ (𝑇𝐴𝑟.𝑠𝑒𝑐 − 𝑇𝑒 ) (67)
Avec
59
𝑄𝐴𝑟.𝑠𝑒𝑐 = 𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑑’𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑘𝑔/ℎ)
𝐶𝑝.𝑎𝑖𝑟 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 (𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔 °𝐶
𝑇𝐴𝑟.𝑠𝑒𝑐 : 𝑇𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑎𝑖𝑟𝑒 (°𝐶)
c) Chaleur de l’air d’exhaure
C’est l’air sortant du refroidisseur et envoyé vers cheminée après avoir être refroidi et dé-
poussiéré. Sa chaleur sensible est :
𝐻𝑠.𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ𝑎𝑢𝑟𝑒 = 𝑄𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ ∗ 𝐶𝑝 𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ ∗ (𝑇𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ − 20) (68)
𝑄𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ : débit massique de l’air exhaure (kg/h).
𝐶𝑝 𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ : Capacité calorifique de l’air (Kcal/kg °C).
𝑇𝐴𝑟 𝑒𝑥ℎ : Température de l’air exhaure (°C).
d) Pertes de chaleur par radiation et convection
Constituent les pertes par paroi qui sont les pertes de chaleurs totales d’une surface égal à
la somme du rayonnement et les pertes par convection.
𝑄𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑟𝑎𝑦 + 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 (69)
Ou : 𝑄𝑟𝑎𝑦 = 𝑎 ∗ 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 4 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 4 ) (70)
Avec :
a : facteur de vue doit être pris en compte s’il y a des obstructions qui pourront empêcher la
chaleur d’être rayonné vers l’environnement
𝜖 : est l’émissivité égal à 0,95 pour le four et les surfaces en acier
A : superficie en 𝑚2
𝜎 : constante de Stefan Boltzmann 4,882*10−8 kcal/𝑚2 . 𝐾 4
T : température en kelvin
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = ℎ𝑛𝑎𝑡 ∗ (1 + 0,57𝑉 )𝑒 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 ) (71)
Avec :
V : la vitesse de l’air entourant le vent de surface en m/s
60
ℎ𝑛𝑎𝑡 : coefficient de convection naturel
0,25
(𝑇𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒 −𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 )
ℎ𝑛𝑎𝑡 = 1,18 ∗ ( ) (72)
𝐷
e : coefficient reflétant l’impact du vent variant de 0,5 à 0,8 en fonction de la vitesse de dépla-
cement de l’air
II.3.9.4. Efficacité et rendement du refroidisseur de clinker
• Taux de récupération de la chaleur ou le rendement
Ce rendement s’exprime comme le rapport de la quantité de chaleur extraite du clinker et

utilisée pour la combustion à la quantité de chaleur totale contenue dans le clinker quittant le
four, soit la formule :
𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡é 𝑝𝑎𝑟 𝑙′ 𝑎𝑖𝑟 𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é 𝐻𝐴𝑟 𝑠𝑒𝑐 +𝐻𝐴𝑟 𝑡𝑒𝑟𝑡

= 𝑄 +𝑄 (73)
𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 à 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝐻𝑠.𝑐𝑙𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 +𝐻𝑠.𝐴𝑟 𝑟𝑒𝑓 ∗( 𝐴𝑟 𝑠𝑒𝑐 𝐴𝑟 𝑡𝑒𝑟𝑡 )
𝑄𝐴𝑟 𝑟𝑒𝑓
𝐻𝑠.𝑐𝑙𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 : Chaleur sensible du clinker à l’entrée rapportée à sa masse.
𝐻𝑠.𝐴𝑟 𝑟𝑒𝑓 : Chaleur sensible de l’air soufflée pour le refroidissement du clinker.
𝐻𝐴𝑟 𝑠𝑒𝑐 : Chaleur sensible de l’air secondaire
𝐻𝐴𝑟 𝑡𝑒𝑟𝑡 : Chaleur sensible de l’air tertiaire
61
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS
Dans ce chapitre, nous allons présenter et interpréter les résultats obtenus lors de l’audit.
Ce qui nous permettra de connaitre si nos équipements fonctionnent de façon optimale.
III.1 Résultats d’analyse

III.1.1 méthode QQOQCP
L’analyse du problème par la méthode QQOQCCP nous permet d’avoir les réponses
suivantes :
Figure 31:résultat de la méthode QQOQCP
Quoi ? Instabilité de l’atelier cuisson

Qui est concerné par le problème ? L’usine de CIMENCAM Figuil
Où ce problème se déroule-t-il ? Au refroidisseur, four et tour de préchauffage
Quand ? Fréquemment
-par arrêt alimentation farine,
-par élévation température des fumées
Comment se déroule-t ’il ? -par apparition CO sortie tour et four
-par bourrage cyclone
-par incident aéraulique, taches rouges virole
-par arrêt ventilateur tirage, surdosage
Quel coût ? Baisse du coût optimal
- débit d’air de combustion insuffisant
-vitesse ventilateur de tirage insuffisant,
- entrée d’air parasite tour
Pourquoi se produit-il ? -finesse du charbon insuffisant, le débit com-
bustible irrégulier
Le tableau 31 nous présente les résultats issus de l’analyse du problème par la méthode
QQOQCP.
III.1.2 Diagramme d’ishikawa

L’identification des causes du problème par le diagramme d’Ishikawa nous ont donné les ré-
sultats suivants :
62
Figure 32: Diagramme d’Ishikawa ou cause à effet
La figure 32 nous présente les causes de l’instabilité de l’atelier cuisson, cette dernière s’ex-
plique par le débit d’air de combustion insuffisant qui engendre un mauvais préchauffage de la
matière et provoque une apparition du CO à sortie de la tour. Ainsi nous avons également la
vitesse des ventilateurs du soufflage insuffisante qui entraine un refroidissement incomplet du
clinker par conséquent nous perdront des calories nécessaires à la combustion et le clinker sorti
refroidisseur à une température très élevée qui dégrade le système de transport. Les entrées
d’airs parasites sont généralement une cause majeure de cette instabilité car elle engendre une
formation des concrétions à la boites à fumée, augmente la consommation calorifique car il faut
augmenter le combustible pour chauffer cet air froid supplémentaire, un taux de finesse bio-
masse faible engendre la présence d’imbrulés qui créent des zones de combustions réductrices
dans la chambre de mélange et dans le cyclone 4.
III.2 Résultats détermination du bilan matière

