Valorisation Des Intermédiaires de La Distillation A Nodiscam S.A Mbandjock :cas de L'alcool A Brûler

République du Cameroun Republic of Cameroon
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

******** ********
Ministère de l’Enseignement Supérieur Ministry of Higher Education
******** ********
Université de Maroua The University of Maroua
******** ********
Ecole Nationale Supérieure des Mines et National Advanced School of Mines and
des Industries Pétrolières Petroleum Industries
******** ********
Département de Raffinage et Departement of Refining and
Pétrochimie Petrochemistry
Tel: (237)698036266
Email: ensmip@gmailcom
http://www.ensmip.univmaroua.cm
PO Box 08 Kaélé
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION

DU DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION EN MINES ET
PETROLES
Option : RAFFINAGE ET PETROCHIMIE
VALORISATION DES INTERMEDIAIRES DE LA DISTILLATION À

NODISCAM S.A MBANDJOCK (CAMEROUN) : CAS DE L’ALCOOL
À BRULER
Présenté et Soutenu par :
AWALOU BLAKWE MOULNA

Matricule : 17A160FM
Encadreur Professionnel : Encadreur Académique :

Ing. SIYIR BARRY M’YENNE Dr. DABOLE Bernard
Responsable Production à NODISCAM S.A
Matricule Chargé de Cours à l’Université de Maroua
: 17A160FM
MBANDJOCK
OULNA
Encadreur Professionnel :
Année : 17A160FM
Académique
Matricule : 2021-2022
Mr SIYIR BARRY M’YENNE Encadreur Académique :
Ingénieur en Agroalimentaire et Mr DABOLE Bernard
République du Cameroun
Republic of Cameroon
Paix-Travail-Patrie
Peace-Work-Fatherland
******
******
Ministère de l’Enseignement Supérieur
Ministry of Higher Education
******
******
Université de Maroua
The University of Maroua
******
******
Ecole Nationale Supérieure des Mines et
National Advanced School of Mines and
des Industries Pétrolières
Petroleum Industries
******
******
Département de Raffinage et
Departement of Refining and
Pétrochimie
Petrochemistry
******
FACULTE DES MINESGE ET PETR REPUBLIC OF CAMEROON
****** Tel: (237)698036266 Peace-Work-Fatherland
Email: ensmip@gmailcom
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT ******
http://www.ensmip.univ-maroua.cm
SUPERIEUR PO Box 08 Kaélé
MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
****** ******
UNIVERSITE DE MAROUADES INTERMEDIAIRES DE
VALORISATION THELAUNIVERSITY OF MAROUA
DISTILLATION A
****** ******
NODISCAM
FACULTE DES MINESS.A
ETMBANDJOCK
DES
BP/P.O.(CAMEROUN)
Box: 08 Kaelé : CAS DEOF
FACULTY L’ALCOOL
MINES AND À
Tel: (237) 665 417 855
INDUSTRIES PETROLIERES Email: fmip.uma@gmail.com PETROLEUM INDUSTRIES
BRULER
****** ******
DEPARTEMENT DE RAFFINAGE ET DEPARTMENT OF REFINING AND
PETROCHIMIE
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES PRESENTE EN VUE PETROCHEMISTRY
DE L’OBTENTION
BP/P.O. Box: 08 Kaelé
Tel: (237) 665 417 855
DU DIPLÔME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
Email: fmip.uma@gmail.com EN MINES ET
REPUBLIQUE DU CAMEROUN
PROCEDE DE TRANSFORAMTION DU REPUBLIC OF CAMEROON
METHANOL EN
Paix-Travail-Patrie PETROLES Peace-Work-Fatherland
FORMALDEHYDE
****** : CAS NODISCAM S.A MBANDJOCK ******
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT BP/P.O. Box: 08 Kaelé MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
Tel: (237) 665 417 855
SUPERIEUR Option : RAFFINAGE ET PETROCHIMIE ******
Email: fmip.uma@gmail.com
****** THE UNIVERSITY OF MAROUA
MEMOIRE
UNIVERSITE
PROCEDE DE DE
DE MAROUA FIN TRANSFORAMTION
D’ETUDES PRESENTE ENDU VUE DE L’OBTENTION
******
FACULTY OF MINES EN
METHANOL
******
BP/P.O. Box: 08 Kaelé EN MINES ETAND
FACULTEFORMALDEHYDE
DES MINES ET DES : Tel:
CAS NODISCAM S.A MBANDJOCK
PETROLEUM INDUSTRIES
PETROLES
(237) 665 417 855
INDUSTRIES PETROLIERES Option : RAFFINAGE ET PETROCHIMIE ******
****** DEPARTMENT OF REFINING AND
DEPARTEMENT DE RAFFINAGE ET PETROCHEMISTRY
PETROCHIMIE
BP/P.O. Box: 08 Kaelé
PROCEDE
MEMOIRE DE DE FIN TRANSFORAMTION
D’ETUDES PRESENTE
Tel: (237)
DU
665 417 855 EN VUE
METHANOL
DE L’OBTENTION
REPUBLIC OF CAMEROON
EN
REPUBLIQUEDUDUDIPLÔME
FORMALDEHYDE AWALOU D’INGENIEUR
Option
CAMEROUN : CASBLAKWE
: RAFFINAGE
Email: DE
NODISCAM MOULNA
ETCONCEPTION S.A
PETROCHIMIE
fmip.uma@gmail.com EN MINES ET
MBANDJOCK
Peace-Work-Fatherland
Paix-Travail-Patrie PETROLES ******
****** MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT BP/P.O. Box: 08 Kaelé ******
SUPERIEUR AWALOU BLAKWE MOULNA
Tel: (237) 665 417 855 THE UNIVERSITY OF MAROUA
PROCEDE DEAnnée Email: fmip.uma@gmail.com
TRANSFORAMTION DU METHANOL
****** EN
****** Option : RAFFINAGE
AcadémiqueET PETROCHIMIE
: 2021-2022
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION
UNIVERSITE DE MAROUA
FORMALDEHYDE : CAS NODISCAMFACULTY OF MINES AND
S.A MBANDJOCK
****** AWALOU BLAKWE MOULNA EN MINES
PETROLEUM ET
INDUSTRIES
FACULTE DES MINES ET DES BP/P.O. Box:
PETROLES 08 Kaelé ******
INDUSTRIES PETROLIERES Tel: (237) 665 417 855 DEPARTMENT OF REFINING AND
****** Option : RAFFINAGE ET PETROCHIMIE PETROCHEMISTRY
DEPARTEMENT
PROCEDE AWALOU BLAKWE MOULNA
DE RAFFINAGE ET
DE TRANSFORAMTION DU METHANOL EN
FICHE D’AUTHENTIFICATION DE L’ORIGINALITÉ DU TRAVAIL
Je soussigné, AWALOU BLAKWE MOULNA, étudiant au Département

de Raffinage et Pétrochimie de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries
Pétrolières de l’Université de Maroua atteste que la présente étude est le résultat de mes
propres travaux effectués à la Nouvelle Distillerie du Cameroun Société Anonyme
(NODISCAM S.A), sous l’encadrement de Dr. DABOLE Bernard chargé de cours
à l’Université de Maroua.
Ce mémoire est authentique et n’a jamais été antérieurement présenté pour
l’obtention d’un quelconque grade universitaire.
DATE : ……………………….
VISA DE L’ENCADREUR
Dr. DABOLE Bernard
DATE : ……………………….
VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT
Dr. DABOLE Bernard
DATE : ………………………
FICHE DE CERTIFICATION DES CORRECTIONS APRES SOUTENANCE
Le présent mémoire a été revu et corrigé conformément aux observations du jury
NOM ET SIGNATURE DE L’ETUDIANT
Date..................................................
VISA DE L’ENCADREUR ACADEMIQUE VISA DU PRESIDENT DU JURY
Dr. DABOLE Bernard Pr. MALWE BOUDOUE Hubert
Date……………………… Date………………
VISA DE L’EXAMINATEUR VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT
Dr. ZIEBA FALAMA Ruben Dr. DABOLE Bernard
Date ………. ……... Date……………

DEDICACE
A ma famille
AWALOU BLAKWE MOULNA I

REMERCIEMENTS
Je tiens particulièrement à remercie ALLAH de m’avoir accordé l’intelligence, la

sagesse et le discernement pour élaborer ce travail. Je tiens également à exprimer mes
sincères remerciements à toutes les personnes qui, de près ou de loin, ont contribué à la
réalisation du travail effectué. Je pense ainsi :
 Au Pr. DOKA YAMIGNO Serge, Directeur de l’Ecole Nationale Supérieure des
Mines et des Industries Pétrolières (ENSMIP) de l’Université de Maroua à Kaélé, pour
son écoute inconditionnelle des étudiants ;
 Au Dr. DABOLE Bernard, Chargé de Cours à l’Université de Maroua, Chef
de Département Raffinage et Pétrochimie, pour ses précieux conseils, tout au long de
ma formation et le soutien moral tout au long de la rédaction de ce mémoire ;
 Au Pr. LOURA BENGUELLAH Benoît, pour ses précieux conseils tout au long
de notre formation ;
 A Ing. SIYIR BARRY M’YENNE, Responsable de Production NODISCAM
SA Mbandjock, pour sa bonne fois, son sens de partage de connaissance, ses conseils
sur le plan technique, et son soutien inconditionnel dans la réalisation de ce manuscrit ;
 Au Pr. ABDOUL WAHABOU, Directeur générale de l’Ecole de Géologie et
Exploitation Minière (EGEM), pour ses précieux conseils et la documentation durant
nos deux premières années de formation à Kaélé ;
 Aux enseignants du Département de Raffinage et Pétrochimie tels que Dr. ZE
BILO’O Philémon, Dr. ISSA SALI, Dr. ZIEBA FALAMA Ruben, Dr. ATCHANA
Jeanne… et l’ensemble des enseignants des autres Départements, pour cette étroite
collaboration tout au long de nos cinq ans de formation ;
 A tous le Personnel Administratif de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et
Des Industries Pétrolières (ENSMIP), pour les différents services rendus ;
 A M. NGANDEU NOUCTI NGUETTI André Fabrice Directeur Général de la
Nouvelle Distillerie du Cameroun (NODISCAM.S. A) pour son management sans
limite afin que cette grande structure reste leader dans le marché des alcools au
Cameroun ;
 A M. NZEMTSAK Leopold, Ingénieur en Electrotechnique, Directeur
d’Usine NODISCAM S.A, qui a bien voulu nous permettre de faire le stage dans sa
grande firme ;
AWALOU BLAKWE MOULNA II

 A M. YEM BASSONG Patrick Junior, Ingénieur de conception en
Agroalimentaire, Caviste et M. NOGNIBO NLEND Jacques Merlin, Caviste,
superviseurs opérationnels, pour les différents conseils, les analyses en laboratoire
effectué ensemble et pour leurs soutiens moraux tout au long de cette période de stage ;
 A M. EDOUNG MADOU Constantain, Master I en Gestion des Ressources
Humaines à l’Université Catholique d’Afrique Central, Responsable des
Ressources Humaines NODISCAM S.A, pour ces précieux conseils sur le vivre
ensemble et le savoir être ;
 A M. TIENTCHEU TCHAWA Melaine Harding, M. NGALA SHEI
Napoléon et M. TAWA PERE AHMADOU Erickson, distilleurs pour leurs précieux
temps consentis pour m’apprendre l’aspect pratique de la distillation afin que je puisse
fusionner la théorie avec la pratique ;
 A tout le personnel de NODISCAM S.A pour cet accueil chaleureux et leurs
différents conseils tout au long de mon stage ;
 A mes parents M. BLAKWE DIMESNA Charles et Mme MAIRAMA
NGOUINI pour l’énergie consentis dans mon éducation de qualité, afin que je puisse
réussir à traverser tous les obstacles de la vie ;
 A mes frères Ingénieur BOUBARY BLAKWE Ibrahim, Ingénieur Ibrahim
DIMESNA BLAKWE, Ingénieur HASSAN WANBA BLAKWE, Dr. WANSO
BLAKWE Ahmed et mes sœurs Enseignant WABE AISSATOU, Administrateur
OUSEINA MAIBA, Comptable HALIMATOU Ibrahim, Dr. HABSATOU
MAITCHING BLAKWE, Secrétaire RABIATOU HADJA BLAKWE, Ingénieur
HALALDA Nadia Joyce pour leur soutien inconditionnel ;
 A M. ADAMOU ELIE, LABORANTIN SOSUCAM Nkoteng et Mme.
SINAMA DENISE, pour leur accueil chaleureux et les précieux conseils ;
 A Mme. MENGATA NFOUM Pulchérie, Diplômé en Science Economique à
l’Université de Yaoundé II, pour son encouragement et ses précieux conseils ;
 A mes collègues stagiaire M. AGHOKENG KANA Wilfred, M. BIETEKE
Jean Bruno, M. KOUAM ZEH Jules Brondon, pour nos différents échanges
concernant le travail et la vie courante ;
 A mes amis Ingénieur ISMAELA, Ingénieur DEBLEZO, Ingénieur
MANSOUR, M. NGONO, Ingénieur BOUKAR, Ingénieur FRANKLIN, Enseignant
CHARLES, Ingénieur SANDRA, Ingénieur NDEH, M. BANA, Ingénieur WANKO,
AWALOU BLAKWE MOULNA III

Ingénieur AMINATOU, M. ROMY Ingénieur MARCELO Mlle. NGO MINYEM
Agathe, M. GONMOGA WAYANG David, Ingénieur DAAWE Honore, M.
ESSOLBO Henri Joel pour leur disponibilité et leur bienveillance ;
 Enfin à tous ceux dont le nom n’a pas été cité et dont le soutien physique ou
moral m’a été d’un grand secours.
AWALOU BLAKWE MOULNA IV

RESUME
L’objectif général de notre étude est de proposer un procédé de valorisation du

méthanol contenu dans l’alcool à brûler en formaldéhyde permettant d’obtenir un produit
avec une pureté incontestable capable de faire face à la concurrence des produits importés,
et la récupération des pertes en éthanol dans le mélange. Les principaux matériels utilisés
au cours de nos recherches sont les verreries de laboratoire, les matériels de distillation
fractionnée, les réactifs de dosage et le logiciel de simulation Aspen Hysys qui a été
utilisée pour la synthèse du formaldéhyde. Les résultats d’analyse de l’alcool à brûler
démontre que l’alcool à brûler contient une valeur inférieure à 5 mg/l, dans un échantillon
d’un litre. C’est à dire que l’entreprise perd environ 7674,912 l de perte en
commercialisant d’éthanol en une campagne de 8 mois (243 jours). En commercialisant
cet intermédiaire sous le nom d’alcool à brûler nous réalisons une perte 4968280,8 FCFA
de perte en commercialisant par campagne avec un débit journalier de 31,584 l. Il a été
conseillé à l’entreprise de faire un recyclage de cet éthanol dans le circuit afin de
minimiser les pertes. Pour que ce recyclage soit optimal les actions correctives proposées
doivent être implémenté immédiatement. Notre étude montre également qu’avec 8377
l/H de méthanol comme charge d’alimentation on peut arriver à produire 3997 l/H de
solution aqueuse formaldéhyde à 55,01% en masse. L’analyse économique et financière
certifie que la partie investie dans le projet pourra être récupéré en 21mois 15 jours 14
heures 24 minutes ce qui confirme que le procédé est rentable et économiquement viable.
La solution aqueuse de formaldéhyde est commercialisée avec des concentrations
comprises entre 30 et 55 % en masse. Ce projet de synthèse de formaldéhyde pourra
contribuer au développement de l’économie nationale et de la Nouvelle Distillerie du
Cameroun (NODISCAM) qui pourra devenir leader dans la sous-région Afrique Central.
Mots-Clés : Formaldéhyde, Méthanol, Ethanol, Alcool à brûler
AWALOU BLAKWE MOULNA V

ABSTRACT
The main objective of our study is to valorize the methanol contained in the
alcohol to be burned into formaldehyde making it possible to obtain a product with
indisputable purity and capable of facing competition from imported products and the
recovery of ethanol losses in the mixture. The main materials used in our research are
laboratory glassworks, fractional distillation equipment, dosing reagents and the Aspen
Hysys simulation software that was used for the synthesis of formaldehyde. The results
of analysis of the alcohol to be burned show that the alcohol to be burned contains a value
of less than 5 mg / l, in a sample of one liter that is to say that the company loses about
7674,912 l of ethanol in an 8-month (243 days) campaign. By marketing this
intermediary under the name of alcohol to burn we realize a loss of 4968280,8 FCFA
per campaign with a daily flow of 31 l. The company was advised to recycle this ethanol
in the circuit to minimize losses. For this recycling to be optimal, the proposed corrective
actions must be implemented immediately. Our study also shows that with 8377 l/H of
methanol as a feedstock we can produce 3997 l/H of 55.01% aqueous formaldehyde
solution by mass. The economic and financial analysis certifies that the part invested in
the project can be recovered in 21 months 15 days 14 hours 24 minutes which confirms
that the process is profitable and economically viable. The aqueous solution of
formaldehyde is marketed with concentrations between 30 and 55% by mass. This
formaldehyde synthesis project will contribute to the development of the national
economy and the New Distillery of Cameroon (NODISCAM) which will be able to
become a leader in the Central Africa subregion.
Keywords : Formaldehyde, Methanol, Ethanol, Burning Alcohol
AWALOU BLAKWE MOULNA VI

TABLE DES MATIERES
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................. xiii
LISTE DES FIGURES ................................................................................................... xv
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................... xvii
AVANT-PROPOS ....................................................................................................... xviii
I.Présentation générale de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

Pétrolières .................................................................................................................... xviii
I .1. Mission de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

Pétrolières. ................................................................................................................... xviii
I.2. Organisation administrative................................................................................... xviii
I.2.1. Composition du conseil de direction de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et

des Industries Pétrolières ............................................................................................. xviii
I.2.2. Direction de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

Pétrolières ...................................................................................................................... xix
I.3. Conseil d’établissement ............................................................................................ xx
I.4. Assemblée d’établissement ..................................................................................... xxi
I.5. Cursus de formation ................................................................................................ xxi
I .6. Organisation des Départements .............................................................................. xxi
INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................... 1
CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET REVUE DE LA

LITTERATURE ............................................................................................................... 4
I.1. Présentation de l’entreprise ........................................................................................ 5
I.1.1. Historique de NODISCAM S.A .............................................................................. 5
I.1.2. Localisation géographique....................................................................................... 5
I.1.3. Présentation de l’entreprise NODISCAM S.A ........................................................ 6
I.1.4. Organisation hiérarchique ....................................................................................... 7
I.2. Place du stagiaire dans l’organigramme de NODISCAM S.A ................................... 8
AWALOU BLAKWE MOULNA VII

I.2.1. Déroulement du stage .............................................................................................. 8
I.2.2. Cadre du stage ......................................................................................................... 9
I.2.3. Difficultés rencontres lors du déroulement du stage ............................................. 11
II. Revue de la littérature ................................................................................................ 12
II.1. Production du vin .................................................................................................... 12
II.1.1. Caractérisation de la matière première (mélasse) ................................................ 12
II.1.2. Généralité sur la préparation des moûts ............................................................... 12
II.1.3. Production du moût NODISCAM S.A ................................................................. 13
II.2. Fermentation ........................................................................................................... 15
II.2.1. Généralité sur la fermentation .............................................................................. 15
II.2.2. Production du vin : Cas NODISCAM S.A........................................................... 16
II.3. Distillation ............................................................................................................... 18
II.3.1. Principe et types de distillation ............................................................................ 19
II.3.2. Production d’alcool NODISCAM S.A ................................................................. 20
II.3.3. Spécifications des utilités ..................................................................................... 21
II.4. Procédure de lancement des colonnes de production de l’alcool neutre ................. 22
II.5. Procédure de lancement de la colonne de l’alcool rhum ......................................... 24
II.6. Procédure d’arrêt d’urgence de la distillerie ........................................................... 25
III. Généralités sur le méthanol et le formaldehyde........................................................ 26
III.1. Généralité sur le méthanol ..................................................................................... 26
III.1.1. Caractérisation du méthanol ............................................................................... 26
III.2. Généralité sur le formaldéhyde .............................................................................. 29
III.2.1. Caractérisation du formaldéhyde ........................................................................ 29
IV. Transformation du méthanol en formaldéhyde ........................................................ 31
IV.1. Types de réaction de transformation méthanol...................................................... 31
IV.1.1. Procédé d’oxydation partielle de méthanol ........................................................ 32
IV .1.2. Procédé d’oxydation totale du méthanol ........................................................... 32
AWALOU BLAKWE MOULNA VIII

IV.1.3. Procédé d’ozonolyse ........................................................................................... 32
IV.2. Choix du procédé ................................................................................................... 33
IV.3. Schéma du procédé de transformation du méthanol en aldéhyde formique .......... 33
IV.3.1. Principe de fonctionnement ................................................................................ 33
IV.3.2. Description du procédé de transformation du méthanol en formaldéhyde ........ 33
IV.3.3. Séparation éthanol/méthanol .............................................................................. 34
IV.3.4. Préparation du mélange gazeux .......................................................................... 35
IV.3.5. Réaction .............................................................................................................. 35
IV.3.6. Absorption .......................................................................................................... 35
IV.3.7. Colonne de rectification...................................................................................... 36
IV.3.8. Séparateur ........................................................................................................... 36
CHAPITRE II: MATERIELS ET METHODES ............................................................ 37
I.1. Matériels ................................................................................................................... 38
I.1.1. Matériels de laboratoire pour la séparation du mélange alcool à brule ................. 38
I.1.2. Réactifs chimiques................................................................................................. 43
I.1.3. Matériels électronique ........................................................................................... 43
I.1.4. Outils informatiques : logiciels ............................................................................. 44
II. Méthodes .................................................................................................................... 45
II.1. Etape un (01) : séparation alcool-eau ...................................................................... 45
II.2. Etape deux (02) : séparation méthanol-éthanol ....................................................... 48
III. Méthode d’analyse du méthanol (norme OIV-MA-AS312-03B-R2009) ................. 50
III.1. Principe des méthodes ........................................................................................... 50
III.2. Mode opératoire ..................................................................................................... 50
III.3. Calculs ................................................................................................................... 51
III.4. Détermination de la quantité à brûler .................................................................... 51
IV. Méthode de simulation du procédé de synthèse du formaldéhyde sur Aspen Hysys 51
IV.1. Présentation des conditions d’entrées .................................................................... 51
AWALOU BLAKWE MOULNA IX

