UCLouvain

AA 2023-2024
Geert De Groote
LTARC 1164: Construction et matériaux

LTARC 1164 - Construction et matériaux

MATÉRIAUX
MATÉRIAUX
Planning 2023 - 2024

Lundi 05.02.2024 Cours 1 Introduction & Durabilité

Lundi 12.02.2024 Cours 2 Développement durable

Lundi 19.02.2024 Cours 3 Matériaux

Lundi 26.02.2024 Cours 4 Structure

Lundi 04.03.2024 Cours 5 Structure

Mercredi 06.03.2024 Exercice 1 Structure

Lundi 11.03.2024 Cours 6 Étanchéité à l’eau

Mercredi 13.03.2023 Exercice 2 Étanchéité à l’eau

Lundi 18.03.2024 Cours 7 Étanchéité à l’eau

Mercredi 20.03.2024 Exercice 3 Étanchéité à l’eau

Lundi 25.03.2024 Cours 8 Isolation thermique

Vacances Pâques ----------------------------------------------------------------------------------

Lundi 15.04.2024 Cours 9 Isolation thermique

Mercredi 17.04.2024 Exercice 4 Isolation thermique

Lundi 22.04.2024 Cours 10 Étanchéité à l’air

Mercredi 24.04.2024 Exercice 5 Isolation thermique

Lundi 29.04.2024 Cours 11 Étanchéité à l’air

Lundi 06.05.2024 Cours 12 Chapes & Finitions

Mercredi 08.05.2024 Exercice 6 Étanchéité à l’air + Chapes

Lundi 13.05.2024 Cours 13 Questions & Réponses

Mercredi 15.05.2024 Exercice 7 Étanchéité à l’air + Chapes

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MATÉRIAUX
Contenu du cours

CONSTRUCTION & MATÉRIAUX

A. Durabilité
Impacts environnementaux

Considérations & Études de cas

B. Matériaux

Pierre naturelle

Terre cuite

Béton

C. Construction

Structure

Étanchéité à l’eau

Isolation thermique

Étanchéité à l’air

-------------

Chapes & Finitions

p. 3
MATÉRIAUX

Pierre naturelle

Sources:
Manual of Natural Stone, A. Schulz & B. Schulz, Edition Detail, 2020
NIT 228 Pierres naturelles, CSTC
NIT 205: Pierres naturelles, CSTC, 1997
Annexe 1 de la NIT 163: La pierre de Tournai, CSTC, 1986

p. 4
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Histoire

Une définition de l’histoire de la construction, qui la distingue de l’histoire de l’architecture,

pourrait nous être donnée par Vitruve : elle s’attache à décrire les matériaux que fournit la

nature et l’usage qu’on en fait. Il n’y est pas question de l’origine de l’architecture, mais bien

de celle des bâtiments, ainsi que de la manière dont on est parvenu à donner à l’art de bâtir

les développements et le degré de perfection où nous le voyons aujourd’hui (Vitruve, De Ar-

chitectura, Livre II).

L’histoire de la construction est liée intimement à la disponibilité des matériaux, et la plupart

des matériaux utilisés et des techniques pratiquées en construction depuis les temps reculés

le sont encore aux xviiie – xixe siècles. Jusqu’à la révolution industrielle qui se profile à partir

du xviiie siècle, où elle devient progressivement une industrie, la construction est étroitement

liée au terroir et se constitue de manière agreste.

source: https://fr.wikipedia.org/ Johann Petrejus, illustration du Livre II du De Architectura de Vitruve, 1547

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Histoire

Les premières exploitations se font naturellement par ramassage des pierres à la surface du

sol. Des pierres prélevées à l’état brut sont utilisées dans la construction des murs en pierre

sèche. Les cailloux arrondis des rivières sont un matériau de choix mais sont difficiles à mettre

en œuvre sans mortier ; on les cimente donc au moyen de mortiers d’argile, cette dernière

étant prélevée sur place quand cela est possible.

L’homme a commencé à creuser le sol avec des outils rudimentaires en bois, corne ou os pour

les sols meubles, en silex pour les roches. Pour façonner les roches tendres, il a donc recours

à des outils de roches dures. Mais, pour façonner les roches dures, il doit attendre l’avènement

des métaux, des abrasifs puissants comme le diamant, puis des explosifs.

Carrières de Cusa, Sélinonte, 7ème siècle av. J.-C.

source: https://fr.wikipedia.org/

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Histoire

Des monuments sans mortier sont érigés partout sur la planète à différentes époques, collec-

tivement appelés mégalithes, sans véritable fonction pratique immédiate si ce n’est peut-être

de s’attirer l’attention des dieux. Les plus anciens correspondent au mésolithique, au néo-

lithique, au chalcolithique ou même à l’âge du bronze, suivant les régions.

Stonehenge, -2800 à -1100.

source: https://fr.wikipedia.org/

p. 7
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Histoire

Dans le monde antique, s’impose progressivement la nécessité de trouver les pierres les plus

aptes à une destination de construction. Le travail d’extraction et de débitage des pierres

se fait en plusieurs étapes : après le travail de découverture des bancs de pierre propres à

produire les pierres, dures ou tendres, compatibles avec leur destination, démarre le travail

d’extraction lui-même.

Afin de détacher les blocs à façonner, le carrier fait, dans des cas très rares, appel à des

strates et fissures naturelles ; plus souvent, il doit creuser des rainures, au pic, délimitant le

volume et la forme des pierres telles qu’elles devront être réalisées. Une dernière rainure est

ménagée sous le bloc, dans laquelle sont insérés des coins métalliques, enfoncés à la masse,

qui achèvent de détacher les tambours de la roche.

Une fois extraits, les tambours sont taillés au marteau et au burin, puis sans doute cerclés de

roues en bois et tirés par des chars à bœufs. Enfin, une fois la colonne établie, la grossièreté

du calcaire est masquée par du stuc. Pour extraire leurs pierres, les Romains ne procèdent

pas autrement. À la nécessité d’extraire les pierres pour les besoins du marché s’ajoute un

goût particulier pour l’exploit, qui s’exprime par l’extraction de pièces monumentales. Par ex-

emple, les colonnes en granite du Panthéon hautes de 12 m, pèsent 56 tonnes.

Système de roue pour le transport des colonnes et architraves par Chersiphron et Métagénès
source: https://fr.wikipedia.org/ à destination du Temple d’Artémis à Éphèse (Vitruve, Livre X. Chapitre II)

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Histoire

Au XXème siècle, la pierre est peu à peu remplacée par les parpaings de béton et va entière-

ment disparaître comme matériau massif. Elle a du s’adapter aux exigences et aux modes de

construction actuels. Grâce à l’évolution technologique, les coûts ont baissés et la possibilité

de travailler sur des épaisseurs à partir de 10 mm, lui ont offert une large palette d’utilisation

en revêtement de sol ou muraux dans des bâtiments nouveaux.

Barrault et Pressacco, Immeuble de la rue Oberkampf, Paris, 2017

p. 9
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Formation et classification des roches

On désigne sous le nom de roche tout matériau de l’écorce terrestre formant, en général

sur de grandes étendues, des mélanges constants de minéraux. Une même roche peut être

formée d’une ou de plusieurs espèces minérales. Des fractions d’un même minéral peuvent

entrer dans la constitution de roches très différentes.

Les roches sont en général dures et cohérentes, parfois plastiques (comme l’argile) ou meu-

bles (comme le sable), voire liquides (telle l’huile) ou gazeuses. Sphéroïde gazeux à l’origine,

liquide ensuite, la Terre, en se refroidissant, a vu sa surface se scorifier et donner naissance

aux roches magmatiques (ou ignées).

Par la condensation des eaux, ces roches ont été soumises à des actions chimiques et mé-

caniques qui les ont détruites et ont formé les éléments des premières roches sédimentaires.

