Thèse de Mohamed Ali Mami

Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique
Université de Monastir-Tunisie
Institut préparatoire aux études d'ingénieur de Monastir ir
Laboratoire de recherche en études des milieux ionisés et réactifs (EMIR)
Thèse
Présentée en vue de l’obtention du grade de :
DOCTEUR
De l’Université de Monastir
Discipline :
Physique
Spécialité :
Energie
Par :
Mohamed Ali MAMI

Sujet :
Etude expérimentale et modélisation de la combustion de

biocombustibles solides issus de la biomasse lignocellulosique sur lit
fixe.
Soutenance public le 12/06/2023 à 10 :00 devant le jury composé de :
Pr. Abdelaziz BOUAZIZI Université de Monastir Président
Pr. Abdelmajid JEMNI Université de Monastir Rapporteur
Pr. Sabra HABLI Université de Tunis Carthage Rapporteuse
Pr. Noureddine BOUKADIDA Université de Sousse Examinateur
Pr. Marzouk LAJILI Université de Monastir Directeur de thèse
i
Remerciement
Le présent travail a été réalisé au sein du Laboratoire de Recherche « Etude des

Milieux Réactifs et Ionisés (EMIR)» sise à l’Institut Préparatoire aux Etudes
d’Ingénieur de Monastir (IPEIM), sous la direction de professeur Fayçal BEN
NEJMA.
Je tiens tout d’abord à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères
remerciements à mon directeur de thèse, professeur Marzouk LAJILI, professeur
à l’IPEIM, pour m’avoir accueilli au sein de son équipe de recherche pour sa
proposition de ce sujet et pour sa direction durant mes années en thèse. Depuis, il
n’a jamais cessé de m’encourager, de me prodiguer leurs précis précieux conseils et
idées éclairantes ainsi qu’à la confiance qu’il m’accordée tout au long de cette
étude sans oublier ses sévères critiques qu’elles sont aussi bien orientables et
constructives. Il m’a largement fait bénéficier de son expérience et son savoir-
faire.
Je remercie chaleureusement le professeur Abdelaziz BOUAZIZI, professeur à la
faculté des Sciences de Monastir (FSM), qui me fait l’honneur de présider ce jury
de thèse et d’avoir accepté de juger ce travail.
Avec des remerciements aussi sincères, j’exprime ma reconnaissance à Monsieur
Abdelmajid JEMNI, professeur à l’Ecole National d’Ingénieur de Monastir, et à
Madame Sabra HABLI, maitre de conférences de Tunis, pour avoir accepté
d’être rapporteurs de ce travail. Je les remercie vivement pour l’intérêt qu’ils
m’ont porté à ce travail, pour l’utilité des remarques qu’ils m’ont faites ainsi que
pour leurs participations au jury.
Je suis très reconnaissant à Monsieur Noureddine BOUKADIDA, professeur à
l’Ecole Supérieur des Sciences et de la Technologie de Hammam Sousse
(ESSTHS), pour avoir bien voulu me faire l’honneur d’examiner ce travail et de
participer au jury.
ii
Dédicace
A mes parents : ma mère, mon père,

A toute ma famille,
A tous mes amis (e), à tous et toutes mes collègues,
Un grand merci à M. Nourediine Dghim,
Pour votre amour, votre patience et votre générosité,
Pour les efforts que vous avez consentis en ma faveur,
J’espère avoir été digne de votre affectation et de votre
confiance
Je vous dédie ce travail en témoignage de ma grande
reconnaissance et de mon éternel amour.
Veuillez accepter ainsi ma profonde gratitude pour le
soutien moral et matériel que vous m’avez généreusement
offert.
Que dieu vous donne longue vie et bonne santé.
iii
Tables des matières
Tables des matières ..................................................................................................................... i

Liste des figures ...................................................................................................................... viii
Liste des tableaux ...................................................................................................................... xi
Nomenclatures .......................................................................................................................... xii
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre I.Etude de l’état de l’art ............................................................................................... 4
I.1.Introduction ........................................................................................................................... 4
I.2.Biomasse ............................................................................................................................... 4
I.2.1. Définition de la biomasse......................................................................................... 4
I.2.2. Originalité de la biomasse ........................................................................................ 5
I.2.3. Composition de la biomasse .................................................................................... 5
I.2.3.1. Lignine ................................................................................................................. 6
I.2.3.2. Hémicelluloses ..................................................................................................... 7
I.2.3.3. Cellulose : ............................................................................................................. 8
I.2.4. Caractérisation de la biomasse lignocellulosique .................................................... 8
I.2.4.1. Analyse élémentaire ............................................................................................. 8
I.2.4.2. Analyse sommaire ................................................................................................ 9
I.2.4.2.1.Pourcentages en cendres .............................................................................................. 9
I.2.4.2.2.Matières volatiles ......................................................................................................... 9
I.2.4.2.3.Humidité ...................................................................................................................... 9
I.2.4.2.4.Carbone fixe ............................................................................................................... 10
I.2.4.3.Masse volumique .......................................................................................................... 10
I.2.4.3.1.Masse volumique apparente (𝜌𝑎𝑝𝑝 ) ......................................................................... 10
I.2.4.3.2.Masse volumique réelle (ρréelle) .............................................................................. 11
I.2.4.3.3.Masse volumique absolue ou unitaire (𝜌𝑎𝑏𝑠)............................................................ 11
I.2.4.4.Pouvoir calorifique supérieur et inférieur ..................................................................... 12
I.2.4.4.1.Pouvoir calorifique supérieur (PCS) .......................................................................... 12
iv
I.2.4.4.2.Pouvoir calorifique inférieur (PCI) ............................................................................ 12
I.2.4.5.La densité énergétique .................................................................................................. 13
I.3. Valorisation de la Biomasse en Tunisie ............................................................................. 13
I.3.1. Production de la biomasse en Tunisie .................................................................... 13
I.3.2. Sous-produits et déchets oléicoles en Tunisie ....................................................... 13
I.3.3. Procédés de production de sous-produits oléicoles ............................................... 15
I.3.3.1. Procédé continue : .............................................................................................. 15
I.3.3.2. Procédé discontinu : ........................................................................................... 17
I.3.4. Effets de sous-produits solides oléicoles sur l’environnement .............................. 19
I.3.5. Composition chimique des sous-produits oléicoles solides ................................... 19
I.3.6. Gestion des sous-produit-oléicoles solides en Tunisie .......................................... 20
I.3.6.1. Densification : .................................................................................................... 21
I.3.6.2. Séchage : ............................................................................................................ 23
I.4.Energie et biomasse ............................................................................................................ 24
I.5.Conclusion : ........................................................................................................................ 24
Références Bibliographiques.................................................................................................... 26
Chapitre II.Techniques de valorisation thermochimique ......................................................... 31
II.1.Introduction ...................................................................................................................... 31
II.2.Méthodes de valorisation de la biomasse .......................................................................... 31
II.2.1.Les voies de conversion biochimique ............................................................................ 32
II.2.1.1. La fermentation .............................................................................................. 32
II.2.1.2. La digestion anaérobie ................................................................................... 32
II.2.1.3. La trans-estérification : ................................................................................... 33
II.2.2.Les voies de conversion thermochimique ...................................................................... 33
II.2.2.1. La pyrolyse : ................................................................................................... 34
II.2.2.2. La gazéification : ............................................................................................ 36
II.2.2.3. La combustion : .............................................................................................. 37
II.2.2.4. La liquéfaction : .............................................................................................. 39
II.3.Les technologies de combustion ........................................................................................ 40
II.3.1. Technologies de combustion à l’échelle domestique [35] ..................................... 41
II.3.1.1. Les chaudières ............................................................................................... 41
II.3.1.2. Les poêles ...................................................................................................... 42
II.3.1.3. Les cheminées ................................................................................................ 43
v
II.3.2. Technologies de combustion à l’échelle industrielle (les fours d’incinération) ... 44
II.3.2.1. Les fours d’incinération à lit fluidisé (dense, rotatif ou circulant) ................. 44
II.3.2.2.Les fours d’incinération à grille .................................................................................. 45
II.3.2.2.1. Le lit fixe à contre-courant .................................................................................... 46
II.3.2.2.2. Configuration de lit fixe à co-courant ................................................................... 47
II.3.2.2.3. Avantages et inconvénients de deux configurations .............................................. 48
II.4. Conclusion ....................................................................................................................... 48
Référence Bibliographiques ..................................................................................................... 50
Chapitre III.Etude expérimentale de la combustion des sous-produits oléicoles solides dans un
lit fixe à contre-courant. ........................................................................................................... 53
III.1.Introduction ...................................................................................................................... 53
III.2.Préparation des échantillons ............................................................................................. 53
III.2.1. Les échantillons .................................................................................................... 53
III.2.2. Caractérisation des échantillons à l’état brut ........................................................ 54
III.2.3. Caractérisation des échantillons granulés .............................................................. 59
III.3.Etude de la combustion sur lit fixe à contre-courant ........................................................ 62
III.3.1. Description de l’installation pilote : ....................................................................... 62
III.3.2. Principe de fonctionnement : ................................................................................. 64
III.4.Résultats ........................................................................................................................... 65
III.4.1. Evolution de la température de la charge au sein du lit fixe .................................. 65
III.4.2. Analyses des émissions gazeuses au niveau de la zone libre du réacteur .............. 68
III.4.3. Analyses des émissions gazeuses au niveau de la chambre de postcombustion .... 72
III.4.4. Emissions des gaz en oxydation partielle .............................................................. 75
III.4.4.1. Formules de conversion des unités des émissions gazeuses .......................... 75
III.4.4.2. Les émissions gazeuses rapportées à 10% et 13% d’O2 ................................. 77
III.4.5. Caractéristiques de la combustion ......................................................................... 79
III.4.6. Perte de masse et vitesse de front de réaction ....................................................... 80
III.4.6.1. Perte de masse ................................................................................................ 80
III.4.6.2. Vitesse de front de réaction ........................................................................... 83
III.4.7. Efficacités énergétiques ........................................................................................ 86
III.5.Conclusion ........................................................................................................................ 86
Références Bibliographiques.................................................................................................... 88
Chapitre IV.Etude de la simulation numérique de la combustion des sous-produits oléicoles
solides dans un lit fixe à contre-courant par application de CFD. ........................................... 93
vi
IV.1.Introduction ...................................................................................................................... 93
IV.2.Généralité sur la modélisation d’un réacteur à lit fixe ..................................................... 94
IV.2.1. Equations de conservation dans la phase gazeuse ................................................. 94
IV.2.1.1. Equation de conservation de la masse ........................................................... 94
IV.2.1.2. Equation de transport des espèces gazeuses .................................................. 95
IV.2.1.3. Equation de conservation de la quantité de mouvement ............................... 95
IV.2.1.4. Equation de conservation de l’énergie ........................................................... 95
IV.2.2. Equations de conservation dans la phase solide..................................................... 96
IV.2.2.1. Equation de conservation de la masse ........................................................... 96
IV.2.2.2. Equation de conservation des espèces ........................................................... 96
IV.2.2.3. Equation de la conservation de la quantité de mouvement ........................... 96
IV.2.2.4. Equation de conservation de l’énergie ........................................................... 96
IV.3.Modélisation de la région libre du réacteur (« Free board zone ») .................................. 96
IV.4.Relation entre la zone du lit fixe et celle libre (« Freeboard ») ....................................... 97
IV.5. Nature du problème numérique ...................................................................................... 98
IV.5.1. Description du modèle utilisé ............................................................................... 98
IV.5.2. Hypothèses et conditions simplificatrices ............................................................ 100
IV.5.3. Modèle cinétique des réactions ............................................................................ 102
IV.5.3.1. Procédé de séchage : ..................................................................................... 102
IV.5.3.2. Procédé de pyrolyse : .................................................................................... 103
IV.5.3.3. Combustion et gazéification du résidu carboné :.......................................... 103
IV.5.3.4. Combustion des gaz de pyrolyse : ................................................................ 104
IV.5.4. Mise en équation du problème : ........................................................................... 105
IV.5.4.1. Equation de conservation dans la phase solide : ........................................... 105
IV.5.4.2. Equations de conservation dans la phase gaz : ............................................. 106
IV.6.Maillage et résolution numérique .................................................................................. 110
IV.7.Résultats et discussion ................................................................................................... 111
IV.7.1. Perte de masse ...................................................................................................... 111
IV.7.2. Evolution de la température et de la vitesse du gaz dans le réacteur ................... 112
IV.7.3. Evolution des températures au sein du lit en combustion .................................... 114
IV.7.4. Evolution des émissions gazeuses........................................................................ 116
IV.8.Conclusion ..................................................................................................................... 118
Références bibliographiques .................................................................................................. 119
vii
Conclusion générale et perspectives....................................................................................... 121
Liste des figures
Figure I.1. Texture de la biomasse lignocellulosique................................................................. 6

Figure I.2. Structure moléculaire de la lignine ........................................................................... 6
Figure I.3. Structures d’hémicellulose ....................................................................................... 7
Figure I.4. Structure de la cellulose ............................................................................................ 8
Figure I.5. Différents volumes représentatifs d’un milieu poreux ........................................... 12
Figure I.6. Superficie oléicole Tunisienne [25]........................................................................ 14
Figure I.7. Sous-produits oléicoles ........................................................................................... 15
Figure I.8. Système d’extraction par centrifugation à 2 phases ............................................... 16
Figure I.9. Système d’extraction par centrifugation à 3 phases ............................................... 17
Figure I.10. Extraction d’huile d’olive par pressage ................................................................ 17
Figure I.11. Le procédé discontinu par presse.......................................................................... 18
Figure II.1. Représentation schématique du processus de formation du biodiesel .................. 33
Figure II.2. Représentation schématique de différentes voies de valorisation thermochimique
de la biomasse .......................................................................................................................... 34
Figure II.3. Mécanisme globale de processus de pyrolyse ....................................................... 35
Figure II.4. Mécanisme globale du processus de gazéification ................................................ 37
Figure II.5. Mécanisme globale de processus de combustion .................................................. 39
Figure II.6. Processus de liquéfaction direct des déchets verts ................................................ 40
Figure II.7. Un exemple de chaudière de biomasse (25-30 kW).............................................. 42
Figure II.8. Un exemple de poêle mobile ................................................................................. 43
Figure II.9. Exemple d’une cheminée à foyer fermé [40] ........................................................ 43
Figure II.10. Exemple d’un four d’incinération ....................................................................... 44
Figure II.11. Exemple d’un lit fluidisé ..................................................................................... 45
Figure II.12. Exemple d’un four d’incinération à grille ........................................................... 46
Figure II.13. Structure d’un lit fixe à contre-courant [42] ....................................................... 47
Figure II.14. Structure d’un lit fixe co-courant ........................................................................ 47
Figure III.1. Les échantillons utilisés à l’état brut.................................................................... 54
viii
Figure III.2. Le broyeur Retsch utilisé ..................................................................................... 57
Figure III.3. Représentation schématique de la granuleuse KHAL 14-175 ............................. 57
Figure III.4. Les différents échantillons densifiés .................................................................... 58
Figure III.5. Le réacteur pilote à lit fixe contre-courant KLEAA ITC-Lab ............................. 62
Figure III.6.a. Principe de fonctionnement du réacteur KLEAA, ITC-Lab ............................. 63
Figure III.6.b. Arrangement des thermocouples au sein du lit fixe .......................................... 63
Figure III.7. Evolution de la température des échantillons granulés étudiés au sein du lit fixe
pour différentes hauteurs .......................................................................................................... 65
Figure III.8. Evolution de la température des échantillons bruts étudiés au sein du lit fixe pour
différentes hauteurs .................................................................................................................. 66
Figure III.9. Évolution de la température de granulé du bois pris comme échantillon de
référence ................................................................................................................................... 66
Figure III.10. Composition de la phase gazeuse dans la zone libre du réacteur pour les
différents échantillons granulés ................................................................................................ 69
Figure III.11. Composition de la phase gazeuse dans la zone libre du réacteur pour le granulé
de bois ...................................................................................................................................... 69
échantillons............................................................................................................................... 70
Figure III.13. Composition de la phase gazeuse pour les différents échantillons dans la
chambre de postcombustion ..................................................................................................... 73
Figure III.14. Composition de la phase gazeuse pour les différents échantillons bruts dans la
chambre de postcombustion ..................................................................................................... 74
Figure III.15. Composition de la phase gazeuse des granulés du bois pris comme échantillon
de référence dans la chambre de postcombustion .................................................................... 74
Figure III.16. Pertes de masse des échantillons granulés ......................................................... 81
Figure III.17. Perte de masse des échantillons bruts ................................................................ 81
Figure III.18. Perte de masse de l’échantillon granulé de bois pris comme référence ............. 82
Figure III.19. Positions du front de réaction des échantillons granulés ................................... 84
Figure III.20. Positions du front de réaction des échantillons bruts ......................................... 85
Figure III.21. Positions du front de réaction de l’échantillon de granulé du bois pris comme
référence ................................................................................................................................... 85
ix
Figure IV.1. Représentation schématique de la zone du lit fixe et celle libre par l’application
du CFD : a) Les deux zones sont entièrement séparées, b) Les deux zones sont fortement
couplées .................................................................................................................................... 97
Figure IV.2. Représentation schématique du domaine de calcule à 2D ................................... 98
Figure IV.3. Différentes caractéristiques du domaine de calcule............................................. 99
Figure IV.4. Modélisation de différents processus de combustion ........................................ 102
Figure IV.5. Répartition de la structure du maillage tout au long du réacteur ....................... 111
Figure IV.6. Comparaison entre les profils de perte de masse modélisée et mesurée lors des
essaies expérimentaux ............................................................................................................ 112
Figure IV.7. Répartition de la température des gaz dans la zone libre à différents instants .. 113
Figure IV.8. Historique de la vitesse du gaz pour t = 3600 s ................................................. 114
Figure IV.9. Profils de températures du solide modélisés en comparaison avec les profils
expérimentaux ........................................................................................................................ 115
Figure IV.10. Comparaison entre les profils de températures du solide et du gaz modélisés au
dans la zone du lit (D1) de la chambre de combustion .......................................................... 116
Figure IV.11. Profils des émissions gazeuses modélisés en comparaison avec les profils
expérimentales au niveau de la zone libre du réacteur ........................................................... 117
x
Liste des tableaux
Tableau I.1. Constitution de quelques biomasses en lignine, hémicellulose et cellulose [6]..... 5

Tableau I.2. Analyse élémentaire d’un exemple de biocombustibles solides ............................ 9
Tableau I.3. Analyse sommaire de quelques biomasses [12,17-18] ........................................ 11
Tableau I.4. Composition chimique des composants de l’olive ............................................... 19
Tableau I.5. Composition chimique indicative des différents types de grignons d’olive ........ 20
Tableau I.6. Composition de grignons d’olive en lignine, Hémicelluloses et Cellulose ......... 20
Tableau I.7. Caractéristiques des biomasses densifiées à différentes formes .......................... 21
Tableau I.8. Propriétés et caractéristiques des granulés ........................................................... 23
Tableau II.1. Caractéristiques de différents modes de pyrolyse .............................................. 35
Tableau II.2. Caractéristiques de différentes technologies de combustion .............................. 40
Tableau III.1. Analyse ultime et sommaire de différents échantillons à l’état brut ................. 55
Tableau III.2. Caractéristiques énergétiques des échantillons à l’état brut .............................. 56
Tableau III.3. Conditions opératoires des échantillons à l’état brut et densifié ....................... 58
Tableau III.4. Analyses ultimes et sommaires des granulés (% sur base sèche) ...................... 59
Tableau III.5. Caractéristiques énergétiques des granulés ....................................................... 60
Tableau III.6. Les différentes normes et labels des granulés utilisés sur les marchés ............. 61
Tableau III.7. Les émissions gazeuses corrigées à (a) 10% et (b) 13% d’O2 .......................... 77
Tableau III.8. Paramètres caractéristiques de la combustion ................................................... 83
Tableau IV.1. Constantes cinétiques utilisées dans ce CFD modèle pour les granulés de
noyaux d’olive ........................................................................................................................ 104
Tableau IV.2. Autres corrélations et paramètres physiques utilisés dans ce CFD modèle .... 109
Tableau IV.3. Différent tests de maillages avec ses éléments de domaines et de frontières . 110
xi
Nomenclatures
Symbole Nom Unité
H Hydrogène -
O Oxygène -
N Azote -
C Carbone -
Cl Chlorure -
S Soufre -
H2 Dihydrogène -
CO2 Dioxyde de carbone -
CO Monoxyde de carbone -
H2O Vapeur d’eau -
CH4 Méthane -
V Volume m3
m Masse kg
%H Taux d’humidité %
%CF Taux du carbone fixe %
%MV Taux de matières volatiles %
%c Taux de cendre %
PCS Pouvoir calorifique supérieur 𝑀𝐽/𝑘𝑔−1
PCI Pouvoir calorifique inférieur 𝑀𝐽. 𝑘𝑔−1
Lv Chaleur latente de kJ.kg-1

vaporisation de l’eau
DE Densité énergétique MJ.m-3
xii
u Vitesse m.s-1
A Facteur pré-exponentiel s-1
D Coefficient de diffusion m².s-1
Y Titre massique -
S,i Terme source Kg.m-3.s-1
p Pression Pa
g Champs de pesanteur m.s-2
Cp Capacité calorifique J.Kg-1.K-1
spécifique
S Surface m
h Coefficient de transfert de W.m-2.K-1
chaleur par convection
∆𝐻R Enthalpie de réaction J.Kg-1
Qrad Source radiative W.m-3
d Diamètre m
E Energie d’activation J.mol-1
Sk Terme source de production kg.m-1.s-3

de l’énergie turbulente
𝑆∈ Terme source de dissipation kg.m-1.s-4

de l’énergie turbulente
T Température K
X Titre molaire -
R Constante des gaz parfaits J. mol-1.K-1
R Taux de réaction Kg.m-3.s-1
t Temps s
H Hauteur du réacteur m
z Position axiale m
xiii
r le taux de production nette de Kg.m-3.s-1
l’espèce gazeux
M Masse molaire atomique kg.mol-1
Nu Nombre de Nusselt -
Re Nombre de Reynolds -
Pr Nombre de Prandtl -
k Energie cinétique turbulente m2.s-2
k Constante de vitesse de s-1

réaction
KR Perméabilité du milieu m2
r Position radiale m
𝑚̇ Débit d’air Kg.s-1
a Section transversale du lit m²
TCM Taux de conversion de masse kg.s-1.m-2
Ti Taux d’inflammation kg.s-1.m-2
Cs Taux spécifique de kg.s-1.m-2

dégagement de la chaleur
ki Taux cinétique s-1
f Perte de pression N.m-3
Lettres grecques
 porosité -
λ Conductivité thermique W.m-1.K-1
𝜇 Viscosité dynamique Pa.s
𝜌 Masse volumique Kg.m-3
𝜎 Constante de W.m-2.K-4
Stephan_Boltzman
∈ Vitesse de l’énergie de m².s-3

dissipation turbulente
xiv
𝜆 Coefficient stœchiométrique -
d’air
𝛽 Absorbance -
𝜔 Emissivité -
𝛼 Masse du composé i produit -