IV.2. Modèle thermodynamique ..................................................................................... 55
III.2.1. Le modèle Non-Random Two Liquid (NRTL) ................................................... 55
IV.3. Réactions chimiques possibles .............................................................................. 56
IV.4. Schéma du procédé de production de formaldéhyde ............................................. 56
IV.5. Bilan matière et énergétique de la colonne finale.................................................. 57
Iv.5.1. Bilan matière ....................................................................................................... 57
IV.5.2. Bilan thermique .................................................................................................. 57
IV.6. Méthodologie de l’analyse économique et financière du procédé ........................ 58
CHAPITRE III: RESULTATS ET DISCUSSION ......................................................... 61
I.1. Résultats essais de laboratoire de distillation ........................................................... 62
I.1.1. Résultats test n° 1 échantillon bac de stockage ..................................................... 62
I.1.2. Résultats test n° 2 échantillon bac de stockage ..................................................... 62
I.1.3. Résultats test n° 3 échantillon robinet ................................................................... 63
I.1.4. Résultats test n° 4 échantillon robinet ................................................................... 64
I.1.6. Résultats test n° 6 échantillon alcool total obtenu a partir du test n°3 et du test
n°4 ................................................................................................................................... 65
II. Résultats de l’analyse alcool à brûler Centre Pasteur (Yaoundé) Cameroun............. 67
II.1. Interprétation des résultats ...................................................................................... 67
II.2. Estimation du volume de méthanol dans un litre d’alcool à brûler......................... 67
II.3. Détermination de la quantité d’alcool à bruler en fonctionnement continu ............ 68
II.3.1. Campagne 2020-2021 : gestion des rebus d’alcool (alcool à brûler) ................... 69
II.3.2. Campagne 2021/2022 : gestion des rebus d’alcool (alcool à brûler) ................... 70
II.3.3. Détermination de la quantité d’alcool à bruler par essais de laboratoire ............. 72
II.3.1. Détermination de la quantité de méthanol ........................................................... 72
II.3.2. Détermination de la quantité de formaldéhyde .................................................... 72
II.3.3. Estimation du profit de l’entreprise...................................................................... 72
II.4. Détermination de la quantité d’éthanol perdu ........................................................ 73
AWALOU BLAKWE MOULNA X

II.4.1. Evaluation financière des pertes en éthanol ......................................................... 73
III. Résultats simulation du procédé de synthèse de formaldéhyde sur aspen hysys ...... 73
III.1. Approche logicielle ................................................................................................ 73
III.2. Présentation des résultats des connections colonne finale ..................................... 74
III.3. Présentation des courbes de distillation de la colonne de soutirage ...................... 74
III.3.1. Courbe d’évolution de la température en fonction de la position des plateaux .. 74
III.3.2. Courbe d’évolution de la pression en fonction de la position des plateaux ........ 75
III.3.3. Courbe d’évolution du débit (vapeur et liquide) en fonction de la position des

plateaux ........................................................................................................................... 76
III.4. Présentation du formaldéhyde obtenu.................................................................... 77
III.4.1. Présentation des conditions ................................................................................. 77
III.4.2. Présentation des propriétés du formaldéhyde obtenu ......................................... 77
III.4.3. Présentation de la composition du mélange ........................................................ 78
IV. Analyse financière .................................................................................................... 78
IV.1. Estimation du coût ................................................................................................. 79
IV.1.1. Coût total ............................................................................................................ 80
IV.2. Evaluation économique du procédé ....................................................................... 83
IV.2.1. Etude économique .............................................................................................. 83
IV.2.2. La stratégie commerciale .................................................................................... 83
IV.2.3. Analyse de la demande ....................................................................................... 84
IV.2.4. Analyse de l’offre ............................................................................................... 85
IV.2.5. Stratégie marketing et l’analyse SWOT ............................................................. 85
IV.3. Résultats des évaluations financières : Coûts et Recettes...................................... 86
Profit (P) du projet .......................................................................................................... 87
CONCLUSION GENERALE......................................................................................... 88
REFERENCES BIBLIOGRAPHIES ................................................................................a
WEBOGRAPHIE ............................................................................................................. d
AWALOU BLAKWE MOULNA XI

ANNEXES .........................................................................................................................e
AWALOU BLAKWE MOULNA XII

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Fiche d’identification de l’entreprise ............................................................ 7

Tableau 2: Caractéristiques physico-chimiques de la mélasse ...................................... 12
Tableau 3: Valeurs des paramètres à la fin de la culture .............................................. 14
Tableau 4: Intrants utilises pour la préparation du mout faible ..................................... 14
Tableau 5: Intrants utilises dans la préparation du mout fort ........................................ 15
Tableau 6: Préparation des moûts.................................................................................. 18
Tableau 7: Valeurs des paramètres à la fin de la fermentation ...................................... 18
Tableau 8: Propriétés physiques du méthanol .............................................................. 27
Tableau 9: Propriétés chimiques du méthanol............................................................... 27
Tableau 10 : Propriétés thermique et optique ................................................................ 28
Tableau 11: Propriétés thermochimies du méthanol ..................................................... 28
Tableau 12: Propriétés physiques du formaldéhyde ...................................................... 30
Tableau 13: Propriétés chimiques du méthanal ............................................................. 30
Tableau 14: Propriétés thermochimies du méthanal ..................................................... 31
Tableau 15: Propriétés thermochimie et optique méthanal ........................................... 31
Tableau 16: Conditions du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys .............................. 52
Tableau 17: Propriété du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys ................................. 53
Tableau 18: Composition du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys ........................... 53
Tableau 19: Conditions de l’air à l’entrée ..................................................................... 54
Tableau 20: Propriétés de l’air à l’entrée du compresseur ............................................ 54
Tableau 21: Composition de l’air à l’entrée du compresseur ........................................ 55
Tableau 22: Résultats distillation test n°1 bac............................................................... 62
Tableau 23: Résultats distillation test n° 2 bac.............................................................. 63
Tableau 24: Résultats distillation test n° 3 robinet ........................................................ 64
Tableau 25: Résultats distillation test n°4 robinet ......................................................... 64
Tableau 26: Résultats échantillon alcool total obtenu à partir de la distillation test n°1 et
test n°2 ............................................................................................................................ 65
Tableau 27: Résultats échantillon alcool total obtenu à partir de la distillation test n°3 et
test n°4 ............................................................................................................................ 66
Tableau 28: Gestion de stock alcool à bruler Campagne 2020/2021 ............................ 69
Tableau 29: Gestion de stock alcool à bruler Campagne 2021/2022 ............................ 70
AWALOU BLAKWE MOULNA XIII

Tableau 30: Quantité d'alcool à bruler par la méthode analytique ................................ 72
Tableau 31:Présentation des conditions du formaldéhyde sur Aspen Hysys ................ 77
Tableau 32:Présentation des propriétés du formaldéhyde sur Aspen Hysys ................. 78
Tableau 33:Présentation du formaldéhyde sur Aspen Hysys ........................................ 78
Tableau 34:Evaluation du coût des équipements sur Aspen Hysys .............................. 81
Tableau 35: Evaluation du coût des utilités sur Aspen Hysys....................................... 82
Tableau 36:Evaluation global des différents coûts du procédé sur Aspen Hysys ......... 83
Tableau 37:Principaux produits importés. (Q) quantité en milliers de tonnes sauf (*) en
103 nombres, (V) valeurs en milliards de FCFA (Source rapport annuel douane,2019) 85
Tableau 38:Analyse SWOT ........................................................................................... 86
Tableau 39:Présentation des résultats de l'analyse des coûts et recettes ....................... 87
AWALOU BLAKWE MOULNA XIV

LISTE DES FIGURES
Figure 1: Plan de localisation NODISCAM S.A ............................................................. 6

Figure 2: Organigramme NODISCAM S.A Mbandjock ................................................. 8
Figure 3: Schéma d’une distillation classique ............................................................... 19
Figure 4: Schéma du montage de la distillation fractionnée.......................................... 20
Figure 5: Schéma de Tuyauterie et Instrumentation de la distillation NODISCAM ..... 24
Figure 6: Schéma de procédé de production du rhum NODISCAM a l’aide d’Aspen Plus
........................................................................................................................................ 25
Figure 7: Représentation en perspective du méthanol à l’aide du logiciel Chem3D ..... 26
Figure 8: Représentation en perspective du méthanal à l’aide du logiciel Chem3D ..... 29
Figure 9: Schéma de procédé de production du formaldéhyde avec Aspen Hysys ....... 34
Figure 10: Balance analytique ....................................................................................... 38
Figure 11: Plaque chauffante ......................................................................................... 38
Figure 12: Alcoomètre Rhum 100%, Ethanol neutre 100% et 35% .............................. 39
Figure 13: Bécher gradué 150 ml .................................................................................. 39
Figure 14: Réfrigérant.................................................................................................... 39
Figure 15:Colonne à distiller ......................................................................................... 40
Figure 16: Thermomètre à mercure 360 °C ................................................................... 40
Figure 17: Billes de verre .............................................................................................. 40
Figure 18: Eprouvette graduée....................................................................................... 40
Figure 19: Tri-col ........................................................................................................... 41
Figure 20: Entonnoir ...................................................................................................... 41
Figure 21: Bouchon en liège .......................................................................................... 41
Figure 22: Coude ........................................................................................................... 42
Figure 23: Tuyaux flexible ............................................................................................ 42
Figure 24: Ballon à fond plat mono col rodé ................................................................. 42
Figure 25: Tube à essais ................................................................................................ 43
Figure 26: Spectrophotomètre ....................................................................................... 44
Figure 27: Dispositif de distillation fractionnée de laboratoire ..................................... 47
Figure 28: Echantillon (Bac 1 et 2 ; Robinet 3 et 4) ...................................................... 47
Figure 29: Schéma de simulation de la synthèse du formaldéhyde sur Aspen Hysys ... 57
Figure 30: Résultat analyse physicochimique alcool à bruler ....................................... 68
AWALOU BLAKWE MOULNA XV

Figure 31: Présentation des connections de la colonne finale de soutirage de
formaldéhyde sur Aspen Hysys ...................................................................................... 74
Figure 32: Courbe d’évolution de la température en fonction de la position des plateaux
sur Aspen Hysys ............................................................................................................. 75
Figure 33: Courbe d’évolution de la pression en fonction de la position des plateaux sur
Aspen Hysys ................................................................................................................... 76
Figure 34: Courbe d’évolution de débit en fonction de la position des plateaux sur Aspen
Hysys .............................................................................................................................. 77
Figure 35: Diagramme d’analyse énergétique des utilités sur Aspen Hysys ................. 82
AWALOU BLAKWE MOULNA XVI

LISTE DES ABREVIATIONS
 ATP : Adénosine Triphosphate ;

 ASPEN TECH : Advanced System for Process Engineering ;
 Brix : Quantité de matière sèche soluble dans un échantillon ;
 CIRC : Centre International de Recherche sur le Cancer ;
 D.A.P : Diamonium phosphate ;
 dBx : Degré Brix ;
 DRI : Le Délai de Retour sur Investissement ;
 FFOM : Force Faiblesse Opportunité et des menaces du produit ;
 ISO : Organisation Internationale de Normalisation ;
 NRTL : NON-RANDON Two Liquide ;
 NADH : Nicotinamide Adénine Dinucléotide ;
 OIV : Organisation Internationale de la Vigne et du Vin ;
 pH : Potentiel hydrogène ;
 T.A : Taux d’Alcool ;
 VPC : Volume de pied de cuve.
AWALOU BLAKWE MOULNA XVII

AVANT-PROPOS
I. Présentation générale de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et

des Industries Pétrolières
Le DECRET N° 2022/011 DU 07 JAN 2022, est celui portant transformation de
la Faculté des Mines et des Industries Pétrolières en Ecole Nationale Supérieure des
Mines et des Industries Pétrolières de l’Université de Maroua.
I .1. Mission de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

Pétrolières
L’ENSMIP est une Grande Ecole a vocation scientifique, technologique et
professionnelle de l’Université de Maroua. Elle a pour mission de :
 La formation des ingénieurs et des cadres supérieurs dans les métiers des mines et
du pétrole ;
 La promotion de la recherche dans ses domaines de formation ;
 L’appui au développement sous forme de prestations de services.
I.2. Organisation administrative

L’ENSMIP comprend les organes suivants :
 Un conseil de Direction ;
 Une Direction ;
 Un Conseil d’Etablissement ;
 Une Assemblée d’Etablissement ;
 Des Départements.
I.2.1. Composition du conseil de direction de l’Ecole Nationale

Supérieure des Mines et des Industries Pétrolières
Le Conseil de Direction de l’ENSMIP est composé ainsi qu’il suit :
 Président : Recteur de l’Université de Maroua ;
 Vice-Président : le représentant du Ministère en charge des mines ;
 Rapporteur : le Directeur de l’ENSMIP.
Les membres du conseil sont :
 Un (01) représentant du Ministère en charge de l’enseignement supérieur ;
AWALOU BLAKWE MOULNA XVIII

 Un (01) représentant du Ministère en charge de la recherche scientifique et de
l’innovation ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge de la fonction ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge des finances ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge de l’économie ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge de l’eau et de l’énergie ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge des petites et moyennes entreprises ;
 Un (01) représentant du Ministère en charge de l’environnement ;
 Un (01) représentant des ordres professionnels par filière fonctionnelle au sein de
l’ENSMIP ;
 Un (01) représentant de la chambre de commerce, de l’Industrie, des Mines et de
l’Artisanat ;
 Deux (02) représentants des regroupement Patronaux.
I.2.2. Direction de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des

Industries Pétrolières
Le Directeur de l’ENSMIP est chargé :
 De la supervision et de la coordination de l’ensemble des services ;

 De la représentation de l’établissement et des enseignants ;
 De la police générale de l’établissement ;
 De la préparation des sessions et de l’exécution des délibérations du Conseil de
Direction ;
 De l’élaboration du programme d’actions et du rapport d’activités ;
 De la coopération, de la recherche et du suivi des activités académiques ;
 De la formation continue, des stages et du suivi de l’exécution des programmes
d’enseignement et de la formation en alternance, notamment les stages professionnels et
d’apprentissage ;
 De la gestion des enseignants et de la discipline des étudiants ;
 De la préparation du budget de l’ENSIMP ;
 De la coordination sur le plan pédagogique, des activités scientifiques et
académiques entre le corps enseignant de l’ENSMIP et celui des autres établissements de
l’Université de Maroua.
La Direction de l’ENSMIP comprend :
AWALOU BLAKWE MOULNA XIX

 La Division des Affaires Académiques, de la recherche et de la Coopération ;
 La Division de la Scolarité et Des Etudes ;
 La Division Administrative et Financières ;
 Le Centre de Documentation et des Archives ;
 Le Centre d’Expérimentation et de production ;
 La Cellule Informatique et des Systèmes d’Information ;
 Le service de l’Orientation-Conseil et de l’Action Sociale ;
 Le Service du Courrier et des relations Publiques
 L’Infirmerie.
I.3. Conseil d’établissement

Le Conseil d’Etablissement fait des recommandations sur :
 La création et l’exécution des nouveaux programmes ;

 L’évaluation des programmes en matière d’adéquation formation-emploi ;
 L’évaluation des activités d’enseignement du personnel enseignant ;
l’organisation des études ;
 Le recrutement et la promotion des enseignants conforment aux textes en vigueur ;
 Les besoins en matière de la recherche et les opportunités de la recherche ;
 Les résultats des examens à transmettre au Conseil de l’Université.
Le Conseil d’Etablissement est composé ainsi qu’il suit :
 Président : le Directeur de l’ENSMIP ;

 Vice-Président : le Directeur-Adjoint de l’ENSMIP ;
 Rapporteur : le Chef de la Division Administrative et Financière.
Membres
 Les Chefs de Division ;

 Les chefs de Département ;
 Les enseignants de rang magistral ;
 Un (01) représentant des chargés de cours élu par ses pairs pour une période de
trois (03) ans renouvelables une (01) fois ;
 Un (01) représentant des Assistants élu par ses pairs pour une période de trois (03)
ans renouvelables une (01) fois.
AWALOU BLAKWE MOULNA XX

I.4. Assemblée d’établissement
L’Assemblée d’Etablissement formule des recommandations sur toutes les
questions intéressant la vie de l’ENSMIP.
L’Assemblée d’Etablissement de l’ENSMIP comprend les membres suivants :
 Le Directeur-Adjoint ;
 Les Chefs de Division ;
 Les Chefs de Départements ;
 Tous les enseignants permanents, associés et vacataires ;
 Deux (02) représentants des personnels d’appui ;
 Un (01) représentant de l’association des étudiants de l’ENSMIP.
I.5. Cursus de formation

L’ENSMIP comprend deux (02) cursus de formation :
 Le cursus de formation d’Ingénieur ;

 Le cursus de formation en Sciences de l’Ingénieur.
L’admission à l’ENSMIP se fait par voie de concours. Les modalités d’admission

sont fixées par décision du ministre en charge de l’enseignement supérieur.
I .6. Organisation des Départements

Placé sous l’autorité des départements, les Chefs de Départements assistent le
Directeur dans la gestion académique, scientifique et technique.
Les Départements de ENSMIP sont :
 Département d’Exploration Minière, Pétrolière, Gazière et Ressources en Eaux
(XMPE) ;
 Département de Génie Mécanique Pétrolier et Gazier (GMPG) ;
 Département d’Ingénierie Minière et Traitement des minerais (IMTM) ;
 Département de Raffinage et Pétrochimie (RPC) ;
 Département de Sécurité Industrielle, Qualité et Environnement (SQE) ;
 Département d’Economie, Gestion et Législation Minière, Pétrolière et Gazière
(EGLM) ;
 Département de Sciences Fondamentales (SF).
AWALOU BLAKWE MOULNA XXI

INTRODUCTION GENERALE
AWALOU BLAKWE MOULNA 1

L’alcool à brûler est un produit intermédiaire de la distillation du vin à
NODISCAM. Il contient des concentrations variables de méthanol. Ce dernier est utilisé
dans les antigels des automobiles et les solvants (Encyclopaedia Britannica, 2020). Il est
aussi utilisé comme substitut de l’alcool éthylique dans plusieurs boissons alcoolisées
frelatées dans la classe de faible niveau socio-économique dans les pays en
développement, surtout en cas de prohibition de l’alcool. Le méthanol contenu dans
l’alcool à brûler pourra être valoriser en formaldéhyde et l’éthanol sera renvoyé dans le
circuit afin de limiter les pertes. Le formaldéhyde (ou méthanal) est le composé organique
le plus simple de la famille des aldéhydes. C’est un gaz incolore, d’odeur piquante et
irritante à température ambiante, et il a été classé comme ‘cancérigène certain’ (Catégorie
1) par le Centre International de Recherche sur le Cancer en 2004 (CIRC, 2006). En outre,
le formaldéhyde est très soluble dans l’eau, dans laquelle il forme une solution de formol.
Généralement, il est commercialisé en solution aqueuse avec une concentration comprise
entre 30 et 55% en masse (BOURGEOIS, 1994) Ces solutions peuvent contenir jusqu’à
15% de méthanol pour éviter sa polymérisation. Le formaldéhyde est un des cinq
principaux intermédiaires de synthèse pour un grand nombre de produit industriels
(ZHANG, 2011). En 2014, la production mondiale est de 16,846 millions de tonne. Près
de la moitié de ce tonnage est utilisée dans le secteur de la fabrication de résines qui
servent par exemple à élaborer des vernis ou des colles. Les secteurs de la fabrication de
produits agrochimiques et de la fabrication de produit chimique à usage industriel
consomment plus de 40% de la quantité annuelle, pour la production de désinfectants,
antimycosiques et conservateurs. De très nombreux secteurs industriels sont donc
concernés par l’utilisation de la solution de formaldéhyde ou de résines : le tannage des
cuirs, la fabrication des panneaux de bois, de colles et gélatine, de caoutchouc
synthétique, de produits pharmaceutiques, de moules pour fonderie, de colorant (SENE,
2008)
Industriellement, le formaldéhyde est synthétisé à partir du méthanol. En 2020, sa
production a consommé 23% des 102 millions de tonnes de la production mondiale de
méthanol. Le méthanol pour la Nouvelle Distillerie du Cameroun (NODISCAM S.A) est
considéré comme un produit intermédiaire de la production de Rhum et de Neutre (ou
alcool éthylique). Il est commercialisé sous le nom d’alcool à bruler à moindre coût. Le
problème qui se pose est de trouver un moyen de valorisation de l’alcool à brûler en
produit à haute valeur marchande et largement utilisé. La problématique soumise à notre

appréciation est celle de savoir, quel est le moyen le plus économique de valorisation du
méthanol contenu dans l’alcool à brûler en formaldéhyde, ainsi que la récupération des
pertes en éthanol ?
L’objectif général de notre étude est de proposer un procédé de valorisation du
méthanol contenu dans l’alcool à brûler en formaldéhyde permettant d’obtenir un produit
avec une pureté incontestable capable de faire face à la concurrence des produits importés
et la récupération des pertes en éthanol dans le mélange.
Afin d’atteindre cet objectif, on s’est fixé les objectifs spécifiques suivants :
 La détermination de la teneur en méthanol et éthanol dans le mélange alcool à
brûler ;
 La détermination des caractéristiques physicochimique du méthanol et la
quantification des pertes en éthanol ;
 Proposer un procédé de transformation du méthanol en formaldéhyde ;
 Faire la simulation du dit procédé à l’aide du logiciel Aspen Hysys ;
 Faire une analyse économique et financière.
La réalisation de ces objectifs contribue automatiquement à la réalisation de
l’objectif général.
Pour atteindre ces objectifs, nous subdiviserons ce travail en trois chapitres :
Le premier chapitre est basé sur la présentation de la structure d’accueil, l’état des
connaissances concernant la valorisation chimique du méthanol. Une attention
particulière sera portée sur la voie d’oxydation partielle du méthanol en formaldéhyde ;
le deuxième chapitre est axé sur le matériel qui a été utilisé, ainsi que les différentes
méthodologies employées pour l’élaboration de ce travail ; le troisième chapitre de notre
recherche présentera les résultats obtenus et la discussion de ces résultats.

CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET
REVUE DE LA LITTERATURE

Au cours du processus de production d’alcool (alcool Rhum et alcool Neutre) à la
Nouvelle Distillerie du Cameroun, précisément dans le biofermenteur, certaines réactions
secondaires se produisent conduisant à la production des composées indésirables tels que
le méthanol, le propanol, les alcools supérieures, l’huile de fusel ...etc. Ce chapitre
important nous présentera une revue générale de la littérature. En particulier, il sera
question de présenter tours à tours, la structure d’accueil, le processus de production
d’alcool, la caractérisation du méthanol/méthanal et enfin la description du schéma de
procédé de transformation.
I.1. Présentation de l’entreprise

I.1.1. Historique de NODISCAM S.A
La Nouvelle Distillerie du Cameroun Société Anonyme (NODISCAM S.A) est
une société anonyme de production d’alcool éthylique. Elle dérive de l’entreprise African
Distilling Company S.A (ADIC S.A), entreprise de distillation de vin utilisant comme
matière première la mélasse qui est un déchet de transformation de la canne à sucre par
la Société Sucrière du Cameroun (SOSUCAM). Crée en 1990 par M. NOUCTI
TCHOKWAGO à Douala, l’unité de distillerie se détache de Douala pour la ville de
Mbandjock en 1995 pour se rapprocher de l’usine SOSUCAM, fournisseur de la matière
première. Face aux difficultés surtout côté financière, la société ADIC S.A est racheté par
NODISCAM S.A le 01 juillet 2016 dont le siège social est situé dans la ville de Douala
et l’usine dans la ville de Mbandjock avec à sa tête un Directeur Générale M. NOUCTI
Fabrice.
I.1.2. Localisation géographique
L’usine NODISCAM S.A de Mbandjock se trouve dans la région du Centre,
département de la Haute Sanaga, dans l’arrondissement de Mbandjock, plus précisément
dans le quartier lotissement à 800 mètres environ de la bretelle à gauche de la route
nationale N°1, situé à environ 2,5 Km du centre-ville de Mbandjock (Site de l’ex Société
ADIC) sur une surface de 18403 m2. Elle compte en son sein : une guérite à l’entrée de
l’usine, un bâtiment qui abrite les installations de l’usine, un bâtiment de stockage des
produits finis, une fosse pour le stockage de la mélasse, une piscine d’eau de
refroidissement, un dépôt de fuel, un poste de transformateur ENEO(HT/BT), une cantine
et un container magasin des pièces usagées accolés à la guérite. La figure 1 ci-dessous
présente le plan de localisation de Nouvelle Distillerie du Cameroun.

