Machines Et Installations Industrielles. Sécurité. Conditions de Travail. Spécifications Techniques

Machines et installations industrielles. EB75.04.
130 /E
_______________________________________
Sécurité. Conditions de travail. Norme

_______________________________________
Spécifications techniques Statut Exécutoire
Objet Lister les Exigences Essentielles de Santé et de Sécurité à respecter durant toutes les
phases de vie des machines et installations industrielles.
Décrire la démarche sécurité, les risques prévisibles, protections requises, informations
à prendre en compte lors de la conception, construction, exploitation et modification des
machines / installations industrielles.
Fournir une check-list (Constat de Conformité Sécurité) pour s’assurer de la conformité
des machines et installations industrielles aux Exigences Essentielles de Santé et de
Sécurité.
Champ d'application Groupe Renault
Emetteur 25310 - Direction Ressources Humaines Europe
Confidentialité Non confidentiel
Approuvé par Fonction Signature Date d'application
M. LAUNAY Chef de Service 25310 07/2016
© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 1 / 54

EB75.04.130 /E
Historique des versions
Version Mise à jour Objet des principales modifications Rédacteur

A 06/1997 Création MM. Alvarez et Boux
E 07/2016 Ajout de l’appréciation et réduction du risque machine. Evolution Ph. Froger – V. Lemahieu
de la liste des points à contrôler (17040) (65940)
Remplace Version D du 04/2011
Mise à disposition En interne Renault, sur Intranet : http://gdxpegi.ava.tcr.renault.fr

En externe Renault, sur Internet : www.cnomo.com
E-mail : norminfo.moyens@renault.com
Documents cités Réglementation :

International : ISO 10218-1, ISO 11553-1, ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 13854,
ISO 13855, ISO 13856-1, ISO 13857, ISO 14118, ISO 14119, ISO
14120, ISO 14122-1, ISO 14123-1, ISO 14738, ISO 19353, ISO
3864, ISO 4413, ISO 4414, ISO 9612.
Européen :
Français :
CNOMO :
Renault : EB00.20.600, EB03.D0.010, EB03.D0.020, EB15.50.000,
EB75.04.140, EB75.04.150, EB75.05.094, EB75.07.630,
EB75.81.325, EB75.82.125, GE75-015, GE75-021R, GE75-033R,
GE75-037R, GE75-039R.
Autres doc internes :
Autres doc externes :
Codification ICS : 13.110 ; 13.180
Classe E75
Mots-clés ccs, condition de travail, constat de sécurité, démarche sécurité, ergonomie, réception
sécurité, risque machine, sécurité des machines
Langue Français

EB75.04.130 /E
SOMMAIRE
Domaine d’application ................................................................................................................................................ 5
Termes et Définitions ................................................................................................................................................. 5
Politique Prévention Santé - Sécurité ........................................................................................................................ 6
Appréciation & Réduction du risque machine ............................................................................................................ 6
Evaluation du risque ................................................................................................................................................ 10
Réduction du risque ................................................................................................................................................. 10
Objectif de maîtrise du risque machine ................................................................................................................... 11
1 Conformité sécurité des équipements de travail ............................................................... 12
1.1 Principes généraux de santé et de sécurité ............................................................................................. 12
1.2 Produits dangereux .................................................................................................................................. 12
1.3 Eclairage ................................................................................................................................................... 12
1.4 Manutention de la machine et de ses éléments ....................................................................................... 13
1.5 Ergonomie ................................................................................................................................................ 13
1.6 Poste de travail ......................................................................................................................................... 13
1.7 Siège......................................................................................................................................................... 13
2 Systèmes de commande ...................................................................................................... 14
2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande ..................................................................................... 14
2.2 Organes de service .................................................................................................................................. 14
2.3 Mise en marche ........................................................................................................................................ 15
2.4 Arrêt .......................................................................................................................................................... 15
2.5 Sélection des modes de commande ou de fonctionnement .................................................................... 16
2.6 Défaillance de l'alimentation en énergie ................................................................................................... 16
3 Mesures de protection contre les risques mécaniques..................................................... 17
3.1 Risque de perte de stabilité ...................................................................................................................... 17
3.2 Risque de rupture en service.................................................................................................................... 17
3.3 Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets ....................................................................................... 17
3.4 Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles .............................................................................. 17
3.5 Risques dus aux machines combinées .................................................................................................... 17
3.6 Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement................................................................ 17
3.7 Risques liés aux éléments mobiles .......................................................................................................... 17
3.8 Choix d'une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles ..................................... 18
3.9 Risques dus aux mouvements non commandés...................................................................................... 18
4 Caractéristiques requises pour les protecteurs et dispositifs de protection................... 18
4.1 Exigences de portée générale .................................................................................................................. 18
4.2 Exigences particulières pour les protecteurs............................................................................................ 18
4.3 Exigences particulières pour les dispositifs de protection ........................................................................ 19
5 Risques dûs à d'autres dangers.......................................................................................... 19
5.1 Risques liés aux énergies......................................................................................................................... 19
5.2 Erreurs de montage .................................................................................................................................. 19
5.3 Températures extrêmes ........................................................................................................................... 19
5.4 Incendie .................................................................................................................................................... 20
5.5 Explosion .................................................................................................................................................. 20
5.6 Bruit .......................................................................................................................................................... 20

EB75.04.130 /E
5.7 Vibrations .................................................................................................................................................. 20
5.8 Rayonnements ......................................................................................................................................... 20
5.9 Rayonnements extérieurs......................................................................................................................... 20
5.10 Rayonnements laser ................................................................................................................................. 20
5.11 Risque de rester prisonnier dans une machine ........................................................................................ 21
5.12 Risque de chute ........................................................................................................................................ 21
5.13 Foudre ...................................................................................................................................................... 21
6 Entretien................................................................................................................................ 21
6.1 Entretien de la machine ............................................................................................................................ 21
6.2 Accès aux postes de travail ou aux points d'intervention ......................................................................... 21
6.3 Séparation de la machine de ses sources d'énergie................................................................................ 22
6.4 Intervention de l’opérateur ........................................................................................................................ 22
6.5 Nettoyage des machines employant des substances dangereuses ........................................................ 22
7 Informations ......................................................................................................................... 22
7.1 Informations et avertissements sur la machine ........................................................................................ 22
7.2 Informations et avertissements pour les opérateurs ................................................................................ 22
7.3 Avertissement sur les risques résiduels ................................................................................................... 22
7.4 Marquage des machines .......................................................................................................................... 23
7.5 Documentation ......................................................................................................................................... 23
8 Démarche sécurité à appliquer dans les projets................................................................ 26
9 Vérification de la conformité ............................................................................................... 28
10 Exigences légales, réglementaires et standards groupe Renault..................................... 28
11 Normes internationales........................................................................................................ 29
12 Normes et guides Renault ................................................................................................... 31
13 Annexe 1 : Constat de Conformité Sécurité ....................................................................... 32

13.1 Avant-propos ............................................................................................................................................ 33
13.2 Objet et domaine d'application ................................................................................................................. 33
13.3 Présentation générale du Constat de Conformité Sécurité / Conditions de travail .................................. 33
13.4 Documentation du CCS ............................................................................................................................ 34

EB75.04.130 /E
Domaine d’application
Cette norme a pour objectif de définir les attendus sécurité permettant :
 D’intégrer la prévention santé – sécurité dans les différentes phases de vie des machines,
 D’organiser la démarche sécurité dans les projets,
 De connaitre les rôles et responsabilités de chaque acteur,
 De s’assurer de la conformité sécurité des machines (CCS).
 Le Constat de Conformité Sécurité est obligatoire pour toutes les machines /

installations industrielles du groupe Renault.
Termes et Définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
 Dommage : blessure physique, atteinte à la santé, détérioration/destruction de la machine ou dégradation de
l’environnement de travail.
 Dispositif de protection : moyen de protection autre qu'un protecteur (ex : commande bi-manuelle, barrière
immatérielle, commande à action maintenue, …).
 Fournisseur : entité (par exemple un concepteur, un fabricant, un sous-traitant, un installateur ou un
intégrateur) qui fournit un équipement ou des services associés au système de fabrication intégré (Integrated
Manufacturing System) ou à une portion de l'IMS ou des machines. L'utilisateur peut également agir en tant
que fournisseur pour lui-même.
 Machine : ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d'entraînement, composé de pièces ou
d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une
application définie.
 Mauvais usage raisonnablement prévisible : utilisation d’une machine d’une manière ne correspondant pas
aux intentions du concepteur, mais pouvant résulter d’un comportement humain aisément prévisible
(intentionnel ou non).
 Opérateur : personne chargée d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'entretenir, de nettoyer, de
dépanner ou de déplacer une machine.
 Personne exposée : toute personne se trouvant entièrement ou partiellement dans une zone dangereuse.
 Phénomène dangereux / Danger : source potentielle de dommage.
 Protecteur : barrière physique conçue comme un élément de la machine et assurant une fonction de
protection (Exemple : grillage, carter, garde-corps, …).
 Quasi-machine : ensemble qui constitue presque une machine, mais qui ne peut assurer à lui seul une
application définie. La quasi-machine est uniquement destinée à être incorporée ou assemblée à d'autres
machines ou à d'autres quasi-machines ou équipements en vue de constituer une machine.
 Situation dangereuse : situation dans laquelle une personne, un bien ou un environnement de travail est
exposé à au moins un phénomène dangereux.
Note : l’exposition peut entrainer un dommage, immédiatement ou à plus long terme.
 Utilisation normale : utilisation d'une machine conformément aux informations données dans les instructions
(notice d'instructions).
 Zone dangereuse : zone de danger. Tout espace, à l’intérieur et/ou autour d’une machine, dans lequel une
personne peut être exposée à un phénomène dangereux.
 Risque : combinaison de la probabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage.
 Estimation du risque : définition de la gravité d’un dommage et de la probabilité de ce dommage.
 Analyse du risque : combinaison (pour tous les cycles de vie de la machine) de la détermination des limites
de la machine, de l’identification des phénomènes dangereux et de l’estimation du risque.
 Evaluation du risque : jugement destiné à établir, à partir de l’analyse des risques, si les objectifs de
réduction des risques sont atteints.
 Appréciation du risque : processus global d’analyse et d’évaluation du risque.
 Réduction du risque : réduction du risque répondant au moins aux exigences légales, l'état de la technique
du moment étant pris en considération.

EB75.04.130 /E
Politique Prévention Santé - Sécurité

Les machines et installations industrielles doivent impérativement répondre :
 aux 9 principes généraux de prévention (à appliquer dans cet ordre) :
1. Eviter les risques,
2. Evaluer les risques qui ne peuvent être évités,
3. Combattre les risques à la source,
4. Adapter le travail à l’homme,
5. Tenir compte de l’état d’évolution de la technique,
6. Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moins dangereux,
7. Planifier la prévention,
8. Prendre des mesures de protection collective par priorité à des mesures de protection individuelles,
9. Donner les instructions appropriées aux travailleurs.
 aux obligations légales et réglementaires du pays où elles sont mises sur le marché et/ou en service.
Appréciation & Réduction du risque machine

Une appréciation et réduction du risque doit être effectuée, pour répondre aux Exigences Essentielles de Santé et
de Sécurité. Il convient de :
 déterminer les limites de la machine (périmètre d’étude),
 identifier les phénomènes dangereux (utilisation normale et tout mauvais usage raisonnablement
prévisible),
 estimer les risques pour chaque phénomène dangereux,
 évaluer les risques en fonction des objectifs Renault de maîtrise des risques contractualisés dans
cette norme ou dans le cahier des charges métier.
 choisir des solutions de réduction du risque en appliquant les 9 principes généraux de prévention.
La méthodologie d’appréciation & réduction du risque machine définie dans cette norme pour estimer,
évaluer, réduire les risques et les objectifs de maitrise des risques, doivent être appliqués pour les
conceptions en interne Renault.
Renault propose un fichier Excel pour analyser, évaluer et réduire les risques.
Les fournisseurs externes peuvent s’appuyer sur la méthodologie d’appréciation & réduction du risque
machine définie dans cette norme. Quel que soit leur démarche, les fournisseurs externes doivent
respecter les objectifs Renault de maîtrise du risque machine.
a) Estimation du risque
Après l'identification des phénomènes dangereux, une estimation du risque est réalisée pour chaque situation
dangereuse. Cette estimation est établie à partir des critères de gravité et de probabilité d’occurrence du dommage
(R = G*P).
Gravité (G) = «Domaine d’incidence» * «Sévérité du dommage» * «Etendue du dommage».
Probabilité (P) = «Nature de l’accès» * «Durée d’exposition» * «Fréquence d’exposition».
Les critères de cotation des risques (Gravité et Probabilité d’occurrence) définis par Renault sont cotés 1, 3 ou 5
suivant l’impact et l’importance du phénomène dangereux.

EB75.04.130 /E
b) Gravité
Les critères sont documentés dans l’ordre suivant :
a) Domaine d’incidence,
b) Sévérité du dommage,
c) Etendue du dommage.
Domaine d’incidence : le phénomène dangereux concerne le bien ou l’environnement de travail ou la personne.

(1) Bien : une ou plusieurs machines.
(3) Environnement : l’ensemble des facteurs physiques qui peuvent dégrader l’environnement et les conditions
de travail (bruit, ergonomie, éclairage, produits chimiques, rayonnement, température,
etc…).
(5) Personne : une ou plusieurs personnes.
Sévérité du dommage : pour le domaine d’incidence sélectionné, documenter la sévérité du dommage lié au
phénomène dangereux.
(1) Légère
Bien : dommage générant un arrêt de production < à un arrêt long.
Environnement : facteur physique mesuré < à la valeur d’exposition fixée par les normes internationales,
nationales, législations locales et normes du groupe Renault.
Personne : atteinte à la santé réversible, accident ou maladie sans arrêt de travail.
(3) Grave
Bien : dommage générant un arrêt de production ≥ à un arrêt long.
Environnement : facteur physique mesuré ≥ à la valeur d’exposition fixée mais dans les limites autorisées
par les normes internationales, nationales, législations locales et normes du groupe
Renault.
Personne : atteinte à la santé irréversible, accident ou maladie avec arrêt de travail.
(5) Majeure
Bien : dommage générant un arrêt de production ≥ 2 X un arrêt long ou destruction de la machine.
Environnement : facteur physique mesuré au-delà des limites d’exposition fixées par les normes
internationales, nationales, législations locales et normes du groupe Renault.
Personne : accident ou maladie mortel.
Arrêt long pour un bien

 Carrosserie / Montage
 Emboutissage : 60 mn,
 Tôlerie : 30 mn,
 Peinture : 20 mn,
 Montage : 10 mn.
 Mécanique
 Usinage : 120 mn,
 Assemblage mécanique : 10 mn,
 Fonderie : 240 mn.

