FASCICULE Cours – Acquisition de données – L2 AII S4 – ISET Siliana – DEPARTEMENT ELECTRONIQUE

Acquisition de
données

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Table des matières

Cours sur l'Acquisition de Données ..................................................................................................... 3
Chapitre 1 : Introduction à l'Acquisition de Données ....................................................................... 4
Chapitre 2 : Fondements de l'Automatisation .................................................................................... 6
Chapitre 3 : Généralités sur les capteurs ............................................................................................ 9
Chapitre 4 : Information image ......................................................................................................... 17
Chapitre 5 : Conversion analogique-numérique .............................................................................. 20
Chapitre 6 : Analyse de la Conversion Analogique-Numérique ..................................................... 23

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Cours sur l'Acquisition de Données

I. Introduction à l'Acquisition de Données

L'acquisition de données est le processus de collecte, d'enregistrement et de stockage
d'informations provenant de diverses sources. Dans un monde de plus en plus numérique, la
collecte de données est essentielle pour de nombreuses applications, notamment la recherche
scientifique, le contrôle industriel, les systèmes de surveillance, la santé, le commerce
électronique et bien d'autres domaines. Ce cours explorera les principes fondamentaux de
l'acquisition de données, les différents types de capteurs, les techniques de collecte et de
stockage de données, ainsi que les meilleures pratiques pour assurer la qualité et la sécurité des
données acquises.
II. Objectifs du Cours
1. Comprendre les principes fondamentaux de l'acquisition de données.
2. Examiner les différents types de capteurs utilisés dans l'acquisition de données.
3. Explorer les techniques de collecte, de traitement et de stockage de données.
4. Apprendre les meilleures pratiques pour garantir la qualité et la sécurité des données
acquises.
5. Examiner les applications de l'acquisition de données dans divers domaines.

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Chapitre 1 : Introduction à l'Acquisition de Données

I. Définition et Importance
L'acquisition de données est le processus de collecte, de mesure et d'enregistrement
d'informations provenant de diverses sources physiques ou numériques. Ces données peuvent
être de nature variée, telles que des mesures de température, de pression, d'humidité, des
signaux électriques, des images, des vidéos, etc. L'objectif principal de l'acquisition de données
est de convertir des grandeurs physiques en une forme numérique pouvant être traitée et
analysée par des systèmes informatiques.
Dans un monde de plus en plus numérique, l'acquisition de données revêt une importance
cruciale dans de nombreux domaines. Par exemple :
• En recherche scientifique, l'acquisition de données permet de recueillir des données
expérimentales pour valider des hypothèses, conduire des études et développer de
nouvelles théories.
• Dans le domaine de l'ingénierie et du contrôle industriel, l'acquisition de données est
utilisée pour surveiller et contrôler les processus de fabrication, assurant ainsi la qualité
et la sécurité des produits.
• En médecine et en santé, l'acquisition de données est essentielle pour surveiller les
signes vitaux des patients, diagnostiquer les maladies et concevoir des dispositifs
médicaux.
• Dans le secteur de la finance et du commerce électronique, l'acquisition de données est
utilisée pour analyser les comportements des consommateurs, prévoir les tendances du
marché et prendre des décisions commerciales éclairées.
II. Processus Général de l'Acquisition de Données
Le processus d'acquisition de données peut être divisé en plusieurs étapes principales :
1. Sélection des Capteurs
La première étape consiste à choisir les capteurs appropriés en fonction des grandeurs physiques
à mesurer. Les capteurs peuvent être de différents types, tels que des capteurs de température,
de pression, de lumière, de mouvement, etc.
2. Connexion des Capteurs
Une fois les capteurs sélectionnés, ils doivent être connectés à un système d'acquisition de
données. Cela peut se faire via des interfaces de communication telles que l'USB, l'Ethernet, le
Bluetooth, etc.
3. Acquisition des Données

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Une fois connectés, les capteurs commencent à mesurer les grandeurs physiques et à produire
des signaux électriques analogiques. Ces signaux sont alors convertis en données numériques
par des convertisseurs analogique-numérique (CAN) avant d'être enregistrés par le système
d'acquisition.
4. Prétraitement des Données
Avant d'être utilisées, les données peuvent nécessiter un prétraitement pour les nettoyer, les
filtrer, les calibrer ou les convertir dans une forme appropriée pour l'analyse ultérieure.
5. Stockage des Données
Une fois prétraitées, les données sont stockées dans des dispositifs de stockage tels que des
disques durs, des bases de données ou le cloud, en fonction des exigences spécifiques de
l'application.
6. Analyse et Interprétation
Enfin, les données sont analysées pour en extraire des informations utiles et en tirer des
conclusions. Cela peut impliquer l'utilisation de techniques statistiques, d'algorithmes
d'apprentissage automatique ou d'autres méthodes d'analyse de données.
Conclusion
Ce chapitre a introduit les concepts fondamentaux de l'acquisition de données, en soulignant
son importance dans divers domaines et en décrivant le processus général impliqué dans la
collecte et le traitement des données. Les prochains chapitres exploreront en détail les différents
types de capteurs, les techniques de collecte et de stockage de données, ainsi que les meilleures
pratiques pour assurer la qualité et la sécurité des données acquises.

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Chapitre 2 : Fondements de l'Automatisation

Introduction
L'automatisation est devenue omniprésente dans notre monde moderne, transformant la manière
dont nous travaillons, produisons et interagissons avec notre environnement. Des systèmes
automatisés, qu'ils soient simples ou complexes, sont utilisés dans une variété de domaines, de
l'industrie manufacturière à la domotique en passant par la santé et les transports. Cette
introduction explore l'importance de l'automatisation, ses avantages et ses défis, ainsi que les
principaux éléments constitutifs d'un système automatisé.