Figure 1: Plan de localisation NODISCAM S.A
I.1.3. Présentation de l’entreprise NODISCAM S.A

La société NODISCAM est une Société Anonyme (S.A) au capital de 500.000.000
FCFA BANK10005-00002-0496301001-67, enregistrée dans le registre de commerce au
numéro /DLA/2017/M/5214, dont le numéro du contribuable est M071612565956N. Le
siège social est situé à DOUALA Bonapriso rue KOLOKO. L’activité principales de
NODISCAM est essentiellement basée sur la production et la commercialisation d’alcool
éthylique (alcool rhum et alcool neutre). De ce fait elle produit l’alcool et commercialise
selon le goût (Rhum et /ou le Neutre) et en fonction des exigences des clients ayant passés
leur commande. Le tableau 1 ci-dessous présente la fiche d’identification de notre
structure d’accueil.

Tableau 1: Fiche d’identification de l’entreprise (NODISCAM, 2022)
Sigle NODISCAM
Raison Social Nouvelle Distillerie du Cameroun (NO.DIS.CAM)
Régime Social Société Anonyme (SA)
Objet Social Etablissement industriel de production d’alcool éthylique
(alcool rhum et alcool neutre)
Date de création Juillet 2016
Capital 500 000 000 FCFA
Siège Social Douala Bonapriso rue KOLOKO
Boite postale BP :7754 DOUALA-BASSA
Téléphone (+237)699813471/656480906
E-mail nodiscam2015@nodiscam.cm/nodiscam@nodiscam.cm
Directeur général Mr NOUCTI Fabrice
Numéro contribuable M071612565056N
Activité Principales Production et commercialisation d’alcool éthylique
(alcool rhum et alcool neutre)
N° Contribuable M071612565956N
RC RC/DLA/2017/M/5412
I.1.4. Organisation hiérarchique

L’organigramme suivant montrera comment sont coordonnées les taches et
comment est transmise l’information. La figure 2 ci-dessous présente l’organigramme de
NODISCAM.

Figure 2: Organigramme NODISCAM S.A Mbandjock
I.2. Place du stagiaire dans l’organigramme de NODISCAM S.A

Le programme de formation de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des
Industries Pétrolières de l’Université de Maroua prévoit un stage en entreprise. Il nous
permet d’effectuer des tâches qui nous permettrons non seulement d’apprendre mais aussi
de mettre en pratique les cours reçues, afin d’acquérir des nouvelles connaissances et faire
une adéquation entre la pratique et la théorie. Nous avons effectué un stage de trois mois
à NODISCAM S.A, qui nous a permis d’effectuer plusieurs tâches dans le cadre de la
rédaction du mémoire. Dans la suite de ce chapitre il sera présenté le déroulement du
stage, le cadre et les difficultés rencontrées.
I.2.1. Déroulement du stage
Notre stage à NODISCAM s’est déroulé dans un cadre sain et conviviale.
L’accueil a été chaleureux, les différents responsables qui nous ont encadré étaient très

professionnels. Durant ce stage, nous avons fait le tour de plusieurs directions avant d’être
affectés à la distillerie.
Le thème de mémoire a été formulé en collaboration avec les encadreurs professionnel

et académique.
I.2.2. Cadre du stage

I.2.2.1. Tâches effectuées à la fermenterie
La fermenterie encore appelée Cave (au sein de l’usine) est la zone où commence
la production, c’est-à-dire la préparation du vin qu’on distille afin d’obtenir le produit fini
(l’alcool). En effet, dans cette zone on y retrouve deux mélangeurs de capacité 10 m 3
chacune l’un dit « mélangeur mout faible » et l’autre « mélangeur mout fort » ceci à cause
de la quantité de sucre qui s’y trouve dans le mélange. Le mout fort contient une
concentration en sucre élevé, tandis que le moût faible contient une concentration en sucre
réduite. Les tâches effectuées dans ce service sont les suivantes :
 La préparation du mout faible ;

 La préparation du mout fort ;
 La préparation de la culture ;
 La détermination des cellules de levures totales ;
 La détermination des totales des levures vivantes ;
 La détermination du pourcentage (%) des cellules vivantes ;
 La détermination du volume de pied de cuve ;
 La détermination du Brix mout faible ;
 La détermination Brix mout fort ;
 Le contrôle de la croissance des levures ;
 La détermination du potentiel hydrogène (pH) ;
 La détermination de la quantité d’urée (46% de N) pour chaque type de mout ;
 La détermination de la quantité de Phosphate Diammonium (DAP)
 La détermination de la quantité d’acide sulfurique (H2SO4 à 98%) ;
 La détermination du temps de séjour du mout dans les cuves de fermentation ;
 La détermination du temps de passage du mout dans les cuves de fermentation ;
 La détermination du taux d’alcool en fin de fermentation.

I.2.2.2. Tâches effectuées à la distillerie
Le service de distillation de NODISCAM S.A est destiné principalement à la
production du rhum et de l’éthanol neutre. Ainsi à côté de ces derniers on obtient
également des produits intermédiaires tels que le méthanol, le propanol, les alcools
supérieurs, la vinasse et l’huile de fusel. La distillerie comme son nom l’indique est
l’endroit où il y a séparation des alcools contenus dans le mélange (vin) par différence de
température d’ébullition. Les différentes tâches quotidiennes sont notamment :
 La préparation de la solution d’anti-mousse (PU SILICONE SUST-1580) ;
 Le contrôle de débit vin dans des deux (02) principales colonnes de distillation ;
 Le contrôle de débit vapeur dans des deux (02) principales colonnes de distillation ;
 Le contrôle de débit de vapeur dans la colonne d’hydro-sélection ;
 Le contrôle de débit de vapeur dans la colonne de rectification ;
 Le contrôle du débit de vapeur dans la colonne de désodorisation ;
 Le contrôle des pompes d’eau de refroidissement des échangeurs de chaleur ;
 Le contrôle de la pression à l’intérieur des colonnes ;
 Le contrôle de la température à l’intérieur des colonnes ;
 Le suivi du degré d’alcool du robinet après chaque heure à l’aide de l’alcoomètre ;
 Le suivi du degré d’alcool pendant le départ de chaque bac de stockage rhum et
neutre (éthanol désodorisé) ;
 La détermination du degré d’alcool final à l’aide de la table de correction pour
l’utilisation d’un alcoomètre étalonné pour une température de 20°C ;
 Le contrôle du fonctionnement du siphon ;
 Le contrôle du débit de soutirage.
I.2.2.3. Tâches effectuées à la maintenance
Ce prestigieux service regroupe plusieurs activités tels que la production de la
vapeur, l’électrification de l’usine, la maintenance des pompes, des moteurs ...etc. La
chaudière est une machine utilisée dans la production de la vapeur. A l’intérieur on y
retrouve un tube de fumée de capacité 4 tonnes/heure qui utilise le fioul comme
combustible. Elle fournit une pression (de service) vapeur comprise entre 5 et 7.9 bars.
Au-delà de cette pression, on entre en surpression. En effet la flamme et les fumées qui
résultent de la combustion du fioul, circulent du brûleur jusqu’à la cheminé dans un
faisceau de tubes immergés dans une calandre formant le réservoir d’eau. Il revenait au
stagiaire d’assurer les tâches ci-dessous :

 Ramonage de la chaudière ;
 Le contrôle du niveau d’eau dans la bâche alimentaire ;
 Aider dans le dépannage des appareils électroniques et mécaniques ;
 Le contrôle de la pression de vapeur sortie chaudière ;
 Le contrôle de la quantité de fioul dans la chambre de combustion ;
 Le contrôle de la quantité d’air nécessaire pour la combustion ;
 Le contrôle de la richesse du mélange air-carburant.
I.2.2.4. Tâches effectuées au laboratoire
Le laboratoire est un des éléments essentiels dans le suivi et le contrôle des
traitements. Les responsabilités rattachées à l’ensemble de cette fonction (traitement et
laboratoire) ne doivent pas être trop dispersées, Il est donc logique qu’il soit rattaché
autant que faire se peut à la fonction Support Technique des opérations. Le laboratoire a
pour vocation les tâches suivantes :
 Vérifier la qualité des produits expédiés (normes commerciales), rhum et éthanol
neutre ;
 Participer à la surveillance et au contrôle d’efficacité des différents traitements,
anti-corrosion, anti-mousse, anti-dépôts, etc. ;
 Contribuer au maintien de la qualité de l’environnement en analysant les eaux de
rejet
 Contribuer à la sélection des produits chimiques de traitement et au contrôle de
leurs qualités et performances.
 Permet à l’opérateur de déterminer conformité et non-conformité des produits.
Les taches effectuées au laboratoire de l’entreprise sont entre autres :
 La préparation de la solution de NALCO SYNERPON SCP ;
 La préparation de la solution de NALCO-22310 ;
 La préparation de la solution de NALCO-19 PULV ;
I.2.3. Difficultés rencontres lors du déroulement du stage
La collecte des données pour la rédaction d’un mémoire n’a pas toujours été une
tâche aisée lorsqu’on connait la difficulté que les étudiants rencontrent pour avoir les
stages en entreprises.
Cette difficulté est encore plus élevée lorsque nous sommes dans un secteur aussi sensible
que celui des alcools. Dans ce secteur les données ne se partagent presque pas, car la

moindre fuite peut entrainer l’entreprise a la faillite, Vu que c’est un secteur très
concurrentiel.
Pendant notre stage nous avons eu des difficultés à avoir le matériel pour mener à
bien notre recherche. Pour pallier à ce problème nous avons eu le soutien de l’entreprise
pour la location de certains matériels de laboration et nous avons aussi contribuer à un
pourcentage.
II. Revue de la littérature
II.1. Production du vin
Le vin est une boisson alcoolisée obtenue par la fermentation d’une matière
organique. Dans le cadre de notre étude, la mélasse sera la matière première utilisée.
II.1.1. Caractérisation de la matière première (mélasse)
La mélasse est un sirop très visqueux, incristallisable, constituant le résidu de la
fabrication du sucre à partir de la betterave sucrière ou de la canne à sucre. La mélasse de
betterave contient 50% de saccharose ; celle de canne 30% de saccharose et 20% de sucres
réducteurs. Elle sert à l’alimentation du bétail et, dans le cas la canne, à la fabrication du
rhum, bioéthanol…etc. Le tableau 2 ci-dessous présente les caractéristiques
physicochimiques de la mélasse.
Tableau 2: Caractéristiques physico-chimiques de la mélasse
Propriétés physico-chimiques Correspondances

Etat physique Liquide
Couleur Brune
Odeur Sucré
pH [4 ; 5]
Température d’ébullition 100°C
Densité 1,45
Solubilité dans l’eau 100%
Brix [75 ;90]
II.1.2. Généralité sur la préparation des moûts

Le moût est une mixture obtenue par pressurage ou cuisson de végétaux ou bien
d’extraits de végétaux. Essentiellement destiné à subir une fermentation alcoolique ou

une fermentation acétique, il peut être extrait de fruits, graminées, tubercules, feuilles,
fleur…. Le moût est caractérisé principalement par sa teneur en sucre et par sa densité
conditionnant sa fermentation alcoolique. De manière générale il existe deux types de
mout ; le moût fort et le moût faible.
II.1.3. Production du moût NODISCAM S.A
II.1.3.1. La préparation des cultures
Elle se déroule de la manière suivante :
 Préparation du moût faible (premier volume de 𝟏𝟎 𝐦𝟑 ) ;
Un moût est un mélange chimique homogène constitué essentiellement de

mélasse, de l’eau et d’intrants. Pour une culture de 10 Kilogrammes (Kg) de levure ; 40
mètres cube ( m3 ) de moût faible sont nécessaires. Pour la préparation du moût faible,
nous avons besoin des intrants tels que le Diammonium phosphate (DAP) dont la formule
brute est (𝐍𝐇𝟒 )𝟐 𝐇𝐏𝐎𝟒 ; de l’acide sulfurique (𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 ) ; de l’urée ; et d’un antiseptique.
 Activation des levures :
Les conditions expérimentales dépendent du type de levures. Pour les levures

Saccharomyces cerevisiae ; l’activation peut se faire soit à température ambiante, soit à
basse température. En ce qui concerne la pratique à NODISCAM, elles sont activées à
température ambiante et à l’air libre. Pour ce faire, on prélève une petite quantité (40 litres
environs) de mout faible que l’on a préalablement préparé, puis on introduit dans un
récipient et on ajoute 10 kg de levures (PINNACLE) en agitant vigoureusement. Ensuite
on laisse reposer pendant 30 à 45 minutes environs. L’activation terminée, l’on verse dans
le mélangeur le contenu du récipient contenant les levures activées, ensuite on
homogénéise le mélange, au moyen d’une pompe (celle connectée sur le mélangeur en
question).
 Préparation d’autres moûts faibles :
Trois autres moûts de 10 m3 seront nécessaires pour atteindre le volume recherché
dans les Cuves Mères (CM) (voir annexe 23) qui est de 40 m3.
II.1.3.2. La mise en culture dans les cuves mères

La culture des levures dure entre 16h et 18h de temps sous une température égale
à 33 °C environ. Durant cette période, il y’a cessation des activités au niveau du poste
des mélangeurs. Compte tenu du fait que la culture se déroule en présence du dioxygène

(𝐎𝟐 ), la réaction prépondérante qui a lieu est la respiration(Wertz, 2012). Son équation
bilan est :
𝐂𝟔 𝐇𝟏𝟐 𝐎𝟔 + 𝟔 𝐎𝟐 → 𝟔 𝐇𝟐 𝐎 + 𝟔 𝐂𝐎𝟐 + 𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐞 Equation (1 )
Le tableau 3 ci-dessous présente les valeurs des paramètres à la fin de la culture.

Tableau 3: Valeurs des paramètres à la fin de la culture (NODISCAM, 2022)
Paramètres Valeurs attendues

Taux d’alcool [2.5 ; 5° GL]
Degré Brix [8 ; 12]
Population de germes (levures) De l’ordre de 107 par millilitres de moût
pH [4.4 ; 4.6]
II.1.3.3. Quantification des intrants utilisée à NODISCAM S.A

Nous allons présenter dans cette partie la quantité d’intrant de chaque type de
moût.
 Moût faible
Le mélangeur du moût faible de la Nouvelle Distillerie du Cameroun à une
capacité de 10 m3, il est possible de préparer un demi de son volume si besoin. Le tableau
suivant présente la quantité des intrants. Le tableau 4 ci-dessous présente les différents
Intrants utilises pour la préparation du moût faible.
Tableau 4: Intrants utilises pour la préparation du mout faible (NODISCAM, 2022)
Capacité du mélangeur 5 m3 10 m3
DAP 1 kg 2 kg
𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 07 L 14 L
Urée 02 kg 4 kg
HS / /
Brix final 14 14
 Mout fort
Le mélangeur du mout fort a la même capacité que celui décrit précédemment. Le
tableau suivant présente la quantité d’intrants. Le tableau 5 ci-dessous présente les
différents Intrants utilises pour la préparation du moût fort.

Tableau 5: Intrants utilises dans la préparation du mout fort (NODISCAM, 2022)
Capacité du mélangeur 5 m3 10 m3
DAP 01 kg 02 kg
𝐇𝟐 𝐒𝐎𝟒 02 L 04 L
Urée / /
HS / /
Brix final [18 ;19] [18 ;19]
II.2. Fermentation
II.2.1. Généralité sur la fermentation
La fermentation alcoolique consiste à transformer les sucres fermentescibles en
anaérobiose par des levures en alcool et gaz carbonique avec dégagement de calories
selon la réaction suivante( Wertz, 2012).
𝐒𝐔𝐂𝐑𝐄𝐒 + 𝐋𝐄𝐕𝐔𝐑𝐄𝐒 → 𝐄𝐓𝐇𝐀𝐍𝐎𝐋 + 𝐂𝐎𝟐 + 𝐄𝐍𝐄𝐑𝐆𝐈𝐄 Equation (2 )

La fermentation alcoolique est réalisable dans un milieu riche en sucre. L’espèce
de levures principalement responsable de la fermentation alcoolique est le Saccharomyces
cerevisiae, c’est la voie métabolique utilisée pour la consommation de sucres présent dans
la biomasse lignocellulosique en condition anaérobie. Il comporte la glycolyse, produit
dans cette étape deux molécules d’Adénosine Triphosphate (ATP) pour une molécule de
sucre consommé. Durant cette réaction, deux molécules de cofacteur Nicotinamide
adénine dinucléotide (NAD+) se transforment en Nicotinamide Adénine Dinucléotide
réduite (NADH).
Le bioéthanol est produit principalement par trois modes de fermentation,
discontinue (batch), semi-continue (fed-batch) et continue (Vitolo, 1996).
II.2.1.1. Le mode discontinu (batch)

Dans ce mode de fonctionnement, la totalité des éléments nutritifs nécessaires à
la croissance biologique est introduite lors du démarrage de la réaction. Aucun apport ni
prélèvement n'est réalisé par la suite et la réaction se déroule à volume constant (Manyri,
2005). Les seules actions possibles de l’opérateur ne concernent que les variables
d'environnement (pH, température, vitesse d'agitation, aération...).

Peu de moyens sont ainsi nécessaires à sa mise en œuvre, ce qui en fait son attrait
du point de vue industriel (Grisales Palacio, 2007). Il souffre cependant d’un
inconvénient majeur : l’apport initial d’une quantité élevée de substrat inhibe
généralement la croissance des microorganismes qui le consomment, ce qui se traduit par
des durées de traitement allongées, et limite la charge initiale admissible (Queinnec,
2000).
II.2.1.2. Le mode semi-continu (fed-batch)

Tout en nécessitant un dispositif de stockage des affluents, ce mode de
fonctionnement se distingue du précédent par un apport des différents éléments nutritifs
au fur et à mesure des besoins constatés des micro-organismes. La variation du volume
du milieu réactionnel est donc une fonction directe de l’état d’avancement de la réaction.
Ce mode permet essentiellement d’éviter les problèmes d’inhibition associés au mode
précédent, et de fonctionner à des taux spécifiques de croissance proches de leur valeur
maximale.
A partir d'un volume initial préalablement ensemencé, le réacteur est alimenté par
un débit augmentant de façon exponentielle, nécessitant un contrôle en boucle fermée.
C’est d’ailleurs ce dernier point qui a fortement limité l’utilisation du fed-batch en milieu
industriel (Queinnec, 2000).
II.2.1.3. Le mode continu

Caractérisé par un volume réactionnel constant, il est soumis à un soutirage de
milieu réactionnel égal au flux d'alimentation en matière nutritive (en employant une
régulation de niveau) (Kara Ali, 2014).
Les procédés continus fonctionnent en régime permanent, en maintenant, pour
des conditions d'alimentation fixées, le système dans un état stationnaire, en évitant tout
phénomène inhibiteur grâce à l'effet de dilution dû à l'alimentation (Queinnec, 2000).
Ces modes de fonctionnement permettent en outre des productions importantes dans des
réacteurs de taille réduite et ne nécessitent pas d’importants dispositifs de stockage en
amont, contrairement au mode précédent (Bounoua, 2017).
II.2.2. Production du vin : Cas NODISCAM S.A

II.2.2.1. Préparation de la mise en fermentation
Une fois la culture achevée (18h à 20h après la mise en fermentation), on soutire
des Cuves Mères (CM) un volume égal à 15 m3 , appelé Volume Pied de Cuve (VPC),

que l’on introduit (ensemencement) dans l’un des fermenteurs, qui a été au préalable vidé
et nettoyé. Ici la réaction prépondérante est la fermentation, dont l’équation bilan est
donnée par l’équation (2) précédente.
II.2.2.2. Préparation des moûts faibles pour la régénération des levures

dans les cuves mères
Une fois le VPC soutiré, on prépare en deux moûts faibles (un de 10 m3 et un de
5 m3 ), que l’on va part la suite introduire dans les Cuves Mères cette opération est appelée
la régénération. Il est à noter que la régénération des levures dure 02h de temps.
II.2.2.3. Préparation des moûts forts pour le coulage des fermenteurs

Contrairement au moût faible, le moût fort ne contient que l’acide sulfurique
comme intrants. Le moût fort se distingue du moût faible par son degré Brix plus élevé
(supérieur à 18), contrairement au moût faible qui a un degré Brix (dBx) égale à 14. La
quantité de moût fort préparé pour le coulage des fermenteurs dépend de sa capacité de
contenance de celui-ci. Chaque fermenteur sera coulé jusqu’à 89 % de sa capacité de
contenance.
 Pour un fermenteur de 𝟒𝟓 𝐦𝟑 .
C’est le cas des fermenteurs F01 ; F02 ; F03 ; F05 ; F06 et F07 (voir annexe 23).
Ceux-ci seront coulés jusqu’à 𝟒𝟎 𝐦𝟑 . D’où le besoin de préparer 25 m3 moût fort.
 Pour un fermenteur de 𝟒𝟎 𝐦𝟑 .
C’est le cas des fermenteurs F04 ; F08 ; F09 ; F10 (voir annexe 23). Ceux-ci
seront bourrés jusqu’à 𝟑𝟓 𝐦3 . D’où le besoin de préparer 20 m3 moût fort. Le tableau
suivant donne les différentes proportions pour la préparation des moûts. Le tableau 6 ci-
dessous présente le récapitulatif des différents intrants utilises pour préparation des
moûts.

