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SONATRACH
ACTIVITE TRANSPORT PAR CANALISATION DIVISION
SPECIFICATION
ETUDES ET DEVELOPPEMENT
DIRECTION ETUDES ET TECHNOLOGIE
Mécanique
THIS DOCUMENT IS SONATRACH / TRC PROPERTY AND SHALL NOT BE USED OR REPRODUCED WITHOUT OUR WRITTEN AUTHORIZATION
CE DOCUMENT EST LA PROPRIETE DE SONATRACH / TRC. TOUTE REPRODUCTION SANS AUTORISATION EST INTERDITE
REHABILITATION DU TRONÇON
SC4/ NADOR -TA/ARZEW
DU GAZODUC GZ2 40’’
TUBE POSTES
INTERCONNEXIONS
0 08/04/2021 Commande
CHAPITRE 2
PROCEDE DE FABRICATION ET METAL
2.1 Procédé de fabrication
2.2 Expansion à froid
CHAPITRE 3
PROPRIETES CHIMIQUES ET ESSAIS
3.1 Composition chimique (Tableau 3.1 Exigences chimiques)
3.2 Analyses de coulée
3.3 Analyses de contrôle
3.4 Contre-analyse de contrôle
CHAPITRE 4
PROPRIETES PHYSIQUES ET ESSAIS
4.1 Résistance à la traction (Tableau 4.1 Exigences mécaniques)
4.2 Limite élastique
4.3 Essais de traction longitudinale
4.4 Essais de traction Transversale
4.5 Essais de traction de la soudure
4.6 Eprouvettes de traction longitudinale
4.7 Eprouvettes de traction transversale
4.8 Eprouvettes d’essai de traction de la soudure
4.9 Nombre d’essais de traction
4.10 Nombre de traction de la soudure
4.11 Essais de traction de contrôle d’usine
4.12 Contre – essais
4.13 Eprouvettes de traction défectueuses
4.14 Essais d’aplatissement
CHAPITRE 5
ESSAIS HYDROSTATIQUES
5.1 Epreuve hydrostatique de contrôle d’usine
5.2 Vérification de l’essai
5.3 Pression d’épreuve
5.4 Epreuves hydrostatiques supplémentaires
CHAPITRE 6
DIMENSIONS, MASSES ET LONGUEURS
6.1 Dimensions et masses
6.2 Diamètre
6.3 Epaisseur
6.4 Masse
6.5 Longueur
6.6 Rectitude
6.7 Tubes raboutés
6.8-Tolérances dimensionnelles
Masse
Longueur
Rectitude
Tubes raboutés (jointers)
CHAPITRE 7
EXTREMITES DES TUBES
7.1 Extrémités des tubes
7.2 Extrémités lisses
CHAPITRE 8
ESSAIS NON DESTRUCTIFS
8.1 Méthodes d’essais
8.2 Equipements de contrôle
8.3 Limites d’acceptation des défauts
CHAPITRE 9
PARACHEVEMENT, INSPECTION VISUELLE ET REPARATION DES DEFAUTS
9.1 Avis de mise en réception
9.2 Accès à l’usine
9.3 Intervention de l’expert
9.4 Rebut
9.5 Parachèvement et défauts
a- Enfoncement
b- Décalage des rives de la tôle
c- Désaxage accidentel des cordons de soudure intérieurs et extérieurs
d- Hauteur des cordons extérieurs et intérieurs
9.6 Réparation des défauts
a- Métal de base
b- Cordon de soudure
9-7 Procédure de réparation des soudures
CHAPITRE 10
MARQUAGE ET ENDUITS
10.1 Marquage
10.2 Enduit
10.3 Revêtement intérieur
CHAPITRE 11
EXPEDITION, TRANSPORT ET STOCKAGE
11.1 Expédition et transport
11.2 Stockage
CHAPITRE 12
GARANTIES
CHAPITRE 13
DOCUMENTATIONS ET LES DONNEES A FOURNIR
CHAPITRE 14
INSPECTION, ESSAIS
1- GENERALITES
1.1 Domaine d’application
La présente spécification définit les exigences techniques minimales concernant la
fabrication, le contrôle (non destructif et destructif) et la fourniture de tube en acier au
carbone, API 5L X70 (PSL2), soudé à l’arc sous flux solide (SAW) spiral.
L’usine fabriquant les tubes doit bénéficier des certifications ISO 9001, API Q1 et API 5L au
minimum.
Le nom du projet, la nuance, le diamètre, les épaisseurs des tubes et tous les autres
paramètres doivent être tels que spécifiés dans la commande et dans cette spécification.
Sauf amendement contenu dans la présente spécification, les tubes devront être conformes
aux exigences :
La présente spécification doit être lue conjointement avec la norme API 5L 45ème édition.