III.2.1 Bilan matière du système four
Le tableau 9 nous présente le résultat du bilan matière du système four. Le bilan matière
du système four à donné à l’entrée 13,9t de farine crue pour une production horaire de clinker
de 12,7t, La différence entre la quantité d’entrée et de sortie de la matière solide est due à la
décarbonatation et de la déshydratation de la farine au niveau de la tour (préchauffeur + four).
Le facteur farine crue sur clinker est de 1,725kg/kgcli contre (valeur standard 1,65kg/kgcli)
63
nous pouvons conclure qu’il y a colmatage de matière dans le système. Un taux 7,72% de pous-
sière de four ont été obtenus. L’apport total de cendres de 0,03 provient de la biomasse (teneur
en cendres de 5,5% et 2,9% pour les cokes et les tiges de coton respectivement) et du coke de
pétrole (teneur en cendres de 0,85%). L’erreur du bilan est de 1,1% acceptable car se situe dans
la limite de tolérance qui est inférieur à 3%.
Tableau 10: Récapitulatifs bilan matière
R=1,725 kg/kg cli Farine Eau Farine PAF Teneur Débit

crue (%) sèche (%) en massique
(t/h) (t/h) cendre (t/h)
(%)
Alimentation four 22,0 0,3 21,9 36,6 - 13,9
ENTREE Entrée cendre - - - - 0,03 0,03
TOTAL DES ENTREE 13,9
CLINKER - - 12,7 0,4 - 12,9
Pertes de poussière 1,7 0,0 1,7 34,8 - 12,7
SORTIE au préchauffeur
Bypass poussière 0,0 - - - - 1,1
Erreur =1,1% - - - - - 0,2
TOTAL DES SORTIE 13,9
******* L’erreur doit être inférieur à 3% *******
III.2.2 Efficacité cyclone
Le tableau 10 nous montre que sur 22t/h d’alimentation et 1,7t/h de poussière de retour, il en
résulte une efficacité du cyclone de 92,28%, ce qui est à la limite, le bon résultat étant dans la
plage supérieur de la directive de conception (93%-95%).
Tableau 11: Efficacité maximale du cyclone
64
III.3 Résultat méthode de caractérisation chimique
Les résultats de ces contrôles effectués au sein du laboratoire sont utilisés pour la correc-
tion des consignes des doseurs et que rectifie automatiquement la salle de contrôle.
III.3.1 Clinker
Au cours de l’audit, des échantillons de clinker toutes les deux heures ont été prélevés du
transport après le refroidisseur et ont été analysés en laboratoire. Les résultats et le calcul des
paramètres sont présentés dans les tableaux ci-dessus.
Le tableau 11 nous montre que le 𝐶3 S (calcul) a augmenté de 6% par rapport à l’objectif [55%-
60%] d’où nous aurions un clinker trop réactif. Malheureusement l’écart type de la chaux libre
est 0,56 inférieur à la cible [1%-2%] (conséquence d’une surcuisson). L’écart type du clinker
LSF est ˂ 1,2, ce qui dénote l’uniformité de la matière.
Recommandation : maintenir au niveau atteint le 𝐶3 S du clinker même avec une chaux libre
plus élevé
Tableau 12:Résultats d’analyses des échantillons de clinker
III.3.2 matières (farine four)

Au cours de l’audit, des échantillons de la matière toutes les deux heures ont été prélevés
du transport après le refroidisseur et ont été analysés en laboratoire. Les résultats et le calcul
des paramètres sont présentés dans les tableaux 12. La valeur LSF est 112,82%˃ à la cible [95-
97] % cela veut dire que la matière est surdosée, le MS quant à lui est dans la cible [2,9-3,1]
donc notre matière sera facile à cuire.
Recommandation :
✓ Homogénéiser bien la matière pour avoir une LSF dans la cible pour optimiser les coûts
de productions
65
Tableau 13: Résultats d’analyses des échantillons de la farine four
III.3.2 farines C4 (cyclone 4)

Des échantillons de farine C4 ont été prélevés 3 fois lors de la mesure et les résultats de
la composition chimique moyenne (principaux paramètres) de l’audit sont présentés dans le
tableau ci-dessous. Le degré de calcination calculé sur la base de la LOI est de 25% .de plus, la
valeur de SO3˃ 2,5% (on volatilise beaucoup ou les combustibles ont trop de sulfates) néan-
moins le chiffre de 38% du taux de décarbonatation est significativement faible (˂ à l’objectif
qui est 70%) et devrait être augmenté.
Tableau 14: Résultats d’analyses des échantillons de la farine C4
III.4 Résultat granulométrie des matières aux doseurs : La 𝑫𝟖𝟎

La 𝐷80 est la dimension de la maille pour laquelle on a 80% de passant. Le figure27 nous
montre la courbe représentative du résultat de l’analyse granulométrique du clinker, elle est
située entre le fin poussiéreux, le normal avec peu de poussière et le grossier sans poussière.
66
Figure 33: Pourcentage cumulée du clinker et courbe de la Granulométrie du Clinker pré-
levé sur le doseur.
III.5. Résultats analyse de la flamme

III.5.1 Bruleur
Une évaluation du bruleur (vérification de la dynamique) a été effectuée, la figure 28
suivante résume les constatations qui ont été faites après vérification du bruleur. Le pourcentage
d’air primaire et d’impulsion sont dans la plage acceptable mais inférieurs à la valeurs cible
optimale de 12,4% et 8,5N/W respectivement et peuvent être améliorés.
La vitesse d’injection de petcoke fine de 42m/s est supérieure à la valeur cible d’environ 25m/s
et la vitesse de transport des fines de petcoke est légèrement inférieure à la plage optimale de
32-35m/s avec une charge de fuel relativement faible de 0,5kg/m3Air par rapport aux valeurs
guides de 3-5kg/m3Air. La vitesse d’injection élevée est due à la pointe étroite du canal de coke
de pétrole la faible vitesse de transport favorise le dépôt de fines le long du canal avec une
fluctuation possible des pressions à long terme. La charge réduite d’air de transport favorise
l’allumage du fuel, l’inconvénient est l’augmentation dans la formation des Nox.
Figure 34: Résultat de la flamme
Recommandation : installer un variateur de vitesse sur la soufflante d’air de transport
III.6. Résultats de la tour