par kg de matière pyrolysée
 i, j Echelle de longueur Å
caractérisant la taille de
molécule
𝛺𝑖,𝑗 Collision réduite -
 i, j Tenseur de stress -
Indices
app apparente
eff effective
t totale
rad radiation
pyr pyrolyse
g gaz
s solide
i,j Relatif au constituant i ou j
p particule
v vaporisation
gr granulé
br Brut
biocom Biocombustible
c cendre
xv
Introduction Générale
Introduction générale
Depuis des décennies la demande sur les énergies fossiles (pétrole, gaz de
schiste/naturel, charbon …) exhibait une énorme croissance à cause des proliférations de
nombreux secteurs qui ont évolué avec la modernisation, l’industrialisation et la croissance
démographique tels que le transport, la machination et le confort de l’habitat. Cependant,
l’exploitation des telles sources épuisables ne passe pas sans dégâts sur l’homme et sur
l’environnement. En effet, l’effet de serre causant le réchauffement de notre planète, les
changements violents des climats et sans oublier l’extermination de plusieurs espèces de faune
et de flore. Toutefois les émissions de gaz tels que les oxydes d’azote (NOx) et les oxydes de
soufre (SOx) et de particules (PMs) n’engendrent pas uniquement l’effet de serre, mais peut
attaquer aussi la couche d’ozone et changer la nature géographique des terres sur des temps
assez longs. Il est à rappeler que la couche d’ozone est notre seule protection contre les
rayonnements dangereux (les U-V). Face à cette problématique, il est donc impératif aux
commutés internationales de tracer des politiques énergétiques et prendre des mesures strictes
afin de minimiser les émissions, mais surtout de chercher d’autres sources d’énergies pérennes
et amies pour l’environnement. Dans ce contexte, la biomasse est une source d’énergie
renouvelable que l’homme n’a pas cessé d’utiliser depuis l’aire préhistorique. De point de vue
potentiel elle occupe la troisième place avec environ 14 EJ (derrière le pétrole et le charbon).
De plus la biomasse est formée de plusieurs produits très variés tels que les déchets forestiers,
les résidus agricoles, les sous-produits agroalimentaires et certains déchets municipaux. Selon
la commission Européenne, la biomasse peut contribuer avec 14% de production mondiale en
énergie propre. Surtout qu’elle peut être utilisée sous différentes formes (grains, pellets,
briquettes, bûches, plaquettes etc.) et dans différentes installations afin de produire l’électricité
et/ou la chaleur. Parmi ces installations de conversion on peut citer les fours, les chaudières,
les poêles et les réacteurs de pyrolyse, de méthanisation et de gazéification etc. Cependant, la
combustion sur lits fixes, fluidisés ou à recirculation reste le procédé le plus utilisé.
La Tunisie est un pays en voie de développement et ne disposant pas de gisements de
pétrole, de gaz et de charbon comme ses voisins. En plus, sa balance énergétique exhibe une
déficience énergétique depuis l’an 2002 n’a pas le choix pour s’intégrer dans cette nouvelle
politique mondiale basée sur les énergies renouvelables.
1
Dans cette lignée d’idées s’intègre la présente thèse dont le but est de préparer des
biocombustibles solides sous forme de poudres ou de pellets. Ces biocombustibles sont
préparés à partir des déchets de l’industrie oléicole (grignons d’olives) mélangés ou non avec
la sciure du bois. L’ajout de la sciure de bois s’est fait dans le but d’améliorer certaines
caractéristiques telles que la diminution des taux de cendres et du pourcentage d’azote. De
plus cette stratégie ne résout pas uniquement l’approvisionnement en énergie, mais aussi nous
épargne de problèmes de pollution causés par ces déchets produits en grandes quantités
chaque année et surtout lorsqu’ils sont déposés dans la nature à ciel ouvert. Aussi, les
grignons d’olives (pulpe, noyaux ou mélange) qui font partie de la biomasse lignocellulosique
formée par la cellulose, les hémicelluloses et la lignine sont caractérisés par un pouvoir
calorique assez important (> 18 MJ/kg). Pour tirer alors profit une bonne investigation sur la
manière de fabriquer ces biocombustibles, leurs caractérisations via les différentes analyses
élémentaires et sommaires et la conception adéquate des installations industrielles dans
laquelle se fera la conversion est fort nécessaire. Pour cela nous avons partagé le travail en
deux parties : une partie purement expérimentale qui passe par les étapes de préparations des
échantillons, leurs caractérisations et tests de combustion réalisés sur lit fixe contre-courant
réalisés dans un laboratoire en Allemagne (KIT). Dans la deuxième partie nous avons réalisé
des calculs CFD après avoir modélisé les phénomènes qui interviennent pendant les essaies
expérimentaux de combustion, en utilisant un code industriel (Comsol-Multiphysics).
Le manuscrit de cette thèse contient les chapitres suivants :
Le premier chapitre donne une idée générale sur la biomasse lignocellulosiques, sa
composition en lignine, cellulose et hémicelluloses. Ensuite, l’intérêt est porté sur les sous-
produits oléicoles, leurs principes d’extraction, leurs impacts sur l’environnement ainsi que
leurs modes de traitement dans l’environnement industriel.
Le deuxième chapitre aborde les différentes voies de conversion thermochimique de la
biomasse lignocellulosique telles que, la pyrolyse, la carbonisation, la gazéification et la
combustion. En outre, sont évoqués les différents procédés de valorisation énergétiques et
leurs fonctionnements à l’exemple des incinérateurs à grille qui peuvent se présenter sous
forme de lits fixes ou de lits fluidisés à l’échelle pilote.
Le troisième chapitre est dévoué à la caractérisation des différents échantillons en
réalisant les différentes analyses (sommaire et élémentaire). Une fois assurés que les
échantillons répondent aux normes standards, des tests de combustion dans un bâti approprié
2
sont réalisés. D’importants paramètres subtils et cruciaux à la qualification de la qualité de la

combustion ont été déterminés.
Le quatrième chapitre est réservé à mettre en place un code de calcul CFD (2D) afin de
simuler le mieux possible les tests expérimentaux réalisés au préalables. La géométrie du
réacteur, le type de maillage et leur raffinement, le modèle de turbulence et le modèle de la
cinétique de réactions ont été construits minutieusement en s’aidant du code Comsol-
Muliphysics et de la littérature. Tous les phénomènes intervenant dans le processus global ont
été pris en considération dans les deux zones du réacteur : la zone libre (phase gaz) et le lit
fixe (milieu poreux).
3
Chapitre I: Etude de l’art
Chapitre I. Etude de l’art

Ce chapitre présente une idée générale sur la biomasse, et en particulier sur les sous-
produits oléicoles, leurs productions et leurs impacts sur l’environnement.
I.1. Introduction
La demande énergétique ne cesse d’augmenter à travers le monde et l’épuisement des

ressources fossiles (pétrole, gaz naturel…) ne serait pas loin selon les prévisions des experts.
C’est pourquoi une orientation mondiale vers les énergies renouvelables s’est installée il y a
quelques décennies. Parmi ces sources amies de l’environnement dans un contexte de
développement durable on peut citer; l’énergie éolienne, la biomasse, la géothermie, l’énergie
hydraulique et l’énergie solaire. Quant à la biomasse, elle a toujours occupé et depuis
l’antiquité la troisième place de point de vue potentiel énergétique pour une estimation de
production totale allant jusqu’à 1548 1018J à l’horizon de l’année 2050 [1]. En plus, d’une part
son utilisation nous laisse toujours dans le cadre de l’équilibre du cycle de carbone « neutralité
en CO2» d’où sa non contribution au réchauffement climatique. D’autre part, les
biocombustibles solides sont diversifiés en provenant de sous-produits agro-alimentaires, de
l’industrie oléicole, de résidus agricoles et forestiers, et déchets urbains. Plus particulièrement,
les sous-produits oléicoles et en particulier les grignons d’olives et la margine constituent la
source majeure de biomasse dans certains pays méditerranéens telle que la Tunisie.
Cependant, des telles sources présentent des compositions très complexes et constituent des
vraies sources de pollution lorsqu’elles ne sont pas traitées convenablement. Mais, dans le cas
contraire elles peuvent fournir des sources d’énergies alternatives pour produire à petite ou à
grande échelle la chaleur et/ou l’électricité.
I.2. Biomasse
I.2.1. Définition de la biomasse
Selon la Directive Européenne 2003/30/EC, la biomasse est la fraction biodégradable

des produits (déchets) provenant de la sylviculture, des industries de traitement du bois, de
4
l’agriculture (les résidus animales et végétales) ainsi que des déchets municipaux et industriels
(industries agroalimentaires), autorisés pour une utilisation énergétique conformément aux
règlements pour la protection de l’environnement [2].
I.2.2. Originalité de la biomasse
Les sources de biomasses peuvent être classées en quartes filières :

• Déchets forestiers : déchets produits par l’exploitation forestière.
• Déchets agricoles : paille de céréales, paille d’oléagineux, cannes de maïs,
fumier, lisier...
• Résidus aquatiques : algues, micro-algues, résidus des activités de pêches
d’aquaculture.
• Autres origines : les déchets organiques et les ordures ménagères tels que les
boues des stations d’épuration des eaux usées, les produits issus des industries agro-
alimentaires comme la transformation des oléagineux, les déchets des fruits et des
légumes, fromageries, vins et distilleries des betteraves…
I.2.3. Composition de la biomasse
La biomasse et plus particulièrement la biomasse lignocellulosique sous sa forme sèche

ou humide est constituée principalement par la cellulose, les hémicelluloses et la lignine
(figure I.1) [3]. En outre, ces différentes composantes se différencient significativement d’une
biomasse à une autre selon le type et l’originalité (voir tableau I.1). La cellulose est le
composant le plus important par comparaison à l’hémicellulose et à la lignine [4,5].
Tableau I.1. Constitution de quelques biomasses en lignine, hémicellulose et cellulose [6]
Biomasse Lignine (%) Hémicellulose (%) Cellulose (%)

Grignons d’olive 20.1 24.6 25.0
Bois de hêtre 22.1 32.7 45.2
Sciure de pin 27.7 26.4 45.9
Paille de riz 14.9 23.8 52.3
5
Figure I.1. Texture de la biomasse lignocellulosique

I.2.3.1. Lignine
La lignine, comme montrée sur la figure I.2, est constituée de différents polymères
complexes, amorphes, stables, relativement hydrophobes et à haut poids moléculaire [7].
Figure I.2. Structure moléculaire de la lignine

6
Cette structure est constituée de trois monomères majoritaires de base benzénique,

placées aléatoirement ; l’alcool coniférylique, l’alcool sinapylique et l’alcool coumarylique
respectivement [8]. La lignine est l’agent de cimentation à la cellulose par des liaisons
covalentes ce qui explique la rigidité de la structure.
I.2.3.2. Hémicelluloses
Les hémicelluloses sont des polymères ramifiés (figure I.3.a), constitués par plusieurs
monomères (figure I.3.b). Ces polymères disposés aléatoirement, montrent une structure
cristalline ou amorphe, mais résistante à l’hydrolyse.
(a) Structure ramifié d’hémicellulose [9]
(b)Structure monomères d’hémicellulose

Figure I.3. Structures d’hémicellulose
7
Le monomère majoritaire des hémicelluloses est la xylose de formule brute C5H10O5.

Les hémicelluloses sont liés à la cellulose par des interactions faibles du type hydrogène ou
par les forces de van der Waals.
I.2.3.3. Cellulose :
La cellulose se considère comme étant la principale composante de la biomasse de

formule brute (C6H10O5)n tels que les monomères sont liés entre eux par des liaisons de type
éthers (glycosidiques) 𝛽-(1,4) comme illustré sur la figure I.4[7].
Figure I.4. Structure de la cellulose

La cellulose présente une structure semi-cristalline. Elle est constituée par de milliers
d’unités formées par des molécules de glucose. Les monomères sont liés par des liaisons
faibles de type liaison hydrogène entre le groupement –CH2OH et OH [7].
I.2.4. Caractérisation de la biomasse lignocellulosique
I.2.4.1. Analyse élémentaire
L’analyse élémentaire permet d’identifier et d’analyser la composition chimique des

biocombustibles en évaluant les pourcentages en éléments organiques C, H, O et N, ainsi que
les éléments inorganiques existant sous forme de traces dans la plupart des cas tels que ; Ca,
Mg, K et Na. Dans le tableau I.2 sont consignés les résultats d’analyses élémentaires de
quelques biomasses. Une telle analyse tient son importance le fait qu’elle nous avertis
d’avance de problème qu’on pourrait rencontrer lors de la valorisation des biocombustibles
préparés. En effet, lorsqu’ils sont riches en métaux lourds ou en éléments corrosifs ou en
éléments dont la température de fusion est assez basse, on peut s’attendre aux phénomènes de
8
corrosion de la chambre et à la formation des mâchefers qui peuvent obstruer le foyer de

combustion. Cependant, la présence de certains minéraux peut être bénéfique dans le sens où
ils peuvent soit accélérer soit inhiber certains mécanismes réactionnels grâce à leurs effets
catalytiques [14].
Tableau I.2. Analyse élémentaire d’un exemple de biocombustibles solides
Biomasse H* O* N* C* Cl* S*
Grignons d’olive [10,11] 6.2 42.1 1.6 50.0 - 0.05
Paille de blé [12] 6.1 49.4 0.7 54.0 - 0.17
Bagasse* [13] 6.1 43.3 0.3 48.2 0.05 0.03
Bois [13] 5.9 43.3 <0.1 50.4 <0.01 <0.01
*Analyse effectuée en % massique sur base sèche.
I.2.4.2. Analyse sommaire
Elle permet d’évaluer les différents pourcentages de la biomasse soit en carbone fixe, en
humidité, en matières volatiles et en cendres.
I.2.4.2.1. Pourcentages en cendres
Les cendres sont le résidu solide restant à la fin de la combustion de biocombustibles

dans le cendrier du dispositif. La production de cendre provoquera l’apparition des oxydes
minéraux. La présence des minéraux dans les cendres a un effet négatif lié à la corrosion et
l’encrassement du système. Le taux de cendre comme montré au tableau3varie selon la nature
de la biomasse à partir de laquelle sont fabriqués les biocombustibles et aussi du type du
dispositif utilisé lors de la conversion.
I.2.4.2.2. Matières volatiles
Les matières volatiles constituent la fraction condensable et incondensable dégagée

durant la pyrolyse et la gazéification de la biomasse telles que ; H2, CO2, CO, les
hydrocarbures CxHy et les goudrons. Il est à préciser qu’une teneur en matières volatiles
supérieur à 35% en fraction massique (tableau I.3) permet d’assurer une flamme stable au
niveau de systèmes de combustion [15].
I.2.4.2.3. Humidité
L’humidité est par définition la teneur en eau liante et non liante contenue dans la
biomasse. Le taux d’humidité peut être exprimé sur base sèche ou sur base humide.
L’humidité sur base humide (b h) est le rapport de la différence entre la masse totale et la
masse sèche anhydre de l’échantillon et la masse totale:
9
𝑚𝑇 −𝑚𝐴
𝐻ℎ = (1.1)
𝑚𝑇
Avec :Hh le taux d’humidité sur base humide exprimé en %,mT la masse totale de
l’échantillon (kg) et mA la mase anhydre de l’échantillon (kg).
L’humidité sur base sèche (b s) est la différence entre la masse totale et la masse sèche
divisée par la masse sèche :
𝑚𝑇 −𝑚𝐴
𝐻𝑠 = (1.2)
𝑚𝐴
Avec : Hs est le taux d’humidité sur base sèche en %, mT est la masse totale de
l’échantillon (kg) et mA est la mase anhydre de l’échantillon (kg).
La relation qui relie le taux d’humidité sur base sèche et humide est donnée par :
𝐻
𝐻𝑠 = 1−𝐻ℎ (1.3)
ℎ
Comme montré dans le tableau I.3, le taux d’humidité varie d’une biomasse à une autre.
Cependant, la teneur en eau se stabilise après un séchage naturel entre 15 et 20% (massique,
bh) qui correspond à une teneur en humidité minimale ambiante. Alors que pour certains
déchets agro-alimentaires les taux d’humidités peuvent atteindre des valeurs supérieures à
50% et même jusqu’à 94% dans le cas des margines [16].
I.2.4.2.4. Carbone fixe
Le taux de carbone fixe correspond au carbone solide restant dans le résidu à la fin de la
pyrolyse de la biomasse. Ce taux varie selon le type de la biomasse (voir tableau I.3). Le
carbone fixe d’un combustible peut être déterminé par l’expression :
𝐶𝐹 = 100 − 𝑇𝐻 − 𝑀𝑉 − 𝑐𝑒𝑛𝑑𝑟𝑒𝑠 (1.4)
Où : CF est le taux de carbone fixe (% massique), TH est le taux d’humidité (%), MV est
le taux des matières volatiles (%massique) et cendres est le taux des cendres (%massique),
I.2.4.3. Masse volumique
La masse volumique ou la densité volumique est une grandeur physique qui caractérise
la masse par unité de volume d’une substance donnée. Pour un milieu poreux, on peut définir
trois types de masse volumique :
I.2.4.3.1. Masse volumique apparente (𝝆𝒂𝒑𝒑 )
C’est le rapport (exprimé en kg/m3) de la masse et du volume du récipient qui contient

la biomasse. Elle doit être mesurée conformément à la norme standard NF EN 15103 : Mars
2010
𝑚𝑡
𝜌𝑎𝑝𝑝 = 𝑉 (1.5)
𝑎𝑝𝑝
10
I.2.4.3.2. Masse volumique réelle (ρréelle )
C’est le quotient (exprimé en kg/m3) de la masse d’un échantillon par le volume occupé
par les grains de granulat formé par les matières adhérentes en éliminant les vides à la fois
perméables et imperméables. Les vides dits imperméables ou ouverts sont les vides remplis
d’eau lorsque les grains sont à l’état saturés à surface sèche.
Tableau I.3. Analyse sommaire de quelques biomasses [12,17-18]
Biomasses TH(%) TCF*(%) TMV*(%) Tc*(%)
Granulés de bois 7.7 17.1 82 1.3
Noyaux de dattes 9.4 16.6 82 1.4
Grignons d’olive 7 23.4 67.6 2
Sciure de bois 6.7 16 76 1
Noyaux d’olive 15.6 15.22 84.8 0.9

TH : Taux d’humidité, TCF : Taux du carbone fixe, TMV : Taux de matière volatile, Tc : Taux de cendre.
* Base brute
I.2.4.3.3. Masse volumique absolue ou unitaire (𝝆𝒂𝒃𝒔 )
La masse volumique absolue est le rapport (exprimé en kg/m3) de la masse totale et du

volume absolu :
𝑚𝑡
𝜌𝑎𝑏𝑠 = 𝑉 (1.6)
𝑎𝑏𝑠
Où, mt est la masse totale (kg) et Vabs est le volume réel calculé de l’échantillon ayant une
forme géométrique de haute symétrie.
Les trois types de densités volumiques représentatives d’un milieu poreux vu
précédemment sont définis sur la base de différents types de volumes comme il est montré sur
la figure I.5.
11
Figure I.5. Différents volumes représentatifs d’un milieu poreux

I.2.4.4. Pouvoir calorifique supérieur et inférieur
I.2.4.4.1. Pouvoir calorifique supérieur (PCS)
Le pouvoir calorifique supérieur est défini comme étant la quantité d’énergie dégagée
par la combustion d’un kilogramme d’un biocombustible solide dans le cas d’un cycle
thermodynamique fermé afin de récupérer la chaleur latente de condensation de la vapeur
d’eau. Ce pouvoir calorifique permet alors d’estimer le potentiel énergétique de la biomasse
en fonction de son humidité. De même, il est possible de calculer le pouvoir calorifique
supérieur via des corrélations établies dans la littérature en fonction du taux de carbone fixe
(CF), du taux de matières volatiles(MV), du taux de cendres ainsi qu’en fonction des teneurs
en éléments tels que l’oxygène (O), l’Hydrogène (H), le Soufre (S) et l’Azote (N)[17-20]. Ci-
dessous on donne quelques exemples de ces corrélations:
𝑃𝐶𝑆(𝑀𝐽. 𝑘𝑔−1 ) = 0.3491 𝐶 + 1.1783 𝐻 + 0.1005 𝑆 − 0.1034 𝑂 − 0.0151 𝑁 −
0.0211 𝑐𝑒𝑛𝑑𝑟𝑒𝑠 (1.7)
𝑃𝐶𝑆(𝑀𝐽. 𝑘𝑔−1 ) = 0.3259 𝐶 + 3.4597 (1.8)
𝑃𝐶𝑆(𝑀𝐽. 𝑘𝑔−1 ) = −10.8141 + 0.3133 (𝑀𝑉 + 𝐶𝐹) (1.9)
I.2.4.4.2. Pouvoir calorifique inférieur (PCI)
Le pouvoir calorifique inférieur (PCI) est par définition la quantité de chaleur dégagée
durant la combustion d’un biocombustible solide sans récupérer de la chaleur latente de la
vapeur d’eau produite. Il peut être déduit du PCS, en utilisant l’expression suivante :
9𝐻 𝑇𝐻
𝑃𝐶𝐼 = 𝑃𝐶𝑆 − 𝐿𝑣 (100 + 100) (1.10)
12
Lv est la chaleur latente de vaporisation (kJ.kg-1),TH est le taux de l’humidité (%) et H est la
teneur en hydrogène (%),
I.2.4.5. La densité énergétique
La densité énergétique des biocombustibles (exprimée en MJ/m3) est par définition la

quantité d’énergie stockée dans celle-ci par unité de volume. Cette quantité est donc le produit
de la masse volumique apparente par le pouvoir calorifique :
𝐷𝐸 = 𝜌𝑎𝑝𝑝 𝑃𝐶𝐼 (1.11)
I.3. Valorisation de la Biomasse en Tunisie
I.3.1. Production de la biomasse en Tunisie
La Tunisie, pays agricole depuis l’antiquité, se caractérise comme les pays

méditerranéens par une production importante de déchets issus des résidus agricoles et des
sous-produits agro-alimentaires. Ces potentiels non recyclés s’élèvent à environ4.426.760
tonnes de déchets provenant issus de l’agriculture, 2.209.000 tonnes des sous-produits
oléicoles et 35.500 tonnes de déchets des fruits et des légumes [19-22]. Ces types de
biomasses sont intéressants par des teneurs élevées en matières organiques, et par leurs
pouvoirs calorifiques [23]. En particulier, les sous-produits oléicoles peuvent être investigués
comme sources d’énergie alternatives pérennes et durables.
I.3.2. Sous-produits et déchets oléicoles en Tunisie
Les sous-produits oléicoles issus de l’industrie de production de l’huile d’olives

constituent un potentiel important pour certains pays méditerranéens (Espagne, Italie, Grèce et
Tunisie principalement) où plus de 98% de l’huile d’olive à l’échelle mondiale est produite
[24]. Plus précisément, la Tunisie occupe la 2eme place après l’Espagne avec 16.1% de
superficie destinée à l’implantation des oliviers couvrant presque toutes les régions du pays.
13
Figure I.6. Superficie oléicole Tunisienne [25]

Principalement, elle se concentre dans les régions du centre (Sousse, Monastir, Mahdia,
Sfax, Kairouan, Kasserine et Sidi Bouzid) sur une superficie de 1133.7 mille hectares (65 %
de la superficie oléicoles Nationale), dans la région du Nord (Tunis, Ariana, Ben Arous,
Nabeul, Bizerte, Béja, Jendouba, Séliana, Kef et Zaghouan) avec une superficie de 177.6 mille
Hectares et avec 299.9 mille hectares dans les régions du sud et du sud-ouest (Gafsa, Gabès,
Médenine, Tozeur, kabili et Tataouine) (Figure I.6) [25-26]. En revanche, la Tunisie occupe la
4éme place avec 6% de la production mondiale d’huile d’olive après l’Espagne (39.3%), l’Italie
(22.4%) et la Grèce (16.5%) [27, 28].En parallèle avec la production d’huile, cette industrie
génère des quantités importantes de résidus solides appelés grignons et d’effluents liquides
nommés margines [29].A cause d’une pluviométrie irrégulière, les productions que ça soit
d’huiles ou de résidus varient énormément d’une saison à l’autre. Cependant, des moyennes
de l’ordre 1200kt de margines (Figure I.7a) [30], et de l’ordre de 350.000-450.000 tonnes des
grignons d’olive (Figure I.7b) sont disponibles chaque année [28, 31].
14
(a) Margines (b) Grignons d’olives
d’olives Figure I.7.Sous-produits oléicoles

Dépendant de la teneur en fraction d’olives, de l’humidité ainsi que du processus
d’extraction, la quantité des résidus solides produite pourra s’augmenter entre 30 et 40% de la
production totale [32]. Ces déchets solides sont constitués d’environ 28.5% d’eau, 41.5% de
noyaux d’olive, 8.5% d’huile et 21.5% de pulpes (Figure I.7b) [31, 33-34].
I.3.3. Procédés de production de sous-produits oléicoles
L’extraction de sous-produits oléicoles se déroule principalement en deux

procédés [21,22]:
I.3.3.1. Procédé continue :
Le procédé d’extraction continue de sous-produits issus de traitement des olives se

décompose lui-même en deux types:
• Les systèmes de centrifugations à deux phases :
Ce système d’extraction se base sur un décanteur à centrifugation à deux phases (huiles et
grignons d’olives). Ce type de procédé n’oblige pas l’adjonction de l’eau qui permettra la
séparation de différentes phases liquides (huiles) et solides (les grignons d’olives en mélange
avec les margines) comme il est montrée dans le schéma ci-dessous [17, 35]. Le décanteur à
deux phases permet d’obtenir un rendement en huile plus élevé, plus riche en polyphénols
totaux et en o-diphénols avec une diminution du volume des margines par rapport à celui
obtenu par un décanteur à trois phases. Ce type de décanteur est plus respectueux de
l’environnement, plus économique en eau et en énergie thermique.
15
Figure I.8. Système d’extraction par centrifugation à 2 phases
• Les systèmes de centrifugations à trois phases :

Après les processus de défeuillage, de dessablage, d’enlèvement des petits cailloux et du
lavage des olives avec l’eau froide, les olives subissent le processus suivant [17, 35] :
- Le broyage : Cette opération consiste à écraser les olives dans le but d’exploser le
maximum des petites poches renfermant l’huile et d’avoir ainsi une pâte huileuse. Le broyage
peut être réalisé en utilisant des broyeurs mécaniques à marteaux ou traditionnellement par
deux meules en granite solidaires par un axe et entrainées par un animal (cheval ou chameau
par exemple).
- Le malaxage : une fois que la pâte est prête, elle passera à un malaxeur pour faciliter sa
séparation en phase. Cette phase se déroulera à une température inférieure à 27°C.
- Centrifugation et/ou pression : l’extraction d’huile s’effectue soit par une
centrifugation basée sur la différence de densité entre l’huile, la margine et les résidus solides.
- La séparation des phases : dans cette étape, la séparation des phases s’effectue par la
séparation de deux phases liquides non miscibles (l’huile et la margine) et la grande partie du
résidu solide (les grignons d’olive).
- La décantation : cette étape consiste à séparer l’huile d’olive de la phase liquide (la
margine) par l’utilisation des centrifuges verticales ou en laissant la gravité et le temps agir
dans des bacs réservés à cette opération finale.
16
Figure I.9. Système d’extraction par centrifugation à 3 phases.

