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Améliorations de la conception des assemblages de brasage sélectif

Gerjan Diepstraten
Vitronics Soltec B.V.

Oosterhout, Pays­Bas

Abstrait

Le brasage sélectif, ainsi que la refusion pin­in­paste et l'ajustement par pression, constituent la principale méthode d'assemblage des composants
traversants. Le processus de refusion est limité par les dimensions des composants et la résistance à la chaleur. L'ajustement par pression devient coûteux
lorsque des défauts ne peuvent pas être réparés. Les services de fabrication électronique se rendent compte que le SMT ne peut pas remplacer
complètement la technologie traversante. Le processus de brasage sélectif offre la possibilité de réaliser des connexions soudées à différents niveaux, de
connecter des boîtiers, des boîtes de jonction, des pièces en aluminium, d'empiler des PCB et bien plus encore. Les concepteurs de nouveaux assemblages
de cartes peuvent bénéficier des buses de soudage spécialisées et des capacités robotiques qu'offrent les machines de soudage sélectif modernes.

Le brasage sélectif peut être réalisé sous un angle (inclinaison) comme dans le brasage à la vague, ou horizontalement avec des buses de formes et de
matériaux de buses différents. Tous ont des propriétés différentes et peuvent être appliqués pour souder avec succès les assemblages les plus complexes.
Afin d'optimiser l'efficacité de la production et du soudage, les ingénieurs d'assemblage doivent être impliqués dans le processus de conception pour
l'assemblage. La connaissance du processus de brasage sélectif et de la technologie des buses peut offrir des avantages compétitifs lorsqu'elle est mise en
œuvre dans de nouveaux processus de conception et d'assemblage.

Des études ont été réalisées pour déterminer les distances minimales par rapport aux composants adjacents, notamment les CMS. Les questions posées
incluent : « Quel rapport broche/trou permet le meilleur remplissage des trous ? et « Quelle influence la sélection du flux a­t­elle sur les résultats de soudage
et quelles buses doivent être utilisées ? » Les données historiques sont combinées à plusieurs plans d'expériences, à la recherche de soudures.
défauts tels que le pontage, mais également la recherche d'une optimisation des processus pour obtenir le meilleur remplissage des trous. Le remplissage des trous
est essentiel pour les panneaux à masse thermique élevée. Les épaisses couches de cuivre absorbent une grande partie de la chaleur provenant du préchauffage
et de la soudure liquide. Des modifications de conception spéciales entraîneront plus de chaleur dans le cylindre de soudure, ce qui guidera la soudure vers le côté
de destination de la soudure de la carte. En combinant la bonne sélection de buses avec une accélération et une décélération correctes de la soudure, nous
garantirons que même les joints les plus difficiles à créer répondront à la classification IPC­A­610.

Introduction

Les exigences en matière de soudure pour l’assemblage de circuits imprimés sont devenues de plus en plus critiques. L'industrie automobile tend à éliminer
la réparation des défauts de soudure, ce qui rend encore plus importante la compréhension du processus de soudure et des caractéristiques des matériaux
afin d'éviter des gaspillages et des coûts excessifs. De nombreuses conceptions trouvent leur origine dans le brasage à la vague et les défauts peuvent être
considérablement réduits lorsque quelques améliorations simples sont apportées pour améliorer la compatibilité avec les applications de brasage sélectif.
De nombreux défauts peuvent être éliminés dès la phase de conception des assemblages lorsque des règles spécifiques pour un processus de brasage
sélectif robuste sont appliquées. Cela inclut la sélection des matériaux ainsi que les propriétés liées à la conception des cartes. Cet article détaille les
méthodes de prévention des défauts grâce à l'application de règles de conception élaborées pour les processus de brasage sélectif utilisant différentes
méthodes de brasage. Ces règles incluent des recommandations sur la manipulation de la carte (précision de placement, déformation, etc.), les dimensions
des plots, les distances par rapport aux CMS ou autres composants environnants, l'amélioration du transfert de chaleur vers la carte en concevant des vias
spéciaux ou une structure de plot modifiée, et bien plus encore. Les règles sont identiques pour les applications avec ou sans plomb, bien que le sans plomb
soit plus difficile en raison du point de fusion plus élevé de l'alliage, de la lixiviation accrue du cuivre, de la contamination des soudures et de la plus grande
difficulté à obtenir un remplissage suffisant des trous.

