These Choulak

N dordre : 259-2004 Anne 2004
THESE
prsente
lUNIVERSITE CLAUDE BERNARD LYON 1
pour lobtention du
DIPLOME DE DOCTORAT
(arrt du 25 avril 2002)
SPECIALITE AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE
Par
Samir Eddine CHOULAK

M
MO OD DE EL LI IS SA AT TI IO ON N E ET T C
CO OM MM MA AN ND DE E D D
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Directeur de Thse : M. G. THOMAS

JURY : M. P. CASSAGNAU,
M. D. DOCHAIN, Rapporteur
M. G-H. HU, Rapporteur
M. C. JALLUT,
M. M. MSAAD, Prsident
M. G. THOMAS, Directeur

UNIVERSITE CLAUDE BERNARD - LYON I

Prsident de lUniversit
Vice-Prsident du Conseil Scientifique
Vice-Prsident du Conseil dAdministration
Vice-Prsidente du Conseil des Etudes et de la
Vie Universitaire
Secrtaire Gnral
M. le Professeur D. DEBOUZIE
M. le Professeur J.F. MORNEX
M. le Professeur R. GARRONE
M. le Professeur G. ANNAT

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SECTEUR SANTE
Composantes
UFR de Mdecine Lyon R.T.H. Lannec
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Observatoire de Lyon
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er
cycle Sciences

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Confrences
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Directeur : M. le Professeur G. MAREST
Directeur : M. le Professeur J.C. AUGROS

Il ny a pas de forteresse imprenable,
il ny a que des forteresses mal attaques.
Marc NOVELLANI

mes chers parents

Remerciements
Ce travail a t effectu au sein du Laboratoire dAutomatique et du Gnie des
Procds (LAGEP) de lUniversit Claude Bernard Lyon I, dont le directeur est M. H. FESSI.
Quil soit remerci pour mavoir accueilli au sein de son laboratoire ainsi que lensemble des
membres du LAGEP, Sans oublier M. J. LIETO ancien directeur du laboratoire. Je tiens aussi
remercier M G. THOMAS davoir accept ma candidature, davoir t mon directeur de
thse et de mavoir soutenu tout le long de ma thse.
Je voudrais exprimer toute ma gratitude M
me
F. COUENNE, M. Y. LE GORREC et
M. C. JALLUT, qui ont dirig lensemble des travaux effectus dans cette thse. Quils soient
assurs de toute ma reconnaissance pour leur investissement et leurs conseils quils nont
cesss de prodiguer tout au long de cette tude et pour les rapports amicaux qui se sont
instaurs entre nous. Mes remerciements sadressent galement M B. MASCHKE et M
me
M.
TAYAKOUT, qui, plusieurs reprises, mont apport leurs soutien et encouragements.
Je tiens remercier M. A. MICHEL pour son accueil au sein du laboratoire des
matriaux plastiques et biomatriaux (LMPB). Je remercie galement M. P. CASSAGNAU
pour son aide prcieuse, pour les travaux exprimentaux de cette tude et pour les conseils
quil ma apports durant cette thse. Mes remerciements sadressent galement M. F.
MELIS pour sa disponibilit et ses prcieux conseils.
Je suis trs sensible lhonneur que me font M. D. DOCHAIN, M. G. H. HU en
acceptant dtre rapporteurs de mon travail et M. M. MSAAD pour avoir t membre de mon
jury. Qils trouvent ici toute ma gratitude pour leur participation au jury de cette thse.
Je ne saurais oublier ceux qui ont rendu ces quatre annes agrables : Ahmed (le
gentil), Alex (le petit chat), Audrey (la gentille), Elodie (lange), Eric (le baratineur), Mathieu
(le prsident), Moussa (le bogosse), Damien genou (le dormeur), Damien cheville (le
VTTiste), Thibeau (le motard), Manu (le timide), David (le serein), David (le bricoleur),
Toufik (la classe), Christelle (la souriante), Fabiola (la bavarde), Carole (la rolleuse),
Brengre (la style), Claudia(la clodo), Grard (le grand), Patrice (le pharmacien), Miguel
(le mexicain), Laurent (le voyageur), Hamid (le penseur), Pierre (le sympa), Aurlie (la
bosseuse), Raphal (le touriste), Charlotte (la douce), Sandra (la dynamique), Hlna (la
sudoise), Olivier (linformaticien), Delphine (llgance) et Benaouda (le manga), merci
vous tous et toutes les personnes qui ont contribu rendre mon sjour au LAGEP
extrmement agrable.
Je remercie vivement mes cousins M. et M
me
TARCHOUN pour laccueil quils mont
rserv depuis mon arrive en France. Mes remerciements vont galement mes amis
denfance Yacine et Samy pour leur amiti qui dure depuis plus de 20 ans, pour leur soutien
dans les moments difficiles et pour leurs encouragements. Aussi, jadresse mes remerciements
mon amie Nassima pour son soutien durant la dernire phase de ma thse.
Je terminerai enfin par une pense particulire pour mes parents, qui je dois entre
autres !- davoir pu suivre mes tudes, et pour mes surs et frre, qui malgr la distance,
mont accompagn moralement tout au long de ce parcours. Mes penses sadressent
galement ma grand-mre, mes tantes (particulirement ma tante Salima), mes oncles
Zoubir et Mouloud et lensemble de ma famille.

9
Sommaire
INTRODUCTION GENERALE........................................................................................... 13
CHAPITRE 1 : BIBLIOGRAPHIE...................................................................................... 19
1.1. INTRODUCTION : ............................................................................................................. 21
1.2. DESCRIPTION ET CLASSIFICATION DES EXTRUDEUSES : ................................................... 21
1.2.1 Description gnrale : .............................................................................................. 23
1.2.2 Classification des extrudeuses bivis ........................................................................ 24
1.2.3 Principaux lments des extrudeuses bivis.............................................................. 25
1.3. MODELISATION DES EXTRUDEUSES BIVIS..................................................................... 35
1.3.1 Introduction ............................................................................................................. 35
1.3.2 Etude biliographique : ............................................................................................. 37
1.4. CONCLUSION : ................................................................................................................. 71
CHAPITRE 2 : MODELISATION DU PROCEDE DEXTRUSION REACTIVE ........ 73
2.1. INTRODUCTION : ............................................................................................................. 75
2.2. STRATEGIE ADOPTEE : .................................................................................................... 75
2.3. ASPECT ECOULEMENT DU MODELE : ................................................................................ 77
2.3.1 Expression des dbits pour les lments de vis pas direct et inverse ................... 78
2.3.2 Les malaxeurs : ........................................................................................................ 83
2.3.3 La filire .................................................................................................................. 85
2.3.4 Calcul du profil de pression :................................................................................... 86
2.4. ASPECT REACTIF DU MODELE.......................................................................................... 89
2.4.1 Introduction ............................................................................................................. 89
2.4.2 Mcanisme ractionnel de la raction chimique...................................................... 89
2.4.3 Vitesse de la raction : tude cintique en racteur ferm parfaitement agit
isotherme .......................................................................................................................... 91

10
2.4.4 Rhologie du milieu ractif : ................................................................................... 95
2.4.5 Bilans matire : ........................................................................................................ 99
2.5. ASPECT THERMIQUE DU MODELE .................................................................................. 103
2.5.1 Introduction ........................................................................................................... 103
2.5.2 Calcul des dissipations visqueuses : ...................................................................... 103
2.5.3 Coefficient dchange de chaleur .......................................................................... 108
2.5.4 Enthalpie de raction : ........................................................................................... 110
2.5.5 Bilan dnergie : .................................................................................................... 111
2.6. CONSTRUCTION DUN MODELE POUR UN PROCEDE DEXTRUSION REACTIVE DONNE ..... 115
2.6.1 Modle dcoulement ............................................................................................ 115
2.6.2 Prise en compte des changes thermiques :........................................................... 124
2.6.3 Modlisation de la raction : ................................................................................. 127
2.7. CONCLUSION : ............................................................................................................... 130
CHAPITRE 3 : ANALYSE ET VALIDATION DU MODELE DE SIMULATION..... 133
3.1. INTRODUCTION : ........................................................................................................... 135
3.2. DETERMINATION DU NOMBRE DE REACTEUR : .............................................................. 135
3.2.1 Etude exprimentale : ............................................................................................ 135
3.2.2 Etude du modle RCPA :....................................................................................... 139
3.2.3 Validation qualitative et exprimentale du modle dcoulement thorique ........ 147
3.3. SIMULATION DYNAMIQUE ET STATIQUE DU PROCEDE DEXTRUSION REACTIVE :........... 163
3.3.1 Simulations en rgime stationnaire : ..................................................................... 164
3.3.2 Simulations en rgime dynamique : ...................................................................... 170
3.3.3 Validation quantitative du modle global :............................................................ 183
3.4. CONCLUSION : ............................................................................................................... 189
CHAPITRE 4 : DU MODELE DE SIMULATION AU MODELE DE COMMANDE
ANALYSES ET SIMPLIFICATIONS............................................................................... 191

11
4.1. INTRODUCTION.............................................................................................................. 193
4.2. ANALYSE DU MODELE POUR LA COMMANDE................................................................. 195
4.2.1 Simulation.............................................................................................................. 195
4.3. ELABORATION DU MODELE LINEAIRE............................................................................ 209
4.3.1 Modle linaris tangent........................................................................................ 210
4.3.2 Simulation.............................................................................................................. 210
4.4. COMMANDABILITE ET OBSERVABILITE.......................................................................... 221
4.4.1 Commandabilit..................................................................................................... 221
4.4.2 Observabilit.......................................................................................................... 222
4.5. ANALYSE MODALE........................................................................................................ 223
4.5.1 A propos de structure propre ............................................................................ 223
4.5.2 Concept de la simulation modale........................................................................... 228
4.5.3 Simulation modale du modle linaris................................................................. 230
4.5.4 Rduction de modle par simulation modale ........................................................ 234
4.6. CONCLUSION ................................................................................................................ 238
CHAPITRE 5 : COMMANDE DU PROCEDE DEXTRUSION REACTIVE ............. 241
5.1. INTRODUCTION.............................................................................................................. 243
5.2. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE............................................................................................. 243
5.3. SYNTHESE DE LA LOI DE COMMANDE ............................................................................ 255
5.3.1 Analyse des principaux transferts dun asservissement : ...................................... 256
5.3.2 Notions lmentaires de robustesse....................................................................... 258
5.3.3 La synthse H
...................................................................................................... 267
5.4. APPLICATION DE LA COMMANDE H
SUR LE PROCEDE DEXTRUSION............................ 281

5.5. CONCLUSION : .............................................................................................................. 298
CONCLUSION ET PERSPECTIVES................................................................................ 301

12
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................... 309
NOMENCLATURE ............................................................................................................. 323
ANNEXES............................................................................................................................. 329

13

I
I
N
N
T
T
R
R
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O
D
D
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U
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C
T
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G
E
E
N
N
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E
R
R
A
A
L
L
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E

14

Introduction gnrale

15
Introduction gnrale
Dans lindustrie chimique, lextrusion est un procd de mise en forme de matriaux
mais aussi de fabrication en continu de produits finis ou semi-finis (films, plaques, tubes,
isolation de cbles), au sein dun systme vis/fourreau appel extrudeuse. Le terme
extrusion caractrise les procds consistant forcer un produit scouler travers un
orifice de petite dimension, la filire. La matire est alors convoye sous laction de pressions
importantes obtenues grce une ou plusieurs vis dArchimde. Ces vis tournent dans
lalsage dune enveloppe fixe appele fourreau.
On distingue principalement deux types dextrudeuses, les extrudeuses monovis et
bivis. Le fonctionnement de ces deux types dextrudeuses est sensiblement diffrent. Dun
point de vue fonctionnel, la diffrence principale rside dans le mcanisme de transport. Par
ailleurs, le ct modulable des extrudeuses bivis, qui permet dobtenir diffrents temps de
sjour ou degrs de mlange le long de la machine, offre une plus large flexibilit
dutilisation. Cela a ouvert la voie dautres applications utilisant lextrudeuse bivis en tant
que racteur chimique continu. De l, le principe de lextrusion ractive est n mettant en
commun deux disciplines bien distinctes : la chimie et le procd dextrusion classique. Cet
aspect chimie-extrusion a pouss la communaut scientifique lancer plusieurs projets de
recherche dans le but dapprofondir la connaissance, la comprhension et le fonctionnement
de ce type de procd. Ces recherches ont permis dans certains cas doptimiser les procds
dextrusion ractive et dlaborer de nouveaux produits ayant des caractristiques plus
attrayantes, avec un gain de temps immdiat, comparativement aux racteurs discontinus.
Les mcanismes impliqus en extrusion ractive sont nombreux et peuvent tre
regroups en trois catgories principales (Michaeli et al, 1995)
Ecoulement (temps de sjour, mlange, rhologie de la matire fondue),
Thermique (convection, dissipation visqueuse),
Raction (cintique, chaleur de raction, quilibre).
De fortes interactions existent entre les diffrents mcanismes rendant la
comprhension et la modlisation du procd dextrusion ractive trs complexe. Ainsi, la
matrise des proprits finales du produit en sortie de filire passe dabord par une matrise du
Introduction gnrale

16
procd do la ncessit dlaborer un modle si lon veut mieux comprendre son
fonctionnement.

OBJECTIF DE LA THESE
Lobjectif final de ce travail est de synthtiser une loi de commande permettant de contrler la
qualit du polymre en sortie de filire via le contrle de la viscosit. Pour atteindre cet
objectif, il est ncessaire dobtenir un modle dynamique global du procd dextrusion
permettant de prdire le comportement du systme vis--vis des conditions opratoires. Une
dmarche mixte alliant laspect mcanique des milieux continus celui du gnie des procds
a t adopte pour llaboration du modle dynamique prdictif. Le schma dcoulement
intrinsquement paramtres distribus, est approch par une cascade de racteurs
parfaitement agits (RCPA) avec reflux. Les caractristiques de lcoulement sont issues de la
mcanique des fluides. Le modle global est alors obtenu en crivant les bilans dnergies sur
la matire, les fourreaux et les vis puis les bilans de masse globaux et par espce sur chaque
RCPA de la cascade. La dmarche a t par la suite illustre sur la raction de polymrisation
de l-caprolactone. Le choix sest port sur cette raction car toutes les donnes
rhocintiques, ncessaires la modlisation, sont disponibles dans les travaux de Gimenez
(1999).
Ce travail se situe dans le cadre du programme national CNRS intitul : Procd
d'extrusion ractive pour l'laboration de matriaux polymres proprits d'usage
spcifiques . Ce CPR a permis de mettre en place une collaboration entre notre laboratoire le
LAGEP (laboratoire dautomatique et du gnie des procds) et le laboratoire LMPB
(Laboratoire des Matriaux Plastiques et Biomatriaux) dont nous bnificions de
lexprience et du matriel dans le domaine de lextrusion.

ORGANISATION DU MEMOIRE
Le chapitre 1 de ce manuscrit prsente, dans un premier temps, les gnralits sur
lextrusion bivis. Il dfinit les caractristiques gomtriques et les fonctions des diffrents
Introduction gnrale

17
lments constituant une extrudeuse : les fourreaux, le profil de vis,etc. Dans un second
temps, est prsente une synthse bibliographique concernant les travaux raliss dans le
domaine de la modlisation des procds dextrusion que ce soit dans le domaine des
matriaux plastiques ou le domaine agroalimentaire. Diffrentes approches de modlisation
sont prsentes en focalisant la recherche bibliographique sur les modles de comprhension
monodimensionnels capable de prdire le comportement du procd en rgime dynamique
(transitoire).
Dans le chapitre 2 nous proposons un modle dynamique original pour le procd
dextrusion ractive en machine bivis. Nous exposons lapproche adopte et les tapes de
modlisation suivies. Les diffrents sous-modles constituant le modle dynamique global
(coulement, thermique, raction et rhologie) sont dcrits en dtaillant les points de calcul
importants dans chaque sous-modle (calcul du profil de pression, calcul de la viscosit,
calcul des dissipations visqueuses,). Enfin, un exemple montrant les diffrentes phases de la
construction dun modle du procd dextrusion ractive est prsent afin dillustrer et de
rsumer la dmarche que nous aurons adopte.
Le chapitre 3 illustre les rsultats de simulation et leur analyse pour la validation du
modle. Ces simulations ont t ralises la fois en rgime statique et dynamique. Une
premire tape de validation est ralise sur le modle dcoulement en se basant sur ltude
des distributions du temps de sjour (DTS) exprimentales. La seconde tape concerne la
validation qualitative et exprimentale du modle global en tudiant lvolution des
paramtres du procd en simulation vis--vis des variations appliques en entre du systme.
La validation exprimentale du modle a port sur le comportement de la pression en filire
face la variation de la vitesse des vis et du rapport Monomre/Amorceur ([M
0
]/[I
0
]).
Le chapitre 4 est consacr ltude et lanalyse du modle global pour la commande.
Le but est de simplifier les phnomnes les moins influents sur lvolution des variables dtat
du procd (temprature, pression, viscosit,). Cette tape danalyse est suivie par une
linarisation du modle global rduit afin dobtenir un modle linaire simple utilisable pour
la synthse dune loi de commande. Le modle linaire ainsi obtenu est valid autour du point
de fonctionnement. Enfin, le concept de la simulation modale est prsent. Ce dernier est
exploit pour entreprendre une rduction de modle. Le modle linaire rduit a ensuite t
compar au modle linaire complet afin de valider son comportement dans une plage de
fonctionnement autour du point dquilibre.
Introduction gnrale

18
Pour terminer ce travail, nous avons prsent dans le dernier chapitre (Chapitre 5) une
tude bibliographique portant sur la commande des procds dextrusion. Cette tude a t
suivie par une prsentation des diffrents concepts se rattachant la synthse H
. Cette
technique de contrle a t choisie pour commander la qualit du polymre en sortie de filire
en agissant sur le dbit dalimentation, la vitesse des vis, le rapport [M
0
]/[I
0
] et la puissance
de chauffe des fourreaux. La loi de commande labore a t par la suite applique la fois
sur le modle linaire rduit, le modle linaire complet et le modle non linaire autour du
point de fonctionnement. Les diffrents rsultats de simulations obtenus ont t analyss et
comments.
Enfin, nous terminons la prsentation de ces travaux par une conclusion gnrale et les
perspectives quoffre cette tude.

19

1 1. . C
C
H
H
A
A
P
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20

Chapitre 1 : Bibliographie

21
1.1. I IN NT TR RO OD DU UC CT TI IO ON N : :
Les mthodes dextrusion rsultent dun transfert de technologie entre lindustrie des
matriaux plastiques et lindustrie agroalimentaire. Le premier extrudeur monovis (1873),
conu pour la fabrication de cbles en continu ft adopt dans lagroalimentaire vers 1930.
Lextrusion bivis, conue en 1869 pour extruder des produits alimentaires, fit son apparition
dans le domaine des matriaux plastiques vers 1940. Depuis, lextrusion monovis comme
lextrusion bivis ont connu des dveloppements parallles aussi bien dans lindustrie des
polymres quen agroalimentaire.
Le principe technologique de lextrusion bivis sest affirm avec le dveloppement des
matriaux plastiques et de synthse. Elles sont dsormais de plus en plus employes en tant
que racteurs chimiques, comme procd de synthse ou de modification des polymres. Les
dlais de mise au point dune raction sur ce type de machine sont souvent bien infrieurs
ceux ncessaires en racteur de type ferm (batch). De mme, pour lindustrie alimentaire,
lextrusion bivis est devenue un mode de production privilgi o les applications pour
lalimentation se multiplient (pain plat, snacks, crales pour le petit djeuner,). Cet intrt
grandissant sexplique par la souplesse dutilisation et la trs grande varit dapplications
quoffre un tel procd.
Dans ce chapitre, nous allons, dans un premier temps, dcrire le procd dextrusion
ainsi que les principales caractristiques gomtriques qui sy attachent. Dans un second
temps, nous prsentons une synthse bibliographique des principaux travaux concernant la
modlisation monodimensionnelle des procds dextrusion bivis. Diffrents types de modle
seront prsents (modles statiques, modles dynamiques, modles type bote-noire).

1.2. D DE ES SC CR RI IP PT TI IO ON N E ET T C CL LA AS SS SI IF FI IC CA AT TI IO ON N D DE ES S E EX XT TR RU UD DE EU US SE ES S : :
Comme nous lavons soulign dans lintroduction gnrale, il existe principalement
deux classes dextrudeuse : les extrudeuses monovis et les extrudeuses bivis. Un type
dextrudeuse est dfini par son nombre de vis, leur sens de rotation et leur position relative
dans le cas dune extrudeuse bivis.

22
Le fonctionnement des extrudeuses bivis est sensiblement diffrent de celui des
monovis. Dans les extrudeuses monovis, leffet dextrusion est nul si la matire adhre la
vis. Lavance de la matire nest possible que si le coefficient de frottement sur le fourreau
est lev. Lextrusion de liquides collants, peu visqueux ou dont lvolution du coefficient de
frottement avec la temprature est dfavorable, est difficile et parfois impossible. Le but
premier de la technologie bivis a t de remdier ces problmes. La prsence de la deuxime
vis permet de forcer la matire avancer dans la machine, quelle que soit la configuration des
vis et le profil des filets. Laction de propulsion est beaucoup moins dpendante de la
temprature, du matriau et de la pression en tte de filire. Par contre, elle dpend fortement
des caractristiques gomtriques de la machine (interpntration des filets de vis, sens de
rotation des vis, conjugaison des filets,).
Par ailleurs, lutilisation de lextrudeuse bivis (corotative ou contrarotative) en tant que
racteur continu dans le domaine des matriaux plastiques prsentes de nombreux avantages
par rapport aux racteurs chimiques de type ferm (batch). Le Tableau 1-1 contient la liste des
principaux avantages et inconvnients des extrudeuses bivis par rapport aux racteurs
chimiques classiques.
Avantages du procd dextrusion bivis Limites du procd dextrusion bivis
Capacit dhomognisation et de mlange importante
(mme pour les polymres de viscosit importante).
Transfert thermique efficace du fourreau vers le
polymre et au sein mme du polymre cause du
transfert du matriau dune vis lautre.
Utilisation de solvant inutile dans le cas de raction de
polymrisation (avantage conomique et cologique).
Nombreuses possibilits dinjection des ractifs le
long de lextrudeuse.
Ajustement possible des lments de vis en fonction
du temps de sjour dsir.
Supporte des pressions leves (de 0 500 bars) et des
tempratures importantes (jusqu 400-500C).
Procd continu (produit fini en sortie de filire).
Possibilit dextraction des produits de la raction et
des composants nayant pas ragi par dgazage.
Ractions secondaires parasites si la
temprature est trop leve.
Diffusion des ractifs ltat fondu nettement
moins leve que dans un solvant.
Ractifs corrosifs interdits (endommagement
des vis).
Temps de sjour limit (ce qui implique la mise
en uvre de ractions chimiques cintique
rapide ).
Tableau 1-1 : Avantages et limites de lextrusion bivis

23
1.2.1 DESCRIPTION GENERALE :
La Figure 1-1 illustre une vue gnrale dune extrudeuse bivis industrielle.

Figure 1-1 : Vue gnrale dune extrudeuse bivis (CLEXTRAL) (Vergnes et Chapet, 2000)

En gnral, une extrudeuse bivis se compose des lments suivants :
un groupe dentranement (ensemble de rducteur, du diviseur de couple et de
limiteur) ainsi que le moteur principal ;
un ou plusieurs dispositifs dalimentation en matire (trmie et doseur) ;
un ensemble vis-fourreau avec ses accessoires de chauffage et de refroidissement ;
une filire pour la mise en forme du produit et ventuellement un dispositif de
dcoupe du produit en sortie de filire.
Enfin, pour la conduite de lextrudeuse, une armoire de pilotage qui runit les organes
de dmarrage et de scurit, les dispositifs de rgulation, de commande, daffichage et
de mesure.
Le profil de vis, le nombre de fourreaux et la filire sont des paramtres importants
pour caractriser et dimensionner une extrudeuse. Hormis ces paramtres, le contrle dun

24
procd dextrusion est aussi assur par des conditions propres chaque procd. Il sagit des
paramtres machine et produit.
Les paramtres machine sont les paramtres qui dpendent uniquement de la
machine, on peut citer :
le dbit dalimentation de la matire (F
0
),
la vitesse de rotation des vis (N)
la temprature de consigne des fourreaux (T
f
).
Dun autre ct, les paramtres produits sont ceux qui caractrisent le produit
extruder, on a :
la composition du produit ;
les caractristiques thermo-physiques et rhologiques du produit.

1.2.2 CLASSIFICATION DES EXTRUDEUSES BIVIS
Comme son nom lindique, une extrudeuse bivis comprend deux vis le plus souvent
parallles, tournant lintrieur dun fourreau dont la section la forme dun huit. Cependant,
selon le sens de rotation et suivant la gomtrie des vis ainsi que leur position relative, on peut
distinguer diffrentes classes dextrudeuses rpertories selon divers critres. Les trois
principaux critres sont (Figure 1-2) :
Le sens de rotation : lorsque les deux vis ont le mme sens de rotation, lextrudeuse
est dite corotative (Co-rotating). Dans le cas contraire, cest dire lorsquelles
tournent en sens inverse lune par rapport lautre, elle est dite contrarotative
(Counter-rotating).
Linterpntration : le degr de pntration des filets dune vis dans le chenal de la vis
adjacente dfinit linterpntration des filets (Intermeshing). Cette interpntration
pourra tre partielle ou totale. Dans les autres cas, on aura affaire des vis tangentes
ou non-interpntres.

25
La conjugaison : si le filet dune vis pouse parfaitement la forme des filets de lautre
vis, les vis sont dites filets conjugus (Conjugated). Dans ce cas, les coulements de
matire entre les deux vis sont trs limits, les vis sont dites aussi autonettoyantes.

Figure 1-2 : Classification des systmes bivis (Vergnes et Chapet, 2000)

Il existe dautres critres de diffrentiation qui caractrisent les extrudeuses bivis, mais
ils jouent un rle moins important que les trois prcdents sur les conditions dcoulement.
Nanmoins, la combinaison des diffrents critres est possible et le choix dune configuration
va dpendre essentiellement de lapplication recherche.
Dans le domaine de lextrusion ractive, les extrudeuses bivis corotatives sont de loin
les extrudeuses les plus utilises grce leur grande capacit de mlange qui est largement
suprieure celle des extrudeuses classiques (monovis ou bivis contrarotatives). En effet, la
rotation des vis dans la mme direction permet la matire dtre transfre dune vis
lautre et subit un malaxage continu.

1.2.3 PRINCIPAUX ELEMENTS DES EXTRUDEUSES BIVIS
1.2.3.1 Le fourreau :
Le fourreau reprsente lenveloppe extrieure fixe dans laquelle tournent les vis.
Lensemble vis-fourreau constitue la partie active et assure le traitement de la matire. La
matire est introduite dans lextrudeuse par un orifice dalimentation principal grce des

26
dispositifs doseurs pour les solides ou des pompes pour les liquides. La matire est alors
transforme dans la zone de passage entre les vis et la surface interne du fourreau. Cet espace
libre est appel circuit bivis. La rotation des vis fait progresser la matire jusqu son
extrmit et la fait sortir travers une filire.
Dans les quipements modernes, lensemble vis-fourreau est conu de faon
modulaire. Cet aspect modulaire permet une grande flexibilit dutilisation. De ce fait, le
fourreau peut tre compos de modules correspondant chacun une fonction particulire
(alimentation, dgazage,). Le nombre de modules composant le fourreau peut varier de 3
12 suivant le procd. La forme gomtrique du fourreau peut tre soit rectangulaire soit
cylindrique comme le montre la Figure 1-3.

Figure 1-3: Diffrentes gomtries de fourreau

Dans les diffrents procds dextrusions, que ce soit dans le domaine agro-
alimentaire ou celui des matires plastiques, la temprature est considre comme tant un
paramtre important dont il est ncessaire de bien la contrler. En consquence, lensemble
des fourreaux constituant le corps de lextrudeuse est rgul en temprature par un systme
combin de chauffage externe (rsistif ou inductif), pilot par des sondes de contrle de
temprature, avec un systme de refroidissement interne (souvent sommaire et non utilisable
pour une commande), la plupart du temps circulation deau (Figure 1-4).

27

Figure 1-4 : Rgulation thermique des fourreaux (Vergnes et Chapet, 2000)

1.2.3.2 La filire
Une filire dextrusion est un outillage qui permet de donner forme au produit extrud.
Elle se situe en fin de lextrudeuse et le rle principal quelle doit jouer est de fournir la
sortie de loutillage un produit aux dimensions requises, uniforme en temprature. Ainsi, la
forme du produit dsire en sortie de filire va dpendre de la conception gomtrique de
loutillage.
Dans le domaine des matires plastiques, le polymre qui a t fondu et mis en
pression dans lextrudeuse va ensuite scouler travers une filire afin de lui donner sa
forme. Cette fabrication en continu de semi-produits ou de produits finis de section constante
(plaques, feuilles, tubes) par extrusion travers une filire est de loin le procd de
transformation le plus rpondu.

1.2.3.3 Les vis :
De la mme manire que les fourreaux, les vis sont modulaires. Ceci permet de
composer diffrentes configurations gomtriques selon lapplication dsire. En effet, les
deux vis de lextrudeuse sont constitues de tronons empils sur deux arbres cannels
(Figure 1-5). Il existe trois types de vis :
les lments pas direct (ou pas positif), appels filets ;
les lments pas inverse (ou ngatif), appels parfois contre-filets ;

28
les blocs malaxeurs.

Figure 1-5: Tronons vis et arbres cannels (Vergnes et Chapet, 2000)

Le profil de vis de chaque zone de lextrudeuse (zone dalimentation, zone de
transport, zone de compression-fusion,) est choisi selon les fonctions recherches. Dans la
zone dalimentation, lutilisation dlments de vis grands pas permet de favoriser
lavalement de la matire avec un fonctionnement de la vis partiellement remplie qui vite les
refoulements lalimentation. En configuration bivis, cest la rotation des deux vis qui, en
constituant une pompe volumtrique, va pousser les granuls du polymre solide (domaine
des matriaux plastiques) vers laval, quelles que soient les conditions de frottement sur les
parois, le dbit et la vitesse de rotation de vis sont par consquent deux paramtres
indpendants. La matire solide contenue dans les vis reste dans la zone dinterpntration ou
bien tombe par gravit dans la partie basse du chenal ; l elle est pousse par les filets arrires
et se dplace dans la direction axiale avec une vitesse gale la vitesse davance des filets de
vis, soit NB, avec N la vitesse de rotation des vis et B, le pas de llment (Agassant et al.,
1996).
La section suivante galise le dbit et compacte la matire, le pas diminue
progressivement et le remplissage augmente. Dans la zone de compression-fusion, le pas est
faible et favorise un remplissage maximum. Il y a alors gnration de forts cisaillements et les
transferts de chaleur avec le fourreau sont favoriss. La prsence dlments de vis tels que
les contre-filets ou les malaxeurs permettent dacclrer le processus de fusion (Figure 1-6).
Le processus de fusion est trs rapide, se produit sur une courte distance et est
totalement diffrent de celui observ en machine monovis. Vergne et al. (1999) montrent que
quatre tapes sont gnralement observes et que la fusion est dpendante de la gomtrie des

29
vis. Elle est aussi plus efficace haute vitesse de rotation et faible dbit et est influence par
la taille relative des granuls et du chenal des vis. Rcemment, partir des travaux
prliminaires de No (1992), complts par Vergnes et al. (1999), une approche du processus
de fusion a t dveloppe, base sur lcoulement dun mlange solide/liquide possdant une
viscosit quivalente (Vergnes et al., 2001)
Enfin, on trouve la zone dcoulement ltat fondu o lon note la prsence de zones
totalement remplies (cest--dire sous pression) et de zones partiellement remplies (cest--
dire la pression atmosphrique). En effet, du fait de la prsence dlments restrictifs
(lments de vis pas inverse, blocs malaxeurs et filire), on observe une alternance de zones
sous pression et lair libre.

Figure 1-6 : Phnomne de fusion en extrudeuse bivis (Agassant et al., 1996)

1.2.3.3.1 Les malaxeurs :
Les malaxeurs sont dpourvus dhlicit et ont une section transversale identique
celle des lments de vis. Ils sont dfinis par le nombre de disque (n
d
), lpaisseur des disques
(E) et langle entre deux disques successifs (
d
) (Figure 1-7). Comme pour les lments de vis
pas direct ou inverse, les malaxeurs sont monts sur les arbres en tant dcals dun certain
angle les uns par rapport aux autres. Ce dcalage provoque pendant leur rotation des
coulements complexes, aptes un mlange efficace. Ce dcalage est dit direct (ou droit) si
les sommets crent un pseudo-chenal analogue celui dun lment de vis pas direct. Dans
le cas contraire, on parlera de dcalage inverse (ou gauche). Dans cette configuration, les

30
malaxeurs sopposent lcoulement naturel de la matire vers laval de la machine et
constituent, comme les lments de vis pas inverse, des lments dits restrictifs.

Figure 1-7 : Blocs malaxeurs dlments malaxeurs bilobes et trilobes (Vergnes et Chapet, 2000)

1.2.3.3.2 Analyse gomtrique des vis :
La gomtrie des vis dune extrudeuse bivis corotative a t tudie trs en dtail par
Booy (1978). Les formulations de bases mises par Booy sur lanalyse gomtrique des vis
restent une rfrence pour de nombreuses tudes. Lauteur considre quil ny a aucun jeu
entre les vis, ni entre les vis et le fourreau. La section des vis, dans un plan perpendiculaire
aux axes, est obtenue en supposant que le contact entre les vis reste permanent pendant
quelle glisse lune sur lautre.
Trois paramtres suffisent alors pour dcrire la gomtrie des vis :
Le rayon de la vis R
ext

Lentraxe, C
l

Le nombre de filets, n

La Figure 1-8 rcapitule les principales dimensions gomtriques qui caractrisent une
vis (le pas de vis B, la largeur du chenal W, lpaisseur du filet e,).

31

Figure 1-8: Gomtrie de la vis et dimensions caractristiques (Vergnes et Chapet, 2000)

La largeur du chenal, tant fonction du nombre de filets, elle est donne par (Figure
1-8) :
e
n
cos B
W =

Eq. 1-1

tant langle que fait le filet avec un plan perpendiculaire laxe des vis. Il est dfini
partir du pas B par (Figure 1-8):
r
B
tg
2
=
o r est la position radiale Eq. 1-2
Pour des vis peu profondes, on a :
ext
R
B
tg
2
=
Eq. 1-3

Lpaisseur du filet e, prise au niveau du diamtre extrieur, dans un plan
perpendiculaire au chenal de la vis, est gale (Figure 1-8) :
sin R e
ext
= Eq. 1-4

32
est langle de la zone dinterpntration des filets. Il peut tre calcul partir de la
relation suivante (Figure 1-8):
( )
ext
l
R
C
cos
2
=
Eq. 1-5

Dautre part, la profondeur du chenal (h) le long dune section droite peut tre calcule
partir de lanalyse de Booy (1978). Elle est constante et maximale entre les points B et C
(Figure 1-9). Elle est donne par :
l ext
C R H =2 Eq. 1-6
Cette profondeur est nulle, entre les points D et E (compte tenu de lhypothse quil
ny a aucun jeu). Entre les points B et A, pour un angle variant entre 0 et 2 , elle vaut :
( ) ( ) ( )
2 2 2
1 sin R C cos R h
ext l ext
+ = Eq. 1-7

Figure 1-9 : Evolution de la profondeur du chenal dans les sections transversales (a) et axiales (b) (daprs
Booy, 1978)

En pratique, le nombre de filets varie entre un et trois, les lments de vis deux filets
tant les plus utiliss pour lextrusion des polymres. La forme de la section, dans un plan
perpendiculaire laxe des vis, est directement fonction du nombre de filets (Figure 1-10) :

33

Figure 1-10 : Section transversale de vis un, deux et trois filets (daprs Booy, 1978)

Si est langle dfinissant lpaisseur du filet sur les coupes transversales de la vis,
alors pour une vis n filets, on a (Figure 1-11):
2 4 2 = + ) ( n
Eq. 1-8
Soit :
2 =
n
Eq. 1-9

Figure 1-11 : Section perpendiculaire laxe des vis dune vis deux filets (daprs Booy, 1978)

La section dans un plan perpendiculaire laxe des vis et la reprsentation droule de
la gomtrie des vis font apparatre lexistence de trois chenaux indpendants imbriqus

34
(Figure 1-12). En consquence, on peut considrer que les conditions dcoulement le long de
ces chenaux comme identiques.

Figure 1-12: Gomtrie de vis deux filets (coupe transversale et vue de dessus) (Agassant et al., 1996)

Thoriquement, le nombre de chenaux indpendants est donn par :
( )

n
n m

+ = 1 2 Eq. 1-10
Lorsque est petit, on peut donc considrer 2n-1chenaux indpendants.
A partir dune analyse gomtrique parfois complexe, on peut ensuite tablir les
principaux paramtres du systme. Par exemple, la section transversale libre du fourreau
scrit :
( ) sin R C R S
ext l ext F
+ =
2
2 Eq. 1-11

De mme, laire dune section transversale dune vis est dfinie par :
| | ( )
(
+ + =
2
2 2
2
ext l ext ext l l V
R C R
n
sin R C C n S

Eq. 1-12
Ainsi, la section libre occupe par la matire est donne par :
V F L
S S S 2 = Eq. 1-13

35
1.2.3.4 Les diffrents types dcoulements :
De la classification des extrudeuses bivis prsente ci-dessus rsultent des proprits
gomtriques des chenaux de vis et donc des types caractristiques dcoulements. Daprs la
ci dessous (Figure 1-13), on remarque que pour des vis contrarotatives le passage de la
matire dune vis sur lautre dans la zone dinterpntration est trs limit. La matire occupe
sur chacune des vis un espace en forme de C . On observe alors des coulements dits de
Chambre en C (Janssen, 1978). Dans ce type dcoulement, il y a trs peu dchanges
avec les chambres voisines.
Dautre part, pour les gomtries prsentant une importante ouverture en zone
dinterpntration, on observe un coulement de type chenal continu . Dans ce type
dcoulement la matire passe trs facilement dune vis lautre, en suivant une trajectoire
hlicodale en forme de huit. Enfin, entre ces deux cas extrmes, on peut imaginer tous les cas
intermdiaires possibles, avec une zone dinterpntration qui permet le passage dune vis sur
lautre, tout en le restreignant de manire sensible.
Figure 1-13 : Zone dinterpntration dans les systmes bivis (Vergnes et Chapet, 2000)

1.3. M MO OD DE EL LI IS SA AT TI IO ON N D DE ES S E EX XT TR RU UD DE EU US SE ES S B BI IV VI IS S
1.3.1 INTRODUCTION
La complexit du procd dextrusion ractive rend difficile sa comprhension et son
optimisation. Son contrle dpend de nombreuses variables qui sont souvent
interdpendantes. La plus grande difficult lors de la modlisation rside dans le fait que

36
chaque mcanisme interagit avec les autres et de fortes et nombreuses interactions existent
entre lvolution de la raction, lcoulement de la matire et les transferts thermiques (Figure
1-14).

Figure 1-14 : Schma gnral des interactions lors dune opration dextrusion ractive (Michaeli et al.,
1995)

Ces interactions vont dterminer les proprits finales du produit extrud. On peut
constater par exemple que toute lvation de temprature se rpercute immdiatement sur la
cintique des ractions chimiques et sur la valeur du taux de conversion. Cette lvation de
temprature peut parfois conduire une dgradation de lun des constituants du mlange
ractif, des ractions doxydation ou un dplacement de lquilibre de la raction. Par
consquent, la caractrisation des phnomnes thermiques revt une importance particulire
lors dune opration dextrusion ractive.
Toutefois, la complexit dun tel procd na pas frein la communaut scientifique
mener des recherches dautant plus que lintrt conomique que suscite ce type de procd
est important. Ainsi, plusieurs tudes ont t conduites afin dapprofondir la comprhension et
de cerner les diffrents phnomnes mis en jeu. En consquence, plusieurs modles ont t
dvelopps que ce soit dans le domaine agroalimentaire ou dans le domaine des matriaux
plastiques.
Transfert thermique
Convection
Dissipation visqueuse
Raction chimique
Cintique
Chaleur dgage par la raction
Position dquilibre
Ecoulement
Temps de sjour
Capacit de mlange
Rhologie du systme fondu

37
1.3.2 ETUDE BILIOGRAPHIQUE :
Le contrle de la raction dans un procd dextrusion ractive ncessite le contrle du
temps de sjour de chaque particule et le contrle de la temprature en chaque point. De ce
fait, une bonne connaissance des conditions dcoulement, de la cintique de raction, de la
rhologie, du comportement thermique ainsi que les diffrents couplages entre ces
phnomnes est requise afin de pouvoir modliser et contrler ce type de procds.
Globalement, il existe deux principales approches pour la modlisation des
extrudeuses bivis :
La premire repose sur une comprhension prcise et sintresse des
phnomnes locaux, par exemple ltude des coulements dans les blocs
malaxeurs (No, 1992 ; Szydlowski et White, 1988a et b), ou dans les vis
pas inverse (Szydlowski et White, 1987 ; Wang et White, 1989 ; Wang et
al., 1989). Gnralement, les modles issus de cette approche sont bi ou tri-
dimensionnels. Ils sont moins courants dans la littrature que les modles
mono-dimensionnels. Ceci est srement d la complexit des quations
dcoulements lorsquon passe une dimension suprieure. Des mthodes
telles que la mthode FAN (Flow Analysis Network) (Chu et Min, 1994a, b)
base sur une approche de type volumes finis sont utilises lors du
dveloppement de ces modles. Ces modles sont impropres la synthse
dune loi de commande car ils sont souvent en rgime stationnaire et trop
complexes. Leur objectif est principalement laide la conception des
extrudeuses.
La seconde approche quant elle, repose sur une comprhension plus globale
du procd, prenant en compte les diffrentes zones fonctionnelles (pas
direct, pas inverse, malaxeur,) (Vergnes et al., 1998 ; Michaeli et
Grefenstein, 1996). Ce type de modle utilise une approche simplifie
privilgiant le calcul des valeurs moyennes, ce qui permettra de calculer
rapidement les principaux paramtres de lcoulement : pression,
temprature, temps de sjour, taux de cisaillement,etc. De nombreux
auteurs utilisent ce genre dapproche car elle est plus simple raliser et
donne de bons rsultats. Les modles labors partir de cette approche, sont

38
des modles mono-dimensionnels 1-D assez simples. Lorsquils sont en
rgime stationnaire, ces modles restent intressants pour la conception des
extrudeuses. Ils sont aussi intressants lorsquils servent de base une
reprsentation en rgime transitoire ncessaire pour le calcul et llaboration
de lois de commande.

Dans ce qui va suivre, on sintressera plus particulirement aux travaux mens sur la
modlisation 1-D du procd dextrusion bivis. La recherche bibliographique ne sest pas
limite uniquement au domaine des matriaux plastiques, des travaux mens dans le domaine
agroalimentaire ont aussi t cits. Diffrentes approches de modlisation sont prsentes et
commentes (approche gnie des procds, approche mcanique des milieux continus,).
Les diffrents travaux seront prsents en regroupant les modles selon deux types de
modlisations :
o La modlisation stationnaire pour la conception des extrudeuses;
o La modlisation transitoire pour llaboration des lois de commande.

1.3.2.1 Modles 1-D en rgime stationnaire pour la conception
La modlisation 1-D est une approche globale permettant une description simplifie de
lensemble du procd. Cette modlisation permet de calculer rapidement les principaux
paramtres du procd (pression, temprature, avancement de la raction,).
Lorsquon parle de modlisation des extrudeuses, on pense plus particulirement la
modlisation des coulements. En effet, lune des difficults majeures de la modlisation des
procds dextrusion est la complexit des coulements. Les coulements rencontrs dans des
gomtries complexes telles que les extrudeuses rendent difficiles la comprhension et la
modlisation de ce procd. Modliser et comprendre le phnomne dcoulement est donc un
point trs important lors de la mise en oeuvre dun modle global.

39
La modlisation mono-dimensionnelle du procd dextrusion ractive, et plus
particulirement des coulements, repose sur deux grandes tendances (Cassagnau, 1994) :
La premire se base sur les lois de la mcanique des fluides (quations de
Navier-Stokes) et les comportements rhologiques.
La seconde repose sur lapproche de type gnie des procds qui consiste
reprsenter un coulement laide dun rseau de racteur idaux (Villermaux,
1995). Gnralement, cette approche gnie des procds ncessite la
connaissance de la distribution des temps de sjour (DTS) : celle-ci caractrise
le temps pass par la matire au sein de lextrudeuse. Cette notion de DTS est
explique en annexe (annexe 1).
A partir de ces deux grands axes, dautres approches ont vu le jour en couplant
lapproche mcanique des milieux continus avec celle du gnie des procds. Ce type
dapproche est particulirement utilise pour la modlisation des DTS en extrudeuse bivis (De
Graff et al., 1997 ; Gao et al., 1999 ; Poulesquen et al., 2004a et b).
Cependant, la majorit des modles 1-D de la littrature dcrivent les diffrents
phnomnes ayant lieux dans lextrudeuse en rgime permanent (coulement, transferts
thermiques, profils de pression,). Parmi ces modles, on peut citer le modle global
dvelopp conjointement par le CEMEF et lINRA partir dtudes consacres la cuisson-
extrusion des biomatriaux (Tayeb et al., 1992 ; Delamare, 1995 ; Della Valle et al., 1993 ;
Vergnes et al., 1998). Ce modle a t introduit dans le logiciel Ludovic
(Logiciel pour
lUtilisation de DOuble VIs Corotative) afin de simuler les coulements, la raction et les
changes thermiques le long de lextrudeuse et ce pour diffrents profils de vis.

1.3.2.1.1 Modles issus de lapproche gnie des procds
Dans une approche gnie des procds, lextrudeuse peut tre assimile un racteur
homogne de type continu reprsent par sa distribution des temps de sjour (DTS). En
utilisant cette dmarche, on est amen dterminer quelles associations de racteurs idaux
connus (racteur parfaitement agit, racteur piston,) rendent le mieux compte des

40
phnomnes qui se manifestent le long des vis. Le but est de modliser les coulements le
long de lextrudeuse travers la modlisation des distributions de temps de sjour.
Le concept de racteur idal fait appel deux types dcoulement simples dans les
racteurs en rgime permanent (Villermaux, 1995) :
Lcoulement Piston caractris par un temps de sjour unique pour toutes les
molcules.
Lcoulement en mlange parfait o les temps de sjour sont a priori quelconques et
o lon suppose la composition uniforme dans lcoulement.

Lassociation de telles zones permet de dcrire des dispositifs plus complexes :
mlangeurs en cascade, racteur piston recyclage,etc. Ainsi, beaucoup de travaux ont t
bass sur des racteurs idaux, par exemple les racteurs continus parfaitement agits (RCPA)
et les racteurs piston o la DTS de ces systmes idaux ou de leurs combinaisons peut tre
calcule thoriquement.
Cet intrt la DTS repose sur le fait que lintervalle de temps pendant lequel la
matire reste dans lextrudeuse est important vis--vis de la cintique de raction. Ceci a un
impact trs important sur la qualit du produit (Gao et al., 1999). La modlisation des
extrudeuses bivis, en utilisant ce concept a donc t largement utilise (Todd, 1975 ; Chen et
Hu, 1993 ; Auder, 1996; De Ruyck, 1997). Il est cependant difficile de reprsenter de tels
coulements avec une simple cascade de RCPA, dautant plus, que selon le profil de vis
choisi, on peut trouver plusieurs zones entirement et partiellement remplies. Un mcanisme
de reflux se cre au niveau de chaque zone entirement remplie. Ces zones se situent au
niveau des lments restrictifs (vis inverse, filire,).
Afin de reprsenter les phnomnes de reflux au sein de lextrudeuse, Puaux et Ainser
(1994) ont propos un modle dcoulement bas sur la modlisation des DTS
exprimentales. Ce dernier repose sur la combinaison dun racteur piston avec une cascade
de RCPA en srie de mme volume avec un certain taux de reflux (Figure 1-15).

41

Figure 1-15: Modle des racteurs parfaitement agits en cascade reflux

Le modle labor est un modle simple bas sur deux caractristiques :

La zone dalimentation est modlise par un racteur piston caractris par un
retard pur T
d
.
Dans la section o le malaxage a lieu, lcoulement du polymre fondu est la
somme de deux phnomnes :
(i) lcoulement dentranement, d au mouvement de rotation des vis, dans la
direction de lcoulement.
(ii) lcoulement de pression, d la contre pression produite par les obstacles
et qui a lieu dans les sections remplies, dans la direction oppose.
La rencontre de ces deux coulements opposs est la base du processus de mlange
dans lextrudeuse bivis.
Le modle ainsi dvelopp est caractris par 4 paramtres : T
d
le temps de retard du
racteur piston, n le nombre de racteurs, est dfini comme tant le rapport du reflux Q
B
sur
lcoulement direct Q
D
et le temps de rsidence dans chaque rservoir (
B D
Q Q
V
= ). La
mthode de Marquardt-Levenberg a t utilise pour identifier les trois paramtres (T
d,
et ).
Le nombre de racteurs mettre en srie est donn arbitrairement jusqu ce que les rsultats
convergent. Les valeurs des paramtres identifis partir des DTS exprimentales ralises
pour diffrentes vitesses de rotation de vis et diffrents dbits dalimentation sont prsentes.
Toutefois, il est ncessaire de refaire ltape didentification chaque fois quon change de
DTS. Cet inconvnient limite fortement la validit du modle. Ce dernier nest donc valable
quautour de la DTS identifie (autour dun point de fonctionnement).

42
Dans son tude, De Ruyck (1997) a modlis la DTS dun procd dextrusion de
farine de bl. Le Nacl a t choisi comme traceur pour lobtention des DTS exprimentales.
Lauteur montre que gomtriquement lextrudeuse peut tre assimile une cascade de 5
racteurs de volumes diffrents, chaque racteur tant subdivis en une cascade de RCPA de
mme volume (Figure 1-16). La prsence de la filire cre une restriction lcoulement de la
matire ce qui induit lapparition des dbits de reflux. De ce fait, lauteur a reprsent le
dernier racteur par une cascade de trois RCPA avec des dbits de reflux. Cependant aucune
indication nest donne sur le calcul utilis pour lvaluation des taux de reflux.

Figure 1-16 : Reprsentation de lextrudeuse par une cascade de RCPA (De Ruyck, 1997)

Enfin, on peut citer ltude quont mene Puaux et al. (2000) sur la modlisation des
coulements dun polymre dans une extrudeuse bivis corotative. Les auteurs ont test un
certain nombre de modles, permettant de dcrire la DTS, tels que :
Le modle dispersion axiale,
Le modle de cascade de RCPA,
Le modle de cascade de RCPA simple et double reflux,
Le modle de cascade de RCPA double reflux a t dvelopp pour reprsenter la
contribution individuelle de chaque vis au phnomne du mlange axial. En effet, les
racteurs du modle sont diviss en deux groupes, chaque groupe est travers par des reflux
1 1
2
3 4 4 5 5
0.3
0.9
0.75
4.3 5.2 5.1 5.3 4.2 4.1 4.4 3.2 3.1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2
filire
vis
15 RCPA
Taux de
reflux

43
spars reprsentant les deux coulements de fuite qui apparaissent autour des deux vis
(Figure 1-17).

Figure 1-17: Modle des racteurs parfaitement agits en cascade double reflux (Puaux et al., 2000)

Finalement, les auteurs ont conclu que le modle dispersion axiale et le modle de
cascade de RCPA reflux donnent les meilleurs rsultats (Figure 1-18). Le modle des RCPA
double reflux napporte donc pas une contribution significative pour la reprsentation des
DTS exprimentales.

a)

b)
Figure 1-18 : Comparaison des DTS simules et exprimentales (Puaux et al ; 2000) : a) Modle de cascade de
RCPA avec reflux ; b) Modle dispersion axiale

Lapproche gnie des procds a aussi t utilise pour modliser en rgime
stationnaire lavancement de la raction le long dune extrudeuse bivis (Michaeli et al., 1995 ;
Chen et al., 1996). Comme nous lavons dj mentionn, les extrudeuses sont souvent

44
utilises comme racteurs chimiques pour diffrentes applications, on peut citer en particulier
les types de ractions suivants :
La polymrisation en masse pour la prparation de polymres partir de monomres.
Le greffage de monomres sur des polymres permettant dobtenir de nouveaux
matriaux proprits spcifiques.
La formation de copolymres partir de polymres existants.
Le contrle de la distribution des masses molculaires par dgradation peroxydique.

Ainsi, la modlisation de lavancement dune raction par une approche gnie des
procds a t dcrite dans Villermaux (1995). Si la vitesse de raction est une fonction
linaire de la concentration, les rsultats des expriences avec traceurs (mesure de DTS,
prsent en annexe 1) suffisent prdire la conversion en rgime stationnaire la sortie du
racteur, la loi cintique tant connue par ailleurs. En effet, lavancement de la raction ne
dpend dans ce cas que du temps pendant lequel la raction sest poursuivie. On peut donc
recourir, pour le calculer, la seule connaissance de la DTS (E(t)). Lexpression (Eq. 1-14)
permet de calculer lavancement X dune raction la sortie dun racteur en rgime
stationnaire.
=
0
dt ) t ( E ) t ( X X
RF
Eq. 1-14
o ) (t X
RF
est lavancement en racteur ferm.
Cette expression a t utilise par Michaeli et al. (1995) pour calculer le taux de
conversion (sous conditions isothermes) moyen X , lors de ltude quils ont mene sur le
processus de polymrisation du polyamide 6 et du polystyrne le long dune extrudeuse bivis
corotative. Diffrents racteurs idaux ont t utiliss pour dcrire le processus de conversion.
Les auteurs ont choisi les racteurs suivants :
Racteur continu parfaitement agit (RCPA).
Cascade de RCPA.
Racteur piston.

45
Les auteurs (Michaeli et al., 1995) ont dvelopp deux types de modles pour le calcul
des taux de conversions des ractions du premier ordre (polymrisation du nylon et du
polystyrne). Le premier est un modle de racteur piston et le second et un modle de
cascade de RCPA. Une comparaison entre les taux de conversion mesurs et calculs a t
faite pour diffrentes tempratures. Les auteurs concluent que les rsultats obtenus avec le
modle de cascade de RCPA sont plus satisfaisants que ceux obtenus pour le racteur piston.
Les diffrents rsultats illustrs dans larticle (Michaeli et al., 1995), sont globalement
satisfaisants.
Kim et White (1994) ont aussi adopt lapproche gnie des procds pour tudier la
transestrification des EVA dans une extrudeuse bivis corotative. Ltude consiste tudier la
raction en utilisant diffrents profils de vis composs essentiellement par des lments pas
direct, inverse et des blocs malaxeurs. Les diffrents profils ont t dcrits en combinant des
racteurs idaux tels que le racteur piston et le RCPA. Le but final a t de comparer les taux
de conversion obtenus par le modle ceux obtenus sur une extrudeuse en sortie de filire.
Les auteurs utilisent le logiciel Akro co Twin Screw
afin de dterminer les rgions pleines

ou partiellement remplies le long de lextrudeuse. Ils ont donc accs aux profils des taux de
remplissage et de pression. Cependant, aucune procdure de calcul nest prsente pour la
dtermination du taux de conversion.
Enfin, Ganzeveld et al. (1994) ont tudi la polymrisation en masse du n-
butylmthacrylate dans une extrudeuse bivis contrarotative. Le principe global de leur
modlisation consiste dcrire les chambres en C par des RCPA et ensuite crire les bilans de
masse, de matire et thermique pour chaque chambre en C. Un modle cintique a t
dvelopp et la masse molaire moyenne en masse est dfinie, partir de donnes
exprimentales, comme tant une fonction linaire du taux de conversion. Les auteurs
obtiennent de bons rsultats, sauf dans le cas o la vitesse de rotation des vis est faible.
Globalement, les diffrents modles utiliss pour la modlisation des coulements
travers la modlisation des DTS ncessitent deux trois paramtres ajustables afin de
reprsenter au mieux les DTS exprimentales. Ces paramtres sont gnralement le temps de
retard, le nombre de racteurs et un autre paramtre de forme. Par ailleurs, aucune indication
nest donne sur lutilisation de ces paramtres, une fois quils ont t identifis, pour obtenir
un modle prdictif valable pour toutes les DTS exprimentales quelles que soient les

46
conditions opratoires. Le choix des racteurs par rapport au profil de vis utilis ainsi que leur
disposition est souvent mal dcrit dans ce type dapproche.
Toutefois, les rsultats obtenus montrent que lensemble des modles tests dcrivent
correctement les DTS exprimentales. Certains de ces modles sont plus prcis que dautres
mais ils ne sont fonds que sur le lissage de courbes exprimentales par des modles de
racteurs . De ce fait, ils ne peuvent pas tre prdictifs.
Dun point de vue des concepts de lautomatique, la DTS nest autre quune rponse
impulsionnelle du systme autour dun point de fonctionnement. On peut dire quelle
reprsente la rponse impulsionnelle dun modle linaris de lcoulement autour de ce point
de fonctionnement et quelle nest donc valide que localement pour calculer le taux de
conversion dune raction chimique. Cette contrainte rend les modles se basant sur la DTS
pour le calcul du taux de conversion difficilement utilisable pour des grandes plages de
fonctionnement. Car pour chaque point de fonctionnement (dbit dalimentation, vitesse des
vis,) la connaissance de la DTS correspondante est ncessaire afin de dterminer le nombre
de racteurs mettre en cascade ainsi que leurs volumes.

1.3.2.1.2 Modles issus de lapproche mcanique des milieux continus :
Une autre manire de modliser un procd dextrusion consiste utiliser lapproche
de la mcanique des milieux continus. Cette approche fait appel aux lois de la mcanique des
fluides (quations de Navier-Stokes) et des comportements rhologiques. Elle peut tre
utilise pour laborer des modles mono, bi, voire tri-dimensionnels.

