CONCEPTION D’UNE INSTALLATION DE SURFACE D’UN

GISEMENT PETROLIER
OBJETIF : Etudier l’ensemble des conduites et accessoires de conduite destiné à la
séparation et transport des effluents produits d’un gisement pétrolier depuis la tête de puits
jusqu’au traitement final tout en appréciant leur valeur théorique de conception.

Chap1 : Installations de Production sur Chantier

Chap2 : Traitements des huiles
Chap3 : Traitement des gaz à condensat
Chap 4 : Parcs de stockage sur champs

Introduction
Ce cours traite des installations dont on équipe les champs producteurs d’hydrocarbures pour
en assurer l’exploitation. De tels équipements englobent tous les matériels d’exploitation :
conduites, appareils et accessoires divers que l’on rencontre sur les champs pétroliers,
échelonnés entre les têtes de puits et le collecteur d’évacuation.

Ces installations sont conçues dans le but de séparer, de l’effluent, le gaz et l’huile et
d’éliminer l’eau qui est souvent produite simultanément.

L’effluent brut, tel qu’il est recueilli en tête de puits, n’est pas, dans la grande majorité des
cas, directement commercialisable parce qu’il se présente plus ou moins pollué par de l’eau et
parfois chargé de sels, et que le pétrole généralement capté sous pression retient du gaz dissous
qui le rend instable à pression atmosphérique. Cet état de fait crée l’obligation de conditionner
les produits avant leur introduction dans les circuits de vente.

En outre, des raisons diverses imposent que ce traitement soit opéré sur le lieu même de
production.

Sur le plan commercial, tout d’abord l’exploitant est tenu de fournir un produit de composition
définie. En règle générale, le pétrole brut doit être stable à pression atmosphérique et n’entrainer
que de faible quantité d’eau et de sels. Quand au gaz, il doit être déshydraté et sa teneur en
hydrocarbures condensables est fixée par convention avec le client.

Sur le plan technique, la manipulation d’un fluide à l’état polyphasique instable pose des
problèmes de transport, limite les possibilités de stockage et ne permet pas la comptabilisation,
à l’échelle industrielle, de chacun des constituants.

Le conditionnement des hydrocarbures sur chantier n’a de commun avec les traitements
appliqués à la raffinerie. Le premier, en effet, ne vise qu’à isoler, en fractions suffisamment
homogènes et stables, des produits bruts, sans en modifier la constitution chimique.

Le dimensionnement de ces équipement reste un concept de base pour atteindre l’objectif

industriel.
 CHAP 1 INSTALLATIONS DE PRODUCTION SUR CHANTIER
Les installations Installations de Production sur Chantier de production de surface ont pour
objectif de réaliser les différentes opérations de traitement des effluents de puits afin de
respecter les spécifications demandées par le client. Ceci englobe :

- La collecte des effluents depuis les puits jusqu’au centre de traitement ;

- Les installations de traitement des effluents des puits proprement dites et leurs liaisons ;
- Eventuellement le stockage des produits après traitement ;
- Les ouvrages d’évacuation des produits finis jusqu’au point de livraison.

Figure 1 Schéma block d’une installation de traitement surface

Ces installations doivent aussi considérer le problème de rejets en tenant compte des normes
règlementaires en vigueur.
 D’autre part, l’évolution dans les conditions de gisement (pression, niveau aquifère, …) a
une incidence directe sur les caractéristiques des effluents de puits à l’arrivée au centre de
traitement, qui se traduit essentiellement par :

- Une évolution de la composition de l’effluent à traiter : proportion gaz/huile ou condensat,

teneur en eau,…
- Une variation du débit, de la pression et de la température.

Ceci implique la nécessité d’adapter en permanence les installations de production, notamment

par :

- Le maintien si possible de la pression dans le gisement : injection d’eau, de gaz,…

- En adaptant les puits existants et en forant de nouveaux puits
- La production activée par pompage ou gaz lift.
- Ainsi que l’adaptation des installations de traitement des effluents5.

Figure 2 : montre la déplétion du gisement

 I. RESEAU DE COLLECTE

Son rôle est de regrouper les productions des différents puits d’un champ en un point où
ont lieu le traitement, puis l’expédition vers la raffinerie, ou les terminaux pétroliers.

1.- DIFFERENTS TYPES DE RESEAUX DE COLLECTE

Il existe deux formes de réseaux :

- Conduites individuelles reliant chaque puits au centre de traitement.

Figure 3 montre un conduit individuel de collecte

- Conduites individuelles reliant les puits à des manifolds (satellites) de vannes permettant
de grouper la production de plusieurs puits pour l’acheminer par un collecteur de diamètre
supérieur jusqu’au centre de traitement. Dans ce dernier cas il faut prévoir la possibilité de
 faire des essais individuels sur les puits. En général, on double le collecteur par une ligne
de test5.

