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SONATRACH
ACTIVITE TRANSPORT PAR CANALISATION DIVISION
SPECIFICATION
ETUDES ET DEVELOPPEMENT
DIRECTION ETUDES ET TECHNOLOGIE
Mécanique

CAHIER DES CHARGES

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REHABILITATION DU TRONÇON
SC4/ NADOR -TA/ARZEW
DU GAZODUC GZ2 40’’

TUBE DE POSTES
TYPE SOUDE LONGITUDINALEMENT
Ø> 20"

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08/04/2021 Commande

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TABLE DES MATIERES

CHAPITRE 1
GENERALITES
1.1 Domaine d’application
1.2 Normes de référence

CHAPITRE 2
PROCEDE DE FABRICATION ET METAL
2.1 Procédé de fabrication
2.2 Expansion à froid

CHAPITRE 3
PROPRIETES CHIMIQUES ET ESSAIS
3.1 Composition chimique
3.2 Analyses de coulée
3.3 Analyses de contrôle
3.4 Contre-analyse de contrôle

CHAPITRE 4
PROPRIETES PHYSIQUES ET ESSAIS
4.1 Résistance à la traction
4.2 Limite élastique
4.3 Essais de traction longitudinale
4.4 Essais de traction Transversale
4.5 Essais de traction de la soudure
4.6 Eprouvettes de traction longitudinale
4.7 Eprouvettes de traction transversale
4.8 Eprouvettes d’essai de traction de la soudure
4.9 Nombre d’essais de traction
4.10 Nombre d’essais de traction de la soudure
4.11 Essais de traction de contrôle d’usine
4.12 Contre – essais
4.13 Eprouvettes de traction défectueuses

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4.14 Essais d’aplatissement

4.15 Essais de ténacité à la fracture
4.16 Essais de la soudure à l’arc immerge
4.17 Contre - essais
4.18 Essais de résilience
4.18.1 Résistance au choc
4.18.2 Résistance à la fissuration
4.19 Essai DWT
4.20 Dureté du métal d’apport
4.21 Réception du premier tube

CHAPITRE 5
ESSAIS HYDROSTATIQUES
5.1 Epreuve hydrostatique de contrôle d’usine
5.2 Vérification de l’essai
5.3 Pression d’épreuve
5.4 Epreuves hydrostatiques supplémentaires

CHAPITRE 6
DIMENSIONS, MASSES ET LONGUEURS
6.1 Dimensions et masses
6.2 Diamètre
6.3 Epaisseur
6.4 Masse
6.5 Longueur
6.6 Rectitude
6.7 Tubes raboutés
6.8 Tolérances dimensionnelles
 Masse
 Longueur
 Rectitude
 Tubes raboutés (jointer)

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CHAPITRE 7
EXTREMITES DES TUBES
7.1 Extrémités des tubes
7.2 Extrémités lisses
7.3 Autres types d’extrémités

CHAPITRE 8
ESSAIS NON DESTRUCTIFS
8.1 Méthodes d’essais
8.2 Equipements de contrôle
8.3 Limites d’acceptation des défauts

CHAPITRE 9
PARACHEVEMENT, INSPECTION VISUELLE ET REPARATION DES
DEFAUTS
9.1 Avis de mise en réception
9.2 Accès à l’usine
9.3 Intervention de l’expert
9.4 Rebut
9.5 Parachèvement et défauts
a- Enfoncement
b- Décalage des rives de la tôle
c- Désaxage accidentel des cordons de soudure intérieurs et extérieurs
d- Hauteur des cordons extérieurs et intérieurs
9.6 Réparation des défauts
a- Métal de base
b- Cordon de soudure
9-7 Procédure de réparation des soudures

CHAPITRE 10
MARQUAGE ET ENDUITS
10.1 Marquage
10.2 Enduit
10.3 Revêtement intérieur

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CHAPITRE 11
EXPEDITION, TRANSPORT ET STOCKAGE
11.1 Expédition et transport
11.2 Stockage

CHAPITRE 12
GARANTIES

CHAPITRE 13
DOCUMENTATIONS ET LES DONNEES A FOURNIR

CHAPITRE 14
INSPECTION, ESSAIS

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1- GENERALITES
1.1 Domaine d’application

La présente spécification définit les exigences techniques minimales concernant la fabrication, le

contrôle (non destructif et destructif) et la fourniture de tube en acier au carbone, API 5L X70
(PSL2), soudé à l’arc sous flux solide (SAW) longitudinal.

Le tube fabriqué suivant cette spécification assurera le transport du gaz.

L’usine fabriquant les tubes doit bénéficier des certifications ISO 9001, API Q1 et API 5L au
minimum.

Le nom du projet, la nuance, le diamètre, les épaisseurs des tubes et tous les autres paramètres
doivent être tels que spécifiés dans la commande et dans cette spécification.

Sauf amendement contenu dans la présente spécification, les tubes devront être conformes aux
exigences :

 Des Règles de sécurité Algérien pour les canalisations de transport de gaz.

Combustibles : Septembre 1991.

 De la norme API 5L, 45ème édition.

La présente spécification doit être lue conjointement avec la norme API 5L 45 ème édition.

Toutes les prescriptions contenues dans les paragraphes de la spécification API sont entièrement
valables à moins qu'elles ne soient annulées, modifiées ou bien remplacées par des clauses plus
restrictives contenues dans cette spécification.

Le corps extérieur et intérieur du tube doit être approprié pour le revêtement extérieur et intérieur
tel que spécifié dans les spécifications du revêtement.

1.2 Normes de référence

En dehors des dérogations ou des exigences particulières de la présente spécification et/ou de
la commande, tous les tubes seront rigoureusement conformes à :

- Le règlement de sécurité algérien pour les canalisations de transport de gaz

combustible : Septembre 1991.
- L’API 5L45ème édition.
Ces textes étant considérés à leur dernière édition et complétés de leurs appendices éventuels.
Pour la commodité d’exploitation et de comparaison du présent document, la plupart des
numéros de chapitres correspondent à ceux de l’API 5L, modifiés et complétés comme suit dans
la présente spécification.

