Introduction

L’effluent brut recueilli en surface doit être transporté et expédié vers les centres
de traitement par un réseau de conduites munies par des accessoires de ces
conduites, l’ensemble de ces conduites et ses accessoires est appelé réseau de
collecte.
Les lignes de collecte transportent presque toujours un effluent poly phasique où
les lois d’écoulement sont complexes et les pertes de charge sont importantes,
ces derniers sont calculés par plusieurs méthodes qui utilisent des algorithmes
différents

Objectifs
1- Etudier les divers types de réseaux possible , et des critères de choix du -
matériels utilisés et les méthodes de calcule pour destiner les grandeur/ pertes
de charge en écoulement.
2- Etudier le traitement des huiles par les divers méthodes opératoires et
appareils.
3- Décrire les équipements qui constituant les éléments de base de tout les
procèdes (process).
 LIAISON INDIVIDUELLE
Dans ce cas chaque puits est relié individuellement à l’entrée du
centre de traitement, ce système offre d’importants avantages
techniques :

• Identification vers le centre des puits en service et à l’arrêt ;

• Contrôle des puits en service par un simple examen des P et
T° d’arrivée ;
• Facilité d’isoler une production polluée
• Rapidité de passage d’un puits en test

L’inconvénient principal est l’installation de plusieurs conduites

dans le cas d’un grand gisement et des puits nombreux.
 LIAISON PAR COLLECTEUR
L’effluent brut des différents puits est acheminé par un
collecteur de grande capacité vers le centre de traitement.
Le (ou les) point de groupement des lignes individuelles
des puits est choisi sur le terrain de telle façon à avoir les
lignes individuelles les plus courts possibles. Au point de
regroupement on installe un ensemble de vannes qui
permettent d’isoler la production de chaque puits, ces
points de groupement sont appelés manifold. Dans la
plupart des cas on double le collecteur par une ligne de
test.
Ce système de liaison prend un avantage incontesté sur le
champ de grande étendue où les puits sont nombreux et le
centre de traitement est assez éloigné,
l’inconvénient principal est que la production entière peut
être polluée par celle d’un seul puits.
 Autres types de réseaux de collecte
Dérivées des systèmes précédents, on rencontre assez souvent
deux solutions intermédiaires.
Dans la première, on installe au niveau de chaque manifold une
batterie de séparateurs d'essai qui permet de supprimer la
conduite de test et d'éliminer les temps morts. Sur les petits
champs, on se contente même parfois d'un séparateur mobile
que l'on déplace selon les besoins.
On réduit ainsi l'investissement mais on alourdit les frais
d'exploitation.

Dans la seconde solution, qui jouit d'une faveur certaine sur les
gros champs, on implante au niveau de chaque manifold une
station de traitement satellite. On revient ainsi à la collecte par
lignes individuelles. Le produit traité est ensuite expédié par
pipeline dans un parc de stockage général. C'est là une
solution riche qui exige un personnel relativement nombreux
ou une automatisation poussée et donc une bonne rentabilité
de l'exploitation.
 Collectes enterrées et aériennes
• Les règlements de sécurité imposent en général d'enterrer
les conduites. Cependant, il est parfois possible de laisser
certaines lignes à la surface du sol, en zone désertique
notamment. On économise ainsi des dépenses de génie
civil et souvent de revêtement.
• L'inconvénient est que le tube non abrité est soumis à de
grands écarts de température , en modifiant sans cesse
l'équilibre polyphasique des fluides transportés, nuisent à
la qualité du traitement.
• Des refroidissements importants favorisent en outre les
dépôts de paraffine ou de sels et, dans les conduites de
gaz, amorcent parfois un processus de formation
d'hydrates.
• Des variations de température brusques et répétées
peuvent aussi faire naître dans les tuyauteries aériennes
des contraintes mécaniques préjudi - ciables à la résistance
de l'ouvrage.
 • LE MATERIEL TUBULAIRE
LES NORMES API
La presque totalité des tubes couramment utilisés dans
l'exploitation pétrolière répondent aux spécifications
des normes américaines API "5 L" et "5 LX" qui
définissent :
• les modes de fabrication
• la composition chimique des aciers
• les propriétés mécaniques requises
• les conditions d'épreuve hydraulique
• les poids, dimensions et tolérances d'usinage les
normes d'assemblage par vissage et soudure
• les méthodes d'inspection et de contrôle
• les marques d'identification
 Procédés de fabrication
• Le tube acier API est fabriqué selon l'un des
procédés décrits ci-dessous. Pour chaque
procédé, la norme définit la composition
chimique et le mode d'élaboration de l'acier.
• a) Tube étiré sans soudure (seamless)
C'est un tube en acier forgé ne comportant aucune
ligne de jonction. Il est obtenu par mandrinage à
chaud d'un lingot de métal. La norme autorise
une opération de finissage à froid pratiquée pour
conférer à la pièce la forme, les dimensions et les
propriétés mécaniques désirées.
b) Tube soudé électriquement (electric weld)
Ce tube, obtenu à partir d'une feuille de métal enroulée, comporte
une ligne d'assemblage longitudinale. La soudure est réalisée par
procédé électrique (à l'arc, par résistance ou par induction) et
sans métal d'apport.
Quand il est fabriqué en grade B, ce tube doit, après soudage, subir
un recuit à une température d'au moins 538° C ou recevoir un
traitement propre à assurer le revenu du métal.