I.3.3.2. Procédé discontinu :
Ce système d’extraction est appelé aussi système à presse qui fonctionne avec des
scourtins empilés qui doivent être lavés au moins une fois par semaine pour éviter
l’augmentation du degré de l’acidité de l’huile. Le système de presse est caractérisé par la
présence de plusieurs broyeurs à meules, de plusieurs séparateurs verticaux pour l’élimination
des impuretés, des super-presses équipées par des chariots et des bassins de décantation ce qui
permettra l’obtention d’une huile de bonne qualité.
Les figures I.10 et I.11 présentent les différentes étapes qui forment un tel système
d’extraction par presse.
Figure I.10. Extraction d’huile d’olive par pressage

17
Figure I.11. Le procédé discontinu par presse

Le système d’extraction par centrifugation à deux phases conduit à la production d’une
huile d’olive de bonne qualité, riche en antioxydant naturels alors que le système d’extraction
à trois phases génère une huile d’olive pauvre en antioxydants naturels. De plus, le procédé
discontinu par presse produit une huile d’olive pressée à froide et donc de bonne qualité. Pour
le système à deux phases, le taux d’humidité est très élevé variant entre 50 et 70%. Cependant,
ce taux de l’humidité dans le cadre du procédé tri-phasiques est de l’ordre de 45 % à 60%,
alors qu’il range entre25à 30% pour le procédé d’extraction à presse [36]. La présence d’un
pouvoir calorifique élevé est attractif dans les grignons d’olives [37,38], mais, la présence des
grandes quantités de margines est gênante pour l’environnement et surtout si ces quantités
sont exposées dans des bassins ouverts à l’air libre. En effet, la fermentation des margines
peut causer des sérieuses nuisances olfactives pour les habitants de proximité et l’infiltration
dans le sous-sol peut polluer gravement les eaux sous-terraines [37, 38].
18
I.3.4. Effets de sous-produits solides oléicoles sur l’environnement
Les effluents issus de l’industrie oléicole sont à l’origine effets nocifs pour les
constituants de l’environnement à cause de leurs teneurs haute en humidité et de leurs faibles
teneurs en oxygène se manifestant pendant la mesure de deux indices ; COD et BOD
respectivement pour les margines [39, 40].En plus, ces facteurs diminuent notablement le
pouvoir calorifique et augmentent les risques de corrosion et des émissions polluantes ainsi
que les contraintes techniques pour les installations utilisées lors de leur conversion [41-42].
De même, ces résidus provoquent la phyto-toxicité du sol en raison de leur teneur élevée en
Clore (Cl) qui dépasse la limite (˃7% en fraction de pâte) ainsi que son acidité qui est due à la
formation de l’acide chlorhydrique (HCl) [36]. D’autre part, l’utilisation de ces résidus solides
par le processus de combustion non contrôlée peut conduire ainsi à la formation des produits
chimiques hautement toxiques comme par exemple les dioxines et les furanes [41] ainsi que la
formation des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) en plus des oxydes de carbone
(COx) [37-38].
I.3.5. Composition chimique des sous-produits oléicoles solides
Afin de comprendre les différentes compositions chimiques des sous-produits oléicoles

tels que les grignons d’olives, il est très utile de commencer par rappeler les différentes
compositions chimiques de composants de l’olive.
Comme indiqué dans le tableau I.4, la pulpe (mésocarpe) est le composant de l’olive le
plus riche en huile, alors que l’endocarpe est le composant le plus riche en cellulose brute [43-
45].
Tableau I.4. Composition chimique des composants de l’olive
Parties MG MAT MM CB
Epicarpe 3.4 9.8 1.6 2.4
Mésocarpe(pulpe) 51.8 9.6 2.3 12.0
Endocarpe (noyaux et 0.8 1.2 1.2 74.1
amande)
MG : Matières Grasses ; MAT : Matières Azotées Totales ; MM : Matières Minérales ; CB : Cellulose Brute
Il est à noter que la composition chimique des grignons d’olives comme présentée au
tableau I.4 varient selon la variété d’olives triturés [43].
19
Tableau I.5. Composition chimique indicative des différents types de grignons d’olive
Types (%) CB MG MAT MM MS

Grignons brut 35-50 8-15 5-10 3-5 75-80
Gr.Gras part.dénoyautée 20-30 15-30 9-12 6-7 80-95
Grignons épuisé part. 20-30 15-30 9-12 6-8 80-95
dénoyauté
Grignons épuisés 35-40 4-6 8-10 7-10 85-90
Pulpe grasse 16-25 26-33 9-13 5-8 35-40
MG : Matières Grasses ; MAT : Matières Azotées Totales ; MM : Matières Minérales, CB :Cellulose Brute ; MS :
Matières Sèches
On remarque d’après les résultats du tableau I.5 que les valeurs obtenues pour les
différents types de grignons d’olives sont variables surtout au niveau des valeurs des grignons
bruts et des grignons gras partiellement dénoyautés.
D’un autre côté nous pouvons déduire que les grignons bruts sont riches en cellulose
brute, relativement riches en matières grasses et pauvres en matières azotées. Alors que les
pulpes sont faibles en cellulose brute suite à la séparation totale des noyaux. Toutefois,
certains précédents chercheurs ont montrés que les grignons d’olive font partie d’une
biomasse lignocellulosique composée principalement par les hémicelluloses, la lignine et la
cellulose. Le tableau I.6ci-dessous donne plus de détails sur cette composition [46-52].
Tableau I.6. Composition de grignons d’olive en lignine, Hémicelluloses et Cellulose
Références [50] [51] [52]
Lignine (%) 48.4 38 45
Hémicellulose (%) 23.6 21.5 44
Cellulose (%) 24 24.3 44
D’après ce tableau, nous remarquons que le composant majoritaire est la lignine.
I.3.6. Gestion des sous-produit-oléicoles solides en Tunisie
Les déchets solides d’une façon générale présentent parfois une faible masse volumique
et un taux d’humidité élevé ce qui influence négativement leurs conversions thermochimiques.
C’est pourquoi un processus de prétraitement adéquat de la biomasse tels que le séchage, la
densification et la torréfaction pourrait améliorer les caractéristiques des biocombustibles
produits lors de la phase de conversion par les différents techniques comme la pyrolyse, la
20
combustion et la gazéification [22]. La densification par exemple apporte non seulement un

effet significatif sur la densité énergétique, mais aussi assure l’homogénéité du combustible
préparé [53-54].
I.3.6.1. Densification :
La densification est un procédé utilisé pour améliorer les propriétés physicochimiques

de la biomasse [18, 55-56].Ce processus a l’avantage d’augmenter la durabilité [57], la densité
volumique des particules (pailles, herbes, copeaux du bois…)qui était de 40 à 200 kg/m3 à
l’état brut vers 600-800 kg/m3après densification [58]. En plus, ce procédé réduit aussi les
coûts de transport et de stockage [56].Suivant la technique de densification utilisée, on peut
récupérer plusieurs formes de biocombustibles solides telles que les granulés, les briquettes et
les bûches (Tableau I.7). Des tels biocombustibles sont alloués à être utilisés dans des
installations de production de la chaleur à l’exemple des chaudières, des fours et des poêles...
Les briquettes sont caractérisées par des diamètres variant entre 24 et 90 mm et des longueurs
variant entre 4 et 300mm [59-60], alors que les granulés ont la forme des cylindrique avec 5 à
6 mm de diamètre et 15 à 30 mm de longueur [61]. Tandis que les bûches sont des cylindres
de dimensions plus grands (10 à 15 cm de diamètre et 20 à 50 cm de longueur) pour
s’adaptent au foyer de combustion tels que les poêles murales ou mobiles [62-63].
Tableau I.7. Caractéristiques des biomasses densifiées à différentes formes
Biomasses Compositions Dimensions Taux Masse Taux de Pouvoir
densifiées d’humidité volumique cendre calorifique
Herbes
[63] d= 6 mm 9% 566 2.2% 17.2
-3
[kg.m ] [MJ.kg-1]
Bois
[63] d= 6 mm 5% 648 0.3% 18.9
-3
[kg.m ] [MJ.kg-1]
balles de riz H= 63.6 mm

[64] d= 52.1 mm 5.86% 400 - 16.08
e= 9.3 mm [kg.m-3] [MJ.kg-1]
Grignons H= 4 mm
d’olive [60] d=24 mm 9.88% 840 9.49% 16.36
-3
[kg.m ] [MJ.kg-1]
21
Bois de hêtre H= 300 mm

[65] d= 90 mm 17% - 0.49% -
d : diamètre, H : hauteur, e : épaisseur
En outre, différentes études ont montré que la densification des biomasses

lignocellulosiques mélangées avec d’autres autres types de biomasses (agricoles ou/et
forestières) engendre l’amélioration des propriétés énergétiques, chimiques et mécaniques
(pouvoir calorifique, durabilité, rigidité, masse volumique, densité énergétique… . Liu et
al.[66]par exemple ont remarqué que la granulation de la sciure de bois avec deux déchets de
noix de coco et balles de riz conduira à l’augmentation de leurs pouvoirs calorifiques, leurs
masses volumiques ainsi que leurs densités énergétiques de 2 à 6 fois par rapport à leurs états
bruts. Mami et al. [18]ont montré que la pelletisation des sous-produits oléicoles solides tels
que les grignons d’olives (100% OP) et les noyaux d’olives (100% OPi) induit la diminution
du taux de l’humidité, du taux de cendres et augmente la résistance aux contraintes d’où un
taux de compaction plus élevé. De même, la durabilité de ces échantillons compactés est
nettement améliorée en devenant de même ordre que pour les granulés de bois. Mami et al.
[67] ont constaté que pour un mélange de 50%-50%de OP/OPi et sciure de bois le taux de
l’humidité et le taux de cendre diminuent, alors que la durabilité augmente (89.21% et 88.88%
pour les 50-50 OP/-Sciure et 50-50 OPi/sciure respectivement) en comparaison avec 88% et
85% pour les 100% OP et 100% OPi respectivement. L’amélioration de la durabilité provoque
la diminution du taux des particules fines qui se détachent des biocombustibles au cours du
temps pendant la phase de transport et du stockage ce entraine une combustion plus
homogène. Croiset et al. [68] ont réalisé la densification de marcs de café sous la forme de
briquettes. Ils ont noté l’effet positif de la densification sur la masse volumique atteignant
1000 kg.m-3 et sur la densité énergétique arrivant 600 kJ.kg-1.Mais, il s’est avéré que ces
briquettes ne peuvent pas supporter des transports sur des longues distances à cause d’une
faible durabilité. D’autre part, Khlifi et al. [60] ont montré que l’ajout d’un liant naturel
comme l’amidon du maïs pendant la densification (15% d’amidon de maïs avec 85% de
grignons d’olive) conduira à la production de briquettes de haute qualité lorsque les particules
sont broyées préalablement à des tailles inférieures à 100𝜇𝑚.
Toutefois, les biocombustibles produits sous leurs différentes formes doivent se
conformer aux différentes normes standards afin d’être commercialisés dans les différents
marchés à travers le monde (en Europe et ailleurs) [69-71]. Parmi les normes européennes les
plus utilisées pour la fabrication des granulés on trouve :
22
• « DINplus » pour les granulés de bois,

• « Ö-Norm M 7139 » pour les cultures énergétiques,
• « EN 14961-2 » pour les biomasses ligneuses
• « EN 14961-6 » pour les mélanges de biomasses, biomasse fruitière, les taillis à courte
rotation.
• Le label scandinave « Swan Mark »,
• La norme suisse « Swiss pellet »,
• La norme suédoise « Sweden-SS 187120 »
• Les certifications françaises « Agro+ » pour les granulés destinés aux chaudières
automatiques et domestiques et « Agro » pour les chaudières automatiques.
Le tableau I.8ci-dessous résume les caractéristiques imposées par chaque type de
normes citées précédemment.
Tableau I.8. Propriétés et caractéristiques des granulés
Norme Diamètre Longueur Humidité 𝝆𝒂𝒑𝒑 𝝆𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 PCI Durabilité Cendre N Cl S

-3 -1
Granulés (mm) (mm) (%) (kg.m ) -3 (kg.m ) (KJ.kg ) (%) (%) (%) (%) (%)
DINplus 4-10 5*D1 ≤ 10 - ≥ 1120 ≥ 18 ≥ 97.5 ≤ 0.5 ≤ 0.3 ≤ 0.04 ≤ 0.02
Ö-Norm 4-10 5*D ≤ 10 - ≥ 1120 ≥ 18 ≥ 97.5 ≤ 0.5 ≤ 0.3 ≤ 0.04 ≤ 0.02
EN 15961-Classe A - - ≤ 12 - - ≤ 14.1 - ≤5 ≤ 1.5 ≤ 0.2 ≤ 0.2
Agro+ 6-8 10-30 ≤ 11 > 650 - > 15.5 > 95 <5 < 1.5 < 0.2 < 0.2
Agro 6-16 10-30 < 15 > 650 - > 14.7 > 92 <7 <2 < 0.2 < 0.3
DINplus [72] 6 - 7.14 693.09 - 17.38 98.53 0.65 0.40a 105b <10b
Bois d’olivier [17] - - 7.6 629 1267 16.0 99.13 1.1 0.3b <0.01 -
d
Brassica [73] - - 4.9 - - 13.92 - 10.7c 1.25d 0.32d 0.23d
Peuplier [73] - - 5.0 - - 16.38 - 2.8c 0.1d 0.16d 0.02d
Peuplier/Brassica - - 4.9 - - 14.58 - 10.3c 0.77d 0.28d 0.12d
50%50% [73]
Noyaux de pêche - - 7.1 - - 17.8 - 1.4 1.3d <0.01 -
d
[74]
a : mg/kg combustible sec, b : % sur base humide,c : % sur base sèche, d : base sèche et sans cendre, 1 : pas plus que 20% des
granulés peuvent etre plus long que 7.5*D.
I.3.6.2. Séchage :
Le séchage est un processus d’évaporation thermique d’un matériau afin de diminuer

son taux d’humidité en visant l’eau liante et non liante dans les sites du matériau généralement
23
poreux. Pour cela on utilise l’énergie solaire qui est la plus disponible et bas prix du moins
pour les pays Méditerranéens comme la Tunisie. On peut utiliser le séchage à l’air libre, le
séchage convectif à l’air chaud ou à la vapeur surchauffée comme ont peut utiliser le séchage
par conduction ou coupler différents modes de séchages (le cas d’un séchoir rotatif utilisant
les gaz chauds de combustion) par conduction, par convection, mais rarement par
rayonnement (qui nécessite une haute température) par crainte de dégrader la biomasse en
changeant sa structure et sa texture [75-79].
I.4. Energie et biomasse
Selon le group expert intergouvernemental Canadien, la production mondiale d’énergie

en utilisant la biomasse a subi une augmentation allant jusqu’à 10.2% en 2008. Ce qui montre
que cette source, tant négligée, est désormais une filière importante d’énergie renouvelable.
Les prévisions disent qu’à l’horizon de l’année 2050, la part de la biomasse dans la
consommation de l’énergie à l’échelle mondiale pourrait atteindre 30% selon l’agence
internationale de l’énergie Canadienne [80].En outre, et selon la même agence, la production
de l’énergie via la biomasse était estimée à 27.5EJ/an (7638 TWh/an) en 2009 dont 158
TWH/an pour la production de l’électricité. A titre d’exemple, dans une centrale de
cogénération (chaleur/électricité), on estime qu’entre 30 et 35% de l’énergie de la biomasse
peut être convertie en électricité avec un rendement global dépassant 80% [80].
Les pays sous-développées ou en voie de développement, comme la Tunisie, et
souffrant d’une déficience énergétique aigüe (ralentissant sa croissance économique), devrait
baser sa stratégie économique sur l’énergie solaire et sur l’énergie de la biomasse disponible
pendant les quatre saisons à proximité, à bas prix et en plus amie de l’environnement.
I.5. Conclusion :
La biomasse est considérée comme une source d’énergie renouvelable prometteuse étant
donné qu’il s’agit d’une source renouvelable, pérenne et à faible impact de pollution sur
l’environnement lorsqu’elle est convertie convenablement. En outre, les industries
agroalimentaires à travers le monde, et en Tunisie en particulier, produisent des grandes
quantités de sous-produits et de déchets qui peuvent être recyclés ou valoriser
énergétiquement à l’exemple des grignons d’olives générés par l’industrie oléicole en Tunisie.
Les grignons et surtout les margines peuvent être des vraies sources de pollutions de l’air, du
24
sol et des eaux sous-terraines lorsqu’elles ne sont pas convenablement traitées. Cependant, le
mélange des grignons avec d’autres biomasses comme la sciure du bois et la densification de
ces mélanges nous permet de produire des biocombustibles sous différentes formes, de hautes
qualités et répondant aux exigences des normes standards les plus strictes. Ces
biocombustibles grâce à leur propriétés thermochimiques et mécaniques sont faciles à
transporter, à être stockés et à alimenter les systèmes de conversion thermiques le plus
souvent utilisés à l’échelle pilote ou à l’échelle industrielle. Ce chapitre peut servir comme
l’étude de l’état de l’art afin d’appréhender la biomasse lignocellulosique avant d’entamer les
étapes suivantes de caractérisation et de valorisation des biocombustibles préalablement
préparés.
25
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30
Chapitre II : Techniques de valorisation thermochimique
Chapitre II. Techniques de

valorisation thermochimique
Dans ce chapitre, on présente les différents procédés de conversion de la biomasse
lignocellulosique.
II.1. Introduction :
Les énormes quantités de déchets et de résidus produites représentent presque 70% des
énergies renouvelables selon les études élaborées par l’Union Européen et par suite leur
contribution finale va jusqu’à 14 % de la production d’énergie électrique et/ou thermique.
Dans ce contexte la Tunisie, selon la loi Tunisienne n°2005-106 du 19 Décembre 2005,
comme beaucoup d’autres pays Européen ont voté pour tenter de rationaliser et promouvoir
ces types d’énergies renouvelables afin de combler un déséquilibre dans leurs balances
énergétiques et répondre à certaines exigences socio-économiques. Dans cette dynamique, il
est indispensable de choisir et optimiser une voie de valorisation parmi les différentes voies de
conversion thermochimique de la biomasse telles que la combustion, la pyrolyse, la
carbonisation, la torréfaction et la gazéification. En effet, le bon choix d’un procédé de
valorisation doit être basé sur la nature de la biomasse, sur ses caractéristiques
physicochimiques et sur la forme et l’état du biocombustible à préparer (solide, liquide ou
gaz). Actuellement, les poêles, les chaudières à granulés, les fours et les incinérateurs à grille,
les lits fixes et les lits fluidisés sont parmi les procédés de valorisations énergétiques les plus
utilisés et les plus développés dans le monde industriel.
II.2. Méthodes de valorisation de la biomasse
La biomasse et en particulier les résidus solides issus de différents secteurs industriels et

non industriels constituent pour nombreux pays une double fonction ; économique et
écologique. En effet, la majorité des pays Méditerranéens ont enregistré une augmentation de
la production des sous-produits oléicoles tels que les grignons d’olives (comme mentionné au
chapitre I). En plus, en particulier en Tunisie, divers industries et secteurs agricoles ont
commencé à utiliser ces déchets solides pour différentes applications:
31
• Son utilisation comme une alimentation aux animaux après l’ajout d’autres
composantes tels que les cactus, les fourrages, les minéraux… [1].
• Son utilisation comme un compost pour la fertilisation des terres agricoles permettra
l’enrichissement des sols et la productivité des cultures [2-5].
• Son utilisation comme un biocombustible, en Tunisie, la majorité des sous-produits-
oléicoles solides sont utilisés directement comme un combustible dans les huileries
pour chauffer l’eau ou pour alimenter certains fours traditionnels (briqueterie par
exemple, fours à chaux vive…).
Toutes fois, plusieurs autres voies de valorisation de la biomasse sont proposées à savoir
les voies de conversion thermochimique telles que la combustion, la pyrolyse, la gazéification
et la liquéfaction (figure II.2)[6].En plus des voies de conversion biochimique telles que la
fermentation, la digestion anaérobie et la trans-estérification pour produire respectivement
l’éthanol, le biogaz et le biodiesel.
II.2.1. Les voies de conversion biochimique :
Les voies de conversion biochimique se déroulent sous l’action microbienne et

enzymatique dans le but de faciliter le processus de dégradation de la biomasse sur base
humide lorsque le taux de l’humidité dépasse 50%.
II.2.1.1. La fermentation :
La fermentation est le processus de biodégradation des matières organiques

(principalement des glucoses en bioéthanol). Pour cela il existe deux procédés couramment
utilisés pour aboutir à un bon rendement en éthanol lorsque divers produits agricoles comme
la canne à sucre, la betterave et les différents types de céréales (orge, maïs, avoine…) sont
valorisés :
✓ Le premier procédé consiste à utiliser la levure pour la fermentation de l’amidon qui
conduit à la production de l’éthanol utilisé par la suite comme carburant dans le
secteur de transport.
✓ Le deuxième procédé est l’utilisation des enzymes qui permettent la décomposition de
la cellulose contenue dans les fibres des plantes et par conséquent l’obtention d’un
rendement maximum lors de la synthèse du bioéthanol [7].
II.2.1.2. La digestion anaérobie :
Le processus de digestion anaérobie est une transformation biochimique de la matière

organique par la présence des bactéries dans une atmosphère inerte (absence d’oxygène) pour
32
former un mélange composé principalement de méthane (CH4) et de dioxyde de carbone

(CO2) appelé biogaz. Ce biogaz ainsi formé peut être utilisé dans divers applications pour
produire dans le cadre de cogénération de la chaleur et de l’électricité ou pour la production
d’un biométhane à la suite d’une purification. Le biométhane pourrait être utilisé comme un
gaz naturel dans le secteur de transport ou injecté sur le réseau de distribution de gaz naturel
[7-9]. En effet, Tekin et al. [10] à titre d’exemple ont élaboré un procédé de production de
biogaz à partir des grignons d’olives. Ce biogaz est composé contient du méthane avec un
taux de l’ordre de 75 à 80% vol.
II.2.1.3. La trans-estérification :
La trans-estérification est un processus de conversion biochimique permettant la

production du biodiesel. Il s’agit d’un procédé basé sur une réaction catalytique entre un
alcool (éthanol ou méthanol) et l’huile d’origine végétale (huile de tournesol, huile de soja,
huile de colza, palmier, micro algues etc.) ou animale (graisses animales, graisses de
poissons…) en présence d’un catalyseur (hydroxyde de potassium ou hydroxyde de sodium).
Le nouveau produit obtenu est un mélange d’ester éthylique et méthylique qui sont proches de
celles du diesel (Figure II.1) [11]. A cause d’une viscosité élevée, il est préférable de mélanger
ce biodiésel avec le diésel fossile afin d’éviter certains problème dans le moteur thermique tels
que la baisse du rendement thermique et l’obturation des injecteurs… [12-13].
Figure II.1. Représentation schématique du processus de formation du biodiesel
II.2.2. Les voies de conversion thermochimique :

La valorisation de la biomasse est généralement effectuée par les voies thermochimiques
telles que la combustion, la pyrolyse, la gazéification et la liquéfaction comme illustré à la
figure II.2. Ces voies contribuent avec plus que 95% de l’énergie produite utilisable [6, 14].
33
Figure II.2. Représentation schématique de différentes voies de valorisation thermochimique

de la biomasse
II.2.2.1. La pyrolyse:
La pyrolyse est un processus de dégradation thermique de la biomasse sous un taux
d’humidité inférieur à 10%. Cette décomposition chimique se déroule dans une gamme de
température allant de 150 à 800°C dans une atmosphère inerte [15-16]. Durant ce processus, il
y a eu la production de trois types de produits dont les compositions varient suivant les
conditions opératoires :
• Un résidu carboné formé par le carbone fixe et les cendres appelé char ou coke.
• Des matières organiques volatiles condensables : des goudrons et de la vapeur d’eau
(H2O).
• Des matières volatiles incondensables : O2, CO, H2 et des hydrocarbures légers CxHy
(principalement du méthane).
Le processus de pyrolyse se déroule généralement selon les étapes suivantes (voir figure
II.3) [6] :
▪ Séchage : cette étape s’est caractérisée par l’évaporation de l’eau sous l’action de la
chaleur jusqu’à 130°C.
▪ Pyrolyse ou dévolatilisation : cette étape est caractérisée par la décomposition sous
l’action de la chaleur du matériau en différents constituants sous forme de biogaz, des
bio-huile (volatiles condensables) et goudrons et un résidu carboné appelé biochar ou
charbon. La majorité des composés gazeux sont des combustibles.
34
Figure II.3. Mécanisme globale de processus de pyrolyse

Le processus de pyrolyse dépend de plusieurs facteurs tels que les conditions de
traitement, le temps de séjours, la vitesse de chauffe, la température, la taille des particules et
l’atmosphère inerte [17]. Dans la littérature, les auteurs distinguent principalement trois types
de pyrolyse à savoir la pyrolyse lente et la pyrolyse rapide et la pyrolyse flash. Chaque type
est caractérisé par certaines conditions telles que, la température, la pression, la vitesse de
chauffe et le temps de séjours. Ces différents modes de pyrolyse ainsi que leurs principaux
conditions et produits obtenus sont illustrés dans le tableau ci-dessous [18-20].
Tableau II.1. Caractéristiques de différents modes de pyrolyse
Pyrolyse Température Temps Pression Vitesse de Principaux

