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Traitement thermique localisé après soudage pour une roue de turbine en acier
inoxydable martensitique au moyen d’un procédé robotisé de chauffage par
induction développé pour les...

Conference Paper · January 2014

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Traitement thermique localisé après soudage pour une roue
de turbine en acier inoxydable martensitique au moyen d’un
procédé robotisé de chauffage par induction développé pour
les applications in situ

E Boudreault1, B Hazel1, J Côté1 et S Godin1

1
Institut de recherche d’Hydro-Québec, 1800 boul. Lionel-Boulet, Varennes, Québec
J3X 1S1, Canada.

Adresse courriel : boudreault.eric@ireq.ca

Résumé.
Un nouveau procédé de traitement thermique robotisé est mis au point. Le procédé est
développé pour traiter thermiquement de façon localisée des pièces en acier de grande
dimension. La réparation des fissures et des dommages attribuables à la cavitation et à
l’érosion des aubes de turbine et des augets de roue Pelton font partie des applications de cette
technique. La démonstration de principe est réalisée sur un acier inoxydable 13Cr-4Ni nommé
« CA6NM ». Cet alliage est largement utilisé dans l’industrie hydroélectricité pour la
fabrication des composantes modernes. Malgré l’étroitesse de la plage des températures à
respecter pour effectuer un traitement thermique après soudage sur cet acier (600 à 630 °C), les
propriétés mécaniques et les contraintes internes obtenues sont comparables à ce qui est, règle
générale, obtenue dans un four. Pour générer et contrôler la température requise par le
traitement thermique, un système de chauffage par induction est installé sur un manipulateur
compact appelé « Scompi ». Ce robot déplace un inducteur en forme de serpentin pour
contrôler la distribution de la température. Un simulateur utilisant un système de calcul par
éléments finis thermiques détermine les paramètres du traitement thermique. Une boucle de
rétroaction ajuste ces paramètres en fonction des conditions ambiantes.

1. Introduction
Les roues ont une influence importante sur l’efficacité globale et la vie utile des groupes turbines-
alternateur. Le débit hydraulique et les forces centrifuges génèrent d’importantes contraintes
structurelles. Pour répondre à la demande des marchées (des transactions sont effectuées au 5, 15 et
60 minutes), les turbines sont fréquemment arrêtées et redémarrées. Ajouté aux phénomènes de
vieillissement normaux, ce chargement additionnel en fatigue accélère, entre autre, la propagation des
fissures.

Le procédé de soudage est le seul moyen efficace pour réparer les fissures ainsi que les dommages
attribuables à la cavitation et à l'érosion (voir Figure 1). Ce procédé engendre des contraintes internes
élevées et dégrade les propriétés mécaniques de certains aciers comme notamment le CA6NM. En
effet, pour restaurer la microstructure et écrêter les contraintes internes, un traitement thermique (TT)
après soudage (TTAS) est requis. Les aciers 13Cr-4Ni dont fait partie le CA6NM sont inoxydables et
martensitiques (acier MSS). En raison des propriétés mécaniques avantageuses de cet acier, il est
aujourd’hui largement utilisé pour la fabrication des aubes de roue de turbine modernes [1]. En
l’absence d’une solution permettant d’effectuer un traitement thermique in situ, il était impossible de
faire des réparations de qualité sans démonter la roue pour la traiter entièrement dans un four. Pour
éviter les coûts qui seraient engendrés par le démontage d’un groupe, les opérateurs de centrale
devaient réparer temporairement les zones endommagées avec un fil d’acier austénitique. Cette
intervention dégrade de façon appréciable les propriétés mécaniques et la résistance à la cavitation,
tout en introduisant des contraintes internes à la limite de la résistance élastique.

a) Fissure b) Érosion et cavitation c) Retouche après fabrication

Figure 1. Exemples de réparation de roues de turbine

Un nouveau procédé robotisé est mis au point afin de réaliser un TTAS localisé de courte durée en
chantier. La distribution de la température est contrôlée à l’aide d’un système de chauffage par
induction, d’un robot compact et d’un simulateur thermique d’analyse par éléments finis (AEF).