1.3.2.1.2.1 Hypothses simplificatrices :
Il est trs difficile de modliser les coulements dans les extrudeuses du fait que la
gomtrie y est instationnaire et quil nexiste pas de repre simple dans lequel on puisse
considrer lcoulement comme indpendant du temps. La Figure 1-19 illustre les volutions
de la gomtrie du systme, suivant le type de repre choisi. Si lon choisit un repre fix
lune des deux vis, le fourreau va tourner autour de la vis fixe entranant la seconde en

47
rotation autour de la premire, dont le chenal va tre rgulirement balay par le filet de sa
voisine (Tayeb et al.,1992). Ainsi, pour ngliger le mouvement relatif dune vis par rapport
lautre, il est ncessaire de supposer que les deux vis sont fixes et que le fourreau tourne
autour delles. Cette hypothse permet une approche simplifie des coulements mais elle
prsente linconvnient majeur de ngliger le mouvement relatif des vis. Ainsi, tous les
phnomnes qui sont lis la zone dinterpntration sont mal pris en compte.
Si de plus on considre que lcoulement est peu perturb par la zone
dinterpntration lcoulement devient uniforme, cest dire indpendant de la coordonne z
(selon la direction de lcoulement).

Figure 1-19: Choix dun repre fixe (Tayeb et al., 1992)

Une autre hypothse classique, commune celle-ci avec lextrusion monovis, consiste
drouler les chenaux pour se ramener une configuration plane (Figure 1-20). Cette
hypothse entrane lassimilation du fourreau un plan qui se dplace en biais au-dessus des
chenaux rectilignes.
Les hypothses supplmentaires suivantes, communes la plupart des auteurs, sont
galement utilises :
Forces de masse et dinertie ngliges ;
Fuites ngliges ;


48

Figure 1-20: Reprsentation des chenaux drouls (Wang et White, 1989)

Pour un fluide visqueux ayant un comportement newtonien, lcoulement est rgi en
rgime stationnaire par les quations suivantes :
( ) ( ) ( )
x
w
z
u
z x
v
y
u
y x
u
x x
P
+ |
\
|
|
\
|
2
Eq. 1-15
|
\
|
|
\
|
+
|
\
|
+ |
\
|
|
\
|
y
w
z
v
z y
v
y x
v
y
u
x y
P
2
Eq. 1-16
( ) ( ) ( )
z
w
z y
w
z
v
y x
v
z
u
x z
P
+ |
\
|
|
\
|
2
Eq. 1-17
0 =
z
w
y
v
x
u

Eq. 1-18

Les analyses les plus simples consistent considrer un coulement 1-D newtonien
suivant la direction z, avec une composante unique de vitesse w(z), on arrive la relation
classique (Eq. 1-19) (Booy, 1980 ; Tayeb et al., 1989 ; Potente et al., 1990).
p c ch
Q Q Q = Eq. 1-19

Le dbit le long dun chenal rsulte alors de la diffrence entre le dbit de cisaillement
Q
c
et le dbit de contre-pression Q
p
. Plus de dtails seront donns dans le chapitre 2 pour le
calcul de ces dbits.


49
1.3.2.1.2.2 Etude bibliographique :
De nombreux modles 1-D et 2-D existent dans la littrature, que ce soit pour des
fluides newtoniens, non-newtoniens, dans des conditions isothermes ou non. Pour les
lments de vis, les modles proposs ont dabord t des approches 1-D pour fluides
newtoniens (Booy, 1980) et non-newtoniens (Tayeb et al., 1988 ; Potente et al., 1990), puis
des modles 2-D faisant appel aux lments finis (Wang et al., 1989 ; No, 1992). Une revue
des diffrentes mthodes utilises est donne dans larticle de Chen et White (1994), que ce
soit pour les lments de vis ou les blocs malaxeurs.
La premire tentative dinterprtation et de modlisation du mcanisme dcoulement
au sein dun bloc de malaxeurs a t ralise par Werner (1976) partir dune approche 1-D.
Pour expliquer le mcanisme dcoulement dans les malaxeurs, Werner considre seulement
lcoulement circonfrentiel auteur dun lment isol (Figure 1-21). Du fait de la gomtrie
et de la vitesse relative du fourreau, cet coulement est caractris par un pic de pression situ
en amont du sommet du malaxeur (point B, Figure 1-21). Le dcalage des sommets des
malaxeurs les uns par rapport aux autres, provoque un dcalage des pics de pression qui
entrane lexistence dun gradient de pression axial, et donc un dbit axial (Figure 1-22).

Figure 1-21 : Ecoulement circonfrentiel autour dun malaxeur (a) profil de pression correspondant (b)
(Vergnes et Chapet, 2000)


50

Figure 1-22 : Dcalage des profils de pression dans un bloc de malaxeurs (Werner, 1976)

Werner applique la thorie qui consiste drouler la gomtrie des vis dans un plan en
considrant le malaxeur fixe et le fourreau mobile. Lauteur calcule le profil de pression pour
un malaxeur isol, en ne considrant quune seule composante de vitesse v(x,y), et en prenant
les hypothses de la lubrification hydrodynamique. Il calcule alors ce profil de vitesse v(x,y),
dont lintgration sur la profondeur du chenal fournit une valeur du dbit circonfrentiel Q
X
.
Ce dernier permet alors de remonter un gradient de pression circonfrentiel. Lintgration
du gradient de pression sur tout le chenal du malaxeur fournit alors un profil de pression
fortement dpendant du jeu existant entre le sommet du malaxeur et le fourreau. Werner
limite toutefois ses calculs au profil de pression circonfrentiel, sans sintresser la perte de
charge dans laxe des vis (suivant z).
Une fois que le profil de pression circonfrentiel soit fix pour un disque isol, il faut
ensuite dterminer le gradient de pression axiale z P pour lensemble des lments ayant le
mme angle de dcalage et constituant ainsi ce quon appelle un bloc de malaxeurs. Si ce bloc
nest pas rempli, la perte de charge dans ce dernier est nulle. Si au contraire, il est entirement
rempli, le seul dcalage des profils de pression circonfrentiels ne suffit alors plus gnrer le
dbit axial ; il faut lui superposer un gradient axial, cre par le dbit impos qui traverse le
systme. Le principe requis pour calculer ce dernier repose sur lcriture de la conservation du
dbit axial total pour le bloc considr. Pour cela, Delamare (1995) a utilis une dmarche qui
consiste dcouper chaque chenal en volumes lmentaires et, pour chacun de ces volumes,
crire la conservation des dbits axiaux. Pour plus de dtails sur cette mthode de calcul, nous
laissons le lecteur se rfrer la thse, Delamare (1995).

51
Dautres approches thoriques, utilisant des mthodes de volumes finis, ont t
dveloppes pour modliser les coulements au niveau des malaxeurs. Ces mthodes ont t
labores en considrant les approximations de la lubrification hydrodynamique, dans la
gomtrie plane (Szydlowski et al., 1987 ; Szydlowski et White, 1988a et b) ou la gomtrie
cylindrique (No, 1992 ; Vergnes et No 1992). Les auteurs considrent les malaxeurs fixes
et le fourreau mobile, et ngligeant la zone dinterpntration. Lcoulement est isotherme et
le polymre suit un comportement newtonien quivalent.
Par ailleurs, des modles globaux ont t dvelopps en se basant sur lapproche
mcanique des milieux continus. Yacu (1985) peut tre considr comme tant le premier
proposer un modle global capable de prdire des profils axiaux de temprature et de pression
pour un procd dextrusion bivis en prenant en compte les diffrentes zones fonctionnelles
(zone de transport ltat solide, zone de mise en pression, zone de cisaillement ltat
fondu). La prdiction de ces profils suppose la connaissance de la gomtrie de lextrudeuse
ainsi que les caractristiques thermophysiques et rhologiques de la matire (farine de bl).
Pour cela, Yacu dveloppe un modle rhologique prenant en compte la teneur en eau, la
teneur en graisse et leffet rhofluidifiant de la matire. Le modle repose sur une analyse
monodimensionnelle des transferts de chaleur et considre que lensemble des paramtres
restent constant dans une section droite du fourreau.
Les principales hypothses de son tude sont :
La matire a un comportement non-newtonnien, son modle rhologique prend
en compte les teneurs en eau et en graisse de la matire ainsi que leffet de la
temprature.
Le rgime est permanent.
Lcoulement est suppos laminaire et fortement visqueux.
Les effets de la gravit sont ngligeables.
Il ny a pas dchange de chaleur entre les vis et la matire.
Seul lcoulement axial de la matire est pris en compte.


52
De plus, lauteur considre que la viscosit de la matire reste constante dans chaque
zone des vis (chenal et jeux gomtriques). Il dfinit un taux de cisaillement moyen & qui
englobe le cisaillement dans le chenal et dans les diffrents jeux gomtriques tel que :
p
V
C
N = &
Eq. 1-20
o C (m
3
) est une constante gomtrique et V
p
(m3) le volume du chenal des vis.

Les rsultats obtenus montrent quun cart entre 1 et 13 % existe entre les
tempratures mesures et calcules. La validation du modle a t ralise au niveau de la
filire. Aucun autre point de mesure na t ralis le long de lextrudeuse. Cependant, cette
tude montre lintrt davoir un modle global permettant dapprofondir la comprhension
de tels procds en utilisant des approches simples.
Un autre modle global utilisant cette approche est celui intgr dans le logiciel
Ludovic
. Ce dernier permet de dcrire des coulements ltat fondu dans les extrudeuses
bivis corotatives en rgime stationnaire. La fusion de la matire nest pas simule, elle est
suppose avoir lieu dans le premier lment restrictif (lment pas inverse ou malaxeur) et
tre instantane. La modlisation des coulements est ralise sparment pour chaque type
de vis et la filire. Ludovic

est donc organis par modules, chaque module correspond un
type particulier dlment de vis (pas direct, pas inverse, lment malaxeur, filire). La mise
en srie des diffrents modules spcifiques conduit un modle densemble de la machine.
Les variables obtenues sont des valeurs moyennes statiques (taux de cisaillement, viscosit,
temprature,), la temprature tant considre uniforme dans chaque chambre en C. Le
principe gnral de Ludovic
est similaire celui propos par Michaeli et Grefenstein (1996)

pour modliser un procd dextrusion bivis.
Lapproche thorique sur laquelle est base la ralisation de ce logiciel consiste en un
modle global 1-D newtonien quivalent, stationnaire, dcrivant lensemble du procd de la
zone dalimentation la filire. Le modle utilise lapproximation du fourreau tournant et des
vis fixes. La gomtrie des chambres en C est approche par un systme de Couette avec
effet de bord, chacune delle tant assimile une portion cylindrique de chenal rectangulaire

53
immobile (Figure 1-23). Des coefficients correcteurs prennent en compte la gomtrie
spcifique du chenal. Ceux-ci sont fonction du rapport largeur du chenal/ profondeur (Booy,
1980). La zone dinterpntration est considre comme une zone de perte de charge, calcule
comme un coulement de Poiseuille dans une gomtrie quivalente. Les forces de masse et
dinerties sont ngliges, de mme que les fuites aux sommets des filets de vis et aucun
glissement de parois nexiste. Pour les malaxeurs, un profil de pression 1-D est calcul dans la
direction circonfrentielle, le dcalage de ces profils cre un gradient de pression, donc un
dbit axial. Lvolution de la temprature entre deux lments successifs est calcule partir
de lquation du bilan dnergie bas sur la temprature moyenne.

Figure 1-23 : Gomtrie approche dune chambre en C (Agassant et al., 1996)

Cette approche a aussi t utilise pour modliser des oprations dextrusion ractive.
Toutefois, comme nous lavons soulign, la modlisation dune opration dextrusion ractive
ncessite de rsoudre les couplages entre les conditions de lcoulement dans lextrudeuse
(temprature, temps de sjour, rhologie du polymre fondu,), la raction chimique
(cintique, chaleur dissipe,) et les changes thermiques (convection, dissipation
visqueuse). Ce couplage peut tre nglig dans le cas o le degr davancement de la raction
chimique nimpliquerait pas une variation importante sur la viscosit du produit. Cette
approche a t applique, par exemple, la transestrification des EVA du fait de la faible
dpendance de la viscosit vis--vis du taux de conversion (Berzin, 1998).
Par contre, pour une raction ayant une influence sur la viscosit du systme
(dgradation, polymrisation), il est ncessaire de coupler raction/coulement. Poulesquen
(2001) modlise, toujours partir du logiciel Ludovic
, la polymrisation de l-caprolactone
en se basant sur les lois rhocintiques dveloppes par Gimenez et al., (2000a). Au cours de

54
cette raction la viscosit varie de manire trs importante. Par consquent, la prise en compte
du couplage entre les paramtres de lcoulement et lavancement de la raction est
ncessaire. Lauteur intgre les diffrentes lois cintiques et rhologiques au niveau de
Ludovic. Il dtermine ainsi les volutions de la pression, de la temprature (en tenant
compte de la chaleur de raction, de la dissipation visqueuse et du transfert thermique), du
taux de conversion et du taux de remplissage lorsque la polymrisation se droule.
Le logiciel Ludovic
a aussi t utilis par Berzin et al. (2000) afin de modliser la

dgradation du polypropylne peroxyd dans une extrudeuse bivis co-rotative. Au cours de
cette raction, la masse molaire du polymre et donc le comportement rhologique du systme
ractif voluent de manire importante. Lintroduction dun peroxyde, qui en se dcomposant
entrane lapparition des radicaux libres, se traduit par une diminution de la masse
molculaire. Ceci provoque une chute de la viscosit dune deux dcades. Cette chute a une
influence trs importante sur lvolution des paramtres thermomcaniques de lcoulement,
do la ncessit de mettre en place des couplages forts entre la thermomcanique de
lcoulement, la cintique de raction et les modifications introduites par celle-ci sur la masse
molculaire. La validation du modle a t faite pour diffrentes conditions opratoires (dbit
dalimentation, vitesse de rotation des vis, et concentration initiale du peroxyde) et laccord
entre les mesures et le calcul est satisfaisant.
De leur ct, Key et White (1996) ont utilis la mme technique pour modliser la
polymrisation de l-caprolactame pour obtenir du polyamide 6. En effet, les auteurs utilisent
le logiciel de simulation Akro-co-Twin Screw pour lobtention des paramtres dcoulement.
Ils utilisent donc les quations de la mcanique des fluides auxquels ils couplent une cintique
chimique. De la mme manire que dans le logiciel Ludovic
, leur calcul se droule pas pas

le long du profil de vis. Ils calculent ainsi les diffrentes variables dcoulement et cintique
du procd (pression, taux de remplissage, temprature matire, taux de conversion,) durant
le processus de polymrisation en prenant en compte la dissipation visqueuse, le transfert
thermique et la chaleur de raction. Toutefois, les auteurs ne donnent pas de dtails sur le
calcul lorsque la polymrisation a lieu ni sur le couplage coulement/raction. En effet, ils ne
proposent quune loi cintique pour valuer le taux de conversion sans donner lois
rhocintiques pouvant calculer lvolution de la viscosit ou les masses molculaires.
Nanmoins, les rsultats obtenus montrent une bonne corrlation entre les taux de conversion

55
mesurs et calculs. Ils comparent galement les longueurs remplies dans lextrudeuse aprs
ouverture de celle-ci, et obtiennent une bonne description de cette longueur.
Kim et White (1997) modlisent, quant eux, la dgradation du polypropylne
combine au greffage de lanhydride malique, partir du logiciel de simulation Akro-co-
Twin Screw. Des simulations ont t ralises pour le calcul de la masse molculaire avec
diffrentes vitesses de vis et concentrations en peroxyde. Lors de la comparaison entre les
valeurs simules et exprimentales, les auteurs nobservent pas les mmes volutions lorsque
la vitesse des vis augmente. De plus, les valeurs simules avec le modle sont surestimes par
le calcul, que ce soit pour linfluence des vis ou la concentration en peroxydes. Selon les
auteurs, lerreur existante entre les rsultats simuls et exprimentaux est due aux lois
cintiques utilises. Ils indiquent que les lois employes sont obtenues pour un racteur ferm
(batch). De ce fait, elles ne rendent pas compte de ce qui se passe rellement dans
lextrudeuse (racteur continu). Un autre point peu clair est le couplage entre les conditions
dcoulements et la chimie. Aucun modle rhologique, permettant de suivre lvolution de la
viscosit au cours de la raction, na t prsent.
En rsum, on peut dire que la modlisation dune raction chimique au sein de
lextrudeuse ncessite la connaissance des paramtres thermomcaniques de lcoulement
ainsi que les modles cintiques et rhologiques de la raction. Le couplage entre la
thermomcanique de lcoulement et la raction chimique nest possible que si toutes les lois
sont parfaitement connues. Ce couplage devient ncessaire dans le cas o la raction influence
dune manire significative la viscosit du systme (polymrisation, dgradation,).

1.3.2.1.3 Modles issus dune approche mixte :
En voulant combiner les avantages que peuvent apporter les deux approches cites ci-
dessus, certains auteurs ont labor des modles en couplant lapproche mcanique des
milieux continus celle du gnie des procds. Ce couplage consiste en une prise en compte
plus dtaille des coulements par la dfinition de lagencement des racteurs idaux
constituant le modle dcoulement.
De Graff et al. (1997) modlisent la DTS dans une extrudeuse bivis contrarotative en
associant aux diffrentes zones constituant la machine un racteur chimique idal. Les auteurs

56
considrent que lextrudeuse se compose de quatre zones : la zone dalimentation, la zone
partiellement remplie, la zone de transition, la zone entirement remplie et enfin la filire
(Figure 1-24).

Figure 1-24 : les diffrentes zones de lextrudeuse (daprs De Graff et al. ,1997)

Pour la modlisation les auteurs posent les hypothses suivantes :
Chaque chambre en C se comporte comme un RCPA.
Aprs une rotation des vis, le contenu de chaque chambre en C est transfr la
chambre suivante de la mme vis.
Les coulements de pression sont nuls dans la zone partiellement remplie.
La filire est reprsente par un racteur piston.
La zone dalimentation se comporte comme un RCPA.
La densit de la matire est constante dans la zone partiellement remplie mais elle
est diffrente de celle de la zone pleine.
Les changements de densit ont lieu au niveau de la zone de transition.

Partant de ces hypothses, les auteurs tablissent les bilans matire dans chaque zone
afin de dcrire lvolution de la concentration dun traceur le long des vis. Le modle
dvelopp permet de prdire les DTS globales du systme pour diffrents dbits
dalimentation et diffrentes vitesses de rotation, ceci sans paramtre ajustable. Cette
procdure de calcul est trs intressante et a t valide sur la glatinisation de lamidon et sur
le greffage du polystyrne sur lamidon.
Hopper
zone
Partially filled zone
Transition
zone
Fully filled zone
Barrier layer
+ die
Starch
Water,
initiator
Styrene

57
Une autre tude intressante sur la modlisation de la DTS dans un procd
dextrusion bivis a t mene par Gao et al. (1999). Ces derniers considrent que les zones
partiellement remplies de lextrudeuse bivis corotative peuvent tre modlises par un
lment retard (racteur piston). Dun autre ct, ils considrent que la distribution du traceur
le long de lextrudeuse est essentiellement cause par la prsence des zones entirement
remplies. Ces zones peuvent tre modlises par une combinaison de racteur piston et de
cascade de RCPA. Ils aboutissent alors lexpression donne si dessous pour dcrire la DTS
(Eq. 1-21) :
) t t ( a exp ) t t (
a
) t ( E
d d
=
2
3
2

Eq. 1-21
o a est le facteur de forme de la DTS proportionnel au dbit dalimentation et doit
tre dtermin exprimentalement. t
d
est le temps de retard et est calcul par la relation
suivante :

a
t t
d
3
= ( t est le temps de sjour moyen.) Eq. 1-22

Ce modle est en bon accord avec les donnes exprimentales mais ncessite des
paramtres ajustables et ne prend pas en compte les dtails de la gomtrie de lextrudeuse.
Toutefois, il est intressant de noter que Gao et al. (1999) ont prsent un nouveau
concept qui consiste transformer la DTS pour donner lieu deux nouvelles distributions :
La distribution des volumes de sjours (RVD).
) v v ( a exp ) v v (
a
Q
Q
v
E
) v ( g
d v d
v
=
|
\
|
=
2
3
2

Eq. 1-23
o Q est le dbit dalimentation, N la vitesse de rotation des vis et a
v
,v
d

respectivement le facteur de forme et le retard de volume de la RVD


58
La distribution des tours de sjours (RRD).
( )
) n n ( a exp ) n n (
a
N
N
n
E
) n ( h
d n d
n
= =
2
3
2

Eq. 1-24
o a
n
et n
d
sont respectivement le facteur de forme et le retard de tours de la RRD

Les variables dintgration dans les fonctions h(n) et g(v) sont les tours de vis (n) et le
volume de la matire (v), leur relation avec le temps est donne par : t=n/N=v/Q. Les
variables n
d
et v
d
reprsentent respectivement les tours de retard et les volumes de retards.
Les auteurs montrent que le processus dextrusion ractive peut tre spar en deux
phnomnes physiques : le transport et le mlange. La RRD permet de donner un aperu sur
le comportement du transport le long de lextrudeuse tandis que la RVD permet de fournir des
informations sur le processus de mlange.
Les rsultats obtenus partir de ltude mene sur la RVD et la RRD indiquent que le
dbit spcifique (Q/N) est un paramtre cl pour dterminer les conditions dcoulement dans
les vis de lextrudeuse. En effet, le dbit spcifique est un estimateur du degr de remplissage
dans les sections partiellement remplies, ce dernier affecte alors le temps de retard et la forme
de la DTS. Pour un mme dbit spcifique et la mme viscosit de la matire, les formes de la
RDD et RVD restent les mmes. Par contre, il faut garder lesprit que la variation de la
vitesse affecte considrablement la rhologie et la cintique dune raction travers les
dissipations visqueuses.
Un autre point signal par cette tude est que pour diffrentes conditions opratoires et
un profil de vis donn, les formes de la RVD obtenues sont quivalentes. Daprs les auteurs,
ceci indique que la distribution axiale du traceur nest pas fonction des conditions opratoires
mais plutt du profil de vis utilis. Ils indiquent alors quon peut considrer la forme de la
RVD comme tant une mesure du degr de mlange dans lextrudeuse. Ils concluent alors que
la seule faon de changer significativement la forme de la RVD est de changer le profil des
vis.

59
Les rsultats obtenus travers ltude de ces deux nouvelles distributions semblent
tre intressants et permettent davoir une ide plus prcise sur le processus de transport et de
mlange. Toutefois, il est ncessaire de faire dautres tudes exprimentales avant de tirer des
conclusions dfinitives. Jusqu prsent nous navons trouv aucune autre tude qui confirme
les diffrentes conclusions de larticle de Gao et al. 1999.
Plus rcemment, Poulesquen et al. (2004a et b) ont adopt une approche mixte pour
dterminer la DTS dun procd dextrusion bivis corotatif. La mthode consiste coupler
lapproche thermomcanique afin de dterminer les zones entirement et partiellement
remplies, puis utiliser des racteurs idaux pour modliser le temps de sjour dans les
diffrentes sections. Le calcul de la DTS est alors obtenu par le produit de convolution de
chaque zone locale. Afin dviter lutilisation de paramtres ajustables dans le modle, les
auteurs ont slectionn des racteurs idaux dont la DTS est seulement fonction du temps de
rsidence moyen. Les diffrents paramtres thermomcaniques (pression, temprature, temps
de sjour moyen) le long des vis sont calculs au moyen du logiciel Ludovic
. Les zones
partiellement remplies sont modlises par un racteur piston. Dautre part, dans les zones
entirement remplies, selon le type des lments constituant le profil de vis (pas direct, pas
inverse, lments malaxeurs), des racteurs diffrents peuvent tre choisis. Le Tableau 1-2
rsume le type de racteur utilis dans chaque zone (Poulesquen et al., 2004b) :
Elment de vis Racteur idal
Pas inverse entranant la fusion Cascade de 3 RCPA en srie
Pas inverse quelconque Cascade de 5 RCPA en srie
Blocs malaxeurs
Dcalage positif
Dcalage ngatif

RCPA + t
min
(t
min
: temps de retard pur local)
Nombre de malaxeurs 4
d
n RCPA + t
min

Nombre de malaxeur n
d
>4 Cascade de n
d
RCPA
Filire jonc Racteur Tubulaire
Filire plate Racteur de Poiseuille Plaque
Tableau 1-2 : Association des lments de vis et racteurs idals (Poulesquen et al., 2004b)

60
Globalement, les rsultats obtenus avec ce modle montrent une bonne corrlation
entre les DTS simules et les DTS exprimentales. Le modle peut prdire la fois les DTS
locales et globales pour diffrentes conditions opratoires. Le point positif de cette tude est
que le modle ne possde aucun paramtre ajustable. Toutefois, il faut noter que le choix des
racteurs pour chaque lment de vis ncessite une tude exprimentale trs pousse base sur
les donnes exprimentales des DTS locales, partielles et globales, ainsi que sur les
visualisations dcoulements dans les blocs malaxeurs. On peut donc estimer que le choix des
racteurs peut tre valable que pour les profils de vis utiliss dans cette tude mais pas
ncessairement pour tous les profils.

1.3.2.2 Modles 1-D dynamiques pour le contrle
1.3.2.2.1 Modles bass sur les quations de bilan
Les modles labors partir de cette approche sont de loin les plus complets bien que
bass sur lhypothse 1-D. Ils reposent sur lcriture des bilans de matire et dnergie. On
aboutit alors un systme dquation aux drives partielles (EDP). De ce fait, les diffrentes
variables dtat du procd (taux de remplissage, pression, temprature) sont dcrits en
rgime dynamique, contrairement aux modles statiques cits prcdemment. Dun point de
vue de lautomatique, il est clair que le fait davoir un modle global, dcrivant le
comportement dynamique du procd, permet denvisager llaboration et la synthse de lois
de commande. Dautant plus que le procd dextrusion est un procd trs complexe,
fortement non-linaire, et paramtres rpartis. Ceci rend les mthodes classiques de
commande inefficaces, do lintrt davoir un modle global dynamique pour llaboration
des lois de commande plus sophistiques.
Daprs la recherche bibliographique mene, nous avons constat que les modles de
ce type sont peu nombreux. Parmi ces modles, on peut citer le modle dvelopp par
Kulshrestha et al. (1992) pour un procd dextrusion de farine de bl. Le dveloppement du
modle repose sur une tude statique mene au pralable sur le mme procd (Kulshrestha et
al., 1991). Cette tude avait pour but de dvelopper un modle statique du procd et en
mme temps identifier quelques paramtres tels que la densit de la matire, le coefficient
dchange de chaleur,etc.

61
Les auteurs considrent que pour un profil de vis complexe, lextrudeuse peut tre
divise en trois zones bien distinctes (Kulshrestha et al., 1991) :
La zone de convoyage solide (SCZ) : cest une zone partiellement remplie dans
laquelle la matire est ltat solide. Les changes thermiques entre le fourreau et la
matire sont faibles, les dbits de reflux sont nuls et la pression est gale la pression
atmosphrique (P =P
0
).
La zone de fusion partiellement remplie (PFMZ) : cette zone a les mmes
caractristiques que la zone de convoyage solide savoir que les dbits de reflux
sont nuls, faibles changes thermiques, P=P
0
etc. La seule diffrence se situe au
niveau de ltat de la matire. En effet, dans cette zone la matire change de phase,
elle passe dun tat solide un tat fondu.
La zone de fusion entirement remplie (FFMZ) : comme son nom lindique, cette
zone est entirement remplie, les changes thermiques sont importants entre le
fourreau et la matire et il y a cration dun gradient de pression ce qui provoque la
circulation des dbits de reflux.

Llaboration de ce modle repose sur les hypothses suivantes :
Un coulement une dimension.
Une frontire mobile ) t ( lm entre la zone de convoyage et la zone de fusion
(Figure 1-25).
Des pertes de chaleur ngligeable sur laxe des vis.
Une capacit calorifique spcifique et une densit constantes.
La matire a un comportement non-newtonien et les conditions dcoulement
sont fortement non-isothermes.

62

Figure 1-25 : Reprsentation schmatique de lextrudeuse (Kulshrestha et al., 1991)

Lors du dveloppement du modle dynamique, Kulshrestha et al. (1992) choisissent
un profil de vis simple de telle sorte que lextrudeuse ne comporte que deux zones : la SCZ et
la FFMZ. Ils crivent ainsi les bilans de matire et dnergie dans chaque zone.

Modlisation des coulements :
Le bilan matire est donn par les quations aux drives partielles suivantes :
Zone de convoyage solide :
Le comportement dynamique dans cette zone est donn par le taux de remplissage f le
long du fourreau. Le bilan de matire pour un volume lmentaire de longueur z, est dcrit
par lquation suivante :
Bilan de matire dans la zone partiellement remplie :
masse accumule = masse entrante masse sortante
z
f
BN
t
f
z
z
f
f N V fN V z
t
f
B
V
m c m c
m c
\
|

+ =
2 2
2
Eq. 1-25
o f est le taux de remplissage, V
c
le volume de la chambre en C, N la vitesse de
rotation des vis,
m
la masse volumique et B le pas de vis.

Zone de convoyage solide (f<1) Zone de fusion (f=1)
l
m
(t) F

N

F
s F
d
z

63
Zone de fusion (tat fondu) :
Dans cette zone, le dbit net est le mme dans la totalit de la zone. Ceci dcoule
directement de lhypothse indiquant que la densit de la matire est constante tout le long de
lextrudeuse et que la zone de fusion est entirement remplie. Le dbit net est donc gal au
dbit de la filire F
d
. Le comportement dynamique de cette zone est rgi par son bilan
thermique transitoire et par la variation temporelle de sa frontire l
m
(variation de la longueur)
Bilan de matire dans la zone remplie :
Pour un mlange incompressible, le bilan de matire se rduit lquation de
continuit suivante :
dz
dP
A N V F
m P m c d

1
2 =
Eq. 1-26
avec A
P
une constante, la viscosit de la matire et P la pression.
La rsolution des diffrentes EDP ncessite la connaissance des conditions initiales et
des conditions aux limites. Dans ce cas, les conditions aux limites concernent la frontire
entre la zone ltat solide et fondu. En effet, durant les phases transitoires, la longueur de la
zone de fusion l
m
varie avec le temps. Ceci est d la diffrence qui existe entre le dbit
entrant F
s
et le dbit sortant F
d
au niveau de la zone de fusion (Figure 1-25).

Modlisation des changes thermiques :
Le bilan dnergie est crit en ngligeant la chaleur dgage lors du changement de
phase de la matire et la chaleur dgage par les ractions physico-chimiques. Dautre part,
contrairement Yacu (1985) et Martelli (1982), Kulshrestha et al. (1991, 1992) estiment que
les dissipations visqueuses dans les zones partiellement remplies ne sont pas nulles. Ils les
calculent de la mme manire que dans les zones entirement remplies, en se basant sur les
travaux de Yacu et Martelli. Toutefois, il multiplie la dissipation visqueuse totale par un
facteur de pondration
i
. Ce dernier varie linairement avec le taux de remplissage.
Concernant le calcul du taux de cisaillement moyen& , lauteur applique la relation dfinie par
Yacu (1985) (Eq. 1-20).

64
Dautre part, certains paramtres du modle statique ont t identifis en utilisant une
mthode destimation rgression non-linaire. Kulshrestha et al. (1991) estiment que lordre
de grandeur des paramtres identifis est correct. Les valeurs de certains paramtres
notamment ceux du modle rhologique ont t compares avec celles utilises par Yacu
(1985) dans son modle de simulation. Toutefois, ils notent que la valeur du coefficient
dchange semble tre importante (U=10.41 KW.m
-2
.C).
Zone de convoyage solide :
Le bilan dnergie en rgime transitoire, pour un lment de volume de longueur dz,
conduit lquation suivante :
z
T
f N B ) T T (
C V
B c U f
C V
N C
t
T
f
m
m f
p m c
e
p m c
s s
m

+

=

2 2
2
Eq. 1-27
avec T
m
la temprature matire, T
f
la temprature fourreaux,
s
la viscosit de la
matire dans la zone de convoyage solide, C
s
la constante gomtrique (zone solide),
C
p
la capacit calorifique, facteur de dissipation visqueuse, U coefficient dchange
de chaleur et c
e
le primtre du circuit bivis.

Zone de fusion (tat fondu) :
Contrairement la zone de convoyage solide, le dbit net est le mme tout le long de
la zone de fusion. Ceci dcoule de lhypothse que la densit de la matire est constante et
que la zone de fusion est entirement remplie. Ainsi, le dbit net dans chaque section de la
zone de fusion est gal au dbit de sortie dans la filire. Dans ce cas, le comportement
dynamique de la zone de fusion, dont la longueur varie dans le temps, est rgi par le
comportement transitoire des changes thermiques qui est donn par lquation suivante :
z
T
V
B
F ) T T (
C V
B c U
C V
N C
t
T
m
c
d
m f
p c
e
p c
m
m

+

=
2 2 2
2
Eq. 1-28
avec C
m
constante gomtrique (zone de fusion.

65
Evolution de la longueur l
m
:
La diffrence entre le dbit entrant et sortant signifie que la frontire l
m
, entre la zone de
convoyage solide et la zone de fusion, varie avec le temps. Les auteurs modlisent ce
mouvement par une quation diffrentielle ordinaire (Eq. 1-29) travers lcriture du bilan
matire au niveau de cette frontire. Pour un fluide incompressible on a :
) f ( V
) F F ( B
dt
l d
F F
dt
l d
B
) f ( V
m c
d s m
d s
m
m c
= =
1 2
1 2
Eq. 1-29

Conditions aux limites :
Les conditions aux limites (pour t>0) sont :
z = 0 : P
z
= 0 ; T
z
= 0; F = F
0
; f = f
0
; M=M
0
Eq. 1-30
z = l
s
: P
z
= 0 ; T
z
= T
s
; F = F
s
; f = f
s
; M=M
s
Eq. 1-31
z = L : P
z
= P
fil
; T
z
= T
f
; F = F
fil
; M=M
fil
Eq. 1-32
o
fll
fil fll
fil
P K
F
= (F
fil
dbit en sortie de filire et
K
f
constante gomtrique de la filire)
Eq. 1-33
M caractrise la teneur en eau de la matire. Son volution est rgie par un bilan
matire crit sous forme dEDP. Pour plus de dtails, je renvoie le lecteur larticle de
Kulshrestha et al. (1992).

Les auteurs ont ensuite tudi exprimentalement la rponse dynamique dune
extrudeuse bivis corotative (Baker-Perkins MPF-50) des chelons de dbit dalimentation,
de teneur en eau et de vitesse de rotation des vis. Ltude du comportement dynamique se fait
travers le suivi de la pression en filire et de lnergie mcanique fournie au systme. La
Figure 1-26 illustre la rponse transitoire simule et exprimentale du procd un chelon de
vitesse des vis de 300 400 tr/min pour un dbit dalimentation de 45 kg/h et une teneur en
eau de 30% w.b (wet based).

66
Le modle ainsi dvelopp arrive suivre dune manire correcte le comportement
dynamique du procd pour les diffrents chelons appliqus (dbit dalimentation, vitesse de
rotation des vis et teneur en eau).

Figure 1-26 : Rponse simule et exprimentale un chelon de vitesse de vis (Kulshrestha et al. 1992)

Dans une autre tude et en se basant sur les articles de Kulshrestha et al, (1991, 1992),
Li (2001) a labor un modle global 1-D pour un procd de cuisson en extrudeuse. Lauteur
a dvelopp son modle partir des bilans de matire et dnergie et aboutit donc un
systme dEDP pour dcrire le procd. Contrairement Kulshrestha et al. (1991, 1992), le
modle dvelopp par Li (2001) peut prendre thoriquement en compte le cas multi-zones
(plusieurs zones entirement remplies et plusieurs zones partiellement remplies). En effet,
lauteur a ajout des lments restrictifs (palettes) dans le profil de vis afin de reprsenter ce
cas de figure.
Dun autre ct, lauteur signale que lEDP ( Eq. 1-25) du taux de remplissage propos
par Kulshrestha et al, (1992), nest pas adapte une approche EDP o le taux de remplissage
est relatif un volume discret. Lauteur note que cet inconvnient risque de poser des
difficults lors de la rsolution numrique. Ainsi, afin de contourner ce problme, Li (2001)
propose dcrire le bilan matire en utilisant le dbit, qui est une variable continue, au lieu du
taux de remplissage. Il aboutit alors lEDP suivante :
z
F
N B
t
F

Eq. 1-34

67
Le bilan thermique ainsi que le bilan matire prenant en compte la teneur en eau, sont
dvelopps de la mme manire que dans Kulshrestha et al. (1992). Toutefois, Li (2001)
ajoute une tude gomtrique sur les lments restrictifs pour le calcul des dissipations
visqueuses. Certains paramtres du modle ont t identifis en utilisant une mthode de
rgression non-linaire.
Lauteur signale que le modle dvelopp permet de simuler et de prdire le
comportement du procd sous diffrentes conditions opratoires. Il prsente une simulation
en rgime stationnaire montrant lvolution de la temprature, du taux de remplissage et de la
pression le long des vis. Cependant, aucune comparaison avec des donnes exprimentales
na t prsente afin de valider le comportement dynamique du modle propos.
Enfin, on peut citer les travaux mens par Prat et al. (2004) sur la modlisation
dynamique du transport solide-liquide dans une extrudeuse bivis corotative. La stratgie
adopte par les auteurs consiste sparer lextrudeuse en plusieurs zones fonctionnelles,
auxquelles ils ont affect un modle spcifique. Ces modles sont bass sur les bilans matire
et prennent en compte les informations acquises exprimentalement afin dintgrer la
connaissance sur la gomtrie, les lments de vis et les proprits physico-chimiques de la
matire. Les auteurs considrent que le procd est isotherme du fait de la prsence de leau le
long de lextrudeuse et de la faible influence de la temprature sur les proprits de la matire.
Le modle dvelopp repose donc sur lcriture du bilan matire dans les zones
partiellement et entirement remplies conduisant un systme dEDP.
Zones partiellement remplies :
Les lments du profil de vis qui sont partiellement remplis sont les lments de
transport sauf ceux qui sont situs en aval dun lment restrictif (vis inverse ou bloc
malaxeur). Les auteurs considrent alors quil ny a pas de phnomne de compression de la
matire cest--dire quil nexiste pas de variation dans la porosit du solide. Ils crivent le
bilan matire du solide, du liquide et des phases internes liquides en prenant en compte le flux
liquide transfr de la phase liquide vers la porosit du solide. Le modle comporte un
paramtre ajustable pour les lments de transport des vis.


68
Zones entirement remplies :
Les lments entirement remplis sont les vis pas inverse et les blocs malaxeurs. Les
auteurs signalent que des tudes exprimentales antrieures, ralises sur un systme solide-
liquide (Prat et al., 1999 ; Prat et al., 1997) montrent que les lments de transport situs en
aval des vis inverses ne sont qu moiti remplis. Ils supposent alors que pour un systme
solide-liquide, et par rapport aux conditions opratoires, la pression cre au niveau de la vis
inverse ninfluence pas le comportement de la matire dans cet lment. Cette hypothse est
trs forte, du fait que mme dans le cas o la pression est faible, le phnomne de re-
circulation existe toujours cause de la prsence de lcoulement en sens oppos cre par la
vis inverse. Ce phnomne de re-circulation va srement influencer le comportement de la
matire. Les auteurs indiquent que les autres lments pleins se situent aprs le filtre qui
permet dvacuer le liquide. Le phnomne de compression du solide a lieu ce niveau.
De la mme manire, les bilans matire solide et liquide sont crits en prenant en
compte les diffrents phnomnes physiques existants. Le modle, ce niveau, comporte un
autre paramtre ajustable pour les blocs malaxeurs. Ce dernier caractrise le rapport
entre la vitesse du solide et celle du liquide et permet de calculer la rtention de la masse au
sein de llment.
Les EDP reprsentant le modle ont t discrtises, et une mthode de type Runge-
Kutta a t utilise pour la rsolution du modle. Les rponses exprimentales et simules
pour un chelon positif de vitesse de vis suivi dun chelon ngatif sont prsentes dans la
Figure 1-27. Les auteurs signalent que leur modle prdit moyennement le comportement du
procd en rponse lchelon de vitesse. Ils pensent que cela est d essentiellement la
manire dont ils ont modlis la vis inverse. En effet, le modle dvelopp ne considre pas
linfluence de la rotation des vis sur les phnomnes mcaniques qui se produisent au niveau
des vis inverse.

69

Figure 1-27 : Rponse simule et exprimentale un chelon de vitesse (Prat et al., 2004)

1.3.2.2.2 Modles dynamiques empiriques
Une autre manire de modliser un procd pour le commander consiste utiliser des
modles de reprsentation dits bote noire qui dcrivent lvolution temporelle des
paramtres tels que la temprature, la pression,etc. Ces derniers fournissent des relations
simples entre les grandeurs mesures et les paramtres de fonctionnement. Le comportement
dynamique du procd est alors modlis travers des fonctions de transfert.
Cayot et al. (1995) ont tudi leffet du changement des conditions opratoires sur la
temprature et la pression de la matire au niveau de la filire, ainsi que la puissance
mcanique consomme. Pour cela, ils font varier la vitesse de rotation des vis, le dbit de la
matire et la teneur en eau qui sont considrs comme des paramtres dentre du modle. Les
rponses transitoires observes indiquent que le modle se comporte comme un systme du
premier ordre avec un retard pur. La fonction de transfert est alors prsente comme suit :
) s (
) s t exp( K
) s ( U
) s ( Y
) s ( H
d
+

= =
1
Eq. 1-35
O s est la variable de Laplace, Y(s) le signal de sortie, U(s) le signal dentre, K le
gain statique, t
d
le temps de retard, et la constante de temps du systme (s).


70
Dans une autre tude, Choulak et al. (2001) ont utilis ce principe pour modliser le
comportement dynamique de la pression en sortie de filire pour un procd dextrusion
ractive. Les tudes exprimentales menes montrent que le procd un comportement dun
systme du second ordre avec retard. Du fait que le procd est fortement non-linaire et trs
complexe, il ntait pas possible de reprsenter le procd par une simple fonction de
transfert. Il tait donc ncessaire dutiliser une approche multi-modles afin de reprsenter le
procd sur une grande plage de variation du rapport monomre/initiateur. Ainsi, pour une
vitesse de vis de 160 tr/min, un dbit dalimentation de 3kg/h et une temprature fourreau de
170C, deux modles sont ncessaires pour reprsenter le procd sur une plage de variation
du rapport monomre/ initiateur ([M
0
]/[I
0
]) variant entre 300 et 900 (Choulak et al., 2001) :
Pour [M
0
]/[I
0
] entre [300,600] :
2
1
100
1
1) s a /( e ) s ( P / ) s ( P
s
theo mes
+ =

Eq. 1-36
Pour [M
0
]/[I
0
] entre [600,900] :
2
2
100
2
1) s a /( e ) s ( P / ) s ( P
s
theo mes
+ =

Eq. 1-37
P
theo
reprsente le gradient de pression calcul thoriquement par une relation
algbrique et P
mes
le gradient de pression mesur exprimentalement en sortie de
filire.

Ce modle peut tre considr comme tant semi-empirique car le calcul du gradient
de pression thorique P
theo
dpend de paramtres physiques tels que la temprature matire,
le rapport monomre/initiateur ([M
0
]/[I
0
]), de la viscosit,etc. Les paramtres a
1
et a
2
ont
t dtermins en utilisant lalgorithme doptimisation Marquard-Levenberg. Loptimisation
est base sur la minimisation de lerreur entre la sortie mesure et la sortie exprimentale.
Bien que la modlisation dun procd par une fonction de transfert rende compte de
faon satisfaisante de son comportement dynamique, elle ne le fait quautour dun point de
fonctionnement donn, et elle ne peut pas tre utilise pour dautres points de fonctionnement.
Il est donc ncessaire de disposer dun jeu de plusieurs fonctions de transfert pour reprsenter

71
compltement le comportement du systme, do linconvnient majeur de cette approche de
modlisation

1.4. C CO ON NC CL LU US SI IO ON N : :
Dans ce chapitre et dans un premier temps, nous avons abord lensemble des
caractristiques et des paramtres de lextrusion bivis. Globalement, nous avons dfini les
fonctions dune extrudeuse bivis et les lments majeurs qui la composent. Une analyse des
diffrents profils de vis existants et leurs caractristiques gomtriques a aussi t prsente.
Dans un second temps, nous avons prsent un ensemble de travaux mens sur la
modlisation des systmes dextrusion bivis. Les diffrentes tudes prsentes montrent
lintrt croissant port la comprhension et la prdiction du comportement du procd
dextrusion. A travers ltude bibliographique, nous avons prsent les diffrentes approches
utilises pour la modlisation des extrudeuses bivis. Chacune de ces approches prsente des
avantages et des inconvnients. Lapproche gnie des procds est souvent utilise pour la
modlisation des DTS en combinant diffrents racteurs idaux. Son principal avantage est sa
simplicit. Toutefois, elle ncessite dans la majorit des cas deux voire trois paramtres
ajustables. Les modles dvelopps par cette approche ne sont pas prdictifs car pour chaque
point de fonctionnement il est ncessaire didentifier les diffrents paramtres du modle ainsi
que lassociation des racteurs idaux ncessaire pour dcrire la DTS. Lapproche de la
mcanique des milieux continus donne de meilleurs rsultats. Les modles labors avec cette
approche sont plus prcis car leur dveloppement prend en compte diffrents phnomnes
physiques, mcaniques et thermiques. Son inconvnient est quelle est relativement difficile
mettre en uvre et donne lieu des modles relativement complexes. Lautre approche que
nous avons cite est lapproche mixte, celle-ci combine la fois le principe de la mcanique
des milieux continus et lapproche gnie des procds. Les modles obtenus avec cette
approche donnent des rsultats satisfaisants. Cest une approche intressante quil faut
explorer afin dlaborer des modles plus performants en terme de prdiction. Toutefois, il
faut noter que les diffrents modles prsents utilisant ces trois approches sont des modles
qui dcrivent le procd en rgime stationnaire. Les seuls modles qui prennent en compte le
comportement dynamique du procd sont ceux dvelopps dans lhypothse
monodimensionnelle et qui conduisent un systme dquations aux drives partielles

72
(EDP). Ces modles permettent de prdire diffrents paramtres du procd dextrusion
savoir la temprature, la pression, le taux de remplissage,etc. De plus, ils arrivent prdire
le comportement transitoire (dynamique) du procd lorsquon applique une variation des
conditions opratoires (vitesse, dbit,). Enfin, nous avons cit les modles de type bote
noire qui sont des modles dynamiques empiriques dont le domaine de validit est trs
rduit et ncessite plusieurs paramtres ajustables. Ces derniers sont essentiellement labors
pour la commande du procd autour dun point de fonctionnement.

73

2 2. . C
C
H
H
A
A
P
P
I
I
T
T
R
R
E
E
2
2
:
:
M
M
O
O
D
D
E
E
L
L
I
I
S
S
A
A
T
T
I
I
O
O
N
N

D
D
U
U
P
P
R
R
O
O
C
C
E
E
D
D
E
E
D
D
E
E
X
X
T
T
R
R
U
U
S
S
I
I
O
O
N
N

R
R
E
E
A
A
C
C
T
T
I
I
V
V
E
E

74

Chapitre 2 : Modlisation du procd dextrusion ractive

75
Ce chapitre est consacr la description des phnomnes fondamentaux mis en jeu
dans une extrudeuse bivis et la manire dont ils sont habituellement modliss. Cela nous
permettra de prsenter par la suite la mthodologie que nous avons adopte pour modliser le
comportement dynamique dun procd dextrusion ractive. Globalement, notre dmarche
repose sur une approche mixte reliant deux aspects : mcanique des milieux continus et gnie
des procds. La raction de polymrisation de l-caprolactone a t choisie pour illustrer la
dmarche de modlisation. Enfin, un exemple illustratif montrant les diffrentes tapes de
construction du modle dun procd dextrusion ractive est prsent afin de synthtiser la
mthodologie de modlisation qui repose sur lutilisation dun lment de base quest le
racteur parfaitement agit continu (RCPA).

2.2. S ST TR RA AT TE EG GI IE E A AD DO OP PT TE EE E : :
Le chapitre 1 a t consacr ltude bibliographique des modles dvelopps jusqu
prsent pour reprsenter le procd dextrusion. Il ressort de cette tude bibliographique que
les modles stationnaires sont principalement dcrits par des mthodes de mcaniques des
fluides ou par des mthodes du gnie des procds travers lutilisation de la distribution des
temps de sjour. Quant aux modles dynamiques, ils sont essentiellement bass sur lcriture
des quations de bilans (masse et nergie) ou bien ce sont des modles de type bote noire
caractrisant le procd par une ou plusieurs fonctions de transfert.
Afin de bnficier des avantages des mthodes prsentes, nous avons adopt une
approche couplant laspect mcanique des fluides et celui du gnie des procds. Dans un
premier temps, une discrtisation spatiale de lcoulement dans lextrudeuse est ralise en se
basant sur la notion de RCPA. Lcoulement de la matire le long des vis est approch par
une cascade de RCPA avec reflux. Chaque racteur correspond physiquement lcoulement
dans une petite tranche de lextrudeuse. Le calcul des dbits directs et de reflux repose sur la
prise en compte de la gomtrie des vis et sur un modle simplifi une dimension des
coulements (Booy, 1980). Des expriences de DTS ont t ralises afin de valider cette
partie du modle. Lensemble du modle est valid exprimentalement par comparaison avec

76
la simulation du comportement de lextrudeuse face des variations appliques en entre du
procd.
Dans un second temps, on associe chaque racteur un morceau de fourreau et un
morceau de vis correspondant sa longueur (Figure 2-1). Les bilans matire globaux, par
espces et les bilans dnergie sont alors crits pour chaque lment ainsi dfini en incluant
les diffrents couplages existants (coulement, comportement thermique et avancement de la
raction). Le modle dvelopp permet alors de prdire le comportement dynamique et
statique des diffrentes variables dtat voluant au sein de lextrudeuse (taux de remplissage,
pression, temprature, taux de conversion,).

Figure 2-1: Reprsentation de lextrudeuse par une cascade de CSTR

La grande diffrence entre notre modle et ceux classiquement dvelopps sur la base
dune reprsentation des coulements par agencement de racteurs idaux est quil est
beaucoup plus prdictif. En effet, seul le nombre de racteurs est fixer. Les dbits directs et
de reflux sont calculs laide dun modle dcoulement 1D simplifi en prenant en compte
la gomtrie des vis.
Le modle global est labor en considrant uniquement les coulements ltat fondu
de la matire. Par ailleurs, dautres hypothses ont t poses, savoir :
Le repre est stationnaire : les vis sont fixes et le fourreau est mobile,
Les chenaux sont drouls pour se ramener une configuration plane,
Lcoulement dans le chenal est considr comme une combinaison dun
coulement de cisaillement entre plaques parallles et dun coulement de
poiseuille plan (coulement une dimension),
Vis Matire
Fourreau
n
c
-1 n
c
p
f
F
i-1
f
i
T
1
1
i
i
f
i
T
i
i+1
f
i
T
1 +
v
i
T
1
v
i
T
v
i
T
1 +
1 +
i
1 i
F
d
i
F
r
i
F
1 + i
F
1 2
0
F

77
Les forces de masse et dinertie sont ngliges,
La densit de la matire et la capacit calorifique spcifique sont constantes,
Les fuites ngliges,
Les changes de chaleur sur laxe des vis sont pris en compte,
Le fluide est considr non-newtonien (la viscosit est exprime par une loi de
Carreau), et les conditions dcoulement sont fortement non-isothermes.

2.3. A AS SP PE EC CT T E EC CO OU UL LE EM ME EN NT T D DU U M MO OD DE EL LE E : :
Le modle dcoulement reprsente la base sur laquelle repose le dveloppement du
modle global. En effet, les bilans dnergie et de matire stablissent sur chaque lment de
discrtisation en se rfrant au modle dcoulement, ceci travers les dbits directs et de
reflux circulant entre chaque racteur (Figure 2-1), do limportance de ce dernier sur le
comportement du modle global.
Le racteur continu parfaitement agit (RCPA) avec reflux (Figure 2-2) reprsente
llment de base de la discrtisation. A partir de cet llment, il est possible de reprsenter
nimporte quel lment du profil de vis (pas direct, pas inverse, bloc malaxeur et filire). Il
suffit de prendre en compte les constantes gomtriques de chaque lment de vis lors du
calcul des dbits directs et de reflux.

Figure 2-2 : Racteur parfaitement agit avec reflux (pas direct)

Le volume libre de chaque racteur est obtenu partir du calcul de la section libre
occupe par la matire, et il est donn par :

78
( ) L S S V
V F
= 2 Eq. 2-1
F
S : section transversale libre du fourreau ;
v
S : section transversale dune vis ;
L : longueur du morceau de vis.

2.3.1 EXPRESSION DES DEBITS POUR LES ELEMENTS DE VIS A PAS DIRECT ET
INVERSE
Comme nous lavons dj soulign, le schma dcoulement le long de lextrudeuse
est approch par une cascade de RCPA avec reflux ventuel. Les caractristiques de
lcoulement sont issues de la mcanique des fluides. Les dbits circulant entre les diffrents
racteurs sont calculs en appliquant le modle 1-D stationnaire simplifi dvelopp par Booy
(1980). Ce dernier nglige ce qui se passe au voisinage des filets et considre lcoulement
longitudinal dun fluide newtonien. Le champ de vitesse se rduit la composante w(z) (Voir
Chapitre 1). Il superpose alors un dbit de cisaillement Q
c
et un dbit de contre pression Q
p
.
p c ch
Q Q Q =
Eq. 2-2

Dans le cas dun pas direct, le mouvement relatif du fourreau est moteur et le gradient
de pression peut tre soit positif, soit ngatif. Pour un pas inverse, le mouvement du fourreau
ramne la matire vers lamont et le gradient de pression doit tre ngatif, et mme dpasser
une certaine valeur critique, pour que le dbit puisse scouler vers laval.
Dautre part, la complexit du profil du chenal rend le calcul analytique difficile. Le
calcul peut tre simplifi en considrant en premire approximation un canal rectangulaire et
en appliquant aux coulements de tirage et de contre-pression des facteurs correctifs qui
tiennent compte de la gomtrie particulire du chenal (A
d
et A
p
). Ceux-ci sont fonction du
rapport largeur du chenal/ profondeur (Booy,1980).
On modlise ensuite les vis n filets par un ensemble de (2n-1) chenaux parallles et
indpendants. Le dbit volumique total (m
3
/s) est alors dfini par :

79
( )
ch r d
Q n Q Q Q = = 1 2
0
Eq. 2-3
De l, pour (2n-1) chenaux indpendants, on obtient :
2
1 2
1z
d d
V
H W A ) n ( Q = Eq. 2-4
z
P
W H
A ) n ( Q
p r
=
12
1 2
3

Eq. 2-5
o W reprsente la largeur du chenal, H sa profondeur et la viscosit de la matire.
Ces rsultats supposent une viscosit constante. La viscosit variant normment dans
lextrudeuse, nous les appliquerons localement.
V
1z
(m/s) caractrise la projection de la vitesse du fourreau selon la direction
dcoulement. Elle est donne par :
cos D
N
V
ext z

=
60
1
Eq. 2-6
avec langle de filet, N la vitesse de rotation des vis (tr/min) et D
ext
le diamtre
extrieur de la vis.
Les lments de base reprsentant lcoulement dans un morceau de vis pas direct et
inverse sont prsents dans la Figure 2-3.

Figure 2-3 : Structure des lments de base pour un pas de vis direct et inverse
Vis
Matire
Fourreau
i
1 i
F
d
i
F
r
i
F
1 + i
F
a) morceau de vis inverse
L
i
b) morceau de vis directe
Matire
Fourreau
i
1 i
F
d
i
F
r
i
F
1 + i
F
L
i
Vis

80
Ces racteurs sont caractriss par leur volume libre V
i
et par les dbits massiques :
Les dbits entrants (F
i-1
, F
i+1
) reprsentent les dbits nets venant des racteurs
i-1 et i+1.
Les dbits
r
i
d
i
F , F caractrisent respectivement le dbit de cisaillement et le dbit
de reflux. Dans certaines configurations, un coulement de Poiseuille
p
i
F , issu
du racteur i, peut tre ncessaire.

Lcoulement de Poiseuille
p
i
F est introduit au niveau de la jonction entre une vis
pas direct et une vis pas inverse. Dans cette zone, la gomtrie est trs complexe et la
cinmatique galement (mouvement en directions opposes de chacune des vis) (Agassant et
al., 1996). Cette zone est donc assimile un coulement de Poiseuille simple associ une
perte de charge
zi
P , dans une gomtrie de largueur rduite
zi
W et de longueur
zi
L :
zi
zi
zi
m
p
i
L
P
H W
F

=

12
3

Eq. 2-7
avec : e W W
zi
= et
ext zi
R L 2 = ( e : paisseur du filet ; R
ext
: rayon externe des vis ;
langle de la zone dinterpntration des filets et
m
: la densit de la matire).

Figure 2-4 : Reprsentation de linterconnexion dun pas de vis direct et inverse

i i+1 i-1
d
i
F
r
i
F
Vis directe Vis inverse Vis directe
1 i
F
1 + i
F
2 i
F
p
i
F
d
i
F
1 +
2 + i
F
r
i
F
1

81
La prsence de lcoulement de Poiseuille au niveau de la jonction entre la vis pas
direct et la vis pas inverse est ncessaire dans llaboration du modle dcoulement. En
effet, nous avons ralis des simulations avec et sans lcoulement de poiseuille
p
i
F et nous
avons vrifi que la matire ne peut franchir la vis inverse quavec la prsence de cet
coulement. Dans le cas contraire, nous avons observ que les racteurs se trouvant en amont
de la vis inverse se remplissaient jusqu atteindre le premier racteur de la cascade alors que
les racteurs en aval de la vis inverse restaient pratiquement vide.
A travers la Figure 2-4, on voit que si le racteur i est plein un gradient de pression
P se cre entre celui-ci et le racteur i-1 . En consquence, il est ncessaire dintroduire
un coulement de Poiseuille
p
i
F pour prendre en compte leffet du gradient de pression. De
plus, cet coulement permet dassurer une continuit au niveau du modle dcoulement.
Physiquement cela rejoint le fait quune des particularits des extrudeuses bivis est
quelles fonctionnent gnralement en ntant que partiellement remplies (Figure 2-5).