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2- PROCEDE DE FABRICATION ET METAL

2.1 Procédé de fabrication
Les tubes soudés en longitudinal seront obtenus à partir de tôles rectangulaires. Le procédé de
formage sera l’UOE ou le JCOE. Chaque tube sera fabriqué par une seule tôle.

Les tubes seront exclusivement fabriqués par soudage automatique à l’arc immergé avec métal
d’apport, effectué en deux passes au moins, dont une à l’intérieur du tube.

La procédure de soudage doit être soumise pour approbation comme étant une partie de la
spécification du procédé de fabrication.

Les bords à souder des feuillards devront être exempts de toute impureté interne ou de surface
(calamine, rouille, huiles, et toute autre matière étrangère, etc...) et seront convenablement
coupés et préparés pour obtenir une soudure de meilleure qualité.

Toutes précautions seront prises pour que les parties à souder puissent être ajustées
correctement, sans déport et sans former entre elles d’angle de brisure. Le soudage sera
obligatoirement automatique. La soudure comportera au moins une passe côté intérieur et une
passe côté extérieur. Chaque passe de soudure sera bien axée par rapport à la ligne de jonction.
Une interprétation franche des cordons de soudure devra être assurée. Le profil de la soudure,
tant à l’intérieur qu’à l’extérieur ne formera pas de saillie gênante et notamment le cordon
extérieur présentera une forme arrondie régulière.
La qualité des soudures sera telle que le coefficient de joint soit égal à 1.

L’acier devra être totalement calmé non effervescent au carbone, à grain fin et à basse teneur en
hydrogène, la taille des grains doit être ASTM N° 8 ou plus fin comme défini dans l’ASTM E112.

Le métal devra présenter une bonne texture cristalline et être net, sain et exempt de toute crique,
feuilletage, soufflure, ou inclusion d’éléments étrangers.

Le FABRICANT est tenu de transmettre à l’ACHETEUR, avant acquisition de la matière première,

le Nom de l’Aciériste, le site de production ainsi que la procédure détaillée de l’élaboration de
l’acier destiné pour la fabrication des tôles et/ou bobines.

Les méthodes ci-suivantes seront admises dans le cadre de la présente spécification :

 Les aciers élaborés au convertisseur basique à oxygène.

 Les aciers élaborés au four électrique.

Les aciers fabriques par la méthode MARTIN ne seront pas admis.

2.2 Expansion à froid

Les tubes soudés en longitudinal subiront une expansion à froid selon les exigences de API 5L.
Le fabricant précisera, dans ce cas, le taux d’expansion utilisé.

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La valeur de l’expansion à froid à laquelle les tubes seront soumis est :

 Entre 0.8 et 1.5 % du Diamètre extérieur nominal.

La réparation des soudures n’est pas permise après expansion à froid.

Aucun traitement thermique ultérieur à la soudure n’est autorisé.

La soudure de raboutage des extrémités est strictement interdite. Le tube incluant cette soudure
devra être rejeté par le FOURNISSEUR.

3- PROPRIETES CHIMIQUES ET ESSAIS

3.1 Composition chimique

La composition chimique de l’acier utilisé pour les tubes devra être conforme aux indications
portées dans la table 5 « chimical compositions for PSL 2 pipe with t ≤25.0 mm » L’API 5L45ème
édition.

Le calcul équivalent carbone CE PCM sera conformément aux termes de l’API 5 L.

Le CE(IIW) doit être ≤ 0.39

Le CE(PCM) doit être ≤ 0.20

Les teneurs en soufre, phosphate, niobium et vanadium seront soumises aux inégralités
suivantes :

 S ≤ 0.007%
 P ≤ 0.025%
 NB+V+Ti ≤ 0.14% avec NB ≤ 0.01% V≤0.01%

Les teneurs en Si pour les nuances X65 et X70 sur coulée et sur produit seront
indiquées dans la commande.
L’addition d’autres éléments tels que le chrome, le nickel, le molybdène, le cuivre, etc. est
proscrite, sauf accord écrit de SONATRACH.
Le fabricant doit informer SONATRACH de l’addition éventuelle d’éléments d’alliage, autres que
ceux figurant au-dessus.
Le fournisseur produira un certificat d’analyse chimique totale à titre indicatif toutes les dix
coulées.

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Le métal doit être aussi homogène que possible, en particulier ne pas comporter de zones de
ségrégation préjudiciable au soudage sur chantier.
Le fabricant devra indiquer à SONATRACH, les types d’électrodes et les techniques de soudage
qui conviennent le mieux aux soudages à cadence rapide de ses tubes sur chantier de pose.
Cependant il demeure seul responsable de la bonne soudabilité de son acier.

3.2 Analyses de coulée

L’article de l’API 5L correspondant est complété et précisé comme suit :
Le fabricant remettra dans les plus brefs délais à l’expert chargé par le service des mines du
contrôle des tubes en usine, et au représentant de SONATRACH, les procès – verbaux des
analyses de chaque coulée d’acier, utilisée dans la fabrication des tubes. Les analyses de
coulée devront mentionner la nature et le pourcentage de tous les éléments constituant l’acier.
Les analyses devront être conformes aux exigences de l’article 3.1 et compatibles avec les
quantités requises dans les autres articles de la présente spécification.
Chaque analyse portera un repère permettant d’identifier aisément la coulée correspondante.

3.3 Analyses de contrôle

L’article de l’API 5L correspondant est complété et précisé comme suit :
Le fabricant remettra, dans les plus brefs délais, à l’expert des mines ou au représentant d’un
organisme agréé à cet effet par le ministère de tutelle et au représentant de SONATRACH, les
procès – verbaux des analyses faites sur les tubes finis. Pour ces analyses de contrôle, il sera
prélevé un échantillon par coulée d’acier.