Modes de formation

Sous l’effet de divers facteurs, dont la température et la pression, les roches magmatiques et 1. Érosion, transport, diagénèse
2. Fusion
sédimentaires peuvent se transformer en roches métamorphiques et ce, essentiellement par 3. Pression, température
recristallisation. 4. Refroidissement.
(source: Wikipedia)

Les roches peuvent donc être classées en trois groupes :

- les roches magmatiques

- les roches sédimentaires

- les roches métamorphiques

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Pierres belges

- Pierres bleues et calcaires de l’ère primaire (nrs 1-8)

- Pierres blanches et calcaires des ères secondaire et tertiaire (nrs 9-15)

- Grès et roches grésieuses (nrs 16-21)

Les carrières Belges:

1. Neufvilles et Soignies 12. Balegem

2. Bocq 13. Audenarde

3. Molignée 14. Avesnes-le-Sec

4. Tournai 15. Zichen-Zussen-Bolder

5. Moha et Vinalmont 16. Malmédy

6. Philippeville 17. Clabecq

7. Baelen 18. Andenne

8. Golzinne 19. Blaton

Carrières belges (source: NIT 205, CSTC)
9. Grandcourt 20. Hoegaarden

10. Orp-Jauche, Hélécine et Lincent 21. Fontenoille

11. Jodoigne

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Pierres belges

Pierre bleue (calcaire)

La pierre bleue est une roche sédimentaire calcaire de couleur bleu gris provenant des

provinces du Hainaut, de Namur et de Liège (Belgique). Son extraction se fait surtout en Bel-

gique dans les régions de Soignies, Écaussinnes, Sprimont et Spontin.

La dénomination “Petit Granit” est consacrée par l’usage et s’explique par l’aspect scintillant

des éclats de la roche qui rappelle celui des granites.

Utilisée en architecture comme pierre de taille, c’est la pierre la plus répandue et la plus

marquante du bâti traditionnel et du patrimoine architectural de la région wallonne en Bel-

gique, ses gisements étant assez bien répartis d’un bout à l’autre de la région. Elle a aussi

été abondamment exportée dans les régions voisines, et notamment en Flandre depuis le

Moyen-Age.

La cathédrale Notre-Dame-Tournai

Carrières belges (source: NIT 205, CSTC)

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
L’extraction des roches en carrière

Pour arriver à des produits finis utilisables, il faut partir d’une roche exploitée dans une car-

rière. Chaque carrière fait l’objet d’une exploitation particulière.

L’industrie d’extraction et de façonnage de la pierre a traditionnellement occupé une place

importante dans le secteur économique de la construction de notre pays. La pierre bleue

constitue toujours la majorité de nos ressources en pierres naturelles calcaires.

La plupart des carrières s’exploitent à ciel ouvert. Certaines carrières calcaire se travaillent

en galeries souterraines. Dans tous les cas, le but de l’extraction est de sortir des blocs de

matière le plus proche de la perfection afin de pouvoir les transformer en produits finis dans

un atelier spécialisé.

Carrières à Tournai (source internet)

p. 13
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
L’extraction des roches en carrière

Tournai

carrière à Antoing

source: Google Earth p. 14

MATÉRIAUX
Pierre naturelle
L’extraction des roches en carrière

source: Syndicat National des Industries de Roches Ornementales et de Construction

Les carrières de granit s’exploitent essentiellement au fil diamanté pour en extraire de

grandes masses redécoupées ensuite sur place par perforation puis éclatement.

p. 15
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
L’extraction des roches en carrière

Haveuse, principe de sciage des pierres (source: Mochal granits)

Les carrières de calcaire sont exploitées parfois au fil diamanté, mais le plus souvent à la

haveuse, sorte de chaine tournant autour d’un long bras permettant de scier la masse sans

la fragiliser ou la fissurer.

p. 16
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
L’extraction des roches en carrière

Explosion de pierre dans la carrière d’Antoing

Les carrières de schistes, d’ardoises ou de pierres à couches s’exploitent le plus souvent par

explosion permettant de faire tomber des morceaux qui sont ensuite transportés et triés à la

main pour leur transformation.

p. 17
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

La transformation des blocs bruts de pierre naturelle en éléments de construction peut être

considérée comme un ennoblissement du matériau. Les opérations technologiques néces-

saires à cet effet se répartissent en deux grandes catégories :

- opérations de mise en forme par sciage et par clivage

- opérations de traitement de surface

Cette partie traite en détail des opérations de façonnage des surfaces, que l’on peut subdiviser

en deux groupes : les tailles et les finitions. L’art de la taille, qui permet d’obtenir de belles sur-

faces structurées, est hérité d’un savoir-faire séculaire propre aux tailleurs de pierres, tandis

que les opérations de finition des surfaces, qui offrent un large éventail de surfaces unies,
outils anciens de tailleur de pierre
mates ou brillantes, perpétuent la longue tradition des marbriers.

source: https://www.pierres-info.fr/

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Sciage primaire

Une fois les blocs extraits en carrière, afin de pouvoir les transformer en produits finis, il faut

les transporter en ateliers pour en sortir des tranches dont l’épaisseur correspond à celle du

produit fini.

Pour ce faire, l’homme est passé de machines élémentaires utilisant un fil torsadé et un abrasif

à des machines ultraperformantes de très grande puissance permettant d’obtenir des tranches

dans un temps record : Grands disques circulaires équipés de diamants, châssis multi lames,

fils diamantés, puis multi fils extrêmement perfectionnés.

Toute épaisseur peut être obtenue : de tranches minces de 2 ou 3 cm pour des sols intérieurs,
Sciage primaire au grand disque (source: Mochal granits)
de tranches épaisses pour de la bordure en 20 ou 30 cm de haut ou encore plus épais.

Sciage au multi fils (source: Mochal granits)

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Débitage et aboutage

Le débitage est l’opération de sciage des tranches en produit fini pour obtenir les trois dimen-

sions de la pièce à partir de son épaisseur. Il se réalise avec des disques de plus ou moins

grand diamètre selon l’épaisseur des tranches, donc du produit fini à obtenir. Il se fait en plu-

sieurs passes successives pour les granits ou en une seul passe pour les calcaires.

Dans tous les cas, qu’il s’agisse de débiteuses simple disque ou de multidisques complexes,

le débit est réalisé avec des disques équipés de diamants. Une simple rotation de la tranche

sur son plateau de sciage permet d’obtenir de façon plus ou moins mécanisée la longueur puis

la largeur de la pièce.

Une chaine moderne de fabrication peut aussi être conçue avec des disques pour scier les

longueurs désirées puis à la suite, d’autres disques placés perpendiculairement à cette lon-

gueur pour en réaliser sa largeur : c’est l’aboutage de la pièce. La aussi, selon la performance

de l’équipement et les dimensions des pièces à obtenir, l’abouteuse est soit mono disque, soit

multi disques.
Débitage et aboutage multidisques (source: Mochal granits)

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Clivage

Le clivage, mécanique ou manuel, permet la réalisation de moellons.

Le clivage manuel se réalise à la chasse, c’est à dire au moyen d’un marteau et d’un

outil tranchant. Il permet soit de fendre une pierre pour lui donner un aspect rustique, brut et

antidérapant, soit de trancher dans l’épaisseur pour en faire un pavé à chants dits clivés ou

éclatés.

Le clivage mécanique réalisé en usine se fait à partir de grosses éclateuses hydrauliques de

très forte puissance dont la largeur des couteaux peut dépasser les deux mètres.

Le savoir faire, l’expérience, la qualification, mais aussi la nature de la pierre et la qualité de

Clivage pavés (source: Mochal granits)
l’éclateuse permettent d’obtenir un produit de plus ou moins bonne qualité, de plus ou moins

bonne précision.

Cliveuse 2 mètres de long (source: Mochal granits)

p. 21
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Bouchardé

Le bouchardé manuel s’effectue à l’aide de la boucharde, marteau à une ou deux têtes inter-

changeables en acier, composées chacune d’un damier de pointes pyramidales dites “pointes

de diamant”.

La boucharde efface toute trace des tailles précédentes (le sciage, par exemple) et imprime

des quadrilatères de coups qui empiètent les uns sur les autres et sont alignés sommairement,

parallèlement aux arêtes ou légèrement en courbe. Les nombreuses traces (petits points de 1

à 3 mm de largeur et de profondeur) sont plus ou moins espacées selon la denture de l’outil.