Les résultats obtenus sur le terrain sont récapitulés dans la figure suivante et ces données
nous permettrons de donner le profil de température, pression, oxygène et alimentation
67
III.6.1. Calcul des gaz de sorties et différents profils (oxygène/air faux, CO, température
gaz et matière, pression, température) dans le préchauffeur.
Le tableau 14 nous présente les résultats des calculs de profils de pression, température, 𝑂2 et
CO, la géométrie, la quantité des gaz, la vitesse et le temps de rétention de la matière à la tour
Préchauffeur.
Tableau 15:Calcul des gaz à la tour
Le total des airs faux du préchauffeur est de 11806N𝑚3 /h, soit 50% du gaz de sortie du
Le chiffre recommandé est inférieur à 5%, donc des améliorations doivent être effectuée en
limitant les entrées d’airs faux au niveau des portes de visites, joint amont et aval du four. Le
68
niveau d’oxygène après préchauffeur est de 5,8%. À 438°C, la perte de chaleur du gaz de sortie
s‘élève à 3951kj/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 de 30% du système, ce qui représente une quantité importante de chaleur.
Le résultat du tableau 17 nous présente le profil de l’oxygène/air faux et celui de CO à la tour.
La mesure d’air faux au niveau des étages du préchauffeur a été calculée en fonction du %
oxygéné entrée et sortie de chaque étage de cyclone.
Tableau 16: Profil d’oxygène/air faux et profil CO
Le tableau 16 nous présente dans les étages 2 à 4,colonne montante et joint amont que les airs
faux sont à une valeur élevée (supérieur à la cible) ce qui caractérise la présence d’une grande
ouverture qui laisse traverser les airs parasites (il faut vérifier surtout les portes de visites et
leurs étanchéités et l’existence d’éventuels bouchages au niveau de cyclones 3), contrairement
au niveau de l’étage1 et ventilateur de tirage nous sommes très en dessous de la cible, cela est
dû à la combustion au niveau du précalcinateur entre la biomasse et le fuel qui va consommer
l’excès d’air.
La figure 29 nous présente le profil du 𝑂2 et CO comme nous pouvons le remarquer.
Figure 35: Profil O2 et CO le long du préchauffeur
69
Nous avons à l’entrée du four un niveau 02 bas, ensuite une montée dû à la présence des
airs faux au joint amont comme remarqué précédemment mais assure une combustion complète
confirmé par un faible niveau de CO (51ppm). Au niveau de la conduite montante (riser duct)
nous avons un suppresseur qui envoie l’air, ce qui justifie le pique très élevé en 𝑂2 , suite à la
combustion du fuel au précalcinateur avec la biomasse il y a absorption de la quantité d’air à
l’étage 4 puis successivement une légère et grande montée à l’étage (3 et 2) dû aux airs faux et
n’assure pas un niveau de combustion complète confirmé par un niveau de CO élevé. Et enfin
à l’étage 1 nous observons une diminution très élevée dû à une compression liée à une con-
trainte.
Le résultat 17 nous présente le profil d’échange de la température des gaz et celui de la matière
Tableau 17:Profil de température et de pression de la tour
La delta T des étages un à quatre ne sont pas dans la fourchette recommandé ˂10 par
conséquent l’échange thermique n’est pas bon cela veut dire que les jupes aux niveaux des
cyclones ne jouent pas bien leurs rôles. Ceci entraine évidement un manque de décarbonatation
de la matière et nécessite par conséquent un appoint de chaleur pour le démarrage de la
décomposition de CaCO3.
Comme on le sait, la présence de la jupe au niveau du cyclone assure le temps de contact

nécessaire entre le gaz et la matière pour une bonne transformation (échange thermique) ainsi
que la décantation de la matière (épuration davantage des gaz chargés en poussières à la sortie
du cyclone). Il est conseillé devant cette situation de veiller toujours à ce que les contres poids
travaillent correctement pour évacuer davantage la matière vers l’étage inférieur
Recommandation :
Vérification systématique des clapets et éclateurs sur chaque étage.
70
Figure 36 : Profil de température le long du préchauffeur
La figure 36 présente le profil de température le long du préchauffeur. Les échanges thermiques

entre la farine et le gaz ne sont pas dans la fourchette (delta T cible ˂10°C). La température du
gaz de sortie est de 456°C en sortie de tour et est très élevée pour le préchauffeur à 4 étages,
cela résulte principalement d’une mauvaise combustion de la biomasse le long du préchauffeur.
En conséquence, plus de chaleur gaspillée via le gaz de sortie du préchauffeur.
Tableau 18 : Profil de température le long du préchauffeur
Le tableau18 nous présentes les températures à la tour. Nous observons de l’étage 4 sortie tour
que les températures sont aux dessus des cibles par conséquent la combustion n’est pas maitri-
sée et cela peut être dû à la combustion au niveau de la tour par un excès de combustible envoyé
ou la qualité du combustible.
Recommandation :
✓ Vérifier la quantité de biomasse envoyée et la qualité biomasse qui était utilisé
71
Tableau 19: Profil de pression le long du préchauffeur
Le tableau 19 nous présente le profil de pression à la tour, la perte de pression est mauvaise
pour un préchauffeur conventionnel (30-45[mbar]). La perte de pression entre les étages inter-
médiaires hors de la plage de 7-10[mbar] est dû à une restriction qui est liée à un bouchage ou
une formation de concrétion (contrainte) dans la zone.il y a deux raisons principales pour élever
du préchauffeur delta p (variation de pression entre un niveau à un niveau supérieur) :
• Beaucoup d’entrée de soufre ,45% du fuel était du petcoke à haute teneur en soufre
(6,3[%]) (voir la section bilan volatil).
• Efficacité de nettoyage médiocre (dans certaines zones, les cales d’air ne sont pas
efficaces, le nettoyage manuel du système n’est pas efficace).
Recommandation :
✓ Réparer toutes les cales d’air inefficaces
✓ Remplacer les tubes plongeurs des étages 3 et 4 par des tubes plus larges afin de réduire
les vitesses de gaz
✓ Réduire la différence de température du cyclone 2 entre la matière et le gaz
III.6.3. Résultats profil de vitesse conduite montant, tube plongeur, four et entrée four
Lors de l’audit, les vitesses aux sorties du cyclone et au tube plongeur ont été calculées (voir
tableau 20).
Tableau 20: Résultats vitesses conduit montante et tube plongeur
72
Le tableau 20 nous présente les vitesses des gaz, ces dernières à la sortie des cyclones ne sont
pas conformes aux normes de conception habituelles. Elles sont élevées mais généralement
inferieure à 20m/s. Les vitesses du tube plongeur sont élevées au stage 2,3 et 4 et pour la colonne
montante elles sont élevées aux étages 2 et 3 ce qui le résultat d’une quantité de pression élevée
de gaz de four causée par les contraintes.
Tableau 21:Profil vitesse four et entrée four
Au niveau riser duct (conduite montante) les vitesses sont élevées suite aux contraintes dans
la conduite.
III.6.4. Résultats de l’évaluation du calcinateur
Le temps de rétention du calcinateur est de 3,9 secondes. Calculé en sortie de l’étage 4 sur
826°C et 34 mbar de pression négative en utilisant le gaz de sortie du cyclone 4 de 23274Nm3/h
(1,830Nm3/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 ). Le temps de rétention est satisfaisant car respecte la recommandation (˂ 5
s).
Tableau 22:Calcul du temps de rétention
III.7. Résultats du refroidisseur

