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Méthodologie de conception
Conception par optimisation des actionneurs électromécaniques
- Aspects méthodologiques
Auteur(s) : Julien FONTCHASTAGNER, Frédéric MESSINE
Date de publication : 10 févr. 2023

 ARTICLE EN LIBRE ACCÈS JUSQU'AU 31/12/2024

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1. MÉTHODOLOGIE DE CONCEPTION
Les problèmes de conception des actionneurs  électromécaniques peuvent être compris en mathématique comme des
problèmes inverses.

Afin, d’expliquer comment formuler un tel problème dit inverse, imaginons d’abord qu’un ingénieur-concepteur ait en tête
toute la structure, les éléments constituants, ainsi que les dimensions d’un nouvel actionneur. À partir de toutes ces
caractéristiques précises, il pourra fabriquer un prototype et le tester pour étudier son efficacité intrinsèque. C’est ainsi, que
de nombreux actionneurs ont été conçus pendant des décennies. Cependant, grâce notamment au développement de
méthodes numériques de résolution des équations aux dérivées partielles, le concepteur a pu dès lors, tester et rectifier ses
idées avant la phase coûteuse de réalisation d’un prototype. Ainsi, nous venons de définir ce qu’est le problème direct de
conception en électromécanique.

Un problème direct de conception en électromécanique consiste à déterminer en résolvant les équations de

Maxwell des valeurs caractéristiques telles que le champ magnétique, le rendement ou le couple d’un
actionneur à partir de sa structure mécanique, de ses éléments constituants et de ses dimensions.

Ce problème direct peut être résolu par diverses méthodes explicites, plus ou moins précises, comme par exemple des
outils de simulations 2D ou 3D, ou des modèles analytiques qui sont plus simples et beaucoup plus rapides à résoudre par
un ordinateur. Ceci permet d’obtenir rapidement (comparé à la phase de prototypage et de tests sur banc) des valeurs
caractéristiques de cet actionneur comme par exemple des valeurs de champ magnétique dans des entrefers. Cette phase
de modélisation permet aussi d’obtenir des équations souvent simples comme par exemple pour le calcul des masses, des
volumes ou des contraintes mécaniques de géométrie. Le problème direct de conception est illustré schématiquement sur
la figure 1 pour une machine électrique dont la structure et toutes les dimensions précises sont connues au préalable.






Figure 1 - Exemple d’un problème direct de conception d’une machine électrique

Le concepteur va ainsi disposer d’outils numériques qui vont considérablement l’aider dans sa tâche de création d’un
nouvel actionneur efficace avant la phase de prototypage qui est excessivement coûteuse en temps et en prix. Cependant,
on comprendra bien que le concepteur va devoir résoudre de nombreuses fois le problème direct en changeant à chaque
itération, une ou plusieurs, voire toutes, les dimensions de l’actionneur afin d’avoir les performances souhaitées.

En effet, le problème de conception se pose en termes de performances et de valeurs caractéristiques requises et définies
dans un cahier des charges. Dès lors, le concepteur devra s’astreindre à trouver l’actionneur qui répond parfaitement à ce
qui est imposé par ce cahier des charges, comme par exemple un couple imposé et/ou un rendement minimal à obtenir
pour un moteur électrique. On comprend bien ainsi, que le fait d’itérer des résolutions du problème direct de conception
n’est, en fait, qu’une volonté de résoudre ce problème de manière inverse, ce qui conduit à la définition suivante.

Un problème inverse de conception en électromécanique consiste à déterminer en résolvant les équations de

Maxwell la structure mécanique, les éléments constituants et les dimensions de l’actionneur à partir de
performances et/ou de valeurs caractéristiques telles que le champ magnétique, le rendement ou le couple de
cet actionneur.