Figure 1. Structure d’un système automatisé

La structure d'un système automatisé peut varier en fonction de sa complexité et de son domaine
d'application, mais généralement, elle comprend plusieurs composants clés qui travaillent
ensemble pour accomplir une tâche spécifique de manière automatisée. Voici une structure de
base d'un système automatisé :
I. Capteurs
Les capteurs sont des dispositifs qui détectent les changements dans l'environnement physique
et les convertissent en signaux électriques ou numériques. Ils mesurent diverses grandeurs
physiques telles que la température, la pression, la lumière, le mouvement, etc. Les capteurs
sont essentiels pour permettre au système de percevoir son environnement.
II. Actionneurs
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Les actionneurs sont des dispositifs qui agissent sur l'environnement physique en réponse aux
signaux reçus du système. Ils peuvent être utilisés pour effectuer des actions telles que
l'activation de moteurs, l'ouverture ou la fermeture de vannes, le déclenchement d'alarmes, etc.
Les actionneurs permettent au système de prendre des décisions et d'agir en conséquence.
III. Unité de Contrôle
L'unité de contrôle est le cerveau du système automatisé. Elle traite les données provenant des
capteurs, prend des décisions en fonction de ces données et envoie des instructions aux
actionneurs pour effectuer des actions spécifiques. L'unité de contrôle peut être un
microcontrôleur, un ordinateur ou un système embarqué spécialisé.
IV. Interface Utilisateur
L'interface utilisateur permet aux utilisateurs de communiquer avec le système automatisé. Elle
peut prendre la forme d'un écran tactile, d'un clavier, d'une souris, de boutons, etc. L'interface
utilisateur permet aux utilisateurs de configurer le système, de surveiller son fonctionnement et
d'interagir avec lui selon les besoins.
V. Logiciel de Contrôle
Le logiciel de contrôle est le programme informatique qui s'exécute sur l'unité de contrôle pour
superviser et contrôler le fonctionnement du système automatisé. Il peut inclure des algorithmes
de traitement des données, des règles de décision, des routines de communication avec les
capteurs et les actionneurs, ainsi que des interfaces utilisateur.
VI. Réseau de Communication (en option)
Dans certains cas, les systèmes automatisés peuvent être connectés à un réseau de
communication pour échanger des données avec d'autres systèmes ou avec des utilisateurs
distants. Cela peut inclure des réseaux locaux (LAN), des réseaux étendus (WAN) ou des
réseaux sans fil (Wi-Fi, Bluetooth, etc.).
VII. Chaîne d’acquisition
La chaîne d'acquisition de données constitue le cœur même des systèmes automatisés,
fournissant la capacité de percevoir et de comprendre l'environnement. Elle englobe l'ensemble
des composants permettant de collecter, de traiter et de stocker les données pertinentes pour le
fonctionnement du système. Cette chaîne débute avec les capteurs, qui captent des informations
physiques telles que la température, la pression, la lumière ou le mouvement, et les transforment
en signaux électriques ou numériques. Ces signaux sont ensuite acheminés vers des dispositifs
de conversion analogique-numérique pour les rendre exploitables par le système. Une fois
numérisées, les données peuvent être traitées et analysées par l'unité de contrôle, qui prendra
des décisions en fonction de ces informations et enverra des commandes aux actionneurs pour

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effectuer des actions spécifiques. En résumé, la chaîne d'acquisition de données est une étape
essentielle dans le processus d'automatisation, fournissant les informations nécessaires pour que
le système puisse fonctionner de manière autonome et efficace.

Figure 2. Chaîne d’acquisition

Conclusion
La structure d'un système automatisé comprend généralement des capteurs pour percevoir
l'environnement, des actionneurs pour agir sur cet environnement, une unité de contrôle pour
prendre des décisions, une interface utilisateur pour interagir avec les utilisateurs, un logiciel
de contrôle pour superviser le système et éventuellement un réseau de communication pour la
connectivité externe. En comprenant la fonction de chaque composant et leur interaction, il est
possible de concevoir et de mettre en œuvre efficacement des systèmes automatisés dans divers
domaines d'application.

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Chapitre 3 : Généralités sur les capteurs

I. Entrées de la partie commande

Dans le cadre des systèmes automatisés, les capteurs jouent un rôle crucial en tant qu'interfaces
entre le monde physique et le système de commande. Ils fournissent des informations vitales
sur l'environnement et les processus en convertissant diverses grandeurs physiques en signaux
exploitables par le système. Les données captées par les capteurs sont ensuite utilisées par la
partie commande du système pour prendre des décisions et effectuer des actions en réponse aux
changements détectés.

Figure 3. La partie commande

II. Description générale d’un capteur
Un capteur est un dispositif capable de détecter et de mesurer une grandeur physique spécifique,
telle que la température, la pression, la lumière, le mouvement, etc. Il se compose généralement
de deux éléments principaux : le corps d’épreuve et le transducteur : un élément sensible qui
réagit aux variations de la grandeur physique et un élément de transduction qui convertit cette
réaction en un signal électrique ou numérique, comme le montre la Figure 4.

