MRMI-1 TD Optimisation Topologique

TD : Optimisation topologique guidée d’un cadre de vélo

Nom :AMINE EL KHARRAS
MRMI-1 Durée : 3h
Abdelilah alami chentoufi
Prof : NISSABOURI SALAH Cours : Fabrication Additive

 Objectif : Être capable de réaliser l’optimisation topologique complète d’une pièce.

 Compétence visée : Optimiser le choix d’une solution technique en tenant compte des
contraintes technico économiques.

1 - Contexte de l’étude et cahier des charges

Vous êtes dans un bureau d’étude qui conçoit des vélos de ville. On vous charge de concevoir un cadre
original, peu encombrant et le plus léger possible. La pièce doit pouvoir supporter une personne de 100kg
debout sur les pédales, ou assise sur la selle. On vous fournit le cahier des charges suivant :

Diagramme des interacteurs – phase d’utilisation :

Fonction Description Critère Niveau Flexibilité

Confort en pédalage Très confortable F1
Permettre à l’utilisateur
Confort en transport Confortable F1
de se déplacer en
FP1 Masse maximale 5kg F0
milieu urbain de façon
Encombrement Minimal F1
ergonomique
Esthétique Originale F1
Masse Taille 100kg 1m80 2kg F1
FC1 S’adapter à l’utilisateur
moyenne
Permettre l’assemblage Diamètre Longueur 40mm F0
FC2
avec la selle de guidage 145mm 5mm
Permettre l’assemblage Forme des fourchettes
FC3 Même forme 0,5mm
avec la roue arrière de fixation
Permettre l’assemblage Diamètre Longueur 80mm F0
FC4
avec le pédalier de guidage 120mm 5mm

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Résister au milieu Abrasion Corrosion Résister aux rayures F0

FC5
urbain Résister à la corrosion F0
Permettre l’assemblage Diamètre Longueur 54mm F0
FC6
avec la fourche de guidage 160mm 5mm

 Ce vélo étant destiné à une utilisation urbaine, on ne tiendra pas compte des efforts sur la fourche qui
engendreraient de la torsion sur le cadre et des effets dynamiques d’éventuels chocs.

Avec un logiciel de CAO vous obtenez le cadre ci-dessous (ouvrir le fichier Cadre_initial). Les diamètres des
tubes des alésages permettant l’assemblage avec la selle, le guidon et le pédalier vous ont été imposés,
ainsi que les fourchettes de fixation de la roue arrière.

CAO initiale du cadre de vélo Vélo complet

o Q1 : Appliquez comme matériau un aluminium Alliage 6061 et justifier le choix retenu.

L'aluminium 6061 se compose principalement de magnésium, de silicium, de cuivre et de chrome, conférant

ainsi au matériau une excellente aptitude au soudage par rapport à d'autres alliages, ainsi qu'une résistance à la
corrosion remarquable. C'est pourquoi il est couramment choisi pour la fabrication de cadres de vélo, en raison de
sa facilité de soudage et de son rapport résistance/masse volumique avantageux.

La première étape est d’effectuer une analyse pour vérifier si cette première CAO répond au critère de
résistance du cahier des charges.

2 - Analyse statique initiale

L’analyse peut être effectuée avec un logiciel de CAO. Il est proposé ici d’utiliser Fusion 360 qui propose une
interface ergonomique et une analyse complète des résultats.

o Q2 : Ouvrez l’assemblage Vélo complet pour analyser les surfaces fonctionnelles du cadre. Repérez
ces surfaces sur le schéma ci-dessous.
Cylindre Ø40mm
Formes
intérieures des Cylindre
fourchettes de Ø54mm
fixation de la roue
arrière

Couronne Ø54mm

 Ouvrez
la pièce Cylindre Ø80mm

Cadre_initial.step
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 Q3 : Quelle est la masse du cadre ? Le cahier des charges est-il respecté ?

Commentez.
Le cadre pèse 8,2 kg, ce qui ne respecte pas la limite de masse maximale spécifiée
dans le cahier des charges. De plus, l'esthétique n'est pas particulièrement
originale et le cadre n'offre pas un encombrement minimal, ce qui ne satisfait pas
les autres critères énoncés

 Q4 : positionnez les efforts et les conditions limites

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 Q5 : Lancer l’étude statique selon les paramètres

suivants :

1. Charge 100 kg sur le cadre/ et 50 Kg au niveau de guidon

2. Maillage 3 mm
3. Articulation dans les formes cylindriques

Lancez une analyse de la pièce. Relevez les paramètres suivants :

Coefficient de sécurité : 15
Déplacement maximal : 0.001mm
Contrainte maximale : 1.852mpa

Q6 Refaire les mêmes étapes avec un maillage précis = 5 mm et 10 mm, ensuite compléter le tableau
comparatif ci-dessous :

Simulation Maillage Coefficient de Déplacement max Contrainte max

sécurité
1 3 mm 15 0.001mm 1.852 mpa
2 5 mm 15 0.001mm 1.826mpa
3 10mm 15 0.001mm 1.749mpa

On souhaite diminuer la masse, ce qui paraît pertinent étant donnée la valeur du coefficient de sécurité. Au
lieu de passer du temps à diminuer certaines épaisseurs de tube, modifier le cadre et effectuer des analyses
pour vérifier la tenue mécanique, on se propose d’utiliser un logiciel d’optimisation topologique.