Des enjeux à aborder

Le brasage sélectif nécessite une certaine connaissance du processus. Les sujets critiques sont l'électro­migration (due à un flux excessif), le pontage, le
remplissage des trous (problèmes thermiques) et la mise en boule de soudure.
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1. Électro­migration et brasage sélectif

L'électromigration constitue un risque potentiel lorsqu'une trop grande quantité de flux est utilisée ou lorsque le flux pénètre dans des zones où il n'est pas activé.
La meilleure façon d'éviter ce risque est de nettoyer la carte après le soudage ou d'utiliser un flux sans nettoyage qui est inerte après le soudage, même s'il n'a
pas été chauffé à des températures élevées. La propagation du flux est essentielle et le concepteur de l'assemblage peut influencer cette propagation en
sélectionnant un masque de soudure approprié et en créant des barrières qui empêchent la circulation du flux.

Fluxage dans un processus de trempage

Dans un processus de trempage multi­ondes, tous les joints de soudure sont formés simultanément. Les broches sont plongées dans une buse de soudure
liquide. Le flux doit rester dans la zone de la buse. Pour des résultats optimaux, il ne doit pas s'étendre sur plus de 0,5 mm à l'intérieur du bord de la buse. Cette
soudure liquide déplacera le flux juste assez pour éliminer les minces oxydes de la soudure. Le concepteur de la carte peut influencer la propagation du flux en
sélectionnant un masque de soudure approprié, car la rugosité du masque de soudure est importante pour contrôler cette propagation. Une énergie de surface
de 35 mN/m2 est le meilleur chiffre alors que pour le brasage à la vague, les valeurs étaient >45 mN/m2 afin de répartir suffisamment le flux. De plus, il doit y
avoir une zone libre de 1 mm supplémentaire par rapport aux composants SMT environnants pour permettre le soudage. Certains concepteurs marquent sur la
planche des zones colorées dédiées où se trouvent les trous traversants pour le trempage.

Figure 1 – PCB soudé sélectivement avec des zones blanches où se trouvent les joints de soudure.

Sur la figure 1, les zones de couleur blanche sont faciles à reconnaître pour l'inspection, mais ces zones pourraient également avoir une énergie de surface
différente pour éviter la propagation du flux. De plus, il est facile de reconnaître les bandes de soudure, par exemple un excès de soudure et des scories qui
collent au PCB lorsque la carte touche le bord de la buse, les billes de soudure et le pont.

2. Dimensions du canon traversant Trois facteurs

sont importants pour créer un bon joint de soudure ; chaleur, temps (dwell) et masse. L'expérience suivante montre à quel point il est important de disposer de
suffisamment d'espace et d'une machine à souder précise pour réussir le soudage. La chaleur dans le processus de brasage correspond à la température de
soudure combinée au préchauffage. Le temps est le temps de contact entre le fil, la soudure et le matériau de la carte, c'est­à­dire les pièces qui doivent être
connectées. La masse de la broche peut être très critique s’il n’y a que peu d’espace pour une buse et que le plomb lui­même absorbe beaucoup de chaleur. La
soudure dans une petite buse peut même geler si la broche en aspire toute la chaleur.

Cette expérience se concentre sur le temps de contact, qui est défini comme le temps pendant lequel la broche à souder et la pastille (qui doivent être jointes)
ensemble) touchent la soudure liquide. Certains appareils commerciaux disponibles sur le marché mesurent ce temps. Dans cette expérience, une mesure
d'onde d'un enregistreur de données est utilisée, utilisant une broche de 0,5 mm pour mesurer le contact avec l'alliage. Lorsqu'une broche est soudée à l'aide
d'une petite buse, le temps de contact le plus long est obtenu lorsque la broche est au centre de la buse. Pour un à deux rangs
connecteur, cependant, ce n’est pas le cas. Pour certains assemblages, où l'espace est insuffisant, la broche peut également se trouver en dehors du centre de
la soudure. Cette expérience quantifiera l'impact d'être décentré. Un autre paramètre en soudure est
profondeur d'immersion, c'est­à­dire à quelle profondeur la planche est immergée dans la vague. Par exemple, lorsque la vague touche juste le bas de
l'assemblage, la profondeur d'immersion est de 0. Abaisser la planche de 1 mm crée une profondeur d'immersion de 1 mm, et ainsi de suite. Dans
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Pour le brasage à la vague, la règle d'or est d'avoir une profondeur d'immersion de 0,5 x l'épaisseur de la planche. Pour les PCB de 1,6 mm d'épaisseur, cela serait de 0,8 mm.