Les tubes sur lesquels les échantillons seront prélevés seront choisis par l’expert des mines ou
le représentant d’un organisme agréé à cet effet par le ministère de tutelle ou par le représentant
de SONATRACH, parmi les dix premiers tubes provenant de chaque coulée.

Les échantillons seront prélevés comme indiqué par l’API 5L.

SONATRACH se réserve le droit de communiquer aux entreprises de pose les résultats des
analyses de coulée et de contrôle, dans la mesure où ils peuvent conditionner les opérations de
chantier.
Les analyses de contrôle devront donner aux tolérances les mêmes teneurs que les analyses de
coulée spécifiées en 3.1.

3.4 Contre - analyse de contrôle

L’article de l’API 5L correspondant est modifié comme suit :
Le fabricant pourra exécuter des contre – analyses de contrôle selon les modalités prévues par
l’API 5L, à condition que l’un des deux prélèvements soit pris dans la même coulée que
l’éprouvette qui n’aura pas satisfait aux exigences spécifiées.
D’autre part,
Si une analyse de contrôle n’est pas satisfaisante, le fabricant peut à son gré, rebuter les tubes
fabriqués à partir de la coulée, ou procéder à trois contre – analyses effectuées sur des
échantillons prélevés sur trois tubes provenant de la coulée suspecte, choisis par l’expert des
mines, ou le représentant de SONATRACH.
Si les trois nouvelles contre – analyses sont satisfaisantes les tubes provenant de la coulée
seront acceptés à l’exception du tube sur lequel l’échantillon défectueux a été prélevé sera
rebuté.

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Si l’une des trois contre – analyses de contrôle n’est pas satisfaisante, le fabricant pourra, à son
gré, rebuter tous les tubes provenant de la coulée, ou faire subir à chaque tube une contre
analyse de contrôle.

4- PROPRIETES PHYSIQUES ET ESSAIS

4.1 Résistance à la traction
Les qualités mécaniques de résistance à la traction seront conformes aux exigences du la table
7 « Requirements for the results of tensile for PSL2 Pipe » L’API SPEC 5L45ème édition.
Les essais de traction qui ont pour but de vérifier la limite élastique, la charge de rupture et
l’allongement seront effectués suivant les prescriptions de la norme NF EN 10002-1 « Matériaux
métalliques – Essai de traction- Partie 1 : Méthode d’essai (à la température ambiante) ».

4.2 Limite élastique

La limite élastique imposée au fabricant est définie par la norme NF EN 10002-1.
La limite élastique à 0.5% imposée pour chaque tube doit être conforme aux valeurs exigées
par la norme API 5L 45ème édition.
L’allongement en pourcentage sera calculé selon la norme API 5L L’API 5L45ème .

4.3 Essais de traction longitudinale

Ces essais seront exécutés à une température entre 10 et 35° C sur des éprouvettes prélevées
dans le sens circulaire en plein métal.

Les essais de traction doivent être effectués sur produit (corps de tube et soudure) conformément
aux prescriptions de la norme API 5L.

E0,5 : Limite élastique : c’est la contrainte donnant lieu à un allongement total de 0.5 %

dans un essai de traction.

Rp : est la résistance à la traction (Charge à la rupture).

Le rapport de la Limite élastique apparente à 0,5% sur la résistance à la traction, E 0,5/Rp
ne devra en aucun cas dépasser 0,90.

L’allongement minimum sera tel que spécifié par les exigences de la norme API5L 45ème édition.
4.4 Essais de traction transversale
Ces essais seront exécutés à une température entre 10 et 35° C sur des éprouvettes prélevées
dans le sens circulaire en plein métal.

Les essais de traction doivent être effectués sur produit (corps de tube et soudure) conformément
aux prescriptions de la norme API 5L.

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E0,5 : Limite élastique : c’est la contrainte donnant lieu à un allongement total de 0.5 %

dans un essai de traction.

Rp : est la résistance à la traction (Charge à la rupture).

Le rapport de la Limite élastique apparente à 0,5% sur la résistance à la traction, E 0,5/Rp

ne devra en aucun cas dépasser 0,90.

L’allongement minimum sera tel que spécifié par les exigences de la norme API5L 45ème édition

4.5 Essais de traction de la soudure

Ces essais seront exécutés à la température ambiante sur des éprouvettes prélevées dans le
sens circulaire à cheval sur la soudure.
Sera déterminée au cours de cet essai :
- la charge de rupture.
4.6 Eprouvettes de traction longitudinale (métal de base)
Ces éprouvettes seront prélevées parallèlement à l’axe du tube et de manière à ce que le milieu
de l’éprouvette soit situé à un quart au moins de la distance entre les circonvolutions adjacentes
de la soudure.
Elles représenteront l’épaisseur totale du tube sur lequel elles auront été prélevées et seront
essayées sans avoir été aplaties.
Ces éprouvettes seront exécutées conformément aux indications de la norme NF EN 10002-1,
chapitre 6 et Annexe D.

4.7 Eprouvettes de traction transversale (métal de base)

Ces éprouvettes seront prélevées à 90° par rapport à l’axe du tube, le milieu de l’éprouvette
étant situé approximativement à mi-distance entre les circonvolutions adjacentes de la soudure.
Elles représenteront l’épaisseur totale du tube sur lequel elles auront été prélevées et seront
redressées à froid.
Ces éprouvettes seront exécutées conformément aux indications de la norme NF EN 10002-1,
chapitre 6 et Annexe D.

4.8 Eprouvettes d’essai de la traction de la soudure

Ces éprouvettes seront prélevées à 90° de la soudure, celle-ci se trouvant située au centre de
l’éprouvette à essayer. Ces éprouvettes auront une épaisseur égale à l’épaisseur totale du tube.
La soudure ne sera pas arasée. Les éprouvettes seront redressées à froid.
Ces éprouvettes seront exécutées conformément aux indications de la norme NF EN 10002-1,
chapitre 6 et Annexe D.