3 - Optimisation topologique
Le principe de l’optimisation topologique est, à partir d’un cas de chargement, d’enlever la matière dans les
zones où les contraintes sont les plus faibles. Il en résulte une CAO présentant de la matière uniquement

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dans les zones fortement sollicitées. Ceci permet d’obtenir des pièces respectant le cahier des charges tout
en minimisant la masse.

o Q7 : lancez une optimisation topologique en renseignant les différents paramètres :

• Objectif : maximiser la raideur (le cadre doit impérativement résister aux efforts).
• Masse à respecter : masse totale (choisir une valeur)

 Itération 1 :

 Itération 2 :

 Itération 3

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o Q8 : Commentez la géométrie obtenue (masse, forme, continuité, …). Quelles différences majeures
présente cette géométrie en comparaison au cadre initial ? Quel problème présente la forme obtenue
?

La masse obtenue, incluant les partitions, s'élève à 3 kg, dépassant ainsi la valeur limite spécifiée dans
le cahier des charges. Bien qu'il y ait une absence de matière entre la selle et le pédalier, les zones
tubulaires évoquent la structure générale d'un cadre de vélo. La forme générée est continue, mais
l'épaisseur des tiges varie. On note que la liaison entre la fourche arrière et le support de selle est
positionnée plus haut que sur le cadre initial, avec un renfort ajouté sur la partie inférieure de la
fourche arrière. De plus, les liaisons entre la structure du cadre et les partitions initiales sont doublées.
Il est également remarqué que la connexion entre le support de selle et le support de fourche n'est
plus horizontale. La différence majeure réside dans le remplacement des tubes par des barres pleines
de diamètre inférieur à celui du cadre original.

Cependant, la forme obtenue présente une masse excessive et des géométries de tubes irréalisables et
peu esthétiques. Ainsi, il est impératif d'envelopper ces surfaces avec des formes simples pour
remédier à ces problèmes.

4 – Simulation et validation
o Q9: effectuer une étude statique sur le cadre optimisé

Simulation Maillage Coefficient Déplacement max Contrainte max

de sécurité
Itération 1 10 mm 15 0.622mm 51.806 MPa
Itération 2 8 mm 15 0.642mm 48.195MPa
Itération 3 5 mm 15 0.671mm 56.532MPa

Quelle est la masse finale ? Est-ce acceptable ?

On obtient une masse finale de 5.2 kg, ce qui est conforme avec le cahier des charges.

Quel coefficient de sécurité obtenez-vous ? Commentez

On obtient un coefficient de sécurité de 15, ce qui paraît suffisant pour assurer la sécurité de l’utilisateur.

Analysez la déformée, et la déformation maximale, que constatez-vous ?

La visualisation de la déformation révèle que le pédalier et la fourche descendent de près de 0,1 mm lorsqu'ils
sont soumis à la charge. Cette descente entraîne une déformation notable de la fourche arrière, avec une
déformation maximale mesurée à environ 0,44 mm, principalement concentrée sur les bras inférieurs de la
fourche arrière.

Quelles zones sont soumises à de la traction ? flexion ? compression ?

Les différentes barres sont soumises à de la flexion, principalement la fourche arrière

5 - Conclusion
o Q10 : Comparez le cadre initial au cadre optimisé et conclure.

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Le cadre optimisé présente plusieurs améliorations significatives : il est plus léger, moins volumineux
et offre une esthétique distinctive. Les surfaces essentielles pour les liaisons avec les autres pièces
sont préservées. Une observation importante est que le cadre est désormais composé de barres
pleines de diamètres réduits par rapport au cadre initial, ce qui facilite son transport et réduit son
encombrement. De plus, il est noté que le cadre optimisé ne nécessite pas de barre de renfort entre
le support de selle et le pédalier.

En conclusion, le cadre optimisé répond aux exigences du cahier des charges, réduit la masse et a
été conçu de manière plus efficiente qu'avec une méthode traditionnelle de conception assistée par
ordinateur (CAO).

Nous proposons deux procédés de fabrication pour ce cadre optimisé.

Fabrication additive métallique frittage sélectif par laser (FSL), fusion laser par projection de poudre (SLM)
et soudage de barres.

Q11 : Donner le principe de chaque procédé

Le frittage sélectif par laser est un procédé de fabrication additive utilisant un laser haute
puissance pour fritter de petites particules de poudre polymère en une structure solide, sur la
base d'un modèle 3D. L'impression 3D SLS est le choix de prédilection de nombreux
ingénieurs et fabricants depuis des décennies.
Le SLM utilise des poudres métalliques ayant une température de fusion unique et fait fondre
entièrement les particules.
Le principe de fonctionnement consiste à chauffer en permanence les barres de soudure par
le biais d'une résistance et ainsi, en contrôler la température de manière précise pour
réaliser une soudure de qualité.

o Q12 : Listez les avantages et inconvénients de l’optimisation topologique en la comparant avec une
conception classique (CAO, analyse RDM, modifications).

Avantages :

 Conception plus rapide

 Masse des pièces obtenues maîtrisée
 Diminution du nombre d’analyses
 Pièces obtenues esthétiquement intéressantes

Inconvénients :

- Modification des pièces optimisées au format step peu aisée

- Temps de calculs élevés
- Habillage par polynurbs fastidieux sur certaines pièces

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6 – Synthèse