c) Tube soudé automatiquement sous flux (submerged arc weld)

Le procédé n'est applicable qu'aux aciers de grades A et B. Le tube
est obtenu à partir d'une plaque de métal roulée. La soudure
longitudinale est réalisée par une machine automatique sous
flux.
La norme prescrit que la soudure soit exécutée en deux passes au
moins, dont une interne. Les reprises sur le cordon de soudure,
quand elles ne sont pas faites automatiquement, doivent être
exécutées par un ouvrier qualifié et selon un procédé bien défini
(appendice B de la norme).
d) Tube soudé par rapprochement (butt weld)
C'est également un tube à assemblage longitudinal.
La liaison est obtenue par pression, l'une contre
l'autre, des deux lèvres de la feuille de métal
préalablement chauffées à la température de
soudage.
Les tubes les plus couramment utilisés dans la
construction des conduites destinées à travailler
sous haute et moyenne pressions sont du type
étiré sans soudure. On réserve généralement les
tubes à soudure longitudinale pour les lignes basse
pression ou pour les collecteurs de gros diamètre
(Ø généralement supérieur à 10").
Epreuves hydrauliques de résistance en usine (API 5L)
• (API 5L -). Essai hydraulique en usine : chaque longueur de
tube doit supporter sans fuite une épreuve en usine sous une
pression.

• La durée de cette épreuve est de 5 secondes au moins pour les

tubes étirés sans soudure, sans limitation du diamètre, ainsi
que pour les tubes à soudure jusqu'à 18".

• La durée de l'épreuve est portée à 10 secondes pour les tubes

à soudure d'un diamètre supérieur à 18". De plus, les tubes à
soudure doivent être martelés sous pression, au niveau de
leurs extrémités, avec une masse d'un poids de 0,9 kg.
• Pour les tubes filetés et manchonnés d'un diamètre
inférieur à 20", si le contrat prévoit que les manchons
soient amenés au serrage de travail, l'épreuve est faite,
manchons compris, dans les mêmes conditions que pour
les tubes à extrémités lisses.

• Dans le cas contraire : serrage provisoire pour la

manutention, l'épreuve peut être faite avec ou sans
manchon, après accord entre le client et le fournisseur.

• Contrôle des épreuves : pour garantir que chaque élément

de tube soit éprouvé dans les conditions de pression et de
temps convenables, chaque banc d'essai doit être équipé
avec un manomètre enregistreur inscrivant sur un
diagramme de pression et la durée de chaque essai.
• Pressions d'épreuve : les pressions d'épreuve en
usine sont calculées d'après la formule suivante:

"S" : coefficient d'élasticité. Il est fonction de la limite élastique minimale de

l'acier.
Pour un essai standard : S = 0, 6 de la limite élastique minimale. Pour un
essai "facultatif" : S = 0, 75.
• Dans certains cas, on prend une valeur supérieure (voir tableau des valeurs de
s).
• La limite élastique minimale se définit comme la force de traction qu'il faut
exercer sur une éprouvette d'acier pour obtenir une élongation égale à 0,5 % de
la longueur de l'éprouvette.
• Tolérances : la norme API fixe les tolérances d'usinage admises dans le diamètre
extérieur (OD) des tubes et dans l'épaisseur des parois. On doit tenir compte de
ces tolérances dans le calcul des pressions d'épreuve en se plaçant dans le cas le
plus défavorable ("D" maximal et "t" minimal).