Ces problèmes inverses définissent bien les problèmes de conception en électromécanique : à partir d’un cahier des
charges, trouver l’actionneur correspondant. Ce problème inverse est mal posé au sens de Hadamard, car en général il n’y a
pas unicité de la solution. En effet, en fixant par exemple le couple d’une machine électrique, beaucoup de structures et de
dimensions de machines vont pouvoir être solution de ce problème inverse. Autrement dit, à partir de performances fixées,
il va vite exister une multitude, voire une infinité, d’actionneurs répondant à un tel cahier des charges.

Ainsi, les problèmes inverses de design vont être formulés comme des problèmes d’ optimisation  où l’on va rechercher
parmi la multitude d’actionneurs possibles répondant au cahier des charges, celui (ceux) qui répond(ent) au mieux à un
(plusieurs) critère(s) de performance ; comme, par exemple, le prix de l’actionneur, son volume, sa masse, son couple.
Notons que cela doit être, au préalable, discuté et intégré dans le cahier des charges.

Dans un premier temps, les problèmes inverses de conception se formulent comme des problèmes de dimensionnement ;
c’est-à-dire seules les dimensions vont être variables, la structure et la constitution de l’actionneur étant établies au
préalable par le concepteur. Ce sont en général des problèmes d’optimisation continus (c’est-à-dire les variables sont toutes
des nombres réels). Les problèmes inverses de dimensionnement sont illustrés schématiquement sur la figure 2 pour une
machine électrique dont la structure et les éléments constituants sont fixés et où les dimensions sont variables.







Figure 2 - Exemple d’un problème inverse de dimensionnement d’une machine électrique

Il est aussi possible de définir des problèmes de conception plus généraux en laissant variables, en plus des dimensions,
tout ou une partie de la structure et/ou des éléments constituants de l’actionneur. On va ainsi définir des problèmes
d’optimisation mixte ; c’est-à-dire une partie des variables sera réelle et l’autre sera entière (nombre de paires de pôles,
d’encoches...) et/ou booléenne (machine avec ou sans encoches, à rotor interne ou inversé...) et/ou de catégorie (types
d’aimants utilisés...). Ces problèmes inverses plus généraux sont illustrés schématiquement sur la figure 3 pour une machine
électrique dont la structure et les éléments constituants sont variables, ainsi que les dimensions.






Figure 3 - Exemple d’un problème inverse général pour le design d’une machine électrique

Ainsi la première difficulté que va rencontrer l’ingénieur-concepteur va résider en la formulation mathématique du cahier
des charges à partir de sa lecture. Il faudra ensuite bien choisir la méthode d’optimisation afin de résoudre le plus
efficacement possible ces problèmes inverse de design.

Dans  [D 3 411], Bertrand Nogarède décrit une approche rationnelle de conception des actionneurs électromécaniques
que nous décrivons ci-dessous en sept étapes.

1. Analyse du cahier des charges

À la lecture du cahier des charges, le concepteur pourra éventuellement demander des compléments ou des clarifications
de certains aspects. Il faudra notamment bien préciser dans ce cahier des charges le (ou les) critère(s) à optimiser comme
par exemple maximiser le couple d’une machine ou minimiser son volume.

2. Modélisation
À partir de la lecture du cahier des charges, il faut définir le problème direct de conception. Ensuite, une (ou plusieurs)
méthode(s) de résolution analytique  ou numérique sont (seront) mise(s) au point afin de résoudre ce problème direct. À
ce stade, il est intéressant de bien valider les modèles, éventuellement en les testant sur un actionneur existant pour
confirmer que les résultats numériques sont bien cohérents et estimer les erreurs commises (différences entre des maillages
fins et plus grossiers dans des codes d’éléments finis par exemple).

3. Formulation en un problème d’optimisation

Dans un premier temps, il faut écrire le (ou les) problème(s) inverse(s) de conception. On pourra commencer par un
problème de design plus simple comme un problème inverse de dimensionnement où la structure et les éléments
constituant l’actionneur seront fixés. Ainsi, seules les dimensions des paramètres de design de l’actionneur vont être
variables.

