ORGANISATION DE MAINTENANCE

AIDES POUR LE CCF E52

Sommaire
Définitions de la maintenance
Concept FMD
Méthodologie d’étude de la disponibilité
La TPM – Totale Productive Maintenance
Calcul du TRS
Couts en maintenance
Indicateurs en maintenance
Analyse de Pareto
Analyse en N/T
Résumé Pareto – N/T
La Gamme de démontage / Remontage
La gestion des interventions
Fonctionnalités attendues d’une GMAO
Les aides au Diagnostic
DEFINITIONS DE LA
MAINTENANCE
 La fonction maintenance

La maintenance
Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management, durant le
cycle de vie d'un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.
NF EN 13306
LA FONCTION MAINTENANCE A POUR BUT DE GARANTIR
LA DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS DE PRODUCTION 4
 MAINTENANCE

Méthodes de maintenance
Maintenance
corrective
Maintenance
préventive
Maintenance Maintenance
Maintenance curative palliative
Maintenance
systématique conditionnelle ou
prévisionnelle

DEFAILLANCE

Evènements
ECHEANCIER ETAT DU BIEN Défaillance partielle Défaillance totale

Inspection

Opérations de
maintenance
Contrôle
Dépannage Réparation

Visite

5
 Maintenance corrective

Maintenance exécutée après

défaillance et destinée à remettre un
bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise.

6
 MAINTENANCE CORRECTIVE CURATIVE

Rompre le cycle
4. Modifications, 5. État renforcé des défaillances
Aménagements

1. État normal

A.M.D.E.C.
3. Réparation
Arrêt programmé Défaillance

Remède

Diagnostic 2. État défaillant

7
 MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE

5. Réparation
1. État normal

4. Etat provisoire
3. Dépannage
Défaillance

Remède Arrêt programmé

Diagnostic 2. État défaillant

8
 Maintenance préventive

Maintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères prescrits
et destinée à réduire la probabilité de
défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.

9
 Maintenance systématique

Maintenance préventive exécutée à des

intervalles de temps préétablis ou selon
un nombre défini d'unités d'usage mais
sans contrôle préalable de l'état du
bien.

10
 MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

État normal

Sans contrôle
Remplacement
systématique d’un
organe

Arrêt programmé

Analyse des
organes remplacés Optimisation de la
périodicité

11
 MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Maintenance préventive basée sur :
• une surveillance du fonctionnement du bien,
• et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement,
• intégrant les actions qui en découlent.
(La surveillance du fonctionnement et des
paramètres peut être exécutée selon un
calendrier, ou à la demande, ou de façon
continue.)
12
 MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE

État normal

Surveillance,
signalisation
Réparation

Arrêt programmé Seuil d’alerte

Analyse des organes Optimisation

remplacés du seuil

13
 Paramètre
MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
corrélé à l’état
de
dégradation
du bien.

Seuil
d’admissibilité
Défaillance : Panne totale ou partielle

Fonctionnement altéré mais le bien

accomplit toujours sa fonction requise.

Seuil d’alerte

Fonctionnement optimal
Date au plus tard de
Délai pour l’intervention
intervenir

T t (U.U.)

14
 Maintenance prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée

en suivant les prévisions extrapolées
de l'analyse et de l'évaluation de
paramètres significatifs de la
dégradation du bien.
15
 Paramètre MAINTENANCE PREVENTIVE PREVISIONNELLE
corrélé à l’état
de
dégradation
du bien.

Seuil
d’admissibilité
Défaillance : Panne totale ou partielle

Extrapolation d’une
Fonctionnement altéré mais le bien courbe de tendance
accomplit toujours sa fonction requise.

Seuil d’alerte

Fonctionnement optimal
Δt Date au plus tard

T t (U.U.)

16
 Les opérations de maintenance
En Maintenance Corrective
Dépannage : Actions physiques exécutées pour permettre
à un bien en panne d’accomplir sa fonction requise
pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée (EN 13306 : avril 2001).

Réparation : Actions physiques exécutées pour rétablir la

fonction requise d’un bien en panne (EN 13306 : avril 2001).
 Les opérations de maintenance
En Maintenance Préventive
Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant,
observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives
d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d’autres activités de maintenance (EN 13306 :
avril 2001).

Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la

maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une
périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une
liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner
des démontages d’organes et une immobilisation du matériel.
Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données

préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
Comporter une activité d’information
Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
Déboucher comme les visites sur des opérations de
maintenance corrective 18
Les niveaux de maintenance
Ils caractérisent la complexité de
l’intervention
Niveaux Définition Personnel d’intervention Moyens

Réglages simples prévus par

le constructeur au moyen
d’organes accessibles sans
Outillage léger défini dans
1 aucun démontage Exploitant sur place
les conditions d’utilisation.
d’équipement ou échange
d’éléments accessibles en
toute sécurité.