Remarque. - S'il y a risque de corrosion ou d'érosion, on ajoute à "t" une surépaisseur

de sécurité dont on ne doit pas tenir compte dans le calcul de la résistance.
 LES ACCESSOIRES DES COLLECTES

LES JOINTS ISOLANTS

Leur rôle est d'isoler électriquement les lignes de collecte des
installations auxquelles elles se raccordent (têtes de puits et centres
de traitement),
car il est plus facile d'assurer la protection cathodique sur des
ensembles séparés. Voir les schémas suivantes qui schématisent deux
types de joints isolants
 Joint isolant a brides
L'isolation est obtenue par interposition entre les deux brides
d'un joint d'étanchéité torique en matériau isolant.
Il convient d'éviter, avec ce type de montage, l'emploi de
peintures métallisées dont une application inconsidérée
risque de shunter le joint.
Il est également recommandé de protéger le raccord avec une
sangle plastique appliquée en ceinture sur la tranche des
brides.
On évite ainsi la pénétration de terre ou de sable qui, avec
l'humidité, pourraient amoindrir le pouvoir isolant.
Les joints isolants à brides sont fragiles et posent souvent des
problèmes d'étanchéité à haute pression.
JOINT ISOLANT A BRIDES
 MANCHON ISOLANT A SOUDER
La pièce assemblée en usine est moins fragile que
le raccord à brides. Le montage sur la conduite
est réalisé soit par brides, soit par soudure. Ce
type de raccord est d'un prix plus élevé que le
précédent.

A noter. - La saillie interne de l'isolant qui évite que

le joint ne soit court-circuité si de l'eau chargée
de sels passe dans la conduite. Cette saillie
s'oppose au passage des racleurs ; il convient
donc de positionner le joint en conséquence.
MANCHON ISOLANT A SOUDER
 LES RACLEURS
Les racleurs ou "go devils" sont des pistons que
l'on fait circuler dans une conduite sous l'action
d'une pression de gaz ou de liquide. Ils sont à cet
effet munis de garnitures assurant une
étanchéité suffisante contre les parois.