(°C) de séjour (atm) chauffe produits
obtenus
lente 400-600 Des ~1 Faible Solide, liquide
heures et gaz
lente 300-500 Des ~1 Très solide
(carbonisation) heures à faibles
des jours
rapide 700-900 5-3 min ~1 moyenne Solide et gaz
flash 1000-3000 <1s ~1 Très Gaz
élevée
flash 400-650 0.1-2 s ~1 Elevée Liquide
flash 650-900 <1s ~1 Elevée Liquide et gaz
35
II.2.2.2. La gazéification :
La gazéification est une transformation thermochimique des matières carbonées ou

organiques sous l’action d’un agent oxydent tels que, un faible pourcentage en air, la vapeur
d’eau (H2O) ou le dioxyde de carbone (CO2) sous différents pourcentages avec un gaz inerte
comme l’azote ou l’argon, dans une gamme de température supérieure à 700°C et allant
jusqu’à 1400 °C. Le produit recherché par ce procédé est un mélange de gaz combustible
appelé gaz de synthèse ou« syngas ». Ce gaz est composé essentiellement de CO, de H2 et de
CxHy (avec le méthane comme composé majoritaire). Les principales réactions sont données
ci-dessous [21-22] :
Réaction de gazéification par la vapeur d’eau :
C + H2 O → CO + H2 (2.1)
Réaction de Boudouard
C + CO2 → 2CO (2.2)
Réaction de formation d’hydrocarbures :
m
nC + 2 H2 → Cn Hm (2.3)
m
nCO + (n + 2 )H2 → Cn Hm + nH2 O (2.5)
Reaction Shift:
CO + H2 O → CO2 + H2 (2.5)
Réaction de formation du méthane :
C + 2H2 → CH4 (2.6)
Le gaz de synthèse qui peut alimenter directement une chambre de combustion est
caractérisé par son pouvoir calorifique intéressent variant entre 12 et 16 MJ.Nm-3[23]. Le
processus de gazéification est effectué généralement selon les étapes suivantes (figure II.4)
[6] :
▪ Séchage : durant cette étape on assiste à l’évaporation de l’eau sous l’action de la
chaleur jusqu’à une température avoisinant 130°C.
36
▪ Pyrolyse ou dévolatilisation : Pendant cette phase on assiste à la génération des

volatiles (condensables et non condensable). Elle se termine par la formation du char
(composé carboné poreux formé de carbone fixe et de cendres).
▪ Gazéification : durant cette étape, le résidu solide (le char) se décompose sous une
atmosphère faiblement oxydante formée par un mélange air/ azote (faible pourcentage
en air), (vapeur d’eau/azote) et (dioxyde de carbone/azote) dans différentes
proportions suivant le cas à étudier.
Figure II.4. Mécanisme globale du processus de gazéification

A la fin du procédé de gazéification, le gaz récupéré sera valorisé dans différentes
applications pour alimenter des turbines ou des moteurs ou pour produire du biodiésel ou du
biométhane par le procédé de Fisher-Tropsch [24].
II.2.2.3. La combustion :
La combustion est un processus de transformation complexe de la biomasse en présence

d’oxygène impliquant un transfert de masse et de chaleur. Ce processus dépend de plusieurs
facteurs tels que la température, le temps de séjour, la vitesse de chauffe, l’humidité, la
richesse du milieu et la taille des particules. En effet, ce phénomène met en jeu un ensemble
de réactions chimiques successives et exothermiques caractérisées par des températures
supérieures à la température d’activation du combustible [25]. Au cours de ces réactions, il y a
eu une génération des matières volatiles (H2, CO2, CO, des hydrocarbures CxHy et des
37
goudrons), de la vapeur d’eau d’un résidu carboné imbrûlé (cas d’une combustion incomplète)
et des cendres.
Quand la réaction de combustion est complète (en excès d’air ou milieu pauvre), les
solides résiduels sont des matériaux inertes (cendres). Par contre, lorsque la réaction de
combustion est incomplète (défaut d’air), elle génère alors des polluants gazeux et
particulaires parmi lesquels figurent les imbrulés particulaires, les composés organiques
volatiles etc. La réaction de combustion globale peut être représentée par l’équation de la
réaction suivante :
y z y
Cx Hy Oz + (x + 4 − 2)O2 → xCO2 + 2 H2 O+ chaleur (2.7)
La chaleur dégagée par la réaction peut être convertie via un cycle vapeur soit en
chaleur, soit en électricité ou en chaleur/électricité dans le cadre d’une cogénération.
Le processus de combustion peut être divisé en trois phases (figure II.5) :
▪ Séchage : cette étape est caractérisée par l’évaporation de l’eau sous l’action de la
chaleur.
▪ Pyrolyse ou dévolatilisation : cette étape correspond à la décomposition sous l’effet
de chaleur du matériau en différents constituants tels que les matières volatiles
condensables (huiles et goudrons) et incondensables(les gaz CxHy) et un résidu
carboné poreux (le bio-char).
▪ La combustion : C’est la phase pendant laquelle les composés gazeux issus du
processus de pyrolyse commencent à brûler (réaction exothermique). Le flux de
chaleur dégagé par ces réactions en phase gaz se transmet au bio-char qui s’échauffe
afin de s’oxyder lui aussi en atteignant sa température d’activation (combustion
hétérogène en phase solide). En outre, dans certains cas où on est en présence de bio-
char en contact avec la vapeur d’eau, le CO2 et de l’oxygène en léger excès (non
consommé par la réaction) on peut avoir la gazéification du bio-char avec la formation
de gaz de synthèse.
38
Figure II.5. Mécanisme globale de processus de combustion

II.2.2.4. La liquéfaction :
La liquéfaction est un processus de pyrolyse réalisé sous des températures variant entre
200 et 400°C, mais sous des très hautes pressions atteignant 200 bars dans certains cas. Dans
un tel procédé l’évaporation de la biomasse n’est pas nécessaire, l’utilisation d’un catalyseur
est fortement nécessaire [26]. En effet, sous l’effet des catalyseurs, la biomasse se décompose
alors en petites molécules instables et réactives et qui se ré-polymérisent à leurs tours en
composés huileux de différentes masses moléculaires appelés bio-huiles (figure II.6) [26-28].
En revanche, il a été rapporté dans la littérature que l’absence de catalyseur comme le K2CO3
pendant la liquéfaction engendre une quantité en résidu solide élevée et une faible fraction
d’huile [27]. En présence du catalyseur adéquat la fraction d’huile augmente d’environ 30%
avec une diminution significative de la fraction solide.
39
Figure II.6. Processus de liquéfaction direct des déchets verts

Ainsi, la combustion est le procédé de conversion thermochimique de la biomasse le
plus facilement abordable et le plus répandu à travers le monde, avec des rendements de
combustion pouvant atteindre 97% dans certains cas. En plus, la chaleur produite peut être
exploité sous forme de chaleur, d’électricité ou les deux à la fois dans le cadre d’une
cogénération [6, 29-32, 33, 34].
II.3. Les technologies de combustion
Le choix du système de combustion doit être basé sur de nombreux paramètres tels que
le type et la puissance du réacteur, la forme, la taille et le type du combustible avec lequel on
alimente le réacteur. Pour comparer les différents systèmes de valorisation de la biomasse,
Nussbaumer [29] a détaillé (voir tableau II.2) un ensemble de technologies de combustion.
Tableau II.2. Caractéristiques de différentes technologies de combustion
Catégorie Type Puissance Biocombustible Taux Taux de

d’équipement nominale utilisé d’humidité cendres
A chargement *Poêles à *2-10 kW *Bûches sèches *5-20% *<2%
manuel bûches
*Chaudières *5-50kW *bûches, résidus *5-30% *<2%
à bûches de bois
A granulés -Les poêles *2-25 kW *Granulés de bois *8-10% *<2%
et les
chaudières à
granulés
Automatiques *Fours à *150kW- *Tous *5-60% *<50%
grilles 15MW combustibles bois
mobile et la plupart des
40
biomasses *40-65% *<50%

*Fours à *2-5 MW *Plaquettes de
alimentation bois à hautes
avec grille humidité.
rotative *20% *<5%
*Fours à *100kW- *Meules de paille
paille 5MW avec déchiqueteur
de meules. *5-60% *<50%
*Biomasses
*Lit fluidisé * 5-15MW variées, d <10mm *5-60% *<50%
stationnaire *Biomasses
*Lit fluidisé *15- variées,
circulant 100MW d <10mm
Co- * Lit *20- * Biomasses *5-60% *<50%
combustiona fluidisé 150MW variées,
stationnaire d <10mm
*Lit fluidisé *100- * Biomasses
circulant 300MW variées, *<20% *<5%
d <10mm
*Brûleurs à *100MW- * Biomasses
poussière 10GW variées,
dans les d <2-5mm
chaudières à
charbon
a La biomasse couvre généralement moins de 10% de la consommation totale de carburant.
II.3.1. Technologies de combustion à l’échelle domestique [35]
II.3.1.1. Les chaudières :
A l’échelle domestiques, les chaudières dont la puissance ne dépasse pas 30 kW sont utilisées
pour qu’elles soient reliées à un réseau de chauffage central ou pour fournir l’eau chaude
sanitaire (figure II.7). Ces chaudières fonctionnent par le chauffage d’un fluide caloporteur
(généralement de l’eau) qui circule dans le réseau de chauffage (conduites et radiateurs).
41
Figure II.7. Un exemple de chaudière de biomasse (25-30 kW)

Ces systèmes sont performants par leurs rendements élevés dépassant 90% [36]. Les
chaudières se différent par la technologie de combustion et la circulation des gaz. A titre
d’exemples on trouve les chaudières à granulés de bois ou l’alimentation se fait par
l’intermédiaire d’une vis sans fin à partir d’un silo jusqu’au foyer de combustion d’une
manière similaire aux installations utilisant des combustibles fossiles [37]. On cite également
les chaudières à plaquette ou à bois déchiqueté de puissance nominale 12-150 kW et les
chaudières à bûches de puissance nominale 12-60 kW [38].
II.3.1.2. Les poêles :
Les poêles murales ou mobiles, comme l’exemple de la figure II.8, sont des instruments de
chauffage thermique de puissance nominale variant entre 5 et 15 kW. Ils sont utilisés surtout
dans les habitats pour maintenir une température agréable notamment pendant les soirées. Les
poêles permettent le chauffage par convection naturelle dans une ou plusieurs pièces via une
distribution d’air chaud. Le rendement de combustion dans les poêles est très fluctuant et varie
selon les appareils utilisés de 30 à 80 % sur PCI [37]. Il existe différents types de poêles tels
que les poêles à granulés, les poêles à bois et les poêles à bûches [39].
42
Figure II.8. Un exemple de poêle mobile

II.3.1.3. Les cheminées :
Les cheminées sont des foyers de combustion ouverts, caractérisées par un très faible
rendement de l’ordre de 10%. Ces cheminées peuvent être équipées par un récupérateur de
chaleur dans le but d’améliorer légèrement leurs rendements thermiques.
Figure II.9. Exemple d’une cheminée à foyer fermé [40]

Une cheminée peut être améliorée par l’installation d’un insert, qui la transforme en
foyer fermé (figure II.9). La combustion dans ce type d’installation est mieux contrôlée que
dans une cheminée classique grâce à un apport d’air bien maîtrisé. De plus, les inserts et les
foyers fermés permettent une récupération de la chaleur en large quantité par l’intermédiaire
d’un échangeur dans lequel circule un flux d’air contrôlé [37]. Les cheminées à foyer fermé
43
sont caractérisées par un rendement qui varie entre 70 et 85 % et qui est globalement
équivalent à celui des inserts [41].
II.3.2. Technologies de combustion à l’échelle industrielle (les fours d’incinération):
Les fours d’incinération (figure II.10) sont des procédés utilisés pour le traitement
complet de la vaste gamme des déchets générés par les zones urbaines [42-43]. Ces procédés
sont caractérisés par une puissance nominale allant jusqu’à 100 MW. Ce qui constitue un
moyen efficace de valorisation des déchets municipaux assez riches en pouvoir calorifique.
Cependant, certains inconvénients se résumant dans les différents types d’émissions sont
inévitables :
• Les cendres,
• Les métaux lourds tels que le cuivre, plomb, mercure, cadmium…,
• Des molécules organiques telles que les hydrocarbures CxHy, les hydrocarbures
aliphatiques polycycliques (HAP) et les composés chlorés,
• Les gaz tels que COx, NOx, SOx…
• Les particules d’aérosols et l’eau.
Figure II.10. Exemple d’un four d’incinération

Selon la capacité et le type des déchets à traiter, les fours d’incinération peuvent se
classer en :
II.3.2.1. Les fours d’incinération à lit fluidisé (dense, rotatif ou circulant):
Ce type de four est caractérisé par un rendement de combustion relativement élevé allant
jusqu’à 99%. De plus, les fours d’incinération à lit fluidisé (figure II.11) ont l’avantage
44
d’assurer une meilleure combustion des biocombustibles solides de natures différentes et de

faible tailles (de 0.1 à 0.6 mm) lorsqu’ils sont mélangés avec des matériaux inertes souvent du
sable siliceux ou de la dolomite (CaMg(CO3)2)). Le mélange est mis en suspension par un flux
d’air chaud ce qui permet une bonne récupération de chaleur et de minimiser les d’imbrûlés et
les émissions des NOx et des SOx.
Figure II.11. Exemple d’un lit fluidisé

II.3.2.2. Les fours d’incinération à grille :
Les fours d’incinération à grille (figure II.12) peuvent être classés en différents types
selon la nature de la grille utilisée tels que les fours ; à grille fixe, à grille mobile et à grille
vibrante ou tournante respectivement [29].
45
Figure II.12. Exemple d’un four d’incinération à grille

Cependant, les grilles à lits fixes sont généralement les plus répandues car elles traitent
des déchets divers, hétérogènes avec des taux d’humidité élevés [43]. Ces lits fixes prennent
deux types de configurations : le lit fixe à contre-courant et le lit fixe co-courant.
II.3.2.2.1. Le lit fixe à contre-courant :
Dans ce type de configuration (figure II.13 (a-b)), l’alimentation de la biomasse se fait

en partie haute tandis que l’air est introduit par le bas du lit [44-45]. La propagation du front
de flamme se déroulera en opposition avec l’entrée de l’air primaire dés que le phénomène de
combustion se lancera, alimentant ainsi les phases de séchage, de pyrolyse, d’oxydation et de
gazéification de résidu solide appelé aussi char ou charbon (figure II.13b).
46
(a) alimentation (b) propagation du

front de flamme
Figure II.13. Structure d’un lit fixe à contre-courant [42]

II.3.2.2.2. Configuration de lit fixe à co-courant :
Dans le lit fixe co-courant l’alimentation en biomasse se fait en haut de réacteur tandis
que l’air réactif est injecté à mi-hauteur afin d’amorcer le phénomène de combustion et
d’augmenter l’enthalpie de la réaction.
Figure II.14. Structure d’un lit fixe co-courant
47
Ainsi, le front de flamme se propage dans la même direction que celui du flux d’air dés
que le processus de combustion se déclenchera, alimentant ainsi les mêmes phases apparues
durant la combustion en lit fixe à contre-courant mais dans un ordre différent [46].
II.3.2.2.3. Avantages et inconvénients de deux configurations
Les lits fixes à contre-courant ont l’avantage de tolérer des teneurs en humidité élevés,
de fournir des rendements thermiques plus élevés et d’accepter des tailles de particules
variables. Tandis que les configurations de lits fixes co-courant n’acceptent que les particules
de tailles uniformes avec une faible teneur en humidité [47]. En outre, les lits fixes co-courant
sont qualifiés par un taux de conversion énergétique qui conduira à la production d’un gaz
ayant un pouvoir calorifique élevé avec une faible teneur en goudron de l’ordre de 10-6000
mg.Nm-3[47]. Néanmoins, l’exploitation de ce type de réacteur s’avère coûteuse à cause de la
complexité de son allumage initial ainsi que de la distribution de l’air au niveau de la chambre
de combustion qui est caractérisée par des transferts de masse et de chaleur dominés par le
mode convectif [46]. En revanche, suite à la haute concentration d’oxygène injecté durant le
processus de combustion dans le lit à contre-courant, il y a eu une remarquable réduction des
émissions particulaires formées et par conséquent la production d’un faible teneur en COx et
NOx [46, 48].Cependant, on ne peut éviter la formation d’une quantité importante des
goudrons (10000-150000 mg.Nm-3) [47]. Ce qui nécessite un post-traitement des gaz produits.
Finalement, les lits fixes à contre-courant restent les plus promoteurs par leurs simples et
robustes construction ainsi que par leurs faibles émissions particulaires et gazeuses durant le
processus de combustion [46].
II.4. Conclusion :
La biomasse en générale et les biocombustibles solides en particulier offrent des

alternatives crédibles pour la production d’énergie sous forme d’électricité, de chaleur ou les
deux à la fois à travers différents procédés tels que la combustion, la pyrolyse, la
gazéification, la fermentation, la digestion anaérobie, la méthanisation et la trans-
estérification. La combustion autour de laquelle s’est focalisée notre attention peut utiliser
différentes technologies à l’exemple des fours d’incinération ; à grille fixe, fluidisé ou rotatif,
ainsi que les chaudières et les poêles de différents types. Le phénomène de combustion est
gouverné par divers paramètres tels que la taille des particules, le taux d'humidité, le temps de
séjours et la richesse du milieu ainsi que le type de l’installation utilisée. Les lits fixes à
48
contre-courant sont considérés parmi les meilleures technologies utilisées pour la conversion
de divers biocombustibles grâce à leurs simplicité et à leurs robustesse, ainsi que leurs
capacité à produire des faibles taux d’émissions gazeuses et particulaires.
49
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52
Chapitre III : Etude expérimentale de la combustion des sous-produits oléicoles solides dans
un lit fixe à contre-courant.
Chapitre III. Etude expérimentale de

la combustion des sous-produits
oléicoles solides dans un lit fixe à
contre-courant.
III.1. Introduction
L’évaluation des potentiels énergétiques des biocombustibles solides préparés à base de

grignons d’olives sous forme de pulpe et de noyaux mélangés ou non avec la sciure du
bois/copeaux de bois et imprégnés ou non avec les margines, leurs propriétés physico-
chimiques fait l’objet majeur de ce chapitre. Le procédé de conversion thermochimique qu’on
a adopté est celui de combustion sur lit fixe à contre-courant. Les mélanges avec la
sciure/copeaux de bois ont été choisis dans le but d’améliorer la qualité des granulés afin
qu’ils puissent intégrer aussi bien le marché Européen qu’international en satisfaisant les
normes standards. Une fois les nomes les plus strictes sont remplis, des tests de combustion
sur lit fixe à contre-courant dans un réacteur de puissance nominale de 40kW ont été conduits.
III.2. Préparation des échantillons
Les échantillons de sous-produits oléicoles solides utilisés dans la présente étude ont été
collectés de la compagnie Zouila située à Mahdia (Sahel Tunisien). La sciure de bois et les
copeaux de bois ayant servie pour les mélanges provient d’une société de menuiserie sise à la
ville de Karlsruhe_ (Allemagne).
III.2.1. Les échantillons :

Nous avons élaboré l’ensemble d’échantillons suivants :
➢ (100GO)gr: constitués par 100% de grignons d’olive (pulpe + noyaux mélangés) sous
forme de pellets,
53
➢ (100A)gr: constitués de 100% de noyaux d’olive sous forme de pellets,
➢ (50GO -50Sc)gr: formés d’un mélange de 50% -50% de grignons d’olive-Sciure sous
forme de pellets,
➢ (50A-50Sc)gr: Il s’agit d’un mélange de 50%-50% de noyaux d’olive-Sciure sous
forme de pellets,
➢ (100A)brut formés par 100% noyaux d’olive à l’état brut (non densifiés),
➢ (50A-50CB)brut: préparés à partir d’un mélange de 50%-50% de noyaux d’olive-
copeaux de bois à l’état brut (non densifiés).
L’ajout de sciure ou de copeaux de bois aux biomasses provenant de l’industrie oléicole
a été avantageux d’une part pour diminuer le taux d’humidité et d’autre part pour baisser le
taux de cendres. Des tests réalisés dans les travaux précédents ont montré que la meilleure
composition grignons/sciure consistant à utiliser le maximum de grignons sans dépasser la
norme tolérable concernant le taux de cendres était de 50%-50% [1]. En effet, ce type de
mélange (50%-50%) permettra non seulement de valoriser le maximum de grignons, mais,
aussi de diminuer la pression sur l’exploitation de la biomasse forestière incontrôlée dans le
monde. La conception des échantillons sous forme de granulés a été effectuée pour quelques
échantillons afin d’augmenter leur densité énergétique.
III.2.2. Caractérisation des échantillons à l’état brut :

La figure III.1 montre les différents échantillons collectés dans leurs états bruts.
Figure III.1. Les échantillons utilisés à l’état brut
Les échantillons ont été stockés dans les conditions atmosphériques normales dans le
but de conserver leurs états normales.
54
Dans le tableau.1 ci-dessous sont consignés les résultats des analyses ultimes et
sommaires de différents échantillons dans leurs états bruts. Afin de comparer, des
caractéristiques d’autres biomasses rapportées dans la littérature sont aussi consignés dans le
même tableau. Alors que dans le tableau III.1 sont données les caractéristiques énergétique de
ces biocombustibles toujours dans leurs états bruts.
Tableau III.1. Analyse ultime et sommaire de différents échantillons à l’état brut
Formule brut Analyse ultime Analyse sommaire

Echantillons base (% base sèche) (% base sèche)
a
sèche.s.cend. %C %H %O %N %S %c %CF %MV
Grignons
CH1.54O0.56N0.024 52.2 6.7 39.6∗ 1.5 0.08 4.7 18.9* 76
d’olive(GO)
Noyaux d’olive (A) CH1.97O0.92N0.018 41.4 5.2 50.89∗ 0.91 <0.2 3 15.2* 84
Sciure (Sc) CH1.49O0.6N0.0035 51.5 6.4 41.9∗ 0.2 0.01 0.5 14.5 75
Bois d’épicea [2, 3] CH1.41O0.59N0.0033 51.9 6.1 40.9∗ 0.3 0.3 1.7 18.1 80.2
Bois [4,3] CH1.46O0.6N0.0016 51.6𝑏 6.3b 41.5𝑏 0.1 0.1b 1 17 82
Noyaux de
CH1.52O0.58N0.038 51 6.5 39.5 2.3 0.27 5.2 17.5 77.3
Palmiers[5,6]
GO (Turc) [8] CH1.36O0.53N0.021 51.3 5.85 36.9 1.27 0.08 4.51 17.9 71.17
GO(Italie)[9] CH1.57O0.91N0.034 44.2 5.8 48.2 1.8 - 5.4 29.6 65
A(Espagne)[7] CH1.71O0.57N0.0009 52.2 7.48 40.0 0.06 <0.1 0.56 18.5 80.94
A(Espagne) [10] CH1.6O0.82N0.0019 44.80 6 49.09∗ 0.1 0.01 1.4 13.8 74.4
Cend(cendre), abase sèche sans cendre, CF : Carbone Fixe= 100-(% cendres+% MV), MV est la matière volatile,*% O est le
taux d’oxygène calculé par différence= 100-(% C+% H+% N)
b valeur moyenne, - valeur non déterminé.
Il est à préciser que les ont été effectuées au sein de l’institut chimique et
microbiologique en Allemagne (UEGGmbH) en accordance avec les protocoles analytiques
standards des biocombustibles solides. On remarque dans le tableau 1 que les échantillons
dans leurs états bruts sont qualifiés par des teneurs en nitrogène plus ou moins élevées par
comparaison avec la sciure (0.2%) et les copeaux de bois (0.1%) ce qui peut provoquer une
augmentation des émissions des NOx(oxydes d’azote). De même, ces échantillons présentent
des teneurs en cendres relativement élevées ; 3% et 4.7% pour les noyaux d’olives et les
grignons d’olives respectivement (comparées avec 0.5% pour la sciure). En revanche le
tableau III.2 montre que ces échantillons ont des densités énergétiques très encourageantes par
55
rapport à d’autres biocombustibles sans oublier l’effet de la densification sur la facilité de
transport et de stockage, ainsi que sur la rigidité et la durabilité [15-16].
Tableau III.2. Caractéristiques énergétiques des échantillons à l’état brut
Echantillons PCI (MJ/kg) 𝝆𝒂𝒑𝒑 (kg/m3) 𝑫𝑬𝒃𝒓 (GJ/m3)
Grignons d’olive(GO) 17.9 539 9.6
Noyaux d’olive (A) 17.29 764 13.20
Sciure (Sc) 16.4 103 1.689
Bois d’épicea [2,3] 18.1 105 1.9
Noyaux de palmiers[4,5] 17.0 500 8.5
GO (Turc) [11] 19.6 591 11.58
GO (Jordan)[12] 23.056 558 12.86
A (Espagne) [13] 14.7 651.9 9.85
Noyaux d’olive (Grèce) [14] 19.36 573 11.09
Balles de riz [15] 14.9 200 2.820
Cependant, avant de passer à la densification une phase de broyage est forte nécessaire.
En effet, les quantités de 3.5 kg de (100GO), 3.75 kg de (100A), 5.25 kg de (50GO-50Sc)
et4.98 kg de (50A-50Sc) ont été broyées afin de ne pas encrasser la filière du pelletiseur
pendant la densification. Le broyage a été effectué à l’aide d’un broyeur du type Retsch
(figure III.2).
56
Figure III.2. Le broyeur Retsch utilisé
La densification des échantillons une fois broyés a été effectuée à l’aide d’une
granuleuse de type KHAL 14-175 (figure III.3). La capacité de cette machine est de 15-20
kg/h pour la production de granulés de bonne qualité. Les conditions de fonctionnement
optimales sont 85 Hz pour la fréquence et 75°C pour la température. Les trous de la filière
sont de dimensions variables (diamètre et hauteur) selon les granulés qu’on veut produire. La
densification de nos échantillons sous forme de pellets a été réalisée à l’Institut Européen de
recherche en énergie (EIFER) situé à Karlsruhe (Allemagne).
Figure III.3. Représentation schématique de la granuleuse KHAL 14-175