Figure 4. Le capteur en tant qu’appareil de mesure

Les capteurs peuvent être classés en différentes catégories en fonction de leur principe de
fonctionnement, de leur domaine d'application et de leur plage de mesure.
III. Information source = Grandeur physique
La source d'information pour un capteur est une grandeur physique spécifique présente dans
l'environnement ou le processus à surveiller. Cette grandeur peut être de nature diverse, allant
de la température, de la pression, de la lumière, du son, de la position, de la vitesse, etc. Le

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capteur est conçu pour détecter les variations de cette grandeur et les convertir en un signal
électrique ou numérique représentant l'information captée. La qualité et la précision de cette
information dépendent largement de la conception du capteur, de son calibrage et de son
environnement d'exploitation.
Dans ce chapitre, nous explorerons en détail les différents types de capteurs, leurs principes de
fonctionnement, leurs caractéristiques et leurs applications dans divers domaines industriels et
technologiques.
Exemple :
L'information source représente le stimulus auquel le capteur est sensible, déclenchant sa
réaction. C'est la grandeur physique spécifique détectée par le capteur.
Prenons l'exemple d'un capteur sensible à un effort physique, tel qu'un bouton poussoir (voir
Figure 5), un bouton coup de poing ou un capteur à galet (voir Figures 6 et 7).

Figure 5. Capteur à poussoir

Figure 6. Capteur à galet

Il détecte la position rentrée du vérin

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Figure 7. Capteur à galet réversible

Ces capteurs sont conçus pour détecter des pressions physiques ou des forces appliquées. Par
conséquent, ils réagissent au contact physique, ce qui les rend adaptés pour détecter des
interactions tactiles ou des mouvements mécaniques.
L'information source correspond à ce qui déclenche la réaction du capteur, c'est-à-dire ce à quoi
le capteur est capable de répondre. Cette grandeur physique peut prendre différentes formes.

Figure 8. Capteur à seuil de pression

Par exemple, elle peut être un effort physique, comme dans le cas des boutons poussoirs, des
boutons coup de poing ou des capteurs à galet, qui sont sensibles au toucher. De même, elle
peut être une pression, détectée par des dispositifs tels que les contacts électriques à pression
ou les capteurs à seuil de pression (Figure 8). Elle peut aussi être un champ magnétique, capté
par des capteurs de type ILS, ou encore de la lumière, détectée par des capteurs infrarouges ou
des cellules photo-électriques (Figures 9 (a) et (b)).

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(a) (b)
Figure 9.Capteurs : (a) ILS et(b) cellule photo-électrique
Chacun de ces types de capteurs est conçu pour réagir spécifiquement à une forme particulière
d'information physique, permettant ainsi de détecter et de mesurer différents aspects de
l'environnement.

(a) (b)
Figure 10. Cellule photo-électrique (a) full-duplex et (b) half-duplex
IV. Récapitulation :
L'information source est le stimulus qui déclenche la réaction du capteur, correspondant à la
grandeur physique à laquelle le capteur est sensible. Les capteurs peuvent détecter une variété
de grandeurs physiques, chacune étant associée à des types spécifiques de capteurs. Voici un
récapitulatif de différentes grandeurs physiques et des capteurs correspondants :
1. Effort (ou contact tactile) :
• Capteurs : bouton poussoir, bouton coup de poing, capteur à galet.
• Fonctionnement : Ces capteurs sont activés par une pression physique exercée
sur eux, indiquant ainsi un contact tactile.
2. Pression :
• Capteurs : contact électrique à pression, capteur à seuil de pression.
• Fonctionnement : Ces capteurs détectent les variations de pression et sont
déclenchés lorsque celle-ci atteint un seuil défini.
3. Champ magnétique :
• Capteur : capteur ILS.
• Fonctionnement : Ce type de capteur réagit à la présence d'un champ magnétique
et peut être utilisé pour détecter des aimants ou des objets ferromagnétiques.
4. Lumière :
• Capteurs : capteur à infrarouge, cellule photo-électrique.

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• Fonctionnement : Ces capteurs détectent la présence ou l'absence de lumière

infrarouge ou visible, permettant de distinguer les variations de luminosité.
5. Distance :
• Capteurs : capteur de proximité pneumatique, capteur de proximité capacitif.

Ces capteurs détectent la présence d'un objet à

proximité en mesurant la distance entre le capteur et
l'objet, généralement par variation de la capacité ou
de la pression.

6. Perméabilité magnétique :
• Capteur : capteur de proximité inductif.
Ce type de capteur réagit à la présence d'objets métalliques en
mesurant leur influence sur un champ magnétique, ce qui
permet de détecter leur proximité.

D'autres types de capteurs sont sensibles à des grandeurs physiques telles que la couleur,
la vitesse, l'accélération, l'intensité, la tension électrique, l'humidité, le niveau d'un liquide, etc.
Chaque capteur est conçu pour convertir ces grandeurs physiques en signaux électriques ou
numériques, fournissant ainsi des informations précises et exploitables pour le fonctionnement
des systèmes automatisés.
V. Grandeur physique = pression
le capteur à seuil de pression, de la Figure 11, mesure la pression, de la chambre G.

Figure 11. Capteur à seuil

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Figure 12. fonctionnement du capteur

Dans le scénario de la Figure 11, le capteur de pression est configuré pour surveiller la pression
de la chambre G. La Figure 12 illustre comment fonctionne son activation et sa désactivation
en fonction du seuil de pression :
Si la pression mesurée dans la chambre G est inférieure à 0.1 MPa (mégapascals), le capteur est
activé. Cela signifie que le capteur détecte une pression en dessous du seuil défini et envoie un
signal indiquant que la pression est trop basse. Cette activation peut déclencher diverses actions
dans le système, telles que le démarrage d'une pompe pour augmenter la pression ou l'envoi
d'une alerte pour signaler un dysfonctionnement.
En revanche, si la pression mesurée dans la chambre G est égale ou supérieure à 0.1 MPa, le
capteur est désactivé. Cela indique que la pression est suffisamment élevée et qu'il n'est pas
nécessaire de prendre des mesures correctives. Le capteur reste inactif jusqu'à ce que la pression
descende en dessous du seuil de 0.1 MPa, déclenchant à nouveau son activation.
Ce fonctionnement permet de contrôler et de maintenir la pression dans la chambre G dans des
limites spécifiées, garantissant ainsi un fonctionnement sûr et efficace du système.