4.9 Nombre d’essais de traction (métal de base)

Un essai de traction transversal sera effectué par lot. Un autre essai de traction longitudinal par
lot pourra être exigé par le représentant de SONATRACH.

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Le nombre d’échantillons prélevé sera de 1 ou 2 par lot de tubes constitués d’éléments de même
caractéristiques, fabriqués à la suite, provenant de la même coulée et totalisant une longueur
maximale de 500 mètres et le nombre de tubes inférieur à 50.

4.10 Nombre d’essais de traction de la soudure

Un essai de traction transversal de la soudure sera effectué par lot. Un autre essai de traction
longitudinal de la soudure par lot pourra être exigé par le représentant de Sonatrach.

4.11 Essais de traction de contrôle d’usine

Un essai de traction du métal de base sera fait à titre de contrôle d’usine, sur chaque coulée
d’acier utilisée par le fabricant pour la production des tubes.
Ces essais de traction doivent être faits sur le tube fini. Un procès-verbal de ces essais sera tenu
à la disposition de SONATRACH.

4.12 Contre – essais

Si l’éprouvette pour essai de traction représentant un lot de tubes ne satisfait pas aux exigences
de la spécification, le fabricant peut décider de faire des contre – essais sur trois longueurs
supplémentaires prélevées sur le même lot. Si les trois éprouvettes soumises aux contre essais
satisfont aux exigences de la spécification, toutes les longueurs du lot seront acceptées, à
l’exception de la longueur sur laquelle a été prélevée l’éprouvette initiale.
Si l’une des trois éprouvettes soumises aux contre – essais ne satisfait pas aux exigences de la
spécification, le fabricant peut décider d’essayer individuellement les longueurs restantes du lot,
auquel cas les déterminations ne seront exigées que pour les caractéristiques auxquelles les
éprouvettes n’avaient pas satisfait lors des essais précédents. Les éprouvettes pour les contre –
essais seront prélevées comme indiqué au paragraphe 4.6 et 4.7 et 4.8.

4.13 Eprouvettes de traction défectueuses

Les termes de l’article de l’API 5L correspondant restent applicables à la présente spécification.

4.14 Essais d’aplatissement

Ces essais ne sont pas inclus dans les termes de la présente spécification.

4.15 Essais de Ténacité à la fracture

Les termes de l’article de l’API 5L correspondant restent valables dans la présente spécification.

4.16 Essai de la soudure à l’arc immergé

Les essais de traction – allongement et de pliage guidé seront exécutés conformément aux
prescriptions de l’API 5L.
Un examen macrographique de la zone de la soudure sera effectué. Il aura pour but un contrôle
approfondi de la zone soudée. Il permettra de s’assurer de la bonne interprétation des passes de
soudure, ainsi que leur axage correct.

4.17 Contre essais

Les impératifs du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables.

4.18 Essais de résilience

Ce paragraphe est rajouté en complément des prescriptions de l’API 5L.

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4.18.1 Résistance au choc

Sur chaque coulée intéressant la fabrication des tubes, il sera prélevé deux éprouvettes
destinées à contrôler la résistance de l’acier au choc.
Cet essai consiste à mesurer la résistance que présente une éprouvette de section connue sous
le choc d’un mouton – pendule et est effectué suivant la norme NF EN 10045-1 « Matériaux
métalliques – essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy – Partie 1 : méthode d’essai ».

Les éprouvettes ou barreaux auront la forme d’un parallélépipède rectangle de section

rectangulaire ou carré. Leur orientation sera perpendiculaire au sens de laminage de la tôle. Les
barreaux seront redressés lentement à la presse, le vieillissement artificiel n’étant pas imposé. Ils
seront usinés à 10 millimètres de hauteur, la largeur du barreau sera ramenée à 10 millimètres
par usinage de la face externe.
Le fond de l’entaille du type U au milieu du barreau est perpendiculaire à la face interne du tube.
Sa profondeur est de 5 millimètres, le rayon à fond d’entaille est de 1 millimètre. La longueur du
barreau est de 55 millimètres.
Les essais seront effectués à une température égale à (-10° C).et les résultats seront :
 Pour le métal de base :Min moyenne 125J/cm2 ,minimum individuel 100J/cm2
 Pour soudure et ZAT :Min moyenne 62J/cm2 ,minimum individuel 50J/cm2

4.18.2 Résistance à la fissuration

Sur chaque coulée intéressant la fabrication des tubes, seront prélevées trois séries de trois
éprouvettes destinées à contrôler la résistance de l’acier à la fissuration.
Cet essai se fera suivant la norme NF EN 10045-1.
Les éprouvettes ou barreaux auront la forme d’un parallélépipède rectangle de section
rectangulaire ou carré. Leur orientation est parallèle à l’axe longitudinal du tube. Ils seront usinés
à 10 millimètres de hauteur.
Si le tube à plus de 10 millimètres d’épaisseur la largeur du barreau sera égale à l’épaisseur du
tube considéré. Le fond de l’entaille du type V au milieu de barreau est perpendiculaire à la face
interne du tube sa profondeur est de 2 millimètres, son ouverture de 45°, le rayon à fond
d’entaille de 0.25 millimètres.
Les essais seront effectués à 0°C. Aucune valeur ne devra être inférieure à 30 J/cm² et la valeur
moyenne minimale de chacune des trois séries ne devra pas être inférieure à 40 J/cm².
Dans le cas où ces valeurs minimales et moyennes ne seraient pas obtenues, il sera procédé à
un contre essai d’une série de trois éprouvettes qui, s’il se révélait non acceptable compte tenu
des conditions ci-dessus, entrainerait le refus de la totalité de la fabrication correspondant à la
coulée en cause.

