Liste des figures

La figure (II-01) : les types de matrices.

La figure (II-02) : les thermodurcissables.
La figure (II-03) : les thermoplastiques.
La figure (II-04) : les types de renforts.
La figure (II-05) : les types de verre.
La figure (II-06) : Fibre de carbone.
La figure (II-07) : Principe du procédé de fabrication des fibres de carbone.
La figure (II-08) : fibre de aramide.
La figure (II-09) : exemple de Les charges et additifs.

La figure (III-01) : Structure de composite monocouche.

La figure (III-02) : Plaque stratifiée.
La figure (III-03) : Structure de composite sandwich.

La figure (IV-01) : Moulage au contact (moule négatif).

La figure (IV-02) : Principe de stratification au contact dans un moule négatif.
La figure (IV-03) : Machine de projection simultanée.
La figure (IV-04) : Pistolet de projection simultanée.
La figure (IV-05) : Principe de la stratification par projection simultanée.
La figure (IV-06) : moulage par injection de résine.
La figure (IV-07) : Machine d’injection pour le RTM.
La figure (IV-08) : Principe moulage par injection de résine.
Chapitre 2 : Les constituants des
matériaux composites
2. LES CONSTITUANTS DES MATERIAUX COMPOSITES :
En général les constituants principaux d’un matériau composite sont :
•La matrice.
• Le renfort.
•Les charges et les additifs et le protection .

A. LA MATRICE

La matrice est l'élément qui lie et maintient les fibres. Elle répartit les efforts (résistance à la
compression ou à la flexion) et assure la protection chimique des fibres, La classification des
types de matrices couramment rencontrées est donnée sur la figure 01.

La figure (II-01) : les types de matrices [10].

 Les différents types de matrice :

➢ Matrices thermodurcissables :
Les matrices thermodurcissables peuvent se présenter sous deux formes :
• Liquide visqueux appelé résine.
• Poudre.
en général, associées à des fibres longues, Les polymères thermodurcissables ont la forme
d’un réseau tridimensionnel, Résine susceptible d'être transformée qu'une seule fois et qui
devient infusible et insoluble après polymérisation. Une fois durci, leur forme ne peut plus
être modifiée. De plus, même après une nouvelle montée en température, la résine ne
pourra pas revenir à son état liquide ou pâteux initial. La plupart des résines utilisées dans
l'industrie composite sont thermodurcissables.

La figure (II-02) : les thermodurcissables.

.Les résines époxydes :

Les matrices époxydes sont utilisées dans la fabrication de composites hautes

performances, Elles sont obtenues par condensation de bisphénol A avec l’épichlorhydrine
du glycérol en milieu basique, Le polymère présente des groupements fonctionnels
époxydes qui génèrent la réticulation par le biais d’une réaction chimique de polyaddition et
l’utilisation d’un durcisseur de type amine. Cette réaction plutôt lente, est souvent
complétée d’une post.
Les résines époxydes présentent de nombreux avantages :

LES AVANTAGES LES INCONVENIENTS

•Densité 1.2 à 1.4 . •Polymérisation plus lente qu’un polyester .

•Retrait < 1 % .
•Excellente propriété mécanique . •Nécessite des démoulant appropriés .

•Bonne résistance chimique aux bases et

solvants •Retrait volumique de 6 à 8 % .
•Propriétés thermique élevées .
•Bonne stabilité dimensionnelle .
•Pouvoir adhésif important .
•Bonne résistance à la fatigue .
Tableau [13] : Avantages et inconvénients des résines époxydes.

Les caractéristiques mécaniques générales des résines époxydes sont les suivantes :
•Masse volumique 1100 à 1500 kg/m3 .
• Module d'élasticité en traction 3 à 5 GPa .
•Contrainte à la rupture en traction 60 à 80 MPa .
• Contrainte à la rupture en flexion 100 à 150 MPa .
•Allongement à la rupture 2 à 5 % .
• Résistance au cisaillement 30 à 50 MPa .
• Température de fléchissement sous charge 290 °C .
 ➢ Matrices thermoplastiques :
Ce sont des polymères pouvant être alternativement ramollis par chauffage et durcis par
refroidissement dans un intervalle de température spécifique du polymère étudié. Les
résines thermoplastiques présentent l'aptitude à l'état ramolli, de se mouler aisément par
plasticité [11].

