Travail de Fin Detude Ingenieur

DEDICACE
A
Toute la grande famille SOUMAHORO-BAKAYOKO, mes amis et connaissances,
mes formateurs pour leurs soutiens spirituel, matériel, moral, intellectuel et financier ;
nous permettant ainsi d’atteindre le niveau ingénieur dans notre cursus scolaire.
I
Mémoire de Fin d’Etudes_2017 Réalisé par Bakayoko Gaoussou Sidiki
REMERCIEMENT
Nous tenons tout d’abord à remercier M Grégoire SAIX, directeur de la société

RAZEL-CI qui a bien voulu nous recevoir dans son entreprise, une entreprise qui nous
intéresse tout particulièrement et dans laquelle nous avons toujours espéré réaliser notre
travail de fin d’études.
Nous remercions aussi tout particulièrement notre responsable de stage M. GOUBA
Jacques qui a suivi notre travail, nous a apporté et fait partager ses conseils et
connaissances techniques durant ces quatre (04) mois de stage.
Nous exprimons notre profonde gratitude à tous ceux qui de près ou de loin, ont participé
à la réussite de notre travail de fin d’études. Nous adressons à cet effet nos
remerciements à :
 M COMPAORE Louis Marie (Mon encadreur technique)
 M Kalilou TRAORE (Spécialiste de SITECH)
 M DIABATE kramoko (Mon encadreur pédagogique)
 M KONAN Dénis (Directeur de l’ESTP)
 M GBOGA Jeans Bruce (Directeur des études de l’ESTP)
A tout le personnel du service Bureau d’étude et Topographie. Ces propos ne traduisent

certes pas tout ce que nous avons pu recevoir d’eux, mais nous souhaitons qu’ils trouvent
là, l’expression de notre infinie reconnaissance.
Nous remercions l’ensemble des équipes pédagogiques que nous avons pu rencontrer
depuis les Classes Préparatoires jusqu’au cycle ingénieur à l’ESTP (Ecole Supérieure
des Travaux Publics) pour la qualité de la formation à maints aspects, et l’apprentissage
des connaissances qui nous ont permis d’arriver jusque-là.
Pour finir, nous remercions les parents qui ont toujours soutenu et encouragé nos choix
en mettant à notre disposition les moyens nécessaires pour la réussite de nos études.
II
AVANT PROPOS
Sise à Yamoussoukro, l’Ecole Supérieure des Travaux Publics est au nombre des
grandes écoles qui composent l’Institut National Polytechnique Félix Houphouët
Boigny (INPHB). Cette école forme des ingénieurs et des techniciens dans différents
domaines (Bâtiment Urbanisme, Géomètre Topographe, Hydraulique et
Environnement, Infrastructure Transport).
Le cycle ingénieur offre une formation dense et variée d’une durée de trois ans. L’on
remarquera au passage que l’accession au cycle ingénieur se fait par concours ou par
sélection des meilleurs élèves en troisième année du cycle technicien.
Ces trois années de formation théoriques sont tout de même ponctuées par des visites de
chantier et des stages. Ces stages dits d’immersion (1 ère année) et de production
(2èmeannée), constituent une aubaine pour les élèves ingénieurs de se frotter au monde
de l’entreprise et aussi à la pratique du métier.
En fin de cycle, nanti de connaissances théoriques et d’expériences acquises au cours
des différents stages effectués antérieurement, le futur ingénieur doit produire et soutenir
un Travail de Fin d’Etudes (TFE) en vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur des
Travaux Publics.
Il s’agit donc pour les futurs ingénieurs, au cours de ce travail, de faire la synthèse de
leurs connaissances et de procéder à des recherches afin de satisfaire le besoin exprimé
au travers du thème soumis à leurs réflexions.
C’est dans ce contexte que l’Agence RAZEL CI nous permet d’effectuer un stage de fin
d’étude afin de réfléchir sur le thème : « Elaboration d’un retour d’expérience de la
solution de guidage mixte Trimble/Leica des niveleuses du RAKB-plan d’action
d’amélioration et mise en place d’un outil de suivi qualité du système ».
III
LISTE DES ABREVIATIONS
CAN : Controller Area Network
CAO : Conception Assistée par Ordinateur
CB : Control Box
CI : Côte d’Ivoire
GCS : Grade Control System
GLONASS : GLobalnaïa NAvigatsionnaïa Spoutnikovaïa Sistéma (système global de
navigation satellitaire)
GNSS : Global Navigation Satellites Systems

GPS : Global Positionning System
IBSS : Internet Base Station-Service
PF : Prix Final
PU : Prix Unitaire
RAKB : Route Akoupé Kotobi Bongouanou
RTK : Real Time Kinematic
TCC : Trimble Connected Community

TP: Travaux Publics
UTS : Universal Total Station
VM : Valve Module
VRS : Virtual Reference Station
IV
TABLE DES ILLUSTRATIONS
FIGURES
Figure 1: Principe du GNSS RTK………………………………………………………………………………………….…8
Figure 2: Guidage de niveleuse par station totale (www.kelloggreport.com) .........................................................................9
Figure 3: Système GNSS augmenté Trimble (trimble.fr)………………………………………….…………………….…..10
Figure 4: Système mmGPS Topcon (topcontotalcare.com)…………………………………..…………………………..….10
Figure 5: Système laser (Stempfhuber (2006) modifié)………………………………………………………………………10
Figure 6: Palpeur sonique mono point (Magazine Road News)……………………………………………………………..11
Figure 7: Palpeur sonique multipoints……………………………………………………………………………............….12
Figure 8: Poutre scanner (Magazine Road News)…………………………………………………………………………...12
Figure 9: Bulldozer……………………………………………………………………………………………………….…..13
Figure 10: Niveleuse CAT 140K……………………………………………………………………………………….……..13
Figure 11: Pelleteuse Komatsu PC210………………………………………………………………………………….…....14
Figure 12: Fraiseuse Wrirtgen………………………………………………………………………………………….……14
Figure 2: Finisseur Bomag………………………………………………………………………..……………………..….14
Figure 14: Correspondance entre phase de travaux et solution 3D de positionnement Topcon utilisable (Site Topcon)…15
Figure 15: Plages de tolérances pour différents types de machines (Stempfuber (2006) modifié)………………………....16
Figure 16: Système à double mâts………………………………………………………………………………………….....32
Figure 17: Système simple mât…………………………………………………………………………………………….…32
Figure18: Illustration de l'angle du bouclier…………………………………………………………………….………….33
Figure19: Comparaison des hauteurs des points par rapport au projet - à gauche: sans guidage/à droite: avec guidage
(Caterpillar (2006) modifié)…………………………………………………………………………………………………..39
Figure 20: Exemple de situation à risque évitable avec le guidage (Photo prise sur le chantier)………...……………….40
Figure21: Dévers de la lame sur une niveleuse …………………………………………………………………………....52
Figure 22: Capteur de dévers installé sur la couronne d'une niveleuse (document trimble GCS900)…………………...52
Figure 23: Pente longitudinale (www.kelloggreport.com)....................................................................................................53
Figure 24: Capteur de pente longitudinale installé sur une niveleuse (Image personnelle)……………………………...53
Figure 25: Rotation de la lame d'une niveleuse (Document GCS900)…………………………………………………….54
Figure 26: Capteur de rotation (Image personnelle)……………………………………………………………………....54
Figure 27: Capteur d'inclinaison (Image personnelle)…………………………………………………………………....57
Figure 28: Centrage de la lame (Image personnelle)………………………………………………………………….….66
Figure 29 : Références des mesures pour placer la lame perpendiculaire au châssis poutre. A gauche: bord supérieur
droit de la lame/ à droite: axe droit du support du porte-lame (Images personnelle)……………………………………66
V
Figure 30: Mât perpendiculaire à l'axe de l'engin…………………………………………………………………..….68
TABLEAUX
Tableau 1: Tableau récapitulatif de la productivité d’une niveleuse……………………………………………………34
Tableau 2: Étude des gains financiers réalisés grâce à l’utilisation d’un système de contrôle sur une niveleuse (réalisation
personnelle)…………………………………………………………………………………………………………….…35
Tableau 3: Devis estimatif du pré-équipement des niveleuses…………………………………………………………..91
Tableau 4 : Equipement 3D niveleuse – système GCS900 Mono antenne………………………………….………….92
Tableau 5 : Tableau récapitulatif du montant investi…………………………………………………………………...92
EQUATIONS
Équation 1: Détermination de la productivité d'une niveleuse (Komatsu2009)……………………………………….33
Équation 2: Nombre de jours nécessaires pour régler une quantité de surface…………………………………….….35
Équation 3: Equation du dévers à réaliser en fonction de la rotation et de la pente longitudinale……………………53
GRAPHES
Graphe 1 : Rendement journalier d'une niveleuse sans guidage (en m²)……………………………………………...35
Graphe 2 : Rendement Journalier d'une niveleuse avec guidage (en m²)………………………………......................35
Graphe 3: Représentation de la couche de réglage (couche de base) par rapport à la ligne rouge ………………….88
VI
RESUME
Le guidage des niveleuses est une technologie qui permet de régler automatiquement la
lame de l’engin au dévers et à l’altitude du projet. Le système hydraulique de la machine
est relié au système de contrôle qui règle alors automatiquement le dévers et la hauteur
de la lame en fonction du projet en agissant automatiquement sur les vérins. Le
machiniste n’a plus qu’à s’occuper de l’avancement de la machine. La mise en œuvre
de cette technologie nécessite au préalable un bon système de positionnement comme le
GNSS dans lequel il faudra concevoir le projet à introduire dans le boitier de c ontrôle.
L’étude menée dans le cadre de ce travail de fin d’études, a consisté dans un premier
temps à faire une généralité sur le système de guidage des engins du BTP. Dans cette
partie, nous avons fait la lumière sur les engins qui utilisent le système de guidage, les
différentes technologies existantes ainsi que leurs précisions. En outre, nous avons
présenté les principaux fournisseurs et les offres qu’ils proposent aux clients.
Ensuite, nous avons réalisé une étude comparative entre les méthodes de réglage avec
ou sans guidage. Pour bien mener cette étude, nous avons présenté les avantages et les
inconvénients de chaque méthode et aussi leurs rendements. Au soir de cette étude, il
ressort que la méthode de réglage avec le système de guidage est plus efficace parce
qu’elle est plus précise, plus rapide, plus économique et moins risquée.
Enfin, nous avons présenté de façon détaillée la procédure de mise en œuvre du système
de guidage mixte Trimble/Leica des niveleuses du RAKB. A cet effet, nous avons mis
à la disposition de l’entreprise deux fiches de retour d’expérience dont la première
constitue un guide pour les opérateurs du système sur le chantier RAKB et la deuxième
un document qui pourra faciliter la calibration des différents capteurs.
VII
ABSTRACT
The guiding of grader is a technology, which permit to regulate automatically the slate
of machine at slope and altitude of project. The system hydraulic of machine is join at
the system of control, which settle then automatically. The tip and the height of blade
according to project by acting automatically on jack. The mechanic occupied to the
progressing of engine. The elaboration of these technologies require beforehand a good
system of positioning like GNSS in which it should compose the plan to control box.
The study lead for this end study consist at first to make generality on the guiding system
of BTP machine. In this part, we have shed light on engine, which used the guiding
system, the different technologies existing as their precision. We have also present the
principal supplier and the offer they suggest to their customer.
Furthermore, we have done a comparative study between the method of adjustment or

without guiding. To look good this survey, we have present the advantage and drawback
of each method and their efficiency. After analysis, the upshot of all is that the
adjustment method with the guiding system is more efficacious, more accurate, fast,
more economic and less threat.
Finally, we have itemized the setting up procedure of guiding system mixed

TRIMBLE/LEICA of graders from RAKB. To that effect, we have put at the disposal
of firm two-procedure card of reverting experience which the first a guidebook for the
system operator on the RAKB roadwork and the second is a document will make easy
the calibration of the different probe.
VIII
SOMMAIRE
DEDICACE................................................................................................................................................................................ I
REMERCIEMENT.................................................................................................................................................................II
AVANT PROPOS ................................................................................................................................................................. III
LISTE DES ABREVIATIONS .......................................................................................................................................... IV
TABLE DES ILLUS TRATIONS ........................................................................................................................................V
RES UME ................................................................................................................................................................................ VII
ABSTRACT ..........................................................................................................................................................................VIII
SOMMAIRE ........................................................................................................................................................................... IX
INTRODUCTION GEN ERALE......................................................................................................................................... 1
PARTIE 1 : GENERALITE S UR LE S YSTEME DE GUIDAGE DES ENGINS DE BTP ............................... 5
................................................................................................................................................ 5
CHAPITRE 1 : NOTION DE GUIDAGE ET DE CONTROLE, LES MODES DE
POSITIONNEMENT .............................................................................................................. 6
CHAPITRE 2 : LES TECHNOLOGIES UTILISÉES POUR LE GUIDAGE D’ENGINS....... 8
CHAPITRE 3 : LES PRINCIPAUX ENGINS DE TP UTILISANT LE GUIDAGE ...............13
CHAPITRE 4 : TOLÉRANCES DE TRAVAIL APPLICABLES ..........................................15
CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS FOURNISSEURS DE SYSTEME DE GUIDAGE.........17
PARTIE 2 : ETUDE COMPARATIVE ENTRE LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE ET
LE GUIDAGE MIXTE L EICA/ TRIMB LE .................................................................................................................. 30
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES DEUX METHODES DE GUIDAGE .......................31
CHAPITRE 2 : PRODUCTIVITE DE LA NIVELEUSE RELATIVEEMENT A LA
METHODE UTILISEE..........................................................................................................33
CHAPITRE 3 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DE CHAQUE METHODE ..............37
PARTIE 3 :.............................................................................................................................................................................. 42
Chapitre 1 : Création du projet ..............................................................................................42
Chapitre 2 : Installation et calibration des différents capteurs ...............................................42
Chapitre 3 : Fiche procédure de guidage 3D/GNSS des niveleuses du RAKB .........................42
Chapitre 4 : Etude financière de la mise en place du système .................................................42
CHAPITRE 1 : CREATION DU PROJET.............................................................................43
CHAPITRE 2 : INSTALLATION ET CALIBRATION DES DIFFERENTS CAPTEURS ....52
CHAPITRE 3 : FICHE PROCEDURE DE GUIDAGE 3D/GNSS DES NIVELEUSES DU
RAKB.....................................................................................................................................74
CHAPITRE 4 : ETUDE FINANCIERE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME ...............91
CONCLUS ION ...................................................................................................................................................................... 93
ANNEXES .................................................................................................................................................................................. i
BIB LIOGRAPHIE................................................................................................................................................................. vi
TABLE DES MATIER ES .................................................................................................................................................. viii
IX
INTRODUCTION GENERALE
i- Contexte de l’étude
Sur les chantiers de terrassement, les niveleuses sont utilisées afin d’effectue r le
réglage de plate-forme. Ce réglage doit être réalisé en respectant les tolérances des côtes
définies par le projet. Ces tolérances sont de l’ordre du centimètre. Différentes méthodes
ont été mises en œuvre afin d’assister les niveleuses dans leur travail.
Une première méthode consiste à implanter des piquets d’axes et de bords de chaussée,
puis les manœuvres indiquent au gradériste la côte à tenir.
Une deuxième méthode consiste à automatiser le déplacement vertical de la lame du
grader afin de la positionner exactement à la côte du projet.
L’idée de guider la niveleuse sur les chantiers de terrassement pour les automatiser à
terme, a commencé à prendre forme en 1980. Pour pouvoir guider un engin, il faut tout
d’abord disposer d’un système de localisation suffisamment précis et qui puisse
travailler en temps réel. De nombreux capteurs ont alors été utilisés comme les palpeurs
à ultrasons et les lasers. Ce type de guidage a permis de faire un grand pas en avant car
il impose à la lame de se caler parfaitement au projet et en tout point. Cependant les
limites de ces capteurs ont amené les constructeurs à utiliser les stations totales
motorisées et tout récemment le GPS afin de proposer de véritables systèmes de guidage
en 3D.
C’est dans ce cadre que s’inscrit cette étude qui porte sur : « Elaboration d’un retour
d’expérience de la solution de guidage mixte Trimble/Leica des niveleuses du RAKB-
plan d’action d’amélioration et mise en place d’un outil de suivi qualité du système ».
ii- Justification du sujet
Motivation personnelle
Mon intérêt pour ce sujet vient du fait que la technologie de guidage des engins en
particulier celle des niveleuses est l’avenir du BTP au-delà d’être nouveau dans nos
pays. Ainsi, la maîtrise de cette technologie nouvelle nous permettra d’être en phase
avec l’évolution technologique dans le secteur du BTP.
Aussi, traiter un tel sujet est l’occasion pour nous, de nous rendre utile pour l’entreprise
d’accueil en mettant en place des fiches procédures pour les utilisateurs de ce système.
1
Motivation scientifique et sociale
Depuis le milieu des années 2000, le guidage d’engin a tendance à se libéraliser et cela
notamment grâce à l’utilisation de la technologie GNSS. Devenue courante depuis une
dizaine d’années chez les géomètres, il était logique que cette solution apparaisse
également comme solution de guidage.
Le domaine du BTP est devenu un secteur ultra concurrentiel où les entreprises
n’hésitent plus à réduire les prix pour obtenir les marchés. Pour se démarquer de la
concurrence, il faut donc baisser les prix et/ou proposer des solutions innovantes par
rapport aux problématiques du projet tout en réduisant les coûts de réalisation. Faire
mieux, plus vite, en diminuant la consommation pour un coût global le plus faible
possible correspond à la nouvelle équation à laquelle il est devenu nécessaire de trouver
une solution pour rester compétitif. C’est tout particulièrement sur ces points que le
guidage d’engin apparait comme l’une des réponses possibles à ce problème.
iii- Problématique
Problème
Dans un domaine du BTP où la concurrence est rudement prononcée, l’efficacité ne