Figure 4 : satellite de collecte

2. ENTRETIEN DE LA COLLECTION
Outre les problèmes de corrosion résolus par revêtement et protection cathodique en ce
qui concerne la corrosion externe, et par injection d’inhibiteurs pour la corrosion interne due à
l’effluent, les problèmes de dépôt sont les causes majeures d’intervention sur la collecte.

 SABLES
 CORROSION  DANGER
 SELS
 BOUCHAGE  ARRET
 PARAFFINE
PRODUCTIO
S/
N
ASPHALTEN
ES
Les principaux dépôts que l’on peut rencontrer sont :

- Du sable lorsque l’on exploite une formation gréseuse insuffisamment consolidée sans
dispositif efficace de contrôle des sables en fond de puits
- Des sels lorsque l’on produit, avec les hydrocarbures, de l’eau de gisement fortement salée
- Les paraffines et/ou des asphaltènes dans le cas d’huile lourde suite à une baisse de
température et à un dégazage de l’huile
- Des hydrates, formés en présence d’eau liquide dans certaines conditions et qui sont
responsables de bouchages des lignes et d’arrêt de production5.

II. LE MATERIEL TUBULAIRE (pipeline)

Le pipeline est un tube dont le diamètre est supérieur ou égal 20’’

II-1) Les Normes API (American Petroleum Institut)

La presque totalité des tubes couramment utilisés dans l’exploitation pétrolière répondent aux
spécifications des normes American API qui définissent :

- Les normes de fabrication ;

- La composition chimique des aciers ;
- Les propriétés mécaniques requises ;
- Les conduites d’épreuves hydrauliques ;
- Les poids dimensions et tolérance d’usinage ;
- Les normes d’assemblage par vissage et soudure ;
- Les méthodes d’inspection et de contrôle ;
- Les marques d’identification.

II-2) Procèdes de fabrication

Le tube d’acier API est fabriqué selon l’un de procédé décrit ci-dessous.

Pour chaque procédé, la norme définit la composition chimique est le mode d’élaboration de
l’acier
 A- Tube étiré sans soudure

C’est un tube en acier forgé (façonner) ne comportant pas aucune ligne de jonction. Il est obtenu
par mandrinage (action de serrer) à chaud d’un lingot de métal. La norme autorise une opération
de finissage à froid pratiquée pour conférer à la pièce, la forme, les dimensions et les propriétés
mécaniques désirées.

B- Tube soudé électriquement

Ce tube obtenu à partir d’une feuille de métal enroulée, comporte une ligne d’assemblage
longitudinale. La soudure est réalisée par procédé électrique (à l’arc, par résistance ou par
induction) et sans métal d’apport.

Quand il est fabriqué en grade B, ce tube doit, après soudage, subir un circuit à une température
moins 538°C ou recevoir un traitement propre à assurer le revenu du métal.

Epreuves hydrauliques de résistance en usine

Chaque longueur de tube supporter sans fuite une épreuve en usine sous une pression. La durée
de cette épreuve est de cinq secondes (5s) pour les tubes étirés sans soudure d’un diamètre
supérieur à dix huit pousses (18’’).

La durée de l’épreuve est portée à dix secondes (10s) pour les tubes à soudure d’un diamètre
supérieur à dix huit pousses (18’’).

Pour les tubes filetés et manchonnés d’un diamètre intérieur à vingt pousses (20’’), si le contrat
prévoit que les manchons soient amenés au serrage de travail, l’épreuve est faite, manchon
compris dans les mêmes conditions que pour les tubes à extrémités lisse.

Dans le cas contraire: serrage provisoire pour la manutention, l’épreuve peut être fait avec ou
sans manchon, après accord entre le client et le fournisseur.

Pression d’épreuve : les pressions d’épreuve en usine sont calculées d’après la formule
suivante :

P = 200 S. t / D
 Avec :
P pression en bars
S coefficient d’élasticité en hectobars
t épaisseur de paroi en millimètres
D diamètre extérieur du tube en millimètres.

Remarque : ‘‘S’’ : coefficient d’élasticité. Il est fonction de limite élastique minimale de

l’acier.
Pour un essai standard : S = 0,6 de la limite élastique minimale.
Pour un essai ‘‘facultatif’’ : S = 0,75.
La limite élastique minimale se définit comme la force de traction qu’il faut exercer sur une
éprouvette d’acier pour obtenir une élongation égale à 0,5% de la longueur de l’éprouvette.
Tolérance : La norme API fixe les tolérances d’usinage admise dans le diamètre extérieur des
tubes et dans l’épaisseur des parois. On doit tenir compte de ces tolérances dans le calcul des
pressions d’épreuve en ce plaçant dans les cas le plus favorable.
Remarque : S’il ya risque de corrosion ou d’érosion, on ajoute ‘‘t’’ surépaisseur de sécurité
dont ne doit pas tenir compte dans le calcul de résistance.