Figure 2-5 : Etat de la matire lintrieur dune extrudeuse bivis (Agassant et al., 1996)

La Figure 2-5 reprsente les deux vis dune extrudeuse corotative aprs arrt et
extraction du fourreau (Clextral BC 45). On observe que la succession des zones partiellement
et totalement remplies est fonction de la gomtrie des vis. Il en rsulte que la zone
dalimentation, et plus gnralement les zones de transport le long de la vis (hors lments
restrictifs), ne peuvent qutre que faiblement remplies. Ce mode de fonctionnement permet
un dcouplage plus ou moins important entre les deux paramtres de rglage de lextrudeuse
que sont la vitesse de rotation des vis N et le dbit massique dalimentation F
0
. La

82
modification conjointe de ces deux paramtres permet de jouer sur le taux de remplissage
global de lextrudeuse. En pratique, pour un profil de vis donn, le rapport N F
0
(Gao et al.,
1999 ; Agassant et al., 1996) est souvent utilis pour caractriser un taux de remplissage
global de lextrudeuse bivis. Toutefois, le taux de remplissage local f
i
va tre un nouveau
paramtre important lors de la modlisation des coulements, il est clair que les coulements
seront diffrents, suivant que le chenal de vis sera rempli 50 ou 100%.
Dans une extrudeuse monovis, le fonctionnement optimum est obtenu pour un
remplissage maximum de la vis. Le profil de pression a alors une allure relativement simple.
Par contre, dans les extrudeuses bivis le profil de pression est beaucoup plus compliqu
obtenir. En effet, selon le profil de vis utilis, il peut y avoir plusieurs zones partiellement ou
entirement remplies. Dans ce cas, cest seulement au niveau des zones entirement remplies
quil y a tablissement dun profil de pression et dcoulement de type Poiseuille associ. Ces
zones de mise en pression du polymre sont situes avant la filire et dans les zones en amont
des vis inverses ou de malaxeurs (Figure 2-5). Dans les zones partiellement remplies la
pression est gale la pression atmosphrique P
0
, ce qui implique que les coulements de
contre-pression sont nuls. Lcoulement dans les zones partiellement remplies se rsume donc
un coulement de cisaillement
d
i
F alors que dans les zones pleines, on a une combinaison
dun coulement de cisaillement
d
i
F et dun coulement de Poiseuille
r
i
F .

2.3.1.1 Bilans de masse (calcul du profil de remplissage de lextrudeuse)
Pour modliser lvolution temporelle du remplissage au sein de lextrudeuse, nous
avons dfini un taux de remplissage au niveau de chaque racteur de la cascade. Ce taux
reprsente le rapport du volume occup par la matire sur le volume libre du racteur. Ainsi,
pour un racteur i entirement rempli le taux de remplissage f
i
est gal 1. Dans ce cas, on a
une continuit des dbits (dbits entrants = dbits sortants) et lquation diffrentielle
caractrisant le bilan matire global devient une simple quation algbrique.
A titre dillustration, le bilan matire global du racteur i reprsentant une section de
vis pas direct est donn par :


83
Si 1 <
i
f
+ =
+ =
+
+
p
i
r
i
d
i i i
p
i
r
i
d
i i i
i
i m
F F F F F
F F F F F
dt
df
V
1 1
1 1
0

Si 1 =
i
f
Eq. 2-8

Le calcul des dbits directs et de reflux est bas sur la mthode dveloppe par Booy
(1980). Les expressions des diffrents dbits dpendent de la configuration gomtrique des
vis. Elles sont rsumes dans le Tableau 2-1:
Racteur i Dbit direct
d
i
F Dbit de reflux (
r
i
F et
p
i
F )
Pas de vis direct
i i
d
i m
V f N K
( )
) (
,
1

i i
i
m
i i
r
i
P P
T
K

Pas de vis inverse
i i
d
i m
V f N K
( )
) (
,
1 +

i i
i
m
i i
r
i
P P
T
K

( )
) (
,
1

i i
i
m
i i
p
i
P P
T
K

(jonction vis directe-inverse)
Tableau 2-1: Expressions des dbits directs et de reflux

Les constantes
d
i
K et
r
i
K sont fonction de la gomtrie de la vis et de la longueur du
morceau de vis correspondant. Les paramtres
i
,
m
i
T et
i
reprsentent respectivement la
viscosit, la temprature de la matire et la fraction volumique du polymre. Le calcul de ces
paramtres sera dtaill dans les sections suivantes.

2.3.2 LES MALAXEURS :
Les malaxeurs ou les lments de mlange figurent parmi les principaux types
dlments couramment utiliss lors de la composition dun profil dextrudeuse bivis. Ils sont

84
destins favoriser le mlange ou la dispersion (Figure 2-6). Les lments malaxeurs dits
bilobes ou trilobes sont les plus utiliss pour lextrusion des thermoplastiques.
Comme nous lavons vu dans le chapitre 1, ces lments sont dpourvus dhlicit et
prsentent la mme section que celle des vis dans un plan perpendiculaire laxe des vis. Les
paramtres ncessaires leur description sont alors leur paisseur E et langle de dcalage
d
des uns par rapport aux autres. Ce dcalage est dit direct ( < < 90 0
d
) si les sommets
crent un pseudo-chenal analogue celui dun lment de vis pas direct. Dans le cas
contraire, on parlera de dcalage inverse ( > > 90 180
d
).

Figure 2-6 : Zone dlment malaxeurs dits bilobes (vis deux sommets) (Agassant et al., 1996)

Les approches employes pour la modlisation des lments malaxeurs sont du type de
celles dcrites pour les lments de vis pas direct o inverse, savoir des coulements 1-D
dans les gomtries droules Werner (1976) et des coulements 2D ou 3D dans les
gomtries relles (No, 1992 ; Vergnes et No 1992).
Dans notre cas, les blocs malaxeurs avec un angle de dcalage positif ou ngatif ont
t assimils un lment de vis pas direct ou inverse de pas quivalent
d
E
2
(Potente et
al., 1990) dans lequel lcoulement principal est considr comme tant la superposition dun
dbit de cisaillement et de pression corrigs par des facteurs de forme. Dans ces conditions,
un seul racteur parfaitement agit est ncessaire pour dcrire les coulements au sein dun
bloc malaxeur. Le bilan matire (Eq. 2-8) tabli pour les lments pas direct et inverse peut
alors tre appliqu pour les blocs malaxeur avec un dcalage positif ou ngatif.

85
2.3.3 LA FILIERE
Dans le but de simplifier la modlisation des coulements au sein de la filire, cette
dernire est approche par un coulement de Poiseuille dans un tube de rayon et de longueur
donns. Le dbit au niveau de la filire est alors donn par la relation suivante :
P
K
F
fil
p
f
p
f
=

Eq. 2-9
p
f
K : constante qui caractrise la gomtrie de la filire ;
fil
: viscosit de la matire en
filire. Elle se calcule de la mme manire que la viscosit le long de lextrudeuse (Eq.
2-25 et Eq. 2-26) la seule diffrence rside dans le calcul du taux de cisaillement.

Figure 2-7 : Ecoulement Poiseuille dans un tube

Pour lcoulement dun fluide newtonien dans un tube de longueur L et de rayon R
(Figure 2-7),
p
f
K est donn par :
L
R
K
p
f
4
8
=
Eq. 2-10
La filire se situe lextrmit de lextrudeuse, cette dernire est reprsente au niveau
du dernier RCPA de la cascade par un coulement de Poiseuille (Figure 2-8). Le bilan matire
du dernier racteur est alors donn par :
Si 1 < i f
=
=
r
n
p
f n
r
n
p
f n
n
n m
F F F
F F F
dt
df
V
1
1
0

Si 1 = i f
Eq. 2-11
R
Z
r
P

L

86

Figure 2-8 : Reprsentation de la filire

Daprs le bilan matire du dernier racteur, le dbit en sortie de filire
p
f
F nexiste
que si le dernier racteur est entirement rempli. En effet, reprsenter la filire par un
coulement de Poiseuille implique que le dbit
p
f
F est fonction du gradient de pression P.
Dans ce cas, le seul moyen de vider la filire est dimposer un dbit dalimentation nul.

2.3.4 CALCUL DU PROFIL DE PRESSION :
La Figure 2-5 montre que selon le profil de vis utilis, lextrudeuse peut tre compose
de plusieurs zones partiellement et entirement remplies. Toutefois, la modlisation dun tel
phnomne pose quelques problmes notamment la dtermination de la longueur de la zone
entirement remplie, la gestion, dans le cas dun modle dynamique base dEDP, de la
frontire entre une zone partiellement et entirement remplie (Kulshreshtha et al.,
1992),etc. En effet, au niveau des zones entirement remplies nous avons une augmentation
de pression qui se cre. Celle-ci va entraner une cration des dbits de reflux. Le calcul de
ces dbits ncessite la connaissance de la pression et de la longueur de la zone entirement
remplie (Eq. 2-5).
Nous avons trait ces diffrents problmes dune manire relativement simple. En
effet, lextrudeuse a t divise en plusieurs sections auxquelles nous avons attribu un
racteur continu parfaitement agit avec reflux (Figure 2-9). A chaque racteur correspond un
volume libre (Eq. 2-1) donc une longueur axiale bien dfinie.
1 n
F
r
n F
p
f
F

n
c

87

Figure 2-9 : Discrtisation de lextrudeuse par une cascade de RCPA

Ainsi, si un racteur devient plein, la longueur de la zone entirement remplie
correspondra la longueur axiale de ce racteur (Figure 2-10). La pression sera calcule par
rapport cette longueur et par rapport aux pressions en aval et en amont de ce racteur.

Figure 2-10 : Schma explicatif sur le calcul de la longueur des zones pleines

Linconvnient de cette approche sera lapparition de saut dans le calcul de pression.
Cependant, cet inconvnient peut tre rduit par une discrtisation trs fines en termes de
nombres de RCPA en amont dune zone de restriction. Par ce moyen lvolution de la
pression aura un comportement plus proche du comportement rel.
Globalement, le calcul de la pression au niveau de chaque racteur, et quel que soit
llment de vis (pas direct ou inverse), se fait de la manire suivante :

L
1 L
1
L
2
1 i
F
r
i
F
d
i
F
1 + i
F
i i
i i+ +1 1
i i- -1 1

88
Si le taux de remplissage du racteur i est infrieur 1, alors la pression du racteur
est gale la pression atmosphrique, en consquence les dbits de reflux sont nuls
0
0
= =
r
i i
F P P Eq. 2-12
Si le taux de remplissage du racteur i est gal un (racteur plein), la pression du
racteur est suprieure la pression atmosphrique ce qui implique une cration des
dbits de reflux.
0
0
>
r
i i
F P P Eq. 2-13

Dans ce cas, nous avons une continuit des dbits au niveau du racteur i, cest dire
que la somme des dbits entrants dans le racteur i est gale la somme des dbits sortants.
continuit des dbits
r
i
d
i
i i
F F F F + = +
+ 1 1
Eq. 2-14

En dveloppant les expressions des diffrents dbits de lquation (Eq. 2-14) pour tous
les racteurs tels que 1 =
i
f , on obtient un systme dquations algbriques linaires sous la
forme B P A = . Pour calculer les pressions au niveau de chaque racteur, il suffit de
rsoudre le systme :
B A P B P A
-1
= = Eq. 2-15

La matrice A contient dans la diagonale la valeur 1 pour les zones partiellement
remplies et gnralement elle a une structure tri-diagonale dans les zones pleines. La
dmonstration qui montre que la matrice A est inversible est prsente en annexe 2.
Le calcul algbrique du profil de pression est bien sr ralis chaque instant en fonction du
profil de remplissage obtenu par la rsolution des bilans de masse tels que donns par les
quations Eq. 2-8 et Eq. 2-11.

89
2.4. A AS SP PE EC CT T R RE EA AC CT TI IF F D DU U M MO OD DE EL LE E
2.4.1 INTRODUCTION
La raction modle choisie pour illustrer la dmarche de modlisation est la raction
de polymrisation de l-caprolactone. Le choix sest port sur cette raction car toutes les
donnes rhocintiques taient disponibles dans les travaux de recherches de Gimenez et al.
(2000a). La polymrisation de l-caprolactone est amorce par un organomtallique, le
ttrapropylorthotitanate (TiP).
En se basant sur ltude de Gimenez concernant le comportement cintique et
rhologique de la polymrisation de l-caprolactone, nous avons dvelopp un modle de
raction, coupl avec le modle dcoulement et le modle thermique afin de dcrire
lvolution au cours du temps et le long de lextrudeuse de la viscosit, de la composition et
de la masse molaire moyenne en masse
w
M du polymre.

2.4.2 MECANISME REACTIONNEL DE LA REACTION CHIMIQUE
La polymrisation de l-caprolactone est une polymrisation vivante dont le
mcanisme est de type coordination-insertion avec rupture slective du cycle lactone au
niveau de la liaison acyle-oxygne (Figure 2-11). La chane polycaprolactone crot partir de
latome mtallique (titane), par insertion successive dunits monomres. Cette
polymrisation en chane est de type vivante tant que les sites ractifs ne sont pas dtruits.

Figure 2-11 : Mcanisme ractionnel de la polymrisation de l -caprolactone (Gimenez, 1999)


90
Il peut exister plusieurs organomtalliques pour amorcer la raction de polymrisation
de l-caprolactone. Gnralement, le choix de lamorceur dpend de son aptitude donner le
moins de ractions de transestrification intra ou intermolculaires. Toutefois, dans loptique
de raliser la polymrisation en extrudeuse, il est ncessaire de trouver un compromis entre la
rapidit de raction et la minimisation des ractions secondaires. En effet, un bon contrle de
la polymrisation prconise des tempratures basses afin de limiter les ractions de
transestrification. Dans ce cas, les cintiques correspondantes sont trs lentes ( lchelle de
lheure). Cependant, ces conditions exprimentales classiques ne sont pas compatibles avec
un procd de polymrisation en extrudeuse, savoir des tempratures de ractions leves
pour travailler en masse et avoir des cintiques de raction rapides lchelle de la minute.
Dans ltude mene par Gimenez (1999) sur le choix de lamorceur, lauteur a test
diffrents types damorceur afin de dterminer lamorceur le mieux adapt dun point de vue
cintique pouvant permettre la polymrisation en extrudeuse. Daprs la Figure 2-12, lauteur
observe qu 140C la cintique de raction amorce par le ttrapropylorthotitanate est plus
rapide. Ainsi, parmi les diffrents amorceurs tests, le TiP semble le mieux adapt car les
temps de polymrisation peuvent tre trs courts et donc compatibles avec les temps de
sjours dans lextrudeuse. Cest pour toutes ces raisons que Gimenez a choisi dutiliser cet
initiateur afin dtudier exprimentalement la polymrisation de l-caprolactone en
extrudeuse bivis corotative.

Figure 2-12: Cintiques de polymrisation pour diffrents amorceurs (Gimenez, 1999)


91
2.4.3 VITESSE DE LA REACTION : ETUDE CINETIQUE EN REACTEUR FERME
PARFAITEMENT AGITE ISOTHERME
Le dveloppement du modle de lextrudeuse ncessite la connaissance des donnes
cintiques et rhologiques afin de pouvoir suivre lvolution de la composition du milieu en
fonction du temps et le long de lextrudeuse. Cela permet de prendre en compte les diffrents
couplages et interactions pouvant exister entre la raction chimique, lcoulement au sein de
lextrudeuse et les changes thermiques.
Les diffrentes tudes cintiques ralises sur la polymrisation de l-caprolactone,
pour certains amorceurs de type alcoolate-mtallique, ont montr que lordre apparent par
rapport au monomre est gal un et ce que ce soit en solution (Dubois et al., 1991) ou en
masse (Kricheldorf et al., 1991).
Les lois cintiques utilises par Gimenez et al. (2000a) lors de son tude de la raction
de polymrisation de l-caprolactone, en extrudeuse bivis corotative, ont t dveloppes en
racteur ferm (entre les plateaux dun rhomtre). Ainsi, le bilan matire en monomre dans
un racteur ferm est donn par :
| |
r
dt
M d
= Eq. 2-16
o r est la vitesse de la raction et [M] la concentration en monomre.

La loi cintique globale caractrisant la vitesse de raction est donne par :
] M [ K r
app
=
Eq. 2-17

K
app
reprsente la constante de vitesse apparente exprime en fonction de la
temprature et de la concentration initiale en amorceur [I
0
]. La concentration en amorceur est
dfinie par le rapport [M
0
]/[I
0
] (rapport de la concentration initiale en monomre sur la
concentration initiale en amorceur).

92
La constante de vitesse peut tre dcrite par lquation suivante :
) RT / E exp( ] I [ . K
a app
c
=

0
16
10 2 1 s
-1
Eq. 2-18
avec R la constante des gaz parfaits, E
a
lnergie dactivation et
c
lordre apparent par
rapport lamorceur.

Lintgration du bilan (Eq. 2-16) conduit lexpression suivante du taux de
conversion exprim en %:
( ) t K exp( ) t ( X
app RF
= 1 100 Eq. 2-19

Par dfinition du taux de conversion X
RF
(t) en racteur ferm uniforme (Villermaux,
1995), on a la relation suivante :
| |( ) ) t ( X M ) t ( M
RF
= 1
0
Eq. 2-20

Gimenez a ensuite valid le modle cintique sur deux sries expriences. Dans la
premire srie, il fait varier le rapport [M
0
]/[I
0
] en gardant la temprature fixe 140C
(Figure 2-13) et dans la seconde il fait varier la temprature en fixant le rapport [M
0
]/[I
0
]
800 (Figure 2-14).
Lauteur observe travers ces deux sries dexpriences linfluence de la temprature
et du rapport [M
0
]/[I
0
] sur la cintique de raction. Il constate que laugmentation du rapport
[M
0
]/[I
0
] entrane une cintique beaucoup plus lente. Par contre, la cintique devient plus
rapide forte temprature. Le modle cintique dvelopp dcrit correctement les variations
du taux de conversion dans les deux sries expriences.

93

Figure 2-13: Influence du rapport [M
0
]/[I
0
] sur la
cintique de raction
Figure 2-14:Influence de la temprature sur la
cintique de raction

Un autre paramtre pouvant avoir une influence significative sur lvolution de la
raction concerne lordre apparent par rapport lamorceur (
c
) (voir Eq. 2-18). Les tudes
cintiques ralises sur la polymrisation de l-caprolactone par Gimenez (1999) montrent
que lordre partiel par rapport lamorceur est suprieur un. Il a observ que le nombre de
sites actifs est dpendant de la concentration en amorceur et que le TiP nest pas miscible
avec la caprolactone et forme une mulsion. Toutefois, dans dautres tudes cintiques
menes sur la polymrisation de l-caprolactone, lordre partiel par rapport lamorceur est
gnralement observ gal un (Kricheldorf et al., 1991, Dubois et al., 1991). Ceci signifie
que le rapport K
app
/[I
0
] est constant une temprature donn et que la concentration en sites
actifs est indpendante de la concentration en amorceur.
Poulesquen (2001) a utilis les lois cintiques et rhologiques dveloppes par
Gimenez (1999) afin de modliser la raction de polymrisation de l-caprolactone en
extrudeuse bivis corotative. Toutefois, lauteur a entrepris des essais rhologiques
complmentaires afin de sassurer de la validit des constantes cintiques dtermines par
Gimenez. Les rsultats de ces essais ont montr que certaines constantes sont fonctions de la
temprature et diffrentes de 10% par rapport celles dtermines par Gimenez (1999). Dans
son tude, Poulesquen (2001) a pu confirmer que lordre apparent par rapport lamorceur
(
c
) est fonction de la temprature. Dautre part, une modification minime de ce paramtre
(
c
) peut entraner de fortes diffrences au niveau du taux de conversion (Figure 2-15).
Cependant, lauteur na pas poursuivi plus en avant ltude rhocintique malgr le
fait quil a constat que lordre apparent par rapport lamorceur (
c
) dpend de la

94
temprature et quil influence dune manire trs significative la cintique de raction. Il a
nanmoins dtermin la valeur de
c
basse temprature afin de valider les rsultats
exprimentaux. Il a donc pris la valeur de
c
=2.74 pour tenter de rendre compte des taux de
conversion mesurs basse temprature (T=105C et 125C). Dautre part, Gimenez (1999) a
trouv que cette valeur est gale 3.25 (
c
=3.25) pour une temprature de 140C et quelle
est gale 3 pour une temprature de 100C (
c
=3). De l, Gimenez a constat
queffectivement lordre apparent par rapport lamorceur dpend de la temprature, par
consquent il peut affecter les rsultats de simulation du taux de conversion.

Figure 2-15: Influence de lordre apparent par rapport lamorceur sur la cintique (Poulesquen, 2001)

Lors de llaboration du modle, nous avons fix
c
2.74 pour des tempratures
matire comprises entre 100 et 130 C et 3.25 pour des tempratures suprieures 130C.
En ce qui concerne le calcul de lvolution de la masse molaire moyenne en masse
w
M en fonction du taux de conversion donc de la concentration monomre, Gimenez (1999) a
conclu que sur le domaine exprimental des rapports [M
0
]/[I
0
] tudi pour la polymrisation
de l-caprolactone (100<[M
0
]/[I
0
]<1600), la masse molaire moyenne en masse varie
linairement avec lavancement de la raction. Ainsi,
w
M peut tre calcule partir de
lquation linaire globale suivante fonction de la concentration en monomre :
m t X K M
RF c w
+ = ) ( (g/mole) Eq. 2-21
o m
= 114 g/mole est la masse molaire du monomre.


95
K
c
dpend du rapport [M
0
]/[I
0
] et varie linairement avec celui-ci. K
c
est indpendant
de la temprature de polymrisation pour (100C<T<160C) et il est donn par :
79 39 0
0 0
+ = ] I /[ ] M [ . K
c
(g/mole) Eq. 2-22

2.4.4 RHEOLOGIE DU MILIEU REACTIF :
Le dveloppement dun modle de rhologie volutive capable de prdire les
variations des proprits dun systme ractif au cours dune polymrisation est trs important
si on veut modliser ou contrler un procd tel que la polymrisation en masse de l-
caprolactone en extrudeuse. Le principe de la modlisation est bas sur la connaissance de
deux points importants :
Le modle cintique de la raction de polymrisation donnant la vitesse de raction.
Le modle rhologique dcrivant les proprits viscolastiques du polymre form
par le procd en fonction de la composition et de la temprature.

En utilisant les lois cintiques prsentes dans la section prcdente, il est possible de
prdire les variations des proprits viscolastiques durant la polymrisation de l-
caprolactone (Gimenez et al., 2000a et b). Un modle rhologique prdictive peut tre obtenu
en combinant ces lois cintiques avec un modle dcrivant le comportement rhologique de la
polycaprolactone fondue, corrig de leffet de dilution. En effet, dans le cas dune
polymrisation en chane, le mlange ractif au cours de la polymrisation peut tre considr
comme une solution de polymre dissout dans son monomre puisque le monomre est
consomm progressivement jusqu une conversion totale.
Dans notre cas, nous avons utilis le modle de Yasuda-Carreau pour la prdiction de la
viscosit du polymre fondu ( ) & . Ce dernier a t intgr au niveau du modle global afin de
prendre en compte les effets de la viscosit sur le comportement du procd dextrusion. En
effet, dans le cas des ractions de polymrisation, la viscosit subit une augmentation trs
importante avec lavancement de la raction (la viscosit passant par exemple dune valeur

96
proche de celle de leau (10
-3
Pa.s) celle dun polymre de masse molculaire importante
(10
3
Pa.s). Cette importante variation affecte directement le comportement de lcoulement et
le comportement thermique du procd dextrusion et donc lavancement de la raction (qui
dpend de la temprature) travers la dissipation visqueuse. Do la ncessit de prendre en
compte ce phnomne au niveau du modle global.
Dans le cas de la polymrisation de l-caprolactone, la concentration en polymre et la
masse molaire varient simultanment. La solution de polymre va suivre successivement au
cours de la polymrisation un comportement rhologique de Rouse puis enchevtr. Dans le
rgime de Rouse, nous avons un comportement newtonien, cest dire que la viscosit ne
dpend pas du taux de cisaillement, alors que dans le rgime enchevtr, les lois donnant
lvolution de la viscosit sont des lois de type Carreau-Yasuda.
Comme nous lavons soulign, au cours de la polymrisation, le polymre form est en
solution dans son propre monomre. La masse molaire critique dun polymre en solution
solution c
) M ( , et par consquent la masse molaire entre enchevtrement, dpend de la fraction
volumique du polymre (Gimenez et al., 2000a) :
( ) ( ) ( )
25 1
2
.
brut c e
solution
c
M M M

= = (g/mole) Eq. 2-23

M
e
est la masse molaire entre enchevtrement, elle est gale 3000 g/mole et est la
fraction volumique du polymre donne par la relation suivante :
total Volume
polymre du Volume
=
Eq. 2-24

Dans le cas de la polymrisation de l-caprolactone, le mlange ractif au dpart est
trs liquide et au fur et mesure que le mlange ragit, le matriau devient trs visqueux. On
passe dun rgime dcoulement de type Rouse en dessous dune masse critique un rgime
de type enchevtr au dessus. Le calcul de la viscosit se fait alors comme suit :

97
Lorsque
25 1.
Brut c w
) M ( M

< , lquation du rgime de Rouse sapplique et la
viscosit scrit :
( )

=

a M a .
.
w T
2 1
5
10 24 2 en Pa.s Eq. 2-25

avec
T
a facteur de glissement et a correction du volume libre.
Lorsque
25 1.
Brut c w
) M ( M

> , on considre le rgime enchevtr. La viscosit
complexe suit alors une loi de Yasuda- Carreau :
( ) | |
a / ) n (
a
1
0
1

+ = & en Pa.s Eq. 2-26

reprsente la transition entre le comportement newtonien et le comportement
pseudoplastique (diminution de la viscosit avec la vitesse de cisaillement). Il est galement
caractristique du temps de relaxation (reptation) des chanes caprolactone. n = 0.52 est
lindice de pseudo plasticit, a = 1.05 caractrise la largeur de la transition entre les deux
comportements,
0
la viscosit au plateau newtonien et enfin& est le taux de cisaillement.
0
et sont tous deux exprims en fonction de la temprature, de la masse molaire en
masse et de la concentration du polymre dans son monomre selon les relations suivantes :
4
0
0
1 1

(
(
|
|
\
|
= a ) M (
T
T
R
E
exp A
v
w m
v
en Pa.s Eq. 2-27

75 1
0
1 1
.
i w m
v
a ) M (
T
T
R
E
B
t

(
(
|
|
\
|
= Eq. 2-28

avec
m
T la temprature matire et R la constante des gaz parfaits. Par ailleurs, les
valeurs des diffrentes constantes ont t dtermines par Gimenez (1999) : A = 1.35
10
-17
, E
v
= 40 KJ/mole,
v
= 4.4, B = 1.7 10
-20
,
t
= 4.4, T
0
= 140C.

98
En ce qui concerne le paramtre a caractrisant la correction du volume libre,
Gimenez et al. (2000b) ont conclu que ce dernier est directement dtermin partir des
nergies dactivation de lcoulement. a est alors donn par lexpression suivante :
(
(
=
(
\
|
= ) E E (
RT
exp
f f
exp a
s b m
s b
1 1 1
Eq. 2-29

avec f
s
et f
b
les volumes libres correspondant respectivement au polymre brut et la
solution de polymre. E
s
et E
b
sont les nergies dactivation correspondantes.

En admettant la loi dadditivit des volumes libres, nous avons la loi suivante pour les
nergies dactivation lcoulement :
m b s
E E E

+ =
1
1

Eq. 2-30

Lnergie dactivation du monomre est E
m
= 29 KJ/mole et celle du polymre pur est
E
s
= 40 KJ/mole. Ainsi, la correction du volume libre
a peut tre facilement dtermine pour

chaque concentration de polymre partir des quations Eq. 2-29 et Eq. 2-30. En ce qui
concerne le facteur de glissement
T
a , ce dernier est donn par la relation suivante :
o T
0
est une temprature de rfrence gale 140 C.

(
(
|
|
\
|
|
\
|
=
0
1 1
exp
T T R
E
a
m
v
T
Eq. 2-31


99
2.4.5 BILANS MATIERE :

Figure 2-16 : Cascade de RCPA reprsentant une partie de lextrudeuse

Lors de la polymrisation de l-caprolactone une seule raction est suppose se
produire. Lamorceur nest ni produit ni consomm, il sert seulement de base aux chanes
vivantes. Les bilans matire en monomre et amorceur sont tablis en faisant lhypothse que
la densit du milieu est constante. Les bilans matires en masse du monomre et de
lamorceur, au niveau du racteur i, sont tablis selon la Figure 2-16 par les quations Eq.
2-32 et Eq. 2-33 :
( ) ( )
i i
r
i
d
i i i i i i
i
f r m F F F F
dt
dn
m + + =
+ + i 1 1 1 1
V

Eq. 2-32
( ) ( )
r
i
d
i
I
i i
I
i i
I
i
I
i I
F F F F
dt
dn
m + + =
+ +

1 1 1 1
Eq. 2-33
) n , m (
I I
et ) n , m (

sont respectivement la masse molaire et le nombre de moles de
lamorceur et du monomre et
m
i
T , la temprature matire dans le racteur i.

Pour rappel, la vitesse de raction r
i
au niveau du racteur i est donne par :
|
|
\
|
|
|
\
|

|
|
\
|
=
i i
i
m
i
a
i i m
I
i
i
f V
n
RT
E
f V
n
r
c

exp 10 2 . 1
16
Eq. 2-34
Vis
i i+
1
i-1
d
i
F
r
i
F
1 i
F
1 + i
F
2 i
F
d
i
F
1 +
2 + i
F
r
i
F
1
v
i
T
1
v
i
T
v
i
T
1 +
f
i
T
1
f
i
T
f
i
T
1 +
Fourrea
1
i
i
1 +
i
m
i
T

100
Dans les quations Eq. 2-32 et Eq. 2-33 ) F , F (
d
i
r
i
et ) F , F ( i i 1 1 + reprsentent les dbits
globaux entrant et sortant au niveau du racteur i. Cependant, il est ncessaire de calculer les
fractions massiques relatives au monomre et lamorceur afin dvaluer les dbits
correspondants chaque espce circulant dans le racteur i. Ainsi, les fractions massiques du
monomre et de lamorceur dans le racteur i sont respectivement donnes par :
i i m
i
i
f V
n m
= ,
i i m
I
i
I
I
i
f V
n m
= Eq. 2-35

Au niveau du premier racteur, le dveloppement des bilans matires en monomre et
en amorceur ncessitent la connaissance des dbits dalimentation de chaque espce. Le calcul
de ces dbits se fait selon les tapes de calcul suivantes :
Le dbit massique total dalimentation (F
0
) peut scrire :
I I
m F m F F + =
0 0 0 0

Eq. 2-36
0
F ,
I
F
0
sont respectivement les dbits molaires dalimentation en monomre et en
amorceur.
Si on exprime le rapport [M
0
]/[I
0
] par le rapport des dbits molaire
I
F F
0 0
, on a :
0
1
0
0
0
0
0
0
0
] [
] [
] [
] [
F
I
M
F
I
M
F
F
I
I

|
|
\
|
= =

Eq. 2-37

En remplaant lexpression de
I
F
0
dans lquation Eq. 2-36, on obtient la relation
donnant le dbit massique dalimentation en monomre
0
F :

m m
I
M
m F F
I
|
|
\
|
|
|
\
|
+ =

1
1
0
0
0 0
] [
] [
Eq. 2-38

101
Le dbit massique dalimentation en amorceur est alors donn par :
0 0 0
F F F
I
= Eq. 2-39

Remarque : le bilan matire en amorceur permet davoir la propagation de ce dernier le long
de lextrudeuse. En effet, contrairement au monomre, lamorceur est une substance qui nest
pas consomme durant la raction. Cependant, ce bilan permettra dvaluer le nombre de
moles damorceur dans chaque racteur et au cours du temps. Il sera par la suite utilis dans
les diffrentes quations lors du calcul de la vitesse de raction ou de la viscosit.

Un autre point considrer concerne le calcul de la concentration en amorceur [I
i
]
dans chaque racteur. Jusqu prsent, ce rapport est considr comme tant constant cest--
dire que sa valeur est la mme tout le long de lextrudeuse. Effectivement, en rgime
stationnaire la concentration en amorceur reste toujours constante nanmoins cette affirmation
nest plus vraie en rgime transitoire. En effet, si par exemple on applique un chelon du
rapport [M
0
]/[I
0
] lentre de lextrudeuse, il est vident que cette variation ne se produit pas
instantanment tout le long de lextrudeuse, donc la concentration en amorceur nest pas
modifie instantanment dans toute lextrudeuse. Il est alors ncessaire de prendre en
considration ce phnomne en calculant le rapport [M
i
]/[I
i
] de chaque racteur chaque
instant. Ce rapport est calcul comme suit :
i racteur le dans initiateur l de masse
i racteur le dans monomre du masse
I
M
totale
totale
i
i
' ] [
] [

Sachant que la masse totale du monomre dans le racteur i est gale :

c lib i tot
M M M + =
avec
lib
M la masse du monomre libre et
c
M la masse du monomre consomm

102
on obtient :
( ) ( )
( )
I
i
I
I
i
I
i i m
I
i
i
n m
n m f V
m
m
I
M

=

] [
] [

Eq. 2-40

Dautre part, la raction de polymrisation en masse de l-caprolactone est une
raction qui induit une augmentation trs importante de la viscosit. Une diffrence de cinq
six dcades peut avoir lieu entre la viscosit de la matire lentre et la sortie de
lextrudeuse. Cette augmentation a videmment une influence considrable sur les paramtres
dcoulement do la ncessit de prendre en compte le couplage entre la raction chimique et
la thermomcanique de lcoulement. Par consquent, la viscosit est calcule dans chaque
racteur afin de pouvoir suivre temporellement son volution le long de lextrudeuse. Le
calcul se fait en utilisant les lois cintiques et rhologiques dfinies par Gimenez (1999) et en
tenant compte de ltat de chaque racteur (temprature matire, taux de remplissage,).
Parmi ces paramtres, il est ncessaire de connatre la fraction volumique du polymre
i
(Eq.
2-24). Celle-ci est donne par la relation suivante en supposant que les volumes massiques des
polymres et monomres sont gaux :
i
i
i
i
i
) totale masse (
monomre) du (masse
1
) totale masse (
) polymre du masse (
) t ( = =
Eq. 2-41

Soit :
i i m
i
f V
t M

) (
1 = (t)
i
Eq. 2-42

o
m
est la densit de la matire (constante tout le long de lextrudeuse), ) t ( M
i
la
masse du monomre restant dans le racteur linstant t, V
i
le volume total libre du
racteur i et f
i
le taux de remplissage dans le racteur i un instant t.


103
2.5. A AS SP PE EC CT T T TH HE ER RM MI IQ QU UE E D DU U M MO OD DE EL LE E
2.5.1 INTRODUCTION
Les extrudeuses bivis sont principalement utilises dans trois domaines dapplication :
lagroalimentaire, la plasturgie et la fabrication de pte papier. Quel que soit le domaine
dapplication, la matire utilise dans le procd dextrusion subit dimportantes
transformations de sa structure et de ses caractristiques thermodynamiques et rhologiques.
Les coulements de la matire dans les vis et les transferts de chaleur entre la matire et le
fourreau sont conditionns par ces caractristiques. La connaissance du comportement de la
matire et la matrise des transferts de chaleur sont des lments fondamentaux pour le
contrle de la qualit du produit fabriqu. En effet, chaque procd a besoin de conditions
thermiques spcifiques parfaitement contrles pour fonctionner de manire optimale. Pour
cela, un apport thermique se rvle ncessaire pour la majorit des applications existantes. Les
fourreaux peuvent tre chauffs ou refroidis en fonction du produit extrud. De plus, un
systme de rgulation est intgr dans lextrudeuse afin de maintenir le fourreau une
temprature de fonctionnement donne.
Cette section est donc consacre ltude des transferts de chaleur dans les procds
dextrusion. Nous allons dcrire llaboration du modle thermique. Ce dernier est tabli
partir de lcriture des bilans dnergie sur la matire, le fourreau et les vis. Ce modle a t
labor en se reposant sur le modle dcoulement, le modle ractionnel et en prenant en
compte les diffrents transferts de chaleur pouvant exister au sein de lextrudeuse.

2.5.2 CALCUL DES DISSIPATIONS VISQUEUSES :
Le comportement thermique de la matire au sein de lextrudeuse est fortement
influenc par lapport de chaleur d aux dissipations visqueuses. Martelli (1982) value les
dissipations visqueuses par le calcul du taux de cisaillement & appropri chaque volume
cisaill selon les modles dvelopps en extrusion monovis tel que :
cisaille paisseur
coulement ' l de vitesse
= &
Eq. 2-43

104
Il estime que les dissipations visqueuses sont gnres dans le chenal des vis et dans les
diffrents jeux gomtriques (Figure 2-17). Il dtermine quatre termes source (Z
1
Z
4
) avec :
Z
1
dans le chenal : H,
Z
2
entre le sommet du filet des vis et la surface interne du fourreau : ,
Z
3
entre le sommet du filet dune vis et le fond du chenal de lautre vis : ,
Z
4
entre les flancs de filet des deux vis : .

Ces termes sont calculs par la relation suivante :
i i i
v Z =
2
& Eq. 2-44
o Z
i
est la puissance gnre par dissipations visqueuses dans la zone i (W), la
viscosit de la matire (Pa.s),
i
& le taux de cisaillement dans la zone i (s
-1
), et v
i
le
volume cisaill de la zone i (m
3
).

Figure 2-17 : Dimensions gomtriques des vis (daprs Chang et Halek, 1991)

Le taux de cisaillement et le volume cisaill considrs dans lapproche de Martelli
(1982) pour les quatre rgions, o prennent naissance les dissipations visqueuses, sont
rcapituls dans le Tableau 2-2:

105
Rgion
Taux de
cisaillement
Volume cisaill Dissipation visqueuse
Chenal : Z
1
H / N . D .
e

) tan( . H . D . D . . n
ext e

2
2

2
1
2
4
2
N C N n
H
) tan( D D
ext e
=

Sommet de
filet/fourreau :
Z
2

/ N . D .
ext
. C . e . n
e

2
2
2
2 2
N C N n
C e D
e ext
=

Sommet de
filet/chenal : Z
3

/ N . C .
l
2 . C . e . n .
l
2
2
3
2
2
8
N C N n
e C
l
=

Flancs de filet :
Z
4

/ N . C .
l
. H . C D .
n
l ext
2 2
2

( )
2
4
2
2 2 2 2
2
N C N n
C D H C
l ext L
=

Tableau 2-2: Calcul des dissipations visqueuses dans une extrudeuse bivis corotative (Martelli, 1982)
avec e C , e D respectivement circonfrence et diamtre quivalents du circuit bivis
(Yacu, 1985), e paisseur du filet et C
l
lentraxe des vis.

Pour les lments de vis pas direct (ou inverse), les dissipations visqueuses totales Z
sont estimes par :
2 2
4
1
N C N C Z
j
j
=
|
|
\
|
=

=
Eq. 2-45

La dissipation visqueuse totale Z est calcule pour des lments de vis dune longueur
gale un pas. Donc, la dissipation visqueuse dq
cis
gnre dans les vis pour une longueur
lmentaire dz est donne par :
dz
) tan( D
N C
dq
ext
cis

=

2

Eq. 2-46

Pour les lments malaxeurs, les dissipations visqueuses sont calcules suivant une
mthode similaire (chenal et jeux gomtriques) (Figure 2-18). Chang et Halek (1991) ont
calcul la dissipation visqueuse pour un bloc malaxeur compos de cinq disques 45 partir
de la relation suivante :

106
( ) ( )
dz N
l
l l w C l l C D
H
l A D
dq
k
k l k e ext k f ext
cis

|
|
\
|

+

+

=
2
0
2 2
0
2 2
2
2 2
1
4 16 4 2

Eq. 2-47
o A
f
est la section transversale libre dun disque malaxeur (m
2
), l
k
longueur totale
dun bloc malaxeur, w longueur du mplat dun disque malaxeur, l
0
longueur du
raccordement entre deux disques successifs dun bloc malaxeur.

Par ailleurs, cette relation peut tre applique pour des blocs malaxeurs de
configuration diffrente de celle utilise par Chang et Halek (nombre de disque et angle).

Figure 2-18 : Dimensions gomtriques dun bloc malaxeur compos de cinq disques 45
(Chang et Halek, 1991)

Les deux auteurs Martelli (1982) et Yacu (1985) considrent que les dissipations
visqueuses sont ngligeables dans les zones partiellement remplies. Dun autre ct,
Kulshrestha et al. (1991, 1992) estiment queffectivement les dissipations visqueuses dans ces
zones sont faibles compares celles gnres dans les zones entirement remplies mais
quelles ne sont pas pour autant ngligeables. Dans les zones partiellement remplies,
Kulshrestha et al. (1991, 1992) estiment quen absence des dbits de reflux dans ces zones, la
composante Z
2
(elle concerne la rgion situe entre le sommet des filets et la surface interne
du fourreau) ne contribue pas la gnration des dissipations visqueuses.
Ils estiment alors les dissipations visqueuses totales dq
cis
gnres dans des vis de
longueur dz, selon la zone considre, par la relation suivante :

107
dz
D
N C
dq
ext
i
cis

=
) tan(
2

Eq. 2-48
o C une constante gomtrique. Elle est donn par :
Zone de fusion (entirement remplie) :
( )

+

+

+

= =
2
8
2
2 2 2 2 2 2 2 4
l ext l l e ext ext e
m
C D H C ef C C e D
H
) tan( D D
C C
Eq. 2-49

Zone de convoyage solide (partiellement remplie) :
( )

+

+

= =
2
8
2
2 2 2 2 2 4
l ext l l ext e
s
C D H C e C
H
) tan( D D
C C
Eq. 2-50

et
i
est le facteur de dissipation visqueuse. Ce dernier est fonction du taux de
remplissage de la i
me
zone (i
me
racteur). Comme premire approximation, Kulshrestha

et al.
(1991) supposent que ce facteur varie linairement avec le taux de remplissage :
f ) a ( a
i
+ = 1 Eq. 2-51
avec a une constante (a = 0.0858)

La dissipation visqueuse est alors pondre par un facteur variant linairement avec le
taux de remplissage. Donc, plus le taux de remplissage est grand et plus la dissipation est
importante. De cette manire, Kulshrestha prend en considration les dissipations visqueuses
dans toutes les zones (entirement ou partiellement remplies).


108
2.5.3 COEFFICIENT DECHANGE DE CHALEUR
Le coefficient dchange de chaleur entre la matire et le fourreau est un paramtre cl
lors du dveloppement du modle thermique. Ce dernier peut tre dtermin
exprimentalement par identification en utilisant un modle bas sur lcriture du bilan
dnergie et une exprience. On trouve des corrlations entre nombres adimensionnels qui
rsument le rsultat dun grand nombre dexprience dans une configuration donne.
Le coefficient dchange thermique na pas de valeur fixe, il peut varier dun procd
lautre selon la nature de la matire utilise (polymre, farine de bl,), son tat (liquide,
solide), la qualit de la surface de contact (caractres plus au moins lisse,),etc.
La synthse des modles de transferts de chaleur dans les extrudeuses permet de
rpertorier les diverses valeurs du coefficient dchange. Ainsi, dans son tude sur le procd
dextrusion de la farine de bl, Yacu (1985) a utilis la technique didentification pour estimer
le coefficient dchange dans la zone de transport solide et les zones o la matire est ltat
fondu. Il a estim le coefficient dchange
-1 -2
.K W.m 30 dans la zone de transport solide et
-1 -2
.K W.m 500 dans la zone de transport liquide. Utilisant la mme technique, Chang et Halek
(1991) ont trouv que la valeur du coefficient dchange varie entre
-1 -2
.K W.m 205 115 dans
la zone de transport ltat solide et quelle est estime
-1 -2
.K W.m 500 dans la zone fondue.
Enfin, dans le but de limiter le nombre de coefficients identifier dans le modle statique
dvelopp, Kulshrestha et al. (1991) ont considr que le coefficient dchange dans la zone
de convoyage solide et celui de la zone ltat fondu sont relis par la relation suivante :
m s
U f U =
Eq. 2-52
avec f est le taux de remplissage, U
s
et U
m
sont respectivement le coefficient
dchange entre la matire et le fourreau dans la zone ltat solide et fondu.
La valeur du coefficient dchange identifi est de
1 2
41 10

C . m . KW . , les auteurs
considrent que cette valeur est relativement importante mais raisonnable.


109
Dautre part, Todd (1988) a estim le coefficient dchange entre un polymre et le
fourreau pour une extrudeuse bivis et a prsent ses rsultats sous la forme de la corrlation
suivante :
14 0 33 0
28 0
2
94 0
.
p
.
p
.
m ext
C
N D
. Nu
|
|
\
|
|
|
\
|
|
|
\
|

=

Eq. 2-53
o D
ext
le diamtre extrieur des vis (m), N la vitesse de rotation des vis (tr.s
-1
),
m
la
densit de la matire (kg.m
-3
), la viscosit de la matire dans le chenal des vis (Pa.s),
C
p
la chaleur spcifique de la matire (J.kg
-1
.K
-1
), la conductivit thermique de la
matire, et
p
la viscosit de la matire au niveau de la paroi interne du fourreau.

Lutilisation de cette corrlation ncessite la connaissance de la viscosit de la matire
au niveau de la paroi interne du fourreau. On peut considrer en premire approximation que
cest la mme que dans le chenal des vis.
Poulesquen (2001) quant lui, a fix une valeur du nombre de Nsselt au niveau
fourreau gale 25 le long des vis et un nombre de Nsselt gal 1 dans la filire. Ceci
correspond un coefficient de transfert thermique gal
-1 -2
.K W.m 1250 le long des vis et
-1 -2
.K W.m 50 dans la filire.
Dans son tude sur la polymrisation en masse du n-butylmthacrylate dans une
extrudeuse bivis contrarotative, Ganzeveld (1994) sest bas sur un modle empirique pour
calculer le coefficient dchange entre le polymre et le fourreau. Le coefficient dchange a
t dtermin partir du bilan nergtique tabli pour une chambre en C interagissant avec
ses voisines. Le coefficient dchange ainsi dvelopp dpend de la vitesse de rotation des vis
et du dbit relatif de lextrudeuse (
r
: sans dimension) :
( )
r
. .
.
N
U
36 2 65 1
174 0
410

= Eq. 2-54
avec N vitesse des vis (s
-1
) et U coefficient dchange de chaleur fourre/matire
( K . m . W
2
).

110
2.5.4 ENTHALPIE DE REACTION :
La polymrisation de l-caprolactone est une raction trs exothermique. Pour
prendre en compte ce phnomne lors de la modlisation il est ncessaire de connatre
lenthalpie de raction.
Poulesquen (2001) a fait quelques mesures de DSC (Differential Scanning
Calorimeter) afin davoir un ordre de grandeur de la valeur de lenthalpie. Lauteur suppose
que la valeur de lenthalpie est indpendante du rapport monomre-initiateur [M]/[I
0
]. Le
rapport du mlange ractif monomre-initiateur choisi pour cette exprience est gal 800. Le
mlange est ensuite introduit dans des capsules. Lauteur choisit une monte en temprature
de un degr par minute afin de favoriser le transfert thermique entre la capsule et le mlange
ractif.
La Figure 2-19 reprsente lvolution de la chaleur dgage en fonction de la
temprature (Poulequen, 2001). Aprs analyse et traitement des rsultats, lauteur obtient une
valeur denthalpie de raction (H
r
) gale 245 J/g. La valeur trouve a t ensuite compare
avec les donnes de la littrature qui ont corrobor sa validit. Nous avons choisi dutiliser
cette valeur dans le modle thermique que nous prsentons dans les sections qui vont suivre.

Figure 2-19 : Enthalpie de raction de l -caprolactone mesure par DSC (Poulesquen, 2001)


111
2.5.5 BILAN DENERGIE :
Lensemble des travaux que nous venons de citer montre lintrt croissant port la
comprhension et la prdiction des transferts de chaleur dans les extrudeuses bivis. En effet,
lextrusion bivis est un procd qui est fortement anisotherme. Le calcul des profils de
temprature constitue donc un point trs important. Cependant, le dveloppement du modle
thermique ncessite, comme nous lavons dj soulign, la connaissance des mcanismes
dcoulement et de transfert dans lextrudeuse. Dautre part, certains paramtres du modle ne
sont pas toujours connus avec prcision. Ils sont souvent fixs au cas par cas de telle sorte que
le comportement du modle se rapproche du procd rel. On peut citer, en particulier, le
coefficient de transfert de chaleur entre la matire et le fourreau. Ce dernier est valu soit par
identification soit par corrlation. Selon le type dapplication, il peut varier entre 30 et 2000
W.m
-2
.K
-1
. Concernant le coefficient de transfert entre la matire et les vis, il est gnralement
choisi gal zro (U
v
= 0). Dans la majorit des cas, les vis ne sont pas rgules
thermiquement et lutilisateur na aucune information sur la temprature de celles-ci.
Dans notre approche, le dveloppement des diffrents modles (coulement, raction
et thermique) repose sur la dcomposition de lextrudeuse en une cascade de racteurs
parfaitement agits. Lintrt de cette dmarche est de simplifier llaboration et le calcul du
modle global travers lutilisation du racteur parfaitement agit comme lment de base du
modle global. Dautre part, ltude bibliographique rvle que le dveloppement dun
modle de transfert de chaleur est trs complexe. En effet, la comprhension du
comportement thermique de la matire et du fourreau (ou vis) au sein dune extrudeuse bivis
passe par une tude densemble du procd cest--dire prenant en compte les coulements le
long des vis, lvolution de la raction, leffet de la raction sur la viscosit de la matire et sa
rpercussion sur les dissipations visqueuses,etc. La complexit et le couplage des diffrents
phnomnes ne permettent pas dtudier chaque phnomne sparment.
Dans la majorit des cas, lobtention du profil thermique (matire, fourreau ou vis) le
long de lextrudeuse, passe par la rsolution de lquation de bilan dnergie. Celle-ci dcrit
les diffrents changes ayant lieu entre la matire et le fourreau et/ou les vis. Comme nous
lavons soulign, le comportement dynamique des vis et du fourreau dans les changes
thermiques sont rarement pris en compte. Lors de llaboration du modle thermique, nous
avons choisi de les prendre en compte afin de modliser lensemble des phnomnes

112
thermique tels que les flux dnergie, les changes de chaleur avec lextrieur par le fourreau,
conduction dans le mtal,etc. De l, le modle thermique est tabli en crivant les bilans
dnergie sur la matire en coulement, le fourreau et les vis de manire prendre en compte
tous les changes de chaleur existants au sein de lextrudeuse (Figure 2-20) .

Figure 2-20 : Reprsentation des changes thermiques en extrudeuse sur un RCPA

Ce modle est labor en posant les hypothses suivantes :
Le rgime est transitoire,
Les changes de chaleur entre la matire et les vis sont pris en compte,
Le fluide est considr non-newtonien fortement visqueux thermodpendant : la
viscosit est exprime par une loi de Carreau pour le calcul du terme de
dissipation visqueuse,
La capacit calorifique et la densit sont constantes,
La temprature dans les portions de vis et de fourreau associes chaque
racteur est suppose uniforme.
Lnergie associe la raction chimique est prise en compte

v
i
T
v
i
T
1 +
v
i
T
1
f
i
T
1 +
f
i
T
f
i
T
1
i
1 +
i 1
i
d
i
F
1
r
i
F
d
i
F
r
i
F
1 +
Vis
i i+1 i-1
Fourreau
Rsistance
de chauffe
e
i-1
e
i

113
Le bilan dnergie de la matire en coulement dans le racteur i est alors donn par :
( ) ( ) ( )
( ) ( )
r i i
cis
i i
m
i
v
i v i v
m
i
f
i f i f
m
i
m
i
m
p i
m
i
m
i
m
p i
m
i
m
p
m
i i
H r V f q f T T S f U
T T S f U T T C F T T C F
dt
dT
C M f
+ + +
+ + =
+ + 1 1 1 1
Eq. 2-55
o
v
i
f
i
m
i
T T T , , sont respectivement les tempratures matire, fourreau et vis dans
le racteur i, U
f
et U
v
sont respectivement le coefficient dchange matire/fourreau et
matire/vis, V
i
, f
i
sont respectivement le volume total libre et le taux de remplissage du
racteur i,
cis
i
q est la puissance gnre par dissipation visqueuse,
m
p
C la chaleur
spcifique de la matire, r(-H
r
) est le terme caractrisant le flux de chaleur dgage
lors de la raction, H
r
lenthalpie de raction et S
f,
S
v
respectivement la surface
dchange fourreau/matire et vis/matire.

Au niveau de lquation Eq. 2-55, les deux premiers lments du terme de droite de
lgalit reprsentent lnergie de convection due aux coulements de la matire, le troisime
et quatrime terme, caractrisent respectivement les changes de chaleur fourreau/matire et
vis/matire. Enfin, les deux derniers termes correspondent la puissance gnre par la
dissipation visqueuse et par le flux de chaleur d la raction.
Pour le calcul des dissipations visqueuses, nous avons procd de la mme manire
que Yacu (1985). Toutefois, nous navons pas ngliges les dissipations au niveau des zones
partiellement remplies. Elles ont t calcules en utilisant les quations Eq. 2-48, Eq. 2-49 et
Eq. 2-50. Notons que Kulshreshtha et al. (1991) ont pondr les dissipations visqueuses, dans
les zones partiellement remplies, par un facteur
i
(Eq. 2-51) variant linairement avec le taux
de remplissage. Dans notre cas, nous avons prfr utiliser directement le taux de remplissage
f
i
comme facteur de pondration, sans passer par une relation dpendant dun paramtre
identifier.
En ce qui concerne le calcul des coefficients dchanges de chaleur (U
f
et U
v
), nous
avons utilis directement les valeurs dj dtermines par Poulesquen (2001). Poulesquen a
fait ses essais sur la polymrisation de l-caprolactone en utilisant une extrudeuse bivis
corotative profils conjugus (Leistritz LMS 30-34) se trouvant au Laboratoire des Matriaux

114
Polymres et Biomatriaux (LMPB- Universit Lyon 1). Cest sur cette mme extrudeuse que
nous avons entrepris la modlisation de la polymrisation de l-caprolactone. Ainsi, le fait
davoir utilis la mme extrudeuse et le mme produit justifie notre choix sur les valeurs des
coefficients dchange utilises. Nous avons aussi fait la supposition que les coefficients
dchange U
f
et U
v
sont gaux. De plus, nous avons pondr les changes thermiques entre
matire/fourreau et matire/vis par le taux de remplissage (Eq. 2-55) afin de prendre en
considration les zones partiellement remplies.
Le bilan dnergie de llment de fourreau associ est donn par :
( ) ( ) ( )
i
f
i
f
i
i
f f
f
i
f
i
i
f f
f
i
m
i f i f
f
i ext ext ext
f
i
f
p
f
i
) T T (
e
s
T T
e
s
T T S f U T T S U
dt
dT
C M
+ +
+ + =
+
1
1
1
Eq. 2-56
avec T
ext
la temprature de lair ambiant,
f
la conductivit thermique du fourreau, s
f
la
section transversale du fourreau, U
ext
le coefficient dchange de chaleur entre le
fourreau et lair extrieur,
i
lnergie de chauffe ou de refroidissement du fourreau, e
i

et e
i-1
la distance moyenne entre deux racteurs successifs.

On constate travers lquation Eq. 2-56 que la majorit des changes thermiques ont
t reprsents. Le bilan dnergie du fourreau prend en considration les changes de chaleur
fourreau/extrieur, fourreau/matire ainsi que la conduction thermique longitudinale dans le
mtal. Enfin, le dernier terme de cette quation reprsente lnergie de chauffe du fourreau
due aux rsistances chauffantes lectriques. Dans la littrature, la temprature du fourreau est
considre comme tant fixe. Elle correspond gnralement la temprature de rgulation
quon impose au fourreau. Dans notre tude, destine justement mettre au point un modle
pour la synthse dune loi de commande, cette hypothse na aucun sens.
Enfin, le bilan dnergie de llment de vis associ est donn par :
) T T (
e
s
) T T (
e
s
) T T ( S f U
dt
dT
C M
v
i
v
i
i
v v
v
i
v
i
i
v v
v
i
m
i v i v
v
i
v
p
v
i
+ + =
+
1 1
1

Eq. 2-57

115
Comme pour le bilan dnergie du fourreau, ce bilan dnergie prend en compte
lensemble des pouvant avoir lieu au niveau des vis de lextrudeuse.

2.6. C CO ON NS ST TR RU UC CT TI IO ON N D D U UN N M MO OD DE EL LE E P PO OU UR R U UN N P PR RO OC CE ED DE E
D D E EX XT TR RU US SI IO ON N R RE EA AC CT TI IV VE E D DO ON NN NE E
Dans cette section, nous allons rsumer la mthodologie utilise pour modliser un
procd dextrusion ractive en machine bivis. Un rcapitulatif des diffrents sous-modles
dvelopps (modle dcoulement, modle thermique et le modle ractionnel) est prsent en
soulignant les points importants au niveau de chaque sous-modle. Ceci afin de mieux
illustrer les points importants au niveau de la mise en uvre de chaque sous-modle et en
mme temps donner aux lecteurs une vision synthtique du modle global.
Ce rsum des diffrentes tapes de modlisation sera prsent sur lexemple dune
mini-extrudeuse bivis corotative avec un profil de vis comportant des lments de vis pas
direct et inverse avec une filire jonc en fin de lextrudeuse (Figure 2-21).

Figure 2-21 : Profil de vis utilis pour illustrer lexemple

2.6.1 MODELE DECOULEMENT
2.6.1.1 Construction du schma dcoulement
La mini-extrudeuse est divise en sept zones, et chaque zone est approche par un
RCPA. On verra dans le chapitre 3 comment on peut dterminer ce nombre partir des
rsultats exprimentaux de DTS. Les diffrents racteurs dcrivant le schma dcoulement
de lextrudeuse sont relis entre eux par des dbits directs et inverses. Ces derniers sont
calculs en prenant en compte la gomtrie des vis. La discrtisation de lextrudeuse ainsi que
sa reprsentation par des RCPA sont illustrs dans la Figure 2-22 :

116
a)

b)
Figure 2-22 : a) Discrtisation de lextrudeuse ; b) Reprsentation du schma dcoulement par des RCPA

Lune des hypothses de la modlisation est de considrer uniquement le cas o la
matire est ltat fondu. Le cas de lcoulement ltat solide na pas t abord. La densit
de la matire est suppose constante tout le long de lextrudeuse. Dautre part, un morceau de
fourreau et de vis sont associs chaque racteur afin de prendre en compte les changes
thermiques qui ont lieu entre le fourreau, la matire et les vis. La Figure 2-23 illustre
llment de base sur lequel repose llaboration du modle global.