suffit plus pour gagner la confiance des clients, il faut passer maintenant à l’efficience.
Razel CI a bien compris ce message raison pour laquelle elle s’est dotée d’un système
de guidage mixte Trimble/Leica pour les niveleuses sur son chantier routier RAKB. Pour
la mise en place de ce système, un spécialiste du distributeur SITECH en collaboration
avec Trimble est arrivé afin d’installer, de calibrer les capteurs pour faire fonctionner le
système. Le déplacement et la prise en charge du séjour de ce spécialiste, entrainent des
dépensent supplémentaires pour l’entreprise. De ce fait, Nous avons été reçus par
l’agence RAZEL CI afin de mettre en place des guides et procédures d’utilisation du
système. Ces documents faciliteront ultérieurement, l’utilisation de ce nouveau système
après de départ du Spécialiste.
2
Questions de recherche
 Quelles sont les différents types de système de guidage ?
 Pourquoi le passage de la méthode classique de réglage au système de guidage
3D ?
 Comment mettre en œuvre ce système ?
 Quel est le montant investi pour l’acquisition de ce système ?
iv- Objectifs
Objectif général de la recherche
L’objectif général de ce travail est l’élaboration d’un retour d’expérience de la solution

de guidage mixte Trimble/Leica des niveleuses du RAKB-plan d’action d’amélioration
et mise en place d’un outil de suivi qualité du système.
Les objectifs spécifiques de la recherche
 Elaborer un document REX présentant les avantages et les inconvénients du choix

du point de vue rendement du travail, qualité de l’uni et la sécurité ainsi qu’un
comparatif avec d’autre solution de guidage.
 Rédiger des fiches synthèses des différentes calibrations et bonnes pratiques en vue
de garantir un travail de qualité : Ces brochures serviront ultérieurement comme
manuels des opérateurs du système.
v- Cadre méthodologique
La recherche documentaire
La méthodologie utilisée commence tout d’abord par une première phase de

reconnaissance et de familiarisation avec le fonctionnement du système sur le chantier.
Ensuite, pour répondre aux différentes interrogations suscitées nous avons acquis puis
exploiter des données au sein de l’entreprise d’accueil mais aussi de la part des
techniciens de SITECH.
Enfin, nous avons effectué des recherches sur internet, et des investigations sur
l'ensemble du chantier RAKB afin de bien cerner tous les aspects de ce sujet.
3
Les entretiens et séances de travail
Nous avons eu des entrevues et des séances de travail avec des personnes bien informées
du sujet notamment:
 M GOUBA Jacques (Responsable bureau d’étude et topographie)
- M Kalilou TRAORE, spécialiste du distributeur SITECH
- M ISSA Lankouandé, Conducteur des travaux sur le chantier RAKB
- Certains gradéristes (conducteurs de niveleuse)
vi- Plan du mémoire

Pour parvenir aux différents objectifs mentionnés plus haut, la problématique sera traitée
en trois (03) parties :
 Dans la Première partie il sera question de présenter les Généralités sur les
systèmes de guidage des niveleuses
 Dans la Deuxième partie, nous ferons une Etude comparative entre la méthode
de réglage classique et le guidage 3D/GNSS
 La Troisième partie concernera la Procédure de mise en œuvre du système
4
PARTIE 1 : GENERALITE SUR LE SYSTEME DE GUIDAGE
DES ENGINS DE BTP
5
POSITIONNEMENT
I- NOTION DE GUIDAGE ET DE CONTROLE
Plusieurs terminologies doivent être distinguées dans le domaine du guidage d’engins.

Elles sont décrites, par Stempfhuber & Ingensand [2008] et Sturm & Vos [200 8], de la
manière suivante : il conviendra de parler de guidage ou système d’indications lorsque
les instruments ne font que donner des indications de positionnement au conducteur et
de système de contrôle lorsque le système permet d’intervenir directement sur
l’hydraulique de la machine afin d’obtenir un contrôle semi-automatique, voir
automatique, de l’engin.
Au cours de ce mémoire, le terme guidage sera utilisé au sens large et pourra également
faire référence à la notion de contrôle. Nous allons néanmoins, dans un premier temps,
présenter séparément ces deux notions.
Guidage d’engins : Lorsque l’on parle de guidage, les instruments ne donnent qu’une
indication visuelle de positionnement de la machine ou de l’instrument de travail. Dans
le cas d’un système 3D, en connaissant la position de l’engin, l’ordinateur de bord
affiche en temps réel la quantité de déblais/remblais pour cette position par comparaison
avec le projet. C’est au conducteur qu’incombe l’action de régler la profondeur et le
dévers de l’instrument de travail.
Système de contrôle : Le deuxième type de guidage correspond à un contrôle semi-

automatique, c’est le système le plus utilisé en application 3D. Dans ce cas, le système
hydraulique de la machine est relié au système de contrôle qui règle alors
automatiquement le dévers et la hauteur de la lame en fonction du projet en agissant
automatiquement sur les vérins. Le machiniste n’a plus qu’à s’occuper de l’avancement
de la machine. Néanmoins, il peut reprendre le contrôle manuel par le biais d’un simple
interrupteur auto/manuel. Ces systèmes sont essentiellement utilisés sur des engins tels
que les niveleuses, les bulldozers, les raboteuses ainsi que sur les finisseurs. Il existe
également des systèmes de contrôle complet de la machine, mais ils ne sont que très peu
utilisés et ne concernent que les machines du type finisseurs à coffrage glissant.
6
II- MODES DE POSITIONNEMENT
La dimension du positionnement est un aspect important afin de distinguer les solutions

de guidage. Ces dimensions sont au nombre de trois : 1D, 2D et 3D.
II-1 Solution 1D
Les solutions 1D ne donnent qu’une information altimétrique par rapport à une

référence, il s’agit d’une simple cellule de réception laser installée sur la machine. Un
écran peut être installé dans la cabine afin de répéter l’information de la cellule. Il s’agit
dans ce cas d’un système d’indications et non de contrôle.
II-2 Solution 2D
Les solutions 2D sont également des systèmes donnant une information altimétrique de
l’instrument de travail. Néanmoins, elles se différencient des systèmes 1D par l’ajout de
l’information de dévers de la lame. Il s’agit d’une sorte d’abus de langage pour évoquer
la prise en compte supplémentaire de l’information de dévers. Il peut s’agir de systèmes
d’indications et/ou de contrôle.
II-3 Solution 3D
Enfin, les systèmes 3D sont les systèmes les plus avancés, ils permettent de définir la
position planimétrique et altimétrique de l’instrument de travail. Les techniques 3D
permettent aussi d’importer un projet dans le contrôleur graphique. La machine connait
alors en permanence sa position et détermine la quantité de déblais/remblais de la zone.
Il peut s’agir de systèmes d’indications et/ou de contrôle. Les techniques de
positionnement 3D sont d’ailleurs tout particulièrement adaptées au système de contrôle
de machine.
7
CHAPITRE 2 : LES TECHNOLOG IES UTILISÉES POUR LE GUIDAGE
D’ENGINS
Le domaine des TP a également su s’adapter à l’évolution des techniques de

topographie. Aujourd’hui, on peut retrouver en guidage d’engins la plupart des
techniques utilisées en topographie classique : laser, station totale et GNSS.
I- GNSS
La technologie GNSS est celle utilisée le plus couramment pour le positionnement 3D

en guidage d’engins. En effet, elle est tout particulièrement appréciée pour sa simplicité
et flexibilité d’utilisation. Ce système permet d’offrir une précision sur les coordonnées
planimétrique et altimétrie de l’ordre de 1-2 cm, ce qui est néanmoins insuffisant pour
certains travaux, notamment pour les phases de finition. Afin d’obtenir des précisions
de cet ordre, il est nécessaire d’utiliser le GNSS en solution RTK. Une station (base)
GNSS, installée sur un point connu, envoie des informations de correction en cont inu à
la machine via une liaison radio. Le conducteur n’a plus besoin de se référer à des
piquets connus, car il dispose déjà de l’intégralité des informations en cabine.
Les principales machines équipées de système GNSS « simple » sont le bulldozer, la

pelle et la niveleuse.
Figure 3: Principe du GNSS RTK (trimble.fr)
8
II- STATION TOTALE
Les systèmes de guidage par station totale existent depuis de nombreuses années. Plus
complexes à mettre en place que les systèmes GNSS, les systèmes de guidage par station
sont utilisés lorsque la précision altimétrique offerte par le GNSS n’est pas suffisante ou
que la visibilité des satellites n’est pas suffisante pour obtenir un positionnement de
qualité. Selon Stempfhuber & Ingensand [2008], en prenant en compte l’ensemble des
facteurs pouvant influencer les mesures, il est possible d’atteindre une précision de 5mm
à 50m. Pour ne pas dépasser une précision altimétrique du centimètre, il est préférable
de ne pas guider à plus de 150-200m. Le principe d’utilisation est tout à fait similaire à
celui d’une station totale ordinaire :
- Mise en place de la station et détermination de ses coordonnées par station libre
- Installation d’un prisme placé à une position connue sur la machine sur un mât
- Lancement du programme machine contrôle avec démarrage du suivi de prisme.
Figure 2: Guidage de niveleuse par station totale (www.kelloggreport.com)
Les coordonnées de la machine sont alors calculées en permanence puis envoyées à la

machine par le biais de la station et du récepteur radio.
Pour ces travaux, des stations totales spécifiques sont utilisées. Elles sont en effet
optimisées de façon à obtenir :
- Stabilité du verrouillage de la cible
- Concordance entre la poursuite de la cible et le servomoteur
- Vitesse des servomoteurs élevés
- Stabilité des transferts de données
- Recherche rapide du prisme
- Fréquence de mesure élevée (supérieure à 20 mesures par seconde)
- Robustesse de l’instrument
- Qualité et précision des prismes 360°
9
III- SYSTÈME GNSS AUGMENTÉ
Les systèmes de contrôle 3D GNSS ont eu un impact majeur sur la façon de terrasser,
néanmoins la précision altimétrique offerte par ces systèmes n’est pas suffisante pour
tous les travaux.
Une solution a donc été trouvée pour pallier ce problème : combiner la précision
planimétrique du système GNSS à celle altimétrique des systèmes laser. Il existe
principalement deux techniques :
- L’utilisation d’un laser rotatif classique et d’une cellule de réception de taille
importante (environ 1m de haut) installée sous l’antenne GNSS (solution Trimble)
- L’utilisation d’un laser mmGPS qui émet son faisceau sous la forme d’un mur de
10m de haut et d’une cellule de réception de taille ordinaire.
Figure 23: Système GNSS augmenté Trimble Figure 4: Système mmGPS Topcon
(trimble.fr) (topcontotalcare.com)
IV- LES SYSTÈMES LASER
Le système laser est le système 2D le plus

rependu et utilisé depuis le plus longtemps
dans le guidage d’engin. En effet, il s’agit
d’une solution bon marché et d’une grande
facilité d’utilisation apparue dans les années
1970 puis largement rependue dans les
travaux publics et le génie civil depuis les
années 1980. Cependant, cette technique de
guidage 1D ou 2D se limite à des travaux plutôt Figure 5: Système laser (Stempfhuber (2006) modifié)
simples : Plate-forme, pente simple ou double pentes, en fonction des caractéristiques
du laser. Les systèmes laser peuvent être à la fois utilisés comme système d’indications
et de contrôle. Afin de pouvoir fonctionner en guidage d’engin, la seule particularité que
le laser rotatif doit posséder est une vitesse de rotation d’au moins 600 tours/min.
10
V- LES SYSTÈMES SONIQUES
Les palpeurs soniques émettent un ou plusieurs faisceaux d’ultrasons en forme de cône

afin de déterminer la distance entre le palpeur et l’élément palpé. Il s’agit d’un système
2D où l’élément palpé sert de référence : généralement une bordure, un fil conducteur,
ou la passe précédente de la niveleuse.
Un arceau métallique situé à une distance fixe de la cellule permet de corriger la distance
calculée en fonction de la constante, car la température a une influence sur la vitesse du
son. Cette correction a surtout son importance lorsque les palpeurs sont utilisés sur un
finisseur, car la chaleur autour de ce dernier augmente vite, étant donné que les enrobés
sont coulés à chaud.
Les palpeurs soniques sont des systèmes installés sur les niveleuses ou les finisseurs lors
des travaux de finition requérant une précision altimétrique de l’ordre de quelques
millimètres.
Il existe différents types de palpeurs, à savoir :
- Palpeur mono point : Il palpe la surface de référence en un seul point et envoie alors
directement l’information d’élévation au contrôleur.
Figure 6: Palpeur sonique mono point (Magazine Road News)
- Palpeur multipoints : afin de mesurer la hauteur, le palpeur sonique multipoint émet