Dans cette expérience, la carte a été soudée à une profondeur d'immersion de 1,00 mm et 1,50 mm, respectivement.

Lors du brasage sélectif, une carte peut se déformer. La compensation de déformation de la carte est une option de machine qui modifie la hauteur du pot de soudure afin de

maintenir la même profondeur d'immersion sur l'ensemble de l'assemblage, même lorsque la carte se déforme. Le dernier paramètre qui contrôle le temps de contact est la

vitesse de traînée du pot de soudure. Le pot se déplace à une vitesse définie sous l'ensemble. Dans cette expérience, 2 et 3 mm/sec. ont été comparés.

Figure 2 : L'impact d'une soudure décentrée : temps de contact plus court pour les broches.

La figure 2 illustre un exemple dans lequel toutes les conditions de soudure sont identiques. Du fait que la broche est à 1 mm du centre de la buse mouillable, le temps de

contact est réduit de 17 %. Les paramètres et niveaux de conception des expériences sont résumés comme suit :

Tableau 1 : Conception du temps de contact et du transfert de chaleur de l'expérience

Paramètre Unité Niveau 1 Niveau 2

Position des broches Buse centrale Décalage 1mm

Profondeur d'immersion [mm] 1.0 1,5

Vitesse du pot de soudure [mm/s] 2.0 3.0

Figure 3 : L'impact de la profondeur d'immersion – plus profond dans la soudure, contact plus long.
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La figure 3 illustre un exemple dans lequel toutes les conditions de soudure sont identiques. Si la profondeur d'immersion augmente encore de 0,5
mm, le temps de contact augmente de 0,08 seconde pour cette buse mouillable. La différence dans ce cas n'est que de 3 %.

Le soudage est répété 10 fois pour chaque réglage et les moyennes sont analysées. La meilleure façon de visualiser l’impact des paramètres
individuels est de créer un tracé factoriel. Le tracé pour la buse non mouillable de 6 mm (la soudure s'écoule vers l'avant) indique que l'impact de la
vitesse de traînée du pot de soudure a la plus grande influence sur le temps de contact. Grâce à la forme de la colonne de soudure liquide, le temps
de contact est réduit de 15 % lorsque les broches sont décentrées de 1 mm. La profondeur d'immersion (1,00 contre 1,5 mm) n'a pas d'impact
significatif ; seulement 1%. Cela rend le processus robuste, puisqu'une légère déformation de la carte n'affectera pas les résultats de soudure.

Figure 4 : Tracé factoriel d’une buse non mouillable de 6 mm, montrant l’effet des paramètres sur le temps de contact.

Pour une buse mouillable, avec de la soudure débordant de tous les côtés (voir Figure 2), les résultats sont légèrement différents. Cette buse ayant
une forme ronde de 8 mm, l'influence de la position de la tige est moins importante et la profondeur d'immersion devient plus critique. Les temps de
contact sont plus longs en raison du diamètre plus large. Le temps de contact moyen est de 3,6 secondes contre 2,3 secondes pour la buse non
mouillable de 6 mm.

Figure 5 : Tracé factoriel d’une buse mouillable de 8 mm, montrant l’effet des paramètres sur le temps de contact.

Pour obtenir un remplissage suffisant des trous, il est important que la tige et son diamètre soient compatibles entre eux. Il doit y avoir suffisamment
d'espace pour que la soudure puisse s'écouler, mais pas trop d'espace, car il n'est pas possible de souder de l'air ! Dans l’expérience suivante, le
remplissage des trous est étudié pour différentes configurations de buses et de canons. Le diamètre du trou est un paramètre important, le diamètre
du tampon étant critique pour le pontage. Sur une carte FR­4 à 8 couches de 2,4 mm d'épaisseur, un connecteur à 64 broches a été soudé. La carte
a utilisé différents diamètres de trous et de tampons pour permettre l'étude du remplissage des trous. Des buses mouillables et non mouillables ont
été utilisées et inspectées avec un appareil à rayons X. Le diamètre des broches est de 0,65 mm et les broches ont un pas de 2,54 mm. Après le
fluxage, la carte a été préchauffée avec des lampes IR jusqu'à une température supérieure de 115 ºC. La température de soudure était de 300 ºC et
la vitesse de traînée était de 2 mm/s.
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Figure 6 : Remplissage du trou [%] pour une buse mouillable de 8 mm.