EB75.04.130 /E
Etendue du dommage : pour le domaine d’incidence sélectionné, l’étendue définit le périmètre affecté par le
(1) Directe le dommage affecte :
- une personne au poste de travail,
- une machine au poste de travail,
- l’environnement de travail de la machine.
(3) Locale le dommage affecte :
 plus d’une personne au poste de travail,
 plus d’une machine au poste de travail,
 l’environnement de travail des machines du poste de travail.
(5) Générale : Locale ET le dommage affecte toute(s) personne(s) et/ou machine(s) et/ou environnement(s)
extérieur(s) au poste de travail.
c) Probabilité d’occurrence
Les critères sont documentés dans l’ordre suivant :
a) Nature de l’accès,
b) Durée d’exposition,
c) Fréquence d’exposition.
Nature de l’accès : pour le domaine d’incidence sélectionné, définir l’accès à la zone dangereuse.
(1) Résiduel : la zone dangereuse n’est pas accessible ou l’accès peut résulter d’un acte volontaire, à l’initiative
de l’opérateur, par contournement de(s) protecteur(s) / dispositif(s) de protection (carter, barrière
immatérielle, …).
(3) Lié à un mode opératoire : l’accès à la zone dangereuse est défini dans une procédure de travail
(changement d’électrode, changement fabrication, …).
(5) Probable : l’accès à la zone dangereuse ou la survenue du danger est possible (ex : déblocage manuel
d’une pièce, chute d’une pièce, écoulement de produit, …). Il n’existe pas de mode opératoire.
Durée d’exposition
La durée d’exposition définit le temps pendant lequel le domaine d’incidence est directement sous la menace du
Ce critère est un rapport entre le temps d’exposition et le temps d’intervention de l’opérateur ou le temps de
cycle machine (temps indiqué dans la notice d’instructions, FOP, FOS, …).
(1) Courte : le temps d’exposition au phénomène dangereux est < à 5% du temps d’intervention de l’opérateur
ou du temps de cycle machine.
(3) Moyenne : le temps d’exposition au phénomène dangereux est ≥ à 5% et < à 10% du temps d’intervention
de l’opérateur ou du temps de cycle machine.
(5) Longue : le temps d’exposition au phénomène dangereux est ≥ à 10% du temps d’intervention de
l’opérateur ou du temps de cycle machine.

EB75.04.130 /E
Fréquence d’exposition
La fréquence d’exposition définit le nombre de fois pendant lequel le domaine d’incidence est directement sous
la menace du phénomène dangereux.
(1) Rare : moins d’une fois/heure.
(3) Faible : entre 1 fois et 4 fois/heure.
(5) Élevée : plus de 4 fois/heure.
d) Performance des fonctions de sécurité

Le système de commande de la machine peut contribuer à la réduction du risque via la mise en œuvre de
fonctions de sécurité pour les risques liés aux activités opérateurs.
Le niveau de performance requis (PLr : required Performance Level) des fonctions de sécurité du système de
commande doit être déterminé dans le document d’appréciation des risques.
Le PLr est définit suivant cinq niveaux (a  e) conformément à la norme ISO 13849 « Sécurité des machines -
Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité ».
Sévérité du dommage :
S1 = sévérité Légère
S2 = sévérité Grave / Majeure ou étendue du dommage : Générale
Fréquence et/ou durée d'exposition :
F1 = Fréquence Rare / Faible ou Durée Courte / Moyenne
F2 = Fréquence Elevée ou Durée Longue
Possibilité d'éviter le phénomène dangereux :
P1 = Evitement possible.
P2 = Evitement impossible.
Le critère P1 ou P2 est estimé en fonction de la vitesse du mouvement dangereux, de la position de l’opérateur
lorsqu’il est exposé au phénomène dangereux, des indications permettant l’avertissement d'une situation
dangereuse (signalisation, avertissement, …),…

EB75.04.130 /E
Evaluation du risque
Une évaluation du risque doit être réalisée après la phase d’estimation, pour préciser le niveau d’intensité du
risque (Vert, Orange ou Rouge). Si le niveau d’évaluation détermine la nécessité de supprimer ou de réduire le
risque à un niveau acceptable, des mesures de prévention adaptées doivent être mises en œuvre en appliquant
les 9 principes généraux de prévention.
Au cours de ce processus itératif, le concepteur doit vérifier que :

- des phénomènes dangereux additionnels ne sont pas créés,
- le niveau des autres risques n’a pas été augmenté lors de la mise en œuvre de nouvelles mesures de
prévention.
Les phénomènes dangereux additionnels doivent être ajoutés à la liste des dangers identifiés.
Identification des niveaux du risque machine
Réduction du risque
Pour atteindre l’objectif de maîtrise du risque machine, il est nécessaire de supprimer les phénomènes
dangereux ou de réduire les risques en agissant sur les critères suivants :
- la gravité du dommage,
- la probabilité de survenue de ce dommage.
Toutes les mesures de prévention employées pour atteindre cet objectif doivent être appliquées en respectant
les 9 principes généraux de prévention.
Une réduction du risque est obtenue lorsque :
- toutes les conditions de fonctionnement et toutes les procédures d'intervention ont été prises en compte,
- les utilisateurs sont informés et avertis des risques résiduels,
- les mesures de prévention prises n'affectent pas les conditions de travail de l'opérateur ou l'aptitude de la
machine à remplir sa fonction.

EB75.04.130 /E
Objectif de maîtrise du risque machine
Au minimum, les engagements ci-dessous concernant la répartition du nombre de risques identifiés en vert,
orange et rouge sont à respecter.
Engagement Cible
Niveau d’évaluation du risque
(nombre de risques) (nombre de risques)
Vert ≥ 75% mini 100%
Orange ≤ 25% maxi 0%
Rouge 0% 0%
Nota : Les métiers peuvent être plus exigeants concernant les engagements des niveaux Vert et Orange. Dans
ce cas, les objectifs de maîtrise du risque doivent être contractualisés dans les Cahiers des Charges.
Quel que soit la démarche utilisée, les fournisseurs externes doivent respecter les objectifs Renault de
maîtrise du risque machine.

EB75.04.130 /E
1 Conformité sécurité des équipements de travail
1.1 Principes généraux de santé et de sécurité

Le fournisseur doit concevoir une machine exploitable durant tout son cycle de vie, sans exposer quiconque à
un risque, dans des conditions normales d’utilisation prévues par le fournisseur, en tenant compte de tout
mauvais usage raisonnablement prévisible.
L’appréciation des risques de la machine/installation industrielle doit être réalisée et fournie par le fournisseur
durant les études.
 La machine/installation industrielle doit être construite à partir des résultats de

l'appréciation des risques.
1.2 Produits dangereux
Les matériaux utilisés pour la construction de la machine, les matières, produits et substances employés ou
créés lors de son utilisation ne doivent pas générer de situation dangereuse.
En particulier, lors de l'emploi de fluides, la machine doit être conçue et construite pour éviter les risques dus au
remplissage, à l'utilisation, à la récupération et à l'évacuation de ces fluides.
L’équipement de travail permet d'éviter les risques :
- d’inhalation, d’ingestion, de contact avec la peau, les yeux et les muqueuses,
- de pénétration percutanée dus aux gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres déchets qu'il produit.
Lorsque le risque ne peut être éliminé, la machine doit être équipée de manière à ce que ces sources de
danger puissent être confinées, évacuées, précipitées par pulvérisation d'eau, filtrées ou traitées par toute autre
méthode.
Si le risque d’émission de produits dangereux existe, l’équipement de travail permet le captage, l'aspiration
et/ou l’évacuation de ces produits. Les dispositifs de captage, d’aspiration et/ou d’évacuation sont situés le plus
près possible du lieu d'émission.
Note :
Le dispositif de captage :
- capte au plus près de la zone d'émission,
- enveloppe au maximum la zone de production des polluants,
- est placé de manière à ce que l'opérateur ne puisse pas se trouver entre celui-ci et la source de pollution,
- utilise les mouvements naturels des polluants,
- répartit uniformément les vitesses d'air au niveau de la zone de captage,
- évite les courants d'air et les sensations d'inconfort thermique.
Le dispositif d'élimination des polluants :
- induit une vitesse d'air suffisante,
- compense les sorties d'air par des entrées d'air correspondantes (les locaux ne sont pas en dépression),
- rejette l'air pollué en dehors des zones d'entrée d'air neuf,
- ventile la zone de diffusion si le captage n'est pas parfait et si la ventilation générale du bâtiment n'est pas
suffisante,
- respecte les valeurs limites de concentration dans l'air.
1.3 Eclairage
Un éclairage adapté doit être fourni avec la machine si l’éclairage ambiant est insuffisant pour effectuer les
opérations prévues sur la machine.
La machine doit être conçue et construite de façon à ce qu'il n'y ait ni zone d'ombre, ni éblouissement, ni effet
stroboscopique dangereux sur les éléments mobiles du fait de l'éclairage.
Les parties intérieures qui doivent être inspectées et réglées fréquemment, ainsi que les zones d'entretien,
doivent être munies de dispositifs d'éclairage appropriés.
Les éclairages sont conçus et installés de façon à éviter tout risque pour les intervenants (brûlure, explosion en
zone ATEX, …).

EB75.04.130 /E
1.4 Manutention de la machine et de ses éléments

La machine, ou chacun de ses éléments, doit :
pouvoir être manutentionné et transporté en toute sécurité,
être emballé ou conçu pour pouvoir être entreposé en toute sécurité et sans détérioration.
Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent pas le
déplacement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit :
soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage,
soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires,
soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement.
Lorsque la machine ou l'un de ses éléments doit être déplacé manuellement, il doit :
soit être facilement déplaçable,
soit comporter des moyens de préhension permettant de le déplacer en toute sécurité.
Les conditions de manutention manuelle respectent les règles d’ergonomie.
Des dispositions particulières doivent être prévues pour la manutention des outils et/ou des parties de machines
qui, même légers, peuvent être dangereux.
La masse des éléments de l’équipement de travail manutentionnés avec des moyens de levage est inscrite sur
l’élément de manière lisible, durable et non ambiguë.
1.5 Ergonomie
Les contraintes physiques et psychiques de l'opérateur doivent être réduites conformément aux normes et
guides en vigueur. La conception de la machine doit prendre en compte les principes ergonomiques suivants :
offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corps de l'opérateur,
éviter un rythme de travail déterminé par la machine,
éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée,
adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs.
1.6 Poste de travail

Des moyens adaptés sont mis en place sur la machine pour assurer à l'opérateur de bonnes conditions de
travail et une protection contre tout danger prévisible.
Des moyens complémentaires sont installés si la machine est utilisée dans un environnement dangereux ou si
la machine est à l'origine d'un environnement dangereux, présentant des risques pour la santé et la sécurité de
l'opérateur.
Le poste de travail doit être conçu et construit de manière à éviter tout risque dû aux gaz d’échappement et/ou
au manque d’oxygène. Lorsqu’il subsiste un risque d’exposition, des moyens doivent être prévus pour que les
opérateurs n’inhalent pas ces gaz et soient approvisionnés en air respirable.
1.7 Siège
S'il est prévu que l'opérateur soit en position assise au cours de son travail et si le poste de travail fait partie
intégrante de la machine, le siège doit être fourni avec la machine.
Le siège de l'opérateur doit lui assurer une position stable. Le siège et la distance le séparant des organes de
service doivent pouvoir être adaptés à l'opérateur.
Si la machine est soumise à des vibrations, le siège doit être conçu pour réduire les vibrations transmises à
l'opérateur. L'ancrage du siège doit résister à toutes les contraintes qu'il peut subir. S'il n'y a pas de plancher
sous les pieds de l'opérateur, celui-ci devra disposer de repose-pieds antidérapants.

EB75.04.130 /E
2 Systèmes de commande
2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande

Les systèmes de commande doivent être conçus et construits de manière à éviter toute situation dangereuse.
Les défaillances matériel / logiciel du système de commande, les erreurs affectant la logique du système de
commande et les erreurs humaines raisonnablement prévisibles ne doivent pas entraîner de situation
dangereuse.
Les systèmes de commande doivent résister aux contraintes de service et aux influences extérieures.
Une attention particulière doit être accordée concernant les points suivants :
 la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
 les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet effet
(lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses),
 la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
 aucun élément mobile de la machine ou pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou être
éjecté,
 l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être empêché,
 les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre d'arrêt,
 les fonctions du système de commande liées à la sécurité doivent s'appliquer de manière
cohérente à la totalité d'un ensemble de machines et/ou de quasi-machines.
En cas de commande sans câble, un arrêt automatique doit se produire lorsque les signaux de commande ne
sont pas reçus, notamment en cas d'interruption de la communication.
2.2 Organes de service

La machine doit être munie des dispositifs de signalisation nécessaires pour pouvoir la faire fonctionner en
toute sécurité. Les indications de ces dispositifs doivent être lisibles depuis le poste de commande.
Les organes de service doivent être :
 clairement visibles et identifiables,
 placés de façon à pouvoir être actionnés en toute sécurité et sans engendrer de risques
supplémentaires,
 conçus de façon à ce que le mouvement des organes de service soit cohérent avec l'effet
commandé,
 disposés hors des zones dangereuses,
 conçus ou protégés de façon à ce que l'effet voulu ne puisse être obtenu que par une action
volontaire,
 fabriqués de façon à résister aux forces prévisibles.
Les commandes d’arrêt et d’arrêt d’urgence sont prioritaires sur les autres commandes.
Lorsqu'un organe de service est conçu pour permettre plusieurs actions différentes, l'action commandée doit
être affichée en clair et, si nécessaire, faire l'objet d'une confirmation.
Les organes de service doivent avoir une configuration telle que leur disposition, leur course et leur résistance
soient compatibles avec l'action commandée et conforment aux principes d'ergonomie.
Quand il y a plusieurs postes de commande sur la machine, l'utilisation d’un poste pour effectuer des
mouvements, empêche la commande de ces mouvements sur les autres postes de commande. Cette fonction
est gérée par le système de commande de la machine.
Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, chaque poste doit être pourvu des organes de
service requis sans que les opérateurs se gênent ou se mettent dans une situation dangereuse.
2.2.1 Visibilité depuis le poste de commande
Depuis chaque poste de commande, l'opérateur doit pouvoir s'assurer qu'il n'y a personne dans les zones
dangereuses. Dans le cas contraire, le système de commande doit être conçu et construit de manière à ce que
la mise en marche soit impossible tant qu'une personne se trouve dans la zone dangereuse. Si aucune de ces
possibilités n'est applicable, un signal d'avertissement sonore et/ou visuel doit être donné avant la mise en
marche de la machine. Les personnes exposées doivent avoir le temps de quitter la zone dangereuse et/ou
d'empêcher le démarrage de la machine.

EB75.04.130 /E
2.3 Mise en marche

La mise en marche d'une machine ne doit pouvoir s'effectuer que par une action volontaire sur un organe de
service prévu à cet effet. Il en est de même :
pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu'en soit la cause,
pour la commande d'une modification importante des conditions de fonctionnement.
Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être effectuée par une
action volontaire sur un organe autre que l'organe de service prévu à cet effet, à condition que cela n'entraîne
pas de situation dangereuse.
La mise en marche, la remise en marche après un arrêt ou la modification des conditions de fonctionnement
peuvent se produire sans intervention, à condition que cela n'entraîne pas de situation dangereuse.
Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée, des dispositifs
doivent être prévus pour assurer que ces opérations se fassent dans l'ordre exact.
2.3.1 Organes multiples de mise en marche
Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que, de ce fait, les opérateurs
peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs doivent être prévus pour exclure ce risque.
2.4 Arrêt
2.4.1 Arrêt normal

La machine doit être munie d'un organe de service permettant son arrêt complet en toute sécurité.
Chaque poste de travail doit être muni d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou partie des fonctions
de la machine, en fonction des dangers existants.
L'ordre d'arrêt de la machine doit être prioritaire sur les ordres de mise en marche.
L'arrêt de la machine ou de ses fonctions dangereuses étant obtenu, l'alimentation en énergie des actionneurs
concernés doit être interrompue.
2.4.2 Arrêt de service
Lorsque, pour des raisons de service, il convient de recourir à une commande d’arrêt qui n’interrompt pas
l’alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être surveillée et maintenue.
2.4.3 Arrêt d'urgence
Les dispositifs d’arrêt d’urgence doivent venir à l’appui d’autres mesures de sauvegarde et non les remplacer.
La machine doit être munie d'un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d'urgence permettant d'éviter des situations
dangereuses.
Sont exclues de cette obligation les machines pour lesquelles un dispositif d'arrêt d'urgence ne réduirait pas le
risque parce qu'il ne diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt.
Le dispositif doit :
comprendre des organes de service clairement identifiables, visibles et rapidement accessibles,
provoquer l'arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans risque
supplémentaire,
au besoin, déclencher certains mouvements de protection.
L’enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence déclenche une commande d’arrêt.
Lorsqu'on cesse d'actionner le dispositif d'arrêt d'urgence, l’ordre d’arrêt doit être maintenu par un
enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence.
La désactivation du dispositif d’arrêt d’urgence ne doit pas remettre en marche la machine, mais uniquement
autoriser un redémarrage.
La fonction d’arrêt d’urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode de
commande ou de fonctionnement sélectionné.