Il existe de très nombreux modèles conçus pour

répondre à tous les besoins particuliers
A)
des pistons destinés à vérifier l'absence de corps
étrangers dans la conduite ou à séparer des envois de
deux produits différents. Ils peuvent être constitués
par de simples balles en caoutchouc mousse ou par
un ensemble de coupelles d'étanchéité montées sur
un axe
B)
des racleurs de nettoyage ou de maintenance. Ils
sont munis de brosses. On les utilise pour enlever
les dépôts de rouille, de sels et de paraffine
C)Des racleurs avec lames en carbure de tungstène Ces racleurs
sont envoyés avant la première mise en service d'une conduite
pour rogner les gouttes de soudure formant saillie aux joints
des tubes.
Dans certains cas, il est nécessaire de repérer le passage ou la
position d'un racleur. Par exemple, lorsque celui-ci sépare deux
produits différents ou lorsque l'on craint un coincement. On
place alors dans un logement ménagé sur l'appareil une pastille
radioactive décelable au compteur de Geiger
D)
certains racleurs de grande dimension sont articulés pour
franchir les courbes de faible rayon
 Les gares de racleurs
Les gares de racleurs sont des dispositifs utilisés pour
introduire et recevoir les racleurs dans une conduite en
service, sans en interrompre le fonctionnement ou en
ne l'interrompant que durant un minimum de temps.
Gares de racleurs classiques
Elles sont constituées par un sas portant un système
d'ouverture rapide. Un by-pass permet d'isoler le sas et
de dévier la production dans un circuit auxiliaire
pendant les manœuvres. Les installations sont
semblables au départ et à l'arrivée ; le sas d'arrivée est
seulement prévu plus grand que le sas de lancement
pour permettre la réception simultanée de plusieurs
racleurs.
 Robinets à réceptacle (robinet Itag Pig
Ce sont des robinets à boisseau, à trois voies et à passage intégral.
Une voie latérale, normalement obturée par un chapeau à
verrouillage rapide, permet, quand le robinet est en position
fermée, d'accéder à l'intérieur du boisseau pour introduire ou
récupérer un racleur.
En position de réception, une grille placée à l'extrémité aval de la lu
Réceptacle de racleurs mière du boisseau arrête le racleur.
Pour éviter que l'écoulement du fluide ne soit alors gêné ou
interrompu, l'alésage interne de la vanne est usiné en un dia
mètre supérieur à celui de la conduite.
Le principal défaut de ces vannes est de ne permettre l'expédition
que de pistons de faible longueur ; néanmoins, elles apportent
souvent une solution commode et économique aux problèmes de
maintenance simple des conduites.
Caissons de réception.
Ce sont des dispositifs analogues aux gares de racleurs classiques ; on les installe en
amont d'un tube collecteur. Les lignes de petite section aboutissent au caisson. Les
racleurs issus de ces lignes tombent dans le caisson et sont retirés périodiquement.
On économise ainsi un réceptacle par ligne et l'on simplifie le travail des opérateurs.
Mais il est nécessaire de marquer chaque racleur et de tenir une comptabilité des
opérations pour s'assurer que tous les racleurs lancés ont bien été récupérés ou
pour localiser les racleurs manquants. Une grille évite que les racleurs ne soient
entrafnés en aval dans le collecteur
 VANNES UTILISEES SUR LES RESEAUX DE COLLECTE
Selon l'usage auquel on les destine et, en fait, selon leur position dans
l'installation, il est possible de distinguer trois sortes de vannes :
-les vannes montées en ligne (vanne a boisseau, vanne opercule)
- les vannes des manifolds
- les vannes et robinets auxiliaires.

Vannes montées en ligne

Ce sont les vannes de sectionnement placées aux extrémités
des conduites. Les qualités requises pour ces obturateurs
sont : le passage direct qui ne provoque qu'un minimum de
perte de charge et l'alésage "full bore", c'est-à-dire au
diamètre de la conduite, qui laisse la totalité du passage
libre pour les pistons racleurs. Les types qui répondent à ce
besoin sont les vannes à opercule et les vannes à boisseau.
Dans la pratique actuelle, les vannes à opercule (fig. 13.31.1)
seraient plutôt réservées aux réseaux à basse pression car
elles sont encombrantes et surtout dures et longues à
manoeuvrer. Ce dernier inconvénient peut toutefois
devenir un avantage si l'on craint les coups de bélier.
Les vannes à boisseau
dont l'usage se généralise, surtout depuis la création
des boisseaux sphériques non lubrifiés, apportent
de nombreuses améliorations quand elles sont
bien conçues :
• - bonne étanchéité - faible encombrement -
rapidité et douceur de manouvre même en haute
pression - entretien négligeable - remise en état
facilitée par le remplacement des pièces d'usure
• qui, sur certains modèles, s'effectue sans déposer
la vanne.
Vannes des manifolds
Ces vannes sont de même type que les précédentes, à la seule différence que
l'alésage à passage intégral n'est pas toujours nécessaire. Certains manifolds
sont équipés de robinets à boisseau à trois voies, ce qui simplifie l'architecture
; en revanche, la plupart des robinets à trois voies présentent les défauts
d'une étanchéité imparfaite, d'une certaine fragilité et d'un prix élevé.
Vannes auxiliaires
• Il faut classer dans cette catégorie les vannes de soutirage ou de purge, les
vannes de réglage de débit que sont les duses à pointeau, les vannes de
torche, les robinets utilisés pour les mesures de pression. Il est pratique de
prévoir pour ces fonctions des robinets à pointeau conique car leur ouverture
progressive permet de laminer la veine de fluide et, en réglant le débit,
d'éviter les à-coups en aval. Ces robinets sont en général d'un prix peu élevé,
mais le laminage les use et ils perdent rapidement leur étanchéité. Pour éviter
les fuites, on les double généralement d'un robinet d'étanchéité qui ne doit
jamais être utilisé pour régler le débits