Figure 2-23 : Elment de base du modle global

Lcoulement dans le chenal est considr comme une combinaison dun coulement
de cisaillement entre plaques parallles et dun coulement de Poiseuille plan (Tableau 2-1).
i
v
i
T
f
i
T
i
Morceau
de vis
Morceau de
fourreau
Matire
Rsistance
de chauffe
dbit direct F
d
dbit de reflux F
r
d
F
1
d
F
2
d
F
3
r
F
4
d
F
5
d
F
6
p
f
F
r
F
2
r
F
3
p
F
d
F
4
r
F
1
0
F
r
F
5
r
F
6
r
F
7
V
2
V
3
V
4 V
5
V
6
V
7 V
1
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5 Zone 6 Zone 7

117
Au niveau de la filire, lcoulement est approch par un coulement de Poiseuille dans un
tube de rayon et de longueur donns (Eq. 2-9).
Pour une vis directe (racteurs 1-3, 5-7), le dbit direct circule dans le sens de
lavalement de matire et le dbit de contre-pression rduit ce dernier lorsque le racteur est
plein. Dans le cas de la vis inverse (racteur 4), le dbit direct circule dans le sens oppos
lavancement de la matire et cest le dbit de contre pression F
r
qui devient le dbit moteur.
Daprs la Figure 2-22b, le dbit de reflux
r
F
4
est donn par :
( )
( )
5 4
4 4 4
4
4
,
P P
T
K
F
m
r
r
=

Eq. 2-58

Cette reprsentation de la vis inverse concorde avec les observations exprimentales
qui indiquent quun lment pas inverse ou un bloc malaxeur inverse (dcal gauche) sont
toujours remplis. En effet, physiquement, lorsque le rgime permanent est atteint, il est
impossible que la pression sannule au sein dun lment restrictif, car quelles que soient les
conditions exprimentales observes, ces lments sont toujours pleins (Figure 2-5).
Daprs lquation Eq. 2-58, on remarque quil est ncessaire que le racteur 4 soit
entirement rempli pour que la matire avance vers laval, cest--dire que P
4
doit tre
strictement suprieure P
5
sachant que dans les conditions normales de fonctionnement, la
pression P
5
est gale la pression atmosphrique P
0
(racteur partiellement rempli).
La zone dinterconnexion entre le pas de vis direct et le pas de vis inverse a t
introduite et assimile un coulement de Poiseuille simple. Comme nous avons dj
soulign dans la section 2.3.1, il tait ncessaire de rajouter cet coulement au niveau de la
jonction vis directe vis inverse afin de prendre en compte le mouvement en direction
oppose de chacune des vis (Agassant et al., 1996).
Daprs la Figure 2-22b, le racteur 4 reprsente la vis inverse. Lcoulement au
niveau de la zone dinterconnexion est reprsent par le dbit F
p
. Ce dernier peut tre calcul
comme suit :

118
( )
5 4
P P
K
F
m
p
p
=
Eq. 2-59
avec K
P
coefficient gomtrique qui caractrise la zone dinterconnexion (voir Eq.
2-7),
m
la viscosit moyenne calcule entre les deux lments de la jonction.

La ncessit de rajouter ce dbit apparat de manire trs claire en faisant une analyse
simple sur le schma dcoulement (Figure 2-24). Si on suppose par exemple que le racteur
n4, caractrisant la vis inverse, est entirement rempli alors on a une continuit des dbits au
niveau de ce racteur (la somme des dbits entrants est gale la somme des dbits sortants).
Le principe de continuit des dbits est la base sur laquelle repose le calcul des pressions dans
les diffrents racteurs constituant le schma dcoulement.
a) b)
Figure 2-24 : Analyse de la zone dinterconnexion : a) sans coulement de Poiseuille b) avec coulement de
Poiseuille

Dans le cas o on nglige le dbit F
p
(Figure 2-24a), on obtient lquation de
continuit suivante :
( ) ( )
d
r r
d
d r r d
F P P
K
P P
K
F
F F F F f
4 5 4
4
4
4 5
5
5
3
4 4 5 3 4
1
+ = +
+ = + =

d d
r r r r
F F P
K K
P
K K
3 4 4
4
4
5
5
5
4
4
5
5
=
|
|
\
|
+
|
|
\
|
+

Eq. 2-60

d
F
3
r
F
4
d
F
4
r
F
5
P
3
P
4
P
5
r
F
4
d
F
3
d
F
4
r
F
5
p
F


119
De la mme manire, en prenant en compte le dbit de Poiseuille (Figure 2-24b), on a :
p d r r d
F F F F F f + + = + =
4 4 5 3 4
1
d d
m
p
m
p
r r r r
F F P
K
P
K
K K
P
K K
3 4 3 4
4
4
5
5
5
4
4
5
5
=
|
|
\
|
+
|
|
\
|
+ +
|
|
\
|
+

Eq. 2-61
m
: la viscosit moyenne entre les racteurs 3 et 4.

Daprs lquation de continuit Eq. 2-60, on constate quil ny a aucun terme en
fonction de P
3
contrairement lquation Eq. 2-61 dans laquelle le dbit F
p
a t pris en
compte. En effet, en labsence du dbit de Poiseuille F
p
on cre une discontinuit au niveau
des pressions et le calcul de la pression P
4
devient indpendant de la pression P
3
. Lajout du
dbit F
p
permet donc de crer une continuit au niveau du calcul des pressions et en mme
temps de prendre en compte les diffrents coulements qui peuvent avoir lieu au niveau de la
jonction entre la vis pas direct et la vis pas inverse. Globalement, la pression au niveau
dun racteur quelconque du schma dcoulement dpend de la pression du racteur se
trouvant en amont et en aval de ce dernier.

2.6.1.2 Bilans de masse globaux et calcul de pression
Une fois lextrudeuse discrtise sous forme dune cascade de RCPA, ltape suivante
consiste crire le bilan masse global de chaque racteur selon le schma dcoulement
obtenu (Figure 2-22b) en prenant comme variable dtat le taux de remplissage :

120

=
+ =
+ =
+ =
+ + =
+ =
+ =
r p
f
d
m
r r d d
m
r r d r
m
r r P d d
m
P d r d d
m
r r d d
m
r r d
m
F F F
dt
df
V
F F F F
dt
df
V
F F F F
dt
df
V
F F F F F
dt
df
V
F F F F F
dt
df
V
F F F F
dt
df
V
F F F F
dt
df
V
7 6
7
7
7 6 6 5
6
6
6 5 5 4
5
5
5 4 4 3
4
4
4 3 3 2
3
3
3 2 2 1
2
2
2 1 1 0
1
1
Eq. 2-62
Avec
m
la densit moyenne de la matire, V
i
le volume libre dans chaque racteur, f
i

le taux de remplissage du racteur i (i=1,,7) et F
0
le dbit dalimentation.

Partant dun tat initial nul, cest--dire que lextrudeuse est vide ( 0 =
i
f ), celle-ci se
remplit au fur et mesure que la matire avance avec un dbit dalimentation et une vitesse de
rotation des vis donns. Tant que le racteur i est partiellement rempli ( 1 <
i
f ), la pression y est
gale la pression atmosphrique P
0
. Ceci implique quaucun dbit de reflux nest cr au
niveau de ce racteur. Par contre, si le racteur est entirement rempli ( 1 =
i
f ), dans ce cas
nous avons une lvation de la pression donc cration dun gradient de pression qui engendre
un dbit de reflux.
Nous allons illustrer le calcul des pressions en choisissant un tat stationnaire de
lextrudeuse dans lequel on suppose que tous les lments restrictifs du profil de vis sont
pleins. Dans ce cas de figure, le vecteur du taux de remplissage est donn par :
( ) 1 1 1 6 5 2 1 f f f f f
T
= . Les racteurs n 3, 4 et 7 sont entirement remplis donc leur pression
est suprieure la pression atmosphrique. Il faut calculer les pressions dans ces racteurs
pour en dduire les dbits de reflux engendrs. Les racteurs n 1, 2, 5 et 6 sont partiellement
remplis et leur pression est gale la pression atmosphrique.


121
Le fait que les racteurs n 3, 4 et 7 soient entirement remplis nous permet dcrire les
quations de continuit suivantes (voir Figure 2-22b):
Racteur n3 :
r d p d d
F F F F F f
3 3 4 2 3
1 + = + + =
4 3
3
3
2
3
3
4 3 2
P
K
P
K
K
P
K
F F F
m
p
m
p
r r
d d d

|
|
\
|
+ + = +

Eq. 2-63
Racteur n4 :
p d r r d
F F F F F f + + = + =
4 4 5 3 4
1
3 4
4
4
5
5
5
4
4
5
5
4 3
P
K
P
K
K K
P
K K
F F
m
p
m
p
r r r r
d d
|
|
\
|

|
|
\
|
+ + +
|
|
\
|
+ =

Eq. 2-64
Racteur n7 :
r p
f
d
F F F f
7 6 7
1 + = =
7
7
7
6
7
7
6
P
K
K
P
K
P
K
F
fil
p
f
r r
f
fil
p
f
d
|
|
\
|
+ + =

Eq. 2-65
avec P
f
pression en filire gale la pression atmosphrique

Le calcul des pressions dans les diffrents racteurs se fait en se basant sur les
quations de continuit. A partir de celles-ci on construit un systme dquations algbriques
linaires sous la forme B P A = o A est une matrice carre inversible de dimension
c c
n n
(n
c
est le nombre total de racteurs en cascade), P est le vecteur de pression et B un vecteur de
dimension ( 1
c
n ).

122
Lobtention des pressions dans chaque racteur est alors obtenue en rsolvant le
systme dquations :
B A P B P A = =
1
Eq. 2-66

Pour lexemple choisi ( ( ) 1 1 1
6 5 2 1
f f f f f
T
= ), le systme dquations obtenu est
donn par :
=

B A P
1

(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
|
|
\
|
+
|
\
|
+
|
|
\
|
+ +
|
|
\
|
|
|
\
|
+
=
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(
(

f
f
p
f
d
d d
d d d
f
p
f
r r
r r
m
p
r r
m
p
m
p
m
p
r r
P
K
F
P
P
F F
F F F
P
P
K
K K
K K
K
K K
K
K K
K K
P
P
P
P
P
P
P

6
0
0
4 3
4 3 2
0
0
1
7
7
7
7
4
4
5
5
4
4
5
5
3
3
3
3
7
6
5
4
3
2
1
0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1

Comme on peut le constater, les lignes de la matrice correspondant aux racteurs
pleins (racteur n3, 4 et 7) sont calcules partir des quations de continuits des dbits (Eq.
2-62, Eq. 2-63 et Eq. 2-64). Dans le cas des racteurs partiellement remplis (racteurs n1, 2,
5 et 6) la pression est gale la pression P
0
. Il suffit donc de mettre la valeur 1 dans la
diagonale de la matrice A et la valeur P
0
dans le vecteur B.

123

Figure 2-25 : organigramme du modle dynamique dcoulement

Dun point de vue mathmatique, il sagit dun systme algbro-diffrentiel dont la
particularit est que sa structure volue en fonction des endroits o les taux de remplissages
deviennent gaux 1.

Initialisation (N, F
0
, M/I
o
, profil de vis, conditions initiales)
Temps=0
Rsolution du modle dcoulement
(Bilan matire)
Obtention tes taux de remplissage f
i

Si f
i
=1
Non
P
i
=P
0
Ecriture des quations
de continuit de dbit
Oui
Calcul des pressions
B A P =
1

Calcul des dbits internes (
r
i
d
i
F ; F )
Temps= Temps + incrment
Fin ?
Oui
Stop
Non

124
2.6.2 PRISE EN COMPTE DES ECHANGES THERMIQUES :
Aprs avoir illustr, travers lexemple de la mini-extrudeuse, la dmarche suivre
pour dvelopper le modle dcoulement, nous allons dans cette section prsenter
llaboration du modle thermique en se basant sur le mme exemple. Ceci nous permettra de
revoir dune manire plus explicite les diffrentes dmarches adoptes lors de la modlisation
des transferts de chaleur au sein dune extrudeuse bivis corotative.

2.6.2.1 Dissipations visqueuses et coefficient dchange de chaleur :
Ce qui va conditionner lvolution de la temprature matire au sein de lextrudeuse,
cest dune part la puissance dissipe par dformation, et dautre part les changes thermiques
entre le fourreau et la vis. Le calcul de la puissance gnre par dissipation visqueuse est
donn par la lquation Eq. 2-44 et les dissipations visqueuses pour les diffrentes rgions
sont rcapitules dans le Tableau 2-2.
Ainsi, pour un lment de vis de longueur z, la dissipation visqueuse totale est
donne par la relation suivante :
z
) tan( D
N C
q
ext
cis

=

2

Eq. 2-67
o
|
|
\
|
=

=
4
1 j
j
C C : une constante gomtrique (voir Tableau 2-2), D
ext
: diamtre extrieur
des vis, N : vitesse de rotation et : langle dhlice de la vis.

Martelli (1982) et Yacu (1985) estiment que les dissipations visqueuses ont lieu dans
les zones entirement remplies et quelles sont ngligeables dans les zones partiellement
remplies. Par ailleurs, Kulshrestha et al. (1991, 1992) indiquent que dans les zones
partiellement remplies la puissance gnre par dissipation est faible compare celle gnre
dans les zones pleines mais quelle ntait pas pour autant ngligeable.

125
Pour le calcul des dissipations visqueuses nous avons opt pour loption qui consiste
ne pas ngliger la puissance gnre dans les zones partiellement remplies. De plus, nous
avons pondr cette puissance par le taux de remplissage f
i
.
Ainsi, la puissance gnre par dissipation dans un racteur i est donne par :
i
i ext
i i i
cis
i
z
) tan( D
N C f
q

=

2
Eq. 2-68

Concernant le coefficient dchange de chaleur, nous avons utilis la valeur du
coefficient dchange identifie par Poulesquen (2001) lors de son tude sur la polymrisation
de l-caprolactone en extrudeuse bivis corotative. Dun autre ct, la modlisation des
changes thermiques le long de lextrudeuse a t faite en considrant les transferts
thermiques qui ont lieu entre la matire et les vis. Pour cel, nous avons fait lhypothse que
les coefficients dchange de chaleur fourreau/matire (U
f
) et vis/matire (U
v
) sont gaux. Les
surfaces dchange ont t pondres par le taux de remplissage afin de rendre compte de la
ralit du contacte thermique entre les parties mtalliques et la matire en coulement.

2.6.2.2 Bilan thermique sur la matire le fourreau et les vis :
Comme pour le modle dcoulement, llaboration du modle thermique est base sur
une approche monodimensionnelle qui consiste se limiter une estimation de la temprature
moyenne dans chaque racteur du schma dcoulement. Un morceau de fourreau et de vis
ont t associs chaque racteur pour prendre en compte les changes thermiques
fourreau/matire et vis/matire (Figure 2-26). Les hypothses de modlisation ont t cites
dans la section 2.5.5.

126

Figure 2-26 : Reprsentation des changes thermiques le long du schma dcoulement
Trois bilans dnergie (matire, fourreau et vis) sont ncessaires pour llaboration du
modle thermique. En se basant sur lexemple de la mini-extrudeuse, le bilan dnergie de la
matire pour les diffrents racteurs est donn par :
+ +
+ =
+ + +
+ + =
+ + +
+ + =
+ + +
+ + =
+ + +
+ + + =
+ + +
+ + =
+ + +
+ + =
) H ( r V f q f
) T T ( S f U ) T T ( S f U ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C F ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C F ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C F ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C ) F F ( ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C F ) T T ( C F
dt
dT
M f
) H ( r V f q f ) T T ( S f U
) T T ( S f U ) T T ( C F ) T T ( C F
dt
dT
M f
r
cis
m v v
v
m f f
f
m m m
p
d
m
m
r
cis m v v
v
m f f
f
m m m
p
r m m m
p
d
m
m
r
cis m v v
v
m f f
f
m m m
p
r m m m
p
r
m
m
r
cis m v v
v
m f f
f
m m m
p
r m m m
p
d
m
m
r
cis m v v
v
m f f
f
m m m
p p
d m m m
p
d
m
m
r
cis m v v
v
m f f
f
m m m
p
r m m m
p
d
m
m
r
cis m v
v v
m f
f f
m m m
p
r m
in
m
p
m
m
7 7 7 7 7
7 7 7 7 7 7 7 7 7 6 6
7
7 7
6 6 6 6 6 6 6 6 6
6 6 6 6 6 7 7 6 5 5
6
6 6
5 5 5 5 5 5 5 5 5
5 5 5 5 5 6 6 5 4 4
5
5 5
4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4 4 4 4 5 5 4 3 3
4
4 4
3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 3 3 3 3 4 4 3 2 2
3
3 3
2 2 2 2 2 2 2 2 2
2 2 2 2 2 3 3 2 1 1
2
2 2
1 1 1 1 1 1 1
1
1
1 1
1
1 1 2 2 1 0
1
1 1

Eq. 2-69
Fourreau
Vis
d
F
1
d
F
2
d
F
3
r
F
4
d
F
5
d
F
6
p
f
F
r
F
2
r
F
3
p
F
d
F
4
r
F
1
0
F
r
F
5
r
F
6
r
F
7
V
2
V
3
V
4 V
5
V
6
V
7 V
1
v
T
1
v
T
2
v
T
3
v
T
4
v
T
5
v
T
6
v
T
7
f
T
1
f
T
2
f
T
3
f
T
4
f
T
5
f
T
6
f
T
7
1
e
1
e
2
e
3 e
4
e
5 e
6
Rsistance
de chauffe

127
De la mme manire que pour la matire, le bilan dnergie des fourreaux est donn
par :
+ + + =
= + +
+ + =
+ + + =
7 7 6
6
7 7 7 7 7
7
7
1
1
1
1 1 2
1
1 1 1 1 1
1
1
6 2
) T T (
e
s
) T T ( S f U ) T T ( S U
dt
dT
C M
i pour ) T T (
e
s
) T T (
e
s
) T T ( S f U ) T T ( S U
dt
dT
C M
) T T (
e
s
) T T ( S f U ) T T ( S U
dt
dT
C M
f f
f f
f m f
f
f
ext ext ext
f
f
p
f
i
f
i
f
i
i
f f
f
i
f
i
i
f f
f
i
m
i
f
i i f
f
i ext ext ext
f
i
f
p
f
i
f f
f f
f m f
f
f
ext ext ext
f
f
p
f

Eq. 2-70

Enfin, le bilan dnergie des vis est donn par :
+ =
= + + =
+ =
) T T (
e
s
) T T ( S f U
dt
dT
C M
i pour ) T T (
e
s
) T T (
e
s
) T T ( S f U
dt
dT
C M
) T T (
e
s
) T T ( S f U
dt
dT
C M
v v
v v
v
i
m
i
v
v
v
v
p
v
v
i
v
i
i
v v
v
i
v
i
i
v v
v
i
m
i
v
i i v
v
i
v
p
v
i
v v
v v
v m v
v
v
v
p
v
7 6
6
7 7
7
7
1 1
1
1 2
1
1 1 1 1
1
1
6 2

2.6.3 MODELISATION DE LA REACTION :
La troisime tape de la modlisation consiste modliser lvolution de la raction au
sein de lextrudeuse. La dmarche de modlisation adopte permet de prendre en compte
nimporte quelle raction condition que toutes les donnes rhocintiques soient connues.
Notre choix sest port sur la modlisation dune raction de polymrisation de l-
caprolactone car toutes les donnes rhologiques et cintiques taient disponibles dans les
travaux de recherches de Gimenez et al. (2000a). Llaboration du modle ractionnel sera

128
illustre en se basant sur lexemple de la mini-extudeuse pour une raction de polymrisation
de l-caprolactone.

2.6.3.1 Calcul de la viscosit :
Les proprits viscolastiques durant la polymrisation de l-caprolactone ont t
modlises en utilisant un modle rhologique combin avec les lois cintiques de la raction
(section 2.4.3). Le modle de Yasuda-Carreau a t choisi pour le calcul de la viscosit du
polymre fondu (section 2.4.4). La viscosit sera intgr au modle global afin de prendre en
compte linfluence de son volution sur les diffrentes variables dtat du procd (pression,
temprature matire,).

2.6.3.2 Bilan matire en monomre et en amorceur :
La modlisation de lvolution de la raction se fait travers lcriture simple du bilan
matire en monomre et en amorceur. Dans le cadre de cette raction, seul le monomre est
consomm. Lamorceur sert seulement de base aux chanes vivantes. De ce fait, il nest ni
consomm ni produit. Lcriture du bilan matire en amoreur permet juste davoir sa
dispersion le long de lextrudeuse et dobtenir ainsi le caractre continu du procd.
Le bilan de masse en monomre scrit de la mme manire quun bilan de masse
global (Eq. 2-62) sauf que les dbits circulant entre les diffrents racteurs sont calculs par
rapport au monomre. De plus, un terme caractrisant la consommation du monomre durant
la raction est ajout dans le bilan. Le bilan de masse en monomre, dans les diffrents
racteurs de la mini-extrudeuse, est alors donn par :

129
=
+ =
+ =
+ =
+ + =
+ =
+ =
7 7 7 7 6
7
6 6 6 7 6 6 5
6
5 5 5 6 5 5 4
5
4 4 4 5 4 4 3
4
3 3 3 4 3 3 2
3
2 2 2 3 2 2 1
2
1 1 1 2 1 1 0
1
f V r m F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F
dt
dn
m
f V r m F F F F
dt
dn
m
r p
f
d
r r d d
r r d r
r r P d d
P d r d d
r r d d
r r d

Eq. 2-71
avec
m et
i
n respectivement la masse molaire et le nombre de moles du
monomre dans le racteur i (i=1 7), V
i
le volume du racteur, r
i
la vitesse de
raction et f
i
le taux de remplissage.

De la mme manire, le bilan matire de lamorceur dans les diffrents racteurs du
schma dcoulement scrit :
=
+ =
+ =
+ =
+ + =
+ =
+ =
rI pI
f
dI
I
I
rI rI dI dI
I
I
rI rI dI rI
I
I
rI rI PI dI dI
I
I
PI dI rI dI dI
I
I
rI rI dI dI
I
I
rI rI dI I
I
I
F F F
dt
dn
m
F F F F
dt
dn
m
F F F F
dt
dn
m
F F F F F
dt
dn
m
F F F F F
dt
dn
m
F F F F
dt
dn
m
F F F F
dt
dn
m
7 6
7
7 6 6 5
6
6 5 5 4
5
5 4 4 3
4
4 3 3 2
3
3 2 2 1
2
2 1 1 0
1

Eq. 2-72
avec
I
m et
I
i
n sont respectivement la masse molaire et le nombre de moles de
lamorceur dans le racteur i (i=1 7).

130
Les dbits relatifs au monomre et lamorceur (directs et reflux) sont calculs en
multipliant les dbits globaux par les fractions massiques relatives chaque espce (Eq. 2-35).

La modlisation dun procd dextrusion ractive a t pose dans ce chapitre. Le but
de cette tude est principalement de dvelopper un modle dynamique global capable de
prdire ltat de lextrudeuse en fonction de la position longitudinale et du temps vis--vis des
variables dactions du procd que sont la vitesse des vis, le dbit dalimentation, le rapport
[M
0
]/[I
0
] et les puissances de chauffe. A notre connaissance et jusqu linstant prsent aucun
travail comparable na t ralis sur la modlisation dynamique dune raction de
polymrisation en extrudeuse bivis corotative. Quelques travaux traitant du comportement
dynamique des extrudeuses ont t raliss dans le domaine agroalimentaire.
La conception du modle global repose sur une approche mixte gnie des procds et
mcanique des fluides utilisant le racteur continu parfaitement agit (RCPA) avec reflux
ventuel comme lment de base du modle. Ainsi, les diffrents lments du profil de vis
(pas direct, pas inverse, bloc de malaxeurs) ont pu tre reprsents par un simple agencement
de RCPA. Dans le but de simplifier le modle, les blocs malaxeurs ont t approchs par des
vis pas direct si langle de dcalage et positif et par des vis inverse si lange est ngatif. En
ce qui concerne la filire jonc, elle a t reprsente par un coulement de Poiseuille dans un
tube.
Le dveloppement du modle global est ralis en utilisant des rsultats de la
littrature concernant les diffrents phnomnes pertinents puis en couplant lensemble afin
davoir un comportement dynamique global du procd. Le couplage entre les sous-modles
(coulement, transferts thermiques, raction et rhologie) a t tabli en crivant les bilans de
masse et dnergie au niveau de chaque RCPA et dans les parties mtalliques de lextrudeuse
associes. Cette dmarche de modlisation a permis de raliser le couplage
raction/coulement naturellement travers lcriture des diffrents bilans.
Le modle ainsi dvelopp permet de prdire la fois le comportement du procd en
rgime dynamique et statique ainsi que les DTS pour diffrentes conditions opratoires (dbit

131
dalimentation, vitesse de rotation des vis, rapport [M
0
]/[I
0
] et puissances de chauffe des
fourreaux).
A titre dexemple la raction de polymrisation en masse de l-caprolactone en
extrudeuse bivis a t choisie. Le choix sest port sur cette raction car toutes les donnes
rhocintiques ont t dj dtermines dans les travaux mens par Gimenez (1999). Dans le
cas de cette polymrisation, le couplage de la raction avec le modle thermique et
dcoulement est ncessaire car la viscosit varie fortement au cours de lavancement de la
raction. Les simulations ralises en rgime statique et dynamique ainsi que la validation
exprimentale du modle seront prsentes dans le chapitre suivant.

132

133

3 3. . C
C
H
H
A
A
P
P
I
I
T
T
R
R
E
E
3
3
:
:
A
A
N
N
A
A
L
L
Y
Y
S
S
E
E
E
E
T
T

V
V
A
A
L
L
I
I
D
D
A
A
T
T
I
I
O
O
N
N
D
D
U
U
M
M
O
O
D
D
E
E
L
L
E
E
D
D
E
E

S
S
I
I
M
M
U
U
L
L
A
A
T
T
I
I
O
O
N
N

134

Chapitre 3 : Analyse et validation du modle de simulation

135
Dans ce chapitre, nous dcrirons la mthodologie adopte pour valuer le nombre de
racteurs mettre en srie afin de reprsenter le schma dcoulement le long dune
extrudeuse bivis corotative. Cette mthodologie repose sur lutilisation de la distribution des
temps de sjour (DTS) comme moyen pour dterminer la fois le nombre de racteurs et leur
disposition le long de lextrudeuse. Une tude exprimentale base sur les DTS sera prsente
pour valider le modle dcoulement.
Cette tude sera suivie par une prsentation des diffrents rsultats de simulation
raliss avec le modle dynamique global. Une analyse en rgime statique et dynamique est
prsente pour chiffrer linfluence des conditions opratoires (dbit dalimentation, vitesse de
rotation des vis et le rapport [M
0
]/[I
0
]) sur le comportement des variables dtat du procd
(temprature, viscosit, taux de conversion,). Enfin, une validation exprimentale du
modle global de lextrudeuse sera illustre afin de consolider notre approche de
modlisation.

3.2. D DE ET TE ER RM MI IN NA AT TI IO ON N D DU U N NO OM MB BR RE E D DE E R RE EA AC CT TE EU UR R : :
Le schma dcoulement du modle global repose sur la mise en srie dun certain
nombre de racteurs parfaitement agits. Toutefois, ce nombre nest pas connu au dpart mais
on peut le fixer arbitrairement pour raliser une simulation. On peut aussi envisager
dexploiter des rsultats exprimentaux si en on dispose dun pilote ou dune extrudeuse
industrielle. Dans cette partie, nous proposons une mthode de calcul pour la dtermination du
nombre de racteur. Cette mthode est base sur la mesure de la DTS.

3.2.1 ETUDE EXPERIMENTALE :
Pour illustrer la dmarche, plusieurs DTS exprimentales ont t ralises en
extrudeuse bivis corotative (Leistritz 30-34) pour diffrentes conditions opratoires (dbit
dalimentation et vitesse de rotation des vis). Une de ces DTS sera utilise pour la

136
dtermination du nombre de racteurs ( DTS de rfrence) et les autres vont servir pour la
validation exprimentale du modle dcoulement.
Les essais ont t raliss en utilisant le polypropylne et les DTS sont mesures en
ligne par UV-fluorescence (Nietsch et al., 1997). Environs 25 mg dun mlange matre
anthracne/PP est inject lentre de lextrudeuse. Ce mlange caractrise le traceur utilis
pour la dtection des DTS exprimentales.
Pour la mesure de la DTS, une sonde optique est dispose au niveau de la filire. Des
rayons dintensit constante sont mis par une source UV relie la filire grce une sonde
optique. La lumire entrant dans lextrudeuse est soit rflchie par le polymre ou absorbe
par le traceur (lanthracne). Ainsi, la fluorescence mise par le traceur est recueillie par la
sonde optique. Lintensit du signal donne chaque instant la concentration en traceur de la
matire en coulement, ce qui permet daccder la DTS. Le signal rcupr est transfr
lordinateur o les valeurs mesures sont chantillonnes toutes les secondes.

3.2.1.1 Prsentation de lextrudeuse et du profil de vis:
Les essais ont t raliss au Laboratoires des Matriaux Polymres et Biomatriaux
(LMPB) de luniversit Claude Bernard Lyon1, sous la direction de Ph. Cassagnau et dA.
Michel et en collaboration avec F. Melis. La mesure des DTS exprimentales a t ralise
pour toutes les expriences en extrudeuse chauffe 200C. Les caractristiques de
lextrudeuse bivis corotative (Leistritz 30-34) utilise sont : distance entraxe des vis C
l
=30
mm, diamtre des vis D
ext
=34 mm, longueur du fourreau L=1.2 m, L/D
ext
= 35. Le fourreau est
divis en dix zones de longueur gale. Chaque zone est quipe dun chauffage rsistance
lectrique individuelle et dun systme de refroidissement eau afin de rguler la temprature
de la portion du fourreau indpendamment des autres. Le profil de vis utilis comporte des
lments pas de vis direct, une vis pas inverse et deux blocs malaxeurs (6 disques
malaxeurs dans chaque bloc) : le premier bloc est dcal en direct avec un angle de 60 et le
second est dcal en inverse avec le mme angle. Le profil de vis complet est prsent sur la
Figure 3-1 :

137

Figure 3-1 : Profil de vis utilis
Lextrudeuse utilise est quipe dune filire jonc, reprsente sur la Figure 3-2. La
filire comporte un capteur de pression et une sonde optique UV pour la mesure de la DTS.

Figure 3-2 : Schma de la filire jonc (Poulesquen, 2001)

3.2.1.2 Rsultats exprimentaux :
Diffrentes DTS exprimentales ont t ralises en faisant varier les conditions
opratoires (variation du dbit dalimentation et de la vitesse de rotation des vis). Le but de
ces essais est dans un premier temps dtudier linfluence des conditions opratoires sur les
DTS et dans un second temps davoir le maximum de DTS exprimentales pour la validation
du modle dcoulement et pour lidentification du nombre de racteur. Les courbes de DTS
brutes obtenues exprimentalement sont mesures en filire par UV fluorescence puis elles
sont normalises par une mthode de trapze.
La Figure 3-3 prsente leffet du dbit dalimentation sur la DTS. Toutes les DTS ont
t ralises avec une vitesse de rotation fixe gale 160 tr/min.
Les DTS obtenues montrent que laugmentation du dbit dalimentation entrane un
dcalage des distributions vers les temps courts ainsi quun rtrcissement de la forme de
celles-ci. Les mmes phnomnes ont t observs par diffrents auteurs (Gao et al., 1999 ;
8
30
50
34
P et DTS
20
40
Partie
intermdiaire
20 20 10
8
R=1 mm
Filire
jonc
60/120 30/120 20/120 30/60 45/120 30/120 20/120 20/120 45/60
6 KB 60 inv 6 KB 60 direct LH 30/30

138
Hu et al., 1999 ; Poulesquen et al., 2002). En effet, Gao et al. (1999) indiquent que le facteur
dterminant de la forme de la DTS est le dbit dalimentation.

Figure 3-3 : Influence du dbit sur les DTS pour N=160tr/min

Dautres DTS ont t ralises en faisant varier la vitesse de rotation des vis pour un
dbit dalimentation fixe 5 kg/h. La Figure 3-4 montre linfluence de la vitesse des vis sur la
DTS. La premire remarque est que la forme de la distribution est moins influence par la
variation de la vitesse des vis.

Figure 3-4 : Influence de la vitesse des vis sur les DTS pour F
0
=5kg/h
0.000
0.005
0.010
0.015
0.020
0.025
0.030
0 100 200 300 400 500 600
Temps (s)
E
(
t
)
F0=2kg/h
F0=3kg/h
F0=5kg/h
F0=8kg/h
F0=12kg/h
0.000
0.004
0.008
0.012
0.016
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temps (s)
E
(
t
)
N=150tr/min
N=200tr/min
N=300tr/min

139

En effet, si on considre uniquement les formes des DTS obtenues en les dcalant du
temps de retard, on constate que celles-ci sont quasiment identiques pour les diffrentes
vitesses de rotation (Figure 3-5). Cependant, laugmentation de la vitesse des vis entrane une
diminution du temps de retard. Ceci est sans doute d au fait que lorsque la vitesse de vis
augmente, la partie de lextrudeuse partiellement remplie considre comme lorigine
principale du retard est plus faible. Ce qui induit un retard pur plus faible.

Figure 3-5 : Forme de la DTS pour diffrentes vitesses de vis (F
0
=5 kg/h)

3.2.2 ETUDE DU MODELE RCPA :
3.2.2.1 Identification du nombre de racteur :
La dmarche utilise pour identifier le nombre de racteurs ncessaire la
reprsentation du schma dcoulement repose sur la modlisation dune DTS exprimentale
de rfrence par des RCPA. La Figure 3-6 dcrit lallure gnrale que peut avoir une DTS
dans une extrudeuse bivis. Celle-ci peut tre dcoupe en deux parties : la premire partie
reprsente le temps de retard et la seconde la forme de la DTS.
0.000
0.004
0.008
0.012
0.016
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
F
o
r
m
e

d
e

E
(
t
)
N=150tr/min
N=200tr/min
N=300tr/min

140

Figure 3-6 : Allure gnrale dune DTS en extrudeuse bivis

Le temps de retard est d essentiellement au transport de la matire dans les zones
partiellement remplies de lextrudeuse. Dans la littrature, ce temps est souvent caractris
par un racteur piston (Gao et al., 1999 ; Puaux et al., 2000). Dun autre ct, la forme de la
DTS est principalement reprsentative des zones entirement remplies de lextrudeuse.
La forme de la DTS peut tre reprsente par une cascade de RCPA avec reflux
ventuel. Cela ncessite par consquent didentifier le nombre de RCPA avec reflux mettre
en srie (n), leur volume (V
ER
) et les dbits directs circulants entre les diffrents racteurs
(
d
i
F ). En ce qui concerne les dbits de reflux, ces derniers scrivent en fonction du dbit
dalimentation et des dbits directs par consquent il nest pas ncessaire de les identifis.
Ceci est vrai, car ltude de la DTS est effectue en rgime permanent de ce fait lquation
(Eq. 3-1) reste toujours vraie.
0 0
F F F F F F
d
i
r
i
r
i
d
i
= = Eq. 3-1

Quant au temps de retard, il peut tre reprsent en ajoutant la premire cascade de
RCPA avec reflux J RCPA de mme volume V
PR
jusqu ce quon arrive reprsenter le
temps de retard.
0 20 40 60 80 100
Temps (s)
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
E (t)
Temps de retard
Forme de la DTS

141

Figure 3-7 : Reprsentation de la DTS par des RCPA

Le nombre de racteurs pour modliser la DTS de rfrence (temps de retard et forme
de la DTS) sera par la suite utilis pour reprsenter le schma dcoulement le long de
lextrudeuse dans toutes les conditions de fonctionnement.
Les autres DTS exprimentales vont tre utilises pour la validation exprimentale du
modle dcoulement de lextrudeuse. En effet, partir du modle global de lextrudeuse on
peut simuler linjection dun traceur et obtenir ainsi des DTS pour nimporte quelles
conditions opratoires (variation du dbit dalimentation, variation de la vitesse des vis et
variation du rapport [M
0
]/[I
0
]).

3.2.2.2 Modlisation de la DTS de rfrence :
Comme nous lavons expliqu dans la section prcdente, la modlisation de la DTS
en extrudeuse ncessite de :
Modliser la forme de la DTS (zones entirement remplies) : Identifier le nombre de
racteurs (n), leur volume (V
ER
) et les dbits directs (
d
i
F ) .
Modliser le temps de retard (zones partiellement remplies) : Identifier le nombre de
racteurs (J) et de leur volume (V
PR
).
Le nombre de racteurs ncessaire pour reprsenter les zones pleines de lextrudeuse
peut tre dtermin facilement partir du profil de vis (Figure 3-8). En effet, les lments
restrictifs dun profil (vis inverse, bloc malaxeur inverse) ainsi que les lments se trouvant en
amont de ces derniers sont toujours entirement remplis. De plus, llment de vis situ juste
Temps de retard
Forme de la DTS

142
avant la filire est lui aussi entirement rempli, car la filire reprsente une restriction
lcoulement de la matire.
Daprs le profil de vis que nous avons utilis, il y a cinq zones pleines (Figure 3-8) : la
vis inverse, le bloc malaxeur inverse et les trois lments pas direct situs en amont des
deux lments restrictifs et de la filire.

Figure 3-8 : Dtermination du nombre de RCPA dans les zones pleines de lextrudeuse

Ainsi, la forme de la DTS, qui caractrise les zones entirement remplies de
lextrudeuse, sera modlise par une cascade de cinq racteurs parfaitement agits avec reflux
(Figure 3-9).

Figure 3-9 : Cascade de RCPA avec reflux reprsentant la forme de la DTS

Daprs la Figure 3-9, les volumes des racteurs n2 et 4 (V
inv
et V
mlx
) caractrisent
respectivement le volume de la vis inverse et du bloc malaxeur inverse. Ces deux volumes
peuvent tre calculs partir des donns gomtriques du profil de vis. Cependant, il est
ncessaire didentifier le volume des racteurs n 1, 3 et 5 (
ER
V
1
,
ER
V
3
et
ER
V
5
). Ces derniers
reprsentent les zones pleines situes en amont de la vis inverse, du bloc malaxeur et de la
filire et dont la longueur est inconnue. Enfin, il faut identifier les dbits directs (
d
F
1
,
d
F
2
,
d
F
3

Bloc malaxeur inverse
Vis inverse
Filire
L
1
L
2
L
3
L
4
L
5
Zone Partiellement Remplie (ZPR)
ZPR ZPR
Zone Entirement Remplie (ZER)
ZER
ZER

143
et
d
F
4
) circulant entre les diffrents racteurs. Connaissant le dbit global dalimentation F
0
,
les dbits de reflux sont directement dduits partir des dbits directs donc il est inutile de les
identifis
Comme nous lavons expliqu, le fait que la DTS soit ralise en rgime permanent et
que les zones considres soient pleines nous permet dcrire les quations de continuit des
dbits (Eq. 3-2). On obtient alors :
r d r d r d r d
F F F F F F F F F
5 4 4 3 3 2 2 1 0
= = = = Eq. 3-2

En ce qui concerne la modlisation du temps de retard, celle-ci se fait en ajoutant des
RCPA sans reflux la cascade reprsentant la forme de la DTS (Eq. 3-3). Cela ncessite
didentifier le nombre de RCPA mettre en srie (J) ainsi que le volume de ces racteurs
(V
PR
). Ce volume est suppos le mme pour tous les racteurs.
La combinaison des deux cascades de RCPA avec et sans reflux va donner lallure
globale de la DTS (temps de retard et forme de la DTS) (Figure 3-10).

Figure 3-10: Reprsentation de la modlisation dune DTS par une cascade de RCPA avec et sans reflux

Ainsi, lallure de la DTS est obtenue en simulant linjection dun traceur lentre de
la cascade (Figure 3-10). Les quations du bilan de masse du traceur sont donnes par :

144
( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( )
=
+ + =
+ + =
+ + =
+ =
=
=
=
=
n
d
n
d
n
ER
5 m
n
d
n
d d
n
d
n
mlx
m
n
d
n
d d
n
d
n
ER
3 m
n
d
n
d d
n
d
n
inv
m
n
d
n
d
n
n
ER
1 m
n n
n
PR
m
n n
n
PR
m
j j
j
PR
m
in
PR
m
C F C F
dt
dC
V
C F F C F F F C F
dt
dC
V
C F F C F F F C F
dt
dC
V
C F F C F F F C F
dt
dC
V
C F F C F C F
dt
dC
V
C F C F
dt
dC
V
C F C F
dt
dC
V
C F C F
dt
dC
V
C F C F
dt
dC
V
4 1 4
0 4 1 0 3 4 2 3
1
1 0 3 2 0 2 3 3 2
2
2 0 2 3 0 1 2 4 1
3
3 0 1 4 1 5 0
4
5 0 6 0
5
6 0 7 0
6
0 1 0
1 0 0
1
M
M

Eq. 3-3
V
inv
, V
mlx
sont respectivement les volumes de la vis inverse et du bloc malaxeur inverse
(calculs gomtriquement),
ER
V
1
,
ER
V
3
et
ER
V
5
sont les volumes des racteurs pleins
(paramtre identifier), V
PR
volume des racteurs partiellement remplis (paramtre
identifier),
m
est la densit de la matire, F
0
le dbit massique dalimentation,
d
F
1
,
d
F
2
,
d
F
3
et
d
F
4
les dbits massiques directs (paramtres identifier), C
in
la
concentration du traceur lentre et C
i
la concentration du traceur dans le racteur i.
Pour rduire le nombre de paramtres, on suppose les volumes
ER
V
1
,
ER
V
3
et
ER
V
5

gaux. Les paramtres estimer sont alors le volume V
ER
des racteurs avec reflux (racteurs
pleins), les dbits directs
d
F
1
,
d
F
2
,
d
F
3
,
d
F
4
et le volume des racteurs partiellement remplis
V
PR
.
Lidentification des paramtres du modle de la DTS (Eq. 3-3) est faite en utilisant la
fonction lsqcurvefit de Matlab
. Cette fonction minimise lcart existant entre une courbe

exprimentale et une courbe simule. La fonction lsqcurvefit propose diffrentes

145
mthodes doptimisation (Levenberg-Marquardt, Gauss-Newton,). Le choix dune mthode
par rapport une autre dpendra du problme doptimisation lui-mme.
Pour lidentification des diffrents paramtres, nous avons choisi de prendre comme
DTS de rfrence celle ralise avec un dbit dalimentation de 5 kg/h et une vitesse de vis de
200 tr/min. Les paramtres obtenus aprs identification sont prsents dans le Tableau 3-1 :
Paramtres Valeur Incertitude
d
F
1
(kg/s) 6.98e-03 03 2.68e-
d
F
2
(kg/s) 9.29e-03 03 2.97e-
d
F
3
(kg/s) 9.17e-03 03 3.69e-
d
F
4
(kg/s) 7.01e-03 03 3.69e-
V
ER
(m
3
) 1.51e-05 07 4.57e-
V
PR
(m
3
) 2.43e-06 08 3.34e-
Tableau 3-1 : Paramtres identifis pour une DTS de rfrence (F0=5kg/h ; N=200tr/min)

Les valeurs des paramtres identifis ont t obtenues avec une cascade de quarante
RCPA (cinq RCPA avec reflux et trente cinq sans reflux). La reprsentation du temps de
retard de la DTS de rfrence a donc ncessit lajout dau moins 35 RCPA sans reflux. Le
rsultat de simulation de la DTS de rfrence est prsent dans la Figure 3-11. Celle-ci illustre
la comparaison entre la DTS exprimentale et la DTS simule avec le modle (Eq. 3-3) pour
une vitesse de vis de 200tr/min et un dbit dalimentation de 5kg/h.

146

Figure 3-11 : Comparaison entre la DTS simule et la DTS exprimentale (F
0
=5kg/h ;N=200tr/min)

Daprs cette figure, on peut dire que le modle dvelopp reproduit dune manire
trs satisfaisante la DTS exprimentale de rfrence tant au niveau de la forme que du temps
de retard. Certes un lger cart existe entre le temps de retard simul et exprimental. Ce
dernier peut tre rduit en augmentant le nombre de RCPA sans reflux. Cependant, nous
avons choisi de fixer ce nombre 35 afin de simplifier llaboration du modle global de
lextrudeuse. En effet, laugmentation du nombre de racteurs impliquerait une augmentation
des variables dtat dans le modle de lextrudeuse. Il faut alors faire un compromis entre la
performance et le degr de complexit du modle de lextrudeuse.
Au final, le nombre de racteurs ncessaire pour reprsenter le schma dcoulement
est estim quarante RCPA avec reflux. Cependant, il ne faut pas perdre de vue que le but de
notre tude est la modlisation dun procd dextrusion ractive en extrudeuse. La
modlisation de la DTS de rfrence ne sert que pour dterminer le nombre de racteurs
ncessaire pour la reprsentation des coulements le long de lextrudeuse.

0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0.012
0.014
0.016
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
E
(
t
)
DTS simule
DTS exprimentale

147
3.2.3 VALIDATION QUALITATIVE ET EXPERIMENTALE DU MODELE
DECOULEMENT THEORIQUE
Ltude ralise sur la DTS de rfrence nous a permis dtablir le nombre total de
racteurs ncessaire la reprsentation des coulements le long du pilote de lextrudeuse. Ce
nombre a t fix quarante RCPA avec reflux ventuel si le racteur est plein. Llaboration
du modle dcoulement prsent dans le chapitre 2 est effectue sur la base de ce nombre de
RCPA. Les spcificits au niveau des lments restrictifs (vis inverse, bloc malaxeur inverse
et la filire) tel que la jonction entre un lment de vis pas inverse et pas direct (calcul du
dbit F
P
) ou le calcul du dbit en filire ont t prises en compte lors de llaboration du
modle dcoulement. Enfin, le taux de remplissage des racteurs est choisi comme tant la
variable dtat du modle dcoulement. Cette vision du modle sera qualifie de thorique
dans cette section.
Le volume de chaque racteur i peut tre calcul partir des caractristiques
gomtriques de la vis et du fourreau. Il correspond au volume disponible entre le fourreau et
les vis. Ce volume est donn pour un racteur i par la relation suivante :
i
m
lib i
L S V = Eq. 3-4
avec L
i
est la longueur du morceau de vis et
m
lib
S la section libre que peut occuper la
matire dans le systme bivis de lextrudeuse. Elle est gale :
V F
m
lib
S S S 2 = Eq. 3-5
avec
F
S la section transversale libre du fourreau et
v
S la section transversale dune vis.

Sachant que la DTS est reprsentative des coulements le long de lextrudeuse, nous
avons choisi dutiliser cette information comme moyen pour valider exprimentalement le
comportement du modle dcoulement vis--vis des conditions opratoires. Cette validation
est ralise dans un premier temps sur le modle dcoulement thorique en intgrant dans ce
dernier les paramtres physiques du polypropylne qui a t utilis pour cette tude. La

148
viscosit ncessaire pour le calcul des pressions donc des dbits de reflux est fixe 1000
Pa.s.
La simulation des DTS en utilisant le modle dcoulement est ralise comme suit :
On part dun tat initial o lextrudeuse est vide (taux de remplissage nuls),
On applique un dbit dalimentation et une vitesse de rotation des vis.
On intgre le modle jusqu ce quon estime que le rgime permanent est
atteint (les DTS sont toujours ralises en rgime permanent).
On dduit les dbits internes circulant entre les diffrents racteurs ainsi que
les volumes.
On introduit ces dbits et ces volumes dans le modle de la DTS puis on
applique une impulsion lentre de lextrudeuse pour simuler linjection dun
traceur.
Le signal rcupr au niveau du dernier racteur reprsentera alors la DTS
simule avec la vitesse de vis et le dbit dalimentation appliqus au dpart.

3.2.3.1 Influence des conditions opratoires sur la DTS calcule:
Pour valider le comportement du modle dcoulement vis vis des conditions
opratoires telles que la vitesse des vis ou le dbit dalimentation, nous avons simul plusieurs
DTS en appliquant la dmarche prsente ci-dessus.
Nous avons commenc cette tude par lanalyse de linfluence du dbit dalimentation
sur le modle dcoulement. Plusieurs DTS ont t simules en faisant varier le dbit
dalimentation et en gardant la vitesse des vis fixe. Les rsultats de simulations sont prsents
dans la Figure 3-12. A premire vue, lallure des DTS obtenues montrent que le modle
dcoulement ragit correctement aux variations du dbit dalimentation. Lorsque le dbit
augmente la forme des DTS se resserre au niveau temporel. Ceci correspond aux observations
faites sur les DTS exprimentales (Figure 3-3). Par contre, le point qui nest pas vrifi est le
dcalage des DTS vers les temps courts lorsque le dbit dalimentation augmente. Certes, un
lger dcalage existe mais il nest pas reprsentatif du temps de retard observ avec les DTS
exprimentales.

149

Figure 3-12 : DTS simules avec diffrents dbits dalimentation et une vitesse fixe N=160tr/min

La comparaison entre les DTS simules et exprimentales est illustre dans la Figure
3-13. Ces DTS ont t ralises avec une vitesse de vis fixe 160 tr/min et des dbits
dalimentation de 3 et 5 kg/h. Cette figure montre que le temps de retard des DTS simules est
sous-estim par rapport celui des DTS exprimentales.
Le fait que le modle dcoulement sous estime le temps de retard est peut tre d la
faon dont on a modlis les coulements. En effet, les diffrents dbits sont calculs en
appliquant lhypothse que la matire est ltat fondu, le cas dun coulement ltat solide
na pas t pris en compte. Or, les diffrentes DTS exprimentales ont t ralises avec du
polypropylne entrant ltat solide dans lextrudeuse. Ce dtail peut tre considr comme
une des raisons de ce problme. Ajouter cela, lapproximation que nous avons appliqu sur
les blocs malaxeurs en les approchants par des lments pas de vis direct ou inverse selon
leur angle de dcalage. Tous ces points peuvent avoir des influences sur le comportement
global du modle dcoulement. Il est donc ncessaire de revoir certains points du modle afin
de mieux reprsenter le temps de retard. Toutefois, il faut noter que le modle parvient malgr
tout reproduire la forme des DTS pour diffrents dbits dalimentation. Ceci indique que le
modle ragit bien au remplissage des zones pleines lorsque le dbit dalimentation varie.
0.000
0.005
0.010
0.015
0.020
0.025
0.030
0.035
0 100 200 300 400 500 600
Temps (s)
E
(
t
)
F0=2 kg/h
F0=3 kg/h
F0=5 kg/h
F0=8 kg/h
F0=12 kg/h

150

Figure 3-13 : Comparaison entre les DTS simules et exprimentales pour diffrents dbits avec une
vitesse de vis de 160 tr/min

Lautre point que nous voulions vrifier concerne linfluence de la vitesse des vis sur
les DTS simules. Ainsi, diffrentes DTS ont t simules en faisant varier la vitesse des vis
(N=150 ; 200 et 300 tr/min) avec un dbit dalimentation fixe gal 5 kg/h. Les rsultats de
simulations sont illustrs dans la Figure 3-14. Ces rsultats rendent compte des observations
exprimentales faites sur linfluence de la vitesse des vis sur les DTS. Daprs la Figure 3-14,
on remarque que la variation de la vitesse ninduit pas une variation significative de la forme
de la DTS. Cette influence se limite au dcalage des distributions vers les temps courts
lorsque la vitesse des vis augmente.
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0.012
0.014
0.016
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp F0=3 kg/h
DTS exp F0=5 kg/h
DTS simule F0=3 kg/h
DTS simule F0=5 kg/h

151

Figure 3-14 : DTS simules avec diffrentes vitesses de vis pour un dbit fixe F
0
=5 kg/h

Cependant, mme si le modle dcoulement caractrise correctement linfluence de la
vitesse des vis sur les DTS, on constate que la confrontation entre les rsultats de simulations
et exprimentaux nest pas satisfaisante. De la mme manire que dans ltude mene sur
linfluence du dbit, on constate que le modle dcoulement reproduit dune manire
satisfaisante la forme des DTS exprimentales par contre le temps de retard est toujours mal
estim. La comparaison entre les DTS simules et exprimentales confirme ces observations
(Figure 3-15).

Figure 3-15 : Comparaison entre les DTS simules et exprimentales pour diffrentes vitesses
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0.012
0.014
0.016
0 100 200 300 400
Temps (s)
E
(
t
)
N=150 tr/min
N=200 tr/min
N=300 tr/min
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0.012
0.014
0.016
0 100 200 300 400 500
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp N=150tr/min
DTS exp N=200tr/min
DTS simul N=150tr/min
DTS simul N=200tr/min

152
Daprs les diffrents rsultats prsents ci-dessus, on peut dire dune manire
gnrale que le modle dcoulement thorique dvelopp partir des donnes gomtriques
du profil de vis traduit correctement linfluence des conditions opratoires (variation de la
vitesse des vis et du dbit dalimentation) sur le comportement des coulements le long de
lextrudeuse. On arrive partir du modle dcoulement reproduire la forme des DTS pour
diffrentes conditions opratoires. Cependant, le temps de retard est mal estim par le modle.
Ce point constitue linconvnient majeur de cette modlisation.
Dans ce qui va suivre nous allons prsenter une dmarche afin de minimiser lerreur
entre le temps de retard rel et simul au niveau des DTS. Cette dmarche sera applique au
modle dcoulement en se basant sur les valeurs des paramtres identifis lors de la
modlisation de la DTS de rfrence. Le but de cette dmarche est dajuster les paramtres
gomtriques K
d
par le calcul des dbits directs, notamment dans les zones partiellement
remplies qui caractrisent le temps de retard. Cest en effet dans cette zone que lincertitude
est la plus grande sur ces coefficients. Les paramtres K
r
ncessaires pour le calcul des dbits
de reflux restent ceux donns par les expressions thoriques obtenues partir des donnes
gomtriques de la vis. Or, le modle dcrit correctement la forme de la DTS qui est
reprsentative des zones pleines. Ainsi, il est inutile didentifier ces paramtres.

3.2.3.2 Ajustement des paramtres pour le calcul des dbits directs :
Pour mieux expliquer la dmarche adopte lors de lestimation des coefficients K
d
,
nous avons choisi de prsenter les diffrentes tapes de cette approche en dtaillant le
raisonnement sur une partie du profil de vis utilis. La mme dmarche peut alors tre
applique lensemble du profil. La discrtisation du profil est prsente dans la Figure 3-16.

Figure 3-16 : Discrtisation du profil de vis

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 40 39 38
Volume occup par la matire

153
Lidentification du nombre de racteurs ralise sur la DTS de rfrence (F
0
= 5 kg/h et
N= 200 tr/min) indique quil faut une quarantaine de RCPA pour reprsenter cette DTS.
Lestimation des coefficients K
d
est effectue partir des paramtres identifis lors de la
modlisation de la DTS de rfrence, notamment le volume des zones partiellement remplies
(V
PR
). Les lments restrictifs du profil de vis et les lments situes en amont sont supposs
pleins pour les conditions opratoires appliqus (F
0
= 5 kg/h et N= 200 tr/min).
Le taux de remplissage dans chaque racteur peut alors tre calcul partir du volume
identifi dans les zones partiellement remplies (V
PR
) selon la relation suivante :
i
PR
t
i
V
V
f =
Eq. 3-6
avec
PR
i
V le volume identifi du racteur i,
i
V le volume total libre du racteur i. Ce
dernier est calcul gomtriquement partir de lquation Eq. 3-4.