EB75.04.130 /E
2.4.4 Ensembles de machines
Dans le cas de machines conçues pour travailler ensemble, les commandes d’arrêt et les dispositifs d’arrêt
d’urgence d’une machine, arrêtent la machine ainsi que les équipements associés si leur maintien en
fonctionnement peut constituer un danger.
Si une installation industrielle est répartie sur plusieurs zones, chaque zone et sous-ensembles (ex : tables de
manutention, élévateur, machines et portiques en mécanique,…) compris dans la zone doivent être identifiés
physiquement. Les interfaces entre les zones doivent être conçues de manière qu’un fonctionnement maintenu
dans une zone ne puisse donner lieu à des situations dangereuses dans d’autres zones qui ont été mises à
l’arrêt.
Les dispositifs d’arrêt normal et d’arrêt d’urgence doivent arrêter les zones comme indiquées dans la notice
d’instructions.
2.5 Sélection des modes de commande ou de fonctionnement

Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné doit avoir la priorité sur tous les autres modes de
commande ou de fonctionnement, à l'exception de l'arrêt d'urgence.
Si la machine a été conçue et construite pour permettre son utilisation selon plusieurs modes de commande ou
de fonctionnement exigeant des mesures de protection ou des procédures de travail différentes, elle doit être
munie d'un sélecteur de mode verrouillable dans chaque position.
Chaque position du sélecteur doit être clairement identifiable et doit correspondre à un seul mode de
commande ou de fonctionnement.
Le sélecteur peut être remplacé par d'autres moyens de sélection permettant de limiter l'utilisation de certaines
fonctions de la machine à certaines catégories d'opérateurs (ex : maintenance).
2.5.1 Démontage des protecteurs et neutralisation des dispositifs de protection
L’appréciation des risques doit identifier toutes les interventions pour un usage normal de la machine et tout
mauvais usage raisonnablement prévisible. Pour un usage normal décrit dans la notice d’instruction, la machine
ne doit pas pouvoir être utilisée si un protecteur a été déplacé ou retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été
neutralisé.
Si exceptionnellement, pour une opération, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu'un protecteur a été
déplacé ou retiré et/ou qu'un dispositif de protection a été neutralisé, un sélecteur verrouillable installé dans une
enveloppe physique (ex : coffret, armoire électrique, …), associé à cette opération doit simultanément :
 désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement,
 n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service
nécessitant une action maintenue,
 n'autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque réduit
tout en évitant tout danger découlant d'un enchaînement de séquences,
 empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou
involontaire sur les capteurs de la machine.
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur verrouillable associé à
l’opération doit activer d'autres mesures de protection conçues et construites de manière à garantir une zone
de travail sûre.
Pour rappel, l'opérateur doit avoir la maîtrise du fonctionnement des éléments sur lesquels il agit.
Nota :
L’application de la démarche Intervention Sous Energie et Protection Alternative (ISEPA) est obligatoire si un
fonctionnement avec démontage de protecteurs et/ou neutralisation de dispositif de protection est nécessaire
sur la machine.
2.6 Défaillance de l'alimentation en énergie

L'interruption, le rétablissement après une interruption, ou la variation de l'alimentation en énergie de la
machine ne doit pas entraîner de situations dangereuses :
la machine ne doit pas se mettre en marche inopinément,
les paramètres de la machine ne doivent pas changer sans qu'un ordre ait été donné à cet effet
(lorsque ce changement peut entraîner des situations dangereuses),
la machine ne doit pas être empêchée de s'arrêter si l'ordre d'arrêt a déjà été donné,
aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce maintenue par la machine ne doit tomber ou
être éjecté,
l'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles, quels qu'ils soient, ne doit pas être empêché,
les dispositifs de protection doivent rester pleinement opérationnels ou donner un ordre d'arrêt.

EB75.04.130 /E
3 Mesures de protection contre les risques mécaniques
3.1 Risque de perte de stabilité

La machine, ainsi que ses éléments / équipements, doivent être suffisamment stables pour éviter le
renversement, la chute ou les mouvements incontrôlés durant le transport, le montage, le démontage et toute
autre action impliquant la machine.
Si la forme même de la machine ou son installation prévue ne permet pas d'assurer une stabilité suffisante, des
moyens de fixation appropriés doivent être prévus et indiqués dans la notice d'instructions.
3.2 Risque de rupture en service

Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles doivent pouvoir résister aux contraintes
auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation.
Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de
l'environnement de travail prévu, notamment en ce qui concerne les phénomènes de fatigue, de vieillissement,
de corrosion et d'abrasion.
La notice d'instructions doit indiquer les types et fréquences des inspections et entretiens nécessaires pour des
raisons de sécurité. Elle doit indiquer, le cas échéant, les pièces sujettes à usure ainsi que les critères de
remplacement.
Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste, les parties concernées doivent
être montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que leurs fragments soient retenus, évitant ainsi des
situations dangereuses.
Les conduites rigides ou souples véhiculant des fluides sous pression, doivent pouvoir supporter les
sollicitations internes et externes prévues. Elles doivent être solidement attachées et/ou protégées pour que, en
cas de rupture, elles ne puissent occasionner de danger.
En cas d'acheminement automatique de la matière à usiner vers l'outil, les conditions indiquées ci-dessous
doivent être remplies pour éviter des risques pour les personnes :
lors du contact outil/pièce, l'outil doit avoir atteint sa condition normale de travail,
lors de la mise en marche et/ou de l'arrêt de l'outil (volontaire ou involontaire), le mouvement
d'acheminement de la matière et le mouvement de l'outil doivent être coordonnés.
3.3 Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets

Des précautions doivent être prises pour éviter les risques dus aux chutes ou aux éjections d'objets.
3.4 Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles

Les éléments accessibles de la machine ne doivent comporter, ni arêtes vives, ni angles vifs, ni surfaces
rugueuses susceptibles de provoquer des blessures.
3.5 Risques dus aux machines combinées

Lorsque l’installation est prévue pour effectuer plusieurs opérations différentes avec reprise manuelle de la
pièce entre chaque opération (machines combinées), elle doit être conçue et construite de manière à ce que
chaque machine puisse être utilisée séparément sans que les autres machines ne présentent un risque pour les
personnes exposées.
Chaque machine doit pouvoir être mise en marche ou arrêtée individuellement.
3.6 Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement

Dans le cas d'opérations où les conditions d'utilisation sont différentes, la machine doit être conçue et construite
de telle manière que le choix et le réglage de ces conditions puissent être effectués de manière sûre et fiable.
3.7 Risques liés aux éléments mobiles

Les éléments mobiles de la machine doivent être conçus et construits de manière à éviter les risques de contact
ou, lorsque des risques subsistent, être munis de protecteurs ou de dispositifs de protection.
Toutes les dispositions nécessaires doivent être prises pour empêcher le blocage involontaire des éléments
mobiles concourant au travail. Dans les cas où, malgré les précautions prises, un blocage est susceptible de se
produire, des moyens et outils spécifiques nécessaires doivent être prévus afin de permettre un déblocage en
toute sécurité.
La notice d'instructions et, si possible, une indication sur la machine doivent mentionner les moyens et outils
spécifiques ainsi que la manière de les utiliser.

EB75.04.130 /E
3.8 Choix d'une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour la protection contre les risques engendrés par les
éléments mobiles doivent être choisis en fonction du type de risque.
Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux
éléments mobiles doivent être :
soit des protecteurs fixes,
soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage (cette dernière solution devrait être retenue
si des interventions fréquentes sont prévues),
soit des dispositifs de protection,
soit une combinaison des éléments ci-dessus.
Lorsque certains éléments mobiles ne peuvent être rendus complètement inaccessibles pendant leur
fonctionnement, en raison d’opérations nécessitant l'intervention de l'opérateur, ces éléments doivent être
munis :
soit de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage empêchant l'accès
aux parties des éléments mobiles,
soit de protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles il est
nécessaire d'accéder.
3.9 Risques dus aux mouvements non commandés

Quand un élément d'une machine a été arrêté, toute dérive à partir de sa position d'arrêt, quelle qu'en soit la
cause hormis l'action sur les organes de service, doit être empêchée ou doit être telle qu'elle ne présente pas
de danger.
4 Caractéristiques requises pour les protecteurs et dispositifs de protection
4.1 Exigences de portée générale

Les protecteurs et les dispositifs de protection :
doivent être de construction robuste, solidement maintenus en place, situés à une distance
suffisante de la zone dangereuse, restreindre le moins possible la vue sur le cycle de travail,
doivent permettre les interventions indispensables pour la mise en place et/ou le remplacement des
outils ainsi que pour l'entretien, en limitant l'accès exclusivement au secteur où le travail doit être
réalisé, et, si possible, sans démontage du protecteur ou neutralisation du dispositif de protection
(voir chapitre 2.5.1),
ne doivent pas occasionner de dangers supplémentaires, ni être facilement contournés ou rendus
inopérants.
En outre, dans la mesure du possible, les protecteurs doivent assurer une protection contre l'éjection ou la
chute de matériaux et d'objets ainsi que contre les émissions produites par la machine.
4.2 Exigences particulières pour les protecteurs
4.2.1 Protecteurs fixes

Les protecteurs fixes doivent être fixés au moyen de systèmes qui ne peuvent être ouverts ou démontés
qu'avec des outils. Les systèmes de fixation doivent rester solidaires des protecteurs ou de la machine lors du
démontage des protecteurs.
Dans la mesure du possible, les protecteurs ne doivent pas pouvoir rester en place en l'absence de leurs
fixations.
4.2.2 Protecteurs mobiles
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent :
dans la mesure du possible, rester solidaires de la machine lorsqu'ils sont ouverts,
être conçus et construits de façon à ce que leur réglage nécessite une action volontaire.

EB75.04.130 /E
Les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif de verrouillage :

empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce qu'ils soient
fermés, et donnant un ordre d'arrêt dès qu'ils ne sont plus fermés,
empêchant la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine jusqu'à ce que les
protecteurs soient fermés et verrouillés,
maintenant les protecteurs fermés et verrouillés jusqu'à ce que le risque de blessure lié aux
fonctions dangereuses de la machine ait cessé.
Les protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage doivent être conçus de façon à ce que l'absence ou la
défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des fonctions dangereuses
de la machine.
Lorsqu'un opérateur peut atteindre la zone dangereuse avant que la fonction dangereuse d'une machine ait
cessé, les protecteurs mobiles doivent être associés à un dispositif d'inter-verrouillage.
4.2.3 Protecteurs réglables
Les protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles strictement nécessaires au travail
doivent pouvoir être réglés manuellement ou automatiquement selon la nature du travail à réaliser, sans l'aide
d'un outil.
4.3 Exigences particulières pour les dispositifs de protection

Les dispositifs de protection doivent être conçus et incorporés au système de commande de manière à ce que :
les zones à protéger soient couvertes complètement,
les éléments mobiles ne puissent être mis en mouvement si l'opérateur peut les atteindre,
les personnes ne puissent atteindre les éléments mobiles tant qu'ils sont en mouvement,
l'absence ou la défaillance d'un de leurs organes empêche la mise en marche ou provoque l'arrêt des
éléments mobiles.
Le paramétrage et le réglage des dispositifs de protection doivent être réalisés avant la mise en service de la
machine.
5 Risques dûs à d'autres dangers
5.1 Risques liés aux énergies

Lorsque la machine est alimentée par une ou plusieurs sources d’énergie (ex : électrique, hydraulique,
pneumatique, …), elle doit être conçue, construite et équipée de manière à éviter tous les risques potentiels liés
à ces sources d'énergie.
La machine est conçue pour empêcher ou limiter l'apparition de charges électrostatiques et/ou équipée de
moyens permettant de les évacuer.
La machine est conçue pour empêcher ou limiter l'apparition d’énergie résiduelle (ex : électrique, mécanique,
pneumatique, hydraulique, thermique, …) et/ou équipée de moyens permettant de les évacuer.
Le rapport de mesure de continuité des masses de l’équipement est fourni. La mesure de continuité entre les
masses de l’équipement et la borne de protection PE principale doit être inférieure à 2 ohms.
5.2 Erreurs de montage

Les erreurs susceptibles d'être commises lors du montage ou du remontage de certaines pièces, qui pourraient
être à l'origine de risques, doivent être rendues impossibles lors de la conception de ces pièces ou, à défaut,
par des indications figurant sur les pièces et/ou sur leurs carters. Les mêmes indications doivent figurer sur les
éléments mobiles et/ou sur leur carter lorsqu'il est nécessaire de connaître le sens du mouvement pour éviter
un risque.
Les branchements défectueux/erronés pouvant être à l'origine de risques, doivent être rendus impossibles par
conception ou, à défaut, par des indications figurant sur les éléments à raccorder et, le cas échéant, sur les
moyens de raccordement.
La notice d’instructions précise les préconisations de montage à respecter.
5.3 Températures extrêmes

Des dispositions doivent être prises pour éviter tout risque de blessure, par contact ou à distance, avec des
éléments de machine ou des matériaux à température élevée ou très basse.
Des dispositions doivent être également prises pour éviter les risques d'éjection de matières chaudes ou très
froides ou pour assurer une protection contre ces risques.

