Metrologie

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE
IAP
ECOLE de SKIKDA
Métrologie dimensionnelle
Animateur : M. SILINI
IAP/SH SKIKDA Métrologie dimensionnelle
SOMMAIRE
Pages
1 – Introduction ……………………………………………………….. 2
2 – Mesurage mécanique ……………………………………………..… 5
3 – Contrôle dimensionnel …………………………………………….. 7
4 – Tolérances dimensionnelles ………………………………………… 9

4 – 1. Interchangeabilité ………………………………………….… 9
4 – 2. Tolérances de dimension …………………………………… 10
4 – 3. Ajustements ………………………………………………… 13
4 – 4. Système normal d’arbre et d’alésage, système ISO ………. 18
4 – 5. Qualité ……………………………………………………...... 23
5 – Tolérances géométriques
5 – 1. Défauts macrogéométriques ………………………….……… 26
5 – 2. Défauts micro géométriques ………………………….………. 29
5 – 3. Paramètres caractéristiques des états de surface …….……… 33
5 – 4. Spécification des états de surface sur les dessins …….……… 37
5 – 5. Signes de façonnage …………………………………….……… 39
6 – Instruments de mesure et de contrôle

6 – 1. Généralités …………………………………………………...… 40
6 – 2. Mesure directe ………………………………………………… 40
1. Règles ………………………………………………………… 40
2. Pied à coulisse ……………………………………………….. 41
3. Vis micrométrique ………………………………………….… 47
6 – 3. Mesure indirecte …………………….………………………… 53
1. Comparateur ………………………………………….….…… 53
7 – Caractéristiques d'un appareil de mesure ………………………….. 56
8 – Annexes ……………………………………………………….……… 61
9 – Liste des Références ……………………………………………..…… 66
Réalisé par : M.SILINI 1

1. Introduction
La métrologie au sens étymologique du terme se traduit par Science de la mesure. En
mécaniques c'est l'ensemble des moyens techniques aussi bien théoriques que pratiques utilisés
pour la mesure et le contrôle des pièces.
La métrologie s’intéresse traditionnellement à la détermination de caractéristiques
(appelées grandeurs) qui peuvent être fondamentales comme par exemple une longueur, une
masse, un temps... ou dérivées des grandeurs fondamentales comme par exemple une surface,
une vitesse...
L'addition et la soustraction de nombres n'est possible que s'ils sont relatifs à la même
grandeur. En revanche, il est possible de multiplier ou de diviser des grandeurs différentes,
auquel cas on obtient une nouvelle grandeur dérivée des grandeurs fondamentales. Par exemple,
la vitesse est issue de la division de la longueur par le temps.
1.1. Système International d’unité (SI)
Le Système International d’unités(abrégé en SI quelle que soit la langue utilisée a pour

objet une meilleure uniformité, donc une meilleure compréhension mutuelle dans l’usage
général. Il s'agit d'un système d'unités décimal (on passe d'une unité à ses multiples ou sous-
multiples à l'aide de puissances de 10).
Quelles que soient ces unités, il est important de respecter les symboles et leur
représentation conformes aux recommandations internationales en vigueur.
Le système SI est un système cohérent d’unités qui comporte sept unités de base.
1.2. Unités de bases
Au nombre de sept, elles doivent être considérées comme indépendantes au point de

vue dimensionnel (Tableau ci-dessous).
Grandeur Nom de l'unité Symbole

Longueur mètre m
Masse kilogramme kg
Temps seconde s
Courant électrique ampère A
Température thermodynamique kelvin K
Quantité de matière mole mol
Intensité lumineuse candela cd
Unités de bases du SI

1.3. Unités dérivées
Les unités dérivées font partie du système international d'unités et sont déduites des sept
unités de base.
Grandeur Nom Symbole

superficie mètre carré m2
volume mètre cube m3
vitesse mètre par seconde m.s-1
accélération mètre par seconde carré m.s-2
nombre d’ondes mètre à la puissance moins un m-1
masse volumique kilogramme par mètre cube kg.m-3
volume massique mètre cube par kilogramme m3.kg -1
viscosité dynamique pascal. seconde Pa.s
viscosité cinématique mètre carré par seconde m2.s-1
contrainte et pression pascal Pa
travail, énergie et quantité de chaleur joule J
puissance, et flux thermique watt W
débitt massique kilogramme par seconde kg. s-1
débit volumique mètre cube par seconde m3.s-1
force Newton
N
Moment d'une force newton-mètre N.m
résistance électrique ohm Ω
force électromotrice Et différence de volt V
potentiel (ou tension)
entropie joule par kelvin J.K-1
chaleur massique, entropie massique joule par kilogramme-kelvin -1.-1
courant électrique ampère 
conductivité thermique watt par mètre-kelvin W. m-1.K-1

Exemples d’unités SI exprimées à partir d’unités de base.

1.4. Unités supplémentaires
A côté de ces unités de base et des unités dérivées, il existe des unités supplémentaires, au
nombre de deux:
● L’unité d’angle plan: le radian (symbole: rad) ; le radian est l’angle plan compris entre
deux rayons qui, sur la circonférence d’un cercle, interceptent un arc de longueur égale à celle du
rayon,
● L’unité d’angle solide: le stéradian (symbole: sr) ; le stéradian est l’angle solide qui,
ayant son sommet au centre d’une sphère, découpe sur la surface de cette sphère une aire égale à
celle d’un carré ayant pour côté le rayon de la sphère.
Les grandeurs «angle plan» et «angle solide» doivent être considérées comme des unités
sans dimension qui peuvent être utilisées ou non dans les expressions des unités dérivées.
1.5. Multiples et sous-multiples
Lorsqu’une unité s’avère trop grande ou trop petite, pour l’emploi envisagé, on utilise
des multiples ou des sous-multiples exclusivement décimaux. Ils sont obtenus en joignant
un préfixe, choisi, au nom de l’unité.
Multiples Sous-multiples
Symbole Préfixe Facteur Symbole Préfixe Facteur
Y yotta 1024 d déci 10-1
Z zetta 1021 c centi 10-2
E exa 1018 m milli 10-3
P peta 1015 µ micron 10-6
T téra 1012 n nano 10-9
G giga 109 p pico 10-12
M méga 106 f femto 10-15
k kilo 103 a atto 10-18
h hecto 102 z zepto 10-21
da déca 101 y yocto 10-24
Préfixes du système international

2. Mesurage mécanique
● La grandeur physique (mesurande) : Paramètre mesurable qui doit être contrôlé lors de
l'élaboration d'un produit et qui est susceptible d'être distingué quantitativement par un nom (en
métrologie dimensionnelle : dimension, distance, Angle..) et déterminé qualitativement par une
valeur (nombre exprimé dans l'unité choisie).
Ainsi par exemple, la masse et la longueur sont des grandeurs qui s'expriment
respectivement en kilogramme et en mètre (ou en multiples de ces unités de base),
En revanche, il est possible de multiplier ou de diviser des grandeurs différentes, auquel
cas on obtient une nouvelle grandeur dérivée des deux autres. Par exemple, la vitesse est issue
de la division de la longueur par le temps.
• Une pièce peut être caractérisée par des dimensions qui se mesurent en millimètres.
La dimension est donc une grandeur.
• Un chanteur peut être caractérisé par son talent qui ne peut pas être mesuré.
Le talent n'est donc pas une grandeur.
• Un moteur peut être caractérisé par une puissance qui se mesure en watts.
La puissance est donc une grandeur.
● Le mesurage (mesure) : mesurer une grandeur, c’est définir combien de fois elle
contient la grandeur choisie comme unité. C'est a u s s i l’ensemble des opérations ayants pour
but d’attribuer une valeur à la grandeur mesuré autrement dit déterminer la valeur d’une
grandeur.
Ainsi:
On écrira le résultat d’une mesure d’une grandeur sous la forme
X = {X}. [X]
Où
X est le nom de la grandeur physique;
{X} est la valeur numérique de la grandeur exprimée dans l’unité choisie;
[X] représente l’unité de mesure.
Dans le vocabulaire officiel des normes de métrologie, la mesure est aussi appelée
mesurage (en anglais measurement).
De même, la grandeur physique soumise à l’opération de mesurage est appelée mesurande
(en anglais measurand).
2.1. METHODE DE MESURE :
C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière succincte permettant
de la mise en œuvre de mesurage.

● Méthode directe :
C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.

