EXPMIN FAME+ v.4.2 - Manuel Utilisateur Rev9 - VF PDF

MANUEL UTILISATEUR GUIDE DE SAISIE
Guide N° : 009
Rédigé par : TDO/EXP/MIN Inspection
Et Bureau Veritas
Page : 1/92
Rev 0 : 07/08/02 Création

Rev 1 06/03/03 Mise à jour à partir de la première version officielle FAME+ V1.5d
Rev 2 11/04/03 Mise à jour suite aux missions à ABK & PTT EP
Rev 3 1/07/03 Mise à jour suite aux missions au Gabon, Congo, Indonesie
Rev 4 09/06/04 Mise à jour suite à l’évaluation Amenam
Rev 5A 12/11/04 Mise à jour à partir de FAME+V2.0 M
Rev 6 12/10/05 Mise à jour à partir de FAME+V3.1i – Révisions en bleu

Rev 6A 08/06/06 Mise à jour suite audit d’implémentation et publication GS EP
EXP 501 – Révision en vert
Rev 7 04/03/08 Mise à jour suite partenariat TOTAL MIN et Bureau Veritas –
Révision en bordeaux
Rev 8 27/04/2009 Mise à jour à partir de FAME+V4.0 – Révisions en rose

Rev 9 21/04/2010 Mise à jour à partir de FAME+V4.2 – Révisions en rouge
FAME+ est un outil d'Inspection Basée sur le Risque (IBC ou Risk Based Inspection, RBI) conçu pour aider
l'opérateur à développer des plans d'inspection de niveau élevé et pour améliorer la gestion des risques liés à
l'intégrité des équipements sous pression. FAME+ est une application sur base ORACLE conçue selon sur les
principes de l'API 581 complétés de modèles internes additionnels (modèles de dégradations spécifiques des
équipements de l’E&P, définition des stratégies d’inspection…).
Avant de se lancer dans une étude IBC à l’aide de FAME+, il est important de s’acquitter d’un certain nombre
de tâches préliminaires.
• Créer une Liste des Rôles et Responsabilités
Elle rappelle de façon formelle qui fait quoi dans le processus d’implémentation de FAME+ au sein de la
filiale et de l’équipe IBC y compris les rôles que les autorités locales peuvent avoir dans celui-ci.
• Création d’un inventaire « installation » et hiérarchie
La création d'un inventaire « installation » pour les divers équipements à inspecter est la première étape
concrète du développement d’une approche IBC. Cet inventaire sera élaboré conformément à la
spécification générale GS-EXP-207 et devrait être conforme au modèle existant déjà dans le système
de GMAO (système de Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur).
• Revue des systèmes de sécurité de l’installation
En second lieu, il est essentiel de comprendre comment est opérée l’installation à inspecter. Cela
implique de connaître la conception des systèmes de détection, de sectionnement et de protection,
ainsi que l’impact de chaque équipement sur la production.
• Identification des fluides « procédé » et « utilités »
Pour finir, tous les fluides doivent être identifiés ainsi que leur composition détaillée et à leurs conditions
d’utilisation normales. Ces fluides seront ensuite identifiés sur les PFD (Process Flow Diagrams,
Schéma de circulation des fluides procédé) et les PID (Piping & Instrument Diagrams, schémas de
tuyauterie et d’instrumentation) à l’aide d’un code couleur.
On n’insistera jamais assez sur le fait qu’il est très important de réaliser ces tâches AVANT de commencer à
saisir les données dans FAME+. Un plan d’implémentation type concernant ces tâches préliminaires est
présenté dans le Documents de référence 7.
20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

GUIDE UTILISATEUR FAME+ N° guide : 009 Page : 2/92
L’ingénieur inspection chargé de l’étude avec FAME+ n’est pas censé connaître en détails tous les aspects du
fonctionnement de l’installation. Il lui est donc recommandé de rechercher l’aide nécessaire auprès du
personnel de Procédé, Maintenance et Sécurité, en particulier lors de la première étape de l’étude.
Besoins en documentation
Outre les PFD, les PID et les bilans matière des fluides, d’autres documents clés seront utiles :
• les fiches de données équipement, procédé et mécanique,
• les plans des équipements fournisseur,
• les spécifications, listes de lignes et isométriques des tuyauteries,
• l’historique d’inspection.
Une liste complète des données nécessaires pour réaliser une étude RBI FAME+ est donnée dans l’Annexe 1
de ce Manuel de l’utilisateur. Toutefois, les besoins précis en données pour chaque équipement évalué
dépendront de ses mécanismes de défaillance spécifiques calculés tout au long de l’évaluation. Il n’est par
conséquent PAS possible de saisir des données dans FAME+ via un fichier plat en entrée de type Excel ou
bases de données quelconque.
Même avec l’aide de toute cette documentation, il faudra encore faire des hypothèses au cours de
l’évaluation. Il est important d’enregistrer ces hypothèses. Un exemple classique du type d’hypothèses
enregistrées lors d’une évaluation FAME+ est dans le Documents de référence 6.
Pour chaque équipement évalué, FAME+ donne à la base un ensemble de valeurs numériques définissant
une criticité. La criticité est basée sur la combinaison conséquences de défaillance (aspect sûreté), des
probabilités de défaillance (perte de confinement due aux phénomènes de corrosion pouvant affecter un
appareil) et impact sur la production (aspect économique). Des facteurs numériques sont automatiquement
donnés par le programme sur la base d'une analyse de risque simplifiée et sur l'évaluation des modes
potentiels de dégradation. Sont alors proposés la fréquence et les techniques d'inspection en fonction de la
criticité de l'équipement et des modes de dégradation potentiels.
Un ensemble de sorties graphiques et d’exports de données récapitulatifs est disponible au niveau
équipement et unité pour permettre l'audit immédiat d'un site ou d'une plate-forme.
FAME+ peut être appliqué à une grande variété d'installations opérationnelles de E&P aussi bien qu'à de
nouveaux projets. FAME+ est un outil important pour démontrer aux administrations (CA) ou aux personnes
compétentes indépendantes (ICP) la pertinence des régimes d'inspection.
Des données d'évaluation sont stockées dans la base de données ORACLE et une traçabilité totale est inclue.
La sécurité des données est assurée à long terme par une approbation à deux niveaux et un verrouillage des
valeurs approuvées. C'est essentiel pour le suivi des plans d'inspection dans le temps et pour démontrer
comment les conditions d'inspection ont dû évoluer pour refléter les changements dans les conditions de
fonctionnement.
FAME+ n'est cependant pas un système de gestion d'inspection (Inspection Management System, IMS)
capable de contrôler une grande quantité de données d'inspection telles que les rapports d'inspection, le suivi
des épaisseurs de paroi,... Ces fonctionnalités doivent être gérées par un système de GMAO séparé.
Des mises à jour de FAME+ seront régulièrement diffusées suite à des évolutions du logiciel et des
corrections de bugs. Toutes les mises à jour seront compatibles avec les versions précédentes du logiciel et
les stratégies d’inspection existantes NE devront PAS, en général, être recalculées. EXP/MIN informera le
responsable inspection de la filiale ou du projet de toute mise à jour. Le responsable inspection sera ensuite
chargé d’en informer l’administrateur de sa base de données (ABD) afin qu’il télécharge vers le serveur la
toute dernière version de FAME+ depuis le site Web d’Améthyste.
La version de FAME+ actuellement installée peut être identifiée en cliquant sur l’option dans la barre
d’outils de l’Explorateur FAME+. Cette option permet d’afficher toutes les données techniques sur la version
installée de FAME+ et d’Oracle, y compris de la Version actuelle du logiciel, par exemple V4.0.

Version du logiciel

SOMMAIRE
1. Autorisations d'accès – Gestion des utilisateurs ..................................................... 7
2. Structure....................................................................................................................... 9
2.1 Asset ......................................................................................................................................................... 9
2.2 Site .......................................................................................................................................................... 10
2.3 Unité ........................................................................................................................................................ 11
2.3.1 Facteur correctif de procédé ................................................................................................................. 11
2.3.2 Facteur système de protection ............................................................................................................. 13
2.3.3 Valeurs par défaut ................................................................................................................................ 15
3. Equipement ................................................................................................................ 17
3.1 Types d'équipement .............................................................................................................................. 17
3.1.1 Appareils à pression ............................................................................................................................. 17
3.1.2 Echangeurs de chaleur ......................................................................................................................... 18
3.1.3 Tuyauteries ........................................................................................................................................... 18
3.1.4 Chaudières, fours, équipements soumis a l’action d’une flamme ........................................................18
3.2 Création d'un nouvel équipement ........................................................................................................ 18
3.2.1 Pollution de l’eau .................................................................................................................................. 19
3.2.2 Données de conception ........................................................................................................................ 21
3.3 Création des parties d'équipement ...................................................................................................... 22
3.3.1 Données de construction ...................................................................................................................... 22
3.3.2 Epaisseurs ............................................................................................................................................ 23
3.3.3 Revêtement et isolant thermique .......................................................................................................... 24
3.3.4 Inspection interne ................................................................................................................................. 27
3.4 Échangeurs de chaleur ......................................................................................................................... 28
3.5 Tuyauteries ............................................................................................................................................. 30
3.5.1 Identification des tuyauteries ................................................................................................................ 31
3.5.2 Données d'entrée pour les groupes de tuyauteries .............................................................................. 31
3.5.3 Complexité du groupe de tuyauteries ................................................................................................... 33
3.5.4 Groupement de lignes .......................................................................................................................... 33
3.6 Gares de racleur .................................................................................................................................... 34
3.7 Piquages ................................................................................................................................................. 35
4. Fluide .......................................................................................................................... 38
4.1 Caractéristiques spécifiques d'un fluide ............................................................................................ 38
4.1.1 Conditions de service ........................................................................................................................... 38
4.2 Création / modification d'un fluide....................................................................................................... 39
4.2.1 Fluide .................................................................................................................................................... 40
4.2.2 Données fluides spécifiques ................................................................................................................. 42
4.3 Exemples ................................................................................................................................................ 43
5. Dommages ................................................................................................................. 44
5.1 Évaluation des dommages potentiels ................................................................................................. 44
5.2 Données spécifiques dommage ........................................................................................................... 47
5.3 Vitesses de corrosion et sensibilité .................................................................................................... 48

5.4 Durée de vie restante ............................................................................................................................ 49

5.5 Bilan cinétique d’endommagement ..................................................................................................... 49
6. Criticité ....................................................................................................................... 50
6.1 Conséquences ....................................................................................................................................... 50
6.1.1 Incendie et Explosion............................................................................................................................ 51
6.1.2 Toxicité ................................................................................................................................................. 52
6.1.3 Energie potentielle libérée .................................................................................................................... 52
6.1.4 Vapeur .................................................................................................................................................. 53
6.1.5 Pollution ................................................................................................................................................ 53
6.2 Probabilité .............................................................................................................................................. 53
6.3 Criticité finale ......................................................................................................................................... 55
7. Stratégie d'inspection ............................................................................................... 57

7.1 Dernier état de dégradation connu de l'équipement.......................................................................... 58
7.2 Historique ............................................................................................................................................... 59
7.3 Schéma d'inspection ............................................................................................................................. 60
7.3.1 Techniques d'inspection pour l’inspection principale............................................................................ 60
7.3.2 Intervalles pour l’inspection principale .................................................................................................. 61
7.3.3 Inspections secondaires ....................................................................................................................... 62
7.3.4 Ambulance ............................................................................................................................................ 62
7.4 Résumé des schémas d'inspection ..................................................................................................... 63
7.4.1 Récapitulatif de la stratégie d’inspection – Partie d’équipement / équipement monopartie .................63
7.4.2 Récapitulatif de la stratégie d’inspection – Equipement multipartie .....................................................63
7.4.3 Récapitulatif des calculs ....................................................................................................................... 64
7.5 Première inspection en service ............................................................................................................ 65
7.5.1 Catégorie de dommage précoce .......................................................................................................... 67
7.5.2 Fréquences d'inspection ....................................................................................................................... 68
8. Organes de sécurité (Soupape)................................................................................ 70

8.1 Criticité des Organes de sécurité ........................................................................................................ 72
8.1.1 Conséquence ........................................................................................................................................ 72
8.1.2 Probabilité ............................................................................................................................................. 73
8.2 Stratégie de maintenance des soupapes ............................................................................................ 75
9. Regroupement ........................................................................................................... 77
10. Validation ................................................................................................................. 78
11. Rapports & Export de données .............................................................................. 83

11.1 Rapports ............................................................................................................................................... 83
11.1.1 Rapports d’évaluation détaillés ........................................................................................................... 83
11.1.2 Rapports récapitulatifs des évaluations .............................................................................................. 87
11.1.3 Rapport de sélection de critères ......................................................................................................... 87
11.1.4 Matrices de criticité récapitulatives ..................................................................................................... 88
11.2 Export de Données .............................................................................................................................. 89
12. Fonctions avancées ................................................................................................ 90

12.1 Traitement par lots .............................................................................................................................. 90

12.2 Calcul de criticité de masse ............................................................................................................... 90
13. Documents de références ....................................................................................... 92

1. Autorisations d'accès – Gestion des utilisateurs

Les autorisations d’accès doivent être paramétrées dans FAME+ à l’aide de la fonction de « Gestion des
Utilisateurs ». Divers niveaux d’autorisation sont possibles mais ce qui suit est préconisé :
• Niveau 0 : Inspecteur
• Niveau 1 : Ingénieur Inspection
• Niveau 2 : Responsable Inspection / utilisateur clé
Les autorisations d'accès sont données par l'utilisateur clé afin de définir pour les différents utilisateurs des
limitations d'accès dans FAME+.
Créer une Modifier / Effacement

Niveau de l'utilisateur Lecture Approuver
évaluation mettre à jour de données'
Inspecteur Oui Non Non Non Non
Ingénieur Inspection Oui Oui Oui Oui Non
Responsable Inspection /
Oui Oui Oui Oui Oui
utilisateur clé
Une fois que FAME+ est chargé, le nom d'utilisateur, le mot de passe et le langage d'interface (français ou
anglais) doivent être entrés. Le mot de passe par défaut est « FAME ».
Pour un utilisateur « SYSTEME », le mot de passe par défaut est « MANAGER ».
Une fois que le mot de passe a été correctement entré, un bouton à côté du nom d'utilisateur permet à celui-ci
de changer son mot de passe.
Cliquer sur ce bouton pour changer le mot de
passe et pour accéder aux options
d’affichage
Entrez le nouveau
mot de passe
Conseil : Décocher la case

"Isométrique d’inspection
visible" ou "Segment de
corrosion visible"
Une fois dans l’explorateur principal, cliquer sur l’option “Gestion des utilisateurs” pour permettre à
l’UTILISATEUR, s’il y est autorisé car ADMINISTRATEUR, de gérer les autorisations des autres utilisateurs,
mais jamais les siennes. Les droits utilisateurs definis à ce niveau global seront automatiquement appliqués à
tous les niveaux inférieurs si des droits spécifiques n’y sont pas précisés.

Liste des utilisateurs

Clic droit ou clic sur le bouton pour créer
un nouvel utilisateur.
Les autorisations données à chaque utilisateur de Fame+ doivent correspondre à la liste des rôles et
responsabilités mentionnée dans la partie Introduction de ce document.
Il est également possible de préciser les droits utilisateurs au niveau de l’asset, du site et de l’unité afin de
raffiner les accès (les relations type « parents-enfant » sont appliquées et non dans l’autre sens).
Ainsi, à titre d’exemple, un utilisateur peut avoir les droits de consultation pour tous les assets d’un site et
l’ensemble des niveaux inférieurs, ainsi que des droits de création/modification sur un site particulier

2. Structure
La première étape pour conduire de nouvelles évaluations est de créer une structure pyramidale des
installations de production en conformité avec la structure mise en application dans l'outil de CIMS et avec la
spécification générale GS EXP 207.
Ces installations seront découpées dans une structure à quatre niveaux – Asset, Site, Unité et Equipement –
présentée dans l’explorateur principal du logiciel.
Il convient de noter qu'il n'y a PAS de niveau “SYSTEME” dans FAME+ comme défini dans GS EXP 207.
Un clic droit à chaque niveau de la structure ouvrira une fenêtre spécifique consacrée au niveau où les
données obligatoires sont demandées – mis en évidence par un fond bleu foncé.
Nom de l’ASSET
Nom du SITE
Identification de l'UNITÉ
+ nom de l'UNITÉ
Liste de tous les

équipements de l'unité
de « Test séparation »
2.1 Asset
Les assets sont un ensemble d'installations incluses dans la même entité d'opérations. C'est un secteur
géographique où des équipements existants doivent être inspectés (par exemple Torpille, Anguille, Grondin
pour ELF GABON ou Tunu, Handil, Senipah/Bekapai/Peciko... pour TOTALFINAELF E&P INDONESIE).

Repère de
l’ASSET
Nom de
l’ASSET
Nom de la filiale
2.2 Site
Un SITE est un ensemble d'unités situées dans un seul endroit et incluant les multiples procédés et les utilités
(par exemple TRM, BSF, BDM, GIM… pour TORPILLE; CPU, MPU, TMP, GTS pour TUNU...)
Un site sera affecté par un environnement géographique unique défini par un type de temps (aride, tempéré,
tropical) et un endroit géographique (endroit dans un secteur sensible, secteur protégé...) affectant toutes les
unités et équipements inclus dans le site.
Les conditions géographiques sont prévues pour placer une conséquence de pollution marine. La pollution
marine sera prise en compte pour les hydrocarbures liquides seulement.
Repère de la
plateforme ou de
la zone process Nom de la
plateforme ou de la
zone process
Facteur
géographique
Facteur géographique : selon le type de site (terrestre / en mer), on propose trois facteurs géographiques
pour définir l'impact d'une pollution.
Niveau Terrestre Offshore Points

Loin en mer (> 50 kilomètres) - secteur
Bas Désert - écosystème non sensible 1
non sensible.
Ressources d'eau < 10 kilomètres - En mer (< 50 kilomètres) - secteur
Milieu 5
secteur sensible. sensible
Ressources d'eau < 1 kilomètre - Secteur côtier - écosystème fragile et
Haut 10
secteur très sensible secteur protégé

2.3 Unité
Une UNITÉ est un ensemble d'équipements contenant le même fluide principal et dédié à une fonction
procédé spécifique (par exemple unité de déshydratation de gaz, test de séparation ...).
L'unité est caractérisée par : un facteur opération et un facteur système de protection.
Il convient de noter que, bien que l'UNITÉ dans FAME+ doive, aussi précisément que possible, être identique
à l'UNITÉ dans GS EXP 207, il peut être nécessaire de découper des unités dans FAME+ en plus petites sous
unités. Par exemple l'UNITÉ de SÉPARATION dans GS EXP 207 devra être découpée en Production et Test
de séparation dans FAME+.
Fonction Valeurs par défaut
REPERE de
Nom de l'unité
l'unité
Facteur correctif de
procédé
Facteur système
de protection
2.3.1 Facteur correctif de procédé

Le facteur correctif procédé permet de traduire comment le secteur est opéré ; ce facteur est une combinaison
de deux sous éléments : la continuité du procédé (nombre d'arrêts planifiés et non planifiés) et la stabilité de
procédé.
Ce facteur vise à calculer un facteur correctif qui inclut les possibles défaillances d'équipement pendant les
périodes d'opération non courantes, par exemple démarrages, arrêts, marches dégradées...
Le facteur procédé est applicable à tous les équipements d’une même unité. Cependant, quand les différentes
sections d'une unité peuvent être opérées indépendamment ou avoir différentes caractéristiques de stabilité,
des valeurs spécifiques doivent être développées pour chaque section.
Les arrêts planifiés incluent toutes les mises hors service pour lesquelles des procédures standard d’arrêt
sont utilisées. N'importe quel arrêt, même celui soigneusement planifié et traité, peut générer des possibilités
d’erreur opérationnelle et de défaillance mécanique ; plus le nombre d'arrêt est grand, plus la probabilité de
défaillance est élevée. L'augmentation de la probabilité n'est normalement pas directement proportionnelle au

nombre d’arrêts prévus, toutefois on peut supposer que des procédés type “batch” et d'autres, avec arrêts
fréquents prévus, auront été conçus pour réduire au minimum l'impact de telles situations.
Le nombre moyen d'arrêts prévus par an au cours des trois dernières années sera employé pour déterminer la
valeur numérique, à moins que cette période ait été atypique (API 581, § 8, 3, 4, 1, 1).
Nombre d'arrêts prévus Valeur numérique

0 à 1 par an inclus -1,0
1,1 à 3 par an inclus 0
3,1 à 6 par an inclus 1,0
> 6 par an 1,5
Les arrêts non planifiés sont ceux qui se produisent avec un minimum de planification antérieure et incluent
des situations telles que les pannes de courant, les fuites et les feux. Même avec les meilleures des
procédures de secours, les arrêts non planifiés ont tendance à être plus dangereux que ceux programmés.
Il faut prendre le nombre moyen d'arrêts non planifiés par an au cours des trois dernières années (API 581, §
8, 3, 4, 1, 2).
Nombre d'arrêts non planifiés Valeur numérique

0 à 1 par an inclus -1,5
1,1 à 3 par an inclus 0
3,1 à 6 par an inclus 2,0
> 6 par an 3,0
La stabilité du procédé définit la manière dont les installations sont opérées : quelques procédés
fonctionnent sans à-coup, jour après jour, avec peu d'intervention des opérateurs ; d’autres exigent une
attention fréquente pour ajuster les réglages, contrôler la qualité du produit, ou changer de grade de produit.
Avec le temps, l'instabilité du procédé aura comme conséquence des marches dégradées significatives ou
des pannes non planifiées, augmentant de ce fait la fréquence de défaillance.
Le classement sur la stabilité sera basé sur le jugement professionnel de l'observateur. Les facteurs à
considérer en faisant ce jugement incluent :
• Le procédé chimique est-il particulièrement complexe ? Le procédé inclut-il des réactions exothermiques
ou des températures ou pressions anormalement élevées ?
• Le procédé a-t-il été impliqué dans un incident majeur ici ou dans n'importe quel autre site ?
• Le procédé inclut-il des technologies de procédé ou des concepts de construction non éprouvés, ou
requiert-il des matériaux de construction spéciaux pour les tuyauteries ou les équipements ?
• Est-ce que le système de conduite fait appel à des standards courants, y compris pour la gestion par
ordinateur et les dispositifs appropriés de sûreté ? Est-ce qu’un système d'arrêt d’urgence et une
puissance auxiliaire pour le système de commande est nécessaire et/ou est fournie ?
• Est-ce que les opérateurs et les superviseurs postés ont la formation et une expérience éprouvée dans le
procédé ?
Le classement de stabilité dédié est converti en valeur numérique comme montré dans le tableau ci-après
(API 581, § 8, 3, 4, 3).