EB75.04.130 /E
5.4 Incendie
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'incendie ou de surchauffe provoqué
par la machine elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites ou
utilisées par la machine.
5.5 Explosion
La machine doit être conçue et construite de manière à éviter tout risque d'explosion provoqué par la machine
elle-même ou par les gaz, liquides, poussières, vapeurs et autres substances produites ou utilisées par la
machine.
La machine doit être conçue de manière à éviter tout risque d’explosion dû à son utilisation dans une
atmosphère explosive.
5.6 Bruit
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant de l'émission du bruit aérien
soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité de moyens
permettant de réduire le bruit, notamment à la source. Les valeurs limites à ne pas dépasser ainsi que le
protocole de mesurage associé sont définis dans la norme Renault EB75.81.325.
Le rapport de réception acoustique de l’équipement de travail doit être fourni par le fournisseur.
5.7 Vibrations
La machine doit être conçue et construite de manière à ce que les risques résultant des vibrations produites par
la machine soient réduits au niveau le plus bas, compte tenu du progrès technique et de la disponibilité de
moyens permettant de réduire les vibrations, notamment à la source.
5.8 Rayonnements
Les valeurs d’émission de rayonnements (ex : ionisant, électromagnétique, optique, …) doivent être conformes
à la législation et réglementation locale.
Si les mesures ou calculs des niveaux d’exposition au rayonnement sont supérieurs aux Valeurs Limites
d’Exposition (VLE), des mesures techniques ou organisationnelles sont mises en place pour réduire l’exposition
des opérateurs.
Les sources d’émission de rayonnement sont identifiées sur la machine. Les procédures d’interventions sont
décrites dans la notice d’instructions.
5.9 Rayonnements extérieurs

La machine doit être conçue et construite de façon que les rayonnements extérieurs ne perturbent pas son
fonctionnement.
5.10 Rayonnements laser

Les générateurs ou sources laser intégrés dans les machines doivent être installés de sorte que les
rayonnements ne soient appliqués qu’aux endroits et au moment requis. Les risques dûs aux lasers dépendent
de la longueur d’onde et de la puissance des rayonnements.
Si besoin, des protections collectives (ex : écrans de protection, …) adaptées aux caractéristiques du laser
utilisé sont installées pour protéger les personnes. Si des risques résiduels persistent, malgré les mesures de
protection intégrées à la machine, les précautions à respecter et les Equipements de Protection Individuelle
(protection oculaire, du visage, des mains, …) adaptés aux caractéristiques du laser, sont décrits par le
fournisseur dans la notice d’instructions.
L’exposition des personnes aux rayonnements laser peut être soumise à des législations et réglementations
nationales qui fixent des valeurs limites d’exposition (ex : en Europe, directive 2006/25/CE).
Pour les machines de transformation laser (ex : découpe, soudure, …), l’accès à la zone de traitement est
empêché lors du fonctionnement de ces machines.
En cas d'utilisation d'équipements laser, il y a lieu de tenir compte des dispositions suivantes:
l'équipement laser sur une machine doit être conçu et construit de manière à éviter tout rayonnement
involontaire,
l'équipement laser sur une machine doit être conçu de manière à ce que ni les rayonnements utiles,
ni le rayonnement produit par réflexion ou par diffusion, ni le rayonnement secondaire ne portent
atteinte à la santé,
les équipements optiques permettant l'observation ou le réglage de l'équipement laser sur une
machine doivent être tels qu'aucun risque pour la santé ne soit créé par les rayonnements laser.
Les procédures d’interventions sur les sources laser doivent être décrites dans la notice d’instructions.

EB75.04.130 /E
5.11 Risque de rester prisonnier dans une machine

La machine est conçue pour éviter ou limiter les interventions à l’intérieur de la machine et empêcher
l’enfermement des personnes.
Si l’enfermement d’une personne est possible, des moyens d’évacuation sont prévus. Ces moyens peuvent être
complétés par des dispositifs permettant de demander de l’aide.
5.12 Risque de chute

Les parties de la machine où des personnes sont susceptibles de se déplacer ou de stationner doivent être
conçues et construites de façon à empêcher que ces personnes ne glissent, trébuchent ou tombent.
Lorsqu’il existe un risque de chute, les zones concernées doivent être équipées de protections collectives
(barrière, garde-corps, plinthes, mains courantes fixes, …).
Des ancrages permettant d’attacher les EPI anti-chutes doivent être installés lorsqu’il existe un risque résiduel
de chute.
La structure et l’état des sols sont conformes aux prescriptions de la notice d’instruction.
5.13 Foudre
La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre doit être équipée d'un système permettant
d'évacuer la charge électrique résultante à la terre.
Une machine reliée à l’extérieur par des parties conductrices peut nécessiter une protection contre les effets de
la foudre, dans ce cas, elle doit être équipée d'un système permettant d'évacuer la charge électrique résultante
à la terre.
La notice d’instructions du fournisseur doit indiquer comment effectuer, inspecter et entretenir la mise à la terre
de manière à en maintenir l’efficacité.
6 Entretien
6.1 Entretien de la machine

Les points de réglage et d'entretien doivent être situés en dehors des zones dangereuses. Si certains points
sont situés dans des zones dangereuses, les opérations associées font l’objet de procédures d’intervention
spécifiques avec des points de vigilance sécurité.
Les opérations de réglage, d'entretien, de réparation et de nettoyage de la machine et les interventions sur la
machine doivent pouvoir être effectuées lorsque la machine est à l'arrêt. Si cela n’est pas possible, tous les
mouvements dangereux de la zone d’intervention sont à l’arrêt.
Les opérations spécifiques de réglage, maintenance, réparation, nettoyage et entretien de l’équipement sont
décrites dans la notice d’instruction.
Les éléments d'une machine dont le remplacement fréquent est prévu doivent pouvoir être démontés et
remontés facilement et en toute sécurité. Ces opérations sont décrites dans la notice d’instruction.
6.2 Accès aux postes de travail ou aux points d'intervention

La machine doit être conçue et construite de manière à pouvoir accéder en toute sécurité à tous les
emplacements où une intervention est nécessaire (réglage, entretien, maintenance, …). Les moyens d’accès
aux points d'intervention doivent être conçus en tenant compte des outils et des équipements qui sont
nécessaires pour entretenir la machine.
Les largeurs minimales préconisées pour les accès aux postes de travail et points d’intervention sont :
Accès entre les équipements de travail pour la circulation de personnes : 800 mm,
Accès pour entretien et maintenance : 615 mm.
La hauteur minimale préconisée des accès pour circuler debout est de 2070 mm.

EB75.04.130 /E
6.3 Séparation de la machine de ses sources d'énergie

La machine doit être munie de dispositifs permettant de l'isoler de toutes les sources d'énergie. Ces dispositifs
doivent être repérés, identifiés et cadenassables.
Dans le cas d'une machine pouvant être alimentée en énergie électrique par une prise de courant, le retrait de
la prise suffit, à condition que l'opérateur puisse vérifier, de tous les emplacements auxquels il a accès, que la
prise est toujours retirée.
Après que l'alimentation a été coupée, toute énergie résiduelle ou stockée dans les circuits de la machine doit
pouvoir être évacuée normalement, sans risque pour les personnes.
Certains circuits peuvent demeurer connectés à leur source d'énergie afin de permettre, par exemple, le
maintien de pièces, la sauvegarde d'informations, l'éclairage des parties intérieures, ...
Dans ce cas, des dispositions particulières doivent être prises pour assurer la sécurité des opérateurs.
6.4 Intervention de l’opérateur

La machine doit être conçue, construite et équipée de façon à limiter les interventions des opérateurs. Si
l'intervention d'un opérateur ne peut être évitée, celle-ci doit pouvoir être effectuée facilement et en toute
sécurité. Les procédures d’interventions des opérateurs sont décrites dans la notice d’instruction.
6.5 Nettoyage des machines employant des substances dangereuses

La machine doit être conçue et construite de façon qu'il soit possible de nettoyer les parties intérieures de la
machine ayant contenu des substances ou des préparations dangereuses sans y pénétrer. Si besoin, le
déblocage des parties intérieures de la machine doit pouvoir être fait de l'extérieur. S'il est impossible d'éviter de
pénétrer dans la machine, celle-ci doit être conçue et construite de façon à ce que le nettoyage puisse être
effectué en toute sécurité.
7 Informations
7.1 Informations et avertissements sur la machine

Les informations et les avertissements sur la machine sont de préférence apposés sous forme de symboles ou
de pictogrammes compréhensibles. Toute information et tout avertissement écrit ou verbal doit être exprimé
dans la langue officielle du pays dans lequel la machine est mise en service, et accompagné, si nécessaire, de
versions dans toute autre langue officielle comprise par les opérateurs.
Les prescriptions internationales concernant les couleurs et signaux de sécurité doivent être appliquées.
7.1.1 Informations et dispositifs d'information
Les informations nécessaires à la conduite d'une machine doivent être compréhensibles (écrans de
visualisation ou tout autre moyen de communication interactif entre l'opérateur et la machine). Ces informations
ne doivent pas être excessives au point de surcharger l'opérateur.
7.1.2 Dispositifs d'alerte
Lorsque la santé et la sécurité des personnes peuvent être mises en danger par le dysfonctionnement d'une
machine fonctionnant sans surveillance, cette machine doit être équipée de manière à donner un avertissement
sonore ou lumineux adéquat.
Si la machine est munie de dispositifs d'alerte, ils ne doivent pas prêter à confusion et doivent être facilement
perçus. Des mesures doivent permettre à l'opérateur de vérifier à tout moment que les dispositifs d'alerte
fonctionnent.
7.2 Informations et avertissements pour les opérateurs

Les surfaces balayées par les moyens de manutention (ex : translateurs, tables pivotantes, ...) et les zones
protégées par des dispositifs de protection (ex : barrière immatérielle, scrutateur, ..), sont matérialisées au sol
par une couleur de sécurité d’avertissement jaune et noire (zébrage jaune/noir). Si cette matérialisation au sol
n’est pas possible (ex : caillebotis, …), il faut prévoir d’autres signalisations d’avertissement de couleur jaune et
noire (ex : panneaux, …).
7.3 Avertissement sur les risques résiduels

Les avertissements apposés sur la machine concernant les risques résiduels complètent les informations
fournies dans la notice d’instructions.
Les informations et les avertissements concernant les risques résiduels sont placés sur la machine à l’endroit
où le risque est présent.

EB75.04.130 /E
7.4 Marquage des machines

Le marquage de la machine doit être conforme à la règlementation du pays. Le marquage doit être visible
depuis l’extérieur de la machine.
Chaque machine doit porter, de manière visible, lisible et indélébile, les indications minimales suivantes :
la raison sociale et l'adresse complète du fournisseur,
la désignation de la machine,
la désignation de la série ou du type,
le numéro de série s'il existe,
l'année de construction (année au cours de laquelle le processus de fabrication a été achevé).
Les machines et installations industrielles des états membres de l’Union Européenne sont marquées "CE"
suivant les prescriptions de la Directive machine 2006/42/CE.
Il est interdit d'antidater ou de postdater la machine lors de l'apposition du marquage.
Une machine conçue et construite pour être utilisée en atmosphère explosive doit posséder une indication
ATEX.
Lorsqu'un élément de la machine doit être manutentionné, au cours de son utilisation, avec des moyens de
levage, sa masse doit y être inscrite d'une manière lisible, indélébile et non ambiguë.
7.5 Documentation
La documentation machine est fournie conformément à la norme EB00.20.600 « Documentation technique des
installations » et à la norme documentaire du métier concerné.
La machine doit être accompagnée d'une documentation d’exploitation dans la langue officielle du pays où la
machine est mise sur le marché et/ou en service.
7.5.1 Dossier d’appréciation des risques
Le dossier d’appréciation des risques comprend les éléments suivants :
a) l’objectif de maîtrise des risques à atteindre,
b) le document d’appréciation des risques de chaque machine, comprenant les solutions adoptées et les
mesures de prévention,
c) la documentation liée aux choix des solutions retenues (ex : compte-rendu de décision, rapport d’essais,
….).
Le dossier doit être conforme à la norme documentaire du métier (documentation technique, jalonnement,
échéancier et réception).
7.5.2 Procédures de tests
Le fournisseur doit prouver que son installation est conforme aux Exigences Essentielles de Santé et de
Sécurité. Pour cela, il doit fournir les cahiers de recette pour les métiers dont la technologie est utilisée sur sa
machine.
Les cahiers de recette (automatisme, pneumatique, hydraulique, …) comprennent la liste exhaustive des tests à
réaliser sur la machine et son environnement. Les cahiers de recette sont documentés avant la réception
sécurité Renault (CCS).
Les documents de certification (Checksum de sécurité des systèmes de commande et des dispositifs de
protection) et les rapports (mesure de puissance acoustique, mesure de puissance vibratoire, mesure de
continuité des masses, Bordereau Technique de Bonne Intégration, …) doivent être fournis avec la
documentation machine.
7.5.3 Principes généraux de rédaction de la notice d'instructions
a) Pour chaque version linguistique, la mention «Notice originale» doit être documentée sur la notice
d'instructions.
b) Lorsqu'il n'existe pas de «Notice originale» dans la langue officielle du pays d'utilisation de la machine, une
traduction dans cette langue doit être fournie par le fournisseur ou par la personne qui introduit la machine
dans la zone linguistique considérée. Cette traduction doit porter la mention «Traduction de la notice
originale».
c) Le contenu de la notice d'instructions doit non seulement couvrir l'usage normal de la machine, mais
également prendre en compte le mauvais usage raisonnablement prévisible.

EB75.04.130 /E
7.5.4 Contenu de la notice d'instructions
Chaque notice doit contenir, au moins les informations suivantes :
a) la raison sociale et l'adresse complète du fournisseur.
b) la désignation de la machine, telle qu'indiquée sur la machine elle-même.
c) la déclaration de conformité ou un document présentant le contenu de la déclaration de conformité,
indiquant les caractéristiques de la machine.
d) une description générale de la machine.
e) les plans, schémas, descriptions et explications nécessaires pour l'utilisation, l'entretien et la réparation de
la machine ainsi que pour la vérification de son bon fonctionnement.
f) une description du (des) poste(s) de travail susceptible(s) d'être occupé(s) par les opérateurs.
g) une description de l'usage normal de la machine.
h) des avertissements concernant les contre-indications d'emploi de la machine.
i) les instructions de montage, d'installation et de raccordement, y compris les plans, les schémas, les
moyens de fixation et la désignation du châssis ou de l'installation sur laquelle la machine doit être
montée.
j) les instructions relatives à l'installation et au montage destinées à diminuer le bruit et les vibrations.
k) les instructions concernant la mise en service et l'utilisation de la machine et des instructions concernant
la formation des opérateurs.
l) les informations sur les risques résiduels qui subsistent malgré le fait que la sécurité a été intégrée à la
conception de la machine et que des mesures de protection et des mesures de prévention
complémentaires ont été prises.
m) les instructions concernant les mesures de protection à prendre par les utilisateurs, y compris, si
nécessaire, l'équipement de protection individuelle à prévoir.
n) les caractéristiques essentielles des outils pouvant être montés sur la machine.
o) les conditions dans lesquelles les machines répondent à l'exigence de stabilité en cours d'utilisation, de
transport, de montage ou de démontage, lorsqu'elles sont hors service, ou pendant les essais ou les
pannes prévisibles.
p) les instructions permettant de faire en sorte que les opérations de transport, de manutention et de
stockage soient effectuées en toute sécurité, en indiquant la masse de la machine et de ses différents
éléments lorsqu'ils doivent être transportés séparément.
q) le mode opératoire à respecter en cas d'accident ou de panne; si un blocage est susceptible de se
produire. Le mode opératoire à respecter pour permettre un déblocage en toute sécurité.
r) la description des opérations de réglage et d'entretien que devrait effectuer l'utilisateur, ainsi que les
mesures de prévention qui doivent être respectées.
s) les instructions conçues afin que le réglage et l'entretien puissent être effectués en toute sécurité, y
compris les mesures de protection qui doivent être prises durant ces opérations.
t) les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque cela a une incidence sur la santé et
la sécurité des opérateurs.

