Introduction

Dans l'atelier de fabrication, les fabricants sont chargés d'effectuer une VÉRIFICATION
RAPIDE ET SOMMAIRE ainsi qu'une INSPECTION VISUELLE des SPÉCIFICATIONS DE
TAILLE et DE GÉOMÉTRIE des pièces en cours de production. Lorsque cela s'avère insuffisant,
des instruments tels que des micromètres, des calibres, des règles, etc., sont utilisés pour contrôler
les dimensions et les tolérances géométriques des pièces.

Des JAUGES, c'est-à-dire la comparaison d'une pièce test avec une forme de référence physique,
sont toujours utilisées pour garantir la FONCTIONNALITÉ et l'ACCEPTABILITÉ des pièces.
Le problème avec ces moyens d'inspection est le manque d'INTERCHANGEABILITÉ, c'est-à-
dire que n'importe quelle paire de pièces ne s'assemblera pas à 100 %.

Les jauges GO (CONDITION DE MATIÈRE MAXIMALE) et NO-GO (CONDITION DE

MATIÈRE MINIMALE) sont fréquemment utilisées pour contrôler la TAILLE et la
GÉOMÉTRIE des pièces encastrées. Elles sont préférées, en particulier, lorsqu'une GRANDE
SÉRIE DE PIÈCES EST INSPECTÉE. Remarquez que les jauges GO sont censées passer sur
l'arbre le plus large ou dans le trou le plus petit sans enfreindre la MMC (Condition de Matière
Maximale), et une jauge NO-GO simule la LMC (Condition de Matière Minimale), c'est-à-dire,
elle ne doit pas passer sur le plus petit arbre ou dans le trou le plus grand. En ne franchissant
jamais la ligne de la pire limite d'assemblage, que ce soit par le trou ou l'arbre, ces
caractéristiques s'assembleront sans INTERFÉRENCE.

Étant donné que les jauges GO/NO-GO n'utilisent pas de sondes ou d'indicateurs (seulement des
arbres et des rails planaires durs), elles ne permettent pas de déterminer À QUEL POINT UNE
CARACTÉRISTIQUE EST BONNE OU MAUVAISE. De plus, la variabilité du processus et/ou
l'étude de la CAPACITÉ DU PROCESSUS NE PEUVENT PAS ÊTRE REPRÉSENTÉES sous
forme de graphiques, car l'évolution de la caractéristique par rapport à une géométrie parfaite ne
peut pas être racontée à l'aide de jauges fonctionnelles.
De nos jours, les algorithmes informatiques sont largement utilisés en relation avec les machines
CMM. Pour la collecte de données, on utilise largement des sondes à DÉCLENCHEMENT
TACTILE lentes (utilisées dans environ 80 % des CMM) et des sondes ANALOGIQUES rapides
(dans environ 20 % des CMM). Néanmoins, certains points doivent être abordés.
Les ERREURS NUMÉRIQUES dans les algorithmes peuvent entraîner le rejet de pièces
fonctionnelles.
La TAILLE DE SONDE OPTIMALE, le NOMBRE DE POINTS POUR REPRÉSENTER UNE
SURFACE ainsi que leur DISTRIBUTION font l'objet de controverses.
Expliquation du point 1
 Les erreurs numériques dans les algorithmes : Les machines CMM utilisent des algorithmes
informatiques pour traiter les données collectées lors de la mesure des pièces. Cependant, ces
algorithmes peuvent parfois introduire des erreurs numériques. Ces erreurs peuvent être très
petites, mais même de petites inexactitudes peuvent entraîner le rejet de pièces fonctionnelles. Par
exemple, si un algorithme calcule incorrectement les dimensions d'une pièce, il peut conduire à
tort à la conclusion que la pièce est hors spécifications, même si elle est en réalité conforme. Il est
essentiel de minimiser ces erreurs pour garantir que les pièces sont correctement évaluées.
Expliquation du point 2
La taille de sonde optimale, le nombre de points pour représenter une surface et leur distribution :
Lors de la mesure des pièces avec une CMM, il est essentiel de choisir la taille de sonde
appropriée, c'est-à-dire la pointe de la sonde qui entrera en contact avec la pièce. De plus, il faut
déterminer combien de points de données sont nécessaires pour représenter avec précision la
géométrie de la surface de la pièce. Enfin, il est important de décider comment ces points seront
répartis sur la surface. Cela fait l'objet de débats et de controverses, car il n'y a pas de réponse
unique. Les choix dépendent du type de pièce, de sa complexité, des tolérances spécifiées et
d'autres facteurs. Trop de points peuvent ralentir le processus de mesure, tandis que trop peu de
points peuvent ne pas fournir une image précise de la pièce. Par conséquent, l'optimisation de ces
paramètres est une préoccupation importante pour les utilisateurs de CMM.

3. Les algorithmes des CMM TIENNENT COMPTE DES SURFACES DE MEILLEUR

AJUSTEMENT AU LIEU DES POINTS HAUTS DE SURFACE. Cela signifie que les DATUMS
(origines de mesure) formés à partir des surfaces/axes de meilleur ajustement
aboutiraient à l'acceptation de pièces qui n'ont aucune chance de s'assembler (bloquées
par des points hauts). Le problème de la meilleure surface d'ajustement rencontré dans
les logiciels des CMM peut être réduit lorsque les pièces sont placées sur des dispositifs
de fixation (plaque de surface, équerre, etc.).
4. Dans les machines CMM, le NOMBRE DE POINTS COLLECTÉS POUR REPRÉSENTER UNE
SURFACE suscite la controverse. En prenant l'exemple de six spécimens carrés d'un
pouce, chacun numérisé avec 2500 points de données répartis uniformément, SHELTON
et ULBRICH de EMD ont déclaré : "en moyenne, 191 points par carré pour garantir une
certitude de 90 % de la forme et 102 points par carré pour garantir une certitude de 75
% de la forme !!!"