des ultrasons selon 5 faisceaux coniques et détermine une moyenne à l’aide de 3 des 5
valeurs. Les 2 valeurs les plus éloignées de la valeur de consigne ne rentrent pas en
compte dans le calcul de la moyenne, ce qui permet d’éviter de prendre en compte des
déformations irréalistes de la référence (ex : pelle ou pied entrant dans la zone du
capteur). Comme pour le capteur monopoint, la distance doit être corrigée en fonction
de conditions extérieures: pour ce faire, un sixième faisceau est utilisé
perpendiculairement aux autres pour déterminer la correction.
11
Figure 7: Palpeur sonique multipoints
- Palpeurs mono ou multi points montés sur poutre : La poutre à palpeurs soniques
permet de supporter 3 (ou plus) capteurs suspendus à un rail métallique fixé au finisseur
pour niveler au mieux les irrégularités du sol. Les palpeurs prennent des mesures sur
toute la longueur du rail (correspondant plus ou moins à la longueur du finisseur) et
calculent une surface moyenne de référence en ne prenant pas en compte les aspérités
anormales du sol.
- La poutre scanner: encore peu utilisée, la poutre scanner émet un faisceau de rayon
laser depuis une hauteur connue. Les faisceaux laser sont réfléchis par la surface, ce qui
permet alors de déterminer la distance à laquelle se trouve la référence.
Figure 8: Poutre scanner (Magazine Road News)
12
CHAPITRE 3 : LES PRINCIPAUX ENGINS DE TP UTILISANT LE
GUIDAGE
Cette partie présente brièvement les 5 principales machines utilisant le guidage d’engin.
En effet, connaitre le travail de chaque machine est primordial afin de pouvoir
sélectionner le type de guidage qui lui correspondra le mieux.
I- LE BULLDOZER
Également appelé bouteur ou pousseur, il sert entre autre au décapage,

au déboisement, au refoulement des déblais ainsi qu’au réglage initial
des remblais. Il s’agit principalement d’un engin à chenilles équipé
d’une lame frontale réglable en hauteur et orientable (lame 6 voies) ou
non (lame 4 voies) par rapport à l’axe perpendiculaire au déplacement. Figure 9: Bulldozer
II- LA NIVELEUSE
Les niveleuses sont principalement utilisées lors des travaux de terrassement pour le
réglage altimétrique final des couches de matériaux
ainsi que pour différentes opérations de profilage. Elles
sont constituées de 6 roues et au minimum d’une lame
centrale : cette lame étant son outil de travail principal.
Elle peut être orientée en position, en dévers, en
orientation et en rotation. Une lame frontale et un ripper
peuvent venir s’ajouter à cette configuration.
Figure 10: Niveleuse CAT 140K
(chantier RAKB)
13
III- LA PELLE MÉCANIQUE HYDRAULIQUE
Également connue sous le nom de pelleteuse ou

excavatrice, elle est en général utilisée pour l’extraction
de matériaux grâce à son godet. Elle se compose de 4
parties principales, à savoir : la tourelle, la flèche, le
balancier et le godet. La pelleteuse est un des engins de
base des entreprises de travaux publics pour sa
polyvalence: capacité d’extraction, chargement,
manutention. Figure 11: Pelleteuse Komatsu PC210
IV- LA FRAISEUSE – RABOTEUSE
Les fraiseuses et raboteuses sont des machines permettant de

décaper la partie supérieure d’une chaussée afin de la restaurer
ou de la reconstruire. La largeur de rabotage est de 1 à 2m sur
une profondeur maximale de 32cm. Pour ce faire, la fraiseuse
est munie d’un tambour rotatif dont la hauteur et le dévers
Figure 12: Fraiseuse Wrirtgen
peuvent être réglés en jouant sur la hauteur des vérins
supportant les chenilles. Un dispositif d’arrosage intégré à la machine permet de réduire
la formation de poussières et de refroidir le tambour lors du rabotage.
V- LE FINISSEUR
Il s’agit de la machine réalisant la mise en place de la couche

de roulement lors de la réalisation d’une route. Le finisseur
est une machine très lente composée d’un tracteur monté sur
chenilles, d’un alimentateur, d’une vis de répartition et
d’une table de répartition qui étale les matériaux au sol.
Figure 24: Finisseur Bomag
14
CHAPITRE 4 : TOLÉRANCES DE TRAVAIL APPLICABLES
Toutes les machines n’interviennent pas au même moment lors de la réalisation des
travaux. Les précisions attendues par les différents engins ne sont donc pas les mêmes,
suivant qu’il s’agisse d’un terrassement initial, final ou de la pose de la couche d’enrobé.
Les différentes solutions de guidage permettent de faire face à toutes les étapes des
terrassements et sont donc chacune particulièrement adaptées à un type de travail. Le
schéma suivant fait correspondre le nom des solutions proposées par TOPCON.
Figure 14: Correspondance entre phase de travaux et solution 3D de positionnement

Topcon utilisable (Site Topcon)
Suivant la phase des travaux, plus l’on se rapproche de la pose des enrobés plus la
précision altimétrique requise est importante. Un tableau dressé par Stempfhuber [2006]
préconise certaines tolérances applicables à différentes machines. Il est ainsi possible de
résumer les plages de tolérance attendues pour les différentes machines par la figure
présentée ci-dessous. Les bandes de couleurs (bleu et gris) représentent respectivement
les plages de tolérance altimétrique et planimétrique communément admises dans les
travaux publics.
15
Figure 15: Plages de tolérances pour différents types de machines (Stempfuber (2006) modifié)
Suivant les travaux à réaliser et la nature de la machine à équiper les solutions proposées
ne sont pas les mêmes.
16
CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS FOURNISSEURS DE SYSTEME DE
GUIDAGE
Des fabricants d’instruments de mesures géodésiques comme Trimble (www.trimble.com)

et Topcon/Sauer-Danfoss (www.topconpositioning.com et www.tsdcontrols.com) offrent
simultanément des systèmes pour le guidage et la commande de machines de chantier.
Les produits de Leica Geosystems se réduisent, à quelques exceptions près, à ceux des
entreprises SBG, Mikrofyn, Scanlaser et Topolaser dans la « Hexagon Machine Control
Division » ( www.hexagon.se), bien que celles-ci n’apparaissent pas sous une marque
commune. D’autres systèmes sont, notamment, proposés par les entreprises Carlson,
Moba, Wirth, Novatron, Romar, Prolec, Novariant et Axiomatic. Cependant, TOPCON,
LEICA, TRIMBLE sont les trois principaux fournisseurs en Afrique de l’ouest.
I- PRESENTATION DES SOLUTIONS TOPCON
I-1 Solutions 2D
Description de la solution
Les systèmes Topcon 2D pour niveleuse représentent une avancée monumentale dans
le contrôle du nivellement pour niveleuses. Absolument conviviaux, pouvant être définis
et mis à niveau par l’utilisateur, ces systèmes s’utilisent avec souplesse dans la plupart
des tâches difficiles.
Le système de contrôle V laser avec mât électronique ajustable TM-1mm (ou

TrackerJack) et réponse hydraulique constante et toute en douceur avec mise à niveau
possible pour utilisation du contrôle 3DMC GPS+ pour niveleuse constitue la base d’un
contrôle automatique et complet pour niveleuse.
Avec le contrôle laser 2D pour niveleuse, vous éliminerez la sur-excavation et

contrôlerez l’utilisation du matériel, ce qui se traduira par une économie de temps et
d’argent. Grâce à l’utilisation de ces systèmes, l’opérateur se trouve réellement aux
commandes de la machine. Pente, dénivellation, vitesse et efficacité.
Un contrôle automatique de la niveleuse peut être obtenu de différentes manières, en

fonction de l’application. Une configuration double laser est très commune et permet à
la machine de niveler minutieusement des aires étendues avec pente prédéfinie et
transmetteur laser.
17
Les composants du guidage 2D
Boîtier de commande
— Commande proportionnelle de valve
— Affichage graphique à cristaux liquides
— Réponse hydraulique constante, toute en douceur
—Capteurs de pente, de rotation et d’inclinaison longitudinale

—— Etanche
—— Résistant aux poussières
— Pas d’ajustement manuel
— Jusqu’à des pentes de 100 %
—
— et d’inclinaison longitudinale
——
—
Récepteur laser
— Indicateur
Jusqu’à des pentes de 100 %
—— Automatique
—— 360 degrés
—
—
—— Transmetteur
Jusqu’à des pentes
laser de 100 %
—— — Surface plane
— — Surface à inclinaison unique
et d’inclinaison longitudinale
— Surface à double inclinaison
— — Portée de 600 m
—
—— d’ajustement manuel
—— Jusqu’à des pentes de 100 %
— —
—
—
—
——
—— Pas d’ajustement manuel
—— Jusqu’à des pentes de 100 %
18
—
—
— et d’inclinai
—
I-2 Solutions 3D
Système de guidage pour niveleuse 3D au mmGPS exclusivité Topcon précision

en dessous du cm
❑Composition du système
•Capteur de Dévers
•Capteur de Rotation
•Capteur Longitudinal
•Ecran GX60
•Laser mmGPS PZL1
•Mât GPS et Antenne avec Cellule Laser PZS-MC
•MC-R3 Récepteur RADIO et GPS
❑Principales caractéristiques
•Contrôle 3D facile à utiliser et interchangeable
•GPS + GLONASS
•Technologie laser Zone pour des altitudes fiables et précises
•précision de niveau du mm
•Précis comme les stations totales et souple comme le GPS
❑mmGPS 3D
Contrôle de la motricité niveleuse avec une précision mm
Les avantages du Laser Zone ™ de Topcon avec le positionnement par satellite offre
tous les avantages de la technologie et la possibilité d'avoir la précision et la
convivialité de la machine contrôle de Topcon.
En plus du GPS/GLONASS, le mmGPS caractérise jusqu'à 4 émetteurs en même
temps avec une fenêtre de travail de 10 mètres.
Le G63 mmGPS gère les liens avec les systèmes de contrôle 2D et 3D. Toutes les
solutions de contrôle de machine Topcon sont évolutives.
19
SIMPLE MÂT GPS 3D
SYSTEME DE GUIDAGE POUR NIVELEUSE 3D GPS
•Ecran GX60
•MC-R3 Récepteur RADIO et GPS
•Mât GPS et Antenne MCA1
•GPS + GLONASS
•Interface utilisateur avancée
•Plusieurs vues des chantiers
•Précision de niveau cm
•Système d'application variable
❑3D GPS
La fonction Z63 de positionnement par satellite, de Topcon et l'expérience
GPS/ GLONASS offrent tous les avantages de la technologie avec une performance
supérieure et la convivialité de l'écran de la machine.
Le Topcon Z63 GPS/ GLONASS dispose d'une plus grande gamme de travail, plus
besoin de vous orienter. L'information 3D est constante et immédiate.
Il prévoit également plusieurs vues de l'angle de la machine, parfait lorsque des
informations plus détaillées sont requises sur les projets complexes. Choisissez votre
vue sur l'écran, de plan, de profil, en pentes sectionnelles et double indication.
20
SIMPLE MÂT LPS 3D
SYSTEME DE GUIDAGE POUR NIVELEUSE 3D AVEC STATION ROBOTISEE
•Ecran GX60
•MC-R3 Récepteur RADIO et LPS
•Simple Mât avec Prisme 360° A7R
•Station Totale Robotisée QS-MC
•Station totale robotisée
•Système modulaire
•Applications intérieur et tunnel etc...
•Précision de la station totale
•capteur de contrôle pour le talus à 100 %
•Affichage graphique avancé
❑Station totale 3D
Topcon utilise une station totale robotisée uniquement dans les situations où une station
totale est requise. La station totale envoie des mesures en continu pour avoir la position
de la niveleuse et renvoie au GX-60 les indications.
Cette station totale robotisée est un modèle pour la topographie est maintenant
également utilisée dans Z63 LPS en guidage machine.
Grâce à sa polyvalence même l'utilisation d'un tel instrument est garantie à 100 %. soit
dans le cadre de l'équipe topographique, soit dans le cadre de la solution de LPS
niveleuse.
21
II- PRESENTATION DES SOLUTIONS LEICA
II-1 Solutions 2D
Les solutions de terrassement Leica iCON pour niveleuses automotrices offrent de

nouvelles possibilités de préparation du chantier. Le système règle l’élévation et le
dévers au moyen de capteurs de pointe robustes. Le système vous aide à améliorer votre
productivité et à réduire les coûts. La mise à niveau du système iGG2 est simple.
Démarrez avec une solution de contrôle de hauteur en utilisant les récepteurs laser ou
un palpeur ultrason. Vous pouvez passer d’une solution 2D à base de laser à une solution
3D complète comprenant une station totale automatique en ajoutant simplement le
panneau iCP42 et la station automatique iCON.
Leica ICON grade iGG2

Affichage graphique facile
d’emploi – le même panneau est
utilisé sur votre bulldozer et votre
niveleuse, en vous offrant le plus
haut niveau de flexibilité.
Accès rapide grâce aux menus

intelligents
d’emploi –
Le support sans fil facilite la mise

en place et le retrait de l’écran
d’emploi – l’écran
Multi-interrupteur Capteur d’inclinaison de lame Capteur d’inclinaison longitudinale
Deux interrupteurs sont montés Le capteur MSS1300, un La compensation de l’inclinaison
sur les leviers de montée et de capteur d’inclinaison, est monté longitudinale permet unl’écran
contrôle
descente de l’engin. Vous ne sur l’engin pour détecter précis du niveau et de la pente dans
lâchez jamais les commandes. l’inclinaison toutes conditions
d’emploi – du projet.
de la lame.
l’écran
Capteur d’inclinaison
Capteur d’inclinaison de lame La compensation de l’inclinaison
descente de l’engin. Vous ne capteur d’inclinaison, est monté l’écran

sur l’engin d’emploi –
l’inclinaison
Capteur d’inclinaisonl’écran
La compensation de l’inclinaison
d’inclinaison
22 de lame
Mémoire
descente de Fin
de l’engin. Vousd’Etudes_2017
ne Réalisé par Bakayoko
d’emploi – Gaoussou Sidiki
l’écran
capteur d’inclinaison, est monté
sur l’engin
Capteur de rotation Palpeur ultrason Récepteur laser MLS720
Le capteur de rotation renferme Le Leica Geosystems Trisonic utilise la Le MLS720 est un récepteur
un potentiomètre qui détermine bordure, la surface adjacente ou un fil laser avec une plage de travail
l’angle de rotation de la lame. pour fournir l’élévation de référence. Sonic Tracker
Sonic Tracker System One L-bar System
l’angle de rotation de la lame. l’élévation de
II-2 Solutions 3D l’élévation de
iCONdegrade
l’angle de rotation iGG3, système 3D pour niveleuses
la lame.
Le Leica iCON grade iGx3 pose de nouveaux jalons en

termes de terrassement et de réglage de finition.
l’élévationNon
de content
de booster votre productivité et vos performances, il vous
apporte également un degré de flexibilité sans précédent.
l’angle de rotation de la lame.
Le système 3D permet le guidage automatique d’engins, en
intégrant le projet dans la cabine. Vous n’êtes plus dépendant
des fils ou des potences. Travaillez d’unel’élévation
façon indépendante
de
et précise, n’importe où sur le projet théorique, guidé par un
système GNSS ou par un robot iCON, la station totale robotisée unique de Leica
Geosystems.
iCON grade iGx3 est compatible avec Leica iCON telematics, ce qui vous permet de
transférer facilement les données entre le bureau et les machines, la prise en main à
l’élévation de
distance et les fonctions basiques de gestion de flotte via le site Internet iCONnect.
l’élévation de
l’angle de rotation de la lame.