(a) (b)
Figure 13. Le vérin en position tige : (a) rentrée et (b) sortie

Figure 14. Graphique du signal de fonctionnement du capteur en fonction de la position du

vérin et de la pression

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D’après les Figures 13 (a), (b) et 14, la configuration du capteur pour un vérin à tige de piston
pneumatiques à action simple : Lorsque le vérin est en position tige rentrée, le signal du capteur
est défini à 1. Lorsque le vérin est en position tige sortie, le signal du capteur est défini à 0.
Lorsque le vérin rentre (pression inférieure à 0.1 MPa), le signal du capteur est défini à 0. Cette
configuration permet de détecter la position du vérin et de fournir un signal correspondant qui
peut être utilisé pour contrôler d'autres parties du système ou déclencher des actions spécifiques.
Le seuil de pression de 0.1 MPa peut également être utilisé pour surveiller la pression dans le
système et prendre des mesures appropriées si nécessaire.
V. Grandeur physique = distance
Les capteurs optiques jouent un rôle crucial dans la détection de la distance dans de nombreuses
applications. Lorsqu'il s'agit de mesurer des distances, les capteurs optiques utilisent souvent
des principes tels que la réflexion de la lumière ou la triangulation laser pour déterminer la
distance entre le capteur et un objet. Dans ce contexte, un capteur optique est configuré avec
une distance maximale de détection de 30 cm, ce qui signifie qu'il peut détecter la présence
d'objets jusqu'à cette distance. Ce paramètre est crucial pour définir la plage opérationnelle du
capteur et garantir sa précision dans la détection des distances dans cet intervalle spécifique.

Figure 15. Graphique de la distance détectée par le capteur optique en fonction de la distance
réelle de l'objet
VI. Grandeur physique = position angulaire
Le capteur incrémental est un dispositif fondamental pour la mesure de la position angulaire
dans de nombreuses applications. Ce capteur, de nature logique, fonctionne selon le principe de
génération de signaux logiques en réponse à des changements de position. En particulier, le
codeur incrémental, un type de capteur incrémental largement utilisé, génère des signaux au
moyen d'un disque incassable comportant trois pistes distinctes : A, B et Z.
1. Piste A et B :
Les pistes A et B sont disposées en quadrature, déphasées de 90 degrés l'une par rapport à
l'autre. Lorsque le disque de codage tourne, les marques sur ces pistes alternent entre des états
hauts et bas, générant deux signaux en quadrature qui permettent de déterminer la direction et
la vitesse de rotation de l'arbre auquel le codeur est attaché.

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2. Piste Z :
La piste Z, également appelée marque Zéro ou marque de référence, comporte généralement
une seule marque. Cette marque est détectée une fois par rotation complète du disque de codage,
fournissant ainsi une référence absolue pour la position angulaire.

Figure 16. Le principe fonctionnement d’un capteur incrémental

En combinant les signaux des pistes A, B et Z, le codeur incrémental permet de déterminer avec
précision la position angulaire de l'arbre auquel il est attaché. Les signaux A et B fournissent
des informations sur la direction et la vitesse de rotation, tandis que le signal Z fournit une
référence absolue pour la position angulaire, permettant ainsi un positionnement précis dans les
systèmes où la connaissance de la position absolue est essentielle.
dans le cas d'un capteur incrémental, la résolution est le nombre d'impulsions générées par le
capteur pour un tour complet du disque de codage. Par exemple, si la résolution est de 100, cela
signifie que le capteur génère 100 impulsions pour un tour complet du disque.
Dans ce cas, on parle d'un capteur incrémental 100 points. Cela signifie que la lumière est
coupée (ou réapparaît) 100 fois pendant un tour complet du disque. Ainsi, si la lumière est
360°
coupée une seule fois, cela correspond à un déplacement angulaire de = 3,6°. Par
100

conséquent, la résolution du capteur est de 3,6 degrés.

Cette résolution est essentielle pour déterminer la précision avec laquelle le capteur peut
mesurer les changements de position ou de mouvement de l'objet auquel il est attaché. Plus la
résolution est élevée, plus le capteur est capable de détecter de petits changements de position
avec précision.

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Chapitre 4 : Information image

I. Introduction
L'information image est essentielle pour permettre à un système informatique de traiter et
d'analyser des données visuelles. Cependant, pour que ces informations soient efficacement
utilisées par le système informatique, elles doivent être compatibles avec le type d'information
que le système peut traiter.