4.19 ESSAI DWT

L’essai DWT sera performé sur tubes d’épaisseurs supérieures à 10 mm.la température d’essai
sera de -10°C et la zone de ductilité devra être supérieur ou égale à 85 %.

4.20 Dureté du métal d’apport

Ce paragraphe est rajouté en complément des prescriptions de l’API 5L.
Des relevés de duretés Vickers (HV10) seront effectués sur un échantillon prélevé dans une
section de soudure du tube pour chaque coulé.

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Aucune valeur individuelle ne devra dépasser 250 HV10 .la dureté prise sur le cordon de soudure
ne devra pas excéder de 60 Vickers la valeur de la dureté prise sur le métal de base.
Les éprouvettes nécessaires à l’exécution de cet ess ai doivent être prélevées sur le tube et
au moins à 100 millimètres de son extrémité.
Les essais de dureté et le prélèvement des éprouvettes se feront suivant les normes :
- NF A 03 152 « Essai de dureté Brinell de l’acier »
- NF A 03 154 « Essai de dureté Vickers de l’acier »
4.21Réception du premier tube

Ce paragraphe est rajouté en complément des prescriptions de l’API 5L.

Un tube choisi parmi les premiers obtenus, soit au démarrage de la fabrication, soit lors de
changement de procédé de fabrication, soit lors de changement de mode opératoire de soudage,
sera soumis à un contrôle complet comprenant :

- Inspection visuelle et vérification dimensionnelle.

- Examen complet de la soudure par radiographie.
- Prélèvement et essai de pliage dans les deux sens de quatre éprouvettes
transversales dans la soudure.
- Prélèvement de douze éprouvettes en travers de la soudure après polissage et
examen macrographique.

5- ESSAIS HYDROSTATIQUES
5.1 Epreuve hydrostatique de contrôle d’usine
Chaque tube sera soumis à une épreuve hydrostatique. Cette épreuve sera appliquée suivant
les modalités de l’article 13 du règlement de sécurité algérien.
La pression hydraulique sera maintenue pendant au moins 15 secondes.
Le tube ne devra présenter aucune déformation en cours d’épreuve autre que l’allongement
élastique dû à la pression interne et aucune fuite ne devra apparaître. Aucune déformation
rémanente et aucun défaut intéressant la résistance ou l’étanchéité ne seront admis.
Les tubes présentant un suintement ou une déformation permanente seront rebutés.

5.2 Vérification de l’essai

La mise en pression des tubes sera exécutée de telle sorte que la pression d’épreuve prescrite
en 5.1 ne soit pas dépassée.
La pression sera mesurée sur chaque tube éprouvé, au moyen de deux manomètres : le premier
sera le manomètre de référence dont les indications feront foi, le second étant le manomètre de
contrôle.
Lorsque l’indication du manomètre de contrôle différera de plus de 2% de celle du manomètre de
référence, une mesure de la pression sera faite au moyen d’un manomètre étalon, dont
l’indication fera foi. Le montage du manomètre étalon sera prévu prés du manomètre de
référence.

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Pour s’assurer que chaque longueur de tube est essayée à la pression d’épreuve et à la durée
exigée, l’installation d’essai devra être équipée d’un mano-enregistreur.
Les numéros des tubes seront reportés sur les graphiques d’enregistrement.
Si SONATRACH est représentée à l’usine par un ou des contrôleurs, ces enregistrements seront
mis à leur disposition pour être examiné.

5.3 Pression d’épreuve

La pression d’épreuve en usine sera donnée par la relation

Où :

Pu : Pression d’épreuve examinée en bars

e : Epaisseur nominale du tube exprimée en millimètres.
E0.5 : Limite élastique, exprimée en bars.
D : diamètre extérieur nominal du tube, exprimé en millimètres.

5.4 Epreuves hydrostatiques supplémentaires

Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant restent valables dans le cadre de la
présente spécification.

6- DIMENSIONS, MASSES ET LONGUEURS

6.1 Dimensions et masses
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables à la présente
spécification.

6.2 Diamètre
Aux extrémités des tubes et sur 105 mm à partir de chaque extrémité, les tolérances admises
sur D, par rapport au diamètre extérieur nominal sont données par le tableau 10 de la norme API
5L45ème édition.
Le diamètre extérieur sera vérifié en usine, aux extrémités du tube au moyen d’un pied à
coulisse ou d’un calibre à fourche fournis par le fabricant sur 105 mm à partir de chaque
extrémité.
- La périphérie des tubes sera mesurée à l’aide d’un ruban gradué.
- L’ovalisation sera vérifiée aux extrémités au moyen d’un pied à coulisse.

6.3 Epaisseur
Le paragraphe de l’API correspondant est complété et précisé comme suit :

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- L’épaisseur du tube sera mesurée à l’aide d’un micromètre Palmer à longues

mâchoires et à touches sphériques.
- Cet appareil sera vérifié avant et après chaque séance de contrôle, au laboratoire
de métrologie du fabricant.
- L’épaisseur sera mesurée aux extrémités de chaque tube, aussi loin que les
instruments utilisés le permettront. La position des points de mesure sera
déterminée par le fabricant, en accord avec le représentant de SONATRACH.
- Les tolérances admises sont données dans le tableau 11 de la norme API 5L
45ème édition.

6.4 Masse
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables à la présente
spécification.

6.5 Longueur
Les longueurs des tubes livrés devront être réparties comme suit :
- 90% au moins devront avoir une longueur de 10 à 12.30 mètres.
- 10% au plus devront avoir une longueur de 8 à 10 mètres.
- Aucun tube ne devra avoir une longueur inférieure à 8 mètres.

6.6 Rectitude
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables à la présente spécification
avec une flèche maximale inférieure à 0.12% de la longueur du tube.

6.7 Tubes raboutés (jointers)

Les jointers ne sont pas acceptés.