III. LES ACCESSOIRES DE COLLECTE

Les accessoires de collecte sont des instruments ou appareils intercalés sur le système entier de
collecte. Les instruments installés sont dans l’ordre de dizaine voire plus, mais chacun vise un
objectif bien défini.

III-1) Les joints isolants

Pour monter les installations de surface, les joints sont des instruments permettant d’isoler
électriquement les lignes de collecte auxquelles ils se raccordent .Ils sont constitués des pièces
métalliques et matériaux isolants. Il existe deux(2) types des joints isolants communément
utilisés dans l’industrie pétrolière : joint isolant à bride et manchon isolant à souder.

III-2.1) Les racleurs

Les racleurs sont des pistons que l’on fait circuler dans une conduite sous l’action d’une
pression de gaz ou de liquide. Ils sont à cet effet munis de garniture assurant une étanchéité
suffisante contre les parois.

Il existe de très nombreux modèles conçus pour répondre à tous les besoins particuliers :

A- Des pistons destinés à vérifier l’absence de corps étrangers dans la conduite ou à

séparer des envois de deux (2) produits différents. Ils peuvent être constitués par de
 simples balles en caoutchouc mousse ou par un ensemble de coupelles (petites
coupes ou petite creuset utilisées dans les laboratoires) d’étanchéité monté sur un
axe.
B- Des racleurs de nettoyage ou de maintenance. Ils sont munis de brosses. On les
utilise pour enlever les dépôts de rouille, de sels et de paraffine.
C- Des racleurs avec lames en carbure (combinaison de carbone avec un autre corps
simples) de système. Ces racleurs sont employés avant la première mise en service
d’une conduite pour rogner les gouttes de soudure formant saillie (partie qui dépasse
ou bien avancée) aux joints des tubes.

III-2.2) Les gares des racleurs

Les gares de racleur sont des dispositifs utilisés pour introduire et recevoir les racleurs dans une
conduite en service, sans en interrompre le fonctionnement ou en ne l’interrompant que durant
un minimum de temps.

Il existe un grand nombre des gares sur le champ pétrolier et peuvent être classé comme suit :

 Gares de racleurs classiques : Elles sont constituées par un sas (partie d’un canal
comprise entre deux portes d’une écluse) portant un système d’ouverture rapide. Un by-
pass (déviation) permet d’isoler le sas et de dévier la production dans un circuit
auxiliaire pendant les manœuvres. Les installations sont semblables au départ et à
l’arrivée ; le cas d’arrivée est seulement prévu plus grand que le sas de lancement pour
permettre la réception simultanée de plusieurs racleurs.

 Robinet à réceptacle : Ce sont des robinets à boisseau (mesure de capacité pour les
gains et les produits analogues) à trois (3) voies et passage intégral. Une voie latérale
normalement obturée par un chapeau à verrouillage rapide permet, quand le robinet est
 en position fermée, d’accéder à l’intérieur du boisseau pour introduire ou récupérer un
racleur en position de réception, une grille est placée à l’extrémité aval et la lumière du
boisseau arrête le racleur. Pour éviter que l’écoulement du fluide ne soit alors gêné ou
interrompu, l’alésage (usinage très précis de la surface intérieur d’une pièce) interne de
la vanne est usiné en un diamètre supérieur à celui de la conduite. Le principal défaut
de ces vannes est de ne permettre l’expédition que de piston de faible longueur ;
néanmoins, elle apporte souvent une solution commode et économique aux problèmes
de maintenance simple des conduites.

 Caissons de réception : Ce sont de dispositifs analogues aux gares de racleurs

classiques, on les installe en amont d’un type collecteur. Les lignes de petites sections
aboutissent aux caissons. Les racleurs issus de ces lignes tombent dans les caissons et
sont retirés périodiquement, on économise ainsi un réceptacle (lieu où on rassemble les
choses) par ligne et on simplifie le travail des opérateurs. Mais il est nécessaire de
remarquer chaque et de tenir une comptabilité des opérations pour s’assurer que tous les
racleurs lancés ont bien été récupérés ou pour localiser les racleurs manquant. Une grille
évite que les racleurs ne soient entrainés en aval dans le collecteur.

1. LES RACLEURS : Les racleurs sont des pistons que l’on fait circuler dans une
conduite sous action d’une pression de gaz ou de liquide. Ils sont à cet effet munis de
garnitures assurant une étanchéité suffisante contre les parois.