On distingue le bouchardé gros (16 à 36 dents) ou fin (49 à 64 dents). Il existe également des

bouchardes à 100 dents et à 400 dents que l’on utilise principalement sur les pierres tendres.

Sur le Petit Granit, la teinte d’ensemble d’une surface bouchardée est gris clair (points
Pour le bouchardé mécanique, on utilise un marteau pneumatique ou hydraulique muni d’une blanchâtres sur un fond sombre).

tête de bouchardage qui effectue le travail en continu, sur de grandes surfaces sciées (avant

leur mise à dimension). Les éléments finis permettent ainsi de distinguer si le bouchardage a

précédé ou suivi le sciage.

L’aspect de la surface varie selon la taille du marteau (en général 3,5 x 3,5 cm), le nombre

de pointes de l’outil (8 et 16 pour le bouchardé gros, 25 pour le bouchardé fin) et sa force de

frappe. Les nombreuses traces (petits points de 1 à 3 mm de largeur et de profondeur) sont

plus ou moins espacées selon la denture de l’outil et réparties régulièrement sur l’ensemble

de la surface.

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Sbattu

La taille manuelle est effectuée à la pointe sur une surface sciée ou clivée.

Le sbattu mécanique se réalise uniquement sur de grandes surfaces sciées, à l’aide d’un outil

possédant de 1 à 4 dents ou lames en carbure de tungstène, monté sur un marteau méca-

nique de force variable. La mise à dimension des produits finis s’effectue après la taille.

On note de nombreuses petites traces courtes, isolées, plus ou moins parallèles entre elles

(largeur : 1 à 5 mm, longueur : 5 à 25 mm, profondeur : 2 à 7 mm), en oblique ou parallèles par

rapport aux arêtes (± 45° à 60°) et séparées par des cassures d’éclatement très marquées.

Le sbattu est gros ou fin selon la fréquence des coups (espacés de 5 à 20 mm en manuel, de

1,5 à 7 mm en mécanique). Sur le Petit Granit, la teinte de fond est gris sombre et parsemée de coups blanchâtres.

Le sbattu manuel dit “à la pointe” se distingue du sbattu mécanique par son aspect plus brut,

le nombre réduit et l‘irrégularité des coups de pointe. Le sbattu fin mécanique, quant à lui,

présente beaucoup d’analogies, dans sa réalisation et son aspect avec la taille ancienne mé-

canique.

p. 23
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Strié

Cette taille manuelle est réalisée à la pointe (ou à la broche) sur une surface généralement

clivée. Le parement présente des traits continus, sensiblement parallèles entre eux et espacés

de 15 à 30 mm (largeur : 1 à 5 mm; profondeur : 2 à 7 mm), en oblique par rapport aux arêtes

(± 45° à 60°) et séparés par des cassures d’éclatement très marquées.

La taille brochée est un strié très grossier dont les sillons, espacés de 4 à 8 cm (largeur : 5 à

10 mm, profondeur: 15 à 20 mm), sont réalisés à la broche.

La taille quadrillée est une variante combinant deux tailles striées plus ou moins perpendicu-

laires.
Sur le Petit Granit, la teinte de fond est gris sombre et parcourue de lignes blanchâtres.

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Sablé

Le sablage sous pression est une manière d’obtenir rapidement une surface rugueuse, en

particulier sur des pierres relativement tendres.

le Petit Granit sablé

pistolet de sablage

p. 25
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Adouci

L’adouci est une finition à l’eau qui se réalise sur des chaînes d’adoucissage, à partir de

grandes tranches de pierre sciées (mises ensuite à dimension) ou élément par élément traité

en continu. Le travail des petites surfaces, moulures, courbes, etc. s’effectue manuellement ou

au moyen de meuleuses mécaniques, avec des abrasifs au grain adapté.

Dans le cas du Petit Granit, on distingue :

- l’adouci bleu clair: grain P. 220

- l’adouci bleu foncé : grain P. 320-400

- l’adouci foncé dit poli mat (satiné): grain P. 400- 500.

La taille adoucie produit de très légers reflets. La surface est unie, mate, sans aucune rayure Petit Granit, adouci bleu clair

apparente.

p. 26
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Poli

Anciennement, la pierre, préalablement adoucie, était terminée à la potée d’étain ou d’émeri

ou bien encore à l’acide oxalique, et éventuellement cirée. Le poli brillant n’apparaît qu’à ce

dernier stade des finitions. Actuellement, le travail n’est fait à la main que pour les petites sur-

faces, à l’aide d’un tampon de feutre ou de drap serré et humidifié.

L’aptitude d’une pierre à prendre le poli est essentiellement déterminée par l’aptitude au polis-

sage des minéraux qui la composent et par sa texture. D’une manière générale, les minéraux

durs se prêtent le mieux au polissage.

p. 27
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le façonnage

Flammé

C’est une finition spécifiquement mécanique obtenue par passage d’un jet de flamme sur une

tranche de pierre sciée, avant mise à dimension des produits finis. Elle ne s’applique que sur

de grandes surfaces; les chants et retours vus ne peuvent pas être flammés.

La flamme forme un angle d’environ 45° et parcourt automatiquement toute la surface du

parement. Le choc thermique fait éclater les grains superficiels et donne la texture spécifique

de cette finition. Ce travail s’effectue principalement sur des pierres dures.

Sur le Petit Granit, la teinte d’ensemble est gris clair. Le détail présente une multitude de

taches blanchâtres de formes irrégulières, légèrement scintillantes et réparties plus ou moins

uniformément sur un fond gris moyen.

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MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Le transport

Emballage et palettisation des pierres

L’emballage est une opération importante car elle permet à la fois de procéder à une ultime

vérification des pièces et d’assurer protection et garantie de bon acheminement des pierres

positionnées sur leurs palettes. Chaque type de produit fait l’objet d’un emballage qui lui est

propre.

Big bag pavés Calcaire (source: Mochal granits)

Palettisation (source: Mochal granits)

p. 29
MATÉRIAUX
Pierre naturelle
Domaines d’application

La pierre naturelle constitue un matériau qui, judicieusement choisi, peut avoir des usages

multiples. Etant donné que ceux-ci impliquent des sollicitations différentes, on distingue plu-

sieurs domaines d’utilisation:

Extérieur:

- Pavages et revêtements de sol: Pavés, bordures, dalles

- Éléments en contact avec le sol: Soubassements, socles

- Parties en élévation non verticales: Couvre-murs, corniches, seuils de fenêtre

- Murs de façade massifs (non ventilés): Moellons et blocs de maçonnerie

- Revêtements minces de façade (ventilés): Plaques agrafées

Intérieur

- Revêtements de sol: Dalles, plaquettes modulaires

- Revêtements de mur: Plaquettes modulaires

- Maçonneries massives: Moellons, blocs

- Tablettes: Tablettes de fenêtre, tablettes de cuisine

(source: NIT 228, Buildwise CSTC)

p. 30
MATÉRIAUX

Terre cuite

Sources:
Fabrication de la brique, Fédération Belge de la Brique,
Construire en brique en Europe, Giovanni Peirs, Lannoo, 1994
https://www.lhoist.com/be_fr/fabrication-de-largile

p. 31
MATÉRIAUX
Terre cuite
Histoire

La brique est le matériau artificiel le plus ancien que l’Homme ait produit.

C’est au cours de l’occupation romaine que, pour la première fois, la brique fut utilisée sur une

grande échelle au nord des Alpes. Avec le retrait des légions impériales, elle disparu quasi

complètement de la circulation pendant des siècles. Elle ne réapparut qu’au douzième siècle.

On trouve à peu près partout de l’argile convenant à la fabrication de briques et il est clair

que ce n’est pas cette condition-là qui ait été déterminante dans le choix de la brique comme

matériau de construction. Bien plus important fut à cet égard la présence ou l’absence d’une

pierre naturelle de bonne qualité dans la région. A l’origine, les matériaux pierreux furent un

substitut du bois – matériau encore largement disponible et utilisé dans l’Europe moyenâgeuse

– et dans les régions où la pierre naturelle faisait défaut, on entreprit de cuire des briques.