Classement stabilité Valeur numérique Classification

" Plus stable que la moyenne des procédés " sera
choisi pour les unités finales d'export (par exemple -1,0 A
unités contenant les équipements de régulation)
" Le procédé est à peu près aussi stable que la
moyenne " sera choisi pour des unités de milieu de
0 B
procédé (par exemple unités contenant les
équipements de déshydratation)
" Moins stable que la moyenne des procédés " sera
choisi pour les unités de début de procédé (par
1,0 C
exemple les unités contenant des slug catchers,
séparateurs, capacités anti-pulsatoires)
" Beaucoup moins stable que la moyenne des
procédés " sera associé à l'unité contenant des
2,0 D
équipements tournants, équipement de production
instable (par exemple séparateurs test)
2.3.2 Facteur système de protection

Le facteur système de protection évalue les systèmes de réponse post fuite, la durée du relâchement et la
réduction de la diffusion des matières dangereuses ; ce facteur est une combinaison de deux types de
systèmes : les systèmes qui détectent et isolent une fuite et les systèmes qui sont associés directement au
matériel à risque pour en réduire des conséquences (système de protection incendie).
La détection et l'isolement sont pris en considération dans les calculs pour ajuster la masse effective du fluide
intervenant dans le dégagement ; le classement de la détection de l'unité et des systèmes d'isolement est
déterminant quant aux effets des systèmes de protection incendie sur les conséquences finales.
Le système de protection incendie joue lui sur les aires affectées en les réduisant.
 Type de systèmes de détection
Le système de détection le plus efficace actuellement en place dans l'unité sera choisi par défaut.
Type de système de détection Classification de détection Commentaires

Correspond au système de
Instrumentation conçue
détection de fuite en temps réel
spécifiquement pour détecter les
alarmé et asservi au contrôle
pertes de confinement sur A
continu des conditions de
changement des conditions de
fonctionnement (système de
fonctionnement du système
détection de fuite massique)
Correspond à la majorité des
installations de transformation
Détecteurs convenablement
d'hydrocarbure et de plates-
localisés pour détecter la
B formes en mer. Les détecteurs
présence de fluide en dehors de
permanents de gaz et de flammes
l'enveloppe sous pression
peuvent activer des alarmes et/ou
isoler/arrêter des systèmes
Détection visuelle, caméra ou Correspond normalement à des
détecteurs avec une couverture C secteurs à basse criticité sans
marginale présence d'hydrocarbure

 Type de systèmes d'isolement

Le système réel appliqué à l'unité entière sera choisi.
Type de système d'isolement Classification d'isolement Commentaires

Systèmes d’isolement ou d’arrêt Correspond à l'activation
activés directement par automatique d'ESV, BDV par des
l'instrumentation process ou des A sondes de détection via les
détecteurs sans intervention de systèmes de commande
l'opérateur automatisés de sûreté
Systèmes d’isolement ou d’arrêt
Correspond à l'activation
activés par des opérateurs dans
manuelle des vannes d'isolement
la salle de commande ou d'autres B
déclenchée par des alarmes
endroits appropriés éloignés de la
reportées en salle de commande
fuite
Correspond aux équipements
L'isolement dépend d’une action exigeant une intervention
C
manuelle sur les vannes manuelle locale pour fermer les
vannes
Le choix de la première option déclenche une question additionnelle : Présence d'une BDV (Blow Down
Valve) ; cette case à cocher doit être activée quand les vannes de blow-down sont équipées
d'instrumentations spécifiques (mesures de pression et de température) pour décharger le circuit de l'unité. Si
un système de blow down couvre l'équipement « parent » au-dessus des pressions capables d'affecter
l'intégrité de l'équipement, ce qui n’est pas souhaitable, la conséquence liée à la PSV est alors réduite.
 Systèmes de protection incendie

Le système d’extinction le plus efficace actuellement dans l'unité intéressée sera choisi.
Ajustements de Classification
Système d’extinction Commentaires
conséquence d’extinction
Correspond aux systèmes
automatiques dépressurisant
immédiatement les équipements
Blow down couplé au
Réduit l’aire affectée de par échappement des fluides
système d'isolement A
25% internes. Ce n’est à considérer que
évalué B ou plus
pour des systèmes contenant du
gaz et équipés de vannes blow
down
Système de déluge et Réduit l’aire affectée de Correspond habituellement à la
B
lance incendie 20% majorité de systèmes de procédé
Correspond aux équipements
Canon à mousse, halon, Réduit l’aire affectée de spécifiques (compresseurs,
C
CO2 15% pompes) situés dans les endroits
fermés
Dénote la nécessité de
Lance incendie Réduit l’aire affectée de
l'interposition humaine pour activer D
uniquement 5%
et commander la lutte incendie
Note :
- Les Tableaux fournissent des conseils à l'utilisateur pour l’aidant à estimer qualitativement sous forme
de lettre (A, B, C ou D) les systèmes de détection, d'isolement et de protection incendie dans l'unité.
En fonction des sytèmes de détection et d'isolement, le système pourra définir :

• La durée de fuite (utilisée pour le calcul des aires affectées lors d’un relâchement de produit toxique)
• L’ajustement des masses disponibles (débit de fuite ou masse dispoinble au relâchement) et ainsi des
effets

Système de Système de
Temps de fuite
détection sectionnement
1200 s (20 min) pour une fuite de ¼’’
A A 600 s (10 min) pour une fuite de 1’’
300 s (5 min) pour une fuite de 4’’
1800 s (30min) pour une fuite de ¼’’
A B 1200 s (20min) pour une fuite de 1’’
600 s (10 min) pour une fuite de 4’’
A C 1800 s (30min) pour une fuite de 1’’
1200 s (20min) pour une fuite de 4’’
B A ou B 1800 s (30min) pour une fuite de 1’’
3600 s (60min) une fuite de ¼’’
B C 1800 s (30min) pour une fuite de 1’’
C A, B ou C 2400 s (40min) pour une fuite de 1’’
(20min) pour une fuite de 4’’
Evaluation des systèmes de réponse

Ajustements de conséquence
Détection Isolement
Réduit le débit de fuite ou la masse
A A
de 25%
A B
de 20%
Réduit débit de fuite ou la masse de
A ou B C
10%
B B
de 15%
C C Aucun ajustement aux conséquences
Autres couples Aucun ajustement aux conséquences
L’évaluation de la réponse post fuite est l'étape finale dans l'analyse des conséquences. Dans cette étape, les
divers systèmes d’extinction en place sont évalués en efficacité dans la limitation de trois types de
conséquences (toxique, incendie et explosion et vapeur).
2.3.3 Valeurs par défaut

Les valeurs par défaut peuvent être placées au niveau UNITÉ. Alors tout nouvel équipement lors de la
création aura ses champs valorisés par défaut déjà remplis. A noter que même lorsque des zones
d'information sont automatiquement remplies, elles peuvent encore être modifiées. L'utilisation des valeurs par
défaut aide à assurer l'uniformité de la base de données.
Afin de garantir l’homogénéité de l’évaluation de toutes les UNITES, il est recommandé de tracer un tableau
simple pour enregistrer la stabilité du procédé et les systèmes d’extinction disponibles dans chaque UNITE.
Ce tableau devrait être élaboré AVANT TOUTE évaluation d’équipement dans FAME+. Un exemple de ce
type de tableau est dans le Documents de référence 5.

Valeurs par défauts

applicable à tout
nouvel équipement lors
de sa création.
Données pouvant
être définies par
défaut

3. Equipement
3.1 Types d'équipement
Un équipement est un objet technique caractérisé par un fabricant, un type, un numéro de série et lié à un
repère qui définit sa position fonctionnelle. Les équipements sont des appareils à pression, des lignes ou
groupes de lignes évaluées avec une criticité globale et un programme global d'inspection.
Deux types d'équipements peuvent être créés dans FAME+ : équipement monopartie ou équipement multi-
parties.
Ainsi, pour les appareils complexes qui véhiculent plusieurs effluents, celui-ci sera divisé en différentes parties
(par exemple « appendice », « partie inférieure virole » et « partie supérieure virole » pour les appareils à
pression).
Une fois qu'un équipement est créé et validé, un explorateur secondaire, consacré à l'équipement, est alors
créé. Il présente toutes les parties d'équipement, leurs piquages associés et les organes de sécurité
implantés ou non.
ÉQUIPEMENT MULTI-PARTIE
Équipement principal
multi-parties
Piquage
Parties de
l'équipement principal
Organe de
sécurité
ÉQUIPEMENT MONO-PARTIE
Équipement principal
mono-partie
Organe de sécurité Piquage
3.1.1 Appareils à pression

Les appareils à pression peuvent être créés dans FAME+ soit comme équipements monopartie, soit comme
équipements multi-parties. Les appareils à pression monopartie sont des appareils dans lesquels aucune
séparation n’a lieu, comme un bac de stockage simple ou un ballon-amortisseur. Ils auront une seule sortie de
fluide (à l’exception des drains et évents répérés NC (Normally Closed, Normalement Fermés) sur les PID.

La majorité des appareils à pression doivent être créés comme des équipements multi-parties. Le nombre de
parties devant être créées sera normalement basé sur le nombre de fluides véhiculés par l’appareil : deux
parties pour un séparateur diphasique, trois parties pour un séparateur triphasique, etc. Il sera également
nécessaire de créer des parties d’équipement particulières s’il existe des variations quant aux types de
matériau, de protection interne ou externe, d’isolation, etc., en somme, tout paramètre pouvant affecter la
probabilité de défaillance.
Le repère d’un équipement dans FAME+ doit être identique à celui utilisé dans le système GMAO ; le repère
de l’équipement doit ainsi être « copié/collé » dans FAME+. Toute partie d’équipement doit être identifiée par
un repère court composé du repère de l’installation et du nom du fluide véhiculé, par exemple :
AC/KTN_KITINA/OIL/SEP__/40-DS-201 Séparateur HP
40-DS-201 Gaz Partie Gaz
40-DS-201 Eaux Partie Eau
40-DS-201 Huile Partie Huile

Il est à noter qu’une fois que le type d’équipement a été choisi, il est impossible de convertir un équipement
monopartie en équipement multi-partie, et vice versa.
L’annexe 9 présente des exemples pratiques d’équipements multi-parties types utilisés dans les installations
opérationnelles de l’E&P.
3.1.2 Echangeurs de chaleur

Des conseils sur la façon dont des échangeurs seront créés et gérés sont donnés dans le paragraphe 3.4 de
ce document.
3.1.3 Tuyauteries
Les tuyauteries seront évaluées par groupe de lignes (cf. § 3,5).
Comme les tuyauteries sont associées à un effluent unique (monophasique ou multiphasique) elles sont
toujours créées comme un équipement monopartie.
3.1.4 Chaudières, fours, équipements soumis a l’action d’une flamme

Les chaudières, fours et les équipements soumis à l’action d’une flamme peuvent être créés dans FAME+
sous forme d’un équipement multi-partie ; il n'est cependant pas recommandé d’analyser ces équipements
complexes.
Comme défini dans les règles internes de TOTAL, les chaudières, les fours et les équipements soumis à
l’action d’une flamme suivront une approche prescriptive. FAME+ peut cependant être utilisé pour modéliser
les dégradations potentielles et évaluer les cinétiques de corrosion.
3.2 Création d'un nouvel équipement

La création d'un nouvel équipement exige le renseignement de plusieurs champs obligatoires : ceux-ci sont
mis en évidence sur fond bleu. Une fois toutes les données obligatoires saisies, elles peuvent être modifiées à
tout moment. Si des champs obligatoires sont modifiés, il y aura nécessité de revalider l'écran afin que les
modifications soient prises en compte et de relancer les calculs.
Chaque équipement est identifié par 5 ensembles de données :
1. Données générales (Identification, Impact sur la production et Date de début de plan d’inspection)
2. Données pollution (Nature du polluant, Volume potentiellement relâché et Facteur de réhabilitation),
3. Données de conception (Code de construction et qualification de ce Code, N° constructeur, Volume de
l'équipement, Volume du système, Pression et Température Design et Date de mise en service),
4. Données première inspection (cf. §3.2.3),
5. Référence du plan

Données générales : dans cette partie de l’écran, l'utilisateur doit définir : le repère, la fonction de
l'équipement, facteur d’impact sur la production et la date de début de plan d’inspection.
L'impact sur la production est déterminé selon le tableau ci-dessous. Ce facteur a une conséquence directe
sur le facteur final de criticité. C'est l'impact global sur la production de la FILIALE COMPLÈTE qui sera
évalué en cas d'arrêt de l'équipement.
Début d’inspection – Il s’agit de la date de début du programme d’inspection. Pour un nouvel équipement,
elle correspond à la date de mise en service de l’installation et pour un équipement existant à la date de la
dernière inspection principale (inspection intrusive). Ce champ est aussi présenté dans l’écran Stratégie, mais
ne reste modifiable qu’à partir de l’écran Design (ci-dessous).
Pour les nouveaux programmes d’inspection créés par FAME+ en utilisant la fonction Validation (voir la
section 10), la date de début du programme d’inspection sera automatiquement fixée à la date de la dernière
inspection principale intrusive.
Données
générales
Pollution par l’eau
Données de
conception
3.2.1 Pollution de l’eau

La pollution ne sera considérée que pour les relâchements de liquides (hydrocarbure liquide, glycol, eau
huileuse...) car la pollution en mer et la pollution terrestre sont les principaux soucis. Les aspects à définir
dans l'écran design des équipements sont la nature du polluant, le volume de produit polluant pouvant être
relâché et le facteur de réhabilitation de ce produit (lequel tente d’estimer un scénario de retour à la normale).
La détermination du niveau de pollution est basée sur 4 facteurs importants : la nature du polluant, le volume
de polluant (pouvant être relâché), le facteur géographique et le facteur de réhabilitation. Ce niveau sera le
produit des facteurs estimés dans les tableaux ci-dessous. Le résultat obtenu donnera, à l’aide d’un tableau
de conversion, le niveau de gravité (niveau de conséquence pollution).

 Nature du polluant
Le tableau ci-dessous donne les diverses natures des polluants leur classification dans FAME+.
Classification
Produits Commentaires Points
des produits
Puisque le modèle de pollution concerne
Produits gazeux et
la pollution de l’eau, les gaz ne sont pas 0 A
hydrocarbure non polluant
considérés comme étant des polluants
Amine / glycol 1 B
Eau huileuse 5 C
Hydrocarbures liquides 50 D
Note : pour les équipements multi-parties comportant plusieurs fluides, on sélectionnera le fluide ayant
l’impact le plus important sur l’environnement.
 Volume de polluant relâché
Le volume correspond à la quantité de produit polluant pouvant être relâché en cas de fuite sur l’appareil et
ainsi provoquer une pollution de l’eau (mer / eau souterraine / rivière). Il est évalué à partir du volume système
défini pour l’équipement.
Volume de produit Points Classification

3
Produit < 0,2 m 1 A
3 3
0,2 m < produit < 20 m 5 B
3 3
20 m < produit < 200 m 20 C
3 3
200 m < produit < 2000 m 100 D
3
Produit > 2000 m 500 E
Pour des bacs de stockage, si on retient comme volume de produit polluant libéré le volume du bac, la
conséquence de pollution sera généralement de niveau 5.
Il est donc recommandé de prendre en compte la présence d'une cuvette de rétention et d'entrer le volume du
produit polluant qui peut vraiment être relâché en dehors de cette cuvette (volume du bac – volume de la
cuvette).
 Facteur de réhabilitation
Le tableau ci-dessous donne la difficulté et le délai de la réhabilitation.
Classificatio
Difficulté de réhabilitation Durée de réhabilitation Points
n
Re-absorption naturelle 1 jour 1 A
Facile 1 semaine 2 B
Difficile 1 mois 3 C
Très difficile mais possible 1 an 4 D
Dommages très difficiles et
> 1 an 5 E
irréversibles
Sauf cas particulier, il est recommandé d’avoir un rapport 1:1 entre le facteur de réhabilitation et le volume de
polluant relâché, c’est-à-dire :
3
Volume de produit < 0,2 m Durée de réhabilitation = 1 jour
3
0.2 < Volume de produit < 20 m Durée de réhabilitation = 1 semaine
3
20 < Volume de produit < 200 m Durée de réhabilitation = 1 mois
Etc.

3.2.2 Données de conception

Les données de conception sont applicables à toutes les parties de l'équipement. Celles-ci sont :
• Code de construction (par exemple ASME VIII pour des appareils à pression, ANSI B31.3 pour les
tuyauteries, B31.8 pour des pipelines...). Donnée non obligatoire.
• Qualification du Code de construction différenciant l'équipement conçu et construit selon des codes
courants, des codes obsolètes, ou n'existant pas. Données obligatoire.
Valeur
Qualification du code de construction Catégorie
numérique
L’équipement est conforme à la dernière édition du code de
A 0
construction
Le code de construction de cet équipement a été largement
B 1,0
modifié depuis la date de fabrication
Aucun code de construction formel n’existait pour ce type
d’équipement au moment de sa fabrication, ou l’équipement n’a C 5,0
pas été fabriqué par rapport à un code de construction existant
• N° constructeur : Référence constructeur. Donnée obligatoire.

• Volume équipement : il s’agit du volume utilisé dans le calcul des conséquences énergie potentielle
puisque celui-ci est basé sur le volume capable de produire une surpression à l’extérieur immédiat de
l'équipement en cas de rupture. Ce concept est clair pour un appareil sous pression mais moins pour les
tuyauteries en raison de la propagation moins brutale de la rupture. Dans le cas des tuyauteries, le
volume est calculé automatiquement en fonction du diamètre, de l'épaisseur de la paroi et de la longueur
de la ligne représentative.
• Volume système est la totalité du volume contenu entre les vannes de sectionnement et est utilisé dans
le calcul des conséquences incendie/explosion, toxique et vapeur. Sa détermination implique la
connaissance des scénarios sectionnement en cas de rupture ainsi que du positionnement des ESDV aux
frontières de l’équipement considéré. Dans certains cas, cette donnée peut être beaucoup plus grande
que le volume de l'équipement lui-même ; cependant, pour beaucoup d’appareils, le volume du système
sera proche ou égal au volume de l'équipement. Donnée obligatoire.
• Température de design : pour information seulement - donnée non obligatoire.
• Pression de design : le rapport entre la pression de service et la pression de design donne le facteur de
sécurité en fonctionnement normal. L'équipement fonctionnant bien au-dessous de la pression de design
doit avoir une probabilité de défaillance inférieure à celui fonctionnant pratiquement à la pression de
design. Donnée obligatoire (API 8.3.3.4.1).
• Date de mise en service : en général, cette date correspond à la date de démarrage de l’installation
(First Oil).
• Première Inspection (voir section 7.5)
Une fois que tous les champs obligatoires sont renseignés, l'équipement peut être validé et un explorateur
secondaire, consacré aux parties d’équipement, est alors créé.