57
Le tableau III.3 illustre les différentes conditions opératoires de densification retenues

pour les échantillons testés. Ces conditions sont en bon accord avec les conditions dans
lesquelles Serrano et al. [17- 20] ont réalisé leurs travaux. Ces conditions nous a permis
d’obtenir des granulés qu’on laisse pendant 24 h dans les conditions atmosphériques de
température et de pression afin de stabiliser leur taux d’humidité. Il s’agit de pellets
cylindriques d’environ 6 mm de diamètre et de longueur variant entre 20 et 30 mm (figure
III.4).
Figure III.4. Les différents échantillons densifiés
Les caractéristiques des granulés sont en accord avec les normes standards Européenne
et Allemande (EN 303-5, EN 17225-6).D’après le tableau III.3, nous remarquons que le taux
de l’humidité diminue par rapport à celui de l’état brut (avant granulation).Cette légère
diminution est due à l’évaporation pendant la phase de densification. En effet, la différence
entre les taux de l’humidité avant et après la granulation ne dépasse pas 1.3% et 0.28 % pour
(100GO)gr, (100A)gr, (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr respectivement.
Tableau III.3. Conditions opératoires des échantillons à l’état brut et densifié
Biomasses 100GO 100A (50GO -50Sc) (50A-50Sc)
Fréquence de la granulation(Hz) 85 85 85 85
58
Température de granulation (°C) 60 51 74-82 74-89
Taux d’humidité des échantillons à

14.7 15.3 14.09 15.3
l’état brut (% sur base humide)
Taux d’humidité des échantillons à

12.4 13.7 11.28 11
l’état densifié (% sur base humide)
III.2.3. Caractérisation des échantillons granulés

Les caractéristiques des granulés déterminées à la suite des analyses ultimes et
sommaires sont consignées dans le tableau III.4. L’analyse ultime a été effectuée selon la
norme UNI EN 15104 :2011. Aussi, dans le tableau III.5 sont collectées les caractéristiques
énergétiques des différents échantillons étudiés. Ces analyses sont comparées avec les
granulés du bois pris comme référence en plus d’autres granulés rapportés dans la littérature
[21-7, 22]. L’analyse des taux de cendres a été réalisée en utilisant un four à moufle sous une
température maximale de 815°C conformément à la norme UNI EN 14775:2010. On note que
les taux de cendres sont acceptables en se référant aux normes Européennes EN 3030-5 (< 5%
sur base sèche) [23]. En outre, on constate que la teneur en nitrogène est de 1.3%, 0.5%, 0.75
% et 0.35% pour (100GO)gr, (100A)gr,(50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr respectivement. Ces
valeurs sont plus grandes que 0.11 %. C’est pourquoi il faut en tenir compte en ce qui
concerne l’émission des NOx pendant les tests de combustion et surtout pour l’échantillon
(100GO)gr.
Tableau III.4. Analyses ultimes et sommaires des granulés (% sur base sèche)
Formule
Echantillons Analyse ultime Analyse sommaire
équivalente
%C %H %O %N %S %c %CF %MV
(100GO)gr CH1.3O0.57N0.021 49.5 5.4 43.70* 1.3 <0.1 2.9 17.7* 79.4
(100 A)gr CH1.65O0.74N0.011 46.5 6.3 46.60 * 0.5 <0.1 1.9 15.7* 82.4
(50GO-50Sc)gr CH1.46O0.7N0.013 48.28 5.90 45.07* 0.75 <0.1 1.70 21 77.3
(50A-50Sc)gr CH1.68O0.79N0.006 45.50 6.35 47.80 0.35 <0.1 1.20 20.50 78.8
(100Sc)gr [1] CH1.4O0.63N0.002 46.3 5.40 39.4 0.11 0.022 0.30 24.30 75.40
59
Granulé du bois CH1.4O0.63N0.002 46.3 5.4 39.4 0.11 0.022 0.3 24.3 75.4
(50RO-50Sc)gr[1] CH1.41O0.7N0.012 48.33 5.71 54.31 0.68 0.05 1.97 16.23 70.50
GO(Espagne)
CH1.52O0.49N0.032 54.75 6.17 37 1.98 <0.1 5.55 17.28 77.17
[21]
GO(Espagne) [7] CH1.65O0.47N0.007 58.20 6.00 35.4 0.4 0 2.50 17.69 79.81
bs: base sèche; bs.s.c: base séche sans cendre; RO: résidus d’olives (A+GO)
En revanche, la teneur en soufre reste faible (< 1%) ce qui nous permet de prédire que
les émissions des SOx seront négligeables.
Le tableau III.5 montre que les valeurs du pouvoir calorifique inférieur des granulés
sont ; 19.02, 18.38, 18.82 et 18.06 MJ/kg pour (100GO)gr,(100A)gr,(50GO-50Sc)gr et (50A-
50Sc)gr respectivement. De même, les valeurs des densités énergétiques sont 15.59, 14.42,
13.75 et 11.28 GJ/m3 pour (100GO)gr,(100A)gr,(50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr respectivement
Ces valeurs sont en accordance avec ceux des biomasses lignocellulosiques étudiées dans la
littérature [1, 7, 21]. L’augmentation du PCI pour les mélanges grignons/sciure s’explique par
la faible valeur de la densité énergétique (11.51 GJ/m3) pour la sciure par rapport à celle des
grignons (>14 GJ/m3).
Tableau III.5. Caractéristiques énergétiques des granulés
Echantillons PCI(MJ/kg) 𝝆𝒂𝒑𝒑 (kg/m3) DE(GJ/m3) Du(% w.b.)
(100GO)gr 19.02 820 15.59 88.02
(100A)gr 18.38 785 14.42 85.11
(50GO-50Sc)gr 18.82 731 13.75 89.21
(50A-50Sc)gr 18.06 625 11.28 88.88
Granulé du bois 17.45 660 11.51 89.6
(100Sc)gr [1] 17.45 660 11.51 89.6
(50RO-50Sc)gr [1] 18.99 831 15.78 -
GO (Espagne [21] 20.36 780 15.8 -
GO(Tunisie)[1] 19.23 920 17.69 -
60
D’autre part, le tableau III.5 montre aussi que la durabilité (Du) des échantillons est
comprise entre 85 et 89% pour les différents échantillons. Rappelons que la durabilité est une
caractéristique cruciale qui nous renseigne sur les pourcentages des particules fines ayant
quitté les granulés avant et après les tests mécaniques réalisées suivant la norme CEN/TS
15210-1 (ou 2)). Ils se trouve que les échantillons (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr présentent
les meilleurs durabilités en se rapprochant de celle des granulés du bois (89.6%) avec un
facteur de régression élevé (R²= 0.985) [25].Les résultats obtenus restent toujours dans le
même ordre de grandeur par comparaison avec les granulés de coque d’arachide [25]. Nous
constatons également que l’ajout de la sciure aux grignons d’olives (pour les mélanges 50%-
50%) a amélioré la durabilité de ces échantillons par rapport à leurs états purs (100GO,
100A). Mais, ces valeurs restent toujours inférieures à la valeur de 97.5% exigée par les
normes standards. Dans le but de résoudre ce défaut, il est recommandé d’utiliser un agent
liant tel que l’amidon de maïs par exemple durant le processus de briquetage [26]. Ainsi, on
peut augmenter La durabilité des échantillons ce qui affecte positivement les opérations de
transport et de [27].D’après les tableaux III.4 et III.5, nous pouvons conclure que les
différentes caractéristiques des granulés sont en accord avec les exigences des normes et
labels décrites au tableau III.6 avec une possible amélioration de la durabilité.
Tableau III.6. Les différentes normes et labels des granulés utilisés sur les marchés
DINplus [24] AOI prEN14961-6 AQHP PrEN14961-2
Diamètre (mm) 4-10 6-16 - 6-8 6±1
Longueur (mm) 5-5*Da 3.15-40 - 3.15-40 5-40
Humiditéwb
≤10 ≤15 ≤12 ≤11 ≤10
(%massique)
PCIwb(MJ.kg-1) ≥18.0 ≥14.9 ≥14.1 ≥15.8 ≥16.5
𝝆𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆
≥1120 - - - -
(kg.m-3)
𝝆𝒂𝒑𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆
- ≥650 ≥600 ≥650 ≥625
(kg.m-3)
Durabilité (%massique) ≥97.5 ≥95 ≥97.5 ≥95 -
Particules fines
≤2.3 ≤3 - ≤2 ≤1.0b
(%massique)
Cendres à 550, bs
- - 6 - -
(%massique)
61
Cendres à 815,
≤0.5 ≤7 ≤5 ≤5 ≤0.5
bs(%massique)
Soufre (%massique) ≤0.04 ≤0.08 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.05
Clore (%massique) ≤0.02 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.2 ≤0.02
Azote (%massique) ≤0.3 ≤0.5 ≤1.5 ≤1.5 ≤0.3
Agent additifs ou de
<2 - - - -
liaison (%massique)
a pas plus de 20% des granulés peuvent être supérieur à 7.5 mm, b la quantité de particules fines (<3.15mm) en usine calculé
à la fin des derniers processus d’emballage ou de chargement.
III.3. Etude de la combustion sur lit fixe à contre-courant
III.3.1. Description de l’installation pilote :
L’installation utilisée (figure III.5) est un lit fixe à contre-courant (KLEAA) caractérisée
par une puissance nominale de 40kW [28]. Cette installation est située au laboratoire ITC-
Lab, localisé à l’Institut des Techniques de la Chimie de Karlsruhe en Allemagne.Des tests de
combustion ont été réalisés conformément aux conditions décrites par la norme EN-305-5.
Figure III.5. Le réacteur pilote à lit fixe contre-courant KLEAA ITC-Lab

62
Le pilote KLEAA est constitué par une chambre de combustion primaire, une chambre
de combustion secondaire (ou chambre de postcombustion), un échangeur de chaleur, un
absorbeur à charbon actif, d’un régulateur de pression à haute fréquence et d’un filtre à
particules [28] (figure III.6a). La chambre de combustion primaire est composée de trois
parties : la première partie mobile inférieure constitue le réacteur de combustion ou le lit fixe
où l’on doit déposer environ 5 kg de biocombustibles solides. Ce lit possède un diamètre d=
230mm, une hauteur H= 250mm et un volume de 10 litres. La seconde partie représente la
hotte préchauffée et la troisième partie représente la zone libre « Freeboard zone » où se
déroule la combustion des gaz dévolatilisés du lit fixe. Le four et la chambre de
postcombustion sont chauffés électriquement jusqu’une température de l’ordre de 900°C.
Figure III.6.a. Principe de fonctionnement du réacteur KLEAA, ITC-Lab

Treize thermocouples, de type K comme illustré sur la figure III.6b, sont placés au sein
du lit. Les thermocouples sont espacés de 20 mm dans le but de mesurer l’évolution de la
température pour différentes hauteurs à l’intérieur du lit.
63
Figure III.6.b. Arrangement des thermocouples au sein du lit fixe
III.3.2. Principe de fonctionnement :
Une fois la charge est introduite, le réacteur à lit fixe commence à s’échauffer par la
surface supérieure par rayonnement grâce à ses parois préalablement chauffées jusqu’à 900°C.
Le front de propage de haut en bas dans le sens inverse de celui de l’air primaire, introduit à la
partie basse du lit à l’aide d’une plaque en métal fritté, (d’où l’appellation contre-courant) de
10 Nm3.h-1. Afin d’améliorer la qualité de la combustion, un air secondaire est introduit dans
la zone libre du réacteur avec un débit de 25 Nm3.h-1. Les deux types d’air primaire et
secondaire sont injectés à la température ambiante de 25 °C au moment de l’expérience. Au
cours du processus de combustion, différents phénomènes physico-chimiques sont mis en
évidence ; l’évaporation, la pyrolyse, la combustion des gaz issus de la pyrolyse, la
combustion et la gazéification du résidu solide (char) qui conduiront à la diminution du
volume de biocombustible jusqu’à la formation des cendres. En outre, l’analyse des émissions
gazeuses a été réalisée en continue par plusieurs procédés spécifiques: les concentrations de
CO, CO2 et H2O (vapeur d’eau) sont analysées par la technique de l’infrarouge, alors que
l’enregistrement de résidu solide Corg (char/carbone) peut être effectuée à l’aide d’un détecteur
à flamme ionisée. L’émission de H2 peut être déterminée par la méthode de la conductivité
thermique et celle d’O2 en se basant sur la propriété paramagnétique de la molécule. Restent
les émissions de faibles concentrations ; NO, SO, NOx, SO2 et N2O respectivement. Ces
64
concentrations sont déterminées dans la chambre de postcombustion. Le rôle joué par le
régulateur de pression est d’assurer une dépression allant jusqu’à 50 Pa à l’intérieur du
réacteur [28-30, 31-32].
III.4. Résultats
III.4.1. Evolution de la température de la charge au sein du lit fixe
Les figures III.7-9 sont à observer en parallèles. Elles montrent la variation de la

température de différentes charges correspondantes aux différents échantillons. Le champ de
température est prospecté à différentes hauteurs du lit. Une comparaison entre nos
échantillons avec un échantillon de granulé de bois pris comme échantillon de référence
(figure III.9). La figure III.7 montre l’évolution des températures des échantillons ; (100
GO)gr, (100A)gr, (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr pour un débit d’air primaire égale à 10
Nm3.h-1. De même, la figure 8 montre l’évolution de la température à différentes hauteurs du
lit pour d’autres échantillons pris à l’état brut sans densification. Il s’agit d’échantillons
(100A)br et (50A-50CB)br. On a gardé les mêmes conditions expérimentales : la température
des parois est égale à 900°C et le débit de l’air primaire vaut 10Nm3.h-1.
Figure III.7. Evolution de la température des échantillons granulés étudiés au sein du lit fixe
pour différentes hauteurs
65
Figure III.8. Évolution de la température des échantillons bruts étudiés au sein du lit fixe
pour différentes hauteurs
L’analyse de figures III.7-9 montre à travers le profil de température que le phénomène

en entier peut être divisé en trois phases : une première phase correspond à l’évaporation de
l’humidité, une seconde phase correspond à la combustion des gaz et une dernière phase
pendant laquelle s’effectue l’oxydation et de gazéification du résidu solide (le char).
Figure III.9. Évolution de la température de granulé du bois pris comme échantillon de

référence
66
Lors des premiers instants de déroulement de l’expérience, les différents échantillons
granulés ainsi testés commencent à s’échauffer et à s’évaporer à partir de la surface supérieure
du lit grâce au transfert radiatif en provenance des parois préalablement chauffées. Etant
donné que le lit fixe est à contre-courant, le front de flamme se propage ainsi du haut du lit
vers le bas en opposition avec l’écoulement du flux des gaz [33]. Aussi, les figures III.7-9
montrent que le temps d’allumage de la combustion des granulés (calculé à partir du point
d’inflexion des courbes de températures, ici déduit pour le thermocouple T2) vaut 3.5 min, 3.2
min, 5.1 min, 4.2 min, 3.8 min, 2.8 min et 3.1 min pour (100A)gr, les granulés de bois,
(100GO)gr, (50GO-50Sc)gr, (50A-50Sc)gr, (100A)br et (50A-50CB)br respectivement. Le front
de flamme se propage au sein du lit pour atteindre les différents thermocouples
successivement, cette zone s’appelle la principale zone de combustion, caractérisée
principalement par la combustion des gaz issus de l’étape de pyrolyse. Une augmentation au
niveau des températures locales a été observée depuis leur valeur initiale égale à 25°C. Des
valeurs maximales de température égales à 880°C pour le granulé de bois, 800-875°C pour les
(100A)gr, 975 °C pour les (100GO)gr, 925-1075°C pour les (50GO-50Sc)gr, 900-1085°C pour
les (50A-50Sc)gr, 725-940°C pour les (100A)br et 800-865°C pour les (50A-50CB)br sont
respectivement notées. Le dépassement de températures observé (> 900°C) peut être expliqué
par la combustion en faible quantité de résidu solide ce qui entrainera l’apparition des
réactions de combustion hautement exothermiques. Une légère similarité au niveau de
l’oscillation de certains thermocouples avec de faibles températures est observée aussi. Cela
peut être attribué à l’apparition de phénomène de refroidissent dû au mode de transfert
convectif au sein du lit [34]. Entre les instants 10 min-45 min (sur les figures III.7-9), le front
de flamme atteint ainsi la partie basse du lit pour annoncer la combustion du résidu solide
(char) marquée par l’élévation maximale de température mesurée par les thermocouples T9,
T10, T12 et T13 qui sont localisés dans la partie basse du lit comme montré à la figure
III.6bpar rapport aux autres thermocouples [34]. Cette température varie d’un échantillon à un
autre ; 1200°C pour (100GO)gr, 1090°C pour (100A)gr, 1075°C pour (50GO-50Sc)gr, 990°C
pour (50A-50Sc)gr, 1050°C pour le granulé de bois et 1000°C pour les copeaux du bois
[35,36] Ces valeurs sont à comparer avec 800°C pour (100A)br et 700°C pour (50A-50CB)br.
D’après cette observation, nous remarquons que les échantillons (50GO-50Sc)gr, (50A-
50Sc)gr, (100A)br et (50A-50CB)br se caractérisent par une température de combustion de char
plus faible que celles des échantillons (100GO)gr et (100A)gr. Ce résultat pourrait être
probablement attribué à la différence au niveau du pouvoir calorifique supérieur (PCS) des
67
échantillons: 18.5 MJ/kg (b.s) pour le granulé de bois[37], 19.4 MJ/kg (b.s)et 22.03 MJ/kg
(b.s)respectivement pour (100A)gr et (100GO)gr, 20.73 MJ/kg(b.s) et 19.77 MJ/kg
respectivement pour (50GO-50Sc) et (50A-50Sc), 17.85 MJ/kg (b.s) et 17.02 MJ/kg(b.s) pour
(100A)br et (50A-50WC)br. Cette différence concernant les PCS peut être attribuée à la
teneur en carbone contenue dans chaque type de biocombustible ainsi analysé [1, 38]. On peut
conclure d’après ce qui précède que l’addition de la sciure ou de copeaux de bois conduit à la
diminution de la température durant le processus de combustion. En outre, la présence de
certaines molécules caractérisées par des coefficients d’absorption radiatifs élevés comme la
vapeur d’eau, le CO et le CO2 est un facteur qui agit pour diminuer la température du milieu.
III.4.2. Analyses des émissions gazeuses au niveau de la zone libre du réacteur
Les figures III.10-12 correspondent à l’évolution de différentes concentrations gazeuses

à l’exemple de CO2, CO, H2, H2O (vapeur d’eau) et Corg(carbone organique) produits pendant
la combustion en phase gaz dans la zone libre du réacteur. Toujours, on considère deux séries
de tests comme dans le paragraphe précédent tout en utilisant les émissions de granulé de bois
utilisé comme échantillon de référence. Ces émissions sont exprimées en % molaire sur base
sèche. Le coefficient d’air (λ) est défini par l’expression suivante :
(air/combustible)𝑎𝑐𝑡𝑢𝑒𝑙
𝜆= (3.1)
(air/combustible)𝑠𝑡𝑜𝑒
D’une manière plus explicite dans notre cas, le coefficient d’air peut être calculé par la
formule ci-dessous [32] :
[O2 ]en
λ= [CO2 ] [H2 ] [CO] [Corg ]
(3.2)
[O2 ]en −[O2 ]sor + + + +
2 2 2 2
Avec : [O2 ]en est la concentration en oxygène à l’entrée et[O2 ]sor est la concentration oxygène
à la sortie.
Il est à noter en examinant les figures III.10-12 que la concentration en O2 est la seule
émission gazeuse détectée dès le commencement du processus de combustion. Ceci est peut-
être dû à la présence de l’air primaire avec le débit de 10Nm3.h-1 dès le début dans le lit. Dès
que la combustion est déclenchée la concentration de l’oxygène décroit de 21% pour tendre
vers des valeurs faibles (proche de zéro dans certains cas lorsque la combustion est presque
complète et stœchiométrique En même temps on note une croissance des pourcentages
molaires des produits formés par la réaction.
68
différents échantillons granulés
Figure III.11. Composition de la phase gazeuse dans la zone libre du réacteur pour le
granulé de bois
69
échantillons bruts.
Entre les instants 2.5 et 48 min, comme montré dans les figures III.10-12, se déroule la
combustion des émissions gazeuses ce qui montrent la croissance des concentrations de CO,
CO2 et H2O. Ces émissions atteignent des valeurs maximales en montrant quelques
fluctuations à cause du couplage entre les différents phénomènes intervenant dans le processus
global tels que l’évaporation, la pyrolyse et la gazéification (formation de Corg, H2O et H2).
Cependant, la concentration en O2 diminue significativement et tend vers des faibles valeurs
(proche de zéro dans certains cas) alors que les émissions en CO, CO2,Corg, H2O et H2 restent
à un niveau à peu près constant durant le processus de combustion : cette phase s’appelle
alors « la phase de combustion principale » ou « la phase de combustion quasi-stationnaire »
[33]. En revanche, on observe sur les mêmes figures qu’à partir d’un certain instant qui varie
70
d’un combustible à un autre, lorsque le front de réaction atteint la partie basse du lit, que la
concentration en O2 augment et que celles de Corg et H2 diminuent. Durant cette période, le
résidu solide (le char) commence à bruler avec une légère émission en CO2 et une
concentration en CO beaucoup plus importante pouvant atteindre 20% et 28% dans certains
cas. Cette observation est attribuée au processus de gazéification en présence de l’air en léger
excès, de la vapeur d’eau et du CO2 en accordance avec les réactions suivantes :
Corg + CO2→ 2CO (3.3)
Corg + H2O → CO + H2 (3-4)
Corg + 2H2→ CH4 (3-5)
CO + H2O → CO2 + H2 (3-6)
Dans cette phase, l’échantillon (100GO)gr présente une concentration de CO qui atteint
23% en comparaison avec 20.9% pour l’échantillon (100A)gr. Cependant, cette concentration
reste inférieure à celle produite par le granulé du bois et qui est de 24.5%. Cette augmentation
peut être attribuée au phénomène de gazéification de résidu carboné en présence des agents
gazéifiant mentionné ci-dessus. A titre d’exemple la réaction (3-4) provoque, au même temps,
une importante évolution au niveau des émissions CO et H2 [28,39]. Comme on peut
remarquer également que l’émission en CO2 pour l’échantillon (100GO)gr est plus grande par
rapport à celle de l’échantillon (100A)gr ; 13% et 11% respectivement. Ce résultat peut être
attribué au fait que la teneur en carbone est plus importante dans (100GO)gr (49,5 % contre
46.5%). Dans le même contexte, les concentrations élevées en CO2 pour les échantillons bruts
(100A) et (50A-50CB) peuvent être expliquées par la difficulté de maintenir une injection
homogène en air primaire à cause du possible encrassage de la grille d’injection par la fusion
des oxydes (CaO, MgO, K2O, Na2O, SiO2 …) à basse température dans les cendres [40]. Par
conséquent, ce cas où l’air primaire pourrait être obstruée et provoquerait une combustion
incomplète [41]. Aussi, on peut noter que la concentration de CO2 de l’échantillon (50A-
50CB)br est plus grande que celle de l’échantillon (100A)br ;19.1% et 16.1% respectivement
(figure III.12), et que cette concentration est de 17.75%et 16.82% respectivement pour les
échantillons (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr respectivement (Figure 10). Dans le même sens,
la concentration de CO2 est de 13.5% pour le granulé du bois et de 15.5% pour les copeaux du
bois dans leurs états bruts [30]. A partir d’un certain instant, qui varie aussi d’un échantillon à
un autre, on constate que toutes les émissions gazeuses diminuent et tendent vers zéro,
indiquant ainsi la fin du processus global de la combustion multiphasique.
71
En conclusion, on peut affirmer que c’est le granulé de bois qui présente les émissions
gazeuses les plus stables par rapport aux autres échantillons. Ceci peut être attribué d’une part
aux faibles teneurs en humidité et en cendres pour le granulé de bois et d’autre part à la
complexité chimique des sous-produits oléicoles riches en polyphénols, en acides gras et en
pectines par comparaison avec les granulés de bois.
III.4.3. Analyses des émissions gazeuses au niveau de la chambre de postcombustion
Les figures III.13-15 illustrent la distribution temporelle dans la zone de postcombustion