III.7.1. Bilan aéraulique du refroidisseur
Le tableau 23 nous présente le bilan aéraulique du refroidisseur, le total des airs d’entrées
est égal à celui de sortie cela veut dire que les airs qui entre dans le refroidisseur son maitrisé.
L’erreur du bilan aéraulique obtenue est de 2,1%donc se situe dans la limite de tolérance 3%.
Le bilan révèle que l’air exhaure du refroidisseur représente 63% de la sortie d’air totale ce qui
est énorme pour le refroidisseur et pas bon car une augmentation du débit d’air exhaure entrai-
nerais dans un premier temps une augmentation des températures de l’air exhaure et dans un
second temps une diminution du débit d’air secondaire et du pourcentage d’oxygène (risque de
passer en combustion incomplète).
Tableau 23: Bilan aéraulique du refroidisseur
73
Bilan aéraulique du refroidisseur
(Sans injection d’eau) Nm3/h Nm3/kg cli
ENTREES Air de refroidissement 47437 3,73
Air faux refroidisseur 600 0,05
TOTAL DES ENTREES 48037 3,78
Air secondaire 11333 0,89
Air tertiaire 0 0,00
SORTIES Air moyen refroidisseur A 7440 0,59
Air exhaure refroidisseur B 30290 2,38
Erreur = -2,1 % -1026 -0,08
TOTAL DES SORTIES 48037 3,78
III.7.2. Indicateur de performance refroidisseur
Le résultat du tableau 24 nous montre que la charge sur la grille à refroidisseur est presque
saturée avec une charge spécifique de surface de 44,9t/d.m2 presque égal à la capacité totale du
refroidisseur (45t/d.m2).
Tableau 24: Calcul des valeurs clés refroidisseurs
Le résultat du tableau 25 nous présente l’indique C valeur du soufflage spécifique obtenue au

refroidisseur (3,72Nm3/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 ) qui est supérieur à la valeur max de référence (2,3Nm3/𝑘𝑔𝑐𝑙𝑖 )
cela veut dire qu’on souffle plus qu’il en faut mais est nécessaire pour refroidir la température
du clinker en dessous de 100°C.
Tableau 25: Calcul des valeurs clés refroidisseurs
74
Le résultat de la figure 31 nous présente la courbe de tendance de la pression sous la grille.
Figure 37: Données de conception pour l’air de refroidissement spécifique et la pression sous
la grille
La courbe de tendance de la pression sous la grille diminue uniformément et en douceur

dans tout le refroidisseur. La pression statique de la grille est en moyenne de 16 mbar (installée
est de 100 mbar) et la hauteur de lit mesurée de 522 mm indique que le refroidisseur fonctionne
avec une pression qui peut permettre d’augmenter davantage la hauteur du lit de clinker.
Figure 38: Courbe de refroidissement du clinker pour le débit d’air réel
La chute de température du clinker de l’entrée à la récupération n’a pas montré de valeurs anor-
males suite à la comparaison à la courbe de référence.
Recommandation :
• Augmenter le clinker
• Obtenir les courbes originales du ventilateur du refroidisseur sous grille1 pour une éva-
luation
75
III.7.3 Bilan thermique du refroidisseur
Le tableau 26 nous présente le résultat du bilan thermique du refroidisseur de clinker. Ces ré-
sultats nous montrent que le total des calories utilisés à l’entrées du refroidisseur sont égal à
ceux de la sortie, de plus l’erreur du bilan est de 4,4% donc se situe dans la limite de tolérance
inférieur à 5%. Le rendement du refroidisseur est de 70,5% se trouve dans la cible 70%-75%
cela veut dire que la récupération est bonne dans notre refroidisseur cela se démontre également
par une bonne température de sortie de clinker de 108°C et signifie que le flux thermique de
l’air secondaire est en quantité normale.
Tableau 26:bilan thermique refroidisseur
Température de référence 20°C Usine : Figuil

Température ambiante 33°C Date : 11 août 2022
Pression ambiante 978 mbar Spécification Energie
Taux de production 305 t/h Kg/kg cli Cp T KJ/kg cli Kcal/kg cli
Entrée combustible bruleur principal 75% Où (KJ/kg. °C) (°C)
Entrée O2 four 1,1% Nm3/kg cli
3
Air primaire bruleur principal 2360 Nm /h
Consommation chaleur spécifique 3963 KJ/kg cli
Clinker du four chaleur sensible 1,05 1,11 1450 1669 399
Air de refroidissement chaleur sensible 3,73 1,30 33,4 64,2 15,3
Air faux refroidisseur chaleur sensible 0,05 2,30 33 0,8 0,2
Entrée eau chaleur sensible 0,00
Total entrée 1733,7 414,1
Clinker chaleur sensible 12,7 0,80 108 70,2 16,8
Air secondaire et poussière chaleur sensible 0,89 1,40 950 1208,2 288,6
Vapeur d’eau
Air tertiaire et poussière chaleur sensible 0,00 0 0,0 0,00
Fuite d’air du refroidisseur chaleur sensible 0,59 1,30 37 12,7 3,0
Air exhaure et vapeur d’eau chaleur sensible 2,38 1,31 170 468,2 111,8
Evaporation d’eau 0,000 2450 0,0 0,0
Pertes par radiation 50,4 12,0
Autres sortie chaleur
Erreur -4,4% -76,0 -18,1
TOTAL DES SORTIE 1733,7 414 ;1
******* L’erreur doit être inférieur à 5% *******
Efficacité du refroidisseur
Efficacité de récupération 70,5%
Efficacité de récupération normalisée à 0,8 Nm3/kg cli (pour comparaison) E 66,4%
E Remarque : les valeurs typiques pour l’efficacité de récupération normalisée 70-75% conception du
refroidisseur moderne
50-70% conception du
Refroidisseur traditionnel
76
III.8 Evaluation financière après audit
Après réalisation des actions recommandées, nous pouvons remarquer que le hall (han-
gar) de clinker est remplir cela implique que le four est stable donc la production est continue
sans arrêt liée à une défaillance sur un équipement. Aussi cela implique qu’on fera moins d’arrêt
pour permettre de faire un stocke qui va préparer l’arrêt (un mois) du four de l’année qui suit.
Nous pouvons le voir au travers de cette étude qui montre que après 8 mois de stockage de
clinker l’entreprise CIMENCAM engendrera un bénéfice de 184 500 000 FCFA si l’on fait un
stockage de 500 t par mois de clinker après cet audit.
Tableau 27: Evaluation financière après audit
INDICATEURS DE CALCULS QUANTITES

Stocke de clinker par mois 500 t
Total stocke pour 8 mois 4000 t
Coefficient de clinker par tonne de ciment 0,65
Quantité de ciment 6150 t
PRIX
Coût par tonne de ciment 30 000 FCFA
Gain 184 500 000 frs CFA (cent quatre-vingt-
quatre millions cinq cent mille)
III.9 Plan d’actions
Désignation Incohérence Actions à entre- Délais Responsable