Le robot Scompi ([2] et [3]) utilisé pour effectuer un TTAS robotisé a été initialement conçu pour le
soudage, le gougeage, le meulage, le polissage et le martelage in situ entre les aubes d’une roue de
turbine. Pour effectuer un traitement thermique avec le robot, un système de chauffage par induction
compact est installé directement sur ce manipulateur. Celui-ci contrôle la distribution de la
température en déplaçant le long d’un parcours cyclique l’inducteur en forme de serpentin fixé à son
effecteur. Un simulateur calcule par AEF la distribution de température générée par le déplacement du
système de chauffage par induction. Un algorithme d’optimisation non linéaire utilise le simulateur
pour déterminer les paramètres du meilleur parcours cyclique permettant de distribuer uniformément
la température. Puisque la roue de turbine ne peut être inspectée à l’avance pour connaître la zone à
réparer, il est important que le parcours puisse être déterminé sur place. Pour effectuer une simulation
en place, la rapidité des calculs est augmentée grâce à une architecture multicœur à processeur
graphique (GPGPU). Des capteurs de température et une boucle de rétroaction compensent pour les
variations des conditions ambiantes. La qualité de la distribution de température est vérifiée sur une
aube de roue de turbine Francis de pleine dimension. L’effet du TTAS sur les propriétés mécaniques
est validé sur des échantillons en acier inoxydable 13Cr-4Ni soudés.

2. Réparations par soudage des roues de turbine en acier MSS

2.1. Applications
Selon la référence [4], le soudage est le seul procédé fiable de réparation des fissures et des dommages
attribuables à la cavitation et à l’érosion subis par les roues. La technologie Scompi présentée par
Bruce et al. en [2] et [3] permet d’effectuer des réparations de haute qualité en chantier. Le robot
portable Scompi a initialement été mis au point pour réparer en place les dommages causés par la
cavitation. Hazel et al. décrivent les opérations robotisées qui sont nécessaires pour réparer sur place
ce type de dommages [3]. Traditionnellement, la réparation d’une fissure se fait par gougeage,
soudage, meulage et polissage. La Figure 2 illustre ces opérations.
Comme il en est question à la section 2.2 qui suit, un traitement thermique doit obligatoirement être
effectué sur les aciers MSS après le soudage. Le procédé de traitement thermique décrit dans les
références [5] – [7] et illustré à la Figure 2f est une nouvelle application de la technologie Scompi. Il
donne la possibilité d’effectuer des TTAS localisés sur place pour assurer la qualité des réparations. Le
procédé de traitement thermique robotisé est maintenant un atout important pour prolonger la vie utile.

Cette technologie peut également être utilisée lors de la fabrication de composants de grande taille en
acier. Des défauts sont couramment détectés une fois l’assemblage d’une pièce importante complétée.
Pour manœuvrer des pièces complexes de grandes tailles en acier, il arrive très fréquemment que l’on
soit contraint à souder une manille en surface. Au moment de livrer la pièce, le fabricant doit retirer la
manille. Cette opération engendre un nombre significatif de non-conformités. Celles-ci pourraient
toutefois être réduites avec l’utilisation du procédé de traitement thermique pour traiter les zones
critiques après des retouches effectuées par soudage.