Dépannage par échange

standard d’éléments prévus à Idem, plus pièces de
2 cet effet ou d’opérations Technicien habilité, sur place rechange trouvées à
mineures de maintenance proximité, sans délai.
préventives (rondes)

Identification et diagnostic
de panne, réparation par Outillage prévu plus appareil
Technicien spécialisé, sur place
3 échange de composants de mesure, banc d’essai,
ou en local de maintenance.
fonctionnels, réparations contrôle…
mécaniques mineures.
Travaux importants de Equipe encadrée par un Outillage général plus
4 maintenance corrective ou technicien spécialisé, en atelier spécialisé, matériel d’essai,
préventive. central. de contrôle…
Travaux de rénovation, de
Moyens proches de la
reconstruction ou Equipe complète, polyvalente,
5 fabrication par le
réparations importantes en atelier central.
constructeur.
confiées à un atelier central. 20
 Les échelons de maintenance

Ils caractérisent le lieu de l’intervention

On définit généralement 3 échelons qui sont :
1. la maintenance sur site : l’intervention est
directement réalisée sur le matériel en place ;
2. la maintenance en atelier : le matériel à réparer
est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
3. la maintenance chez le constructeur ou une
société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les
opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Maintenance d’amélioration

22
LE CONCEPT FMD
FIABILITE
MAINTENABILITE
DISPONIBILITE
LA FIABILITE
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant
un temps donné (NF EN 13306) ou
« caractéristique d'un bien exprimée par la
probabilité qu'il accomplisse une fonction
requise dans des conditions données pendant
un temps donné » (NF X 60–500).
 LA FIABILITE

Tonnage

NOMBRE DE CYCLES

Distance
 LA FIABILITE

SYSTEMES REPARABLES SYSTEMES NON REPARABLES

La fiabilité peut se caractériser par la MTBF :

Mean Time Between Failure.
LA FIABILITE
 Taux de défaillance λ

Zone A : époque de jeunesse


Zone B : époque de maturité,
fonctionnement normal,
défaillances à caractère
B C aléatoire indépendantes du
A temps
t
Zone C : époque
d’obsolescence, défaillances
d'usure ou pannes de vieillesse
Formes de maintenance et taux de
défaillance
Domaine mécanique
Domaine électrique
 Taux de défaillance λ
Le taux de défaillance, noté (t), est un
indicateur de la fiabilité. Il représente une
proportion de dispositifs survivants à un
instant t.
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑 é 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
λ= ′ ′
𝑑𝑢𝑟 é 𝑒 𝑜𝑢𝑛𝑏 𝑑 𝑢𝑛𝑖𝑡 é 𝑠 𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑔𝑒
Des matériels présentant le même taux de de
défaillance ont des conditions de fonctionnent
et de dégradation identiques
 Cas particulier de la période de maturité

le taux de défaillance est sensiblement constant

Temps de bon fonctionnement

MTBF 
Nombre de périodes de bon fonctionnement

1

MTBF
 EXEMPLE

55+26+13+80+14+21+124+35+18+26 412
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = =41,2≈ 41   jours
10 10

1 1
𝜆= = =0,0243  panne / jour
𝑀𝑇𝐵𝐹 41
LA MAINTENABILITE
« Dans les conditions d'utilisation données pour
lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est
l’aptitude d'un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie dans des
conditions données, avec des procédures et
des moyens prescrits. » (NF EN 13306).
LA MAINTENABILITE

SYSTEMES REPARABLES
 LA MAINTENABILITE

AMELIORATION
DE LA
MAINTENABILITE
APTITUDE AU AIDES A
DEMONTAGE INTERCHANGEABILITE L’INTERVENTION
 CALCUL DE LA MAINTENABILITE

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR : Mean Time To

Repair.

MTTR 
 Temps d'intervention pour n pannes
Nombre de pannes

1
TAUX DE REPARATION 
MTTR
 EXEMPLE

Rang de la panne 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TTR (temps de réparation (en heures) 2 3 1,5 20 5 3 2,5 12 1 0,5

2 + 3 + 1,5 + 20 + 5 +3 +2,5 +12 + 1 + 0,5 50,5

𝑀𝑇 𝑇𝑅= = ≈ 5   heures
10 10

1 1
𝜇= = =0,2
𝑀𝑇𝑇𝑅 5
 LA DISPONIBILITE
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction
requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la
maintenabilité et de la logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de
maintenance n'affectent pas la disponibilité du bien (NF EN
13306).

EQUIPEMENT DISPONIBLE =
LE MOINS POSSIBLE D’ARRETS DE PRODUCTION +
REMISE EN BON ETAT RAPIDE EN CAS DE PANNE
LA DISPONIBILITE
LA DISPONIBILITE
POUR AUGMENTER LA DISPONIBILITE

ALLONGER LA MTBF DIMINUER LA MTTR

ACTION SUR LA
ACTION SUR LA FIABILITE MAINTENABILITE
 Quantification de la disponibilité

La disponibilité sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le

rapport :
Temps de disponibilit é
Temps de disponibilit é +temps d ′ indisponibilit é
En l’exprimant par rapport à des temps moyens, la disponibilité moyenne
s’écrit :
Temps moyen de disponibilit é
Temps moyende disponibilit é + temps moyen d ′ indisponibilit é
 Disponibilité intrinsèque Di
Elleexprime le point de vue du
concepteur.
Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui donnant un
certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à
dire des caractéristiques qui prennent en compte les
conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et
d’environnement, supposées idéales
 Paramètres de la Di
Le calcul de la disponibilité intrinsèque Di
fait appel à 3 paramètres :
TBF : temps de bon fonctionnement
TTR : temps techniques de réparation
TTE : temps techniques d’exploitation