prendre
Ventilateur Pertes énormes par radiation au Revoir la quantité En cours de Service Procédé
exhaure niveau refroidisseur et surtout d’air primaire en pa- Marche
Service Production
caisson ventilateur exhaure rallèle avec les ajus-
tements qui seront
faites sur le refroidis-
seur
77
Rapport cru Le rapport alimentation farine par Afin de confirmer, il En cours de Service régulation
/clinker rapport au clinker produit est trop faut faire un étalon- Marche
Service fabrication
élevé : 1,72 contre auparavant nage du doseur four
1.65, ce qui laisse entendre que suivi d’un pesage de
plus de 5% de farine sont perdues clinker (12 heures
(donc collées sur les paroirs du min)
PC) et ne participent pas aux ré-
actions de clinkérisations
Profil d’oxy- Le profil tel que mesuré stipule la Il faut vérifier surtout Au premier Production
gène présence d’étranglement au ni- les portes de visites et arrêt du Four
Service électrique
veau étage 2 avec possibilité de leurs étanchéités et
présence de sources d’air faux l’existence d’éven-
anormal en ce niveau. A la sortie tuels bouchages au
de la tour, le débit d’air mesuré niveau des cyclones.
confirmé par un excès taux d’oxy-
gène (5.8%), une valeur élevée
(on doit être aux environs de
4.5%).
Température La delta T n’est pas dans la four- Vérification systé- Au premier Maintenance
matière et gaz chette recommandée par consé- matique des clapets arrêt du Four
quent l’échange thermique n’est et éclateurs sur
pas bonne entre la matière et gaz chaque étage
Vitesse de gaz Très élevée aux étages 2 et 3 de la Faire le ringardage En cours de Service Procédé
colonne montante ; aux étages 2,3 (nettoyage) Marche
et 4 du tube plongeur ; entrée four
et four
Pression tour Très élevée aux étages 3 et 4 donc Faire le ringardage En cours de Service Procédé
présence de concrétions (nettoyage) Marche
Air faux Très élevée à l’étage 2 jusqu’à Fermeture et colma- Au premier Service Procédé
l’entrée four tage des portes de vi- arrêt du Four
sites
78
III.10 Recommandation
Aux vues des résultats et remarques faites nous avons faits des recommandations suivantes :
• Souder un garde-corps au niveau de l’accès à la plateforme cheminée (sécurité)
• Réhabiliter l’analyseur de gaz de la sortie préchauffeur pour surveiller la combustion

dans la tour
• Remplacer les tubes plongeurs des étages 2 et 3 par des tubes plus larges afin de réduire
la vitesse de gaz
• Réduire la différence de température dans les cyclones entre matière et gaz
• Obtenir les courbes originales du ventilateur du refroidisseur sous la grille1 pour une
évaluation
• Installer un analyseur de gaz à la sortie préchauffeur afin de surveiller le niveau de CO
• Réduire la température des gaz de sortie préchauffeur en dessous de 380°C
• Optimiser le débit du ventilateur en réduisant la température de sortie préchauffeur en

dessous
Faire une interprétation scientifique à l’aide des résultats obtenu était le but de cette partie. C’est
pourquoi, afin de bien gérer cette partie nous avons présenté tout d’abord les résultats et dis-
cussions obtenues sur le bilan matière, qualité (clinker, farine four et C4), granulométrie du
clinker, bilan préchauffeur de la tour et refroidisseur, et enfin nous avons proposé un plan d’ac-
tion à entreprendre suivie d’une étude économique.
79
CONCLUSION GENERALE
Afin de participer à la résolution des problèmes de performance des équipements de

production, il était question de faire un audit de l’atelier de cuisson afin d’évaluer la perfor-
mance de l’équipement et d’identifier les pistes d’amélioration pour pouvoir conscrire à la per-
formance de celui-ci. Au cours de cette étude nous avons fait le bilan matière, une analyse de
la flamme et la qualité de la matière, ensuite nous avons fait le bilan du préchauffeur de la tour
et du refroidisseur et enfin nous avons fait une évaluation économique. Il en ressort que les
paramètres de contrôle de la flamme respectent les cibles du groupe mais peuvent être amélio-
rer, l’erreur obtenue au bilan matière et aéraulique effectué est dans la cible, la granulométrie
est située entre le fin poussiéreuse, le normal avec un peu de poussière contenant quelques
particules grossières, l’échange thermique entre matière et gaz n’est pas bon, le profil de pres-
sion et la vitesse dans la tour de préchauffage ne reste pas la cible. Le débit de soufflage est
dans la cible, la hauteur du lit du clinker pourrait être encore augmenté, le bilan thermique du
refroidisseur au travers de l’efficacité obtenue nous montre que le taux de récupération des
calories est bon. Après réalisation de l’audit un plan d’action a été soumis, celui-ci donne à
chaque service les actions à entreprendre. L’étude économique effectuée nous montre qu’après
réalisation de ce plan d’action l’entreprise CIMENCAM de Figuil va engendrer un gain de
184 500 000 FCFA.
80
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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1996.
[2] G. HOUENAKPON, optimisation de la consommation de l'énergie calorifique, 2011.
[3] LAFARGE, CENTRE TECHNIQUE INTER- UNITES.Les Cahiers du CTI :

pyroprocessing in cement production the heat balance, 3rd édition-February ,114p,
2001.
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phosphates,» 2009.
[8] H. El.G, Diminution de la température d'air exhaure sortie du refroidisseur clinker,

2015.
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débit combustible précalcinateur, 2010.
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diagnostie.genie des procédés,» 2012.
[14] Lafarge ciment, cement process Engineering, Vade Mecum, 2015.
[15] N. Mohamed, caracterisation des paramètres e stabilisation d'une flamme de bruleur

industrielle:application au fours de cimenterie, 2008.
81
[16] Lafarge holcim, Aéraulique du four, CECILIA, 2007.
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[20] Lafarge cement, ventilateur de soufflage et d'exhaure, CECILIA, 2007.
[21] Holcim, Référence for guide process performance Engineer, 2016.
[22] Lafarge ciment, cour tuyère, CECILIA, 2007.
[23] Lafarge ciment, cour flamme, 2007.
[24] «ciment: environs 2,6 millions de tonnes de production annuelle au cameroun,pr quatre
opérateur,» china.org.cn, pp. 5-7, 2017.
[25] Larfage holcim, how to perform or kiln Audit, 2013.
82
ANNEXES
Annexe 1 : profil préchauffeur
Preheater Profile
Temperature, Pressure, Oxygen and Feedrate

Holcim Group Support
Corporate Technical Services
Plant: FIGUIL
Date: 11/août/2022
Preheater Type: KHD, 4-stage SP
Comment: Kiln operation with AFR and HFO at PHT
ID-Fan exit
Kiln Feed Tgas 432 °C Preheater exit
22,0 t/h p -9,79 mbar Tgas 437,4 °C
O2 5,80 % p -69 mbar
Air Lift CO 0,70 % O2 5,70 %
550 m3/h CO 0,78 %
NOx ppm
Clinker St 1 - PH exit average

305 t/d KILN FEED Tgas 456 °C
12,7 t/h STEP 1 p -69 mbar
1,73 cli factor STEP O2 5,60 %
1 CO 0,93 %
Ambient temp. Tmeal 433,00 °C
32 °C
Ambient pressure
980 mbar
Stage 2 Stage 2 (B) - PH exit kiln side
Vmin of fuel Tgas 665 °C Tgas 650 °C
0,28 Nm3/MJ B A p -63 mbar p -58 mbar
Amin of fuel O2 6,3 % O2 6,2 %
0,26 Nm3/MJ CO 1,13 % CO 0,87 %
NOx ppm NOx
Tmeal 620 °C Tmeal 602 °C
Heat Consumption: 3 951 kJ/kgcli Stage 3 Field instruments in the Plant