La même expérience a été répétée pour une buse non mouillable de 6 mm. Cette buse avait une vague beaucoup plus petite. Il y a moins de soudure en contact avec le PCB

et le remplissage des trous est donc minime en raison d'un moindre transfert de chaleur.

Figure 7 : Remplissage du trou [%] pour une buse non mouillable de 6 mm

Bien que la buse soit plus petite et que moins de soudure s'écoule vers la broche, le même remplissage de trou peut être obtenu lorsque la conception du corps est optimale.

En règle générale, le diamètre du trou est le diamètre de la broche + 0,4 mm.

Des expériences antérieures ont étudié la fiabilité du joint de soudure pour différents diamètres de trous et de plages. La résistance à la traction est mesurée en retirant les

broches du corps soudé. Pour le SAC 305, les données sont répertoriées dans le tableau suivant :

Tableau 2 : Force de traction moyenne [N] pour des trous de différents diamètres
0,9 mm 1,0 mm 1,1 mm 1,2 mm

Post brasage 193 198 187 194

Vieillissement de 500 h à 125 188 173 174 169

ºC Vieillissement de 1000 h à 125 ºC Pas disponible 166 172 169

D’après les scores de fiabilité, nous constatons qu’il n’y a pas de dimension de canon privilégiée. Après 1000 heures de vieillissement, tous les scores sont inférieurs à 5 % et

la résistance est toujours environ 10 fois supérieure à celle du SMT.

Un autre risque potentiel lié au brasage sélectif est le soulèvement des plots. L'inadéquation des matériaux (corps en cuivre, matériau de la carte FR­4 et soudure) peut

entraîner un soulèvement du congé ou du tampon. Le levage du congé (séparation entre la soudure et la plaquette) est moins critique que le levage de la plaquette.

Le soulèvement du tampon (voir Figure 8) est un défaut selon IPC­A­610F.

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Figure 8 : Levage du tampon

Le concepteur doit sélectionner un diamètre de pastille plus petit pour le côté de destination de la soudure afin de minimiser le risque de soulèvement des pastilles. La
température de soudure doit être la plus basse possible pour réduire le risque de ce type de défaut. Certaines applications nécessitent une température de soudure
élevée en raison des couches de cuivre qui agissent comme des dissipateurs thermiques. La chaleur doit rester dans la zone de soudure. La tâche du concepteur est
de créer des reliefs thermiques aux endroits où la chaleur a tendance à dériver.

Figure 9 : Relief thermique et masque de soudure

3. Éliminez les ponts en améliorant la conception

La prochaine expérience montrera l’impact de la conception des plots sur le pontage. Dans cette expérience, l’assemblage PCB est soudé selon un processus
d’immersion multi­ondes. Au cours de ce processus, le PCB est déplacé vers un pot de soudure contenant un certain nombre de buses correspondant aux connecteurs
THT. En une seule fois, tous les connecteurs sont soudés. La carte de test utilisée présente différentes dimensions de tampons pour divers composants, de 2,54 mm à
1,00 mm. Dans cette expérience de soudure par immersion, un connecteur à 20 broches est soudé. La température de soudure a été fixée à 300 ºC. La finition de la
planche est HAL SN100C.

Tableau 3 : Conception de l'expérience de brasage par immersion

Paramètre Unité Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3
25 225 ­
Vitesse du robot flux [mm/s]
50 200 ­
Fréquence du jet de flux [Hz]
110 150 ­
Température de la carte supérieure [ºC]
Diamètre du tampon [mm] 1.4 1.9 2.4
­ Au Sn ­
Finition des composants

Après le soudage, les cartes sont inspectées visuellement. Le nombre de ponts est compté et la moyenne est tracée sur le graphique. Il est remarquable qu’aucun des
paramètres sélectionnés n’ait d’impact significatif sur le pontage, à l’exception du diamètre du plot.
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Figure 10 : Plus la pastille côté soudure est petite, moins il y a de pontage

Le risque de pontage dépend du pas des fils, de leur longueur de saillie et du diamètre du tampon. Étant donné que la longueur de la saillie est fixe (3 mm – 1,6
mm d'épaisseur du panneau = 1,4 mm) et que le pas est de 2,54 mm, le diamètre est le paramètre qui définit si un pontage se produira ou non.