La précision et la grandeur de dimension influent sur le choix de la référence.
Exemple : Appareil à trait : Mètre
Appareil à vernier : Pied à coulisse
Appareil à vis micrométrique : Micromètre
● Méthode indirecte (par comparaison) :
C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un
étalon (pièce de référence).
Lpièce = Létalon + δl
Avec :
Lpièce : Longueur pièce,
Létalon : Longueur étalon,
δl : Ecart mesuré.
Mesure par comparaison

3. Contrôle dimensionnel
Opération permettant de définir si la grandeur réelle de l'élément à vérifier est conforme à
la valeur exigée. Le contrôle permet de s’assurer du respect des spécifications chiffrées
contenues dans le cahier des charges. La valeur réelle de la grandeur de l’élément doit être
comprise entre deux valeurs limites (minimum et maximum).
On distingue deux types de contrôle:
3.1. Contrôle par mesurage
La grandeur à contrôler est mesurée et on vérifie qu'elle est comprise entre la valeur mini et
maxi autorisées.
a) la valeur est plus petite que le mini
b) la valeur est dans l'intervalle de tolérance
c) la valeur est plus grande que le maxi
Avantage : permet de suivre l'évolution d'une fabrication en série et éventuellement de

corriger en cours de fabrication avant d'obtenir des pièces non conformes.
Inconvénient : plus coûteux.
3.2. Contrôle par attribut
La grandeur à contrôler n'est pas mesurée c'est une simple vérification de conformité, le
résultat du contrôle est soit conforme soit non conforme.
La pièce "entre" ou "n'entre pas" (réponse par oui ou non, pas de mesurage).
Avantage : méthode moins coûteuse, rapide et donc bien adaptée aux grandes séries,
parfois automatisable.
Inconvénient : ne permet pas de déceler une évolution des dimensions avant l'obtention de
pièces fausses.
Exemple: calibres fixes

Tous ces instruments fonctionnent sur le principe du entre/n'entre pas. Une partie de
l’instrument est à la dimension de la cote maxi, l’autre à la cote mini.
3. 3. Fréquence du contrôle
Il existe deux grands types de contrôle :
● Contrôle systématique à 100%
Chaque produit fabriqué est contrôlé. Cela augmente évidemment le coût du produit et il
n'est à retenir que lorsque l'on veut être sûr qu'aucune pièce n'est fausse (dans l'aéronautique par
exemple).
● Contrôle par échantillonnage
On ne contrôle qu'un certain nombre de produits prélevés à intervalle régulier ou non. C'est
un procédé statistique utilisé dans les grandes séries lorsque le procédé est fiable.

4 – Tolérances dimensionnelles
4 – 1. Interchangeabilité
La métrologie s’applique à toutes les grandeurs mesurables des pièces mécaniques .Aucun
procédé d’usinage ne permet de réaliser rigoureusement une dimension fixée d'avance, aussi
importe-t-il de connaître la grandeur du défaut tolérable avant de choisir les moyens de
fabrication et de contrôle convenables. Une cote imposée sera plus facile à réaliser si elle peut
varier entre deux valeurs limites : une cote maximale et une cote minimale. La différence entre
les deux s'appelle la tolérance, ou intervalle de tolérance.
Plus la précision exigée est grande, plus l'intervalle de tolérance doit être petit.
Toute machine ou appareil est un assemblage de pièces ou d’organes isolés. Dans
l’assemblage de deux pièces par pénétration on distingue les parties contenantes (femelles) et les
parties contenues (mâles).
La prédominance des pièces cylindriques a fait généraliser les appellations « alésage » et
« arbre ».
Alésage : { femelle ou contenant }

Arbre : {mâle ou contenu}
alésage
arbre
Soit 100 groupes comprenant 100 alésages et 100 arbres susceptibles de former 100
assemblages .S’il est possible de monter ensemble n’importe quel alésage avec n’importe quel
arbre sans que l’ouvrier ait à se livrer sur eux à une retouche : on dit que l’interchangeabilité
est absolue.
L’interchangeabilité est donc la possibilité d’assembler, dans les conditions requises de
bon fonctionnement, n’importe quel alésage avec n’importe quel arbre sans aucune retouche ou
ajustage supplémentaire.

(fig. 1) : Principe de l'interchangeabilité. (fig. 2) : Cas des pièces appariées.
Exemple (fig. 1) :
N'importe quelle bague (1, 2 ou 3) peut être assemblée avec n'importe quel cylindre (4, 5
ou 6), toutes les combinaisons sont possibles. La propriété d'interchangeabilité est obtenue grâce
à une cotation tolérancée (ajustements...) des formes à assembler.
● Pièces appariées, ou apairées :
Les pièces sont non interchangeables et doivent être impérativement montées ensemble,
par paire. Les dimensions de l'une sont exécutées « sur mesure » à partir des dimensions de
l'autre.
Exemple (fig. 2) :
Bien qu'il y ait ressemblance, A ne peut être assemblée qu'avec B et C qu'avec D.
4 – 2. Tolérances de dimensions
La réalisation d’une série de pièces à une même cote est impossible si cette cote n’est pas
affectée d’une tolérance ou marge (Il n’y a pas de précision absolue) : En effet trop de facteurs
interviennent pour que la niéme pièce d’une série soit identique à la première.
Parmi ces facteurs on peut citer :
- L’imperfection des machines et des instruments de mesure.

- La nature du matériau de la pièce.
- L’usure progressive de l’outil.
- Les efforts de coupe etc.…

Tous ces paramètres rendent impossible la fabrication d’une série de pièces interchangeables
ayant absolument les mêmes dimensions On doit donc prévenir une certaine marge appelée
tolérance suivant les formes et les dimensions.
Sur le dessin d’une pièce la valeur des écarts est précédée d’un signe plus (+) ou moins (-).
Le signe plus (+) ou moins (-) indique que la pièce peut être exécutée avec respectivement
un écart en plus ou en moins.
Ex : La cote 10-0.1 mm d’un arbre signifie qu’après usinage la dimension doit être de 10 à
9.9mm.
De même la pièce cotée 10+0.2 mm d’un alésage veut dire qu’après usinage l’alésage doit
mesurer de 10 mm à 10.2 mm.
● Cote nominale : c’est la cote de base à partir de laquelle on désigne les écarts. Pour les
pièces cotées : 10-0.1 mm et 10+0.2 mm 10 mm est la cote nominale.
● Cote réelle ou effective : est obtenue par la mesure de la pièce après l’usinage.Les
pièces usinées sont définies par leurs dimensions réelles.
Cote mini ≤ dimension réelle ≤ cote maxi
● Cotes limites : on appelle cotes limites les cotes entre lesquelles peut se placer la cote
réelle.
Ex : La pièce cotée 10 +− 00..21 mm veut dire que la cote réelle peut être de 10,2mm à 9,9mm.
La grande dimension 10,2 mm est appelée cote maximale ou Ømaxi

La petite dimension 9,9 mm est appelée cote minimale ou Ømini
d) Intervalle de tolérance (IT) : La différence entre la cote maxi et la cote mini

constitue la tolérance admissible ou intervalle de tolérance.
IT = Ømaxi - Ømini

● Ecart supérieur (ES) : On appelle écart supérieur (ES) la différence entre la cote
maxi et la cote nominale.
ES = Ømax - Ønom
● Ecart inférieur (EI) : On appelle écart inférieur (EI) la différence entre la cote mini et
la cote nominale.
EI = Ømin - Ønom
● Ecart effectif (EE) : c’est la différence entre la cote réelle et la cote nominale.
EE = Øréel - Ønom
Représentation graphique des zones de tolérances
Les écarts sont répartis de part et d’autre de la ligne de la cote nominale appelée ligne
d’écart nul ou ligne zéro. La position de la zone de la tolérance est définie en grandeur et en
position par rapport à la ligne zéro.

4 – 3. Ajustements
Un ajustement est constitué par l’assemblage de deux pièces de même cote nominale.
Ex : Ajustement Ø 80 H8 / f 7
Ø 80 H8
H8/f7
/ f7
Pièces cylindriques Position
Positionetetqualité
qualité
Cote
Cotenominale
nominalecommune de
del’IT
l’ITde
del’arbre
l’arbre
commune Position
Position
et qualité
et qualité
de l’ITdedel’IT
l’alésage
de l’alésage
Nota:
Le séparateur / n’est pas toujours indiqué. Il est parfois remplacé par un espace ou un tiret (-).
Autre exemple : Ajustement d’un alésage Ø 50 +00.025 avec un arbre Ø 50 −−00..009

025
Ajustement et tolérances
+ 0.025 − 0.009
Ajustement d’un alésage Ø 50 0 avec un arbre Ø 50 − 0.025 .
Tolérance de l’alésage = 25μ. Tolérance de l’arbre = 16μ

L'assemblage peut assurer une certaine liberté de déplacement des pièces ou une rigidité.
On distingue deux principaux types d’ajustements :
- ajustement avec jeu : Si la cote de l’alésage est supérieure à celle de l’arbre;
- ajustement avec serrage : Si la cote de l’alésage est inférieure à celle de l’arbre :
Mais il y a aussi des ajustements incertains pouvant présenter tantôt un jeu tantôt un
serrage (les zones de tolérance de l’alésage et de l’arbre se chevauchent).
Types d’ajustement ●a) Ajustement cylindrique.