3.3 Création des parties d'équipement
Effluent principal de la
partie d'équipement
Repère d'équipement + Fonction
Données de construction
Inspectabilité interne
Détails sur les protections interne et

externe, avec date de pose de la
protection initiale ou de la dernière
réfection MAJEURE, et état de la
protection
Type d’isolant thermique et état de

l’isolant
3.3.1 Données de construction

• Métal de base : matériau constituant la majeure partie de la tuyauterie ou de l’équipement sous pression,
choisi parmi la liste de sélection - Donnée obligatoire.
• Nuance du matériau : caractérise la nuance de l'acier, par exemple A516 Gr60 pour des laminés plats,
TP321 pour l'acier inoxydable – pour information seulement.
• Durée de vie design : fréquemment, la fiabilité d'un équipement est plus faible et sa probabilité de
défaillance plus haute pendant sa période initiale de service. Les années de service de l’équipement
peuvent différées de l'âge de l’installation : elles sont inférieures s’il a été remplacé ou ajouté, ou
supérieures s’il était précédemment employé dans un autre service. La durée de vie de l'équipement est
fonction de son utilisation dans le procédé. Les équipements qui sont sujets à des dommages fulgurants,
tels que des problèmes graves de corrosion ou de fatigue, sont souvent conçus pour une durée de vie
finie. La probabilité de défaillance pour de tels items augmente alors quand ils s'approchent de la fin de
cette période - Donnée obligatoire.
• Nombre de piquages : une des façons de juger de la complexité d'un item est de le caractériser par son
nombre de piquages. Compter le nombre de piquages est facilement réalisable et peut être appliqué
uniformément à tous les types d'équipements. Le tableau 8.16 de API 581-2000 donne des valeurs
numériques (pris en compte dans la définition du facteur correctif mécanique) pour une gamme de

piquages comptés selon le type d’appareil sous pression. Tous les piquages doivent être comptabilisés, y
compris ceux non en service. Les trous d’homme doivent également être inclus - Donnée obligatoire.
• Matériau spécifié en conformité au standard NACE MR0175 ou GS COR 170 : cette entrée est
importante et est obligatoire. Elle impacte le potentiel de risque de corrosion sous contrainte par le sulfure
d’hydrogène H2S si les conditions de conception le requièrent.
• Type de construction : un menu déroulant propose 3 types d'assemblages pour les tuyauteries et 3 pour
les appareils à pression (les 6 choix sont valides quelques soient le type d’équipement créé : l’utilisateur
doit veiller à saisir correctement l’option).
Pour les tuyauteries :
- tubes roulés soudés,
- tubes sans soudure,
- tubes spiralés.
Pour les appareils à pression :
- produit forgé,
- produit moulé,
- tôles et produits laminés soudés.
Ce paramètre joue sur l’évaluation des problèmes liés à la corrosion sous contrainte par l’H2S.
• Equipement soudé : cette option est prévue pour préciser si l’assemblage exposé au fluide est soudé.
L'option « soudé » sera proposée par défaut pour les choix de « Type de construction » suivants : « tôles
et produits laminés soudés », « tubes sans soudure », « tubes roulés soudés », « tubes spiralés ». Case à
cocher OUI/NON (donnée obligatoire).
• Traitement thermique : permet de préciser si un traitement thermique après soudage a été effectué lors
de la construction de l'équipement. Case à cocher OUI/NON (donnée obligatoire).
3.3.2 Epaisseurs
Quatre épaisseurs différentes sont requises dans FAME+, chacune avec une fonction différente. Il est
important de comprendre le rôle de chaque épaisseur.
Epaisseur Epaisseur Epaisseur Epaisseur

mesurée nominale minimale utile actuelle
consommable
Epaisseur mesurée - Epaisseur minimale utile = Epaisseur actuelle consommable

 Epaisseur mesurée : épaisseur minimale mesurée lors de la dernière inspection (incluant des relevés
d’épaisseurs) de l’équipement ou de la partie d’équipement à évaluer. Il s’agit d’un champ dynamique
susceptible d’être modifiée suite à chaque inspection et qui doit donc être mis à jour à la fin de chaque
cycle d’inspection.
Pour les équipements neufs ou nouveaux dans le service, cette valeur est toujours supérieure ou égale à
l’épaisseur nominale. Il est recommandé que la valeur utilisée corresponde au point de mesure le plus
faible de l’équipement ou de la partie d’équipement évalué, c’est-à-dire le point de mesure ayant
l’épaisseur réelle résiduelle la plus faible.
 Epaisseur nominale : épaisseur donnée sur les plans des équipements ou à partir des listes de lignes de
tuyauteries et spécification tuyauterie. L’épaisseur nominale correspond généralement à la dimension
commerciale immédiatement supérieure à la somme de l’épaisseur nécessaire pour résister à la pression,
de la surépaisseur de corrosion et de la tolérance de fabrication. Elle est donnée pour information
seulement dans FAME+.
 Epaisseur minimale utile : épaisseur nécessaire pour résister à la pression, généralement basée sur la
pression de design de l’équipement. L’équipement ne doit plus être utilisé sans étude technique spécifique
(aptitude au service) si l’épaisseur tombe en dessous de cette valeur. Cette épaisseur est généralement
extraite de la note de calcul (pour les équipements) ou dérivée d’un calcul simple fonction du Code de
construction. Voir paragraphe 3.3.3.1 pour les équipements à revêtement interne.
 Epaisseur actuelle consommable : correspond à la « surépaisseur de corrosion » réelle de
l’équipement. C’est cette valeur associée à la vitesse de corrosion interne ou externe qui est utilisé pour
calculer la durée de vie résiduelle – voir la section 5.4.
3.3.3 Revêtement et isolant thermique

Selon l’âge du revêtement et le type de protection ou d'isolant thermique, FAME+ ajustera les cinétiques de
corrosion correspondant. Voir tableau ci-dessous (pour plus d’information, se reporter aux logigrammes
décrivant les modèles de calcul dans la documentation détaillée du programme).
3.3.3.1 Revêtement et protection internes

Revêtement internes - métalliques
Quand un doublage/placage métallique est choisi, une case à cocher (matériau utilisé pour le calcul de
corrosion interne "OUI / NON") apparaît. Le clic (oui) indique que ce placage est employé pour l'évaluation de
corrosion interne. Si la case à cocher est laissée vide (non), c'est le métal de base de l'équipement qui est
employé pour l'évaluation de corrosion interne, supprimant de ce fait l’avantage gagné grâce à la présence du
revêtement (cas où revêtement serait détérioré et donc plus imperméable : le produit corrosif peut alors entrer
au contact du métal de base provoquant une corrosion inattendue).
Note : la plupart des équipements à revêtement sont conçus avec une surépaisseur de corrosion nulle, celle-ci
étant généralement calculée pour tenir compte de la corrosion interne.
Lorsqu’un équipement (conçu avec une surépaisseur de corrosion) se corrode par l’extérieur, on prend
généralement sur la surépaisseur de corrosion (interne) pour éviter des réparations coûteuses. Néanmoins,
cela reste problématique pour les équipements à revêtement conçus sans surépaisseur de corrosion.
Cela pose également un problème dans FAME+. Le modèle de corrosion externe de FAME+ suppose une
vitesse de corrosion externe pour tous les équipements en acier au carbone. Même si on suppose une vitesse
de corrosion de 0,1 mm par an seulement, on aboutit à une ‘’durée de vie résiduelle’’ nulle s’il n’existe pas de
surépaisseur de corrosion. Comme FAME+ ne peut pas donner de fréquence d’inspection nulle, on obtient par
défaut la plus courte période existante, qui est de 3 mois.
Il est donc recommandé, pour les équipements comportant un revêtement interne conçus sans surépaisseur
de corrosion, de considérer l’épaisseur du revêtement comme une pseudo surépaisseur de corrosion. Ce
principe est admis dans l’ASME VIII, Division 1.
Les menus déroulants des matériaux de revêtement sont les suivants :
• Acier inoxydable martensitique
- Cr 13% (410- 416- 420)
- S13Cr, 15/4 pH, 17/4 pH, F6NM, VIRGO 38

• Acier inoxydable Austéno Super Martensitique (904, 254 SMo)
• Acier inoxydable austénitique

- 18%Cr –8%Ni (302, 304, 321, 321 H, 347)
- 18%Cr –10%Ni –3%Mo (316-316 L standard)
- 18%Cr –12%Ni –3%Mo (317-317L)
- 18%Cr –8%Ni (302, 304, 321, 321H, 347)
- 24%Cr –12%Ni (309)
• Acier inoxydable Austéno-ferritique
- 22% Cr –5%Ni –3%Mo (2205)
- 25% Cr (2507)
• Alliage base nickel
- alliage 600 (lnconel 600)
- alliage 601
- alliage HA 214 (Ni-16Cr-4.5Al)
- Hastelloy B/B2
- Hastelloy C/C276/C4/C22
- alliage 625 (lnconel 625)
- alliage 825 (825 lncoloy)
- Hastelloy G/G3
- alliage 718 (58Ni-18Cr-3Mo-5Nb-Ti)
- C-2000, 59, 686
• Alliage Ni-Cu (Monel 400)
Revêtement internes – non métalliques
 Types de revêtement
Donnée obligatoire. Quand aucun revêtement n’est appliqué, il faut sélectionner l’option « aucun ».
Les protections conventionnelles incluent les systèmes de peinture qui fournissent une durée de vie normale
de 6 à 12 ans. Elles incluent toute protection de type de peinture de faible épaisseur (< 400 microns).
Les revêtements à haute résistance incluent des systèmes plus sophistiqués tels que les systèmes époxy à
écailles de verre qui sont prévus pour une durée de vie normale de 10 à 15 ans.
Le tableau suivant présente la réduction apportée au coefficient de dommage en fonction du type de
revêtement interne et de son âge.
Age du revêtement interne (mois)

Type de revêtement interne
≤ 60 ≤ 96 ≤ 120 ≤ 180 > 180
Aucun revêtement 0 0 0 0 0
Revêtement conventionnel -2 -1 -1 0 0
Revêtement haute résistance -3 -2 -1 -1 0
Quand un revêtement non métallique est sélectionné, deux nouveaux champs sont alors proposés : un pour
indiquer la date de pose (représente la date initiale d’installation de la protection ou de la dernière réfection
MAJEURE) et l’autre pour indiquer l’état du revêtement (voir ci-dessus). Si seules des réfections mineures
de type « retouche » ont été effectuées, la date de pose ne sera pas modifiée.
Ces revêtements sont :
• Revêtement conventionnel organique
- Brai époxy
- Epoxy
- Epoxy polyamine
- Epoxy modifié
• Béton
- Béton anti-érosion
- Béton anti-acide
- Béton isolant

• Revêtements organiques à haute résistance

- Phénol formaldéhyde (SI14EG)
- Vinyl ester chargé écailles de verre (chemflake, interline 955, VCF14EG)
- Epoxy chargé écailles de verre
- Epoxy phénolique (Belzona 1391)
 Etat du revêtement
L'état de la protection interne est requis quand un enduit organique a été sélectionné.
Le tableau suivant présente la réduction apportée au coefficient de dommage en fonction de l’état du
revêtement.
Coefficient d'ajustement pour la

État du revêtement interne
vitesse de corrosion par CO2
Inconnu / Pas d’inspection 0
Pas d’endommagement noté -1
Endommagement modéré, avec réparation -0,5
Endommagement modéré, sans réparation 0
Endommagement important, avec réparation +0,5
Endommagement important, sans réparation +1
3.3.3.2 Revêtements externes

 Type de protection externe
Les protections conventionnelles incluent les systèmes de peinture qui fournissent une durée de vie normale
de 6 à 12 ans. Elle inclut toute protection de type de peinture de faible épaisseur (< 400 microns) et les
systèmes spécifiques pour les équipements à haute température.
Les revêtements à haute résistance incluent des systèmes plus sophistiqués tels que les systèmes époxy à
écailles de verre qui sont prévus pour une durée de vie normale de 10 à 15 ans.
L'aluminium projeté à chaud inclut les applications au pistolet thermique ou électrique et offre une très grande
longévité.
Le tableau suivant présente la réduction apportée au coefficient de dommage en fonction du type de
revêtement externe et de son âge.
Age du revêtement externe (mois)

Type de revêtement externe
≤ 60 ≤ 96 ≤ 120 ≤ 180 > 180
Aucun revêtement 0 0 0 0 0
Revêtement organique
-3 -2 -1 0 0
conventionnel
Revêtement organique à haute
-4 -3 -1 0 0
résistance
Aluminium projeté à chaud -4 -4 -3 -2 1
 Date d’application – est proposée si une option de revêtement est choisie. C’est soit la date de la
protection initiale soit celle de la dernière réfection majeure exécutée sur cet équipement. Si seules des
réfections mineures de type « retouche » ont été effectuées, la date d’application ne sera pas changée.
 Etat du revêtement
Un menu spécifique est proposé si un revêtement a été retenu. Ce menu contient les options du tableau ci-
dessous, lequel indique aussi le facteur de correction apporté au facteur global de corrosion.
Le tableau suivant présente la réduction apportée au coefficient de dommage en fonction de l’état du
revêtement.

Coefficient d'ajustement pour tous

État du revêtement
les dommages externes
Inconnu / aucune inspection 0
Aucun dommage n'a été noté -1
Endommagement attendu / avec réparation -0,5
Endommagement attendu / sans réparation 0
Endommagement supérieur à l’attente/ avec réparation +0,5
Endommagement supérieur à l’attente / sans réparation +1
3.3.3.3 Isolant thermique

 Type d'isolant thermique
Le choix précise deux éléments : le matériau d'isolation et sa protection mécanique externe.
5 types d’isolant sont proposés. Selon le type d’isolant, la vitesse de corrosion sera ajustée par un facteur
multiplicatif :
Type d'isolation thermique Facteur d’ajustement de la vitesse de corrosion

Pas d’isolant thermique 1
Frigorifuge 1
Ignifuge 2
Mousse cellulaire + barrière étanche 2
Mousse cellulaire + bandage composite 3
Laine de verre + protection métallique 5
 Etat de l'isolation thermique est un facteur clé servant à déterminer le risque de pénétration d'eau sous
l'isolant. Quatre types d'état sont proposés (Donnée obligatoire) :
Le tableau suivant présente la réduction apportée au coefficient de dommage en fonction de l’état de l’isolant
thermique.
Etat de l'isolation thermique Facteur d’ajustement

Protection en bon état, étanchéité correcte -0,5
Protection endommagée tôles manquantes 0,5
Isolation thermique détériorée /gonflement 1
Pénétration d’eau visible 1
 Présence d’un « traçage » qui apparaîtra comme une donnée spécifique dommage (demandée au
niveau de l’écran si le dommage « Corrosion atmosphérique ou sous calorifuge » est évalué). (Donnée
obligatoire)
Note : lorsqu’une isolant de type Protection de Personnel (PP) – « Wire Guard » est utilisé, celui-ci N’EST
PAS considéré comme une isolant car dans ce cas, l’appareil n’est pas sujet à la corrosion sous calorifuge.
3.3.4 Inspection interne

FAME+ propose trois types d'inspection visuelle interne :
• Inspectable 100% sans travaux à chaud
• Inspectable 100% avec démontage des organes internes,
• Non inspectable à 100% sans travaux à chaud.
Il s’agit uniquement de données informatives rappelées sur l'écran de stratégie et sur le rapport d'évaluation
de l’équipement qui permettent de préciser le type de travaux à envisager en cas de besoin de visite interne.

3.4 Échangeurs de chaleur

Les échangeurs de chaleur sont composés de 2 équipements différents :
• la calandre de l'échangeur qui est un équipement monopartie,
• le côté faisceau qui peut être divisé en différentes sous parties : boîte de distribution, faisceau (côté
interne et côté externe) et éléments spécifiques (pour compensateur, soufflets…).
Une fois que les deux parties de l’échangeur ont été créées, elles doivent être groupées en utilisant la fonction
« Création d’un échangeur » en cliquant droit sur le dossier « Echangeur » (voir section 9 de ce manuel). Il
convient de noter que la fonction de regroupement a pour objet de lier les deux équipements ensemble de
sorte que leurs fréquences d'inspection principales soient alignées (ainsi une seule ouverture doit être
planifiée et non une pour le côté calandre et une seconde pour le côté faisceau).
L’échangeur de chaleur est le type d'équipement le plus complexe qui puisse être créé dans FAME+. Une
attention particulière est donc nécessaire. L'exemple suivant est donné pour un échangeur standard (calandre
+ faisceau).
Étape 1 Créer la calandre de l'échangeur

Sélectionner l'icône « Calandre » (équipement
monopartie – les données demandées sont
similaires à celles requises pour un appareil à
pression. Voir instructions de la section 3.2 de ce
manuel) lors du choix du type d’équipement à
créer.
Notez que le repère de l'équipement devra
indiquer clairement que c'est le côté « Calandre)
qui est créé, par exemple :
MK/AMP2 /GAS/COMP /40-EC-800A Calandre.
Traiter les aspects « Design », « Procédé » et
« Dommage » seuls : Ne pas créer la stratégie
de l'équipement à ce stade.

Étape 2 Créer le faisceau de l'échangeur
Sélectionner l'icône « Faisceau » (équipement multi-

partie – les données demandées sont similaires à
celles requises pour un appareil à pression. Voir
instructions de la section 3.3 de ce manuel) lors du
choix du type d’équipement à créer
Les parties d’équipement proposées sont :
• Boite
• Eléments spécifiques
• Tubes – côté externe,
• Tube – côté interne.
Notez que le repère de l'équipement devra indiquer

clairement que c'est le côté « Calandre) qui est créé,
par exemple :
MK/AMP2 /GAS/COMP /40-EC-800A Faisceau
Étape 3 Créer la boîte de l’échangeur

Traiter les aspects « Design », « Procédé » et « Dommage » seuls : Ne pas créer la stratégie de
l'équipement à ce stade.
Étape 4 Créer les Tubes de l’échangeur

FAME+ est conçu de sorte à ce que seuls les fluides à l’intérieur des équipements soient pris en compte lors
des évaluations de dommage. L’extérieur de ces équipements est supposé être en contact avec l’atmosphère.
Cependant, les tubes d’un échangeur sont en contact avec 2 fluides : le fluide circulant dans la boîte et à
l’intérieur des tubes et le fluide circulant dans la calandre et donc à l’extérieur des tubes.
Ainsi, il est proposé à l’utilisateur de créer les tubes à l’aide de 2 parties d’équipement : le « Tube – côté
interne » auquel on associera le tube circulant à l’intérieur de celui-ci et le « Tube – côté externe » auquel on
associera le tube circulant à l’extérieur de celui-ci. L’ensemble des données design seront donc identiques :
seules les informations « procédé » différeront et ainsi les aspects dommages.
Traiter les aspects « Design », « Procédé » et « Dommage » seuls : Ne pas créer la stratégie de
l'équipement à ce stade.
Étape 5 Grouper les équipements dans un « Echangeur » global

Après avoir évalués les dommages pour le côté « calandre » de l'échangeur et pour toutes les parties du côté
« faisceau », l’étape suivante consiste à regrouper les équipements en un échangeur global. Ceci se fait à
l’aide de la fonction « Création d’un échangeur » en cliquant droit sur le dossier « Echangeur » (voir section 9
de ce manuel).

Étape 6 Stratégie des échangeurs

La stratégie d’un échangeur peut être évaluée pour chaque équipement et partie d'équipement après que
« l’échangeur global » ait été créé. Créer en premier lieu la stratégie pour le côté calandre puis pour le côté
tubes. Notez que les fréquences d'inspection principales seront alignées sur l’intervalle le plus critique.
Stratégie
récapitulative de
l’échangeur global
Risque évalué
pour chaque
composant de
Criticité maximale évaluée
l’échangeur
pour l’échangeur
3.5 Tuyauteries
Les tuyauteries dans FAME+ peuvent être traitées en tant que telle ou bien à l’aide de groupes de tuyauteries.
Il est toutefois recommandé de fonctionner sur la base de « Groupes de tuyauteries ».
Les groupes de tuyauteries sont considérés comme des équipements « monopartie » et leur création exige
des champs standards, identiques à ceux requis pour les appareils à pression, complétés par des
informations spécifiques « tuyauterie ».
Puisque les évaluations sont recommandées par groupe de tuyauteries, la criticité sera calculée en utilisant
des paramètres représentatifs liés à une des lignes du groupe dite « tuyauterie représentative ».