des concentrations gazeuses des NOx, NO2et SO2 exprimées en mg/Nm3 sur base sèche.
Comme précédemment, on s’est proposé de comparer les résultats avec ceux de l’échantillon
granulés de bois pris comme échantillon de référence (figure III.15). De même, les
concentrations de CO, CO2 et O2 exprimée en (%) ont été pris en considération aussi. On
constate que les émissions des NOx (NO + N2O) sont relativement élevées par rapport à celles
de SO2. En fait, ce résultat est prévisible étant donné la faible teneur de soufre dans les
différents échantillons. De plus, cette concentration non négligeable des NOx peut être
attribuée à la combustion de carburant-N (HCN) dans la chambre de combustion secondaire à
la suite de l’injection de l’air secondaire. De même, dans le cas où la température augmente
suffisamment, il serait possible de produire du NO thermique suite à la dissociation des
molécules d’azote et de l’oxygène en excès suivant le mécanisme de Zel’dovich [42] :
O + N2→ NO + N (3.7)
N + O2→ NO + O (3.8)
72
Figure III.13. Composition de la phase gazeuse pour les différents échantillons dans la
chambre de postcombustion
73
Figure III.14. Composition de la phase gazeuse pour les différents échantillons bruts dans la
chambre de postcombustion
Figure III.15. Composition de la phase gazeuse des granulés du bois pris comme échantillon
de référence dans la chambre de postcombustion
Il est à souligner aussi que la réduction des émissions de CO est liée à l’excès d’air
imposé dans la chambre de de postcombustion [43].Aussi, dans ce contexte Garijo et al.[44]et
Staigeret al. [45]ont montré qu’une augmentation au niveau de la concentration de CO ou tout
(s) autre(s) composant(s) carboné(s) pourra freiner la formation des NOx. Cela est dû
principalement à la réduction de la température par absorption radiative par le milieu riche en
molécules dont les coefficients d’absorption radiatifs sont assez importants [46-47]. Surtout
74
que les concentrations de (CO) sont importantes pour les échantillons (100A)br et (50A-
50CB)br par rapport aux valeurs standards (500 ppm or 625 mg/Nm3). Bien que ces émissions
restent faibles par rapport à celles rapportées par Limousy et al. [48], mais, de même ordre ou
légèrement inférieures avec celles trouvées par Nosek et al. [49].En outre, nous remarquons
que l’échantillon (100GO)gr présente une émission en NOx de l’ordre de 895mg/Nm3et qui est
supérieure à 720mg/Nm3 pour les (100A)gr, 650 mg/Nm3pour (50GO-50Sc)gr, 500
mg/Nm3pour (50A-50Sc)gr, 255 mg/Nm3 pour le granulé du bois, 820 mg/Nm3 pour (100A)br
et 600mg/Nm3pour (50A-50CB)br. Ces résultats sont en effet prédictibles lorsqu’on tient
compte de la teneur en nitrogène dans chaque échantillon ; 1.27% pour (100GO)gr, 0.61%
pour (100A)gr, 0.11% pour le granulé du bois [50, 51], 0.75% pour (50GO-50Sc)gr et 0.35%
pour (50A-50Sc)gr, et 0.91% pour les (100A)br. L’observation de ces résultats ainsi obtenus
montre que l’addition de sciure ou de copeaux du bois réduit significativement l’émission en
NOx[18]. De même, la réduction au niveau de la température du lit joue probablement sur la
diminution des émissions NOx. Par contre, les faibles émissions des oxydes de soufre SOx
peut être expliquées par les faibles teneurs en soufre des échantillons (<0.1%). Néanmoins, les
émissions (NOx et SO2) sont globalement acceptables par référence aux la normes standards
Européennes (EU 303-5), mais sauf peut-être pour l’échantillon (100A)br.
III.4.4. Emissions des gaz en oxydation partielle
III.4.4.1. Formules de conversion des unités des émissions gazeuses :
Les émissions gazeuses dans les fumées produites durant le processus de combustion peuvent
être évaluées et souvent converties en différents systèmes d’unités tels qu’en : ppm, %,
mg.Nm-3, g.kg-1 et mg.MJ-1. Aussi, ces émissions peuvent être corrigées et rapportées à divers
taux d’oxygène exemple à 10% d’O2 ou à 13% d’O2, et ce dans le but de pouvoir comparer
avec d’autres résultats de la littérature sur la même base d’oxygène ainsi que de faire la
comparaison des émissions issues d’une chaudière avec celles issues des installations de
puissances différentes.
La conversion des émissions à différents pourcentages d’oxygène peut être calculée
moyennant la formule suivante :
21−[O ]
X O2,réf = XO2,mes 21−[O 2] réf (3.9)
2 mes
Avec :
❖ XO2,réf : est la teneur corrigée du composant gazeux gazpar rapport à la concentration
en dioxygène de référence (en %),
75
❖ [O2 ]mes : est la teneur mesurée du composé gazeux (en %),
❖ [O2 ]réf : est le taux de dioxygène pris en compte pour la correction (en %),
❖ [O2 ]mes : est le taux de dioxygène dans les fumées mesuré lors des essais (en %).
La conversion des émissions gazeuses de l’unité (ppm) volumique à l’unité mg.Nm-3 peut être
effectuée selon l’expression ci-dessous :
X[%] Mx
X [mg.Nm-3] = (3.10)
Vm
Avec:
❖ Mx : est la masse molaire du compose gazeux X (en g.mol-1),
❖ Vm : est le volume molaire (22.4 L.mol-1) dans les conditions normales de température
et de pression (0°C, 1 atm).
Dans certains cas il est préférable de convertir les concentrations en émissions gazeuses de
l’unité mg.Nm-3 à l’unitémg.MJ-1 en utilisant la formule de passage suivante :
X[mg.Nm−3 ]Qf
X [mg.MJ-1] = PCI −1 ]
(3.11)
brut [MJ.kg
Qf est le débit des fumées est exprimé en Nm3.kg-1. Ce débit [52]peut être exprimé sous
forme de débit des fumées sèches en absence de vapeur d’eau dans les fumées ou en termes
de débit des fumées humides dans le cas contraire en utilisant l’expression suivante :
y y−2z+2t y−2z+2t
Qfh =22.4q comb [(2) a + β + 3.67 (1 + ( ) αf + α (1 + ( )) (f − 1)] 10−3 (3.12)
4 4
Avec :
❖ Qfh : est le débit des fumées humides [Nm3.h-1],
❖ q comb : est le débit massique de combustible [kg.h-1],
❖ f : est le facteur d’air calculé en fonction du coefficient d’air 𝜆 ;𝑓 = 𝜆 + 1
❖ 𝛼 est le nombre de mol de biomasse dans kg d’échantillon se (ml.kg-1), il est
déterminé selon l’expression suivant :
(1000 − 10𝑊)
𝛼=
𝑀𝐸
Avec : ME est la masse molaire de l’échantillon (g.mol-1)
❖ β : est le nombre de moles d’eau contenu dans un kilogramme d’échantillon brut
10 𝑊
[mol.kg-1], 𝛽 = 18
Avec w est la teneur en humidité du combustible étudié [en % sur brut].

❖ x, y, z et t sont les coefficients de l’équation de combustion dont la forme générale est
exprimée ci-dessous :
76
Y− 2Z + 2X Y
α C HY OZ NX + βH2 O + [1 + ( )] α f(O2 + 3.76N2 ) → α CO2 + [2 α + β] H2 O +
4
Y−2Z+2X Y−2Z+2X
3.76 [1 + ( )] α f N2 + α [1 + ( )] (f − 1)O2 (3.13)
4 4
En se basant sur (3.13) on peut exprimer le débit des fumées sèches en utilisant l’expression :
y−2z+2t y−2z+2t
Qfs =22.4 q comb [3.67 (1 + ( ) αf + α (1 + ( )) (f − 1)] 10−3 (3.14)
4 4
Comme il est demandé dans certaines circonstances de convertir les émissions de l’unité
mg.MJ-1 en g.kg-1 de la manière suivante :
𝑋[𝑚𝑔.𝑀𝐽−1 ]𝑃𝐶𝐼𝑏𝑟𝑢𝑡 [𝑀𝐽.𝑘𝑔−1 ]
X [g.kg-1] = (3.15)
1000
III.4.4.2. Les émissions gazeuses rapportées à 10% et 13% d’O2:

Les émissions gazeuses produites pendant la combustion des échantillons (100A)gr,
(100GO)gr, (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr dans la chambre primaire et dans la
postcombustion chambre ont été corrigées à 10% et à 13% d’oxygène afin de pouvoir
comparer avec des résultats rapportés dans la littérature.
Tableau III.7. Les émissions gazeuses corrigées à (a) 10% et (b) 13% d’O2
Echantillons O2 CO2 H2O CO1 CO2 NOx NO2 NO SO2

(%) (ppm)
(%) (%) (%) (ppm) (pmm) (ppm) (ppm)
(100GO)gr 11 6.84 8 11.58 a) 1446 a)142 - - a) 22
b)1054 b)104 b)16
(100A)gr 10.37 5.85 8 10.64 a) 133 a)116 - - a) 17
b) 97 b) 84 - - b) 12
(50GO-50Sc) gr 11 9.47 10.52 11.04 a) 34 a)103 - - a) 14
b) 25 b) 75 b) 10
(50A-50Sc)gr 10.53 8.65 10.8 10.26 a) 8 a) 82 - - a) 15
b) 6 b) 59 - - b) 11
(50GO-50Sc)gr[53] 15.2 5.6 - - b) 756 b)142 - - -
(50Sc-50GOE)gr[53] 16.2 4.6 - - b) 1398 b)156 - - -
(50DTO-50Sc)gr[54] 13 7 - - a) 648 a)163 - - a) 83
(50MR-50Sc)gr[54] 15 6 - - a) 505 a)139 - - a) 44
Granulé du bois d’origine 15 6 - - a) 277 a) 36 - - a) 7
77
français [54]
Bois DIN+ [48] 12 6 - - b) 153 b) 19 - - -
(50CM-50Sc)gr[48] 8 9 - - - - a)8 a)266 -
b) 353 - b)8 b)193 -
(50DTO-50Sc)pel[48] 13 5.5 - - b) 2013 - - - -
Granulé du bois 9.94 7 11.57 12.62 a) 46 - a) 13 a)100 a) 14
b) 34 - b)11 b) 73 b)10
Sciure (Sc) [55] 12 6 - - a) 277 a) 36 - - -
b) 202 b) 26 - - -
Granulé de sciure [56] 13.22 4.5 - - b) 470 b) 50 - - -
Les coquilles de tournesol 13 - - - a) 252 a) 55 - - a) 36

[54]
Café moulu (CM) 4 5 - - a) 2456 a) 39 a)245 -
[54] b) 1785 b) 178 b) 28 -
GO: Grignons d’olives, GOE: Grignons d’olives épuisés, Sc: Sciure, DTO: déchets de tomates, MR: Marcs de raisins, CM :
Café moulu, A : noyaux d’olives
1: Chambre de combustion primaire,
2: Chambre de combustion secondaire.
Les valeurs consignées dans le tableau III.7 montrent que nos résultats restent dans le
même ordre de grandeur que celles rapportées dans la littérature pour des biomasses
lignocellulosiques prises à l’état de granulés. En effet, la concentration en oxydes d’azote
(N2O et NO) obtenue dans la chambre de postcombustion est de l’ordre de 142 ppm et 116
ppm à 10% d’O2 pour les échantillons (100GO)gr et (100A)gr. Ces valeurs sont dans le même
ordre de grandeur 113 ppm pour les granulés du bois. Cependant, ces valeurs sont encore
élevées par rapport à celle des pellets de DIN+ (54 ppm) à 10% d’O2) [54] ou par rapport une
valeur < 30 ppm dans le cas de la combustion de granulés de sciure dans une chaudière
domestique de puissance 22 kW [57]. De même, les valeurs qu’on vient de trouver sont dans
la même gamme que celles rapportées ; 115 ppm et 340 ppm sous 10% d’O2 pour les grignons
d’olives épuisés et les granulés issus de la taille des branches d’oliviers respectivement [58].
Une fois encore, on constate que les concentrations en SO2 sont faibles ; 14 à 22 ppm sous
10% O2 et 10-16 ppm sous 13% O2(100GO)gr et (100A)gr respectivement. Ces valeurs
s’avèrent relativement faibles par rapport à 36 ppm sous 10% O2 pour les coquilles de
tournesol par exemple [59]. Dans le même contexte, Mohan et al. [60] ont montré que la
78
concentration en SO2 issue de la combustion des granulés d’herbes et trois différents types de
granulés de bois dans un prototype de four à pellets (7-32 kW) peut varier entre 0 et 7 ppm
sous 10% d’O2. Néanmoins, l’ajout de la sciure (50%-50%) aux grignons d’olive et aux
noyaux d’olives dans notre cas a engendré une diminution de la concentration des NOx ; 103
et 82 ppm sous 10% d’O2 pour (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr respectivement. La même
remarque a été faite par Limousy et al. [48] après avoir travaillé sur la combustion dans une
chaudière automatique (8-12 kW) de pellets préparés à partir des mélanges 50%-50% de
marcs de café et de sciure de bois. En effet, sous 13% O2 ces auteurs ont remarqué que les
valeurs en NOx de 206 ppm pour (100CM)gr et 201 ppm pour (50CM-50Sc)gr ont diminué
jusqu’à 75 ppm et 59 ppm pour (50GO-50Sc)gret (50A-50Sc)gr respectivement. En outre, nos
résultats sont aussi comparables avec ceux trouvés avec les déchets de tomates et les marcs de
raisins mélangés avec la sciure dans une composition (50%-50%) [54]. En ce qui concerne les
émissions de dioxyde de soufre SO2, les concentrations ne dépassent pas 15% sous 10% O2
pour (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr. Ces valeurs sont faibles par rapport à 82 ppm et 44 ppm
pour (50DTO-50Sc)gr et (50MR-50Sc)gr sous 10% d’O2 respectivement [54]. De toute façon
on peut affirmer que les valeurs trouvées que ça soit pour NOx ou SO2 restent faibles par
rapport aux valeurs de 4000 ppm pour NO, 1000 ppm pour N2O et 500 ppm pour SO2 à 10%
d’O2 trouvées par Gehrmann et al. [61].
III.4.5. Caractéristiques de la combustion :
Afin de caractériser la combustion des biocombustibles solides, certains paramètres ont

été déterminés à la suite des tests:
➢ La vitesse de front de réaction peut être calculée en utilisant :
dH
uFR = (3.16)
dt
➢ Le taux de conversion de masse peut être calculé par :

ṁ
TCM = a.(1−Y (3.17)
cendre )
➢ Le taux d’inflammation peut être évalué par l’expression :

𝑇𝑖 = uFR . ρapparente (3.18)
➢ Le taux spécifique de dégagement de la chaleur:
𝐶𝑠 = TCM. PCS (3.19)
Dans les expressions précédentes ; H (mm) est la hauteur du lit, dt (min) est l’incrément
temporelle, uFR (mm/min)est la vitesse du front de réaction, 𝑚̇ (kg.s-1) est le taux de perte de
masse, a (m2) est la section transversale du lit, Ycendre est la fraction massique des cendres, Ti
79
(kg.m-2.s-1) est le taux d’inflammation, TCM (kg.m-2.s-1) est le taux de conversion de masse,
Cs (MW.m-2) est la chaleur spécifique, PCS (MJ.kg-1) est le pouvoir calorifique supérieur et
ρapparente (kg.m-3): est la densité volumique apparente.
Ces paramètres sont indépendants et permettent de comprendre quantitativement le
processus de combustion dans un lit fixe ainsi que le comportement du même type de
combustion dans le cas où on veut étendre notre étude à grandes échelles. Les méthodes de
détermination de ces caractéristiques sont les mêmes que celles mentionnées dans nombreux
travaux de la littérature [29-33,61-62]. Par exemple, Le taux de conversion de la masse
(TCM) est défini comme étant la perte de masse par unité de surface et par unité du temps. Il
peut être obtenu directement par la mesure de la masse et ensuite corrigée en considérant la
teneur en cendres.
Le taux d’inflammation (Ti) est défini comme étant la quantité de combustible brulé par
unité de surface et par unité du temps. Ce paramètre est crucial pour estimer la position de la
grille, là où le front de réaction atteint sa limite au fond du lit, indiquant ainsi la fin de la
combustion.
III.4.6. Perte de masse et vitesse de front de réaction :
III.4.6.1. Perte de masse:
Les évolutions de la perte de masse des échantillons ; (100A)gr, (100GO)gr, (50GO-

50Sc)gr, (50A-50Sc)gr,(100A)br, (50A-50CB)br ainsi que les granulés du bois pris comme
échantillon de référence pendant la combustion sur lit fixes sont illustrées sur les figures
III.16, III.17 et III.18 ci-dessous.
80
Figure III.16. Pertes de masse des échantillons granulés
Figure III.17. Perte de masse des échantillons bruts

81
Figure III.18. Perte de masse de l’échantillon granulé de bois pris comme référence
Entre les instants 0 et 3 min, on observe une faible diminution de la masse des
biocombustibles déposés. Cette phase indique que ces biocombustibles commencent à
s’évaporer avant de déclencher le processus de dévolatilisation. Après un certain temps, la
masse continue à diminuer régulièrement et la courbe présente une forme linéaire : c’est la
zone principale de combustion. Dans cette zone aussi importante, il est possible de déterminer
le taux de dégagement de chaleur spécifique (Cs I) et le taux de conversion de masse (TCM
I)(voir tableau III.8). Entre les instants 25 min et 45 min, la masse diminue calmement pour
tendre vers une valeur très faible. Cette zone correspond à la zone d’oxydation du résidu
solide (char). Le processus prend fin avec la formation uniquement des cendres résiduelles. Il
est aussi pratique de déterminer le taux de dégagement de chaleur spécifique (CS II) et le taux
de conversion de masse (TCM II) dans la zone II (voir tableau III.8). Il est à signaler que le
taux spécifique de dégagement de chaleur (CS) doit être inférieur à 1 MW/m2 dans la partie
basse du lit pour déclencher la fin de la combustion [30, 63]. La réduction au niveau du taux
de dégagement de chaleur spécifique (CS II) dans la zone d’oxydation du résidu carboné est
due au faible taux de carbone restant en fin de la combustion. Au niveau de la zone
d’oxydation du résidu carboné, le taux de dégagement de chaleur spécifique (C S II) est calculé
à l’aide de l’équation (3.19). De plus, le PCS de ce résidu solide carboné peut être estimé en
utilisant la corrélation (3.20) [64, 65]:
𝑃𝐶𝑆𝑐ℎ𝑎𝑟 = 1.19 𝑌𝑐 𝑐ℎ𝑎𝑟 + 14.119 (3.20)

82
Avec ycchar est la fraction massique du carbone dans le char et qui est égale
approximativement à 0.85 pour les chars issus des biomasses lignocellulosiques [66, 67]. Le
PCSchar est donc approximativement égale à 30.8 MJ/kg.
Tableau III.8. Paramètres caractéristiques de la combustion
Echantillons (100A)br (50A- (50GO- (50A- CB (100A)gr (100GO)gr (100Sc)gr

50CB)br 50Sc)gr 50Sc)gr
[68]
TCM I[kg/m²·s] 0.042 0.045 0.047 0.052 0.047 0.049 0.040 0.050
TCMII [kg/m²·s] 0.004 0.006 0.004 0.006 0.007 0.006 0.005 0.003
CS I [MW/m²] 0.750 0.830 0.970 1.040 0.900 0.980 0.960 1.010
CS II [MW/m²] 0.084 0.053 0.008 0.140 0.02 0.120 0.120 0.070
TI [kg/m².s] 0.051 0.056 0.056 0.061 0.062 0.056 0.041 0.054
𝛈FB 73.4 75 79.8 78.4 - 79.4 81.5 79
III.4.6.2. Vitesse de front de réaction :
La détermination de la position de front de réaction est basée sur la localisation du point

d’inflexion sur le profil de variation de la température et ce pour les différents échantillons
testés ; (100A)gr, (100GO)gr, (50GO-50Sc)gr, (50A-50Sc)gr,(100A)br et (50A-50CB)br
respectivement. Sur les figures III.19, III.20 et III.21, on présente la variation de la position du
front de flamme et la vitesse de propagation du front de réaction pour ; les échantillons
granulés, les échantillons bruts et l’échantillon de granulé de bois pris comme référence
respectivement.
83
Figure III.19. Positions du front de réaction des échantillons granulés
84
Figure III.20. Positions du front de réaction des échantillons bruts
Figure III.21. Positions du front de réaction de l’échantillon de granulé du bois pris comme
référence
85
L’évolution des positions du front de réaction pour tous les échantillons montre une
tendance linéaire. Ce qui signifie que la réaction se propage à vitesse constante à travers le lit.
Les valeurs calculées pour cette vitesse sont ; 4 mm/min, 5.06 mm/min, 5.28 mm/min et 5.82
mm/min pour (100GO)gr, (100A)gr, (50GO-50Sc)gr et (50A-50Sc)gr.Pour les échantillons
bruts, cette vitesse prend les valeurs ; 4.87 mm/min, 5.33 mm/min et 18.5 mm/min pour
(100A)br, granulés de bois et copeaux de bois respectivement [68]. Ces valeurs ont été
calculées avec un facteur de régression (R²) supérieur à 0.9.
III.4.7. Efficacités énergétiques :
Durant le processus de récupération ou de stockage de l’énergie issue de la biomasse, il

est indispensable de mesurer le rendement de la combustion et/ou le rendement global de
l’installation utilisée telle qu’une chaudière par exemple. Dans notre cas alors, le système est
équipé pour récupérer l’énergie sous forme d’eau chaude. Ainsi, son rendement global ou
efficacité notée 𝛈LF peut être calculé en utilisant l’équation (3.21) ci-dessous [61]. Cette
expression (3.21) a été proposée par Gehrmann et al. [61]. Il s’est inspiré de la formule de
Carnot surtout qu’ils utilisent une chaudière thermique pour produire la vapeur :
θ
ηLF ≈ 1 − θFG (3.21)
Ad
Dans l’expression précédente, θFG est la température de sortie de la chaudière (K) et θAd
est la température de combustion adiabatique (K).
D’après le tableau III.8, on remarque que l’efficacité du lit fixe contre-courant augmente
dans le cas des mélanges (50GO-50Sc)gr (79.8%) et (50A-50Sc)gr (78.4%). Ces valeurs sont
très proches de celle du granulé du bois (79%). Ceci peut être justifié par le grand rendement
(aux environs de 90%) de la combustion des granulés (50 GO-50Sc) testés par une chaudière
automatique (8-12 kW)[1, 21, 54, 69].
III.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié la combustion des biocombustibles solides issus des
biomasses lignocellulosiques en considérant les échantillons dans un état densifié ou non et en
réalisant des mélanges entre des biomasses différentes. L’installation est un réacteur à contre-
courant de puissance nominale 40 kW et muni de deux chambres : une chambre primaire et
une chambre secondaire (postcombustion). Les biomasses considérées sont les grignons
d’olives et les noyaux d’olives. Le mélange de ces biomasses avec de la sciure et de copeaux
du bois a été effectué afin d’améliorer leurs caractéristiques et de diminuer surtout le taux de
86
cendres. Des granulés de mélanges biomasse/sciure (50-50) ont été produits et caractérisés.
Durant la progression processus de combustion tout long du réacteur, nous avons distingué
l’apparition de trois phases différentes : une phase de vaporisation, une phase de combustion
des gaz issus de la pyrolyse et la phase d’oxydation de résidu solide carboné (le char). En
outre, différents paramètres cruciaux qui gouvernent le phénomène de combustion ont été
déterminés ; le taux de conversion de la masse, la vitesse de front de réaction, le taux
d’inflammation et le taux spécifique de dégagement de la chaleur respectivement. Les
résultats obtenus sont à chaque fois comparés aux résultats de granulés de bois pris comme
échantillon de référence, puisqu’ il est régulièrement commercialisé sur les marchés
Européens. De plus, les émissions gazeuses générés lors de la combustion de différents
échantillons sont produites dans des concentrations tolérables par les normes Allemagnes et
Européennes. L’addition de la sciure ou de copeaux du bois (50-50) à la biomasse oléique a
conduit à l’obtention d’une combustion plus homogène et une diminution nette de la teneur en
cendres et de la teneur en NOx. Ces résultats sont encourageants quel que soit dans le cadre
d’une exploitation domestique à petite échelle ou industrielle à grande échelle pour la
production d’énergie sous forme de chaleur et/ou d’électricité.
87
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92
Chapitre IV : Etude de la simulation numérique de la combustion des sous-produits
oléicoles solides dans un lit fixe à contre-courant par application de CFD.
Chapitre IV. Etude de la simulation

numérique de la combustion des sous-
produits oléicoles solides dans un lit fixe à
contre-courant par application de CFD.
Ce chapitre traite la mise au point d’un modèle mathématique à deux dimensions (2D)
visant à simuler les différents phénomènes et mécanismes intervenant durant le processus de
combustion des biocombustibles solides dans un four à grille d’incinération qui est présenté à
l’échelle pilote généralement comme un réacteur à lit fixe composé par deux zones couplées le
lit fixe et la zone libre. Tout ce travail sera réalisé via la technique de calculs CFD
« Computational Fluid dynamics ».
IV.1. Introduction
En raison de la complexité rencontrée au niveau du processus de conversion de la

biomasse et vue les coûts élevés des essais expérimentaux dans les différentes installations
appropriées (lits fixes, lits fluidisés, chaudières…). Ajouter à cela les problèmes techniques
tels que la corrosion et l’érosion de la chambre de combustion, la production des cendres
volatiles partant dans les fumées et tombantes dans le cendrier et la production des goudrons
en quantités parfois élevées constituent une preuve solide pour privilégier un calcul numérique
au préalable après avoir modélisé convenablement le problème à étudier. Ainsi, on gagne en
termes de temps (et bien sûr en argent) et on appréhende mieux les phénomènes entrant en jeu
ce qui nous guidera mieux au cours du design du bâti expérimental à utiliser (géométrie,
alimentation en combustible, alimentation en air primaire et secondaires et les sondes de
mesure de température et de pression si nécessaire). Pour une meilleure compréhension de la
combustion sur lit fixe à contre-courant (le cas de cette étude), nous nous basons sur la
résolution numérique des équations de Navier-Stockes dans le cadre de la technique CFD.
Cette technique a fait ses preuves dans les dernières décennies tant à l’échelle du laboratoire
93
qu’à l’échelle industrielle. En effet, ces calculs ont été largement utilisés pour étudier des
phénomènes d’écoulements réactifs et inertes des fluides et ce lors d’un écoulement laminaire
ou turbulent. Aussi, des phénomènes de conversion thermiques des biocombustibles tels que
le séchage, la combustion, la pyrolyse ou la gazéification ont été considérés. Les équations de
Navier-Stockes sont ; l’équation de conservation de la masse (équation de continuité),
l’équation de conservation des espèces, les équations de la quantité de mouvement (3 dans le
cas 3D, 2 dans le cas 2D et une équation dans le cas 1D) et l’équation de conservation de
l’énergie. Afin de fermer le problème, des lois de comportement (la loi des gaz parfait, fluide
newtonien…) devraient être considérées.
IV.2. Généralité sur la modélisation d’un réacteur à lit fixe
Un réacteur à lit fixe est conçu comme un système réactif constitué par une phase solide
(un milieu poreux de porosité ε donnée) et une phase gaz. La phase de la modélisation doit
tenir compte de l’écoulement des fluides dans la phase solide et dans la phase gaz. Une
modélisation de l’évaporation de l’humidité, une modélisation de la turbulence et une
modélisation de la chimie de réaction devraient être pris en compte en fonction du problème
étudié ; pyrolyse, gazéification et combustion respectivement [1-8]. Cependant, très peu
d’études ont considéré la combustion multiphasique (solide et gaz) comme il est le cas dans la
présente étude à cause de la complexité des équations et des grands nombres de variables
entrant en jeu.
IV.2.1. Equations de conservation dans la phase gazeuse
IV.2.1.1. Equation de conservation de la masse :
L’équation de continuité ou de conservation de la masse tient compte de la production