A - Des pistons destinés à vérifier l’absence de corps étrangers dans la conduite ou à séparer
des envois de deux produits différents. Ils peuvent être constitues par simple balles en
caoutchouc mousse ou par un ensemble de coupelles (petites coupes ou petit creuset utilise dans
les laboratoires) d’étanchéité montées sur un axe.

B -Des racleurs de nettoyage ou de maintenance. Ils sont de brosse. On les utilise pour enlève
les dépôts de rouille de sels et de paraffine.

C -Des racleurs avec lames en carbure (combinaison de carbone avec un autre corps simple) de
système. Ces racleurs sont employés avant la première mis en service d’une conduite pour
rogner (couper en rond) les gouttes de soudure formant des saillies (partie qui dépasse ou bien
avancée).

Il y a différents types de racleurs ou ’’pig’’ à savoir :

a) racleurs intelligents
b) racleurs de gels
c) racleurs de mousses
d) racleurs sphériques
e) racleurs flux magnétiques de détection de fuites
f) racleurs à transducteur de flux électromagnétique
g) racleurs de tests ultrasoniques
2. Les gares racleurs : Les gares de racleurs sont des dispositifs utilises pour introduire
le recevoir les dans une conduite de service, sans en interrompre le fonctionnement ou
en ne l’interrompant que durant un minimum de temps.
- Les Gares de racleurs classiques : elles sont constituées par un sas (partie d’un
canal comprise entre deux portes d’une écluse) portant un système d’ouverture
rapide. Un by-pass (déviation) permet d’isoler le sas et dévier la production dans n
circuit auxiliaire pendant les manœuvres. Les installations sont semblables au départ
et à l’arrivée. Le cas d’arrivée est seulement prévu plus grand que sas de lancement
pour permettre la réception simultanée de plusieurs racleurs.
- Robinet à réceptacle : ces sont des robinets à boisseau (mesure de capacité pour les
gains et les produits analogues), à trois voies et à passage intégral. Une voie latérale
normalement obturée par un chapeau à verrouillage rapide, permet quand le robinet est
position fermée d’accéder à l’intérieure du boisseau pour introduire ou récupérer un
racleur. En position de réception une grille est placée à l’extrémité avale de la lumière
du boisseau arrête le racleur. Pour éviter que l’écoulement du fluide ne soit alors gêné
ou interrompu, l’alésage (usinage très précis de la surface intérieure d’une pièce) interne
de la vanne est usiné à un diamètre supérieur à celui de la conduite. Le principal défaut
de ces vannes est de ne permettre l’expédition que le piston de faible longueur ;
néanmoins elle apporte une solution commode et économique aux problèmes de
maintenance simple des conduites.

- Caissons de réception (enceinte étanche retenant l’air et permettant de travailler en

dessous du niveau d’eau) : c’est sont des dispositifs analogue aux gares de racleurs
classiques, on les installe en amont d’un type collecteur. Les lignes de petites sections
aboutissent aux caissons. Les racleurs issus de ces lignes tombent dans les caissons et
sont retirés périodiquement, on économise ainsi un réceptacle (lieu ou on rassemble les
choses) par ligne et l’on simplifie le travail des opérateurs. Mais il est nécessaire de
remarquer chaque racleur et de tenir une comptabilité des opérations pour s’assurer que
tous les racleurs lancés ont bien été récupéré ou pour localiser les racleurs manquant.
Une grille évite que les racleurs ne soient entrainés en aval dans les collecteurs.
A) racleur de nettoyage de 6’’ B) racleur de nettoyage de 28’’

C) et D) Racleurs intelligents

E) racleurs de tests ultrasoniques

F) racleurs de mousses G) racleurs sphériques

H) I)
 J) K)

L) M)
H, I, J, K, L, M sont les images de racleurs après les opérations de nettoyages

N) 4 BoltsX10000 psi O) Double GateX10000 psi

 P) 5000 psi

Q) Gare lanceur du racleur R) Gare recepteur du racleur

S) Gare Lanceur

T) Gare Recepteur
 Conventional Pig Launching Launching Pig in Water Main Section

Conventional Pig Trapping Trapping Pig with Slotted Tray

IV. VANNES UTILISEES SUR LES RESEAUX DE COLLECTE

Selon l’usage auquel on les destine et, en fait, selon leur position dans l’installation, il est
possible de distinguer trois (3) sortes de vannes :

- Les vannes montées en ligne ;

- Les vannes de manifolds ;
- Les vannes et robinets auxiliaires.