Trois cas : ●b) Øalésage > Øarbre → jeu.
●c) Øalésage < Øarbre → serrage.
>
●d) Øalésage < Øarbre → incertain (indéterminé).
(1) alésage ; (2) Arbre.
● ajustement avec jeu :
Le jeu est une différence entre les cotes réelles de l’alésage et de l’arbre quand la dimension
de l’alésage est supérieure à celle de l’arbre (Øalés > Øarb).
J = Øalés – Øarb

Jeu maxi = cote maxi de l’alésage – cote mini de l’arbre
J maxi = Ømaxi. alés – Ømini. arb

Jeu mini = cote mini de l’alésage – cote maxi de l’arbre
J mini = Ømini. alés – Ømaxi. arb

Le jeu moyen est :
J max i + J min i
J moy =
2
Ajustement avec jeu

+ 0 , 025 − 0 , 009
Exemple : alésage Ø 50 0 , arbre Ø 50 − 0.025 .
Jmini = 9 μm ; Jmaxi = 50 μm
9 μm ≤ Jréel ≤ 50 μm. (1) Alésage ; (2) Arbre
Dans la pratique le jeu réel d'ajustement demeure voisin du jeu moyen et peut varier entre
deux limites maximale et minimale. On a:
Jmini ≤ Jréél ≤ Jmaxi

Représentation graphique d’un ajustement :

+0 , 020 −0 , 012
Alésage Ø 50 0 , Arbre Ø 50 −0, 028 → C’est un ajustement avec jeu
IT: intervalle de tolérance (ou tolérance)
● Ajustement avec serrage :
Le serrage est une différence positive entre les dimensions réelles de l’arbre et de l’alésage
quand la cote de l’arbre est supérieure à celle de l’alésage. (Øarb > Øalés).
S = Øarb – Øalés
Ou :
Jeu négatif (serrage) = Øalés – Øarb
Par analogie avec le jeu on distingue : un serrage maximum et un serrage minimum.
Serrage maximum = cote maxi de l’arbre – cote mini de l’alésage
Smaxi = Ømaxi. arb – Ømini. alés
Serrage minimum = cote mini de l’arbre – cote maxi de l’alésage
Smini = Ømini. arb – Ømaxi. alés

Serrage moyen:
Smaxi + Smini
Smoy =
2
● Ajustement incertain :
Assurent aussi bien les serrages que les jeux. Si l’arbre a le diamètre supérieur à celui de
l’alésage on aura un serrage si c’est le contraire on aura un jeu.
● Tolérance de fonctionnement :
C’est une différence entre le jeu maxi et mini (cas des ajustements avec jeu) ou entre le
serrage maxi et mini (cas des ajustements avec serrage).
λJ = J maxi – J mini
λS = Smaxi – Smini

4 – 4. Système normal d’arbre et d’alésage, système ISO de tolérances:
Afin de réduire le nombre d’ajustements possibles on n’applique que le système de l’alésage

normal et le système de l’arbre normal.
● Système de l’alésage normal
Ce système, dit H car la position pour les tolérances de tous les alésages est donnée par la
lettre H, définit la valeur des écarts ES et EI pour toutes les cotes nominales.
Il présente une particularité : l’écart inférieur des alésages est toujours nul (EI = 0).
C’est ce système que l’on doit toujours employer de préférence car il est plus facile à mettre
en œuvre. En effet il est plus facile de réaliser des tolérances différentes sur un arbre que dans un
alésage.
Dans ce système l'alésage est toujours pris comme base. Seule la dimension de l'arbre
varie. L’ajustement désiré est alors obtenu en faisant varier pour l’arbre la position de la
tolérance.

● Système de l’arbre normal
Dans ce système la position pour les tolérances de tous les arbres est donnée par la lettre h.
L’écart supérieur de l’arbre est nul (es = 0).
L’ajustement désiré est obtenu en faisant varier pour l’alésage la position de la tolérance.
L’emploi de ce système est réservé à des applications bien définies : emploi d’arbre en acier
étirer, logement des roulements, etc.
L'arbre est toujours pris comme base. Seule la dimension de l'alésage varie.

Choisir l’ajustement consiste alors à choisir la qualité (arbre et alésage), et à définir la position
de l’intervalle de tolérance de l’arbre en fonction du but recherché.
Par exemple:
- Arbre position f ajustement avec jeu
- Arbre position k ajustement incertain
- Arbre position p ajustement serré
● Système de tolérance I.S.O
Le système I.S.O (International system organisation) a été créé afin d’accroître les
possibilités d’échanges et de compréhension entre les nations.
Dans ce système on peut puiser différents types d’assemblages en faisant varier soit le
diamètre de l’alésage, soit de l’arbre.
La position des zones de tolérances par rapport à la ligne d’écart nul ou ligne « zéro » est
symbolisée par une ou deux lettres de A à ZC (majuscule) pour les alésages et de a à zc
(minuscule) pour les arbres.
Certaines positions sont particulières (à retenir):
JS ou js : écart réparti uniformément des deux cotés: c'est-à-dire qu'ils ont la
tolérance partagée en deux parties égales par la ligne zéro.
+3, 5 
Exemple: Pour 30 js 6 les écarts sont − 3, 5 

Exemple :
Soit un ajustement 40 H7 / g6
40 : dimension nominale commune (en mm)
H7: symbole de tolérance pour l’alésage.
g6 : symbole de tolérance pour l’arbre.
Désignation Alésage Arbre

Diamètre nominal Dnom = 40mm dnom = 40mm
Diamètre maximum Dmaxi = 40,025 mm dmaxi = 39,991mm
Diamètre minimum Dmini = 40mm dmini = 39,975mm
Ecart supérieur ES = 0,025mm = 25μ es = -0,009mm = -9μ
Ecart inférieur EI = 0 ei = -0,025mm = -25μ
Intervalle de tolérance IT = 25μ it = 16μ

J maxi = Ømaxi. alés – Ømini. arb = 40,025 – 39,975 = 0,050mm = 50 μm
J mini = Ømini. alés – Ømaxi. arb = 40 - 39,991 = 0,009mm = 9 μm
j max i + j min i 50 + 9
Jeu moyen = = = 29 ,5 μm
2 2
Tolérance de fonctionnement : λJ = J maxi – J mini = 50 – 9 = 41 μm
Un tel ajustement désigné dans le système ISO par 40 H7 / g6 représente graphiquement un
ajustement dans lequel l’alésage égale 40 +00, 025 et l’arbre 40 −−00,,025

009
Un ajustement normalisé
●a) Image de l’ajustement normalisé 40H7g 6.
●b) Représentation graphique.
Alésage : ES = 25 μm ; EI = 0 ; Arbre : es = -9μm ; ei = -25m ;
jeu maxi = 50 μm ; jeu mini = 9μm

4 – 5. Qualité
Elle indique la taille de l'intervalle de tolérance choisi. Pour chaque dimension nominale, il
est prévu toute une gamme de tolérance. La valeur de ces tolérances est désignée par un numéro
dit « qualité».
Il existe 18 qualités : 01 – 0 – 1 – 2 … 15 – 16 correspondant chacune, en fonction de la
dimension nominale (1 à 500 mm), à des intervalles de tolérances (IT).
Plus ce chiffre est important, plus l'intervalle de tolérance est grand. Les valeurs usuelles
sont comprises entre 5 et 13.
Dimensions Qualités et tolérances (IT) en microns (μm)

en 5 6 7 8 9 10 11 12 13
mm IT.5 IT.6 IT.7 IT.8 IT.9 IT.10 IT.11 IT.12 IT.13
Jusqu’à 3 inclus 4 6 10 14 25 40 60 100 140

3 exclu à 6 inclus 5 8 12 18 30 48 75 120 180
6 exclu à10 inclus 6 9 15 22 36 58 90 150 220
10 exclu à18 inclus 8 11 18 27 43 70 110 180 270
18 exclu à 30 inclus 9 13 21 33 52 84 130 210 330
30 exclu à 50 inclus 11 16 25 39 62 100 160 250 390
50 exclu à 80 inclus 13 19 30 46 74 120 190 300 460
80 exclu à 120 inclus 15 22 35 54 87 140 220 350 540
120 exclu à 180 inclus 15 25 40 63 100 160 250 400 630
180 exclu à 250 inclus 20 29 46 72 115 185 290 460 720
250 exclu à 315 inclus 23 32 52 81 130 210 320 520 810
315 exclu à 400 inclus 25 36 57 89 140 230 360 570 890
400 exclu à 500 inclus 27 40 63 97 155 250 400 630 970
Tableau des tolérances pour les qualités usuelles
En général les qualités adoptées sont :
1 à 4 : très haute précision.

5 à 6 : mécanique précise.
7 à 8 : mécanique courante.
9 à 11 : grosse mécanique.
12 à 16 : mécanique grossière (cotes isolées).
Les qualités 01- 0 sont réservées à la fabrication des instruments de mesures.

On remarque que la tolérance (IT) croît en fonction du diamètre et surtout de la qualité.

