Indirect measurement and diagnostics of the tool wear for ceramics micro-milling

optimisation – Summary
Authors: L. Moricz et al, 2018
By: Benabdesselam Abderraouf

Résumé global :
Cet article se penche sur la problématique de l’usure des outils de fraisage utilisés pour
perforer des revêtements céramiques. L’usure de ces outils est difficile à mesurer directement
en environnement industriel. L’étude propose une méthode indirecte basée sur l’évaluation de
l’écart entre la géométrie prévue et celle réellement obtenue lors de la découpe. Les résultats
montrent une corrélation entre l’usure de l’outil et les variations géométriques, validant ainsi
l’efficacité de cette méthode indirecte pour détecter l’usure de l’outil.

Introduction :

Les céramiques ont gagné en notoriété en raison de leur impressionnante rigidité et de leur
remarquable résistance aux variations thermiques. Ces matériaux sont employés en qualité de
revêtement, particulièrement pour les aubes des turbines. Toutefois, pour aménager les
conduits de refroidissement, il devient impératif de pratiquer des perforations au sein de ces
aubes, contraignant ainsi le fabricant à percer le revêtement céramique.
Ce processus de perforation peut être exécuté par l'entremise de diverses méthodes
modernes, mais celles-ci sont associées à des coûts considérables et engendrent des cycles
d'usinage excessivement prolongés. Citons à titre d'exemples le perçage au laser ou encore le
sablage à eau. Il convient, dès lors, de privilégier des méthodes d'usinage élémentaires, tels
que le fraisage ou le tournage, qui se distinguent par leur coût nettement plus abordable. Dans
le cadre de cette étude, nous avons opté pour la technique du micro-fraisage. Toutefois, il est à
noter que l'outil de fraisage subit une usure rapide au cours de ce processus. Par conséquent, il
est impératif d'ajuster la méthode d'usinage en fonction de l'environnement industriel, en
optimisant les paramètres technologiques tout en maximisant la durée de vie de l’outil.

Positionnement du problème :
La mesure directe de l'usure de l'outil s'avère peu pratique au sein de l'environnement
industriel. En effet, cette approche nécessite l'arrêt de la fraiseuse, engendrant des pertes
immédiates et occasionnant des dépenses liées à l'inspection de l'usure par le déploiement de
méthodes telles que l'arrachement de matière ou l'analyse de la fatigue (fissuration),
opérations qui se révèlent complexifiées.
Il en résulte donc une impérieuse nécessité d'adopter une méthode indirecte visant à
identifier précocement le phénomène d'usure de l'outil. En conséquence, l'élaboration d'une
approche ou d'une méthodologie dédiée à la mesure de l'usure de l'outil revêt une importance
capitale, en vue de l'optimisation du processus d'usinage.
Méthodologie :
Le processus de découpe consiste en l'élimination d'une portion spécifique du revêtement en
céramique. Conformément à la conception assistée par ordinateur (CAO) et au code
numérique de fraisage (NC), la géométrie théorique de la pièce à retirer est préalablement
définie. Cependant, l'usure de l'outil engendre des variations dans la conformité entre la
géométrie théorique et la géométrie réellement produite sur la céramique.
Il en découle que l'évaluation de l'écart entre la géométrie prévue et celle effectivement
obtenue pourrait potentiellement servir de méthode indirecte pour évaluer l'usure de l'outil de
fraisage, tel que suggéré. Cependant, il convient de noter que la géométrie résultante est
sujette à de nombreuses autres influences, notamment les imperfections de la machine, les
vibrations, la précision de positionnement, ainsi que divers autres paramètres liés au processus
de fabrication. Par conséquent, il demeure incertain si la méthode de mesure suggérée peut
être employée de manière fiable et représentative pour quantifier l'usure de l'outil.
Géométrie finale = f (usure de l’outil, technologie utilisée, angle d’inclinaison, …)
Au sein du cadre expérimental adopté, l'outil de coupe a été employé jusqu'à son point de
rupture, et le nombre de pièces produites a été employé comme une mesure d'efficacité. À cet
égard, deux technologies de découpe distinctes (Technologies A et B) ont été mises en œuvre,
chacune avec deux configurations d'orientation de l'outil (Relation 1 correspondant à la
première position de l'outil, et Relation 2 pour la seconde). En outre, l'expérience s'est
penchée sur deux paramètres géométriques caractérisant la configuration obtenue, identifiés
sous les appellations "Geometry I" et "Geometry II". Ces paramètres peuvent être les deux
rayons d’une ellipse par exemple.
L'adoption de ces deux technologies de découpe distinctes, conjuguée à la variation des
angles d'inclinaison de l'outil, vise à démontrer la nature de la relation, qu'elle soit de
dépendance ou d'indépendance, qui existe entre la géométrie produite et l'usure de l'outil.
Les résultats obtenus dans le cadre de l'expérience sont présentés sous forme de courbes
d'évolution, telles qu'illustrées dans les figures suivantes :
 En utilisant la position relative de l'outil, définie par l'angle d'inclinaison (position relative
de l’outil) en correspondance avec la Relation 1, il a été constaté que l'usure de l'outil était
sensiblement réduite. Par ailleurs, la technologie B présente une résistance accrue à l'égard de
l'usure de l'outil.
Par ailleurs, nous avons noté que, quelle que soit la variation des conditions expérimentales,
y compris l'utilisation de deux technologies de découpe avec différentes positions relatives de
l'outil, les courbes d'évolution des paramètres géométriques, à savoir Geometry I et Geometry
II, présentaient une tendance décroissante en fonction du nombre de pièces produites. Cette
tendance s'explique par la détérioration progressive de la précision des paramètres
géométriques à mesure que l'usinage avance, se rapprochant ainsi du seuil d'usure de l'outil.
Ces observations mettent en évidence une relation directe entre les paramètres géométriques
et le nombre de pièces produites, compte tenu du fait que l'expérience s'est poursuivie jusqu'à
la défaillance de l'outil. Par conséquent, une corrélation directe entre la géométrie produite et
l'usure de l'outil peut être établie.
Il en découle que la mesure de l'écart entre la géométrie théorique et la géométrie obtenue
peut servir de méthode de détection indirecte de l'usure de l'outil. Bien que ces mesures
géométriques ne fournissent pas des valeurs exactes et absolues de l'usure de l'outil, elles
reflètent de manière précise les tendances et les variations des caractéristiques géométriques,
permettant ainsi d'appréhender les changements dans l'usure de l'outil. Par conséquent,
l'efficacité de la méthode de mesure indirecte proposée est établie. Un avantage
supplémentaire de cette méthode réside dans le fait qu'elle pallie l'impossibilité de mesurer
directement l'usure de l'outil pendant ou après l'usinage, étant donné que l'outil est utilisé
jusqu'à son point de rupture.