Différence entre FAT et SAT

Publié le: 2 août 2018 Par Areej

Instrumentation

introduction
FAT et SAT sont une grande partie de l'exécution et de l'installation du projet. De nombreux
projets nécessitent un test d'acceptation en usine avant de se rendre sur place. Cette période
de test implique comment la conception spécifiée a été correctement implémentée dans le
logiciel. Les entrées sont simulées pour tester le fonctionnement du logiciel. les documents
logiciels ont également tenu à jour ces mêmes documents et ces documents peuvent être
utilisés pour vérifier le fonctionnement du logiciel.

Test d'acceptation d'usine

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 L'objectif principal du FAT est de tester le système de sécurité instrumenté (solveur
logique et logiciel associé). Les essais sont normalement effectués pendant la
dernière partie de la phase de conception et d'ingénierie avant l'installation finale
dans l'usine. Le FAT est une procédure personnalisée pour vérifier le système de
sécurité instrumenté et les fonctions de sécurité instrumentées conformément aux
spécifications des exigences de sécurité.

Le FAT comprend des procédures d'essai générales appropriées pour la vérification

du bon fonctionnement du système instrumenté de sécurité. Les activités de test
étant des méthodes générales, le FAT est appliqué aux systèmes instrumentés de
sécurité programmables ou non programmables. La partie la plus importante du FAT
concerne la spécification des cas de test, c'est-à-dire une description claire des cas
de test, des procédures de test bien structurées et des cas de test pertinents.

Il est important de noter ici qu'il existe différents niveaux de FAT. Ils peuvent être
effectués à un niveau très basique, comme configurer les parties principales du
système avec un câblage temporaire et s'assurer que tout bouge comme il est censé
le faire, ou un FAT plus complet peut être effectué où le fabricant construit
physiquement l'ensemble système dans votre magasin pour le tester
complètement. Dans le dernier exemple, le système est démonté, déplacé sur le site
du client et réassemblé

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 Par exemple, si nous démarrons la pompe à partir du champ, cette indication
apparaîtra dans le scada. En bref, le logiciel doit alors se comporter selon la
documentation. logique de vérification pour tester que les pompes démarrent et
s'arrêtent ainsi que l'état de fonctionnement de la pompe. par simulation et ne pas
les activer pour vérifier que la logique de contrôle fonctionne correctement.

Il y a des changements identifiés pendant le FAT. Ces modifications doivent être

effectuées avant la mise en service ou l'installation. L'entrepreneur n'aura que de
petits changements à apporter à la documentation du logiciel plutôt qu'un effort
chronophage à la fin du projet

Le meilleur avantage de FAT est une autre étape importante du projet, car le logiciel
a fait ses preuves dans la conception. L'étape suivante consiste à placer le logiciel
ou l'équipement SCADA sur le terrain et à tout vérifier à nouveau en utilisant les
entrées et sorties du monde réel.

Avantages du test d'acceptation en usine

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  Les clients peuvent «toucher et sentir» l'équipement en mode opérationnel avant de
l'envoyer.
 Le fabricant peut fournir une formation initiale aux clients, ce qui donne au personnel
d'exploitation plus de confiance lors de la première utilisation de la machine dans des
environnements réels.
 Les personnes clés du projet des deux côtés sont réunies, ce qui en fait le moment idéal
pour revoir la liste des matériaux, analyser les pièces nécessaires et recommandées (pour
le démarrage et la première année d'exploitation) et revoir les procédures de maintenance et
les limites de l'équipement.
 La documentation FAT complète peut être utilisée comme modèle pour la partie de
qualification d'installation / installation validée.
 Sur la base des résultats du FAT, les deux parties peuvent créer une liste d'éléments
supplémentaires qui doivent être traités avant l'expédition.

Test de mise en service et d'acceptation sur site

Le test d'acceptation du site (SAT) est effectué après que tous les systèmes ont été
testés et vérifiés. Avant cette étape finale, le système complet doit être testé et mis
en service.

L'étape de la mise en service consiste généralement à vérifier toutes les entrées et

sorties physiques vers chacun des automates. Une copie de la liste de points
signifie que la liste des entrées et des sorties peut être générée avec une colonne
pour cocher les points lorsqu'ils sont vérifiés. L'un des problèmes est le sens des
entrées discrètes: sont-elles de type normalement ouvertes ou normalement
fermées. C'est quelque chose qui peut différer entre la conception originale et le
système implémenté sur le terrain. Le programmeur peut alors apporter les
modifications nécessaires et à nouveau baliser le document.

Une dernière étape dans de nombreux projets SCADA est le SAT. Il s'agit
généralement d'une opération continue ou d'une exécution du système complet
pendant une période de 1 à 2 semaines sans aucun problème majeur. si un
problème survient Les parties doivent à nouveau se rencontrer pour discuter de la
manière de gérer la situation et décider si l'opération en cours est correcte ou si un
changement est nécessaire.

Le SAT (test d'acceptation du site) comprendra les tests suivants:

 Mettre fin au contrôle visuel

 Vérification visuelle des principaux composants
 Réglage interne de la pression et de la ventilation de la boîte
 Fonctionnalité des utilitaires et vérification de la configuration
 Vérification des fonctionnalités / verrouillages (mécanique et logiciel)
 Test à chaud pour les systèmes de distribution (source d'activité fournie par le client)
 Vérification du calibrateur de dose (source d'activité fournie par le client)

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  Contrôle des dispositifs de sécurité et des verrouillages
 Formation des opérateurs
 Livraison du protocole FAT et du package de documentation, qui comprend:

1. Protocole FAT réalisé

2. Manuel d'entretien et d'utilisation
3. Liste des pièces de rechange recommandées
4. Certificat de conformité
5. En tant que dessins techniques construits (schémas électriques, mécaniques, pneumatiques
et de processus)
6. Certificats de matériaux / fiches techniques
7. Fiches techniques principales des équipements
8. Certificats d'étalonnage d'instruments
9. Qualification des procédés de soudage

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