01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Qualité Mécanique grossière pour des liaisons

Appareils de mesure mécanique sans précision ou sans mouvements ou
courante pour des surfaces non fonctionnelles.
Pour des fonctions

mécaniques très Mécanique peu précise,
spécifiques. Matériels Mécanique très mouvements lents ou
de laboratoire ou précise de faible amplitude ou
médicaux, optique de peu fréquents.
précision.
En principe l’arbre et l’alésage doivent être de la même qualité : Ø 30 H 7 - f 7

Toutefois 1 point de moins peut être accepté pour l’arbre car il est plus facile de faire un arbre
précis qu’un alésage : Ø 30 H 7 - f 6
Ex : (voire tableau des tolérances).
QUALITE 6 QUALITE 8
IT = 13 μm pour Ø 25 mm IT = 33 μm pour Ø 25 mm
La formule mathématique qui donne IT en fonction du diamètre nominal (D) et de l’indice

de qualité (k) est :
IT = (0,45 3 D + 0,001 D) k en μm
L'indice de qualité est lié directement à la qualité qui se caractérise par cet indice qui
change d'après la progression géométrique de raison : 101/5 = 1,6.
Les indices de qualité les plus couramment utilisés sont donnés dans ce tableau :
Qualité 5 6 7 8 9 10 11
Indice de qualité 7 10 16 25 40 64 100

Exemples :
1. Pour Ø 125, qualité 8 (K = 25), on a :
[
IT = 0,45 3 125 + (0,001× 125) ]25 = 59,375 μm
Cependant le tableau indique IT = 63μ et non 59,375μm.
Cette différence provient de ce que le palier de diamètres contenant 125 va de D1 = 120

exclu à D2 = 180 inclus et que, conventionnellement, pour calculer la tolérance de fabrication
dans un palier, on considère le diamètre moyen de ce palier:
D = D1 × D2 - D : le diamètre moyen
- D1 et D2 : les diamètres extrêmes du palier.
Soit dans le cas présent :
D = 120 × 180 = 146,969 mm
L’application de la formule donne bien IT = 63μ pour le diamètre 146,969 mm de qualité 8.
2. Pour un alésage de diamètre 40 min et de qualité 7 (K = 16)
IT = (0,45 x 401/3 + 0,001 x 40) x 16 = 1,58 x 16 = 25,28 microns
Les tableaux donnent IT = 25 microns.
3. Pour un alésage de diamètre 40 mm et de qualité 11 (K = 100)
IT = (0,45 x 401/3 + 0,001 x 40) x 100 = 1,58 x 100 = 158 microns
Les tableaux donnent IT = 160 microns.
N.B. Pour les dimensions nominales au dessus de 500 mm (de 500 à 3 150 mm) il est prévu
seulement11 qualités, et on préconise une autre formule:
IT (en  m) = (0,004 D + 2,1 ) K
Pour les qualités 01, 0 et 1, les valeurs fondamentales sont calculées par les formules suivantes :
IT 01 = 0,3 + 0,008 D
IT 0 = 0,5 + 0,012 D
IT 1 = 0,8 + 0,020 D

5 – Tolérances géométriques
Tolérances de forme et de position
Une surface réelle usinée n'est jamais parfaite, elle présente toujours des défauts par suite
des erreurs systématiques d’imperfections, admissibles dans la fabrication.
Les défauts peuvent être de forme (défauts macrogéométriques) ou de petits défauts
(défauts microgéométriques) désignés plus communément sous le nom de rugosité.
L : Longueur. H : hauteur d'onde. h : hauteur de rugosité.
- Si L/H = 50 à 1000 on a une ondulation.

- Si L/H < 50, on a une rugosité.
Donc la rugosité ou l'état de surface est caractérisée par des défauts de surfaces de faibles
amplitudes.
Ces défauts sont classés en deux catégories et en quatre ordres :

- Défauts macrogéométriques : de 1er ordre
- Défauts microgéométriques : de 2e, 3e, et 4e ordre.
5 – 1. Défauts macrogéométriques
Les défauts de surfaces les plus importants en grandeur résultent des imperfections et des
imprécisions de l’usinage : machine-outil, pièce, outil proprement dit.
Les normes donnent les symboles des critères des qualités des surfaces et leur mode
d’inscription sur les dessins d’exécution.
Ces défauts sont classés dans le 1er ordre et ainsi définis :
1er ordre :
Ce sont des défauts dus à des écarts de forme (rectitude, cylindricité, etc.) et de position
(perpendicularité, parallélisme, etc.) provenant de la déformation de la pièce pendant et après
l'usinage, telle la flexion des éléments de la machine, mauvais guidage des éléments mobiles ou
de l'usure des organes de la machine outil. Ils sont au nombre de 12.

Le battement est le défaut conjugué de forme, d’orientation et de position mesuré au cours

de la rotation d’un élément autour d’un axe de référence.
Tolérances de forme: pour éléments isolés
Tolérances d'orientation et de position: pour éléments associés.
Leur symbole, suivi de la tolérance (en mm) et s’il y a lieu du repère de la surface de
référence, est encadré dans un rectangle.
Cette surface de référence est repérée par un triangle plein (noir) placé sur le contour de la
surface ou sur une ligne de rappel et relié à celui des 12 repères encadrés.
La tolérance du défaut de parallélisme entre

les deux faces planes de la bague est de 0,1mm

Ci-dessous quelques inscriptions sur les dessins
Défauts macrogéométriques
● a) Planéité. Défaut ≤ 0,05 sur la surface. ● b) Rectitude. Défaut ≤ 0,1 sur la longueur.
● c) Cylindricité (de l’extérieur). Défaut ≤ 0,01 sur la génératrice.
● d) Circularité. Défaut ≤ 0,05 sur la section.
● a) Surface quelconque. Défaut ≤ 0,5. ● b) Profil quelconque. Défaut ≤ 0,10.
● c) Inclinaison. Défaut ≤ 0,15 sur la longueur du coté.
● d) Parallélisme. Défaut ≤ 0,05 entre les deux faces.

● a) Parallélisme d’alésage. Défaut ≤ 0,05. ● b) Perpendicularité. Défaut ≤ 0,02.
● c) Concentricité. Défaut ≤ 0,05. ● d) Symétrie. Défaut ≤ 0,08.
Les tolérances sont prises par rapport à la référence A
5 – 2. Défauts micro géométriques
● Introduction
Les principes, les définitions, la terminologie, les critères, les symboles et les indications
pour la cotation des états de surface sur les dessins, mais aussi le contrôle, les procédures de
mesure et les équipements utilisés sont tous normalisés internationalement par une série de
normes ISO complémentaires entre elles.
Cet ensemble de normes relatif aux états de surface et développé partiellement dans ce
chapitre fait partie d'un édifice plus important concernant la spécification géométrique des
produits ou normes GPS (Geometrical Product Specification).
Etat de surface :
Le terme état de surface englobe tous les defaults que peut présenter une surface obtenue
à l'aide d'un procédé d'usinage quelconque par rapport à la surface idéalement prescrite par le
document technique.
L'aptitude d'une pièce, à une fonction donnée, dépend d'un ensemble de conditions,
notamment des caractéristiques de ses états de surface. L'examen d'un ensemble partiel de vérin
montre que l'étanchéité et l'usure du joint sont essentiellement fonction de l'état de surface de
l'alésage du cylindre.

Surface d'un corps: C'est le lieu des points qui délimitent une portion de l'espace.
Surface réelle : C’est une surface qui limite le corps et le sépare du milieu qui l’environne,
en pratique, c’est la surface qui résulte de la fabrication.
Surface géométrique : C’est la surface idéale dont la forme et les dimensions sont
définies par le dessin ou tout autre document technique. La figure
ci-dessous montre (en amplifiant les défauts) que la surface réelle
diffère sensiblement de la surface géométrique.

Surface spécifiée : C’est la surface géométrique affectée des tolérances de fabrication.
Surface mesurée: C'est la surface qui est déterminée par l'exploration, à l'aide des
instruments de mesure, de la surface réelle la surface géométrique.
Il arrive que le palpeur ne touche pas le fond de la surface réelle. C'est ce qui explique, en
partie, la différence entre la surface réelle et la surface mesurée.
Analyse d'une surface
Si l'on coupe normalement une surface par un plan, on obtient une courbe appelée profil de
la surface. C’est à partir de ce profil que l’on analyse les différents défauts de surface.

On distingue six défauts d'ordre:
Les défauts d'ordre du 1er au 4éme (en allant du plus grand au plus petit) constituent l’état
géométrique et les défauts d’ordre 5éme et 6éme constituent l’état physicochimique.
● Défaut du premier ordre
Ils correspondent aux défauts géométriques des surfaces: planéité, rectitude, circularité
etc.., on les appelle aussi tolérances (écarts) de forme (déjà considéré).
● Défaut du deuxième ordre
Défauts moyens : Ils sont relatifs aux ondulations périodiques sortes de collines et de
vallées successives inscrites dans le profil et sont représentés par la ligne enveloppe supérieure
(LES) passant par la majorité des saillies. Ces irrégularités sont dues aux vibrations de basse
fréquence de la pièce ou de l'outil des machines causées généralement par le mouvement
d’avance de l’outil de coupe. Le pas des irrégularités (distance entre 2 sommets) est de l’ordre du
millimètre (compris entre 0,5 et 2,5 mm environ).
● Défaut du troisième ordre
Ils caractérisent la rugosité (avec les défauts d’ordre 4). Ce sont les stries et les sillons de
la surface de la pièce. Ces sillons et stries sont tracés avec régularité dans le relief des
ondulations par les outils de coupe sur la pièce. Ils sont dus aux vibrations à hautes fréquences de
la pièce et de l’outil, et au mouvement d’avance lors de l’usinage ou au mauvais état de l’arête
coupante de l’outil...
● Défaut du quatrième ordre
Ces derniers sont les plus irréguliers et sont souvent accidentels : ils correspondent à des
arrachements de matière, les marques d’outils, les piqûres, fentes ou fissures dans la matière, etc.
Suite à un frottement excessif exercé par l'outil sur la surface usinée ou à des vibrations haute
fréquence.