• Si le système informatique est pneumatique, il doit recevoir des informations

pneumatiques. Cela signifie que les données visuelles doivent être converties en
signaux compatibles avec le fonctionnement pneumatique du système, tels que
des variations de pression ou de débit d'air.
• Si le système informatique est électrique, il doit recevoir des informations
électriques. De plus, ces informations doivent être compatibles avec les
spécifications électriques du système. Par exemple, pour un système utilisant un
contrôleur TSX 17, les données visuelles doivent être converties en signaux
électriques dans la plage de tension spécifiée, généralement entre 0 et 24 volts
en courant continu.
Il est essentiel de prendre en compte les exigences et les spécifications du système informatique
lors de la transmission d'informations image. Cela garantit une compatibilité appropriée entre
les données visuelles et le système, permettant ainsi un traitement et une analyse efficaces des
images pour répondre aux besoins spécifiques de l'application.
II. Exemple d’un bouton poussoir
Dans cet exemple, le détecteur fonctionne comme un capteur tout ou rien, où il envoie à la PC
une information binaire basée sur une condition seuil. Voici une explication plus détaillée :

Figure 17. Illustration du fonctionnement du capteur tout ou rien avec seuil de détection
d'effort sur le bouton

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• Lorsque l'effort exercé sur le bouton (source) est inférieur à 6 N, le détecteur

envoie à la PC un signal de 0 volt. Cela représente une condition où le bouton
n'est pas activé ou n'est pas suffisamment enfoncé pour être considéré comme
actif.
• En revanche, si l'effort exercé sur le bouton est égal ou supérieur à 6 N, le
détecteur envoie à la PC un signal de 24 volts. Cela indique que le bouton a été
enfoncé avec une force suffisante pour activer le détecteur, et donc il envoie un
signal représentant l'état actif du bouton.
Dans ce contexte, l'information image est simplement une représentation binaire de l'état du
bouton, où 0 indique un état inactif et 1 indique un état actif. Bien que la réalité soit l'effort
exercé sur le bouton, la PC ne peut pas directement recevoir cet effort. Ainsi, le détecteur traduit
cette réalité en une forme d'information binaire compréhensible par la PC, permettant ainsi au
système de réagir en fonction de l'état du bouton de manière logique et précise.
III. Exemple d’un capteur incrémental
Dans cet exemple, nous examinons le fonctionnement d'un capteur incrémental avec une
résolution de 180 points, ce qui signifie que le signal électrique passe à 1 à chaque fois que le
capteur tourne de 2 degrés d'angle. Voici une explication détaillée du processus :

Figure 18. Exemple d'utilisation d'un capteur incrémental pour mesurer la rotation angulaire

Fonctionnement du Capteur : À chaque rotation de 2 degrés de l'axe du capteur incrémental, le

signal électrique passe à l'état logique 1. Cela représente un changement d'état du signal à
chaque déplacement angulaire de 2 degrés.

Comptage des Impulsions : Pour déterminer la quantité de rotation de l'axe, il suffit de compter
le nombre de fois que le signal électrique passe de 0 à 1. Chaque transition de 0 à 1 correspond
à un mouvement de rotation de 2 degrés.

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Calcul de la Rotation : Par exemple, si le compteur de transitions compte 42, cela signifie que
le capteur a tourné de 42 × 2° = 84°. C'est un calcul simple basé sur le nombre d'impulsions
électriques enregistrées par le capteur.

Il convient de noter que si le sens de rotation change, il est nécessaire de tenir compte de cela
lors du comptage des impulsions. Ce processus simple permet d'obtenir une mesure précise de
la quantité de rotation de l'axe surveillé par le capteur incrémental, ce qui est essentiel dans de
nombreuses applications nécessitant un positionnement précis.
IV. Exemple d’un thermocouple
Dans cette section, nous étudions l'exemple du thermocouple, un capteur fondamental utilisé
pour mesurer la température dans de nombreuses applications industrielles et scientifiques.
Voici un aperçu de ses caractéristiques et de sa compatibilité avec les systèmes de traitement
de l'information :

Figure 19. Variation de l'information image en fonction de la température

Dans le cas spécifique où la température seuil est de 100°C et correspond à une tension de 5,268
mV, cela signifie que le thermocouple produit une tension de 5,268 mV lorsque la température
mesurée atteint 100°C. Cette relation entre la température et la tension de sortie du
thermocouple est caractéristique de ses propriétés de mesure. Ainsi, en observant cette tension
de sortie, il est possible de déterminer avec précision la température à laquelle le thermocouple
est exposé. Ce type de relation entre une grandeur mesurée et la tension de sortie est
couramment utilisé dans les capteurs analogiques tels que les thermocouples.

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Chapitre 5 : Conversion analogique-numérique

I. Introduction
La conversion analogique-numérique est un processus crucial dans le domaine de l'électronique
et de l'informatique. Elle permet de transformer des signaux analogiques continus en données
numériques discrètes, ce qui facilite leur traitement par les systèmes informatiques. Dans ce
chapitre, nous explorerons les principes fondamentaux de la conversion analogique-numérique
ainsi que les différents types de convertisseurs et leurs applications.
II. Les Types de Convertisseurs Analogique-Numérique
Les convertisseurs analogique-numérique peuvent être classés en plusieurs catégories en
fonction de leur méthode de conversion. Nous étudierons les principaux types de convertisseurs,
notamment :
1. Convertisseurs à Approximations Successives : Ces convertisseurs fonctionnent en
approximant la tension d'entrée à l'aide de comparateurs de tension et en ajustant
progressivement les bits de sortie pour se rapprocher de la valeur d'entrée. Nous
explorerons en détail leur fonctionnement et leur mise en œuvre.
2. Convertisseurs à Rampe : Ces convertisseurs mesurent le temps nécessaire pour
qu'une tension de rampe atteigne ou dépasse la tension d'entrée. Nous étudierons leurs
avantages, leurs limitations et leurs applications pratiques.
3. Convertisseurs Sigma-Delta : Ces convertisseurs utilisent une technique de
suréchantillonnage pour convertir un signal analogique en un flux de bits numériques à
haute fréquence. Nous examinerons leur architecture, leur principe de fonctionnement
et leurs performances.
III. Les Paramètres Importants des Convertisseurs Analogique-Numérique
Pour évaluer les performances d'un convertisseur analogique-numérique, plusieurs paramètres
doivent être pris en compte. Nous aborderons les concepts suivants :
1. Résolution : La résolution d'un convertisseur détermine sa capacité à discerner les
variations de tension. Nous étudierons comment la résolution affecte la précision de la
conversion.
2. Taux d'Échantillonnage : Le taux d'échantillonnage définit le nombre d'échantillons
pris par seconde. Nous analyserons son importance dans la capture précise de signaux
analogiques.