Tableau 6: Préparation des moûts (NODISCAM, 2022)
Type de moûts Moût faible (pour 𝟏𝟎 𝐦𝟑 ) Moût fort (pour 𝟏𝟎 𝐦𝟑 )

Mélasse 2 m3 4 m3
Eau 8 m3 6 m3
Acide sulfurique 14 Litres. 4 Litres.
Diammonium phosphate 2 Kilogrammes. 2 Kilogrammes.
Urée 4 Kilogrammes. //
Antiseptique // //
II.2.2.3. La mise en fermentation

Une fois le bourrage terminé, on ferme le fermenteur et on note l’heure de
fermeture. La fermentation dans les fermenteurs durera entre 24 h et 25 h de temps, pour
que le fermenteur atteint la maturation. La fermentation se déroule à une température
comprise entre 33 °C et 34 °C. Le tableau 7 ci-dessous présente les paramètre fin
fermentation.
Tableau 7: Valeurs des paramètres à la fin de la fermentation
Paramètres Valeurs attendues
Taux d’alcool [8 ; 16]
Ph [4,4 ; 4,6]
II.3. Distillation
La distillation est un procédé de séparation de mélange des substances liquides
dont les températures d'ébullition sont différentes. Elle permet de séparer les constituants
d'un mélange homogène. Sous l'effet de la chaleur ou d'une faible pression (loi des gaz
parfaits), les substances se vaporisent successivement, et la vapeur obtenue est liquéfiée
pour donner le distillat.

II.3.1. Principe et types de distillation
II.3.1.1. Principe
Les substances mélangées n'ont pas la même pression de vapeur à une température
donnée. Par exemple le vin, il est constitué d'un mélange homogène d'eau et d'alcool.
Avec une pression atmosphérique normale, l'eau ne bout qu'à 100°C alors que l'alcool
bout déjà vers 78°C.
Pour séparer l’alcool de l’eau, il suffit de chauffer le mélange homogène eau et
alcool à plus de 78°C. L'alcool commence alors à bouillir et des vapeurs très riches en
alcool se dégagent.
Néanmoins, il faut rester sous les 100°C, sinon l'eau commence également à bouillir. La
figure 3 ci-dessous présente le schéma de distillation classique.
Figure 3: Schéma d’une distillation classique

La vapeur est ainsi obtenue dans la partie supérieure du ballon. Ce mélange de
vapeur parcourt le réfrigérant qui fait passer un liquide réfrigérant. De cette façon la
température redescend au-dessous des 78°C engendrant ainsi la condensation des vapeurs
d'alcool, donnant au final un liquide riche en alcool, le distillat.
II.3.1.2. Types de distillation
La distillation est donc une ébullition suivie d'une condensation. Elle peut être
effectuée de plusieurs manières : discontinue, continue ou sous vide.
 Distillation discontinue
Une distillation discontinue est une distillation où le mélange à séparer est chargé
une fois dans l'installation et d'où les composants sont distillés les uns après les autres.
Ceci implique un changement permanent de la composition du mélange initial et des
profils de température.
 Distillation continue

Une distillation continue est une distillation où l'installation de distillation est
continuellement alimentée avec le mélange à séparer. Ce type d'installation permet de
travailler sans modification des profils de composition ainsi que de température.
 Distillation sous vide
Certains produits sont trop peu volatils à pression ambiante ou se décomposent

avant de s'évaporer du fait de leur haut point d'ébullition. Dans ce cas, la pression de
l'installation est réduite à l'aide d'une pompe à vide afin de réduire le point d'ébullition.
Un autre genre de distillation existe, c’est la distillation fractionnée.
 Distillation fractionnée
Aussi appelée rectification, c’est un procédé de séparation par fractionnement.

Son but est de séparer les différents constituants d’un mélange de liquides miscibles,
possédant des températures d’ébullition différentes. Pour cela, elle exploite le même
principe que la distillation classique, mais se distingue par l'utilisation d'une colonne de
séparation, qui permet une meilleure discrimination des constituants du mélange. La
figure 4 ci-dessous, donne le schéma du montage de distillation fractionnée.
Figure 4: Schéma du montage de la distillation fractionnée (Lothair, 2014)
II.3.2. Production d’alcool NODISCAM S.A

Le principe adopté pour la production d’alcool rectifié destiné à la déshydratation
où à l’industrie chimique (alcool réactionnel) est le principe de rectification « directe » à
deux colonnes.
 Les deux principales colonnes de distillation : Parmi ces deux colonnes
l’une est utilisé pour la production de l’alcool Rhum et l’autre pour production de l’alcool
Rhum qui sera utilisé comme charge de la colonne d’hydrosélection. Elles sont équipées
des plateaux sous forme de cône de révolution, le vin se déverse à travers le cône et un

orifice de circulation de vapeur est prévu sur chaque plateau pour la connection. Son rôle
est donc de permettre les échanges de matière, mais aussi d’énergie entre la phase gazeuse
et la phase liquide. Le vin avant d’entrer dans la colonne est d’abord préchauffé au niveau
du défermenteur situé au-dessus de chaque distillatrice. Le défermenteur est un réservoir
de forme rectangulaire à l’intérieur duquel on trouve des serpentins pour la circulation de
l’eau de refroidissement, de vapeur alcoolique et du vin. Selon les normes du
constructeur, pour une bonne distillation, le vin doit être préablement préchauffé à 68°C
et à une pression de 3 bars (NODISCAM, 2022)
 Une colonne d’hydrosélection : Son rôle est de créer une dilution entre
l’éthanol et l’eau chaude afin d’augmenter les liaisons chimiques dans le mélange. Ce
mélange hydroalcoolique est envoyé dans la colonne de rectification.
 Une colonne de rectification : C’est une colonne qui fonctionne sous
pression, assure l’extraction des impuretés « mixtes » (type alcool supérieurs) qui ne sont
pas normalement arrêtées par la distillatrice et de celle échapper à l’action de cette
colonne.
De plus, elle ‘remonte’ la concentration de l’alcool jusqu’à 96,6° GL, valeur
indispensable pour une déshydratation économique ou un usage industriel normal.
Les vapeurs alcooliques de la rectificatrice permettent le chauffage par l’intermédiaire
du condenseur bouilleur.
 Une colonne de désodorisation : Elle a pour rôle d’enlever les odeurs résiduelles
contenues dans l’alcool afin d’obtenir un alcool désodorisé. Son principe est le suivant :
L’alcool qui sort de la colonne de rectification entre dans la désodorisatrice à
contrecourant avec la vapeur, les composés organiques volatile responsable de l’odeur se
volatilisent et l’alcool neutre sort avec un degré alcoolique amélioré.
II.3.3. Spécifications des utilités

Les utilités seront mises à disposition par le client en limite de batterie aux
conditions ci-après
II.3.3.1. Eau de refroidissement
 Température maximum 28 °C ;
 Teneur en solides en suspension maximum 0,5 g/l ;
 Teneur en chaux maximum 4 mg/l ;
 Pression minimum 3 bars.

II.3.3.2. Electricité
L’énergie électrique sera fournie par les services généraux de la sucrerie sous
220-380 V, 60 périodes.
II.3.3.3. Vapeur
La vapeur sera saturée sèche, disponible sous 5 bars effectif et exemple de toute
trace d’huile de graissage.
II.4. Procédure de lancement des colonnes de production de l’alcool
neutre
1. Quand la pression de vapeur à la chaudière est à 5 bars au moins, nous pouvons
lancer la production de l’alcool neutre comme suit :
2. Alimenter tous les échangeurs en démarrant la pompe inox (pompe 13 et pompe
12) ;
3. Mettre de l’eau à la base de la colonne rectification ;
4. Chauffer cette colonne avec l’échangeur et faire l’appoint d’eau quand le niveau
baisse ;
5. Quand la température de la zone de soutirage à la colonne de rectification atteint
95°C, lancer la pompe reflux ;
6. Si la température à base de la colonne de rectification atteint 98°C, démarrer la
pompe 17 pour envoyer l’eau dans l’hydro-sélection avec un débit de 500 l/h, ensuite
démarrer la pompe 16 pour renvoyer le mélange hydroalcoolique dans la rectificatrice ;
7. Augmenter le débit de la pompe 17 à 2000 l/h afin d’établir un cycle entre l’hydro-
sélection et la rectificatrice et en fin chauffer l’hydro-sélection.
8. Quand la température de chauffage de l’hydro-sélection augmente, on soutire les
têtes de l’hydro-sélection à un débit de 125 kg/h (méthanol) ;
9. Chauffer la colonne de distillation si elle contient du vin, sinon injecter le vin
avant de lancer le chauffage ;
10. Si la température de la distillatrice atteint 99°C, commencer à alimenter en vin
et quand la température du vin à l’entrée de la colonne dépasse les 92°C, on est sûr que
l’alcool passe dans l’hydro-sélection et 3 minutes après, il se retrouve dans la
rectificatrice ;
11. Si la température de soutirage est à 90°C, on ouvre la vanne de soutirage afin
d’envoyer l’alcool de la rectificatrice vers la colonne finale (désodorisation). Il convient

de noter que le débit de soutirage est inversement proportionnel à la température de la
zone de soutirage qui ne doit pas dépasser les 94°C ;
12. Chauffer la colonne finale et soutirer l’alcool pour le condenseur final ;
13. Ouvrir les vannes de fusel et de propanol ;
14. Bien surveiller les refroidisseurs de la colonne de rectification et de la colonne
final ;
15. Fixer le débit d’eau aux refroidisseurs auxiliaires et régler le débit des
refroidisseurs principaux pour atteindre la température d’eau de sortie des refroidisseurs
de la colonne de rectification et de la colonne finale à 40°C ;
16. Extraire les fractions de têtes 01 heure après le démarrage ;
17. Contrôler les différents paramètres ;
18. Après 03 heures, extraire les esters et les huiles de fusels ;
19. Envoyer l’eau adoucie (pompe 18) dans le séparateur des huiles de fusel avec un
débit double de fraction des huiles de fusels
20. Quand la pression et la température sont normales à la colonne de distillation et
à la colonne de rectification, il faut ouvrir la vanne supérieure du siphon de la colonne de
rectification en permanence ;
21. Contrôler les bourrages en variant le débit de la pompe 17 ;
22. Laisser couler l’alcool seul ;
23. Respecter les débits de la pompe 17 à 2000 l/h ;
24. Travailler avec l’échangeur à la colonne de rectification ;
25. Chauffer légèrement la colonne 5.
La figure 5 ci-dessous présente le schéma de tuyauterie et instrumentation de la
production de l’alcool neutre à NODISCAM.

Figure 5: Schéma de Tuyauterie et Instrumentation de la distillation NODISCAM
Avec :
 Le bleu représente la circulation de l’eau de refroidissement ;
 Le rouge représente la circulation de la pression de vapeur ;
 Le rouge sombre représente la circulation du vin.
II.5. Procédure de lancement de la colonne de l’alcool rhum

1. Quand la pression de vapeur à la chaudière est à 3 bars au moins, nous pouvons
lancer la production de l’alcool rhum comme suit :
2. Alimenter tous les échangeurs en démarrant la pompe deux (02) ;
3. Injecter le vin dans la colonne de tel sorte que les quatre premiers voyant soit
remplit de vin et arrêter la pompe de vin ;
4. Faire un dosage en ligne d’une solution d’anti-mousse pendant le pompage du vin
pour éviter le moussage de la colonne ;
5. Chauffer la colonne progressivement jusqu’à 100 °C et ouvrir la vanne de siphon ;
6. Contrôler le niveau de distillation au niveau du débitmètre avant d’ouvrir la vanne
de soutirage ;

7. Une fois le soutirage de rhum lancé, commencer à alimenter la colonne en continu
en vin et vapeur ;
8. Equilibrer la colonne (Rapport Vapeur/Vin), Concentrer la colonne si besoin.
Après avoir récupérer les principaux produits tel que le rhum et l’alcool neutre,
les produits intermédiaires de la distillation sont également recueillis (méthanol, huile de
fusel et une faible quantité propanol). Ces derniers sont commercialisés sous le nom
d’alcool à brûler.
Le degré d’alcool est fonction du cahier de charge du client, l’entreprise s’assure
que le client soit satisfait tout en limitant les pertes. La figure 6 ci-dessous présente le
schéma de production d’alcool rhum NODISCAM.
Figure 6: Schéma de procédé de production du rhum NODISCAM a l’aide d’Aspen Plus
II.6. Procédure d’arrêt d’urgence de la distillerie

Dans toute les installations industrielles en cas d’incident majeur, il faut faire
recours à un arrêt d’urgence. Pour mettre la distillerie de NODISCAM hors danger il
faut lancer la procédure suivante :
 Fermeture de la vanne de vapeur d’alimentation ;

 Fermeture de la vanne du siphon ;
 Fermeture de la vanne de soutirage ;
 Arrêt des pompes de vin.

III. Généralités sur le méthanol et le formaldehyde
III.1. Généralité sur le méthanol
Le méthanol aussi connu sous le nom d’alcool méthylique ou alcool de bois est
un composé chimique de formule brute :
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇
C’est le plus simple des alcools. C’est un liquide léger, volatil, transparent,
inflammable qui est utilisé comme antigel, solvant, carburant, synthèse du méthanal et
comme dénaturant de l’éthanol. Le méthanol brule avec une flamme bleuâtre non
lumineuse en donnant du dioxyde de carbone et l’eau (Walker, 1996). Suivant l’équation
ci-dessous :
𝟐𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 + 𝟑𝐎𝟐 → 𝟐𝐂𝐎𝟐 + 𝟒𝐇𝟐 𝐎 Equation (3)
III.1.1. Caractérisation du méthanol
III.1.1.1. Propriétés physiques
Le méthanol est miscible à l’eau. Le mélange se faisant avec dégagement de la
chaleur et contraction, il est aussi miscible à la plupart des solvants organiques (alcools,
éthers, cétones…). Il dissout les graisses et un grand nombre de matières plastiques et
sels minéraux. Le méthanol est un meilleur solvant que l’éthanol. La figure 7 ci-dessous
donne la représentation 3D du méthanol dont un atome de carbone est en arrière-plan et
le tableau 8 donne les propriétés physiques du méthanol.
Figure 7: Représentation en perspective du méthanol à l’aide du logiciel Chem3D

Tableau 8: Propriétés physiques du méthanol (INRS ,2018)
Propriétés physiques Valeurs

Etat physique Liquide
Point de fusion -97,8 °C
Point d’ébullition 64,7 ± 0,5 °C
Densité [0,7925 ;0,7930] à 20 °C
Densité gaz/vapeur 1,11
Pression de vapeur 3,8 kP à 0 °C ; 12,3 kP à 20 °C
34,4 kP à 40 °C
Indice d’évaporation 6,3
Point éclaire 12 °C en couple fermée
Limites d’explosivité ou d’inflammabilité Limite inferieure : 6,7%
(en pourcentage volumique dans l’air) Limite supérieure : 36,5%
Viscosité dynamique 0,5513mPs à 25 °C
Point critique 239,35 °C, 8,08MP, 0,177 l/mol
III.1.1.2. Propriétés chimiques

Dans les conditions normales d’emploi, le méthanol est un produit chimiquement
stable. Il possède les propriétés générales des alcools primaire (réaction d’oxydation, de
déshydrogénation, déshydratation et d’estérification). La mobilité de son groupe
hydroxyde étant la plus élevée de la série, sa capacité réactionnelle est particulièrement
grande. Une oxydation brutale (par exemple combustion) le transforme en dioxyde de
carbone et l’eau, alors qu’une oxydation ménagée conduit à un aldéhyde formique ou à
l’acide formique. Le tableau 9 ci-dessous présente les propriétés chimiques du méthanol.
Tableau 9: Propriétés chimiques du méthanol (INRS ,2018)
Propriétés chimiques Valeurs

Formule CH3 OH
Masse molaire 32,04 19 ± 0,0014 g/mol ;C 37,48 %, H 12,58 % et O
49,93 %
PKa 15,2
Moment dipolaire 1,17 plus ou moins 0,02 D

III.1.1.3. Propriétés thermiques et optiques
Le méthanol est un produit chimique qui procède les propriétés thermiques et
optique. Le tableau 10 ci-dessous présente les propriétés thermique et optique du
méthanol.
Tableau 10 : Propriétés thermique et optique (INRS ,2018)
Propriété thermique et optique Valeurs

Conductivité thermique 190,16 mW/m. k à 25 °C (liquide)
Conductivité électrique 5 x 10-9 /Ω.cm à 25 °C
Indice de réfraction 𝑛𝐷25 1,3265
III.1.1.4. Propriétés thermochimies

La thermochimie, également appelée thermodynamique chimique, est la branche
de la chimie qui étudie les échanges d’énergie notamment sous forme de chaleur, dans les
milieux réactionnels. Le tableau 11 ci-dessous présente les propriétés thermochimies du
méthanol.
Tableau 11: Propriétés thermochimies du méthanol (INRS ,2018)
Propriétés thermochimies Valeurs

𝟎 186,9 J/mol.k
𝐒𝐠𝐚𝐳,𝟏𝐛𝐚𝐫
𝟎 127,19 J/mol. K
𝐒𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐞,𝟏𝐛𝐚𝐫
𝟎 1,117 J/mol. K
𝐒𝐬𝐨𝐥𝐢𝐝𝐞
𝟎
∆𝐟 𝐇𝐠𝐚𝐳 -201 kJ/mol. K
∆𝐟 𝑯𝟎𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆 -239,00 kJ/mol
𝑪𝒑 79,5 J/mol. K
𝐏𝐂𝐒 726,1 kJ/mol (25 °C liquide)
Avec :
 𝟎
𝐒𝐠𝐚𝐳,𝟏𝐛𝐚𝐫 : Entropie standard à l’état gazeux et à 1bar ;
 𝟎
𝐒𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐞,𝟏𝐛𝐚𝐫 : Entropie standard à l’état liquide et à1bar ;
 𝟎
𝐒𝐬𝐨𝐥𝐢𝐝𝐞 : Entropie standard à l’état solide

 𝟎
∆𝐟 𝐇𝐠𝐚𝐳 : Variation d’enthalpie standard à l’état gazeux ;
 ∆𝐟 𝑯𝟎𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆 : Variation d’enthalpie standard à l’état liquide ;
 𝐂𝐩 : Chaleur molaire à pression constante ;

 𝐏𝐂𝐒 : Pouvoir Calorifique Supérieur.
III.2. Généralité sur le formaldéhyde
Le méthanal ou formaldéhyde ou aldéhyde formique est un composé organique
de la famille des aldéhydes, de formule brute :
𝐂𝐇𝟐 𝐎
C’est le membre le plus simple de cette famille. A température ambiante, c’est un

gaz inflammable. Synthétisé pour la première fois par le Russe Alexandre Bouutlerov
en1859, il fut formellement identifié par l’Allemand Hofmann en 1867. La figure 8 ci-
dessous donne la représentation 3D formaldéhyde, encore appelé methanal.
Figure 8: Représentation en perspective du méthanal à l’aide du logiciel Chem3D
Le formaldéhyde est un intermédiaire de synthèse important de l’industrie

chimique dans la fabrication des colles et des résines. Il est principalement obtenu à partir
du méthanol. A l’état pur à 20 °C, c’est un gaz incolore et à l’odeur irritante.
Commercialement, on ne le trouve que sous forme de solution aqueuse (entre 30% et 55%
massique).
III.2.1. Caractérisation du formaldéhyde
III.2.1.1. Propriétés physiques
Une propriété physique est une caractéristique de la matière qui peut être observée
et mesurée sans changer l’identité chimique d’un échantillon. La mesure d’une propriété
physique peut modifier l’agencement de la matière dans un échantillon, mais pas la
structure de ses molécules. Les différentes propriétés physiques de l’aldéhyde formique
sont résumées dans le tableau 12 ci-après.

Tableau 12: Propriétés physiques du formaldéhyde (David R. Lide,2008)
Propriétés physiques Valeurs

Température de fusion -98 °C
Température d’ébullition -19,5 °C
Solubilité 400 g/L(eau, 20 °C) ; soluble dans
l’alcool, l’ether diéthylique, l’acétone, le
benzène
Masse volumique 0,8 g/cm3
Température d’auto-inflamation 430 °C
Point d’éclair 53 °C
Limites d’explosivité dans l’air 7 – 73 %Vol
Pression de vapeur saturante 3890mmHg 3890 mmHg (25 °C)
Point critique 137,2 - 141,2 °C ; 6784 - 6637 MPa
III.2.1.2. Propriétés chimiques

Une propriété chimique est l’une des propriétés d’un matériau qui dévient
évidente pendant ou après une réaction chimique ; c’est-à-dire toute qualité qui ne peut
être établie qu’en changeant l’identité chimique d’une substance. Le tableau 13 ci-dessous
présente les propriétés chimiques du méthanal.
Tableau 13: Propriétés chimiques du méthanal (David R. Lide,2008)
Propriétés chimiques Valeurs

Formule CH2 O
Masse molaire 30,026 ± 0,0012 g/mol ; C 40%, H 6,71% et O 53,29%
Pka 13,27 (25 °C)
Moment dipolaire 2,332 ± 0,002 D
Susceptibilité magnétique -18 × 10-6 cm3/mol
III.3.1.3. Propriétés thermochimie

Le formaldéhyde est un composé chimique qui possède les propriétés
thermodynamiques. Le tableau 14 ci-dessous présente les propriétés thermochimies du
méthanal.