23
l’élévation de
iCON grade iGG4, système 3D pour niveleuses
Pour maximiser les performances d’une

niveleuse automotrice, il suffit de l’utiliser
en respectant sa logique de conception. Le
Leica iGG4 pour niveleuses permet aux
opérateurs d’améliorer leur productivité en
tirant parti de la dernière technologie GNSS.
En intégrant une double antenne, ils peuvent
obtenir la position des lames, quelle que soit
la position de l’engin.
Composants du système
24
III- PRESENTATION DES SOLUTIONS TRIMBLE
III-1 Solutions 2D
Le système de guidage 2D permet le contrôle de l’altimétrie et de l’inclinaison de la

lame de la niveleuse. La mesure du dévers est aussi possible avec l’ajout d’un capteur
de dévers au système. Un récepteur laser est fixé en haut d’un mât sur la lame afin de
contrôler l’élévation en temps réel. Dans la cabine, un boîtier de contrôle CB450 ou
CB460 vous donne l’altimétrie et l’inclinaison de la lame en temps réel, et vous permet
ainsi d’être plus précis et d’arriver plus rapidement à la cote.
Composition du système
Options
Palpeur à ultrasons (ST400).
Mât laser (SR300).
25
Configurations possibles
Capteur de pente seul : Le système de contrôle de pente peut être utilisé pour le nivellement
fin en vue de la maintenance des routes et le travail de pente.
Simple cellule laser et capteur de pente : Système avec une seule référence laser couplé
avec un palpeur ultrason pour contrôler l’inclinaison de la lame et la pente, pour réaliser des
travaux de pentes ou du nivellement de finitions.
Double cellule laser : Double référence laser couplés à des capteurs et palpeurs ultrasons
pour réaliser des travaux de grande précision.
Applications possibles
Construction et maintenance de route, Terrains de sports, Construction de zones commerciales

ou résidentielles, Constructions de quais.
Système évolutif vers le système de guidage GCS9003D.
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III-2 Solutions 3D
Introduction
Certains systèmes enregistrent une carte numérique tridimensionnelle (3D) de la surface

du projet dans le boîtier de contrôle. Grâce aux capteurs 3D, le système établit
l'emplacement et l'altitude de l'engin ainsi que de son tranchant sur cette surface. Le
système calcule alors la différence entre l'altitude du tranchant et celle du projet.
Les systèmes qui possèdent cette fonctionnalité sont appelés systèmes de guidage 3D et
ils utilisent des récepteurs GNSS ou un instrument UTS (station totale universelle), un
type de station robotisée complète.
26
Présentation du système
Le système 3D trimble permet de réaliser vos travaux de nivellement complexes rapidement et

précisément. Obtenez un nivellement avec une précision millimétrique en très peu de
passages. Le boîtier de contrôle embarqué détermine la position exacte de chaque partie
de la lame par rapport aux altitudes du projet, afin de calculer les déblais et remblais
nécessaires. Ces données de déblais/remblais sont ensuite utilisées pour piloter les
électrovannes du système automatique de commande de la lame, et sont renvoyée s
également sur l’affichage en cabine afin de piloter vous-même les ajustements si vous
êtes en mode manuel.
Ce système vous permet d’obtenir des résultats de finitions de meilleure qualité, les
matériaux de finitions sont mis en œuvre plus rapidement et plus précisément ce qui
réduit vos coûts en matériaux onéreux, votre consommation de carburant et l’usure
machine.
Composition du système
 Une antenne GNSS MS992 (Le système existe aussi en double mât GNSS
MS995 ou MS992. Cette configuration exige moins de capteur car les deux bouts
de la lame connaissent leur position) fixée à un mât situé à l’une des extrémités
de la lame
 Capteur de rotation RS400 qui mesure la rotation de la lame pour corriger la
variation du dévers entraînée par cette rotation
 Capteur de dévers et profil en long AS400 qui offre une plage de mesure de pente
de 100%, et dont la composante de profil en long mesure l’accélération de la
machine et corrige l’impact de cette force sur les mesures des autres capteurs
 Capteur de bascule qui mesure l’inclinaison de la lame dans le sens de la marche
de la niveleuse
 Module d’alimentation PM400
 Valve module VM4XX
 Une radio SNR410
 Contrôleur CB450 ou CB460 avec le logiciel GCS900
27
Configurations possibles
Simple GNSS ou Double GNSS: Mesure la position et la pente de la lame et compare

les données au plan pour réaliser du nivellement, des excavations de masse et des
surfaces de formes complexes.
Simple ou double antenne GNSS avec mât laser: Le système simple ou double GNSS
avec référence laser permet d’être beaucoup plus précis en altimétrie pour des travaux
très exigeants en termes de résultats altimétriques, tels que les constructions de pistes
d’aéroport ou les travaux de finitions.
Guidage optique par Station Totale (UTS): Le guidage par Station Totale est un
système extrêmement précis qui permet le contrôle altimétrique et de pente au plus près,
pour les réglages de couches, le contrôle de couches, ou ben dans des environnements
ou le GNSS ne passe pas (sous couvert d’arbres, à proximité de bâtiments importants,
etc.). Vous pouvez aussi choisir le système mixte, système à simple mât qui vous permet
d'opter pour le guidage Station Totale ou le simple GNSS en fonction de vos besoins.
Applications possible
Construction d’autoroutes et de voies ferrées, Chantiers résidentiels ou
commerciaux, Construction d’aéroports, Coulage de béton et de dalles.
28
Options
Possibilité de fonctionné en système mixte, GNSS ou UTS selon vos besoins en

précision sur vos divers chantiers.
Gardez le contrôle avec Connected Community
Les solutions de guidage vous apportent la précision et un gain de productivité. La plate-

forme Connected Community vous permet de réunir tous vos équipements sur une
même plate-forme d'échanges de données afin d'avoir un suivi complet de vos projets.
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29
PARTIE 2 : ETUDE COMPARATIVE ENTRE LA METHODE DE REGLAGE
TRADITIONNELLE ET LE GUIDAGE MIXTE LEICA/TRIMBLE
30
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES DEUX METHODES DE GUIDAGE
I- LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE
I-1 Description de la méthode
La méthode de réglage traditionnelle est une succession de tâches organisées

conjointement par une brigade topographique et le conducteur de la niveleuse. Muni de
ses instruments de mesure (récepteurs GNSS ou station totale), le topographe
(opérateur) matérialise: l’axe, la fin de la chaussée et la fin de l’accotement en ce qui
concerne le réglage de la couche de base.
I-2 Méthode de mise en œuvre
En utilisant une station totale, l’opérateur a le choix entre faire une station libre
(stationner un point inconnu puis viser au moins deux points connus bien repartis dans
l’espace avant de commencer l’implantation) ou stationner sur un point connu (installer
l’appareil sur un point connu puis prendre référence sur un point connu avant de
commencer l’implantation). Après la station, l’appareil indique pour chaque point (axe,
fin chaussée ou fin accotement) à implanter, les coordonnées polaires (l’angle et la
distance) à observer pour avoir sa position exacte. On mesure l’altitude TN puis on fait
la différence entre altitude TN et la côte projet, cette différence d’altitude est à
mentionner sur le piquet (jalon) afin de préciser la côte à monter ou à descendre pour
atteindre la côte projet. Cette position est matérialisée par un piquet (dame) en boi s au
bout duquel on attache un ruban qui permet de guider le conducteur grâce à son effet
réfléchissant.
Lorsque tous les piquets sont matérialisés, le gradériste commence le réglage de la plate-
forme. Il est suivi par des manœuvres muni d’une pelle chacun qui lui indiquent
l’emplacement des piquets (dame) et la quantité de déblai ou de remblai à réaliser.
Avec des récepteurs GNSS, il faut d’abord installer la base sur un point connu, ensuite
faire communiquer la base et le mobile pour que le dernier puisse recevoir les corrections
de la part du premier. Enfin, on sélectionne un point (axe, fin chaussée ou fin
accotement) nous pouvons facilement retrouver l’emplacement de ce point en se faisant
aider par l’écran du récepteur qui nous indique s’il faut avancer, reculer, aller à gauche
ou à droite. La suite de l’opération est la même que lorsqu’on utilise une station totale.
31
II- LA METHODE DE REGLAGE PAR GUIDAGE 3D/GNSS
II-1 Présentation de la méthode
Le guidage d’engins est un système d’informations qui indique en cabine la côte à

réaliser : Le système de guidage détermine la position de l’outil (godet ou lame) par
rapport à la côte projetée.
Aussi, il indique au conducteur, par un écran ou des indications visuelles, la côte à suivre
sans avoir à planter des piquets ou à envoyer un géomètre pour contrôler le fond de
fouille ou le niveau de réglage.
Enfin, il permet de contrôler l’outil (automatisation) : Certains systèmes sont interfacés

au boitier hydraulique de la machine et contrôlent directement la position de la lame.
Avec le système GCS900, vous avez le choix entre une configuration en simple antenne
ou en double antennes GNSS. La configuration en double GNSS permet de calculer la
position des deux coins de la lame, pour une précision accrue. Le mode simple GNSS
s’implémente d’un capteur pour calculer le dévers de la lame et ainsi compenser le fait
que l’on ait une seule information de position de la lame. Ce dernier est le mode utilisé
par l’agence Razel CI sur son chantier routier RAKB dans le cadre de la mise en forme
de la couche de base.
Figure 16: Système à double mâts (trimble.fr) Figure 17: Système simple mât (chantier RAKB)
32
CHAPITRE 2 : PRODUCTIVITE DE LA NIVELEUSE RELATIVEEMENT A
LA METHODE UTILISEE
INTRODUCTION
Les niveleuses sont utilisées pour diverses applications dans de nombreux secteurs. Leur
capacité de travail, ou production peut donc être mesurée de plusieurs façons. L’une des
méthodes envisage la production d’une niveleuse en fonction de la surface couverte par
le bouclier.
La productivité d’une niveleuse est déterminée par la relation suivante :
Équation 2: Détermination de la productivité d'une niveleuse (Komatsu 2009)
V : Vitesse moyenne de travail

Le : Longueur effective de la lame
R : Largeur de recouvrement entre deux passes successives
Fc : Facteur correcteur
I- EXPLICATION DES DIFFERENTS PARAMETRES
I-1 La longueur effective de la lame
Comme le bouclier est généralement oblique pendant le déplacement du matériau, la

longueur effective de la lame doit être calculée en tenant compte de cet angle. Il s’agit
de la largeur réelle de matériau balayé par le bouclier.
Remarque : Les angles sont mesurés comme
représentés ci-dessous. La longueur
effective diminue à mesure que l’angle
augmente.
Longueur effective=COS (Radians (angle

bouclier))*Longueur de la lame
Figure18: Illustration de l'angle du bouclier
33
I-2 Largeur de recouvrement entre deux passes successives
La largeur de recouvrement est en général de 0.6m. Ce chevauchement tient compte de

la nécessité de maintenir les pneus en dehors de l’andain sur la passe de retour.
I-3 Facteur correcteur
L’efficience varie en fonction des conditions de travail, de la compétence du conducteur,

etc. Un coefficient d’efficience de 0.7 à 0.85 peut généralement être estimé, mais on
devrait se baser sur les conditions de travail réelles pour déterminer le meilleur chiffre
à utiliser.
II- ETUDE COMPARATIVE DE LA PRODUCTIVITE D’UNE

NIVELEUSE 14M
Ce tableau ci-dessous récapitule l’étude que nous avons menée sur la productivité de la
niveleuse 14M avec utilisation du guidage ou non.
Utilisation du guidage Non oui
Vitesse de travail moyenne (km/h) V 4 6
Largeur brute de la lame (m) 3,7 3,7
Angle de rotation de la lame (°) 30 30
Longueur effective de la lame (m) Le 3,2 3,2
Recouvrement entre deux passes (m) R 0,3 0,3
Facteur correction Fc 0,56 0,83
Productivité (m²/h) 6496 14442
Gain 122%
Tableau 2: Tableau récapitulatif de la productivité d’une niveleuse
: Tableau récapitulatif de la producti vité d’une niveleuse
réalisés grâce à l’utilisation d’un système de contrôle sur une niveleuse

: Tableau34récapitulatif de la productivité d’une niveleuse
: Tableau récapitulatif de la productivité d’une
III- RENDEMENT D’UNE NIVELEUSE AVEC OU SANS GUIDAGE
Durant une semaine, nous avons étudié le rendement de deux niveleuses. L’une équipée
de système de guidage et l’autre non. Avant tout il est important de savoir que le
rendement journalier exigé par la direction est de 2000m² pour les niveleuses non
équipées et de 4000 m² pour celles qui utilisent le guidage. Les deux graphiques ci-
dessous présentent respectivement le rendement d’une niveleuse 14M sans guidage puis
d’une autre 14M avec guidage.
Re nde me nt journa lie r d'une nive le us e s ans
5000
guidage (e n m²)
4500
4000
3500
SUPERFICIE REGLEE
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
JOURS DE TRAVAIL
Graphe 1 : Rendement journalier d'une niveleuse sans guidage (en m²)
Rendement Journal i er d'une ni vel euse

avec gui dage (en m²)
9000
8000
7000
S UPERFICIE REGLEE
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1 2 3 4 5 6 7
JOURS DE TRAVAIL
Graphe 2 : Rendement Journalier d'une niveleuse avec guidage (en m²)
35
IV- ESTIMATION DES GAINS EFFECTIFS POSSIBLES SUR UN
CHANTIER FICTIF
Le but de cette étude est de déterminer les apports de ce dispositif sur le rendement
global du chantier. Cependant, la courte durée de l’étude et l’absence d’antécédents dans
ce domaine ne permettent pas d’avoir assez de recul pour établir précisément le gain de
temps et les économies réalisés grâce à ce système.
Afin d’estimer, en terme de temps et de coût, ce que peut représenter l’utilisation de ces
systèmes de positionnent, j’ai réalisé un exemple avec une zone de terrassement de 10ha
de réglage à réaliser à l’aide d’une niveleuse.
La durée estimative de travail est donc de:
𝑄𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 à 𝑟é𝑔𝑙𝑒𝑟 (𝑚²)

Durée (jours) = 𝑚² pour une journée de travail de 10 heures
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é ( )∗10
ℎ
Équation 2: Nombre de jours nécessaires pour régler une quantité de surface
Pour une meilleure lisibilité entre le travail avec et sans guidage d’engins, les résultats
sont exposés sous forme de tableaux :
Utilisation de guidage Non Oui
Machine
Quantité de travail (m2 ) 100 000 100 000
Productivité (m2 /h) 6 496 14 442
Nombre de jour de travail (u) 2 1
Coût horaire de la machine (FCFA/h) 87 770 93 010
Coût pour le chantier (FCFA) 1 755 400 930 100
Implantation
Prix d’une journée topo (FCFA/j) 300 000 -
Nombre de jour nécessaire pour l’implantation (u) 10 -
Coût de la prestation topo (FCFA) 3 000 000 0