EB75.04.130 /E
u) l'émission de bruit conformément à la norme EB75.81.325 :

le niveau de pression acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail, lorsqu'il dépasse
70 dB (A); si ce niveau est inférieur ou égal à 70 dB (A), il convient de le mentionner,
la valeur maximale de la pression acoustique d'émission instantanée pondérée C aux postes de
travail, lorsqu'elle dépasse 63 Pa (130 dB par rapport à 20 μPa),
le niveau de puissance acoustique pondéré A émis par la machine lorsque le niveau de pression
acoustique d'émission pondéré A aux postes de travail dépasse 80 dB (A).
Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir de mesures
effectuées pour une machine techniquement identique représentative de la machine à produire.
Lorsque la machine est de très grandes dimensions, l'indication du niveau de puissance acoustique sera
réalisée en des emplacements spécifiés autour de la machine.
Lorsque des valeurs d'émission sonore sont indiquées, les incertitudes entourant ces valeurs doivent être
précisées. Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et les méthodes utilisées
pour le mesurage doivent être décrites.
Lorsque le ou les postes de travail ne sont pas, ou ne peuvent pas être définis, le niveau de pression
acoustique pondéré A doit être mesuré à 1 m de la surface de la machine et à une hauteur de 1,60 m au-
dessus du sol ou de la plate-forme d'accès. La position et la valeur de la pression acoustique maximale
doivent être indiquées.
v) Les indications concernant les vibrations transmises par la machine au système main-bras ou à
l'ensemble du corps :
la valeur totale des vibrations auxquelles est exposé le système main-bras lorsqu'elle dépasse
2,5 m/s, ou le cas échéant, la mention que cette valeur ne dépasse pas 2,5 m/s,
la valeur moyenne quadratique maximale pondérée en fréquence de l'accélération à laquelle est
exposé l'ensemble du corps lorsqu'elle dépasse 0,5 m/s. Si cette valeur ne dépasse pas 0,5 m/s,
elle doit être mentionnée,
l'incertitude de mesure.
Ces valeurs sont soit réellement mesurées pour la machine visée, soit établies à partir de mesures
effectuées pour une machine techniquement comparable qui est représentative de la machine à produire.
Lorsque les normes harmonisées ne sont pas appliquées, les vibrations doivent être mesurées en utilisant le
code de mesure le plus approprié pour la machine.
Les conditions de fonctionnement de la machine pendant le mesurage et les codes de mesure utilisés
doivent être décrites.
w) lorsque la machine est susceptible d'émettre des rayonnements non ionisants risquant de nuire aux
personnes, en particulier aux personnes porteuses de dispositifs médicaux implantables actifs ou non
actifs, des informations concernant le rayonnement émis pour l'opérateur et les personnes exposées.
7.5.5 Documents commerciaux
Les documents commerciaux présentant la machine ne doivent pas être en contradiction avec la notice
d'instructions en ce qui concerne les aspects de santé et de sécurité. Les documents commerciaux décrivant
les caractéristiques de performance de la machine doivent contenir les mêmes informations concernant les
émissions (ex : bruit, vibrations, rayonnement, substances et produits dangereux, etc…) que la notice
d'instructions.

EB75.04.130 /E
8 Démarche sécurité à appliquer dans les projets
LISTE DES TACHES ET ROLE DES INTERVENANTS
FONCTIONS
Responsable
Hydraulique /
Pneumatique
Automatisme
Exploitation
/ Robotique
Fournisseur
Mécanique
Conditions
Sécurité /
de travail
d'affaire
Appliquer la démarche sécurité
1
dans les appels d’offres
Vérifier que le cahier des charges fait
1.1 R
référence à la norme EB75.04.130.
Sensibiliser le fournisseur à
1.2 l’Appréciation & Réduction du risque R P P
et à la norme EB75.04.130.
Valider la conformité sécurité dans le
1.3 R P R R R P
retour d’offre.
JALON 1: VALIDATION DE LA
J1 DEMARCHE SECURITE (à la
PVJ V V V V I
commande)
Intégrer la démarche sécurité dans

2
les études
2.1 Réaliser l’appréciation des risques. P P P P P P R
Compléter l’appréciation des risques pour
2.2 R P P P P P P
les activités hors prestation fournisseur.
Prendre en compte les résultats de
2.3 R P P P P P R
l’appréciation des risques lors des études.
Vérifier le contenu des procédures de test
2.4 à effectuer pour contrôler la sûreté de P R R R R R
fonctionnement.
Vérifier que l'analyse fonctionnelle prend
2.5 en compte les résultats de l’appréciation R R R R R R
des risques.
JALON 2 : VALIDATION DE LA PRISE
J2 EN COMPTE DE LA SECURITE (ATFE) PVJ V V V V V A
R = Réalise l'action P = Participe
V = Valide le passage du jalon A = Avis (donne son avis)
PVJ = Pilote la validation du Jalon I = Information (est informé)
ATFE : Accord Technique de Fin d’Etudes

ATFMR : Accord Technique de Fin de Mise en Route PV : Procès-Verbal
ATMP : Accord Technique de Mise en Production ATR : Accord Technique pour Réception

EB75.04.130 /E
LISTE DES TACHES ET ROLE DES INTERVENANTS
FONCTIONS
Responsable
Hydraulique /
Pneumatique
Automatisme
Exploitation
/ Robotique
Fournisseur
Mécanique
Conditions
Sécurité /
de travail
d'affaire
Réceptionner la sécurité avec le
3
CCS
3.1 Planifier la réception de la sécurité. R I I I I I I
Vérifier que les solutions retenues dans
3.2 R R R R R R P
l’appréciation des risques sont appliquées.
Effectuer les procédures de test pour
3.3 P R R R R R
contrôler la sûreté de fonctionnement.
Vérifier le contenu de la notice
3.4 R R R R R R P
d'instructions.
S’assurer que les obligations légales et
3.5 P R P P P I R
réglementaires du pays sont respectées.
3.6 Documenter le constat de conformité. R R R R R R P
3.7 Signer le CCS si aucun point bloquant. R R R R R R I

Si des points bloquants sont identifiés,
3.8 attester la levée de ces points bloquants et R R R R R R I
signer le CCS.
Présenter la partie 2 du CCS sans point
3.9 R I I I I P I
bloquant au responsable d’exploitation.
Autoriser ou refuser l’utilisation de la
3.10 P I I I I R I
machine/installation industrielle.
JALON 3-1: VALIDATION DE LA
CONFORMITE DE L'INSTALLATION
(ATFMR) PVJ V V V V V A
3.11 Attester la levée des réserves. R R R R R R I
JALON 3-2: VALIDATION DE LA

J3 CONFORMITE DE L'INSTALLATION
(ATMP ou ATR) PVJ V V V V V A
R = Réalise l'action P = Participe
V = Valide le passage du jalon A = Avis (donne son avis)
PVJ = Pilote la validation du Jalon I = Information (est informé)
ATFE : Accord Technique de Fin d’Etudes

ATFMR : Accord Technique de Fin de Mise en Route PV : Procès-Verbal
ATMP : Accord Technique de Mise en Production ATR : Accord Technique pour Réception

EB75.04.130 /E
9 Vérification de la conformité
Le constat de conformité sécurité (CCS) a pour objet de vérifier que la mise en service des équipements de travail
a été faite conformément à la présente norme.
Le CCS vierge est donné en annexe 1 et il est disponible en fichier natif dans les bases de gestions des normes.
Le document original du CCS et ses annexes sont conservés dans le dossier machine au Service
Maintenance du site pendant toute la durée de vie de la machine.
Une réception sécurité/conditions de travail des équipements de travail, neufs, modifiés ou déplacés est effectuée
systématiquement, à l'aide de l'annexe 1 du présent document.
10 Exigences légales, réglementaires et standards groupe Renault

Les équipements de travail, machines et installations industrielles implantés dans un pays doivent respecter les
exigences légales et réglementaires nationales.
Les équipements de travail, machines et installations industrielles doivent respecter les standards du groupe
Renault cités dans les cahiers des charges, en accord avec la législation nationale du pays.

EB75.04.130 /E
11 Normes internationales
L’objectif des normes internationales est de fournir aux concepteurs des lignes directrices de portée générale
pour la conception des machines.
Le présent chapitre est une sélection de normes adaptées aux équipements de travail utilisés dans le groupe
Renault.
La version de norme à utiliser est celle en vigueur au jour de la commande.
ISO 2631-1 : Vibrations et chocs mécaniques - Évaluation de l'exposition des individus a des vibrations
globales du corps - Partie 1 : spécifications générales.
ISO 3864 : Symboles graphiques - Couleurs de sécurité et signaux de sécurité.
ISO 4413 : Transmissions hydrauliques - Règles générales et exigences de sécurité relatives aux systèmes
et leurs composants.
ISO 4414 : Transmissions pneumatiques - Règles générales et exigences de sécurité pour les systèmes et
leurs composants.
ISO 5349-1 : Vibrations mécaniques - Mesurage et évaluation de l'exposition des individus aux vibrations
transmises par la main - Partie 1 : exigences générales.
ISO 5349-2 : Vibrations mécaniques - Mesurage et évaluation de l'exposition des individus aux vibrations
transmises par la main - Partie 2 : guide pratique pour le mesurage sur le lieu de travail.
ISO 9612 : Acoustique - Détermination de l'exposition au bruit en milieu de travail - Méthode d'expertise
ISO 10218-1 : Robots et dispositifs robotiques - Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 1 :
robots.
ISO 10218-2 : Robots et dispositifs robotiques - Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 2 :
systèmes robots et intégration.
ISO 11553-1 : Sécurité des machines. Machines à laser. Partie 1: Prescriptions générales de sécurité.
ISO 12100 : Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction
du risque.
ISO 13732-1 : Ergonomie des ambiances thermiques - Méthodes d'évaluation de la réponse humaine au
contact avec des surfaces - Partie 1: Surfaces chaudes.
ISO 13849-1 : Sécurité des machines. Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité. Partie 1 :
Principes généraux de conception.
ISO 13849-2 : Sécurité des machines - Parties des systèmes de commande relatifs à la sécurité - Partie 2:
Validation.
ISO 13850 : Sécurité des machines - Arrêt d'urgence - Principes de conception.
ISO 13851 : Sécurité des machines. Dispositifs de commande bi manuelle. Aspects fonctionnels. Principes
de conception.
ISO 13854 : Sécurité des machines. Ecartements minimaux pour prévenir les risques d'écrasement de
parties du corps humain.
ISO 13855 : Sécurité des machines. Positionnement des moyens de protection en fonction de la vitesse
d'approche des parties du corps.
ISO 13856-1 : Sécurité des machines - Dispositifs de protection sensibles à la pression - Partie 1: Principes
généraux de conception et d'essai des tapis et planchers sensibles à la pression.
généraux de conception et d'essai des bords et barres sensibles à la pression.
généraux de conception et d'essai des pare-chocs, plaques, câbles et dispositifs analogues
sensibles à la pression.
ISO 13857 : Sécurité des machines - Distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs
d'atteindre les zones dangereuses.
ISO 14118 : Sécurité des machines. Prévention de la mise en marche intempestive.
ISO 14119 : Sécurité des machines. Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs. Principes de
conception et de choix.

EB75.04.130 /E
ISO 14120 : Sécurité des machines. Protecteurs. Prescriptions générales pour la conception et la
construction des protecteurs fixes et mobiles.
ISO 14121-2 : Sécurité des machines - Appréciation du risque - Partie 2 : lignes directrices pratiques et
exemples de méthodes.
ISO 14122-1 : Sécurité des machines. Moyen d’accès permanent aux machines. Partie 1: Choix d'un moyen
d'accès fixe entre deux niveaux.
ISO 14122-2 : Sécurité des machines. Moyen d’accès permanent aux machines. Partie 2: Plates-formes de
travail et passerelles.
ISO 14122-3 : Sécurité des machines. Moyen d’accès permanent aux machines. Partie 3: Escaliers, échelles à
marches et garde-corps.
ISO 14122-4 : Sécurité des machines. Moyen d’accès permanent aux machines. Partie 4: Echelles fixes.
ISO 14123-1 : Sécurité des machines. Réduction des risques pour la santé résultant de substances
dangereuses émises par des machines. Partie 1 : Principes et spécifications à l'intention des
constructeurs de machines.
ISO 14123-2 : Sécurité des machines. Réduction des risques pour la santé résultant de substances
dangereuses émises par des machines. Partie 2 : Méthodologie menant à des procédures de
vérification.
ISO 14738 : Sécurité des machines. Prescriptions anthropométriques relatives à la conception des postes
de travail sur les machines.
ISO 19353 : Sécurité des machines. Prévention et protection contre l'incendie.
ISO 23125 : Machines-outils - Sécurité - Machines de tournage.
ISO 29042 : Evaluation de l’émission de substances dangereuses véhiculées par l’air (partie 1 à 9).
EN 547-1+A1 : Sécurité des machines. Mesures du corps humain. Partie 1 : Principes de détermination des
dimensions requises pour les ouvertures destinées au passage de l'ensemble du corps dans les
machines.
EN 614-1+A1 : Sécurité des machines. Principes ergonomiques de conception. Partie 1 : Terminologie et
principes généraux.
EN 626-1+A1 : Sécurité des machines- Réduction du risque pour la santé résultant de substances
dangereuses émises par les machines - Partie 1 : principes et spécifications à l'intention des
constructeurs de machines.
EN 692+A1 : Machines-outils - Presses mécaniques – Sécurité.
EN 693+A2 : Machines-outils - Sécurité - Presses hydrauliques.
EN 710+A1 : Sécurité des machines - Prescriptions de sécurité applicables aux machines et chantiers de
moulage et de noyautage en fonderie et à leurs équipements annexes.
EN 894-1+A1 : Sécurité des machines. Exigences ergonomiques pour la conception des dispositifs de
signalisation et des organes de service. Partie 1 : Principes généraux des interactions entre
l'homme et les dispositifs de signalisation et organes de service.
EN 894-2+A1 : Sécurité des machines - Spécifications ergonomiques pour la conception des dispositifs de
signalisation et des organes de service - Partie 2: Dispositifs de signalisation.
EN 981+A1 : Sécurité des machines. Système de signaux auditifs et visuels de danger et d'information.
EN 1005-2+A1 : Sécurité des machines - Performance physique humaine - Partie 2 : manutention
manuelle de machines et d'éléments de machines.
EN 1248+A1 : Machines de fonderie - Prescriptions de sécurité pour équipements de grenaillage.
EN 1837+A1 : Sécurité des machines. Eclairage intégré aux machines.
EN 12417+A2 : Machines-outils - Sécurité centre d’usinage.
EN 12464-1 : Lumière et éclairage - Eclairage des lieux de travail - Partie 1: Lieux de travail intérieurs.
EN 14070+A1 : Sécurité des machines-outils - Machines transfert et machines spéciales.
EN 60079-0 : Atmosphères explosives - Partie 0 : matériel - Exigences générales.
EN 60079-1 : Atmosphères explosives - Partie 1 : protection du matériel par enveloppes antidéflagrantes.
EN 60079-7 : Atmosphères explosives - Partie 7 : protection du matériel par sécurité augmentée "e".
EN 60079-11 Atmosphères explosives - Partie 11: Protection de l'équipement par sécurité intrinsèque "i".
EN 60079-25 : Atmosphères explosives - Partie 25 : systèmes électriques de sécurité intrinsèque.
EN 60204-1 Sécurité des machines. Equipement électrique des machines. Partie 1 : Règles générales.
EB75.04.130 /E
EN 60825-1 : Sécurité des appareils à laser - Partie 1 : classification des matériels et exigences.
EN 61496-1 : Sécurité des machines. Equipements de protection électro-sensibles. Partie 1: Prescriptions
générales et essais.
EN 61508-1 : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques / électroniques / électroniques programmables
relatifs à la sécurité. Partie 1 : exigences générales.
12 Normes et guides Renault
EB00.20.600 : Documentation technique des installations. Structure, contenu et identification.