Les vannes montées en ligne

Ce sont les vannes de sectionnement placées aux extrémités des conduites. Les qualités requises
pour ces obturateurs sont : le passage direct qui ne provoque qu’un minimum de perte de charge
et l’alésage ‘‘full bore’’, c'est-à-dire au diamètre de la conduite, qui laisse la totalité du passage
libre pour les pistons racleurs. Les types qui répondent à ce besoin sont les vannes à opercule
et les vannes à boisseau.
Dans la pratique actuelle, les vannes à opercule seraient plutôt réservées aux réseaux à basse
pression car elles sont encombrantes et surtout dures et longues à manœuvrer. Ce dernier
inconvénient peut toutefois devenir un avantage si l’on craint les coups de bélier.

Les vannes à boisseau dont l’usage se généralise, surtout depuis la création des boisseaux
sphériques non lubrifiés, apportent de nombreuses améliorations quand elles sont bien conçues :

- Bonne étanchéité ;
- Faible encombrement ;
- Rapidité et douceur de manœuvre même en haute pression ;
- Entretien négligeable ;
- Remise en état facilitée par le remplacement des pièces d’usures qui, sur
certains modèles, s’effectue sans déposer la vanne.

IV-2) Vannes des manifolds

Ces vannes sont de même type que les précédentes, à la seule différence que l’alésage à passage
intégral n’est pas toujours nécessaire. Certains manifolds sont équipés de robinets à boisseau à
trois (3) voies, ce qui simplifie l’architecture ; en revanche, la plupart des robinets à trois (3)
voies présentent les défauts d’une étanchéité imparfaite, d’une certaine fragilité et d’un prix
élevé.

IV-3) Vannes auxiliaires

Il faut classer dans cette catégorie les vannes de soutirage ou de purge, les vannes de réglage de
débit que sont les duses à pointeau, les vannes de torche, les robinets utilisés pour les mesures
de pression. Il est pratique de prévoir pour ces fonctions des robinets à pointeau conique car
leur ouverture progressive permet de laminer la veine de fluide et, en réglant le débit, d’éviter
les à-coups en aval. Ces robinets sont en général d’un prix peu élevé, mais le laminage les use
et ils perdent rapidement leur étanchéité . Pour éviter les fuites, on les double généralement
d’un robinet d’étanchéité qui ne doit jamais être utilisé pour régler le débit.

Les robinets à pointeau n’offrent pas un passage direct. Ils ont un sens de marche qu’il convient
de respecter pour en obtenir un service normal. Exception faite pour les duses réglables à
pointeau où le sens de fonctionnement est inversé, le fluide doit présenter sous le pointeau.
 Les robinets à pointeau créent des pertes de charge supérieures à celles des vannes à passage
direct.

IV-4) Les manifolds

Par raison de commodité, on groupe les vannes sur des manifolds qui doivent permettre
‘’d’aiguiller’’ la production dans toutes les directions utiles. Les manifolds sont le souvent
construits en usine et livrés en éléments portables montés sur châssis. Chaque élément peut
recevoir de cinq (5) à dix (10) entrées ou plus, l’encombrement n’étant limité que par les
possibilités de transport.

Sur les installations permanentes, on utilise des raccords à brides pour assembler les éléments
entre eux et pour les relier aux lignes de collecte. Les sorties vers le divers postes desservis sont
réalisées par intercalation, entre deux (2) éléments successifs, de manchette portant les piquages
voulus. L’intérêt de cette dernière disposition est qu’elle permet de standardiser les éléments
tout en réservant la possibilité, sur le chantier, de placer les sorties au point le plus avantageux.

Un manifold, pour être pratique, doit offrir des accès bien dégagés, porter tous les accessoires
nécessaires à la conduites des opérations ainsi que des dispositifs de sécurité garantissant la
protection du personnel et du matériel en cas de fausse manœuvre. Les vannes, par ailleurs
doivent être étanches, peu encombrantes, souples à manipule et faciles à entretenir.

IV-4.1) Purgeurs et séparateurs

Il est parfois nécessaire de soutirer du gaz ou de l’eau sur une conduite, soit pour réduire la
charge d’une ligne devenue insuffisante et en accroître ainsi la capacité utile, soit pour limiter
des phénomènes de corrosion favorisés par la présence d’eau, soit enfin pour prévenir la
formation de bouchon d’hydrates.

IV-4.2) Soutirage de gaz

Les accumulations de gaz qui se forment dans les points hautes augmentent les pertes de charge
surtout si le parcourt est accidenté.