TBF
Di 
TBF  TTR + TTE
 Exemples
Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures
et que la moyenne des TTR est de 10 heures :
Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,9998
Un fabricant de machines-outils prévoit en accord avec son client la disponibilité
intrinsèque d’une machine en prenant compte des conditions idéales d’exploitation et
de maintenance :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
1 changement de fabrication par mois = 6 heures
Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance = 1 pannes / mois ; TTR
estimé = 4 heures
Maintenance préventive mensuelle = 3 heures
TBF = 400 – 6 – 4 – 3 = 387 heures
TTR = 4 + 3 = 7 heures
TTE = 6 heures
Di = 387 / (387 + 7 + 6) = 0,9675
 Disponibilité opérationnelle Do

Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles

d’exploitation et de maintenance. C’est la
disponibilité du point de vue de l’utilisateur.

Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres sauf que

ces 3 paramètres ne sont plus basés sur les conditions
idéales de fonctionnement mais sur les conditions réelles
(historique d’exploitation).
 Exemple
Sur la machine outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a
conduit aux résultats réels suivants :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
Changement de production = 6 heures
Manque approvisionnement matière = 3 heures
Maintenance préventive = 3 heures
Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente
maintenance + 5 heures d’intervention)
TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures
TTR = 3 + 8 = 11 heures
TTE = 6 + 3 = 9 heures

Do = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95

 Synthèse Di - Do
• Fiabilité Intrinsèque
• Maintenabilité Intrinsèque
Constructeur • Basées sur des conditions idéales d’exploitation et de maintenance

• DISPONIBILITE INTRINSEQUE
Donne
• Disponibilité (idéale) vers laquelle on doit tendre

• Exploite sa machine
• Effectue la maintenance
Utilisateur • Dans des conditions réelles

• DISPONIBILITE OPERATIONNELLE
• Disponibilité réelle (qui intéresse les responsables) et qui doit tendre vers la
Vérifie disponibilité intrinsèque
NOTIONS
TEMPORELLES
RELATIVES AUX ETATS
D’UNE ENTITE
 Etats d’une entité

Etat effectif de disponibilité Etat d'incapacité

Etat d'incapacité Etat Etat d'indisponibilité Etat d'indisponibilité

Etat de
Etat d'attente pour causes d'indisponibilité pour maintenance pour contraintes
fonctionnement
extérieures après défaillance préventive d'exploitation

Etat de disponibilité Etat d'indisponibilité

Temps d’une entité TEMPS TOTAL

TEMPS NON
TEMPS REQUIS
REQUIS

Temps effectif de Temps potentiel de Temps potentiel

Temps d'incapacité
disponibilité disponibilité d'indisponibilité

Temps
Temps de Temps d'attente Temps
d'indisponibilité pour
fonctionnement (standby) d'indisponibilité
causes externes

Temps Temps
Temps
Temps de d'indisponibilité pour d'indisponibilité pour
d'indisponibilité après
disponibilité maintenance contraintes
défaillance
préventive d'exploitation

Temps
Temps de non
Temps d'appel de la d'indisponibilité pour Temps de remise en
détection de la
maintenance maintenance condition
défaillance
corrective

Temps annexes de maintenance

Temps de réparation corrective (administratifs,
ou de dépannage logistiques, techniques,
préparation du travail)
 SITUATIONS NATURE DES
E
CORRESPONDANTES TEMPS

Matériel accomplissant la

ment
fonction requise

Fonctionne-

1
Matériel non sollicité
TEMPS EFFECTIF

Attente
Manque alimentation énergie DE DISPONIBILITE

Manque main d'oeuvre

causes
Manque ou saturation pièce

extérieures
TEMPS DE DISPONIBILITE
disponibilité

Incapacité pour

Pièces en amont non conformes

Maintenance préventive de
niveau 1 et 2
Inspection - contrôles

Visites
TEMPS REQUIS

Disponibilité intrinsèque : Di = (1) / (1 + 2)

Changement d'outils programmé

2
Changement de fabrication
TEMPS TOTAL

Maintenance Contraintes
préventive d'exploitation

Contrôle produits fabriqués

Tps de réparation (diagnostic,
TEMPS D'INCAPACITE

réparation, remise en service

Remise en condition
Non détection
Appel à la maintenance
défaillance
TEMPS D'INDISPONIBILITE

Approvisionnement en outillages
Décomposition temporelle de la

Indisponibilité après

Approvisionnement en pièces
de rechange
é

Non besoin de production

Temps

disponibilit
potentiel de
REQUIS

Travaux lourds de maintenance

lité après
TEMPS NON

défaillance
Indisponibi-
 Incapacité pour Temps
Indisponibi-
Fonctionne- Maintenance Contraintes Indisponibilité après potentiel de
Attente causes lité après
ment préventive d'exploitation défaillance disponibilit