Les robinets à pointeau n'offrent pas un passage direct. Ils ont un sens de marche
qu'il convient de respecter pour en obtenir un service normal. Exception faite
pour les duses réglables à pointeau où le sens de fonctionnement est inversé,
le fluide doit pénétrer sous le pointeau
LES MANIFOLDS

Par raison de commodité, on groupe les vannes sur des manifolds qui doivent
permettre "d'aiguiller" la production dans toutes les directions utiles. Les
manifolds sont le plus souvent construits en usine et livrés en éléments
portables montés sur châssis. Chaque élément peut recevoir de cinq à dix
entrées ou même plus, l'encombrement n'étant limité que par les
possibilités de transport.
Sur les installations permanentes, on utilise des raccords à brides pour
assembler les éléments entre eux et pour les relier aux lignes de collecte. Les
sorties vers les divers postes desservis sont réalisées par intercalation, entre
deux éléments successifs, de manchettes portant les piquages voulus.
L'intérêt de cette dernière disposition est qu'elle permet de standardiser les
éléments tout en réservant la possibilité, sur le chantier, de placer les sorties
au point le plus avantageux.

Un manifold, pour être pratique, doit offrir des accès bien dégagés, porter tous
les accessoires nécessaires à la conduite des opérations ainsi que des
dispositifs de sécurité garantissant la protection du personnel et du matériel
en cas de fausse manœuvre. Les vannes, par ailleurs, doivent être étanches,
peu encombrantes, souples à manipuler et faciles à entretenir
 • PURGEURS ET SEPARATEURS
Il est parfois nécessaire de soutirer du gaz ou de l'eau sur une conduite, soit
pour réduire la charge d'une ligne devenue insuffisante et en accroître
ainsi la capacité utile, soit pour limiter des phénomènes de corrosion
favorisés par la présence d'eau, soit enfin pour prévenir la formation de
bouchons d'hydrates.
Soutirage de gaz
Les accumulations de gaz qui se forment dans les points hauts augmentent
les pertes de charge surtout si le parcours est accidenté.
Il est possible de soutirer ce gaz en plaçant des purgeurs automatiques sur
les points hauts du tracé .Ces appareils de conception simple sont posés
en appendice sur la conduite et ne sont pas traversés par le fluide
principal. Ils ne provoquent donc pas de pertes de charge. Leur efficacité
est néanmoins suffisante quand le gaz libre ne se présente pas en
quantité trop importante. En présence de GOR très élevés, on peut être
amené à installer de véritables séparateurs. La meilleure efficacité est
alors obtenue en ne maintenant dans le séparateur que le minimum de
pression nécessaire pour chasser le liquide. Pour ce faire, la vanne
régulatrice de pression agissant sur la décharge de gaz est commandée
par un contrôleur qui maintient constant le niveau de liquide.
• Séparateur automatique Parkersburg