Il est possible de soutirer ce gaz en plaçant des purgeurs automatiques sur les points hauts du
tracé. Ces appareils de conception simple sont posés en appendice sur la conduite et ne sont pas
traversés par le fluide principal. Ils ne provoquent pas de perte de charge. Leur efficacité est
néanmoins suffisante quand le gaz libre ne se présente pas en quantité trop importante. En
présence de GOR (Gas Oil Ratio) très élevé, on peut être amené à installer de véritables
séparateurs. La meilleure efficacité est alors obtenue en le maintenant dans le séparateur que le
minimum de pression nécessaire pour chasser le liquide. Pour ce faire, la vanne régulatrice de
pression agissant sur la décharge de gaz est commandée par un contrôleur qui maintient constant
le niveau de liquide.

constant le niveau de liquide.

IV-4.3) Séparateur automatique parkersburg

 Cet appareil est utilisé sur les champs producteurs de gaz à condensat. Placé sur une
ligne de collecte, un peu en amont du point où l’effluent atteint la température critique de
formation d’hydrates, il élimine l’eau libre, écartant les risques de bouchage de la conduite.

L’appareil, monté sur châssis se compose d’un corps supérieur, qui est un séparateur
horizontal, et d’un corps inférieur parallèle au précédent qui reçoit les liquides séparés.

Le corps inférieur est suspendu en porte-à-faux, sous le séparateur, par un tube en forme de lyre
disposé dans un plan perpendiculaire à l’axe de l’appareil. Ce tube, qui draine les liquides
décantés fait en même temps office de barre de torsion, grâce à quoi le corps inférieur peut
osciller. Le corps-plein de gazoline est pris par un second conduit et recyclé.

Le corps oscillant appuie sur un clapet à poussoir qui commande la vanne de purge par circuit
pneumatique.

On règle le poussoir pour que le déclenchement ne produise que lorsqu’une partie de la gazoline
qui emplit la capacité a été remplacée par de l’eau dont le poids supérieur fait fléchir le support
du corps mobile.

IV-5) Sécurités automatiques haute et basse pression

On installe des vannes de sécurité sur les sorties latérales des têtes d’éruption. Le rôle de ces
vannes est d’interrompre le débit de la sonde dès que la pression en surface, dans la collecte,
atteint une valeur dangereuse.

Il existe des sécurités haute pression agissant sur excès de pression, des sécurités basse pression
sensibles au défaut inverse et des sécurités doubles qui groupent les deux (2) actions sur un
appareil unique.

Les sécurités basse pression sont indispensables quand la pression statique du champ, en
surface, est supérieure à la pression de service maximal de la collecte.

Les sécurités basse pression sont très utiles d’une part pour protéger la formation contre toute
décompression excessive survenant accidentellement, d’autre part pour limiter la perte de
produits en cas de rupture d’une conduite et minimiser ainsi les dangers et les ennuis qui
découlent d’un tel accident.
 V – Dimensionnement et épreuve des collectes
1- Perte de charge diphasique
Les lignes de collecte transportent un effluent presque toujours polyphasique.
En l’état actuel des connaissances, on se dispose d’aucune loi générale qui permettre de
déterminer avec précision les pertes de charge liées à ce type d’écoulement. Toute les méthodes
de calcul proposées utilisent des données expérimentales et ne fournissent que des valeurs plus
ou moins approchées. Il est prudent, lors de l’étude d’un projet, de compter avec cette
imprécision et d’admettre, en cas de doute, qu’il est moins onéreux de surdimentionner
légèrement une conduite que d’avoir à suppléer (remplacer) par la suite à son insuffisance.
Nous proposons dans ce chapitre deux (2) méthodes de calcul des pertes de charge
diphasiques :
- La méthode Ovid Baker,
- La méthode Bertuzzi, Tek et Poettmann.