Les volumes libres des racteurs n 1 4 (
1
V
4
V ) sont gaux. Ces racteurs
appartiennent au mme lment de vis. Ils sont partiellement remplis et le volume occup par
la matire dans chaque racteur est connu. Ce dernier correspond au volume identifi (V
PR
).
Les taux de remplissages de ces racteurs sont par hypothses gaux. Cette hypothse a t
pose lors de lidentification paramtrique. De l, on obtient les galits suivantes :
4 4 3 3 2 2 1 1
4
4
3
3
2
2
1
1
4 3 2 1
f V f V f V f V
V
V
V
V
V
V
V
V
f f f f
PR PR PR PR
= = = = = = = = = Eq. 3-7

Le fait quon soit en rgime permanent et que les racteurs n 1 4 soient
partiellement remplis, nous permet dcrire :

154

=
=
=
=
0
0
0
0
4 4 4 3 3 3
3 3 3 2 2 2
2 2 2 1 1 1
1 1 1 0
f V N K f V N K
f V N K f V N K
f V N K f V N K
f V N K F
d
m
d
m
d
m
d
m
d
m
d
m
d
m

Eq. 3-8

Daprs les quations Eq. 3-7 et Eq. 3-8, on obtient :
1 1
0
4 3 2 1
f V N
F
K K K K
m
d d d d

= = = =

Eq. 3-9

Le volume du racteur n 5 est diffrent de celui du racteur n4. De ce fait, le
coefficient gomtrique de ce racteur se calcule comme suit :
5 5
4 4 4
5 5 5 5 4 4 4
0
f V N
f V N K
K f V N K f V N K
geo
m
geo d
m
d go d
m
go d
m

= =
Eq. 3-10

Le calcul du coefficient
d
K
6
est un peu plus compliqu. En effet, si on crit le bilan
matire au niveau du racteur n 6 on saperoit que lexpression de
d
K
6
dpend de la
pression P
7
(Eq. 3-11). La pression P
7
est suprieure la pression atmosphrique car le
racteur n 7 (reprsente llment de vis situ en amont de la vis inverse) est entirement
rempli (Figure 3-16).
( ) 0
0 7
7
7
6 6 6 5 5 5
= + P P
K
f V N K f V N K
r
go d
m
go d
m

( )
6 6
0 7
7
7
5 5 5
6
f V N
P P
K
f V N K
K
geo
m
r
geo d
m
d

+
=

Eq. 3-11

155
Le coefficient
r
K
7
tant fix par la gomtrie, on peut calculer
d
K
6
si on connat la
pression P
7
. Pour cela, on crit le bilan matire au niveau du racteur n 7 et 8. On obtient
alors les quations suivantes :
Bilan matire du racteur n 7 :
0
7 8 7 6
= + +
p r d d d
F F F F F
( ) ( ) 0
7 8 0 7
7
7
8 8 8 7 7 7 6 6 6
= + + P P
K
P P
K
f V N K f V N K f V N K
m
p
r
d
m
d
m
d
m

Eq. 3-12

Bilan matire du racteur n 8 :
0
8 8 7
=
p r d d
F F F F
( ) ( ) 0
7 8 0 8
8
8
8 8 8 7 7 7
= P P
K
P P
K
f V N K f V N K
m
p
r
d
m
d
m

Eq. 3-13

Il faut donc exprimer les pressions P
7
et P
8
en fonction des coefficients
d
K
6
,
d
K
7
et
d
K
8
.
En dveloppant les quations Eq. 3-12 et Eq. 3-13, on obtient le systme dquations
suivant :
+ =
|
|
\
|
+ +
+ + =
|
|
\
|
+
0
8
8
8 8 8 7 7 7 8
7
8
7
0
7
7
8 8 8 7 7 7 6 6 6 8 7
7
7
P
K
f V N K f V N K P
K
K
P
K
P
K
f V N K f V N K f V N K P
K
P
K
K
r
d
m
d
m
m
p
r
m
p
r
d
m
go d
m
d
m
m
p
m
p
r

Eq. 3-14

Lquation Eq. 3-14 peut tre crite sous la forme matricielle B P A = :

156
(
(
(
(
+
+ +
=
(
(
(
(
(
(
(
|
|
\
|
+
|
|
\
|
+
0
8
8
8 8 8 7 7 7
0
7
7
8 8 8 7 7 7 6 6 6
8
7
7
7
8
8
P
K
f V N K f V N K
P
K
f V N K f V N K f V N K
P
P
K
K
K
K
K K
r
d
m
d
m
r
d
m
d
m
d
m
m
p
r
m
p
r
m
p
m
p

Lexpression des pressions P
7
et P
8
en fonction des coefficients gomtriques
d
K
6
,
d
K
7
et
d
K
8
est alors obtenue en rsolvant de manire formelle le systme dquations :
B A P B P A = =
1
Eq. 3-15

Comme le montre la Figure 3-16, les racteurs n 7 et 8 (lments direct en amont et
vis inverse) sont entirement remplis. Or, cette tude concerne plus particulirement les zones
partiellement remplies qui caractrisent le temps de retard. De ce fait, nous avons choisi de
calculer les coefficients
d
i
K des zones pleines par le biais des donns thoriques du profil de
vis. Ceci permettra aussi de rduire la complexit des calculs.
Les coefficients
d
K
7
et
d
K
8
tant calculs thoriquement, il suffit alors de remplacer
lexpression de P
7
(obtenue partir de lquation Eq. 3-15) dans lquation Eq. 3-11 pour
calculer le coefficient
d
K
6
.
De la mme manire, en crivant le bilan matire du racteur n 9, on constate que
lexpression du coefficient
d
K
9
dpend de la pression P
8
(Eq. 3-16). Lexpression de la
pression P
8
est alors remplace dans lquation Eq. 3-16 pour pouvoir calculer le coefficient
d
K
9
.
( )
9 9
0 8
8
8
9
f V N
P P
K
K
m
r
d

=

Eq. 3-16


157
Les autres coefficients sont calculs en suivant le mme raisonnement, il suffit de
suive et dappliquer la dmarche prsente et explique ci-dessus.

3.2.3.3 Validation du modle dcoulement estim
Nous avons prsent dans la section prcdente la mthode utilise pour identifier
certains coefficients du modle dcoulement. Le but de cette dmarche est de rduire le
temps de retard qui est jusque l mal reprsent par le modle dcoulement. Cette mthode
est base sur les rsultats de lidentification raliss avec une DTS exprimentale de rfrence
(F
0
=5 kg/h et N=200 tr/min). Les coefficients K
d
des zones partiellement remplies sont
estims puis introduits dans le modle dcoulement la place des coefficients calculs selon
les donns gomtriques des vis. Les paramtres K
d
des zones pleines ainsi que les paramtres
K
r
ont t calculs laide des expressions thoriques. Les rsultats obtenus en intgrant les
nouveaux coefficients K
d
dans le modle dcoulement sont prsents dans la Figure 3-17.
a)
b)
c)
d)
Figure 3-17 : Validation du modle dcoulement sur des DTS ralises avec diffrents dbits (N=160 tr/min)
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp F0=3kg/h
DTS simule F0=3kg/h
0
0.001
0.002
0.003
0.004
0.005
0.006
0.007
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp F0= 2kg/h
DTS simule F0= 2kg/h
0
0.004
0.008
0.012
0.016
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp F0=5kg/h
DTSsimule F0=5kg/h
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp F0=8kg/h
DTS simule F0=8kg/h

158
La Figure 3-17 illustre une confrontation entre les DTS exprimentales et celles
simules avec le modle dcoulement. Les DTS prsentes ci-dessus ont t ralises pour
diffrents dbits dalimentation et une vitesse de vis fixe (N=160 tr/min). La premire
remarque quon peut faire est que le temps de retard est nettement mieux reprsent avec les
coefficients K
d
estims et lallure gnrale des DTS est reproduite correctement. Par ailleurs,
on constate que laugmentation du dbit entrane un certain cart entre le temps de retard
simul et exprimental surtout lorsque le dbit dalimentation devient important (Figure 3-17-
d). Cet cart sexplique en partie par le fait que les nouvelles valeurs de K
d
ont t calcules
en se basant sur les paramtres identifis pour la reprsentation de la DTS de rfrence
(Tableau 3-1). Ces derniers ont t identifis avec un certain intervalle de confiance, on
estime donc que lcart entre le temps de retard simul et exprimental provient
essentiellement des incertitudes sur les paramtres identifis.
La validation du modle dcoulement a aussi t faite sur des DTS exprimentales
ralises avec diffrentes vitesses de vis. Le rsultat des simulations est illustr dans la Figure
3-18. Celle-ci prsente une comparaison entre des DTS exprimentales et simules en faisant
varier la vitesse des vis pour un dbit dalimentation fixe (F
0
=5 kg/h). Comme on peut le
constater, lallure des DTS ainsi que le temps de retard sont bien reprsents par le modle
dcoulement. Ceci indique que les coefficients K
d
identifis ont permis damliorer
considrablement le comportement du modle dcoulement vis--vis de la variation de la
vitesse des vis.


159
(a) (b)
(c)
Figure 3-18 : Validation du modle dcoulement sur des DTS ralises avec diffrentes vitesses (F
0
=5kg/h)

Au final, on peut conclure que mme sil existe quelques imperfections au niveau du
modle dcoulement, ce dernier traduit correctement linfluence des conditions opratoires
sur les coulements le long de lextrudeuse sur une plage de variation de la vitesse des vis de
100 300 tr/min et pour un dbit dalimentation variant entre 2 et 12 kg/h. La validation du
modle dcoulement bien quincomplte, a t faite travers une tude du comportement de
la DTS en extrudeuse bivis vis--vis des conditions opratoires. De plus, une confrontation
entre les rsultats de DTS simules et exprimentales pour diffrentes conditions opratoires a
t ralise pour valider exprimentalement le modle dcoulement.

3.2.3.4 Etude de linfluence du choix de la DTS de rfrence :
Lidentification des coefficients K
d
est faite sur la base dune DTS exprimentale de
rfrence (F
0
=5 kg/h et N=200 tr/min). Le comportement du modle dcoulement a t en
0
0.004
0.008
0.012
0.016
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp N=200tr/min
DTS simule N=200tr/min
0
0.004
0.008
0.012
0.016
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp N=150tr/min
DTSsimule N=150tr/min
0
0.004
0.008
0.012
0.016
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS exp N=300tr/min
DTS simule N=300tr/min

160
partie rgi par le choix de la DTS de rfrence. Ainsi, nous avons voulu savoir quelle tait
linfluence de ce choix sur le comportement du modle dcoulement.
Pour cela, nous avons choisi dutiliser une autre DTS de rfrence (F
0
=2 kg/h et
N=160 tr/min) puis nous avons refait les diffrentes tapes didentification dveloppes
prcdemment, notamment lidentification des volumes dans les zones pleines, identification
des volumes dans les zones partiellement remplie, etc.
Les rsultats obtenus montrent que le choix de la DTS de rfrence affecte le
comportement du modle dcoulements. Cette influence est visible sur les DTS simules
(Figure 3-19). On note alors une lgre diffrence au niveau des formes ainsi quun lger
dcalage au niveau des temps de retard. Ceci peut sexpliquer par le fait que le changement de
DTS de rfrence signifie un changement du point de fonctionnement donc une modification
interne des coulements le long de lextrudeuse.

Figure 3-19 : Etude de linfluence de la DTS de rfrence sur les DTS (DTSref1 F0=5 kg/h ;N=200 tr/min et
DTSref2 F0=2 kg/h ;N=160 tr/min)
0
0.001
0.002
0.003
0.004
0.005
0.006
0.007
0 200 400 600 800
Temps(s)
E
(
t
)
DTS ref1 F0=2kg/h
DTS ref2 F0=2kg/h
0
0.004
0.008
0.012
0.016
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS ref1 F0=5kg/h
DTS ref2 F0=5kg/h
0
0.002
0.004
0.006
0.008
0.01
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS ref1 F0=3kg/h
DTS ref2 F0=3kg/h
0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0 200 400 600 800
Temps (s)
E
(
t
)
DTS ref1 F0=8kg/h
DTS ref2 F0=8kg/h

161
Pour llaboration du modle dcoulement et du modle global du procd
dextrusion ractive, nous avons choisi dutiliser la DTS de rfrence ralise avec un dbit
dalimentation de 5 kg/h et une vitesse de rotation des vis de 200 tr/min.

3.2.3.5 Influence du rapport F
0
/N sur la DTS :
Un autre moyen pour valider le modle dcoulement consiste faire des simulations
en gardant le rapport du dbit dalimentation sur la vitesse des vis constant (F
0
/N = constant).
En effet, ce paramtre peut tre considr comme un estimateur du taux de remplissage global
de lextrudeuse (Agassant et al., 1996). Daprs la littrature, les DTS rduites doivent tre
identiques pour le mme rapport F
0
/N (Kadri, 1997 ; Poulesquen, 2001).
Il existe un autre moyen pour tracer les DTS sous forme de coordonnes rduites. Le
temps rduit est donn par : / t = o est le temps de sjour moyen (moment dordre 1 par
rapport lorigine), dfini par :
( )
=
0
dt t E t Eq. 3-17

Les DTS rduites sont alors obtenues en multipliant la fonction de la DTS norme E(t)
par le temps de sjour moyen :
( ) ( ) t E E = Eq. 3-18

Sur la Figure 3-20, nous avons trac les DTS rduites E() en fonction du temps rduit
/ t = pour les couples (F
0
=3 kg/h, N=100 tr/min), (F
0
=6 kg/h, N=200 tr/min) et (F
0
=9 kg/h,
N=300 tr/min) cest--dire pour un rapport F
0
/N= 0,030. Nous constatons que les courbes se
superposent parfaitement, ce qui est conforme aux rsultats de la littrature (Kadri, 1997 ;
Poulesquen et al., 2004b).

162

Figure 3-20 : DTS rduites F0/N constant

3.2.3.6 Influence de la prsence dune raction chimique sur la DTS :
Dans cette partie de ltude, nous avons voulu savoir quelles taient les influences de
la prsence dune raction sur les coulements le long de lextrudeuse. Ainsi, nous avons
simul diffrentes DTS dans le cas de la polymrisation de l-caprolactone (voir chapitre 2)
en faisant varier le rapport [M
0
]/[I
0
] et en gardant le dbit dalimentation et la vitesse des vis
constants (F
0
=3 kg/h et N=200 tr/min). Contrairement aux DTS simules prcdemment, ces
DTS ont t ralises avec le modle complet de lextrudeuse.
Les rsultats de la simulation sont illustrs dans la Figure 3-21. Daprs ces rsultats,
on observe que la variation du rapport [M
0
]/[I
0
] na pas dinfluence sur les DTS. Dautre part,
laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
] implique une augmentation de la viscosit de la matire.
Ceci signifie que la variation de la viscosit ninfluence pas les DTS ce qui implique que le
taux de remplissage est indpendant de la viscosit.
En effet, les expressions thoriques des dbits directs ne font pas intervenir la
viscosit. Celle-ci intervient uniquement lors du calcul des dbits de reflux dans les zones
pleines. Or, du moment que le rgime permanent est atteint, on a le dbit net qui est gal au
dbit dalimentation (
r d
net
F F F = ). Ainsi, quelle que soit la valeur de la viscosit le dbit net
reste constant si le dbit dalimentation ne varie pas. Ceci explique dune manire thorique
pourquoi la variation de la viscosit ninfluence pas les DTS.

163
Linfluence de la cintique de raction donc du rapport [M
0
]/[I
0
] sur la DTS a t
tudie par Poulesquen (2001). Lauteur a ralis diffrentes DTS exprimentales en faisant
varier le rapport [M
0
]/[I
0
]. Les rsultats quil a obtenus montre que la variation du rapport
[M
0
]/[I
0
] na pas dinfluence sur les DTS exprimentales. Ceci valide nos rsultats de
simulations (Figure 3-21).

Figure 3-21 : Influence de la cintique de raction sur la DTS (F0=3kg/h ; N=200tr/min)

3.3. S SI IM MU UL LA AT TI IO ON N D DY YN NA AM MI IQ QU UE E E ET T S ST TA AT TI IQ QU UE E D DU U P PR RO OC CE ED DE E
D D E EX XT TR RU US SI IO ON N R RE EA AC CT TI IV VE E : :
Le modle dynamique du procd dextrusion ractive que nous avons labor
prsente lavantage de pouvoir simuler son comportement la fois en rgime permanent (
lquilibre) et en rgime dynamique (transitoire). En effet, la discrtisation de lextrudeuse par
des RCPA permet davoir en chaque point du profil de vis lvolution spatiale et temporelle
des diffrentes variables dtat du procd (taux de remplissage, temprature matire,
pression, taux de conversion, viscosit,). Le comportement en rgime stationnaire est
obtenu pour des conditions opratoires fixes aprs un temps suffisamment long de simulation.
Dans ce qui va suivre, nous allons prsenter des simulations ralises dans le cas de la
polymrisation de l-caprolactone en faisant varier le dbit dalimentation, la vitesse des vis
et le rapport [M
0
]/[I
0
]. Le cas des puissances de chauffe na pas t tudi car son influence
est assez prvisible. Ce paramtre peut tre considr comme variable dentre du procd. En

164
effet, laugmentation de la puissance de chauffe des fourreaux entrane une augmentation de
la temprature matire le long de lextrudeuse. Par consquent, nous allons observer une
acclration de la raction et une chute de la viscosit sous leffet de la temprature.
Les rsultats de simulations vont tre prsents en rgime statique et dynamique afin
dillustrer linfluence des conditions opratoires sur lvolution spatiale et temporelle des
paramtres du procd. Enfin, des confrontations entre les rsultats de simulations et
exprimentaux sont prsents afin de valider le comportement dynamique du modle global
du procd dextrusion ractive en machine bivis.

3.3.1 SIMULATIONS EN REGIME STATIONNAIRE :
3.3.1.1 Influence du rapport [M
0
]/[I
0
] :
Dans le but dtudier linfluence du rapport [M
0
]/[I
0
] sur le comportement statique du
procd, nous avons simul lalimentation de lextrudeuse avec trois rapports [M
0
]/[I
0
] (400,
700 et 950) en fixant la vitesse de vis 100 tr/min et le dbit dalimentation 3 kg/h.
La Figure 3-22 prsente lvolution de ltat du procd le long des vis pour les
diffrents rapports. La Figure 3-22.a montre lvolution du taux de conversion le long des vis
pour les diffrents rapports [M
0
]/[I
0
]. Daprs cette figure, on observe une cintique de
raction lente avec laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
]. En effet, une augmentation du
rapport [M
0
]/[I
0
] signifie une diminution de la concentration en initiateur [I
0
]. Or, daprs la
relation qui dfinie la vitesse de raction (Eq. 3-19), on constate que celle-ci dpend de la
concentration en initiateur et de la temprature matire. Daprs cette quation, la raction
devient rapide lorsque la concentration en initiateur et la temprature augmentent.
) RT / E exp( ] I [ . K a app
c
=

0
16
10 2 1 s
-1
Eq. 3-19

Les observations faites au niveau de la Figure 3-22.a sont conformes la thorie.
Toutefois, une conversion totale est nanmoins atteinte, dans ces conditions opratoires, pour
nimporte quel rapport [M
0
]/[I
0
].

165
Dautre part, une variation du rapport [M
0
]/[I
0
] influence de manire significative
lvolution de la viscosit le long de lextrudeuse (Figure 3-22.b). Ceci sexplique par le fait
que la viscosit est fonction de la masse molaire moyenne en masse (Figure 3-22.d) et du taux
de conversion. Le rapport [M
0
]/[I
0
] intervient dans les expressions thoriques de ces deux
grandeurs. En rapprochant la Figure 3-22.a et la Figure 3-22.d, on distingue bien deux
comportements extrmes : une raction rapide donnant une masse molaire moyenne en masse
faible ou une raction lente avec des chanes plus grandes.
Enfin, la Figure 3-22.c reprsente lvolution de la temprature matire le long de
lextrudeuse pour les diffrents rapports [M
0
]/[I
0
]. La temprature augmente rapidement par
transfert thermique jusqu atteindre la temprature du fourreau (435 K). Un lger dcalage,
de quelques degrs existe entre les diffrentes courbes sous laction de la dissipation
visqueuse. Ce phnomne est li laugmentation de la viscosit avec laugmentation du
rapport [M
0
]/[I
0
].
Cependant, on remarque un pic de temprature pour le rapport [M
0
]/[I
0
]= 400. Ceci
est d essentiellement lenthalpie de la raction. Son effet est plus important dans les
sections de vis o le taux de conversion augmente de faon significative. Daprs la Figure
3-22.a, on observe que pour un rapport [M
0
]/[I
0
] gal 400 laugmentation du taux de
conversion est trs rapide car la concentration en initiateur est importante. Ce pic devient plus
faible pour les rapports 700 et 950. Laugmentation du taux de conversion dans ces deux cas
est plus lente compare celle dun rapport de 400 donc leffet de lenthalpie est moins
visible.


166
a)
b)
c)
d)
Figure 3-22 : Evolution des paramtres du procd le long des vis pour diffrents rapports [M
0
]/[I
0
]
(F
0
=3 kg/h ; N=100 tr/min)

3.3.1.2 Influence de la vitesse de rotation des vis :
Dune manire gnrale, laugmentation de la vitesse de rotation des vis entrane une
augmentation de la temprature matire par dissipation visqueuse et une diminution du temps
de sjour. Ces deux effets antagonistes de la vitesse des vis rendent lanalyse de la situation
plus difficile. En effet, laugmentation de la temprature matire a tendance acclrer la
raction alors que la diminution des temps de sjour a pour consquence une conversion en
sortie plus faible.
Afin dobserver linfluence de la vitesse de vis sur ltat du procd, nous avons
ralis diffrentes simulations en faisant varier la vitesse des vis et en gardant un dbit
dalimentation fixe 3 kg/h et un rapport [M
0
]/[I
0
] gal 900.
0.0
20.0
40.0
60.0
80.0
100.0
120.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
t
a
u
x

d
e

c
o
n
v
e
r
s
i
o
n
[M]/[Io]=400
[M]/[Io]=700
[M]/[Io]=950
0.0
150.0
300.0
450.0
600.0
750.0
900.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
V
i
s
c
o
s
i
t

(
P
a
.
s
)
[M]/[Io]=400
[M]/[Io]=700
[M]/[Io]=950
340.0
380.0
420.0
460.0
500.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
T
e
m
p
r
a
t
u
r
e

(
K
)
[M]/[Io]=400
[M]/[Io]=700
[M]/[Io]=950
0
10000
20000
30000
40000
50000
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
M
w

(
g
/
m
o
l
)
[M]/[Io]=400
[M]/[Io]=700
[M]/[Io]=950

167
La Figure 3-23.a reprsente lvolution du taux de conversion le long de lextrudeuse.
Daprs cette figure, on constate que lvolution du taux de conversion devient moins rapide
en augmentant la vitesse des vis. Ceci montre que leffet du temps de sjour qui diminue avec
laugmentation de la vitesse des vis domine lvolution de la raction. Leffet de
laugmentation de la temprature par dissipation visqueuse est moins visible sur lavancement
de raction. Cependant, dans tous les cas, une conversion totale est atteinte en sortie de filire.
Lvolution de la viscosit le long de lextrudeuse est illustre dans la Figure 3-23.b.
On observe alors une chute de la viscosit avec laugmentation de la vitesse. En effet, la
viscosit est fonction de la temprature matire, de lavancement de raction et du taux de
cisaillement. Laugmentation de la vitesse entrane une augmentation de la temprature
matire (Figure 3-23.c) par dissipation visqueuse ainsi quune diminution du taux de
conversion. De plus, laugmentation de la vitesse des vis fait augmenter le taux de
cisaillement donc diminuer la viscosit de la matire (voir modle rhologique section 2.4.4
du chapitre 2). Ainsi, leffet combin de ces trois paramtres explique la chute de la viscosit.
Cependant, partir de la Figure 3-23.c, on remarque que leffet de la dissipation visqueuse
(augmentation de la temprature matire) est surtout visible en fin de vis ( partir du bloc
malaxeur inverse). Ceci sexplique par le fait que le taux de conversion donc la viscosit
devient plus importante partir de cet lment. Linfluence de la viscosit sur la temprature
est moins visible pour les lments de vis situs en amont du bloc malaxeur inverse. Ceci est
d au fait que la polymrisation dans ces rgions est incomplte, la viscosit du produit reste
alors faible et donc leffet de la dissipation visqueuse est limit.
Enfin, du fait que la masse molaire moyenne en masse est fonction linaire du taux de
conversion, elle suit la mme volution que celui-ci pour un rapport [M
0
]/[I
0
] fixe. On
constate alors que laugmentation de la vitesse a les mmes effets sur M
W
que sur le taux de
conversion. Daprs les rsultats la simulation (Figure 3-23.d), on observe que lvolution de
la masse molaire moyenne en poids suit exactement la mme allure que le taux de conversion.
Nanmoins, la longueur des chanes du polymre (M
W
) est la mme en sortie de filire et ce
quelle que soit la vitesse de rotation des vis car la conversion en sortie est la mme ainsi que
le rapport [M
0
]/[I
0
].

168
a)
b)
c)
d)
Figure 3-23 : Evolution des paramtres du procd le long des vis pour diffrentes vitesses de vis N
(F
0
=3 kg/h ; [M
0
]/[I
0
]=900)

3.3.1.3 Influence du dbit dalimentation :
Linfluence du dbit dalimentation sur ltat du procd a t tudie pour une vitesse
de vis fixe 100 tr/min et un rapport [M
0
]/[I
0
] gal 900.
Une vue densemble des diffrents rsultats de simulations montre que linfluence du
dbit dalimentation sur le procd est faible compare celle du rapport [M
0
]/[I
0
] ou de la
vitesse de vis. Nanmoins, on constate que le taux de conversion croit moins vite lorsque le
dbit dalimentation augmente (Figure 3-24.a). Cette influence se rpercute videmment sur la
viscosit du fait que ses deux paramtres sont troitement lis par les lois rhocintiques.
Ainsi, daprs la Figure 3-24.b, on remarque une baisse de la viscosit qui est due la baisse
du taux de conversion.
0.0
20.0
40.0
60.0
80.0
100.0
120.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
t
a
u
x

d
e

c
o
n
v
e
r
s
i
o
n
N=100rpm
N=200rpm
N=300rpm
0.0
150.0
300.0
450.0
600.0
750.0
900.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
V
i
s
c
o
s
i
t

(
P
a
.
s
)
N=100rpm
N=200rpm
N=300rpm
320.0
350.0
380.0
410.0
440.0
470.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
T
e
m
p
r
a
t
u
r
e

(
K
)
N=100rpm
N=200rpm
N=300rpm
0
10000
20000
30000
40000
50000
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
M
w

(
g
/
m
o
l
)
N=100rpm
N=200rpm
N=300rpm

169
Concernant la temprature matire (Figure 3-24.c), on observe globalement que
laugmentation du dbit dalimentation napporte pas une contribution significative
lvolution de la temprature le long de lextrudeuse. Cependant, un faible dcalage de
temprature existe pour les diffrents dbits notamment en dbut de lextrudeuse. Ceci peut
sexpliquer par le fait que laugmentation du dbit entrane une volution lente du taux de
conversion (Figure 3-24.a) donc le dgagement de chaleur par la raction est plus faible en
dbut de lextrudeuse. Leffet de la chaleur dgage apparat plus loin le long des vis
notamment au niveau du premier lment restrictif o on observe lapparition dun lger pic
de temprature.
Enfin, la Figure 3-24.d illustre lvolution de la masse molaire moyenne en masse le
long de lextrudeuse pour les diffrents dbits dalimentation. Pour les mmes raisons cits ci-
dessus, la masse molculaire en poids suit quasiment la mme volution que le taux de
conversion.
(a) (b)
(c)
(d)
Figure 3-24 : Evolution des paramtres du procd le long des vis pour diffrents dbits dalimentation F
0

(N=100 tr/min ; [M
0
]/[I
0
]=900)

0.0
20.0
40.0
60.0
80.0
100.0
120.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
T
a
u
x

d
e

c
o
n
v
e
r
s
i
o
n
F0=1kg/h
F0=2kg/h
F0=3kg/h
0.0
150.0
300.0
450.0
600.0
750.0
900.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
V
i
s
c
o
s
i
t

(
P
a
.
s
)
F0=1kg/h
F0=2kg/h
F0=3kg/h
340.0
360.0
380.0
400.0
420.0
440.0
460.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
T
e
m
p
r
a
t
u
r
e

(
K
)
F0=1kg/h
F0=2kg/h
F0=3kg/h
0
10000
20000
30000
40000
50000
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
longueur de vis (m)
M
w

(
g
/
m
o
l
)
F0=1kg/h
F0=2kg/h
F0=3kg/h

170
3.3.2 SIMULATIONS EN REGIME DYNAMIQUE :
Nous allons dans cette section tudier le comportement dynamique du procd vis--
vis de la variation des conditions opratoires. Pour cela, nous avons ralis diffrentes
simulations en appliquant des chelons sur le dbit dalimentation, la vitesse de rotation des
vis et le rapport [M
0
]/[I
0
].
Afin de limiter le nombre de figures, nous avons choisi de prsenter lvolution des
diffrents paramtres uniquement dans certains racteurs jugs importants (racteurs pleins)
tels que les racteurs n 10 et 30 qui reprsentent respectivement la vis inverse et le bloc
malaxeur inverse. Au total, nous allons illustrer les diffrentes simulations sur un ensemble de
cinq racteurs : 3 racteurs pleins (racteur n 10, 30 et 40) et deux racteurs partiellement
remplis (racteurs n 5 et 20). La disposition de ces racteurs le long de la vis est prsente
sur la Figure 3-25 :

Figure 3-25 : Disposition des racteurs le long du profil de vis

3.3.2.1 Influence du rapport [M
0
]/[I
0
] :
Nous allons commencer cette tude par prsenter le comportement dynamique du
procd dextrusion ractive pour une variation du rapport [M
0
]/[I
0
] applique en entre de
lextrudeuse. Pour cela, nous avons simul lapplication dun chelon du rapport [M
0
]/[I
0
] de
400 800 au niveau de lalimentation de lextrudeuse en gardant un dbit dalimentation fixe
3 kg/h et une vitesse des vis 200 tr/min. Les conditions initiales de la simulation sont :
F
0
= 3 kg/h ; N= 200 tr/min, T
fourreau
= 433 K (160 C) ; T
vis
= 420 K (147 C) ; T
matire
= 298 K
(25 C lors de lalimentation) ; T
ext
= 305 K (32 C temprature du milieu extrieur) ; 0 =
i
f
avec 40 2 1 , , , i L = (extrudeuse vide) et une puissance de chauffe gale 8.75K W/m. Lchelon
du rapport [M
0
]/[I
0
] est appliqu linstant t gal 1500 secondes.
30 20 10
5 40

171
La Figure 3-26 montre lvolution temporelle de la temprature matire, fourreau et
vis dans chaque racteur (racteur n 5 (R5) ; R10 ; R20 ; R30 et R40). Comme premires
observations, on constate que pour les diffrents racteurs, la temprature des vis suit
quasiment la mme volution que la temprature matire. Le coefficient dchange vis-
matire est tel que lquilibre thermique est toujours atteint entre ces deux milieux. Par
ailleurs, on observe une chute de temprature au niveau du racteur n 5 lors de lapplication
de lchelon. Cette chute est lie la chute de la viscosit qui entrane une diminution des
dissipations visqueuses.


172

Figure 3-26 : Evolution temporelle de la temprature (matire, fourreau et vis) pour un chelon en [M
0
]/[I
0
]
de 400 800 t= 1500s

Les deux figures ci-dessous (Figure 3-27 et Figure 3-28) montrent lvolution en
fonction du temps du nombre de mole damorceur et de monomre lors de la variation du
rapport [M
0
]/[I
0
]. Laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
] implique une diminution de la quantit
damorceur, ceci explique la chute de la quantit damorceur dans les diffrents racteurs
(Figure 3-27). Cette diminution na pas eu lieu instantanment dans les diffrents racteurs.
Ceci est li au transport de la matire le long des vis qui cre un dcalage (temps de retard)
entre les diffrents racteurs selon leur position le long de lextrudeuse (Figure 3-25). Par
ailleurs, la quantit damorceur parat plus importante dans les racteurs n 10, 30 et 40 car
ces derniers sont entirement remplis (lments restrictifs).
A travers la Figure 3-28, on observe que la quantit de monomre augmente dune
manire considrable dans les racteurs n 5 et 10. Cette augmentation est due au fait que la
raction devient lente lorsque la concentration en initiateur diminue. De ce fait, la
consommation du monomre ne se fait pas rapidement ce qui explique son accumulation au
niveau des racteurs 5 et 10. Dans les autres racteurs, on aperoit une lgre augmentation de
la quantit de monomre mais elle reste faible car le monomre est finalement consomm
durant la raction mais plus loin dans lextrudeuse. La conversion en sortie est totale en sortie
de filire.


173
Figure 3-27 : Evolution temporelle du nombre de
mole damorceur pour un chelon en [M
0
]/[I
0
] de
400 800 t= 1500s
mole de monomre pour un chelon en [M
0
]/[I
0
] de
400 800 t= 1500s

Comme nous lavons vu sur la Figure 3-28, lapplication de lchelon du rapport
[M
0
]/[I
0
] entrane en augmentation importante de la quantit de monomre notamment dans
les racteurs n 5 et 10. Cette augmentation est synonyme dune chute du taux de conversion
qui est trs visible dans les racteurs les plus proche du point dalimentation (racteur n5 et
10) (Figure 3-29). Cette chute est donc due la diminution de la concentration en initiateur
qui impose une cintique lente de la raction.
La Figure 3-30 prsente lvolution temporelle de la masse molculaire moyenne en
poids ( W M ) dans les diffrents racteurs. Sachant que W M est fonction du rapport [M
0
]/[I
0
] et
du taux de conversion, on peut dire que thoriquement laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
] va
entraner une augmentation de W M , cest--dire des chanes de polymre plus longues.
Cependant, dans la Figure 3-30, on constate que lapplication de lchelon [M
0
]/[I
0
] a entran
une diminution de W M dans le racteur n 5. Cette diminution est cause par la chute du taux
de conversion qui est importante dans ce racteur (Figure 3-29). Dans ce cas de figure, leffet
de la chute du taux de conversion domine celui de laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
]. Dans
les autres racteurs, on retrouve la tendance gnrale qui indique que laugmentation du
rapport [M
0
]/[I
0
] conduit une augmentation de W M malgr une lgre chute du taux de
conversion (racteur n 10 et 20).

174

Figure 3-29 : Evolution temporelle du taux de
conversion pour un chelon en [M
0
]/[I
0
] de 400 800
t= 1500s
Figure 3-30 : Evolution temporelle de la masse
molculaire en poids pour un chelon en [M
0
]/[I
0
] de
400 800 t= 1500s

Enfin, sur les deux dernires figures (Figure 3-31 et Figure 3-32), on observe
respectivement lvolution de la viscosit et de la pression (dans les racteurs pleins). Du fait
que la viscosit est fonction du taux de conversion et de W M , on constate que laugmentation
du rapport [M
0
]/[I
0
] conduit une augmentation de la viscosit qui est essentiellement due
laugmentation de la taille des chanes de polymres ( W M ). Pour la pression (Figure 3-32), il
est clair que son volution est troitement lie lvolution de la viscosit. Donc, une
augmentation de la viscosit va forcment impliquer une augmentation de la pression.

Figure 3-31 : Evolution temporelle de la viscosit
pour un chelon en [M
0
]/[I
0
] de 400 800 t= 1500s
Figure 3-32 : Evolution temporelle de la pression
dans les racteurs pleins pour un chelon en [M
0
]/[I
0
]
de 400 800 t= 1500s


175
3.3.2.2 Influence de la vitesse de rotation des vis :
Dans cette section nous allons analyser linfluence de la vitesse des vis sur le
comportement dynamique du procd dextrusion ractive. Pour ce faire, une simulation a t
ralise en appliquant un chelon de vitesse de 100 250 tr/min linstant t = 1500 s. Les
conditions initiales de cette simulation sont : F
0
= 3 kg/h ; [M
0
]/[I
0
] = 600, T
fourreau
= 433 K
(160 C) ; T
vis
= 420 K (147 C) ; T
matire
= 298 K (25 C lors de lalimentation) ; T
ext
= 305 K
(32 C temprature du milieu extrieur) ; 0 =
i
f avec 40 2 1 , , , i L = (extrudeuse vide) et une
puissance de chauffe gale 8.75 KW/m.
Daprs la Figure 3-33, on remarque une tendance gnrale qui indique que
laugmentation de la vitesse des vis induit une augmentation de la temprature matire sous
leffet de la dissipation visqueuse (proportionnelle N
2
). De ce fait, on aperoit une
augmentation de la temprature fourreau et des vis qui sont directement influenc par la
temprature matire. Cependant, dans le cas du racteur n5 apparat une chut de la
temprature avec laugmentation de la vitesse. Cette chute est lie la diminution du temps de
sjour. En effet, laugmentation de la vitesse entrane une diminution du temps de rsidence
donc une diminution du temps de contact entre la matire et le fourreau. En mme temps,
cette diminution va provoquer la chute de la conversion qui se rpercute sur la viscosit donc
sur la temprature matire par le biais de la dissipation visqueuse.
Dautre part, on constate que lvolution de la temprature des vis dans les zones
pleines (racteurs n10, 30 et 40) suit pratiquement celle de la matire. Ceci est d au fait que
dans les zones pleines la surface dchange de chaleur entre la matire et les vis est maximale.
Donc, une lgre augmentation (ou diminution) de la temprature matire va directement
influencer la temprature des vis. Au contraire, dans les zones partiellement remplies
(racteur n 5 et 20) la surface dchange nest pas maximale : la limitation de la surface
dchange combine la diminution du temps de sjour explique le fait que dans ces zones
lvolution de la temprature des vis est plus lente que celle de la temprature matire.


176

Figure 3-33 : Evolution temporelle de la temprature (matire, fourreau et vis) pour un chelon de vitesse
de vis de 100 250 tr/min

Concernant les volutions temporelles du nombre de mole damorceur et de
monomre, elles sont prsentes respectivement dans la Figure 3-34 et Figure 3-35. On
observe sur la Figure 3-34 que lapplication de lchelon de vitesse naffecte pas la quantit
damorceur dans les zones pleines (racteurs n 10, 30 et 40). Ceci sexplique par le fait que
la quantit de matire dans ces racteurs est maximale (taux de remplissage gal 1).

177
Toutefois, dans les zones partiellement remplies (racteurs n 5 et 20) la quantit
damorceur diminue avec laugmentation de la vitesse. Dans ce cas, laugmentation de la
vitesse des vis entrane une diminution du taux de remplissage dans les zones partiellement
remplies donc une dcroissance de la quantit totale de la matire. Ce qui implique une
diminution du nombre de mole dinitiateur.
Dans le cas du monomre, on observe une diminution de la quantit de monomre
dans le racteur n 5 cause de la diminution du taux de remplissage. Mais globalement, on
constate que la quantit de monomre augmente lors de lapplication de lchelon de vitesse
(Figure 3-35). Laugmentation de la vitesse des vis entrane une augmentation de la
temprature matire qui a tendance acclrer lavancement de la raction. Par ailleurs, cette
augmentation un autre effet qui consiste rduire les temps de sjours. Ceci a pour
consquence de rendre lavancement de la raction lent. Daprs les rsultats de simulation,
cest leffet du temps de sjour qui domine le comportement de la raction.
Dun autre ct, on voit lapparition dun pic de monomre dans les diffrents
racteurs. Ce dernier est trs visible dans le racteur n 10. Ce pic est d leffet transitoire
qui apparat lors de lapplication de lchelon de vitesse. En effet, lorsquon augmente la
vitesse des vis le temps de rsidence diminue augmentant ainsi la quantit de monomre. Au
mme moment, il ya leffet de la dissipation visqueuse qui apparat entranant llvation de
la temprature matire qui conduit une diminution de la quantit de monomre. Cet effet
antagoniste transitoire explique lapparition du pic.
mole damorceur pour un chelon de vitesse de vis
de 100 250 tr/min
mole de monomre pour un chelon de vitesse de vis
de 100 250 tr/min


178
Dans le cas du taux de conversion et de la masse molaire moyenne en masse W M , on
remarque que lallure de leur volution temporelle est quasiment la mme (Figure 3-36 et
Figure 3-37). Les quations thoriques dveloppes dans le chapitre 2 montrent que pour un
rapport [M
0
]/[I
0
] fixe, W M dpend uniquement du taux de conversion et suit son volution.
Ceci explique la similitude qui apparat dans lvolution du taux de conversion et de W M .
Leffet antagoniste d lapplication dun chelon de vitesse explique le pic observ au
niveau de la Figure 3-36 et Figure 3-37.

conversion pour un chelon de vitesse de vis de 100
250 tr/min
Figure 3-37 : Evolution temporelle W M pour un
chelon de vitesse de vis de 100 250 tr/min

Enfin, les deux dernires figures (Figure 3-38 et Figure 3-39) illustrent lvolution de
la viscosit et de la pression. On observe une chute de la viscosit qui est lie
laugmentation de la temprature matire sous leffet de la dissipation visqueuse (Figure
3-38). De plus, on voit lapparition dun pic transitoire au niveau de la viscosit. Ce pic
sexplique par le fait qu linstant o on augmente la vitesse des vis on fait augmenter
instantanment la temprature matire qui entrane une diminution de la viscosit. La chute
instantane de viscosit est suivie par une diminution de la temprature matire elle-mme
conduisant une augmentation de la viscosit. Toutefois, ces deux phnomnes nont pas la
mme amplitude, ce qui se traduit par une valeur finale de la viscosit diffrente de la valeur
initiale.
Dans la Figure 3-39, on constate lapparition dun pic de pression au niveau du
racteur n 40 (filire). Ce pic peut sexpliquer par lexistence de deux effets opposs lors de

179
lapplication de lchelon de vitesse. Ainsi, avec laugmentation de la vitesse des vis, la
capacit de pompage de lextrudeuse augmente proportionnellement, alors que les dbits de
reflux restent inchangs. Ceci cre une augmentation du dbit dans la filire causant une
augmentation de la pression. Dun autre ct, la viscosit diminue sous leffet de la
dissipation visqueuse entranant une augmentation des dbits de reflux. Par consquent, le
dbit net diminue et stablit au niveau du dbit dalimentation. La valeur finale de la pression
est plus faible que la valeur initiale car la viscosit de la matire a chut avec laugmentation
de la temprature matire (Kulshrestha et al., 1992).
pour un chelon de vitesse de vis de 100 250 tr/min
pour un chelon de vitesse de vis de 100 250 tr/min

3.3.2.3 Influence du dbit dalimentation :
Cette section sera consacre ltude de linfluence du dbit sur le comportement
transitoire du procd dextrusion. Une simulation a t ralise en appliquant un chelon de
dbit de 3 6 kg/h linstant t = 1500 s. Les conditions initiales de simulation sont : N= 200
tr/min ; [M
0
]/[I
0
] = 600, T
fourreau
= 433 K (160 C) ; T
vis
= 420 K (147 C) ; T
matire
= 298 K (25
C lors de lalimentation) ; T
ext
= 305 K (32 C temprature du milieu extrieur) ; 0 =
i
f avec
40 2 1 , , , i L = (extrudeuse vide) et une puissance de chauffe gale 8.75K W/m.
La Figure 3-40 montre que laugmentation du dbit dalimentation provoque une chute
de temprature au niveau du racteur n 5 (fourreau, vis et matire). Cette tendance est
observe au niveau des premiers racteurs de la cascade (situs proximit du point
dalimentation). La diminution de temprature est lie laugmentation de la quantit de

180
matire qui injecte la temprature ambiante (25 C). La diffrence de temprature entre la
matire et le fourreau va provoquer cette chute. Ce phnomne a tendance disparatre au fur
et mesure quon sloigne du point dalimentation.
Par ailleurs, on constate une augmentation significative de la temprature matire au
niveau du racteur n 10. Celle-ci est due la chaleur dgage par la raction. Ce phnomne
est plus visible dans les racteurs pleins. En effet, laugmentation du dbit va augmenter le
taux de remplissage dans les racteurs partiellement remplis crant une lvation de la chaleur
dgage par la raction (proportionnelle au taux de remplissage). Celle-ci devient moins
significative avec lavancement de la raction. De ce fait, le phnomne devient de moins en
moins visible. Toutefois, la temprature matire reste plus leve que celle du fourreau
cause des dissipations visqueuses.


181

Figure 3-40 : Evolution temporelle de la temprature (matire, fourreau et vis) pour un chelon de dbit
dalimentation de 3 6 kg/h

Dans la Figure 3-41, on observe une lgre augmentation de la quantit damorceur
dans les racteurs partiellement remplis (racteurs n 5 et 20) qui est lie laugmentation du
taux de remplissage. Dans les autres racteurs la quantit damorceur nest pas affecte car il
ny a pas eu une variation du taux de remplissage (racteurs pleins). De la mme manire, on
remarque dans la Figure 3-42 une lvation du nombre de mole de monomre dans les
racteurs n 5 et 10 ainsi que lapparition dun pic transitoire au niveau du racteur n 10. En
effet, laugmentation de la quantit de matire cre une baisse du temps de sjour donc une
diminution du taux de conversion. Au mme moment il ya apparition de leffet du
dgagement de chaleur par la raction qui implique une augmentation de la temprature
matire (Figure 3-40). Ce deuxime phnomne a tendance acclrer lavancement de
raction donc diminuer la quantit du monomre. Ainsi, lapparition quasi instantane de
ces deux phnomnes opposs explique le pic au niveau du racteur n 10 (vis inverse). Par
ailleurs, dans les autres racteurs la quantit de monomre est quasiment nulle du fait de
lavancement de la raction.

182
mole damorceur pour un chelon de dbit
mole de monomre pour un chelon de dbit

Comme cela a t dj expliqu, le fait que le rapport [M
0
]/[I
0
] soit fixe, la masse
molculaire moyenne en poids suit la mme volution temporelle que le taux de conversion.
Cette tendance est observe au niveau de la Figure 3-43 et la Figure 3-44. Dautre part,
daprs la Figure 3-43, on voit que laugmentation du dbit naffecte pas significativement le
taux de conversion. Un lger pic apparat au niveau du racteur n 10 qui sexplique de la
mme manire que dans le cas du pic en quantit de monomre.
conversion pour un chelon de dbit dalimentation
de 3 6 kg/h
Figure 3-44 : Evolution temporelle de W M pour un
chelon de dbit dalimentation de 3 6 kg/h

Daprs la Figure 3-45, on note lexistence dun pic suivi dune chute de viscosit au
niveau du racteur n10. Ce phnomne provient directement du taux de conversion. Ceci est

183
li au fait que le taux de conversion et la viscosit soient coupls par les lois rhocintiques
ceci explique donc linfluence de lavancement de la raction sur lvolution de la viscosit.
Dautre part, on constate que laugmentation du dbit dalimentation cre une augmentation
de la pression du fait de laugmentation du taux de remplissage dans les zones situes en
amont des zones pleines (Figure 3-46).
pour un chelon de dbit dalimentation de 3 6
kg/h
pour un chelon de dbit dalimentation de 3 6
kg/h

3.3.3 VALIDATION QUANTITATIVE DU MODELE GLOBAL :
Le but de cette partie est de valider exprimentalement et de manire quantitative le
comportement transitoire du modle global du procd dextrusion ractive. Pour cela, nous
avons compar la rponse exprimentale et simule de la pression en sortie de filire des
chelons de vitesses de vis et du rapport [M
0
]/[I
0
] appliqus en entre du procd.
Les essais exprimentaux ont t raliss par Poulesquen (2001) au Laboratoire des
Matriaux Polymres et Biomatriaux (LMPB-Lyon ) avec la mme extrudeuse sur laquelle
repose llaboration de notre modle. La filire jonc, prsente dans la Figure 3-2 a t
utilise pour ces essais. Le profil de vis utilis par lauteur est prsent dans le Tableau 3-2.
Ce dernier est compos dlments de vis pas direct et de trois blocs malaxeurs dpaisseur
7.5 mm avec un angle de dcalage positif de 30 (BM 7.5/30). Ce profil est diffrent de celui
que nous avons modlis. Toutefois, nous avons choisi dexploiter ces expriences pour la
validation exprimentale du modle car la conversion est totale en sortie de filire pour les
deux expriences. Dans ce cas de figure, on peut supposer que le comportement transitoire

184
ainsi que la valeur de la pression en sortie de filire sont les mmes vis--vis des conditions
opratoires pour les deux profils. En effet, la valeur maximale de la viscosit donc de la
pression est atteinte lorsque la conversion est totale (pour des conditions opratoires donnes).
Pour raliser les simulations, nous avons reproduit les mmes conditions exprimentales
initiales utilises par Poulesquen (2001).
Longueur
(mm)
307.5 120 45 120 120 37.5 120 120 22.5 120 67.5
Pas (mm) 20 45
BM
7.5/30
20 30
BM
7.5/30
45 30
BM
7.5/30
20 30
Tableau 3-2 : Profil de vis allant de la trmie vers la filire (Poulesquen, 2001).

Dans la premire exprience, lauteur injecte une solution monomre/initiateur de
rapport [M
0
]/[I
0
] =1000 avec un dbit dalimentation de 3 kg/h, une vitesse de vis de 105
tr/min et une temprature fourreau de 100C. Avec ces conditions opratoires, lauteur
constate que la conversion nest pas totale en sortie de filire. Par contre en augmentant la
vitesse des vis 200 puis 300 tr/min, la conversion devient totale avec une chute de pression
en sortie de filire. Comme nous lavons dj expliqu, lz chute de la pression est lie
llvation de la temprature matire sous leffet de la dissipation visqueuse.
La Figure 3-47 illustre lvolution de la pression en sortie de filire et lintensit du
moteur durant cette exprience. Lauteur a prlev des chantillons diffrents moments de
lexprience pour suivre lvolution de la conversion. Les diffrents taux de conversion
obtenus sont indiqus au niveau de la Figure 3-47. On voit alors que la conversion devient
totale pour une vitesse de vis de 300 tr/min et sur une partie de lintervalle o la vitesse des
vis est gale 200 tr/min.

185

Figure 3-47 : volution en ligne de la pression et de lintensit moteur (Poulesquen, 2001)

De ce fait, la validation exprimentale du modle sera faite uniquement dans le cas o
la conversion est totale cest--dire lors de laugmentation de la vitesse 200 puis 300
tr/min. On sintressera plus particulirement aux phnomnes transitoires qui apparaissent au
niveau de la pression en filire savoir lobservation dun pic lorsquon applique un chelon
de vitesse de vis (dans ce cas un chelon de 200 300tr/min) et la chute de pression cause
par laugmentation de la temprature matire.
La simulation a t ralise en appliquant deux chelons de vitesse le premier de 100
200 tr/min le second de 200 300 tr/min. Les conditions initiales de la simulation sont :
F
0
= 3 kg/h ; [M
0
]/[I
0
] = 1000, T
fourreau
= 100 C ; T
vis
= 100 C ; T
matire
= 298 K (25 C lors de
lalimentation) ; T
ext
= 305 K (32 C temprature du milieu extrieur) et une puissance de
chauffe de 5 KW/m.
Le rsultat de la simulation ainsi que la confrontation entre le modle et lexprience
sont prsents dans la Figure 3-48. Daprs cette figure, on voit que le modle parvient
suivre qualitativement le comportement du procd. On observe clairement le pic de pression
qui apparat lors de lapplication de lchelon de vitesse suivi dune chute de pression qui est
Zone de validation exprimentale

186
due la diminution de la viscosit. Lexplication physique du pic et de la chute de pression a
dj t donne prcdemment.
Au vue la complexit du procd, des incertitudes qui psent sur un certain nombre
des paramtres du modle ainsi que les diffrents couplages qui ont lieu durant le procd
dextrusion ractive, on peut dire que le modle global reprsente trs correctement le
comportement transitoire du procd vis--vis de la variation de la vitesse des vis.

Figure 3-48 : Evolution temporelle de la pression pour un chelon de vitesse de vis : comparaison entre le
modle et lexprience

Un autre phnomne transitoire valid par le modle est le pic de pression observ par
Poulesquen (2001) lors de linjection dun traceur. En effet, lauteur a signal que la nature du
traceur utilis pour mesurer, en sortie de filire, la distribution du temps de sjour peut
conduire une instabilit transitoire du procd. Il a observ que linjection du traceur peut
entraner dans certain cas une variation de pression en sortie de filire.
Lauteur a utilis diffrents mlanges afin dtudier leur influence sur le procd.
Parmi ces mlanges, lauteur a expriment linjection dun mlange compos de monomre
d-caprolactone et danthracne. Il a observ que linjection de ce traceur provoque une
variation de la pression en sortie de filire. Il a estim que le traceur a modifi localement le

187
rapport [M
0
]/[I
0
] et donc perturb les coulements internes le long des vis. Il explique alors
que la variation locale du rapport [M
0
]/[I
0
] est due linjection du monomre qui aurait pour
effet de diminuer localement le rapport [M
0
]/[I
0
], donc de faire chuter la pression. Les essais
dinjection du traceur ont t raliss durant lexprience prsente ci-dessus dans lintervalle
de temps o la vitesse de vis est gale 300 tr/min.
Pour valider ce phnomne transitoire nous avons simul linjection dun traceur
compos uniquement de monomre. Le temps dinjection est dune seconde et le rapport
instantan des dbits alimentation/traceur est de lordre de 6. La Figure 3-49 montre le rsultat
obtenu pour cette simulation ainsi quune comparaison entre le modle et lexprience. On
observe que le pic exprimental est plus important que le pic simul toutefois le modle prdit
le comportement du procd vis--vis de linjection du traceur. La validation qualitative du
modle par rapport ce phnomne transitoire est juge satisfaisante.

Figure 3-49 : comparaison entre le modle lexprience lors de linjection dun traceur

Comme lavait prvu Poulesquen (2001), ce pic est d essentiellement au fait que le
traceur (monomre) a provoqu une perturbation au niveau de la raction qui sest rpercut
sur la viscosit donc sur lcoulement. La Figure 3-50 illustre linfluence de linjection du
traceur sur la masse molaire moyenne en masse et sur la viscosit. Ainsi, on voit lapparition

188
de pics au niveau des diffrents racteurs. Ces pics sont essentiellement lis une
modification locale du rapport [M
0
]/[I
0
].

Figure 3-50 : Influence de linjection du traceur sur W M et la viscosit

Dans la seconde exprience, Poulesquen (2001) a tudi lvolution de la pression en
fonction du rapport [M
0
]/[I
0
] ainsi que linfluence de ce rapport sur les DTS exprimentales.
Les conditions opratoires choisies par lauteur conduisent une conversion totale en sortie
de filire tout au long de lexprience. La temprature du fourreau a t fixe 160 C, la
vitesse des vis 106 tr/min et le dbit dalimentation 3 kg/h. Une variation en ligne du
rapport [M
0
]/[I
0
] est applique conduisant ainsi des chelons du rapport [M
0
]/[I
0
] de 400
600 puis de 600 800.
La Figure 3-51 illustre lvolution en fonction du temps de la pression en sortie de
filire lors de lapplication des chelons du rapport [M
0
]/[I
0
]. Comme prvu, on constate que
laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
] fait augmenter sensiblement la pression en sortie de
filire. En effet, comme nous lavons dj expliqu, laugmentation du rapport [M
0
]/[I
0
]
induit une croissance des longueurs de chanes du polymre (augmentation de
W
M ). Dun
autre ct, laugmentation de
W
M entrane une lvation de la viscosit donc de la pression en
sortie de filire.

189

Figure 3-51 : Evolution temporelle de la pression pour diffrents rapports [M
0
]/[I
0
] : comparaison entre le
modle et lexprience

La Figure 3-51 montre une confrontation simulation/exprience. A travers cette
confrontation on voit que le modle suit correctement le profil de la pression exprimental en
sortie de filire. On observe ainsi une volution en palier de la pression avec laugmentation
du rapport [M
0
]/[I
0
].

Ce chapitre a t consacr la validation qualitative et exprimentale du modle
complet d'un procd d'extrusion ractive. Dans la premire partie, nous avons prsent une
mthode de validation du modle dcoulement travers ltude des DTS exprimentales.
Applique des exprimentations ralises dans une extrudeuse pilote, cette approche a
permis de reproduire les DTS exprimentales pour diffrents dbits dalimentations et vitesses
de vis. Dautres aspects du modle dcoulement ont t valids travers des conclusions
trouves dans la littrature savoir linfluence de la viscosit sur les DTS ou bien linfluence
du rapport F
0
/N sur les DTS rduites. Toutefois, le modle d'coulement labor prsente
quelques dfaillances notamment au niveau de la reprsentation des temps de retard. Cet

190
inconvnient peut tre contourn en affinant la discrtisation c'est--dire en augmentant le
nombre de RCPA.
D'autre part, la notion de DTS n'est pas assez riche pour valider le modle global.
Celle-ci donne des informations qu'en rgime statique et autour d'un point de fonction bien
dfini (conditions opratoires fixes). De ce fait, nous avons illustr dans la seconde partie du
chapitre une validation plus complte en se basant sur des expriences ralises sur
l'extrudeuse pilote du LMPB. Cette validation repose sur l'aspect quantitatif du comportement
du modle face des variations appliques sur les paramtres d'entre du procd (le rapport
[M
0
]/[I
0
], la vitesse des vis, le dbit dalimentation et la puissance de chauffe). Ainsi,
diffrentes simulations ont t ralises en rgime stationnaire et dynamique pour diffrentes
conditions opratoires. Les rsultats obtenus montrent que les paramtres du modle (taux de
remplissage, temprature, taux de conversion, viscosit, pression,) ragissent correctement
aux variations appliques en entre que ce soit en rgime statiques ou dynamique. De plus,
pour consolider le comportement du modle, des validations exprimentales ont t faites en
comparant la pression exprimentale en sortie de filire la pression simule pour des
chelons de vitesse de vis et du rapport [M
0
]/[I
0
]. Les rsultats obtenus montrent que le
modle traduit correctement les phnomnes transitoires qui apparaissent lors de la variation
de la vitesse des vis (pic de pression) ou du rapport [M
0
]/[I
0
] (augmentation de la pression en
pallier).
Par ailleurs, ce modle peut tre amlior en faisant une tude plus approfondie sur le
comportement thermique de lextrudeuse. Cependant, pour aller loin dans l'analyse thermique
de l'extrudeuse, il est ncessaire d'avoir un pilote bien instrument avec des capteurs
thermiques dans les zones sensible du profil de vis (vis inverse, bloc malaxeur, filire). Ceci
nous donnera plus dinformation sur les coulements ou bien sur les coefficients dchanges
de chaleur. Un autre point qu'il faut approfondir concerne les coefficients permettant le calcul
des dbits. Une tude plus approfondie et systmatique serait ncessaire pour amliorer la
description des coulements. Lutilisation des DTS locales peut tre utile afin damliorer
encore plus la modlisation des coulements notamment dans les blocs malaxeurs.

191

4 4. . C
C
H
H
A
A
P
P
I
I
T
T
R
R
E
E
4
4
:
:
D
D
U
U
M
M
O
O
D
D
E
E
L
L
E
E
D
D
E
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S
S
I
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M
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C
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Y
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L
I
I
F
F
I
I
C
C
A
A
T
T
I
I
O
O
N
N
S
S

192

Chapitre 4 : Du modle de simulation au modle de commande Analyses et Simplifications

193
4.1. I IN NT TR RO OD DU UC CT TI IO ON N
Dans les chapitres 2 et 3 de ce mmoire, nous avons prsent llaboration et la
validation qualitative et exprimentale du modle global dun procd dextrusion ractive en
machine bivis. Parmi les nombreux avantages que prsente ce modle (modle simple,
prdictif, dynamique,), on note le fait quil peut tre employ moyennant quelques
manipulations pour llaboration de lois de commande. En effet, la structure du modle
permet de distinguer les diffrentes variables du procd savoir les variables dentre (dbit
dalimentation F
0
, vitesse des vis N, le rapport [M
0
]/ [I
0
], les rsistances de chauffe
i

i=1m) et les variables de sortie (viscosit en filire
f
, temprature matire en filire
m
fil
T ,
temprature fourreau T
f
,) (Figure 4-1). Ce modle permet donc danalyser et dtudier le
comportement du systme vis--vis des changements appliqus en entre et servira de modle
de validation de nos lois de commande.

Figure 4-1: Reprsentation des diffrentes variables dentre et de sortie

Cependant, sa complexit (non linarits, dimension,) ne permet pas de synthtiser
directement les lois de commande. Il convient donc de chercher un modle de commande
reprsentatif du modle complet non linaire au voisinage de la plage de fonctionnement
considre.
N
F
0

[M
0
]/[I
0
]

1

2

n

Filire
EXTRUDEUSE
Alimentation
Rsistances de
chauffe

fil

m
inv
T
m
fil
T
T
f1
T
f2

T
fn

Variables
dentre
Variables
de sortie
Vis

194
Ce chapitre est alors consacr lanalyse et ltude du modle de simulation non
linaire dans le but dlaborer un modle linaire exploitable pour la synthse dune loi de
commande (Figure 4-2). Dans un premier temps, nous prsentons une analyse mene sur le
modle global non linaire dans le but de rduire sa complexit. Lanalyse du modle portera
notamment sur linfluence des vis, la conduction dans les fourreaux, la prsence des zones
partiellement remplies, sur le comportement global du procd.