C’était le cas des bas pays et des régions côtières où l’argile est abondamment présente,

mais où la pierre naturelle doit venir de relativement loin. Pourtant, jusque tard dans le Moyen

Âge, la pierre naturelle-amenée par voie fluviale – était encore en compétition avec la brique.

Notamment des villes comme Gand et Anvers-reliées aux carrières du Tournaisis par l’Escaut

– sont bâties pour une bonne partie en pierre naturelle, alors qu’à Bruges, Holstein ou Lübeck,

c’est d’emblée vers la brique qu’on s’est tourné.

église de Bierum, Pays-Bas

p. 32
MATÉRIAUX
Terre cuite
Histoire

En deçà des Alpes, la région où la présence de la brique s’affirme le plus nettement est la

bande côtière comprise entre Dunkerque en France et Novgorod en Russie, soit l’aire géo-

graphique où la Ligue hanséatique était active. Dès le douzième siècle, la brique y fut in-

troduite par les ordres monacaux et l’interprétation culturelle générée par les activités de la

Hanse a conféré une identité architecturale à cette région.

La Hanse au XVe siecle

La Hanse ou Ligue hanséatique est l’association historique des villes marchandes de l’Europe

du Nord autour de la mer du Nord et de la mer Baltique.

p. 33
MATÉRIAUX
Terre cuite
Histoire

Outre les données géologiques, les facteurs historiques et culturels jouent également un rôle

important. Ainsi, la brique s’est plus rapidement imposée dans les lieux urbanisés que dans

les campagnes pour la bonne raison que les risques d’incendie commandent des précautions

collectives qui sont inutiles en milieu rural. La « pétrification » progressive des villes fut sou-

vent la conséquence de quelque incendie ravageur.

Le grand incendie de Londres est un violent incendie qui ravage le centre de la ville de Lon-

dres du dimanche 2 septembre au mercredi 5 septembre 1666.

p. 34
MATÉRIAUX
Terre cuite
Histoire

1947 : > 800 briqueteries en Belgique

source: Fédération Belge de la Brique (FBB)

p. 35
MATÉRIAUX
Terre cuite
Histoire

2022 12 entreprises sur 22

2022 : 12 entreprises sur 22 sites de production en Belgique

source: Fédération Belge de la Brique (FBB)

p. 36
MATÉRIAUX
Terre cuite
La fabrication

Lorsqu’on porte de l’argile ou du limon à une température suffisamment élevée, les minéraux

fondent et s’agglomèrent pour former une masse pierreuse. Ce phénomène est appelé la liai-

son céramique et les produits obtenus par ce processus sont les céramiques.

Le processus de fabrication des briques et des tuiles comprend cinq opérations successives :

- L’extraction de l’argile

- La préparation de l’argile

- Le façonnage

- Le séchage

- La cuisson

Source: Fabrication de la brique, Fédération Belge de la Brique

p. 37
MATÉRIAUX
Terre cuite
La fabrication

L’extraction de l’argile

Pour qu’une argile soit propre à la fabrication industrielle de briques, elle doit satisfaire à un

certain nombre de conditions :

- Elle doit être disponible en quantités suffisamment importantes.

- Elle doit être homogène et pure. Le mélange de différentes sortes d’argile se pratique sou-

vent. A condition que ce mélange soit suffisamment intime, on obtient une matière première

nouvelle qui permet de réaliser des produits aux caractéristiques particulières impossibles à

produire à partir des argiles originelles.

- Elle doit avoir la plasticité voulue pour permettre le moulage.

- Elle doit bien supporter le séchage. Avant d’être cuite, une brique est d’abord séchée et ceci

constitue bien la phase la plus délicate du processus de fabrication. La dessiccation de l’argile

s’accompagne d’un certain retrait et, le noyau interne conservant l’humidité plus longtemps

que les zones périphériques, le danger existe de voir se fissurer les faces extérieures. A le

cuisson, ces crevasses ne disparaîtront pas, bien au contraire seront-elles encore accentuées. Exploitation minière (source internet)

- L’argile doit convenir à la cuisson. Les températures nécessaires pour déclencher la fusion

d’une argile sont extrêmement variées d’une sorte à l’autre. Les argiles convenant le mieux à

la fabrication de la brique, ont des températures de cuisson comprises entre 900 et 1200°C.

Des températures plus élevées seraient source de dépenses en énergie exagérées.

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Terre cuite
La fabrication

L’extraction de l’argile

La matière première naturelle de la brique de terre cuite est l’argile. Il faut entendre ‘argile’ au

sens large et considérer également les terres limoneuses et schisteuses, matières premières

de même composition minéralogique que l’argile.

L’argile est extraite dans des argilières situées en zone d’extraction. L’argile est omniprésente

dans le sous-sol et ses propriétés diffèrent en fonction de l’origine géologique.

L’extraction s’effectue à l’aide d’excavatrices et de camion-bennes. Dans l’exploitation en gra-

dins, chaque strate d’argile est traitée séparément et isolée dans les entrepôts de stockage

pour maturation.

Carrière d’argile (source Wienerberger)

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Terre cuite
La fabrication

La préparation de l’argile

La préparation comprend deux opérations principales : le broyage et le malaxage d’une part,

le dosage et le mélange des matières premières d’autre part. Le but est d’obtenir une masse

argileuse bien homogène et plastique qui sera facilement transformée en produit fini.

Broyage et malaxage:

Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la plas-

ticité nécessaire au moulage des briques. Cette opération a également pour but de réduire les

inclusions solides éventuellement présentes dans l’argile (ex : nodules de pyrite et inclusions

de chaux) pouvant influencer négativement la structure du produit en terre cuite. Cette étape

très importante s’effectue dans des broyeurs mécaniques à meules verticales ou à cylindres

horizontaux. En Belgique, le broyeur mécanique à meules verticales est très utilisé ; il s’agit

d’un appareil en forme de cuve dans lequel tournent deux meules qui pressent l’argile au

travers d’un fond perforé formant tamis. Dans le broyeur horizontal, l’argile est laminée entre

deux cylindres. Broyage d’argile (source: MSB Group)

Enfin, l’argile contient également des débris organiques nuisibles à la qualité du produit fini,

et qui ne peuvent être éliminés que par l’action bactériologique. A cette fin, l’argile est stockée

quelque temps dans un lieu humide et sombre propice au développement de ces bactéries.

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MATÉRIAUX
Terre cuite
La fabrication

La préparation de l’argile

Dosage et mélange:

Aujourd’hui, on ne fabrique plus les briques uniquement à partir des argiles locales, comme

c’était le cas auparavant. Pour obtenir une qualité optimale de la matière première, divers

types d’argile sont mélangés, toujours sous un contrôle permanent. On peut ainsi garantir la

qualité constante des produits en terre cuite.

Des adjuvants peuvent influencer les propriétés des produits finis. Ainsi, l’ajout de pigments

peut en modifier la couleur ; l’ajout de sciure de bois a une influence sur la porosité, …

La préparation de la matière première s’accompagne également d’ajout d’eau ou de vapeur.

L’ajout d’eau permet de garantir une mise en forme facile de l’argile, tandis que la vapeur

augmente la plasticité de l’argile.

Les machines à doser sont constituées de réservoirs contenant les différentes matières Dosage et mélange (source: CLEIA)

premières dont des «nourrices» alimentent régulièrement, et dans les proportions requises,

un ou plusieurs mélangeurs.

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Terre cuite
La fabrication

Le façonnage : briques moulées main

On distingue divers types de briques, en fonction de la manière dont elles sont mises en

forme :

La méthode de moulage la plus ancienne est le façonnage à la main des briques. Le mouleur

prend une certaine quantité d’argile, la jette dans un moule en bois préalablement sablé pour

éviter que la pâte n’adhère aux parois, presse convenablement la terre pour remplir le moule,

arase l’excédent et retourne l’appareil pour démouler la brique crue ou «verte» (= brique non

cuite).

Dans l’industrie briquetière moderne, hautement mécanisée, les briques « moulées main» ne

le sont toutefois plus par la main de l’homme. Toutes les opérations sont restées identiques,

mais ce sont des machines qui ont pris la relève. Après avoir servi au façonnage, les moules

sont nettoyés à l’eau et réutilisés.