Tableau 14: Propriétés thermochimies du méthanal (David R. Lide,2008)
Propriétés thermochimiques Valeurs

𝟎 218,9 J/mol.k
𝐒𝐠𝐚𝐳, 𝟏𝐛𝐚𝐫
𝟎
∆𝐟 𝐇𝐠𝐚𝐳 -108,6 Kj/mol
𝐂𝐩 35,4 J/mol.k
𝐏𝐂𝐒 570,7 kj/mol (25 °C, gaz)
Avec :
 𝟎
𝐒𝐠𝐚𝐳,𝟏𝐛𝐚𝐫 : Entropie standard à l’état gazeux et à 1bar ;
 ∆𝐟 𝑯𝟎𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆 : Variation d’enthalpie standard à l’état liquide ;
 𝐂𝐩 : Chaleur molaire à pression constante ;

 𝐏𝐂𝐒 : Pouvoir Calorifique Supérieur.
III.2.1.4. Propriétés thermiques et optiques
Le formaldéhyde est un composé organique qui possède les propriétés thermique
et optique. Le tableau 15 présente les propriétés thermochimie du méthanal.
Tableau 15: Propriétés thermochimie et optique méthanal (David R. Lide,2008)
Propriétés thermiques et Valeurs
optiques
1er énergie d’ionisation 10,88 ± 0,01 Ev (gaz)
Indice de réfraction 𝑛𝐷20 1,3746 (en solution)
Spectre d’adsorption Adsorption max (gaz) :155,5 nm (LOG , E =
4,37) ;
175 nm (LOG , E = 4,26)
IV. Transformation du méthanol en formaldéhyde

IV.1. Types de réaction de transformation méthanol
Le formaldéhyde est fabriqué industriellement par l’oxydation catalytique du
méthanol, et plus précisément par action de l’air sur le méthanol en phase vapeur, en
présence de catalyseur. Sur la base du rapport air-méthanol du procédé, on distingue deux
types de procédés :

IV.1.1. Procédé d’oxydation partielle de méthanol
Il s’effectue au-dessus de la limite (haute) d’explosivité, soit 30 % en volume de
méthanol. Dans ce cas, les catalyseurs sont à base d’argent ou de l’argent métallique pur ;
on parle aussi de « procédé à argent ». La catalyse à base d’argent nécessite une
température élevée (650 °C On utilise un réacteur adiabatique dans lequel deux réactions
produisent simultanément conduisant à la formation du méthanal. Les deux réactions
sont :
 L’Oxydation ménagée : Elle est une réaction exothermique c’est-à-dire elle se
dérouler avec libération de l’énergie(Walker, 1996). Cette réaction est donnée par
l’équation suivante.
𝟏
𝑪𝐇𝟑 𝐎𝐇 + 𝐎𝟐 → 𝐇𝟐 𝐂𝐎 + 𝐇𝟐 𝐎 Equation (4)
𝟐
 Déshydrogénation : Elle est une réaction deux endothermique c’est-à-dire elle
se dérouler avec consommation de l’énergie(Walker, 1996). Cette réaction est donnée
par l’équation suivante.
𝐂𝐇𝟑 𝐎𝐇 → 𝐇𝟐 𝐂𝐎 + 𝐇𝟐 Equation (5)
La réaction définie par l’équation (4) fournit donc l’énergie nécessaire pour que
la réaction définie par l’équation (5) se réalise. En sortie de réacteur, le formaldéhyde est
absorbé de l’eau. On effectue ensuite une distillation pour séparer le formaldéhyde, l’eau
et le méthanol qui n’a pas réagi. Les impuretés à éviter absolument sont les traces de
métaux du groupe fer-nickel, sous forme de complexes volatils, qui empoisonnent le
catalyseur à l’argent.
IV .1.2. Procédé d’oxydation totale du méthanol

Ce procédé s’effectue sous la limite inférieure d’explosivité, soit 7 % en volume
de méthanol. Les catalyseurs sont alors un mélange d’oxyde de fer, de molybdène et de
vanadium ; on parle donc aussi de « procédé aux oxydes ». Dans ce cas, le méthanol et le
dioxygène réagissent à 400 °C selon l’équation (4). La réaction étant exothermique, il est
nécessaire de refroidir le réacteur catalytique. Le traitement des gaz en sortie de réacteur
est similaire à celui utilisé pour le procédé à l’argent. Il peut avoir un autre procédé
comme l’ozonolyse.
IV.1.3. Procédé d’ozonolyse

Le méthanal peut également être obtenu par l’ozonolyse d’un alcène terminal.

IV.2. Choix du procédé
Industriellement, le formaldéhyde est synthétisé à partir du méthanol. En 2020,
sa production a consommé 23 % des 102 millions de tonnes de la production mondiale
de méthanol. Il est produit principalement par oxydation catalytique partielle, du
méthanol, avec de l’air. Le procédé à l’argent sera adopté dans le cadre de ce travail pour
les raisons suivantes :
 Disponibilité du catalyseur ;
 Coût faible du catalyseur ;
 Risque d’explosivité minimal ;
 Rendement en formaldéhyde optimal ;
 Régénération du catalyseur facile ;
 Fluidisation en lit fixe ;
 Economie d’énergie ;
 Pureté du produit fini.
IV.3. Schéma du procédé de transformation du méthanol en aldéhyde

formique
IV.3.1. Principe de fonctionnement
Le formaldéhyde est obtenu suivant l’équation (4) et l’équation 5. Ces deux
réactions sont mises en œuvre simultanément dans un réacteur adiabatique (pas de pertes
thermiques). La chaleur dégagée par la réaction de l’équation (4) est utilisée pour produire
de la vapeur. Des réactions secondaires d’oxydation du méthanol et du formaldéhyde
entrainent la formation des composés indésirables tels que :
 𝐂𝐎 : Monoxyde de carbone ;
 𝐂𝐎𝟐 : Dioxyde de carbone ;
 H-COOH : L′ acide formique ;
 𝐇𝟐 𝐎 : l’eau.
IV.3.2. Description du procédé de transformation du méthanol en

formaldéhyde
La figure 9 ci-dessous présente le procédé de transformation du méthanol en
formaldéhyde de manière générale.

Figure 9: Schéma de procédé de production du formaldéhyde avec Aspen Hysys
Avec :
 B1 : Bac de stockage alcool à brûler ;
 B2, B8, B14, B21 : pompes ;
 B5 : compresseur ;
 B3, B10, B11, B13, B19 : Les préchauffeurs ;
 B15, B16, B19 : Les refroidisseurs
 B6 : Colonne de rectification ;
 B9 : Mélangeur méthanol-air ;
 B7 : Mélangeur méthanol ;
 B12 : Réacteur adiabatique ;
 B17 : Colonne d’absorption des effluents gazeux ;
 B18 : Colonne de rectification ;
 B20 : Séparateur ;
 B22 : Diviseur ;
 14 : Sortie des effluents gazeux (Le diazote, le dihydrogène, le monoxyde de
carbone, dioxyde de carbone…etc.) ;
 19 : Sortie des sous-produits ;
 20 : Recyclage du mélange méthanol, formaldéhyde et l’eau.
IV.3.3. Séparation éthanol/méthanol

Le mélange alcool à brûler entre dans une colonne de rectification B6 ou il est
réalisé la séparation du méthanol de l’éthanol. Cette séparation est basée sur le transfert
de matière et de chaleur entre la phase liquide et la phase vapeur. La séparation se fait à

75° C dans une colonne à plateaux. Le méthanol obtenu est utilisé pour effectuer la
synthèse du formaldéhyde.
IV.3.4. Préparation du mélange gazeux

Le mélange air-méthanol est réalisé dans un appareil de type mélangeur B9 qui
permet de vaporiser le méthanol liquide au sein du débit d’air à une température voisine
de 50 °C. L’air y est introduit après passage dans un compresseur, le méthanol (liquide
volatil, toxique et inflammable) y étant acheminé grâce à une pompe. En sortie du
mélangeur B9, le mélange obtenu (qui circule grâce à l’action de la pompe et du
compresseur) est surchauffé dans un échangeur multitubulaire B10 grâce à de la vapeur
sous 2 bar absolu circulant à contrecourant côté calandre. Le débit de vapeur est asservi
à la température de sortie du mélange air-méthanol. La surchauffe permet d’éviter les
condensations en ligne.
IV.3.5. Réaction
Le mélange réactionnel est introduit dans le réacteur B12 en présence de cristaux
d’argent jouant le rôle de catalyseur. Ces cristaux sont déposés sur un support inerte situé
en partie basse du réacteur B12. La température de fonctionnement du catalyseur est
régulée en jouant sur le débit d’entrée du mélange dans B12. Le mélange gazeux quittant
le catalyseur doit alors être immédiatement refroidi. Pour cela, un serpentin d’eau de
refroidissement B15 est placé en partie haute du réacteur B12. A la sortie, l’eau de
refroidissement est à l’état vapeur. Cette vapeur est utilisée dans une autre partie de
l’installation. La température du mélange gazeux en sortie de B12 est maintenue constante
en agissant sur le débit d’eau de refroidissement.
IV.3.6. Absorption
Le mélange gazeux sortant du réacteur contient du formaldéhyde, de l’eau et du
méthanol n’ayant pas réagi, mais aussi du dihydrogène et du diazote. Il est traité dans une
colonne de lavage à deux tronçons de garnissage B17, par circulation d’eau de lavage à
contre-courant (le formaldéhyde se dissout totalement dans l’eau). Les effluents gazeux
sortant en tête de colonne B17 seront traités. En pied de colonne B17, on recueille un
formaldéhyde brut ne contenant plus que du formaldéhyde, de l’eau et du méthanol,
maintenu à pression atmosphérique et à niveau constant. Sa composition est contrôlée en
jouant sur le débit d’eau de lavage. Ce formaldéhyde brut est ensuite envoyé vers une
colonne de rectification B18 grâce à une pompe centrifuge P1 montée en charge.

IV.3.7. Colonne de rectification
Le formaldéhyde brut est injecté par pompe centrifuge entre les deux tronçons de
garnissage de la colonne B18 avec un débit asservi au niveau de liquide dans la colonne
d’absorption. La chauffe de la colonne B18 est assurée par un rebouillage par
thermosiphon (échangeur multitubulaire) avec utilisation de vapeur de chauffe sous 2 bars
; elle est régulée par la perte de charge dans la colonne.
La solution aqueuse de formaldéhyde est ensuite soutirée par une pompe
centrifuge P2 montée en charge, avec une régulation du niveau dans la colonne B18, puis
stockée dans le réservoir fermé. La pompe P2 est précédée d’un échangeur permettant de
refroidir la solution aqueuse. En tête de colonne, les vapeurs riches en méthanol passent
dans un condenseur total B18 à faisceau tubulaire. Le reflux est assuré à partir d'un pot
de recette RCY-2 à pression atmosphérique dont le niveau est maintenu constant. Le
débit de reflux est asservi à la température de tête de colonne. Le méthanol obtenu est
alors recyclé vers le mélangeur pour une nouvelle transformation. Le formaldéhyde et le
méthanol sont des produits toxiques et inflammables.
IV.3.8. Séparateur
Après la récupération du formaldéhyde dans la colonne de rectification, les
composées qui n’ont pas pu se transformer, sont séparés dans la colonne B20 recyclé pour
être réinjecté dans le circuit.
En outre il était question dans ce chapitre de caractériser la matière première et

de présenter les différentes méthodes de transformation du méthanol en formaldéhyde.
Le procédé d’oxydation partiel catalysé par les cristaux d’argent est celui retenu pour
cette étude. Le chapitre qui suivra sera concentré sur les matériels et les méthodes utilisés
pour l’élaboration de notre synthèse.

CHAPITRE II: MATERIELS ET METHODES

La résolution de tout problème scientifique est dictée par une méthodologie
spécifique. C’est dans cette mesure qu’il sera question pour nous dans ce chapitre de
présenter dans un premier temps le matériel qui sera employé pour la résolution du
problème qui nous a été proposé et dans un deuxième temps de présenter les différentes
méthodes.
I.1. Matériels
I.1.1. Matériels de laboratoire pour la séparation du mélange alcool à
brule
Pour faciliter la séparation du mélange alcool à brûler, les outils de laboratoire
utilisés sont les suivants :
 Balance électronique précision 0,01 : C’est un instrument hautement sensible de
mesure de la masse. La figure 10 ci-dessous donne une image de la balance.
Figure 10: Balance analytique

 Plaque chauffante : C’est un appareil de laboratoire portable permettant
d’effectuer des chauffages divers, il est présenté à la figure11.
Figure 11: Plaque chauffante

 Un Alcoomètre Gay Lussac : Echelle de Gay Lussac 0-100% d’alcool par volume
avec divisions à 1%. Il est un instrument utilisé pour la mesure du degré alcoolique des
liquides. La figure 12 ci-dessous présente l’image de l’alcoomètre.

Figure 12: Alcoomètre Rhum 100%, Ethanol neutre 100% et 35%
 Le Bécher : Il est utilisé pour :
 Stocker une solution (avant un prélèvement par exemple) ;
 Faire quelques réactions chimiques ;
 Faire certains dosages (Ph-métrique notamment).
Bien que gradué, le bécher ne peut pas servir pour mesurer avec précision un volume de
liquide (graduations indicatives). Il peut être chauffé à condition d’être en pyrex, il est
présenté à la figure 13.
Figure 13: Bécher gradué 150 ml

 Réfrigérant droit : Est principalement utilisé dans les montages de distillation
fractionnée ou d’hydrodistillation. Il sert à refroidir et à condenser les vapeurs par un
courant d’eau froid. Le condensat est recueilli, par gravité, à la sortie du tube. La figure
14 ci-dessous présente une image du réfrigérant.
Figure 14: Réfrigérant

 Colonne à distiller : La colonne de Vigreux est utilisée dans le montage de
distillation fractionnée. Son rôle est d’assurer la séparation de deux liquides miscibles

portés à ébullition en purifiant progressivement, au cours de la montée, les vapeurs du
liquide le plus volatil. Il est présenté à la figure 15.
Figure 15:Colonne à distiller

 Thermomètre à mercure 360 °C : Il est un instrument qui sert à mesurer la
température. Le figure 16 ci-dessous représente le thermomètre à mercure.
Figure 16: Thermomètre à mercure 360 °C

 Billes de verre : On dépose souvent quelque grain de pierre ponce (ou des billes
de verre) pour réguler l’ébullition, ce qui permet d’éviter de grosses bulles qui se forment
et projettent le milieu réactionnel sur les parois du ballon et du réfrigérant. Il est présenté
à la figure 17.
Figure 17: Billes de verre

 Eprouvette graduée de 250 ml et 500 ml : Il permet de mesurer le volume d’un
liquide avec une précision moyenne (environ 2 ml). Il faut choisir une éprouvette dont le
volume est le plus proche du volume à mesurer. Sa lecture nécessite des précautions
particulières. La figure 18 ci-dessous présente une éprouvette graduée.
Figure 18: Eprouvette graduée

 Tri-col : Encore appelé tête de colonne est utilisée dans les montages de
distillation ou d’hydrodistillation. C’est une pièce de verre s’adaptant verticalement sur
un ballon ou une colonne de vigreux et, latéralement, sur un réfrigérant droit. Sa partie
supérieure peut recevoir un thermomètre. Il est présenté à la figure 19.
Figure 19: Tri-col

 Entonnoir : Il permet de verser un liquide dans un flacon à col étroit en évitant les
pertes. La figure 20 ci-dessous présente un entonnoir.
Figure 20: Entonnoir

 Bouchon : Ils sont de diamètre et hauteur variable afin d’en disposer pour une
verrerie nombreuse. Ils s’adaptent sur des tubes à essais, les erlenmeyers, les
ballons…certains bouchons ont un (ou plusieurs) trou(s) et peuvent ainsi recevoir un (ou
plusieurs) tube(s). C’est le cas lorsque l’on souhaite adapter un réfrigérant droit à un
coude ou tube permettant de favoriser la circulation d’un fluide. Il est présenté à la figure
21.
Figure 21: Bouchon en liège

 Tube à dégagement : Il s’agit d’un tube de verre généralement coudé s’adaptant à
l’ouverture d’un tube à essais (par l’intermédiaire d’un bouchon) et permettant de
recueillir les gaz formés, soit de diriger ces gaz vers un autre milieu réactionnel. La figure
22 ci-dessous présente un coude.
Figure 22: Coude

 Tuyaux : Il est utilisé pour joindre la circulation de l’eau dans le réfrigérant. Il est
présenté à la figure 23.
Figure 23: Tuyaux flexible

 Ballon fond plat mono col rodé : Il est utilisé lorsqu’il est nécessaire de faire
chauffer un milieu réactionnel pendant une certaine durée (le ballon est alors placé dans
un chauffe ballon électrique ou une plaque chauffante électrique réglable). La figure 24
ci-dessous présente un ballon à fond plat mono col rodé.
Figure 24: Ballon à fond plat mono col rodé

 Tube à essais : Il est utilisé pour les réactions faisant intervenir de petites quantités
de réactifs. Un tube à essais peut recevoir un bouchon et être chauffé à condition d’être
en pyrex. Il est présenté à la figure 25.
Figure 25: Tube à essais

I.1.2. Réactifs chimiques
Pour effectuer le dosage de notre solution d’alcool à brûler, nous avons utilisés
les réactifs chimiques suivant :
 Le permanganate de potassium (𝐊𝐌𝐧𝐎𝟒 ): Il est utilisé pour oxyder le méthanol
en méthanal ;
 L’acide phosphorique (𝐇𝟑 𝐏𝐎𝟒 ) : Il sert à acidifier le distillat de vin ou d’alcool ;
 Acide chromotropique ou acide dixynaphtalène disulfonique (𝐂𝟏𝟎 𝐇𝟖 𝐎𝟖 𝐒𝟐 ): Il est
utilisé pour doser le méthanal du mélange ;
 Sulfite neutre.
I.1.3. Matériels électronique
Pour l’élaboration de notre travail nous avons utilisé le matériel électronique
suivant :
 Ordinateur hp ;
 Téléphone portable itel A58 ;
 Spectrophotomètre : Il permet de déterminer la concentration d’une espèce
chimique dans une solution. Pour ce faire, l’appareil mesure l’intensité de la lumière (I)
qui passe à travers un échantillon. La figure 26 ci-dessous présente un Spectrophomètre.

Figure 26: Spectrophotomètre
I.1.4. Outils informatiques : logiciels
Les logiciels cités ci-après ont contribué à l’élaboration de notre travail.
 Microsoft office word : Pour le traitement de texte ;
 Microsoft office Visio : Pour réaliser le Schéma de Tuyauterie et Instrumentation ;
 Chemdraw : Pour écrire les formules brutes des composés en 3D ;
 Aspen Tech : Dans notre étude le choix s’est porté vers le logiciel Aspen Plus et
Hysys pour ses avantages qui seront présentés ci-dessous à travers les sections qu’il offre.
 ASPEN
Les logiciels ASPEN (Advanced System for Process Engineering) sont des
logiciels conçus par AspenTech, entreprise basée au Massachusetts (USA). Fondée en
1981, AspenTech est née d’un projet de recherche commun entre l’Institut de Technologie
du Massachusetts (ITM) et le département de l’Energie des Etats-Unis d’Amérique
(DOE). Des modèles de simulation précis permettent en effet aux entreprises d’accroître
l’efficacité et la rentabilité de leurs procédés. La gamme proposée par AspenTech
comprend des logiciels de modélisation de tous types de procédés, de conception et
d’évaluation d’échangeurs, d’analyse énergétique et systémique, d’évaluation
économique, de développement de procédés et de supports opérationnels ainsi qu’une
documentation détaillée pour chacun d’entre eux.
Aspen Plus et Aspen Hysys sont les principaux logiciels d’AspenTech orientés
dans le génie des procédés. Aspen Plus est un outil de modélisation ayant trait à la
conception, l’optimisation et le suivi des performances de la plupart des procédés
industriels. Aspen Hysys quant à lui est un outil de modélisation ayant notamment trait à
la conception, à l’optimisation et au suivi des performances des procédés pétrochimiques
(production, raffinage), gaziers et de séparation d’air (Heyen, 2013). HYSYS est capable
d'effectuer de nombreux calculs de base du génie chimique, y compris ceux qui

concernent le bilan de matière, le bilan énergétique, l'équilibre vapeur-liquide, le transfert
de chaleur, le transfert de masse, la cinétique chimique, le fractionnement et la perte de
charge. HYSYS est de plus en plus utilisé dans l'industrie et les universités pour la
simulation dynamique et en régime permanent, la conception de processus, la
modélisation des performances et l’optimisation. Le logiciel Aspen-HYSYS permet de
réaliser aussi des analyses sur la sécurité et les performances énergétiques.
 ASPEN HYSYS
Le logiciel Hysys est reparti en 4 sections. Dans la section dénommée

« propriété », il est possible d’introduire les types d’éléments entrant dans la composition
d’un fluide. Ce menu génère une grande liste d’élément chimique. Dans la section
dénommée « Simulation » il est possible de suivre et de modéliser tout le procédé. Cette
section permet aussi de faire le choix des composants du procédé à travers son module
« model palette » qui est subdivisé en différents types d’équipements entre autres : heat
transfert, piping & hydraulics, separator, reactor. À travers chacun des modules, on peut
ainsi spécifier la composition du fluide, les caractéristiques puis le dimensionnement des
ouvrages.
II. Méthodes
II.1. Etape un (01) : séparation alcool-eau
 Mode opératoire : séparation alcool-eau test n°1
Pour effectuer la séparation alcool-eau, les différentes étapes cités ci-dessous
doivent être respecté.
 Laver les verreries et ustensiles de mesure avec de l’eau distillée. Poser un
cylindre gradué à vide sur la balance électronique et tarer pour annuler la masse du
cylindre ;
 Prélever 500 ml du mélange alcool/eau (encore appelé alcool à brûler) et versé
délicatement le contenu dans une éprouvette posée sur la balance tout en notant la valeur
de la masse ;
 Mesurer le degré d’alcool et la température de l’échantillon ;
 Transférer le mélange contenu dans le cylindre gradué dans un ballon chauffant
mono col rodé de 1000 ml ;
 Assurer le montage du dispositif de distillation fractionné ;

 Colonne ;
 Réfrigérant ;
 Ballon ;
 Tri-col ;
 Thermomètre
 Bille de vert dans le ballon pour réguler la température ;
 Coude permettant de relier la colonne au réfrigérant ;
 Eprouvette graduée de 250 ml pour recueillir distillat ;
 Deux tuyaux pour la circulation de l’eau de refroidissement ;
 La potence utilisée comme support du réfrigérant.
 Poser le ballon sur la plaque chauffante réglable et mettre sur tension ;
 Contrôler la tombée de la première goutte d’alcool en notant sa température ;
 Stabiliser la température à 80 °C pour permettre à tous les alcools à température
d’ébullion inferieur à cette valeur contenue dans le mélange de se transformer en vapeur
alcoolique ;
 Récupérer l’alcool total et l’eau plus autres ;
 Mesurer la masse et le volume de l’alcool total ;
 Mesurer le degré d’alcool et la température de l’alcool total
 Mesurer la masse et le volume de l’eau plus autres produits recueilli au fond du
ballon mono col rodé.
 Reproduire la même expérience pour l’échantillon 2, 3 et 4.
La figure 27 ci-dessous présente le montage du dispositif de distillation fractionné
au laboratoire NODISCAM.

Figure 27: Dispositif de distillation fractionnée de laboratoire
La figure 28 ci-dessous présente les quatre échantillons d’alcool à brûler, donc

deux prélevés dans le bac de stockage et les autres directement au robinet.
Figure 28: Echantillon (Bac 1 et 2 ; Robinet 3 et 4)

II.2. Etape deux (02) : séparation méthanol-éthanol
 Mode opératoire : séparation du mélange alcool total bac de
stockage du test n°1 et test n°2
Pour effectuer la séparation méthanol-éthanol, les différentes étapes cités ci-
dessous doivent être respecté.
 Prélever un échantillon de 500 ml d’alcool collecté des deux distillations N° 1 et
N°2 précédentes dans une éprouvette graduée et mesure la masse à l’aide de la balance
comme décrit plus haut ;
 Mesurer le degré alcoolique et la température de l’échantillon ;
 Transférer le contenu de l’éprouvette graduée dans le ballon chauffant ;
 Utiliser le même dispositif de distillation fractionné pour la séparation ;
 Poser le ballon mono col rodé sur la plaque chauffante et mettre sur tension ;
 Si la première goute de vapeur tombe avant 64 °C cela signifie que le mélange
contient des traces d’acétone ;
 Stabiliser la température à 75 °C pour permettre au méthanol de sortir s’il est
contenu dans le mélange ;
 A la fin de la récupération du méthanol, stabiliser la température à 80 °C pour la
récupération de l’éthanol ;
 Reproduire la même expérience pour l’échantillon 3 et 4 alcool total robinet.
 Relations mathématiques permettant de déterminer la
composition du mélange
 Masse volumique (𝛒) : Il est donné par l’équation (6) suivante.
𝛒𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧 = 𝐦𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧 Equation (6)

𝐯𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧
Avec :
 𝝆 en kg/m3 ou g/cm3 ;
 𝐦𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧 : masse de la solution en kg ou g ;
 𝐯𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧 : volume de la solution en m3.
 Densité (d) : Il est donné par l’équation (7) suivante.
𝛒𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧
𝐝= Equation (7)
𝛒𝐞𝐚𝐮
Avec d sans unité et 𝛒𝐞𝐚𝐮 masse volumique de l’eau en kg/m3 ou g/cm3

 Fraction massique d’un composé A (sans unité dans système international) : Il est
donné par l’équation (8) suivante.
𝐦𝐀
𝐗𝐀 = Equation (8)
𝐦𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧
Avec :
 msolution : masse de la solution en kg ou g ;
 mA : masse du composé A en kg ou g.
 Fraction molaire d’un composé A (sans unité dans système international) : Il est
𝐧𝐀
𝐘𝐀 = Equation (9)
𝐧𝐬𝐨𝐥𝐮𝐭𝐢𝐨𝐧
Avec :
 nsolution : quantité de matière de la solution en mol ;
 nA : quantité de matière du composé A en mol.
 Titre massique (concentration massique) ; c’est la concentration pondérale
exprimée en unité de masse par litre de solution, généralement exprimée en g.L-1 : Il est
𝐦
𝐂𝐦 = Equation (10)
𝐕
Avec :
 M : masse molaire en g.mol-1
 Titre molaire ou concentration molaire exprimée en mol.L-1 : Il est donné par
l’équation (11) suivante.
𝐧
𝐂𝐦𝐨𝐥𝐚𝐢𝐫𝐞 = Equation (11)
𝐕
 Masse (m) en gramme : Il est donné par l’équation (12) suivante.