CORRESPONDANTES
extérieures défaillance
é

Changement d'outils programmé

Approvisionnement en outillages
Pièces en amont non conformes

Travaux lourds de maintenance

Tps de réparation (diagnostic,

Approvisionnement en pièces
SITUATIONS

réparation, remise en service

Manque alimentation énergie

Manque ou saturation pièce

Maintenance préventive de

Changement de fabrication

Contrôle produits fabriqués

Non besoin de production

Matériel accomplissant la

Appel à la maintenance
Manque main d'oeuvre

Inspection - contrôles

Remise en condition
Matériel non sollicité
fonction requise

Non détection
niveau 1 et 2

de rechange
Visites
Disponibilité intrinsèque : Di = (1) / (1 + 2)
CALCULS DE DISPONIBILITE

1 2

Du point de vue maintenance : Dm = (1) / (1 + 3)

1 3

Disponibilité opérationnelle : Do = (1) / (1 + 4)

1 4

Disponibilité globale : Dg = (1) / (1 + 5)

1 DI > Dm > Do 5

Disponibilité intrinsèque Caractérise les qualités intrinsèques d'une entité. La carence des moyens
Di extérieurs et des moyens de maintenance ne sont pas pris en compte.
Disponibilité du point de Conforme à la définition de la norme, seule la carence des moyens de
vue maintenance Dm maintenance est prise en compte
Disponibilité
Caractérise les conditions réelles d'exploitation et de maintenance
opérationnelle Do
Indicateurs opérationnels
Début
d’intervention
Mise en 1ère Remise 2ème
service défaillance en service défaillance

Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

Durée
MTTR d’usage

MTTF MDT MUT

MTBF

MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère
défaillance
MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2
défaillances consécutives
MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen
d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt propre
MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
MTBF – MTTR – Taux de défaillance
MTBF = Somme des temps de bon
fonctionnement / nombre de pannes
MTTR = Somme des temps de
réparation / nombre de pannes
Taux de défaillance = λ = 1 / MTBF
 LA TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Obtenir le rendement maximal des équipements.

Mettre en place cette maintenance productive pour la durée de vie total des équipements.

Améliorer la productivité des systèmes automatisés en impliquant l’exploitation et la

maintenance.

Impliquer la participation de toute la hiérarchie

Afin de réduire les coûts en augmentant la

productivité sans réduire la qualité du produit.

Cette démarche globale améliore les performances de

l’ensemble de l’outil de production.
Les 6 pertes
Arrêts propres sur pannes
Changements et arrêts induits
Micro arrêts
Ralentissements et marches dégradées
Défauts de qualité
Pertes au démarrage
 D’où vient l’écart de TRS ?
Exemple

16 heures x 10 000 produits productibles = 160 000 produits

70 000 PRODUITS MICRO CHANGEMENT ENTRETIEN ABSENCE

à 96 000 HORS SPECIF. ARRETS
RALENTIS.
PANNES DE
SERIE
PLANIFIE DE
DEMANDE
produits

OK Perte éfficience Perte éfficacité

TRS : Bons produits / Potentiel

Mesure des pertes : le TRS
 TRS =
Nombre de pièces bonnes
produites
--------------------------------
Nombre de pièces bonnes que
l’on aurait du produire
Calcul du TRS
Calcul du TRS
  ASPECTS ECONOMIQUES DE LA MAINTENANCE

Recettes des ventes de

produits manufacturés,
de services CHIFFRE
Recettes des valeurs D’AFFAIRES Bénéfice
boursières,
immobilières

Coûts de production Charges indirectes

Coûts de fabrication Coûts de maintenance Matières premières

Main d’œuvre Pièces de rechanges

Logistique Sous-traitance
Problématique des coûts de maintenance
Problème majeur

Justifier une politique de

maintenance préventive

Comment ?
Justifier des économies
par la mise en place
d’une maintenance
Connaître le coût des
préventive
conséquences d’une défaillance
 Coûts en maintenance corrective
LES COÛTS DIRECTS INDUITS PAR
LA DEFAILLANCE
Main d’oeuvre

Frais généraux du
service

Frais de
stockage et de
magasinage
Sous-traitance

Pièces détachées
Coûts en maintenance corrective
Coût de la main d’œuvre
=
Nb d’agents de maintenance
X
Taux horaire de la main d’œuvre de
maintenance
X
Temps passé sur l’intervention
 Coûts en maintenance corrective
LES COÛTS INDIRECTS CONSEQUENCES DE LA
DEFAILLANCE

Main d’œuvre de
production inoccupée

Amortissement non
réalisé

Coûts issus de la Non qualité

Accidents
Coûts en maintenance corrective
Coût d’indisponibilité
=
Taux horaire d’indisponibilité
X
Temps d’arrêt de la machine
Coûts en maintenance corrective
Coût de la défaillance
=
COÛTS DIRECTS ou de
MAINTENANCE
+
COÛTS INDIRECTS ou
d’INDISPONIBILITE
COÛTS EN MAINTENANCE
PREVENTIVE SYSTEMATIQUE
Coût de l’intervention
préventive
=
COÛTS DIRECTS (comme en
correctif)
+
COÛTS du CORRECTIF
RESIDUEL
Le Life Cycle Cost ou LCC
Le Life Cycle Cost ou LCC

Tangente au
coût global
 Rentabilité d’un investissement

Maintenance d’amélioration

INVESTISSEMENT
 Problème à résoudre
INVESTISSEMENT RENTABLE ?
Cout actuel
de • Cout actuel = Cout Maint.
maintenance corrective = C1
Cout de
maintenance
envisagé • C2 (C2 < C1)
après
amélioration
Gain obtenu
grâce à la • G = C1 – C2
modification