Toutes les prescriptions contenues dans les paragraphes de la spécification API sont
entièrement valables à moins qu'elles ne soient annulées, modifiées ou bien remplacées par
des clauses plus restrictives contenues dans cette spécification.
Le corps extérieur et intérieur du tube doit être approprié pour le revêtement extérieur et
intérieur tel que spécifié dans les spécifications du revêtement.
Ces textes étant considérés à leur dernière édition et complétés de leurs appendices
éventuels.
Pour la commodité d’exploitation et de comparaison du présent document, la plupart des
numéros de chapitres correspondent à ceux de l’API 5L, modifiés et complétés comme suit
dans la présente spécification.
Les tubes soudés en spirale seront obtenus à partir de feuillards enroulés à froid en spirale.
La largeur des feuillards sera comprise entre 1,45 et 1,70 fois le diamètre extérieur du tube.
L’enroulement des feuillards sera exécuté de telle sorte que les rives des feuillards soient
jointives au moment du soudage et qu’après soudage, les spires soient dans l’alignement
des génératrices du cylindre que constitue le tube fini.
Les tubes seront exclusivement fabriqués par soudage automatique à l’arc immergé avec
métal d’apport, effectué en deux passes au moins, dont une à l’intérieur du tube.
La procédure de soudage doit être soumise pour approbation comme étant une partie de la
spécification du procédé de fabrication.
Les bords à souder des feuillards devront être exempts de toute impureté interne ou de
surface (calamine, rouille, huiles, et toute autre matière étrangère, etc...) et seront
convenablement coupés et préparés pour obtenir une soudure de meilleure qualité.
Toutes précautions seront prises pour que les parties à souder puissent être ajustées
correctement, sans déport et sans former entre elles d’angle de brisure. Le soudage sera
obligatoirement automatique. La soudure comportera au moins une passe côté intérieur et
une passe côté extérieur. Chaque passe de soudure sera bien axée par rapport à la ligne de
jonction. Une interprétation franche des cordons de soudure devra être assurée. Le profil de
la soudure, tant à l’intérieur qu’à l’extérieur ne formera pas de saillie gênante et notamment
le cordon extérieur présentera une forme arrondie régulière.
La qualité des soudures sera telle que le coefficient de joint soit égal à 1.
L’acier devra être totalement calmé non effervescent au carbone, à grain fin et à basse
teneur en hydrogène, la taille des grains doit être ASTM N° 8 ou plus fin comme défini dans
l’ASTM E112.
Le métal devra présenter une bonne texture cristalline et être net, sain et exempt de toute
crique, feuilletage, soufflure, ou inclusion d’éléments étrangers.
L’Expansion à froid n’est pas permise pour les tubes soudés en spiral.
Les teneurs en soufre, phosphate, niobium et vanadium seront soumises aux inégalités
suivantes :
S ≤ 0.007%
P ≤ 0.025%
NB+V+Ti ≤ 0.14% avec NB ≤ 0.01% V≤0.01%
Les teneurs en Si pour les nuances X65 et X70 sur coulée et sur produit seront
indiquées dans la commande.
L’addition d’autres éléments tels que le chrome, le nickel, le molybdène, le cuivre, etc est
proscrite, sauf accord écrit de SONATRACH.
Le fabricant doit informer SONATRACH de l’addition éventuelle d’éléments d’alliage, autres
que ceux figurant au tableau 3.1.
Le fournisseur produira un certificat d’analyse chimique totale à titre indicatif toutes les dix
coulées.
Le métal doit être aussi homogène que possible, en particulier ne pas comporter de zones
de ségrégation préjudiciable au soudage sur chantier.
Le fabricant devra indiquer à SONATRACH, les types d’électrodes et les techniques de
soudage qui conviennent le mieux aux soudages à cadence rapide de ses tubes sur chantier
de pose. Cependant il demeure seul responsable de la bonne soudabilité de son acier.
Le fabricant remettra dans les plus brefs délais à l’expert chargé par le service des mines du
contrôle des tubes en usine, et au représentant de SONATRACH, les procès – verbaux des
analyses de chaque coulée d’acier, utilisée dans la fabrication des tubes. Les analyses de
coulée devront mentionner la nature et le pourcentage de tous les éléments constituant
l’acier.
Les analyses devront être conformes aux exigences de l’article 3.1 et compatibles avec les
quantités requises dans les autres articles de la présente spécification.
Chaque analyse portera un repère permettant d’identifier aisément la coulée
correspondante.
SONATRACH se réserve le droit de communiquer aux entreprises de pose les résultats des
analyses de coulée et de contrôle, dans la mesure où ils peuvent conditionner les opérations
de chantier.