% 2ryry Firing 35 % STEP 3 Tgas 773 °C
% Main Firing: 65 % p -53,65 mbar
Specific Thermal Power 3,2 MW/m2 O2 5,900 %
CO 0,73 %
Pyroclons Fuel-2ry firing (two burners) Tmeal 740 °C
HFO Nm3/h *1000
kJ/Nm3
Biomasse Cotton seed 0,65 t/h Stage 4 Field instruments in the Plant Inlet stage 4
20 056 kJ/kg Tgas 826 °C Tgas °C
HFO 0,12 t/h STEP 4 p -34 mbar p mbar
36 282 kJ/kg O2 5,8 % O2 %
17 518 MJ/h CO 0,734 % CO %
4,9 MW Tmeal 806 °C Tmeal °C
Amin of fuel 4555 Nm3 air/h
Amin of fuel 0,3582 Nm3 air/kg ck
AFR YES
2ry Riser Duct Average Riser Duct A Riser Duct B Riser Duct C Riser Duct D Riser Duct E
Main Burner FIRING Tgas 780 °C Tgas °C Tgas °C Tgas °C Tgas °C Tgas °C
Nm3/h p -3,9 mbar p mbar p mbar p mbar p mbar p mbar
kJ/Nm3 O2 6,2 % O2 % O2 % O2 % O2 % O2 %
Petcoke 0,48 t/h MAIN CO 1,00 % CO % CO % CO % CO % CO %
31 580 kJ/kg KILN FIRING
HFO 0,44 t/h poner termocupla
40 396 kJ/kg posible t: 900
32 730 MJ/h After inlet seal Kiln hood kiln up Kiln hood down
9,1 MW Tgas 835 °C Tgas °C Tgas °C
p -3,38 mbar p mbar p mbar
O2 4,10 % O2 % O2 %
Calcination degree hot meal CO 0,12 % CO % CO %
39 %
Completeness of combustion Kiln Inlet Kiln Inlet Analyzer Plant
Stege 3 13 % (st 4 to outlet of st 3) Tgas 885 °C
Stage 4 75 % (after riser until outlet of st 4) p -1,80 mbar
Riser 7 % (until shortly after burners) O2 1,12 %
Total 95 % CO 0,53 %
Annexe 2 : calcul du débit en m3/h et Nm3/h
I
Annexe 3 : guide refroidisseur
Annexe 4 : vannes de guidage pour l’efficacité du transport
II
Annexe 5 : principales caractéristiques des bruleurs principaux
III
I.4.1 Organigramme de CIMENCAM Figuil
Tableau 1 : Organigramme de CIMENCAM Figuil
IV
Annexe 7 : Extraction de la matière première, transport et concassage (primaire et secon-
daire)
Annexe 8 : Broyage cru et cuisson
Annexe 9 : Broyage cuit, stockage, conditionnement, expédition
Annexe 10 : manuel de mesure du bruleur
V
Annexe 11 : schéma des points de fonctionnement du brûleur
VI
Annexe 12 : Matériels de mesure, échantionnage et analyse et image prise de mesure
d’oxygène à l’étage 4
Annexe 14 : joint amont du four relié à la tour (à gauche) et tour (à droite)
Annexe 15 : résultat qualité du clinker
VII
Annexe 16 : résultat qualité du clinker (suite)
Annexe 17 : résultat qualité du clinker (suite)
Annexe 18 : résultat qualité matière
Annexe 19 : résultat qualité matière (suite)
Annexe 20 : résultat qualité C4
VIII
Annexe 21 : calcul des quantités de chaleurs entrées du refroidisseur
CLINKER
Taux de production du clinker 12,7t/h
Recirculation des poussières de clinker à la 5¨%
sortie du four
Température du clinker à la sortie du four 1450°C
CD clinker 1,111KJ/kg°C
Chaleur fournie par le clinker chaud 21220 MJ/h 1669,7KJ/kgcli
AIR DE REFROIDISSEMENT
Ventilateur 1 2 3
°C 31 33 37
3
N.m /h 18217 14217 15003
Chaleur fournie par le refroidisseur 817 MJ/h 64,2KJ/kgcli
AIR FAUX et AUTRES SOURCES

Débit air 600N𝑚3/h -
Température air 33°C -
Cd air 1,300KJ/N𝑚3°C -
Chaleur fournie par les air faux 10MJ/h 0,8KJ/kgcli
Autre source de chaleur - -
Annexe 22 : calcul des quantités de chaleurs entrées du refroidisseur
CLINKER
Taux de production du clin- 12,7t/h
ker
Température de sortie du 108°C
clinker a la sortie du refroi-
disseur
Cp clinker 0 ,797KJ/kgcli
Chaleur via clinker 892 MJ/h 70,2KJ/kgcli
IX
AIR SECONDAIRE ET VAPEUR D’EAU
Débit d’air 11333N𝑚3/h
Débit d’eau 0N𝑚3/h
Température 950°C
Cp air 1,402KJ/N𝑚3°C
Cp vapeur d’eau 1,711KJ/N𝑚3°C
Total 14777MJ/h
Recirculation des poussières de clinker à la sor- 1t/h

tie de four
Cp poussière clinker 0,994KJ/kg
Total 588MJ/h
Chaleur via air secondaire 15365MJ/h
Recirculation des poussières de clinker à la sor- 1208,2KJ/kgcli
tie de four
Cp poussière clinker à 1450°C 1t/h
Production de chaleur via air secondaire et ter- 1,111KJ/kg
tiaire moins la circulation de poussière
Total 1010MJ/h
Production de chaleur via l’air secondaire et 14159MJ/h ou 1113,4KJ/kgcli
tertiaire moins la circulation de poussière
FUITE D’AIR REFROIDISSEUR

Débit d’air 7440N𝑚 3/h
Température 37°C
Production de chaleur des 162MJ/h 12,7KJ/kgcli
fuites d’air du refroidisseur
Air d’exhaure et vapeur d’eau du refroidisseur

Débit d’air 30290N𝑚3/h
Débit d’eau 0,0N𝑚3/h
Température 170°C
Cp vapeur d’eau 1,522KJ/N𝑚3°C
Chaleur produit par des 5954 MJ/h 468,2KJ/kgcli
fuites d’airs exhaures
X
PERTES PAR RADIATION
Perte de chaleur du aux radiation 641MJ/h 50,4KJ/kgcli
EVAPORATION DE L’EAU
Injection d’eau dans le refroidisseur 0,0t/h
Perte de chaleur dû à l’évaporation 0MJ/h 0,0KJ/kgcli
d’eau dans le refroidisseur
EFFICACITE DU REFROIDISSEUR
Efficacité du refroidisseur
70,5%
Annexe 23 : résultat des pertes par parois du refroidisseur
PLANETARY COOLER RADIATION & CONVECTION HEAT LOSSES
Plant Figuil Altitude 277 m