Les écarts physicochimiques sont classés sous deux numéros d’ordre 5 et 6
● Défaut d'ordre 5 : phénomènes mécaniques (usure, grippage…)
La structure cristalline
● Défaut d'ordre 6 : phénomènes électrochimiques (corrosion…)
Le réseau cristallin
5 – 3. Paramètres caractéristiques des états de surface (critères d'états

géométriques)
Ces critères concernent les défauts géométriques du 2éme au 4éme ordre.
L'unité de mesure pour ces critères est le micron (1 micron = 0,001 mm).
1. Paramètres liés aux motifs du profil (critères physiques)
● Profondeur moyenne d’ondulation W : c’est la moyenne des distances saillie-creux des

écarts du 2éme ordre.
W1 + ... + W n
W = avec n ≥ 3
n
● Pas moyen d’ondulation AW : c’est la moyenne des distances saillie-saillie des écarts du 2éme
ordre.
AW 1 + ... + AW n
AW = avec n ≥ 3
n
Profondeur moyenne et pas moyen d’ondulation
● Profondeur moyenne de rugosité R: c’est la moyenne des distances saillie-creux des

écarts du 3éme et 4éme ordre.
R1 + ... + R n
R= avec (n ≥ 8)
n
● Pas moyen de rugosité AR: c’est la moyenne des distances saillie-saillie des
écarts du 3éme et 4éme ordre. Le pas de rugosité est fonction de l'avance par tour de l'outil de
coupe.
AR 1 + ... + AR n
AR = avec (n ≥ 8)
n
Profondeur moyenne et pas moyen de rugosité

● Profondeur maximale de rugosité Rmax: c'est la distance maximale entre un creux et la saille
adjacente la plus élevée des écarts du 3éme et 4éme ordre: maximum des hauteurs des irrégularités
du profil. La mesure de rugosité consiste à relever les défauts d’ordre 3 et 4 en éliminant les
défauts d’ordre 1 et 2.
● Profondeur d'aplanissement RP: c’est la moyenne arithmétiques de toutes les distances y

correspondantes entre le profil mesuré et l'ondulation.
y 0 + .... + y n
1 l
( )
l ∫0
RP = y x dx =
n
RP représente l'ordonnée de la ligne moyenne telle que:
∑ aires des creux = ∑ aires des saillies
∑ aires des creux = ∑ aires des saillies
● Paramètres liés à la ligne moyenne:
Faisons une translation de l'axe ox, de manière qu'il soit exactement confondu avec la ligne
moyenne. Soit OX et OY le nouveau système d'axes.
● Écart moyen arithmétique du profil Ra: c’est le paramètre le plus utilisé. Il correspond à la
moyenne arithmétique, calculée sur la longueur d'évaluation (de base), de la valeur absolue de
toutes les distances yi entre la ligne moyenne et le profil.

Y0 + .... + Yn
1 l
( )
l ∫0
Ra = Y X dX =
n
Ci-dessous schéma récapitulatif

5 – 4. Spécification des états de surface sur les dessins

● Valeurs numériques des critères de profil :
Elles indiquent, pour la surface usinée considérée, les valeurs limites de la rugosité en
microns. Ces nombres sont pris dans une série normalisée :
0,1 – 0,125 – 0,16 – 0,20 – 0,25 – 0,32 – 0,4 – 0,5 -0,63 – 0,8 1 – 1,25 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3,2 - 4 –
5 – 6,3 – 8 – 10 – 12,5 -16 – 20 – 25 – 32 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100, etc.
Les deux limites indiquées englobent les divers défauts microgéométriques possibles mais
pour pallier cet inconvénient il est prévu d’indiquer sur le dessin la fonction de la surface et le
procédé d’élaboration le plus apte à procurer économiquement la qualité de la surface requise.
●- Symboles particuliers :
Nous devons indiquer à l’usineur, par des symboles sur les dessins, la fonction de la
surface et son mode d’obtention.
Les principaux symboles utilisés sur les dessins sont :
Symboles de fonctions
FG. Frottement de glissement AD. Adhérence (collage).

RE. Revêtement (peinture). FR. Frottement de roulement. .
DE. Dépôt électrolytique. RM. Résistance au matage. .
FF. Frottement fluide. ES. Etanchéité statique.
ED. Etanchéité dynamique. EA. Résistance aux efforts alternés.
OC. Outils coupants ME. Mesure
AC. Ajustement fixe.
Symboles normalisés de procédés d’élaboration
Fraisage en bout frb Superfinition sf

Fraisage en roulant frr Sciage sc
Tournage to Etirage et
Alésage al Forgeage fo
Lamage lm Matriçage ma
Perçage pe Laminage à chaud lac
Rabotage rb Laminage à froid laf
Meulage me Polissage po
Rectification plane rcp Filetage fl
Rectification cylindrique rcc Estampage es
Rodage rd .Découpage de

Valeurs de R (en μm) :
L’usinage à l’outil de coupe, en acier rapide (AR) ou en carbure, en finition, laisse des
rugosités de surface de valeurs prévisibles :
Procédés R (en μm) Procédés R (en μm)

Rabotage 7à3 Alésages (alésoir) 3,2 à 0,4
Fraisage 7 à 0,8 Rectification 3,2 à 0,2
Tournage (en acier rapide) 7 à 0,8 Rodage (pierre) 0,5 à 0,05
Alésage (en acier rapide) 5 à 0,6 Rodage (rodoir) 0,4 à 0,03
Tournage, alésage (carbure) 3 à 0,4 Polissage :
Brochage 1,6 à 0,4 -mécanique 0,4 à 0,04
Perçage (forêt) 6 à 1,6 -électrolytique 0,25 à 0,04
Superfinition 0,2 à 0,1
5 – 5. Signes de façonnage (non normalisés)
On peut définir un état de surface, à l’aide de symboles qualitatifs dits « signes de

façonnage».Cette méthode est utilisée pour la réparation ou fabrication unitaire. Ce sont les
anciens symboles d'état de surface.
Surface brute et à peu prés unie respectant l’aspect superficiel et les

dimensions. En principe c’est une surface sans usinage (sans enlèvement de copeaux) obtenue
après moulage, laminage, estampage, etc… Ra = 100 à 200 microns.
Le symbole utilisé est un triangle équilatéral. Surface bien taillée, ayant

bon aspect. Le façonnage a laissé des traces irrégulières, bien visibles à l’œil nu et sensible au
toucher elles peuvent être obtenues par rabotage, fraisage, tournage de dégrossissage, perçage, et
grattage. Ra = 12,5 à 50 microns.
Surface façonnée avec exigence de correction géométrique (planéité,

circularité, etc.) obtenue après rectification, tournage de finition, brochage. Ra = 1,6 à 6,3
microns.
Surface façonnée avec exigence de bonne correction géométrique et

de bonne qualité frottante telle que surfaces d'assemblage mobile précis (rectification de finition,
rodage mécanique, superfinition, l'alésage au diamant, tournage au diamant, etc.). Ra = 0,05 à
0,8 microns.
N.B. Anciens symboles non normalisées d’état de surface.

6 – Instruments de mesure et de contrôle

6 – 1. Généralités
On peut classer ces instruments en 2 catégories :
. Les instruments de mesure (l’appareil donne une valeur de la dimension).
. Les instruments de contrôle
La mesure des cotes réelles peut s’effectuer :
1- Au moyen d’appareils donnant directement la cote : règles et réglets gradués, pied à

coulisse, micromètre, rapporteur d'angle,… : il s’agit de mesure directe.
2- Au moyen d’appareils permettant la comparaison (différence) de la pièce avec une autre

pièce de cote connue : il s’agit de mesure indirecte ou par comparaison. Les appareils
utilisés sont appelés indicateurs ou comparateurs-amplificateurs (amplification
mécanique, optique, pneumatique, etc.). La comparaison ou constatation des écarts entre
pièce s’applique aussi bien à des dimensions linéaires qu’à des formes géométriques.
Ainsi un cylindre peut être contrôlé en diamètre, longueur, concentricité, et rectitude
des génératrices.
3- Au moyen de contrôle: cela consiste à contrôler si la pièce est bonne ou pas sans autre
indication (pas de mesure). L’appareil donne un résultat du type conforme/non-conforme.
Ex: calibre, jauge, tampon
6 – 2. Mesure directe
1. Règles graduées :
sont utilisées pour des mesures approximatives notamment pour le réglage des hauteurs de
trusquinage. Elles sont graduées en cm et en mm.
Les règles flexibles sont constituées par une lame d’acier trempé de faible épaisseur. Elles se
font généralement en mètre; 1/2 mètre ; 0.30 ; 0.25 ; 0.20 et sont graduées en mm sur un coté et
en ½ mm sur l’autre.

2. Pied à coulisse (ou calibre à coulisse) :
Description:
Ils sont faits généralement en acier inoxydable, trempé et rectifié. La règle (ou réglette),
d’une longueur de 200 mm à 1m, est graduée en mm et porte un bec fixe. Sur cette règle glisse
un coulisseau muni d'un vernier et d'un bec mobile. Le coulisseau porte une graduation particulière
appelée ”Vernier” et permet d’apprécier plus finement la partie décimale de la graduation lue.
En fonction du nombre de graduations qui se trouvent sur le vernier, la précision de lecture du pied à
coulisse est : au 1/10éme ; 1/20éme ; 1/50éme de mm
Principe du vernier :
Longueur du Nombre de Longueur entre Rapport de Résolution de

vernier divisions 2 divisions graduation* lecture
9 10 0,90 1/10 0,1
19 20 0,95 1/20 0,05
49 50 0,98 1/50 0,02
*Sur certains pieds à coulisse ce rapport est gravé, ce qui indique le degré de précision de
l'instrument.
● Pied à coulisse avec une précision de lecture au 1/10 de millimètre
Le vernier au 1/10éme de mm a une longueur de 9 mm divisée en 10 parties égales valant

chacune 0,9 mm.