4. Étude du problème d’optimisation à résoudre

Est-il linéaire ou non linéaire, convexe ou non convexe, continu ou mixte (possédant quelques variables entières) ? La
solution est-elle unique ?

5. Résolution du problème d’optimisation par un algorithme adapté

Suivant les propriétés du problème d’optimisation à résoudre, on pensera à différents codes de résolution et de premières
études permettront d’identifier la (ou les) méthode(s) d’optimisation la(ou les) plus apte(s) pour résoudre ce problème de
design ainsi reformulé. On étudiera ensuite les différentes solutions trouvées et leur degré de confiance : solution locale ou
globale ? On essaiera différents points de départ pour l’utilisation de codes d’optimisation locale et différentes stratégies
métaheuristiques. L’idée étant de pouvoir avoir quelques certitudes sur la solution de design ainsi optimisée qui sera
retenue ; c’est-à-dire est-ce le meilleur design possible ?

Notons que de nombreuses relaxations du problème d’optimisation (on enlève une (ou plusieurs) contrainte(s) difficile(s))
peuvent être envisagées à ce stade, ceci afin de résoudre plus rapidement le problème original. Cela peut notamment
permettre de trouver des bornes sur les optima et aussi permettre de trouver de bons points de départ pour des méthodes
d’optimisation locales qui vont elles devoir résoudre le problème complet de design (c’est-à-dire avec toutes les
contraintes).

6. Validation des solutions de design

Les designs ainsi optimisés devront dans cette phase être validés par des approches numériques précises ; c’est-à-dire en
utilisant par exemple des modèles numériques 2D avec des maillages fins, voire en utilisant des modèles numériques 3D. À
ce stade, des rectifications des côtes de l’actionneur pourront, et même devront être, réalisées pour mieux coller aux
caractéristiques imposées par le cahier des charges. Les côtes de l’actionneur pourront être modifiées directement par le
concepteur lui-même ou par une nouvelle procédure d’optimisation prenant comme point de départ le design optimisé et
en résolvant à nouveau le problème avec un modèle plus précis 2D ou 3D.
 7. Prototypage et tests sur banc
Cette phase ultime est nécessaire afin de vérifier les performances réelles de l’actionneur ainsi conçu. Dans cette phase, on
pourra voir si toutes les valeurs caractéristiques de l’actionneur correspondent aux mesures et à ce qui a été imposé par le
cahier des charges. On pourra aussi mesurer d’autres effets qui n’auront pas été modélisés préalablement, comme par
exemple, le bruit, les vibrations, les effets CEM (compatibilité électromagnétique) ou la température.

Dans cette démarche rationnelle, l’étape 2 de la modélisation est cruciale car elle permet de définir le problème
direct de conception qui sera ensuite utilisé par les diverses méthodes d’optimisation pour bien répondre au
problème inverse de design défini par le cahier des charges.

Classement des modèles

Pour les problèmes de conception en électromécanique, les modèles peuvent être de plusieurs natures que nous pouvons
classer de la manière suivante :

analytiques explicites : comme par exemple pour la définition du volume de certaines parties de l’actionneur, mais
aussi des calculs analytiques de couples en première approximation ;
semi-analytiques : par circuits équivalents, comme les modèles par schémas de réluctances ou perméances ;
numériques : on pense ici naturellement aux méthodes par éléments finis 2D ou 3D avec des discrétisations plus ou
moins fines. Cependant, d’autres approches peuvent aussi être envisagées comme les méthodes par différences
finies ou les méthodes intégrales des moments magnétiques.
Bien sûr, ces modèles peuvent s’hybrider. De plus, on peut aussi avoir des modèles multiphysiques couplant des équations
de la mécanique, de l’électromagnétisme mais aussi de la thermique. Cependant, ceci sort quelque peu du cadre de ce que
nous avons souhaité présenter dans cet article.