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3. Plage Dynamique : La plage dynamique d'un convertisseur représente la différence

entre son niveau de bruit et sa saturation. Nous discuterons de son impact sur la fidélité
de la conversion.
4. Erreur de Quantification : L'erreur de quantification est l'écart entre la valeur
analogique réelle et sa représentation numérique. Nous examinerons les méthodes pour
minimiser cette erreur.
IV. Les Applications de la Conversion Analogique-Numérique
La conversion analogique-numérique est largement utilisée dans divers domaines. Nous
explorerons ses applications dans :
1. Acquisition de Données : Utilisation de convertisseurs pour capturer des signaux
provenant de capteurs analogiques : traitement d’une image numérique ou digitale (TV,
appareil photo), vidéo numérique (caméra).
2. Télécommunications : Conversion de signaux analogiques en signaux numériques
pour leur transmission via des réseaux numériques.
3. Instrumentation et Contrôle : Utilisation de convertisseurs pour mesurer et contrôler
divers paramètres dans les systèmes industriels.
4. Audio Numérique et Traitement du Signal : Conversion de signaux audio
analogiques en données numériques pour le traitement numérique du signal : son
numérique (chaîne Hi-Fi, téléphone).
Pour illustrer la variation de la température mesurée par un thermocouple en fonction du
temps, nous procéderons comme suit : nous créerons une courbe numérique qui représente
graphiquement cette variation. L'intégration du Bloc d'Acquisition de Température et de
Données (BATD) avec le thermocouple permet une acquisition précise et efficace des
données de température, offrant ainsi une solution robuste pour la surveillance et le contrôle
des températures dans divers environnements et applications.

Figure 20. Schéma de Câblage du Banc 'BATD' et du Thermocouple

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Cette courbe sera tracée à partir des données analogiques fournies par le thermocouple,
converties en valeurs numériques. Cette représentation visuelle permettra une meilleure
compréhension de l'évolution de la température au fil du temps.

Figure 21. Variation de la température mesurée par le thermocouple en fonction du temps

La courbe jaune représente la température d'origine, mesurée de manière analogique. La courbe
rouge illustre la même température une fois qu'elle a été numérisée à l'aide du convertisseur
analogique-numérique.
L'influence de la durée de la période d'échantillonnage sur le tracé numérique est significative.
Le choix de cette période dépend des capacités du convertisseur analogique-numérique ainsi
que de l'utilisation prévue du signal numérisé, qu'il s'agisse de son, d'image, ou autre. Une
période d'échantillonnage appropriée est essentielle pour garantir l'exactitude et la fidélité de la
représentation numérique de la température.

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Chapitre 6 : Analyse de la Conversion Analogique-Numérique

I. Contexte d'un Thermocouple

Dans le système de mesure utilisant un thermocouple, le processus de conversion analogique-

numérique (CAN) joue un rôle crucial dans la transformation de la tension analogique en une
valeur numérique représentative de la température mesurée. Voici le déroulement de ce
processus :

Fonctionnement du Capteur : Le thermocouple génère une tension u qui évolue

proportionnellement à sa température t.
Amplification du Signal : Cette tension u est ensuite amplifiée, augmentant d'environ 500 fois,
par un amplificateur. Ainsi, à la sortie de l’amplificateur, nous obtenons une tension U.
Conversion en Valeur Numérique : Le convertisseur analogique-numérique (CAN) prend
alors la tension U en entrée et la convertit en une valeur numérique N. Par conséquent, à chaque
variation de la température t, la tension U et la valeur N subissent également des changements.
Résolution du CAN : La résolution du CAN correspond à la variation de température qui
entraîne un changement de N de 1. En d'autres termes, c'est la plus petite différence de
température détectable par le système.
Exemple de Variation : Par exemple, si t est égal à une valeur particulière, N est un nombre
entier. Cette corrélation entre la température et la valeur numérique N illustre la sensibilité du
système à détecter les variations de température.
En conclusion, le processus de conversion analogique-numérique dans le contexte du
thermocouple permet de traduire les changements de température en données numériques
exploitables. Chaque étape de ce processus, du capteur à la conversion en valeur numérique,
contribue à la précision et à la fiabilité de la mesure de température.
Calcul de la Résolution du CAN :
1. Considérons un nombre N1=0000111100102 qui correspond à 24210 en base 10. Ainsi,
à cette valeur de N1, la température t1 est égale à :
𝑁 242
𝑡1 = = = 24,2°𝐶
10 10
Le nombre 242 représente l'image de la température de 24,2 °C.
2. Changeons uniquement le LSB (Least Significant Bit) de N1 pour obtenir un nouveau
nombre N2. N2 est donc égal à 0000 1111 00112, ce qui équivaut à 243 en base 10. Si le

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nombre est maintenant N2, cela signifie que le capteur a dû augmenter en température,
et cette nouvelle température est t2.
𝑁 243
𝑡2 = = = 24,3°𝐶
10 10
La température a varié de (24,3−24,2)(24,3−24,2), soit 0,1 °C. Par conséquent, la résolution du
CAN est de 0,1 °C.
Remarque : Le bit qui a changé entre N1 et N2 est le LSB, c'est-à-dire le bit de poids le plus
faible ou le moins significatif. C'est cette variation qui permet de détecter les plus petites
variations de température.
Température Maximale Transmise : Lorsque la température varie de 0,1°C, N varie de 1. La
température minimale correspond à N = 0 (0 °C), tandis que la température maximale
correspond à N =Nmaxi.