EB03.D0.010 : Règles pour la conception de la distribution et de la mise en œuvre électrique.
EB03.D0.020 : Règles de mise en œuvre de la sécurité par les automatismes.
EB15.50.000 : Machines et installations industrielles. Conditions de référence.
EB75.04.140 : Démarche iFA Règles de sécurité et d’ergonomie pour la conception et la réception des zones
de Picking / Kitting.
EB75.04.150 : Machines et installations industrielles. Sécurité. Conditions de travail. Vérification de la mise en
conformité des installations et équipements de travail mis en service avant l’application de la
directive machines dans l’UE.
EB75.05.094 : Règles de compatibilité de stockage des produits chimiques.
EB75.07.630 : Bases Roulantes et remorques Sécurité et conditions de travail Spécifications techniques.
EB75.81.325 : Machines et installations industrielles. Sécurité. Conditions de travail. Acoustique. Spécifications
techniques.
EB75.82.125 : Ergonomie des machines et installations industrielles. Spécifications techniques.
GE03-079R : Distribution de l'énergie électrique. Guide pour l’établissement d’un cahier des charges de
maintenance de l'éclairage de sécurité et de l’éclairage ″normal″.
GE03.B0.026 : Guide de mise en œuvre des liaisons équipotentielles et de la protection électromagnétique.
GE03.U0.007 : Guide de "Réception électrique" pour machines et installations industrielles.
GE06-008 : Guide de mise en œuvre des équipements pneumatiques et de leur commande électrique
associée.
GE15-013 : Machines et installations industrielles. Etats de référence. Guide d’exploitation des mesures
vibratoire.
GE71-007R : Appareils et accessoires de levage. Examen d'adéquation.
GE75-015 : Guide d’application des principes généraux de prévention et des normes associées.
GE75-021R : Guide d'aide de l'ergonomie des machines et installations industrielles.
GE75-024R : Evaluation ergonomique des équipements V2.1 (Outils à main, assistance à la manipulation) +
ERRATUM 03-12-2009 (Modification Fichier xls).
GE75-028R : Ergonomie en après - vente.
GE75-029R : Guide de mise en conformité réglementaire des fluides frigorigènes + Erratum du 02-02-2011.
GE75-033R : Evaluation et prévention des risques professionnels liés aux agents chimiques.
GE75-037R : Gestion des substances à risque (SAR) pour les produits chimiques.
GE75-038R : Règle Sprinkler Prescription Techniques.
GE75-039R : Prévention du risque légionellose.

EB75.04.130 /E - Annexe 1 Normative
13 Annexe 1 : Constat de Conformité Sécurité
CONSTAT DE CONFORMITE
SECURITE / CONDITIONS DE TRAVAIL
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
IDENTIFICATION DE L'EQUIPEMENT DE TRAVAIL
Désignation et localisation de l’équipement
[ Code usine / Nom installation / Matricule / Localisation / mois année ]

Ecrire entre les crochets dans la zone jaune. A l'impression, la désignation se
répètera en bas de chaque page.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Caractéristiques de l’équipement
équipement neuf :
machine individuelle
Installation complexe (îlot, ligne d’emboutissage, peinture, usinage, etc…)
équipement modifié, préciser la nature de la modification :
équipement déplacé, préciser les nouvelles contraintes pour l’équipement :
Pays :
Usine : Département :
Bâtiment / Poteau : Atelier :
Matricule : N° d’inventaire :
Le Constat de Conformité Sécurité est obligatoire pour toutes les machines/installations industrielles
du groupe Renault.
Le document original de ce constat de conformité et ses annexes éventuelles sont conservés dans le
dossier machine au Service Maintenance du site pendant toute la durée de vie de la machine.
© RENAULT 2016 Origine : PEGI – Renault [ Code usine / Nom installation / Matricule / Localisation / mois année ] Page : 32/54
13.1 Avant-propos
Le Constat de Conformité Sécurité / Conditions de travail est une liste de points à contrôler en cohérence avec
l’appréciation du risque machine, utilisé pour réceptionner la sécurité des équipements de travail et vérifier le
respect des Exigences Essentielles Santé / Sécurité.
13.2 Objet et domaine d'application

Le constat de conformité sécurité / conditions de travail s'applique :
 à tout équipement de travail neuf,
 à tout équipement de travail en service dont la modification peut avoir une incidence sur la sécurité et
les conditions de travail,
 à tout équipement de travail déplacé sur un nouvel emplacement dont le déplacement peut avoir une
incidence sur la sécurité et les conditions de travail.
Le constat de conformité sécurité / conditions de travail doit être réalisé pour autoriser la mise en exploitation de
l’équipement.
Le constat de conformité ne dégage en rien la responsabilité du fournisseur vis-à-vis de ses obligations légales &
réglementaires.
13.3 Présentation générale du Constat de Conformité Sécurité / Conditions de travail

Ce constat comporte trois parties :
 Partie 1 : Document de réception.
 Partie 2 : Document de synthèse.
 Partie 3 : Autorisation d’exploitation et de Levée des réserves.
13.4 Documentation du CCS
Page de garde
Le responsable d’affaire identifie dans la page de garde :
la désignation de l’équipement de travail,
les caractéristiques de l’équipement,
la localisation de l’équipement.
Dans le cas de modification, décrire la nature des modifications (ex : révision générale électrique, ajout d’éléments
de manutention, intégration de robot, etc…).
Dans le cas d’un déplacement, décrire les contraintes particulières du nouvel environnement de travail (ex :
implantation de la machine en zone ATEX, aération/ventilation spécifique pour risque chimique, etc…).
Partie 1 (Identification et signature des correspondants métiers)
Le responsable d’affaire inscrit le nom et service/société du correspondant de chaque fonction métier chargé de
documenter les points du CCS.
Chaque correspondant date et signe la partie 1.
Partie 1 (Documentation de la liste des points à contrôler)
La colonne repère "Rep." permet d'identifier :
 les différents chapitres de la présente norme à prendre en compte (ex : 1.2 Principes généraux de santé et de
sécurité).
Les fonctions métiers concernées pour chaque point à contrôler sont identifiées dans la colonne "Rep."
A : Automatisme/robotique,
E : Exploitation (Fabrication, Maintenance, Nettoyage,…),
H : Hydraulique/pneumatique,
M : Mécanique,
R : Responsable d’affaires,
S : Sécurité/conditions de travail.
Les correspondants des fonctions métiers indiquent l’état de conformité de chaque point, en documentant leur
repère dans la colonne "Conf." (= conforme) ou "Non Conf." (= non conforme). Si l’équipement n’est pas concerné
par le point à contrôler, la ou les fonctions métiers indiquent leur repère dans la colonne "Sans Objet".
Les chapitres repérés par un astérisque () dans la colonne "Non Conf." ont un caractère bloquant. L’astérisque
() est effectif pour tous les points du chapitre.
La colonne "Remarque" permet :
 d’identifier les normes et guides associés au chapitre,
 d’indiquer la cause des non-conformités et de documenter des informations complémentaires.
Les points non-conformes sont reportés dans le tableau de synthèse de la partie 2.
Exemple :
Non Sans
Rep. LISTE DE POINTS A CONTROLER Conf. REMARQUES
Conf. Objet
2.2 Organes de service 
Les organes de service sont clairement visibles et identifiables
A/H/S A/H/S
(ex : pictogramme).
Lorsqu’un organe de service permet plusieurs actions différentes
A/H/S (ex : sélection de commandes manuelles, …), l’action A/S H
sélectionnée est affichée et fait l’objet d’une confirmation.
EN 60204-1, ISO 4413,
6.3 Séparation de la machine de ses sources d'énergies  ISO 4414, GE06-008,
EB03.D0.010
La machine est munie de dispositifs permettant de l’isoler de Energie
A/E/H
toutes ses sources d’énergie. A E/H/S pneumatique non
/S cadenassable.
Ces dispositifs sont repérés, identifiés et cadenassables.
Partie 2 (Document de synthèse)

Cette partie constitue la synthèse du constat de conformité sécurité. Le responsable d’affaire reporte chaque point
de non-conformité/réserve sur une ligne dans le tableau de synthèse et documente :
 le numéro de chapitre et le sigle des fonctions métiers concernées dans la colonne Repère / Métiers,
 un astérisque () si ce point est bloquant. Tout point bloquant interdit l’exploitation de
l’équipement.
 le détail de la non-conformité/réserve identifiée par le métier et/ou le(s) réserve(s) du responsable
d’exploitation,
 la solution corrective proposée,
 le nom de la société et la personne chargée de mettre en place la solution,
 la date de réalisation de la solution corrective,
 la date de validation lorsque la solution mise en place est déclarée conforme par le(s) métier(s)
concerné(s).
Les correspondants des fonctions métiers et le responsable d’affaire datent et signent la partie 2 lorsque les points
de non-conformité bloquants sont levés.
Exemple :
=
Repères Non-conformités / Société / Date de Date de
Point de Solutions correctives
/ Métiers Réserves Responsable réalisation validation
blocage
1.1 L’appréciation des risques Fourniture de l’appréciation des HTA
 31/03/2016 29/04/2016
R/S n’est pas fournie. risques. M. Durant
Le siège du poste de
1.7 Mettre en place un siège à HTA
contrôle n’est pas 08/04/2016 29/04/2016
E/S hauteur variable. M. Durant
réglable.
2.2 Les organes de service ne HTA
 Mettre en place la signalétique. 02/05/2016 06/05/2016
A/H/S sont pas identifiés. M. Durant
Le Constat de Conformité Sécurité est finalisé lorsque toutes les réserves sont levées.
Partie 3 (Autorisation d’exploitation et de levée des réserves)

Cette partie formalise l'autorisation d’exploitation de l’équipement et de la levée de toutes les réserves.
Le responsable d’affaire présente le tableau de synthèse au responsable d’exploitation lorsque la partie 2 est
signée.
PARTIE 1 – Document de réception
Partie à documenter par les correspondants des fonctions métiers et le responsable d’affaire, avant la réception sécurité.
Nota :
- Le rapport d’évaluation sécurité d’un organisme désigné par Renault peut être utilisé par le responsable d’affaire pour documenter le CCS.
- Les représentants des sociétés prestataires travaillant pour Renault doivent être missionnés par contrat pour réaliser et signer le CCS.
Sécurité/conditions de travail : M Service/Société : Date : Signature :
Mécanique : M Service/Société : Date : Signature :
Automatisme/robotique : M Service/Société : Date : Signature :
Hydraulique/pneumatique : M Service/Société : Date : Signature :
Exploitation : M Service/Société : Date : Signature :
Responsable d'affaire : M Service/Société : Date : Signature :
© RENAULT 2016 Origine : PEGI – Renault [ Code usine / Nom installation / Matricule / Localisation / mois année ] Page : 36 / 54
Constat de conformité Sécurité / Conditions de travail
Non Sans
Rep. LISTE DE POINTS A CONTROLER Conf. Conf. REMARQUES
Objet
1 Conformité sécurité des équipements de travail

1.1 Principes généraux de santé et de sécurité  ISO 12100, ISO 13849-1, ISO 14121-2, GE75-015
Pour les conceptions internes Renault, la méthode d’appréciation & réduction du risque est respectée.
R/S
L’appréciation des risques est réalisée, actualisée et fournie pour la réception sécurité de la machine.
R/S
Les objectifs de maîtrise des risques sont respectés.
R/S
Les niveaux de performance (PLr) des fonctions de sécurité gérées par le(s) système(s) de
A/H/M/S commande sont documentés dans l’appréciation des risques.
La conception de l’équipement de travail est conforme aux résultats de l'appréciation des risques.
A/E/H/M/ Les solutions retenues dans l’appréciation des risques sont mises en œuvre sur l’équipement de
R/S travail (protecteurs, dispositifs de protection, signalisation, …).
1.2 Produits dangereux  ISO 14123-1, ISO 14123-2, ISO 29042, EN 626-1+A1,
EB75.05.094, GE75-037R, GE75-039R
Les matériaux, matières, produits et substances dangereuses sont connus.
R/S Les matériaux, les matières, produits et substances employés ou créés lors de l’utilisation de la
machine ne génèrent pas de situation dangereuse.
Les Fiches de Données de Sécurité de tous les produits chimiques nécessaires à l’exploitation de
E/R/S l’équipement (huiles, graisses, lubrifiants, produits d'entretien...) sont disponibles.
L’exploitant possède les autorisations d’emploi des produits.
Lors de l'emploi de fluides, la machine est conçue pour éviter les risques dus au remplissage, à
E/R/S l'utilisation, à la récupération et à l'évacuation des fluides.
L’équipement de travail évite les risques d’inhalation, d’ingestion, de contact avec la peau, les yeux et
R/S les muqueuses. Il évite les risques de pénétration percutanée.
Si un risque d’émission de produits dangereux existe, la machine est équipée de dispositif de captage,
d'aspiration et/ou d’évacuation des produits au plus près du lieu d’émission.
R/S Les dispositifs de captage, d’aspiration et/ou d’évacuation des polluants respectent les
recommandations du chapitre 1.2.
1.3 Eclairage EN 1837+A1, EN 12464-1, GE03-079R
Un éclairage adapté est fourni avec la machine si l’éclairage ambiant est insuffisant pour effectuer les
opérations prévues sur la machine (ex : intervention en fosse, maintenance de nuit, zones d'entretien,
R/S contrôle qualité, …).
Les éclairages sont conçus et installés de façon à éviter tout risque pour les intervenants.
Il n’existe pas de zones d'ombre, d’éblouissement et/ou d’effet stroboscopique.
Les parties intérieures de la machine qui doivent être inspectées et réglées fréquemment sont munies
R/S
de dispositifs d'éclairage appropriés.
Non Sans
Objet
1.4 Manutention de la machine et de ses éléments EN 1005-2+A1
La machine ou ses éléments prévus pour être déplacés sont :
• munis d'accessoires permettant la préhension,
• ou conçus de manière à pouvoir être munie de tels accessoires (ex : trous taraudés, …),
E/R/S • ou avoir une forme permettant un transport en toute sécurité (ex : guide fourche, …).
Les conditions de manutention manuelle respectent les règles d’ergonomie.
La notice d’instruction spécifie les modes opératoires liés à la manutention pour éviter les dangers
d’instabilité ou de déplacements inopinés de la machine ou ses éléments.
La masse en Kilogrammes de la machine et des éléments pouvant être manutentionnés avec un
R/S moyen de levage, est indiquée à proximité des points d’accrochage.
ISO 13732-1, EN 547-1+A1, EN 614-1, EN 894-1+A1, EN 894-
1.5 Ergonomie  2+A1, EB75.82.125, GE75-021R, GE75-024R, GE75-028R
Le document ‟Contrôle des règles de conception en ergonomie” est fourni.
E/R/S
Les résultats des cotations ergonomiques sont conformes aux objectifs.
ISO 12100, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, ISO 14120, ISO
1.6 Poste de travail 14122, ISO 14123, ISO 14738,ISO 19353, EN 547-1+A1, EN
1837+A1
Le poste de travail est conçu pour éviter tout risque pour la santé et la sécurité de l’opérateur (ex :
R/S manque d’oxygène, gaz d’échappement, environnements et produits dangereux, …).
Tout poste de travail muni d’une cabine fermée permet une évacuation rapide et en sécurité.
R/S
Si nécessaire, une issue de secours dans une direction différente de la sortie normale est prévue.
1.7 Sièges ISO 14738, EN 1005-4
Lorsque l’opérateur travaille en position assise, un siège est fourni avec l’équipement de travail si le
E/S poste de travail fait partie intégrante de la machine.
Le siège est adapté aux conditions ergonomiques et physiologiques des opérateurs.
Non Sans
Objet
ISO 13849, ISO 14118, EN 60204-1, EN 61508-1, EB03.D0.010,

2 Systèmes de commande EB03.D0.020, GE06-008
2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande  E06.03.135.N, GE03.U0.007
Les cahiers de recettes des systèmes de commande (automatisme, pneumatique, hydraulique, …)
A/H sont documentés et fournis.
Les résultats des tests sont conformes aux attendus des cahiers de recette.
La machine ne se met pas en marche sans action volontaire.
L’évolution des paramètres de la machine n’entraine pas de situation dangereuse.
La machine s'arrête si un ordre d'arrêt a été donné.
A/H/M/
Aucun élément mobile de la machine ou pièce maintenue par la machine ne tombe ou est éjecté.
S
L'arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles n’est pas empêché.
Les dispositifs de protection sont opérationnels ou donnent un ordre d'arrêt en cas de
dysfonctionnement.
2.2 Organes de service 