Chaque écart d'une graduation entre la règle et le coulisseau vaut:

1mm – 0,9 mm = 0,1mm soit 1/10éme de mm
Il est évident aussi que lorsque les becs sont en contact, le zéro de la règle coïncide avec le
zéro du vernier, la distance entre la division 1 de la règle et la division 1 du vernier est : 0,1mm.
Lecture
Si la grandeur à mesurer s’exprime par un nombre entier de millimètres, l’origine 0 du

vernier indique exactement cette valeur sur la règle.
Quand la grandeur à mesurer s’exprime par un nombre décimal, l’origine 0 du vernier se situe
entre deux traits de la règle :
- le trait de la règle à gauche de cette origine représente la partie entière en mm
- le trait du vernier le mieux en face d’un trait de la règle donne la partie décimale.
Exemple de lecture:
1er cas.
Si le 0 du vernier était juste en face de la
graduation 2 de la règle, la lecture serait:
32 mm (exactement).
Dans le schéma de droite, le 0 du vernier
se trouve à droite du 2 de la règle; la
mesure est donc de plus de 32 mm.
Pour avoir la mesure exacte, il suffit de
regarder quelle graduation du vernier se
trouve exactement en face d’une
graduation de la règle, ici, c’est la
graduation 3.
La mesure exacte est donc:
30mm + 2mm + 0,3mm = 32,3 mm

2éme cas.
Lire 8 mm par excès sur la règle,

pour la partie décimale c'est le 6e
trait du vernier qui est en face du
trait 14 de la règle: soit 6 dixièmes
sur le vernier:
L = 8,6 mm

chacune 0,95 mm.
Lecture
Sur la règle graduée:
le trait 0 du vernier se trouve entre
le 19 et le 20 :
1ère lecture : 19 mm
Sur le vernier :
Le trait du vernier se trouvant en
concordance avec un trait de la
règle est celui qui se trouve
entre le 7 et 8 :
2ème lecture : 0,7 + 1/20 = 0,75 mm
Lecture globale:
19 + 0,75 = 19,75 mm


chacune 0,98 mm.
Lecture
Sur la règle graduée:
le trait 0 du vernier se trouve entre le 16 et le 17 :
1ère lecture : 16 mm
Sur le vernier :
Le trait du vernier se trouvant en concordance avec un trait de la règle est celui qui se trouve
après le 4:
2ème lecture : 0,4 + 1/50 = 0,42 mm
Lecture globale:
16 + 0,42 = 16,42 mm
N.B: pour la mesure des dimensions intérieures, ne pas oublier d'ajouter l'épaisseur des 2
becs du pied à coulisse c'est à dire 2 fois 5mm (soit 10mm) à la valeur lue sur le vernier.

Variétés de pieds à coulisses :
Le pied à coulisse a pour principal avantage une grande capacité de mesure et de nombreux
types (pied d’intérieur, pied de profondeur, etc.), satisfont aux besoins courants ou spéciaux.
Pieds à coulisse ordinaires :
Pieds à coulisse spéciaux :

à cadran circulaire.
à affichage numérique.

3. Vis micrométrique :
Les micromètres sont des vérificateurs à dimension variable permettant de mesurer en

lecture directe les cotes réelles à 10μ et même 1μ près. Leur nom : micromètre, est justifié
par cette aptitude à mesurer des différences de l’ordre du micron.
Le principe utilisé est le système vis et écrou. Si, dans un écrou fixe, une vis tourne d’un
tour elle avance simultanément d’une distance égale à son pas.
Les appareils fixes de lecture à 1μ près (de pas 1mm) sont munis d’un grand tambour à mille
divisions pour lecture directe, ou bien d’un tambour plus réduit avec seulement cent
divisions, mais muni d’un vernier au dixième.
● Micromètre d’extérieur ou Palmer
Le Palmer (du nom de son inventeur) permet la mesure en lecture directe des cotes réelles
au 1/100 de mm prés.
Description :
Le corps, mâchoires en forme de C, porte deux touches en acier traité ou avec pastille
rapportée en métal dur, rodées, rigoureusement planes et parallèles.
Le principe utilisé est le système vis et écrou.
La partie cylindrique du corps (douille) est graduée en mm et ½ mm suivant la génératrice,
tandis que le tambour est gradué en 50 parties égales. Si la vis, dont le pas est 0.5 mm, fait un
tour, la touche mobile se rapproche ou s’éloigne de la touche fixe de 0.5 mm. Lorsque la vis fait
1/50 de tour (1 division du tambour) la touche mobile se déplace de : 0.5mm x 1/50 = 1/100 mm.

Utilisation :
- Ecarter la butée mobile et passer la pièce à contrôler.

- Utiliser la friction pour rapprocher la butée mobile de la pièce jusqu’à contact
parfait entre les touches des butées et les surfaces de la pièce (des erreurs de mesure
sont à craindre lorsque l’effort de serrage s’exerce sur le tambour gradué ou que le
palpeur n’est pas exactement aligné).
Tenue de l’appareil
(1) Pièce à mesurer; (2) Palmer; (3) Main gauche;
(4) Main droite manœuvrant la friction (5) Friction du tambour gradué.

Lecture :
- Lire le nombre de millimètres entiers compris entre le zéro de la graduation
longitudinale et le bord du tambour gradué.
- Ajouter, s’il y à lieu, cinquante centièmes au nombre de millimètres lu (si, à
droite du trait des millimètres, le trait du ½ mm est visible).
- Enfin ajouter le nombre de centièmes de mm lu sur le tambour gradué.
Il existe des palmers dont les limites de mesures sont de : 0 à 25 ; de 25 à 50 ; de 50 à 75 ;

de 75 à 100 ; etc.
Les micromètres sont livrés avec des broches étalon (suivant la taille de l’appareil) pour la
remise à zéro.

● Micromètres d’intérieur
Jauge micrométrique à bouts sphériques
Appareil utilisé pour la mesure des alésages (Ø ≥ 60 mm) . Les deux touches opposées sont
à bouts sphériques. Il existe pour un même appareil, un jeu de touches (fixes) de longueurs
étagées permettant de mesurer toutes les valeurs de 40 à 300 ou de 120 à 800.
Jauge étoilée (pour Ø > 6 mm)
Les trois touches calées en étoiles sont mises au contact de l’alésage à mesurer par l’action
d’une rampe conique-spirale solidaire de la vis micrométrique.
La pression de contact s’obtient par friction ; une rallonge permet d’atteindre les alésages
très profonds.
Mesureur de laboratoire (pour Ø ≥ 2mm)
Cet instrument de Laboratoire est fait de deux lames flexibles à touches latérales s’écartant
sous l’action d’une tige conique solidaire de la vis micrométrique.

● Variétés de mesure micrométrique

Micromètre de précision à vernier :
La graduation des centièmes du fourreau tourne devant un vernier des millièmes; vis
micrométrique au pas de 0,5mm. Lecture au 1/1000e de mm. Lecture directe à la fenêtre du
tambour (23,98 mm). Lecture sur vernier (trait 7 du vernier) = 0,007. Total = 23,987 mm.

6 – 5. Mesure indirecte
A – appareils de comparaison :
Les comparateurs ou amplificateurs enregistrent les différences de cote entre les différents
points d’une pièce ou entre les pièces à mesurer et les étalons.
Tous ces appareils sont conçus pour amplifier les différences de cote par des procédés
mécaniques, pneumatiques ou optiques.
1- Comparateur à cadran
L’amplification est obtenue mécaniquement par l’action d’une crémaillère agissant sur un
ensemble de roues dentées.
L’aiguille tournante du cadran est commandée par le palpeur de manière à faire un tour pour
une différence de cote de 1 mm. Le cadran divisé en 100 parties égales permet d’apprécier le
1/100 de mm soit 1 division = 0,01mm ou 10 μ.
Le déplacement total du palpeur (course utile) est de 10 mm

Utilisation et lecture :
Pour obtenir des lectures correctes orienter la tige du palpeur perpendiculairement aux
surfaces à mesurer.
Un ressort sollicite en permanence le palpeur vers la pièce (poussée ≈ 0.5 N).
Quand le palpeur recule, l’aiguille tourne dans le sens d’une montre et l’écart est positif
(pièce forte).Au contraire, quand le palpeur avance, l’écart est négatif (pièce faible).
Les millimètres entiers sont lus sur un petit cadran auxiliaire par la petite aiguille.
Exemples de contrôle :
On peut contrôler:
- Une épaisseur ou un parallélisme
- Une longueur ou un équerrage
- Une cylindricité
- Une épaisseur
- Une hauteur ou un parallélisme
- Un parallélisme


7 – Caractéristiques d'un appareil de mesure

7 – 1. L'étendue de mesurage:
L’étendue de mesurage caractérise les valeurs limites entre lesquelles l’instrument

donne une indication.
Exemple : l'étendue de mesurage du micromètre ci-dessous est de 0 à 25mm.
7 – 2. Classification des erreurs :
On distingue les erreurs suivantes:
● Absolue
● Relative
● De justesse (systématique)
● De fidélité (aléatoire)
● L’erreur absolue (de mesure) est la différence algébrique entre la valeur donnée par la
mesure (Mi) et la valeur vraie (M).
Ea = Mi – M
● L’erreur relative est le rapport entre l’erreur absolue (Ea) et la valeur vraie (M).
Ea
Er =
M
7 – 3. Justesse, fidélité et précision
La justesse: caractérise l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications les
proches possibles de la vraie grandeur mesurée.
● Erreur de justesse (systématique) de l’instrument :
L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument :

C’est la composante systématique de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de position).