6
5 4

3 2

Métal de base

a) Fissure b) Gougeage c) Soudage

ºC . ZAT
. ZS
ZS .

d) - Meulage
- Polissage e) Résultat f) TTAS

Figure 2. Opérations de réparation de fissure

(ZS : zone soudée; ZAT : zone affectée thermiquement)

2.2. Propriétés mécaniques du métal soudé et de la zone affectée thermiquement

La composition chimique et la microstructure ont un effet majeur sur la durée de vie des roues en acier
MSS. La soudure homogène ne peut utilisée pour réparer une aube en acier CA6NM sans effectuer un
traitement thermique après soudage. Les chargements générés par le fonctionnement de la turbine
entraîneraient une défaillance immédiate. Le traitement thermique après soudage effectue un revenu
sur la martensite et génère une fraction d’austénite de réversion. Ces modifications à la microstructure
réduisent la dureté, accroissent la résistance au choc et la ductilité [8]. La teneur en carbone influence
aussi la durabilité des roues en acier MSS. En fait, Sabourin et al. [9] ont observé que plus la teneur en
carbone de l’alliage martensitique est élevée, plus la durée de vie d’une roue est courte. Cet effet est
cependant mal compris.

Bilmes et al. [10] présentent l’impact de différents traitements thermiques de courte durée sur la
microstructure. Les auteurs utilisent le soudage à l’arc avec fil fourré (procédé FCAW). Des essais
Charpy sont réalisés avant et après quatre traitements thermiques différents. La résilience à
température ambiante obtenue après soudage est de 30 J (18 J à -77 °C). Cette valeur passe à 84 J (64 J
à -77 °C) après un traitement thermique en deux étapes. Zappa et al. [11], [12] et Bilmes et al. [13]
proposent des analyses semblables pour le soudage à l'arc sous gaz avec fil plein (procédé GMAW).

Bilmes et al. [10], [13] ont clairement démontrés que les propriétés mécaniques dépendent fortement
du métal de base de la roue, du métal constituant le fil de soudage et des paramètres de soudage.

2.3. Contraintes résiduelles

Une roue de turbine est un assemblage soudé de pièces complexes. Les cycles thermiques et les
opérations mécaniques résultant du procédé de fabrication et des réparations engendrent des tensions
internes élevées, qui peuvent favoriser la propagation des fissures et mener à une fracture instable.
L’équation de Paris (1), décrite en détail dans la référence [14], sert à prédire la propagation des
fissures.

= C (∆K ) ,
da
∆K th < ∆K < ∆K IC
n
(1)
dN
où a est la longueur de la fissure, N le nombre de cycles, C et n des constantes du matériel et ∆K la
plage du facteur d’intensité des contraintes. K est calculé au moyen de l’équation (2).

K = σY πa (2)
où σ est une limite ultime perpendiculaire au plan de la fissure et Y est un paramètre adimensionnel
fonction de la géométrie. ∆Kth est le seuil à partir duquel la fissure peut se propager. Sous ∆Kth, la
fissure n’évolue pas. ∆KIC est la limite de stabilité de la fissure.

3. Système de traitement thermique localisé

Un nouveau procédé robotisé conçu pour effectuer un traitement thermique localisé sur place est
présenté pour la première fois par Boudreault et al. [5]. Ce procédé utilise un inducteur en forme de
serpentin installé sur un manipulateur compact. Le manipulateur (robot Scompi) déplace le serpentin
le long d’un parcours cyclique couvrant la zone à chauffer (Figure 8). Les événements imprévus sont
compensés à l’aide de systèmes de mesure de température et d’une boucle de rétroaction. La solution
est illustrée à la Figure 3; on y voit le robot Scompi chauffant une fissure en cours de réparation sur
une roue de turbine Francis.

Serpentin
Fissure
repaired Conduits flexibles

Condensateur
Câble RF
Robot

Figure 3. Système de chauffage par induction robotisé installé sur une roue de turbine Francis
4. Chauffage par induction
Le chauffage par induction est une technologie sûre, efficace et facile à contrôler. Cette technologie
est fréquemment utilisée dans l’industrie métallurgique. La fonte, les traitements thermiques et le
formage des métaux sont des applications types [15]. Les systèmes bâtis pour de telles applications
sont généralement de grandes dimensions, permanents et dédiés pour une opération spécifique. Les
composants électrotechniques du système sont fixes et la pièce est déplacée au travers l’inducteur. La
technologie utilisée pour effectuer des traitements thermiques est différente et suffisamment compacte
pour être transportée sur le terrain et amenée par un robot sur une roue de turbine. L’espace confiné
entre les aubes de roue de turbine Francis est illustré à la Figure 3.