Il y a autant de graduations sur l'axe de la température que sur l'axe N (conversion à pleine
échelle).
Calcul de Nmax : Étant donné que N est codé sur 12 bits, Nmax en base 2 est 1111 1111 1111,
soit en base 10, Nmax = 4095.
Calcul de la Température Maximale Transmise : La température maximale transmise est
calculée en fonction du nombre d'intervalles sur l'axe de la température et de la résolution de la
température.
température maxi=nombre d’intervalles sur l’axe température x valeur d’un intervalle
Comme il y a autant d'intervalles sur l'axe de la température que sur l'axe N, le nombre
d'intervalles sur l'axe N est égal à Nmax×1=Nmax. De plus, un intervalle sur l'axe de la température
est égal à la résolution de la température maximale. Par conséquent :
température maxi=4095×0,1°=409,5°C.
Pourquoi Amplifier la Tension du Thermocouple
L'amplification de la tension du thermocouple est une étape cruciale dans le processus de
conversion analogique-numérique (CAN). Cette amplification est nécessaire en raison de la
faible tension produite par le thermocouple, ainsi que de sa sensibilité aux interférences
électromagnétiques et au bruit électrique.
Sensibilité du Thermocouple :

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Le thermocouple génère une tension qui varie en fonction de la température mesurée. Cette
tension est très faible et nécessite d'être amplifiée pour être utilisée de manière efficace. Un
extrait de la table de référence du thermocouple montre la relation entre la température et la
tension :

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 0,000 0,050 0,101 0,151 0,202 0,253 0,303 0,354 0,405 0,456

0,507 0,558 0,609 0,660 0,711 0,762 0,813 0,865 0,916 0,967
10

1,019 1,070 1,122 1,174 1,225 1,277 1,329 1,381 1,432 1,484
20

1,536 1,588 1,640 1,693 1,745 1,797 1,849 1,901 1,954 2,006
30

2,058 2,111 2,163 2,216 2,268 2,321 2,374 2,426 2,479 2,532
40

2,585 2,638 2,691 2,743 2,796 2,849 2,902 2,956 3,009 3,062
50

Amplification de la Tension :
Pour rendre cette tension du thermocouple utilisable, elle est amplifiée. L'amplification se fait
en multipliant la tension du thermocouple u par un facteur fixe. Dans ce cas, la tension amplifiée
U est obtenue en multipliant la tension du thermocouple par 480 :
𝑈 = 𝑢 × 480
Résolution du CAN et Amplification de la Tension :
L'amplification de la tension du thermocouple améliore la résolution du CAN. La résolution du
CAN est définie comme la variation de tension nécessaire pour provoquer un changement de 1
dans la valeur numérique produite par le CAN. Cette résolution est calculée en fonction de la
tension U, plutôt qu'en fonction de la température t.
Par exemple, si U1 est la tension mesurée à une température t1 et U2 la tension mesurée à une
température t2 avec t2−t1=1°C, la variation de tension ΔU correspondante est :
𝛥𝑈 = 𝑈2 − 𝑈1
Et la variation correspondante dans la valeur numérique produite par le CAN est ΔN. La
résolution du CAN en fonction de la tension U est donc :
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𝛥𝑈
𝑅é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝛥𝑁
Dans notre exemple, la tension U entrant dans le CAN varie de ΔU=24,48 mV pour ΔN=10.
Par conséquent, la résolution du CAN en fonction de la tension est de :
24,48
𝑅é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 = = 2,448 𝑚𝑉/𝑁
10
N U (mV) T(°C)
10 24,8 1
1 2,448 0,1
Cela signifie qu'à chaque fois que la tension U entrant dans le CAN varie de 2,448 mV, la valeur
numérique produite par le CAN varie de 1.
Selon le tableau de référence précédent, N peut varier de 1, la température doit varier
température correspondant à 2,448 mV de ~ 47°C, l’équivalent de la résolution du CAN sans
amplificateur.
Nécessité de l'Amplificateur :
Sans l'amplificateur, le CAN recevrait directement la faible tension du thermocouple, réduisant
ainsi la résolution et la sensibilité du système de mesure de température. L'amplificateur est
donc essentiel pour améliorer la résolution, assurer une réaction précise aux variations de
température et garantir la fiabilité des mesures.