Récapitulatif
Economie sur l’utilisation de la machine (FCFA) 825 300
Economie sur les frais topo (FCFA) 3 000 000
Tableau 2: Étude des gains financiers réalisés grâce à l’utilisation d’un système de contrôle sur
une niveleuse (réalisation personnelle)
iers réalisés grâce à l’utilisation d’un système de contrôle sur une niveleuse (réalisation
36
CHAPITRE 3 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DE CHAQUE
METHODE
I- LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE
I-1 Technique de mise en œuvre moins chère
En Côte d’Ivoire, le coût de la main d’œuvre est moins cher par rapport à celui de
l’Europe, cela explique l’importance de toujours utiliser la méthode traditionnelle ici
même si celle-ci nécessite l’intervention de plusieurs individus. Aussi, cette méthode est
à la portée de toutes les entreprises car elle ne nécessite pas un grand investissement de
départ.
I-2 Possibilité d’utilisation dans toutes circonstances
Cette méthode a l’avantage de pouvoir être utilisée à tout moment quelques soit les
conditions climatiques et atmosphériques. En effet, certains projets de route traversent
des zones urbaines et des forêts où l’utilisation du GPS pose problème. En fait, dans les
zones couvertes par la végétation ou par des constructions en hauteurs la réception des
satellites est mauvaise du faite des phénomènes comme le multi-trajet et les erreurs
ionosphériques qui affectent la précision du positionnement.
I-3 Insuffisances de la méthode
L’utilisation des piquets modifie la structure de la route car dans ce cas on se retrouve
avec une structure hétérogène à certains points de la route. En effet, un morceau de bois
a une durée de vie relativement courte, de ce fait il se décomposera et va provoquer un
vide au niveau de son emplacement. Ceci peut donc entrainer l’affaissement de la
chaussée, apparition de fissures et bien d’autres pathologies à court ou à long terme.
Aussi, l’utilisation de cette méthode à long terme peut provoquer l’avancée du désert
car c’est la forêt qui est détruite pour confectionner les piquets.
De surcroit, le risque d’accident est beaucoup élevé d’autant plus que le contrôle
effectué par les manœuvres se fait en même temps que les engins travaillent et très
souvent dans l’angle mort de ces tonnes de masses.
Enfin, Avec la méthode des piquets, nous ne sommes pas certains d'avoir un uni
irréprochable de la chaussée. En effet, le gradériste peut être à la côte au droit des piquets
mais rien ne garantit la qualité du réglage entre les piquets.
37
II- LA METHODE DE GUIDAGE 3D/GNSS
Outre l’augmentation de la productivité, comme nous avons pu le voir précédemment,

les avantages apportés par l’utilisation des techniques de guidage d’engins 2D et surtout
3D sont nombreux. En effet, au fur et à mesure du TFE et des déplacements sur les
chantiers, nous avons eu l’occasion de discuter avec les chauffeurs et nous rendre
compte de tous les atouts offerts par ces techniques dont certains sont décrits dans les
brochures offertes par le fournisseur.
II-1 Réduction globale des coûts
L’un des principaux avantages de ce système est lié à la réduction des coûts
d’implantation. En effet, les conducteurs ont, en permanence, le plan sous les yeux grâce
au contrôleur graphique présent dans la cabine. Il n’est donc plus nécessaire de mettre
en place des piquets de terrassement et des chaises d’implantation aussi régulièrement.
Ceci présente un énorme avantage car toute personne, ayant préalablement travaillé sur
un chantier de TP, sait qu’il faut en permanence retourner sur le chantier pour remplacer
des piquets arrachés ou déplacés. En outre, la présence continue d’un opérateur n’est
pas nécessaire pour contrôler le travail effectué.
Le gain apparait également au niveau des machines : en effet, l’utilisation d’un système
de guidage permet de réduire le nombre de passes nécessaires pour obtenir le résultat
attendu. Cela se répercute alors directement sur la consommation du carburant, mais
également sur la dégradation moins rapide des pièces d’usure (lame, pneus, ripper…) :
ce qui est loin d’être négligeable à moyen ou à long terme. L’étude menée par Caterpillar
[2006] démontre une diminution de la quantité de carburant consommé pour un même
chantier pouvant aller jusqu’à 43%.
II-2 Réduction de l’erreur humaine
Avec le projet intégré dans le contrôleur graphique, l’erreur d’implantation est réduite
au minimum. De plus, en mode automatique, la hauteur de la lame ainsi que son dévers
sont réglés automatiquement en fonction du projet. Le conducteur n’a plus besoin de lire
sur les piquets de terrassement la côte à laquelle il doit travailler. Les erreurs
d’interprétations et de lecture sont donc éliminées.
Les risques de fautes de la part des topographes ou des chauffeurs sont réduits grâce aux
projets chargés dans le contrôleur des engins. Les reprises des travaux coûteuses en
temps et en argent sont donc moins fréquentes.
38
II-3 Augmentation de la productivité
Avec les systèmes de guidages, les engins peuvent travailler en continu ce qui permet
une importante augmentation de la productivité. En effet, il n’est plus nécessaire
d’attendre l’implantation des éléments ou même le contrôle du travail effectué. En outre,
en utilisant des techniques de guidage d’engins aux différentes phases du terrassement
il est possible de limiter la pluralité des engins nécessaires à la réalisation du chantier :
un bulldozer pourra par exemple, dans certains cas et avec un système de guidage adapté,
réaliser un travail quasi similaire à celui d’une niveleuse.
II-4 Meilleure qualité de travail
La précision que l’on peut attendre avec ces systèmes est égale ou supérieure à celle
obtenue avec l’utilisation de moyens dits « classiques » et surtout le rendu plus régulier.
Des études telles que celle réalisée par Caterpillar [2006] montrent une diminution de la
sur-excavation et l’augmentation significative du nombre de points dans la tolérance.
On reprendra pour l’exemple, les résultats offerts par cette étude :
Figure19: Comparaison des hauteurs des points par rapport au projet - à gauche: sans guidage/à droite: avec
guidage (Caterpillar (2006) modifié)
39
II-5 Augmentation de la sécurité sur les chantiers
Lors des terrassements classiques, il est nécessaire qu’un opérateur donne des
indications à la niveleuse, que ce soit avec l’utilisation de nivelettes, de marques de côtes
au sol ou encore par l’implantation de piquets de terrassement. Avec le système de
guidage, il n’est plus nécessaire qu’une personne contrôle le travail derrière la machine
et ainsi plusieurs engins peuvent travailler simultanément sans risquer d’accrocher
quelqu’un. Dans le cadre de la réalisation d’un réglage, il n’est pas nécessaire de suivre
la machine pour contrôler la profondeur.
Figure 20: Exemple de situation à risque évitable avec le guidage (Photo prise sur le chantier)
II-6 Évolutivité des systèmes
La plupart des solutions proposées dans le guidage sont évolutives : en effet, il est
possible de passer assez simplement d’un système 2D à 3D ou bien encore d’ajouter de
nouveaux capteurs à la configuration de base pour améliorer la précision de travail des
engins. De plus, une même solution peut être appliquée sur plusieurs engins différents.
C’est le cas du chantier RAKB où trois niveleuses (deux 14M et une 140K) sont
équipées du même système de guidage Trimble 3D/GNSS et corrigé par une seule base.
40
II-7 Simplicité d’utilisation
L’écran de contrôle du boitier CB460 est très simple d’utilisation, son apprentissage est
très rapide et permet au conducteur de devenir assez vite autonome. Une rapide
formation d’une demi-journée est suffisante pour lui faire découvrir les principales
fonctions dont il aura principalement l’utilité.
Les fonctions principales du logiciel de guidage 3D GCS900 sont présentées dans la
fiche procédure. Il faut néanmoins admettre que, dans un premier temps, tous les
conducteurs ne sont pas enthousiastes face à l’arrivée de ces systèmes dans leur engin.
Néanmoins, après une courte période d’utilisation, ces derniers s’habituent très vite aux
avantages que procure le guidage. Pour le conducteur, il s’agit en effet d’une solution
apportant un réel confort d’utilisation. Il n’est d’ailleurs pas rare de voir des conducteurs
qui ne veulent plus se passer du guidage.
II-8 Insuffisances de la méthode
D’abord, la précision actuelle de cette méthode est de l’ordre de 2 Cm. de ce fait, elle
ne peut pas être employée pour des travaux exigeant une précision millimétrique.
Ensuite, son utilisation se fait uniquement à l’extérieur (les engins ne peuvent pas
réaliser une plate-forme sous un bâtiment ou un tunnel par exemple).
Enfin, la précision du guidage GNSS varie en fonction de la constellation des satellites

visibles et des effets de l’ionosphère mais aussi la distance à laquelle vous travaillez de
base.
III- SOLUTION RETENUE
Au regard de tous ces avantages cités précédemment (partant de la réduction des coûts
à la simplicité d’utilisation) que nous offre le système de guidage, nous recommandons
que le réglage des plates-formes dans le cadre des entretiens routiers soit fait avec les
niveleuses équipées de système de guidage 3D/GNSS.
Toutefois, pour les travaux exigeants de grandes précisions (mm près), il faudra utiliser
le système dit GNSS augmenté (décrit à la première partie de ce mémoire).
En ce qui concerne les réglages souterrains ou les zones très couvertes, on pourra
continuer avec la méthode traditionnelle, mais il serait préférable d’opter (tant que
possible) pour un guidage 3D avec station totale (décrit dans la première partie du
mémoire).
41
42
PARTIE
PARTIE
Chapitre
Chapitre 1 : Création du projet
Chapitre 2 : Installation et calibration des différents capteurs
Chapitre 3 : Fiche procédure de guidage 3D/GNSS des niveleuses

du RAKB
Chapitre 4 : Etude financière de la mise en place du système
42
CHAPITRE 1 : CREATION DU PROJET
I- COVADIS
Les plans et projets d’exécution constituent le support technique des opérations de

mouvement de terre dans les chantiers de terrassement. Ils présentent l’état final de
l’ouvrage à atteindre à la fin du chantier, ainsi que des éléments relevés en cours
d’exécution des travaux. Les informations géométriques retenues pour la création des
ouvrages de déblais et de remblais sont des éléments surfaciques et linéaires 3D. Ceux-
ci correspondent aux couches de matériaux qui composent les structures d’assise de la
RAKB. Ces informations sont transférées depuis l’ordinateur vers les contrôleurs
(carnets de terrain) afin que les techniciens topographes puissent procéder à leurs
travaux d’implantation, et les conducteurs à leurs travaux d’excavation, de remblai et de
réglage.
Cette partie décrit sommairement les étapes nécessaires à la création d’un projet avec le
logiciel Covadis et à la transmission de ce projet vers les contrôleurs de terrain (via un
câble qui relie le contrôleur à l’ordinateur ou par clé USB). L’intérêt est de comprendre
les étapes de réalisation et le mode d’échange des plans utilisés quotidiennement par les
techniciens topographes et les conducteurs d’engins.
I-1 Chargement de semi de point

Aller dans Covadis 2D, point topo, semi de point, sélectionner le bon fichier
43
I-2 Création d’un MNT
Aller dans Covadis 3D, ancien module, calcul de MNT, calcul et dessin de MNT
I-3 Création de projet

Aller dans l’onglet autopiste, afficher la barre d’outils ‘Autopiste’
Aller dans gestion des projets, Nouveau projet
44
I-4 Axe en plan
Aller dans l’onglet autopiste, Afficher barre d’outils axe en plan
A l’aide des outils de dessin (lignes, polylignes, courbes pour les raccordements), créer
son axe en plan.
I-5 Tabulation
Aller dans profils en travers, Implantations régulières, Intervalles constants
I-6 Profil en long

Profil en long TN
Aller dans l’onglet Profil en long, Profil

en long TN.
45
Cliquer sur Editer les paramètres de mise en page puis faire toutes les configurations
nécessaires relativement à son projet.
Valider pour sortir le profil en long suivant s’affiche
46
Profil en long projet
Aller dans l’onglet profil en long, Pente/Rampe, Créer, faire glisser le curseur jusqu’au
profil en long TN puis tracer la ligne projet.
I-7 Profils types

Aller dans l’onglet Profils types, Création par point puis dessiner son profil type. Par
exemple :
47
I-8 Affectation des profils
Aller dans l’onglet Profils types, Affectation. Valider pour prendre en compte les
différentes modifications.
I-9 Calculer le projet

Aller dans l’onglet profils types, Calcul de l’axe/ du projet
Faire toutes les modifications nécessaires puis Valider et on a la vue en plan et les
profils en travers courants du projet qui s’affiche à l’écran.
48
Maintenant que les lignes 3D sont générées, nous pouvons les importer dans BC –
HCE.
II- BUSINESS CENTER – HCE
Business Center-HCE est un logiciel de CAO développé par Trimble. Il permet la

création des projets qui vont être exportés vers les contrôleurs et les machines de chantier
équipées par Trimble. Ces projets sont composés de points topographiques, de lignes
3D et de surfaces maillées.
II-1 Création d’une surface

Dans Business Center (BC),
créer une nouvelle étude et y
intégrer les fichiers concernant
le chantier (modèle associé,
configuration du pilier GNSS,
carte du chantier, etc.).
Importer l’alignement et les
polylignes 3D précédemment
créés sous COVADIS.
Pour créer une surface, aller
dans le menu Surface.
Nommer la surface, définir la
catégorie à laquelle elle
appartient et sélectionner les éléments nécessaires pour la former.
49
Pour modifier le système de coordonnées afin de contrôler les positions altimétrique et
planimétrique des différents points du projet, aller dans le menu Etude > Paramètres de
l’étude > système de coordonnées.
Enfin, il faut exporter le projet dans un dossier, puis vérifier si les trois fichiers (.cfg,
.svl et .svd) sont présents dans le dossier. Ces fichiers sont indispensables pour le bon
fonctionnement du projet.
50
II-2 Export vers le carnet de terrain GCS900 (machines)
Commencer par aller dans Fichier > Exporter. Choisir les éléments suivants :
 Format du fichier : Exportateur de projet de chantier de la machine
 Type de modèle : Surface de voirie
 Surface : [Nom de la surface créée]
 Alignement : [Alignement importé depuis Covadis]
 Carte du projet : sélectionner dans la vue 2D les éléments qui serviront de fond
de plan
 Nom du fichier : spécifier le chemin d’export de la surface ; il est préférable de
créer un nouveau dossier propre à chaque surface.
Ensuite, il est important de vérifier que l’export a été réalisé avec succès. Cela consiste
à vérifier dans le dossier de destination que 3 fichiers ont été créés : ceux-ci portent les
extensions :
.cfg (fichier de calibration de l’antenne GNSS) ;
.svd (fichier des informations sur la surface et les alignements d’orientation) ;
.svl (fichier des informations de la carte de chantier).
II-3 Export vers le carnet de terrain SCS900 (canne GNSS)

Le but ici consiste à créer un « projet de chantier » qui s’intègre à la hiérarchie des
fichiers implantée dans le SCS900.
La première étape consiste à sélectionner le chantier auquel est rattaché le carnet de
terrain. Pour cela, cliquer sur l’icône (ou dans le menu Données de terrain > Gestionnaire
de chantier). Dans la fenêtre qui s’ouvre, il suffit de choisir le bon chantier, et d’y
intégrer des éléments supplémentaires, tels que la carte de chantier, le contrôleur de
chantier concerné (s’il est déjà connu, sinon choisir « _Non-affecté actuellement »), les
zones d’évitement, etc.
La deuxième étape est la création du projet de chantier en lui-même. Cliquer sur l’icône,
puis entrer le nom du projet et choisir un contrôleur dans la liste.
Ensuite, il faut procéder à la modification du modèle du projet, en choisissant le type «

Surface de Voirie » qui permet d’associer l’alignement à la surface créée. L’ajo ut d’une
carte du projet permet d’obtenir des informations de positionnement géographique sur
une zone plus étendue que celle du projet seul.
Enfin, fermer la fenêtre et vérifier que le projet a bien été généré dans le répertoire
spécifique aux carnets de terrain SCS900 nommé « Trimble Synchroniser Data », situé
par défaut sur la racine du disque local (C:).
51
CHAPITRE 2 : INSTALLATION ET CALIBRATION DES DIFFERENTS
CAPTEURS
I- INSTALLATION DES CAPTEURS
I-1 Capteur de dévers AS400
Le capteur de dévers permet de déterminer le dévers de la lame dans le cas d’un

bulldozer ou d’une niveleuse, du tambour pour une fraiseuse et du tablier pour un
finisseur. Il permet à la lame, lorsqu’elle est utilisée en mode automatique, de s’ajuster
automatiquement au dévers du projet.
Lorsque la machine recule, l’information est prise en compte grâce à un branchement
réalisé sur le bip de recul de la machine.
Dans ce cas, lorsque l’impulsion électrique est envoyée au bip de recul, le contrôleur
graphique sait que la machine recule.
Figure 22: Capteur de dévers installé sur la

Figure21: Dévers de la lame sur une niveleuse couronne d'une niveleuse (document trimble
GCS900)
La formule donnant le dévers réalisé en fonction de la pente longitudinale et de la

rotation de la lame est la suivante :
Dr = (Dp*cos(Rot )) + P l*sin(Rot )
Équation 3: Equation du dévers à réaliser en fonction de la rotation et de la pente longitudinale
52
Dr : Dévers à réaliser ; Dp : Dévers projet ; Rot : Angle de rotation de la lame ; Pl : Pente
longitudinale
Par exemple, si le dévers projet doit être de 2%, que la lame est tournée de -22° et que
la pente longitudinale est de 3%, alors le capteur de dévers devra placer la lame à :
Dr = (2*cos (-22°)) + 3*sin (-22°) = 0.7%.
I-2 Capteur de pente longitudinale AS400
Le capteur de pente longitudinale n’est utilisé que sur les niveleuses. Il est généralement
installé sur le châssis-poutre de la machine et permet de déterminer la pente
longitudinale (soit la pente dans le sens du déplacement de la machine). L’information
de ce capteur est également déterminante pour le calcul du dévers de la lame. Ce capteur
sert également de liaison entre les différents capteurs. Sur un bulldozer, où il n’y a pas
de capteur de pente longitudinale, un boitier de jonction (junction box) le remplace. En
effet, sur le système pour bulldozer « ordinaire », la pente longitudinale utilisée pour les
corrections est celle du projet.
Figure 23: Pente longitudinale (www.kelloggreport.com)

Figure 24: Capteur de pente longitudinale installé sur une
niveleuse (Image personnelle)
1. Vérifiez l'installation du support du capteur.