Un courant à haute fréquence traverse le serpentin et génère des courants de Foucault dans le métal sur
une très faible profondeur. La résistance électrique du métal entraîne un chauffage par effet joule. Des
pertes par hystérésis sont aussi engendrées dans les matériaux dont la perméabilité relative est
marquée. La Figure 4 montre le chauffage d’une plaque métallique incurvée par le robot Scompi.

Pour déplacer rapidement le serpentin avec un robot compact, un dispositif électronique portable est
élaboré. Une source d’alimentation, une batterie de condensateurs et un inducteur en forme de
serpentin sont reliés à l’intérieur d’un circuit résonant parallèle. Dans la section à faible courant, un
câble RF relie l’onduleur à la batterie de condensateurs. Dans la section à courant élevé, deux conduits
tressés flexibles vont de la batterie de condensateurs à l’inducteur en forme de serpentin. Ces
composants sont illustrés à la Figure 3 et à la Figure 4.

Câble RF

Condensateurs

Conduits flexibles

Parcours du serpentin
Figure 4. Traitement thermique sur une plaque incurvée

5. Modélisation par éléments finis thermiques

La distribution de température résultant du procédé de traitement thermique robotisé est estimée par
AEF. La géométrie est maillée et raffinée localement pour réaliser une analyse par éléments finis
thermiques en utilisant des éléments hexaédriques et prismatiques linéaires. Le flux de chaleur est
réparti uniformément à l’intérieur des éléments sous le serpentin. Une représentation graphique
apparaît à la Figure 6a. Des détails sont fournis à la référence [5].

La formule des éléments finis thermiques est adaptée de celle de Cook et al. [16]. Pour rendre la
simulation plus rapide, la formule est linéarisée sur un pas de temps de la façon suivante :
1
[C (Tn )]+ β ([K (Tn )] + [H (Tn )]){T }n+1 =  1 [C (Tn )] − (1 − β )([K (Tn )] + [H (Tn )]){T }n + (1 − β )({RQ (Tn )}+ {Rh (Tn )}) + β ({RQ (Tn+1 )}+ {Rh (Tn+1 )}) (3)
∆t  ∆t 

où ∆t est le pas de temps, n le numéro du pas de temps, {T} le vecteur de la température, {RQ} le
vecteur de flux de chaleur, {Rh} le vecteur de transfert thermique, [H] la matrice des pertes
thermiques, [K] la matrice de la conductivité et [C] la matrice de la chaleur massique. Pour une
question de stabilité, le facteur β du schéma Newmark-Beta est défini à 0,5.

Dans le but d’effectuer la simulation plus rapidement que le temps réel et d’optimiser les paramètres
du traitement thermique, l’efficacité des calculs est accrue grâce à une architecture multicœur à
processeur graphique (GPGPU). La simulation en temps réel est un atout majeur pour la planification
et la modification d’un traitement thermique en chantier. En chantier le procédé doit être flexible et
être en mesure d’ajuster ses paramètres en fonction des situations inattendues.

6. Planification de la trajectoire
Pour générer le parcours du serpentin sur des géométries complexes, un système de coordonnées
curvilinéaires est associé au maillage AEF de la pièce. L’espace paramétrique-curvilinéaire est défini
comme étant la fonction de coordonnées généralisées r(u,v,w) suivante :
r (u, v, w) = [x(u, v, w) y(u, v, w) z (u , v, w)] (3)
où u, v et w sont les coordonnées paramétriques et x, y et z les coordonnées de la position dans l’espace
cartésien. La fonction r(u,v,w) est exprimée comme un objet composite d’ordre 3 défini par un
ensemble de nœuds de contrôle, assurant la continuité de la courbure dans toutes les directions. Les
détails de cette représentation sont donnés dans la référence [2]. Les coordonnées paramétriques u et v
sont tangentes à la surface, alors que la coordonnée w est perpendiculaire. À w = 0, la surface est celle
de la pièce à traiter. L’axe du serpentin est maintenu perpendiculaire à la surface.