La figure (II-03) : les thermoplastiques.

➢ Matrices thermostables (élastomères) :

Ce sont des polymères présentant des caractéristiques mécaniques stables sous des
pressions et des températures élevées (>200°C) appliquées de façon continue, Cette
propriété est mesurée en déterminant la température que peut supporter la résine durant
2000h sans perdre la moitié de ses caractéristiques mécaniques [11].
➢ Matrices céramiques :
Les matériaux utilisés sont les carbures de silicium et de carbone. Ils sont utilisés pour la
fabrication des pièces qui subissent des contraintes d’origine thermique et leur coût est très
élevé [12]
➢ Matrice métallique :
L’utilisation des matrices métalliques est encore actuellement en grande partie à un stade
préindustriel. Plusieurs matériaux composites tels que ; l’Aluminium et ses alliages, Nickel,
Titane, présentent une bonne conductibilité électrique et thermique, une bonne tenue des
températures élevées et de plus ils possèdent de bonnes caractéristiques mécaniques
transverses. Leur fabrication conduit à des coûts très élevés [13].

B. RENFORT

Le renfort, souvent sous forme de fibres, sert au transfert des charges mécanique. Les fibres
ont une forme remarquable dans la matrice qui possède des propriétés qui s'approchent de
plus en plus de celles prévues par la théorie. Ces propriétés sont impressionnantes à cause
de leur forme et des moyens de fabrication. La structure moléculaire d'une fibre est
généralement alignée. Dans le sens de l'axe de fibre ce qui produit une structure forte dans
cette direction. Les fibres sont donc fortes mais finies, ce qui leur confère une grande
souplesse. On les commercialise essentiellement sous forme de fibres courtes ou fibres
longues. Les fibres peuvent se présenter sous forme linéique, surfacique et
multidirectionnel [13].
Les renforts constitués de fibres se présentent sous les formes suivantes :
• Linéique (fils, mèches).
•Tissus surfaciques (tissus, mats).
• Multidirectionnelle (tresse, tissus complexes, tissage tri directionnel ou plus).
La classification des types de renforts couramment rencontrés est indiquée sur la figure 04 :

La figure (II-04) : les types de renforts.

 Les différents types de renfort :

➢ Fibres de verre :

La figure (II-05) : Fibre de verre.

Les fibres de verre ont un excellent rapport performance/prix Elle constitue le renfort
essentiel des composites de grande diffusion. Elle est obtenue à partir de sable (silice) et
d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde de bore).[14]
➢ Les fibres de carbone :

La figure (II-06) : Fibre de carbone.

Les fibres de carbone ont de très fortes propriétés mécaniques Elle est obtenue par
carbonisation de la fibre de PAN (Polyactylonitrile) Selon la température de combustion, Le
brai qui est un résidu de raffinerie issu du pétrole ou de la houille est également utilisé pour
produire des fibres de carbone, on distingue deux types de fibres :
· Fibres haute résistance (HR) : pour une combustion de 1000 à 1500°C.
· Fibres haut module (HM) : pour une température de combustion de 1800 à 2000 °C.
 . Fabrication des fibres de carbone :

La figure (II-07) : Principe du procédé de fabrication des fibres de carbone.