Repère de groupe
de tuyauterie Fonction du groupe
de tuyauterie
3.5.1 Identification des tuyauteries

Le schéma de numérotation des groupes de tuyauteries pour l’inspection est défini dans la GS-EXP-501 ou
correspond, dans le cas d’installations plus anciennes, au schéma de numérotation utilisé dans les PID. Dans
les deux cas, il doit correspondre au repère utilisé dans le GMAO.
Le schéma de numérotation détaillé est le suivant :
IP Veut dire “Inspection Piping”

Indique si les tuyauteries sont dotées d’une isolation thermique ou d’un
Symbole de présence traçage
d’isolant thermique
C = calorifugé, N = Non calorifugé
Symbole du fluide transporté
Idem au N° de ligne sur les PID
(3 digits)
Secteur & Unité Idem au N° de ligne sur les PID
Code de séquence (2 digits) N° chronologique pour identifier chaque groupe de lignes
Code de Classe de
Idem au N° de ligne sur les PID
tuyauterie (4 digits)
3.5.2 Données d'entrée pour les groupes de tuyauteries

Diamètre de la tuyauterie et schedule : le diamètre et le schedule donneront automatiquement l'épaisseur
nominale de la tuyauterie évaluée.

Diamètre de référence : le calcul de la criticité sera fait en utilisant le diamètre de la ligne représentative.
Dans les cas où il n’est pas évident de définir ce diamètre de référence, on évaluera la criticité à partir des
valeurs de diamètres « extrêmes » du groupe de tuyauterie, le plus grand et le plus petit : on choisira le
diamètre fournissant le résultat le plus sévère. Dans certains cas, un groupe de tuyauteries peut inclure des
tuyauteries de diamètres « extrêmes » ne participant pas au procédé principal (lignes by-pass d’équilibrage de
pression, lignes de PSV...) : ces tuyauteries particulières ne devront pas être considérées en tant que lignes
représentatives pour l'évaluation.
Longueur : la longueur de la ligne représentative est employée pour le calcul du volume d'équipement.
Cette donnée est obligatoire.
Volume de l'équipement représente le volume de la ligne représentative seulement ; cette valeur est
automatiquement calculée à partir de la longueur de la tuyauterie représentative, le diamètre représentatif et
l'épaisseur nominale. Cette donnée est obligatoire.
Volume du système correspond au volume contenu entre toutes les vannes d'isolement. Cette donnée est
obligatoire.
Remarque relative au volume système des groupes de lignes: dans le cas ou un Groupe de lignes regroupe
des tuyauteries séparées par des vannes d’isolement (ESDV, SDV, BDV), le Volume du système
correspondra au plus grand des volumes entre vannes d’isolement.
Nombre de piquages, de bras morts, de points d'injection, de jeu de brides et de vannes - ces
paramètres seront définis sur la base des données de la ligne représentative.
• Nombre de piquages : n'importe quelle ligne qui se raccorde au groupe de tuyauterie évalué, inclus les
bras morts, canalisations de vidange, lignes vers soupape de sécurité et les points d'injection, est
considérée comme piquage. Chaque piquage est une opportunité de défaillance liée à la corrosion
bactérienne, aux contraintes, à la fatigue,… Donnée obligatoire.
• Nombre de Bras morts : il s’agit des piquages qui ne connaissent pas d'écoulement permanent (vanne
fermée, lignes de soupape, lignes d’évents, brides fermées…). Chaque bras mort offre une opportunité au
développement de corrosion bactérienne…et ainsi de défaillance.
• Nombre de points d'injection : les points d'injection sont des éléments où des quantités relativement
petites de fluides potentiellement corrosifs sont injectées dans le circuit procédé. A titre d’exemples, il peut
s’agir d’injection de produit anti-mousse dans l’huile en amont des ballons de séparation, injection de
biocide dans la phase huile issue du puisard de décantation (sump caisson), injection de méthanol en tête
de puits... Les noeuds où deux fluides « procédé » se rejoignent ne sont pas considérés comme points
d'injection. Cette donnée est obligatoire.
• Nombre de jeux de brides (paires de brides) : un raccordement par bride a une probabilité de fuite
beaucoup plus élevée qu'un raccordement soudé. Il est supposé que les lignes « procédé » de
l'installation n'ont pas de raccordement vissé, de colliers provisoires, ou d'autres raccordements non
standards. Si de tels raccordements sont utilisés, le nombre de paires de brides sera doublé. Cette
donnée est obligatoire. Dans FAME+, l'inspecteur sélectionne le nombre de paires de brides à partir d’une
liste déroulante :
 Nombre de paires de brides ≤ 5
 5 < Nombre de paires de brides ≤ 10
 Nombre de paires de brides > 10
• Nombre de vannes : dans le cadre d’une étude de type RBI, les vannes sont considérées en tant
qu'élément de tuyauterie. Pour clarté de l'analyse, toutes les vannes immédiatement en aval du groupe de
tuyauterie doivent être considérées comme appartenant à ce groupe. Chaque vanne de sectionnement,
vanne de régulation, vanne de vidange, vanne de mise à l'air… doivent être incluse. Seules les soupapes
de sécurité ne sont pas comptabilisées comme vanne. Cette donnée est obligatoire. Dans Fame+,
l'inspecteur sélectionne le nombre de vannes à partir d’une liste déroulante :
 nombre de vannes ≤ 2
 2 < nombre de vannes ≤5
 nombre de vannes > 5

3.5.3 Complexité du groupe de tuyauteries

Dans la mesure où la majeure partie des incidents/accidents impliquent des tuyauteries, car ce sont des
zones préférentielles de défaillances, il est important d’inclure dans la définition de la probabilité de
défaillance, les notions de fréquence de défaillance et de complexité.
Une base de fréquences génériques présentée dans l'API fournit une fréquence de défaillance basée sur le
diamètre et la longueur de la tuyauterie. Cette fréquence de défaillance pour chaque diamètre est énoncée en
nombre de défaillance/an/pied de longueur.
Fréquence de fuite (par an)
Type d’équipement
¼" 1" 4" Rupture
-5 -7
Tuyauterie, .75" diamètre, par ft 1.10 - - 3.10
-6 -7
Tuyauterie, 1" diamètre, par ft 5.10 - - 5.10
-6 -7
Tuyauterie, 2" diamètre, par ft 3.10 - - 6.10
-7 -7 -8
Tuyauterie, 4" diamètre, par ft 9.10 6.10 - 7.10
-7 -7 -8
Tuyauterie, 6" diamètre, par ft 4.10 4.10 - 8.10
-7 -7 -8 -8
Tuyauterie, 8" diamètre, par ft 3.10 3.10 8.10 2.10
-7 -7 -8 -8
-7 -7 -8 -8
-7 -7 -8 -8
-8 -7 -8 -8
Tuyauterie, > 16" diamètre, par ft 6.10 2.10 2.10 1.10
Cette fréquence servira à ajuster les scénarii de conséquence (prise en compte du poids de chacun des
scénarii associés au relâchement au travers d’une brèche de diamètre standard).
D’autre part, la complexité du groupe de tuyauteries intervient également en tant que facteur de complexité
impactant la probabilité.
La complexité d’une tuyauterie est obtenue à partir des données de la ligne représentative en sommant les
complexités des éléments suivants :
• nombre de jeux de brides,
• nombre de points d'injection,
• nombre de piquages,
• nombre de vannes.
Facteur de complexité = {(connexion × 10) + (point d’injection × 20) + (branches × 3) + (vannes × 5)} /
par unité de longueur.
3.5.4 Groupement de lignes

Les lignes appartenant à un même groupe sont exposées aux mêmes dommages potentiels et font l’objet
d’une même Stratégie d’inspection.
Les règles de regroupement de tuyauteries sont les suivantes :
• les tuyauteries groupées doivent avoir la même classe de tuyauteries et donc des métallurgies identiques,
• les tuyauteries groupées doivent connaître des conditions de fonctionnement similaires (groupements HP
/ BP ou groupements HT / BT)
• les tuyauteries groupées doivent connaître le même fluide (compositions semblables en contaminants
(CO2 H2S et eau)),
• les tuyauteries groupées doivent comporter des protections externes et internes identiques (traçage,
isolation thermique avec/sans, revêtement interne...),
• les tuyauteries groupées doivent être protégées par les mêmes systèmes de prévention de la corrosion
(systèmes d'inhibition de corrosion, déshydratation, désoxygénation, ...),
• les tuyauteries groupées doivent avoir une même sensibilité à l'érosion (si les vitesses de fluide sont
supérieures à 4,5 m/s),

• les tuyauteries groupées doivent être sujettes à des environnements corrosifs spécifiques identiques
(vibrations, service particulièrement exposé, cycle thermique...),
• les « flowlines » en acier au carbone seront de préférence individualisées pour tenir compte des
conditions particulières de chaque tête de puits et ainsi des différentes vitesses de corrosion. Les
« flowlines » en acier allié (acier inoxydables, alliages anti-corrosion…) seront groupées.
3.6 Gares de racleur

Bien que les gares de racleur soient très semblables aux appareils à pression en ce qui concerne leur
construction, leur utilisation est spécifique (ouverture/fermeture fréquente), et, par nature, leur opération
implique la présence de personnel à proximité. En conséquence, les gares de racleur feront l’objet de
dégradations spécifiques, la plupart du temps liées à l'utilisation des dispositifs de fermeture et d'ouverture
rapide. Par ailleurs, ces dispositifs peuvent faire encourir des risques spécifiques au personnel.
L'écran de design est semblable à celui des autres appareils à pression monopartie avec cependant des
données complémentaires spécifiques. Ces données seront utilisées pour le calcul des dommages
mécaniques potentiels affectant la gare de racleur et pour l'ajustement du niveau final de conséquence de cet
appareil.
Fréquence
d'exploitation
Puisque les gares de racleur sont normalement isolées, le volume système sera considéré jusqu'aux
premières vannes de sectionnement du et des « kicker lines ».
La fréquence d’utilisation – la fréquence d’utilisation est sélectionnée par l'inspecteur dans un menu
déroulant :
• 1 à 5 par an
• 5 à 10 par an
• 1 à 5 par mois
• > 5 par mois
Afin de prendre en compte le risque associé aux ouvertures fréquentes, le facteur correctif suivant s’applique
au niveau de conséquence :
Facteur correctif de
Fréquence d’utilisation
conséquence finale
> 5 par mois +2
1 à 5 par mois +1
5 à 10 par an +1
1 à 5 par an +0
Les types de mécanisme de fermeture – il existe plusieurs types de systèmes de fermeture

fondamentalement différents, menant à divers risques. On propose les options suivantes à l'inspecteur.
• Bride pleine boulonnée : bien que les brides ne puissent pas être considérées en tant que système de
"fermeture/ouverture rapide", elles sont parfois utilisées pour certaine gare de racleur ne fonctionnant qu’à

de rare occasion. Le souci principal est associé au serrage incorrect des boulons, particulièrement lorsque
la gare de racleur est de petite taille. Un serrage trop important peut engendrer des problèmes de
fissuration.
• Demi-anneaux coniques : la forme des anneaux peut favoriser les concentrations de contraintes, pouvant
causer des fissurations engendrées par de la fatigue. Les joints métal sur métal peuvent être
progressivement endommagés, en particulier lors des manœuvres de fermeture.
• Porte clampée avec joints : ces systèmes mécaniques d’ouverture/fermeture complexes peuvent conduire
à des dommages mécaniques /problème d’usure s’ils sont fréquemment utilisés. La perte d’étanchéité aux
joints tend également à favoriser le sur-serrage.
• Porte vissée : ces mécanismes sont sujets à l'usure des filetages, pouvant provoquer une ouverture
intempestive de la fermeture. Une perte progressive d’étanchéité liée aux déformations peut conduire à un
serrage excessif, augmentant de ce fait les risques de dommages mécaniques.
Défaut d’étanchéité sur la vanne d'isolement – Quand elle n’est pas en service, la pratique normale est de
rincer, isoler et dépressuriser la gare de racleur. Elle peut même être mise sous azote entre 2 services si
celle-ci est rarement utilisée. En conséquence, le risque de corrosion est réduit : la vitesse de perte
d’épaisseur interne doit être ajustée sur la base de la fréquence d’ouverture. D'un autre côté, il peut également
se produire que la vanne de sectionnement en amont de la gare soit fuyarde, permettant ainsi au fluide d'être
présent en permanence dans la gare de racleur. Ainsi, dans la mesure où de la perte d’épaisseur interne peut
affecter la gare de racleur :
• si la vanne de sectionnement ne sont pas étanches, le CD perte d’épaisseur interne est utilisé tel quel
dans le calcul ;
• si la vanne est étanche, le CD est ajusté par un facteur selon le tableau ci-dessous :
Fréquence Facteur correctif CD perte d’épaisseur

d’utilisation interne
> 5 par mois +1
1 à 5 par mois 0
5 à 10 par an -1
1 à 5 par an -2
3.7 Piquages
Les piquages rattachés aux appareils à pression ou aux tuyauteries peuvent être sujets aux vibrations : ils
présentent un risque potentiel de fissuration par fatigue. Le risque de fissuration par fatigue est généralement
plus élevé à la connexion entre la tubulure et l'équipement parent.
Afin de simplifier le travail d'analyse et d’éviter un travail de collecte trop important, il est conseillé de
ne pas créer les piquages d'un appareil à pression ou d'un groupe de tuyauterie de manière
systématique. SEULS LES PIQUAGES POTENTIELLEMENT ENCLINS A LA FISSURATION PAR
FATIGUE OU CEUX POUR LESQUELS LE PROBLEME A ETE DEJA DETECTE DOIVENT ETRE CREES
ET EVALUES.
La fatigue des piquages de petit diamètre (« Small Bore Connection ») est d’ailleurs connue pour être un
facteur important de défaillance en service.
L'écran de design du piquage comporte ainsi des données spécifiques à l’évaluation du risque de fatigue : le
type de petit piquage, la configuration du raccordement, sa position et le type de supportage du piquage.

Type de fluide (à
indiquer pour info
Repère du seulement)
piquage
Type de piquage – si plusieurs types de piquages sont présents dans la canalisation évaluée, le type à
choisir est celui présentant le risque potentiel de défaillance le plus élevé. Les options suivantes sont
proposées à l'inspecteur :
• raccord à souder (« socket weld »)
• raccord spécifique forgé (« weldoflange »)
• raccord taraudé
• weldoflange (court)
• weldolet (soudage bout-à-bout)
Chacune de ces options influe sur le risque de fissuration par fatigue (le raccord taraudé étant le plus
sensible). Donnée obligatoire.
Nombre et taille des vannes – Ce facteur vise à mesurer l'influence de toute la masse non soutenue pouvant
contribuer à la défaillance, par exemple double vanne de sectionnement de fort schedule avec purge. Les
options suivantes sont proposées :
• pas de vanne
• 1 vanne de Schedule < 900 #
• 2 vannes ou plus ou 1 vanne de Schedule > 900 #
Chacune de ces options influe sur le risque de fissuration par fatigue (≥ 2 vannes ou 1 programme de vanne >
900 # étant le plus sensible). Donnée obligatoire.
Le diamètre du piquage – L'objectif est d’identifier le cas étant potentiellement le plus susceptible à la
fissuration par fatigue (dans la mesure où plusieurs piquages seraient susceptibles au dommage). Les options
suivantes sont proposées :
• D ≥ 3"
• D = 1" ou 2"
• D ≤ 1"
Chacune de ces options influe sur le risque de fissuration par fatigue (D ≤ 1 " est le plus sensible). Donnée
obligatoire.
La configuration du piquage – La longueur et la position du piquage sont des paramètres déterminant car ils
impactent la fréquence propre de vibration et le niveau de contrainte au niveau du raccordement. La longueur
à indiquer est la plus longue du système évalué. Les options suivantes sont proposées :
• piquage horizontal non supporté
• piquage vertical longueur importante (L > 600 mm)
• piquage vertical longueur moyenne (200 < L < 600 mm)
• piquage vertical longueur faible (L < 200mm)

Chacune de ces options influe sur le risque de fissuration par fatigue (les branches horizontales étant les plus
sensibles). Donnée obligatoire.
La position et le supportage du piquage – L'évaluation est fondée sur l'hypothèse que les vibrations sont
transmises du corps du parent (tuyauterie ou appareil à pression) vers le piquage. Bien entendu, tout
supportage additionnel, par exemple croisillons soudés au corps parent, contribue de façon significative à la
réduction du niveau de vibration et donc de fatigue. Ce paramètre a pour vocation d’identifier ces situations.
Les options suivantes sont proposées :
• pas de supportage spécifique
• partiellement supporté
• bien supporté
• piquage près d’un support d’équipement principal
Chacune de ces options influe sur le risque de fissuration par fatigue. Donnée obligatoire.

4. Fluide
4.1 Caractéristiques spécifiques d'un fluide
Chaque partie d’un équipement multipartie connaît un fluide et des caractéristiques « procédé » spécifiques.
Cependant certaines données (présence de vibration, pression, température) peuvent éventuellement être
applicables à l’ensemble de l’équipement. Evidemment, un équipement monopartie ne connaît qu’un seule
fluide et qu’un seul type de conditions opératoires.
Copier/Coller automatique
complété à partir de l'écran
Modification conception de l'équipement
d'un fluide
existant
Création d'un
nouveau
fluide
Phase du
Choix d'un fluide en
fluide existant service
Conditions de
service Vibrations observées
lors de la dernière
campagne
Vitesse du fluide
uniquement
écran tuyauteries
4.1.1 Conditions de service

Les conditions de service sont définies au niveau de l’écran « procédé » pour un couple fluide / équipement
voire partie d’équipement (cas par exemple d’une colonne de fractionnement connaissant une température en
pied supérieure à la température en tête)
Les conditions de service et la phase du liquide sont donc spécifiques à la partie d'équipement mais ne sont
pas « rattachées » au fluide.
• Pression et température opératoire
Lorsque des systèmes fonctionnent dans des plages de pression/température différentes (comme les
drains et les torches), on retiendra la pression de service la plus élevée (PSH) pour déclencher les
modèles de corrosion appropriés, ce qui fournira une évaluation conservatrice. De même, c’est la
température la plus critique qui sera choisie. Note: il ne s’agira pas obligatoirement de la plus élevée.