𝐦 = 𝐂. 𝐕. 𝐌 Equation (12)
Avec :
 C : concentration en mol. L-1 ;
 V : volume en L ;
 M : masse molaire en g.mol-1.

III. Méthode d’analyse du méthanol (norme OIV-MA-AS312-03B-
R2009)
III.1. Principe des méthodes
Le méthanol est oxydé en méthanal par le permanganate de potassium acidulé par
l’acide phosphorique sur le distillat du vin amené par dilution à contenir 5 p. 100 (v/v).
Le méthanal est ensuite dosé grâce à la coloration violette qu’il donne en milieu sulfurique
avec l’acide chromotropique, l’intensité de la coloration étant déterminée au
spectrophotomètre à 575 nm.
III.2. Mode opératoire

Pour effectuer l’analyse du méthanol par la norme OIV le mode opératoire cités
ci-dessous doit d’être respecté :
 Diluer le distillat de vin (voir chapitre Titre alcoométrique recueil méthode OIV)
de manière à ramener son titre alcoométrique à 5% vol ;
 Dans un tube à essai bouché à l’émeri, placer 0,5 ml de ce distillat dilué, ajouter
une goutte d’acide phosphorique à 50 p. 100, deux gouttes de solution de permanganate
de potassium à 5 p. 100, agiter et laisser au repos 10 min ;
 Décolorer le permanganate par quelques gouttes, quatre en général, de solution à
2 p. 100 de sulfite neutre de sodium (éviter tout excès). Ajouter 5 ml de solution sulfurique
d'acide chromotropique à 0,05 p. 100. Porter dans un bain d'eau à 70°C pendant 20 min.
 Laisser refroidir ;
 Déterminer l’absorbance As, à 570 nm, le zéro de l’échelle des absorbances étant
réglé sur le témoin préparé avec 0,5 ml de solution de dilution. « Etablissement de la
courbe d’étalonnage » ;
 Dans une série de ballons jaugés de 50 ml, placer 2,5-5-10-15-20-25 ml de
solution de méthanol à 0,5 g/l dans l’alcool à 5 p. 100. Compléter au trait de jauge avec
la solution hydroalcoolique de dilution à 5 p. 100. Ces solutions contiennent, par litre,
dans l’alcool à 5 p. 100, 25-50-100-150-200-250 mg de méthanol ;
 Traiter 0,5 ml de solution hydroalcoolique de dilution et 0,5 ml de chacune de ces
solutions étalons, simultanément et selon la même technique que le distillat de vin ramené
à une teneur en alcool de 5 p. 100 ;
 Déterminer l’absorbance de ces solutions à 570 nm, dans les conditions ci-dessus.

 La représentation graphique des absorbances des solutions étalons en fonction des
concentrations est une droite.
III.3. Calculs
Déterminer la teneur en méthanol, exprimée en mg/l du distillat de vin ramené à
un titre alcoométrique de 5% vol., en reportant AS sur la droite d’étalonnage. Exprimer la
teneur du vin en mg/l en tenant compte de la dilution effectuée pour ramener son titre à
5% vol.
𝐂𝐦∗𝐦é𝐭𝐡 ∗𝐕é𝐜𝐡𝐚𝐧𝐭
𝐕𝐦é𝐭𝐡 = Equation (13)
𝛒𝐦é𝐭𝐡
Avec :
 𝐕𝐦é𝐭𝐡 : Volume du méthanol dans un échantillon d’alcool à bruler ;
 𝐂𝐦∗𝐦é𝐭𝐡 : Concentration massique du méthanol ;
 𝐕é𝐜𝐡𝐚𝐧𝐭 : Volume de l’échantillon ;
 𝛒𝐦é𝐭𝐡 : Masse volumique.
III.4. Détermination de la quantité à brûler
La solution aqueuse d’alcool à brûler est un produit intermédiaire du processus de
distillation du vin de la Nouvelle Distillerie du Cameroun. Pour effectuer ce travail nous
allons faire le suivi de la campagne 2020/2021 et 2021/2022, et enfin faire un
rapprochement avec nos résultats. Pour mieux appréhender cette thématique, nous allons
aborder dans un premier temps la quantification de la solution aqueuse de formaldéhyde
dans une production journalière et dans un deuxième temps, estimer la quantité d’éthanol
perdu au cours du procédé, afin de réduire les pertes en éthanol et en fin remédier à la
cause de cette défaillance.
IV. Méthode de simulation du procédé de synthèse du formaldéhyde

sur Aspen Hysys
IV.1. Présentation des conditions d’entrées
Dans le cadre de notre étude sur la simulation du procédé de transformation du
méthanol en formaldéhyde sur Aspen Hysys nous avons deux entrées : une pour le
méthanol et l’autre pour l’air.

 Méthanol
Après avoir lancer ouvert l’interface du logiciel Aspen Hysys, cliquer
successivement sur new, create afin de choisir les propriétés du méthanol à l’entré ainsi
que le debit d’alimentation. Le méthanol de notre étude est considéré comme un produit
conventionnel. Les tableaux 16,17 et18 présentent respectivement les conditions, les
propriétés et la composition du méthanol à l’entré.
Le tableau (16) ci-dessous présente les conditions d’entrées du méthanol dans le

circuit de transformation. D’après notre rapport de simulation, la valeur du débit optimal
est de 6671 kg/h pour une production à l’équilibre dans les conditions normales de
température et pression.
Tableau 16: Conditions du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys
L’analyse de ce tableau (17) montre que la masse volumique du méthanol à

l’entrée du procédé est de 787,7 kg/m3 avec une enthalpie massique de -1794 kca/kg. Le
méthanol se trouver en phase liquide.

Tableau 17: Propriété du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys
Le tableau (18) ci-dessous présente la composition du mélange à l’entrée du

circuit. Le débit massique de méthanol dans le mélange est de 6645,0000 kg/h tandis que
celle de l’eau est de l’ordre de 26 ,0000 kg/h. Au début du procédé, il n’y a pas encore eu
de réaction chimique, c’est pour cette raison que le débit massique des autres composées
est nul.
Tableau 18: Composition du méthanol à l’entrée avec Aspen Hysys
 L’air
La procédure précédente d’introduction des données sera considérée. L’air est
considéré comme un fluide compressible avec une proportion importante en azote et
oxygène. Les tableaux 19,20 et 21 présentent respectivement les conditions, les propriétés
et la composition de l’air à l’entrée du compresseur.

Le tableau (19) ci-dessous donne les conditions d’entrées de l’air dans le
compresseur, il a été constaté que l’air est pris dans les conditions normal de pression et
température. Le débit optimal de l’air pour notre procédé est 4276 kg/h.
Tableau 19: Conditions de l’air à l’entrée
Le tableau (20) ci-dessous présente les différentes propriétés de l’air à l’entrée

du compresseur. La masse moléculaire de l’air est égale à 28,81 g avec une masse
volumique de 1,177 kg/m3. L’air se trouve à l’état gazeux qui sera comprimé par le
compresseur.
Tableau 20: Propriétés de l’air à l’entrée du compresseur

L’observation du tableau (21) ci-dessous montre les différentes proportions de
l’air utilisé pour effectuer l’oxydation du méthanol. Dans le cadre de l’étude présent, l’air
à un débit massique en oxygène de 950,1000 kg/h et 3325,9000 kg/h en azote.
Tableau 21: Composition de l’air à l’entrée du compresseur
IV.2. Modèle thermodynamique

Les modèles thermodynamiques ont fait l’objet de nombreux travaux en vue
d’accroitre leurs précisions et d’étendre leurs domaines d’utilisation. Le choix d’un
modèle thermodynamique est délicat car il doit aboutir à une méthode relativement
validée dans les conditions du procédé (conditions opératoires, nature des fluides
étudiés…). Dans le cadre de notre étude, le modèle thermodynamique NRTL est le
modèle idéal pour les alcools (Annexe 20).
III.2.1. Le modèle Non-Random Two Liquid (NRTL)
C’est un modèle thermodynamique qui repose sur deux concepts importants :
les concepts de composition locale Wilson et de dispersion non aléatoire. Pour un
mélange binaire
𝐱𝟏 + 𝐱𝟐 = 𝟏 Equation (14)
L’expression de l’enthalpie libre d’excès est la suivante :
𝐄
𝐆𝐦 𝛕𝟐𝟏 𝐆𝟐𝟏 𝛕𝟏𝟐 𝐆𝟏𝟐
= 𝐱𝟏 𝐱𝟐 ( + ) Equation (15)
𝐑𝐓 𝐱𝟏 +𝐱 𝟐 𝐆𝟐𝟏 𝐱 𝟐 +𝐱 𝟏 𝐆𝟏𝟐
𝐠 𝟏𝟐− 𝐠 𝟐𝟐
𝛕𝟏𝟐 = Equation (16)
𝐑𝐓

𝐠 𝟐𝟏− 𝐠 𝟏𝟏
𝛕𝟐𝟏 = Equation (17)
𝐑𝐓
𝐺12 = exp(−𝛼12 τ12 ) Equation (18)
𝐺21 = exp(−𝛼12 τ21 ) Equation (19)

Où 𝑔𝑖𝑗 est un paramètre d’interaction caracteristique des interaction i-j, 𝛼12 le paramètre
de dispersion non aléatoire de la solution.
Le modèle NRTL ne connait pas les mêmes limitations que le modèle de Wilson,
et est parfaitement utilisable pour des mélanges partiellement miscibles.
IV.3. Réactions chimiques possibles
Au cours de la conversion du méthanol en formaldéhyde dans le réacteur quatre
potentiel réactions sont envisageables.
 Oxydation ménagée : Réaction une (R1) exothermique (Walker, 2012)
1
𝐶H3 OH + O2 → H2 CO + H2 O Equation (20)
2
 Déshydrogénation : Réaction deux (R2) endothermique(Walker, 2012)
CH3 OH → H2 CO + H2 Equation (21)
 Combustion : Réaction trois (R3) exothermique (Walker, 2012)
3
𝐶H3 OH + O2 → 𝐶𝑂2 + 2H2 O Equation (22)
2
 Réaction de synthèse du monoxyde de carbone : réaction quatre (R4)

endothermique (Walker, 2012)
CH3 OH → CO + 2H2 Equation (23)
Parmi les quatre réactions chimiques deux sont considérés comme principale (R1
et R2) et les deux autres comme réactions indésirables (R3 et R4). Il est important de
prévoir les réactions indésirables pour évaluer la conformité du produit désirable. Dans
le procédé présent, les pertes sont considérées comme nulle.
IV.4. Schéma du procédé de production de formaldéhyde
Le figure 29 ci-dessous présente le schéma de transformation du méthanol en
formaldéhyde sur Aspen Hysys.

Figure 29: Schéma de simulation de la synthèse du formaldéhyde sur Aspen Hysys
IV.5. Bilan matière et énergétique de la colonne finale

Iv.5.1. Bilan matière
L’équation de conservation générale pour tout système de procédé peut être écrite
comme suit :
Matière en sortie = Matière en entrée + Génération – Consommation –
Accumulation Equation (24)
 Pour un procédé en régime permanent, le terme d’accumulation est égal à zéro sauf
dans les procédés nucléaires ;
 Pour des procédés sans réaction chimique le bilan en régime permanent se réduit à :
Masse en sortie = Masse en entrée Equation (25)
IV.5.2. Bilan thermique

Le bilan thermique au tour d’une distillation peut être nécessaire pour déterminer ;
 La quantité de chaleur à apporter au rebouilleur ;
 La quantité de chaleur à retirer au condenseur ;
 Le débit de fluide chauffant ;

 Le débit de fluide refroidissant ;
 Le débit de reflux ;
 L’efficacité de la colonne de séparation.
Le principe est de faire un bilan des flux enthalpiques entrants et sortant de la
distillation. La somme des flux enthalpiques entrants doit être égale à la somme des flux
enthalpiques sortants.
IV.6. Méthodologie de l’analyse économique et financière du procédé

Pour l’analyse économique nous effectuerons une analyse d’étude de marché du
produit à travers :
 La stratégie commerciale
C’est la stratégie adoptée pour l’écoulement de notre produit. Elle se définit par la
politique des 4P (politique produit, politique prix, politique communication et politique
distribution).
 L’analyse de l’offre
Il s’agira ici d’analyser la quantité de produits offerts dans le marché
 L’analyse de la demande
Il s’agira ici d’analyser la quantité de produits demandés par les acheteurs dans un
marché.
 La stratégie marketing et l’analyse FFOM ou SWOT (Force,
Faiblesses, Opportunités, et des menacées du produits).
Il s’agira de trouver une meilleure stratégie marketing pour la communication
des divers produits de l’entreprise, et pour cela, nous nous appuyerons sur l’analyse des
forces, faiblesses, opportunités, et des menaces du produit.
 L’analyse des coûts
Dans cette partie il sera question de présenté les différents coûts nécessaires
permettant de faire l’analyse financière de notre procédé.
 Coût des équipements ;
 Coût des installations ;
 Coût des exploitations ;
 Coût des utilités ;

 Coût (matière première ou produit fini) : il sera déterminé par l’équation
26.
𝑪𝑴 = 𝐏𝐫𝐢𝐱 ∗ 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é Equation (26)
 Recette de vente formaldéhyde : Elle est donnée selon l’équation 27
suivante.
𝐑 𝐓 = 𝐏𝐫𝐢𝐱 ∗ 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é Equation (27)
 Analyse du coût total d’investissement : Il sera déterminé par la
relation de l’équation 28
𝑪𝑻 = ∑ 𝐂𝐌𝐏 + 𝐂𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩 +𝑪𝑰𝒏𝒔𝒕𝒂 +𝐂𝐔𝐭𝐢 +𝐂𝐄𝐱𝐩 Equation (28)
Avec :
 𝐂𝐌𝐏 : Coût de la matière première ;
 𝐂𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩 : Coût des équipements ;
 𝐂𝐈𝐧𝐬𝐭𝐚 : Coût des installations ;
 𝐂𝐔𝐭𝐢 : Coût des utilités ;
 𝐂𝐄𝐱𝐩 : Coût d’exploitation ;
 Analyse des profits (bénéfice) : L’équation 29 permet de déterminer

le profit de l’entreprise.
𝐏 = 𝐑 𝐓 − 𝐂𝐓 Equation (29)
Avec
 P : Profit ;
 𝐑 𝐓 : Recettes total ;
 𝐂𝐓 : Coût total.
 Analyse du ratio bénéfice coût : Il est par l’équation 30 ci-dessous.
𝐏
𝐑𝐏𝐂 = 𝐂 Equation (30)
𝐓
 Analyse du coût de remplacement des équipements

En calculant le coût le d’investissement total, prenant en compte le paramètre de
sus-mentionnés, et en considérant la production annuelle (PA) et le facteur de
recouvrement du capital (FRC), on peut donc calculer le coût de vente du produit voulu
selon la relation de l’équation 31.
𝐔𝐒𝐃
𝐂𝐓 ∗𝐅𝐑𝐂
𝐂𝐨û𝐭 𝐔𝐒𝐃/𝐥 = Equation (31)
𝐏𝐀 (𝐥)

𝐢(𝟏+𝐢)𝐧
𝐅𝐑𝐂 = Equation (32)
(𝟏+𝐢)𝐧 −𝟏
𝐢′ −𝐟
𝐢= Equation (33)
𝟏+𝐟
Avec
 i : taux d’intérêt ;
 n : la durée de vie du projet fixé à 25 ans ;
 i’ : taux de remise (escompte) estimé à 4% ;
 f : taux d’inflation (en 2022 il est à 6,8%).
 Analyse délai de récupération : Il sera déterminé par l’équation 34.
𝐂𝐨û𝐭 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
𝐃𝐑𝐈 = 𝐏𝐫𝐨𝐟𝐢𝐭 𝐦𝐞𝐧𝐬𝐮𝐞𝐥 Equation (34)
 Analyse des pertes en éthanol et méthanol

𝐕𝐞𝐭𝐡 = 𝐕𝐀𝐥𝐜 𝐁 − 𝐕𝐦é𝐭𝐡 Equation (35)
𝐑 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞 𝐞𝐭𝐡 = 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é ∗ 𝐏𝐫𝐢𝐱 Equation (36)

Avec :
𝐑 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞 𝐞𝐭𝐡 : Recette pertes éthanol
𝐑 𝐀𝐥𝐜 𝐁 = 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é ∗ 𝐏𝐫𝐢𝐱 Equation (37)
Avec :
R Alc B : Recette alcool à brûler
𝐏𝐞𝐧𝐭𝐫𝐞𝐩𝐫𝐢𝐬𝐞 = 𝐑 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞 𝐞𝐭𝐡 − 𝐑 𝐀𝐥𝐜 𝐁 Equation (38)

CHAPITRE III: RESULTATS ET DISCUSSION

Dans cette partie, il s’agira de présenter les résultats obtenus lors des différentes
opérations effectuées tels que les essais de laboratoire de distillation fractionné, l’analyse
du méthanol par la méthode colorimétrique, la simulation du procédé de synthèse du
formaldéhyde, la quantification des pertes en éthanol et l’analyse financière du procédé
de transformation du méthanol en formaldéhyde.
I.1. Résultats essais de laboratoire de distillation

I.1.1. Résultats test n° 1 échantillon bac de stockage
Le travail est parti sur la base d’un échantillon de 500 ml d’alcool à brûler
prélevée dans le bac de stockage.
De prime abord, les résultats obtenus montrent que le mélange alcool à brûler est
constitué de 95,34 % des alcools ayant une température d’ébullition inférieur à 80 °C
(méthanol et éthanol). La teneur en eau et autres composés représentent environ 3,55 %
en masse du mélange. Au cours de la manipulation 10 ml du mélange alcool à brûler a
été perdu dû aux opérations de transvasage d’un récipient à l’autre. Le tableau 22
cidessous présente les résultats de la distillation de l’échantillon un du bac.
Tableau 22: Résultats distillation test n°1 bac
1 Masse Volume Degré alcool Tempé Masse Fraction

(g) (ml) GL rature volumique massique
(°C) (g/ml) %
Echantillon 405,2 500 91,8 90,6 à 20°C 25,1 810,44 100

Bac 1
Alcool total 386,3 475 95 92,5 30,7 813,34 95,34
Eau +Autres 14,38 15 // // 958,66 3,55
Pertes 4,5 10 // // 450 1,11
I.1.2. Résultats test n° 2 échantillon bac de stockage

La deuxième expérience évolue au même volume que celle précédente. Le tableau
(23) ci-dessous présente des résultats vraissemblement au tableau (22) précèdent. Mais la
teneur en alcool total (méthanol et éthanol) est de 94,23 % légèrement inférieur à la
fraction massique du premier test. Au contraire la fraction en eau et autres composants

est de 4,22 % légèrement supérieur à celle de l’échantillon précèdent. Les pertes liées à
la manipulation sont de 1,55 %, une valeur plus ou moins considérable.
Tableau 23: Résultats distillation test n° 2 bac
2 Masse Volume Degré alcool Température Masse Fraction

(g) (ml) GL (°C) volumique massique
(g/ml) %
Echantillon 407,8 500 91,8 90 ,6 à20°C 25,1 815,76 100

Bac 2
Alcool total 384,3 475 95 92,5 30,7 809,15 94,23
Eau +Autres 17,20 18 // // 955,55 4,22
Pertes 6,33 7 // // 904,28 1,55
I.1.3. Résultats test n° 3 échantillon robinet

Pour effectuer une contre analyse afin de mieux appréhender notre recherche, les
échantillons sortis directement du robinet ont été prélevé pour faire une comparaison avec
les résultats du bac de stockage. Après analyse du degré d’alcool sorti robinet, il est
légèrement supérieur à celui prélevé dans le bac de stockage. Le tableau 24 ci-dessous
présente les résultats de cette expérience.
L’échantillon (3) prélevé directement au robinet présente des proportions en
alcool nettement améliorées du fait qu’il est en circuit fermé sans pertes d’alcool par
évaporation. Après distillation à 80 °C, l’alcool total présente une fraction massique de
97%, contre 0,32% représentant la fraction d’eau et autres composés. Les pertes au cours
de la manipulation sont de l’ordre de 2,27%.

Tableau 24: Résultats distillation test n° 3 robinet

(g/ml) %
Echantillon 395,2 500 99 96,9 à 20 °C 31 790,04 100

Robinet 1
Alcool total 384,79 485 98,5 96,5 30,5 793,38 97,41
Eau +Autres 1,26 2 // // 630 0,32
Pertes 8,97 13 // // 690 2,27
I.1.4. Résultats test n° 4 échantillon robinet

Tous les essais en laboratoire nécessitent plusieurs expériences afin d’arriver à
une bonne appréciation.
Les résultats du test N°4 sont semblable à celui du test N°3. Mais il a été constaté
une légère augmentation de la fraction massique de l’eau plus autres composés. Les pertes
liées au transvasage est de 2,21% soit une légère diminution par rapport au test N° 3. Le
tableau 25 ci-dessous présente les résultats de la distillation de l’échantillon 4.
Tableau 25: Résultats distillation test n°4 robinet

(g/ml) %
Echantillon 393,17 500 99 96,9 à 20°C 31 786,34 100

Robinet 2
Alcool total 381,90 480 98,9 96,7 31,4 795,62 97,13
Eau +Autres 2,59 4 // // 647,5 0,66
Pertes 8,68 16 // // 542,5 2,21
I.1.5. Résultats test n° 5 échantillon alcool total du test n°1 et n°2

A la fin de la première partie du travail une deuxième phase consistait à séparer le
mélange alcool total (méthanol et éthanol) pour connaitre les différentes proportions de
chaque composé.