En détail, voici les étapes de fabrication des

fibres de carbone :
1. Préparation de la matière première : La
matière première se compose généralement de
fibres de poly acrylonitrile ou de polyacrylates
contenant un haut niveau d'acrylonitrile pur.
Les matériaux bruts sont examinés et purifiés
des impuretés, de l'humidité et d'autres
contaminants.
2. Fusion du polymère : Le polymère est
chauffé à une température spécifique où il
devient une viscosité liquide.
3. Extrusion du polymère : Le polymère fondu
est déversé dans une machine d'extrusion
appelée "spinner" qui contient de nombreux
petits trous. Le polymère fondu passe à travers
ces trous pour former les fibres, le nombre et la
taille des trous dépendent du type et des
propriétés de fibres nécessaires.
4. Refroidissement des fibres : Les fibres résultantes sont refroidies à l'aide d'air frais ou
d'eau pour obtenir une structure solide.
5. Étirage des fibres : Les fibres refroidies passent à travers un système d'étirage utilisant
une méthode de vitesse variable pour tirer et allonger les fibres. Les fibres sont collectées
dans un cadre cylindrique rotatif.
6. Séchage des fibres : Les fibres humides passent ensuite dans un four pour un séchage
complet et l'élimination de l'humidité résiduelle.
7. Lissage des fibres : Les fibres sèches sont soumises à un processus appelé "denier", qui
consiste à adapter les fibres pour les rendre plus souples et douces.
8. Tressage des fibres : Les fibres traitées sont utilisées pour fabriquer différents types de
tissus, tricots ou plaques de tissu unidirectionnel.
9. Traitement des fibres : Les fibres sont traitées pour éliminer les impuretés et les défauts
de surface, et pour répondre aux spécifications de qualité et de performance requises.
Ces étapes générales sont suivies pour fabriquer des fibres de carbone, qui sont ensuite
utilisées dans des processus de moulage et de fabrication finaux pour produire une large
gamme de produits utilisés dans diverses industries.
➢ Les fibres d'aramide :

La figure (II-08) : fibre de aramide.

Les fibres aramides ont des propriétés mécaniques élevées en traction comme les carbones,
mais leur résistance à la compression est faible. La faible tenue mécanique en compression
est généralement attribuée à une mauvaise adhérence des fibres à la matrice dans le
matériau composite. Pour y remédier, différents ensimages de fibres peuvent être utilisés.
L’utilisation de composites à fibres hybrides permet également de remédier aux faiblesses
des composites à fibres aramides, Il est utilisé dans les vêtements pare-balles pour se
protéger des objets tranchants.
 C. LES CHARGES ET ADDITIFS

Les charges et additifs seront incorporés dans un matériau composite en vue de modifier
la couleur, réduire le coût, améliorer la résistance au feu, diminuer le retrait, faciliter le
démoulage, modifier certaines propriétés thermiques ou électriques, améliorer la
résistance au vieillissement et modifier la densité du matériau. Ce phénomène, qui
permet d’améliorer la qualité de la matière face à une certaine utilisation (légèreté,
rigidité à un effort, etc.) explique l’utilisation croissante des matériaux composites dans
différents secteurs industriels. Néanmoins, la description fine des composites reste
complexe du point de vue mécanique de par la non-homogénéité du matériau.
En fait, un matériau composite est conçu sur mesure selon les propriétés désirées.

La figure (II-09) : exemple de Les charges et additifs.

Chapitre 3 : la structure des
pièces composites
3. LA STRUCTURE DES PIECES COMPOSITES :

Les structures en matériaux composites peuvent être classées en trois types :

•Les monocouches (monolithique).
•Les stratifiées.
•Les sandwiches.

A. LES MONOCOUCHES
Les monocouches sont les éléments de base de structures composites. Des fibres
unidirectionnelles placées dans le plan médian sont emprisonnées dans une matrice
polymère. Ils sont caractérisés par le type de renfort utilisé : des fibres longues courtes,
sous forme de tissus, de rubans [15].

La figure (III-01) : Structure de composite monocouche.

 B. LES STRATIFIEES

On appelle stratifié un matériau composé d’un ensemble ordonné de couches d’orientation

et d’épaisseur données, constituées de divers matériaux. Une couche d’un stratifié est
souvent appelée une strate. Le type de stratifié est défini généralement par sa séquence
d’empilement, information qui fournit de manière synthétique l’orientation des diverses
couches d’un stratifié. L’avantage que présentent les composites stratifiés est de permettre
de créer des matériaux aux propriétés mécaniques orientées de manière optimale afin de
mieux répondre aux sollicitations de la structure [17].

La figure (III-02) : Plaque stratifiée.