• Présence de vibrations (information utilisée pour le déclenchement du modèle de fissuration par fatigue
si un piquage a été créé sur l’équipement / partie d’équipement).
Pour les équipements et tuyauteries associés à des machines tournantes, la présence de vibrations doit
être précisée à l’aide de la liste déroulante, sauf si aucune vibration n’a été effectivement confirmée :
• Aucune vibration observée, régime stable
• Inconnu
• Vibrations possibles ou observées
• Contrôle du point de rosée (Oui/Non) : permet de préciser si les risques de corrosion par condensation
existent ou non du fait de la possibilité de présence d’eau résiduelle non évaluée ni anticipée dans le
fluide (dans la mesure où la teneur en eau n’a été valorisée dans la description du fluide). Par définition,
on dit que le point de rosée n’est contrôlé qu’en aval des unités de déshydratation (assurant ainsi
l’absence d’eau dans le fluide).
Il convient de faire très attention avant de cocher cette case car cela éliminera complètement la possibilité
de corrosion interne du fait de condensation (corrosion par CO2 entre autres). S’il existe LA MOINDRE
possibilité que les unités de déshydratation puissent présenter un dysfonctionnement ou être by-passées,
ou que de l’eau libre puisse entrer dans le système, la case Contrôle du point de rosée NE doit PAS être
cochée.
• Vitesse du fluide ≥ 4,5 m/s (Oui/Non) : pour tuyauteries seulement et à vocation faire apparaître le risque
d'érosion/corrosion si la vitesse du fluide dépasse 4,5 m/s quelle que soit la phase du fluide dans les
conditions opératoires.
Il est recommandé de cocher la case Vitesse du fluide≥ 4,5 m/s pour les flowlines pour forcer le
dommage érosion/corrosion, en particulier lorsque la présence de sable peut être un problème.
• Phase du fluide : La phase du fluide représente la phase du fluide dans les conditions de service en
marche NORMALE. Elle est utilisée dans le calcul des conséquences afin de permettre la définition de la
phase du fluide en cas de relâchement : en effet, les caractéristiques de dispersion d'un fluide après fuite
dépendent fortement de la phase (c.-à-d. gaz ou liquide) dans l'environnement.
Les caractéristiques de dispersion du fluide après relâchement dépendent fortement sur l’état de leur phase
(i.e. gaz, liquide ou multiphasique). La phase finale du fluide dépend de la phase du fluide dans les conditions
e service et de la phase du fluide dans les conditions ambiantes.
1
La nature de la phase finale du fluide est évaluée à partir de la table suivante (cf API 581 1996, §7.7) :
Phase du fluide dans Phase du fluide dans Détermination de la phase

les conditions les conditions finale pour le calcul des
opératoires ambiantes conséquences
Gaz / Multiphasique Gaz Modèle Gaz
Gaz / Multiphasique Liquide Modèle Gaz
Modèle Gaz sauf si la
température d’ébullition aux
Liquide Gaz conditions ambiantes est
supérieure à 80°F (25°C), alors
on prend un modèle Liquide
Liquide Liquide Modèle Liquide
4.2 Création / modification d'un fluide

Un fluide est caractérisé par :
• un nom de fluide,
1
Attention : les hydrocarbures au delà de C9 sont toujours considérés comme liquides

• un fluide représentatif,
• Une composition en % de la masse (composants de procédé),
• quelques données spécifiques utilisées pour le calcul de la probabilité de dommages.
Liste des équipements comportant Libellé du fluide Données spécifiques fluide –

actuellement ce fluide – NOTE : si Ces champs DOIVENT être
le fluide est modifié, toutes les renseignés EN PLUS des
stratégies d’inspection pour ces valeurs données dans les tables
équipements DEVRONT être “Composants de procédé” et
recalculées Fluide équivalent “Contaminants”.
Les valeurs H2S sont saisies

dans les deux champs. Note :
la valeur n’est pas toujours la
même car l’unité est différente
(% poids & % volume resp.)
Les valeurs CO2 sont saisies dans

les 2 champs. Note : la valeur n’est
Composés du fluide et contaminants pas toujours la même car l’unité est
en %poids (teneur des contaminants différente (% poids & % volume
de 1 ppm à 5% pds) resp.)
4.2.1 Fluide
L’intitulé du fluide permet de définir l’identification du fluide « procédé ». Le nom du champ / référence de la
plateforme pourra être précisé ainsi qu’une description sommaire des conditions, par exemple : gaz sec de
Yadana, gaz humide, glycol riche, glycol appauvri, condensats stabilisés, AMP1-Gaz de 40DS310...
Autant que possible, le nombre de fluides sera réduit : il s’agit d’éviter de créer 2 ou plusieursfluides qui
auraient des compositions quasi similaires (même composants et même contaminants mais quelques légères
différences sur les répartitions des %poids). Il s’agit de travailler sur la base du scénario pénalisant (notion
« worst case scenario ») autant que possible.
Il est recommandé que le découpage en boucles de fluide et la définition des compositions de TOUS
les fluides du champ soient définis AVANT le travail de collecte et de saisie dans FAME+. Chaque
fluide unique doit être préalablement identifié sur un Process Flow Diagram (PFD) ou un synoptique
(s’ils existent) et puis sur les P&ID pour définir exactement les limites de chaque boucle de fluide en
cas de besoin.
La définition des compositions de fluide se base sur :
• Les derniers bilans matière
• Un test run récent significatif et représentatif
• Etude procédé préliminaire (dans le cas d’un site nouveau)
Un ingénieur procédé s’occupera de cette partie de l’analyse.

Le fluide équivalent : les caractéristiques de ce composé du fluide seront prises en compte dans le calcul
des conséquences (risque d’incendie/explosion, calcul de débits, calcul d’aires affectées). Ces derniers
calculs seront ainsi simplifiés (pas de recours aux notions de lois des mélanges dans la modélisation déjà
complexe). Le choix du fluide représentatif implique presque toujours d’inclure les similitudes suivantes :
• le composant prédominant (% le plus important) sera considéré comme fluide représentatif ;
• dans le cas de la présence d’eau avec des hydrocarbures, l'hydrocarbure prédominant sera choisi comme
fluide représentatif ;
• quand le choix des fluides représentatifs n'est pas évident : il faut partir de la composition du fluide et
sélectionner le composant représentant l’ensemble du fluide. Pour cela, la règle suivante peut être
utilisée :
Pr opriété mélange = ∑ x i • Pr opriétéi
avec xi : %molaire ou massique
Propriété peut être le point d’ébullition NBP, la Masse Molaire Mw ou la densité
Ainsi, le fluide équivalent correspondra au composant dont les propriétés thermodynamiques se
rapprochent le plus de celle du mélange.
Les fluides représentatifs suivants sont proposés pour aider au choix s’il n'est pas évident :
• C1-C2 : applicable pour le méthane, éthane, éthylène, GNL
• C3-C4 : applicable pour le propane, butane, iso butane
• C5 : applicable pour le pentane
• C6-C8 : applicable pour l'essence, naphta, coupe légère, heptane
• C9-C12 : applicable pour le diesel, kérosène
• C13-C16 : applicable pour le carburant de réacteurs, kérosène, gaz atmosphérique
• C17-C25 : applicable pour le gas-oil, brut classique
• C25+ : applicable pour le résidu, pétrole brut lourd
• H2 : applicable pour l'hydrogène seulement
• H2S : applicable pour le sulfure d'hydrogène seulement
• HF : applicable pour le fluorure d'hydrogène
• H2O : applicable pour l'eau (H2O déclenche la conséquence vapeur en la phase gaz)
• Gaz inerte : applicable pour les gaz non explosifs (air, azote...)
• Alcool : applicable pour le procédé glycol
Les composants de procédé sont les éléments présents dans le fluide, exprimé % de la masse.
Les contaminants sont les composants inattendus ou les composants résiduels restants dans le fluide après
un traitement chimique (glycol, amine, CO2, H2S...) ; leur composition peut aller de « traces » et n'excédera
pas 5%pds. Soit la case à cocher est activée soit le %poids ou ppm est saisi si les teneurs sont connues.
Les teneurs en composants de procédé et les contaminants peuvent influer sur les cinétiques de corrosion
mais aussi sur le niveau de conséquence de la défaillance (incendie, explosion, toxicité et vapeur).
Toxicité du fluide : FAME+ évalue le risque lié à cinq produits toxiques : fluorure d'hydrogène (HF), sulfure
d'hydrogène (H2S), ammoniac (NH3) et mercure (Hg). La conséquence toxique est déclenchée si le fluide
toxique est contenu à plus de 0,5% (en tant que composant ou contaminant)
Flammabilité / Risque Vapeur : FAME+ évalue le risque lié aux coupes hydrocarbures, à l’H2, à l’H2S et à
l’alcool (risque d’incendie/explosion) et à l’H2O (risque vapeur). Le calcul n’est effectué que si le fluide
équivalent est un de ces produits.
Toute modification d'un fluide implique de recalculer la stratégie d'inspection, laquelle est basée sur
l’évaluation des potentiels de corrosion associé aux couples matériau/procédé. Ainsi si une
composition de fluide évolue, le potentiel de corrosion peut également évoluer (dommages potentiels /
cinétiques de corrosion).
Dans le but de réduire au minimum les modifications de fluide, un grand soin devra être pris pour
créer les boucles de fluide avant saisie dans FAME+. Lorsqu’un fluide doit être modifié (infiltration

d’eau ou présence d’H2S, évolution notable de la composition du puits…), l'outil de recherche

multicritère pourra être utilisé pour identifier facilement tous les équipements concernés par ce fluide.
Il est recommandé de retirer les autorisations de modification des fluides dès lors que tous les fluides ont été
créés dans FAME+. Seul le responsable inspection devrait garder la possibilité de modifier les fluides.
4.2.2 Données fluides spécifiques

Des données spécifiques « fluide » peuvent être demandées pour certains composés lorsque ceux-ci sont
ajoutés.
Type d'eau : Six types d'eau sont associés à la présence d’H2O dans le fluide. Le type d’eau est utilisé pour
l’évaluation de certains mécanismes de dégradation potentiels (corrosion bactérienne…) et le calcul des
cinétiques de corrosion (corrosion par CO2…) :
• Eau de gisement – milieu désaéré : eau libre provenant du réservoir
• Eau de condensation – milieu désaéré : eau de procédé présente dans les phases gazeuses
• Eau de mer traitée (biocide) – milieu désaéré : à utiliser en aval de l’installation de traitement de l’eau. Ce
type d’eau n’est plus proposé si du CO2 ou de l’H2S sont présents dans le fluide.
• Eau de mer brute – milieu aérée : à utiliser en amont de toute installation de traitement d’eau même si un
biocide est injecté à l’entrée du caisson. Ce type d’eau n’est plus proposé si du CO2 ou de l’H2S sont
présents dans le fluide.
• Eau de nappe phréatique – milieu aérée : à utiliser pour les boucles de refroidissement d’eau douce de la
boucle fermée. Elle ne participe pas au déclenchement du modèle de corrosion « eau de mer ». Ce type
d’eau n’est plus proposé si du CO2 ou de l’H2S sont présents dans le fluide.
• Eau douce traitée – milieu aéré : à utiliser en aval des unités de traitement des eaux fournissant de l’eau
de qualité potable. Ce type d’eau n’est plus proposé si du CO2 ou de l’H2S sont présents dans le fluide.
La présence d'amine (DEA, MEA, MDEA) dans le fluide déclenche la demande de 2 données
complémentaires nécessaires à l'évaluation de cinétique de corrosion (corrosion par les amines) :
• Rapport gaz acide / amine (nombre de moles de gaz acide (H2S) / nombre de moles d’amine). Si des
résultats analytiques ne sont pas disponibles, ce rapport sera déterminé par l’ingénieur procédé.
• HSAS-DEA (ou MEA ou MDEA) : Concentration en sels d'amine stable (HSAS : Heat Stable Amine Salt).
La présence d'acide sulfurique (H2SO4) dans le fluide déclenche la demande d’une donnée additionnelle
nécessaire à l'évaluation de cinétique de corrosion (corrosion par H2SO4) :
• concentration en H2SO4 (%poids). Si les résultats analytiques ne sont pas disponibles, cette concentration
sera déterminée par l’ingénieur procédé,
Volume d’H2S (ppm) : concentration en H2S du le fluide en ppm volume. Cette donnée additionnelle est
nécessaire pour l'évaluation de cinétique de corrosion (Fissuration interne par H2S humide).
Volume CO2 (% de volume) : concentration en CO2 du le fluide en % volume. Cette donnée additionnelle est
nécessaire pour l'évaluation de cinétique de corrosion (corrosion par CO2).
La présence d’hydrogène (H2) dans le fluide déclenche la demande une donnée additionnelle nécessaire à
l'évaluation de cinétique de corrosion (Décarburation par l'hydrogène à haute température / HTHA) :
• Pression Partielle H2 (barg) : Pression partielle égale à la fraction molaire d'hydrogène fois la pression
absolue. (1 kgf/cm² = 14,51 psia.)

4.3 Exemples
Dans la mesure où certains composés (inhibiteur de corrosion, adjuvants, biocide…) ne sont pas disponibles
dans la liste des composants / contaminants, pour pouvoir les prendre en compte, il faudra passer par
l’utilisation d’équivalence de produits et ainsi « modéliser » ce composé, du point de vue de la corrosion et des
conséquences, à l’aide des composés disponibles.
Les exemples suivants devraient donner des conseils pour le choix de ces paramètres :
Azote
• Fluide équivalent : gaz inerte (non inflammable)
• Composants : 100% de N2 (non toxique)
• Phase : gaz
Air
• Fluide équivalent : gaz inerte (non inflammable)
• Composants : 20% de O2 / 79% de N2 / 1% CO2
• Phase : Gaz
Note : la corrosion interne pouvant être un problème dans les systèmes d’air, il est recommandé d’ajouter 1%
de CO2 pour déclencher le modèle de corrosion par CO2.
L’air doit aussi être utilisé pour les systèmes de déluge à eau d’incendie sous air.
DEA pauvre (solution à 30%)

• Fluide équivalent : H2O (non inflammable)
• Composants : 30% poids DEA / 70% H2O
• HSAS-DEA : ≤ 2
• Rapport gaz acide / amine : 0,01 MAX
• pH : Basique (9)
• Phase : liquide
DEA riche (solution à 30%)

• Fluide équivalent : H2O (non inflammable)
• Composants : 25% poids DEA / 70% H2O / 5% H2S (contaminant)
• HSAS-DEA : ≤ 2
• Rapport gaz acide / amine : 0,4 MAX
• pH : Basique (9)
• Phase : liquide
Glycol
• Fluide équivalent : Alcool
• Composants : % poids DEG, MEG, TEG, CO2
• Phase : Liquide
Inhibiteur de corrosion - NORUST C9901

• Fluide équivalent : H2O
• Composants : 75% H2O, 20% MEG et 5% NH3
• Type d’eau : Eau douce traitée
• Phase : liquide
L’annexe 9 fournit des exemples pratiques d’équipements multi-partie types utilisés dans les installations
opérationnelles E&P.

5. Dommages
5.1 Évaluation des dommages potentiels
Une fois que les fluides ont été associés à une partie d'équipement, la validation de l'écran « procédé »
lancera l’évaluation automatique des dommages potentiels qui peuvent se produire dans le contexte décrit.
Permet de relancer l’évaluation

des dommages potentiels
Ajout/ Suppression de
dommages
Dommages
potentiels
évalués
Les dommages potentiels apparaissent dans une fenêtre dédiée et sont classés en huit familles de
dommages :
Dommages modélisés Dommages non modélisés

Fissuration Interne
Acide fluorhydrique – HSC Fissuration par les acides polythioniques
Acide fluorhydrique – HIC/SOHIC Fissuration par fatigue (interne)
Amines
Carbonates
Chlorures
Fissuration caustique
H2S humide
Fissuration des alliages inoxydables (interne)
Fissuration Interne
Fissuration par fatigue (externe)
Fissuration des alliages inoxydables (externe) Corrosion localisée interne

Dommages modélisés Dommages non modélisés

Corrosion localisée interne
Corrosion bactérienne
Corrosion des alliages inoxydables (interne)
Corrosion localisée externe
Corrosion des alliages inoxydables (externe)
Dommages mécaniques
Dommages mécaniques gares de racleur Déformations Pliures
Fragilisation et fluage
Décarburation par H2 (Nelson) Dégradation des propriétés métallurgiques
Graphitisation
Fragilisation de revenu irréversible
Fragilisation basse température
Sigmatisation
Perte d’épaisseur externe
Corrosion atmosphérique et sous calorifuge Défaut de protection cathodique
Usure Abrasion
Perte d’épaisseur interne
Corrosion par HCl Endommagement non modélisé
Corrosion par les acides naphténiques + H2S Cavitation
Sulfuration Frottement/Corrosion
Corrosion par H2SO4 Corrosion galvanique
Corrosion par HF Corrosion par les eaux de chaudière
Corrosion par les amines Corrosion en voûte
Oxydation haute température Corrosion eaux d’injection
Erosion/corrosion des tuyauteries
Corrosion par CO2
Corrosion glycols
Corrosion/Erosion eau de mer aérée
Certains de ces dommages n'ont pas été modélisés dans le logiciel (colonne de droite) : ils ne sont pas
déclenchés automatiquement par le logiciel.
Si un dommage a été détecté lors d’une inspection antérieure mais n’a pas été proposé par le logiciel, il peut
être ajouté par l'ingénieur inspection aux dommages potentiels. Leur vitesse de corrosion / sensibilité devra
être saisie manuellement.
Note : dans des cas bien spécifiques et définis par expérience (corrosion sous contrainte des aciers
inoxydables par exemple) la sensibilité Nulle est prise en compte dans le calcul de Sensibilité, et n’apparait
pas dans les Dommages modélisés.

Ajoute un dommage
potentiel modélisé ou non
Supprime un dommage
potentiel modélisé ou non
NOTE
Bien que FAME+ autorise l’ajout ou la
suppression de dommages potentiels, il
n’est PAS recommandé de permettre cette
action à tous les utilisateurs de l’application.
Un droit utilisateur permet de gérer ce point
Seul le responsable inspection devrait être
autorisé à supprimer des dommages.
Lorsque l’on supprime un dommage, une boîte de

dialogue doit être complétée avec la justification
nécessaire.
Il est fortement recommandé de justifier la suppression
sur la base de preuve(s) matérielle(s) (résultats
d’inspections précédentes).
Le nom de l’utilisateur et la date de suppression sont
enregistrés par FAME+.
Les dommages supprimés resteront

affichés dans l’écran Dommages mais
apparaîtront en vert.
Les dommages supprimés
n’apparaîtront PAS dans l’écran
Stratégie d’inspection.
Pour faire ré-apparaître un dommage,
il suffit de ré-évaluer ceux-ci à l’aide du
bouton « Evaluer »
Lorsque l’on ajoute un dommage, une boîte de dialogue

doit être complétée avec la justification nécessaire.
Il est fortement recommandé de justifier la suppression
sur la base de preuve(s) matérielle(s) (résultats
d’inspections précédentes).
Le nom de l’utilisateur et la date de suppression sont
enregistrés par FAME+.

Les dommages ajoutés seront

affichés dans l’écran Dommages sur
fond turquoise et police soulignée.
La raison de l’ajout du dommage sera
affichée en complément des
informations de cinétique de
corrosion dans le bilan cinétique
d’endommagement.
Les dommages ajoutés sont
évidemment pris en compte dans le
calcul de criticité : un plan
d’inspection devra leur être associé
Lors de la création du PROCHAIN programme d’inspection, tout dommage SUPPRIME réapparaîtra

automatiquement dans la liste des dommages potentiels (car ré-évaluation des dommages systématique),
obligeant ainsi l’utilisateur à décider de supprimer le dommage ou non à chaque nouvelle évaluation.
Au contraire, les dommages AJOUTES manuellement resteront dans la liste pour tous les programmes des
inspections suivantes, à moins d’avoir été supprimés manuellement. En résumé, FAME+ adopte toujours une
approche conservatrice vis-à-vis des dommages ajoutés et supprimés.
En plus des huit familles de dommages identifiées ci-dessus, il existe deux familles de dommages
complémentaires : « Dommages précoces » et « Dommages par défaut ».
Dommages précoces
La catégorie de dommage précoce est toujours affichée comme dommage potentiel pour tous les types
d’équipement excepté les tuyauteries. Ce champ définit la susceptibilité de l’équipement aux dommages
précoces sur la base du module « Première inspection ». Quand le module « Première inspection » n’est pas
activé (la case « Première inspection » n’est PAS cochée), FAME+ fixe automatiquement une valeur par
défaut de susceptibilité « Moyenne » (voir la section 7.5).
Dommages par défaut
Afin d'assurer, dans un but de sécurité, une inspection minimum des appareils à pression et des tuyauteries,
des intervalles d’inspection internes et externes maximum sont donnés par défaut (voir Appendice 4).
Dans le cas où aucun dommage potentiel externe ou interne n’a été évalué, ces dommages externes ou
internes par défaut sont automatiquement proposés.
5.2 Données spécifiques dommage

Des données spécifiques sont demandées pour la plupart des dommages potentiels. Elles sont requises pour
le calcul des vitesses de corrosion et des sensibilités. Certaines d'entre elles sont assez simples à obtenir ou
définir (Complexité de l’équipement, zone particulièrement exposé, protection cathodique…) tandis que
d’autres requièrent les connaissances d’un spécialiste procédé ou corrosion.
Certaines de ces données spécifiques sont relatives au fluide (concentration en acétate, Eau saturée en
calcaire...) : la valeur saisie est alors associé au fluide sélectionné. Si tel est le cas, les données spécifiques
n’auront qu’à être saisies sur le premier équipement évalué utilisant ce fluide. Quand les équipements
suivants sont évalués, les données spécifiques seront automatiquement reprises.