Cet appareil est utilisé sur les champs producteurs de gaz à

condensat. Placé sur une ligne de collecte, un peu en amont du
point où l'effluent atteint la température critique de formation
d'hydrates, il élimine l'eau libre, écartant les risques de
bouchage de la conduite.
L'appareil, monté sur châssis, se compose d'un corps supérieur,
qui est un séparateur horizontal, et d'un corps inférieur
parallèle au précédent qui reçoit les liquides séparés.
Le corps inférieur est suspendu en porte-à-faux, sous le
séparateur, par un tube en forme de lyre disposé dans un plan
perpendiculaire à l'axe de l'appareil. Ce tube, qui draine les
liquides décantés, fait en même temps office de barre de
torsion, grâce à quoi le corps inférieur peut osciller. Le trop-
plein de gazoline est pris par un second conduit et recyclé.
SECURITES AUTOMATIQUES HAUTE ET BASSE PRESSIONS
On installe des vannes de sécurité sur les sorties latérales des
têtes d'éruption. Le rôle de ces vannes est d'interrompre le
débit de la sonde dès que la pression en surface, dans la
collecte, atteint une valeur dangereuse.
 Dimensionnement et épreuve des
collectes
Les lignes de collecte transportent un effluent presque toujours
poly-phasique,
En l'état actuel des connaissances, on ne dispose d'aucune loi
générale qui permette de déterminer avec précision les pertes
de charge liées à ce type d'écoulement.
Toutes les méthodes de calcul proposées utilisent des données
expérimentales et ne fournissent que des valeurs plus ou moins
approchées. Il est prudent, lors de l'étude d'un projet, de
compter avec cette imprécision et d'admettre, en cas de doute,
qu'il est moins onéreux de sur dimensionner légèrement une
conduite que d'avoir à suppléer par la suite à son insuffisance.
Nous proposons dans ce chapitre deux méthodes de calcul des
pertes de charge diphasiques.
Traitement Normal d’huile
 Traitement Particulier d’huile
Les émulsions :
Définitions : une émulsion est un mélange stable de deux liquide non miscible,
elle se présente
• comme une disparation on très fines gouttelette, de l'un de liquide dans
l'autre, la phase ( le liquide ) dispersé (interne) et le liquide dispersant
enveloppent (extérieur) Condition de formation d'une émulsion :

• Deux liquides non miscibles présents.

• Forte agitation.
• Existence d'agent émulsifiant.

Exemple : agent émulsifiant se sont des minéraux de même composition que la

roche mère, matière organique (résines, asphaltées, acide naphténiques), des
électrolytes de la saumures et des fines particules solides telle que les argiles. Le
degré de solubilité ou de mouillabilité détermine la phase dispersante, dès
l'exploitation d'hydrocarbure la phase continue est l'huile.
Une émulsion est dite stable quand elle ne se détruit qu'après un temps très long.
 Prévention d'émulsion :

Pour prévenir les émulsions on agit sur un sel

paramétré pratique, c'est l'effet de brassage de
l'effluent qui est provoqué par la libération du gaz
dissout, par des turbulences, et agitation dû à des
changements de direction d'écoulement, donc
l'effluent produit, provoquant ainsi des chutes de
pression au niveau des conduites et accessoire
telle que les vannes, les orifices de comptage et
des têtes de puits et dusse de surface.
Rupture des émulsions :
Le rupteur des émulsions consiste à briser les films
interraciaux, pour que fusionnant les
gouttelettes dispersé plusieurs méthode utilisé.
a- Les utilisations des produits chimiques :
Sur un point qui présente des problèmes
d'exploitation en plus de l'émulsion (corrosion).
Ont procédé en fête à l'injection d'une émulsion
ou des inhibiteurs, on utilisant des pompes
doseuses
• C- Action électrique :
• Le film interfaciez porte des changes électriques,
ces changes s'ordonnent autour des gouttelettes
d'eau et forme une paroi résistante un champ
électrique détruis cet équilibre et supprime la
cause d'émulsion, et les ordonne sous les
particules en suspension dans l'émulsion et les
ordonne sous les lignes de forces
électrostatiques.
• Cette méthode suggère l’utilization de F.W.K.O
(Free. Water .Knock .Out)
Le séparateur d'eau libre : ( Free Water Knock Out)
• Ces appareils sont utilisés pour éviter le réchauffage
inutile de quantité importante d'eau libre au cours du
traitement, Les séparateurs d'eau libre ne doivent pas
être places n'importe où, le choix est fait tel que :
• L'émulsion ne durcit pas, par le fait de retirer de l'eau
en amont d'une zone de turbulence.

• Si le produit de traitement est soluble dans l'eau, il ne

doit pas être injecté en amont du séparateur d'eau libre
car un grand porté serait éliminé sans aucun profit
Action de chaleur :
Les gouttelettes de liquides maintenues
suspensions sont soumises à un mouvement
buronnier. Le chaleur accéléré ce mouvement,
elle augmente la force et la fréquence
suffisantes, les enveloppes cèdent et
l'émulsion se réduit (diminution de la viscosité
de l'huile).
Réchauffeur directe à faisceau
tubulaire
Réchauffeur direct a tube feu
Réchauffeur direct a chemise de
circulation
Réchauffeur semi direct à faisceau
tubulaire