C. LES SANDWICHES

Un matériau composite à structure sandwich ou plus simplement un matériau

sandwich ou structure sandwich est une classe spéciale de matériaux composites qui est
fabriquée en assemblant deux peaux externes minces mais rigides à une âme interne légère
mais épaisse. Le matériau constituant l'âme est normalement un matériau à faible
résistance mécanique, mais son épaisseur plus élevée confère au matériau sandwich
une rigidité à la flexion élevée et une masse volumique globale faible [18] .
 La figure (III-03) : Panneau composite à structure sandwich utilisé pour des tests à la NASA.

Utilisations :
Les matériaux sandwichs sont utilisés pour fabriquer des panneaux dans les avions,
des pales d'hélicoptère, des aubes de turbines, des coques de bateaux, des planches de ski,
etc.
Chapitre 4 : la mise en œuvre des
matériaux composites
4. LA MISE EN ŒUVRE DES MATERIAUX COMPOSITES :

La plupart des méthodes de mise en œuvre des matériaux composites reposent sur la
technique de stratification, elles consistent à élaborer les pièces par couches successives
comportant matrice et renfort.
Dans ce chapitre nous présentons les procédés de fabrications sans étude approfondie de la
technologie de mise en œuvre des matériaux composites et qui nous ramènera ensuite à
nous intéresser à leurs architectures.
La différence entre ces procédés réside dans les moyens mis en œuvre pour réaliser les
pièces en matériaux composites

A. LES PROCEDES MANUELS

Moulage sans pression :

Etant à l’origine du succès des matériaux composites à fibre de verre, ne nécessitant qu’un
minimum d’équipement à température ambiante et sans utilisation d’une presse.
Le moulage sans pression est adapté pour la fabrication des pièces en petites et moyennes
séries ou la qualité de la pièce dépend largement du savoir-faire du mouleur ou l’exécutant
➢ Moulage au contact :
Ce procédé entièrement manuel permet la réalisation de pièces de toutes dimensions aux
formes simples ou complexes. Parfaitement adapté pour la réalisation de moules, de
prototypes et pour la réparation, il nécessite peu de moyen, et permet la réalisation de
petites à moyennes séries (de 500 à 800 pièces/moule/an environ).
Les pièces sont fabriquées à température ambiante et sans pression, à partir d’un moule
ouvert tel que défi ni à la figure.
Elles possèdent une seule face d’aspect et des propriétés mécaniques intéressantes.

La figure (IV-01) : Moulage au contact (moule négatif).

. Principe :
Le moulage au contact consiste à imprégner
manuellement des renforts disposés dans un moule
préalablement enduit d’un agent démoulant et
recouvert d’une couche de surface appelé gel Coat.
L’imprégnation est réalisée au moyen d’un pinceau et
d’un déballeur afin d’éliminer les bulles d’air insérées
dans la stratification, et compacter correctement
l’ensemble des renforts ainsi disposés et imprégnés.
La polymérisation se fait à température ambiante. Après durcissement du stratifié, la pièce
est démoulée à l’aide d’un jet d’air comprimé et usinée aux dimensions finale.

La figure (IV-02) : Principe de stratification au contact dans un moule négatif.

 ➢ Moulage par projection simultanée :
La projection simultanée est un procédé semi-mécanisé qui permet la réalisation de pièces
de grandes dimensions aux formes simples ou complexes. Rapide et facile à mettre en
œuvre, il nécessite l’utilisation d’une machine de projection assurant la découpe du fil,
l’imprégnation et sa projection sur le moule.

La figure (IV-03) : Machine de projection simultanée.

Les phases de préparation et de dosage de résine,

de découpe des renforts et d’imprégnation sont
ainsi réduites à une seule opération, générant un
gain de temps et de productivité conséquent.
En principe, tous les types de résines peuvent être
utilisés mais les résines les plus couramment
utilisées sont les époxydes, les polyesters insaturés,
les vinyles ers et les phénoliques (résines
thermodurcissables). En principe, tous les types de
fibres peuvent être utilisés mais la principale fibre
est la fibre de verre.
La figure (IV-04) : Pistolet de projection simultanée.