Investissement envisagé
pour réaliser la •I
modification
R < 2 ans  RENTABLE
Seuil de
rentabilité • R=I/G
R > 2 ans  NON
RENTABLE
INDICATEURS ET TABLEAUX
DE BORD EN MAINTENANCE
Définitions
Indicateur : chiffre significatif d’une situation
économique pour une période donnée.
Tableau de bord : ensemble d’informations
traitées et mises en forme de façon à
caractériser l’état et l’évolution d’une situation
donnée.
Les tableaux de bord sont en général
constitués de tableaux, de graphiques
permettant de suivre l’évolution d’une ou
plusieurs variables au cours du temps.
Indicateurs particuliers :
RATIOS
Ratios : rapport conventionnel de 2
grandeurs sans lien direct, mais ayant
une force d’évocation facilitant la
réflexion et les comparaisons.
Ex : nombre de litres de carburant
consommé sur 100 km ;
le nombre de pannes par tonne d’acier
produit ;
le coût de la maintenance par litre de de
liquide produit, etc.
 Ratios Normalisés (NF-X-60 020)
Indicateurs de maintenance et gestion des biens durables : suivi des performances et de
l’exploitation des biens durables.
Mesure de la disponibilité des biens.
Temps requis
r 21  C’est le taux d’engagement du bien.
Temps total
Temps effectif de disponibilité Indicateur d’évaluation de la disponibilité
r 22 
Temps requis opérationnelle des biens.

Temps de fonctionnement C’est le taux d’utilisation des biens appelé

r 23  encore TRS ou taux de rendement
Temps effectif de disponibilité synthétique.
Temps de bon fonctionnement Permet une comparaison des performances
r 24 
Temps requis d’exploitation du bien.

Mesure de l’indisponibilité pour maintenance

Temps propre d'indisponibilité pour maintenance corrective
r 25 
Temps requis
Temps propre d'indisponibilité pour maintenance
r 26 
Temps effectif de disponibilité
Temps propre d'indisponibilité pour maintenance
r 27 
Temps de fonctionnement ou quantité produite
Expression de la pénalité d’indisponibilité
subie par l’utilisateur pour effectuer la
maintenance corrective.
Mise en évidence des causes
d’indisponibilité dues à la maintenance par
rapport à celles inhérentes à des causes
externes ou indépendantes des actions de
maintenance proprement dites.
Anticipation de la charge de personnel de
maintenance par rapport à des prévisions de
fonctionnement ou de production.

r 28 
 Temps de bon fonctionnement MTBF : temps moyen de fonctionnement
entre 2 défaillances. L’inverse donne le taux
Nombre de défaillances de défaillance

r 29 
 Temps actifs de maintenance corrective TMRS : temps moyen avant remise en
service  MTTR.
Nombre de défaillances
UTILISATION DES DONNEES
RECUEILLIES
ANALYSE DE PARETO
ANALYSE EN N./T
Méthode ABC ou Analyse de Pareto
Sociologue et économiste italien (1848-1923).

Détermination de la loi des 20-80

Ex : 20% des machines cumulent 80% des pannes

METHODE

DEFINIR LES PARAMETRES DE L’ETUDE

CHOISIR LE CRITERE DE CLASSEMENT
CONSTRUIRE LE GRAPHIQUE
DETERMINER LES ZONES ABC
INTERPRETER LA COURBE
 ALLURE DE LA COURBE
Critère

P
C
B N
M

O A Paramètre étudié
EXEMPLE
CAS PARTICULIERS

Il n'y a pas de Il n’y a pas de zones C'est une courbe

priorité à dégager, séparées. Les objectifs impossible, il y a
seront fixés à partir
tous les éléments d’un pourcentage une erreur de
ont la même déterminé. classement.
valeur.
APPLICATION
Sur une machine à souder, grâce à la mise en place d’indicateurs, le service
maintenance a dressé le tableau ci-dessous :

Type de Famille de Nb d’interventions MTTR Durée annuelle

Panne
panne codé pannes par an (minutes) (minutes)
M1 Mécanique Déréglages 10 5 50

M2 Mécanique Blocages de la tête 2 500 1000

M3 Mécanique Grippage de la tête 158 4 632

Défaillance moteur groupe

M4 Mécanique 0.2 120 24
hydraulique
Défaillance pompe haute pression
M5 Mécanique 0.8 180 144
groupe hydraulique
Défaillance pompe basse pression
M6 Mécanique 0.3 180 54
groupe hydraulique
F1 Fluidique Fuites d’huile 12 30 360

Défaillances de composants dues

E1 Electrique 90 50 4500
à l’humidité
Défaillances de composants dues
E2 Electrique 71 50 3550
à la poussière
APPLICATION
Il a été décidé d’analyser le critère « durée annuelle d’intervention ». En effet, ce
critère représente un indicateur de non disponibilité de l’équipement.
PARAMETRE CRITERE
DE L’ETUDE ETUDIE

Trier par ordre

décroissant le paramètre En déduire les %
en fonction du critère Cumuler le critère
cumulés
choisi
APPLICATION