Date 11/08/2022 Ambient temperature 35 °C
Cooler height 3,3 m Ambient pressure 980 mbar
Cooler perimeter 18,8 m Air density 1,109 kg/m3
Clinker production rate 305 t/d
Cooler shell surface (simplified) 62 m2
Total heat loss 178 kW

Total specific heat loss 50,4 kJ/kg cli
Total specific heat loss 12,03 kcal/kg cli
Remark
According to VDZ VT10 the average temperature of the envelope should be considered.
The resulting heat loss is multiplied with 1.6 (empirical factor) already considered in F28
Envelope around cooler Temp. Emissivity Wind a Q tot

No. Pos. Length Height Surface e velocity total Remark
[-] [m] [m] [m] [m2] [°C] [-] [m/s] [W/m2°C] [kW]
1 1 3,30 3,3 92 0,91 0,12 13,6 2,6

2 2 3,30 3,3 76 0,91 0,12 12,4 1,7
3 3 3,30 3,3 108 0,91 0,12 14,6 3,5
4 4 3,30 3,3 112 0,91 0,12 14,9 3,8
5 5 3,30 3,3 113 0,91 0,12 14,9 3,8
6 6 3,30 3,3 123 0,91 0,12 15,6 4,5
7 7 3,30 3,3 112 0,91 0,12 14,9 3,8
8 8 3,30 3,3 76 0,91 0,12 12,5 1,7
9 9 3,30 3,3 62 0,91 0,12 11,3 1,0
10 10 3,30 3,3 79 0,91 0,12 12,7 1,9
11 11 3,30 3,3 70 0,91 0,12 12,0 1,4
12 12 3,30 3,3 74 0,91 0,12 12,3 1,6
13 13 3,30 3,3 69 0,91 0,12 11,9 1,4
14 14 3,30 3,3 82 0,91 0,12 12,8 2,0
15 15 3,30 3,3 97 0,91 0,12 13,9 2,8
16 16 3,30 3,3 103 0,91 0,12 14,3 3,2
17 17 3,30 3,3 115 0,91 0,12 15,0 4,0
18 18 3,30 3,3 180 0,91 0,12 19,1 9,1
19 19 3,30 2,6 110 0,91 0,12 14,7 2,9
20 12 4,00 150,8 66 0,91 0,12 11,7 54,6
XI
TABLE DE MATIERE
DEDICACES ...................................................................................................................... IV
REMERCIEMENTS ............................................................................................................. V
RESUME ............................................................................................................................ VI
ABSTRACT ....................................................................................................................... VII
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................... VIII
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................... IX
SOMMAIRE ......................................................................................................................... X
LISTE DES ABREVIATIONS SIGLES ET ACRONYMES .............................................. XII
AVANT PROPOS ............................................................................................................. XIII
PRESENTATION DE L’ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DE MINES ET DES

INDUSTRIES PETROLIERES (ENSMIP) .................................................................... XIII
PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCEUIL CIMENCAM FIGUIL ................ XIX
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................... 2
I.1. DEFINITION...............................................................................................................2
I.2. TYPE D’AUDIT ..........................................................................................................2
I.3. PREPARATION DES AUDITS DU FOUR ..................................................................3
I.3.1. Réunion de lancement et cahier de charge...............................................................3
I.3.2. Objectif audit d’un four et travail de préparation.....................................................3
I.3.3. Rôle du responsable de l’audit pendant l’audit ........................................................4
I.4. EVOLUTION DE L’ATELIER CUISSON ET DESCRIPTION DE
FONCTIONNEMENT DES EQUIPEMENTS ...................................................................4
I.4.1 Evolution de l’atelier cuisson ...................................................................................4
I.4.2 Les différents types d’atelier de cuisson...................................................................6
I.4.3 Comparaison des consommations énergétiques et production ................................ 13
I.4.4 descriptions du fonctionnement des équipements ................................................... 14
I.5 GENERALITE SUR LE TRANSFERT ET BILAN THERMIQUE.............................. 22
I.5.1. Différents modes de transfert de chaleur ............................................................... 22
I.6 NOTIONS SUR LE BILAN THERMIQUE.............................................................................. 26
XII
I.7 LA TUYERE ET LA FLAMME .................................................................................. 27
I.7.1 La tuyère ............................................................................................................... 27
I.7.2 La flamme ............................................................................................................. 31
CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES .................................................................. 33
II.1 CADRE D’ETUDE.................................................................................................... 33

PRESENTATION DE L’ATELIER CUISSON DE L’USINE DE FIGUIL ............................................ 33
II.2 MATERIEL............................................................................................................... 33
II.2.1 Documents internes .............................................................................................. 34
II.2.2 Matériel de prise des données ............................................................................... 34
II.2.3 Matériel de sécurité .............................................................................................. 35
II.2.4 Matériel de laboratoire ......................................................................................... 35
II.2.5 Outil informatique ................................................................................................ 37
II.3 METHODE .................................................................................................................. 37
II.3.1 Méthodes d’analyses ............................................................................................ 37
II.3.1.1 Méthode QQOQCCP ..................................................................................... 37
II.3.1.2 Méthode des 5M ............................................................................................ 38
II.3.2 Méthodes de détermination du bilan matière ........................................................ 39
II.3.2.1 Compteur de farine ........................................................................................ 40
II.3.2.2 la pesée .......................................................................................................... 40
II.3.2.3 la perte au feu ................................................................................................ 40
II.3.2.4 Calcul de la quantité d’H2O dégagée par la farine crue et l’erreur .................. 40
II.3.2.5 Le rapport Farine / Clinker (F / C) ................................................................. 41
II. 3.2.6 efficacité maximale des cyclones ..................................................................41
II.3.3 Méthode de caractérisation chimique.................................................................... 41
II.3.3.1 X-RF (spectromètre de florescence X) ........................................................... 41
II.3.3.2 Déterminations des proportions des éléments cibles ....................................... 42
II.3.4 Méthode de détermination de la granulométrie du clinker..................................... 44
II.3.4.1 Détermination du pourcentage des passants ................................................... 45
II.3.4.2 interpolation linéaire ...................................................................................... 45
II.3.5 Méthode d’analyse de la flamme .......................................................................... 46
II.3.5.1 Détermination du débit de l’air primaire envoyé à la flamme ......................... 46
II.3.5.2 Détermination de la puissance thermique provenant de la production du four et
de la consommation de chaleur .................................................................................. 47
XIII
II.3.5.3 Impulsion spécifique du bruleur ..................................................................... 48
II.3.5.4 Détermination des vitesses de transport et d’injection du petcoke................... 48
II.3.6. Méthode d’évaluation de la tour de préchauffage................................................. 49
II.3.6.1 Détermination des données de la production .................................................. 49
II.3.6.2 Le profil de température, pression, Co et 𝑂2 .................................................. 50
II.3.6.3 Géométrie des conduites (jupe des cyclones et conduite matière et gaz) ......... 50
II.3.6.4. Calcul des quantités de gaz ........................................................................... 51
II.3.7 Méthode d’évaluation du refroidisseur ................................................................. 53
II.3.7.1 Bilan aéraulique du refroidisseur.................................................................... 53
II.3.8 Calculs des indicateurs de performance du refroidisseur ....................................... 57
II.3.8.1 La hauteur du lit de clinker ............................................................................ 57
II.3.8.2 Calcul du temps de rétention .......................................................................... 57
II.3.9. Détermination du bilan thermique du refroidisseur .............................................. 58
II.3.9.1. Modèle du bilan thermique du refroidisseur .................................................. 58
II.3.9.2 Calcul des chaleurs des entrées ...................................................................... 58
II.3.9.3 Calcul des chaleurs des sorties ....................................................................... 59
II.3.9.4. Efficacité et rendement du refroidisseur de clinker ........................................ 61
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................. 62
III.1 RESULTAT METHODES D’ANALYSE ............................................................................. 62