A/H/S Les organes de service sont clairement visibles et identifiables (ex : pictogramme).
Les organes de service sont disposés en dehors des zones dangereuses.
A/H/S Ils sont placés de façon à pouvoir être actionnés en toute sécurité, sans engendrer de risques
supplémentaires.
A/H/S Les organes de service sont conçus ou protégés de manière à éviter une commande involontaire.
Lorsqu’un organe de service permet plusieurs actions différentes (ex : sélection de commandes
A/H/S manuelles, …), l’action sélectionnée est affichée et fait l’objet d’une confirmation.
Quand il y a plusieurs postes de commande sur la machine, l'utilisation d’un poste pour effectuer des
mouvements, empêche la commande de ces mouvements sur les autres postes de commande.
A/H/S
Quand une machine dispose de plusieurs postes de travail, une action sur un organe de service d’un
poste de travail n’engendre pas de situations dangereuses sur les autres postes de travail.
A/H/S Les commandes d’arrêt et d’arrêt d’urgence sont prioritaires sur les autres commandes.
2.2.1 Visibilité depuis le poste de commande 

Depuis chaque poste de commande, l'opérateur peut s'assurer que personne ne se trouve dans les
zones dangereuses.
Dans le cas contraire, le système de commande est conçu pour que la mise en marche soit impossible
A/E/H/ tant qu'une personne se trouve dans la zone dangereuse.
R/S Si aucune de ces possibilités n’est applicable, un signal d'avertissement (sonore et/ou visuel) est
donné avant la mise en marche de la machine.
Les personnes exposées ont le temps de quitter la zone dangereuse et/ou peuvent empêcher le
démarrage de la machine.
Non Sans
Objet
2.3 Mise en marche 
La mise en marche, la remise en marche après un arrêt ou la commande d’une modification des
A/H/S conditions de fonctionnement d’un équipement de travail s’effectue par une action volontaire sur un
organe de service prévu à cet effet.
La remise en marche d’un équipement de travail après un arrêt (attente chargement/déchargement de
A/H/R/ pièces, …) ou la modification des conditions de fonctionnement (cycles différents suivant diversité
S pièces, …) prévues pour se produire sans intervention, n’entraîne pas de situation dangereuse.
Ces modes de fonctionnement sont détaillés dans l’appréciation des risques.
Si la sécurité exige que la mise en marche et/ou l'arrêt se fasse selon une séquence déterminée, des
A/H/S dispositifs sont prévus pour s’assurer que ces opérations se fassent dans l'ordre exact.
2.3.1 Organes multiples de mise en marche 
Si une machine comprend plusieurs organes de service de mise en marche et que les opérateurs
peuvent se mettre mutuellement en danger, des dispositifs sont prévus pour exclure ce risque.
A/H/S
Le système de commande de la machine garantit que l’utilisation de l’un des organes de service de
mise en marche n’engendre pas une situation dangereuse pour les autres opérateurs.
2.4 Arrêt
2.4.1 Arrêt normal 
L’équipement de travail est muni d’un ou plusieurs organes de commande permettant son arrêt
A/H/S complet en toute sécurité
Si la machine est équipée de plusieurs postes de travail, en fonction des risques existants, ils sont
A/H/S munis d'un organe de service permettant d'arrêter tout ou partie des éléments de la machine.
A/H L’ordre d’arrêt est prioritaire sur les ordres de mise en marche.
A/H L’alimentation en énergie des actionneurs est interrompue après l’arrêt de la machine.
2.4.2 Arrêt de service 
Si pour des raisons de service (contrôle, réglage, maintenance, …), il est nécessaire d’utiliser une
A/E/H/S commande d’arrêt qui n’interrompt pas l’alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt est
surveillée et maintenue.
Non Sans
Objet
2.4.3 Arrêt d'urgence  ISO 13850

Les dispositifs d’arrêt d’urgence doivent venir à l’appui d’autres mesures de sauvegarde et non les
remplacer.
Si l’appréciation des risques nécessite la mise en place d’un dispositif d'arrêt d'urgence, celui-ci:
A/H/S
- comprend des organes de commande clairement identifiés, visibles et rapidement accessibles,
- provoque l’arrêt du processus dangereux sans créer de risque supplémentaire.
- déclenche éventuellement des mouvements de protection.
L’enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence déclenche une commande d’arrêt.
L’ordre d’arrêt est maintenu par un enclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence jusqu'à ce que celui-
A/H/S ci soit désactivé.
La désactivation du dispositif d’arrêt d’urgence ne remet pas en marche la machine, mais autorise
uniquement un redémarrage.
La fonction d’arrêt d’urgence est disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode
A/H/S opératoire.
2.4.4 Ensemble de machines 
Pour des machines travaillant ensemble, les commandes d’arrêt et les dispositifs d’arrêt d’urgence
A/H/S d’une machine, arrêtent la machine ainsi que les équipements associés si leur maintien en
fonctionnement peut constituer un danger.
Pour une installation industrielle répartie sur plusieurs zones, les zones et sous-ensembles (ex : tables
A/H/M/ de manutention, élévateur, machines et portiques en mécanique, …) sont identifiés physiquement.
S Les dispositifs d’arrêt normal et d’arrêt d’urgence arrêtent les zones identifiées comme indiquées dans
la notice d’instructions.
Un fonctionnement maintenu dans une zone n’engendre pas de situations dangereuses dans d’autres
A/H/S zones qui sont mises à l’arrêt.
2.5 Sélection de modes de commande ou de fonctionnement 
Le mode de commande ou de fonctionnement sélectionné est prioritaire sur tous les autres modes de
commande ou de fonctionnement, à l’exception de l’arrêt d’urgence.
Les modes de commande ou de fonctionnement exigeant des mesures de protection ou des
A/E/H/ procédures de travail différentes sont munis d’un sélecteur de mode verrouillable dans chaque
R/S position. Chaque position est identifiée et correspond à un seul mode de commande ou de
fonctionnement.
Le sélecteur peut être remplacé par d’autres moyens de sélection limitant l’utilisation de certaines
fonctions de l’équipement à différentes catégories d’opérateurs (ex : maintenance, nettoyage, …).
Non Sans
Objet
2.5.1 Démontage des protecteurs et neutralisation des dispositifs de protection 
La machine ne fonctionne pas si un protecteur est déplacé/retiré.
La machine ne fonctionne pas si un dispositif de protection est neutralisé ou défaillant.
A/E/M/
R/S Si exceptionnellement, une opération nécessite le démontage de protecteur(s) et/ou la neutralisation
de dispositif(s) de protection, un sélecteur verrouillable installé dans une enveloppe physique (ex :
coffret, armoire électrique, …) permet d’effectuer cette opération en toute sécurité.
Pour toute opération sur une machine en fonctionnement nécessitant des protecteurs démontés et/ou
A/E/H/ des dispositifs de protection neutralisés, la démarche Intervention Sous Energie et Protection
M/R/S Alternative (ISEPA) est appliquée.
Ces opérations sont identifiées, répertoriées et signalées à la hiérarchie des intervenants.
2.6 Défaillance de l’alimentation en énergie 
A/H/M/ L'interruption, le rétablissement ou la variation de l'alimentation en énergie de la machine, n’entraîne
S pas de situations dangereuses.
En cas de défaillance de l’alimentation en énergie :
- la machine s’arrête et ne se remet pas en marche. La remise en marche s’effectue par l'organe de
service de mise en marche,
- les paramètres de la machine ne doivent pas changer (ex : perte des paramètres en mémoire sur
A/H/M/ coupure d’alimentation, …),
S - la machine doit pouvoir s'arrêter si un ordre d'arrêt a été donné avant la défaillance,
- aucun élément mobile de la machine ou aucune pièce ne tombe ou est éjecté,
- l’arrêt automatique ou manuel des éléments mobiles n’est pas empêché,
- les dispositifs de protection restent pleinement opérationnels ou donnent un ordre d'arrêt.
Non Sans
Objet
3 Mesures de protection contre les risques mécaniques

3.1 Risque de perte de stabilité 
La stabilité de la machine et de ses éléments garantissent une exploitation de l’équipement en toute
sécurité (renversement, vibration, chute d’éléments, …).
M/S
Si la forme même de la machine ou son installation prévue n'assure pas une stabilité suffisante, des
moyens de fixation appropriés sont prévus et indiqués dans la notice d'instructions.
3.2 Risques de rupture en service  ISO 4413, ISO 4414, EN 60204-1, GE06-008
Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles résistent aux contraintes
auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation.
A/H/M/
La notice d'instructions indique les types et fréquences des inspections, entretiens nécessaires pour
S
des raisons de sécurité et, le cas échéant, les pièces sujettes à usure ainsi que les critères de
remplacement.
Les conduites rigides ou souples véhiculant des fluides sous pression supportent les sollicitations
H/S internes et externes prévues. Elles doivent être solidement attachées et/ou protégées pour que, en
cas de rupture, elles ne puissent occasionner de danger.
Si, malgré les précautions prises, un risque de rupture ou d'éclatement subsiste (éclatement outil,
meule, …), les parties concernées sont montées, disposées et/ou protégées de manière à ce que
H/M/S leurs fragments soient retenus, évitant des situations dangereuses (mouvements brusques, jets à
haute pression, etc..).
3.3 Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets 
Les mesures de protection contre les risques de chutes ou éjections (pièces, copeaux, outillage...)
A/H/S sont conformes aux solutions décrites dans l’appréciation des risques.
3.4 Risques dus aux surfaces, aux arêtes et aux angles
Les éléments accessibles de l’équipement de travail ne comportent pas d’arêtes vives, d’angles vifs
M/S et/ou de surfaces rugueuses.
Non Sans
Rep. LISTE DE POINTS A CONTROLER Conf. REMARQUES
Conf. Objet
3.5 Risque dus aux machines combinées
Les machines combinées utilisées pour effectuer des opérations différentes avec reprise manuelle de
A/H/S la pièce entre chaque opération, peuvent être mises en marche ou arrêtées individuellement.
3.6 Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement
Le changement des modes de fonctionnement d’une machine (automatique, réglage, vidage, manuel,
…) s’effectue en toute sécurité.
A/E/H/
Les organes de service doivent être clairement identifié et conçus de manière à empêcher la sélection
M/S
involontaire ou non intentionnelle d’un mode de fonctionnement pouvant entrainer une situation
dangereuse.
3.7 Risques liés aux éléments mobiles 
Les éléments mobiles de la machine sont conçus pour éviter tout risque de contact avec les
personnes. Lorsque des risques subsistent, les éléments mobiles sont équipés de protection.
A/E/H/
Si il existe un risque de blocage des éléments mobiles, des moyens et outils spécifiques sont prévus
M/S pour effectuer un déblocage en toute sécurité.
La notice d'instructions décrit les moyens et outils spécifiques à utiliser.
3.8 Choix d’une protection contre les risques engendrés par les éléments mobiles  ISO 13849, ISO 13854, ISO 13855, ISO 13857, EN 547-1
A/E/H/ Lorsque des risques de contact avec des éléments mobiles existent, la machine est munie en priorité
M/S de protecteurs (fixe ou mobile) et si besoin de dispositifs de protection.
3.9 Risques dus aux mouvements non commandés
Lorsqu' un élément de machine a été arrêté, toute dérive à partir de sa position d'arrêt est empêchée,
quelle qu'en soit la cause.
A/H/M/
Lorsqu’il existe un risque de mouvement des éléments mobiles de la machine après leur arrêt (ex :
S
mouvement vertical, incliné, …), des systèmes de freinage, de verrouillage ou de surveillance de l’état
d’arrêt sont installés, pour empêcher toutes dérives ou les limiter de manière à ne pas créer de risque.
Non Sans
Objet
Caractéristiques requises pour les protecteurs et les dispositifs de ISO 14119, ISO 14120, ISO 14122
4
protection
4.1 Exigences de portée générale 
Les protecteurs et les dispositifs de protection :
- sont fixés et maintenus en place correctement conformément aux prescriptions du fournisseur,
- respectent les distances de sécurité définies dans les normes et les fiches de calcul,
- permettent les interventions en toute sécurité, si possible, sans démontage des protecteurs et sans
A/H/M/
neutralisation des dispositifs de protection.
R/S
- n'occasionnent pas de risques (voir appréciation des risques),
- ne sont pas facilement contournés ou rendus inopérants.
Les protecteurs assurent une protection contre l'éjection ou la chute de matériaux et d'objets ainsi que
contre les émissions produites par la machine.
4.2 Exigences particulières pour les protecteurs

4.2.1 Protecteurs fixes 
Les systèmes de fixation des protecteurs se montent et se démontent avec des outils.
M/S Les systèmes de fixation sont solidaires des protecteurs ou de la machine.
Dans la mesure du possible, les protecteurs ne restent pas en place en l'absence de leurs fixations.
4.2.2 Protecteurs mobiles 
Les protecteurs mobiles :
- sont munis de dispositif de verrouillage,
A/H/M/ - restent solidaires de la machine lorsqu'ils sont ouverts,
S - sont conçus de façon à ce que leur réglage nécessite une action volontaire,
- empêche la mise en marche de fonctions dangereuses de la machine dès qu'ils sont ouverts,
- donne un ordre d'arrêt de la machine dès qu'ils ne sont plus fermés.
Les protecteurs mobiles sont associés à un dispositif d’inter-verrouillage lorsqu’un opérateur peut
atteindre la zone dangereuse tant que le danger persiste.
A/H/M/ Le dispositif d’inter-verrouillage empêche la mise en marche des fonctions dangereuses de la machine
S tant que les protecteurs sont ouverts ou déverrouillés.
Le dispositif d’inter-verrouillage maintient les protecteurs fermés et verrouillés tant que le danger
persiste.
A/H/M/ L’absence ou la défaillance d’un dispositif de verrouillage empêche la mise en marche ou provoque
S l'arrêt des fonctions dangereuses de la machine.
Non Sans
Objet
4.2.3 Protecteurs réglables
Les protecteurs réglables limitant l’accès aux parties des éléments mobiles :
M/S - sont réglés manuellement ou automatiquement selon le travail à réaliser,
- sont réglés facilement sans l’aide d’un outil.
ISO 13849, ISO 13851, ISO 13855, ISO 13856, EN 61496-1,
4.3 Exigences particulières pour les dispositifs de protection  EB03.D0.020
Les dispositifs de protection sont intégrés au système de commande.
Les dispositifs de protection sont opérationnels et couvrent complètement les zones à protéger.
Les dispositifs de protection empêchent la mise en mouvement des éléments mobiles tant que
l’opérateur peut les atteindre.
A/H/S
Les dispositifs de protection empêchent les personnes d’atteindre les éléments mobiles en
mouvement.
Le système de commande empêche la mise en marche ou provoque l’arrêt des éléments mobiles, en
cas d’absence ou de défaillance du dispositif de protection.
Non Sans
Objet
5 Risques dûs à d’autres dangers

5.1 Risques liés aux énergies  ISO 4413, ISO 4414, EN 60204-1, EB03.D0.010, GE06-008
A/H/M/ L’alimentation en énergie de la machine (électrique, hydraulique, pneumatique, …) respecte les
R/S obligations légales et réglementaires du pays et évite tous les risques liés à ces sources d’énergie.
A/H/M/ La machine est conçue pour éviter l’accumulation de charges électrostatiques ou est équipée de
S moyens permettant de les évacuer.
A/H/M/ La machine est conçue pour éviter les énergies résiduelles (électrique, mécanique, pneumatique,
S hydraulique, thermique, …) ou équipée de moyens permettant de les évacuer.
A Le rapport de mesure de continuité des masses de l’équipement est fourni.
5.2 Erreurs de montage

