Quelques définitions

Lorsque l'on caractérise une poudre céramique ou métallique, on est amené à parler de :
- Cristallites :
pellicules qui ne peuvent être cassées par des méthodes physiques comme le broyage ou des méthodes de dispersion
électrochimique. La taille de ces cristaux primaires s'exprime soit en nanomètre soit en microns suivant la finesse de la poudre.
- Agglomérats :
les cristallites se trouvent très souvent agglomérés par des forces électrostatiques de faible importance. Ces agglomérats de
cristallites peuvent être facilement détruits par des méthodes de dispersion douces telles que l'ajout de dispersant en milieu
liquide, les ultrasons...
- Agrégats :
les agrégats sont des agglomérats de particules dont les forces de liaison sont beaucoup plus importantes. Ils ne peuvent
être détruits que par un broyage énergique...
- Particules :
ce terme désigne aussi bien des cristallites, des agglomérats ou des agrégats.
- Granulats :
agglomérats sphériques de cristallites et d'agglomérats naturels formés volontairement à l'aide d'un liant par une méthode de
séchage particulière des suspensions.
- Sol :
un sol est une dispersion de particules solides (entre 1 nm et 1 pm) dans un liquide.
- Gel :
un gel est un solide non cristallin qui doit son nom à son apparence. On obtient un gel à partir d'un sol en déshydratant
Avant la mise en forme de la poudre, il est parfois nécessaire d'en
modifier les caractéristiques pour permettre une mise en forme plus
aisée ou de réaliser des mélanges de diverses matières premières et
d'additifs. On utilise généralement deux types d'additifs :
inorganiques et organiques.
Les additifs inorganiques peuvent être un des constituants de la
composition lorsque le matériau est polyphasé, des additifs de
frittage ou encore des substances permettant d'inhiber la
croissance cristalline lors de la densification.
Les additifs organiques sont :
- les liants: polymères organiques ajoutés pour assurer la cohésion de
la masse à cru (alcool polyvinylique, polyéthylène glycol...)
- les plastifiants : pour permettre certaines opérations de mise on.
forme comme l'injection ou l'extrusion (graisses, thermoplastiques...)
- les lubrifiants : pour les diverses opérations de pressage (acide
• Le mélange poudres/additifs s'effectue généralement en
stéarique... )
présence de milieu liquide dans des cuves avec agitateurs
- les dispersants, défloculants : pour éliminer les agglomérats.
ou dans des broyeurs à boulets de type vibrant ou à
attrition.
• Les média de broyage sont de préférence de même nature
que la ou que d'une des matières premières. Les
recouvrements internes des cuves ou broyeurs le sont
également ou peuvent art fabriqués dans un matériau
Les méthodes de fabrication des céramiques techniques sont généralement définies par la géométrie et la
complexité des formes à réaliser, ainsi que les volumes de production concernés.

cuisson un retrait
Pressage à sec Pressage humide
ajout de pressage

sous forme de granulats sous forme de pâtes

matière sèche (80 à 90 %)

Pressage
compaction une direction axiale
isostatique
élastomère plongé dans un fluide
un moule (matrice et pistons)
acier ou en carbure de tungstène

compacité à cal de l'ordre de 60%.

compaction des agrégats poreux compaction des cristaux primaires

1. Remplis vides
agglomérats et

2. Fragmentés ou déformés plastiquement

Granulats,

agrégats

3. Remplis vides entre cristaux primaires On peut cependant les mettre en

4. Cristaux primaires sont fragmentés ou se évidence
déforment selon leur dureté. par le relevé des courbes
"densité-pression".
N.B: Ces étapes se chevauchent dans la pratique
♦ Les pressions nécessaires pour le stade II
dépendent des caractéristiques du liant
♦ La dureté du liant dépend de ses propriétés
mécaniques fonction du poids moléculaire et de
la chimie
 Le pressage uniaxial
Dans le pressage uniaxial, la poudre est insérée
dans un moule solide et pressée à l’aide d’un
piston étroitement ajusté. Après la pression, le
piston se retire et le cru à l’état vert et
généralement injecté par un piston inférieur.
Les formes et dimensions des crus sont
limitées par l’effet de friction et par le fait
qu’il doit être éjecté de la matrice. Cette
méthode est utilisée pour des petites pièces
des géométries
avecCertaine quantité généralement simple.
d'air à évacuer → Densités de remplissage sont de 25 à 35 % pour
l'utilisation de cycles de mise sous des densités à cru de 50 à 65 %.
pression comprenant un dégazage
Recouvrir les parois d'un Forme de l'objet à presser
sel d'acide gras (stéarate   compression→ la poudre frotte les parois de la
de cuivre) ou additionner
un lubrifiant. Lubrification de la presse matrice→ des ▲ lors de l'opérations donc en
après éjection.
D'autres mécanismes → Des granulats  
Limiter ce qui réduit les
forces de frottement sur la
détérioration d'objet :
♦ Remplissage non
surface de la matrice.
uniforme À exercer la pression par À la génération de
♦ Retour de la
Réaliser un pressage à
les deux poinçons défauts dans la pièce
déformation double effet
inférieur et supérieur frittée, au cours du
Le pressage isostatique Selon le principe de Pascal

Le pressage isostatique ( ou hydrostatique) consiste à pression se transmet dans toutes les directions
appliquer la pression sur un fluide (H2O+ d'huile
soluble ou en émulsion). permet de comprimer un moule en
élastomère dans lequel est contenue
Les moules les plus courants sont en PVC, en la poudre.
  jusqu'à
vont
polyuréthanne ou 600 MPa en laboratoire.
en Silicone.
Industriellement des valeurs situées entre 150 et
250 MPa sont plus courantes.

Les avantages de la méthode sont :

♦ Absence de friction le long des parois
permettant d'obtenir une densité
uniforme dans le compact
♦ Profilage longs des barreaux; tubes,…..
♦ de faibles quantités de liant sont
nécessaires →un déliantage plus rapide et
Il existe deux variantes
moins difficile.
principales
♦ Moule sec (dry bag)
♦ Moule humide (wet
un moule en élastomère est
bag) rempli de la poudre à
compacter, scellé et immergé Pressage isostatique « wet bag »
dans le liquide dans la presse
et la pression est appliquée.