III.1.1 méthode QQOQCP ............................................................................................. 62
III.1.2 Diagramme d’ishikawa ....................................................................................... 62
III.2 RESULTATS METHODE DE DETERMINATION DU BILAN MATIERE ...................................63
III.2.1 Résultat bilan matière du système four ................................................................ 63
III.2.2 Résultat efficacité cyclone .................................................................................. 64
III.3 RESULTAT METHODE DE CARACTERISATION CHIMIQUE ............................................... 65
III.3.1 Clinker ................................................................................................................ 65
III.3.2 matières (farine four) .......................................................................................... 65
III.3.2 farines C4 (cyclone 4) ......................................................................................... 66
III.4 RESULTAT GRANULOMETRIE DES MATIERES AUX DOSEURS : LA 𝐷80 .......................... 66
III.5. RESULTATS ANALYSE DE LA FLAMME........................................................................ 67
III.5.1 Bruleur ............................................................................................................... 67
III.6. RESULTATS DE LA TOUR ........................................................................................... 67
XIV
III.6.1. Calcul des gaz de sorties et différents profils (oxygène/air faux, CO, température
gaz et matière, pression, température) dans le préchauffeur............................................ 68
III.6.3. Résultats profil de vitesse conduite montant, tube plongeur, four et entrée four ..72
III.6.4. Résultats de l’évaluation du calcinateur.............................................................. 73
III.7. RESULTATS DU REFROIDISSEUR................................................................................. 73
III.7.1. Bilan aéraulique du refroidisseur ........................................................................ 73
III.7.2. Indicateur de performance refroidisseur ............................................................. 74
III.7.3 Bilan thermique du refroidisseur ......................................................................... 76
III.8 ANALYSE FINANCIERE APRÈS AUDIT ........................................................................... 77
III.9 PLAN D’ACTIONS ....................................................................................................... 77
III.10 RECOMMANDATION ................................................................................................. 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.............................................................................. 81
ANNEXES ............................................................................................................................. I
TABLE DE MATIERE……………………………………………….…………………… XII
XV
XVI

Memoire Final Onana Assolo Charles

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République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DI-

AUSCULTATION DE L’ATELIER CUISSON (REFROI-

ENCADREUR PROFESSIONNEL ENCADREUR ACADEMIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE EN VUE DE L’OBTENTION DU DI-

AUSCULTATION DE L’ATELIER CUISSON (REFROI-

ENCADREUR PROFESSIONNEL ENCADREUR ACADEMIQUE

Je soussigné(e), M. ONANA ASSOLO Charles, étudiant au département de Génie Mé-

M. ONANA ASSOLO CHARLES

VISA DE L’ENCADREUR ACADEMIQUE

Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime

VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT

Le présent mémoire a été revu et corrigé conformément aux observations du jury.

NOM ET SIGNATURE DE L’ETUDIANT

M. ONANA ASSOLO CHARLES

VISA DE L’EXAMINATEUR VISA DU PRESIDENT DU JURY

Dr NGO BILONG Pr/Dr

Date : ………………… Date : ……………………

VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT

Pr KOL GUY RICHARD

Je soussigné(e) M. ONANA ASSOLO Charles, élevé Ingénieur de Conception de Génie Mé-

En conséquence, je déclare que ce travail est le fruit de ma réflexion personnelle et je m’engage

➢ Au Professeur YAMIGNO SERGE Doka, Directeur de l’Ecole Nationale Supérieure

➢ Au Professeur KOL GUY Richard, Directeur adjoint et Chef de Département du Gé-

➢ Au Dr DAWOUA KAOUTOING Maxime, mon encadreur académique et chef ser-

➢ Au Dr KARGA TAPSIA Lionel, pour ses précieux conseils et enseignement durant

➢ À Monsieur MBARGA Pierre Paul, Directeur de l’usine CIMENCAM de Figuil pour

➢ À Monsieur HAMADOU MAMOUDOU, Process Engineer et Responsable du Ser-

➢ A tous les enseignants du département du Génie Mécanique Pétrolier et Gazier mais

L’usine de CIMENCAM Figuil rencontre plusieurs problèmes liés à la production du ci-

Mots clés : atelier cuisson, audit, cible, qualité, soufflage, bilan

ABSTRACT ....................................................................................................................... VII

LISTE DES FIGURES ...................................................................................................... VIII

LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................... IX

LISTE DES ABREVIATIONS SIGLES ET ACRONYMES .............................................. XII

AVANT PROPOS ............................................................................................................. XIII

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE ................................................................... 2

CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES .................................................................. 33

II.1 CADRE D’ETUDE.................................................................................................... 33

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSIONS ............................................................. 62

III.1 RESULTAT METHODES D’ANALYSE ............................................................................. 62

TABLE DE MATIERE……………………………………………….…………………… XII

CIMENCAM Cimenteries du Cameroun

PRESENTATION DE L’ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

(1) Le présent décret porte organisation administrative et académique de l'Ecole Nationale

ARTICLE 2 : L’ENSMIP a pour missions

- la promotion de la recherche dans ses domaines de formation ;

- l'appui au développement sous forme de prestations de services.

ARTICLE 3 : Dans le cadre de ses missions, l'ENSMIP :

- entretient des relations étroites avec les milieux socioprofessionnels ;

TITRE II-DE L'ORGANISATION ADMINISTRATIVE

ARTICLE 4 : L'ENSMIP comprend les organes suivants :

- une Assemblée d'Etablissement ;

SECTION I : DU CONSEIL DE DIRECTION

(1) Le Conseil de Direction est l'organe d'orientation de l'ENSMIP.

(1) Le Conseil de Direction de l'ENSMIP est composé ainsi qu'il suit :

Président : le Recteur de l'Université de Maroua.

Vice-Président : le représentant du Ministère en charge des mines.

Rapporteur : le Directeur de l'ENSMIP

• Un (01) représentant du Ministère en charge de l'enseignement supérieur ;

• Un (01) représentant du Ministère en charge de la recherche scientifique et de !'innova-

• Un (01) représentant du Ministère en charge des finances ;