6.8 Tolérances dimensionnelles

 Masse
 Longueur
 Rectitude
 Tubes raboutés (jointers)

Les termes du l’API 5L 45eme Edition correspondant sont applicables à la présente spécification.

7-EXTREMITES DES TUBES

7.1 Extrémités des tubes
Le paragraphe de l’API 5L correspondant est précisé et complété comme suit :
- Les tubes devront être fournis avec des extrémités lisses.
- L’orthogonalité sera mesurée, par exemple, à l’aide d’une équerre d’une longueur
au moins égale à 1 mètre appliquée sur une génératrice. On fera des mesures sur
deux diamètres perpendiculaires. La différence admissible est de 1.6 millimètre

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pour un élément tubulaire. Le défaut d’orthogonalité ne devra pas être

systématiquement retrouvé sur les différents tubes.

7.2 Extrémités lisses

Les tubes devront être fournis avec des extrémités chanfreinées à un angle de 30°, +5°, -0°,
mesuré par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe du tube.
Le fabricant devra régler ses machines pour toute la période de fabrication de façon à obtenir un
méplat d’une largeur de 1.6 ± 0.5 mm aussi régulière que possible.
Les chanfreins seront exécutés à l’aide d’une machine du type dit « à tourillonner » : (tube fixe,
outil tournant).µLa surépaisseur de soudure intérieure sera éliminée sur 105 millimètres à
chaque extrémité.

7.3 Autres types d’extrémités

Les paragraphes de l’API 5L traitants d’autres types d’extrémités ne concernent pas la présente
spécification.

8- ESSAIS NON-DESTRUCTIFS
Un procès-verbal d’étalonnage des appareils de contrôle de fabrication doit être établi et signé
contradictoirement avant chaque début de poste par le fabricant et le représentant de
SONATRACH.
Tous les équipements de contrôle devront être contrôlés avec un étalon de référence. Les
étalons de référence devront avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur que le
produit à examiner.

8.1 Méthodes d’essais

Le joint soudé fera l’objet, sur toute sa longueur, d’un contrôle continu aux ultrasons. Le fabricant
s’assurera, en outre, de la pénétration et de l’homogénéité de la soudure par la radioscopie à
100%.
De plus, les extrémités des tubes sur 250 mm, et les endroits ou le contrôle continu aura révélé
un défaut seront soumis à un contrôle radiographique.
Les réparations manuelles éventuelles seront également radiographiées après un nouvel essai
hydrostatique.

8.2 Equipement de contrôle radiographique

L’examen radiographique devra être capable de déceler les discontinuités, et les irrégularités
ainsi que les défauts pouvant justifier le rebut du produit.
L’homogénéité et la pénétration des cordons de soudure examinés par méthodes
radiographiques seront déterminées aux moyens de rayons X dirigés au travers de la soudure
sur un film radiographique adéquat, telle qu’une sensibilité convenable puisse être obtenue.

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8.3 Limites d’acceptation des défauts

Tous les défauts d’aspect de soudure tels que caniveaux, onglets, morsures d’arc, manque
d’épaisseur ne seront pas tolérés à l’état de livraison des tubes.
Les défauts de structure de la soudure seront contrôlés dans les limites ci après définies :
- Les soufflures isolées, inférieures ou égales en toutes dimensions à 1.6
millimètres.
- Les inclusions isolées, inférieures ou égales à e/4 si elles sont de forme
sphérique.
- Les inclusions allongées, si elles ont une longueur au plus égale à e et une
largeur au plus égale à e/6.
- Les défauts alignés (soufflures ou inclusions) espacés d’au moins 6 fois la
longueur du plus grand défaut à condition que la longueur cumulée de ces défauts
sur une distance égale à 12e soit au plus égale à e.

Tous les autres défauts de structure, fissures, manques de pénétration ou de liaison, ne seront
pas tolérés.
Aucun défaut d’aspect et de structure ne sera admis aux extrémités des tubes et de soudures
sur une longueur de 50 millimètres. En outre, tout tube chuté devra faire l’objet, après chutage,
d’une radiographie complémentaire de contrôle de l’extrémité.

9- PARACHEVEMENT, INSPECTION VISUELLE ET REPARATION DES DEFAUTS.

9.1 Avis de mise en réception
Avant avis de mise en réception le fabricant s’assurera que ses tubes ne font apparaître aucun
défaut préjudiciable à leur emploi dans le type d’ouvrage concerné par la spécification.
Il devra pour ce faire désigner un ou plusieurs responsables chargés du contrôle de la qualité. Ils
disposeront des pouvoirs nécessaires pour représenter le fabricant et agir en ses lieux et places
pour toutes questions relatives au contrôle de qualité.
L’intervention de ce ou de ces responsables comportera les mêmes opérations que l’intervention
de l’expert.
Le fabricant devra tenir un dossier pour tous les tubes produits ou toutes les opérations de
fabrication et de contrôle seront consignées jusqu’à l’inspection finale avant expédition. Les
dossiers seront tenus constamment à jour et mis à tout moment à la disposition de
SONATRACH. Il est recommandé au fabricant d’avoir une fiche par tube établie à l’origine de la
fabrication.
Cette fiche accompagne le tube et porte mention des résultats d’épreuves, mesures,
observations diverses, réparations exécutées avec mention de leur importance, nature et résultat
du contrôle de ces réparations.
Avant présentation pour inspection, le fabricant devra éliminer de chaque lot les tubes non
conformes à la présente spécification.
Si le lot comprend plusieurs tubes défectueux, SONATRACH se réserve le droit de refuser la
totalité du lot jusqu’à nouvelles présentations après élimination des tubes non conformes.
9.2 Accès à l’usine
SONATRACH ou ses représentants peuvent effectuer le contrôle de qualité, en liaison avec le
personnel de contrôle du fabricant. Ils assisteront ou procéderont eux-mêmes à tous les

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examens, contrôles et essais prescrits par la présente spécification et la commande de