Pour faciliter l’opération, l’argile doit être relativement ductile (et humide par conséquent),
Il arrive encore qu’une brique soit réellement moulée à la main mais seulement pour certains
évitant ainsi au mouleur de devoir exercer un effort trop important. Ceci a pour conséquence
formats particuliers non compatibles avec la machine ou en cas d’utilisation d’argiles spé-
que la brique «moulée main» présente une surface irrégulière, caractérisée par des plissures.
ciales.

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Terre cuite
La fabrication

Le façonnage : briques moulées à la presse

A partir de certaines sortes de limon, il est possible de mouler des briques sans que pour

autant il soit nécessaire que la matière première soit fort plastique. Le limon « demi-sec » est

introduit dans des moules métalliques et comprimé à l’aide d’une presse métallique. Cette bri-

que « moulée à la presse » présente des faces beaucoup plus unies et lisses que la manuelle.

Pour assurer un meilleur compactage du li-

mon dans le moule, on utilise parfois un pilon

à tête pyramidale qui laisse une dépression

sur la face de pose de la brique. Les briques

pressées dans un moule présentent souvent

une légère dépression (appelée « frog »)

Presse hydraulique (source: CLEIA)

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Terre cuite
La fabrication

Le façonnage : briques étirées

L’outil actuellement le plus largement répandu pour la fabrication de la brique est l’étireuse.

Dans cette machine, la masse d’argile est extrudée sous forme d’une carotte continue à sec-

tion rectangulaire. Ce «boudin» d’argile est alors coupé à intervalles réguliers. Chaque élé-

ment forme une brique qui présente quatre faces assez lisses suite au coulissement dans la

filière, et deux faces de sectionnement plus grossières.

L’étireuse permet une production beaucoup plus rapide que n’importe quel autre procédé, et

de plus, elle est parfaitement adaptée au façonnage de briques perforées. Il s’ensuit qu’il est

possible de produire des briques de dimensions beaucoup plus grandes qu’auparavant sans

que pour autant leur poids ne deviennent excessif. Le nombre et la forme de ces perforations

n’a pas grande importance sur le plan technique. Ce mode de fabrication est également utilisé

pour produire des briques de parement, mais dans ce cas, l’aspect des faces (deux boutisses

et une panneresse en général) sera plus soigné.

Mouleuse ou groupe d’extrusion (source: CLEIA)

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Terre cuite
La fabrication

Le séchage

Avant d’être cuites, les briques crues doivent encore perdre une grande partie de leur teneur

en eau. Le séchage se poursuit jusqu’à ce que les briques ne contiennent plus qu’environ 2%

d’eau. Le risque serait en effet de les voir se fendre ou éclater sous la dilatation de la vapeur

dans la masse. D’autre part, la stabilité dimensionnelle du produit n’est obtenue qu’au terme

du retrait consécutif à la dessiccation.

Le séchage s’opère dans des chambres ou des tunnels où il se poursuit de manière régulière

et rapide (généralement de 2 à 4 jours). Ce processus de séchage utilise la chaleur résiduelle

dégagée lors de la cuisson au four. La température et le taux d’humidité sont contrôlés tout Séchage de briques au 19ième Siècle (source: www.dbnl.org)

au long du processus de séchage, au moyen d’un système informatique réglé de façon très

précise.

Dans les briqueteries traditionnelles, les briques sèchent à l’air libre, ou parfois sous un toit.

De cette façon, le processus de séchage prend 1 à 3 semaines, selon le climat et la taille de

la pierre.

Chambre de séchage (source: Vandersanden)

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Terre cuite
La fabrication

La cuisson

C’est la dernière étape que doit subir la brique d’argile façonnée et séchée, avant de pouvoir

devenir une brique de terre cuite à proprement parler. C’est là une phase d’une grande impor-

tance qui doit se dérouler très progressivement. On augmente graduellement la température

jusqu’à l’obtention de la température de cuisson (comprise entre 850 et 1200°C, en fonction

du type d’argile) ; on diminue ensuite progressivement la température jusqu’au refroidisse-

ment complet. Chaque mélange d’argile se caractérise par sa propre «courbe de cuisson».

Au cours des siècles, de nombreuses types de fours sont développés, toujours dans l’optique

de mieux répartir la chaleur au sein de la fournée et d’utiliser le moins de combustible possible.

D’une manière générale, on peut poser comme principe que plus grand est le four et plus im-

portante la masse de briques à cuire en une seule fois, meilleur sera le rendement thermique.

On peut facilement classer les différents types de fours en deux catégories : les fours continus

et les fours discontinus.

- Pour les fours à fonctionnement discontinu, le mode opératoire comprend le chargement du

four, sa mise à feu, son extinction et refroidissement lorsque la cuisson est terminée.

- Dans un four de type continu, le feu ne s’éteint jamais, et c’est le chargement qui est introduit

et extrait du four suivant un cycle régulier et ininterrompu.

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Terre cuite
La fabrication

Modèles de fours : four à chambre

Les anciens utilisaient le four à chambre, soit une construction en brique délimitant une

enceinte où les briques à cuire sont empilées. Des orifices dans l’enveloppe permettent

d’alimenter le fourneau en combustible et l’art du chauffeur revient à diriger le feu de manière

que la température soit régulièrement répartie dans l’ensemble du four. Le combustible est

généralement du bois.

Avec de l’argile contenant beaucoup de combinaisons ferrugineuses, la brique prendra une

teinte rouge ou bleuâtre après cuisson selon que l’atmosphère est riche ou pauvre en oxy-

gène. Lorsque l’apport d’oxygène est totalement coupé, la brique vire au bleu intense. Souvent

l’atmosphère de cuisson est réglée de manière telle que des nuances intermédiaires apparais-

sent et, en cas d’une diffusion irrégulière de la chaleur, aussi des teintes panachées.

Four à chambre (source: Joostdevree)

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Terre cuite
La fabrication

Modèles de fours : four à la volée

Avec la révolution industrielle, le charbon devint un combustible courant et l’obtention de

températures élevées devint relativement aisée. Un type de four fort répandu au dix-neuvième

siècle était le four à la volée qui n’est, en vérité, rien d’autre qu’une immense meule constituée

de couches alternées de briques et de charbon. Le briquetier pouvait ainsi fixer avec préci-

sion le rapport briques/combustible. Le four à la volée a été utilisé jusque bien tard dans le

vingtième siècle et encore maintenant, les briquetiers anglais et belges font parfois appel à lui

pour des productions spéciales.

Four à la volée (source: Joostdevree)

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Terre cuite
La fabrication

Modèles de fours : four tunnel

Ces différents types de four avaient inconvénient de de ne permettre la cuisson que d’un lot

de briques à la fois. Pour autoriser une production sans interruption, le four continu fut mis au

point vers le milieu du dix-neuvième siècle. Dans les fours de ce type, le feu n’est jamais éteint

et il permet d’obtenir un rendement thermique beaucoup plus élevé. Dans les fours continus

les plus anciens, c’est la zone de feu qui est déplacée progressivement dans un tunnel de

forme sensiblement circulaire. Dans les fours-tunnels modernes c’est l’inverse qui se passe :

la zone de feu est fixe et c’est la fournée qui, chargée sur des charriots, progressivement s’en

approche et s’en éloigne.

- Dans la zone de préchauffage, les briques sont portées progressivement à température.

L’humidité résiduelle des briques est ainsi éliminée. A partir d’une température comprise en-

tre 450°C et 600°C, on ralentit la montée en température des briques. C’est autour de cette

température que se produit le «point de quartz» : il s’agit de la température à laquelle la

structure cristalline du quartz est modifiée. A cette étape de la cuisson, les briques sont très

sensibles à la formation de fissures.

- La cuisson des briques à proprement parler se fait environ à mi-parcours du four, à une
Four tunnel (source: IBRICK)
température allant de 1000°C à 1200°C. Le frittage de l’argile se fait à cette température et se

forme alors la structure définitive de la brique.

- Enfin, une troisième et dernière phase consiste à refroidir les briques. Cette opération doit

s’effectuer de façon très contrôlée pour éviter tout risque de fissuration.