Méthodes d’optimisation
Pour l’étape de reformulation des problèmes inverses de conception en problème d’optimisation, l’ingénieur-concepteur
gardera certainement en tête la (ou les) méthode(s) d’optimisation qu’il sait être efficace(s) en fonction de son problème de
design et de la modélisation choisie au cours de l’étape de l’approche rationnelle énoncée ci-dessus.

Le concepteur devra alors suivre les étapes suivantes.

Choisir les variables parmi les paramètres définissant l’actionneur

Certains paramètres seront fixés et d’autres seront variables sur un intervalle définit par le cahier des charges. Les
variables seront de nature réelle, entière, booléenne ou de catégorie. Le concepteur pourra fixer les variables
discrètes afin d’obtenir un problème inverse de dimensionnement.

Reformuler le problème inverse en un problème d’optimisation

Le critère à optimiser ainsi que les contraintes qui devront être vérifiées, devra être défini à cette étape. Il peut être
intéressant, pour certains cahiers des charges de considérer différents critères. Cela engendrera plusieurs
optimisations et, dans certains cas, des fronts de Pareto entre 2 ou 3 critères pourront être considérés. L’idée pouvant
être de fournir plusieurs solutions de design pour choisir in fine, celle qui répondra le mieux au cahier des charges.

Ceci génère en général plusieurs itérations entre le concepteur et celui ou ceux qui ont défini le cahier des charges.

Étudier le type de problème d’optimisation

Ceci permet de définir les méthodes d’optimisation qui pourront être utilisées dans le cas de problème de
conception. Les caractéristiques des problèmes d’optimisation rencontrés peuvent être : beaucoup de variables mais
continues avec des équations linéaires pour la définition des contraintes et de l’objectif, ou bien peu de variables
mais mixtes, équations fortement non linéaires (ce qui est le cas en général des problèmes de design d’actionneurs
électromécaniques).

On pourra aussi à cette étape formuler différemment les problèmes d’optimisation. En effet, une variable contenue
dans une contrainte égalité peut quelquefois être remplacée par une fonction dépendant des autres variables.

Exemple
soit h(x 1, …, xn ) = h 1(x 1, …, x j – 1) + x j + h 2(x j + 1, …, xn ) = 0, avec xj ∈ [aj , bj ], alors au lieu d’utiliser
toutes les variables xi et la contrainte h(x) = 0, on peut enlever la contrainte h et la variable xj et ce, en
remplaçant xj dans toutes les expressions par − (h 1(x 1, …, x j − 1) + h 2(x j + 1, …, xn )). On devra alors
rajouter les contraintes inégalités aj ≤ – (h 1(x 1, …, x j − 1) + h 2(x j + 1, …, xn )) ≤ bj .
Ces différentes formulations possibles sont toutes mathématiquement équivalentes mais elles ne le sont
pas au sens numérique ; pour une illustration de l’impact de diverses formulations sur la résolution de
problèmes de conception de machines électriques, nous renvoyons le lecteur à l’article .
À la suite de ces différentes étapes, le concepteur aura bien défini son problème à résoudre. Afin d’utiliser la méthode
d’optimisation la plus adéquate, il analysera au préalable son problème pour définir s’il est continu ou mixte, avec peu ou
beaucoup de variables, si les équations sont linéaires ou non linéaires, et si possible convexes ou non convexes. Pour finir, le
concepteur évaluera le temps de calculs pour la résolution du problème direct afin d’estimer un ordre de grandeur du
temps complet nécessaire à l’obtention de solutions du problème d’optimisation de design.

Notons que certaines méthodes d’optimisation peuvent être guidées dans leur recherche d’optima par l’introduction de
modèles substituts beaucoup plus rapides qui vont remplacer de manière plus ou moins efficace le modèle numérique
coûteux en temps de calculs. Cet aspect sera illustré dans  [D 3 416].

Dans le chapitre 2  , nous allons énoncer les principes des méthodes d’optimisation qui nous paraissent les plus
pertinentes afin de résoudre nos problèmes de conception optimale en électromécanique.

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