SONATRACH.
SONATRACH et ses représentants devront pouvoir, à tout moment accéder à tous les ateliers
de l’usine du fabricant dans lesquels s’effectuent la fabrication et les essais des tubes, objets de
la commande. Ils ont également accès par l’intermédiaire du fabricant à l’aciérie titulaire de la
sous commande.
Le fabricant devra accorder aux représentants de SONATRACH toutes les facilités leur
permettant de s’assurer que les prescriptions de la présente spécification et de la commande
sont bien respectées.
En aucun cas le fabricant ne pourra être dégagé de ses responsabilités.
9.3 Intervention de l’expert
L’expert ou le représentant d’un organisme agréé par le ministre de tutelle sera dûment
convoqué par le fabricant au moins 21 jours avant la mise en fabrication et sera informé des
dates de présentation de la fourniture.
L’intervention de l’expert comporte les opérations suivantes :
 Obtention des certificats d’origine du métal,
 Désignation des tubes témoins pour contrôle de la qualité du matériau,
 Réception des procès-verbaux des contrôles destructifs par lot de tubes,
 Obtention des certificats d’examen aux ultrasons magnétique ou
électromagnétique des tubes témoins,
 Surveillance de l’essai hydrostatique,
 Marquage des tubes faisant partie d’un lot dont les essais destructifs sont
favorables et qui ont subi avec succès l’essai hydrostatique.

9.4 Rebut
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables dans le cadre de la
présente spécification et sont complétés comme suit :
Seront acceptés les tubes qui auront subi avec succès les vérifications du fabricant et de
SONATRACH ou de son représentant, qui porteront la marque de l’expert ou du représentant
d’un organisme agréé par le ministère de tutelle et qui feront partie d’un lot dont les essais
destructifs et les analyses chimiques auront été satisfaisants.
Tout tube présentant un défaut préjudiciable après les essais hydrostatiques sera rebuté. Si le
tube avait déjà reçu le poinçon du ou des experts, cette marque sera supprimée. Le fabricant
sera avisé.

9.5 Parachèvement et défauts

Les mesures de contrôle des limites ci-après ne seront entreprises qu’après les essais
hydrostatiques et avant enrobage éventuel des tubes en usine.

a- Enfoncement
L’article de l’API 5L correspondant est précisé comme suit :
La longueur de tout enfoncement ne devra pas dépasser, en toutes directions, le quart du
diamètre du tube.

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D’autre part, la flèche de l’enfoncement ne devra pas réduire de plus de 3 mm le diamètre

intérieur théorique du tube.

b- Décalage des rives de la tôle

La dénivellation des rives de la tôle est tolérée dans les limites définies ci-après. De plus,
elle ne devra pas être systématique, ce qui indiquerait un vice de fabrication rédhibitoire.
d ≤ 0.8 mm pour e ≤7.5 mm
d = e/10 avec limite extrême de 1.6 mm pour e >7.5 mm
d : dénivellation des rives.
e : épaisseur nominale du tube.

c - Désaxage accidentel des cordons de soudure intérieur et extérieur

;

Le désaxage accidentel est toléré dans les limites ci-après

2 mm pour e≤ 6 mm

3 mm pour e > 6 mm

d - Hauteur des cordons extérieur et intérieur

Le supplément de métal fondu est toléré dans les limites ci-après:

Surépaisseur «S » (cordon extérieur) :

S= L/10 +2 mm avec limite extrême de 3 mm.

L : largeur du cordon de soudure

Bourrelet « g » (cordon intérieur) :

g ≤ 3 mm

9.6 Réparation des défauts

a- Métal de base
Les défauts superficiels seront sondés pour en déterminer l’importance.

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Leur réparation par meulage est autorisée sous réserve que le point le plus profond du
défaut ne dépasse pas 8% de l’épaisseur réelle du tube, étant entendu que l’épaisseur
restante n’est pas inférieure à l’épaisseur nominale diminuée de la tolérance négative
imposée plus haut.
La surface meulée devra se raccorder sans angle vif avec la surface du tube. Elle devra,
en outre, être d’étendue suffisante pour permettre éventuellement un contrôle d’épaisseur
par ultrasons. La dernière passe de meulage sera effectuée parallèlement à l’axe du tube.
Les défauts superficiels qui du fait des conditions ci-dessus ne pourront être meulés,
seront considérés comme rédhibitoires. Les réparations, masticages ou recharges par
soudure sur le métal de base sont rigoureusement proscrits.
Toute réparation sur le corps d’un tube fini (à l’état de livraison) est interdite.

b- Cordon de soudure
Les réparations devront se limiter à la corredion des défauts superficiels. La soudure
réparée sera radiographiée entièrement dans la zone retouchée et le tube réparé sera
soumis à un nouvel essai hydrostatique.
Le procédé de soudage retenu par le fabricant pour effectuer les réparations éventuelles du
joint soudé doit faire l'objet d'un agrément.
Les soudeurs affectés aux travaux de réparation doivent être qualifiés par le représentant de
SONATRACH.
Le cumul des longueurs de réparation manuelle ou semi-automatique ne devra pas être
supérieur, par tube de 07 mètres ou plus de long, au diamètre extérieur du tube. Les reprises
d’extrémité ne sont pas comprises dans cette longueur.

Les défauts les plus importants pourront, après accord du représentant de SONATRACH,
être éliminés par coupe de l’extrémité du tube, étant entendu que la longueur des tubes
concernés reste conforme aux limites prescrites.
Si les défauts ont un caractère exceptionnel, le chutage sera admis.
Si le caractère des défauts est systématique, ce qui serait l’indice d’une mauvaise
fabrication, l’ensemble sera refusé.