Figure 4-2 : Etapes successives de la linarisation

Dans un second temps, nous allons dvelopper un modle linaire partir du modle
de simulation non linaire en utilisant des techniques mathmatiques issues des travaux de
Taylor le modle linaris tangent . Une analyse est alors mene afin de valider le
comportement du modle linaire autour du point de fonctionnement.
Enfin, nous introduirons le concept de lanalyse modale dans le but deffectuer une
rduction de modle. La rduction est faite sur la base de la simulation modale. Cette
technique danalyse permet de dterminer linfluence de chaque mode sur le comportement
entres-sorties du systme. Ceci permet de distinguer les modes dominants et dliminer en
consquence les modes dont la contribution est juge comme faible sur le comportement du
systme.

195
4.2. A AN NA AL LY YS SE E D DU U M MO OD DE EL LE E P PO OU UR R L LA A C CO OM MM MA AN ND DE E
Lobjectif de cette section est de simplifier directement le modle non linaire complet
obtenu dans le chapitre 2. Comme nous lavons soulign dans lintroduction, lanalyse du
modle porte sur ltude de linfluence des vis, des phnomnes de conduction de chaleur
(dans le mtal des fourreaux et des vis), des zones partiellement remplies, sur le
comportement du modle du procd. Une comparaison entre le modle global et le modle
rduit est alors effectue en se basant sur lallure gnrale des courbes simules
(comportement en rgime dynamique) et sur lerreur statique existante entre les deux modles
(comportement en rgime permanent). Diffrents chelons ont t appliqus sur les variables
dentre (dbit dalimentation F
0
, vitesse des vis N, le rapport [M
0
]/[I
0
], la puissance des
rsistances de chauffe ) au niveau des deux modles (complet et rduit) afin de suivre et de
comparer lvolution temporelle des variables de sortie supposes mesurables le long de
lextrudeuse (viscosit
f
, temprature matire en filire
m
fil
T , temprature fourreau T
f
,).

4.2.1 SIMULATION
Pour des raisons de simplicit, nous avons effectu cette tude sur le modle de la
mini-extrudeuse prsent dans le chapitre 2. Dans ce modle, la mini-extrudeuse a t
reprsente par une cascade de 7 RCPA avec reflux (Figure 4-3). Toutefois, la dmarche
choisie pour lanalyse du modle reste valable quelle que soit la taille du modle de dpart.

a)
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5 Zone 6 Zone 7
pas
direct 1
pas
direct 2
pas
direct 3
pas
inverse
pas
direct 5
pas
direct 6
pas
direct7

196

b)
Figure 4-3 : a) Discrtisation de lextrudeuse ; b) Reprsentation du schma dcoulement par des RCPA

Le profil de vis utilis lors de cette tude est prsent dans le Tableau 4-1. Ce dernier
est compos essentiellement de diffrents lments de vis pas direct et dun lment de vis
pas inverse.
Longueur (mm) 120 120 30 30 45 60 30
Pas (mm) 60 60 45 -30 20 45 20
Tableau 4-1 : Profil de vis allant de la trmie vers la filire

Les simulations ont t ralises avec les conditions initiales suivantes :
Lextrudeuse est vide ( 0 = i f ) ;
Lextrudeuse est alimente avec un produit de temprature initiale de 300 K ;
La temprature des fourreaux est de 435 K ;
La temprature des vis est de 430 K ;
Le dbit dalimentation ( eq F0 ) est de 3 kg/h ;
La vitesse des vis ( eq N ) est de 100 tr/min ;
Le rapport ( )
eq
] I [ ] M [ 0 0 est de 700 ;
La puissance des rsistances de chauffe ( eq ) est de 8.75 KW/m.
Les variables dentre et de sortie prises en compte pour raliser les diffrentes
simulations sont rsums dans le Tableau 4-2 :
d
F
1
d
F
2
d
F
3
r
F
4
d
F
5
d
F
6
p
f
F
r
F
2
r
F
3
p
F
d
F
4
r
F
1
0
F
r
F
5
r
F
6
r
F
7
V
2
V
3
V
4 V
5
V
6
V
7 V
1

197
Variables dentre Variables de sortie
Dbit dalimentation F
0
Temprature matire au niveau de la vis inverse
m
inv
T
Vitesse de rotation des vis N Temprature matire au niveau de la filire
m
fil
T
Rapport [M
0
]/[I
0
] Tempratures des fourreaux
f
i
T , i=1,7
Les puissances de chauffe des
fourreaux , i i=1,7
Viscosit de la matire au niveau de la filire fil
Tableau 4-2 : Variables dentre et de sorties prises en compte pour lanalyse du modle

Ainsi, aprs une simulation correspondant 2000 secondes de fonctionnement de
lextrudeuse (afin datteindre un rgime stationnaire), plusieurs chelons sur les diffrentes
variables dentres (dbit dalimentation F
0
, vitesse des vis N, rapport [M
0
]/[I
0
] et puissances
de chauffe des fourreaux ) ont t appliqus que ce soit au niveau du modle complet ou
rduit. Les instants dapplication et les valeurs des diffrents chelons sont illustrs dans le
tableau ci-dessous (Tableau 4-3) :
Variable dentre
Instant et temps
dapplication de lchelon
Valeur de lchelon
s t s t 3999 2000 = =

eq eq
F . F F
0 0 0
1 0 + =
Dbit
dalimentation
s t s t 5999 4000 = =

eq eq
F . F F
0 0 0
1 0 =
s t s t 7999 6000 = =

eq eq
N . N N 1 0 + =
Vitesse des vis
s t s t 9999 8000 = =

eq eq
N . N N 1 0 =
s t s t 11999 10000 = = ( ) ( )
eq eq
] I [ ] M [ . ] I [ ] M [ ] I [ ] M [
0 0 0 0 0 0
1 0 + =
Rapport [M
0
]/[I
0
]
s t s t 13999 12000 = = ( ) ( )
eq eq
] I [ ] M [ . ] I [ ] M [ ] I [ ] M [
0 0 0 0 0 0
1 0 =
s t s t 16999 14000 = =
eq eq
. 1 0 + =
Puissance de
chauffe
s t s t 20000 17000 = =
eq eq
. 1 0 =
Tableau 4-3 : Instant et temps dapplication des chelons sur les variables dentre du procd

Par ailleurs, la comparaison entre les variables de sortie des deux modles (rduit et
complet) est faite par rapport aux critres suivants :

198
Une comparaison en rgime dynamique : elle se base sur une comparaison
qualitative de lallure des courbes afin de vrifier le comportement dynamique
des deux modles.
Une comparaison en rgime statique : celle-ci est ralise en calculant
lerreur relative moyenne (Eq. 4-1) et lerreur absolue moyenne (Eq. 4-2) en
rgime stationnaire entre les variables des deux modles.

Nous avons limit notre tude sur les variables de sortie situes en aval de la vis
inverse (la vis inverse est incluse dans ltude). En effet, dans la majorit des cas, les
phnomnes importants tels que la fusion, la raction se passent essentiellement partir du
premier lment restrictif. Cest pour cette raison que nous avons fait ce choix.
Remarque :
o Lerreur relative moyenne est donne par la relation suivante :
( ) ( )
( )
n
y y abs
n
y y abs
n
y y abs
E
n
i
c
i
c
n
i
r
i
r
n
i
c
i
c
Rm

=
= =
=
1
0
1
0
1
0

Eq. 4-1
o
c
y ,
r
y caractrisent respectivement une variable de sortie du modle complet et du
modle rduit en rgime stationnaire,
0
c
y ,
0
r
y reprsente respectivement la valeur
statique initiale du modle complet et rduit (avant application de lchelon) et n
reprsente le nombre de point de mesure (ou de simulation).
o Lerreur absolue moyenne est donne par
( )
=
n
y y abs
E
n
i
stat
r
stat
c
Am
1

Eq. 4-2
abs caractrise la valeur absolue.

199
4.2.1.1 Analyse du comportement thermique
La premire tape de notre dmarche danalyse concerne ltude des phnomnes
thermiques et leur incidence sur le comportement du modle global. Lors de llaboration du
modle global (chapitre 2), nous avons pris en compte la majorit des phnomnes thermiques
existants dans un procd dextrusion ractive : change thermiques matire/fourreau,
matire/vis, conduction de chaleur dans le mtal, dissipation visqueuse, chaleur dgage par la
raction, etc. Nous allons dterminer, travers cette tude, quels sont les phnomnes qui
peuvent tre ngligs sans pour autant altrer le comportement dynamique et statique du
modle global initial.
Il est vident que certains phnomnes thermiques tels que les dissipations visqueuses,
les changes de chaleur matire/fourreau ou encore la chaleur dgage par la raction ne
peuvent tre ngligs car ils dominent fortement lvolution de diffrents paramtres du
modle global. Par ailleurs, la prise en compte des changes de chaleurs au niveau des vis
(souvent ngliges dans la littrature) ou encore la conduction de chaleur dans le mtal (vis et
fourreaux) semblent avoir moins dinfluence. Cependant, il est ncessaire danalyser et
dtudier leur importance avant de les ngliger.
Nous allons tudier dans cette section les points suivants :
o Influence de la diffusion de chaleur dans le mtal des fourreaux ;
o Influence des changes de chaleur matire/vis ;
o Influence du comportement dynamique des fourreaux.

4.2.1.1.1 Influence de la conduction de chaleur dans le mtal des fourreaux
Pour mener cette tude, il suffit de mettre zro la conductivit thermique au niveau
du bilan dnergie de llment de fourreau (Eq. 4-3) associ au RCPA ( 0 = f ) puis
comparer les deux modles (avec et sans conduction) par rapport chaque variable de sortie
(suppose mesurable).

200

Eq. 4-3

Diffrents chelons (Tableau 4-3) ont t appliqus sur les entres des deux modles.
La Figure 4-4 met en vidence linfluence de la conduction de chaleur dans le mtal des
fourreaux sur lensemble des variables de sortie.

a) Temprature matire (vis inverse)

b) Temprature matire (filire)

c) Temprature fourreau (racteur 4- vis inverse)

d) Temprature fourreau (racteur 5)
) T T (
e
s
) T T (
e
s
) T T ( S f U ) T T ( S U
dt
dT
C M
f
i
f
i
i
f f f
i
f
i
i
f f
i
f
i
m
i
f i f
f
i ext
ext ext
f
i f
p
f
i
+ +
+ + =
+
1 1
1

Echange de chaleur
avec lextrieur
Echange de chaleur
fourreau/matire
Conduction dans le mtal
Chaleur due aux
rsistances de chauffe

201

e) Temprature fourreau (racteur 6)

f) Temprature fourreau (racteur 7- filire)

g) Viscosit matire (filire)
Figure 4-4 : Comparaison des variables de sortie du modle complet et rduit ( 0 = f )

Une vue densemble de la Figure 4-4 montre que la conduction de chaleur dans le
mtal des fourreaux influence considrablement le comportement du modle complet. Cette
influence est dautant plus visible en rgime stationnaire o lerreur entre le modle complet
et le modle rduit est trs importante notamment dans les zones pleines (les changes
thermiques sont importants) (Tableau 4-4). Par ailleurs, on constate que cette erreur diminue
au fur et mesure quon avance vers la filire. Cependant, le comportement dynamique du
modle rduit suit la mme volution temporelle que celle du modle complet pour
lensemble des variables de sortie.
Daprs les rsultats de simulation, on peut affirmer que les fourreaux jouent un rle
important sur le comportement thermique du modle, par consquent influence lvolution de
lensemble des variables du procd. Lerreur statique tant trs importante, il est donc

202
prfrable de ne pas envisager de simplification au niveau des fourreaux au risque daltrer
fortement le comportement du modle du procd.

Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
1.30E+00 7.83E+00
Temprature matire
m
fil
T (filire) 1.85E-01 2.06E+00
Temprature fourreau
f
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
2.03E+00 1.00E+01
Temprature fourreau
f
T
5
(R n 5) 4.37E-01 1.72E+00
Temprature fourreau
f
T
6
(R n 6) 3.63E-01 3.05E+00
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 2.54E-01 2.31E+00
Viscosit de la matire
fil
( filire) 1.16E-01 7.23E+00
Tableau 4-4: Erreur statique dans le cas o 0 = f

4.2.1.1.2 Influence des changes de chaleur matire/vis
Dans cette partie, nous allons analyser et tudier limportance de la prise en compte
des vis lors du dveloppement du modle global. Pour cela, il suffit de supprimer dans le
modle les changes thermiques entre la matire et les vis en mettant zro le coefficient
dchange de chaleur matire/vis ( 0 = v U ) et la conductivit thermique dans le mtal des vis
( 0 = v ) (Eq. 4-4).

Eq. 4-4

) T T (
e
s
) T T (
e
s
) T T ( S f U
dt
dT
C M
v
i
v
i
i
v v v
i
v
i
i
v v v
i
m
i
v i v
v
i v
p
v
i
+ + =
+
1 1
1

Conduction dans le mtal
Echange de chaleur
vis /matire

203
Les mmes chelons (Tableau 4-3) ont t appliqus sur lensemble des variables
dentre du modle complet et rduit. La rponse temporelle des variables de sorties des deux
modles est illustre sur la Figure 4-5.





e) Temprature fourreau (racteur 6)

f) Temprature fourreau (racteur 7- filire)

204

g) Viscosit matire (filire)
Figure 4-5 : Comparaison des variables de sortie du modle complet et rduit ( 0 = v U et 0 = v )

Les rsultats de simulation obtenus montrent que le fait de supprimer la contribution
des vis au niveau des changes thermiques naffecte pas le comportement du modle. A
travers la Figure 4-5, on remarque que linfluence des vis sur les variables de sortie est trs
limite. Le comportement dynamique du modle rduit (sans les vis) reste identique celui du
modle complet (avec les vis). Certes, une erreur en rgime statique subsiste entre les deux
modles mais elle na pas de consquence nfaste sur les diffrentes variables du modle
rduit (Tableau 4-5). Cette dernire est plus importante au niveau de la vis inverse
(temprature matire et fourreau) car cet lment est entirement remplie donc les changes
sont plus importants ce niveau. Ainsi, le fait quil ny ait pas de conduction de chaleur dans
le mtal des vis ne permet pas dvacuer la chaleur, celle-ci a donc tendance saccumuler ce
qui explique lapparition de cet cart. A travers ces constatations, on peut conclure que le fait
de ngliger la contribution des vis au niveau de la modlisation nengendre pas une influence
significative sur lvolution des diffrentes variables du procd. Par consquent, ce
phnomne peut tre nglig lors de la modlisation dans le but de rduire la taille et la
complexit du modle.


205
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
3.13E-01 1.01E+00
Temprature matire
m
fil
T (filire) 4.77E-02 1.01E-01
Temprature fourreau
f
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
1.51E-01 5.44E-01
Temprature fourreau
f
T
5
(R n 5) 8.32E-02 4.22E-01
Temprature fourreau
f
T
6
(R n 6) 6.24E-02 2.64E-01
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 5.24E-02 1.67E-01
fil
( filire) 3.95E-02 3.39E-01
Tableau 4-5 : Erreur statique dans le cas o 0 = v U et 0 = v

4.2.1.2 Analyse des zones partiellement remplies
La modlisation de lextrudeuse bivis a t effectue travers lagencement dun
certain nombre de RCPA avec reflux. Une fois le rgime permanent tabli, les diffrentes
simulations ralises montrent que certains RCPA sont entirement remplis et dautres
partiellement remplis. Ceci caractrise une des particularits des extrudeuses bivis qui
fonctionnent en ntant que partiellement remplies.
Mise part linfluence des zones partiellement remplies sur le temps de retard, nous
avons voulu, travers cette tude, dterminer leur effet sur le comportement global du
modle. Pour ce faire, nous avons analys les consquences dun regroupement de zones
partiellement remplies sur lvolution des paramtres du modle.
Soient deux zones partiellement remplies de longueur
1
L et
2
L correspondant deux
lments de vis de pas
1
Pa et
2
Pa , la zone quivalente, qui caractrise le regroupement des
deux zones, est obtenue en calculant (Figure 4-6) :
Le pas de la zone quivalente : il est donn par la relation suivante:

206
2 1
2
2
2 1
1
1
L L
L
Pa
L L
L
Pa Pa
eq
+
+
+
=
Eq. 4-5
La longueur de la zone quivalente : elle est gale la somme des deux
longueurs :
2 1
L L L
eq
+ = Eq. 4-6

Figure 4-6 : Regroupement de deux zones partiellement remplies

Les simulations ralises avec le modle 7 RCPA, sous les conditions initiales cites
prcdemment, montrent que les racteurs n 1, 2, 5 et 6 sont partiellement remplis. Nous
avons appliqu les quations Eq. 4-5 et Eq. 4-6 pour calculer les pas et les longueurs
quivalents des lments de vis caractrisant la zone de regroupement des paires de racteurs
(1, 2) et (5, 6).Cette faon de procd permet dobtenir un modle rduit reprsent par une
srie de cinq RCPA avec reflux. Le nouveau profil de vis est donn dans le Tableau 4-6 :
Longueur (mm) 240 30 30 105 30
Pas (mm) 60 45 -30 34.3 20
Tableau 4-6 : Profil de vis du modle rduit allant de la trmie vers la filire

( )
1 1
Pa , L ( )
2 2
Pa , L
( )
eq eq
Pa , L

207
Lapplication directe de lquation Eq. 4-5 na pas donn de trs bons rsultats en
termes de prcision en rgime statique. Lerreur en rgime permanent tait relativement
importante notamment au niveau de la vis inverse. Pour rduire cette erreur nous avons vari
le pas de vis caractrisant le regroupement des racteurs n 5 et 6 dune manire progressive
jusqu ce lerreur soit juge tolrable. Par ailleurs, le pas de vis reprsentant le regroupement
des racteurs n 1 et 2 a t calcul selon lquation Eq. 4-5.
Les simulations ralises avec le modle complet et rduit sont prsentes dans la
Figure 4-7. Les chelons prsents dans le Tableau 4-3 ont t appliqus sur les variables
dentre des deux modles. Les diffrentes courbes de la Figure 4-7 reprsentent une
comparaison entre les diffrentes variables de sortie des deux modles. Ces simulations ont
t ralises en prenant en compte la contribution des fourreaux et des vis aux changes
thermiques au niveau du modle rduit ( 0
f
, 0
v
U , 0
v
). Seul leffet du regroupement
des zones partiellement remplies est prie en compte dans cette tude.




d) Temprature fourreau (racteur 7- filire)

208

e) Viscosit matire (filire)
Figure 4-7 : Comparaison des variables de sortie du modle complet et rduit (Analyse des zones
partiellement remplies)

Les diffrentes courbes montrent que le regroupement des zones partiellement
remplies ninfluence pas significativement le comportement dynamique du modle rduit par
rapport au modle complet. Cependant, on voit lapparition dune erreur statique entre les
variables de sortie des deux modles (Tableau 4-7). Celle-ci est importante au niveau de la vis
inverse. En effet, le fait de calculer un pas quivalent lors du regroupement modifie la valeur
des coefficients gomtriques ncessaires pour le calcul des dbits internes. Ceci va dune
certaine manire modifier le comportement des coulements. Cette variation interne des
coulements se rpercute sur les changes thermiques do lapparition dune erreur statique
en rgime permanent. Cependant, selon le degr de prcision que lon veut avoir sur le
modle, il est possible de regrouper les zones partiellement remplies dans le but de rduire la
complexit du modle.
Dans notre cas, nous avons choisi de suivre cette dmarche de rduction afin de rendre
le modle le plus simple possible (rduire la taille et la complexit) pour la synthse dune loi
de commande. Toutefois, si on veut appliquer la commande en ligne il est prfrable de mener
une tude plus approfondie base sur des donns exprimentales pour analyser la validit de
cette rduction.


209
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
1.60E+00 1.02E+00
Temprature matire
m
fil
T (filire) 2.47E-01 7.54E-01
Temprature fourreau
f
inv
T (R n 4 : vis
inverse)
1.46E+00 6.35E-01
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 2.50E-01 5.21E-01
fil
( filire) 1.96E-01 2.36E+00
Tableau 4-7: Erreur statique moyenne (analyse des zones partiellement remplies)

En rsum, on peut retenir de cette tude que la rduction (simplification de certains
phnomnes physiques) du modle global non linaire passe par deux points :
Ne pas tenir compte des vis lors de llaboration du modle.
Regrouper les zones partiellement remplies si le degr de prcision sur le
modle nest pas trop lev.

4.3. E EL LA AB BO OR RA AT TI IO ON N D DU U M MO OD DE EL LE E L LI IN NE EA AI IR RE E
Le modle de simulation tabli dans le chapitre 2 est difficilement exploitable pour la
synthse dune loi de commande, du fait de ses non-linarits, des temps de retard, etc.
Cest pourquoi lobjectif de cette section est dlaborer un modle de commande linaire
partir du modle non linaire issu des lois de la mcanique des milieux continus, de la chimie
et du gnie des procds.
La technique la plus utilise pour dduire du modle non linaire de simulation un
modle linaire exploitable pour la synthse dune loi de commande repose sur llaboration
dun modle linaris tangent valable autour dun point de fonctionnement. Cette technique
est ancienne ; son utilisation sest rpandue de par la facilit danalyse du comportement des
systmes linaires.

210
4.3.1 MODELE LINEARISE TANGENT
Dfinition 4-1 : Ensemble dquilibre dun systme command.
Lensemble dquilibre dun systme mono-entre ( ) u , x f x= &
n
x ; u est dfini par
lensemble des couples (tat, commande) annulant le champ de vecteurs f. cest dire quil
sagit de lensemble des points singuliers de f.
( ) ( ) { } 0 = =
e e n e e
u , x f / u , x E Eq. 4-7

Dfinition 4-2 : Modle linaris tangent (ordre 1)
Au voisinage dun point dquilibre ( )
e
e
u , x de E, une approximation de lvolution du
systme est effectue. En utilisant un dveloppement en srie de Taylor limit au 1
er
ordre de
la fonction non linaire f et en notant les variations de ltat et de la commande autour de
lensemble dquilibre comme lindique le systme Eq. 4-8, le modle linaris tangent est
donn par lquation dtat Eq. 4-9.
=
=
e
e
u u u
x x x
Eq. 4-8
( )
( )
( )
( )
u
u
u , x f
x
x
u , x f
x
e e e e
u , x u , x

= &
Eq. 4-9

4.3.2 SIMULATION
A partir de lanalyse mene sur le modle global, nous avons opt pour lutilisation du
modle rduit obtenu en liminant la contribution des vis ( 0 = v U , 0 = v ) et en regroupent les
paires de racteurs partiellement remplis (1, 2) et (5, 6). Dans cette configuration, le modle
non linaire comprend 22 tats :

211
Etats Nombre dtats
Taux de remplissage 2
Temprature matire 5
Temprature fourreau 5
Nombre de mole dinitiateur 5
Nombre de mole de monomre 5
Tableau 4-8 : Variables dtats du modle non linaire rduit

Remarque : autour du point de fonctionnement les racteurs 2, 3 (vis inverse) et 5 (filire)
sont pleins. Ceci signifie que les taux de remplissage sont gaux 1 donc il ny a aucun
comportement dynamique au niveau de ces racteurs ( 0
5 3 2
=
t d
f d , ,
).
Nous avons choisi arbitrairement de prendre comme point dquilibre celui obtenu
pour les entres suivantes (fonctionnement nominal de lextrudeuse):
Dbit dalimentation h / kg F eq 3 0 = ;
Vitesse de rotation des vis min / tr Neq 100 = ;
Rapport ( ) 700
0 0
=
eq
] I [ ] M [ ;
Puissance des rsistances de chauffe (
eq
) est de 8.75 KW/m.
A cause de la complexit des calculs, nous avons prfr calculer le point dquilibre
par simulation au lieu dutiliser la mthode classique (Eq. 4-7). Pour ce faire, nous avons
ralis une simulation sur un temps assez important (10000s) afin dobtenir le rgime
permanent. Une fois ce rgime atteint, les valeurs des tats vont caractriser le point
dquilibre obtenu pour les valeurs des entres cites ci-dessus.
Lobtention du modle linaire est ralise en utilisant la fonction linmod du
logiciel de simulation Matlab Simulink

. Celle-ci est dfinie comme suit :
) u , x , sys' (' linmod D] C, B, [A,
eq eq
=
Eq. 4-10

212
o sys correspond au modle non linaire dfini sous Simulink, x
eq
reprsente ltat
dquilibre, u
eq
les entres du systme et [A, B, C, D] caractrisent les matrices dtat
du systme aprs linarisation.
Les valeurs propres du systme linaire obtenu sont :
-2.5750 + 0.2096i ; -0.2877
-2.5750 - 0.2096i ; -0.2388
-1.6650 ; -0.1875
-1.2344 ; -0.0562
-1.0907 ; -0.0465
-0.7790 ; -0.0490
-0.6998 ; -0.0279
-0.4335 ; -0.0144
-0.4023 ; -0.0108
-0.1596 + 0.1892i ; -0.0024
-0.1596 - 0.1892i ; -0.0032

4.3.2.1 Validation du modle linaris tangent
La validation du modle linaris tangent passe par une comparaison entre le modle
non linaire et le modle linaire autour du point de fonctionnement choisi. Cette
comparaison seffectue la fois sur le comportement statique et dynamique des deux modles
en valuant qualitativement les courbes simules et en calculant lerreur relative moyenne et
lerreur absolue moyenne entre les diffrentes variables des modles non linaire et linaire en
rgime stationnaire. Pour ce faire, diffrents chelons, variant de 10% autour de leur valeur
dquilibre, ont t appliqus sur les variables dentre des deux modles (vitesse des vis N,
dbit dalimentation F
0
, le rapport [M
0
]/[I
0
], et les puissances de chauffe des fourreaux
i

i=15).

Remarque : Pour les diffrentes simulations ralises, les chelons ont t appliqus aprs un
temps de simulation de 100 secondes.


213
4.3.2.1.1 Variation de la vitesse des vis
Un chelon positif de 10% de la valeur dquilibre ( min / tr N
eq
100 = ) est appliqu en
entre du modle linaire et non linaire. Lvolution temporelle des variables de sortie pour
les deux modles est illustre dans la Figure 4-8.





e) Temprature fourreau (racteur 5- filire)

f) Viscosit matire (filire)
Figure 4-8: Comparaison des variables de sortie du modle non linaire et linaire pour une variation de la
vitesse des vis

214
Nous observons sur la Figure 4-8 que le comportement dynamique du modle linaire
suit correctement celui du modle non linaire. Leffet de la variation de la vitesse des vis est
parfaitement reproduit par le modle linaire. Concernant le comportement en rgime
stationnaire, les diffrentes courbes de la Figure 4-8 montrent lapparition dun trs faible
cart statique entre les deux modles de lordre de 1%. Le Tableau 4-9 illustre les valeurs des
erreurs moyennes (relative et absolue) pour les diffrentes variables de sortie. Ces rsultats
montrent que les erreurs en rgime statiques sont tolrables et en consquence considrer que
le modle linaire est valable pour une variation de la vitesse des vis autour de 10% de sa
valeur dquilibre.
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
T (R n 3 : vis
inverse)
1.34E-02 5.33E-02
Temprature matire
m
fil
T (filire) 1.12E-02 2.07E-02
Temprature fourreau
f
inv
T (R n 3: inv) 1.45E-02 3.17E-02
Temprature fourreau
f
T
4
(R n 4) 9.82E-03 1.21E-02
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 1.07E-02 1.43E-02
fil
( filire) 1.91E-02 2.05E-01
Tableau 4-9: Erreurs statiques entre le modle non linaire et linaire pour une variation de la vitesse

4.3.2.1.2 Variation du dbit dalimentation
Leffet du dbit dalimentation sur le comportement du modle est tudi en
comparant les rponses des modles linaire et non linaire un chelon dentre. Pour cela,
un chelon positif de 10% de la valeur dquilibre ( h / kg F
eq
3
0
= ) est appliqu en entre des
deux modles. Les diffrents rsultats de la simulation sont reprsents sur la Figure 4-9.


215






Figure 4-9: Comparaison des variables de sortie du modle non linaire et linaire pour une variation du
dbit dalimentation

On peut constater sur cette figure, que le comportement dynamique du modle non
linaire est correctement reproduit par le modle linaire pour une variation du dbit

216
dalimentation. Les diffrents pics transitoires, qui apparaissent lors de lapplication de
lchelon, sont reproduits par le modle linaire. Cependant, on observe un grand cart
statique en rgime permanent allant jusqu 22% de la valeur stationnaire du modle non
linaire (dans le cas de la temprature matire en filire) (voir Tableau 4-10).
Ces rsultats montrent que les performances du modle linaire vis--vis de la
variation du dbit dalimentation ne sont pas satisfaisantes. Pour ce cas, on constate que la
fonction linmod de Matlab Simulink

ne permet pas dobtenir un modle linaire
acceptable sur lensemble de la plage de variation autour du point dquilibre. Ceci peut
sexpliquer par la complexit du modle non linaire (fortement non linaire) et de la
prsence des quations algbriques pour le calcul des pressions (systme algbro-diffrentiel).
Par ailleurs, cet cart statique peut tre compens lors de la synthse de la loi de commande
en ajoutant une pr-commande qui prendra en compte la prsence de cet cart.
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
T (R n 3 : vis inverse) 1.51E-01 1.88E-01
Temprature matire
m
fil
T (filire) 2.20E-01 5.48E-02
Temprature fourreau
f
inv
T (R n 3: vis inverse) 1.39E-01 9.74E-02
Temprature fourreau
f
T
4
(R n 4) 1.73E-01 4.92E-02
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 1.95E-01 4.53E-02
fil
( filire) 2.80E-03 3.81E-03
Tableau 4-10: Erreurs statiques moyenne entre le modle non linaire et linaire pour une variation du
dbit dalimentation

4.3.2.1.3 Variation du rapport [M
0
]/[I
0
]
Dans cette section, nous avons appliqu un chelon positif de 10% de la valeur
dquilibre ( ( ) 700 0 0 =
eq
] I [ / ] M [ ) en entre de chaque modle (linaire et non linaire) pour
valider le comportement du modle linaire vis--vis de cette variable dentre. La rponse
des variables de sorties par rapport cette excitation est reprsente sur les diffrentes
courbes de la Figure 4-10.

217






Figure 4-10: Comparaison des variables de sortie du modle non linaire et linaire pour une variation du
rapport [M
0
]/[I
0
]

Les courbes reprsentes sur la Figure 4-10 montrent que la tendance concernant
lvolution temporelle des variables de sortie entre le modle linaire et non linaire est

218
respecte. Lerreur statique entre les diffrentes variables de sortie des deux modles est
relativement faible (Tableau 4-11) variant entre 2 et 4% de la valeur stationnaire du modle
non linaire (cas des tempratures). Pour la viscosit, lerreur est un peu plus importante, elle
est estime environ 8%. Les mmes commentaires avancs dans le cas prcdent (variation
du dbit dalimentation) peuvent tre repris dans cette section pour expliquer la prsence de
cette erreur, savoir la complexit du modle et la prsence des quations algbriques pour le
calcul des pressions qui rendent la linarisation par la voie de la fonction linmod de
Matlab Simulink

trs complexe.
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
Temprature matire
m
fil
T (filire) 2.36E-02 4.71E-02
Temprature fourreau
f
inv
Temprature fourreau
f
T
4
(R n 4) 3.37E-02 4.49E-02
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 2.76E-02 4.00E-02
fil
( filire) 8.10E-02 7.52E+00
Tableau 4-11: Erreurs statiques entre le modle non linaire et linaire pour une variation du rapport
[M
0
]/[I
0
]

4.3.2.1.4 Variation de la puissance de chauffe
Un chelon positif de 10 % de la valeur dquilibre ( m / KW .
eq
75 8 = ) est appliqu
sur lensemble des puissances de chauffe des fourreaux
i
( 5 1L = i ) du modle non linaire
et linaire. Le rsultat de la simulation est reprsent dans la Figure 4-11.

219






Figure 4-11: Comparaison des variables de sortie du modle non linaire et linaire pour une variation de la
puissance de chauffe

Les diffrentes courbes de la Figure 4-11 montrent que le modle linaire adopte
correctement lvolution du modle non linaire par rapport une variation de la puissance de
chauffe des fourreaux. Laugmentation de la puissance de chauffe induit automatiquement

220
une augmentation de la temprature matire et fourreaux et par consquent une diminution de
la viscosit sous leffet thermique. Cet aspect est donc parfaitement reproduit par le modle
linaire.
Le comportement du modle linaire en rgime permanent est lui aussi satisfaisant. Le
Tableau 4-12 montre que les erreurs statiques moyennes (relatives et absolues) entre les deux
modles sont faibles sur lensemble des paramtres de sortie. Ceci valide le comportement du
modle linaire par rapport une variation de 10% autour de la valeur dquilibre de la
puissance de chauffe.
Variables de sortie
Erreur relative
moyenne (%)
Erreur absolue
moyenne
Temprature matire
m
inv
Temprature matire
m
fil
T (filire) 2.89E-03 3.93E-02
Temprature fourreau
f
inv
Temprature fourreau
f
T
4
(R n 4) 5.93E-03 8.55E-02
Temprature fourreau
f
fil
T (filire) 3.25E-03 4.65E-02
fil
( filire) 2.96E-02 2.02E+00
Tableau 4-12: Erreurs statiques entre le modle non linaire et linaire pour une variation de la
puissance de chauffe

Ce quon peut retenir de cette tude est que le modle linaire reprsente dune
manire satisfaisante le comportement du modle non linaire pour lensemble des variations
appliques en entre avec 10% de la valeur dquilibre. Dans certain cas, notamment la
variation du dbit dalimentation, un cart statique important est observ. Cependant, afin
dlaborer la loi de commande, nous allons supposer que le modle linaire reste valable
autour du point de fonctionnement par rapport cette variable. Par ailleurs les carts statiques
observs seront pris en compte lors de llaboration de la loi de commande.


221
4.4. C CO OM MM MA AN ND DA AB BI IL LI IT TE E E ET T O OB BS SE ER RV VA AB BI IL LI IT TE E
Cette section est consacre ltude de deux concepts fondamentaux dans lanalyse
des modles dtat : la commandabilit et lobservabilit. Dans ce qui suit, nous allons donner
quelques dfinitions fondamentales concernant ces deux concepts qui seront suivies dune
application sur le modle linaire obtenu.
On considre un systme dfini par :
( ) ( ) ( )
( ) ( )
=
+ =
t x C t y
t u B t x A t x&

Eq. 4-11

4.4.1 COMMANDABILITE
Dfinition 4-3 : la dfinition de la commandabilit est donne par :
Ltat x dun systme linaire est dit commandable un instant donn
0
t sil existe
une entre ( ) t u qui permet de transfrer ltat initial ( )
0
t x lorigine en un temps fini
0 1
t t
Un systme est commandable linstant
0
t si tous ses tats sont commandables
linstant
0
t .
Un systme est totalement commandable si tous ses tats sont commandables pour
tout instant t.

Critre de commandabilit :
Historiquement, lvaluation de la commandabilit entres/sorties a dbut dans les
annes 60. Par exemple le critre de Kalman tablit quun systme est commandable si sa
matrice de commandabilit dfinie par | | B A B A AB B Q
n
c
1 2
= L est de rang n (n est la
dimension de lespace dtat). De mme, le critre de Popov/Belevitch et Hautus stipule quun

222
systme est commandable si, pour toutes ses valeurs propres , la matrice | | B A I est de
rang n. Enfin, le critre des Grammiens statue quun systme stable est commandable si son
Grammien de commandabilit, dfini par
( )
dt e B B e W
t
T
A t A
T
c

=
0
, est dfinie positif. Ce
Grammien correspond linfluence, dun point de vue nergtique, des entres sur les tats.
En utilisant le critre de Kalman pour tudier la commandabilit du modle linaire,
on trouve que le rang de la matrice de commandabilit | | B A B A AB B Q
n
c
1 2
= L est gal
lordre du systme cest--dire 22. Ceci signifie que le modle linaire est commandable.

4.4.2 OBSERVABILITE
Dfinition 4-4 :
Par dfinition, on dit quun systme est observable un instant
1
t , si la connaissance du
signal dentre et du signal de sortie sur un intervalle de temps | |
2 1
t , t permet de calculer ltat
du systme linstant
1
t .
Si un systme est observable quel que soit linstant
1
t , il est dit compltement observable.

Critre dobservabilit :
Le systme Eq. 4-11 est compltement observable si et seulement si les vecteurs lignes
1 n 2
CA , , CA CA, C, L sont linairement indpendants.
Cet nonc peut se traduire galement de la manire suivante : on dfinit la matrice
dobservabilit
0
Q par la matrice forme des n vecteurs lignes
1 n 2
CA , , CA CA, C, L :
Dans le cas de notre systme linaire, la matrice dobservabilit
0
Q est de rang plein.
Ceci signifie que le systme est compltement observable.

223
4.5. A AN NA AL LY YS SE E M MO OD DA AL LE E
Nous allons prsenter dans cette section la dcomposition modale dun systme et les
techniques danalyse qui lui sont attaches. Une fois les notations utilises seront dfinies, les
concepts de mode et de structure propre seront dfinis, puis suivront les relations, en terme de
valeurs et vecteurs propres, existant entre les entres, les sorties et les modes du systme.
Cette section a t dveloppe en reprenant les dfinitions nonces dans (Magni et al., 1990).

4.5.1 A PROPOS DE STRUCTURE PROPRE
4.5.1.1 Notations
Systme considr : Considrons le systme linaire multivariable suivant :
+ =
+ =
u D Cx y
u B x A x&
Eq. 4-12

o x est le vecteur dtats, u le vecteur des entres et y le vecteur des sorties. Nous
considrons par la suite que les dimensions du systme sont les suivantes :
n tats
n
x
m entres
m
u
p sorties
p
y

La matrice de transfert quivalente sera note G(s) :
( ) ( ) D B A I s C s G + =
1


224
La Structure propre du systme naturel (boucle ouverte) est dfinie par : les valeurs
propres de la matrice A notes :
n
, ... , ,
2 1

Les vecteurs propres gauche de la matrice A
n
u u u , ... , ,
2 1

Notations Matricielles : Soient q vecteurs (gnralement p q = ou n q = ) :
{ }
q
, ... , Diag
1
=

| |
q
v v V K
1
= ;
Eq. 4-13
(
(
(
(
(
=
q
u
u
U M
1
;

Si
i
nest pas relle, il est admis quil existe un indice ' i pour lequel
i
i
'
= . Il vient
donc dans les matrices V et W :
i
i
v v
'
= ,
i
i
w w
'
= et dans les matrices U et T :
i
i
u u
'
= ,
i
i
t t
'
= . Les
vecteurs i u et i v sont normaliss de telle sorte que :
I UV = et = V U Eq. 4-14


225
4.5.1.2 Dfinition du concept de mode
Outre la dfinition de la notion de mode, ce paragraphe a pour but dtudier les
diffrentes relations existant entre excitations modes et sorties, en terme de structure
propre. Dans cette section, et ce des fins de clart, nous considrons un systme ne
possdant pas de transmission directe ( 0 = D ). Les diffrents vecteurs pris en considration
sont :
Le vecteur de perturbation d. Ces perturbations sont distribues sur les tats et les
sorties du systme respectivement par
'
E et
'
F ,
Le vecteur des conditions initiales
0
x .

Dfinitions des modes :
Soit le changement de base dtat o U ( partir de (Eq. 4-14),
1
=V U ) correspond
la matrice des n vecteurs propres gauche en boucle ferme (idem (Eq. 4-13)).
x U =
Eq. 4-15
o
(
(
(
(
(
=
n
M
1

Les diffrentes composantes de ce vecteur seront appeles modes du systme.
Une relation vidente entre modes, tats et vecteurs propres gauche du systme
apparat ici. Dans la suite de cette section, les diffrentes relations existant entre excitations,
modes et sorties du systme seront dtailles.


226
Relations entre excitations et modes :
Leffet de la condition initiale est modlis par une fonction de Dirac
0
x . Do :
0
x d E u B x A x
'
+ + + = &
Soit :
f x A x + = &
o f correspond toutes les excitations agissant sur le systme (
0
x d E u B f
'
+ + = ).
Aprs avoir appliqu le changement de base ( x U = )
Uf + =
&

Il vient
( ) ( ) t f U e t
t
=

o * est le produit de convolution et
t
e
la matrice diagonale
)
`
t
n
t
t
e , , e Diag e

K
1

De plus
( ) ( )
( )
( )

d f u e t f u e t
t
i i i
t
i
t
i

= =
0
Eq. 4-16

Relations entre modes et tats :
En revenant la base originelle, on obtient :
i
n
i
i
v V x

=
= =
1

Eq. 4-17

227
Cette relation montre que les vecteurs propres droite du systme dirigent les modes sur les
tats.

Relation entre entres et sorties :
Ici u B f = . Au lieu de considrer le vecteur dtat comme ci-dessus, nous
considrerons la sortie x C y = . Le terme x C peut scrire V C . La transmission des modes
devient :
( ) u B u e t
i i
t
i
=

et
i i
n
i
V C y
=
=
1

Les transferts entre u et et entre les modes et y peuvent scrire :

La relation en boucle ouverte entre entres et sorties est donne par :
( )
( )
( )

d t u B u e v C t y
t
k
n
k
k
t
k

=
=
0
1
Eq. 4-18

Rcapitulatif :
Lanalyse du comportement dun systme command a t effectue dans la base
modale. Chaque mode est associ une valeur propre du systme sous la forme
t
e
. Nous
avons montr que :
UB
( )
1
I s
u
y

CV

228
les excitations agissent sur les modes par lintermdiaire des vecteurs
propres gauche U
les modes sont distribue sur les sorties rgules par lintermdiaire des
vecteurs propres droite V et des directions dentre W :

4.5.2 CONCEPT DE LA SIMULATION MODALE
Il sagit ici danalyser le comportement modal dun systme. Ce type de technique est
utilis lorsque lon dsire analyser les couplages entre les entres, les modes, les sorties,
etc. Elles permettent dvaluer la contribution de chaque mode sur une sortie donne.
Considrons un signal dcompos selon lquation Eq. 4-18 :
( )
( )
( )
( )
( )

d u H u e v C d u B u e v C t y
t
n n k
t
k k
t
n
t

+ + =
0 0
1 1
1
L
Eq. 4-19
o
k
y correspond la k
mes
entre de y.

La simulation modale consiste simuler chaque composante
( )
( )

d u B u e v C
t
i i k
t
i

0

Eq. 4-20
du signale ( ) t y
k
sparment. Cette valuation donne une information sur la contribution des
modes i aux sorties. Elle permet aussi dvaluer la nature, oscillatoire ou amortie de cette
contribution.

Excitations
U
Modes
V
Sorties

229
Exemple 4-1 : un exemple de simulation modale est donn sur la Figure 4-12

Figure 4-12 : Exemple de simulation modale. A gauche sont reprsentes les contributions de chaque
mode, droite la contribution globale

Cet exemple de simulation modale est extrait de la Modal Control Toolbox (Magni,
1997). Il correspond au systme (a, b, c, d) dcrit par :
(
(
(
(
(
(
(
(
=
(
(
(
(
(
(
(
(
=
1 1
1 0
1 1
0 1
2 0 0 0
0 1 0 1 0
0 1 1 0 0
0 0 0 1
b
.
.
a
(
(
(
(
(
=
(
(
(
(
(
=
0 0
0 0
0 0
1 1 0 0
1 0 1 0
1 0 0 1
d c

La simulation est destine illustrer la participation modale des modes du systme la
troisime sortie. Une excitation de type chelon est applique en entre. A gauche de la Figure
4-12 sont traces les diffrentes composantes de la forme Eq. 4-20 et droite est trace la
somme des diffrentes composantes. Sur cette figure, on peut observer que le mode 1 na

230
aucune influence sur la sortie considre. Il ne sera donc pas ncessaire dagir sur ce mode
pour modifier le comportement de la troisime sortie. Par contre, les modes en i . + 1 0 et en
2 contribuent fortement cette sortie et devront tre pris en considration lors de la
synthse. De plus, la simulation modale donne une information sur la nature de la
contribution de ces deux modes (rgime transitoire et permanent). Par exemple, la premire
est fortement oscillatoire alors que la seconde est amortie. Cette information illustre de
manire visuelle le fait que les modes sont associs des valeurs propres de natures trs
diffrentes. A partir de cette analyse, le concepteur une ide prcise de la dcomposition
modale du systme. Il peut alors dcider sur quels modes agir pour influencer les sorties
rguler.

Dfinition 4-5 : (Structure propre dominante).
On dfinit par structure propre dominante lensemble des couples de valeurs propres
et vecteurs propres ayant une influence prpondrante en termes de transfert entre/sortie. La
simulation modale permet de dterminer linfluence de chaque mode sur les sorties du
systme et donc disoler les couples de valeurs propres et de vecteurs propres ayant une
influence prpondrante. La contribution de chaque mode est value au sens dune norme
H
2
.

4.5.3 SIMULATION MODALE DU MODELE LINEARISE
Nous allons dans cette section tudier par le biais de la simulation modale linfluence
des diffrents modes sur le comportement entres-sorties du systme. Le fait dvaluer la
contribution de chaque mode sur les variables de sorties permettra de dterminer et disoler
les modes les moins influents sur les sorties du systme. La dtermination de la structure
propre dominante va nous permettre de faire une rduction de modle en gardant les modes
ayant une influence prpondrante sur le comportement entres-sorties du systme.
Les diffrentes simulations modales ont t ralises en utilisant la fonction
lsim_mod de la Modal Control Toolbox (Magni, 1997). Cette fonction permet de
raliser des simulations modales en illustrant la participation modale des modes du systme

231
sur chaque variable de sortie. Afin de limiter le nombre de figures, nous prsenterons
uniquement les figures relatives la viscosit et la temprature matire au niveau de la vis
inverse.
Une excitation de type chelon est applique aux diffrentes variables dentre du
systme. Les chelons ont t appliqus diffrents instants :
t = 0 seconde chelon sur la vitesse des vis (10 % de la valeur dquilibre) ;
t = 1000 secondes chelon sur le dbit (10 % de la valeur dquilibre) ;
t = 2000 secondes chelon sur le rapport [M
0
]/[I
0
] (10 % de la valeur
dquilibre) ;
t = 3500 secondes chelon sur les puissances de chauffe des fourreaux (10 % de
la valeur dquilibre) ;

Sur la Figure 4-13 (a) et (b) sont traces respectivement les contributions de chaque
mode et la somme des diffrentes contributions pour la premire variable de sortie du modle
linaire (la viscosit en filire). Le nombre important de ples ne permet pas de voir dune
manire claire la contribution de chaque mode sur la sortie notamment lors de lapplication de
lchelon en vitesse et en dbit dalimentation (pour t variant entre 0 et 2000 secondes).
Cependant, un zoom sur cet intervalle Figure 4-14 montre que les modes 40216 0. ,
28758 0. , 00322 0. et 010828 0. se distinguent des autres modes en apportant plus
dinfluence sur la sortie.
Par ailleurs, partir de linstant o en applique lchelon sur le rapport [M
0
]/[I
0
] et sur
les puissances de chauffe (pour t variant entre 3000 et 6000 secondes) (Figure 4-13), on voit
apparatre dautres modes influents 026604 0. , 055277 0. et 0023588 0. . Leur contribution
semble gouverner le comportement de la sortie. Ainsi, on peut constater que les modes
dominants peuvent varier selon lentre excite. Toutefois, il est ncessaire de regarder la
contribution de chaque mode sur lensemble des excitations appliques en entre. Par exemple
on peut voir sur la Figure 4-14 que le mode 026604 0. na aucune influence sur la sortie pour
les chelons de vitesse et de dbit dalimentation. Par ailleurs, lors de lapplication dun
chelon sur le rapport [M
0
]/[I
0
] ou sur les puissances de chauffe (Figure 4-13), on constate

232
que ce mode contribue fortement cette sortie et il devra tre pris en considration lors de la
rduction de modle.

Figure 4-13 : Simulation modale de la viscosit en filire : en haut sont reprsentes les contributions de
chaque mode (a), en bas la contribution globale (b)

Figure 4-14 : Zoom sur les contributions des modes sur la sortie viscosit (chelon vitesse et dbit)

233
La Figure 4-15 reprsente la simulation modale de la temprature matire en vis
inverse. La mme dmarche danalyse, que celle mene pour la viscosit, peut tre applique
sur cette sortie pour dterminer les modes influents.

Figure 4-15 : Simulation modale de temprature matire en vis inverse : en haut sont reprsentes les
contributions de chaque mode, en bas la contribution globale

Si on compare les deux figures 4-13 et 4-15, on constate que les modes dominant vont
varier selon la sortie prise en compte. Ceci vient du fait que lvolution temporelle des
diffrentes variables nest pas la mme. Ainsi, on peut se retrouver face un cas o un mode
nest pas trs influent par rapport une variable donne alors que sa contribution peut tre
significative pour une autre dentre. De ce fait, il est ncessaire, lors de la rduction du
modle, de vrifier que les modes supprimer naffecte aucune des variables de sortie
considres.

Remarque : Dans notre tude, nous avons choisi la viscosit comme variable commander
afin de contrler la qualit du polymre en sortie de filire (ce point sera dveloppe dans le

234
chapitre 5 lors de llaboration de la loi de commande). Par consquent, nous avons effectu
cette tude par rapport la viscosit en vrifiant chaque tape de rduction que le mode
nglig naffecte pas les autres variables de sortie.

4.5.4 REDUCTION DE MODELE PAR SIMULATION MODALE
Le but de cette tude est donc de rduire la taille du modle linaire en se basant sur la
simulation modale dont le principe a t prsent dans la section 4.5.2.
Les diffrentes simulations prsentes dans la section prcdente (Figure 4-13 et
Figure 4-15) ont t ralises en prenant en compte la contribution de tous les modes du
systme. En effet, la fonction lsim_mod permet de raliser des simulations modales en
donnant le choix lutilisateur de fixer le nombre de modes quil veut visualiser. Si ce
nombre est infrieur au nombre total des modes du systme, la fonction lsim_mod
supprime automatiquement les modes les moins influents par rapport la variable de sortie
tudie. En mme temps, elle ralise une simulation en faisant une comparaison entre la sortie
avec et sans les modes supprims.
Le Tableau 4-13 reprsente lerreur relative moyenne entre le modle linaire complet
et rduit (avec n qui caractrise le nombre de modes pris en compte). On constate alors qu
partir dun nombre de modes gal 17, lerreur entre les deux modles augmente. Comme le
montre le Tableau 4-13, la temprature matire au niveau de la vis inverse et la viscosit sont
les variables de sorties les plus sensibles sur lensemble des simulations ralises.
Erreur relative moyenne
Sortie
n=19 n=17 n=16 n=14 n=10
m
ivv
T 5.43E-04 8.21E-03 3.26E-01 3.57E-01 3.54E-01
m
fil
T
7.08E-05 1.82E-04 1.94E-01 2.28E-01 2.23E-01
f
inv
T 1.26E-02 1.25E-02 2.19E-01 2.17E-01 1.96E-01
f
T
4
1.46E-03 1.46E-03 4.25E-02 4.28E-02 4.34E-02
f
fil
T 3.57E-04 3.57E-04 8.52E-02 6.89E-02 7.12E-02
fil
3.59E-05 6.63E-04 2.20E-01 2.12E-01 2.88E-01
Tableau 4-13 : Erreur quadratique moyenne pour les diffrents modles rduits

235
La simulation modale sur la viscosit est reprsente sur la Figure 4-16 avec une
reprsentation de la contribution des 16 modes les plus influents.

Figure 4-16 : Simulation modale sur la viscosit pour un nombre de modes gal 16

Dautre part, la Figure 4-17 illustre une comparaison entre le modle linaire complet
et le modle linaire rduit sur lensemble des variables de sortie et pour un nombre de modes
gal 16. Cette figure corrobore les rsultats prsents dans le Tableau 4-13 savoir
linfluence de la rduction sur la temprature matire en vis inverse ou sur la viscosit, etc.


236






Figure 4-17: Comparaison des variables de sortie du modle linaire complet et du modle linaire rduit
pour un nombre de modes pris en compte gal 16

Enfin, pour clore ltude sur la rduction de modle par simulation modale, nous
avons effectu plusieurs simulations modales en prenant en compte 19, 16 et 13 modes

237
(Figure 4-18 et Figure 4-19). Ceci permet de voir linfluence que peut avoir cette rduction
sur le comportement statique et dynamique du modle rduit. Nous avons limit la
reprsentation des effets de la rduction sur les deux variables de sorties les plus sensibles que
sont la viscosit et la temprature matire en filire.
A travers les diffrents rsultats obtenus, nous estimons que le modle rduit obtenu
avec 17 modes semble assurer un bon compromis concernant les performances du modle
rduit en rgime statique et dynamique. Ce dernier sera par la suite utilis pour llaboration
de la loi de commande. En effet, partir dun nombre de mode gal 17, on observe
lapparition dune erreur statique entre le modle linaire rduit et le modle linaire complet.
Cette erreur est dautant plus importante au niveau de la vis inverse (temprature matire et
fourreau).

a) 19 modes

b) 16 modes

e) 13 modes
Figure 4-18 : comparaison de la temprature matire en vis inverse entre le modle linaire complet et rduit
pour plusieurs modes


238

a) 19 modes

b) 16 modes

e) 13 modes
Figure 4-19 : comparaison de la temprature matire en vis inverse entre le modle linaire complet et rduit
pour plusieurs modes

4.6. C CO ON NC CL LU US SI IO ON N
Ce chapitre a t entirement consacr lanalyse et llaboration dun modle de
commande partir du modle de simulation global. Dans la premire partie, nous avons men
une tude sur le modle non linaire afin de dterminer les paramtres les moins influents sur
le comportement dynamique et statique du modle. Il ressort de cette analyse que la
contribution de la temprature des vis sur le comportement du modle est trs restreinte. Nous
avons aussi constat que le fait de regrouper les zones partiellement remplies permet de
rduire la taille du modle sans altrer dune manire significative sa conduite. Le
regroupement se fait en calculant un pas et une longueur de vis quivalente lensemble des

239
zones regroupes. Cette premire partie dtude, nous a permis de dduire un modle non
linaire rduit en liminant la contribution des vis au niveau du comportement thermique et en
regroupant certaines zones partiellement remplies.
La deuxime partie de ce chapitre a t consacre llaboration et la validation du
modle linaris tangent partir du modle non linaire rduit. Le modle linaire obtenu
comporte :
8 variables dentre (vitesse des vis, dbit dalimentation, rapport [M
0
]/[I
0
]
et les puissances de chauffe) ;
8 variables de sortie (viscosit, temprature matire au niveau de la vis
inverse et de la filire et enfin 5 tempratures fourreaux)
22 tats.

Le modle linaire obtenu a t valid autour dun point de fonctionnement en
comparant son volution dynamique et statique celle du modle non linaire. Cette
comparaison a t effectue en excitant par des chelons les diffrentes variables dentre des
deux modles. Dune manire gnrale, le modle linaire suit correctement la conduite du
modle non linaire sur lensemble des excitations appliques en entre. Toutefois, dans
lensemble lanalyse mene sur le modle linaire permet de valider son comportement autour
du point de fonctionnement.
Enfin, dans la dernire partie, nous avons introduit un ensemble de concepts lis
lanalyse modale. Nous avons alors exploit cette technique danalyse afin de faire une
rduction de modle par simulation modale. Ainsi, partir de la simulation modale, nous
avons pu dterminer linfluence de chaque mode sur le comportement entres-sorties du
systme. Lensemble de lanalyse modale a t effectu sur la variable de sortie caractrisant
la viscosit. Plusieurs simulations modales ont t effectues afin de reprer les modes ayant
une influence prpondrante sur le comportement de lensemble des sorties. Le modle
obtenu avec 13 modes influents a t retenu pour llaboration de la loi de commande.

240

241

5 5. . C
C
H
H
A
A
P
P
I
I
T
T
R
R
E
E
5
5
:
:
C
C
O
O
M
M
M
M
A
A
N
N
D
D
E
E
D
D
U
U

P
P
R
R
O
O
C
C
E
E
D
D
E
E
D
D
E
E
X
X
T
T
R
R
U
U
S
S
I
I
O
O
N
N

R
R
E
E
A
A
C
C
T
T
I
I
V
V
E
E

242

Chapitre 5 : Commande du procd dextrusion ractive

243
5.1. I IN NT TR RO OD DU UC CT TI IO ON N
Les procds dextrusion sont essentiellement des systmes multi-entres, multi-
sorties (systme MIMO : Multiple-Input, Multiple-Output). Linfluence des perturbations et
des variables dentres sur les variables de sorties est fortement non-linaire et implique de
fortes interactions et des temps de retard. Ces caractristiques rendent le dveloppement et
limplmentation de lois de commande relativement complexes. Lutilisation de lois de
commandes labores (commande adaptative, prdictive, robuste,) est alors ncessaire pour
assurer un contrle efficace du procd. De plus, la structure du procd dextrusion (systme
MIMO) et sa complexit (procd fortement non-linaire paramtres rpartis) rendent
lemploi des techniques de commande de type SISO (Single-Input, Single-Output) inadquat
pour le contrle (Kulshreshtha et al., 1995).
Dans le chapitre 4, nous avons prsent les diffrentes tapes danalyse pour
synthtiser un modle dit de commande, c'est--dire utilisable pour la synthse pratique de
lois de commande. Cest ce modle qui servira pour la synthse de la loi de commande.
Aprs une prsentation des diffrents travaux mens sur la commande des procds
dextrusion, nous allons prsenter dans ce chapitre la technique de synthse H
standard et ses
deux mthodes de rsolution par quation de Riccati et par ingalits matricielles affines. La
synthse H
a t ralise avec modle de rfrence sur la trajectoire en viscosit et rejection

de perturbation.
La loi de commande labore a t applique la fois sur le modle linaris et aussi
sur le modle complet non linaire au voisinage dun point de fonctionnement. Diffrentes
simulations ont t ralises et commentes en fin de ce chapitre.