Les erreurs de montage/remontage sont rendues impossibles par conception (détrompeur, forme
spécifique de la pièce, marquage, …).
Si des erreurs de montage/remontage sont possibles, des indications sont apposées sur les pièces
A/E/H/ concernées ou sur leurs carters.
M/S
La notice d’instructions précise les précautions de montage à respecter.
Pour les éléments mobiles, le sens du mouvement doit figurer sur l’élément et/ou sur son carter
(flèche, pictogramme, …).
5.3 Températures extrêmes  ISO 13732-1

Des mesures de protection sont prises pour éviter tout contact avec des pièces, matières ou
A/H/M/ matériaux à température élevée ou très basse (protecteurs, structures de protection, isolant thermique,
S …).
Les solutions mises en œuvre résistent aux températures concernées.
Non Sans
Objet
5.4 ISO 19353, EN 60079, EN 60204-1, GE75-038R
5.5
Incendie - Explosion 
La machine ainsi que les substances produites / utilisées ne doivent pas générer de risque d'incendie,
d’explosion ou de surchauffe.
Les matériaux / substances combustibles utilisés ou produits par la machine, sont réduits au strict
E/H/R/S minimum ou remplacés par des matériaux / substances non combustibles.
Des mesures de prévention sont prises en cas d’utilisation ou de production de matériaux et/ou de
substances combustibles (utilisation de matériaux résistant au feu, confinement des liquides /
poussières / gaz, procédures d’enlèvement des déchets, …).
La machine est conforme aux dispositions particulières concernant les risques d'explosion dus à son
R/S utilisation dans une atmosphère explosive (Directive ATEX).
A/H/S Le matériel installé est adapté au classement de la zone ATEX.
5.6 Bruit  ISO 9612, EB75.81.325

Le niveau du bruit mesuré est réduit au niveau le plus bas et ne dépasse pas les valeurs fixées par la
R/S norme EB75.81.325.
R/S Le rapport de réception acoustique de l’équipement de travail est fourni.
5.7 Vibrations  ISO 2631-1, ISO 5349-1, ISO 5349-2, GE15-013
La déclaration du niveau d’exposition vibratoire est documentée dans la notice d’instruction ou le

dossier technique :
R/S - Valeurs mesurées,
- Norme ou le code d’essai utilisé pour les mesurages,
- l’incertitude du mesurage.
5.8 Rayonnements 
Les valeurs d’émission de rayonnements (ionisant, électromagnétique, optique, …) sont conformes à
la législation et réglementation locale.
Si les mesures ou calculs des niveaux d’exposition au rayonnement sont supérieurs aux Valeurs
R/S Limites d’Exposition (VLE), des mesures techniques ou organisationnelles sont mises en place pour
réduire l’exposition des opérateurs.
Les sources d’émission de rayonnement sont identifiées sur la machine.
Les procédures d’interventions sont décrites dans la notice d’instructions.
5.9 Rayonnements extérieurs

R/S Les rayonnements extérieurs ne perturbent pas le fonctionnement de la machine.
Non Sans
Objet
5.10 Rayonnements laser  ISO 11553-1, EN 60825-1
Les générateurs ou sources laser intégrés dans les machines sont installés pour que les
rayonnements ne soient appliqués qu’aux endroits et au moment requis.
Si des protections collectives (écrans de protection,…) sont installées pour protéger les personnes,
A/R/S ces protections sont adaptées aux caractéristiques du ou des lasers employés.
Si des risques résiduels persistent, les précautions à respecter et les Equipements de Protection
Individuelle (protection oculaire, du visage, des mains, …) sont décrits dans la notice d’instructions.
Pour les machines de transformation laser (découpe, soudure, …), l’accès à la zone de traitement est
A/R/S empêché lors du fonctionnement de l’équipement de travail.
E/R/S Les procédures d’interventions sur les sources laser sont décrites dans la notice d’instructions.
5.11 Risque de rester prisonnier dans une machine  ISO 13849, ISO 14119, ISO 14120, ISO 14122
A/E/M/ Par conception, l’enfermement de personne(s) dans une machine est empêché.
R/S
E/M/R/ Si l’enfermement d’une personne est possible, des moyens d’évacuation sont prévus. Ces moyens
S peuvent être complétés par des dispositifs permettant de demander de l’aide.
5.12 Risque de chute  ISO 14122, EN 547-1
L’équipement de travail est conçu de façon à éviter que des personnes ne glissent, trébuchent ou
E/R/S tombent.
Lorsqu’il existe un risque de chute, les zones concernées doivent être équipées de protections
collectives (barrière, garde-corps, plinthes, mains courantes fixes, …).
E/R/S
Des ancrages permettant d’attacher les EPI anti-chutes doivent être installés lorsqu’il existe un risque
résiduel de chute.
R/S La structure et l’état des sols sont conformes aux prescriptions de la notice d’instruction.
5.13 Foudre  EN 60204-1

La machine nécessitant une protection contre les effets de la foudre est équipée d'un système
permettant d'évacuer la charge électrique résultante à la terre (ne pas oublier les machines reliées à
A/R/S l’extérieur par des parties conductrices).
La notice d’instructions du fournisseur doit indiquer comment effectuer, inspecter et entretenir la mise
à la terre de manière à en maintenir l’efficacité.
Non Sans
Objet
6 Entretien
6.1 Entretien de la machine  ISO 14118
Les points de réglage, de graissage et d'entretien sont situés en dehors des zones dangereuses.
E/H/M/
Si certains points sont situés dans des zones dangereuses, les opérations associées font l’objet de
R/S
procédures d’intervention spécifiques avec des points de vigilance sécurité.
Les opérations de réglage, maintenance, de réparation, de nettoyage et d'entretien de l’équipement de
A/E/H/ travail sont effectuées machine à l'arrêt.
M/S
Si cela n’est pas possible, tous les mouvements dangereux de la zone d’intervention sont à l’arrêt.
E/H/M/ Les opérations spécifiques de réglage, maintenance, réparation, nettoyage et entretien de
R/S l’équipement sont décrites dans la notice d’instruction.
6.2 Accès aux postes de travail ou aux points d'intervention  ISO 14122, EN 547-1
Les postes de travail et points d’intervention sont accessibles en toute sécurité. Les passages et
E/M/R/ moyens d’accès sont adaptés.
S Les moyens d’accès aux points d'intervention sont conçus en tenant compte des outils et des
équipements qui sont nécessaires pour entretenir la machine.
6.3 Séparation de la machine de ses sources d'énergies  ISO 4413, ISO 4414, EN 60204-1, EB03.D0.010, GE06-008
La machine est munie de dispositifs permettant de l’isoler de toutes ses sources d’énergie.
A/E/H/S
Ces dispositifs sont repérés, identifiés et cadenassables.
Lorsque la machine est alimentée uniquement par une prise de courant, en cas de débranchement,
A/E/S l’opérateur peut vérifier que la prise est retirée depuis tous les emplacements auxquels il a accès.
A/H/M/ Les moyens d’évacuation des énergies résiduelles (électrique, hydraulique, mécanique, pneumatique,
S …) sont prévus.
Exceptionnellement, certains circuits (ex : éclairage, pneumatique, …) peuvent rester connectés en
A/E/H/S permanence à leur source d’énergie. Dans ce cas, des dispositions particulières sont prises pour
assurer la sécurité des opérateurs (procédures d’intervention, signalétique, …).
6.4 Intervention de l’opérateur  ISO 14118

Les procédures d’interventions des opérateurs sont décrites dans la notice d’instruction.
E/R/H/S Ces procédures sont disponibles aux points d’intervention (affichage sur les protecteurs mobiles,
porte, trappe,…).
6.5 Nettoyage des machines employant des substances dangereuses  ISO 29042, EN 626-1, EB75.05.094, GE75-033R , GE75-037R
Le nettoyage des parties intérieures de la machine employant des substances ou préparations

dangereuses est effectué sans pénétrer à l’intérieur de la machine.
E/R/S Dans le cas contraire, des mesures de protection sont mises en place pour intervenir en toute sécurité.
Les modes opératoires sont décrits dans la notice d’instruction.
Non Sans
Objet
7 Informations ISO 3864, EN 60204-1, EN 894, EN 981, GE06-008
7.1 Informations et avertissements sur la machine 

Les informations et les avertissements sur la machine sont disponibles sous forme de symboles, de
E/R/S pictogrammes ou de texte dans la langue du pays d’utilisation.
7.1.1 Informations et dispositifs d’information 
Les informations et dispositifs d’information pour la conduite de la machine sont compréhensibles par
E l’exploitant.
7.1.2 Dispositifs d’alerte 

Le dysfonctionnement d’une machine utilisée sans surveillance est signalé par un dispositif d’alerte (ex
A/E/S : avertisseur sonore, lumineux, message avertissant l’exploitant, …).
L’exploitant a les moyens de vérifier le bon fonctionnement des dispositifs d’alerte.
7.2 Informations et avertissements pour les opérateurs

Les surfaces balayées par des moyens de manutention et les zones protégées par des dispositifs de
E/R/S protection sont matérialisées par des signalisations adaptées de couleur de sécurité d’avertissement
jaune et noire (ex : marquage au sol jaune/noir).
7.3 Avertissements sur les risques résiduels

Les informations et les avertissements concernant les risques résiduels sont placés sur la machine à
E/R/S l’endroit où le risque est présent et documentés dans la notice d’instructions.
7.4 Marquages des machines 

Le marquage de la machine est conforme à la règlementation du pays.
Le marquage est visible depuis l’extérieur de la machine.
La machine comporte de manière visible, lisible et indélébile, les indications suivantes :
• la raison sociale et l'adresse complète du fournisseur,
• la désignation de la machine,
• la désignation de la série ou du type,
R/S
• le numéro de série s'il existe,
• l'année de construction de la machine.
Le marquage "CE" pour les états membres de l’Union Européenne,
La machine conçue pour une utilisation en atmosphère explosive doit porter cette indication.
La masse de la machine et/ou de ses composants prévus pour être manutentionnés par des moyens
de levage, est inscrite sur l’élément à manutentionner.
Non Sans
Objet
7.5 Documentation  EB00.20.600
Les documents d’exploitation fournis avec la machine sont dans la langue officielle du pays
E/R d’utilisation.
A/E/H/ La documentation est fournie conformément à la norme documentaire du métier et au chapitre 7.5 de
M/R/S la norme EB75.04.130.
7.5.2 Procédures de tests 

A/H Documenter dans la colonne REMARQUES à la date de validation du CCS, les check-sum de sécurité
des systèmes de commande (automate, axe numérisé, commande numérique, robot, …) de la façon
suivante : Système de commande <référence équipement x> : <check-sum x>.
PARTIE 2 – Document de synthèse
=
Repères Point de Société / Date de Date de
Non-conformités / Réserves Solutions correctives
/ Métiers blocage Responsable réalisation validation
Nota :
- Chaque correspondant métier et le responsable d’affaire attestent que les points bloquants non-conformes sont levés en documentant la partie ci-dessous.
- Le rapport d’évaluation sécurité d’un organisme désigné par Renault peut être utilisé par le responsable d’affaire pour documenter le CCS.
- Les représentants des sociétés prestataires travaillant pour Renault doivent être missionnés par contrat pour réaliser et signer le CCS.
Sécurité/conditions de travail : M Service/Société : Date : Signature :
Mécanique : M Service/Société : Date : Signature :
Automatisme/robotique : M Service/Société : Date : Signature :
Hydraulique/pneumatique : M Service/Société : Date : Signature :
Exploitation : M Service/Société : Date : Signature :
Responsable d'affaire : M Service/Société : Date : Signature :
PARTIE 3 - Autorisation d’exploitation et de Levée des réserves
Le responsable d’exploitation autorise ou non l’utilisation de la machine/installation industrielle en fonction du

tableau de synthèse et de ses réserves complémentaires (à documenter dans la partie 2).
Le signataire (niveau fonctionnel minimum : chef de département/chef de service) doit être mandaté par sa
direction.
Nota :
La formation des opérateurs (personne chargée d'installer, de faire fonctionner, de régler, d'entretenir, de
nettoyer, de dépanner ou de déplacer une machine) doit être effectuée avant d’autoriser l’utilisation de la
machine/installation industrielle.
Autorisation d’exploitation
(Tous les points bloquants sont levés)
M. ou Mme :
Fonction : Département / Service :
Autorise l’utilisation de la machine/installation industrielle
Refuse l’utilisation de la machine/installation industrielle
Date : Signature :
Levée de la totalité des réserves
M. ou Mme :
Fonction : Département / Service :
Confirme que la totalité des réserves est levée.
Date : Signature :
Rappel :
Le Constat de Conformité Sécurité et ses annexes sont conservés dans le dossier machine au
Service Maintenance du site pendant toute la durée de vie de la machine.

Machines Et Installations Industrielles. Sécurité. Conditions de Travail. Spécifications Techniques

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Machines Et Installations Industrielles. Sécurité. Conditions de Travail. Spécifications Techniques

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Machines et installations industrielles. EB75.04.

Sécurité. Conditions de travail. Norme

Champ d'application Groupe Renault

Emetteur 25310 - Direction Ressources Humaines Europe

Confidentialité Non confidentiel

Approuvé par Fonction Signature Date d'application

M. LAUNAY Chef de Service 25310 07/2016

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 1 / 54

Historique des versions

Version Mise à jour Objet des principales modifications Rédacteur

Remplace Version D du 04/2011

Mise à disposition En interne Renault, sur Intranet : http://gdxpegi.ava.tcr.renault.fr

Documents cités Réglementation :

Codification ICS : 13.110 ; 13.180

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 2 / 54

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 3 / 54

9 Vérification de la conformité ............................................................................................... 28

10 Exigences légales, réglementaires et standards groupe Renault..................................... 28

12 Normes et guides Renault ................................................................................................... 31

13 Annexe 1 : Constat de Conformité Sécurité ....................................................................... 32

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 4 / 54

 Le Constat de Conformité Sécurité est obligatoire pour toutes les machines /

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 5 / 54

Politique Prévention Santé - Sécurité

Appréciation & Réduction du risque machine

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 6 / 54

Domaine d’incidence : le phénomène dangereux concerne le bien ou l’environnement de travail ou la personne.

Arrêt long pour un bien

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 7 / 54

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 8 / 54

d) Performance des fonctions de sécurité

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 9 / 54

Au cours de ce processus itératif, le concepteur doit vérifier que :

Identification des niveaux du risque machine

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 10 / 54

Objectif de maîtrise du risque machine

Vert ≥ 75% mini 100%

Orange ≤ 25% maxi 0%

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 11 / 54

1 Conformité sécurité des équipements de travail

1.1 Principes généraux de santé et de sécurité

 La machine/installation industrielle doit être construite à partir des résultats de

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 12 / 54

1.4 Manutention de la machine et de ses éléments

1.6 Poste de travail

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 13 / 54

2.1 Sécurité et fiabilité des systèmes de commande

2.2 Organes de service

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 14 / 54

2.3 Mise en marche

2.4.1 Arrêt normal

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 15 / 54

2.5 Sélection des modes de commande ou de fonctionnement

2.6 Défaillance de l'alimentation en énergie

© RENAULT 2016 Origine : PEGI - Renault Page : 16 / 54

3 Mesures de protection contre les risques mécaniques

3.1 Risque de perte de stabilité

3.2 Risque de rupture en service

3.3 Risques dus aux chutes, aux éjections d'objets

3.4 Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles

3.5 Risques dus aux machines combinées

3.6 Risques dus aux variations des conditions de fonctionnement

3.7 Risques liés aux éléments mobiles