II. Contexte d'un Thermocouple

Données :
• Grandeur physique mesurée par le capteur : poids
• Poids maximal affichable : environ 5 kg
• Sensibilité de la balance : 5 g
• Capteur : capteur analogique de poids
1. La grandeur physique mesurée par le capteur est le poids.
2. La résolution du CAN est déterminée par la sensibilité de la balance, qui est de 5 g.
3. Le nombre de bits du CAN peut être calculé en utilisant la formule
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠𝑀𝑎𝑥𝑖
𝑅é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 =
2𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑡𝑠 − 1
Sachant que la résolution est de 5 g et que le poids maximal est d'environ 5 kg, on a :
5000
5=
2𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑡𝑠

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Maintenant, nous devons déterminer à quel exposant 2 élevé donne 1001. Nous trouvons
que 210=1024 et 211=2048. Puisque 1001 se situe entre 210 et 211, nous concluons que le
nombre de bits du CAN est approximativement 1111.
En résolvant cette équation, on trouve que le nombre de bits du CAN est approximativement
11 bits.
4. Le poids maximal affichable réel est de 211-1 fois la résolution, soit :
2047 × 5 𝑔 = 10235 𝑔
Soit environ 10,235 kg.
5. En ajoutant 1 bit de plus au CAN, le nombre de bits devient 12 bits. Le nouveau poids
maximal affichable réel sera de 212−1 fois la résolution, soit :
4095 × 5 𝑔 = 20475𝑔
Soit environ 20,475 kg.
6. Avec 12 bits et en conservant un poids maximal affichable d'environ 5 kg, la nouvelle
résolution est calculée comme suit :
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑀𝑎𝑥𝑖 5000
𝑁𝑜𝑢𝑣𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑟é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 = = = 1.22
2𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝐵𝑖𝑡𝑠 − 1 212 − 1
En calculant cette expression, on trouve que la nouvelle résolution est d'environ 2,5 g.
Supplément :
𝑁𝑜𝑢𝑣𝑒𝑎𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙 = 𝑁𝑚𝑎𝑥𝑖 × 𝑛𝑜𝑢𝑣𝑒𝑙𝑙𝑒 𝑟é𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑁𝑜𝑢𝑣𝑒𝑎𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙 = 2047 × 2,5 𝑔 = 5117,5 𝑔
Ainsi, avec 11 bits, la résolution passe à 2,5 g (la balance devient deux fois plus sensible) et le
poids maximal affichable passe à 5117,5 g.

III. Contexte d'un Capteur incrémental

Dans cet exemple, nous examinons l'utilisation d'un automate TSX 17 avec un capteur
incrémental qui envoie des signaux à une fréquence élevée sur deux entrées spéciales (I0,24 et
I0,25). Habituellement, ces signaux sont envoyés à une fréquence dix fois moins élevée.

1. Calcul de la Période Minimale des Signaux : La fréquence maximale à laquelle les

signaux sont envoyés est de 2 kHz. Nous devons calculer la période minimale de ces
signaux. En utilisant la formule Tmin=1/f, nous obtenons :
1
𝑇𝑚𝑖𝑛 = = 0,5𝑚𝑠
2. . 103

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2. Capacité de Traitement de l'Automate : L'automate peut recevoir des signaux jusqu'à

une fréquence maximale de 2 kHz. Cependant, si les signaux sont envoyés à une
fréquence de 200 kHz comme indiqué par le capteur, l'automate ne pourra pas les traiter
car ils dépassent sa capacité maximale.
3. Calcul de la Vitesse de Rotation Maximale du Capteur : Le capteur est de type 100
points, ce qui signifie qu'il comporte 100 fenêtres transparentes et 100 opaques. Ainsi,
un tour complet du capteur génère 100 périodes.

Si la fréquence maximale des signaux est de 2 kHz, la période minimale est de 0,5 ms.
Par conséquent, un tour du capteur ne doit pas durer plus de 100×0,5 ms, soit 50 ms.
60
En une minute (60 s), le capteur ne doit pas effectuer plus de = 1200 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠. Par
0,05

conséquent, la vitesse maximale du capteur est de 1200 tr/min.

4. Compatibilité de la Vitesse du Moteur avec l'Automate : Si le moteur entraîne le
capteur à 108 tr/min, cette vitesse est inférieure à la vitesse maximale autorisée par
l'automate (1200 tr/min). Ainsi, cette vitesse est compatible avec les capacités de
l'automate.
En ce qui concerne la détermination du sens de rotation, l'automate peut utiliser le déphasage
de 90° électriques entre les signaux A et B en quadrature. En testant la valeur de B au moment
du front montant du signal A, l'automate peut déterminer le sens de rotation.
IV. Détection du Sens de Rotation avec un Capteur Incrémental
Dans cet exemple, nous explorons comment un automate peut détecter le sens de rotation d'un
capteur incrémental en utilisant les signaux A et B en quadrature.

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Fonctionnement des Signaux A et B :

Les signaux A et B émis par les pistes du capteur incrémental sont des signaux carrés en
quadrature, ce qui signifie qu'ils ont un déphasage de 90° électriques. Ce déphasage permet de
déterminer le sens de rotation du capteur.

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Détermination du Sens de Rotation :

L'automate peut déterminer le sens de rotation en testant la valeur du signal B au moment du
front montant du signal A. Si le signal B est haut lorsque le signal A monte, cela indique un
sens de rotation horaire. Si le signal B est bas lorsque le signal A monte, cela indique un sens
de rotation anti-horaire.

Chronogrammes des Signaux A et B :

Les chronogrammes des signaux A et B pour chaque sens de rotation peuvent être tracés en
observant les positions relatives des fronts montants de chaque signal.

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Lorsque le capteur tourne dans le sens horaire, le signal B suit le signal A au moment du front
montant de A. Lorsque le capteur tourne dans le sens anti-horaire, le signal B précède le signal
A au moment du front montant de A.
Décision Automatique :
L'automate peut décider du sens de rotation en évaluant les deux propositions logiques
correspondant à chaque sens de rotation. Il calcule ces équations et détermine laquelle équivaut
à 1, ce qui indique le sens de rotation du capteur.
En résumé, en analysant les signaux A et B en quadrature, l'automate peut efficacement
déterminer le sens de rotation du capteur incrémental et prendre les actions appropriées en
fonction de cette information.

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