Note : si ces données automatiquement recopiées devaient être modifiées quelle qu’en soit la raison,
tous les équipements utilisant ce fluide devront tous être réévalués.
Référez-vous à l'annexe 1 pour une liste détaillée des données spécifiques par mécanisme de dégradation.
5.3 Vitesses de corrosion et sensibilité

Une fois que toutes les données spécifiques et le dernier état de dégradation connu de l’équipement (voir
section 7.1) ont été saisis, la validation de l'écran déclenchera le calcul du pH, le cas échéant (cas des
corrosions par CO2 et par H2S humide), des vitesses de corrosion / des sensibilités par famille de dommages
et lorsque applicable la durée de vie restante.
Ces valeurs sont reportées à l’écran dans les zones appelées « vitesse de corrosion / sensibilité calculée ».
Ces valeurs calculées peuvent être modifiées manuellement en saisissant des données corrigées dans la
boîte immédiatement au-dessous « vitesse de corrosion / sensibilité retenue » (retenue signifiant ici
« calculée »). Attention, si l’on souhaite saisir une cinétique de corrosion à tous les dommages d’une même
famille de dommage. Typiquement, ceci doit être fait quand les résultats réels des inspections diffèrent de
manière significative des résultats calculés.
Avant de modifier manuellement les vitesses de corrosion ou les sensibilités, les données spécifiques doivent
être complétées pour permettre à FAME+ de calculer d’abord les résultats théoriques.
Les valeurs de sensibilité retenue ne doivent être modifiées que d’un ou au maximum de deux niveaux de
sensibilité. Par exemple, une sensibilité théorique Faible peut être manuellement remplacée par une Moyen-
Faible ou Moyenne. Une sensibilité théorique Moyenne peut être manuellement remplacée par une Faible
ou Moyen-Faible ou Moyen-Fort ou Forte.
Quand la « sensibilité / vitesse de

corrosion calculée » est saisie
manuellement, une boîte de dialogue
doit être complétée pour fournir la
justification nécessaire.
Il est fortement recommandé de
justifier la suppression à l’aide de
preuves matérielles, càd des résultats
d’inspections précédentes.
Le nom de l’utilisateur et la date de
modification sont enregistrés par
FAME+.

Lorsque des résultats d’inspection sont disponibles (après Inspection principale interne pour une capacité), la
Vitesse de corrosion retenue correspondra à la plus forte Perte d’épaisseur mesurée sur l’équipement.
Pour les mécanismes de défaillance saisis manuellement, les vitesses ne peuvent pas être calculées et
doivent donc être saisies systématiquement manuellement par l’ingénieur inspection (que le dommage soit
modélisé ou non).
5.4 Durée de vie restante

La date de la prochaine inspection n'excèdera jamais la durée de vie restante calculée de l’équipement
considéré. La vitesse de corrosion et l’épaisseur actuelle consommable sont utilisées pour calculer cette
durée de vie résiduelle de l'équipement et constituent une aide à la détermination des fréquences / dates de
prochaine inspection.
La vitesse de corrosion est calculée pour deux familles de dommages : la perte d’épaisseur externe et la perte
d’épaisseur interne.
Dans ces 2 cas, la durée de vie résiduelle est calculée pour chaque famille de dommages, séparément :
• Pour la perte d’épaisseur externe, la durée de vie restante (années) est calculée en divisant l’épaisseur
actuelle consommable (mm) par la vitesse de corrosion externe (mm/an).
Durée de vie résiduelle (perte d’épaisseur externe) = épaisseur actuelle consommable / vitesse de
corrosion externe
• Pour la corrosion interne, la durée de vie résiduelle (années) est calculée en divisant l’épaisseur actuelle
consommable (mm) par la vitesse de corrosion interne (mm/an).
Durée de vie résiduelle (corrosion interne) = épaisseur actuelle consommable / vitesse de corrosion
interne
La plus basse des deux durées de vie résiduelles (corrosion externe et interne) est retenue et affichée à
l'écran dans « bilan cinétique d’endommagement ».
5.5 Bilan cinétique d’endommagement

Lors de la validation de l’écran « Dommage », un récapitulatif de tous les mécanismes de défaillance identifiés
est donné. Ce résumé donne (le cas échéant) :
• la durée de vie restante,
• la catégorie de dommages précoces,
• la vitesse de corrosion potentielle par le CO2,
• le pH calculée (seulement si corrosion par CO2 ou H2S humide),
• les sensibilités et/ou vitesses de corrosion retenues.
La vitesse de corrosion / sensibilité retenue (celle qui est affichée dans le bilan cinétique d’endommagement)
est toujours la valeur la plus élevée de tous les dommages évaluées dans une même famille de dommage.
C’est elle qui est utilisée pour définir la probabilité de défaillance.

6. Criticité
La criticité est un paramètre important pour la détermination de la stratégie d'inspection.
Le niveau de criticité est déterminé sur la base de trois paramètres par partie d'équipement :
• Le niveau de conséquence,
• Le niveau de probabilité, et
• L'impact sur la production.
Criticité finale (voir § 6.3) : Probabilité X Conséquence X Probabilité X Conséquence

Impact sur la production
Conséquences évaluées (niveau

2 et plus)
Le niveau 1 n’est pas affiché
Pour un équipement multipartie, la criticité globale est restituée sur l'écran récapitulatif de stratégie. Elle
correspond à la criticité maximale des criticités obtenues pour chaque partie d’équipement.
Risque évalué pour chaque

partie d’équipement Criticité globale
6.1 Conséquences
5 conséquences différentes sont définies dans FAME+. Il s’agit de :
• Les conséquences « Incendie et explosion » (sur le personnel et sur les équipements),
• Les conséquences « Toxique »,
• Les conséquences « Pollution »,
• Les conséquences « Energie potentielle »,
• Les conséquences « Vapeur ».
Les conséquences de niveau 2 et plus sont restituées dans la zone récapitulative de l'écran de stratégie. La
conséquence finale est la valeur maximum des diverses conséquences calculées.

Pour un équipement multipartie, la conséquence finale de l'équipement est la conséquence la plus élevée de
chaque partie de l'équipement.
6.1.1 Incendie et Explosion

Pour les produits inflammables, FAME+ mesure les effets en termes d’aires affectées par
l'inflammation/explosion suite à un relâchement de produit à l’extérieur de l’équipement suite à une perte de
confinement associé à un mécanisme de corrosion.
Il existe plusieurs effets probables suivant le type de fuite impliquant un produit inflammable ; FAME+ donne
une moyenne de tous les résultats possibles, pondérés en fonction de leur probabilité d’occurrence. La
probabilité d’occurrence du scénario final (incendie, explosion, …) est différente, et ne doit pas être confondue
avec, de la probabilité d’occurrence de la fuite. Il s’agit de la probabilité d’occurrence d’un phénomène
physique spécifique (dispersion simple, boule de feu, …) après que la fuite se soit produite.
Le calcul des conséquences incendie nécessite :
- que le fluide équivalent soit un fluide inflammable (liste ci-dessous)
- que la composition du fluide contienne au moins 0.1% de produit inflammable.

Relâchement d’un appareil à pression
Instantanée/liquide Instantanée/gaz Continue/liquide Continue/gaz Gaz

inerte
Ignition Pas d’ignition Pas d’ignition Ignition Ignition Pas d’ignition Pas d’ignition Ignition
>TAuto Ignition >TAuto Ignition
Ignit imm. Ignition différée Ignit. imm. Ignit différée
Feu de Dispersion Boule de Flash Expl Feu de Jet fire Dispersion Jet Flash Expl Expl
nappe simple feu fire Vap. nappe simple fire fire Vap méc
Les produits inflammables pris en considération dans cette analyse sont :

• C1-C2
• C3-C4
• C5
• C6-C8
• C9-C12
• C13-C16
• C17-C25
• C25+
• H2
• H2S
6.1.2 Toxicité
Les effets dépendent essentiellement des conditions de dispersion (conditions atmosphériques et densité du
produit).
FAME+ évalue les risques liés à quatre produits toxiques qui composent typiquement les risques toxiques des
installations de production de pétrole et de gaz : fluorure d'hydrogène (HF), sulfure d'hydrogène (H2S),
ammoniac (NH3) et mercure (Hg). La conséquence toxique est déclenchée quand la proportion de produit
toxique (composant ou contaminant) est supérieure à 0,5% en masse.
De par leur nature, l’HF et le Hg sont évalués au regard du risque toxique seul, alors que certains produits
toxiques tels que l’H2S et le NH3 sont à la fois toxiques et inflammables.
Ainsi, les fluides contenant des produits toxiques mélangés à des hydrocarbures, peuvent poser des risques
toxicité et inflammabilité combinés.
6.1.3 Energie potentielle libérée

L'énergie potentiellement libérable est calculée comme suit :
Energie = volume de l'équipement X (pression de service)²

Le calcul des conséquences « Energie potentielle » est déclenchée pour les gaz seulement (phase de fluide
dans les conditions de service). 4 niveaux de conséquences peuvent être définis (niveaux de 1 – niveau
minimum – à 4 – niveau maximum).
1m3 5m3 10m3 100m3
P
bar
Very High= 4
PPV = 20000
50 1000m3 Determination des niveaux
High=3 d’énergie potentielle (CODAP 95)
PPV = 4000
20
10
Medium=2
PPV = 400 10000m3

4
Low=1
1
PV
Bar.m3
6.1.4 Vapeur
La vapeur représente un risque pour le personnel qui est mis en présence de vapeur à température élevée.
En général, la vapeur est libérée d’un équipement sous pression à environ 212°F (100°C).
A quelques dizaines de centimètres de l’équipement, en fonction de la pression, la vapeur va se mélanger à
l'air, se refroidir, et se condenser.
Pour une concentration d’environ 20%, le mélange vapeur/air s’est refroidi à environ 140°F (60°C).
Dans l'approche FAME+, il est supposé que les dommages (blessures du personnel) se produisent seulement
au-dessus de 140°F (60°C). (API §7.9.6 1999)
La conséquence « vapeur » est déclenchée si le fluide équivalent est « H2O » et la phase dans les conditions
de service est « Gaz ».
6.1.5 Pollution
La pollution est considérée pour les liquides seulement puisque la pollution marine et la pollution terrestre sont
les préoccupations principales. La nature du polluant (P1), le volume de produit polluant libéré (P2), le facteur
géographique (P3) et le facteur de réhabilitation (P4) sont les 4 facteurs utilisés pour obtenir la conséquence
finale.
Conséquence Impact de pollution potentielle Score mini P1xP2xP3xP4 Score maxi P1xP2xP3xP4
1 Impact négligeable 0 ≤250
2 Modéré 250 ≤1000
3 Grave 1000 ≤10000
4 Majeur 10000 ≤50000
5 Désastreux 50000 > 50000
6.2 Probabilité
Pour chaque famille de dommages, une probabilité partielle de défaillance (CDn) est déterminée – n
correspond à la famille de dommage. Elle est définie comme la valeur de CD maximale obtenue pour la
famille de dommage (par exemple probabilité pour la corrosion interne localisée = Max [corrosion bactérienne,
corrosion des aciers inoxydables ou alliages anti-corrosion]).

La probabilité finale CDg est obtenue en sommant les probabilités partielles ajustées par un coefficient de
pondération Wn dépendant de la famille de dommage :
CDg = (W1 x CD1 x + W2 x CD2 + Wn x CDn) / (W1 + W2 +…+ Wn)
Les coefficients de pondération sont donnés par le tableau suivant :
Coefficient de
Famille de dommages
pondération Wn
Perte d’épaisseur interne 1,5
Corrosion externe 1
Fissuration interne 3
Fissuration externe 3
Corrosion interne localisée 2
Corrosion externe localisée 1,5
Fragilisation et fluage 1,5
Dommage mécanique 1
Les détails des modèles de calcul de probabilité de défaillance peuvent être visualisés dans l’aide en ligne
de FAME+.
Il est possible d’y accéder soit via l’écran « Dommage », dans la section « Données spécifiques » en cliquant
sur le bouton associé à chaque dommage modélisé ; soit via « Démarrer / Programme / FAME+ /
Documentations FR / FAME+ Aide » (l’accès à l’aide en ligne n’est possible que pour les dommages
modélisés).
Dans la version V3.1l, l’aide en ligne est un mélange d’anglais et de français. Cependant, sa traduction est en
cours et sera disponible à la fois en Anglais et en Français dans la version V4 de FAME+. Des explications
complémentaires sur les modèles de calcul FAME+ peuvent être obtenus auprès de EXP/MIN.
Dans la version V4.0, l’aide en ligne a été intégralement traduite et documentée : elle est dorénavant
disponible en Français et Anglais.

Exemple de
logigrammes présentés
dans l’aide en ligne de
FAME+.
6.3 Criticité finale

La criticité finale est déterminée comme suit :

Les tables CR1 à CR4 se présente comme suit :
Impact sur la production 4 Impact sur la production 3

Arrêt immédiat requis Impact significatif sur la production <2/3
Conséquence de défaillance Conséquence de défaillance
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
1 2 3 4 4 5 1 2 2 3 4 4
Probabilité de défaillance
2 3 3 4 4 5 2 2 3 4 4 5
3 3 4 4 5 5 3 3 4 4 5 5
4 4 4 5 5 6 4 3 4 5 5 6
5 4 5 6 6 6 5 4 4 5 6 6
Impact sur la production 2 Impact sur la production 1

Impact limité sur la production <1/3 Pas d’impact sur la production
Conséquence de défaillance Conséquence de défaillance
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
1 1 2 3 4 4 1 1 1 2 3 4
2 1 2 3 4 5 2 1 1 2 3 4
3 2 3 4 5 5 3 1 2 3 4 5
4 3 4 5 5 5 4 2 3 4 5 5
5 3 4 5 5 6 5 3 4 5 5 6
De façon générale, on associe à la criticité un « facteur de criticité » dont la valeur est comprise entre 1 et 6.

7. Stratégie d'inspection
Le but de ce dernier écran « Stratégie » est de produire un programme d’inspection général optimisé pour
chaque équipement / partie d’équipement. Le programme d’inspection comprend pour chaque partie
d’équipement / équipement monopartie :
• Un risque et une criticité,
• Une date de début de programme,
• L’historique d’inspection (pour chaque date d’inspection, les méthodes d’inspection déjà mis en œuvre
pour chaque famille de dommages potentielle sont précisées),
• Les fréquences et méthodes d’inspection d'inspection par famille de dommages.
Deux types d'inspections sont définis :
• L’inspection principale intrusive qui requiert normalement l’arrêt de l'équipement et qui, dans certains cas,
peut également nécessiter l’arrêt complet de l’installation (pas de possibilité de by-pass, d’isolement de
l’appareil, pas de redondance…). Elles nécessitent donc une planification et une coordination structurée
avec les autres départements (Maintenance, Exploitation…).
Le but des inspections principales est :
- de détecter tout défaut pouvant affecter l'intégrité de l’équipement,
- de vérifier l'état actuel de l'équipement pour valider son adéquation avec le service,
- d’évaluer la durée prévisionnelle de son maintien en service.
• L’inspection secondaire non intrusive qui est normalement conduite en service et est généralement limitée
à des inspections visuelles externes et à des contrôles non destructifs externes. Leur but principal est de
détecter tout changement notable de l'état de l'équipement ou de son environnement.
Des inspections ponctuelles hors stratégie FAME+ restent évidemment fondamentales et doivent être
exécutées après chaque incident tel que dommage, fuite, modification notable des conditions d’exploitation,
conditions extrêmes liées à l'environnement, ... ou quand des défauts sont recensés sur des équipements ou
installations semblables.
La combinaison du facteur de criticité et du dernier état de dégradation connu de l'équipement permet d’établir
les régimes d'inspection dédiés par famille de dommages. Les intervalles d'inspection seront alors optimisés
en fonction des méthodes d'inspection et de l'historique de l’équipement.
L’annexe 2 présente le logigramme complet d’établissement de la stratégie d'inspection.
La définition de la stratégie d'inspection suit la chronologie suivante :

1. Détermination des modes de dommage potentiels et de leurs cinétiques associées,

2. Définition du facteur de condition (Condition Factor, CF) à partir du dernier état de dégradation connu de
l'équipement,
3. Calcul des CDn et du CDg,
4. Définition du niveau de probabilité,
5. Calcul du niveau de conséquence,
6. Calcul du facteur de criticité,
7. Sélection de l’historique d’inspection (si existant) pour chaque famille de dommage potentielle
8. Sélection des efficacités d’inspection (associées au couple méthode d’inspection / famille de dommage)
par famille de dommage,
9. Détermination des intervalles génériques des inspections principales pour chaque famille de dommages,
10. Détermination des intervalles d’inspection secondaires (si besoin),
11. Définition du facteur de confiance de l’historique
12. Optimisation et validation du plan.
7.1 Dernier état de dégradation connu de l'équipement

La sélection du dernier état de dégradation connu de l’équipement permet de définir le facteur de condition
(CF) par famille de dommages. Il s’agit d’un facteur essentiel impactant la stratégie puisqu’il permet d’ajuster
les intervalles d’inspection en fonction de l’état réel de l’équipement – c’est un champ obligatoire qui doit être
complété dans l’écran « Dommage ».
Il existe 13 niveaux de facteur de condition (CF) qui constituent de fait le statut récapitulatif du dernier état
de dégradation constaté de l'équipement. Les CF pour chaque famille de dommages / classe d’équipements
sont donnés en annexe 3 et vont de CF1 (« Pas de défauts notables »), qui représente un équipement en bon
état, à CF12 qui correspond aux défauts les plus graves (fuites, etc). Le dernier niveau est CF0 et doit être
utilisé quand le dernier état de l’équipement est inconnu ou que l’inspection n’a pas été. CF0 doit
normalement être sélectionné par défaut dès lors que l’équipement est défini en mode « Première
inspection », à moins que des problèmes particuliers aient été identifiés lors de la phase de fabrication ou lors
de la réception.
Note : les descriptions utilisées dans les listes de « Dernier état de dégradation connu » sont données à titre
indicatif et ne doivent pas être suivies de façon trop littérale. Ce qu’il est important de retenir, c’est que les
valeurs donnent une indication sur la sévérité du défaut.
Choix de la sévérité
appropriée reflétant l'état
réel de l’équipement évalué
Certains des termes utilisés dans ces listes sont :

t épaisseur actuelle
Tmin épaisseur minimale utile
Cr vitesse de corrosion
Ip plan d'inspection
Loe vie de l'équipement

7.2 Historique
Pour un équipement ayant un historique de bonne qualité en termes de CND et de fréquence, les intervalles
d’inspection peuvent être augmentés pour tenir compte de la connaissance acquise ( confiance). Un facteur
de confiance est pour cela calculé. Il compare la qualité du « prochain » programme d’inspection à la qualité
de l’historique d’inspection.
Quand l’historique est trop ancien, c’est-à-dire, date de la plus ancienne inspection > 1,5 x intervalle principal
du plan en cours, FAME+ considère qu’elle est trop incertaine et donc peu fiable et base donc la définition de
l’intervalle principal sur la base du modèle « Première inspection ».
La date de début du programme d’inspection est automatiquement reprise depuis l’écran « Design » de
l’équipement et ne peut pas être modifiée dans les écrans « Stratégie ».
Si une inspection non intrusive a été effectuée après la date de début de plan et ne coïncide avec aucune
échéance déterminée par FAME+, elle ne peut pas être ajoutée et ne sera donc pas considérée dans
l’évaluation en cours. En revanche, elle sera manuellement ajoutée afin de compléter l’historique lors de
l’élaboration du programme d'inspection suivant.
Lors la première évaluation d’un équipement, l’historique d’inspection est ajouté manuellement pour chaque
famille de dommages. Pour les évaluations suivantes, l’historique d’inspection sera automatiquement
incrémenté sur la base du précédent programme d’inspection.
Note : il s’agira de bien vérifier que les inspections reportées automatiquement ont bien été réalisée. Dans
tous les cas, toutes les inspections de l’historique peuvent être modifiées/supprimées si nécessaire.
Date des inspections

de l’historique
Méthodes
d'inspection
Famille de
dommages
Efficacité de
l'inspection

7.3 Schéma d'inspection

“Première inspection” et “Date de début
de programme” copiés depuis l’écran
« Design » de l’équipement
Méthodes et intervalles Méthodes & intervalles pour

pour l’inspection principale les inspections secondaires
7.3.1 Techniques d'inspection pour l’inspection principale

FAME+ propose une liste de méthodes d’inspections adaptées ainsi que leurs efficacités relatives (de 1 à 5,
sachant que 5 correspond à la plus efficace). Un listing complet de toutes les techniques d’inspection ainsi
que des explications supplémentaires sur leur utilisation sont donnés en annexe 8.
Pour l’inspection principale interne de l’équipement (IN-MAJ), seules des méthodes intrusives () sont
proposées pour chaque famille de dommages interne.
Pour l’inspection principale externe de l’équipement (NI-MAJ), des méthodes non intrusives (∆) et intrusives
() sont proposées pour chaque famille de dommages externe.
Pour l’inspection principale des tuyauteries, des techniques à la fois intrusives () et non intrusives (∆) sont
proposées.
En choisissant la méthode d'inspection la plus efficace (5), le programme proposera la fréquence d'inspection
maximum pour le cas de figure (Couple Criticité / Facteur de condition). Si une méthode d'inspection
d'efficacité inférieure est choisie, il proposera un intervalle d'inspection plus court, relativement.
La méthode la plus efficace n’est pas nécessairement la méthode d’inspection normalement utilisée. Par
exemple pour la perte d’épaisseur interne des tuyauteries, UTC-07-Pipe-MScan-25% (Ultrasons manuels -
ondes de compression - Scan 25% des raccords et tuyauteries adjacentes), serait la méthode d’inspection
normalement utilisée au lieu de la méthode la plus efficace, UTC-04-CScan-100% (ultrasons automatisés – C-