Objectif retenu
TRACER LA COURBE
Analyser la forme de
la courbe et définir les
différents %

Il n’y a pas de zones

séparées
On se fixe un objectif
de 80%
APPLICATION ANALYSE DE LA
COURBE

Les défaillances
Type de Famille de
Panne
de type E1 et E2
Nb d’interventions MTTR Durée annuelle
panne codé pannes par an (minutes) (minutes)
cumulent
M1 Mécanique
80%Déréglages des durées10 annuelles 5 50

d’intervention.
M2 Mécanique Blocages de la tête 2 500 1000

L’historique
M3 Mécanique montre
Grippage de la tête que ces 158 types 4 de 632

pannes
M4 Mécanique
sontDéfaillance
d’originemoteur groupe électrique.
0.2 120
Les 24
hydraulique
défaillances
M5 Mécanique
des
Défaillance composants
pompe haute pression
0.8
sont180
liées144 à
groupe hydraulique
l’humidité
M6 Mécanique
et lapompe
Défaillance poussière.
basse pression
0.3 180 54
groupe hydraulique
IlF1 fautFluidique
donc envisager Fuites d’huile
des12axes 30 360
d’amélioration
E1 Electrique
Défaillances (solutions
de composants dues techniques)
90 50
afin
4500
à l’humidité
deE2
protéger
Electrique
cesde composants
Défaillances composantsdues
71
contre
50
les35502
à la poussière
causes citées.
Solution possible
Analyse en N./T (N T Barre)
Graphes dédiés à l’analyse FMD (Fiabilité – Maintenabilité –
Disponibilité) des équipements
30

25

20

Non disponibilité
15 Non fiabilité
Non maintenabilité

10

0
E A B C D
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N./T :
• Il estime la perte de disponibilité (INDISPONIBILITE) due à chaque
famille
• Il permet de sélectionner l’ordre de prise en compte des types de
défaillance en fonction de leur criticité (= importance)
• Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui pénalisent la performance globale de la
machine
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les problèmes à analyser
afin de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N./T :
• Il estime la perte de disponibilité (INDISPONIBILITE) due à chaque
famille
• Il permet de sélectionner l’ordre de prise en compte des types de
défaillance en fonction de leur criticité (= importance)
• Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui pénalisent la performance globale de la
machine
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les problèmes à analyser
afin de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation
Constat  Familles C et F posent
problèmes
C et F pénalisent le plus la disponibilité

Graphe Origine du Graphe à

en N./T problème analyser

Fiabilité ? Graphe en N

Problème de Maintenabilité
Graphe en /T
disponibilité ?

Ou les 2 ?
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N :
• Il estime la perte de fiabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la fiabilité d’un équipement par action
sur les sous-ensembles qui tombent le plus souvent en panne
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les pannes à analyser afin
de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N :
• Il estime la perte fiabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la fiabilité d’un équipement par action
sur les sous-ensembles qui tombent le plus souvent en panne
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les pannes à analyser afin
de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation
Constat  Famille C a le plus de pannes
C pénalise le plus la fiabilité

Graphe
Pistes de solutions Exemples
en N
Maintenance Modifications
améliorative techniques
Composants plus
Problème fiables
de
fiabilité
Plan de maintenance
Maintenance
préventive
Maintenance conditionnelle
Consignes de conduite

Etc,
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en /T :
• Il estime la non maintenabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la maintenabilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui ont une MTTR élevée
• Ce graphe permet de déterminer objectivement sous-ensembles à analyser
afin de réduire leur MTTR et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en /T :
• Il estime la non maintenabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la maintenabilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui ont une MTTR élevée
• Ce graphe permet de déterminer objectivement sous-ensembles à analyser
afin de réduire leur MTTR et de voir leur impact sur la disponibilité
 Analyse en N./T : Interprétation
Constat  Famille F a la plus grande
MTTR
F pénalise le plus la maintenabilité
Graphe
Pistes de solutions Exemples
en /T
Pièces de rechange
Logistique de
maintenance
Problème de Aides au diagnostic
maintenabilité

Gammes de travail
Organisation
Analyse des temps
Etc,
Démarches d’analyse

Analyse de tableaux
de bord
Analyse d’indicateurs
à partir d’historiques

Analyse de défaillances (FMD)

• Analyse en N./T
• Déterminer les temps d’arrêt T (ou TTR ou TA) par sous-ensemble
• Déterminer le nombre de pannes (N) par sous ensemble
• Calculer /T = T/N
• Trier l’ensemble des données par ordre décroissant de T
• Tracer sur le même graphe T, N et /T
• Déterminer les sous-ensembles qui pénalisent T (non disponibilité)
• Déterminer ceux qui posent des problèmes de fiabilité (graphe en N)
• Déterminer ceux qui posent des problèmes de maintenabilité (graphe en /T)
• Proposer des pistes de solutions

Recherche d’éléments pénalisants en fonction d’un critère donné

• Analyse par PARETO
• Déterminer le paramètre d’étude
• Déterminer le critère à analyser
• Trier les données par ordre décroissant du critère
• Cumuler le critère
• Calculer les % cumulés
• Tracer la courbe
• Analyser la courbe
• Conclure en proposant des solutions
Les processus opératoires de démontage /
remontage
La Gamme de Démontage FILOGRAMME DE DEMONTAGE