Les analyses de contrôle devront donner aux tolérances les mêmes teneurs que les
analyses de coulée spécifiées en 3.1.
E0,5 : Limite élastique : c’est la contrainte donnant lieu à un allongement total de 0.5 % dans
un essai de traction.
L’allongement minimum sera tel que spécifié par les exigences de la norme API5L 45ème
édition.
Ces essais seront exécutés à une température entre 10 et 35° C sur des éprouvettes
prélevées dans le sens circulaire en plein métal.
Les essais de traction doivent être effectués sur produit (corps de tube et soudure)
conformément aux prescriptions de la norme API 5L.
E0,5 : Limite élastique : c’est la contrainte donnant lieu à un allongement total de 0.5
% dans un essai de traction.
L’allongement minimum sera tel que spécifié par les exigences de la norme API5L 44ème
édition.
4.5 Essais de traction de la soudure
Ces essais seront exécutés à la température ambiante sur des éprouvettes prélevées dans
le sens circulaire à cheval sur la soudure.
Sera déterminée au cours de cet essai :
- la charge de rupture.
« Matériaux métalliques – essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy – Partie 1 :
méthode d’essai ».
Les éprouvettes ou barreaux auront la forme d’un parallélépipède rectangle de section
rectangulaire ou carré. Leur orientation sera perpendiculaire au sens de laminage de la tôle.
Les barreaux seront redressés lentement à la presse, le vieillissement artificiel n’étant pas
imposé. Ils seront usinés à 10 millimètres de hauteur, la largeur du barreau sera ramenée à
10 millimètres par usinage de la face externe.
Le fond de l’entaille du type U au milieu du barreau est perpendiculaire à la face interne du
tube. Sa profondeur est de 5 millimètres, le rayon à fond d’entaille est de 1 millimètre. La
longueur du barreau est de 55 millimètres.
Les essais seront effectués à une température égale à (23 = 5° C). Aucun résultat ne devra
être à 35 J/cm2. Dans le cas contraire, il sera procédé à un contre - essai sur deux
éprouvettes qui, si le résultat se révélait inférieur à la valeur ci-dessus entrainerait le refus
de la totalité de la fabrication correspondant à la coulée en cause.
5- ESSAIS HYDROSTATIQUES
5.1 Epreuve hydrostatique de contrôle d’usine
Chaque tube sera soumis à une épreuve hydrostatique. Cette épreuve sera appliquée
suivant les modalités de l’article 13 du règlement de sécurité algérien.
La pression hydraulique sera maintenue pendant au moins 5 secondes.
Le tube ne devra présenter aucune déformation en cours d’épreuve autre que l’allongement
élastique dû à la pression interne et aucune fuite ne devra apparaître. Aucune déformation
rémanente et aucun défaut intéressant la résistance ou l’étanchéité ne seront admis.
Les tubes présentant un suintement ou une déformation permanente seront rebutés.
Où :
6.2 Diamètre
Aux extrémités des tubes et sur 105 mm à partir de chaque extrémité, les tolérances
admises sur D, par rapport au diamètre extérieur nominal sont données dans le tableau 6.1
ci-après.
Le diamètre extérieur sera vérifié en usine, aux extrémités du tube au moyen d’un pied à
coulisse ou d’un calibre à fourche fournis par le fabricant sur 105 mm à partir de chaque
extrémité.
- La périphérie des tubes sera mesurée à l’aide d’un ruban gradué.
- L’ovalisation sera vérifiée aux extrémités au moyen d’un pied à coulisse.
6.3 Epaisseur
Le paragraphe de l’API correspondant est complété et précisé comme suit :
- L’épaisseur du tube sera mesurée à l’aide d’un micromètre Palmer à longues
mâchoires et à touches sphériques.
- Cet appareil sera vérifié avant et après chaque séance de contrôle, au
laboratoire de métrologie du fabricant.
- L’épaisseur sera mesurée aux extrémités de chaque tube, aussi loin que les
instruments utilisés le permettront. La position des points de mesure sera
déterminée par le fabricant, en accord avec le représentant de
SONATRACH.
- Les tolérances admises sont données dans le tableau 6.1 ci-après.
6.4 Masse
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables à la présente
spécification.
6.5 Longueur
Les longueurs des tubes livrés devront être réparties comme suit :
- 90% au moins devront avoir une longueur de 10 à 12.30 mètres.
- 10% au plus devront avoir une longueur de 8 à 10 mètres.
- Aucun tube ne devra avoir une longueur inférieure à 8 mètres.
6.6 Rectitude
Les termes du paragraphe de l’API 5L correspondant sont applicables à la présente
spécification avec une flèche maximale inférieure à 0.12% de la longueur du tube.