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MATÉRIAUX
Terre cuite
La forme de la brique

La brique est un élément de construction de faibles dimensions, toujours les mêmes d’une

brique à l’autre. Ces dimensions déterminent la modulation de la construction. Dans le plus

grand nombre de cas, la teinte du joint se distingue de celle de la brique, contraste qui rend la

modulation encore plus perceptible.

Le code esthétique qui, des siècles durant, détermina le format d’une brique décrète que la

hauteur soit comprise entre un tiers et un quart de sa longueur. De plus faibles hauteurs sont

parfois tolérées, de plus grandes jugées disgracieuses jusqu’il y a quelques décennies seule-

ment. En fait, cette règle était elle-même dictée par des contraintes industrielles : produire une

brique de grande hauteur réclame une maîtrise parfaite de la technique de la fabrication et

n’est vraiment devenu possible que depuis l’invention de la brique perforée. Jusqu’à présent,

ces hauts formats ne sont toujours pas utilisés en parement : notre sens esthétique y est en-

core insuffisamment préparé.

Une brique peut être classifiée sur base de plusieurs critères. Parmi ceux-ci, les plus impor-

tants sont le procédé de fabrication et son domaine d’application. Pourtant, le plus souvent les

briques sont classées suivant leur forme géométrique.

source : Nelissen

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Terre cuite
La forme de la brique

La brique pleine

Il s’agit de la brique classique de petit format, telle que l’Antiquité nous l’a léguée. La plus

grande partie de la production de briques de parement tombe sous cette catégorie.

La brique équivalant pleine

Ces briques ne représentent que quelques perforations. En Belgique, une brique équivalant

pleine peut présenter jusqu’à 20% de creux.

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Terre cuite
La forme de la brique

La brique perforée

Brique comportant un grand nombre de petites perforations orientées verticalement. Ces

briques sont en général d’un format moyennement grand et sont fort appréciées en Belgique.

Elles sont utilisées principalement pour des maçonneries à enduire, notamment la paroi in-

térieure.

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Terre cuite
La forme de la brique

La brique creuse

Brique qui présente des perforation de grandes section qui sont le plus souvent orientées

horizontalement (parallèlement à la face de pose). En raison de la grande proportion de creux,

elle est relativement légère et peut être produite dans de grandes dimensions. Toutefois, com-

parée à la brique pleine ou perforée, elle ne présente qu’une faible résistance à la compres-

sion. Chez nous, la brique creuse n’est pratiquement pas utilisée, mais dans les pays latins et

en Grèce, elle représente l’élément de maçonnerie le plus courant.

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Terre cuite
Domaines d’application

- Les ‘briques de façade’ et les ‘briques pour maçonneries ordinaires’ = esthétique

- Briques isolantes

- Briques pour maçonnerie portante

- La « brique de pavement » est spécialement conçu pour réaliser le revêtement de sol.

- Les « éléments de hourdis ». Il s’agit d’éléments en terre cuite de forme spéciale, conçus

pour être utilisés dans des planchers préfabriqués ou semi-préfabriqués.

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Béton

Sources:
Febelcem
www.lafarge.fr
Construire en béton, Détail, 2006

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Béton
Histoire

Les débuts du béton

Le béton sous sa forme actuelle est le fruit de décennies d’études et d’expérimentations.

Pourtant, les Romains et les Egyptiens utilisaient déjà des matériaux semblables pour leurs

constructions.

L’identification des propriétés hydrauliques de certaines combinaisons de matériaux permet-

tra le développement de I’ «Opus Oaernentitiurn», qui est le béton des Romains. Cet ancêtre

du béton était formé de mortier et de pierres de toutes sortes. Par sa solidité et sa rapidité de

mise en oeuvre et associé à d’autres matériaux tels que la brique, il a permis les prouesses

architecturales que l’on connaît aux romains.

En l’an 27 apr. J.-C .• Agrippa commença la construction du Panthéon, qui est certainement

le bâtiment le plus spectaculaire de la Rome antique. Son infrastructure cylindrique de 43,4m

de diamètre supporte une coupole autoportante massive en béton. En coupe, le dessin

du bâtiment est si parfaitement adapté au cheminement des forces que l’infrastructure ne

nécessite aucun contrefort pour reprendre la poussée de la voûte. Les études menées sur

cet ouvrage ont montré que les bétons de l’infrastructure et de la coupole alvéolée étaient

de densités différentes de telle sorte que le poids de la voûte diminuait en montant jusqu’au

puits de lumière de 9 m situé à la clé.

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MATÉRIAUX
Béton
Histoire

La fabrication du ciment et du béton

En raison des avancées technologiques dans le domaine des métaux (à cause des nom-

breuses guerres qui ont sévies à l’époque), le béton a peu fait parler de lui pendant plusieurs

siècles. Les outils métalliques plus perfectionnés ont rendu le travail du bois plus facile. Ce

dernier matériau allié à la pierre se sont donc substitués au béton pendant plusieurs siècles

particulièrement en Europe.

C’est au XIXème siècle que le béton connu les plus grandes avancées :

- Ces progrès furent amorcés par John Smeaton qui découvrit en 1756 que les chaux effec-

tuant les meilleures prises sont obtenues à partir de calcaire et d’argile et pas seulement de

calcaire comme on le pensait jusqu’alors.

- Puis, à partir de 1812, Louis Vicat commença à caractériser les propriétés des différents

ciments en fonction de leur proportion calcaire / argile.

- A partir de là, tout alla très vite. De nombreux scientifiques s’intéressèrent à ce nouveau

matériau, ainsi en 1824, Joseph Aspdin proposa la formule du ciment Portland.

La production industrielle du ciment fut rendue possible moins de 30 ans plus tard.

Les premières constructions en béton ne tardèrent alors pas à arriver. L’église St-Jean de

Montmartre à Paris est l’une des premières constructions en béton. L’architecte Anatole de

Baudot a eu l’audace de construire entre 1894 et 1904 l’un des premiers bâtiments sacrés en

béton armé. Il fut d’ailleurs sévèrement critiqué.

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MATÉRIAUX
Béton
Histoire

Le béton armé

Au début du XIXe siècle, le Français Josef Louis Lambot travaillait sur le problème de l’arma-

ture métallique des éléments de construction soumis à la traction. Proposant de substituer le

béton armé au bois, en particulier pour les réservoirs d’eau, les bacs à plantes et la construc-

tion navale, il écrivait:

“Mon invention a pour objet un matériau nouveau servant à remplacer le bois en construction

navale et partout ailleurs où il est confronté à l’humidité, comme les planchers en bois, les

réservoirs d’eau et les bacs à plantes. Ce nouveau matériau de substitution consiste en un

treillis métallique constitué de barres et d’étrésillons ligaturés entre eux ou assemblés en une

corbeille de forme déterminée. Je donne à ce treillis la forme la plus adaptée à l’objet que je

veux produire et le noie ensuite dans du ciment hydraulique, ce qui règle aussi le problèmes

des joints éventuels.”

A cette époque, Les premiers bâtiments entièrement en béton furent édifies en France et en

Angleterre.
Barque de Lambot, 1849
la première réalisation en béton armé
L. x l. x H. = 2,96 m x 1,28 m x 0,66 m

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MATÉRIAUX
Béton
Histoire

Le béton précontraint

Tous les essais d’armature du béton effectués jusqu’alors avaient montré que la capacité

portante était limitée par la fissuration apparaissant lors de fortes sollicitations.

Au cours de recherches qu’il menait sur la réduction de la fissuration dans les constructions

en béton armé, l’ingénieur allemand Doehring développa un système de précontrainte des

armatures métalliques dans les éléments de béton.

A la même époque en Angleterre, Ernest Leslie Ransome travaillait aussi sur l’armature du

béton. Ses recherches aboutirent à la création de barres d’armature profilées, système qu’il

breveta en 1893.

Le principe de précontrainte appliquée au béton consiste à installer un effort permanent dans

une structure, de manière à y engendrer des contraintes permanentes. Ces contraintes se

combinent aux efforts engendrés par la construction.

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MATÉRIAUX
Béton
La composition du béton

Le béton est obtenu par malaxage intense de ciment, d’eau, de sable, de granulats (ancien-

nement appelés agrégats) et, le cas échéant, d’additions et d’adjuvants.