9-7 Procédure de réparation des soudures

Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables.
10- MARQUAGE ET ENDUITS
10.1 Marquage
Le marquage se fera en unités métriques conformément aux prescriptions de l’API 5L. De plus,
sous les marques prévues par l’API 5L, et en caractères de mêmes dimensions, le marquage
comprendra les inscriptions suivantes :
- Le logo de SONATRACH,
- Le numéro d’expédition du tube,
- Le numéro de coulée,
- La longueur,
- La masse

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Sauf indication contraire à la commande, ces marques sont inscrites à l’extérieur du tube, leur
emplacement étant entouré d’un anneau de peinture claire de manière à en faciliter le repérage.
Elles seront exécutées au pochoir.
Le repérage des tubes d’épaisseurs différentes sera obtenu à l’aide d’un trait de peinture de 0.2
m de longueur, porté à chaque extrémité du tube. Les traits seront de couleur différente pour
chaque épaisseur de la commande, le rouge étant réservé aux tubes rebutés. Le fabricant devra
soumettre au représentant de SONATRACH, le type de peinture qu’il se propose d’utiliser.

10.2 Enduit
Si, au cours de leur transport, par mer, jusqu’au lieu ou les tubes doivent être livrés, ceux-ci
risquent d’être corrodés par l’action d’atmosphères salines, la paroi externe des tubes sera
enduite d’une couche protectrice anticorrosive, qui devra être compatible avec le type de
revêtement choisi par SONATRACH pour la pose de la ligne.

10.3 Revêtement intérieur

Les tubes seront fournis revêtus intérieurement. Le revêtement intérieur sera de l’époxy.
L’épaisseur minimum exigée est de 60 microns.

11- EXPEDITION, TRANSPORT ET STOCKAGE

Ce chapitre est rajouté en complément des prescriptions de l’API 5L.

11.1 Expédition et transport

Le fabricant est tenu de remettre à l’expert et au représentant de SONATRACH une liste de
colisage comportant par changement et par destination pour chaque élément de tube :
- Son numéro d’identification,
- Le numéro de la coulée,
- Le repère du lot dont il fait partie,
- Sa longueur,
- Son poids,
- Les épaisseurs et les nuances des tubes composant le chargement.
Cette remise de documents est effectuée au moment de l’arrivée au port de livraison de telle
sorte que le représentant de SONATRACH soit en mesure de vérifier le chargement.
Le fabricant fera parvenir, dans les délais les plus courts, aux destinataires mentionnés sur la
commande, les avis d’expédition accompagnés d’un exemplaire de la liste de colisage.
Le fabricant prendra toutes dispositions utiles pour éviter la détérioration des tubes au cours de
leur manutention et/ou de leur transport. En particulier, il prendra toutes les précautions
nécessaires pour protéger les chanfreins des tubes par pose de manchons ou tout dispositif
approprié.
Dans le cas d’expédition par fer, le fabricant se doit de demander des wagons du type le plus
approprié. Les fournitures seront réparties sur le wagon proportionnellement aux longueurs des
tubes expédiés pour faciliter la manutention.
Si le transport est à la charge du fabricant les détériorations subies par les tubes au cours de ces
opérations devront être signalées à SONATRACH que reste seul juge des mesures de remise en
état et/ou rebut à effectuer.

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11.2 Stockage
Le stockage éventuel des tubes ne peut être effectué que sur un terrain sain et convenablement
drainé.
La première couche de tubes sera déposée horizontalement sur un lit de traverses en bois,
disposées transversalement, dont le nombre ne pourra être inférieur à quatre (04), réparties sur
la longueur des tubes à stocker. Les tubes suivants seront séparés entre eux par des lattes de
bois. Chaque tube devra être convenablement câblé sur les traverses et les lattes.
Le nombre de couches de tubes sera au maximum de quatre (04).

12. GARANTIES

Le Fournisseur garantira la conformité du matériel livré à la présente spécification et aux

documents de référence de la commande.
Le Fournisseur garantira le matériel livré contre toute usure, dégradation anormale ou
défauts :
- de conception,
- de réalisation,
- de choix ou d’approvisionnement de matériaux de base ou d’apport, aux
conditions de service prévues dans la commande.

13. DOCUMENTATION ET LES DONNÉES A FOURNIR

La liste de la documentation à produire par le fournisseur sera définie lors de L’EPC et

reportée dans le document réquisition matériel. Ce document sera approuvé par le M.O.

14. INSPECTIONS, ESSAIS

Le Maître de l’Ouvrage se réserve la faculté de procéder à tous les contres analyses et tous les
contres essais qu’il juge utiles. En cas de résultats non satisfaisants, les essais seront à la
charge du Fournisseur.
La qualification du mode opératoire du soudage et des soudeurs devra être conforme à L’ASME
IX (des procès-verbaux de qualification des procédés de soudage et des soudeurs sont exigés)
La présence des représentants de SONATRACH et de l’ARH est indispensable lors de la
qualification du procédé de fabrication.
La qualification du procédé de fabrication devra se faire conformément à L’API 5L.
Le contrôle radiographique devra être réalisé conformément à :

- les soudures longitudinales seront contrôlées suivant les exigences prévues au

paragraphe 402.4.3 de la norme ASME B31 .4.
- le facteur de joint E suivant tableau 4.4.3 de la norme ASME B31 .4.

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Tous les tubes devront subir une épreuve hydrostatique à une pression minimale égale à une
fois et demi la pression maximale de la classe de tuyauterie ou à la valeur maximale indiquée
dans la norme ASTM A 530, la valeur la plus contraignante sera choisie.
Dans le cas où un matériau utilisé présenterait une origine incertaine ou une traçabilité
insuffisante, le Maître de l’Ouvrage pourra demander un certificat de conformité émis par un
organisme reconnu qui garantira la qualité de ce matériau.
Lors de l’arrivée du matériel sur site il sera procédé à des vérifications :
- de la conformité du matériel livré par rapport au bon de commande,
- de l’état des tubes (ovalisation, défauts de géométrie…),
- du bon repérage de ces matériels,
- de l’existence de la totalité du matériel, des certificats et documents requis dans la
commande.

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