5.2. E ET TU UD DE E B BI IB BL LI IO OG GR RA AP PH HI IQ QU UE E
Au terme de la recherche bibliographique mene, nous avons constat que la majorit
des travaux raliss sur la commande des procds dextrusion concerne le domaine
agroalimentaire. En effet, lutilisation de lextrusion en agroalimentaire attire de plus en plus
dindustriels du fait de la varit des produits quelle fournit (pain plat, ptes, crales pour

244
petit djeuner, snacks,) et de lapport conomique important quelle assure. La qualit du
produit final en sortie de filire est alors un enjeu trs important et la concurrence entre les
diffrentes compagnies industrielles ont motiv les recherches scientifiques notamment dans
les procds de cuisson-extrusion. Le but de ces recherches est :
De dvelopper de nouveaux produits alimentaires,
Damliorer la qualit du produit,
De rduire les dchets donc damliorer lefficacit du procd.

Parmi les tudes ralises dans le domaine du contrle, on note celle de Kulshreshtha
et al. (1995) effectue sur le contrle de la qualit dun produit alimentaire. Les auteurs ont
propos une approche de commande simple base sur lajout dun modle permettant
dajuster le point dquilibre afin de compenser leffet des variations des variables non-
rgules sur le comportement du procd. Le but de cette approche est damliorer les
performances dun contrleur PI mono-entre, mono-sortie dbit dalimentation pression
en filire (systme SISO) et en mme temps dviter lutilisation dune technique de
contrle de type MIMO beaucoup plus complexe mettre en oeuvre.
Dans le cadre des procds dextrusion alimentaire, les auteurs signalent que dune
manire gnrale les principaux paramtres pouvant tre corrles la qualit du produit
sont : la temprature de la filire T
fil
, la pression en filire P
fil
et lnergie mcanique fournie E
(shaft power). Ces paramtres caractrisent les variables de sortie du procd. Dun autre
ct, le dbit dalimentation en matire sche F
d
, le dbit dalimentation en eau F
w
, la vitesse
des vis N et la temprature fourreau T
f
peuvent tre considrs comme tant les variables
dentre du procd.
Ainsi, en se basant sur les modles dynamique et statique dvelopps respectivement
par Kulshreshtha et Zaror (1992) et par Kulshreshtha et al. (1991), les auteurs ont analys le
comportement statique et dynamique de chaque variable de sortie (P
fil
, T
fil
et E) vis--vis des
variations opres sur les paramtres dentre (dbit dalimentation F (F
d
+F
w
), teneur en eau
M (dtermine partir de F
d
et F
w
) et la vitesse de rotation des vis N). Cette analyse a t
mene par les auteurs afin de dterminer la paire variable dentre - variable de sortie la
mieux adapte pour llaboration de la loi de commande. Concernant la temprature fourreau

245
T
f
, celle-ci na pas t prise en compte car, daprs les auteurs, elle prsente une rponse lente
du fait de la forte inertie thermique du fourreau. Dautre part, la temprature filire T
fil
na pas
t utilise comme variable de sortie du fait quelle nest pas reprsentative de la temprature
relle de la matire. De plus, elle prsente une rponse dynamique relativement lente du fait
de linertie thermique de la filire. Toutefois, les auteurs signalent quelle est un indicateur
important de ltat du procd. Elle peut tre utilise comme variable secondaire dans une
seconde boucle de contrle afin de compenser les drives du procd.
Une analyse a t mene par les auteurs pour choisir la variable dentre et de sortie
adquate pour la synthse de la loi de commande. Les rsultats de cette analyse montrent que
la paire dbit dalimentation pression en filire est la mieux adapte pour le contrle de
la qualit du produit. Les auteurs notent que la vitesse des vis est impropre pour tre utilise
comme variable de commande. Ceci est d aux non-linarits et la rponse inverse de la
pression en filire qui apparaissent lors de lapplication dun chelon de vitesse.
Au final les auteurs ont donc choisi de rguler la pression en filire par le biais du
dbit dalimentation dans le but de contrler la qualit du produit. Ceci reprsente un contrle
indirect du fait de labsence dun capteur qui mesure directement la qualit du produit.
Nanmoins, les auteurs utilisent le volume spcifique de lextruda SV, qui caractrise la
dilatation volumique en filire, comme paramtre cl de la qualit du produit. Les auteurs
donne une corrlation reliant SV la pression P
fil
(Mpa), la temprature T
fil
(C) et lnergie
mcanique spcifique SE (Kw/h) (Eq. 5-1)
2 2
2 1 7 3 23 3 65 1 894 0 54 1 245 66 SE e . T e . SE . T . P . . SV
fil fil fil
+ + + = Eq. 5-1

Kulshreshtha et al. (1995) ont par la suite propos un correcteur PI simple (Figure 5-1)
dont les performances ne sont pas satisfaisantes. Ceci est li aux non linarits et aux
interactions du modle. Ce problme illustre linefficacit des techniques de contrle de type
SISO pour commander les procds dextrusion.

246

Figure 5-1 : Boucle de contrle avec un PI simple (Kulshreshtha et al., 1995)

Pour remdier ce problme et en mme temps pour viter lutilisation dune
technique de commande de type MIMO, plus complexe mettre en uvre, les auteurs
proposent une approche qui consiste ajouter un modle permettant dajuster de manire
continue le point dquilibre en prenant en compte la variation des variables non-rgules (T
fil

et SE) (Figure 5-2). Ce modle est bas sur le modle de qualit (Eq. 5-1). Il est donn par :
( ) 54 1 2 1 7 3 23 3 65 1 894 0 245 66
2 2
. SE e . T e . SE . T . . SV P
fil fil
*
fil
+ + = Eq. 5-2

Figure 5-2 : Boucle de contrle avec ajustement du point dquilibre (Kulshreshtha et al., 1995)

Le correcteur ainsi conu prsente de bons rsultats savoir une bonne rgulation de
la qualit du produit lors de lapplication dune perturbation au niveau du procd (chelon de
10% en teneur en eau). Toutefois, malgr les avantages que prsente cette approche, les
T
fil
SE

P
fil
Perturbations
Modle de
qualit
(SV)
SV

P
set

Contrleur
PI
EXTRUDEUSE
-
+
-
+
T
fil
SE

P
fil
Perturbations
Modle de
qualit
(SV)
SV

*
fil
P
Contrleur
PI
EXTRUDEUSE
-
+
Modle du
point
dquilibre
SV
set


247
auteurs signalent la ncessit davoir un modle fiable qui permet de relier les variables
mesurables du procd la qualit du produit.
Singh et Mulvaney (1994) proposent un schma de rgulation par PID dune
extrudeuse bivis en se basant sur un systme multi-entres, multi-sorties . Les entres sont
la vitesse de rotation des vis, la teneur en eau, le profil thermique des fourreaux et le dbit
dalimentation. Les sorties sont la pression en filire, la temprature du produit en sortie de
lextrudeuse et le couple moteur. Le comportement de lextrudeuse est modlis par plusieurs
fonctions de transferts afin de prendre en compte le couplage entre chaque entre sur chaque
sortie. Ces fonctions de transferts sont de plusieurs types : du premier et second ordre avec et
sans retard. Elles ont t dtermines par Lu et al. (1992) lors de son tude sur le
comportement dynamique dun procd dextrusion de farine de mas.
Aprs une analyse mene sur le choix des variables dentre et de sortie, les auteurs
dterminent que les paires vitesse de vis couple moteur et temprature fourreau
temprature matire sont les mieux adaptes pour llaboration de la loi de commande. Le
dbit dalimentation et la teneur en eau peuvent tre utiliss comme des perturbations pour le
systme.
La stratgie de commande labore pour ce systme consiste en deux boucles de
rgulation par PID non-dcoupls. Les simulations montrent une bonne rgulation des deux
boucles sans apparition dinstabilit. Ceci est li limportant cart existant entre le temps de
rponse de chaque boucle et au faible effet dune boucle sur lautre. Ces caractristiques
rendent alors le systme naturellement dcoupl.
Il faut noter que le choix des variables dentre et de sortie a largement contribu au
bon fonctionnement de la rgulation. Or, comme le signalent les auteurs, le simple fait
dajouter la pression comme variable de sortie aurait compliqu les choses en crant des
disfonctionnement de la rgulation. Ceci montre les limites des stratgies de commandes
classiques (PID, PI, ) face des procds complexes et multivariables tels que les procds
dextrusion.
Toujours dans le domaine agroalimentaire, Moreira et al. (1990) ont dvelopp un
modle traduisant le comportement transitoire dun procd dextrusion de farine de mas en
utilisant des fonctions de transfert (premier ordre, second ordre avec retard, ). Les

248
diffrentes fonctions de transferts ont t dveloppes en observant la rponse des variables
de sorties (pression et temprature matire) des chelons appliqus en entres (vitesse de
vis, dbit dalimentation et teneur en eau). Les diffrentes expriences ont t ralises en
extrudeuse bivis corotative Baker-Perkins (50 mm). Celle-ci est quipe de 9 rgulateurs PID,
huit sont utiliss pour rguler la temprature des fourreaux et le dernier pour rguler la
temprature des parois de la filire. Un thermocouple et un capteur de pression sont
positionn en filire pour mesurer la temprature matire et la pression.
Le but de cette tude est danalyser le comportement du procd afin de proposer une
stratgie de commande adquate pour rduire les effets de la teneur en eau et du dbit
dalimentation (perturbations) sur la pression en filire. La temprature matire en filire na
pas t choisie lors de llaboration de la stratgie de commande car sa rponse est lente et
peu significative vis--vis des variations exerces en entre du procd.
La vitesse de rotation des vis a t choisie par les auteurs pour rguler la pression en
filire. Ce choix est justifi par le fait que la vitesse des vis a un effet immdiat et signifiant
sur la pression en filire. Dun autre ct, la rponse de la pression aux variations de dbit
dalimentation ou de la teneur en eau prsente un important temps de retard. Pour cette raison,
les auteurs ont prfr ne pas les utiliser comme variables pour la commande mais plutt
comme des perturbations affectant le systme.
La stratgie de commande utilise par les auteurs consiste en une combinaison dun
contrle feedback et feedforward. Le contrle feedforward minimise lerreur due aux
perturbations (dbit dalimentation et la teneur en eau) alors que le feedback compense les
imperfections du fonctionnement du feedforward control et corrige les perturbations non
mesurables telles que lusure de la machine. Le rsultat de la simulation montre que la
stratgie de commande dveloppe permet de rduire les effets des perturbations sur la
pression en sortie de filire. Toutefois, il est clair que la pression en filire est corrle
plusieurs paramtres du procd et quune simple stratgie de contrle de type SISO utilisant
uniquement la vitesse des vis pour la rgulation nest pas suffisante pour une large gamme de
variation des conditions opratoires.
Wang et Tan (2000) proposent un algorithme de commande multi-variables bas sur la
stratgie de commande prdictive. Ces derniers ont appliqu un algorithme de commande
nomm commande prdictive double objectifs (Dual-Target Predictive Control

249
DTPC ) pour le contrle dun procd dextrusion alimentaire. La stratgie de commande
dveloppe permet la fois de suivre les spcifications en terme de consigne au niveau des
sorties et des entres du systme.
Dans le cas o les objectifs de consigne entre les entres et les sorties ne seraient pas
ralisables, lalgorithme minimise dans ce cas lerreur totale puis rpartit les erreurs entre les
diffrentes variables selon les pondrations spcifies par lutilisateur. Le modle utilis dans
cette tude a t dvelopp par Chang et Tan (1993a, b) pour un procd dextrusion bivis
alimentaire. Les variables dentres sont : la vitesse des vis, le dbit dalimentation et la
teneur en eau et les variables de sorties sont la pression et la temprature en filire. Les deux
cas ont t tudis savoir le cas o les objectifs de consigne entre les entres et les sorties
sont ralisables ou non.
La stratgie de commande labore a t par la suite implmente et valide sur une
extrudeuse bivis (APV Baker 50/25) en utilisant un algorithme destimation paramtrique
pour lidentification en ligne des paramtres du modle. Ce systme didentification permet
au modle de sadapter en fonction des variations qui peuvent avoir lieu durant le procd
dextrusion. Les rsultats obtenus montrent lefficacit de lalgorithme de contrle atteindre
les diffrentes consignes appliques en entre et en sortie du procd. Ce double objectif
montre lintrt de lutilisation de ce type de stratgie notamment dans le domaine
agroalimentaire o la qualit du produit dpend la fois des variables dentre (dbit, teneur
en eau,) ainsi que des variables de sortie (pression, temprature matire, ).
Concernant le contrle de la temprature en extrudeuse bivis, Hofer et Tan (1993) ont
dvelopp et implment une stratgie de commande base sur le feedforward/feedback
control pour rguler la temprature matire sur une zone situe en fin de lextrudeuse. En
effet, lextrudeuse utilise lors de cette tude a t divise en neuf zones (Figure 5-3), les
auteurs ont constat que la plus forte augmentation de la temprature matire a lieu dans les
trois dernires zones (zones 7, 8 et 9). Le modle et la stratgie de commande ont t labors
par rapport la zone n 8 en prenant comme entre du systme lnergie de chauffe et leffet
de refroidissement des fourreaux et comme variables de sortie la temprature matire.


250

Figure 5-3 : Prsentation de lextrudeuse utilise par Hofer et Tan (1993)

Lnergie mcanique spcifique (SME) a t considre comme une perturbation
affectant le systme. Celle-ci dpend de la vitesse des vis, du dbit dalimentation et du
couple moteur. Dautre part, pour un dbit dalimentation et une vitesse de vis donns, le
couple moteur donc SME dpend de la teneur en eau qui affecte directement la viscosit de la
matire donc la temprature matire travers les dissipations visqueuses. Ainsi, un modle de
type ARMAX (auto-regressive moving-average model with auxiliary input) a t utilis pour
prdire le comportement de la SME. Ce modle est ncessaire pour le dveloppement de la
stratgie de commande car la SME influence considrablement le comportement thermique de
la matire.
De la mme manire, les auteurs ont dvelopp un modle ARX (auto-regressive
model with auxiliary input) pour dcrire lvolution de la temprature matire qui dpend la
fois des effets de chauffe et de refroidissement des fourreaux et de lnergie mcanique
spcifique.
La stratgie de commande dveloppe comporte quatre boucles de contrle : la
premire boucle caractrise le feedforward contrle. Elle a t tablie pour annuler les effets
de la SME sur la temprature matire en faisant varier lnergie de chauffe et leffet de
refroidissement des fourreaux. Deux boucles de commande modle interne, utilisant deux
prdicteurs de Smith, ont t rajoutes pour prdire le comportement de la temprature
matire lors des variations des variables dentres et de la perturbation. Enfin, une dernire
boucle caractrisant le feedback contrle a t utilise pour compenser les incertitudes de
modlisation et lusure du procd.
Le rgulateur dvelopp a t implment sur une extrudeuse bivis alimentaire. Une
nette amlioration de la stabilit de la temprature matire a t observe par rapport
Fourreau
Vis
Filire
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Alimentation
Ajout deau Zone de
contrle

251
lancien systme de rgulation (tout-ou-rien). Toutefois, le domaine de validation du
contrleur est limit un faible intervalle de variation des conditions opratoires. Les
paramtres du modle varient significativement dune exprience une autre mme en fixant
les conditions opratoires. La non-reproductibilit des expriences rend alors plus difficile la
commande de ce procd. Le rgulateur montre une faible robustesse vis--vis des
incertitudes de modlisation ce qui ncessite un rglage frquent de ce dernier.
Dans une autre tude consacre au contrle de la temprature dans un procd
dextrusion alimentaire utilisant la farine de mas comme matire premire, Tan et Hofer
(1995) ont dvelopp une stratgie de commande base sur le formalisme de la commande
modle interne prdictive et la commande par retour dtat (feedforwad) en se basant sur les
rsultats et les observations acquises dans leur tude prcdente (Hofer et Tan, 1993). Le
modle et la stratgie de commande ont alors t labors au niveau de la zone n 8 de
lextrudeuse (Figure 5-3) en gardant le dbit dalimentation et la chaleur net apporte au
procd constants dans les zones adjacentes.
Un modle de type ARMAX a t utilis pour modliser la temprature matire dans
la zone n 8. Les auteurs ont gard les mmes variables dentres et de sorties que dans
larticle cit prcdemment (Hofer et Tan, 1993). La perturbation est reprsente par le travail
de larbre (W) qui caractrise lnergie mcanique spcifique (SME). W a lui aussi t
modlis par un modle de type ARMAX avec la teneur en eau (M) comme une entre
auxiliaire (Figure 5-4). Les autres perturbations non mesurables ont t approches par un
bruit blanc. Dun autre ct, les auteurs ont utilis lalgorithme des moindres carrs
normaliss (normalized least-mean-squares algorithm NLMS) pour une identification en ligne
des paramtres des modles de la temprature matire et de W. Des contraintes ont t
imposes lors de lidentification paramtrique afin de prendre en compte les proprits
physiques de certains phnomnes tels que par exemple le fait que lnergie de chauffe doit
tre toujours positif ou lnergie de refroidissement qui doit tre ngatif De plus, une
prdiction des variables de sorties sur une priode dans le futur appele fentre de
prdiction a t utilise dans lidentification et la stratgie de commande pour amliorer la
robustesse vis--vis des incertitudes tel que le temps de retard.


252

Figure 5-4 : Diagramme bloc du contrleur prdictif auto-rglable (Tan et Hofer, 1995)

Comme dans larticle prcdent (Hofer et Tan, 1993), quatre boucles de commande
ont t ncessaires pour le contrle de la temprature matire : une boucle pour le feedforward
contrle, deux boucles pour la commande modle interne et une dernire boucle pour le
feedback contrle. Le concept de la commande prdictive a t employ lors de llaboration
de la stratgie de commande. Cette approche a t utilise pour le dveloppement de la
commande modle interne et le feedforward contrle.
Toutefois, on peut reprocher aux auteurs le fait que leur stratgie de commande a t
labore sur une seule zone de lextrudeuse (zone n 8) (Figure 5-3). Certes, dans le procd
dextrusion que Tan et Hofer ont utilis la temprature matire prsente une variation
significative quen fin de lextrudeuse, cependant dans la majorit des cas, notamment dans le
domaine des matriaux plastiques, la temprature matire volue considrablement ds les
premiers lments du profil de vis. De plus, certains paramtres, tels que la vitesse des vis
nont pas t pris en compte lors du dveloppement de la stratgie de commande alors quelle
affecte significativement le comportement thermique de la matire le long de lextrudeuse par
le biais des dissipations visqueuses.
Dans le but de commander la temprature des fourreaux dun procd dextrusion de
matires plastiques, Tsai et Lu (1998) ont propos une stratgie de contrle base sur la
Modle
Estimateur des
paramtres du
modle
Loi de
commande
Estimateur des
paramtres du modle
de W
Prdicteur du travail
de larbre (W)
W prdit
Teneur en
eau (M)
W
T
m
Energie de
chauffe
Refroidissement

253
commande prdictive pour amliorer les performances de suivi de consigne, le rejet de
perturbations et la robustesse de la commande vis--vis des incertitudes.
Le fourreau de lextrudeuse est compos de quatre zones quipes dun chauffage
lectrique individuel dune capacit de 500 W pour la dernire zone (situe prs de la filire)
et 1.5 kW pour les autres. Le modle thermique des fourreaux a t dvelopp en se basant sur
le bilan dnergie. Ce dernier comprend la conductivit thermique dans le mtal et lnergie
de chauffe fournie aux fourreaux. Les changes thermiques entre la matire et les fourreaux
nont pas t pris en compte dans le bilan dnergie. Les variables dentres du modle sont
les nergies de chauffe des fourreaux et les variables de sorties sont la temprature au niveau
de chaque fourreau. Les perturbations caractrisant la circulation de lair ambiant autour du
fourreau et/ou les erreurs sur le signal de commande ont t modlises par un bruit blanc
gaussien. Le modle labor a t discrtis afin de pouvoir implmenter la stratgie de
commande sur le procd rel. Une identification tait ncessaire pour estimer certains
paramtres du modle en utilisant la mthode des moindres carrs rcursives. Le modle
mathmatique multi-variables obtenu a par la suite t reprsent sous la forme CARIMA
(Controlled Auto-Regressive Integrated Moving Average).
Une stratgie de commande base sur la combinaison de la commande prdictive
gnralise (GPC : Generalized Predictive Control) et de la commande multi-variable auto-
rglable (STC : multivariable Self-Tuning Control) a t labore en minimisant une fonction
cot. Aprs un rglage de la stratgie de commande en simulation, les auteurs ont mis en
oeuvre le contrleur labor sur le procd rel en intgrant le systme didentification en
ligne afin de rendre le contrleur auto-reglable. Les conditions opratoires ont t choisies de
telle sorte quon retrouve le cas spcial dun contrleur PI (horizon de contrle unitaire et de
consignes constantes). Diffrentes manipulations ont t ralises pour valider la stratgie de
commande dveloppe en terme de suivie de consigne, de rejet de perturbations et de
robustesse. Les rsultats obtenus montrent que la stratgie de commande implmente sur le
procd rel arrive satisfaire ces diffrents critres. Dun autre part, il faut noter que la
rgulation thermique des fourreaux favorise la stabilit de la temprature matire mais cela ne
signifie pas que celle-ci est bien rgule. La temprature matire en sortie de filire dpasse
souvent la temprature de consigne des fourreaux cause de lapport de chaleur apporte par
les dissipations visqueuses ou par le dgagement de la chaleur lors dune raction chimique
dans le cas du domaine des matires plastiques.

254
Ltude mene par Haley et Mulvaney (2000a) a t consacre lanalyse et
lvaluation des mthodes destimation paramtriques avec lobjectif de trouver un algorithme
destimation fonctionnant sous diffrentes conditions opratoires. Le but de cette tude est
dlaborer un systme didentification en ligne permettant le dvelopper des stratgies de
contrle adaptatives et prdictives. Ltude a t mene sur un procd dextrusion bivis
corotative alimentaire. Aprs lanalyse des diffrentes variables dentre et de sortie du
procd, Haley et Mulvaney estiment que la paire nergie mcanique spcifique
(SME)/vitesse des vis (N) est la plus approprie pour rguler de manire indirecte la densit
de la matire. Diffrentes fonctions de transfert discrtes du premier, second et troisime
ordre entre la charge du moteur (ML) qui caractrise lnergie mcanique spcifique et la
vitesse des vis ont t tests. Lanalyse des rsultats montre que la fonction de transfert
discrte du premier ordre avec retard (lead-lag) est celle qui dcrit le mieux la dynamique
dominante du procd dans tous les cas. La fonction de transfert qui reprsente la relation
entre la charge du moteur et la vitesse des vis est donne par :
) k ( N ) z ( G ) k ( ML = avec
1
1
1
1 0
1

=
z a
z b b
) z ( G
Eq. 5-3
b
0
, b
1
et

a
1
sont des paramtres identifier.
Haley et Mulvaney (2000 b) ont ensuite labor une loi de commande pour rguler
lnergie mcanique spcifique en utilisant la vitesse des vis. Le but de cette tude est
damliorer la qualit du produit en sortie de filire en minimisant la densit de la matire tout
en gardant un dbit dalimentation lev afin davoir une bonne productivit. Sachant que la
densit de la matire nest pas une variable facilement mesurable, il tait ncessaire de
dvelopper un modle infrentiel (inferential model) pour relier la densit de la matire aux
variables mesurables du procd. Les auteurs ont alors labor un modle permettant de
corrler lnergie mcanique spcifique la densit de la matire et la teneur en eau.
La stratgie de commande dveloppe par Haley et Mulvaney (2000 b) pour rguler la
densit de la matire dun procd dextrusion-cuisson reprsente une combinaison
comprenant les lments suivants :
1. Une fonction de transfert linaire dcrivant la rponse de la charge du moteur
des variations de la vitesse des vis,

255
2. Un systme didentification en ligne pour lestimation des paramtres de la
fonction de transfert sous diffrentes conditions opratoires,
3. Un modle non-linaire qui calcul lnergie mcanique spcifique partir de la
charge du moteur,
4. Un modle infrentiel qui dtermine la valeur de consigne approprie de la
SME partir de la densit matire dsire.
5. Un contrleur par retour dtat pour corriger les erreurs de modlisation et les
perturbations,
6. Un filtre pour attnuer les bruits de mesures,
7. Un contrleur pour rguler la teneur en eau.

La stratgie de commande labore donne des rsultats de simulation satisfaisants. La
loi de commande est robuste par rapport aux incertitudes de modlisation et aux perturbations.
En conclusion, ces tudes se basent sur une modlisation simpliste qui ne comporte
pas tous les couplages existants entre les diffrents paramtres du procd dextrusion. Les
modles obtenus ncessitent une phase didentification afin de dterminer certains paramtres
ncessaires pour la reprsentation dynamique du procd. Les lois de commande labores
partir de ces modles prsentent des limitations notamment lorsque le modle utilis est de
type SISO.
Notre approche dun point de vue modle est beaucoup plus complte. Lanalyse du
modle linaire (de type MIMO) obtenu par linarisation du modle non linaire montre quil
est valable autour dun point de fonctionnement. De plus, il prsente lavantage de prendre en
compte les diffrentes interactions existantes au niveau du procd dextrusion ractive. Ce
modle est donc trs appropri pour la synthse dune loi de commande.

5.3. S SY YN NT TH HE ES SE E D DE E L LA A L LO OI I D DE E C CO OM MM MA AN ND DE E
Dans ce qui va suivre, nous allons dcrire la synthse H
standard en prsentant les

outils ncessaire cette approche (les valeurs singulires dune matrice de transfert, la norme
H

dun systme

linaire), la notion de problme standard et enfin nous prsentons deux

256
mthodes de rsolution : la rsolution par quation de Riccati et la rsolution par ingalits
matricielles affines. Les diffrentes notions thoriques prsentes sur la synthse H
standard
ont t rdiges en se basant sur les rfrences suivantes (G. Scorletti et V. Fromion, 2001 ;
Scorletti, 2004 ; G. Duc et S. Font, 1999 ; S. Font et al., 1997 ).

5.3.1 ANALYSE DES PRINCIPAUX TRANSFERTS DUN ASSERVISSEMENT :
Considrons le schma-bloc de la Figure 5-5, o G(s) est un modle sous forme de
fonction de transfert du systme asservir et K(s) le correcteur ; r et d sont respectivement la
rfrence et une perturbation reue en entre du systme ; u est la commande labore par le
correcteur et y la sortie asservir ; est lerreur dasservissement.

Figure 5-5 : Structure dasservissement classique

On peut, partir de ce schma, exprimer la transforme de Laplace de lerreur en
fonction des transformes de Laplace des signaux appliqus :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) s d s s K s G s r s =
do :
( )
( ) ( )
( )
( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) s d s T s r s T s d
s K s G
s G
s r
s K s G
s
d r
+ =
+
+
+
=

1 1
1
Eq. 5-4

Pour la commande, on en dduit :
( )
( )
( ) ( )
( )
( ) ( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) s d s T s r s T s d
s K s G
s K s G
s r
s K s G
s K
s u
ud ur
+ =
+

+
+
=
1 1
Eq. 5-5
K(s) G(s)
Correcteur Systme
+
+
-
-
r

u
d
y

257
On met ainsi en vidence quatre transferts diffrents. Ltude de leur rponse
frquentielle renseigne sur les proprits de lasservissement : par exemple lasservissement
est sans erreur statique si les transferts ( ) s T
r
et ( ) s T
d
sont nuls en s=0.
Par ailleurs, on peut dduire trs simplement lallure de ces rponses frquentielles
(Figure 5-6), en faisant des hypothses sur le gain en boule ouverte :
Dans les zones de grand gain, qui correspondent en gnral aux basses
frquences (bien en de de la bande passante de lasservissement),
( ) ( ) 1 >> j K j G et donc ( ) ( ) ( ) ( ) j K j G j K j G + 1 . Les approximations
reportes sur la Figure 5-6 montrent que le correcteur agit sur les transferts de r
vers et de d vers , tandis quil est sans effet sur les transferts de r vers u et de
d vers u.
Dans les zones de faible gain, qui correspondent en gnral aux hautes
frquences (bien au-del de la bande passante de lasservissement),
( ) ( ) 1 << j K j G et donc ( ) ( ) 1 1 + j K j G . Le correcteur agit sur les
transferts de r vers u et de d vers u, tandis quil est sans effet sur les transferts de
r vers et de d vers .

Figure 5-6 : Comportement asymptotique des transferts de la boucle ferme (S. Font et al., 1997)

258
5.3.2 NOTIONS ELEMENTAIRES DE ROBUSTESSE
La mise en quation dun processus physique ncessite des approximations, do
rsultent par consquent des incertitudes de modle. De plus la synthse du correcteur fait
gnralement appel un modle simplifi, dans lequel sont, par exemple ngliges les
dynamiques hautes frquences du systme, celles des capteurs ou actionneurs, dventuels
retards pursetc. Enfin, les paramtres du modle ainsi obtenus sont toujours plus au moins
entachs dincertitudes.
On dit quune proprit du systme asservi est robuste si cette proprit est garantie
malgr la prsence dincertitudes. En particulier, on cherchera au moins assurer au systme
asservi la robustesse de la stabilit. Une exigence plus importante consiste garantir la
robustesse dune performance (telle que le taux de rejet dune perturbation par exemple).
Ainsi, on ne peut parler de robustesse que par rapport un objectif donn et aux types
dincertitudes considres. Ces derniers peuvent se classer de la manire suivante :
Les incertitudes non-structures : Elles reprsentent les incertitudes influant sur le
systme mais pour lesquelles aucune information structurelle nest disponible. Elles
peuvent traduire par exemple des phnomnes hautes frquences comme des
dynamiques ngliges dans un modle (incertitudes dynamiques), des perturbations
(incertitudes frquentielles)
Les incertitudes structures : Elles reprsentent des incertitudes dont on peut
dterminer linfluence sur la structure du systme tudi. Elles peuvent traduire des
phnomnes basses frquences comme des variations paramtriques dues lusure du
systme (incertitudes paramtriques)

Les incertitudes de modlisation se traduisent par des dispersions sur la rponse
frquentielle du systme asservir (Figure 5-7). Dans ce qui va suivre, on examinera, suivant
la gamme de frquences, leurs consquences et la faon dont on peut en tenir compte.

259

Figure 5-7 : Incidence des incertitudes de modlisation sur la rponse frquentielle
(S. Font et al., 1997)

5.3.2.1 Incertitudes sur la rponse frquentielle en basse frquence
Daprs lanalyse de la section 5.3.1, le rle du correcteur en basse frquence est
dassurer des objectifs de prcision, en agissant sur les transferts de r vers et de d vers . Ces
objectifs peuvent tre traduits explicitement par des conditions telles que :
( )
( ) ( ) ( )

1
1
1
1
f j K j G
j T :
r

+
=
Eq. 5-6
( )
( )
( ) ( ) ( )

2
1
1 f j K j G
j G
j T :
d

+
=
Eq. 5-7
o ( )
1
f et ( )
2
f sont des fonctions de la frquence, choisies pour assurer un gain
suffisamment faible aux fonctions de transfert ( ) s T
r
et ( ) s T
d
(les relations Eq. 5-6 et Eq. 5-7
sont reprsentes symboliquement en gris sur la Figure 5-6).

Si on considre la premire condition (Eq. 5-6) en supposant que ( )
1
f soit choisie de
faon reprsenter le module ( ) j w
1
dune fonction de transfert ( ) s w
1
. La relation Eq. 5-6
peut alors scrire en utilisant la norme H

:
( ) ( ) ( ) ( ) 1 1
1 1

j T j w j T j w :
r r

Eq. 5-8

260
Les incertitudes de modle, dans cette zone de frquence, sont peu gnantes : il suffit
de choisir la fonction ( )
1
f (ou la fonction de transfert ( ) s w
1
) pour que les objectifs
dattnuation soient remplis dans le cas le plus dfavorable. En particulier si ( ) 0
1
f est infini, le
produit ( ) ( ) s K s G doit comporter un ple en 0 = s , ce qui annule lerreur statique quel que soit
le gain statique du systme.

5.3.2.2 Incertitudes sur la rponse frquentielle en moyenne frquence
Les incertitudes en moyenne frquence (aux alentours de la bande passante de
lasservissement) sont par contre trs proccupantes, car elles peuvent remettre en cause la
stabilit mme de celui-ci : des modifications trop grandes du gain ou de la phase dans cette
rgion peuvent en effet modifier le nombre dencerclement du point (-1) dans le plan de
Nyquist.

Figure 5-8 : Marge de module ( M), de gain ( G) et de phase ( ) (S. Font et al., 1997)

Or on peut exprimer la recherche de marges de stabilit par des contraintes sur la
norme H

de la fonction de transfert ( ) s T r . En effet, la marge de module M (Figure 5-8),
cest--dire le minimum de la distance entre un point du lieu de Nyquist et le point (-1),
scrit :
( ) ( ) ( )
( ) ( )
( )
=
+
= =
s T
M
j K j G
max
j K j G min M
r

1
1
1
1
1
Eq. 5-9

261
En dfinissant la fonction de sensibilit S comme tant gale
( ) ( ) j K j G + 1
1
, la
marge de module M peut alors scrire :
( )
=
s S
M
1

Eq. 5-10

Remarquons que la marge de gain correspond une incertitude sur le gain du systme,
indpendamment de la pulsation , donc un type trs spcifique dincertitude.

5.3.2.3 Incertitudes sur la rponse frquentielle en haute frquence
Les incertitudes en hautes frquences proviennent soit dune mconnaissance de la
rponse frquentielle du processus lorsquon est au-del de sa bande passante, soit de
simplifications volontaires permettant de le modliser plus facilement.
Pour tudier leffet de ces incertitudes, on considre deux modles : le premier G
mod
(p,
appel modle nominal , caractrise une reprsentation du systme sans prise en compte
des incertitudes, le second not G
rel
(p) est un modle qui dcrit exactement le systme cest-
-dire en considrant les incertitudes. Une faon dvaluer la diffrence entre le systme rel
et son modle est dintroduire un transfert stable ( ) j tel que :
( ) ( ) ( ) j j G j G
mod rel
+ = Eq. 5-11

La quantit dincertitude peut alors tre value par un paramtre rel 0 > tel que
pour toute pulsation , ( ) j . Cette dernire condition peut se rcrire ( )

j .
Ce type dincertitude est appel incertitude additive (Figure 5-9).


262

Figure 5-9 : Incertitude additive

Pour garantir que le systme rel en boucle ferm soit stable, il faut dmontrer que
pour tout transfert stable ( ) j dont la norme H

est infrieure , on a le systme boucl
reprsent sur la Figure 5-5 avec ( ) ( ) ( ) ( ) j j G j G s G
mod rel
+ = = qui est stable. Pour
valuer la stabilit de cet ensemble de systmes en boucle ferme, il faut appliquer le critre
de Nyquist pour toutes les fonctions de transfert en boucle ouverte ( ) ( ) ( ) ( ) j K j j G
mod
+
obtenues par toutes les fonctions de transfert stables ( ) j telle que ( ) j .
Une condition ncessaire est que pour ( ) 0 = j , la condition du critre de Nyquist
soit vrifie. Pour assurer que, pour toutes les fonctions de transfert ( ) j , le systme boucl
reste stable, il suffit de vrifier que pour toutes les pulsations , les points
( ) ( ) ( ) ( ) j K j j G
mod
+ ne recouvrent pas le point (-1, 0).
Pour une pulsation donne, lensemble des points ( ) ( ) ( ) ( ) j K j j G
mod
+
correspond un disque de centre ( ) ( ) j K j G
mod
et de rayon ( ) j K (Figure 5-10), quand
( ) j dcrit lensemble des fonctions de transfert stables dont la norme H
est infrieure .
G
mod
+ u
y
+


263

Figure 5-10 : Diagramme de Nyquist de G(j )K(j ) (G. Scorletti et V. Formion, 2001)

Il faut donc que le disque ne recouvre pas le point (-1, 0). Pour cela, il suffit dassurer
que la distance entre le point (-1, 0) et le point ( ) ( ) j K j G
mod
est suprieure au rayon du
disque, savoir ( ) j K , soit :
( ) ( ) ( ) > + j K j K j G ,
mod
1
( )
( ) ( )
1 1
1
< <
+

S K
j K j G
j K
,
mod

Eq. 5-12
o S est la fonction de sensibilit.

264

Figure 5-11 : Connexion de KS avec

Le systme boucl peut se rcrire comme la connexion de la fonction de transfert KS
avec le transfert (Figure 5-11). Ce systme est stable pour toute fonction de transfert stable
telle que ( )

j si et seulement si
1
<
S K . Ceci est un cas particulier du thorme

du petit gain qui sera introduit ci-aprs.

Stabilit interne :
Le systme boucl reprsent dans la Figure 5-12a) est appel systme (M, ). Ce
systme boucl est dit stable de faon interne si la matrice de fonctions de transfert dfinie
par :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
(
(
(
(
(

=
(
(

2
1
1 1
1 1
s M s I s s M s I
s M s s M I s s M I
) s ( p
) s ( q

Eq. 5-13

est stable (Figure 5-12b). De plus, on dit quune famille de systmes est stable si chacun de
ses membres est stable.

K
+
-
0
G
mod
+
+

M
G
rel

265

(a)
(b)
Figure 5-12 : Connexion de M avec (G. Scorletti et V. Fromion, 2001)

Thorme 5-1 (Thorme du petit gain) : La famille de systmes (M, ) reprsents (Figure
5-12a) est stable pour toutes les (matrices) fonctions de transfert stables telles que
( )

j (respectivement ( ) <

j ) si et seulement si <
M (respectivement

M ).
En utilisant le Thorme 5-1, il est possible dinterprter la marge de module dans le
cas des systmes monovariables. Daprs lquation Eq. 5-10, la marge de module est gale
linverse de la norme H

de la fonction de sensibilit. Or daprs le thorme du petit gain, si

S alors le systme (S, ) est stable pour toute incertitude telles que ( ) <

j . En
posant M = avec M qui reprsente la marge de module, on a ces deux ingalits qui
sont vrifies.
Dans le cas des systmes monovariables, il est possible de permuter le produit de deux
fonctions de transfert sans modifier le rsultat final ( ) KG GK = . Cette proprit nest, en
gnral, pas vraie dans le cas des systmes multivariables ( ) KG GK . La consquence est
quil est possible de dfinir plusieurs fonctions de sensibilit dans le second cas :
Sensibilit en entre ( )
1
+ = KG I S
u
, en sortie ( )
1
+ = GK I S
y

Sensibilit complmentaire en entre ( ) GK KG I T
u
1
+ = , en sortie ( ) GK GK I T
y
1
+ =
avec I T S
u u
= + , I T S
y y
= + et G S GS
y u
=
M

M

+
+

p

+
+
q

2

266
Remarque : Dans le cas SISO, S S S
y u
= = et T T T
y u
= = alors quen gnral dans le cas MIMO,
y u
S S et
y u
T T .

Il est possible de dfinir un certain nombre de classes dincertitude (Annexe 4). Pour
chaque classe dincertitudes prsentes, est indique (la matrice de) la fonction(s) de transfert
correspondante(s) pour lapplication du thorme du petit gain. Lexamen de la valeur de la
norme H
des fonctions de transfert en boucle ferme permet dvaluer diffrentes marges de

stabilit, suivant le type dincertitude considr, aussi bien dans le cas des systmes
monovariables que dans le cas des systmes multivariables.

Remarque : Dans le cas des systmes monovariables, assurer la robustesse par rapport des
incertitudes en entre du systme revient assurer la robustesse par rapport des incertitudes
en sortie du systme. Dans le cas des systmes multivariables, ce nest pas toujours vrai. Pour
ltude de la robustesse des systmes multivariables, il est impratif dtudier la fois les
marges en entre et en sortie du systme.

Dautre part, dans le thorme du petit gain (Thorme 5-1), la taille de
lincertitude est mesure par un paramtre 0 > , indpendant de la pulsation ( ) ( ) j .
Ce mode de reprsentation de lincertitude est donc trs limit. En effet, il est clair quun
modle, quil soit obtenu par identification et/ou modlisation (physique), ne reflte quune
partie des dynamiques du systme modlis. Dans le cas des systmes linaires stationnnaires,
cela consiste dire que la fonction de transfert associe nest reprsentative du systme
physique que dans une certaine gamme de pulsations. Par suite, lincertitude lie la
modlisation ( ) j prsente une taille dpendante de la pulsation . Cette taille peut tre
dfinie par une fonction de transfert ( ) j W
i
stable, appele pondration et telle que
( ) ( ) ( ) ( ) j W j j G j G ,
i
mod rel
= . Cette criture revient dfinir lensemble des
incertitudes comme lensemble des ( ) ( ) ( ) = , j
~
j W j
i
avec ( ) 1 j
~
(soit 1

~
).

267
Dans le cas des systmes multivariables, il peut tre ncessaire dintroduire deux
matrices de fonctions de transfert ( ) j W
i
1
et ( ) j W
i
2
pour dfinir lensemble des incertitudes
comme lensemble des matrices de fonctions de transfert telles que
i i
W
~
W
2 1
= avec
1

~
. Ceci permet de dduire du thorme du petit gain (Thorme 5-1) le corollaire
suivant :
Thorme 5-2 (Thorme du petit gain avec pondrations) La famille de systmes boucls
dcrits (Figure 5-12b) est stable pour toutes les fonctions de transfert stables telle que
i i
W
~
W
2 1
= avec 1

~
si seulement si . W M W
i i
1
2 1
<

5.3.3 LA SYNTHESE H

Historiquement, lapproche H
est ne dessais de prise en compte a priori dobjectifs

de robustesse lors dune synthse. Cette vision sest trouve rapidement limite des
descriptions grossires dincertitudes de modle, qui ne permettent pas de prendre en compte
la nature physique des incertitudes. Une vision plus raliste est de considrer cette approche
comme une faon particulire de calculer un correcteur, sans que toutes les demandes de
performances et de robustesse soient prises en compte a priori.
La synthse H
prend une place de plus en plus importante parmi les mthodes de

calcul de correcteur. Sa principale caractristique est de permettre de modeler diffrents
transferts dun systme asservi, tout en garantissant la stabilit de la boucle ferme. Elle
permet galement la prise en compte de certains objectifs de robustesse, tels que la garantie de
marges de stabilit ou la robustesse aux dynamiques hautes frquences mal connues ou non
modlises.


268
5.3.3.1 Outils de calcul ncessaire la synthse H

a) Valeurs singulires dune matrice de transfert
Considrons un systme linaire invariant avec un vecteur dentre e(t) et un vecteur
de sortie s(t) de dimensions respectives m et p. Soit G(s) sa matrice de transfert. En rponse
une excitation harmonique
m t j
C E , e E ) t ( e =

, la sortie du systme scrit :
( )
t j
e E j G ) t ( s

= Eq. 5-14

Pour un systme monovariable, on dfinit partir de cette relation le gain du systme
la pulsation par le module ( ) j G . Dans le cas multivariable, on utilise la notion de valeurs
singulires, dfinies comme les racines carres des valeurs propres de ( ) j G multiplie par sa
transconjugue :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
) p , m min( , i
j G j G j G j G : j G
T
i
T
i i
1 =
= =

Eq. 5-15

Les valeurs singulires tant des nombres rels positifs ou nuls, elles peuvent tre
classes. On notera ( ) ( ) j G la plus grande valeur singulire et ( ) ( ) j G la plus petite :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 0
2 1
= j G j G j G j G L Eq. 5-16

Remarque : pour un systme monovariable, il nexiste quune valeur singulire, qui est
donne par :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) j G j G j G = = Eq. 5-17


269
En utilisant les proprits suivantes des valeurs singulires (avec A matrice complexe
de dimension m p ),
( )
2
2
x
x A
max A
m
C x
= et ( )
2
2
x
x A
min A
m
C x
=
Eq. 5-18
On peut crire que :
( ) ( )
( )
( ) ( )
j G
e E
e E j G
j G
t j
t j

2
2

Eq. 5-19

Les valeurs singulires ( ) ( ) j G i constituent donc une gnralisation aux systmes
multivariables de la notion de gain. Elles peuvent tre reprsentes dans le plan de Bode
(Figure 5-13). Pour un systme multivariables, le gain une frquence donne dpend du
vecteur complexe E, et sera compris entre les valeurs singulires infrieures et suprieures.

Figure 5-13 : Valeurs singulires et norme H

dune matrice de transfert (G. Duc et S. Font, 1999)

b) Norme H

dun systme linaire invariant
Soit un systme linaire invariant dcrit par la reprsentation dtat :
+ =
+ =
) t ( u D ) t ( x C ) t ( y
) t ( u B ) t ( x A ) t ( x&

Eq. 5-20
G(s)
t j
e E

( )
t j
e E j G

( ) G = 1
( ) G = 3
2
G
( ) G i

270
A laquelle correspond la matrice de transfert D B ) A sI ( C ) s ( G + =
1
. Nous posons
lhypothse que le systme est stable. Lensemble des matrices de transfert G(s)
correspondant un systme stable est not usuellement
H .
Pour toute matrice G(s) dans
H , on dfinit une norme note
) s ( G et qui est
appele norme H
. Celle-ci est calcule de la manire suivante :

( ) ( ) ( )
j G sup : s G

=

Eq. 5-21

) s ( G est donc la valeur la plus leve du gain du systme sur lensemble des
pulsations (pour un systme monovariable, cest la valeur la plus leve de ( ) j G ). Sur la
base de la dfinition Eq. 5-21, on peut obtenir facilement une borne infrieure de
) s ( G en
cherchant la valeur la plus leve du 2
me
membre de lquation Eq. 5-21 pour un ensemble de
valeur de choisies a priori. Mais si celui-ci prsente un maximum trs pointu , on risque
de sous-valuer la norme H
.
Par ailleurs, la proprit suivante fournit un majorant de la norme H

:
Proprit 5-1 : Soit un rel positif ( ) D > . Alors <
) s ( G si et seulement si la matrice
Hamiltonienne :
|
|
|
\
|
+

=

T T T T
T T
B DR C A C S C
B BR C D BR A
H
1 1
1 1
;
I DD S
I D D R
T
T
2
2
=
=

Eq. 5-22
na pas de valeur propre sur laxe imaginaire.

Pour dterminer la norme H
du systme, il suffit alors de rechercher le plus petit tel

que <
) s ( G . Pour cela, on peut effectuer une recherche linaire sur le paramtre en

faisant par exemple une dichotomie.

271
Une autre faon de procder est de rsoudre le problme doptimisation suivant (voir
annexe 03):
0
0
> =
>
P , P P
min
T

0
2
<
(
(
(
+
+ + +
I D D C D P B
D C PB C C PA P A
T T T
T T T

Eq. 5-23

o on a les notations suivantes pour une matrice carre A symtrique : 0 A> et 0 A<
signifient dfini positive (toutes les valeurs propres de A sont partie relles positives) et
dfini ngative (toutes les valeurs propres de A sont partie relles ngatives). Chaque
contrainte dingalit ainsi dfinie sappelle une ingalit matricielle linaire (en anglais,
LMI, acronyme de Linear Matrix Inequality) (annexe 3). On obtient directement comme
rsultat la valeur de la norme H
du systme G. Cette approche est cependant numriquement

plus complexe que la prcdente.

5.3.3.2 Le problme H

standard
La synthse H
utilise la notion de problme standard, qui est prsent sur la Figure

5-14 : le vecteur w reprsente des entres extrieures, telles que les signaux de rfrence, les
perturbations, les bruits ; le vecteur u reprsente les commandes ; les signaux e sont choisis
pour caractriser le bon fonctionnement de lasservissement ; enfin y reprsente les mesures
disponibles pour laborer la commande.

Figure 5-14 : Problme H

standard
P(s)

K(s)
u
y
w
e
Commandes
Perturbations
Sorties
Mesures

272
La matrice de transfert P(s) modlise les interactions dynamiques entre deux ensemble
dentres et deux ensembles de sorties, tandis que K(s) dsigne le correcteur que lon cherche
calculer.
Le systme P admet pour quations dtat :
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) t u B t w B t x C t y
t u B t w B t x C t e
t u B t w B t x A t x
u y w y y
u e w e e
u w
+ + =
+ + =
+ + = &

Eq. 5-24

Lentier n est lordre de la reprsentation dtat. Dans le domaine de Laplace, les
quations du systme se rcrivent :
( ) | |
u w
y
e
u y w y
u e w e
u y w y
u e w e
B B A sI
C
C
D D
D D
) s ( P ) s ( P
) s ( P ) s ( P
) s ( P
1
(
(
+
(
(
=
(
(
=
Eq. 5-25
(
(
=
(
(
) s ( U
) s ( W
) s ( P
) s ( Y
) s ( E
et ) s ( Y ) s ( K ) s ( U =

Ainsi, on calcule aisment la matrice de transfert entre w et e du systme boucl qui
est appele Transformation Fractionnaire Linaire (LFT) infrieure :

Eq. 5-26

Remarque : La notation correspond au produit de Rhedeffer.

not PK ou F
l
(P,K)
( ) ( ) ) s ( W ) s ( P ) s ( K ) s ( P I ) s ( K ) s ( P ) s ( P ) s ( E w y u y u e w e
1
+ =

273
La synthse H
du correcteur est dfinie par le problme suivant :

Problme H
standard :
1. Etant donn , 0 > existe-il une loi de commande K telle que :
Le systme boucl PK (Figure 5-14) soit asymptotiquement stable (tous les
ples du systme en boucle ferme sont partie relle strictement ngative).
( ) <
) s ( K ), s ( P F
l

2. Si oui, construire une loi de commande K assurant pour le systme en boucle ferme
les deux proprits prcdentes.
Les correcteurs assurant la plus petite valeur de possible seront dits optimaux .

Deux approches peuvent tre envisages pour rsoudre le problme H
standard. La
premire approche repose sur la rsolution dune srie dquations de Riccati. Cest la
solution la plus simple et la plus fiable numriquement. Cependant, elle ncessite la
vrification dun certain nombre dhypothses qui peuvent tre non vrifies alors que le
problme H
standard admet une solution. Une deuxime solution au problme H
standard
permet de faire lconomie de ces hypothses, au prix dune complexit algorithmique accrue.
Une telle approche est base sur la rsolution dun problme doptimisation convexe sous
contraintes dingalits matricielles linaires (LMIs).
Ces deux mthodes utilisent une reprsentation dtat de la matrice dinterconnexion
P(s), donne sous la forme suivante :

Eq. 5-27
avec
n
x ;
w
n
w ;
u
n
u ;
e
n
e ;
y
n
y .
|
|
|
|
|
\
|
|
|
|
|
|
\
|
=
|
|
|
|
|
\
|
) t ( u
) t ( w
) t ( x
D D C
D D C
B B A
) t ( y
) t ( e
) t ( x
u y w y y
u e w e e
u w &


274
5.3.3.2.1 Rsolution du problme H

standard par quations de Riccati
Cette mthode, aussi connue sous le nom dalgorithme de Glover-Doyle, est apparue
la fin des annes 80 (Glover et Doyle, 1988 ; Doyle et al., 1989). Elle reste aujourdhui la
mthode de rsolution la plus utilise.
Soit
T
P P= et
T
Q Q= des matrices de mme dimension que A. On note :
|
|
|
\
|

=
T
A Q
P A
Ric X
Eq. 5-28
quand elle existe, la solution symtrique de lquation de Riccati :
0 = + + Q X P X X A A X
T
Eq. 5-29
telle que toutes les valeurs propres de X P A ont une partie relle strictement ngative.

Le problme H
standard admet une solution si les quatre hypothses suivantes sont

vrifies. Toutefois, seules les trois dernires sont lies lapproche choisie qui est base sur
la rsolution des quations de Ricatti.
H1) La paire ( )
u
B , A est stabilisable et ( ) A , C
y
est dtectable : hypothse classique de
toute mthode de synthse utilisant les variables dtat (commande modale ou LQG
par exemple) : elle est ncessaire pour obtenir la stabilit du systme boucl.
H2) ( )
u u e
n D rang = et ( )
u w y
n D rang = : ce sont des conditions suffisantes pour assurer
que la loi de commande K(s) est propre. De faon implicite, cela veut dire aussi quil y
a au moins autant de sorties commandes e que de commande u ( u e n n ) et quil y a
au moins autant dentres de critres w que de mesures y ( y w n n )

275
H3)
u
u e e
u n
n n
D C
B I j A
rang R + =
|
|
|
\
|

: garantit que le transfert ) s ( P
u e
na pas
de zros sur laxe imaginaire (mais la rciproque nest pas vraie si la reprsentation
dtat utilise pour dcrire ) s ( Pu e nest pas minimale).
H4)
y
w y y
y n
n n
D C
B I j A
rang R + =
|
|
|
\
|

: garantit que le transfert ) s ( P
w y
na pas
de zros sur laxe imaginaire.

Ces hypothses doivent tre imprativement vrifies. Il est toujours possible, en
appliquant une srie de transformations au systme Eq. 5-27 (Dayley, 1991 ; Safonov et al.,
1989 ; Zhou et al., 1996) de se ramener au cas o les conditions suivantes sont vrifies :
( ) ( )
|
|
|
\
|
=
|
|
|
\
|
=
= =
y
u
n
T
w y
w y
w
u y
n u e e
T
u e w e
I
D
D
B
D
I D C D D
0
0
0 0

Eq. 5-30

Le thorme suivant permet de tester la faisabilit du problme standard :
Thorme 5-3 : Sous les hypothses H1-H4 et les conditions Eq. 5-30, le problme H

standard une solution si et seulement si les cinq conditions suivantes sont remplies :
1. La matrice hamiltonienne
|
|
|
\
|

T
e
T
e
T
u u
T
w w
A C C
B B B B A
H
2
na pas de valeur
propre sur laxe imaginaire ;
2. Il existe une matrice ( ) 0 =

H Ric X ;

276
3. La matrice hamiltonienne
|
|
|
\
|

A B B
C C C C A
J
T
w w
y
T
y
T
e e
T 2
na pas de valeur propre

sur laxe imaginaire ;
4. Il existe une matrice ( ) 0 =

J Ric Y ;
5. ( )
2
< Y X o ( ) dsigne le module de la plus grande valeur propre (rayon
spectral).

Enfin la solution du problme standard est donne par le thorme suivant :
Thorme 5-4 : Sous les conditions du Thorme 5-3, les correcteurs rationnels K(s)
stabilisant le systme et satisfaisant ( ) <
) s ( K ), s ( P Fl sont dcrit par la LFT :

( ) ( ) ( ) ( ) s , s K F s K
a l
=
Eq. 5-31

o ( )

RH s est une matrice de transfert de dimension
y u
n n vrifiant ( ) <

s , et
( ) s K
a
est dcrit par la reprsentation dtat suivante :

Eq. 5-32
avec
|
|
|
|
|
\
|
|
|
|
|
|
|
\
|
=
|
|
|
|
|
\
|

) t ( y
) t ( y
) t ( x
I C
I F
B Z L Z A
) t ( u
) t ( u
) t ( x
a n y
n
u
a
a
y
u
0
0
&


277
( )

=
=
=
+ + + =
Y X I Z
C Y L
X B F
C L Z F B X B B A A
n
T
y
T
u
y u
T
w w
2
2

Eq. 5-33

En particulier, le correcteur correspondant ( ) 0 s , appel correcteur central, admet
la reprsentation dtat :

Eq. 5-34

La mise en uvre de cette solution consiste utiliser tout dabord les rsultats du
Thorme 5-3 pour approcher la valeur optimale de par dichotomie (procdure appele
couramment -itration ). On calcule ensuite le correcteur central en appliquant le
Thorme 5-4.

Remarques :
1. Lordre du correcteur est de n, cest--dire lordre de P(s) soit le systme
commander G(s) augment des diffrentes pondrations (ventuellement) introduites.
2. On peut essayer de rechercher le plus petit , not
opt
tel que le problme H
standard
admette une solution loptimum.
3. La valeur
opt
peut tre approche par dichotomie, en suivant le processus :
|
|
|
\
|
|
|
|
\
|

=
|
|
|
\
|

) t ( y
) t ( x
F
L Z A
) t ( u
) t ( x c c
0
&


278
a. Choix dun niveau de tolrance et de deux valeurs
inf
et
sup
telles que, pour
sup
= , le problme H
standard admette une solution et que, pour

inf
= , le
problme H

standard nadmette pas de solution ;
b. On teste si pour
2
inf sup

+
= , le problme H
standard admet une solution. Si

oui alors =
sup
sinon =
inf
;
c. Si ( ) >
inf sup
alors retourner b.
d. Calcul de la reprsentation dtat de la loi de commande permettant dobtenir
la norme H
proche de
opt
.

5.3.3.2.2 Rsolution du problme H

standard par LMI
Apparue plus rcemment, la synthse par LMI fournit une autre faon de rsoudre le
problme standard (Iwasaki & Skelton, 1994 ; Gahinet & Apkarian, 1994). Elle est plus
gnrale, dans la mesure o elle ncessite pas le respect des hypothses H2-H4 (lhypothse
H1 reste ncessaire). Lexpos de cette mthode se limitera au cas o la condition :
0 =
u y
D
Eq. 5-35
est vrifie. Dans le cas contraire, on rsout tout dabord le problme en considrant des
mesures fictives y correspondant ce cas, et on modifie a posteriori le correcteur obtenu en
effectuant le changement de variable u D y y
u y
= dans ses quations dtat.

La faisabilit du problme standard est teste au moyen du thorme suivant :
Thorme 5-5 : Sous lhypothse H1 et la condition Eq. 5-35, le problme H
standard a une
solution si et seulement si deux matrices symtriques R et S existent, vrifiant les trois LMI
suivantes :

279
0
0
0
0
0
<
|
|
|
\
|
|
|
|
|
|
|
\
|
+
|
|
|
\
|
w
w
e
w
n
R
n
T
w e
T
w
w e n e
w
T
e
T
T
n
R
I
N
I D B
D I R C
B C R A R R A
I
N

Eq. 5-36
0
0
0
0
0
<
|
|
|
\
|
|
|
|
|
|
|
\
|
+
|
|
|
\
|
e
e
w
e
n
S
n w e e
T
w e n
T
w
T
e w
T
T
n
S
I
N
I D C
D I S B
C B S A S S A
I
N

Eq. 5-37
0
|
|
|
\
|
S I
I R
n
n

Eq. 5-38

o R N et S N constituent une base de noyaux de ( )
T
u e
T
u
D B et ( )
w y y
D C respectivement.
De plus, des correcteurs dordre n r < existent si et seulement si les LMI (Eq. 5-36, Eq. 5-37,
Eq. 5-38) sont vrifies par des matrices R et S qui permettent de satisfaire en plus la
condition supplmentaire :
( ) r S R I rang r n
S I
I R
rang
n
n
n
+
|
|
|
\
|

Eq. 5-39

Dans cette formulation, les ingalits (Eq. 5-36, Eq. 5-37, Eq. 5-38) remplacent les
conditions 1) 5) du Thorme 5-3. On peut galement rechercher directement la valeur
optimale de , en rsolvant le problme suivant, qui est un problme doptimisation convexe :
T
S S ,
T
R R
min
= =
sous (Eq. 5-36, Eq. 5-37, Eq. 5-38)
Eq. 5-40

A partir des matrices R et S solutions des problmes prcdents, diffrentes
procdures peuvent tre envisages pour former un correcteur : des formules explicites sont

280
donnes notamment dans (Iwasaki et Skelton, 1994 ; Gahinet, 1994), tandis que Gahinet et
Apkarian (1994) proposent une rsolution par LMI, qui peut tre rsume comme suit.
Soit :
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
+ =
+ =
t y D t x C t u
t y B t x A t x
c c c
c c c c
&

Eq. 5-41
avec
r
c x , une reprsentation dtat du correcteur dordre n r cherch.