FILOGRAMME Sous-ensemble - Pièce

Dépose
de la
pièce
" - - - - - - - -" 46
Désignation de la pièce ou
du sous-ensemble à 1 46
démonter

2 13 14
Repère Dépose de plusieurs pièces. Le
d’ordre démontage de la pièce 13 entraîne la
4 9 5.6.8.12 dépose de la pièce 14. Les pièces
sont séparées (vis et rondelle)
Soulever la languette
Action de 5 de la rondelle frein 32
démontage

Action n’entraînant pas 9 7 27.28.39. 23.44.6

de démontage de pièce

9.1 27
Dépose d’un sous-ensemble. L’action
sur la pièce 9 entraîne la dépose des
Divergence d’obtention de TREUIL 9.2 39 autres pièces. Les pièces (5.6.8.12)
sous-ensemble(s) restent assemblées
distinct(s)
7 permet le démontage 9.3 28
mais reste sur le Sous-
ensemble (27. 28 . . . .6)
7.6.23.44

On ajoutera 2 colonnes à droite du filogramme:

* Outillage: liste des outils nécessaires à chaque action de démontage.
Si aucun outil, on note "action manuelle"
* Observations: Renseignements complémentaires utiles au démontage.
La Gamme de Démontage
Photos et nomenclature

Ordre chronologique
des opérations

Opération à
réaliser

Mode opératoire
particulier,
outillage, etc,

Photo détaillant
l’opération
GESTION DES INTERVENTIONS
Description du système de communication relatif à une intervention corrective, entre le
moment de l’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement défaillant.

SERVICE PRODUCTION SERVICE MAINTENANCE

D.I. transmise Bureau des

METHODES
B.T.
Emission D.I.
Dossier de
Programmation
Enregistrement
préparation
MACHINE Concertation

Intervention
Date ? ORDONNANCEMENT

Compte-
défaillance

rendu
Lancement

Demande.Approv Ordre.Travail.
i-sionnement.
Intervention Equipe
d’intervention
REALISATION
Rapport MAGASIN
Bon.Sortie.Matériel.
d’intervention
Description du système de communication relatif à une intervention préventive
systématique, entre le moment où la périodicité est atteinte et la remise à disposition de
l’équipement.
SERVICE PRODUCTION SERVICE MAINTENANCE

D.I. transmise Bureau des

METHODES
B.T.

Dossier de
Programmation
Enregistrement
préparation
MACHINE Concertation
Date ? ORDONNANCEMENT
Périodicité
Lancement
atteinte
C.R.I.
O.T.
D.A.

Intervention Equipe
d’intervention
B.S.M. REALISATION
Rapport MAGASIN
d’intervention
- Les niveaux d’urgence :
- Plusieurs circuits existent en fonction de l’urgence donnée
à l’intervention.
Niveau d’urgence 1 :

Dépannage urgent, alerte téléphonique à l’agent des

méthodes qui répercute sur l’équipe d’intervention ; Pas
d’ordonnancement.

Niveau d’urgence 2 :

Délai de quelques jours ; Préparation si rentable ;

Intervention dès disponibilité de l’équipe concernée.
 Niveau d’urgence 3 :

Interventions à regrouper entre elles à une date

déterminée : révisions limitées (actions curatives et
préventives).

Niveau d’urgence 4 :

Interventions à faire lors de l’arrêt général, ou lorsque la

disponibilité de l’équipe le permet.
Fonctionnalités attendues d’une GMAO
 OUTILS D’ANALYSE DES
DEFAILLANCES

OBJECTIFS :
- Améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance
(AMDEC),
- Améliorer la maintenance corrective en liant rapidement les effets constatés aux
causes de défaillance.
DEFAILLANCE

Définitions (extraits normes NF EN 13306) :

Défaillance : altération ou cessation de
l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.

Il existe 2 formes de défaillance :

Défaillance partielle : altération de l’aptitude
d’un bien à accomplir la fonction requise.

Défaillance complète : cessation de l’aptitude

d’un bien à accomplir la fonction requise.
 DEFAILLANCE
1. État normal

3. Réparation
Défaillance

Diagnostic

Localisation 2. État défaillant

ou Panne

Après défaillance, un système est en état de

panne.
La défaillance est donc le passage d’un état
à un autre, par opposition à une panne qui
est un état.
 VOCABULAIRE
 Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la
fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui ont
conduit à la défaillance.

 Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres

qui conduisent ou ont conduit à une défaillance.

 Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.

 Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.

 Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée

au temps ou à la durée d’utilisation.
 DEFAILLANCES ET CYCLE DE VIE
Tx de défaillance
Défaillances précoces

Défaillances aléatoires

Défaillances
d’usure
Temps

Période de vieillesse : Le taux

Période de maturité : redevient fortement croissant.
Le taux est constant pour les matériels Importants phénomènes de
électroniques dont les défaillances sont de type dégradation correspondant à de la
Période de jeunesse : le taux de
catalectique : seule la maintenance corrective fatigue et de l’usure des
défaillance diminue. Les
est possible. composants liés à leur
défaillances sont dues à la mise
Pour les matériels mécaniques, le taux est vieillissement : une maintenance
en route du système. Seule la
légèrement croissant : une maintenance préventive conditionnelle peut être
maintenance corrective est
préventive systématique ou conditionnelle est mise en place.
applicable.
applicable.
 Défaillance Progressive
Niveau de performance
Modèle caractéristique de dégradation des pièces mécaniques
liée à l’usure des composants

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance
TBF
Tlim = TTF
 Défaillance catalectique
Modèle caractéristique des composants électriques. La
Niveau de performance défaillance est soudaine et brutale.