Dans le but de simplifier davantage, le parcours du serpentin est défini par un ensemble de courbes de
régression paramétrique c(s) dans les coordonnées curvilinéaires de r(u ,v, w), comme l’exprime
l’équation (4).
c(s ) = [u (s ) v(s ) w(s )] (4)
où s est la longueur de l’arc le long du parcours. Le parcours cyclique du serpentin est formé de deux
courbes de régression, c1 et c2, reliées à leurs extrémités par des virages en forme d’arc cubique,
comme l’illustre la Figure 5. La distance w(s) entre le serpentin et la surface sert à moduler la
distribution du flux de chaleur le long du parcours.

Surface composite c1

Nœuds de contrôle .
c2
Parcours du serpentin .

a) Coordonnées curvilignes. b) Parcours du serpentin

Figure 5. Parcours du serpentin sur une géométrie.complexe

7. Calcul du flux de chaleur cyclique moyen

L’inducteur en forme de serpentin est déplacé le long d’un parcours cyclique. Le mouvement de va-et-
vient génère des variations locales de température. Pour minimiser ces variations, le robot doit se
déplacer le plus rapidement possible sur le parcours. Plus grand est le décalage entre les passages
successifs de la source au-dessus d’une coordonnée en particulier, plus grande sera la variation de
température. Le simulateur doit estimer la température effective à partir de ces variations. Les
traitements thermiques sont généralement effectués dans des fours où la température est stabilisée et
maintenue constante. La température effective est la température constante qui produit le même effet
sur les propriétés de l’acier que la température variable propre au traitement thermique robotisé.

Comme l’indique l’équation [5], la solution élaborée consiste à calculer une température moyenne. Sur
un même parcours cyclique, le flux de chaleur moyen (W/m2) est calculé à partir du flux de chaleur
réel présenté à la Figure 6a. La distribution du flux de chaleur moyen est assumée proportionnelle au
temps que passe l’inducteur sur une coordonnée. Cette source de chauffage effective est illustrée à la
Figure 6b et calculée avec l’équation (5). Le premier terme est le flux que produit réellement la source.
Le second terme exprime la fraction du temps total nécessaire pour parcourir un cycle complet durant
laquelle la coordonnée (x, y, z) est effectivement chauffée.

Q t ( x, y , z )
f i ( x, y , z ) = (5)
A t cycle

où Q est la puissance de chauffage induite, A est l’aire sous l’inducteur en forme de serpentin, t est le
temps de chauffage de la coordonnée durant un cycle et tcycle est le temps nécessaire pour compléter un
cycle.
(kW/m2) (kW/m2)

a) Flux de chaleur instantané b) Flux de chaleur moyen

Figure 6. Modèle de dispersion du flux de chaleur
L’utilisation du flux de chaleur moyen dans le AEF génère une valeur moyenne de la distribution de la
température que l’on considère être la température effective. Cette solution réduit de plusieurs ordres
de grandeur le temps requis pour simuler et planifier un traitement thermique. Le calcul de la
température sur un cycle peut être obtenu en résolvant l’équation (3) une seule fois. Le calcul sur un
cycle complet de la distribution réelle de la température nécessiterait plus de 100 évaluations de cette
même fonction.

8. Optimisation non linéaire des paramètres de la source de chauffage

Le système décrit à la section 3 est utilisé pour contrôler localement la distribution de la température
sur une pièce en acier. Pour réaliser un traitement thermique locale de haute qualité, une distribution
uniforme de température doit être engendrée sur une zone de dimensions significatives (Figure 7a), et
de maintenu constante durant toute la durée du traitement (Figure 7b).