Certaines propriétés du béton peuvent être obtenues en agissant sur sa composition. Il faut

alors porter une attention constante aux particularités spécifiques des matériaux constituants

ainsi qu’au mode de mise en œuvre.

Dosage du béton armé (source: www.guidebeton.com)

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MATÉRIAUX
Béton
La composition du béton

Le ciment

Le ciment est un liant hydraulique indispensable à la fabrication des bétons et mortiers. Il agit

comme une colle entre les grains de sable et les granulats. Gâché avec de l’eau, il durcit aussi

bien à l’air que sous l’eau pour donner un solide pierreux résistant à l’eau.

Les deux principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment Portland sont

le calcaire et l’argile. Elles sont généralement extraites des carrières à ciel ouvert situées

à proximité de la cimenterie puis concassées en blocs de taille inférieure à 150 mm. Le

mélange (environ 20% d’argile pour 80% de calcaire) est ensuite préhomogénéisé.

La cuisson s’effectue dans un four rotatif, tube de 50 à 90 mètres de long au bout duquel

les combustibles introduits produisent une flamme de 2.000°C. Les ciments ne peuvent être

obtenus sans cette combinaison physico-chimique à très haute température.

Le choix du ciment conditionne les qualités du béton ainsi que sa résistance à court et long

terme et lui apporte sa durabilité.

- Certains ciments ont des propriétés spécifiques, qui leur permettent de s’adapter à des envi-
Principales étapes de la fabrication des ciments (source: Febelcem)
ronnements particuliers (prise en mer, eaux à haute teneur en sulfates…).

- D’autres ciments répondent à des conditions d’utilisation spéciales (durcissement très rapi-

de, résistance aux fortes chaleurs ou aux agressions chimiques), comme par exemple le ci-

ment alumineux fondu, très résistant aux milieux acides.

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MATÉRIAUX
Béton
La composition du béton

Les granulats

Les granulats sont des petits morceaux de roches (gravillons, sable, etc.), d’une taille in-

férieure à 80 mm. Sur le seul marché français, la production annuelle est estimée à près de

350 millions de tonnes, soit 5 tonnes par habitant, faisant des granulats la ressource la plus

consommée dans le monde après l’eau.

Les granulats sont répartis en classes granulaires selon leurs dimensions. Ces classes sont

désignées par les dimensions minimales et maximales des grains, par exemple les classes

0/4, 4/8, 8/16 etc. Le transport et la mise en place du béton déterminent le diamètre maxi-

mal des granulats. En règle générale, ce paramètre est choisi par le responsable de la mise

en œuvre du béton, en fonction du mode de mise en place. Sa grandeur nominale ne doit

toutefois pas être supérieure à 1/3, ou mieux 1/5 de la plus petite dimension de l’élément à

bétonner.

Les granulats peuvent être issus :

- de roche massive (calcaire, roche dure, roche d’origine volcanique),

- de roche meuble (sables, matériaux alluvionnaires),

- du recyclage (granulats fabriqués à partir de la déconstruction d’ouvrages en béton, de

rebuts et d’excédents d’unités de production…).

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MATÉRIAUX
Béton
La composition du béton

Les additions et les adjuvants

Les additions sont des matériaux pulvérulents comme le trass, la farine de pierre, la fumée

de silice ou la cendre volante qui influent sur diverses propriétés du béton. Par exemple,

l’utilisation de fumée de silice peut permettre d’atteindre une résistance à la compression

supérieure à 100 N/ mm2.

Les adjuvants sont des produits qui, par une action chimique et/ou physique, modifient

certaines propriétés du béton comme l’ouvrabilité, la vitesse de prise ou la résistance aux

attaques de gel/dégel en présence d’agents de déverglaçage.

Même pour fabriquer de petites quantités de béton, des

adjuvants sont vendus.

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MATÉRIAUX
Béton
La fabrication du béton

La centrale à béton

Le béton est fabriqué dans une « centrale à béton », systématiquement implantée à proximité

d’infrastructures de transport afin de faciliter l’arrivée des matières premières et l’achemine-

ment rapide du béton sur les chantiers.

La fabrication du béton est un processus spécifique : en fonction de la nature et la quantité de

chacun des composants (ciment, granulats, eau, adjuvants), il présentera des caractéristiques

différentes. Une fois fabriqué, le béton prêt à l’emploi est un produit frais, qui doit être trans-

porté et utilisé rapidement sur des marchés locaux, et dans des conditions optimales. Le béton

prêt-à-l’emploi ne voyage à moins de 20km en zone urbaine et 30km en zone semi-urbaine.

Le béton peut soit être coulé in situ (sur chantier), soit préfabriqué. Les deux types de béton

ont leurs avantages et inconvénients.

Le fonctionnement d’une centrale à béton (source: Lafarge France)

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MATÉRIAUX
Béton
La fabrication du béton

Béton coulé in situ

Dans le cas du béton coulé in situ, le béton fluide est amené sur le chantier et coulé sur place.

Le camion malaxeur pompe à béton est un camion toupie qui utilise une pompe à béton em-

barquée et un tuyau monté sur un bras hydraulique articulé appelé “flèche”. Il combine les

actions de transport du béton de la centrale jusqu’au chantier, et de pompage du béton du

camion jusqu’au point de coulage du béton. Ce camion toupie avec pompe intégrée permet de

franchir de nombreux obstacles et de décharger le béton à une longue distance pouvant aller

jusqu’à 32m selon le modèle.

camion malaxeur pompe à béton

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MATÉRIAUX
Béton
La fabrication du béton

Béton préfabriqué

Dans la préfabrication, le béton n’est pas coulé sur chantier mais à un autre endroit comme la

centrale à béton. La qualité du béton préfabriqué est plus constante, ce béton peut être produit

plus rapidement et la construction progressera plus vite. Les éléments en béton préfabriqué

ont le plus souvent des dimensions standard. Le béton préfabriqué est par conséquent idéal

pour produire des éléments en grandes séries. Mais le transport de très grands éléments

préfabriqués n’est pas simple. De plus, il se prête moins bien aux formes complexes et les

mesures doivent être déterminées avec précision au préalable.

atelier de préfabrication béton

montage des éléments en béton préfabriqué sur le chantier

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MATÉRIAUX
Béton
Les types de béton

Béton normal
Un béton dont la masse volumique sèche est comprise entre 2,0 kg/dm3 et 2,6 kg/dm3 est

considéré comme béton normal. Ce type de béton occupe une place prépondérante par rap-

port à l’ensemble des applications courantes du béton. D’une manière générale, on le classe

en béton de chantier, en béton prêt à l’emploi ou en béton coulé en place.

Béton léger
La propriété déterminante du béton léger par rapport au béton normal est sa masse volumi-

que plus faible (inférieure à 2,0 kg/dm3). Tant la masse volumique que les autres propriétés

de ce type de béton sont commandées par les propriétés des granulats légers (pierre ponce,

argile ou schiste expansés). Le béton poreux, le béton mousse et le béton cellulaire sont

généralement utilisés pour leur potentiel d’isolation thermique. Par rapport au béton normal,

leur résistance mécanique est plus faible.

Béton lourd
Un béton dont la masse volumique sèche est supérieure à 2,6 kg/dm3 est considéré comme

béton lourd. Sa masse volumique élevée peut être obtenue par l’utilisation de granulats

lourds. Le béton lourd est utilisé par exemple comme écran protecteur contre les radiations

dans la construction d’hôpitaux ou de réacteurs.

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MATÉRIAUX
Béton
La surface du béton

Construire dans l’esprit du matériau signifie non seulement tirer parti de ses possibilités con-

structives, mais aussi de son potentiel esthétique. Les textures de surface, brillantes ou mates,

lisses ou rugueuses, fines ou grossières, pour n’en citer que quelques unes, sont spécifiques

au matériau. Elles peuvent être l’expression de matériaux différents, ou mettre en valeur cer-

tains composants d’un matériau unique, souligner des structures, les adoucir ou encore les

superposer. Ce sont elles qui déterminent l’impression visuelle générale, laquelle peut être en-

core modifiée par coloration. L’effet de contraste entre les parties claires et sombres appartient

autant à la structure qu’à la coloration, car ce sont les jeux d’ombre et de lumière qui animent

les surfaces et suscitent de l’intérêt pour l’ensemble.