1.1 - Méthode Ovid Baker

Cette méthode est une synthèse des travaux de nombreux chercheurs qui ont étudié le
problème aux U.S.A, surtout depuis 1939.
(L’expérience a montré qu’une variation dans le rapport des phases d’un fluide diphasique peut changer l’allure
de l’écoulement. On a ainsi relevé sept (7) types d’écoulement qui sont :)
A – Ecoulement avec bulles (bubble flow) : le gaz, en petites quantités, se déplace sous forme
de bulles à la partie supérieure de la conduite, à peu près à la même vitesse que le liquide. Le
cheminement du fluide total s’apparente à celui d’une mousse ou d’une émulsion.
B – Ecoulement avec bouchons (plug flow) : la phase gazeuse croît. Le gaz s’accumule à la
partie supérieure de la conduite. L’écoulement se fait avec alternance de bouchons de liquide
et de gaz.
C – Ecoulement stratifié (statified flow) : le gaz occupe toute la partie supérieure de la
conduite, le liquide la partie inférieure. Les vitesses d’écoulement étant encore à peu près
identiques, l’interface gaz-liquide est plane.
D – Ecoulement avec vagues (wavy flow) : le régime d’écoulement est analogue au
précédent. Mais l’importance de la phase gazeuse s’étant accrue, le gaz circule plus vite que le
liquide et des ondulations apparaissent sur l’interface.
E – Ecoulement avec vague moutonnantes (slug flow) : la vitesse du gaz devient suffisante
pour arracher des crêtes d’écume (mousse) aux vagues. L’écume forme un brouillard qui se
déplace avec le gaz, plus vite que le liquide.
F – Ecoulement annulaire (annular flow) : la vitesse du gaz est très grande. Le liquide est
plaqué sur la paroi du tube, le gaz circule dans la partie centrale laissée libre.
G – Ecoulement en brouillard (spray flow) : l’importance de la phase liquide est faible par
rapport à celle de la phase gazeuse. La plus grande partie du liquide, voire sa totalité, est
entraînée sous forme de brouillard.
La méthode Ovid Baker propose des relations qui permettent d’estimer avec une précision
suffisante, pour une conduite de diamètre donné, la perte de charge pour chacun de ces types
d’écoulement. Le calcul s’effectue en deux (2) étapes :
- Première étape : détermination du type d’écoulement
- Deuxième étape : calcul de la perte de charge.
 (Pour effectuer ces calculs, on se fixe à priori un diamètre de conduite et une pression
moyenne dans la conduite qui paraissent raisonnables, on procède ensuite par approximations
successives et l’on trouve ainsi le diamètre de conduite convenable.)
Détermination du type d’écoulement
Le diagramme établi par Alves, est utilisé pour identifier le type d’écoulement. Ce
diagramme, établi expérimentalement pour de l’eau et de l’air, a été corrigé par en fonction
des paramètres G/λ en ordonnée, et L.λ.ψ/G en abscisse. En calculant ces valeurs pour le
problème posé, on situe un point sur le diagramme, ou de courbe délimitent les sept zones qui
correspondent aux sept régimes d’écoulement.
Symbole utilisé :
G : vitesse massique du gaz en kilogramme par heure par centimètre carré.
L : vitesse massique du liquide en kilogramme par heure par centimètre carré.
ρG : masse spécifique du gaz en gramme par centimètre cube.
ρL : masse spécifique du liquide en gramme par centimètre cube.
λ : (833,5. ρG . ρL)0.5
y : tension superficielle du liquide en dynes par centimètre.
µL : viscosité du liquide en centipoises.
73 0.9994
Ψ: [ µL( )2 ]1/3
𝐲 𝛒𝐋
Il convient de se montrer prudent si le point calculé tombe à proximité immédiate d’une
limite de zone. Il est alors préférable de se placer le cas le plus défavorable.
Calcul de la perte de charge pour chaque type de régime
La perte de charge diphasique (ΔPTP) est donnée par la relation suivante :

ΔPTP = ΔPG . φ2G

A noter que la perte de charge est ici calculé en fonction de la phase gazeuse, mais qu’il est
également possible de la calculer en fonction de la phase liquide. On utilise généralement la
première méthode.
Dans l’expression de φG, intervient une grandeur X telle que :

𝚫𝐏𝐋
X =√
𝚫𝐏𝐆
Où :
ΔPL : perte de charge que l’on observait dans la conduite si le liquide circulait seul.
ΔPG : perte de charge que l’on observait dans la conduite si le gaz circulait seul.
- Valeur des fonctions φG (unités métriques).
A – Ecoulement avec bulle : φG = 6.624 X0.75
L0.1

B – Ecoulement avec bouchons : φG = 7.473 X0.855

L0.17
C – Ecoulement stratifié : φG = 34.551
L0.8
X
 D – Ecoulement en vagues : φG = Cte . X0.75
142 . L0.65
E – Ecoulement en vagues moutonnantes : φG = 26.298 X0.815
L0.5

F – Ecoulement annulaire : φG = (4.8 – 0.31225 D) . X0.343 – 0.021 D

G – Ecoulement en brouillard : φG est mal connu

1.2 – Méthode de Bertuzzi, Tek et Poettmann

Comme la précédente, la méthode fait appel à un abaque établi expérimentalement.
L’abaque indique la perte de charge pour un diamètre de conduite donné en fonction de divers
paramètres significatifs.
Notations utilisées :
- Q : débit liquide, mètre cube par jour.
- M : masse exprimée en kilogramme de 1m3 de liquide et de son gaz associé.
- R : GOR mètre cube standard par mètre cube.
- Gg : densité du gaz par rapport à l’air
- Gl : densité du liquide
- ρa : masse volumique de l’air en kilomètre par m3 = 1.223 à 15°C et 1 bar
- ρF : masse volumique du fluide diphasique en kilomètre par mètre cube
- µg : viscosité du gaz à la pression P en centipoises
- µl : viscosité du liquide en centipoises
- T : température moyenne de la conduite en degrés K (kelvin)
- T0 : température en référence en degrés K (T0 = 288 K)
- P : pression au point considéré en bars
- P0 : pression de référence en bars (sensiblement = 1 bar)
- β : volume factor du liquide en mètre cube en mètre cube
- S : solubilité du gaz dans le liquide à P T en m3 standard par m3
- Z : facteur de compressibilité du gaz