Scan - 100%). Lorsqu’ils choisissent des méthodes d’inspection, les ingénieurs inspection doivent aussi
s’assurer qu’elles sont disponibles dans leur pays ou leur région.
7.3.2 Intervalles pour l’inspection principale

Pour chaque famille de dommage, FAME+ définit un « intervalle générique d'inspection » (GII). FAME+ utilise
10 séries de tableaux d’intervalle générique d'inspection, cinq (efficacités 5 à 1) pour les appareils à pression
et les tuyauteries et cinq (efficacités 5 à 1) pour les bacs de stockage. Chaque série de tableaux d’intervalle
générique d'inspection comprend des tableaux spécifiques à chaque famille de dommages. Ces tableaux
d’intervalle générique d'inspection sont donnés en annexe 4.
Les GII sont déterminée en fonction des paramètres suivants :
• le facteur de criticité CR (Criticality Rate),
• le facteur de condition CF (Condition Factor),
• l’efficacité d’inspection choisie.
Lorsque l’on ouvre pour la 1ère fois l’écran « stratégie »,

l’intervalle d’inspection est défini comme égal à la durée de
vie résiduelle (si valeur calculée). Pour un équipement dont la
durée de vie résiduelle n’a pas été calculée, ce champ est
vide.
2 cas se présentent alors :
- Mode « Première inspection » : Cas où la case « 1ère
inspection a été saisie ou historique non valide. L’intervalle
d’inspection est défini comme la valeur MINIMALE entre
l’intervalle 1ère inspection et la durée de vie restante.
- Equipement déjà inspecté : Une fois l’historique d’inspection
saisi et l’efficacité d’inspection principale choisie, la valeur
MINIMALE entre la GII et la durée de vie restante est choisie
et affichée comme intervalle d’inspection principale.
Dans tous les cas, le système passe en mode « Première inspection » tant que l’historique n’a pas été saisi.
L’intervalle d’inspection principale proposé par FAME+ ne peut être augmenté manuellement. Cela signifie
que l’équipement doit ABSOLUMENT ETRE INSPECTE AU PLUS TARD A CETTE DATE.
Tout autre planning postérieur élaboré dans le GMAO doit programmer l’inspection avant cette date ou à cette
date.
Cependant, l’ingénieur inspection peut raccourcir manuellement l’intervalle d’inspection principale proposé par
FAME+, mais cela n’est pas recommandé. Toute optimisation du programme d’inspection doit être effectuée
de préférence dans le modèle de planification du GMAO.
Quand les constats réalisés lors de la dernière inspection sont sévères (dégradations importantes), FAME+
propose un intervalle d'inspection comportant la précision SEA (« Specific Engineering Assessment »
évaluation spécifique à étudier) qui apparaîtra en dessous.
Cet intervalle correspond à la valeur d’intervalle maximale à mettre en œuvre afin de s’assurer de la non perte
d’intégrité de l’équipement.
Quand le label SEA est indiqué, une évaluation spécifique de l’intervalle doit être effectuée puisque l’on se
situe hors modèle de calcul FAME+ et que l'évaluation RBI n’est PLUS valable.

7.3.3 Inspections secondaires

Dans la mesure où FAME+ peut proposer des intervalles d’inspection principale intrusive relativement longs
(supérieur à 24 mois jusque 10 ans), des inspections secondaires non intrusives (NI-INT) peuvent avoir à être
réalisées afin de s’assurer que les cinétiques de dégradations prévues restent valables entre deux inspections
principales intrusives.
Les inspections intermédiaires non intrusives (NI-INT) ne sont obligatoires que lorsque l’intervalle d’inspection
principale est supérieur à 2 ans. Comme pour l'inspection principale, l’efficacité de l'inspection secondaire
détermine sa fréquence. La fréquence de l'inspection secondaire sera une fraction entière (6, 12, 18, 24, 30,
36, 42) de l'intervalle de l'inspection principale.
Le calcul consiste à diviser par 2 l'intervalle principal, et de comparer cette valeur avec la durée des intervalles
secondaires maximales (voir Appendice 4, tables IS). Si celle-ci dépasse la limite définie par les tables
d'intervalles d'inspection secondaire, l'intervalle principal est alors divisé par 3 et ainsi de suite.
L'ingénieur inspection ne peut pas ajuster les intervalles des inspections secondaires manuellement.
Les inspections secondaires sont obligatoires quand l'inspection principale est intrusive et facultative quand
elle est externe.
7.3.4 Ambulance
A n’importe quel moment de l’optimisation de la stratégie d’inspection, il est possible de réinitialiser tous les
résultats, et d’ainsi mettre à disposition les valeurs initiales en cliquant sur l’icône comportant une ambulance
dans l’écran « Stratégie ».
Note : toutes les autres parties d’équipement ou tout autre équipement au sein du même groupe d’équipement
verront alors leurs programmes d’inspection réinitialisés.
L’historique d’inspection sera également effacé à moins que celui-ci n’ait été préalablement sauvegardé (pour
cela il faut « Optimiser » puis « Valider »).

7.4 Résumé des schémas d'inspection
7.4.1 Récapitulatif de la stratégie d’inspection – Partie d’équipement / équipement

monopartie
L’onglet “Récapitulatif” de l’écran « Stratégie » permet d’afficher le récapitulatif du programme d’inspection
pour la partie d’équipement sélectionnée.
La ligne rouge du bandeau récapitulatif indique la date de début du programme alors que la ligne jaune
indique la date actuelle.
Date de début du plan

d’inspection
Date actuelle
Il est à noter que les conséquences de défaillance affichées sur l’écran récapitulatif du programme
d’inspection pour une partie d’équipement ne sont pas nécessairement les mêmes que celles affichées sur la
matrice de criticité. Ceci est dû au fait que pour un équipement multipartie, on retient le niveau de
conséquence le plus élevé entre chaque partie d’équipement.
La criticité de la partie d’équipement est également affichée sur l’écran récapitulatif du programme
d’inspection.
Une fois complétés l’historique d’inspection et les méthodes de la prochaine inspection, le programme peut
être optimisé et validé.
C’est suite à l’étape d’optimisation et de validation que le programme d’inspection final sera déterminé.
7.4.2 Récapitulatif de la stratégie d’inspection – Equipement multipartie

Pour un équipement multipartie, il est possible d’afficher le récapitulatif de la stratégie d’inspection pour
l’ensemble de l’équipement en sélectionnant l’option « stratégie récapitulative » sur l’en-tête de l’équipement.

Il important de remarquer que les inspections principales intrusives () de chaque partie d’équipement sont
automatiquement alignées sur l’intervalle d’inspection intrusif le plus court.
Note : dans le cas d’un équipement multipartie, la matrice de criticité affiche les conséquences de défaillance
de chacune des parties de l’équipement. En cliquant droit sur le point dans la matrice indiquant le niveau de
risque, le repère correspondant à la partie d’équipement concernée s’affiche.
7.4.3 Récapitulatif des calculs
Une fois le programme d’inspection optimisé et validé, un clic sur l’icône calculatrice de l’écran Stratégie
permet d’afficher un récapitulatif du détail de calcul de la stratégie. Cela peut aider l’ingénieur inspection à
comprendre les fréquences finales proposées par FAME+, en particulier pour un équipement multipartie
complexe.
Facteur de modification
Le facteur de modification est appliqué à la fin de chaque calcul individuel de probabilité de dommages
(corrosion par CO2, corrosion bactérienne, corrosion atmosphérique, etc) pour prendre en compte les facteurs
correctifs mécanique et procédé identifiés dans les sections 10.2.3 et 8.3.4 de l’API 581. Le facteur de
modification a une valeur finale comprise entre -0,5 et + 1,0.
Facteur de dommages
Le facteur de dommages correspond au CDn par famille de dommage n (après application du facteur de
modification) tel que décrit à la section 7.
Facteur de condition
Il s’agit du facteur permettant de définir le dernier état de dégradation connu de l’équipement tel que décrit à la
section 7.1.
Facteur de confiance et de réduction

Le facteur de réduction dépend du facteur de confiance. Il est appliqué au facteur de condition pour tenir
compte d’une confiance élevée dans les résultats des inspections précédentes (historique), comme décrit en
section 7.2. La réduction résultant du facteur de confiance varie de 0 (bénéfice zéro) à 2 (bénéfice maximal).

7.5 Première inspection en service

La « Première inspection » en service est une inspection clé dans la vie d’un équipement. Son but premier est
de s'assurer que la conception et la fabrication de l'équipement sont compatibles avec le fonctionnement réel
éprouvé et que les systèmes de prévention de la corrosion sont efficaces.
Elle est aussi utilisée pour :
• Vérifier assez tôt dans la vie en service que les cinétiques de dégradations observées sont
comparables à celles anticipées lors de la conception et lors de la 1ère évaluation FAME+,
• Identifier les défauts imprévisibles non anticipés lors de la 1ère évaluation FAME+. Bien que par
définition ces défauts soient imprévisibles, il est possible d'identifier les paramètres spécifiques qui font
que certains équipements sont plus susceptibles aux dommages « précoce »s que d’autres.

Types et cycles
Inspection d’inspection
Types & Cycle
Appareil à Pression
Pressure Vessel
Défaillance / Coût
Failure / Cost
Inspection lors de la
Construction
phase de
Inspection
construction
Temps
Time
Commissioning
Inspections lors du
Start-Up
Première
& Baseline
commissioning et Démarrage
Inspection en
Inspecitons
baseline First In-Service Subsequent In-Service
Inspections en service
Service
Inspection Inspections
postérieures
L’intervalle de la première inspection en service sera généralement inférieur ou égal à l’intervalle d’inspection
calculé pour une inspection en service « normal » pour un dernier état de dégradation connu « pas de défaut
notable » (c.-à-d. le facteur de condition = 1).
Le module de première inspection dans FAME+ est déclenché :
• Systématiquement, en cochant la case « Première inspection » de l’écran Design de l’équipement,
• Automatiquement lorsqu’aucun historique d'inspection n'existe,
• Automatiquement lorsque l’historique d'inspection est trop ancien (plus de 1,5 fois l’intervalle d’inspection
principale) et n’est donc pas considéré comme fiable.
L’intervalle de la première inspection est défini sur la base de :
• Catégorie de dommage précoce
• Facteur de criticité
Voir logigramme de présentation de la stratégie d’inspection en Annexe 2.
La case Première inspection ne doit être cochée

que si l’équipement est « neuf » dans le service.
A ce moment-là les données « Design »,
« Fabrication », « Historique » et « Interne » sont
obligatoires.
Quand la case Première inspection n’est PAS
cochée, il n’est pas nécessaire de saisir ces
données spécifiques associées à l’évaluation des
susceptibilités aux dommages précoces.
La susceptibilité aux dommages précoces des appareils à pression et des bacs de stockage est évaluée selon
les trois catégories suivantes :
• Catégorie « Basse » – peu susceptible de dommage précoce.
• Catégorie « Moyenne » – susceptible de dommage précoce.
• Catégorie « Forte » – fortement susceptible de dommage précoce.
Les tuyauteries NE sont PAS évaluées parce que les paramètres listés ci-dessous ne sont pas applicables.
Toutes les tuyauteries sont associées par défaut à la catégorie « Moyenne » – susceptible de dommage
précoce.

7.5.1 Catégorie de dommage précoce

Six paramètres sont utilisés pour déterminer si la catégorie de dommage précoce pour les appareils à
pression et les bacs de stockage. Quatre sont définis au niveau de la section « Première inspection » de
l’écran Design de l’appareil et deux sont spécifiques à chaque partie d’équipement.
1 Fabrication
Aucun problème identifié pendant la fabrication / commisionning - Aucun problème de
1.1 1
qualité identifié avec constructeur / fabricant
Problème mineur identifié pendant la fabrication / commisionning - Problèmes mineurs
1.2 5
de qualité identifiés avec constructeur / fabricant
Problème majeur identifié pendant la fabrication / commisionning - Problèmes majeurs
1.3 10
de qualité identifiés avec constructeur / fabricant
2 Design
2.1 Design simple et souvent utilisé 1
2.2 Design complexe déjà utilisé 2
2.3 Design nouveau jamais utilisé 3
3 Matériaux – Défini au niveau du design de la partie d’équipement / l’équipement

3.1 Matériau standard employé pour la construction de l’appareil c.-à-d. acier au carbone 1
Alliage résistant à la corrosion usuel utilisé pour la construction de l’appareil c.-à-d. acier
3.2 3
inoxydable austénitique
Matériau exotique employé pour la construction de l’appareil ou matériau proches de
3.3 5
leur condition de conception limite c.-à-d. tous les autres matériaux
4 Interne
4.1 La capacité n’a pas d’internes 1
4.2 La capacité a des internes simples 2
4.3 La capacité a des internes complexes 4
Protection et revêtement interne – Définis au niveau du design de la partie

5
d’équipement / l’équipement
5.1 L’appareil n'a aucune protection ou revêtement interne 1
5.2 L’appareil est intérieurement plaqué (clad métallique) 3
5.3 L’appareil est intérieurement revêtu (revêtement organique) 5
6 Historique
6.1 Type d’équipement sans historique de défauts 1
6.2 Type d’équipement ayant un historique de défauts 2
6.3 Type d’équipement et vendeur ayant un historique de défauts 3
Le facteur de dommages précoces global est calculé en ajoutant chacun des 6 paramètres précédents. La
catégorie de dommage précoce est définie à partir de la table ci-dessous :
Catégorie de dommage Facteur de dommages

précoce précoces calculé
Forte > 15
Moyenne > 8 et < ou = à 14
Basee < ou = à 8

7.5.2 Fréquences d'inspection
7.5.2.1 Appareils à pression (Ballon, échangeurs, chaudières, gares de racleur, etc.)

Quand la case « Première inspection » est cochée , la table ci-dessous est
utilisée pour déterminer l’intervalle de première inspection des appareils à pression (ballon, échangeurs,
chaudières, gares de racleur, etc.)
Taux de criticité
Catégorie de dommage
6 5 4 3 2 1
précoce
Intervalle d'inspection (mois)
Forte SEA 12 24 36 48 60
Moyenne SEA 24 36 48 60 84
Faible SEA 36 48 60 84 120
La catégorie de dommage précoce

est affichée dans l’écran Dommages
– Données spécifiques.
Note : ce champ est toujours affiché,
que le modèle « Première
inspection » soit activé ou non.
La catégorie de dommage précoce
peut être saisie manuellement mais
une justification doit être donnée.
Quand la case première inspection en service n’a PAS été cochée mais que le
modèle de stratégie réfère par défaut au modèle de première inspection (pas d’historique pour l’équipement
ou historique trop ancien), alors une valeur par défaut « Moyenne » être considérée pour la catégorie de
dommage précoce.
Dans les deux cas, si le modèle « Première

inspection » est activé, un indicateur de première
inspection "First" sera affiché en-dessous de
l’intervalle principal concerné dans l’écran
Stratégie d’inspection.
7.5.2.2 Bac de stockage

Quand la case « Première inspection » est cochée , la table ci-dessous est
utilisée pour déterminer l’intervalle de première inspection des bacs de stockage.
Taux de criticité
6 5 4 3 2 1
précoce
Fréquence d'inspection (mois)
Forte SEA 60 72 72 84 84
Moyenne SEA 72 84 84 96 96
Basse SEA 96 96 120 120 120

Quand la case première inspection en service n’a PAS été cochée mais que le
modèle de stratégie réfère par défaut au modèle de première inspection (pas d’historique pour l’équipement
ou historique trop ancien), alors une valeur par défaut « Moyenne » être considérée pour la catégorie de
dommage précoce.
7.5.2.3 Tuyauteries
Dans la mesure où les paramètres utilisés pour déterminer la catégorie de dommage précoce ne sont pas
applicables aux tuyauteries, le mode « Première inspection » ne peut être enclenché par sélection de l’option
dans l’écran Design des tuyauteries.
Toutefois, si la tuyauterie n’a pas d’historique d’inspection ou un historique trop ancien, le modèle « Première
inspection » est enclenché. La catégorie de dommage précoce est définie par défaut comme « Moyenne ».
Taux de criticité
6 5 4 3 2 1
précoce
Fréquence d'inspection (mois)
Moyenne SEA 12 18 24 30 36

8. Organes de sécurité (Soupape)

Dans FAME+, un organe de sécurité (Soupape) peut être attachée à un équipement parent qu’elle protège.
Quand plusieurs organes de sécurité protègent un équipement, chaque organe doit être créée
individuellement dans FAME+ car les performances (et donc la criticité et les intervalles des prochaines
inspections) peuvent varier d’un organe de sécurité à l’autre.
Repère de l’organe de sécurité
Equipement protégé
par la soupape

Quand des organes de sécurité protègent plusieurs équipements, un des équipements doit être choisi comme
étant l’équipement parent (d’implantation) tandis que les autres seront considérés comme des équipements
secondaires. L’équipement parent sera normalement celui sur lequel l’organe est physiquement installé.
Ajouter un équipement
secondaire à protéger par
l’organe de sécurité en
cliquant sur la flèche bleue
d’ajout.
L’équipement secondaire
protégé par l’organe de
sécurité apparaîtra (en rose)
en dessous de l’équipement
parent protégé.
Quand un organe de sécurité protège un équipement secondaire, l’icône « Organe de sécurité » apparaît
dans le navigateur de l’équipement en gris alors qu’il apparaît en rouge pour l’équipement parent. Le repère et
le nom de l’équipement sont également affichés.
Note : la fenêtre de l’organe de sécurité ne peut être ouverte que depuis l’équipement parent.
En gris : Organe de En rouge : Organe

sécurité de sécurité
(équipement (équipement
L’indicateur (rouge ou
gris) permet de
visualiser rapidement
dans le navigateur
principal quels sont les
équipements
d’implantation des
soupapes ou ceux
protégés par une ou
des soupapes.
Les probabilités et conséquences associées à la défaillance d’un organe de sécurité sont très spécifiques et
l’évaluation ne peut être faite qu’une fois créé le schéma d’inspection de l’équipement sur lequel il est installé.
La défaillance d’un organe de sécurité est considérée comme un dysfonctionnement plutôt qu’une perte de
confinement, qui est le sens que l’on donne habituellement à la notion de défaillance d’un appareil à pression
ou d’un système de tuyauteries. Les cas possibles de dysfonctionnement sont :

• Fuite interne (soupape fuyarde) en service

• La soupape s’ouvre trop tôt ou trop tard
• La soupape ne s’ouvre pas
8.1 Criticité des Organes de sécurité

Comme pour les équipements, la criticité de l’organe de sécurité est établie en combinant un facteur de
conséquence et un facteur de probabilité. Six niveaux de 1 à 6 sont alors définis, le plus critique ayant le
niveau le plus élevé.
8.1.1 Conséquence
Les risques principaux considérés sont :
• le risque de surpression de l'équipement parent si la soupape ne s’ouvre pas à la pression de tarage,
• le risque d’ouverture intempestive au-dessous de la pression de réglage, entraînant probablement une
dépressurisation inutile en aval et/ou arrêtant la partie d’installation.
Le type de fluide et le type d'équipement parent sont les facteurs principaux utilisés pour la détermination des
conséquences de défaillance d'une soupape de sécurité, qu’il s’agisse d’une ouverture intempestive ou d’une
surpression si la pression de réglage se trouvait décalée vers le haut.
La conséquence initiale de l’organe de sécurité est déterminée à partir de la table suivante :
Bacs de stockage
Fluide de l'équipement Appareils/tuyauteries Gare de racleur
atmosphériques
Hydrocarbures 4 4 3
Fluides toxiques 4 4 4
Vapeur 4 sans objet sans objet
Fluides non dangereux 3 3 1
Cette conséquence est alors ajustée par cinq facteurs correctifs :

• une correction due à l’existence d’un système de blow down déclenchée par le choix de la
présence d'un système BDV couvrant l'équipement parent (voir écran unité) ; une instrumentation
spécifique est associée à la conséquence de la PSV, réduite puisqu’une surpression affectant l'intégrité de
l'équipement est peu susceptible de se produire :
Bacs de stockage
Présence d’une BDV Appareils/tuyauteries Gare de racleur
atmosphériques
Facteur de correction -1 sans objet sans objet
• une correction arrêt en cas déclenchement prévue pour mesurer la conséquence sur l’impact
production de l’arrêt si l’organe de sécurité est actionné :
Arrêt majeur Arrêt du système Arrêt du composant