Sanaa, Rolex Learning Center, Lausanne, Switzerland, 2009

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MATÉRIAUX
Béton
La surface du béton

Influence des constituants du mélange

La teinte du béton fini dépend essentiellement de la couleur de la matrice cimentaire, laquelle

dépend à son tour de celle du ciment. Cette couleur n’est pas une marque de fabrique, mais

elle dépend des matières premières utilisées, du type de ciment, de la finesse de mouture et

du procédé de fabrication. Il est fort possible que l’on remarque des variations de nuances

dans la couleur de différents ciments de même classe de résistance, provenant d’une même

usine. Mais la recette du béton et sa mise en place ont un effet encore plus marqué sur les

variations de nuances du béton durci. Celles-ci peuvent être dues à des variations locales du

rapport eau/ciment ou à d’autres variations touchant par exemple à la composition granulaire,

au degré d’absorption des coffrages, à l’huile de coffrage utilisée ou encore à l’intensité du

compactage.
ciment Portland ordinaire

ciment blanc

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Influence des constituants du mélange

On peut très facilement teinter le béton dans la masse au moyen de pigments de couleur. A

cet effet, on incorpore généralement au mélange à béton des pigments à base d’oxyde de

fer pour obtenir des tons rouges, jaunes, bruns et noirs. Pour les teintes vertes, on utilise des

pigments à l’oxyde et à l’hydroxyde de chrome, et pour les teintes bleues des pigments à

base de mélanges de cristaux, par exemple cobalt-aluminium-oxyde de chrome. La colora-

tion du béton est durable et résiste aux intempéries. Avec du ciment gris, les couleurs sont

plus sombres et plus discrètes, alors qu’avec du ciment blanc, elles sont plus claires et plus

franches.

façades constituées d’éléments préfabriqués en béton teintés dans la masse

David Chipperfield Architects, Housing Villaverde, Madrid

pavés en béton coloré

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Influence du coffrage

Après la prise, le béton a l’apparence et les propriétés de la pierre. Sa surface porte la marque

du coffrage. Les divers types de coffrage et de matériaux utilisés à cet effet produisent des

textures de natures différentes. Les effets visuels que l’on peut obtenir grâce à l’empreinte du

coffrage sur le béton sont presque illimités.

Traditionnellement, les coffrages étaient réalisés en bois.

la surface du béton est en quelque sorte toujours modelée par le coffrage qui l’a formée. Elle

peut refléter l’empreinte de planches brutes de sciage ou de lames soigneusement préparées

et disposées, mais elle peut aussi être lisse ou ornée de motifs structurés. La façon dont le

bois a été travaillé - par exemple brut de sciage ou raboté - joue aussi un rôle primordial sur

l’aspect des surfaces de béton apparent. Graux & Baeyens architecten, Maison N-DP, Muizen, 2019

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Influence du coffrage

A côté des coffrages traditionnels en planches de bois, on recourt aujourd’hui principalement

aux coffrages-cadres et aux coffrages à poutrelles pour des raisons de rentabilité. Ce choix se

fonde avant tout sur l’exactitude dimensionnelle et les possibilités d’assemblage des éléments

standardisés donnant des joints impeccables.

Les systèmes de coffrage modernes, comme les coffrages-cadres, offrent des surfaces de

coffrage standard sur panneaux contreplaqués recouverts d’un film synthétique avec des di-

mensions comprises entre 2,5 et 3,3 m de haut sur 1,2/1,25m à 2,4/2,5m de large.

coffrage cadre en acier ou en aluminium (source: Peri)

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Influence du coffrage

Des écarteurs maintiennent les panneaux de coffrage ensemble. Les extrémités de ces

écarteurs laissent un réseau visible à la surface du béton fini. Avec les coffrages-cadres, les

emplacements des écarteurs sont déterminés par la structure métallique du coffrage, tandis

qu’avec les coffrages traditionnels, ce réseau de points visible peut être adapté en fonctions

des impératifs constructifs ou esthétiques.

écarteurs de coffrage

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Influence du coffrage

A côté des textures portant l’empreinte du matériau, les surfaces de béton peuvent aussi être

animées par des ornements en relief permettant d’obtenir certains effets. L’ornementation par-

vient à rompre la monotonie des surfaces et à donner l’impression de se détacher du concept

général de l’ouvrage. Elle joue le rôle d’interface entre les formes géométriques simples du

bâtiment et la fantaisie de l’observateur.

OMA Rem Koolhaas, Lille Grand Palais, 1994 Parement réalisé avec matrices de coffrage

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Traitement des surfaces

L’une des caractéristiques essentielles des ouvrages en béton est la possibilité de les sou-

mettre à des traitements de surface ultérieurs, au chantier. Comme pour la pierre de taille,

ces surfaçages peuvent être exécutés sur l’ouvrage fini, ou en usine lorsqu’il s’agit d’éléments

préfabriqués.

Les diverses manières de travailler la surface du béton font apparaître les granulats de dif-

férents diamètres, ce qui n’est pas sans effet sur la teinte résultante. Les différents modes de

surfaçage influent sur la luminosité des grains et donnent aux surfaces de béton un aspect

plus clair ou plus foncé selon le cas.

Traitements exécutés à la main

Les surfaçages exécutés à la main - à la manière des tailleurs de pierre - consistent à éliminer le bouchardage est un traitement de surface exécuté à la boucharde sur une profondeur d’en-

la couche superficielle du béton. Il en résulte une surface rugueuse, plus claire, qui laisse ap- viron 6 mm. La surface doit être frappée de manière régulière à la boucharde manuelle ou

paraître les grains partiellement brisés. En combinant du ciment blanc avec des granulats de mécanique, de façon à laisser apparaître le granulat. Les surfaces bouchardées ont tendance

couleur ou des pigments, on obtient des effets particuliers qui sont encore soulignés par les à être plus claires que les surfaces coffrées dont elles sont issues

jeux d’ombre et de lumière

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Traitements mécaniques

Il existe d’autres possibilités de surfaçages, mobilisant des moyens mécaniques, et essentiel-

lement destinées aux éléments préfabriqués. Il s’agit d’une part de traitements liés à des

conditions de fabrication (sciage et fendage) et d’autre part de purs traitements de surface

(fraisage, ponçage et polissage). Leur caractéristique commune est d’éliminer la couche su-

perficielle du béton, pour mettre en valeur le granulat comme élément de la texture. Le sur-

façage ainsi obtenu peut être utilisé de multiples façons, par exemple pour des dallages, des

bandeaux, des rambardes ou des allèges, mais aussi pour le revêtement de piliers, de parois

ou de culées de pont.

le polissage est un traitement de surface exécuté sur une profondeur d’environ 5 mm par un

fraisage suivi d’un ponçage effectué avec les moyens mécaniques les plus fins jusqu’à l’ob-

tention d’une surface brillante. Xaveer De Geyter & Stéphane Beel, Campus universitaire, Gand

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Traitements techniques

A l’opposé du traitement mécanique des surfaces, les traitements techniques - comme la

projection de particules solides ou le flammage - requièrent un équipement et des installations

plus compliqués. Le but de ces traitements est d’obtenir des textures de surface spécialement

grossières ou spécialement fines destinées à des applications particulières

Le traitement de surface le plus utilisé est certainement l’élimination de la couche superficielle

de mortier par lavage. La variété des granulats existants permet d’obtenir de multiples effets

architectoniques par ce procédé. Qu’ils soient ronds ou anguleux, clairs ou foncés, de teintes

variées ou uniformes, les granulats confèrent un aspect différent à tous les bétons lavés.

L’application de certains retardateurs de prise sur le coffrage permet de limiter la profondeur

de lavage à un millimètre. Traité selon ce procédé, le béton prend un aspect très intéressant,

voisin du grès, qui peut être modifié en jouant sur les granulats ou en ajoutant des pigments. Geert De Groote & Bernard Wittevrongel, École Hofkouter, Sint-Lievens-Houtem, 2020

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