de matière durant le déroulement des réactions chimiques. Cette équation décrit l’évolution de
la masse au cours du temps par accumulation, par convection et par diffusion ainsi qu’aux
apports des sources. Son expression différentielle est donnée par:
(
  g ) + div( )
 g u g = S s, g (4.1)
t
Avec :
• 𝜌𝑔 et ⃗⃗⃗⃗
𝑢𝑔 sont respectivement la masse volumique et la vitesse du gaz,
• 𝜀 est la porosité du milieu,
94
• 𝑆𝑠𝑔 est un terme source qui décrit le transfert de masse entre la phase gaz et la phase
solide.
IV.2.1.2. Equation de conservation des espèces gazeuses :
L’équation de conservation des espèces gazeuses est calculée pour N espèces dans un
mélange de fluide par l’utilisation de la loi de Fick. Cette équation est exprimée comme,
(
   g Y i,g ) + div( ) ( )
 g u g Y i , g = div D eff , g  g grad (Y i , g ) + S i , g (4.2)
t
Avec :
• 𝑆𝑖,𝑔 est un terme source de production ou de consommation de l’espèce « i » durant le
processus de combustion,
• 𝐷𝑒𝑓𝑓 est le coefficient de diffusion effectif
• 𝑌𝑖 est la fraction massique de l’espèce ‘i’,
• 𝑢
⃗ 𝑔 est la vitesse du gaz.
IV.2.1.3. Equation de conservation de la quantité de mouvement :
L’équation de conservation de la quantité de mouvement est l’une des équations

fondamentales de la mécanique des fluides. Son expression s’écrit sous la forme suivante:
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝜕(𝜀𝜌𝑔 𝑢 𝑔,𝑖 )
+ 𝑑𝑖𝑣(𝜀𝜌𝑔 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑢𝑔,𝑖 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑃𝑔 ) + 𝑑𝑖𝑣 (𝜀 𝜏𝑖𝑗 ) + 𝜀𝜌𝑔 𝑔 + 𝑓𝑖
𝑢𝑔,𝑗 ) = −𝜀 𝑔𝑟𝑎𝑑( (4.3)
𝜕𝑡
Avec :
• pg est la pression du gaz évaluée par la loi d’état des gaz parfaits,
• 𝜏𝑖,𝑗 est le tenseur de contraintes visqueuses.
• g est le champ de la pesanteur,
• 𝑓𝑖 est la résistance à l’écoulement
IV.2.1.4. Equation de conservation de l’énergie :
L’équation de conservation de l’énergie dans la phase gaz dans un milieu poreux est
exprimée par :
(  g C p ,i , g T g )
t
( ) ( )
+ div  g u g C p , g T g = div  eff , g grad (T g ) + h g , s S (T s − T g ) +  S i , g  H R ,i + Qrad, g
(4.4)
Avec :∆𝐻𝑅,𝑖 est l’enthalpie de réaction issues des réactions prises en considération.
95
IV.2.2. Equations de conservation dans la phase solide
IV.2.2.1. Equation de conservation de la masse :
L’équation de conservation de la masse dans la phase solide s’écrit :

 ((1 −  )  s )
+ div((1 −  )  s u s ) = − S s , g (4.5)
t
IV.2.2.2. Equation de conservation des espèces :
Cette équation traduit l’évolution des espèces ‘n’ telles que l’humidité, les composés
volatils, le char formé et les cendres durant le processus de combustion. L’expression de
transport de ces espèces s’écrit:
((1 −  )  s Y n, s )
t
( ) ( )
+ div (1 −  )  s u s Y n, s = div (1 −  ) D eff , s  s grad (Y n, s ) + S n, s (4.6)
IV.2.2.3. Equation de la conservation de la quantité de mouvement :
La conservation de la quantité de mouvement dans la phase solide s’écrit comme,

 ((1 −  )  s u s )
t
( )
+ div((1 −  )  s u s u s ) = −(1 −  ) grad p g + div(1 −  ) i , j + (1 −  )  g g + f i (4.7)
IV.2.2.4. Equation de conservation de l’énergie :
L’équation de conservation de l’énergie dans la phase solide dans un milieu poreux est
donnée par l’équation ci-dessous :
((1 −  )  n, sC p ,n, sT s )
t
( ) (
+ div  n, su sC p ,n, sT s = div  eff , s grad (T s ) ) (4.8)
+ h g , sS (T g − T s ) +  S n, s H R ,n + Q rad , s
i
De gauche de l’équation on reconnaît le terme d’accumulation de l’énergie et le terme

de transport. A droite, on trouve dans l’ordre le terme de conduction de la chaleur, l’échange
de la chaleur par convection, le terme source représentant l’enthalpie de réaction et le terme de
transfert par rayonnement.
IV.3. Modélisation de la région libre du réacteur (« Free board zone »)
La zone libre est caractérisée par la présence d’un mélange des gaz issus de la zone du
lit fixe durant le processus de pyrolyse et de gazéification qui accompagnent toujours le
phénomène étudié ce qui provoque la combustion en phase gaz des volatiles dans cette zone
libre du réacteur en présence de l’air secondaire injecté. La conception et la modélisation de
96
cette zone en vue de réaliser une simulation numérique moyennant un code CFD (Comsol-
Muliphysics dans notre cas) [9]. L’écoulement dans cette zone est supposé turbulent pour
lequel on applique le modèle 𝑘 − 𝜀 à deux équations et dans le cas d’un faible nombre :
(
  g k ) + div( )   t  
 g u g ,i k = div    +  gradk  + P k −  g  + S k (4.9)
t   k  
(
  g ) + div(  )= div
 
    +
t 
 grad

 +

− 
2 + (4.10)
t
u
g g ,i   
   C1 P k C 2 g S
   k k
Avec : Pk, 𝑆𝑘 et 𝑆𝜀 sont respectivement le taux de production de l’énergie turbulente, l’énergie

turbulente et l’énergie turbulente dissipée.
IV.4. Relation entre la zone du lit fixe et celle libre (« Freeboard ») :
La modélisation d’un réacteur constitué par deux zones un lit fixe et une zone libre par
l’application de la technique de CFD peut être entièrement couplée ou entièrement séparée
comme illustrée à la figure IV.1. Dans le cas où les deux zones sont entièrement séparées, des
conditions initiales à l’entrée de la zone libre du réacteur devraient être recalculées par
estimation (Figure IV.1a) [10, 11-12]. Par contre, dans le cas où les deux zones sont couplées
on assure la continuité des valeurs des grandeurs au niveau de l’interface de deux zones.
Ainsi, la distribution de température, des espèces chimiques et de la vitesse durant le
processus de combustion au niveau du lit fixe sera considérée comme étant des conditions
initiales à l’entrée de la zone libre comme il est illustré dans la figure IV.1b [4, 10, 12].
Figure IV.1. Représentation schématique de la zone du lit fixe et celle libre par l’application
du CFD : a) Les deux zones sont entièrement séparées, b) Les deux zones sont fortement
couplées
97
IV.5. Nature du problème numérique:
Le problème qu’on se propose d’étudier se concentre sur le développement d’un modèle

numérique axisymétrique à deux dimensions (2D) (Figure IV.2), permettant de simuler le
processus de combustion des pellets préparés à partir des sous-produits oléicoles solides dans
un réacteur à lit fixe, à contre-courant de puissance nominale de l’ordre de 40 kW. Etant
donnée la dépendance du temps du phénomène, la résolution devrait être conçue dans le cas
du régime transitoire.
IV.5.1. Description du modèle utilisé:
Le modèle axisymétrique qu’on doit résoudre doit tenir compte des différents
phénomènes physico-chimiques et thermiques mis en jeu ; l’évaporation de l’humidité,
l’écoulement gazeux (air primaire/secondaire et matières volatiles issues de la pyrolyse et de
la gazéification), la combustion en phase gaz et la combustion en phase solide avec une
cinétique bien déterminée, le transfert couplé de chaleur et de masse, les modes de transfert
par convection et par rayonnement entre les parois du réacteur et le lit fixe. La figure IV.2
illustre le domaine de l’étude formé par deux zones couplées : le lit fixe (D1) caractérisé par
une hauteur H = 250 mm et un diamètre d = 230 mm, le deuxième domaine (D2) (zone libre)
est caractérisé par une hauteur de l’ordre de mm 150 mm et un diamètre de 25 mm (par
axisymétrique).
Figure IV.2. Représentation schématique du domaine de calcule à 2D
98
Le bâti expérimental réel avec lequel les tests de combustion ont été réalisés, à l’institut
technologique de chimie (ITC) de l’institut technologique de Karlsruhe (IKT) en Allemagne,
est équipé (figure IV.3) de 6 thermocouples arrangés entre eux et équidistants de 20 mm l’un
de l’autre le long de l’axe de la chambre de combustion afin de mesurer la température à
l’intérieur du réacteur dans la zone (D1). Les parois de la chambre de combustion devraient
être chauffée et maintenues à une température fixe au voisinage de 1173.15 K. Le transfert par
rayonnement déclenche la combustion dans la zone libre où règne un mélange de matières
volatiles et l’air. Les flux de chaleur dégagée dans la zone libre vont par la suite amorcer la
combustion du char (carbone fixe + cendres) dans la zone du lit fixe comme il est montré dans
la figure IV.3. L’interface virtuelle entre les deux zones D1 et D2 permet le transfert de masse
et de chaleur par convection et par rayonnement entre ces deux zones. L’alimentation en air
primaire et secondaire à la température ambiante (298K), avec les débits respectifs de
10Nm3/h et 25Nm3/h, s’effectue par la partie basse du lit fixe et de coté de la zone libre
respectivement (figure IV.3). Une description plus détaillée de cette installation et de son
utilisation est décrite dans la littérature [13-15].
Figure IV.3. Différentes caractéristiques du domaine de calcule
99
IV.5.2. Hypothèses et conditions simplificatrices
Le développement du code de calcul CFD est basé sur les hypothèses et les conditions
suivantes :
• Le modèle est décomposé principalement en deux zones fortement couplées avec une
interface d’échange de chaleur et de masse : le lit fixe où la phase solide et la zone
libre où la phase gaz s’est définie.
• Le rayonnement est généré depuis la zone libre dont la température des parois est fixée
à Twall = 1173.15K vers la zone du lit fixe. Ce mode de transfert par rayonnement est
modélisé comme une radiation incidente.
• Le lit fixe est considéré comme un milieu poreux, de porosité ε = 0.5, continue et
hétérogène, consisté par un ensemble de particules de même taille, placées
aléatoirement et traversées par un gaz. A la phase gaz et à la phase solide sont
attribuées deux températures indépendantes.
• Les parois latérales du lit fixe sont considérés adiabatiques.
• Les biocombustibles sont constitués par des matières organiques (lignocellulosiques),
des matières inertes (inorganiques) avec un certain taux d’humidité initiale.
• Les modes de transfert de chaleur par conduction, convection et rayonnement sont pris
en compte. Afin de diminuer la complexité du problème, le mode radiatif est modélisé
par une conductivité thermique effective.
• Le processus de séchage (évaporation de l’humidité) a lieu avec une température
spécifique et est thermiquement contrôlé.
• Le processus de pyrolyse est modélisé par un schéma cinétique réduit à trois étapes.
On suppose que la pyrolyse de la biomasse sèche produit principalement un mélange
de gaz formé essentiellement par : CO, CO2, H2, CH4 et H2O (vapeur d’eau), du
goudron et un résidu carboné (le char).
• La partie gaz ainsi formée (CO, H2, et CH4) réagit avec O2 pour déclencher la
combustion dans la zone libre (D2) du réacteur.
• Le résidu carboné subit le processus de gazéification en présence de la vapeur d’eau et
du CO2 comme agents gazéifiant. L’interface entre les deux zones permet l’initiation
d’un front de flamme en haut du lit fixe en présence de l’air injecté d’en bas du lit.
Ainsi, le front de flamme se propage de haut en bas.
• On suppose que la densité volumique du solide, varient durant le processus de
séchage, de dévolatilisation, de combustion et de gazéification de charbon, la porosité
100
du lit, la taille des particules varie seulement durant le processus de combustion et de
gazéification du résidu carboné alors que la masse volumique du biocombustible sec
varie uniquement durant le processus de pyrolyse. Plus précisément, la densité
volumique et le diamètre du solide subissent un rétrécissement.
• La température du gaz ainsi que les émissions gazeuses libérées du lit fixe sont
considérées comme des conditions initiales à l’entrée à la zone libre.
• Le gaz est considéré comme un gaz parfait.
• Dans la zone libre on suppose que l’écoulement gazeux est turbulent. Le modèle k-ε à
faible nombre de Reynolds est utilisé.
• La vitesse du solide est supposée nulle, autrement dit le solide est immobile.
Les conditions initiales et aux limites utilisées pour ce code de calcul sont les suivantes :
▪ A l’état initial t = 0 :
✓ Pour la phase solide et la phase gaz: Tg = Ts = 298.15 K.
✓ Le bilan de matière pour la phase gaz s’écrit sous forme de fractions molaires ;
XO2= 0.21, XN2=0.79 et XCO = XCO2 = XH2 = XCH4 = XH2O =0.
✓ Le bilan de matière pour la phase solide en fraction massique est donné en
fonction de chaque constituant de la biomasse qui est composée par l’humidité,
les cendres, le carbone fixe et une partie de biomasse sèche.
✓ La densité volumique en carbone est nulle : 𝜌𝐶 = 0
▪ En r = z = 0, on prend les conditions aux limites suivantes :
• Les gradients de température de la phase gaz et de la phase solide sont
supposés nuls : ∇Ts = ∇Tg= 0
• Les gradients des fractions molaires des espèces (∇𝑥𝑖 = 0) sont
supposés nuls pour les espèces suivantes : CO, CO2, H2, CH4 et H2O.
▪ En z = H, les émissions gazeuses issues de la zone du lit fixe ainsi que la température
des gaz seront considérées comme des conditions initiales d’entrée dans la zone libre.
H est la hauteur du lit fixe.
▪ En z= Z, le régime est supposé établi ou toutes les variables ont des gradients nuls. Z
est la hauteur globale du réacteur : ∇Tg=0 et∇Xi=0
La figure IV.4résume le modèle développé sujet de la présente étude. Le calcul est
réalisé dans une géométrie bidimensionnelle axisymétrique.
101
Figure IV.4. Modélisation de différents processus de combustion

IV.5.3. Modèle cinétique des réactions
Le processus de combustion comme mentionné précédemment est accompagné par

d’autres sous-processus tels que le séchage, la pyrolyse et la gazéification du résidu carboné.
Chaque étape de ces sous-processus est décrite alors par un ensemble de réactions chimiques.
IV.5.3.1. Procédé de séchage :
Le procédé de séchage est modélisé par une loi de type Arrhenius dépendant de la
température du solide suivant le taux de réaction Rséchage [kg/(m3.s)]. Cette expression est
présentée en premier ordre comme suit [10]:
𝑘𝑣
Humidité →Vapeur d’eau (4.11)
 Ev 
k v = A exp −  (4.12)
 RTs 
Rséchage = k v  s YH 2O, s (4.13)
Avec les constantes A (facteur pré-exponentiel [1/s]) et 𝐸𝑣 (Energie d’activation [kJ/mol]), les
caractéristiques des biocombustibles à étudier sont données dans le tableau IV.1.
102
IV.5.3.2. Procédé de pyrolyse :
Le processus de pyrolyse est modélisé par trois réactions parallèles de premier ordre.
Durant ce processus, la biomasse sèche composée par l’hémicellulose, la lignine et la
cellulose se dégrade thermiquement pour produire des vapeurs condensables en goudron, des
composés organiques volatiles (COV) de types CnHm et en résidu carboné appelé charbon
selon le schéma ci-dessous [10] :
(4.14)
Chacune de ces réactions est décrite par une loi de type Arrhenius :
 Ei 
k i = Ai exp − 
 RTs  (4.15)
Le taux de réaction de pyrolyse exprimé en [kg/m3.s] englobe alors les trois réactions
parallèles de premier ordre (Eq.4.16) :

 
 Ei 
R pyr = (k v,1 + k v , 2 + k v ,3)  olive,sèche =  olive,sèche  Ai e RT 
3

 (4.16)
i =1  s
Les constantes en 𝐴𝑖 et en 𝐸𝑖 sont illustrées au tableauIV.1.

IV.5.3.3. Combustion et gazéification du résidu carboné :
La réaction de combustion et de gazéification du charbon est considérée hétérogène

hautement exothermique. Son oxydation avecl’O2 est donnée suivant les réactions chimiques
suivantes :
k1
C + O2 ⎯⎯→ CO2 (4.17)
1 k2
C + O2 ⎯⎯⎯⎯→ CO (4.18)
2
Alors que sa gazéification avec de CO2 et de H2O est décrite par les réactions suivantes :
k3
C + H 2O ⎯⎯→ H 2 + CO (4.19)
k4
C + CO 2 ⎯⎯→ 2CO (4.20)
103
Les taux de réactions des équations 17-20 admettent comme taux de réaction les
expressions ci-dessous :
 
E1  
O2 −
RC = k1[O2] , avec k1 = A e RT s 

1  (4.21)

 
E2  
RCO 2 = k 2 [O2] , avec k 2 = A2 e − RT s 
0.5
 (4.22)
 
 

E 3 
H 2O
RC = k 3[H 2O] , avec k 3 = A e − 
3  (4.23)
RT s 

 
E 4  
CO2
= −
RC = k 4 [CO2] , avec k 4 A4 e RT s 

 (4.24)
 
IV.5.3.4. Combustion des gaz de pyrolyse et de craquage des goudrons:
On adopte les équations d’oxydation suivantes ainsi que leurs taux de réactions
[kg/m3.s]:
 
 E5 
1 k5  
CH 4 + O 2 ⎯⎯→ 2 H 2 + CO , R CH 4 = A5 e RT [CH 4][O 2]
0.5
avec   (4.25)
 g 
2 
 
 E6 
k6  
CO + O 2 ⎯⎯→ CO 2 , avec RCO = A6 e RT [O 2][CO ]

 (4.26)
 g 
 
 E7 
k7  
H 2 + O 2 ⎯⎯→ H 2O , avec R H 2 = A7 e 

 [O 2][ H 2] (4.27)
 RT g 
Les valeurs de différentes constantes entrant en jeu dans les équations précédentes sont
présentées dans le tableau IV.1.
Tableau IV.1. Constantes cinétiques utilisées dans ce CFD modèle pour les granulés de
noyaux d’olive
Granulés de noyaux Facteur pré-exponentiel: Energie d’activation:

d’olive A(1/s) E(kJ/mol)
Séchage 1.06.103 88.5
Pyrolyse:
Cellulose 2.1012 185
Hémicellulose 3.51011 105
Lignine 10.108 192
104
Goudron 1.5.105 192
9.108 2.25.105 (k1)
Combustion du charbon
7.109 1.3.103(k2)
1.6.106 2.2.104(k3)
Gazéification du charbon
3.5.107 225.104 (k4)
0.1.108 1.89.105 (k5)
Combustion des gaz de
1.674 .105 1.25.103 (k6)
pyrolyse
1.95.107 1.67.105 (k7)
IV.5.4. Mise en équation du problème :
En tenant compte des hypothèses ainsi que les conditions mentionnées précédemment,
les équations des paragraphes 2 et 3 deviennent:
IV.5.4.1. Equation de conservation dans la phase solide :
➢ Equation de conservation de la masse:

✓ Au cours de l’évaporation:
(
  s  sèchage)=−
R sèchage  s (4.28)
t
✓ Pour la densité de grignons d’olives secs
(
  s  olive, sèche)=−
R pyr  s (4.29)
t
✓ Pour le résidu carboné(le char):
( s  c )
= (R pyr − RHc 2 O − RCO 2
− ROc2 ) s (4.30)
t
C
✓ Pour tenir compte de variation de la porosité:

  s  − RHc 2 O − RCOc − Rc 
2 O2
=   s
 (4.31)
t   s 
✓ Pour tenir compte de la variation de la taille (diamètre) des particules:
 d 3p  − RcH 2 O − RCO 
c − Rc  3
2 O2
= (4.32)
t   d p
 s 
✓ Pour les cendres:
 ( s  cendre)
=0 (4.34)
t
105
Avec : Rsèchage, Rpyr,𝑅𝐶𝐻2𝑂 , 𝑅𝐶𝐶𝑂2 et 𝑅𝐶𝑂2 sont respectivement les taux de réaction des processus
de séchage, de pyrolyse, de gazéification de résidu carboné.
La densité totale du solide peut être évaluée par l’expression suivante:
 s = Y humidité sèchage + Y Olive  olive, sèche + Y c  c (4.35)
➢ Equation de conservation de l’énergie :


t
( ) 
 s C p , s  s T s −   eff , s
z 
T s  1  
−  r eff , s
z  r r 
T s 
r 
 = S p hsg (T g − T s ) + S s + Qrad (4.36)
Avec : 𝜆eff,sd est la conductivité thermique du solide, Ap est la surface spécifique, hsg est le
coefficient d’échange convectif entre la phase solide et la phase gaz basé sur le nombre d e
Nusselt [6], Sset Qrad sont respectivement les termes sources de réaction enthalpique et de
radiation. La source de radiation Qrad est calculée moyennant l’expression suivante [1-2] :
Qrad (z ) =  ( rad T 4rad −  s T 4s ) e −   H − z 

 
(4.37)
Avec : 𝛽 est le coefficient d’absorbance lié respectivement au diamètre des particules et à la

porosité du lit donné. Ce coefficient prend l’expression ci-dessous :
ln ( )
1
 =− (4.38)
dp
Où : Cps est la chaleur massique de biocombustible solide calculée de la manière suivante :
C p , s = Y H 2O C p , H 2O + Y C C p ,C + Y cendreC p , cendre + Y biocomC p ,biocom (4.39)
La conductivité thermique effective de la phase solide est obtenue par :

 eff , s =  s +  rad (4.40)
La source de réaction enthalpique est donnée par l’expression :
S s = − R séchage Lv (T s ) − RC r H C (T s ) − RC r H C (T s ) − RC r H c (T s )
O2 H 2O CO 2
− R pyr (1 −  C )r H pyr

(4.41)
➢ Equation de conservation des espèces:


(  s Y i, s ) = S i,s (4.42)
t
L’indice i représente l’humidité, les cendres, et le résidu carboné.
En plus de ces équations d’autres corrélations et paramètres nécessaires pour ce code de
calcul sont consignés dans le tableau IV.2.
IV.5.4.2. Equations de conservation dans la phase gaz :
➢ Equation de continuité:
106

t
(
 g g + )
1 
r r
r  g u g ,r +(
z
) (
 g u g , z = R séchage + R pyr + Rchar ) (4.43)
➢ Equation de conservation de l’énergie:

1 T g 

t
(
 g C pg  g T g +
1 
r r
) (
r  g C pg u g ,r T g +

z
 g C pg u g , z T g = ) r eff , g
r 
( ) 
r 
(4.44)
  T g 
+   eff , g  + Sph gs (T s − T g ) −  Ri H i + 
z  z  i
T sd
 =  r production,i  C p , idT (4.45)
i
Tg
L’indice i représente respectivement les espèces suivantes : CO2, CH4, H2, CO, O2 et
H2Og. L’équation (4.45) représente l’apport enthalpique des gaz émis lors du séchage, de la
pyrolyse et de combustion [3]. 𝜆eff,g est la conductivité thermique du gaz, rproduction,i est le taux
de production nette de l’espèce gazeux i par les réactions hétérogènes. Ce taux peut être
calculé par l’expression ci-dessous:
(Rséchage+  H 2O R pyr ) R
H 2O
r production, H 2O = − (4.46)
M H 2O MC
La conductivité thermique, la chaleur massique et la viscosité de la phase gazeuse
dépendent de la température ainsi que de sa composition. La capacité calorifique est égale à la
somme des capacités calorifiques de chacun de ses constituants, pondérés par leurs fractions
molaires :
C p , g (T g ) =  X i C p,i (T g ) (4.47)
i
i = CO2, CH4, H2, CO, O2 et H2Og.