. Principe :
La projection simultanée est réalisée dans un moule ouvert préalablement enduit d’un
agent de démoulage et d’un gel Coat en couche de surface.
Ce procédé se distingue du contact par l’utilisation d’une machine qui permet la projection
simultanée de fibre coupées et de résine sur le support. La couche projetée épousant
parfaitement les formes du support, est alors compactée à l’aide d’un déballeur.
L’épaisseur de la pièce est obtenue par la succession de couches projetées et débullées. La
polymérisation se fait à température ambiante. Après durcissement du stratifié, la pièce est
démoulée à l’aide d’un jet d’air comprimé et usinée aux dimensions finales.
Les pièces sont fabriquées à température ambiante, sans pression et possèdent une seule
face d’aspect. Il est possible comme au contact, de renforcer localement certaines parties
de pièce ou de réaliser des structures sandwich. Les propriétés mécaniques obtenues sont
intéressantes. Les cadences journalières restent malgré tout, faibles et les séries réalisées
peuvent atteindre les 1 000 pièces/an/moule. Des systèmes automatisés de projection
simultanée existent mais leur coût de mise en route et d’entretien reste très élevé.

La figure (IV-05) : Principe de la stratification par projection simultanée.

B. LES PROCEDES MOYENNE SERIE

MOULAGE PAR COMPRESSION :

Le moulage par compression est un procédé de mise en forme par moulage de pièces en
matériaux plastiques ou composites. Ces matériaux peuvent être à base de
thermoplastiques et surtout de thermodurcissables.
➢ Moulage par injection de résine (RTM – Resin Transfert Moulding) :
Le moulage par injection, aussi appelé injection plastique, est un procédé de mise en œuvre
de matières thermoformables, surtout les matières thermoplastiques mais aussi divers
métaux, alliages et céramiques techniques.
La plupart des pièces thermoplastiques sont fabriquées avec des presses d'injection
plastique : la matière plastique est ramollie par la chaleur puis injectée dans un moule, puis
refroidie.
La productivité du procédé est liée au temps de cycle (durée d'un cycle de moulage) et au
nombre d'empreintes (ou cavités) de la moulée. Ainsi un moule à huit cavités permet de
réaliser huit pièces lors d'un seul cycle. La durée du cycle est essentiellement liée à la nature
de la matière injectée, à la qualité des pièces à réaliser ainsi qu'aux vitesses de chauffe et de
refroidissement.
 La figure (IV-06) : moulage par injection de résine.

La figure (IV-07) : Machine d’injection pour le RTM.

. Principe :
L’injection basse pression RTM consiste à injecter une résine liquide, chargée ou non, dans
l’empreinte fermée d’un moule et d’un contre-moule préalablement rempli de renforts secs.
Sous l’action de la pression d’injection la résine flue au travers du renfort et imprègne
la totalité de la pièce. L’injection de résine est réalisée au moyen d’une machine d’injection
assurant le mélange résine, La proportion de renfort peut être élevée donc des
caractéristiques mécaniques élevées. Convient pour des pièces profondes et de formes
compliquées.

La figure (IV-08) : Principe moulage par injection de résine.

 Références bibliographiques :
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[9]

[10] A. BOUDENNE, "Etude expérimentale et théorique des propriétés thermo physiques

d’matériaux composites à matrice polymère," Université PARIS XII, 2003.

[11] Jean-M Berthelot mécanique et analyse des structure 5°édition 2012 Lavoisier Paris
IBBN : 978-2-7430-14507

[12] M. Troadec, « caractérisation des interactions physico-chimique dans un matériau

composite à base phyllo silicates, de chaux et de fibres cellulosiques », thèse doctorat école

[13] M.Laarej, «Etude par spectroscopie RAMN et modélisation d'un Résine composite
RTM», thèse de doctorat, Université Aboubaker Belkaid_tlemcen,2010.

[14] CARMA « Glossaire des matériaux composites » Actualisation octobre 2006.

[15] L. Berreur, B. d. Maillard, and S. Nösperger, "L’industrie française des matériaux.

[16] JoelCugnoni, « Identification par recalage modal et fréquentiel des propriétés

constitutives de coques en matériaux composites », Thèse, Ecole Polytechnique fédérale de
Lausanne, 2005 .

[17] Christophe Binétruy, Structures sandwiches, Techniques de l'ingénieur, date de

publication : 10 octobre 2008, date de relecture et de validation : 24 mars 2019 .

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