La taille du serpentin est choisie en fonction des dimensions de la zone à traiter et de la complexité de
la pièce métallique. Un plus grand diamètre conduit à une zone traitée plus grande, mais limite la
complexité de la géométrie que le système est en mesure de chauffer.
 Tcible Tcible

Température

Température
Position
Zone traitée Temps
a) Température uniforme b) Température constante durant le traitement thermique
Figure 7. Exigences relatives au traitement thermique
La planification de la trajectoire est réalisée au moyen d’un simulateur relié à un système d’analyse
par éléments finis thermiques. Un algorithme d’optimisation non linéaire améliore les paramètres en
quatre étapes. La Figure 8 illustre les quatre étapes d’optimisation. En premier lieu, les paramètres du
parcours et de la distribution du flux de chaleur sont estimés de manière à obtenir la meilleure
distribution de la température. L’expérience acquise sur des géométries similaires permet de choisir les
valeurs les plus appropriées. Deuxièmement, l’algorithme modifie la distance entre les parcours en va-
et-vient afin d’améliorer la distribution latérale de la température et d’élargir le traitement thermique
ou le rendre plus uniforme. Troisièmement, l’algorithme module la distribution du flux de chaleur en
fonction de la position longitudinale de manière à obtenir une distribution longitudinale plus
homogène de la température. Enfin, l’algorithme affine les paramètres pour maintenir la température à
l’intérieur d’une plage donnée tout au long du traitement thermique. La Figure 8 permet de bien
comprendre le procédé en illustrant les résultats obtenus pour une simulation sur une aube de turbine.
Pour simplifier la compréhension, cette optimisation est effectuée en régime permanent.

Forme du serpentin Parcours du serpentin Plage du traitement thermique

°C °C .
Axe longitudinal 607
°C 630 °C

Axe latéral

a) Estimation des b) Optimisation latérale c) Optimisation d) Optimisation de la

paramètres longitudinale température maximale
Figure 8. Planification d’un traitement thermique avec le simulateur

9. Validation expérimentale

9.1. Distribution de la température

La précision du modèle a d’abord été validée sur une plaque simple [5]. Les résultats ont montré une
bonne correspondance entre la température simulée avec le flux de chaleur applicable et la température
moyenne mesurée au moyen de thermocouples, d’une caméra infrarouge et d’un pyromètre. Des
validations non présentées dans ce document sont également réalisées sur une aube de turbine de vraie
grandeur.
9.2. Propriétés mécaniques
L’effet de ce nouveau procédé de traitement thermique est validé sur la plaque échantillon
(292 x 149 x 57 mm) en acier inoxydable UNS S41500 qui apparaît à la Figure 9. La composition
chimique des aciers inoxydables UNS S41500 et CA6NM sont comparables. La plaque est d’abord
traitée pour amener la microstructure au niveau du métal de base de la roue. Pour simuler la réparation
d’une vraie fissure en laboratoire, une rainure est usinée (Figure 2b). Quatre couches de métal fondu
sont déposées (FCAW) pour remplir la rainure (Figure 2c). La couche supérieure est usinée à la
surface de la plaque (Figure 2d). Enfin, un traitement thermique après soudage est effectué à l’aide du
procédé de traitement thermique robotisé pour restaurer la microstructure et réduire les contraintes
internes (Figure 2f).

Figure 9. Plaque échantillon en acier inoxydable UNS S41500 pour le traitement thermique robotisé
L’objectif principal de cette expérimentation est de comparer la microstructure obtenue après un
traitement thermique robotisé et la microstructure obtenue après un traitement thermique traditionnel
au four. Pour ce faire, des essais de résilience Charpy et des essais de dureté Vickers sont effectués sur
la zone de fusion après chacun des traitements thermiques. Tel qu’espéré, une amélioration
significative des propriétés est obtenue en traitant l’acier 13Cr-4Ni entre 600 et 630 °C pendant une
heure. Les résultats sont présentés à la Figure 10. Les propriétés mesurées après chacun des
traitements thermiques adressés – robotisé et au four – sont comparables. Ces résultats concordent
également avec ceux de Bilmes et al. [10] pour traitement thermique simple.
Dureté Vickers (HV)
Énergie de rupture (J)