2. Boulonnez le capteur de pente longitudinale sur le support.
3. Serrez les boulons avec un couple de 20 ± 2 nm. Sécurisez avec Loctite.
4. Raccordez le câble du capteur de pente longitudinale au capteur de pente transversale
AS400.
53
I-3 Capteur de rotation RS400
Il s’agit également d’un capteur dédié à la niveleuse. Il est installé sur le point de pivot
de la lame et mesure l’angle de rotation de la lame par rapport au châssis-poutre de la
machine. Dès que l’opérateur tourne la lame les informations, envoyées par ce capteur
ainsi que par le capteur de pente longitudinale et le capteur de dévers, permettent de
calculer la pente de la lame. En effet, lorsque l’on réalise un dévers avec la lame, la
rotation de cette dernière a une influence sur la pente réalisée.
Figure 25: Rotation de la lame d'une niveleuse (Document GCS900) Figure 26: Capteur de rotation (Image
personnelle)
Pour l’installer :
1. Disposez l'avant-garde perpendiculairement à la machine.
2. Déposez le couvercle existant du joint de rotation hydraulique (hydraswivel) et
remplacez-le par le couvercle modifié fourni. Faites face à l'entaille encastrée dans le
couvercle vers les pneus arrière droits :
3. Placer le détecteur de rotation sur le couvercle modifié. Veillez à ce que :

– le bras de détecteur aille dans la cannelure encastrée
– le connecteur fasse face à l'arrière de la machine
54
4. Utilisez les vis fournies et les bagues en nylon pour sécuriser le détecteur de rotation
au couvercle modifié. Ajuster les bagues en nylon dans la cannelure sur le capteur de
rotation :
5. Boulonnez le support du bras d'entraînement sur le cadre intérieur du cercle de telle

sorte que le bras d'entraînement soit solidement fixé sur le capteur de rotation.
6. Utilisez le boulon d'épaule fourni pour attacher le bras d'unité au support montant.
7. Disposez le bras d'unité près du centre de l'emplacement du bras d'unité montant. Pour
l'installer, utilisez un boulon ; sécurisez fermement mais pas trop serré.
8. Raccordez le câble du faisceau au capteur.
9. Ouvrez la boite de dialogue de Diagnostiques et regardez la sortie du capteur. Si la

valeur est :
– Dans ± 32° de zéro allez à l'étape 17.
– Hors de 32° allez à l'étape 10.
10. En prenant soin de ne pas déplacer le bras d'entraînement du capteur par rapport au
corps du capteur de rotation, débranchez le câble du capteur et retirez le capteur de
rotation du couvercle.
11. Desserrer la vis Allen sur le bras d'entraînement :
55
12. Placez une carte de visite pliée, ou un matériau équivalent, sous le bras
d'entraînement pour écarter le bras du capteur. Ceci assure un jeu au bras d'entraînement
du capteur même après avoir resserré les vis Allen.
13. Rebranchez le câble du capteur de rotation.
14. Utilisez un tournevis pour tourner le manche jusqu'à ce que la boite de dialogue de
Diagnostic montre que la production du capteur est dans ± 32° de zéro :
15. Serrez la vis Allen sur le bras d'entraînement du capteur et revérifiez l'indication.
16. Répétez l’Étape 3 jusqu'à l’Étape 7 pour fixer à nouveau le capteur de rotation sur
le couvercle du joint de rotation hydraulique.
17. Lentement tournez le capteur et observez le dialogue de Diagnostic pour la

production du capteur.
18. Lorsque l'indication est égale à zéro ± 32°, installez le deuxième boulon de montage
du bras et serrez les deux boulons:
56
19. Revérifiez la valeur de l'angle de rotation du capteur sur le boîtier de commande.
Dans les deux cas précédents de l’image de droite, le capteur de rotation indique une
rotation de 0°, néanmoins dans l’image la plus à droite, une erreur est créée sur la pente
transversale, car cette dernière n’est pas corrigée comme elle devrait l’être.
La résolution de ce capteur est limitée par le système à 0.5° pour une plage
d’utilisation de 0 à 360°.
I-4 Capteur d’inclinaison AS400
1. Vérifiez l'installation du support du capteur.

2. Boulonnez le capteur au support; utilisez les boulons fournis dans l'assemblage.
Assurez que le connecteur de capteur fasse face à la pointe de lame gauche.
3. Serrez les boulons avec un couple de 20 ± 2 nm. Sécurisez avec Loctite.
Figure 27: Capteur d'inclinaison (Image personnelle)
57
II- CALIBRATION DES CAPTEURS
II-1 Objectif
L’objectif de cette partie est d’expliquer le processus de calibration des capteurs

montés sur une niveleuse dans le cadre du guidage 3D/GNSS. Cette fiche donne les
éléments essentiels à l’opérateur afin qu’il puisse être autonome dans la mise en place
du système notamment lors des calibrations du système.
Il est très fortement conseillé de calibrer les capteurs quand :
- La machine est montée sur le porte engin.
- La mécanique est intervenue sur la lame, la couronne, le changement de pneus et
regonflage des pneus.
- Constat d’une imprécision de dévers ou d’inclinaison et de rotation.
Selon le problème qui se pose, il y a une méthode de calibration à adopter.
II-2 Calibrage des capteurs suite au constat d’une imprécision légèrement hors
tolérance
Accéder au menu de paramétrage en cliquant sur la touche
58
Choisir dans la liste déroulante Calibrage des capteurs. Ensuite valider par la touche OK
Sélectionner Capteur de pente longitudinale, de dévers de la lame et de rotation puis

valider OK
59
La fenêtre suivante s’affiche. Vous devez suivre attentivement la procédure
Explication 1 : Il serait intéressant d’utiliser la dalle en béton comme surface lisse et ferme.
Explication 2 : Vérifier que la distance entre le coin gauche de la lame et le châssis est la
même que celle entre le coin droit et le châssis.
60
Coin droit de la lame
Explication 3 : Vérifier que les distances inclinées entre le coin gauche et droit par rapport
au-devant du châssis sont égales.
Explication 4 : Assurer-vous que les rotules bougent quand la lame est au sol afin de vérifier
qu’il n’y a plus de pression exercée par les vérins.
61
Explication 5 : Matérialiser 6 points comme l’indique l’image ci-après
Continuer le calibrage en cliquant sur
62
Cette fenêtre s’affiche, faites demi-tour avec la machine afin de se placer dans cette
position
Lisez attentivement et exécutez les instructions. Puis continuer en appuyant sur la touche
Cette fenêtre s’ouvre
Lisez attentivement et exécutez les instructions. Appuyer sur pour continuer
63
Un message apparait pour vous signalez la fin du calibrage.
Cliquer sur terminer.
Une fois que vous êtes retournés dans la fenêtre Calibrage des capteurs, appuyer la
touche deux fois pour afficher l’écran d’accueil.
II-3 Calibrage des capteurs au constat d’une grande imprécision
Avant la première utilisation de la machine, il faut lui donner une position initiale à
partir de laquelle elle pourra se positionner partout. Cette configuration s’appelle, le
calibrage des capteurs. Nous décrirons ici, la méthode de calibration.
64
II-3-1- Calibrage du capteur de rotation
Accéder au menu de paramétrage en cliquant sur la touche , sélectionner

Calibrage des capteurs puis OK
Dans cette fenêtre, sélectionner Capteur de rotation de lame puis OK
Cette fenêtre s’affiche, ne cliquer rien pour le moment
65
Le capteur de rotation est calibré pour une lame perpendiculaire au
châssis poutre de la niveleuse et centrée sur le versoir. Pour centrer
la lame, il suffit de mesurer le dépassement latéral de la lame de
chaque côté et de la bouger jusqu’à ce que les deux valeurs soient
identiques à quelques millimètres près.
Figure 28: Centrage de la lame
(Image personnelle)
Dans un second temps, il faut la mettre perpendiculaire au châssis-poutre. Dans ce cas,

il faut mesurer les deux distances du coin supérieur de la lame (depuis le coin gauche et
depuis le coin droit) à l’axe de support du cercle porte-lame. Les deux distances doivent
être égales sinon il suffit de tourner légèrement la lame jusqu’à obtenir les mêmes côtes
pour les deux côtés de lame.
Figure 29 : Références des mesures pour placer la lame perpendiculaire au châssis poutre. A gauche: bord supérieur droit
de la lame/ à droite: axe droit du support du porte-lame (Images personnelle)
66
Après avoir équilibré les distances, appuyer maintenant sur Calibrer : le capteur de
rotation est calibré.
Retour au menu Calibrage des capteurs
67
II-3-2 Calibrage du Capteur d’inclinaison de lame
Le calibrage du capteur d’inclinaison consiste à mettre le mât perpendiculaire à l’axe

de l’engin. Pour ce faire, se munir d’un niveau à bulle comme illustré par l’image ci-
dessous.
Figure 30: Mât perpendiculaire à l'axe de l'engin
Sélectionner Capteur d’inclinaison de lame dans le menu Calibrage des capteurs puis
OK
68
Cette fenêtre s’ouvre, appuyer sur Calibrer pour terminer le calibrage du capteur
d’inclinaison
II-3-3 Capteur de dévers de lame
Ici, il s’agit de mesurer dévers de la lame dans sa position actuelle, puis remplacer la
valeur initiale par celle mesurée. Pour mesurer le dévers de la lame, il faut se munir
d’une mire et d’un niveau de topographe.
Mesurer l’altitude de chaque coin de la lame (coin droit et coin gauche), faire
différence des deux valeurs pour avoir dénivelée, diviser la dénivelée par la longueur
de la lame, multiplier le résultat par cent (100).
69
Sélectionner Capteur de dévers de lame dans le menu Calibrage des capteurs puis OK
Cette fenêtre s’ouvre, saisir la valeur de dévers mesuré de la lame dans la cellule
bleue. Appuyer sur Calibrer pour terminer le calibrage du capteur de dévers
Remarque : Cliquer sur pour préciser la direction du dévers
70
II-3-4 Capteur de pente longitudinale
Ce capteur est calibré tout comme le capteur de dévers. Il faut remplacer la valeur de la
pente longitudinale lue par celle mesurée. On mesure la pente longitudinale en divisant
la dénivelée entre l’axe du pneu avant et l’axe des pneus arrière par la distance les
séparant. Multiplier le tout par cent (100) pour avoir la pente en pourcentage. Pour le
faire, il faut se munir d’un mètre, d’un niveau de topographe et d’une mire.
Sélectionner Capteur de pente longitudinale dans le menu Calibrage des capteurs puis
OK
71
Cette fenêtre s’ouvre, saisir la valeur de la pente longitudinale mesurée dans la cellule
bleue. Appuyer sur Calibrer pour terminer le calibrage du capteur de dévers
Remarque : Cliquer sur pour préciser la direction de la pente
Retour au menu Calibrage des capteurs. Le calibrage des capteurs est terminé.
72
Une fois que vous êtes retournés dans la fenêtre Calibrage des capteurs, appuyer la
touche deux fois pour afficher l’écran d’accueil.
73
CHAPITRE 3 : FICHE PROCEDURE DE GUIDAGE 3D/GNSS DES
NIVELEUSES DU RAKB
INTRODUCTION
L’un des objectifs principaux de ce TFE était de mettre en place des fiches procédure
pour les différentes machines et solutions proposées par TRIMBLE sur le chantier
RAKB en particulier le guidage 3D/GNSS. La réalisation de ce guide ayant pour but
d’optimiser les différentes procédures car, actuellement, il n’existe pas de tel guide
regroupant l’ensemble des informations. Notre travail consiste donc, à partir des
différents manuels techniques existants en anglais comme en français, des connaissances
des installateurs, ainsi que des informations intégrées dans les logiciels, de répertorier
et d’organiser ces informations afin qu’elles soient facilement accessibles et
exploitables. Aussi, j’ai eu la chance de travailler avec deux techniciens de SITECH,
venus pour faire fonctionner ou pour améliorer le système. De plus, lors des séances de
travail que nous avons eu ensemble, j’ai pu leurs poser toutes mes préoccupations
relatives au guidage d’engins en particulier, au guidage des niveleuses.
I- GUIDAGE 3D/GNSS
II-1 Touches du boitier de commande CB460
Le boitier de commande dans la machine permet de choisir le projet avant son exécution
et de paramétrer le système de guidage de manière à satisfaire les besoins de son
utilisateur.
74
II-2 Bouton de commande de guidage
II-3 Démarrage du boitier
Pour démarrer le boitier presser le bouton arrêt marche. Le boitier s’allume et l’écran
apparait sous cette forme :
75
II-4 Correction de l’usure de la lame
La vérification de l’usure de la lame doit se faire de manière régulière (avant la sélection

du projet à exécuter).
Presser sur la touche , la fenêtre Menu Paramétrage s’affiche sélectionner Usure de

lame puis valider par la touche OK.
Mesurer la distance inclinée entre le centre des boulons de support de lame et le

tranchant de la lame en faisant la moyenne de trois mesures : à gauche, au centre, à
droite de la lame. Saisir cette valeur (moyenne) dans le boitier de contrôle.
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Pour changer la valeur, il faut utiliser les touches directionnelles :
 Touche haut : Augmenter des chiffres

 Touche bas : Diminuer des chiffres
 Touche gauche : Supprimer des chiffres
 Touche droit : Ajouter des chiffres
Exemple : Si la hauteur du tranchant fait 15 cm, alors il faut saisir 0.15
 Supprimer la valeur initiale avec la touche gauche

 Saisir le chiffre « 0 » en cliquant sur la touche « haut » une fois
 Ensuite appuyer sur la touche « droit » pour décaler d’une unité
 Saisir la virgule «.» en cliquant sur la touche « bas » deux fois

 Appuyer à nouveau sur la touche « droit » pour décaler d’une unité
 Puis saisir le chiffre « 1 » en cliquant 2 fois la touche « haut »
 Appuyer à nouveau sur la touche « droit » pour décaler d’une unité
 Puis saisir le chiffre « 1 » en cliquant 6 fois la touche « haut »
Appuyer sur la touche OK pour valider la saisie, puis sur la touche Echap pour
revenir dans la vue de travail.
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II-5 Transférer le projet d’une clé USB vers le boitier de commande
Insérer la clé au niveau du port USB
La fenêtre suivante s’affiche, cliquer sur la touche « Ajout par USB »
Puis retirez la clé une fois le transfert terminé.
II-6 Sélectionner le projet
La sélection du projet se fait comme suit :
Appuyer sur la touche Menu une liste déroulante apparait puis Sélectionner un
projet
Choisir le projet puis valider par OK.