Facteur Arrêt
requis requis requis
Facteur de
+1 + 0.5 0
correction
• une correction redondance des soupapes : la présence d’une ou plusieurs soupapes de réserve
permet une certaine flexibilité (maintenance des soupapes possibles, inspectabilité… :
Redondance de Soupape 2 soupapes ou plus, toutes 2 soupapes ou plus, inclus 1

PSV unique en fonction soupape de secours
Facteur de
0 - 0,5 -1
correction

• le rapport pression design / pression de tarage visant à mesurer la marge de sécurité résultant de
l'écart entre la pression de design de l'équipement parent et la pression de tarage de la soupape. Plus le
ratio est important, plus la conséquence sera faible (seuil de réglage réel) :
Rapport DP/SP ≤ 1,10 1,10 < DP/SP ≤ 1,25 DP/SP > 1,25
Facteur de correction 0 - 0,5 -1
• le volume système qui reflète la quantité potentielle de produit pouvant être libérée si la soupape est
actionnée :
3
≤ 10 m 10 < relâchement ≤ 100 m
3 3
Dégagement potentiel > 100 m
Facteur de correction 0 + 0.5 +1
8.1.2 Probabilité
Les différentes causes d’un défaut d’ouverture de l’organe de sécurité à sa pression de tarage sont différentes
par nature : corrosion due au fluide interne, corrosion provenant de l’environnement externe, encrassement dû
à des dépôts ou à de la paraffine transportés par le fluide, vibrations en service et problèmes de précautions
prises pendant le transport et l’installation des soupapes.
Le facteur de probabilité finale est une combinaison des 2 facteurs définis ci-dessous :
• Le facteur environnemental
• Le facteur de service
Le facteur environnemental est la somme des quatre facteurs correctifs suivants :
• le risque de corrosion interne des internes de la soupape : il est applicable si la matériau de construction
de la soupape n’est pas de type acier inoxydable. Dans le cas général (acier au carbone et acier
faiblement allié), le risque de corrosion est repris de la détermination de perte d’épaisseur interne de
l'équipement parent. Là où aucune perte d’épaisseur interne n'est identifiée ou où la soupape est protégée
par un disque de rupture, la détermination de ce facteur de corrosion interne est by-passé :
Moyen à
Risque de corrosion interne Faible Faible à Moyen Moyen Fort
Fort
CD perte d’épaisseur interne

≤1 ≤2 ≤3 ≤4 ≤5
de l'équipement parent
Facteur de correction 1 1,5 2 2,5 3
• le risque de corrosion externe combine le risque de corrosion de la soupape elle-même et le risque de

colmatage de la soupape par des produits de corrosion résultant de la corrosion atmosphérique au niveau
de l’échappement de la soupape ;
Zone
Climat Tempéré Tropical / marine Aride / désert particulièrement
exposée
Relâchement à
1,5 2 1 3
l’atmosphère
Relâchement à
0 0 0 0
la torche
• le risque d'encrassement de la soupape est associé au type de fluide contenu dans l’équipement parent.
L'encrassement est principalement provoqué par des dépôts de paraffines ou d'asphaltènes, des
particules solides ou les produits de corrosion ;

Service
Service gaz Systèm Tendance forte aux
Encrassement liquides
propres e huile dépôts
propres
Facteur de correction 0 0.5 2 3
• le risque de vibrations / condition de services cycliques définit la possibilité d’excursions au-delà de la

pression de tarage ou de déclenchements dus à la relaxation du ressort (par exemple) ou à la corrosion
liée au risque de condensation acide :
Conditions de
Conditions de Vibrations
Vibrations service régulières
service cycliques importantes
et stable
Vibration factor 0 0,5 1
Le facteur de service est la somme des deux facteurs correctifs suivants :

• le risque d’instabilité peut avoir lieu quand le seuil de réglage de la soupape est très proche de la
pression de fonctionnement de l'équipement. Ce problème dépend du type de la soupape et du rapport
pression de tarage / pression opératoire.
Rapport PT/PO ≤ 1,10 1,10 < PT/PO ≤ 1,25 > 1,25
Soupape à ressort 4 3 1
Soupape par soufflet 3 2 1
Soupape pilotée 2 1 1
• Le risque de problème dû à la qualité du transport est principalement lié à la fiabilité du transport de la

soupape et des procédures générales de manutention. La manutention et le transport peuvent être très
dommageable à la soupape en modifiant le seuil de réglage si celle-ci subie des chocs.
Qualité de Facteur de
Commentaire
transport correction
Doit être choisi quand aucune procédure n’est en place et que des
Manutention en pratiques mal maîtrisées sont mises en oeuvre pour transporter et
dessous de la +1 maintenir la soupape : absence des paniers de manutention,
normale conditions de stockage mal adaptées, pas d’utilisation des dispositifs
de blocage, etc.
Doit être choisi quand les procédures et les modes opératoires

spécifiques sont en place afin de s'assurer que les soupapes sont
Manutention
0 relativement bien protégées contre des chocs pendant la manutention
normale
et que le stockage est exécuté selon une pratique habituelle pour les
équipements sensibles
Procédures Doit être choisi quand des précautions spécifiques sont prises dans
spécifiques de tout le processus de révision : dépose de la soupape, transport à
-0,5
manutention et l'atelier, précautions particulières pour la manutention et le stockage,
de transport utilisation de paniers spécifiques, etc.
La probabilité FINALE est définie comme le maximum entre le facteur environnemental et le facteur de
service.

8.2 Stratégie de maintenance des soupapes

Comme pour les équipements, la criticité d’un organe de sécurité est établie en combinant la conséquence et
la probabilité. 6 niveaux sont définis de 1 à 6, le plus critique ayant la valeur la plus élevée (6). La criticité de
l’organe de sécurité permet de déterminer la stratégie d’inspection et donc de maintenance de celle-ci
(définition d’un intervalle générique).
La date de début du programme d’inspection pour l’organe de sécurité peut être indépendante de la date de
début du programme d’inspection des équipements qu’elle protège.
Pour une installation neuve, ces dates coïncideront mais pourront être par la suite gérées séparément puisque
les intervalles d’inspection pour les peuvent être plus courts que ceux de l’équipement parent. Ce sera le cas
si la case n’est pas cochée.
Du moment où la case est cochée, , l’intervalle d’inspection de

l’organe de sécurité sera basé sur celui de l’équipement parent est sera forcément une proportion de celui-ci.
Ainsi, une intervention sur l’organe de sécurité correspondra forcément à l’inspection principale intrusive de
l’équipement.
Le niveau 1 de criticité correspond à des organes de sécurité non critiques et pour lesquelles le risque de
défaillance est faible. Dans ce cas, l'intervalle de maintenance de l’organe de sécurité est systématiquement
égal à celui de l'inspection principale intrusive de l'équipement.
Pour les autres niveaux de criticité, l’intervalle de maintenance générique de l’organe de sécurité dépendra
directement de la criticité, mais sera limité à la valeur la plus faible entre l’intervalle de maintenance de
l’organe et l’intervalle d’inspection principale intrusive (EII) de l’équipement qu’elle protège.
Si la case est cochée, l’intervalle de maintenance de l’organe de

sécurité sera aligné sur la fréquence d’inspection principale intrusive de l’équipement qu’elle protège. Si
l’intervalle d’inspection principal de l’équipement parent est supérieur à la fréquence correspondant à la
criticité de l’organe, il sera divisé par 2. Si cet intervalle est encore supérieur à la fréquence correspondant à la
criticité de l’organe, il sera divisé par 3. Et ainsi de suite.
Si la case “alignement sur l’équipement parent” est cochée, la date de début du programme d’inspection pour
l’organe et pour l’équipement qu’elle protège doivent en toute logique coïncider.
Criticité de l’organe de
1 2 3 4 5 6
sécurité
Intervalle d'inspection GII MIN[72, GII ] MIN[60, GII ] MIN[36, GII ] 24 12
L'exécution essai de fonctionnement après la dépose de la soupape aura une influence majeure sur le
prochain intervalle d’inspection.
• dans le cas de dernier test satisfaisant, la criticité finale de l’organe sera réduite d’un niveau (si niveau
initial = 4  criticité = 3),
• dans le cas de dernier test négatif, ou de résultats inconnus, la criticité finale de la l’organe restera la
même,
• dans le cas de majorité de test négatifs, la criticité finale de la PSV sera augmentée d’un niveau (si
niveau initial = 4  criticité = 5).


9. Regroupement
Dans FAME+, il est possible de créer 3 types de regroupement d'équipement :
• Le regroupement « Echangeurs » permet de regrouper des faisceaux et des calandres d’échangeur
• Le regroupement « groupement de Tuyauteries » permet de regrouper des tuyauteries
• Le regroupement « Autre regroupement » permet de regrouper des appareils à pression et des
tuyauteries
Alors que le regroupement « Echangeur » est systématiquement, le regroupement de tuyauteries n'est pas a
priori une fonction particulièrement utile puisque, par définition, les tuyauteries sont déjà évaluées sur la base
d’un regroupement de tuyauteries.
Grouper des équipements peut être utile pour les “packages” tels que des compresseurs ou des unités de
traitement du glycol qui sont à arrêter en une seule fois pour des inspections principales groupées.
Quand la fonction regroupement est utilisée les points suivants doivent être considérés :
• les équipements groupés doivent avoir la même " date de début de plan d'inspection ",
• un équipement ne peut appartenir qu’à un seul groupe,
• l’alignement de la stratégie se fera automatiquement sur l'équipement le plus critique.
Quand des groupes d’équipements sont créés, il est possible d’afficher le récapitulatif de la stratégie
d’inspection pour l’ensemble du groupe en cliquant sur « stratégie récapitulative » à partir du regroupement.

10. Validation
Les programmes d’inspection sont initialement créés dans FAME+ avec le statut « En construction ». Lorsque
le statut du plan est « En construction », il est possible de modifier tous les champs de l’équipement.
Une fois qu'un programme d'inspection a été établi et optimisé par l'ingénieur inspection, il doit être soumis au
Responsable Inspection pour validation. La validation du programme d’inspection se fait en trois étapes :
• changement du statut actuel du programme de « en construction » à "approuvé",
• verrouillage de tous les champs du programme « approuvé » pour empêcher toute modification
ultérieure (un cadenas sera affiché en haut à droite des fenêtres pour indiquer l’impossibilité des
modifier les données),
• création automatique d’un nouveau programme d’inspection ayant un statut « en construction ».
2000 2004 2010 2015
1er cycle ème

2 Inspection
cycle d’inspection (6A) 3ème
cycle d’inspection
1st Inspection 2nd Cycle (6A) 3rd Inspection Cycle (5A)
(5A)
Cycle (4A)
d'inspection
de l’nstallation
TempsTime
Plant Start-Up
En Construction
Under Construction
Démarrage
Approuvé
Validated En Construction
Under Construction
Archivé
Archived Approuvé
Validated En Construction
Under Construction
La validation du programme d’inspection « en construction » est effectuée à partir de plusieurs niveaux :

« Asset », « Site » et « Unité ». Si ce procédé est répété une seconde fois, le programme d’inspection
initialement validé sera archivé.

Une fois le programme d’inspection validé, deux programmes sont accessibles via le menu principal de
l’explorateur, le programme d’inspection "en construction" et le programme d’inspection "approuvé".
Le nouveau programme d’inspection "en construction" sera effectivement un copier/coller du programme

d’inspection "en construction" précédent déplacé dans le temps. Le nouvel historique
Exception : tous les champs de données d’inspection "dynamiques"’ (champs susceptible devant être mis à
jour suite à la réalisation de l’inspection) seront vides (en bleu) dans le nouveau programme et devront donc
être actualisé.
Données d’inspection
dynamiques devant être
mises à jour à chaque ré-
évaluation dans FAME+.

Si le programme d’inspection « approuvé » doit être modifié pour quelque raison que ce soit (incident avant
l’arrêt, besoin d’effectuer l’inspection avant la date d’arrêt du fait d’impératifs plus généraux…), son statut doit
d’abord être ramené à "en construction".
Dans l’exemple ci-dessous, le programme d’inspection préparé après la réalisation de la première inspection
en 2004 a déterminé un intervalle d’inspection de 6 ans, soit une date d’échéance d’inspection en 2010.
Cependant, un problème a été signalé en 2008, obligeant l’arrêt de l’équipement et donc son inspection ad
hoc.
2000 2004 2010 2015
er ème ème
1st1Inspection
cycle 2Initialcycle initial (6A)
2nd Cycle (6A) 3Initialcycle initial (5A)
3rd Cycle (5A)
Cycle (4A)(4A)
d’inspection
Time
Durée
En construction
Under Construction
Démarrage de l’nstallation
Approuvé
Validated En construction
Under Construction
Plant Start-Up
Archivé Approuvé En construction

Archived Validated Under Construction
Archivé
Archived En construction
Under Construction
En
Under
Archivé
Archived Approuvé
Validated Construction
construction
Archivé
Archived Archivé
Archived Approuvé
Validated En construction
Under Construction
er ème ème ème
1 cycle 2 cycle 3 cycle 4 cycle
1st Inspection Revised 2nd Cycle Revised 3rd Revised 4th revu
Cycle
Cycle (4A)(4A)
d’inspection (4A)
revu (4A) Cycle (3A)
revu (3A) (4A)
2000 2004 2008 2011 2015
Le passage d’un programme d’inspection du

statut « approuvé » à « en construction » se
fait de la même manière que l’étape de
validation. Sélectionner l’option « approuvé »
dans le menu « Plans d’inspection
disponibles ».
Le passage au statut « en construction »
déverrouille les champs et permet donc les
ajustements nécessaires.
Les intervalles d’inspection préalablement fixés à 6 ans peuvent être réduits manuellement à 4 ans pour
coïncider avec l’inspection ad hoc. Cela permet de s’assurer que la date de début du programme d’inspection
du PROCHAIN cycle d’inspection coïncidera également avec l’inspection ad hoc.
En revanche, il n’est pas possible d’augmenter un intervalle d’inspection.

Programme d’inspection initial Programme d’inspection réel revu

A partir de la version FAME+ V4, il est possible d’avancer ou de reculer la date de début de plan et faire en
sorte qu’elle ne coïncide plus avec la dernière inspection principale et ainsi la date de fin de plan précédent.
L’inspection principale est bien

reportée mais ne coïncide pas
avec la date de début de plan

11. Rapports & Export de données

11.1 Rapports
Quatre types de rapport sont disponibles dans FAME+ :
• les rapports d’évaluation détaillés au niveau équipement ou unité,
• les rapports récapitulatifs des conditions opératoires de tous les équipements au niveau unité,
• les rapports récapitulatifs des corrosions interne et externe de tous les équipements au niveau unité,
• les rapports récapitulatifs de tous les équipements au niveau unité,
11.1.1 Rapports d’évaluation détaillés

Ce type de rapport présente le programme d’inspection ainsi que toutes les données d’entrée significatives et
résultats calculés. Il peut être imprimé via l’équipement soit directement soit avec aperçu avant impression.
Les noms de l’auteur (dernière personne à avoir modifié le rapport d’évaluation) et de la personne ayant
approuvé le rapport apparaîtront dans l’en-tête du compte-rendu.



Une fois que l’évaluation d’un item est terminée, il est recommandé de sauvegarder une version électronique
de l’extraction (fichier pdf) et de créer un lien ou de la rattacher à l’emplacement fonctionnel de l’équipement
dans le GMAO. Pour cela il faut d’abord définir une imprimante de type « Adobe PDF » par défaut au niveau
des paramètres « Imprimantes ».

11.1.2 Rapports récapitulatifs des évaluations

Ce type de rapport présente la liste de tous les équipements dans une unité avec différentes données
techniques. Ils peuvent être imprimés via l’unité soit directement soit avec aperçu avant impression.
11.1.3 Rapport de sélection de critères

Il est possible de lancer l’édition d’un rapport présentant les résultats d’une sélection de critères.
Ce rapport est édité une fois la recherche multicritère effectuée depuis la fonction :

11.1.4 Matrices de criticité récapitulatives
Les matrices de criticité récapitulatives

peuvent être visualisées à tous les
niveaux, de l’asset aux équipements,
en passant par les écrans appropriés
et en cliquant sur l’icône .
Plusieurs modes d’affichage des
matrices de criticité sont disponibles.
Distribution des niveaux de

criticité selon la position dans la
matrice.
Distribution de la criticité
finale avec précision de la
position dans la matrice

Distribution du niveau de
risque avec précision du
niveau de criticité
11.2 Export de Données

La fonction d’export de données de FAME+ permet d’exporter certaines données spécifiques sous différents
formats de fichier, dont le format « XLS » associé à l’application « Excel ». Les exports de données NE SONT
DISPONIBLES qu’au niveau « Unité ».
Sept exports automatiques (pré-configurés dans le programme) sont possibles, y compris l’export des
données de la Stratégie d’inspection. Tout comme la plupart des outils d’export, les données disponibles d’un
exports préconfigurées peuvent être sélectionnées ou supprimées.

12. Fonctions avancées

12.1 Traitement par lots
La fonction de traitement par lots permet de modifier en masse plusieurs données. Les traitements existant
disponibles dans FAME+ sont :
12.2 Calcul de criticité de masse

Le calcul de criticité de masse permet de recalculer les risques individuels de tous les équipements d’une
même unité en une seule fois.

ATTENTION : cette fonction peut invalider les stratégies d’inspection définies auparavant en cas d’évolution
de la criticité. Il faut veiller à bien noter quels équipements sont affectés et aller revoir les stratégies (définition
des méthodes et optimisation).
Les messages
s’affichent lors du
lancement de la
fonction (bouton
« Recalculer »).

13. Documents de références

1 – Part 1 – Quick Look-Up Reference Table
Part 2 – Equipment Types Table
2 – Inspection Strategy Flowchart
3 – Part 1 – Condition Factors – Vessels & Piping
Part 2 – Condition Factors – Tanks
4 – Part 1 – Generic Inspection Frequency Tables
Part 2 – Intermediate Inspection Frequency Tables
5 – Example of Unit Stability and Mitigation Systems Table
6 – Example of Assumptions
7 – Typical Implementation Plan
8 – Methods of Inspection
9 – Fluid Composition within Typical Multi-Part Equipment

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MANUEL UTILISATEUR GUIDE DE SAISIE

Rédigé par : TDO/EXP/MIN Inspection

Rev 0 : 07/08/02 Création

Rev 6 12/10/05 Mise à jour à partir de FAME+V3.1i – Révisions en bleu

Rev 8 27/04/2009 Mise à jour à partir de FAME+V4.0 – Révisions en rose

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

1. Autorisations d'accès – Gestion des utilisateurs ..................................................... 7

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

5.4 Durée de vie restante ............................................................................................................................ 49

7. Stratégie d'inspection ............................................................................................... 57

8. Organes de sécurité (Soupape)................................................................................ 70

10. Validation ................................................................................................................. 78

11. Rapports & Export de données .............................................................................. 83

12. Fonctions avancées ................................................................................................ 90

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

12.1 Traitement par lots .............................................................................................................................. 90

13. Documents de références ....................................................................................... 92

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

1. Autorisations d'accès – Gestion des utilisateurs

Créer une Modifier / Effacement

Conseil : Décocher la case

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Liste des utilisateurs

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Liste de tous les

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Niveau Terrestre Offshore Points

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

2.3.1 Facteur correctif de procédé

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Nombre d'arrêts prévus Valeur numérique

Nombre d'arrêts non planifiés Valeur numérique

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Classement stabilité Valeur numérique Classification

2.3.2 Facteur système de protection

Type de système de détection Classification de détection Commentaires

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 Type de systèmes d'isolement

Type de système d'isolement Classification d'isolement Commentaires

 Systèmes de protection incendie

En fonction des sytèmes de détection et d'isolement, le système pourra définir :

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Evaluation des systèmes de réponse

2.3.3 Valeurs par défaut

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Valeurs par défauts

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Organe de sécurité Piquage

3.1.1 Appareils à pression

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40-DS-201 Gaz Partie Gaz

40-DS-201 Eaux Partie Eau

40-DS-201 Huile Partie Huile

3.1.2 Echangeurs de chaleur

3.1.4 Chaudières, fours, équipements soumis a l’action d’une flamme

3.2 Création d'un nouvel équipement

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Pollution par l’eau

3.2.1 Pollution de l’eau

20100421_EXPMIN FAME+ v.4.2_Manuel Utilisateur rev9

Volume de produit Points Classification