- Marche à suivre :
A – calculer le débit massique QM en kilogramme par jour
M = (103 . Gl) + (R . Gg . ρa)
B – exprimer le diamètre extérieur de la conduite (en pouces)
𝐆𝐠
C – Calculer R =
𝐆𝐥

µg µl.
D - calculer où r1 = 0.12a ; r2 = 0.12b
ρF
 𝐾 masse du gaz
Avec a = b = e-0.1 K, K =
1+𝐾 masse du liquide

𝐌 P0 T Z
ρF = 𝐕𝐦 et Vm = β +
P T0
(R – S)

dP
E - déterminer la perte de charge à l’aide de l’abaque.
dL
dP
F - déterminer le facteur de correction de à l’aide de l’abaque
dL
il est avantageux de disposer de calcul en tableau, ainsi que dans l’exemple suivante.
2 – Epreuve des collectes
Ces épreuves interviennent après l’assemblage, qui se fait généralement à l’arc électrique,
des éléments de tube, elles sont des deux (2) sortes :
- Epreuve d’étanchéité à l’air
- Epreuve de résistance hydraulique

2.1 – Epreuves d’étanchéité à l’air

Elles d’effectuent généralement par tronçons de quelques centaines de mètres, après la
soudure et avant le revêtement de la conduite.
La ligne, obturée à chaque extrémité, est soumise à une pression d’air de 6 à 7 bars. Chaque
soudure est inspectée visuellement après badigeonnage (griffonnage) avec un liquide
moussant (eau savonneuse) qui révèle toute fuite éventuelle.
2.2 – Epreuves de résistance hydraulique
Elles sont exécutées après revêtement de descente en fouille de la ligne. On emplit d’abord
la conduite de liquide en veillant à ce qu’il ne subsiste pas de poche d’air (emplissage par un
point bas ou avec refoulement d’un piston racleur).

3 – Protection des réseaux contre les corrosions.

Les canalisations enterrées doivent être enrobées dans un revêtement qui les protège contre
les agents corrosifs du sol et surtout contre l’action des courants électriques vagabonds,
générateurs de corrosions électrolytiques.
3.1 – Corrosion électrique et protection cathodique.
Des courants électriques naturels ou crées par l’homme circulent dans le sol. On peut citer
par exemple les courants de retour des voies ferrées électrifiées, particulièrement intenses
lorsque l’éclissage des rails est défectueux, des courants d’origine mécanique ou chimique
que l’on décèle même dans les zones désertiques.
Tous ces courants sont drainés par conduite métallique non isolée qui, en offrant un milieu
de moindre résistance, constitue une ligne de cheminement préférentiel.

4 – Construction d’un réseau de collecte

4.1 – Les types de contrat

 La réalisation d’un réseau de collecte, ainsi d’ailleurs que celle de tout ouvrage important,
est le plus souvent confiée à un entrepreneur spécialisé travaillant sous contrat.
On peut distinguer trois (3) types principaux de contrat :
- Contrat clés en mains. L’entrepreneur s’engage à livrer pour un prix forfaitaire un
ouvrage en état de fournir le service prévu. Cette formule est de plus en plus pratiquée,
surtout sur les chantiers importants ; elle réduit les frais généraux du maître de
l’ouvrage qui n’a plus à sa charge que la supervision.
- Travail au bordereau. L’ouvrage est découpé en ‘’postes’’. L’entrepreneur fournit un
prix par poste. Le contrat est plus souple que le précèdent et se prête mieux à
l’introduction de modification en cours de travaux. En revanche, il accroît
les responsabilités et les charges du maître de l’ouvrage en libérant l’entrepreneur
d’une partie des siennes. Les prix sont aussi en général moins avantageux car
l’entrepreneur est alors en droit de réclamer, dans certains cas, des indemnisations ou
des plus-values.
- Travail en régie. L’entrepreneur loue son personnel et son matériel au maître de
l’ouvrage qui en prend la direction. La responsabilité de l’entreprise se limite au
respect des règles de l’art dans les détails du travail exécuté. La facturation des travaux
est faite d’après un bordereau des prix unitaires. Cette formule revient toujours chère ;
elle est à éviter. On ne l’utilise guère que pour la réalisation de modifications mineures
non prévues dans le marché.