Puis appuyer sur la touche Echap pour revenir dans la vue de travail.
78
II-7 Connecter l’appareil
Pour connecter la base GNSS au boiter de commande, il faut sélectionner les bons
paramètres d’engin et de connectivités.
II-7-1 Paramètres d’engin
Appuyer sur la touche Menu-Configuration pour avoir l’interface :
Ensuite Installation, Sélectionner Paramètres d’engin puis OK
79
Cliquer sur Editer pour saisir les bons paramètres
Entrer le nom de l’engin puis suivant pour continuer le paramétrage de l’engin
80
II-7-2 Paramètres de connectivité
Appuyer sur la touche Menu-configuration pour avoir cette interface,
Ensuite cliquer installation, cette fenêtre s’ouvre
81
A l’aide des touches directionnelles sélectionner paramètres de connectivité
puis OK
Sélectionner Configuration de la base GNSS, puis OK
82
Sélectionner les bons paramètres. Pour le chantier RAKB, nous utilisions une base
Leica GS10, sélectionner Corrections relatives : SNRxxx-Base locale puis OK on
revient à la fenêtre : Paramètres de connectivité
Sélectionner Configuration de la radio de l’engin puis OK
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Sélectionner le bon paramètre radio (Fréquence et Mode sans fil) dans les cellules en
bleu. Pour le chantier RAKB, saisir Fréquence : 44498750MHz et Mode sans fil :
SATEL at 9600 bps, EC OFF, FEC OFF puis OK. On retourne à la fenêtre, Paramètres
de connectivité
Appuyer la touche Echap pour retourner à l’écran d’accueil.

Ensuite il faut avancer ou reculer pour que le programme détecte le sens de
déplacement de la machine.
II-8 Contrôle d’altitude
Avant d’effectuer tout travail, il est important de vérifier que le positionnement de

l’engin est dans les tolérances exigées. Sans ce contrôle, aucune garantie du bon
positionnement ne peut être validée.
Poser la lame de la niveleuse au sol, puis avec la touche de votre boitier,
afficher la vue texte 2 et vérifier que le coin de la lame choisi correspond bien
à l’image affichée sur l’écran. Relever le même point avec le mobile GNSS
Si le coin gauche de la lame est sur le point
Si le coin droit de la lame est sur le point
Vérifier que l’altitude du point matérialisé au sol tend vers l’altitude affichée sur l’écran
dans la zone Altitude (m).
84
Par exemple pour notre cas, il faut vérifier que l’altitude du point à gauche de la lame
est bien 131.62 ±0.03 (pour 3cm de tolérance)
II-9 Passer en mode automatique
Vérifier que l’angle de l’antenne par rapport à la verticale est compris dans la plage de
0° à ±5°.
Le passage en mode automatique est valable seulement quand les deux côtés de la lame
sont environ de 25 de la côte projet.
Déplacer la niveleuse vers l’avant, ensuite au cours du mouvement appuyer sur les
boutons marche automatique gauche et droite disponible à des manettes de commande.
85
II- LES FONCTIONS DU GUIDAGE AUTOMATIQUE
III-1 Sélection du coin de la lame
Sélectionner le coin de la lame avec la touche et sur l’écran s’affiche en

petit carreau rouge le coin qui a été sélectionné.
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III-2 Sélection des trous de boulon
Appuyer sur la touche Menu

Sélectionner Réglage du trou de boulon dans la liste déroulante en utilisant les touches
directionnelles.
Valider la sélection par la touche OK
Une fenêtre s’affiche pour vous permettre de choisir le numéro de trou. Appuyer sur la
touche OK pour valider
Presser la touche Echap pour revenir dans la vue de travail.
87
III-3 Déport vertical
Cette fonction permet de définir la couche que vous voulez exécuter le réglage.
Le projet et défini par le géomètre au niveau fini (ligne rouge), dans la réalisation, nous
devons souvent donner le déport vertical pour régler des couches parallèles.
Deux possibilités pour donner le déport vertical
III-3-1 1ère possibilité

Pour donner le déport vertical, utiliser les boutons ci-dessous,
Nota Bene : Pour le chantier RAKB, c’est au niveau de la couche de sol ciment que la
niveleuse travaillait pour le réglage. La côte associée à la ligne rouge est bien 0.00m. Il
s’agit de régler une couche de 23 cm d’épaisseur située à -5cm de la ligne rouge, on
doit donc prérégler à -0.03m pour permettre le compactage des matériaux.
Graphe 3: Représentation de la couche de réglage (couche de base) par rapport à la ligne rouge
88
III-3-2 2ème possibilité
Appuyer sur la touche et config, sélectionner déport vertical puis OK
Entrer la valeur du déport correspondant puis cliquer OK pour valider
II-4 Configuration de guidage verticale en 3D
Il existe plusieurs paramétrages de guidage vertical pour gérer le basculement

automatique de la lame par rapport au projet et respecter les différents dévers du profil
en travers.
Presser la touche Menu

Sélectionner Méthode de guidage et presser sur la touche OK
89
Appuyer la touche Changer de Méthode
Choisir la méthode 3D, 1 point au centre comme l’indique la figure ci-dessus.

Les avantages de cette méthode sont :
 C’est la plus simple
 Le projet est examiné sous le centre de la lame
 Le point de guidage ne change jamais
 Pas besoin de changer de coté de lame lorsqu’on fait demi-tour avec la machine
sur une route
 Permet de respecter le toit d’une chaussée (point haut)
 C’est le mode de guidage le plus utilisé
Ajuster la surcoupe permet de ne pas recouper une partie du projet en cas de changement
de dévers dans le projet.
Choisir Oui ou Non.
Ajuster coupe pour éviter surcoupe :
90
CHAPITRE 4 : ETUDE FINANCIERE DE LA MISE EN PLACE DU
SYSTEME
Introduction
Contrairement aux chantiers traditionnellement menés par Razel, les niveleuses du
chantier RAKB ont été équipées de système de guidage. L’entreprise a eu le choix entre
deux propositions ; celle de Leica (Option1 : Investissement complet et Option2 :
Récupération écrans des pelles amphibies du Cameroun) et celle de TRIMBLE (option
simple mât et utilisation des bases Leica). Selon les avantages et inconvénients propres
à chacun des systèmes, les responsables ont opté pour la proposition TRIMBLE. Les
motivations de ce choix seront présentées en annexe dans un tableau récapitulatif.
Se doter d’un tel système demande un investissement de départ important. Le but de
cette étude est de donner un aperçu sur l’investissement mis en place pour acquérir ce
système d’autant plus que les informations financières sont très confidentielles .
Toutefois, je me limiterai à exposer la somme à investir (à peu près) pour l’acquisition
de celui-ci.
I- ETUDE FINANCIERE DU SYSTEME TRIMBLE
Le coût global du système par rapport à la solution traditionnelle prend en compte le

prix des logiciels, des équipements de guidage et du pré-équipement des engins en
câblages et kits hydrauliques. Les tableaux suivants présentent l’investissement apporté
pour équiper les machines du chantier RAKB.
I-1 Guidage complet pour les engins 140K et 14M
Les besoins en machines de terrassement guidées du chantier RAKB sont importants

compte tenu de l’étendue de celui-ci (58km). Le nombre et le type d’engins à mettre en
production ont été décidés lors d’une réunion avec les professionnels concernés du
chantier. Au total, trois engins (une niveleuse 140K et deux niveleuses 14M) ont été
équipés dont deux ayant bénéficié d’un équipement de guidage complet (kit
d’installation, kit hydraulique, capteurs + mât).
Le tableau ci-dessous présente le montant investi pour équiper ces deux machines.
91
Pièces PU (euros) PU (FCFA) Quantité PF (Euros) PF (FCFA)
Guidage complet 140K 41 530 27 202 150 1 41 530 27 202 150
Guidage complet 14M 41 878 27 430 090 1 41 878 27 430 090

Total : 83 408 54 632 240
Tableau 3: Devis estimatif du guidage complet des engins 140K et 14M
I-2 Equipements électroniques de guidage
En plus du pré-équipement, plusieurs composants électroniques sont indispensables au

bon fonctionnement du système. Ainsi, il a fallu ajouter au pré-équipement de la
niveleuse 14M les éléments présentés dans le tableau ci-dessous.
PU
Pièce PU (Euro) Quantité PF (Euro) PF (FCFA)
(FCFA)
Boitier Cabine CB460 6 590 4 316 450 1 6 590 4 316 450
Récepteur GNSS MS992 7 872 5 156 160 1 7 872 5 156 160

Capteurs + mât + calibrage 9 153 5 995 215 1 9 153 5 995 215
Option radio SNR420 +

5 000 3 275 000 1 5 000 3 275 000
platine d'installation
Total : 28 615 18 742 825
Tableau 4 : Equipement 3D niveleuse – système GCS900 Mono antenne
Nous présentons dans le tableau ci-dessous, le montant global investi pour le guidage
des niveleuses du chantier RAKB.
Pièces Investissement (Euro) Investissement (FCFA)

Guidage complet pour 14M et 140K 83 408 54 632 240
14M pré-équipée 28 615 18 742 825
Matériel de rechange 3726 2 440 530
Démarrage / Calibration / formation 6140 4 021 700
Total 121 889 79 837 295
Tableau 5 : Tableau récapitulatif du montant investi
92
CONCLUSION
Depuis la fin des années 90, le guidage d’engin se répand sur plusieurs chantiers. Une
motivation pour l’utilisation de ces méthodes cinématiques d’implantation en lieu et
place des méthodes conventionnelles réside dans des critères tels que l’augmentation de
l’efficacité et de la précision ainsi que la réduction des frais de personnel mais aussi de
matériel. Les tâches traditionnelles, telles que l’implantation de piquets ou le contrôle
des terrassements, disparaissent. De nouvelles tâches naissent : l’acquisition et la
modélisation de données, l’encadrement ainsi que la vérification du système. Cette
transition dans un monde virtuel représente des changements fondamentaux dans
l’ingénierie géodésique. Le travail d’un ingénieur en mensuration se transforme en celui
d’un ingénieur système. Celui-ci vient encadrer l’entier du processus de travail et
garantit un déroulement des guidages et commandes de machines de chantier avec moins
de difficultés et moins d’erreurs.
Cependant, nous ne sommes qu’au commencement de ce segment mondial croissant.

Cette technologie, bien que récente en Afrique, est utilisée depuis plusieurs années sous
d’autres cieux. En Côte d’Ivoire, bientôt, toutes les grandes entreprises du BTP feront
usage du guidage d’engin pour leurs travaux de terrassement compte tenu de ses
nombreux avantages. RAZEL-CI doit emboiter le pas à ces promptes évolutions en vue
de demeurer l’une des grandes figures du secteur du BTP en Côte d’Ivoire.
93
ANNEXES
Annexe 1 : Caractéristiques techniques des composants machine…………………………………..ii
Annexe 2 : Tableau d’aide au choix du type de technologie à employer en fonction des besoins (réalisation
personnelle)…………………………………………………………………………………………….iii
Annexe 3 : L’emplacement des différents composants du système sur niveleuse……………………iv
Annexe 4 : Avantages et Inconvénients des propositions de guidage………………………………..v
i
Produits Désignation Caractéristiques techniques Types engins
Ecran couleurs 4,3° haute définition, Barres
CB450 Boitier cabine Niveleuse, bull, pelle, compacteur
lumineuses intégrées,
Ecran couleur 7° haute définition, Barres
lumineuses intégrées, Possibilité d'ajouter des Niveleuse, bull, pelle, compacteur,
CB460 Boitier cabine barres lumineuses externes pour guidage finisseur, raboteuse
visuel
Plage de mesure de pente: 100%/. Précision:

Capteur de dévers, 0,01%, Capteur de profil: mesure
AS400 d'inclinaison et de profil en l'accélération de la machine et corrige Niveleuse, bull, compacteur
long l'impact de cette force sur les mesures des
autres capteurs.
Contrôle et régule l'alimentation électrique de
Niveleuse, bull, pelle, compacteur,
PM 400 M odule d'alimentation l'ensemble du faisceau de câble et des
finisseur, raboteuse
composants,
VM 420 Valve module Contrôle de l'hydraulique Niveleuse, bull
M esure de rotation de la lame pour corriger
la variation de dévers que cette rotation
RS400 Capteur de rotation Niveleuse
entraine. Plage de mesure: 360° à haute
précision.
Fréquences: 430 à 450 M hz. Evolution vers
Radio machine pour guidage
SNR420 fréquence 2,4 Ghz. Paramétrable CAN bus Niveleuse, bull, pelle, compacteur,
GNSS
depuis le boitier cabine. Wifi
Transmet des informations de position par la

Radio machine pour guidage
SNR2420 UTS
station totale vers la machine. Fréquence 2.4 Niveleuse, finisseur, raboteuse
Ghz avec 30 canaux Wifi.
Reçoit les constellations GPS, GLONASS et

Galileo. Conçu pour supporter des conditions
M S992 Antenne GNSS pour machine d'utilisation extrêmes. Diodes d'informations Niveleuse, bull, pelle, compacteur
en façade pour un diagnostic simple et
rapide.
Système de communication exclusif avec la

station totale pour un suivi parfait. Evite les
risques d'accrochage sur une autre zone ou
M T900 Prisme actif pour guidage UTS prisme. 16 canaux- permettent le Niveleuse, finisseur, raboteuse
fonctionnement de plusieurs systèmes
simultanément sans interférence. Angle de
visé: + ou - 45° en vertical.
Acception d'angle: 360°. Détection laser

SR300 M ât laser pour guidage GNSS jusqu'à 460 mètres. Précision millimétrique. Niveleuse, bull, compacteur
Compatible: Laser rotatif de 300 à 900 tpm.
M odem GPRS, 3G, Wifi. Communique avec
M odem de transmission de
les boitiers CB450 et CB460. Réception et Niveleuse, bull, pelle, compacteur,
SNM 940 donnée-passerelle du chantier
envoi de données via les plate-formes du finisseur, raboteuse
connecté Trimble
chantier connecté Trimble et de Vision Link.
Annexe 1 : Caractéristiques techniques des composants machine
ii
Technologie
GNSS Station
Laser Sonique GNSS
augmenté totale
Site à ciel
ouvert
Présence de
masques vers
le ciel
Réalisation de
surfaces
simples (plan,
simple ou
double pentes)
Réalisation de
surfaces
complexes
+ ou - 15 km
Paramètres
Limite de + ou - 300 m
+ ou - 350 m N/A (par rapport à + ou - 300 m
portée (Rayon) (jusqu'à *4)
la base)
Fonction de
contrôle
automati que
Possibilité
d'intégration
d'un modèle
3D du site
Précision + ou - 3mm à + ou - 2-5 + ou - 2-5 mm + ou - 2-5-
+ ou - 1-3 cm
altimétrique 100 m mm à 100m mm à 100 m
Disponibilité
de l'option
Sitelink
Type de
2D 2D 3D 3D 3D
positionnement
Annexe 2 : Tableau d’aide au choix du type de technologie à employer en fonction des besoins (réalisation
personnelle)
iii
Annexe 3 : L’emplacement des différents composants du système sur niveleuse
iv
Leica (Option 1) Leica (Option 2) Trimble
Ecran récupéré au Proximité du SAV
Pas de base à investir Cameroun upgradé (Dakar); Uniformité du
car les récepteurs GPS en full licences parc; Possibilité de
Leica déjà sur site interchangeables location d'un troisième
Avantages peuvent permettre le entre tout type de système à Abidjan;
guidage des niveleuses; machine; Bases Possibilité de prêt de
Peut régler des talus; Leica du chantier; pièces de rechange depuis
Compétence du SAV Peut régler les talus; Abidjan en attendant
Compétence du SAV réparation
Ampute le
Cameroun du
Connexion sur bases
guidage des pelles
Leica (pas de soucis à
Parc Razel-Bec amphibies (non
priori, mais risque de se
Inconvénients majoritairement utilisé à ce jour). Ils
"renvoyer la balle" entre
Trimble auront 20000€ à
marque en cas de
remettre pour
problème)
redémarrer le
système
Meilleur rapport
Bien, satisfaction de cette
Bien, Satisfaction de ce qualité/prix si le
configuration sur le
Remarques matériel au Sénégal et Cameroun ne se sert
chantier RN88 Puy en
en Haïti toujours pas du
Velay (avec bases Leica)
guidage de ses pelles
Annexe 4 : Avantages et Inconvénients des propositions de guidage
v
BIBLIOGRAPHIE
 Manuels pour guidage