J = M −M'
Ou
J : erreur de justesse
M : valeur conventionnellement vraie
M' : moyenne arithmétique des n valeurs mesurées Mi.
Avec
1 i =n
M ' = .∑ M i Ou n est le nombre de mesures
n i =1
Exemple:
La valeur conventionnelle vraie est obtenue par l'épaisseur d'une cale étalon de 10 mm.
Dix mesures de cette cale ont été réalisées après un étalonnage à 0.
La valeur moyenne des 10 valeurs mesurées est de 9,982 mm
L'erreur de justesse de cet instrument après étalonnage au zéro et pour une mesure de 10
mm peut être estimée à 0,018 mm.
La fidélité: d’un instrument de mesure caractérise l’aptitude de l'appareil à donner, pour

une même valeur de la grandeur mesurée et dans des conditions identiques,
des valeurs (réponses) très voisines les unes des autres (presque identiques).
C’est une composante aléatoire qui représente la dispersion des mesures Mi
d'une même grandeur et elle est caractérisée par son écart-type estimé :

1 i =n
= .∑ ( M i − M ' ) 2
n − 1 i =1
● L'erreur de fidélité (aléatoire):
Elle est égale à 6 fois la valeur de l'écart type :
F = 6.
Exemple:
Nous avons effectué une série de 10 mesures sur une cale étalon de 20 mm.
Après avoir effectué une remise à zéro du micromètre, les deux touches en contact.
Les résultats obtenus nous montrent que l'erreur de fidélité (F) est proche de 2/100 (0,01928) de
mm et écart type estimé (σ) proche de 3 microns (0,0033 mm).
La Précision (exactitude):
C'est l'erreur absolue que l'on peut avoir en effectuant une mesure. Un appareil précis est à
la fois fidèle et juste. Plus la précision est grande, plus les indications sont proches de la valeur
vraie.

● Erreur de précision: L’erreur de précision (exactitude) comprend l’erreur de justesse et

l’erreur de fidélité. L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de l’instrument.
● Erreur de lecture: Enfin signalons qu'une erreur de lecture inexacte de l'indication de

l'instrument peut être faite par l'opérateur.
Analogie : pour bien comprendre ces notions il suffit de faire l'analogie avec un tireur à la
carabine :
Application :
On a mesuré 5 fois de suite une cale étalon de 10 mm à l’aide d’un micromètre. Les
résultats ainsi que les erreurs sont présentés ci-dessous.
N° de la mesure valeur mesurée (en mm) erreur absolue (en mm) erreur relative (sans unité)
1 10,013 0,013 0,0013 ou 0,13%
2 10,011 0,011 0,0011 ou 0,11%
3 10,013 0,013 0,0013 ou 0,13%
4 10,012 0,012 0,0012 ou 0,12%
5 10,011 0,011 0,0011 ou 0,11%
0,001
Valeur moyenne (des valeurs mesurées): M' =110,012
ou mm
Erreur systématique: J = M − M = 10-10,012 = 0,012 mm
' 0,11%
Erreur mini = 0,011 mm
Erreur maxi = 0,013 mm
1 i=n
écart-type estimé :  = .∑ ( M i − M ' ) 2 = 0,001 mm
n − 1 i =1
Borne supérieure = + 0,001

Borne inférieure = - 0,001
Erreur aléatoire : F = 6. = 0,006 mm

Environnement :
L'environnement dans lequel les étalonnages et vérifications sont exécutés ne doit pas
compromettre l'exactitude des mesures effectuées et par conséquent être adapté aux
caractéristiques métrologiques des moyens concernés.
Les locaux protégés des conditions ambiantes excessives (température, humidité,
pression,…) doivent être équipés de dispositifs de surveillance de ces conditions
d'environnement.
Les conditions de mesure sont :
– Température : 20 °C ;
– Pression atmosphérique : 101 325 Pa (1013,25 mbar) ;
– Pression partielle de vapeur d'eau : 1333 Pa correspondant approximativement à
une humidité relative de 55 %.
Pour les étalonnages ou les mesures industrielles, la température agit sur la dimension de la
pièce à cause de la dilatation.
Des variations de la température, de la pression atmosphérique et de l'hygrométrie influent
sur les résultats des mesurages optiques.
Un taux d'hygrométrie trop élevé peut d'autre part affecter des pièces en acier (oxydation)
et les variations de ce taux affectent les dimensions des pièces pour certaines matières plastiques.

8 – Annexes

JS = ± IT/2 Température de référence : 20° C

Table de Choix des Ajustements (températures de référence: 20 °C)

Les écarts sont donnés en micromètre : 1µm = 0,001 mm
6 à 10 10 à 18 18 à 30 30 à 50 50 à 80 80 à 120 120 à 180 à 250 à 315 à 400 à
Jusqu'à 3à6
Alésages inclus inclus inclus inclus inclus inclus 180 250 315 400 500
3 inclus
inclus inclus inclus inclus inclus inclus
+ 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305 + 355 + 400 + 440 + 480
D 10
+ 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170 + 190 + 210 + 230
+ 16 + 22 + 28 + 34 + 41 + 50 + 60 + 71 + 83 + 96 + 108 + 119 + 121
F7
+6 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50 + 56 + 62 + 68
+8 + 12 + 14 + 17 + 20 + 25 + 29 + 34 + 39 + 44 + 49 + 54 + 60
G6
+2 +4 +5 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 14 + 15 + 17 + 18 + 20
+6 +8 +9 + 11 + 13 + 16 + 19 + 22 + 25 + 29 + 32 + 36 + 40
H6
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 + 52 + 57 + 63
H7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72 + 81 + 89 + 97
H8
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115 + 130 + 140 + 155
H9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 +160 + 185 + 210 + 230 + 250
H 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 210 + 250 + 290 + 320 + 360 + 400
H 11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 100 + 120 + 150 + 180 + 210 + 250 + 300 + 350 + 400 + 460 + 520 + 570 + 630
H 12
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 140 + 180 + 220 + 270 + 330 + 390 + 460 + 540 + 630 + 720 + 810 + 890 + 970
H 13
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+4 +6 +8 + 10 + 12 + 14 + 18 + 22 + 26 + 30 + 36 + 39 + 43
J7
-6 -6 -7 -8 -9 - 11 - 12 - 13 - 14 - 16 - 16 - 18 - 20
0 +2 +2 +2 +2 +3 +4 +4 +4 +5 +5 +7 +8
K6
-6 -6 -7 -9 - 11 - 13 - 15 - 18 - 21 - 24 - 27 - 29 - 32
0 +3 +5 +6 +6 +7 +9 + 10 + 12 + 13 + 16 + 17 + 18
K7
- 10 -9 - 10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 28 - 33 - 36 - 40 - 45
-2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
M7
- 12 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 46 - 52 - 57 - 63
-4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 - 10 - 12 - 14 - 14 - 16 - 17
N7
- 14 - 16 - 19 - 23 - 28 - 33 - 39 - 45 - 52 - 60 - 66 - 73 - 80
-4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
N9
- 29 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115 - 130 - 140 - 155
-6 -9 - 12 - 15 - 18 - 21 - 26 -30 - 36 - 41 - 47 - 51 - 55
P6
- 12 - 17 - 21 - 26 - 31 - 37 - 45 - 52 - 61 - 70 - 79 - 87 - 95
-6 -8 -9 - 11 - 14 - 17 - 21 - 24 - 28 - 33 - 36 - 41 - 45
P7
- 16 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 51 - 59 - 68 - 79 - 88 - 98 - 108
-9 - 12 - 15 - 18 - 22 - 26 - 32 - 37 - 43 - 50 - 56 - 62 - 68
P9
- 31 - 42 - 51 - 61 - 74 - 88 - 106 - 124 - 143 - 165 - 186 - 202 - 223
Utiliser de préférence les qualités teintées en rouge