La conductivité et la viscosité thermique de la phase gazeuses sont calculées en utilisant
les relations suivantes [16] :
xi  i , g xi  i (T g )
,  g (T g ) = 
n n
g =  n n
(4.48)
i =1  xi  i , j i =1  xi  i , j
j =1, ( j 1)
j =1
Avec𝜑𝑖,𝑗 et ∅𝑖,𝑗 sont calculés par l’utilisation des expressions trouvées dans la littérature [17].
En outre, la conductivité thermique effective de la distribution des gaz tout long du
réacteur est exprimée par l’expression suivante [10] :
ug
 eff , g = 0.8  g + 0.5 d p C p , g  g (4.49)

107
➢ Equation de quantité de mouvement:
✓ Coordonnées r:

t
( )
 g u g , r + u r

r
(
 g u g, r + u z ) 
z
( ) 
 g u g ,r = − ( p ) +
r
(4.50)
1      
(u g ,r ) − u g , r  +  g  g g r + f r
2
 g   r u g, r  +
 r r  r  z ² r² 
180  g u g , r (1 −  ) 1.75  g u ² g , r
avec f r = + (4.51)
d p d p
2 2 2 2
✓ Coordonnées z:

t
( )
  g u g,z + ur

r
(
 g u g,z + u z

z
) ( 
)
 g u g, z = − ( p) +
z
(4.52)
1      
( )
2
 g   r u g,z  + u g , z  +  g  g g z + f z
 r r  r  z ² 
180  g u g , z (1 −  ) 1.75  g u ² g , z
avec f r = + (4.53)
d p d p
2 2 2 2
➢ Equation de conservation des espèces:


t
(
  g X i, g + )
1 
r r
(
r g u g , z X i , g +

t
) (
 g u g , z X i, g = )
(4.54)
1      
 rD eff , g  g ( X i , g ) +  Deff , g  g ( X i , g ) + S i
r  r  z  z 
Où Deff,g est le coefficient de diffusion des espèces gazeux donné suivant la corrélation
suivante [2,18] :
dp
Deff , g = 0.8 Di , j + 0.5  g (4.55)

Di,j est un coefficient de diffusion obtenu suivant la théorie de Chapman-Enskog [18].
1
Mi
+
1
Mj
(T T ) 0
1.81
Di , j = 8.380 (4.56)
 i2, j i , j
Si est un terme source correspondant à chaque constituant gazeux conformément aux
expressions suivantes :
S N2 = 0 (4.57)
1  M O2  1
S O 2 = − RC   − (R CH 4 + RCO + R H 2 )
2  M C  2
(4.58)
S CH 4 =  CH 4 R pyr − RCH 4 M CH 4 (4.59)

108
O2
(
S CO 2 =  CO 2 R pyr + RCO M CO 2 + RC − RCCO 2 ) MM CO 2
C
(4.60)
S CO =  CO R pyr + (R CH 4 − R CO ) M CO + (RC + 2 RC + RC )
O2 CO 2 H 2O MCO
(4.61)
MC
H 2 O  MH 2 
S H 2 =  H 2 R pyr + RC   − RH 2 M H 2 (4.62)
 MC 
 MH 2O 
S H 2O = R sèchage +  H 2O R pyr + (2 RCH 4 + R H 2 ) M H 2O − RCH 2O   (4.63)
 MC 
Tableau IV.2. Autres corrélations et paramètres physiques utilisés dans ce CFD modèle
Propriétés Corrélations/valeurs Ref.

d p
3
Perméabilité 2
(4.64) [2, 19]
KR =
180 (1 −  )
2
Conductivité  s =   g + Y i i i
(4.65) [2, 10, 20]
thermique de la (4.66)
 rad = 4w d p T s
3
phase solide
Emissivité 0.9
Porosité du lit 0.5
Surface spécifique 6(1 −  ) (4.67)
Sp =
dp [2,10, 20]
Coefficient de Nu  eff , g (4.68)
h sg = = − h gs
convection dp
Nombre de Nusselt Nu = 2 + 1.1R0e.6 Pr1 3 (4.69)
pMg
Densité des gaz g = (4.70)
RT g
La zone libre du réacteur est caractérisée par un écoulement turbulent et réactif à faible
nombre de Reynolds. Le modèle k-ε à 2 équations qui a fait ses preuves dans ce genre de
problème est choisi. En bidimensionnel, les équations de ce modèle turbulent s’écrivent
comme [21] :
✓ Equation de transport de l’énergie cinétique turbulente k:
109
1    e    

t
(
(  ) g  + )
1 
r r
(
r  g u g ,r  + )

z
(
 g u g,z  = r )   +
r r     r  
t (  u z  ur
r
+
z
2
) ( )( )
  2  2 u ²
+ 2 t  ur + u z + r  −
 r z r 
(4.71)
2 1 
3

 e
r r
(( r u r ) +

z
u
2
) 1 
z +   (
 r r
 
z 

ru r ) + u z  − (  ) g − 2
c
✓ Equation de transport de l’énergie cinétique dissipée turbulente ε:

t
(
( ) g  +
1 
)
r r
(
r  g u g, r  +

z
) (
 g u g,z  =
1   e    
r )    +
r       r  
  e 
 ( ) + (4.72)
z    z 
  
(

(u g,z ) +)
2
 
( )
    
   
2
 z 
C1   t (u g , z ) + ( u g , r ) + 2  t  − (  ) g 
( ))
 2  C2 
 r z 
(
2
   u g ,r  
+  
r  
u
   r g , r 
avec, C1=1.44, C2= 1.92, σk =1 et 𝜎𝜀 =1.3
IV.6. Maillage et résolution numérique
La résolution de ces systèmes d’équations est réalisée à l’aide du logiciel industriel

COMSOL Multiphysics 5.5. La méthode de discrétisation des équations est basée sur les
éléments finis avec un maillage non uniforme plus ou moins raffiné dans les zones ayant plus
d’importance physico-chimiques. La résolution des équations mentionnées dessus est
effectuée à l’aide d’un solveur proposé par défaut par le COMSOL. En régime transitoire, ce
solveur utilise un schéma implicite. La précision de la solution calculée, la convergence et le
temps de calcul dépendent fortement de la structure et de la forme des mailles. Afin
d’optimiser le maillage, nous avons testé plusieurs types avec différents nombres de mailles.
En effet, nous avons considéré des maillages de types grossier, normal, fin, plus fin et extra-
fin comme montré au tableau IV.3.
Tableau IV.3. Différent tests de maillages avec ses éléments de domaines et de frontières
Maillages Domaines Frontières

grossier 2129 154
normal 4525 224
110
fin 7305 285
Plus fin 11176 354
Extra-fin 49944 748
Nous avons constaté que le calcul ne change pas avec les maillages fins, mais nous
obtenons des solutions non physiques (valeurs négatives) avec des maillages de type grossier
ou normal. Pour s’assurer de nos résultats, et en tenant compte de la capacité mémoire de nos
stations de calcul, nous avons choisi le maillage fin avec un nombre de nœuds de 7305.Ce
choix réalise un bon compromis entre le temps de calcul, la capacité mémoire et la précision
des résultats. Surtout que tous les phénomènes physico-chimiques dont on a parlé
précédemment dans la partie formulation sont pris en compte. La figure IV.5 illustre le
domaine de calcul (Z=400 mm) en prenant un pas d’espace de 1.5 mm, alors que le pas du
temps est défini automatiquement par le solveur.
Figure IV.5. Répartition de la structure du maillage tout au long du réacteur
IV.7. Résultats et discussion
IV.7.1. Perte de masse
La simulation numérique de la perte de masse des granulés des noyaux d’olives au

niveau du lit fixe durant le processus de combustion, est donnée par l’équation 4.40 ci-
111
dessous. Cette équation tient compte de différents procédés de conversion thermochimique
tels que le séchage, la pyrolyse, la combustion et la gazéification du carbone résiduel [22,23].
m 4
= −  Ri (4.40)
t i =1
Avec Ri est le taux de réaction des différents processus mis en jeu.

La figure IV.6 montre une parfaite concordance entre la perte de masse simulée et la
perte de masse mesurée au cours des essaies.
Figure IV.6. Comparaison entre les profils de perte de masse modélisée et mesurée lors des
essaies expérimentaux
L’analyse de cette figure montre que la perte de masse passe par trois phases ;
l’évaporation de l’humidité (I), la dévolatilisation et la combustion (II), et la combustion du
résidu carboné (III) respectivement. Des observations du même genre ont été rapportées dans
la littérature aussi bien dans des travaux numériques [1, 24] qu’expérimentaux [25-27].
IV.7.2. Evolution de la température et de la vitesse du gaz dans le réacteur
La répartition de température au niveau du réacteur (D1+D2) à différents instants est

illustrée dans la figure IV.7.
112
Figure IV.7. Répartition de la température au niveau du réacteur à différents instants
Nous remarquons que la propagation du processus de combustion en partant de la zone

libre jusqu’à la zone du lit des granulés des noyaux d’olive mettant en évidence la propagation
d’un front de flamme de l’instant initial (t = 0) jusqu’à l’instant t = 3600s [6]. L’exploitation
du profil de vitesse du gaz en fonction de la distance radial du réacteur, comme il est illustré
sur la figure IV.8, révèle que l’écoulement du flux du gaz est ascendant c'est-à-dire qu’il est en
sens opposé à la propagation du front de flamme d’où le caractère contre-courant du lit [28].
Cette vitesse est pratiquement constante dans la zone (D1) avec une vitesse de l’ordre de
0.075 m/s. Cependant, une fois le front de flamme continue sa propagation, les granulés
commencent à se bruler en libérant un mélange de gaz au niveau de la zone libre qui réagit
avec le dioxygène suite à une injection d’air secondaire. Par conséquent, une élévation de la
température du gaz est observée. Mais, un faible abaissement de la température est noté et qui
est dû peut être à un refroidissement par convection suite à l’entrée de l’air secondaire
(25Nm3/h) [29-30] comme il est montré dans la figure IV .7(de t = 900 s à t = 3600 s). On
constate aussi que dès que la combustion des gaz dans la zone libre du réacteur se déclenche,
la vitesse augmente progressivement jusqu’à la valeur 5 m/s (figure IV.8).
113
Figure IV.8. Historique de la vitesse du gaz pour t = 3600 s

IV.7.3. Evolution des températures au sein du lit en combustion
La figure IV.8 ci-contre représente une comparaison entre les profils de températures
des granulés de noyaux d’olives obtenus par simulation numérique et suite aux tests
expérimentaux réalisés précédemment [13].
114
Figure IV.9. Profils de températures du solide modélisés en comparaison avec les

profils expérimentaux
Les résultats sont obtenus pour un débit d’air primaire égal à 10 Nm3/h, injecté dans des
conditions ambiantes de température (298.15 K) et de pression (1 atm). L’analyse de la figure
IV.9 montre que l’évolution des températures du lit calculées par le modèle suivant le même
arrangement de thermocouples considéré pendant l’expérience dans les hauteurs ; 5 mm, 45
mm, 85 mm et 165 mm respectivement [3,13]. On observe un bon accord entre la température
mesurée et la température simulée. La différence entre la température mesurée et la
température simulée peut venir de certains phénomènes dont on n’a pas tenu en considération
dans notre modèle tels que l’absorption de chaleur par rayonnement dans le réacteur et surtout
par les gaz tels que CO, CO2 et H2Og. D’autres phénomènes empêchant la circulation de l’air à
travers le milieu poreux, la présence des cendres et leurs fusions ou agglomérations etc. Tous
ces facteurs mènent vers une sur estimation de la température calculée. En revanche, une
modélisation déficiente au niveau de la turbulence ou de la chimie ou par l’attribution d’une
combustion fortement exothermique peut mener vers une fausse estimation des valeurs de
températures calculées [3, 14].En outre, ces résultats montrent encore une fois que la
progression du front de combustion s’effectue de la partie supérieure du lit vers les couches
inférieures. Cette progression est auto-entretenue par les réactions de combustion qui
échauffent localement le lit de particules, cet échauffement se transmet vers les autres couches
115
du combustible situées sous le front de combustion par différents modes de transferts
(conduction, convection et rayonnement). Le phénomène débute par une évaporation de
l’humidité, suivie par une dévolatilisation par dégradation thermique, une gazéification et
enfin une combustion du char (résidu carboné)[13, 15]. La figure IV.10 présente des profils de
températures de la phase solide et de la phase gaz dans la zone (D1) obtenus par le modèle
numérique. Ce résultat innovant montre un parfait équilibre thermique entre les gaz et le
solide dans le lit poreux. Ceci permet de ne considérer qu’une seule équation de conservation
d’énergie à résoudre et de ne pas considérer le terme convectif entre la phase solide et la phase
gaz.
Figure IV.10. Comparaison entre les profils de températures du solide et du gaz modélisés au
dans la zone du lit (D1) de la chambre de combustion
IV.7.4. Evolution des émissions gazeuses
Les résultats des émissions gazeuses obtenus par simulation numérique dans la zone
libre sont exprimés en %.vol. Une comparaison est réalisée entre ces résultats avec ceux
trouvés lors des essaies expérimentaux en utilisant les granulés des noyaux d’olives. Il est à
noter qu’à la différence avec notre travail expérimental précédent, l’analyse des gaz dans la
116
chambre de combustion secondaire (« postcombustion chamber ») n’a pas été réalisée. La
figure IV.11 montre qu’en dehors des fluctuations des valeurs mesurées/simulées on peut
affirmer que le code qu’on vient de construire reproduit d’une manière acceptable ce qui se
passe réellement pendant l’expérience.
Figure IV.11. Profils des émissions gazeuses modélisés en comparaison avec les profils
expérimentales au niveau de la zone libre du réacteur
Cette figure montre que le profil de la vapeur d’eau calculé numériquement apparait dès
le début. Ceci est dû à la fois à l’évaporation de l’humidité des échantillons et à la
combustion des gaz H2 et CH4 comme il est montré par les équations 4.23 et 4.25. En outre, la
combustion des granulés débute dès qu’on repère une diminution au niveau du titre molaire en
O2 et une augmentation des concentrations de CO2, CO et H2. On remarque aussi qu’après un
certain temps, la concentration de CO2 se stabilise à une valeur de l’ordre de 15 % (contre à
peu près 14 % pour les mesures expérimentales). Alors que les concentrations de CO et H2
117
subissent une augmentation. L’augmentation de ces dernières peut être expliquée par les
réactions de gazéification du résidu carboné en présence de CO2 et de H2O, et aussi par la
réaction de combustion de CH44.17, 4.18et 4.23. En outre, l’évolution des imbrulés gazeux en
particulier les émissions de CH4 est qualitativement semblable avec celle trouvée dans la
littérature en utilisant divers modèles numériques [3, 23, 31]. La fin de la combustion est
marquée par une diminution du niveau de concentration de H2O (vapeur d’eau) comme il est
illustré dans la figure IV.10 et par une augmentation des températures (fin de la combustion
du char) situées à la partie la plus basse du lit des granulés (T10 dans notre cas, figure IV.8).
De plus d’une diminution des niveaux des émissions de CO, H2 et CO2 respectivement. Bien
entendu, cette phase marquera une élévation de la concentration de l’oxygène non consommé
en fin de réaction et qui rejoint sa concentration de l’état initial (au voisinage de 21%).
Néanmoins, le léger écart entre l’expérience et la simulation sur la figure IV.10 pourrait être
dû au fait que l’opération de modélisation sur les différents niveaux (écoulement, turbulence
et chimie de réaction) nécessite encore quelques raffinements. Aussi, pendant l’expérience
certaines erreurs systématiques et non systématiques peuvent être à l’origine de certaines
fluctuations.
IV.8. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons développé un modèle mathématique à deux dimensions

(2D) par l’application de la technique de CFD en COMSOL Multiphysics 5.5 dont l’objectif est
de simuler les différents phénomènes de transfert couplé de masse et de chaleur au sein du lit
en combustion de sous-produits oléicoles solides tels que les granulés de noyaux d’olives en
régime transitoire dans un réacteur à contre-courant composé principalement par un lit fixe où
se déroule la combustion des granulés (combustion hétérogène) dans un écoulement laminaire
et une zone libre (freeboard) où l’oxydation des gaz s’effectuent (combustion homogène) dans
un écoulement turbulent 𝑘 − 𝜖 à faible nombre de Reynolds. Ce CFD modèle nous a permis
de mieux comprendre les différents processus qui interviennent durant la transformation du
solide au cours du phénomène de combustion tels que le séchage, la pyrolyse, la combustion
des gaz issus du processus de pyrolyse ainsi que l’oxydation et la gazéification du résidu
solide par l’utilisation des lois cinétiques bien détaillées. Les résultats de la simulation
numérique pour la distribution de la température du lit, des titres molaires et celle de perte de
masse montrent un bon accord en comparaison avec les résultats mesurés expérimentalement
ce que donne une confiance à la fiabilité de la modélisation ainsi développé.
118
Références bibliographiques
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120
Conclusion générale et perspectives
La filière biomasse est considérée comme une source d’énergie renouvelable, fiable, pérenne
et amie de l’environnement, pouvant jouer un rôle important dans l’approvisionnement de
l’énergie. Cette idée est consolidée par sa disponibilité, son caractère renouvelable et son
faible coût. De plus, l’utilisation de cette source d’énergie nous laisse dans le cadre de
l’équilibre du cycle carbone. Des pays qui ne disposent pas de ressources d’énergies fossiles
pourraient donc bâtir leur politiques énergétiques sur la biomasse afin de produire la chaleur et
ou l’électricité séparément ou dans le cadre d’une cogénération.
La première partie de la thèse est expérimentale. L’objectif majeur consiste à produire des
biocombustibles sous forme de pellets densifié mécaniquement ou à l’état de poudre pour
alimenter des foyers de combustion tels que les chaudières ou les lits fixes dans le cas échéant.
La biomasse utilisée est issue de l’industrie oléicole (grignons d’olive sous forme pulpes,
noyaux ou mélange de deux) mélangée ou non avec la sciure de bois. Le passage par les
caractérisations sommaire et ultime est toujours nécessaire afin de s’assurer d’avance de la
légitimité de l’utilisation de ces biomasses par références aux normes standards déjà fixées par
les instances internationales en la matière.
Après la collection des échantillons, nous avons préparé la série d’échantillons suivants :
➢ un mélange noyaux d’olives-sciure
➢ un mélange noyaux d’olives-copeaux de bois
➢ un mélange composé par grignons d’olives-sciure
➢ des échantillons purs constitués par des grignons d’olives
➢ des échantillons purs de noyaux d’olives.
121
L’étape suivante consiste à la réalisation des tests de combustion dans un lit fixe à contre-
courant de puissance 40 kW situé au laboratoire ITC de l’université technique de Karlsruhe
Allemagne. Les résultats obtenus tels que la distribution de la température du lit moyennant
l’utilisation de 13 thermocouples convenablement placés, la perte de masse ainsi que les
différentes espèces gazeuses en fonction du temps. Ces résultats nous ont montré que le
processus global de la combustion peut être divisé en trois zones : la zone de vaporisation de
biocombustible, la zone principale de combustion des gaz et la zone de combustion et de
gazéification du résidu solide carboné (le char).En outre, l’analyse de différents résultats en
émissions gazeuses et en température de ces biocombustibles ainsi testés montrent qu’au
niveau des échantillons granulés constitués par des purs grignons d’olive et des noyaux
d’olive(respectivement (100GO)gr et (100A)gr) la distribution du champs des températures est
globalement importante permettant d’avoir une densité énergétique assez élevée ainsi qu’une
efficacité énergétique généralement acceptable. Ce résultat pourrait être probablement attribué
à la différence au niveau du pouvoir calorifique supérieur (PCS) des échantillons qui est du
peut être attribuée à la teneur en carbone contenue dans chaque type de biocombustible ainsi
testé. En effet, les émissions gazeuses produites durant le processus de combustion de
l’ensemble de ces échantillons (100GO)gr et (100A)gr sont significativement élevées en
comparaison avec les granulés du bois pris comme référence mais globalement elles sont
acceptables et moins élevées par comparaison avec les normes Allemagne et Européennes. En
outre, l’addition de la sciure ou de copeaux de bois à ces échantillons soit dans leurs états
densifiés ou bruts conduit à la diminution de la température durant le processus de combustion
ainsi que les émissions gazeuses produites. Il a été prouvé alors que les échantillons 50 %-
50% conduit à l’obtention d’une combustion plus homogène et une diminution de certaines
émissions gazeuses telles que les monoxydes de carbone (CO) et les oxydes d’azote (NOx).
De plus, différents paramètres indépendants caractérisant le comportement de biocombustible
122
durant le processus de combustion ont été déduits à partir de ces résultats expérimentaux tels
que la vitesse de front de réaction, le taux de conversion de masse et le taux d’inflammation.
De plus les résultats trouvés sont dans le même cadre que les résultats rapportés dans la
littérature pour des travaux réalisés à base des granulés de bois ainsi qu’avec d’autres
biomasses issues des résidus agroalimentaires, forestières et agricoles.
La deuxième partie de la thèse est dévouée à la modélisation afin de réaliser une simulation
numérique de la combustion des biocombustibles solides sur lit fixe à contre-courant dans les
mêmes conditions de l’étude expérimentale précédente. En exploitant la symétrie du problème
découlant de la géométrie du réacteur, nous avons réalisé une simulation axisymétrique (2D)
moyennant le code commercial Comsol-Multiphysics. Le modèle utilisé est basé donc sur les
équations de Navier-Stokes non stationnaires vérifiant la conservation de masse, la
conservation de la quantité de mouvement, la conservation des espèces et la conservation de
l’énergie. Le milieu où sont faits les calcules est divisé en deux zones entièrement couplées
respectivement ; la zone du lit fixe qui est traitée par l’approche Euler/Euler en tenant compte
du caractère poreux de la zone et la zone libre du réacteur qui est la phase gaz et pour laquelle
on a utilisé le modèle de combustion turbulente basé sur le modèle 𝐾 − 𝜀. Les résultats de la
simulation numérique obtenus aussi bien quant à la distribution de la température qu’aux
émissions gazeuses ont montré un bon accord avec les résultats expérimentaux et surtout pour
l’échantillon des noyaux d’olives.
Ainsi, Les résultats obtenus lors de ce travail de thèse ouvrent la voie vers des
perspectives plus larges telles que :
✓ Etudier de l’effet de l’injection de l’air primaire ainsi que de taux d’humidité sur le
processus de combustion de biocombustibles solides.
✓ Etudier le processus de combustion des biocombustibles dans différents types de lits
(fixes, fluidisés, à recirculation…) et pour différentes formes de combustibles.
123
✓ Etudier numériquement le processus de formation et de réduction des SOx et des NOx.
✓ Etendre le modèle CFD à une configuration à trois dimensions (3D) afin de
s’approcher plus de la réalité géométriques des réacteurs.
124
125

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Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Mohamed Ali MAMI

Etude expérimentale et modélisation de la combustion de

Pr. Abdelaziz BOUAZIZI Université de Monastir Président

Pr. Abdelmajid JEMNI Université de Monastir Rapporteur

Pr. Sabra HABLI Université de Tunis Carthage Rapporteuse

Pr. Noureddine BOUKADIDA Université de Sousse Examinateur

Pr. Marzouk LAJILI Université de Monastir Directeur de thèse

Le présent travail a été réalisé au sein du Laboratoire de Recherche « Etude des

A mes parents : ma mère, mon père,

Tables des matières ..................................................................................................................... i

Liste des figures

Figure I.1. Texture de la biomasse lignocellulosique................................................................. 6

Tableau I.1. Constitution de quelques biomasses en lignine, hémicellulose et cellulose [6]..... 5

Symbole Nom Unité

CO2 Dioxyde de carbone -

H2O Vapeur d’eau -

%CF Taux du carbone fixe %

%MV Taux de matières volatiles %

PCS Pouvoir calorifique supérieur 𝑀𝐽/𝑘𝑔−1

PCI Pouvoir calorifique inférieur 𝑀𝐽. 𝑘𝑔−1

Lv Chaleur latente de kJ.kg-1

DE Densité énergétique MJ.m-3

A Facteur pré-exponentiel s-1

D Coefficient de diffusion m².s-1

S,i Terme source Kg.m-3.s-1

g Champs de pesanteur m.s-2

Cp Capacité calorifique J.Kg-1.K-1

h Coefficient de transfert de W.m-2.K-1

chaleur par convection

∆𝐻R Enthalpie de réaction J.Kg-1

Qrad Source radiative W.m-3

E Energie d’activation J.mol-1

Sk Terme source de production kg.m-1.s-3

𝑆∈ Terme source de dissipation kg.m-1.s-4

R Constante des gaz parfaits J. mol-1.K-1

R Taux de réaction Kg.m-3.s-1

M Masse molaire atomique kg.mol-1

k Energie cinétique turbulente m2.s-2

k Constante de vitesse de s-1

𝑚̇ Débit d’air Kg.s-1

a Section transversale du lit m²

TCM Taux de conversion de masse kg.s-1.m-2

Ti Taux d’inflammation kg.s-1.m-2

Cs Taux spécifique de kg.s-1.m-2

ki Taux cinétique s-1

f Perte de pression N.m-3

λ Conductivité thermique W.m-1.K-1

𝜇 Viscosité dynamique Pa.s

𝜌 Masse volumique Kg.m-3

∈ Vitesse de l’énergie de m².s-3

𝛼 Masse du composé i produit -

𝛺𝑖,𝑗 Collision réduite -

i,j Relatif au constituant i ou j

sont réalisés. D’importants paramètres subtils et cruciaux à la qualification de la qualité de la

Chapitre I. Etude de l’art

La demande énergétique ne cesse d’augmenter à travers le monde et l’épuisement des

I.2.1. Définition de la biomasse

Selon la Directive Européenne 2003/30/EC, la biomasse est la fraction biodégradable

I.2.2. Originalité de la biomasse

Les sources de biomasses peuvent être classées en quartes filières :

I.2.3. Composition de la biomasse

La biomasse et plus particulièrement la biomasse lignocellulosique sous sa forme sèche

Tableau I.1. Constitution de quelques biomasses en lignine, hémicellulose et cellulose [6]

Biomasses TH(%) TCF(%) TMV(%) Tc*(%)