Les tubes devront être fournis avec des extrémités chanfreinées à un angle de 30°, +5°, -0°,
mesuré par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe du tube.
Le fabricant devra régler ses machines pour toute la période de fabrication de façon à
obtenir un méplat d’une largeur de 1.6 ± 0.5 mm aussi régulière que possible.
Les chanfreins seront exécutés à l’aide d’une machine du type dit « à tourillonner » : (tube
fixe, outil tournant).µLa surépaisseur de soudure intérieure sera éliminée sur 105 millimètres
à chaque extrémité.
8- ESSAIS NON-DESTRUCTIFS
Un procès-verbal d’étalonnage des appareils de contrôle de fabrication doit être établi et
signé contradictoirement avant chaque début de poste par le fabricant et le représentant de
SONATRACH.
Tous les équipements de contrôle devront être contrôlés avec un étalon de référence. Les
étalons de référence devront avoir le même diamètre nominal et la même épaisseur que le
produit à examiner.
a- Enfoncement
L’article de l’API 5L correspondant est précisé comme suit :
La longueur de tout enfoncement ne devra pas dépasser, en toutes directions, le quart
du diamètre du tube.
D’autre part, la flèche de l’enfoncement ne devra pas réduire de plus de 3 mm le
diamètre intérieur théorique du tube.
2 mm pour e≤ 6 mm
3 mm pour e > 6 mm
g ≤ 3 mm
b- Cordon de soudure
Les réparations devront se limiter à la correction des défauts superficiels. La soudure
réparée sera radiographiée entièrement dans la zone retouchée et le tube réparé sera
soumis à un nouvel essai hydrostatique.
Le procédé de soudage retenu par le fabricant pour effectuer les réparations éventuelles
du joint soudé doit faire l'objet d'un agrément.
Les soudeurs affectés aux travaux de réparation doivent être qualifiés par le représentant
de SONATRACH.
Le cumul des longueurs de réparation manuelle ou semi-automatique ne devra pas être
supérieur, par tube de 07 mètres ou plus de long, au diamètre extérieur du tube. Les
reprises d’extrémité ne sont pas comprises dans cette longueur.
Les défauts les plus importants pourront, après accord du représentant de SONATRACH,
être éliminés par coupe de l’extrémité du tube, étant entendu que la longueur des tubes
concernés reste conforme aux limites prescrites.
Si les défauts ont un caractère exceptionnel, le chutage sera admis.
Si le caractère des défauts est systématique, ce qui serait l’indice d’une mauvaise
fabrication, l’ensemble sera refusé.
10-MARQUAGE ET ENDUITS
10.1 Marquage
Le marquage se fera en unités métriques conformément aux prescriptions de l’API 5L. De
plus, sous les marques prévues par l’API 5L, et en caractères de mêmes dimensions, le
marquage comprendra les inscriptions suivantes :
- Le logo de SONATRACH,
- Le numéro d’expédition du tube,
- Le numéro de coulée,
- La longueur,
- La masse
Sauf indication contraire à la commande, ces marques sont inscrites à l’extérieur du tube,
leur emplacement étant entouré d’un anneau de peinture claire de manière à en faciliter le
repérage. Elles seront exécutées au pochoir.
Le repérage des tubes d’épaisseurs différentes sera obtenu à l’aide d’un trait de peinture de
0.2 m de longueur, porté à chaque extrémité du tube. Les traits seront de couleur différente
pour chaque épaisseur de la commande, le rouge étant réservé aux tubes rebutés. Le
fabricant devra soumettre au représentant de SONATRACH, le type de peinture qu’il se
propose d’utiliser.
10.2 Enduit
Si, au cours de leur transport, par mer, jusqu’au lieu où les tubes doivent être livrés, ceux-ci
risquent d’être corrodés par l’action d’atmosphères salines, la paroi externe des tubes sera
enduite d’une couche protectrice anticorrosive, qui devra être compatible avec le type de
revêtement choisi par SONATRACH pour la pose de la ligne.
11.2 Stockage
Le stockage éventuel des tubes ne peut être effectué que sur un terrain sain et
convenablement drainé.
La première couche de tubes sera déposée horizontalement sur un lit de traverses en bois,
disposées transversalement, dont le nombre ne pourra être inférieur à quatre (04), réparties
sur la longueur des tubes à stocker. Les tubes suivants seront séparés entre eux par des
lattes de bois. Chaque tube devra être convenablement câblé sur les traverses et les lattes.
Le nombre de couches de tubes sera au maximum de quatre (04).
12. GARANTIES
Le Fournisseur garantira la conformité du matériel livré à la présente spécification et aux
documents de référence de la commande.