Cible

Cible

Après soudage TT robotisé TT au four Après soudage TT robotisé TT au four

a) Essais Charpy b) Essais de dureté
Figure 10. Propriétés mécaniques

Le second objectif est de réduire significativement les contraintes internes laissées après soudage. La
méthode des contours est utilisée pour mesurer les contraintes internes. Le résultat est illustré à la
Figure 11. Pour cette application, le traitement thermique robotisé réduit les contraintes internes d’un
facteur 3. Cette valeur concorde avec les résultats obtenus par les fabricants au moyen d’un traitement
thermique traditionnel au four. Sabourin et al. [9] indiquent que dans des conditions optimales, le
traitement thermique en atelier effectué par le fabricant après l’assemblage de la roue réduit les
contraintes internes de 410 à 130 MPa. La limite d’élasticité de l’acier CA6NM est supérieure à 550
MPa. Les détails concernant la validation sont présentés dans l’article de Godin et al. [6].

Après soudage

(mm)

Après traitement
thermique
(mm)

(mm)
Figure 11. Contraintes internes après soudage et TT

10. Conclusion
Un procédé de traitement thermique robotisé novateur est proposé pour traiter localement et
brièvement après soudage de grandes pièces en acier MSS comme des aubes de turbine. Ce procédé
pave la voie à un grand nombre d’applications pour l’industrie de la production d’énergie hydraulique,
où des réparations par soudage doivent être effectuées, mais où un traitement thermique après soudage
de l’ensemble des installations n’est pas envisageable. Ce nouveau procédé est avantageux pour
réparer sur les lieux les dommages attribuables à la cavitation et les fissures des roues de turbine. Cette
méthode évite ainsi de devoir démonter et expédier l’équipement pour le traiter thermiquement pour
effectuer une réparation durable.

Le traitement thermique après soudage robotisé se fait à partir d’un système compact de chauffage par
induction monté sur un manipulateur portable appelé « Scompi ». Un système d’analyse par éléments
finis thermiques simule la distribution de la température engendrée par le déplacement d’un serpentin
chauffant. Une optimisation non linéaire permet de distribuer la température aussi uniformément que
possible sur une zone significative.

Des essais sont réalisés sur des échantillons d’acier inoxydable UNS S41500 dans le but de valider
l’impact du traitement robotisé sur les propriétés mécaniques. Des mesures sont prises sur la zone de
fusion après soudage puis comparées avec les résultats obtenus après le traitement robotisé et après un
traitement traditionnel au four. Les mesures de l’énergie de rupture et de dureté prises suite au
traitement robotisé sont comparables à celles associées au traitement traditionnel. Il est possible de
contrôler la température à l’intérieur d’une plage aussi étroite que 600 à 630 °C.

Bien que les résultats obtenus avec ce procédé soient prometteurs, des travaux de R et D sont en cours
pour accroître la portée des applications. Par exemple, des simulations AEF électromagnétiques de la
distribution du flux de chaleur du serpentin pourraient améliorer la qualité des prédictions sur la
distribution de températures sur des surfaces à forte courbure. Une simulation AEF mécanique
permettrait de modifier les paramètres pour utiliser le procédé de traitement thermique robotisé avec
l’objectif de minimiser les contraintes résiduelles.

11. Remerciements
Les auteurs désirent souligner tout particulièrement la contribution de Jacques Lanteigne, qui a mis au
point la formule des éléments finis thermiques utilisée dans le simulateur. Jacques a aussi aidé les
 auteurs à atteindre une meilleure concordance entre les simulations et les mesures. Les auteurs veulent
également remercier Jean-Benoît Lévesque pour son exécution des mesures des contraintes internes
sur les plaques échantillons en acier inoxydable UNS S41500 au moyen de la méthode des contours.

12. Références
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