30 à 50 à 80 à
Jusqu'à 3 à 6 6 à 10 10 à 18 à 120 à 180 à 250 à 315 à 400 à
Arbres 50 80 120
3 inclus inclus inclus 18 30 180 250 315 400 500
inclus inclus inclus
inclus inclus inclus inclus inclus inclus inclus
- 270 - 270 - 280 - 290 - 300 - 320 - 360 - 410 - 580 - 820 - 1050 - 1350 - 1650
a 11
- 330 - 345 -370 -400 - 430 - 470 - 530 - 600 - 710 - 950 - 1240 - 1560 - 1900
- 60 - 70 - 80 - 95 - 110 - 130 - 150 - 180 - 230 - 280 - 330 - 400 - 480
c 11
- 120 - 145 - 170 - 205 - 240 - 280 - 330 - 390 - 450 - 530 - 620 - 720 - 840
- 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170 - 190 - 210 - 230
d9
- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 245 - 285 - 320 - 350 - 385
- 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170 - 190 - 210 - 230
d 10
- 60 - 78 - 98 - 120 - 149 - 180 - 220 - 250 - 305 - 355 - 400 - 440 - 480
- 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170 - 190 - 210 - 230
d 11
- 80 - 105 - 130 - 160 - 195 - 240 - 290 - 340 - 395 - 460 - 510 - 570 - 630
- 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125 - 135
e7
- 24 - 32 - 40 - 50 - 61 - 75 - 90 - 107 - 125 - 146 - 162 - 182 - 198
- 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125 - 135
e8
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148 - 172 - 191 - 214 - 232
- 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100 - 110 - 125 - 135
e9
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185 - 215 - 240 - 265 - 290
-6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62 - 68
f6
- 12 - 18 - 22 - 27 - 33 - 41 - 49 - 58 - 68 - 79 - 88 - 98 - 108
-6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62 - 68
f7
- 16 - 22 - 28 - 34 - 41 - 50 - 60 - 71 - 83 - 96 - 106 - 119 - 131
-6 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50 - 56 - 62 - 68
f8
- 20 - 28 - 35 - 43 - 53 - 64 - 76 - 90 - 106 - 122 - 137 - 151 - 165
-2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18 - 20
g5
-6 -9 - 11 - 14 - 16 - 20 - 23 - 27 - 32 - 35 - 40 - 43 - 47
-2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18 - 20
g6
-8 - 12 - 14 - 17 - 20 - 25 - 29 - 34 - 39 - 44 - 49 - 54 - 60
-2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18 - 20
g7
- 12 - 16 - 20 - 24 - 28 - 34 - 40 - 47 - 54 - 61 - 69 - 75 - 83
-2 -4 -5 -6 -7 -9 - 10 - 12 - 14 - 15 - 17 - 18 - 20
g8
- 16 - 22 - 27 - 33 - 40 - 48 - 56 - 66 - 74 - 87 - 98 - 107 - 117
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h5
-4 -5 -6 -8 -9 - 11 - 13 - 15 - 18 - 20 - 23 - 25 - 27
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h6
-6 -8 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 22 - 25 - 29 - 32 - 36 - 40
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h7
- 10 - 12 - 15 - 18 - 21 - 25 - 30 - 35 - 40 - 46 - 52 - 57 - 63
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h8
- 14 - 18 - 22 - 27 -33 - 39 - 46 - 54 - 63 - 72 - 81 - 89 - 97


3à6 80 à
Jusqu'à 6 à 10 120 à 180 à 250 à 315 à 400 à
Arbres inclus 10 à 18 18 à 30 30 à 50 50 à 80 120
3 inclus inclus 180 250 315 400 500
inclus inclus inclus inclus inclus
inclus inclus inclus inclus inclus
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h9
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115 - 130 - 140 - 155
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 10
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160 - 185 -210 - 230 - 250
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 11
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 230 - 250 - 290 - 320 - 360 - 400
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
h 13
- 140 - 180 - 220 - 270 - 330 - 390 - 460 - 540 - 630 - 720 - 810 - 890 - 970
+4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 12 + 13 + 14 + 16 + 16 + 18 + 20
j6
-2 -2 -2 -3 -4 -5 -7 -9 - 11 - 13 - 16 - 18 - 20
js 5 ±2 ± 2,5 ±3 ±4 ± 4,5 ± 5,5 ± 6,5 ± 7,5 ±9 ± 10 ± 11,5 ± 12,5 ± 13,5
js 6 ±3 ±4 ± 4,5 ± 5,5 ± 6,5 ±8 ± 9,5 ± 11 ± 12,5 ± 14,5 ± 16 ± 18 ± 20
js 9 ± 12 ± 15 ± 18 ± 21 ± 26 ± 31 ± 37 ± 43 ± 50 ± 57 ± 65 ± 70 ± 77
js 11 ± 30 ± 37 ± 45 ± 55 ± 65 ± 80 ± 95 ± 110 ± 125 ± 145 ± 160 ± 180 ± 200
+4 +6 +7 +9 + 11 + 13 + 15 + 18 + 21 + 24 + 27 + 29 + 32
k5
0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5
+6 +9 + 10 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 28 +33 + 36 + 40 + 45
k6
0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5
+ 10 + 13 + 16 + 19 + 23 + 27 + 32 + 38 + 43 + 50 + 56 + 61 + 68
k7
0 +1 +1 +1 +2 +2 +2 +3 +3 +4 +4 +4 +5
+6 +9 + 12 + 15 + 17 + 20 + 24 + 28 + 33 + 37 + 43 + 46 + 50
m5
+2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15 + 17 + 20 + 21 + 23
+8 + 12 + 15 + 18 + 21 + 25 + 30 + 35 + 40 + 46 + 52 + 57 + 63
m6
+2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15 + 17 + 20 + 21 + 23
+ 12 + 16 + 21 + 25 + 29 + 34 + 41 + 48 + 55 + 63 + 72 + 78 + 86
m7
+2 +4 +6 +7 +8 +9 + 11 + 13 + 15 + 17 + 20 + 21 + 23
+ 10 + 16 + 19 + 23 + 28 + 33 + 39 + 45 + 52 + 60 + 66 + 73 + 80
n6
+4 +8 + 10 +12 + 15 + 17 + 20 + 23 + 27 + 31 + 34 + 37 + 40
+ 12 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 51 + 59 + 68 + 79 + 88 + 98 + 108
p6
+6 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50 + 56 + 62 + 68
+ 16 + 24 + 30 + 36 + 43 + 51 + 62 + 72 + 83 + 96 + 108 + 119 + 131
p7
+6 + 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 32 + 37 + 43 + 50 + 56 + 62 + 68

9 – Liste des Références
1. Métrologie dimensionnelle.
A. Chevalier et L. Labrute
Editions 1981
2. Etats de surface. Une mécanique de qualité

à moindre coût. AFNOR/CNOMO (1985).
3. LECRINIER (J.) et CHEVALIER (A.). – Cotation

et tolérancement. Dictionnaire. Collection
AFNOR, Technique. Eyrolles (1986).
4. RIOUT (J.). – Les états de surface.

Notes techniques, no 18 et 19, CETIM, déc. 1979.

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INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

4 – Tolérances dimensionnelles ………………………………………… 9

6 – Instruments de mesure et de contrôle

7 – Caractéristiques d'un appareil de mesure ………………………….. 56

9 – Liste des Références ……………………………………………..…… 66

Réalisé par : M.SILINI 1

1.1. Système International d’unité (SI)

Le Système International d’unités(abrégé en SI quelle que soit la langue utilisée a pour

1.2. Unités de bases

Au nombre de sept, elles doivent être considérées comme indépendantes au point de

Grandeur Nom de l'unité Symbole

Réalisé par : M.SILINI 2

1.3. Unités dérivées

Grandeur Nom Symbole

courant électrique ampère 

conductivité thermique watt par mètre-kelvin W. m-1.K-1

Réalisé par : M.SILINI 3

1.4. Unités supplémentaires

1.5. Multiples et sous-multiples

E exa 1018 m milli 10-3

P peta 1015 µ micron 10-6

T téra 1012 n nano 10-9

G giga 109 p pico 10-12

M méga 106 f femto 10-15

k kilo 103 a atto 10-18

h hecto 102 z zepto 10-21

da déca 101 y yocto 10-24

Préfixes du système international

Réalisé par : M.SILINI 4

2.1. METHODE DE MESURE :

Réalisé par : M.SILINI 5

C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.

● Méthode indirecte (par comparaison) :

Mesure par comparaison

Réalisé par : M.SILINI 6

On distingue deux types de contrôle:

3.1. Contrôle par mesurage

Avantage : permet de suivre l'évolution d'une fabrication en série et éventuellement de

3.2. Contrôle par attribut

Exemple: calibres fixes

Réalisé par : M.SILINI 7

Il existe deux grands types de contrôle :

● Contrôle systématique à 100%

● Contrôle par échantillonnage

Réalisé par : M.SILINI 8

Alésage : { femelle ou contenant }

Réalisé par : M.SILINI 9

(fig. 1) : Principe de l'interchangeabilité. (fig. 2) : Cas des pièces appariées.

● Pièces appariées, ou apairées :

Bien qu'il y ait ressemblance, A ne peut être assemblée qu'avec B et C qu'avec D.

- L’imperfection des machines et des instruments de mesure.

Réalisé par : M.SILINI 10

Cote mini ≤ dimension réelle ≤ cote maxi

La grande dimension 10,2 mm est appelée cote maximale ou Ømaxi

d) Intervalle de tolérance (IT) : La différence entre la cote maxi et la cote mini

Réalisé par : M.SILINI 11

Représentation graphique des zones de tolérances

Réalisé par : M.SILINI 12

Autre exemple : Ajustement d’un alésage Ø 50 +00.025 avec un arbre Ø 50 −−00..009

Réalisé par : M.SILINI 13

On distingue deux principaux types d’ajustements :

- ajustement avec jeu : Si la cote de l’alésage est supérieure à celle de l’arbre;

- ajustement avec serrage : Si la cote de l’alésage est inférieure à celle de l’arbre :