Seuil de
Niveau perte de
initial fonction

TBF
TTF
 Mécanisme d’usure

L’usure est une conséquence du

phénomène de « frottement »
entraînant une émission de
débris avec perte de cotes, de
formes et de poids.

Le rodage :
Correspond à un Le vieillissement rapide : il
L’usure normale : l’usure
arasage des aspérités apparaît une dégradation
devient une fonction linéaire
(pics) jusqu’à ce que rapide des 2 surfaces
du temps
la surface portante soit (grippage).
suffisante.
 LOI D’USURE

C’est la fonction « paramètres d’usure » = f(temps).

Des relevés, observations et mesurent permettent de tracer une représentation
graphique de l’évolution de l’usure.
La connaissance de la loi d’usure, pour un matériel donné, permet par anticipation
d’intervenir avant un seuil prédéterminé afin d’éviter une défaillance.
Ce seuil, dit d’alerte et correspondant à « ta », est antérieur au seuil limite d’un temps
équivalent au délai nécessaire avant intervention en « ti ». Ces niveau sont fixés par
des critères technologiques ou de sécurité (ex : plaquettes de freins).
Caractéristiques d’une défaillance
OUTILS D’ANALYSE DES
DEFAILLANCES
LE DIAGRAMME CAUSES – EFFET
ou ISHIKAWA
 LE DIAGRAMME CAUSES – EFFET
ou ISHIKAWA
C’est un outil permettant de visualiser et d’identifier de façon ordonnée les causes
possibles d’un effet constaté que l’on cherche à analyser, et donc de déterminer les
moyens pour y remédier.
Le diagramme « causes / effet » est aussi appelé diagramme en arête de poisson,
arbre des causes ou diagramme d’Ishikawa (du nom de son inventeur : le japonais
Kaoru Ishikawa).
Il est utilisé pour les études concernant la maintenance, la fiabilité et la sécurité (méthode
AMDEC).
METHODE

Définir clairement IDENTIFIER LES DETERMINER LES

l’effet sur lequel on CAUSES TROUVER LES PRINCIPALES TRACE
souhaite (BRAINSTORMING MOTS CLES FAMILLES DE DIAGRA
directement agir ) CAUSES
 Construction du diagramme
Placer une flèche horizontalement pointée vers le
problème identifié : EFFET.

Effet
 Construction du diagramme
Regrouper les causes potentielles en familles de causes :
Causes C1, C2, C3, etc.
Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de
familles de causes potentielles identifiées, et les raccorder
à la flèche principale.
 Construction du diagramme
Chaque flèche secondaire identifie une des familles de
causes potentielles.
Inscrire sur des mini flèches, les causes rattachées à chacune des
familles. Il faut veiller à ce que toutes les causes potentielles
apparaissent.
Exemple : défaut d’injection dans un moteur
thermique
LE TABLEAU CAUSES/EFFETS
Le rôle d’un tableau « causes-effets » est d’apporter une aide lors d’un diagnostic en
vue de permettre un diagnostic rapide d’un système.
 LE TABLEAU CAUSES / EFFETS
Clapet d’aspiration non
C1 étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée

Débit de détente trop

C3
EFFETS important

Cloison de séparation
C4
de défaillance défectueuse

constatés sur une C5

Clapet de bipasse
défectueux
machine
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration
Trop basse E2 X CAUSES
possibles
Température
Trop élevée E3 X X X X X
refoulement
Trop basse E4 X
Si l’on constate, par exemple C1
Clapet d’aspiration non
une température d’aspiration étanche

trop basse, c’est sûrement dû à Tuyauterie d’aspiration

C2 mal isolée
un débit de détente trop
important. Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse

Clapet de bipasse
C5 défectueux

Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température
Trop élevée E1 X X
aspiration
Trop basse E2 X
Température
Trop élevée E3 X X X X X
refoulement
Trop basse E4 X
Si l’on indique les fréquences C1
Clapet d’aspiration non
d’apparition. étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée
On peut dire que si l’effet E1 se
Débit de détente trop
manifeste, la cause C5 est la plus C3 important
probable.
Cloison de séparation
C4 défectueuse
On peut aussi constater que la Clapet de bipasse
C5
cause C5 est celle qui provoque défectueux
le plus de défaillances. Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration
Trop basse E2 7
Température
Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement
Trop basse E4 2
 remède

Clapet d’aspiration non

C1 étanche
Si l’on veut diminuer les temps de
Tuyauterie d’aspiration
réparation, on peut ajouter une C2 mal isolée
colonne « remèdes »…
Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse
Où l’on note ce qu’il convient de
faire pour éliminer la cause de la Clapet de bipasse
C5 défectueux
défaillance
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température
Trop élevée E1 1 9 4
aspiration
Trop basse E2 7
Température
Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement
Trop basse E4 2