Figure 11 : diamètres de patin 2,4, 1,9 et 1,4 mm et sa sensibilité pour les bridges.

Avec les bons réglages de trempage et un flux fort, il est possible de souder par trempage ces composants sans pont sans utiliser d'outils dédiés comme des
écrans ou des bandes mouillables. La figure 11 montre les « voleurs de soudure », mais plusieurs expériences ont montré que les voleurs de soudure dans les
applications sans plomb entraînent davantage de défauts car la soudure adhère à la carte et se solidifie rapidement en raison de
moins de surchauffe (c'est­à­dire la différence entre la température de soudure et le point de fusion) par rapport aux assemblages au plomb.
Les concepteurs peuvent apporter quelques petites modifications à la carte, ce qui peut entraîner moins de pontages.

Figure 12 : Des lignes sérigraphiées dédiées brisent la force capillaire de la soudure et découragent le pontage
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4. Espace libre et risque de refusion

L'espacement entre les composants est de plus en plus petit. La distance minimale entre le plot à souder et le prochain composant SMT est
définie à 0,5 mm.

C'est

Figure 13 : D­Pak avec fils à 0,5 mm du corps du côté destination de la soudure

Le brasage sélectif sans toucher les composants SMT entourés est réalisable lorsque la distance est > 0,5 mm. Les petites distances
nécessitent souvent des buses de petit diamètre qui ont moins de puissance thermique. Pour l'assemblage ci­dessus, il peut s'agir d'un
problème critique si le fil reçoit tellement de chaleur de la buse que la pâte à souder en dessous peut refondre. Pour ce type de composant (D­
Pak), la refusion d'un fil est toujours acceptable si la pâte à souder reste sur le plot et que la connexion soudée n'est pas affectée après
solidification. Si la pâte s'éloigne du tampon, le joint risque de ne pas satisfaire à la norme IPC­A­610F. L'évacuation de la soudure n'a lieu
que s'il existe une zone chaude vers laquelle la soudure peut s'écouler. Afin de vérifier la température et d'éviter la surchauffe des fils, un
thermocouple mesure la température au­dessus du fil lors du brasage sélectif. La broche est plongée dans une buse mouillable de 4 et 8 mm
et les températures sont comparées.

Figure 14 : Même avec une buse mouillable de 8 mm, il faut plus de 20 secondes pour refondre la pâte à souder

Dans cette expérience, la température de soudure était de 330 ºC. Même à cette température élevée et à seulement 0,5 mm du SMT
composant, aucune refusion n'a lieu lors du brasage sélectif de cet assemblage. Un temps de trempage de 5 à 10 secondes est absolument
maximum pour cette application. Des temps d'immersion plus longs n'amélioreront pas le remplissage des trous traversants et n'endommageront
que les matériaux d'assemblage.
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Conclusion
Un processus de brasage sélectif peut atteindre des rendements élevés lorsqu'une attention particulière est portée aux exigences de conception
pendant la phase de conception de l'assemblage. L'ingénieur concepteur doit connaître ces règles :

• Sélectionnez un masque de soudure approprié pour éviter une propagation excessive du flux et réduire la formation de boules de

soudure ; • Concevoir des reliefs thermiques pour les couches de cuivre afin de maintenir la chaleur confinée à la zone

de soudure ; • Minimiser le gauchissement des cartes grâce à une conception symétrique des couches de cuivre/masse

thermique ; • Sélectionner des coussinets de petit diamètre pour éviter les pontages et minimiser le risque de soulèvement du

coussinet ou du congé ; • Appliquer des lignes sérigraphiées entre les conducteurs si nécessaire, pour

empêcher le pontage ; • Les connecteurs à broches épaisses absorbent plus de chaleur et nécessitent donc plus d'espace et donc une buse plus grande.

Références
1. Marquez, U. « Technologie de buse pour le soudage sélectif sans plomb », SMTA International 2009, San Diego.
2. Barbini, D. « Buses mouillables ou non mouillables pour le soudage sélectif sans plomb », SMTA Pan Pacific 2009.
3. Diepstraten, G. « Les flux de brasage sélectifs sont­ils fiables », SMTA International Fort Worth, 2011.
4. Diepstraten, G. « Machines de précision de position pour le soudage sélectif de composants à pas fin ». APEX Las Vegas, 2014.