GCS900_V1260B_MotorGrader_OpMan_FRA; Manuel de l’opérateur
GCS900_V1260C_RefMan_FRA; Manuel de référence
GCS900_V1260C_SiteSuperMan_FRA; Manuel du responsable du chantier
 Supports de cours
Diabaté Kramoko [2015-2016], Géodésie pour ingénieur, Cours à l’ESTP de Yamoussoukro

Option Géomètre.
 Mémoires
Lopes Bastien. [2013], Etude et optimisation du fonctionnement des systèmes 3D de

positionnement TOPCON sur les machines de travaux publics, Mémoire d’ingénieur de l’INSA
de Strasbourg, spécialité Topographie
Albin ROUSSEL. [2012], Gestion des informations topographiques et de production sur les
grands chantiers linéaires utilisation de la plate-forme Internet Trimble Connected Community
associée au visionneur VisionLink Application aux lots du chantier de Ligne Grande Vitesse
SEA (Tours-Bordeaux) affectés à la société RAZEL-BEC, Mémoire d’ingénieur de l’INSA de
Strasbourg, spécialité Topographie
These_stephane_durand_2003, Amélioration de la précision de la localisation différentielle

temps réel par mesure de phase des systèmes GNSS : étude détaillée des équations
d'observation et du problème de résolution des ambiguïtés entières ; OBSERVATOIRE DE
PARIS en dynamique des sciences Gravitationnelles
 Fiches techniques
Sitech [2010], Brochure GCS900 Bull

Sitech [2010], Brochure GCS900 Niveleuse
Sitech [2010], Brochure GCS900HEX 3D Pelle
Sitech [2010], SNM910 Cellular Modem
Brochure GCS900 3D Bull Niveleuse - bd
Leica_Viva_GS10_DS_fr
Leica_Viva_GS10_GS15_User_Manual
Topcon_catalogue_laser
vi
 Sites Internet
https://www.google.com/#q=fiches+proc%C3%A9dures+sur+le+guidage+3D%2FGNSS:+ni-
veleuse&*06/03/2017/15h
http://www.sitech- france.fr/produits/guidage-3d-pour- niveleuse---gcs900-3d/10/03/2017/14h
http://leica- geosystems.com/fr- fr/products/machine-control-systems/10/03/2017 à 15h
https://fr.wikipedia.org/wiki/Guidage_d'engins/10/03/2017/5h
http://www.sitech- france.fr/guidage-dengins/11/03/2017/16h
https://cours.etsmtl.ca/gci350/Documents/divers/Cout_horaire_machinerie.pdfà/23/03/2017/
14h35
http://www.leica-geosystems.be/fr/105087.htm31/03/17/10h44
vii
TABLE DES MATIERES
DEDICACE................................................................................................................................................................................ I
REMERCIEMENT.................................................................................................................................................................II
AVANT PROPOS ................................................................................................................................................................. III
LISTE DES ABREVIATIONS .......................................................................................................................................... IV
TABLE DES ILLUS TRATIONS ........................................................................................................................................V
RES UME ................................................................................................................................................................................ VII
ABSTRACT ..........................................................................................................................................................................VIII
SOMMAIRE ........................................................................................................................................................................... IX
INTRODUCTION GEN ERALE......................................................................................................................................... 1
PARTIE 1 : GENERALITE S UR LE S YSTEME DE GUIDAGE DES ENGINS DE BTP ............................... 5
................................................................................................................................................ 5
POSITIONNEMENT .............................................................................................................. 6
I- NOTION DE GUIDAGE ET DE CONTROLE ................................................................ 6
II- MODES DE POSITIONNEMENT .............................................................................. 7
II-1 Solution 1D ................................................................................................................. 7
II-2 Solution 2D ................................................................................................................. 7
II-3 Solution 3D ................................................................................................................. 7
CHAPITRE 2 : LES TECHNOLOGIES UTILISÉES POUR LE GUIDAGE D’ENGINS....... 8
I- GNSS ............................................................................................................................ 8
II- STATION TOTALE ................................................................................................... 9
III- SYSTÈME GNSS AUGMENTÉ ................................................................................10
IV- LES SYSTÈMES LASER ..........................................................................................10
V- LES SYSTÈMES SONIQUES....................................................................................11
CHAPITRE 3 : LES PRINCIPAUX ENGINS DE TP UTILISANT LE GUIDAGE ...............13
I- LE BULLDOZER .........................................................................................................13
II- LA NIVELEUSE.......................................................................................................13
III- LA PELLE MÉCANIQUE HYDRAULIQUE..............................................................14
IV- LA FRAISEUSE – RABOTEUSE ..............................................................................14
V- LE FINISSEUR.........................................................................................................14
CHAPITRE 4 : TOLÉRANCES DE TRAVAIL APPLICABLES ..........................................15
CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS FOURNISSEURS DE SYSTEME DE GUIDAGE .........17
I- PRESENTATION DES SOLUTIONS TOPCON ............................................................17
I-1 Solutions 2D................................................................................................................17
I-2 Solutions 3D................................................................................................................19
II- PRESENTATION DES SOLUTIONS LEICA.............................................................22
viii
II-1 Solutions 2D ..............................................................................................................22
II-2 Solutions 3D ..............................................................................................................23
III- PRESENTATION DES SOLUTIONS TRIMBLE .......................................................25
III-1 Solutions 2D .............................................................................................................25
III-2 Solutions 3D .............................................................................................................26
PARTIE 2 : ETUDE COMPARATIVE ENTRE LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE ET
LE GUIDAGE MIXTE L EICA/ TRIMB LE .................................................................................................................. 30
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DES DEUX METHODES DE GUIDAGE .......................31
I- LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE ....................................................31
I-1 Description de la méthode ............................................................................................31
I-2 Méthode de mise en œuvre ...........................................................................................31
II- LA METHODE DE REGLAGE PAR GUIDAGE 3D/GNSS ........................................32
II-1 Présentation de la méthode ..........................................................................................32
CHAPITRE 2 : PRODUCTIVITE DE LA NIVELEUSE RELATIVEEMENT A LA
METHODE UTILISEE..........................................................................................................33
I- EXPLICATION DES DIFFERENTS PARAMETRES ....................................................33
I-1 La longueur effective de la lame ...................................................................................33
I-2 Largeur de recouvrement entre deux passes successives .................................................34
I-3 Facteur correcteur ........................................................................................................34
II- ETUDE COMPARATIVE DE LA PRODUCTIVITE D’UNE NIVELEUSE 14M .........34
III- RENDEMENT D’UNE NIVELEUSE AVEC OU SANS GUIDAGE ............................35
IV- ESTIMATION DES GAINS EFFECTIFS POSSIBLES SUR UN CHANTIER FICTIF .36
CHAPITRE 3 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DE CHAQUE METHODE ..............37
I- LA METHODE DE REGLAGE TRADITIONNELLE ....................................................37
I-1 Technique de mise en œuvre moins chère ......................................................................37
I-2 Possibilité d’utilisation dans toutes circonstances ...........................................................37
I-3 Insuffisances de la méthode ..........................................................................................37
II- LA METHODE DE GUIDAGE 3D/GNSS ..................................................................38
II-1 Réduction globale des coûts ........................................................................................38
II-2 Réduction de l’erreur humaine .....................................................................................38
II-3 Augmentation de la productivité ..................................................................................39
II-4 Meilleure qualité de travail ..........................................................................................39
II-5 Augmentation de la sécurité sur les chantiers ................................................................40
II-6 Évolutivité des systèmes .............................................................................................40
II-7 Simplicité d’utilisation ................................................................................................41
II-8 Insuffisances de la méthode .........................................................................................41
III- SOLUTION RETENUE.............................................................................................41
ix
PARTIE 3 :.............................................................................................................................................................................. 42
Chapitre 1 : Création du projet ..............................................................................................42
Chapitre 2 : Installation et calibration des différents capteurs ...............................................42
Chapitre 3 : Fiche procédure de guidage 3D/GNSS des niveleuses du RAKB .........................42
Chapitre 4 : Etude financière de la mise en place du système .................................................42
CHAPITRE 1 : CREATION DU PROJET.............................................................................43
I- COVADIS ....................................................................................................................43
I-1 Chargement de semi de point ........................................................................................43
I-2 Création d’un MNT......................................................................................................44
I-3 Création de projet ........................................................................................................44
I-4 Axe en plan .................................................................................................................45
I-5 Tabulation ...................................................................................................................45
I-6 Profil en long ...............................................................................................................45
I-7 Profils types ................................................................................................................47
I-8 Affectation des profils ..................................................................................................48
I-9 Calculer le projet .........................................................................................................48
II- BUSINESS CENTER – HCE .....................................................................................49
II-1 Création d’une surface ................................................................................................49
II-2 Export vers le carnet de terrain GCS900 (machines)......................................................51
II-3 Export vers le carnet de terrain SCS900 (canne GNSS) .................................................51
CHAPITRE 2 : INSTALLATION ET CALIBRATION DES DIFFERENTS CAPTEURS ....52
I- INSTALLATION DES CAPTEURS ..............................................................................52
I-1 Capteur de dévers AS400 .............................................................................................52
I-2 Capteur de pente longitudinale AS400...........................................................................53
I-3 Capteur de rotation RS400............................................................................................54
I-4 Capteur d’inclinaison AS400 ........................................................................................57
II- CALIBRATION DES CAPTEURS ............................................................................58
II-1 Objectif ....................................................................................................................58
II-2 Calibrage des capteurs suite au constat d’une imprécision légèrement hors tolérance
........................................................................................................................................58
II-3 Calibrage des capteurs au constat d’une grande imprécision ...................................64
II-3-1- Calibrage du capteur de rotation ..........................................................................65
II-3-2 Calibrage du Capteur d’inclinaison de lame ...........................................................68
II-3-3 Capteur de dévers de lame ....................................................................................69
II-3-4 Capteur de pente longitudinale ..............................................................................71
CHAPITRE 3 : FICHE PROCEDURE DE GUIDAGE 3D/GNSS DES NIVELEUSES DU
RAKB.....................................................................................................................................74
x
INTRODUCTION ................................................................................................................74
I- GUIDAGE 3D/GNSS ....................................................................................................74
II-1 Touches du boitier de commande CB460 ..................................................................74
II-2 Bouton de commande de guidage..............................................................................75
II-3 Démarrage du boitier ...............................................................................................75
II-4 Correction de l’usure de la lame ...............................................................................76
II-5 Transférer le projet d’une clé USB vers le boitier de commande ..............................78
II-6 Sélectionner le projet................................................................................................78
II-7 Connecter l’appareil.................................................................................................79
II-7-1 Paramètres d’engin ..............................................................................................79
II-7-2 Paramètres de connectivité ...................................................................................81
II-8 Contrôle d’altitude ...................................................................................................84
II-9 Passer en mode automatique ....................................................................................85
II- LES FONCTIONS DU GUIDAGE AUTOMATIQUE.................................................86
III-1 Sélection du coin de la lame.....................................................................................86
III-2 Sélection des trous de boulon ..................................................................................87
III-3 Déport vertical ........................................................................................................88
III-3-1 1ère possibilité .....................................................................................................88
III-3-2 2ème possibilité ..................................................................................................89
II-4 Configuration de guidage verticale en 3D .................................................................89
CHAPITRE 4 : ETUDE FINANCIERE DE LA MISE EN PLACE DU SYSTEME ...............91
I- ETUDE FINANCIERE DU SYSTEME TRIMBLE.....................................................91
I-1 Guidage complet pour les engins 140K et 14M ..............................................................91
I-2 Equipements électroniques de guidage ..........................................................................92
CONCLUS ION ...................................................................................................................................................................... 93
ANNEXES .................................................................................................................................................................................. i
BIB LIOGRAPHIE................................................................................................................................................................. vi
TABLE DES MATIER ES .................................................................................................................................................. viii
xi

Travail de Fin Detude Ingenieur

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TCC : Trimble Connected Community

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Figure 2: Guidage de niveleuse par station totale (www.kelloggreport.com) .........................................................................9

Figure 3: Système GNSS augmenté Trimble (trimble.fr)………………………………………….…………………….…..10

Figure 4: Système mmGPS Topcon (topcontotalcare.com)…………………………………..…………………………..….10

Figure 5: Système laser (Stempfhuber (2006) modifié)………………………………………………………………………10

Figure 6: Palpeur sonique mono point (Magazine Road News)……………………………………………………………..11

Figure 7: Palpeur sonique multipoints……………………………………………………………………………............….12

Figure 8: Poutre scanner (Magazine Road News)…………………………………………………………………………...12

Figure 10: Niveleuse CAT 140K……………………………………………………………………………………….……..13

Figure 11: Pelleteuse Komatsu PC210………………………………………………………………………………….…....14

Figure 12: Fraiseuse Wrirtgen………………………………………………………………………………………….……14

Figure 2: Finisseur Bomag………………………………………………………………………..……………………..….14

Figure 16: Système à double mâts………………………………………………………………………………………….....32

Figure 17: Système simple mât…………………………………………………………………………………………….…32

Figure18: Illustration de l'angle du bouclier…………………………………………………………………….………….33

Figure21: Dévers de la lame sur une niveleuse …………………………………………………………………………....52

Figure 23: Pente longitudinale (www.kelloggreport.com)....................................................................................................53

Figure 25: Rotation de la lame d'une niveleuse (Document GCS900)…………………………………………………….54

Figure 26: Capteur de rotation (Image personnelle)……………………………………………………………………....54

Figure 27: Capteur d'inclinaison (Image personnelle)…………………………………………………………………....57

Figure 28: Centrage de la lame (Image personnelle)………………………………………………………………….….66

Tableau 3: Devis estimatif du pré-équipement des niveleuses…………………………………………………………..91

Tableau 4 : Equipement 3D niveleuse – système GCS900 Mono antenne………………………………….………….92

Tableau 5 : Tableau récapitulatif du montant investi…………………………………………………………………...92

Équation 2: Nombre de jours nécessaires pour régler une quantité de surface…………………………………….….35

Équation 3: Equation du dévers à réaliser en fonction de la rotation et de la pente longitudinale……………………53

Graphe 2 : Rendement Journalier d'une niveleuse avec guidage (en m²)………………………………......................35

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