L’expérience a commencé avec un volume d’alcool total de 500 ml, la température
de distillation stabilisée à 75° C. Etant donné que les deux composés on des températures
d’ébullition proches, il y a eu effet d’entrainement dans la colonne, et le désengagement
liquide vapeur était minimal, ce qui a provoqué la sortie de la première goûte à 78°C
(température ébullition de l’éthanol). Tout de même les vapeurs alcooliques ont
commencé à monter à travers la colonne à 65 °C (température de sorti du méthanol).
Selon les résultats présentés dans le tableau 26 ci-dessous, le mélange est constitué
d’environ 99,53% d’éthanol. La littérature démontre clairement qu’il n’est pas encore
possible de produire de l’éthanol 99%, avec la distillation fractionnée. Le plus grand
pourcentage est 96% selon la norme qui encadre les alcools. Nous pouvons conclure ici
que ce degré élevé est due à la présence du méthanol dans le mélange qui augmenté le
degré alcoolique.
Tableau 26: Résultats échantillon alcool total obtenu à partir de la distillation test n°1
et test n°2

(g/ml) %
Alcool total 405,89 500 94 92,2 à 20 °C 27,3 811,78 100
Méthanol Trace Trace // // // //
Ethanol 404,02 498 94 28 811,28 99,54
Pertes 1,87 5 // // // 0,46
I.1.6. Résultats test n° 6 échantillon alcool total obtenu a partir du test

n°3 et du test n°4
Le tableau suivant présente les résultats de la distillation de l’alcool total issu du
fractionnement des échantillons prélevés directement du robinet. Après observation
minutieuse du déroulement de l’expérience, les résultats présentés au tableau 27 ont été
obtenus.
Il présente les résultats très similaires à celui précèdent. La distillation de cet
échantillon s’est déroulée dans les mêmes conditions normales de température et pression

que le test 5. L’éthanol à une proportion de 99,26%, légèrement inférieure à celui du test
5. Les pertes liées à la manipulation sont de 0,56%.
Tableau 27: Résultats échantillon alcool total obtenu à partir de la distillation test n°3
et test n°4

(g/ml) %
Alcool total 398,02 500 98,7 97,1 à 28,3 796,04 100

20°C
Méthanol Trace Trace // // // //
Ethanol 395,08 495 98,7 28 797,97 99,26
Pertes 2,24 5 // // // 0,56
Au terme de notre étude sur la détermination de la composition du mélange alcool

à brûler, il en ressort que, pour 500 ml d’alcool à brûler il est possible d’obtenir environ
99% d’éthanol avec la distillation fractionnée. En outre d’après la conception des unités
de distillation fractionnée il est seulement possible d’avoir 96% en termes de degré alcool.
Pour améliorer le degré alcoolique, il est possible de faire appels aux différentes méthodes
tels que :
 La distillation azéotropique : l’ajout d’un tiers corps, aussi appelé solvant ou
entraineur, au mélange initial est très employé. Le solvant forme un nouvel azéotrope
avec au moins un des constituants du mélange initial qui sort en premier de la colonne
comme distillat. Des règles de sélection du tiers corps et le mode opératoire des séquences
de distillation discontinue associées, ont été publiées dans le cas de la distillation
azéotropique homogène (Rodriguez-Donis et. al, 2001) ;
 La distillation extractive : la dénomination de la distillation extractive est réservée
au procédé où le tiers corps ajouté dans le mélange binaire pour augmenter la volatilité
relative des constituants préférablement, ne forme ni d’azéotrope, ni deux phases liquides
avec le constituant du mélange initial (Bernard, 2013).

 La chromatographie : Elle est une méthode physique de séparation basée sur les
différences d’affinités des substances à analyser à l’égard de deux phases, l’une
stationnaire ou fixe, l’autre mobile
 Le dosage : Avec une solution titrée de permanganate de potassium.
II. Résultats de l’analyse alcool à brûler Centre Pasteur (Yaoundé)
Cameroun
Le but de cette analyse physicochimique de l’alcool à brûler au Centre Pasteur
Cameroun était la recherche de la présence de méthanol dans ce mélange. L’alcool à
brûler est un mélange de méthanol, éthanol et une légère fraction des autres alcools. Dans
le cadre de notre étude le méthanol sera utilisé pour la synthèse du formaldéhyde.
II.1. Interprétation des résultats
Les résultats ci-dessous corroborent avec les résultats de la méthode de
distillation fractionnée effectuée au laboratoire NODISCAM dans le but de séparer le
méthanol des autres alcools. La méthode par dosage colorimétrique effectué au Centre
Pasteur donne une valeur inférieure à 5,0 mg/l de méthanol dans un échantillon d’un litre
d’alcool à brûler. Ce résultat montre également que la lecture des longueurs d’onde des
solutions peu colorées à l’aide du spectrophotomètre donne les valeurs approximatives et
non la valeur exacte.
II.2. Estimation du volume de méthanol dans un litre d’alcool à brûler

Le volume de méthanol sera déterminé par la relation de l’équation 13 précédente.
Ce résultat montre que, nous avons environ 𝟓, 𝟒𝟓𝛍𝐥 de méthanol dans un
échantillon d’un litre d’alcool à bruler selon les paramètres de réglage actuel des
colonnes. Il est très important de valoriser ce projet de transformation du méthanol en
formaldéhyde car il donne une valeur ajoutée au méthanol et permet d’augmenter la
quantité d’éthanol du circuit. Figure 30 présente les résultats de l’analyse du méthanol
par la méthode OIV.

Figure 30: Résultat analyse physicochimique alcool à bruler (Centre Pasteur-Cameroun,
2022)
II.3. Détermination de la quantité d’alcool à bruler en fonctionnement

continu
Pour effectuer ce travail nous allons faire une étude sur l’existant, question de
connaitre la quantité d’alcool à brûler produit par l’entreprise la campagne passée et
celle en cours.

II.3.1. Campagne 2020-2021 : gestion des rebus d’alcool (alcool à brûler)
Le tableau 28 ci-dessous présente les pertes d’alcool réalisée pendant la campagne
2020/2021 qui a duré huit mois. Le volume d’alcool à brûler pendant cette campagne est
de 4980 l d’alcool perdu sous forme d’alcool à brûler.
Tableau 28: Gestion de stock alcool à bruler Campagne 2020/2021
Date Stock initiale (l) Enlever (l) Approvisionnement
salle 5 (l)
10/12/20 350 350 /
17/12/20 / / 140
05/01/21 140 140 /
28/01/21 / 350 350
05/02/21 / / 250
09/02/21 250 / 250
10/02/21 350 / 360
28/02/21 800 270 /
02/03/21 530 250 /
04/03/21 280 / 120
09/03/21 400 250 /
12/03/21 150 / 100
23/03/21 250 250 250
14/04/21 250 350 350
21/04/21 250 250 210
13/05/21 210 350 140
17/05/21 / 250 250
21/05/21 / / 250
25/05/21 250 / 350
27/05/21 600 350 /
28/05/21 250 600 350
11/06/21 600 950 350
22/06/21 950 140 /
05/07/21 810 105 /
07/07/21 705 350 /
08/07/21 355 / /

12/07/21 355 / 210
21/07/21 565 / 700
03/08/21 1265 525 /
Total 4980
II.3.2. Campagne 2021/2022 : gestion des rebus d’alcool (alcool à brûler)

Le tableau 29 ci-dessous, présente les pertes d’alcool réalisées pendant la
campagne 2021/2022 qui a duré huit mois. Le volume d’alcool à brûler pendant cette
campagne est de 7875 l d’alcool perdu sous forme d’alcool à brûler.
Tableau 29: Gestion de stock alcool à bruler Campagne 2021/2022
Date Stock initiale (l) Enlever (l) Approvisionnement
En salle 5 (l)
13/12/21 / / 350
13/12/21 350 350 /
17/12/21 / / 350
20/12/21 350 350 /
21/12/21 / / 350
24/12/21 / 350 /
28/12/21 / / 350
30/12/21 350 350 /
02/01/22 / / 350
03/01/22 350 350 /
04/01/22 / / /
07/01/22 / / 350
09/01/22 350 350 /
11/01/22 / 350 350
18/01/22 / / 350
19/01/22 350 350 /
20/01/22 / / 280
21/01/22 280 / 210
24/01/22 490 350 210
27/01/22 350 / 175

01/02/22 525 350 /
01/02/22 175 / 175
07/02/22 350 350 /
15/02/22 / 350
23/02/22 / / 350
28/02/22 350 / 175
01/03/22 525 350 /
08/03/22 175 / 140
11/03/22 315 350 35
17/03/22 / 350 350
23/03/22 / / 175
25/03/22 175 / 140
26/03/22 315 350 35
29/03/22 / / 350
31/03/22 350 350 /
01/04/22 / / 350
07/04/22 350 350 /
08/04/22 / / 350
10/04/22 350 175 /
22/04/22 175 / 175
30/04/22 350 / 245
02/05/22 595 350 /
05/05/22 245 / 70
08/05/22 315 350 35
10/05/22 / / 70
11/05/22 70 / 70
16/05/22 140 350 210
19/05/22 / / 175
21/05/22 350 350 /
27/05/22 / / 280
03/06/22 280 / 70
11/06/22 350 70 /

13/06/22 280 245 175
14/06/22 210 350 140
Total 7875
II.3.3. Détermination de la quantité d’alcool à bruler par essais de

laboratoire
Pour déterminer la quantité d’alcool à brûler nous avons placé un récipient pour
recueillir la solution pendant une heure après, cet échantillon a été transporté jusqu’au
laboratoire pour mesurer le volume obtenu. Pour effectuer cette mesure l’éprouvette a été
utilisé comme instrument de mesure. D’après ces résultats nous pouvons conclure que
l’entreprise perd environ 7674,912 litres d’éthanol soit un volume moyen de 31,584 l/jour
en une campagne de huit mois (243 jours) sous forme d’alcool à brûler. Les résultats
obtenus sont présentés dans le tableau 30.
Tableau 30: Quantité d'alcool à bruler par la méthode analytique
Heure 12h48-13h48 13h58- 15h09- 16h14-

16/06/22 14h48 16h09 17h14
Volume 1340ml 1314ml 1290ml 1320ml
II.3.1. Détermination de la quantité de méthanol

D’après les résultats d’analyse du Centre Pasteur nous avons obtenu 5,43 𝛍l dans
l’échantillon d’un litre, c’est-à-dire nous avons 7,14 𝛍l /h soit 1,71*10-4l/jour.
II.3.2. Détermination de la quantité de formaldéhyde

D’après les résultats de la simulation du procédé sur Aspen Hysys, pour un litre
de méthanol à 99%, on peut produire environ 0,47 l de solution aqueuse de formaldéhyde
à 55,01% en masse. En effectuant une simple règle de trois, nous obtenons 3,35 𝛍𝐥/h soit
8 ,06*10-5 l/jour de solution aqueuse de formaldéhyde.
II.3.3. Estimation du profit de l’entreprise
Des résultats précédents, il est donc évident que l’alcool à brûler contient une très
faible quantité de méthanol. En outre pour mettre une usine de production de
formaldéhyde sur pied, l’entreprise ne pourra plus compter sur sa matière première

gratuite. Mais elle devra penser à s’approvisionner à l’extérieur ou produire du méthanol
à partir du dioxyde de carbone issu de la fermentation alcoolique.
II.4. Détermination de la quantité d’éthanol perdu

Considérons que notre usine fonctionne en continu soit 31,584 l/jour d’alcool à
brûler la quantité de la solution aqueuse d’éthanol pourra être déterminée en faisant la
soustraction entre le volume d’alcool à brûler et le volume de méthanol selon la relation
suivante.
Ce résultat montre qu’en une journée de production nous avons en moyenne
31,583 l/jour de solution aqueuse d’éthanol à 95%.
II.4.1. Evaluation financière des pertes en éthanol

La recette de vente de solution aqueuse d’éthanol est égale à la quantité
multipliée par le prix de vente. Supposons qu’un litre de neutre coûte 1000 FCFA et un
litre d’alcool à brûler coûte 350 FCFA.
Ce résultat montre qu’en une campagne de 8 mois (243 jours) on a une recette de
perte en éthanol de 7654500 FCFA.
Nous déterminons par la suite la recette de vente d’alcool à brûler par l’équation
donné à la partie méthode.
Ce résultat montre qu’en une campagne de 8 mois (243 jours) on a une recette
d’alcool à bruler de 2686219,2 FCFA.
 Calculs des pertes actuelles
Après avoir déterminé les recettes de vente d’éthanol et de l’alcool à brûler, nous
allons trouver par la relation suivante, les pertes actuelles de l’entreprise en
commercialisant cet éthanol sous forme d’alcool à brûler.
Ce résultat montre qu’en une campagne de 8 mois (243 jours), NODISCAM
perd environ 4968280,8 FCFA.
III. Résultats simulation du procédé de synthèse de formaldéhyde sur
aspen hysys
III.1. Approche logicielle
Notre travail consiste à produire le formaldéhyde à partir du méthanol. Pour cela,
nous avons effectué une oxydation du méthanol à l’aide de l’air dans un réacteur en
présence d’un catalyseur (poudre d’argent). Nous avons utilisé comme débit massique

d’alimentation 6671 kg /h de méthanol et 4276 kg /h d’air pour arriver à un résultat de
3273 kg /h de solution aqueuse de formaldéhyde concentré à 55,01% masse.
III.2. Présentation des résultats des connections colonne finale

La figure 31ci-dessous donne les différentes connections de l’unité de soutirage
du formaldéhyde dans le procédé de synthèse. La simulation montre qu’il faut une
colonne de 31 plateaux en moyenne pour une production optimale.
Figure 31: Présentation des connections de la colonne finale de soutirage de

formaldéhyde sur Aspen Hysys
III.3. Présentation des courbes de distillation de la colonne de soutirage
A la fin de notre simulation il a été constaté que trois courbes sont possibles :
 Evolution de la température en fonction de la position des plateaux ;
 Evolution de la pression en fonction de la position des plateaux ;
 Evolution du débit en fonction de la position des plateaux.
III.3.1. Courbe d’évolution de la température en fonction de la position
des plateaux
La courbe présentée à la figure 32 représente le comportement de la température
par rapport à la position de chaque plateau sur la colonne rectification (colonne final).

Nous avons observé que, du premier au troisième plateau la température croit légèrement
pour se stabiliser à 90,0. Par la suite elle croit du vingt cinquième jusqu’au trente unième
plateaux elle s’annule à une température de 104,0 °C (sortie du formaldéhyde). L’axe
des ordonnées correspond aux différentes températures tandis que l’abscisse correspond
à la position de chaque plateau.
Température
Figure 32: Courbe d’évolution de la température en fonction de la position des plateaux

sur Aspen Hysys
III.3.2. Courbe d’évolution de la pression en fonction de la position des

plateaux
La courbe présentée à la figure 33 représente l’évolution de la pression par rapport
à la position des plateaux dans la colonne finale. Nous remarquons que du premier au
trentième plateaux la courbe est une droite oblique croissante. La pression à l’intérieur de
la colonne évolue de 1,200 à 1,300 pour devenir constante entre les deux derniers
plateaux. Ce résultat montre clairement que la pression est l’élément fondamentale dans
la distillation.

Pression
Figure 33: Courbe d’évolution de la pression en fonction de la position des plateaux sur
Aspen Hysys
III.3.3. Courbe d’évolution du débit (vapeur et liquide) en fonction de

la position des plateaux
La figure 34 ci-dessous présente l’évolution du débit à l’intérieur de la colonne
finale proportionnel à la position de chaque plateau. Nous observons deux courbes sur la
figure l’une (en rouge) qui représente l’évolution de la phase liquide tandis que l’autre
(en bleu) correspondant à la phase vapeur.
Pour un débit inférieur à 50 kg/h, la courbe de la phase liquide est une droite
horizontale jusqu’au seizième plateau, elle croit rapidement pour se stabiliser au débit de
240,0 kg/h. Elle est constante du dix-septième jusqu’au trentième plateau, puis elle chute
légèrement à un débit de 130 kg/h au niveau du trentième plateau.
La phase vapeur garde une courbe constante pour un débit inférieur à 100 kg/h.
On remarque une légère augmentation vers les vingt cinquième plateaux pour s’annuler,
un peu au-dessus du dernier plateau de la colonne finale.

Débit
Figure 34: Courbe d’évolution de débit en fonction de la position des plateaux sur Aspen
Hysys
III.4. Présentation du formaldéhyde obtenu
La simulation présente un formaldéhyde avec les paramètres tels que les
conditions, les propriétés, la composition…
III.4.1. Présentation des conditions
D’après l’observation du tableau 31 ci-dessus, le formaldéhyde sort à une
température de 104,8°C et 1,300 bar en solution aqueuse. Le débit massique de sortie du
produit fini (formol) est de 3273 kg/h avec un débit volumique de 3,997 m3/h.
Tableau 31:Présentation des conditions du formaldéhyde sur Aspen Hysys
III.4.2. Présentation des propriétés du formaldéhyde obtenu

L’observation de ce résultat montre que nous avons eu du formaldéhyde avec une
masse volumique de 685,0 kg/m3. L’enthalpie massique du produit est de -1905 Kcal/kg,
cette valeur est négative car le formaldéhyde cède la chaleur à l’extérieur. Le tableau 32
ci-dessous présente les propriétés du formaldéhyde.

Tableau 32:Présentation des propriétés du formaldéhyde sur Aspen Hysys
III.4.3. Présentation de la composition du mélange

Le tableau 33 présente les différentes proportions du mélange obtenu. La fraction
du méthanol contenu dans le produit commercial est de 0,02%, tandis que nous avons
55,01% qui représente la fraction de formaldéhyde dans le produit. Il a été constaté que
la fraction en eau est de 44,97%, largement plus grand que celle du méthanol. Ces
résultats corroborent les exigences du marché qui demande une solution aqueuse de
formaldéhyde avec une concentration comprise entre 30 et 55% en masse.
Tableau 33:Présentation du formaldéhyde sur Aspen Hysys
IV. Analyse financière

Le coût relativement précis d'une installation ne peut être appréhendé qu'après
une étude complète conduisant à tous les plans, schémas et spécifications techniques
nécessaires, et après consultations des fournisseurs. Cependant, il est très utile, pour le
concepteur d'un procédé, de se livrer à plusieurs reprises à des estimations très grossières
du coût de l'installation qu'il préconise de réaliser.

Il existe pour cela diverses méthodes, la plus répandue étant celle qui nécessite
la connaissance des coûts d'achat du matériel principal. Par matériel principal, on entend
notamment :
 Les réacteurs ;
 Les colonnes de rectification (types de colonnes) ;
 Les réservoirs ou cuves pour produits intermédiaires ou divers stockages ;
 Les fours et chaudières ;
 Les échangeurs de chaleur, rebouilleurs, condenseurs, évaporateurs, etc;
 Les pompes et les compresseurs, ainsi que leur entraînement.
Le coût du matériel principal croit avec ses dimensions caractéristiques (volume
pour un réacteur, surface pour un filtre ou un échangeur de chaleur, diamètre par unité de
longueur pour une colonne...), selon une relation approximativement exponentielle, la
valeur de l'exposant variant avec le type de matériel, mais étant compris entre 0,5 et 1,0,
et souvent de l'ordre de 0,66.
Il suffit donc, pour un type donné de matériel (par exemple, réacteur émaillé ou
échangeur à plaques) de connaître le prix pour une capacité déterminée (par exemple,
pour un échangeur à plaques de 20 m2), pour être capable d'estimer le coût d'un appareil
de même type, de capacité (pas trop) différente.
Pour connaître véritablement le prix d'un matériel, il faut consulter les

fournisseurs. Il n'est en effet guère possible d'établir un catalogue de prix, les variantes
possibles d'un même modèle étant très nombreuses, et ceci est d'autant plus vrai que le
matériel est plus spécifique.
En outre, plus le matériel est spécifique, plus il fait l'objet de négociations serrées
entre l'acheteur et les fournisseurs mis en concurrence, et le résultat de celles-ci dépend
notamment du nombre d'unités commandées et de l'importance globale du marché conclu.
IV.1. Estimation du coût

On peut avoir une idée du coût de l'installation tout simplement en multipliant le
coût du matériel principal par le « facteur de Lang », à savoir :
 3,10 pour des procédés traitant des produits solides ;
 3,3 pour des procédés traitant des solides et des fluides ;
 3,8 pour des procédés traitant des fluides.

Il est question dans cette partie d’effectuer l’analyse financière du procédé. Ceci
consistera à évaluer Coût total, le coût d’exploitation (𝐂𝐄𝐱𝐩 ) ainsi que le profit (P) afin
de déterminer le délai de retour sur investissement (DRI) et le ratio profit coût (RPC).
IV.1.1. Coût total
Le coût d’investissement initial d’une installation de production du formaldéhyde
à partir du méthanol comprend :
 Le coût des équipements (𝐂𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩 ) est la somme des coûts de chaque équipement
en fonction du facteur de Lang;
IV.1.2. Le coût des équipements (𝑪𝑬𝒒𝒖𝒊𝒑 )

Notre étude porte sur un procédé traitant les fluides donc le facteur de Lang sera
de 3,8. Le tableau 34 ci-dessous présente le coût des équipements utilisées dans le procédé
à l’aide du logiciel Aspen Hysys. Pour effectuer cette analyse il est impératif d’être
connecté sur internet car le prix des équipements est en perpétuel oscillation en fonction
de la fluctuation des cours des matières premières.
En multipliant le coût de chaque équipement par le facteur de Lang (3,8) on

obtient le résultat suivant :
𝐂𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩 = 𝟓𝟖𝟑𝟕𝟓𝟔𝟎 𝐔𝐒𝐃

Tableau 34:Evaluation du coût des équipements sur Aspen Hysys
Equipment Equipment Installed Equipment Total

Cost Replacement Cost Weight Installed
[USD] Cost en 25 [USD] [LBS] Weight
Years [LBS]
RCY-3 0 0 0 0 0
P-101 4900 14700 33900 180 3165
P-102 4300 12900 30000 170 2435
RCY-1 0 0 0 0 0
E-103 10300 20600 71000 940 8142
K-100 821400 821400 990000 11800 32091
RCY-2 0 0 0 0 0
P-100 4900 14900 33800 190 3138
E-102 79000 158000 215100 6000 31744
E-105 13500 27000 71300 1000 8162
E-104 12900 25800 72400 1100 8390
T-100 135200 135200 0 0 0
MIX-101 0 0 0 0 0
E-100 10300 20600 71000 920 8122
V-100 16400 16400 109100 2600 12356
MIX-100 0 0 0 0 0
CRV-100 0 0 0 0 0
E-101 31500 63000 73000 520 8961
Main Tower_@T- 136200 136200 294700 19000 41881
100
Reboiler_@T- 16400 16400 0 0 0
101-bottoms split
Reboiler_@T- 13100 13100 82900 1100 8766
101-reb
Main Tower_@T- 115900 115900 280700 27400 45524
101
T-101 132300 132300
𝐂𝐄𝐪𝐮𝐢𝐩 5837560

Le tableau (35) présente le coût total des utilités pour le fonctionnement de
l’usine. La quantité d’eau de refroidissement et autres utilisations est estimé à 2,60832
USD/h, l’électricité est estimée à 22,108 USD/h tandis que la vapeur nécessaire pour le
chauffage est de 27,5543USD/h.
Tableau 35: Evaluation du coût des utilités sur Aspen Hysys
Name Fluid Rate RateUnits Cost per Cost

Hour Units
Electricity 285,265 KW 22,108 USD/H
Cooling Water Water 0,021736 MMGAL/H 2,60832 USD/H
Steam Stream 3,38504 KLB/H 27,5543 USD/H
@100PSI
Le diagramme de la figure 35 présente la différence entre la valeur réelle et la

valeur cible des utilités. La valeur cible décrit le niveau d’exigence quantitatif par rapport
à un indicateur. La valeur cible fixe la valeur à partir de laquelle un objectif est considéré
comme atteint. La valeur réelle correspond à la valeur actuelle.
 Le diagramme montre que la valeur réelle du total utilités est de 𝟓, 𝟓𝟎𝟑 ∗
𝟏𝟎𝟗 𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡 tandis que la valeur cible est de 𝟔, 𝟔𝟕𝟓 ∗ 𝟏𝟎𝟖 𝐤𝐜𝐚𝐥/𝐡 .Ces résultats montrent
que l’on peut optimiser le procédé pour réduire la valeur réelle d’utilité total ;
 Les émissions du dioxyde de carbone réelle sont de 1285 kg/H tandis que la valeur
cible est environ 156,1 kg/H.
Figure 35: Diagramme d’analyse énergétique des utilités sur Aspen Hysys
Le coût des équipements représentant 80% de l’investissement initial est donc :

IV.2. Evaluation économique du procédé
Le tableau 36 donne une estimation des coûts totaux selon Aspen Hysys. Ces
résultats sont obtenus en se connectant sur internet et cliquer sur économie, puis
évaluation. Hysys cherche les différents prix des équipements dans les sites orientés dans
la vente de ces derniers.
Tableau 36:Evaluation global des différents coûts du procédé sur Aspen Hysys
Total Capital Cost [USD] 6356730

Total Operating Cost 2172820[USD/Year] 543205500[USD/25Year]
Total Raw Materials Cost 0[USD/Year]
Total Product Sales 0
Total Utilities Cost 458204[USD/Year] 11455100[USD/25Year]
Desired Rate of Return 20[Percent/'Year]
Equipment Cost 5837560[USD]En
fonction du facteur
de Lang
Total Installed Cost 2552600[USD]
IV.2.1. Etude économique

L’étude économique est fondamentale car elle permet de montrer que le marché
du formaldéhyde existe déjà et que le produit qui est le formaldéhyde est bel et bien
présent. L’objectif de cette étude est de déterminer si le procédé a un potentiel de
rentabilité économique après avoir pris en compte toutes les composantes techniques,
environnementales et sociétales du procédé. Notre étude économique s’orientera sur la
stratégie commerciale mise en place, l’analyse de l’offre, l’analyse de la demande, la
stratégie marketing et l’analyse FFOM ou SWOT (Forces, Faiblesses, Opportunités,
Menaces).
IV.2.2. La stratégie commerciale

La stratégie commerciale adoptée pour l’écoulement de nos produits se définit par
la politique des 4P (politique produit, politique prix, politique communication et politique
distribution).

 Politique du produit (formaldéhyde)
Le formaldéhyde sera produit de façon industrielle. Les progrès techniques,

l’innovation de la technologie et d’autres nouveaux procédés de production vont
perfectionner le système, et le formol du biométhanol produit aura des propriétés
impeccables, sera avec une pureté optimale, et respectant les normes.
 Politique de prix
Etant donné que le prix standard des autres formaldéhydes importé sur le marché
est en moyenne 2,107 USD (Douala-Cameroun) pour un litre en fonction du fournisseur,
nous avons opté de rester dans la même fourchette bien que les frais de production du
formaldéhyde de NODISCAM soient plus élevés.
 Politique de distribution
Notre politique de distribution sera simple et efficace. Il s’agira pour les

entreprises, les promoteurs de l’industrie du bois, les laboratoires cosmétiques, les
pharmacies, les hôpitaux, et autres, de venir s’approvisionner à la source NODISCAM
pour un début de nos activités et par la suite ouvrir des points de distributions dans la
ville.
 Politique de communication
Elle se résumera en deux principaux axes à savoir :
 Faire la publicité à travers les plaques et affiches dans les différents coins du
pays ;
 Créer un site internet pour les ventes en ligne.
IV.2.3. Analyse de la demande
La clientèle visée par NODISCAM est diverse à savoir : les acteurs de l’industrie
du bois, les entreprises pharmaceutiques, les entreprise agroalimentaires (conservation),
les laboratoires biopharma, les hôpitaux, les prestateurs de service d’entretien, les
ménages et autres. L’on doit donc s’attendre à une forte demande du produit, tel que
l’atteste le rapport annuel des douanes camerounaises présenté au tableau relatif aux
recettes engendrées dans ce secteur entre 2018 et 2019.

Tableau 37:Principaux produits importés. (Q) quantité en milliers de tonnes sauf (*) en
103 nombres, (V) valeurs en milliards de FCFA (Source rapport annuel douane,2019)
2018 2019 Variation Variation

absolue relative
2018/2019
2018/2019
(%)
Produits Q V %V Q V %V Q V %V Q V
Produit 16,2 132,9 3,9% 18,9 128,6 3,3 2,8 - -0,6 17,2 -
pharmaceutiques 4,3 3,2
% % %
%
IV.2.4. Analyse de l’offre

Au niveau de l’offre, les principaux pays producteurs mondiaux du formaldéhyde
sont : l’Allemagne, l’Inde, la France, la Russie et les Etats Unie d’Amérique. Au
Cameroun, certaines entreprises du secteur chimique font déjà dans la distribution de la
solution aqueuse de formaldéhyde. Il n’existe pas encore une entreprise camerounaise ou
étrangère situé au Cameroun qui fait dans la production du formaldéhyde. Ce projet sera
le seul capable de réduire le niveau d’importation au Cameroun et satisfaire toute la
demande. De ce fait notre procédé contribuera à augmenter le niveau
d’approvisionnement en solution aqueuse de formaldéhyde sur le marché et inciter les
autres investisseurs à suivre le pas dans le domaine.
IV.2.5. Stratégie marketing et l’analyse SWOT
Le marketing est l’ensemble des moyens et des stratégies qui conduisent à la
commercialisation de divers produits d’une entreprise. Il joue un rôle très important dans
notre activité puisqu’il augmentera les ventes et nous assurera une soutenabilité énorme
et une grande crédibilité auprès de nos clients. L’avantage de notre produit est sa qualité,
ses propriétés et sa proximité avec les clients. Pour une bonne stratégie, on doit donc
analyser nos forces, nos faiblesses, nos opportunités et nos menaces d’où l’analyse
SWOT.

Tableau 38:Analyse SWOT
Forces Faiblesses Opportunités Menaces

Qualité et proximité Nouveau sur le Il existe une part de Rupture de la
marché marché à saisir matière
puisque la demande première
est
Supérieure à l’offre
Alcool à bruler en Faible notoriété de Valorisation de ce Teneur en
quantité importante NODISCAM produit intermédiaire méthanol
faible
Pureté du L’acceptation du
formaldéhyde produit
IV.3. Résultats des évaluations financières : Coûts et Recettes

D’après la simulation du procédé en fonctionnement normal, l’unité a la
capacité de produire 𝟑, 𝟗𝟗𝟕 𝐦𝟑 /𝐡 de formaldéhyde soit 𝟑𝟗𝟗𝟕 𝐥/𝐡. Si un litre de
solution aqueuse formaldéhyde coûte en moyenne 2,106128571428571 USD (Douala-
Cameroun), la recette de vente du formaldéhyde est donnée dans le tableau 39 ci-
dessous. Etant donné que les différents coûts sont évalués en années nous allons
déterminer la recette de vente pour un an. L’usine sera capable de produire
𝟑𝟓𝟎𝟏𝟑𝟕𝟐𝟎 𝐥/𝐲𝐞𝐚𝐫
La matière première ici représente la quantité de méthanol nécessaire pour faire
tourner l’usine. Le rapport de la simulation montre qu’il faut 𝟖, 𝟑𝟕𝟕 𝐦𝟑 /𝐡 de méthanol
soit 𝟖𝟑𝟕𝟕 𝐥/𝐡. La quantité de méthanol pour produire 𝟑𝟓𝟎𝟏𝟑𝟕𝟐𝟎 𝐥/𝐲𝐞𝐚𝐫 de solution
aqueuse de formaldéhyde est de 𝟕𝟑𝟑𝟖𝟐𝟓𝟐𝟎 𝐥/𝐲𝐞𝐚𝐫. Le prix de méthanol oscille entre
263,458 et 343,108 FCFA l’unité, la valeur moyenne est de 303,283 FCFA soit 0,4950
USD l’unité. Le coût de la matière première obtenue est donné dans le tableau 39.
Le coût de vente de notre formaldéhyde calculé grâce à la relation de l’équation
32 montre que, nous pouvons vendre notre formaldéhyde à un prix plus bas que le prix
du formaldéhyde sur le marché mondial.

Le ratio profit coût est de 0,557, cela prouve que notre projet est rentable et
économiquement viable mais, il faut calculer le délai de retour sur investissement pour
prendre la décision d’investissement.
Le calcul du délai de récupération investissement initial permet de prendre la
décision d’investissement ou non. D’après notre calcul notre investissement sera
récupéré dans 𝟐𝟏 𝐦𝐨𝐢𝐬 𝟏𝟓 𝐣𝐨𝐮𝐫𝐬 𝟏𝟒 𝐡𝐞𝐮𝐫𝐬 𝟐𝟒 𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐞𝐬.
Tableau 39:Présentation des résultats de l'analyse des coûts et recettes
Coûts et Recettes Valeurs obtenues

Recette de vente du produit en fonction prix du 73743396,098 USD/year
marché
Coût matière première (𝐂𝐌𝐏 ) 36324347,4 USD/Year
Coût d’investissement total (𝐂𝐓 47345531,4 USD/year
Profit (P) du projet 26397864,668 USD/year
Ratio Profit Coût 55,7%
Coût de vente du produit 1,081 USD/l
délai de retour sur investissement 21,52
FRC 0,8
Taux d’intérêt 0,34

CONCLUSION GENERALE

Parvenu au terme de notre étude dont le thème portait sur la valorisation des
intermédiaires de la distillation à NODISCAM S.A Mbandjock (Cameroun). L’objectif
principal de notre étude était de proposer un procédé de valorisation du méthanol contenu
dans l’alcool à brûler en formaldéhyde, permettant d’obtenir un produit avec une pureté
incontestable et capable de faire face à la concurrence des produits importés et la
récupération des pertes en éthanol. Il en ressort que le marché de formaldéhyde au
Cameroun est une part de marché à prendre, car la concurrence est encore négligeable.
En faisant une optimisation sur le procédé de synthèse du formaldéhyde catalysé par une
poudre d’argent nous arrivons à produire 3997 l/h de solution aqueuse de formaldéhyde
à partir de 8377 l l/h de méthanol. C’est la forme commerciale du formol ; diverses
concentrations sont disponibles entre 30 et 55% (en masse) de formol.
Le terme solution est impropre puisque à peine 0,1% du formol se trouve sous
forme de formaldéhyde monomère : le formol est à l’état de méthylène -glycol CH2 (OH)2
et de polymères OH(CH2 O)n H. L’enthalpie de dissolution du formol gazeux dans l’eau
est de 63 kJ/mol. Ces solutions contiennent toujours du méthanol, résidu du mode de
production ou volontairement ajouté comme stabilisant, et des traces d’acide formique.
Ces solutions se troublent et précipitent si elles sont stockées à température trop basse.
Les équilibres liquide-vapeur des solutions de formol sont très difficiles à
aborder, car ce ne sont pas de simples équilibres physiques : ils mettent en jeu des
phénomènes chimiques de polymérisation et d’hydratation ayant une cinétique propre.
Les résultats de l’analyse physico-chimique de l’alcool à brûler au Centre Pasteur
du Cameroun révèlent que ce produit contient une valeur inférieure à 5 mg/l de méthanol
dans un échantillon d’un litre d’alcool à brûler. Pour faire fonctionner notre usine de
production de solution aqueuse formaldéhyde l’entreprise sera dans l’obligation de
chercher un fournisseur extérieur de méthanol tels que : Alibaba.Com, poly-pharma
Sarl…etc.
L’analyse économique et financière de notre projet est très encourageante car le
délai de retour sur investissement est de 21 mois 15jours 14 heures 24 minutes. C’est-
à-dire, même en se procurant la matière première à l’extérieur, le projet est rentable et
économiquement viable. Quant à l’alcool à brûler qui est constitué de 95% d’éthanol,
d’après le résultat de la distillation fractionnée effectué au laboratoire de NODISCAM,
l’entreprise perd environ 7674,912 l d’éthanol par campagne soit 4968280,8 FCFA de
perte en commercialisant de cet éthanol sous forme d’alcool à brûler. Pour limiter ces

pertes d’éthanol, il sera recyclé dans le circuit pour permettre à la structure de réaliser un
bénéfice sur ce produit et minimiser les pertes en implémentant les actions correctives
proposées.
La production de formaldéhyde à partir du méthanol sera bénéfique pour
NODISCAM et l’économie nationale, elle contribuera notamment à la croissance
économique et à la création d'emplois à l'échelle nationale, cela est une solution pour
diminuer le taux de chômage dans le pays. En 2020, les Etats Unis d’Amérique on atteint
la barre de 1,3 million de tonne par an avec 16 usines. Il est donc plus jamais urgent
d’orienter les investissements dans le domaine des industries chimiques car c’est un
secteur très complexe avec une rentabilité énorme.
Perspectives :
 Pour pallier au problème de matière première (méthanol) l’entreprise peut
construire une unité de valorisation du dioxyde de carbone (production journalière est
environ 13920 l) issus de la fermentation alcoolique en effectuant une synthèse de
méthanol à partir du dioxyde de carbone et dihydrogène. Il est réalisé sur plusieurs types
de catalyseurs solides (CuO/ZnO/ZrO2).
L’hydrogène peut être produit par électrolyse de l’eau en utilisant une source d’énergie ;
 Faire une étude approfondie sur le coût des équipements en faisant appel aux
fournisseurs afin d’avoir un résultat exact du coût des équipements et non une estimation
avec le facteur Lang ;
 Refaire une évaluation financière à partir des données obtenues chez les
fournisseurs d’équipements industriels ;
Recommandations :
 Mettre sur pied un système de traitement chimique de l’eau piscine
(refroidissement semi-ouvert) et assurer le nettoyage chimique des échangeurs de
chaleurs au-moins une fois par mois pour optimiser le transfert de chaleurs entre les deux
fluides ;
 Automatisation des colonnes pour booster le rendement de la production,
minimiser le phénomène d’engorgement et limiter les pertes d’éthanol par l’aérateur sous
forme d’alcool à brûler ;
 Faire une évaluation du rendement des colonnes de distillation (bilan massique et
énergétique) ;

 Améliorer la qualité du laboratoire, pour qu’elle puisse respecter les normes qui
régissent ce domaine (Le nettoyage, l’organisation du travail, l’élimination d’objet non
serviable, la sécurité des biens et des personnes, l’identification des équipements). Bonne
Pratique de l’Environnement (BPE), Bonne Pratique Hygiène (BPH) et Bonne Pratique
Sécurité (BPS) ;
 Créer un département de Qualité Hygiène Sécurité Environnement pour amener
l’entreprise vers une certification ISO.

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AWALOU BLAKWE MOULNA A

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AWALOU BLAKWE MOULNA D

ANNEXES
AWALOU BLAKWE MOULNA E

Annexe 1 : Schéma synoptique de la production d’alcool éthylique (alcool rhum et
alcool neutre)
Mélasse
H2 SO4 + N, P, O
Mélangeur moût H2 SO4 + N, P, O
Mélangeur moût
Eau process faible fort (Agitation) Eau process
Fermentation Boues
Pré culture levure
Vin (8.5 – 11%)
Vapeur d’eau Distillation Vinasse
Alcool Rhum (85 – 90%)
Vapeur
Hydro sélection
Eau
Propanol
Vapeur
Méthanol
Eau adoucie Rectification
Eau
Vapeur
Désodorisation Odeur (composé
aromatique)
Alcool (95 - 96 % vol)
AWALOU BLAKWE MOULNA F

Annexe 2 : Conditions des composants à la sortie réacteur d’oxydation ménagé Aspen
Hysys
Annexe 3 : propriétés des composants à la sortie réacteur d’oxydation ménagé Aspen

Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA G

Annexe 4 : composition de la sortie réacteur de d’oxydation ménagé Aspen Hysys
Annexes 5 : Condition de sortie des composés en tête de colonne absorption
AWALOU BLAKWE MOULNA H

Annexe 6 : Propriétés des composés à la sortie de la colonne d’absorption sur Aspen
Hysys
Annexe 7 : Compositions des composés à la sortie de la colonne d’absorption sur Aspen

Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA I

Annexe 8 : Conditions de sortie des produits en tête de colonne de rectification sur Aspen
Hysys
Annexes 9 : Propriétés de sortie des produits en tête de colonne de rectification sur Aspen
Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA J

Annexe 10 : Composition des produits de tete colonne de rectification sur Aspen Hysys
Annexe 11 : Conditions de sortie après le séparateur final sur Aspen Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA K

Annexe 12 : Propriétés des composés sortie en tête de colonne sur Aspen Hysys
Annexe 13 : Compositions des composés sortie en tête de colonne de séparation sur

Aspen Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA L

Annexe 14 : Conditions de recyclage 2 vers la colonne de rectification sur Aspen Hysys
Annexe 15 : Propriétés des composés du recyclage 2 sur Aspen Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA M

Annexe 16 : Compositions des composés du recyclage 2 sur Aspen Hysys
Annexe 17 : Conditions de recyclage 3 vers la colonne de rectification sur Aspen Hysys
Annexe 18 : Propriétés des composés du recyclage 3 sur Aspen Hysys
AWALOU BLAKWE MOULNA N

Annexe 19 : Compositions des composés du recyclage 3 sur Aspen Hysys
Annexe 20 : Choix des modèle et fonction des utilisations (informations extraites de

PRO/IITM 9.1Thermodynamic Data Keyword Manual, entre autres.
AWALOU BLAKWE MOULNA O

Annexe 21 : Circuit hydraulique du poste de mélange (NODISCAM S.A).
AWALOU BLAKWE MOULNA P

Annexe 22 : Photos des instruments de mesure des paramètres (NODISCAM S.A)
AWALOU BLAKWE MOULNA Q

Refractomètre (ou Brix-mètre)
PH-mètre
AWALOU BLAKWE MOULNA R

Thermometre
AWALOU BLAKWE MOULNA S

Ebulliomètre et son disque de lecture (point d’eau pris à 98.2°C)
Ebulliomètre
AWALOU BLAKWEet son disque de lecture (point d’eau pris à 98.2°C)
MOULNA T

Annexe 23 : Fermenteurs et Cuve Mère
Fermenteurs
Cuve Mère
AWALOU BLAKWE MOULNA U

Valorisation Des Intermédiaires de La Distillation A Nodiscam S.A Mbandjock :cas de L'alcool A Brûler

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République du Cameroun Republic of Cameroon

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION

Option : RAFFINAGE ET PETROCHIMIE

VALORISATION DES INTERMEDIAIRES DE LA DISTILLATION À

AWALOU BLAKWE MOULNA

Encadreur Professionnel : Encadreur Académique :

Je soussigné, AWALOU BLAKWE MOULNA, étudiant au Département

AWALOU BLAKWE MOULNA

Dr. DABOLE Bernard

VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT

Dr. DABOLE Bernard

NOM ET SIGNATURE DE L’ETUDIANT

AWALOU BLAKWE MOULNA

VISA DE L’ENCADREUR ACADEMIQUE VISA DU PRESIDENT DU JURY

Dr. DABOLE Bernard Pr. MALWE BOUDOUE Hubert

VISA DE L’EXAMINATEUR VISA DU CHEF DE DEPARTEMENT

Dr. ZIEBA FALAMA Ruben Dr. DABOLE Bernard

Date ………. ……... Date……………

AWALOU BLAKWE MOULNA I

Je tiens particulièrement à remercie ALLAH de m’avoir accordé l’intelligence, la

AWALOU BLAKWE MOULNA II

AWALOU BLAKWE MOULNA III

AWALOU BLAKWE MOULNA IV

L’objectif général de notre étude est de proposer un procédé de valorisation du

AWALOU BLAKWE MOULNA V

AWALOU BLAKWE MOULNA VI

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................. xiii

LISTE DES FIGURES ................................................................................................... xv

LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................... xvii

AVANT-PROPOS ....................................................................................................... xviii

I.Présentation générale de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

I .1. Mission de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

I.2. Organisation administrative................................................................................... xviii

I.2.1. Composition du conseil de direction de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et

I.2.2. Direction de l’Ecole Nationale Supérieure des Mines et des Industries

I.3. Conseil d’établissement ............................................................................................ xx

I.4. Assemblée d’établissement ..................................................................................... xxi

I.5. Cursus de formation ................................................................................................ xxi

I .6. Organisation des Départements .............................................................................. xxi

INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................... 1

CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET REVUE DE LA

I.1. Présentation de l’entreprise ........................................................................................ 5

I.1.1. Historique de NODISCAM S.A .............................................................................. 5

I.1.2. Localisation géographique....................................................................................... 5

I.1.3. Présentation de l’entreprise NODISCAM S.A ........................................................ 6

I.1.4. Organisation hiérarchique ....................................................................................... 7

I.2. Place du stagiaire dans l’organigramme de NODISCAM S.A ................................... 8

AWALOU BLAKWE MOULNA VII

I.2.2. Cadre du stage ......................................................................................................... 9

I.2.3. Difficultés rencontres lors du déroulement du stage ............................................. 11

II. Revue de la littérature ................................................................................................ 12

II.1. Production du vin .................................................................................................... 12

II.1.1. Caractérisation de la matière première (mélasse) ................................................ 12

II.1.2. Généralité sur la préparation des moûts ............................................................... 12

II.1.3. Production du moût NODISCAM S.A ................................................................. 13

II.2. Fermentation ........................................................................................................... 15

II.2.1. Généralité sur la fermentation .............................................................................. 15

II.2.2. Production du vin : Cas NODISCAM S.A........................................................... 16

II.3. Distillation ............................................................................................................... 18

II.3.1. Principe et types de distillation ............................................................................ 19

II.3.2. Production d’alcool NODISCAM S.A ................................................................. 20

II.3.3. Spécifications des utilités ..................................................................................... 21