Le systme boucl ( ) ) s ( K ), s ( P Fl a pour reprsentation dtat :

Eq.
5-42
et, en vertu du Bounded Real Lemma (Boyd et al., 1994), sa norme H
est infrieure si
et seulement si, il existe une matrice 0 > =
T
X X vrifiant :
0 <
|
|
|
|
|
|
\
|
+
e
w
n f f
T
f n
T
f
T
f f f
T
f
I D C
D I B
C B X A X X A

Eq. 5-43
qui est une ingalit matricielle bilinaire en
c c c c
D C B A X , , , , . Une matrice X qui
convient peut tre obtenue en effectuant une dcomposition en valeurs singulires de S R In ,
do on dduit deux matrices
r n
N , M

de rang plein vrifiant :
S R I N M
n
T
= Eq. 5-44
qui permettent de dterminer :
|
|
|
|
|
\
|
|
|
|
\
|
=
|
|
|
|
|
\
|
|
|
|
|
|
\
|
+ +
+ +
=
|
|
|
|
|
\
|
w
x
x
D C
B A
w
x
x
D D D D D D C D D C
D B A C B
D D B B C B C D B A
e
x
x
c
f f
f f
c
w y c u e w e c u e y c u e e
w y c c y c
w y c u w c u y c u
c &
&


281
|
|
|
\
|
=
+
N R M N
N S
X
T

Eq. 5-45
o
+
M dsigne la pseudo-inverse de M ( r I M M =
+
).

Lingalit Eq. 5-43 est alors une LMI en c c c c D , C , B , A , dont la rsolution fournit donc un
correcteur.
Enfin la condition Eq. 5-39 semble suggrer la possibilit de synthtiser des
correcteurs dordre infrieur lordre de la matrice dinterconnexion P(s). Il est toutefois
exceptionnel que la condition Eq. 5-39 soit spontanment remplie. La recherche de
correcteurs dordre rduit solution du problme standard pour une valeur donne de amne
donc considrer le problme suivant :
( ) S R I rang min n
T
S S ,
T
R R

= =
sous (Eq. 5-36, Eq. 5-37, Eq. 5-38)
Eq. 5-46

A la diffrence du problme Eq. 5-40, ce problme nest pas convexe. Diffrentes
possibilits ont t examines pour tenter de le rsoudre (Gahinet et Ignat, 1994 ; David et De
Moor, 1994 ; Iwasaki et Skelton, 1995 ; ElGahoui et al., 1997), sans garantie de convergence
vers le minimum global.

5.4. A AP PP PL LI IC CA AT TI IO ON N D DE E L LA A C CO OM MM MA AN ND DE E H H

S SU UR R L LE E P PR RO OC CE ED DE E
D D E EX XT TR RU US SI IO ON N
Aprs avoir prsent la synthse H
standard, nous allons dans cette section appliquer

cette technique de commande sur le modle linaire du procd dextrusion afin de synthtiser
une loi de commande pour rguler la qualit du polymre via la viscosit. Le choix de la
variable de commande sest port sur la viscosit car elle est troitement lie la taille des

282
chanes du polymre qui reflte la qualit du polymre (rigide, souple,). Les objectifs de la
commande sont lobtention dun systme boucl stable et un suivi de trajectoire en viscosit
via un modle de rfrence.
Le schma bloc de la Figure 5-15 illustre la mise sous forme standard du problme de
synthse H
.

Figure 5-15 : Mise sous forme standard du problme de commande

Dans ce schma ( Figure 5-15) Modle ref reprsente le modle de rfrence que la
sortie doit suivre. La synthse de la loi de commande a t labore par rapport deux
modles de rfrence caractriss par des fonctions de transfert du premier ordre (Tableau
5-1). Le choix de ces fonctions est bas sur le temps de rponse qui est largement infrieur
celui du systme en boucle ouverte.
Modle de rfrence Temps de rponse
04 . 0
04 . 0
1
+
=
s
H
ref

Temps de rponse = 75 s
07 . 0
07 . 0
2
+
=
s
H
ref

Temps de rponse = 42.83 s
Tableau 5-1 : Modles de rfrences

Un filtre passe bas du second ordre a t rajout dans la boucle pour assurer les
objectifs de prcision. Le trac de bode de ce filtre est reprsent sur la Figure 5-16.

283

Figure 5-16 : Trac de bode du filtre passe bas

La rsolution du problme standard H
a t ralis en utilisant la fonction hinfric

du logiciel de simulation Matlab
. Cette fonction est base sur la mthode de rsolution par

quations de Riccati du problme de la synthse H
5.3.3.2.1).

5.4.1.1 Simulations
Diffrentes simulations ont t ralises en appliquant un chelon denviron 10 % par
rapport la valeur de la viscosit lquilibre en imposant un suivi de trajectoire avec les
modles de rfrence cits dans le Tableau 5-1. La loi de commande labore est applique
sur le modle linaris et sur le modle complet non linaire au voisinage du domaine de
fonctionnement.
Les modles (linaire et non linaire) utiliss pour la synthse de la loi de commande
sont des modles de type MIMO ( 8 8 ). Les diffrentes variables dentre et de sortie des
deux modles sont prsentes dans le Tableau 5-2 :


284
Variables dentre Variables de sortie
Vitesse de rotation des vis N Viscosit de la matire au niveau de la filire fil
Dbit dalimentation F
0
Temprature matire au niveau de la vis inverse
m
inv
T
Rapport [M
0
]/[I
0
] Temprature des fourreaux
f
i
T , i=1,5
Les puissances de chauffe des
fourreaux , i i=1,5
Temprature matire au niveau de la filire
m
fil
T
Tableau 5-2 : Variables dentre et de sortie prises en compte lors de la synthse de la loi de
commande

Lavantage de la loi de commande que nous avons labore se manifeste par le fait
quelle se base sur un modle (linaire et non linaire) complet incluant les diffrentes
variables dentre et de sortie du procd avec une prise en compte des interactions existantes
entre-elles. En effet, les diffrentes lois de commande trouves dans la littrature utilisent
essentiellement des modles trs simplistes par exemple des fonctions de transfert (premier
ordre, second ordre avec ou sans retard,..). Ces modles sont gnralement de type SISO
(mono-entre, mono-sortie) impliquant une reprsentation trs limite du procd. Les lois de
commande issues de ces modles ont une validit sur un domaine de fonctionnement trs
restreinte.
Dans ce qui va suivre, nous allons prsenter les diffrents rsultats de simulation
obtenus avec la loi de commande labore pour chaque modle de rfrence. Une
comparaison entre le modle linaire et non linaire est illustre afin de valider la loi de
commande sur les deux modles.

5.4.1.1.1 Modle de rfrence n 1
Le premier modle de rfrence choisi pour le suivi de trajectoire est un systme de
premier ordre avec un temps de rponse de 75 s (
04 0
04 0
1
. s
.
H
ref
+
= ). Un chelon positif de
consigne sur la viscosit (30 Pa.s) est appliqu en entre du systme boucl. Les
performances de la loi de commande en termes de suivi de trajectoire sont illustres dans la

285
Figure 5-17. Daprs cette figure, on observe que la loi de commande obtenue ralise un bon
suivi que ce soit pour le modle linaire ou non linaire. Ainsi, le pallier de 30 Pa.s est atteint
pour les deux modles avec un temps de rponse de 75 s.

a) modle linaire

b) modle non linaire
Figure 5-17 : Performance en termes de suivi de trajectoire (modle de rfrence n 2)

Les commandes obtenues avec cette loi sont prsentes dans la Figure 5-18.

a) commande sur la vitesse

b) commande sur le dbit

286

c) commande sur les puissances de chauffe (modle
linaire)

d) commande sur les puissances de chauffe (modle
non linaire)

e) commande sur le rapport [M
0
]/[I
0
]
Figure 5-18 : Commandes obtenues pour le modle linaire et non linaire (modle de rfrence n1)

Une vue globale des rsultats de simulation obtenus montre que la loi de commande
agit pratiquement sur lensemble des variables dentre du systme avec une sollicitation plus
importante de la vitesse des vis et certaines puissances de chauffe. En effet, la vitesse des vis
est une variable qui affecte considrablement la viscosit. Nous avons montr lors des
diffrentes analyses ralises que la vitesse des vis affecte la viscosit sous leffet de deux
paramtres : les dissipations visqueuses et le taux de cisaillement. Le fait de rduire la vitesse
des vis implique une diminution des dissipations visqueuses (chute de la temprature matire)
et du taux de cisaillement. Ces deux phnomnes ont pour consquence laugmentation de la
viscosit. Ainsi, la vitesse de vis passe dune valeur de 100 tr/min (1.66 tr/s) une valeur
denviron 74 tr/min (1.23 tr/s) (Figure 5-18a). De plus, cette variable de commande prsente
lavantage dagir dune manire instantane tout le long de lextrudeuse contrairement aux

287
autres variables qui prsentent un temps de retard (dbit dalimentation et rapport [M
0
]/[I
0
])
ou une forte inertie (puissance de chauffe des fourreaux). Dun autre ct, on observe une
chute de lnergie de chauffe particulirement en sortie de filire (fourreau n 5). Cette chute
a pour consquence de faire baisser la temprature matire donc augmenter la viscosit.
Concernant le dbit dalimentation et le rapport [M
0
]/[I
0
], on constate que le
correcteur agit faiblement sur ces deux variables dentre. Avec une variation trs faible, ces
deux variables ont un effet limit voire nul sur la viscosit en sortie de filire. Par ailleurs, on
remarque que les mmes types de commandes sont gnrs pour le modle linaire et non
linaire.
Linconvnient de cette loi de commande apparat au niveau de la vitesse des vis o on
constate une variation quasi instantane de la vitesse des vis. Cette variation peut
endommager les actionneurs do la ncessit dimposer une variation graduelle en
introduisant des pondrations de type filtre passe-haut.

5.4.1.1.2 Modle de rfrence n 2
Le second modle de rfrence test est donn par la fonction de transfert
07 0
07 0
2
. s
.
H
ref
+
= o le temps de rponse est de 42.83 secondes. La Figure 5-19 illustre
lvolution des diffrentes variables de commande lors de lapplication de lchelon.



288

linaire)

non linaire)

0
]/[I
0
]
Figure 5-19 : Commandes obtenues pour le modle linaire et non linaire (modle de rfrence n2)

Daprs la Figure 5-19, on constate dans un premier temps lexistence dun cart
statique relativement grand entre certaines variables de commande du modle linaire et non
linaire. Ceci montre quon se rapproche dune limite o le modle non linaire ne suit plus
les commandes appliques pour le modle linaire. Nous avons constat que lorsquon impose
un suivi de trajectoire avec un temps de rponse infrieur 28 secondes, la loi de commande
synthtise sur le modle linaire nest plus valable sur le modle non linaire. En effet, si on
observe les deux modles de rfrence on constate que plus le temps de rponse est faible plus
la vitesse des vis est faible. Ainsi, la tendance gnrale quadopte la loi de commande pour
suivre le modle de rfrence en termes de temps de rponse est quelle fait diminuer en
premier lieu la vitesse des vis sans varier le dbit dalimentation dune manire significative.

289
La limite est atteinte lorsque la vitesse des vis devient trs faible, dans cas de figure le modle
non linaire est en dehors du domaine de fonctionnement et la loi de commande nest plus
valable.
Dans le cas de ce modle de rfrence la limite nest pas franchie et les performances
sont assures pour les deux modles (linaire et non linaire) (Figure 5-20) mme si dans le
cas du modle non linaire on note lapparition dun cart en rgime stationnaire de lordre de
0.66 Pa.s.

a) modle linaire

b) modle non linaire

En rsum, on peut affirmer que la loi de commande labore est valable sur le modle
linaire et non linaire pour des modles de suivi de trajectoire ayant une variation du temps
de rponse qui varie entre 40 et 280 secondes. Dans le cas des temps de rponse trs grands,
la loi de commande narrive pas trouver un correcteur qui permet de satisfaire les
performances imposes.
Un autre point signaler concerne les rponses trs rapides de certaines variables de
commande notamment la vitesse. Pour remdier ce problme, il est ncessaire dintroduire
des filtres passe-haut pour imposer une variation progressive des variables de commande.


290
5.4.1.2 Elaboration de la loi de commande sur le modle rduit
En se basant sur lanalyse modale, nous avons labor un modle rduit en liminant
cinq modes non influents sur le comportement entres-sorties du systme. Cette rduction a
t ralise dune manire progressive en vrifiant la validit de la loi de commande sur le
modle rduit pour chaque mode limin. Ainsi, nous avons constat quau del de cinq
modes supprims, les sorties de commande ntaient plus valides dans le sens o elles taient
en dehors du domaine de validit (vitesse ngative, dbit trop lev, ).
Dans cette section, nous avons utilis le modle rduit pour synthtiser la loi de
commande avec un suivi de trajectoire de la viscosit selon le modle de rfrence
04 0
04 0
1
. s
.
H
ref
+
= (temps de rponse 75 secondes).
Afin dillustrer linfluence de la rduction de modle sur la loi de commande, nous
avons compar les commandes obtenues avec le modle linaire complet et celles obtenus
avec le modle linaire rduit (Figure 5-21). Ainsi, on note une variation plus significative de
la commande en dbit dalimentation dans le cas du modle linaire rduit par rapport au
modle linaire complet (Figure 5-21b). La variation du [M
0
]/[I
0
] a aussi augment, toutefois
elle reste faible donc sans une consquence sur la viscosit. Pour les autres variables de
commandes (vitesse de vis et puissances de chauffe), elles ont pratiquement la mme
volution que ce soit dans le cas du modle linaire rduit ou complet.



291

linaire rduit)

linaire)

0
]/[I
0
]
Figure 5-21 : comparaison entre les commandes du modle linaire complet et du modle linaire rduit
(modle de rfrence n1)

La loi de commande labore a t applique la fois sur le modle linaire rduit et
sur le modle non linaire. Les rsultats de simulation sont prsents dans la Figure 5-22.

292



linaire rduit)

non linaire)

0
]/[I
0
]
Figure 5-22 : Commandes obtenues pour le modle linaire rduit et non linaire (modle de rfrence n1)


293
Dune manire gnrale, les mmes commentaires cits prcdemment peuvent tre
repris (variation faible du rapport [M
0
]/[I
0
], suivi de trajectoire essentiellement rgi par les
commandes en vitesse et en puissances de chauffe,). Ajouter cela, le problme des
variations brusque de certaines variables de commande (vitesse de vis, dbit dalimentation et
le rapport [M
0
]/[I
0
]). Dautre part, on observe un lger cart statique entre les variables de
commande du modle non linaire et du modle linaire rduit. Cet cart se rpercute sur la
sortie du modle non linaire o on remarque une faible erreur entre la sortie rfrence et
celle du modle non linaire (Figure 5-23).


5.4.1.3 Elaboration de la loi de commande en utilisant les filtres
Nous avons vu dans les simulations prsentes que la loi de commande labore
gnre des variations brusques au niveau de certaines variables de commande notamment la
vitesse des vis et le dbit dalimentation. Pour remdier ce problme nous avons introduit
des filtres passe-haut sur ces deux variables pour imposer une volution graduelle donc moins
contraignante. Les variables de commande reprsentant les puissances de chauffe ont t
appliques sans rajout de filtre. Leur volution nimpose pas lutilisation de filtres.
Le schma bloc caractrisant la mise sous forme standard du problme de synthse H

avec pondration est prsent dans la Figure 5-24.

294

Figure 5-24 : Mise sous forme standard dun problme avec pondration

Les deux filtres utiliss pour la pondration de la vitesse et du dbit dalimentation
sont donns respectivement par les fonctions de transfert suivantes :

100
10 10
+
+
=
s
s
H
N
PH
; (pondration de la vitesse des vis N)

100
10 5 5000
4
0
+
+
=
s
s
H
F
PH
; (pondration du dbit dalimentation F
0
)

Le trac de bode des deux filtres passe-haut est reprsent dans la Figure 5-25

(a)

(b)
Figure 5-25 : Trac de bode des filtres : a) Filtre
N
PH
H ; b)
0
F
PH
H

295
La synthse de la loi de commande est labore partir du modle linaire complet en
imposant un suivi de trajectoire sur la viscosit selon le modle de rfrence n1.
Le rsultat de simulation en termes de performance est prsent dans la Figure 5-26.
On remarque que la sortie du modle caractrisant la viscosit suit parfaitement la trajectoire
impose par le modle de rfrence. Ceci montre que la loi de commande labore assure de
bonnes performances en termes de suivi de trajectoire.

Figure 5-26 : Performance en termes de suivi de trajectoire pour le modle linaire (avec pondration)

Dautre part, les diffrentes commandes gnres sont illustres sur la Figure 5-27.



296

c) commande sur le rapport [M
0
]/[I
0
]

d) commande sur les puissances de chauffe
Figure 5-27 : Commandes obtenues pour le modle linaire (avec pondration)

On remarque sur la Figure 5-27 que la pondration des variables de commande
(vitesse des vis et dbit dalimentation) a permis de contourner le problme des variations
brusques constates lors des simulations prcdentes. On observe une volution progressive
sur lensemble des variables de commande. Toutefois, on remarque sur la Figure 5-27.a une
sollicitation un peu rapide de la vitesse au dpart de la simulation mais qui tend vite varier
progressivement par la suite. Globalement, on peut dire que lensemble des variables de
commande sont sollicites dune manire plus ou moins importante. La vitesse des vis reste la
variable la plus utilise par la loi de commande pour atteindre les objectifs de performances
imposs en termes de suivi de trajectoire. Par ailleurs, on constate que la contribution des
puissances de chauffe est moins importante dans ce cas compar aux simulations prsentes
prcdemment. Ceci a permis la variable caractrisant le rapport [M
0
]/[I
0
] de contribuer
dune manire plus significative dans la loi de commande. Lvolution de cette variable (la
Figure 5-27.c) est conforme laspect thorique savoir une augmentation du rapport
[M
0
]/[I
0
] entrane une augmentation de la viscosit en sortie de filire.
Lapplication dun chelon de 10 % de la valeur de la viscosit lquilibre (environ
30 Pa.s) gnre des commandes qui rendent le modle non linaire non reprsentatif du
modle linaire autour du point de fonctionnement. Par consquent, le suivi en trajectoire
nest pas assur. Ainsi, pour valider la loi de commande sur le modle non linaire nous avons
appliqu un faible chelon sur la viscosit (3.5% de la valeur dquilibre) afin de rester dans

297
le domaine de validation. Les performances en termes de suivi de trajectoire obtenues avec
cette loi sont prsentes sur la Figure 5-28.

Figure 5-28 : Performance en termes de suivi de trajectoire pour le modle non linaire (avec
pondration)

On observe travers la Figure 5-28 un lger dcalage suivi dun faible dpassement
entre le modle de rfrence et la sortie du modle non linaire. Cependant, on considre que
les performances sont atteintes pour le modle non linaire.
Par ailleurs, lintroduction des pondrations lors de la synthse de la loi de commande
a permis dliminer le comportement abrupt de certaines variables de commande mais il a
provoqu une limitation au niveau des performances de la loi de commande sur le modle non
linaire dans le sens o lintervalle de fonctionnement a t rduit. Les commandes obtenues
pour le modle non linaire sont reprsentes sur la Figure 5-29.

298



c) commande sur le rapport [M
0
]/[I
0
]

d) commande sur les puissances de chauffe
Figure 5-29 : Commandes obtenues pour le modle linaire (avec pondration)

Ce chapitre a t consacr la commande du procd dextrusion. Dans un premier
temps, nous avons men une tude bibliographique sur la commande des procds
dextrusion. Les diffrents travaux recenss concernent plus particulirement le domaine
agroalimentaire. Lenjeu conomique que suscite la qualit des produits alimentaire en sortie
de filire explique limportance du contrle dans ce domaine. Il ressort de cette tude que la
commande des procds dextrusion reste une tche dlicate du fait des interactions et des
fortes non linarits que prsente ce type de procd. Lapplication des techniques de
commande de type SISO savre inefficace. Les lois de commandes labores de type MIMO

299
sont les plus aptes pour commander soit la temprature ou la qualit du produit. La plus part
des travaux tudis atteste ce constat. Le choix des variables de commande dpend en gnral
de la variable quon dsire commander. Par exemple, Kulshreshtha et al. (1995) indiquent que
le dbit dalimentation est la variable la mieux adapte pour la commande de la pression en
sortie de filire en indiquant que la vitesse des vis est impropre pour tre utilise comme
variable de contrle. Par ailleurs, Singh et Mulvaney (1994) estiment que la vitesse des vis et
le couple moteur sont des variables trs intressantes pour commander la temprature
fourreau et la temprature matire. En effet, dans le cas de Kulshreshtha et al. (1995) la
vitesse des vis est impropre pour la synthse de la loi de commande car elle provoque un non
minimum de phase au niveau de la pression en sortie de filire alors que pour le contrle de la
temprature le phnomne du non minimum de phase ne se produit pas (Singh et Mulvaney,
1994).
Dans un second temps, nous avons prsent llaboration dune loi de commande pour
la commande de la qualit du polymre. La synthse H
a t choisie pour atteindre cet

objectif. Les variables dentres choisies pour la commande du procd sont la vitesse des vis,
le dbit dalimentation, le rapport [M
0
]/[I
0
] et les puissances de chauffe des fourreaux. La
variable utilise pour commander la qualit du polymre est la viscosit. Celle-ci est
troitement lie la masse molaire moyenne en masse reprsentative de la qualit de
polymre. Dautres variables de sortie ont t utilises telles que la temprature matire en
filire, la temprature fourreau, mais la commande tait uniquement oriente sur la
viscosit. La synthse H
a t ralise avec un modle de rfrence pour le suivi de la

trajectoire en viscosit.
Deux modles de rfrence ont t tests afin dtudier linfluence du temps de
rponse sur lvolution des variables de commande. La loi de commande labore a t
applique sur le modle linaire complet et le modle non linaire. Les premiers rsultats
obtenus montrent que les objectifs en termes de performances sont atteints. Le suivi de
trajectoire est assur pour les deux modles de rfrences tests. Les variables de commandes
caractrisant la vitesse des vis et les puissances de chauffe sont les plus sollicits pour la
commande de la viscosit. Par ailleurs, on constate que la rponse de certaines variables de
commande est trs abrupte. Dautre part, la synthse H
a t applique sur le modle linaire

rduit (voir chapitre 4) puis sur le modle non linaire. Les rsultats obtenus sont satisfaisants

300
et un bon suivi de trajectoire est assur. Cependant, linconvnient de la loi de commande
obtenue est prsent au niveau du comportement abrupt des variables de commande.
Pour contourner ce problme, nous avons pondr les variables de commande
caractrisant la vitesse des vis et le dbit dalimentation par des filtres passe-haut. Les
rsultats obtenus montrent que les commandes gnres voluent de manire graduelle et
leffet de la variation quasi instantane est limin. Par ailleurs, nous avons constat que la loi
de commande gnre ne fonctionnait pas sur le modle non linaire pour un chelon de
viscosit de 10 % de la valeur dquilibre. Il a fallu rduire cette valeur 3% pour pouvoir
valider la loi de commande sur le modle non linaire. Ainsi, une tude frquentielle plus
approfondie est ncessaire sur le choix des filtres afin dassurer une commande la fois
valable sur le modle linaire est non linaire sur une large gamme de fonctionnement.
Lobjectif long terme est la prise en compte dune plage complte de fonctionnement
par lintermdiaire dapproches multi-modles. Par ailleurs, le comportement thermique du
procd influence considrablement la qualit du produit en sortie de filire do la ncessit
dune commande la fois sur la viscosit et sur les tempratures des fourreaux avec une prise
en compte des diffrentes interactions.

301

C
C
O
O
N
N
C
C
L
L
U
U
S
S
I
I
O
O
N
N
E
E
T
T
P
P
E
E
R
R
S
S
P
P
E
E
C
C
T
T
I
I
V
V
E
E
S
S

302

303
Conclusion et Perspectives
Le procd de transformation quest lextrusion bivis corotative fait intervenir des
phnomnes de transferts de chaleur, de masse et de quantit de mouvement complexes. La
qualit du produit en sortie de filire est conditionne par son histoire thermique et mcanique
au cours de son trajet dans lextrudeuse. Le contrle de la qualit passe alors par une
comprhension des diffrents phnomnes mis en jeu au sein du procd. Ceci ncessite
lobtention dun modle capable de traduire et de prdire le plus fidlement possible le
comportement du systme par rapport aux diffrentes variables daction (vitesse des vis, dbit
dalimentation, puissances de chauffe,).
Dans le travail que nous venons de prsenter, nous pouvons distinguer deux grandes
parties : la premire correspond la modlisation du procd dextrusion ractive en machine
bivis et la seconde concerne la commande de ce systme. La premire phase fut de loin la plus
coteuse en temps et en nergie. Cette difficult est lie la complexit du procd
dextrusion qui ncessite la matrise de nombreux phnomnes (coulement, thermique,
raction et rhologie).
Ltude bibliographique mene sur la modlisation des procds dextrusion nous a
permis dlaborer une dmarche de modlisation mixte reposant sur le couplage de laspect
mcanique des milieux continus celui du gnie des procds. La mthodologie que nous
avons adopte permet de rpondre nos objectifs savoir llaboration dun modle
dynamique global capable de prdire ltat de lextrudeuse en fonction de la position
longitudinale et du temps pour lensemble des variables dtat du procd (tempratures, taux
de remplissage, pression, viscosit,). Ce travail tait motivant car notre connaissance
aucun travail comparable na t ralis sur la modlisation dynamique dune raction de
polymrisation en extrudeuse bivis corotative. Cette tape lie la modlisation du procd
dextrusion ractive a fait lobjet dune publication (Choulak et al., 2004).
La premire phase de la modlisation concerne la reprsentation des coulements le
long de lextrudeuse. Pour ce faire, une discrtisation spatiale de lextrudeuse a t effectue
par le biais de racteurs parfaitement agit continu (RCPA) avec reflux ventuel. Le RCPA
reprsente llment de base sur lequel repose llaboration du modle global. Les diffrents

304
lments du profil de vis (pas direct, pas inverse, bloc malaxeur et filire) ont pu tre
caractriss par cet lment.
Le schma dcoulement intrinsque paramtres distribus, est approch par une
cascade de racteurs parfaitement agits avec reflux. Le calcul des dbits circulants entre les
diffrents racteurs est ralis sur la base dun modle simplifi des coulements en prenant
en compte la gomtrie des vis (Booy, 1980). Le calcul du profil de pression est obtenu par la
rsolution dun systme dquations algbriques. Le modle dcoulement obtenu est
reprsent par un systme dquations algbro-diffrentielles.
Une tape danalyse et dtude a t ralise sur ce modle en se basant sur les DTS
exprimentales. Le but de cette tude est la dtermination du nombre de racteur ncessaire
la reprsentation du schma dcoulement. Par ailleurs, un ajustement de certains paramtres
est ncessaire pour le calcul des dbits dans les zones partiellement remplies. Cette tape
danalyse est suivie par une validation du modle dcoulement travers ltude des DTS
exprimentales. Ce modle permet alors de reproduire les DTS exprimentales pour diffrents
dbits dalimentation et vitesses de vis. Dautres aspects du modle dcoulement ont t
valids travers des conclusions tires dans la littrature comme linfluence de la viscosit
sur les DTS ou bien linfluence du rapport F
0
/N sur les DTS rduites.
La seconde tape de la modlisation consiste modliser les changes de chaleur et
lvolution de la raction le long de lextrudeuse. Ceci a t ralis en associant chaque
racteur le morceau de fourreau et de vis correspondant la zone de lextrudeuse considre.
Le modle thermique (matire, fourreau et vis) ainsi que le modle de raction ont t
labors en crivant le bilan dnergie et le bilan matire par espce pour chaque racteur de
la cascade. Lcriture des bilans (matire et nergie) permet de raliser les diffrents
couplages existants de manire naturelle (coulement, comportement thermique, avancement
de la raction et rhologie). Le dveloppement du modle global est obtenu en regroupant
lensemble des bilans cest--dire en combinant les diffrents sous-modles afin davoir un
comportement dynamique global de lensemble des paramtres du procd. La polymrisation
de l-caprolactone a t choisie pour illustrer notre dmarche de modlisation. Le mcanisme
ractionnel de cette raction est de type coordination-insertion et la polymrisation est
vivante. Lamorceur est un organomtallique, le ttrapropylorthotitanate, permettant dobtenir
des taux de conversion de 100% dans des conditions dextrusion appropries. Les lois rho-

305
cintiques dveloppes par Gimenez (1999) nous ont permis de modliser cette raction en
tenant compte de laugmentation importante de la viscosit sur les paramtres dcoulement.
La notion de DTS a t utilise pour valider le modle dcoulement cependant elle
nest pas assez riche en terme dinformations pour pouvoir lexploiter lors de la validation du
modle global du procd dextrusion ractive. Celle-ci caractrise le modle en rgime
permanent et autour dun point de fonctionnement bien dfini (conditions opratoires fixes).
Une phase de validation plus complte reposant sur laspect qualitatif du comportement du
modle la fois en rgime statique et dynamique a t entreprise.
De ce fait, diffrentes simulations ont t effectues pour valider dans un premier
temps le comportement statique du modle. Une analyse est alors ralise sur quelques
variables dtat du procd notamment le taux de conversion, la viscosit, la temprature
matire et la masse molculaire moyenne en poids. Cette tude a t mene en faisant varier
les paramtres dentre du procd que sont : le dbit dalimentation, la vitesse des vis et le
rapport [M
0
]/[I
0
]. La comparaison des premiers rsultats de simulation avec les donnes de la
littrature (Poulesquen, 2001) montre que le comportement statique du modle global est
cohrent avec les observations ralises par Poulesquen notamment pour la variation du
rapport [M
0
]/[I
0
]. Dans un second temps, une autre campagne de simulation a t mene afin
dtudier cette fois le comportement dynamique des variables dtat vis--vis de variations
appliques en entre. Les rsultats obtenus montrent que lvolution temporelle des
diffrentes variables est conforme la tendance gnrale que peut avoir le comportement
dynamique du procd face des variations appliques en entre que ce soit par rapport une
variation de la vitesse des vis, du dbit dalimentation o du rapport [M
0
]/[I
0
]. Par ailleurs,
afin de consolider le comportement dynamique du modle, des validations exprimentales ont
t ralises en comparant la pression exprimentale en sortie de filire la pression simule
pour des chelons de la vitesse de vis et du rapport [M
0
]/[I
0
]. Les rsultats obtenus montrent
que le modle traduit correctement les phnomnes transitoires qui apparaissent lors de la
variation de la vitesse des vis (pic de pression) ou du rapport [M
0
]/[I
0
] (augmentation de la
pression en pallier). De plus, une dernire validation exprimentale a t vrifie par rapport
linfluence que peut avoir linjection dun traceur (tude de DTS) sur lvolution de la
pression en sortie de filire. Les rsultats de simulations ont alors confirm les explications
avances par Poulesquen (2001) pour justifier lapparition de ce phnomne qui est li une
perturbation interne affectant intrinsquement le rapport [M
0
]/[I
0
].

306
Ltape suivante que nous avons entreprise consiste laborer un modle de
simulation linaire moins complexe afin de synthtiser une loi de commande pour le contrle
de la qualit du polymre. Cette tape est prcde par une phase danalyse du modle non
linaire afin de ngliger certains phnomnes dont la contribution est juge limite sur le
comportement statique et dynamique du modle. Cette phase danalyse nous a permis de
constater que la contribution des vis notamment dans les changes thermiques ninfluence pas
dune manire significative lvolution de la temprature matire au sein de lextrudeuse.
Lautre point qui ressort de cette tude concerne les zones partiellement remplies. En effet,
nous avons pu observer que le regroupement de certaines zones partiellement remplies tait
faisable moyennant quelques modifications afin de calculer les pas et les longueurs des zones
regroupes. Ceci permet alors de rduire la taille et la complexit du modle dynamique
global sans altr son fonctionnement.
Par le biais de la linarisation du modle global autour dun point de fonctionnement,
nous avons obtenu un modle linaire utilisable pour la synthse de la loi de commande. Ce
modle comporte 8 variables dentre (le dbit dalimentation F
0
, la vitesse des vis N, le
rapport [M
0
]/[I
0
] et les rsistances de chauffe
i
i=15) et 8 variables de sortie (viscosit au
niveau de la filire
f
, temprature matire en vis inverse (
m
inv
T ) et en filire (
m
fil
T ) et les
tempratures des fourreaux (
f
i
T i=15)). Ce dernier a t valid en comparant son volution
dynamique et statique par rapport au modle non linaire face des variations appliques sur
les variables dentre. Pour aller encore plus loin dans laspect analyse du modle, nous avons
introduit le concept de la simulation modale afin de rduire le modle linaire obtenu en
liminant les modes les moins influents sur le comportement entres-sorties du systme.
Enfin la dernire tape de ce travail a t consacre la commande du procd
dextrusion ractive via le contrle de la qualit du polymre en sortie de filire. Le choix de
la variable de commande sest port sur la viscosit car elle est fortement lie la masse
molculaire moyenne en poids qui donne une ide sur la taille des chanes du polymre elle-
mme reprsentative de la qualit de polymre (rigide, souple,). La synthse H
a t
applique pour atteindre cet objectif. Ce chapitre peut tre considr comme une pr-tude
une phase de commande en ligne du procd dextrusion ractive.

307
Les rsultats de simulation obtenus avec la loi de commande labore montrent que la
vitesse des vis et les rsistances de chauffe sont les variables les plus sollicits pour la
commande de la viscosit. En effet, la vitesse des vis agit instantanment sur lensemble des
variables dtat du procd sans lapparition dun temps de retard. De plus, elle influence
considrablement lvolution de la viscosit via les dissipations visqueuses et le taux de
cisaillement. De mme, le fait dagir simultanment sur lensemble des rsistances de chauffe
du procd affecte la temprature matire qui son tour modifie lvolution de la viscosit.
La loi de commande ainsi dveloppe a t applique la fois sur le modle linaire rduit, le
modle linaire complet et le modle non linaire autour du point de fonctionnement. Par
ailleurs, certaines variables dentre varient de manire brusque ce qui caractrise un
inconvnient majeur si on cherche implmenter la loi de commande sur le procd rel. Des
filtres ont alors t rajouts lors de la synthse afin de rendre lvolution des variables
dentre notamment la vitesse des vis et le dbit dalimentation moins abrupte. Lobjectif
dsir a t atteint avec lajout des filtres lors de la synthse de la loi de commande. Une
volution graduelle de la vitesse des vis et du dbit dalimentation est alors observe lors de la
validation de la loi de commande sur le modle linaire. Toutefois, nous avons constat que la
loi de commande obtenue ntait valable sur le modle non linaire que pour des chelons ne
dpassant pas 5% de la valeur de la viscosit lquilibre.
En rsum, les travaux de cette thse ont permis daboutir la mise au point dun
modle dynamique du procd dextrusion ractive capable de prdire lvolution de
lensemble des variables dtat du procd (taux de remplissage, pression, taux de conversion,
tempratures, ) face des variations sur les variables dentre (le dbit dalimentation, la
vitesse des vis, le rapport [M
0
]/[I
0
] et les rsistances de chauffe). Ce modle a par la suite t
utilis pour lobtention dun modle linaire permettant dlaborer une loi de commande pour
le contrle de la qualit du polymre. Certes, des amliorations peuvent tre apportes au
niveau de la commande du procd mais cela permis nanmoins douvrir un champ de
travail thorique et exprimental visant envisager une mise en uvre pratique de la
commande.
Enfin, certains points de ce travail peuvent tre amliors au niveau des diffrents
sous-modles :
Le modle dcoulement : faire une tude plus approfondie sur le calcul des
coefficients permettant le calcul des dbits internes (direct et reflux) le long de

308
lextrudeuse. Cette amlioration peut se faire en utilisant la notion de DTS
locales. Celles-ci vont nous permettre de cibler les zones du profil de vis juges
importants savoir les blocs malaxeurs ou les vis inverses.
Le modle thermique : son amlioration passe par une instrumentation plus
fine de lextrudeuse pilote en installant des capteurs thermiques dans les zones
sensibles du profil de vis (vis inverse, bloc malaxeur, filire). Ceci permettra
daffiner les calculs par une identification cible des coefficients dchange de
chaleur.
Le modle de raction : lamlioration quil faut apporter se situe au niveau du
calcul de lordre apparent par rapport lamorceur (
c
). Ce dernier dpend
fortement de la temprature et affecte considrablement le comportement
rhologique et la cintique de la raction do la ncessit dun modle reliant
ce coefficient la temprature.
La commande : utiliser lapproche multi-modles pour largir le domaine de
fonctionnement et proposer dautres lois de commande en rgulant la fois les
tempratures des fourreaux et la viscosit vu leur influence sur la qualit du
produit en sortie de filire. Enfin, implmenter la loi de commande labore
sur le procd pilote.

309

R
R
E
E
F
F
E
E
R
R
E
E
N
N
C
C
E
E
S
S

B
B
I
I
B
B
L
L
I
I
O
O
G
G
R
R
A
A
P
P
H
H
I
I
Q
Q
U
U
E
E
S
S

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Villermaux J., -Gnie de la raction chimique, conception et fonctionnement des
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Wang Y. & White J.L., -Non-Newtonian flow modelling in the screw regions of an
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(1989)

Wang Y., White J.L. & Szydlowsky W., -Flow in modular intermeshing co-rotating twin-

321
screw extruder-, Inter. Polym Proc., 4, p. 262-269, (1989)

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type ZSK bei der verarbeitung von hochvisckosen flssigkeiten-, Dr. Ing. Dissertation,
Universit de Munich, (1976).

Yacu W. A., -Modelling a twin screw co-rotating extruder-, J. of Food Eng., 8, p. 1-21,
(1985)

Zhou K., Doyle J.C. & Glover K. -Robust and Optimal Control-, Prentice-Hall, (1996)

322

323

N
N
O
O
M
M
E
E
N
N
C
C
L
L
A
A
T
T
U
U
R
R
E
E

324

Nomenclature

325
Nomenclature
Lettres romaines :
A, B, C, D Matrices dfinissant le systme u B Ax x + = & et u D x C y + =
[I
0
] Concentration en initiateur
[M
0
] Concentration en monomre
[M
0
]/[I
0
] Rapport des concentrations en monomres et en initiateurs
A
f
Section transversale libre dun disque malaxeur
B Pas de vis
C
e
Circonfrence du circuit bivis
C
l
Entraxe des vis
C
p
Capacit calorifique, (chaleur spcifique de la matire ?)
D
e
Diamtre quivalent du circuit bivis
D
ext
Diamtre externe des vis
E Epaisseur dun lment malaxeur
e Epaisseur du filet dans un plan perpendiculaire au chenal des vis
E(t) Fonction densit
E
a
Energie dactivation
E
b
Energie dactivation du polymre brut
E
m
Energie dactivation du monomre
E
s
Energie dactivation de la solution de polymre
f Taux de remplissage
F
0
Dbit massique dalimentation
H Profondeur du chenal
K
app
Constante de vitesse
L Longueur du morceau de vis
l
0
Longueur du raccordement entre deux disques successifs dun bloc malaxeur
L
ch
Longueur du chenal
l
k
Longueur totale dun bloc malaxeur
m

Masse molaire du monomre
m
I
Masse molaire de lamorceur
M
tot
Masse totale de la matire dans le racteur
Nomenclature

326
M
w
Masse molaire moyenne en masse
M Marge de module
N Vitesse de rotation des vis
n Nombre de filet dune vis
n
c
Nombre de RCPA de la cascade
n
d
Nombre de disques dans un bloc malaxeur
P Pression
Q
0
Dbit volumique de la matire
Q
c
Dbit volumique de cisaillement
Q
ch
Dbit volumique dans le chenal de la vis
Q
p
Dbit volumique de contre-pression
R Constante des gaz parfaits
r Vitesse de raction
R
ext
Rayon externe des vis
R
in
Rayon interne des vis
s
f
Section transversale du fourreau
S
F
Section transversale libre du fourreau
s
v
Section transversale des vis
S
v
Section transversale dune vis
S
u
Fonction de sensibilit
T
ext
Temprature de lair ambiant
T
f
Temprature fourreau
T
in
Temprature du produit lentre de lextrudeuse
T
m
Temprature matire
T
v
Temprature vis
T
u
Fonction de sensibilit complmentaire
U
ext
Coefficient dchange entre le fourreau et lair extrieur
U
f
Coefficient dchange entre la matire et le fourreau
U
v
Coefficient dchange entre la matire et les vis
V Volume libre dans le racteur
V
c
Volume dune chambre en C
V
p
Volume du chenal des vis
V
z
Vitesse axiale
Nomenclature

327
W Largueur du chenal dune vis
w Longueur du mplat dun disque malaxeur
X
RF
Avancement de la raction de un racteur ferm
Z,Z
i
Puissances gnres par dissipation visqueuses daprs Yacu (1985)
Lettres grecques :
& Taux de cisaillement

Jeu entre le sommet de filet et la surface interne du fourreau

Jeu entre le sommet de filet dune vis et le fond du chenal de lautre

Angle dhlice de la vis

Puissance de chauffe des fourreaux

Angle dinterpntration

Angle dfinissant lpaisseur du filet

Temps de sjour moyen

Jeu entre les flancs de filets des deux vis
d
Angle de dcalage entre les malaxeurs
f
Conductivit thermique du fourreau
fil
Viscosit de la matire en filire

La viscosit de la matire
0
Viscosit au plateau newtonien
m
Densit de la matire
v
Conductivit thermique des vis

Incertitudes
Valeur singulire

328

329

A
A
N
N
N
N
E
E
X
X
E
E
S
S

330

Annexes

331
Annexes
Annexe 1
a) La Distribution des temps de sjour (DTS):
Le concept de la distribution des temps de sjour (DTS) a t introduit pour la
premire fois par Dankwerts en 1953. Cette approche, complmentaire celle de la
dynamique des fluides, permet daboutir une description des phnomnes dcoulement et
de mlange en rgime stationnaire dans les racteurs chimiques homognes isothermes.
Lauteur a ainsi dfini des fonctions de distribution aisment accessibles lexprience. Ce
concept de DTS a suscit de nombreuses recherches et il a t considr comme tant une
notion cl dans le domaine gnie des procds. Les distributions de temps de sjour sont
essentiellement mises en uvre en rgime permanent.
Ltude de la DTS permet une meilleure comprhension des coulements, la mise en
vidence danomalie, la prvision du rendement dun racteur et lextrapolation des
systmes de tailles suprieures. Lide de la DTS est de dcrire lhistoire dun ractif dans un
racteur. En consquence, elle caractrise la dynamique dcoulement du procd.
Villermaux a dfini la notion de DTS comme suit (Villermaux, 1995) ( Figure A1-1):

Figure A1-1 : Dfinition de la DTS (Villermaux,
1995)
Les molcules qui rentrent dans un racteur
fonctionnant en continu ny sjournent pas
pendant la mme dure tant donn quelles
ne parcourent pas forcment le mme chemin.
La DTS est une caractristique de ce
comportement .

Dans un racteur rel, les molcules sjournent dans le volume ractionnel pendant
des temps t
s
qui dpendent notamment du profil hydrodynamique et de la gomtrie du
racteur. En effet, considrons par exemple deux particules toutes deux places dans le mme
plan lentre de lextrudeuse : la premire se situe en haut de filet arrire de la vis, la
Annexes

332
seconde au centre de la vis. Les trajectoires de ces deux particules vont alors tre diffrentes
le long de lextrudeuse. Le chemin parcouru par la premire va plutt dcrire une trajectoire
hlicodale alors que celui de la seconde sera beaucoup plus rectiligne. En sortie de filire, ces
deux particules nauront donc pas eu le mme temps de rsidence dans lextrudeuse. Ces
temps peuvent scarter notablement du temps de sjour moyen
s
t . En gnralisant n
particules, on obtient une distribution des temps de sjour exprime de manire qualitative
laide dune fonction densit not E(t).
Ainsi, la connaissance de la distribution de temps de sjour (DTS) conduit des
informations globalises et synthtiques qui rvlent parfois des comportements invisibles
dans une masse trop grande dinformations locales.

b) Dtermination exprimentale de la DTS dun coulement en rgime permanent
laide dun traceur
La dtermination de la distribution des temps de sjour exprimentalement est
classiquement ralise au moyen dun traceur. Ce dernier est considr comme pouvant
marquer les molcules entrant dans le racteur : il suffit de dnombrer les molcules ainsi
marques dans le courant de sortie en fonction du temps (mesure de la concentration). On
peut injecter un traceur radioactif, un colorant, un sel, ou toute substance de mmes proprits
hydrodynamiques que le fluide. Le point le plus important est que le traceur doit tre
dcelable par une proprit physique caractristique telle que la conductivit lectrique,
thermique ou la fluorescence (Bur et Gallant, 1991 ; Nietsch et al., 1997, Hu et al., 1999). Il
doit aussi tre strictement inerte, cest dire subir le mme coulement que le fluide trac
(Cassagnau et al., 1991).
Pour mesurer E(t), on peut injecter le traceur de diffrentes manires : impulsion,
chelon, injection continue (sinusodale par exemple). Analysons le cas dune injection de
type impulsionnelle.
Si lon incorpore ponctuellement une certaine quantit m de traceur au niveau de la zone
dalimentation linstant 0 = t , la fraction de matire de concentration c(t), sortant de
lextrudeuse linstant t a ncessairement eu un temps de sjour gal t car toutes les
Annexes

333
particules de traceur ont t injectes au mme moment. E(t) tant une distribution de
probabilit, on peut montrer que :
m
) t ( c
Q ) t ( E = Eq. A1-1
Avec Q le dbit volumique. La relation Eq. A1-1 permet de satisfaire la condition de
normalisation ( ) 1 =
dt t E
La mesure de la de la concentration c(t) en fonction du temps permet de calculer la
fonction E(t). Lexpression Eq. A1-1 peut aussi tre exprime en fonction du signal c(t)
uniquement :
=
0
dt ) t ( c
) t ( c
) t ( E
Eq. A1-2
puisque ( )
+
=
0
dt t c Q m
Dun point de vue automatique E(t) nest autre que la rponse impulsionnelle de
lcoulement vis--vis dun traceur. La Figure A1-2 compare lallure de la DTS dun racteur
piston et dun RCPA avec un racteur quelconque.

Figure A1-2 : DTS de certains racteurs (Villermaux, 1995)

Annexes

334
Le choix de la technique de mesure et du traceur est bas sur les critres suivants
(Cassagnau et al., 1991) :
Le traceur ne doit pas modifier ou perturber lcoulement,
Il ne doit pas influencer la raction dans le cas de mlanges ractifs,
Sa rponse doit tre la plus leve possible pour minimiser sa concentration.

Dans la littrature, de nombreuses mthodes ont t dcrites pour dterminer la DTS
dans une extrudeuse. Elles peuvent tre classes selon diffrents critres (Poulesquen, 2001) :
Mesure de la DTS a posteriori (mesure off-line) : elle consiste prlever des
chantillons durant le procd, puis marqus les temps de prlvement par rapport
au temps dinjection du traceur. Les concentrations de traceur contenues dans tous
les chantillons prlevs sont ensuite dtermines sparment et traces en fonction
de leur temps de prlvement. Linconvnient majeur de cette technique de mesure
reste le fait que lanalyse des chantillons est trs fastidieuse et parfois trs longue.
De plus, du fait que la mesure est discrte cela augmente considrablement les
incertitudes de mesure. Parmi les techniques de mesure off-line, on peut citer, la
densimtrie (Potente & al., 1984), Fluorescence UV (Cassagnau et al., 1991),
Mesure de la DTS en ligne (mesure on-line) : elle consiste en linstallation dune ou
plusieurs sondes disposes o lon dsire le long du fourreau, que ce soit en sortie
de filire pour obtenir la DTS globale du procd, ou diffrents endroits de la vis
pour avoir accs des DTS dites locales . La concentration du traceur est
mesure directement lorsque le traceur passe sous la sonde et est converti en
intensit ou tension. Cette technique de mesure est beaucoup plus prcise et rapide
que la mesure off-line. Toutefois, elle ncessite un quipement plus complexe et
plus coteux (spectroscopie fluorescente par exemple) (Hu et al., 1999 ; Nietsch et
al., 1997).
Annexes

335
Annexe 2
Dmonstration que A est inversible
Dune manire gnrale, la matrice A a la forme suivante :
A
11
A
12

0 A
22
A
23

0 A
33

A=

o les dernires lignes des blocs reprsentent un lment restrictif. Les sous-matrices
A
ii
sont des matrices carres.
Compte tenu de la forme de A:

Dans ce cas, le dterminant de la matrice A est donn par : 22 11 A det A det A det =

Ainsi, dune manire gnrale le dterminant de A peut tre calcul comme suit :
ii
A det A det

= Eq. A2-1

Si on prend lexemple o le profil de vis est compos de deux lments de pas direct
suivi dun pas inverse et de quatre lments pas direct. Le vecteur du taux de remplissage
un instant donn est ( ) 1 1 1 1 1
4 1
f f f
T
= . Dans ce cas de figure la matrice A aura lallure
suivante :

A
11
A
12

A=
0 A
22

Annexes

336
1 0 0 0 0 0 0
r
R
2

p r
R R +
2

p
R 0 0 0 0
0
p
R
r p r
R R R
4 3
+ +
r r
R R
4 3
0 0 0
0 0 0 1 0 0 0
0 0 0
r
R
5

r r
R R
6 5
+
r
R
6
0
0 0 0 0
r
R
6

r r
R R
7 6
+
r
R
7

A=
0 0 0 0 0
r
R
7

r
f
r
R R +
7

Ainsi, on voit bien que le dterminant de la matrice A est gal :
22 11
A det A det A det =
Nous allons maintenant dmontrer par rcurrence que le dterminant de A est
strictement positif (sachant que les coefficients
r
i
R de la matrice A sont strictement positifs).
La matrice A scrit dune manire gnrale comme suit :
r r
R R
2 1
+
r
R
2
0 0

r
R
2

r r
R R
3 2
+
r
R
3
0

0
r
R
3

r r
R R
4 3
+
r
R
4

r
i
R
1

r
i
r
i
R R +
1

r
i
R

0
r
i
R
r
i
r
i
R R
1 +
+
r
i
R
1 +

A=

Annexes

337
Le calcul du dterminant est alors donn par :
> + = 0
1 1 1
r r
R R D Vrai car
r
R
1
et
r
R
2
sont strictement positifs.

(
(
(
+
+
=
r r r
r r r
R R R
R R R
D
3 2 2
2 2 1
2
( )
r r r r r
R R ) R R ( R D det
2 1 2 1 3 2
+ + =
( ) ( ) 0
2 1 1 3 2
> + =
r r r
R R D det R D det
( ) ( ) 0
0
0
3 2 1 2 4 3
4 3 3
3 3 2 2
2 2 1
3
> + =
(
(
(
(
(
+
+
+
=
r r r r
r r r
r r r r
r r r
R R R D det R D det
R R R
R R R R
R R R
D

(
(
(
(
(
(
(
(
+
+
+
+
=
r r r
r r r r
r r r r
r r r
R R R
R R R R
R R R R
R R R
D
5 4 4
4 4 3 3
3 3 2 2
2 2 1
4
0 0
0
0
0 0

( ) ( ) 0
4 3 2 1
3
5
4 > + =
r r r r r
R R R R D det R D det

On suppose ( ) 0 >
i
D det , avec
( ) ( ) 0
1
1 1
> + =

=
+
i
j
r
j i
r
i i
R D det R D det
Eq. A2-2
La matrice
(
(
(
(
(
+
+ =
+ + +
+ +
+
r
i
r
i
r
i
r
i
r
i
r
i
T T
i
i
R R R
R R R v
O v D
D
2 1 1
1 1
1
1
0

Annexes

338
avec | | | | 0 0 0 0 L L = = O , R - v
r
i

Si on crit le dterminant de D
i+1
par rapport la dernire ligne, on obtient :
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
1 1 1 2 1 1 + + + + +
+ =
i
r
i
r
i i
r
i
r
i i
D det R R D det R R D det
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
1
2
1 1 2 1 + + + +
+ =
i
r
i i
r
i i
r
i i
D det R D det R D det R D det
Compte tenu de lquation Eq. A2-2, on obtient :
( ) ( )
r
i
i
j
r
i
r
i i i
R / R R / D det D det
1
1
1 1 +
=
+
|
|
\
|
=

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
|
|
\
|
|
|
\
|
+ =
+
=
+ + + + +
r
i
i
j
r
i
r
i i
r
i i
r
i i
r
i i
R / R R / D det R D det R D det R D det
1
1
1
2
1 1 2 1

( ) ( ) 0
1
1
2 1
> + =

+
=
+ +
i
j
r
j i
r
i i
R D det R D det
Eq. A2-3

On en dduit donc aussi que ( ) 0 1 > + i D det ;

A travers cette rcurrence, nous venons de dmonter que le dterminant de la matrice
A est strictement positif. De ce fait la, matrice A est inversible.

Annexes

339
Annexe 3
Notions doptimisation
Un problme doptimisation peut scrire sous la forme :
( )
f min
C

Eq. A3-1
o C est lensemble des contraintes, est la variable doptimisation ( est de
dimension finie quand
m
C ), la fonction f (avec ( ) f ) est lobjectif ou la
fonction cot.

Lensemble C des contraintes peut tre dfini par un ensemble dingalits et
dgalits. Si leur nombre est fini et si est de dimension finie alors on parle de problmes
doptimisation de dimension finie. Un problme doptimisation particulier (mais important)
est le problme de faisabilit : trouver , sil existe, tel que C . En automatique, cela peut
correspondre rechercher un correcteur qui satisfasse les spcifications dun cahier des
charges.
Dans le cas gnral, la rsolution par un algorithme est un problme compliqu
(Figure A3-1a). En effet, partir dun point initial 0 , les algorithmes efficaces disponibles
recherchent un minimum local. Si la fonction f admet plusieurs minima, le rsultat va
dpendre du point initial 0 . Un cas trs intressant est celui o il nexiste quun seul
minimum local (minimum local = minimum global), le problme est de faible complexit
(Figure A3-1b).

Annexes

340

(a)

(b)
Figure A3-1 : Exemple dune fonction sur : a) plusieurs minima ; b) un seul minimum (Scorletti,
2004)

Indpendamment du point initial, le minimum global sera alors atteint. Cette proprit
est obtenue dans le cas o f est une fonction convexe et o C est convexe (voir dfinitions
annexe 3) : on parle alors doptimisation convexe. La convexit dun problme doptimisation
un double avantage :
Les temps de calcul pour trouver une solution sont raisonnables ;
Il nexiste pas de minimum local de la fonction cot optimiser : le
rsultat obtenu correspond un minimum global unique.
La convexit est une notion la fois ensembliste et fonctionnelle, voici les dfinitions
dans chacun des cas.
Dfinition A3-1: Ensemble convexe

Figure A3-2 : Ensemble non convexe (gauche), convexe (droite) (Scorletti , 2004)
Annexes

341
Soit un ensemble
m
C , C est un ensemble convexe si et seulement si
| | ( ) ( ) C x x , C x , x , , +
2 1
2
2 1
1 1 0 Eq. A3-2

Dfinition A3-2 : Fonction convexe
Soit une fonction f :
m
C avec C un ensemble convexe, alors f est convexe si
et seulement si
| | ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
2 1 2 1
2
2 1
1 1 1 0 x f x f x x f , C x , x , , + + Eq. A3-3
convexit stricte : remplac par <

Un certain nombre de classe de problmes doptimisation convexe de dimension finie
admettent des algorithmes de rsolution efficaces. Parmi ceux-ci, se trouve loptimisation
LMI.

Problmes doptimisation sous contrainte LMI
Depuis quelques annes, de nombreux travaux ayant pour principal but de rduire une
grande varit de problme de synthse ou danalyse des problmes doptimisation convexe
impliquant des LMI ont vu le jour. Paralllement, des mthodes de point-intrieur
dveloppes initialement par Karmakar (1984) pour la programmation linaire furent tendues
ensuite par Nesterov et Nemirovski (1988, 1994) au cas de la programmation convexe dans
lespace des matrices dfinies positives.
Parmi les raisons qui ont fait de cette approche une des plus appliques dans le
domaine de la commande, on peut citer : lexistence de mthodes de rsolution numrique
efficaces ou la possibilit de traiter la commande multicritres. Dans cette partie, on prsente
les ides de base de lapproche LMI (Boyd et al., 1994).
Annexes

342
Dfinition A3-3: tant donne une famille de matrices symtriques { }
m ... i i
F
0 =
de
n n
et un
vecteur , ( )
m T
m
..., , , =
2 1
, une ingalit matricielle linaire (LMI) stricte (resp. non
stricte) scrit sous la forme :
( ) ( )
=
> + =
m
i
i i
. resp F F F
1
0
0 0
Eq. A3-4

Les trois problmes doptimisation convexe les plus rencontrs sous la forme LMI
sont les suivants :
Problme de faisabilit : il sagit de trouver un vecteur tel que la contrainte
convexe ( ) 0 > F est satisfaite. Ce problme peut tre rsolu en cherchant le
vecteur minimisant le scalaire t tel que :
( ) I t F < Eq. A3-5
Si la valeur de t minimale est ngative, le problme est faisable.
Problme de minimisation dune fonction cot linaire : il sagit de
minimiser un objectif linaire sous contrainte de type LMI, suppos faisable :
( ) 0 >

F par int contra

pour
c imiser min
m
T
Eq. A3-6
o
T
c est un vecteur ligne donn de mme dimension que .
Problme de valeurs propres gnralises : il sagit de minimiser la plus grande
valeur propre gnralise dune paire de matrices, par rapport une contrainte
LMI. Ce type de problme est numriquement coteux. Il se formalise ainsi :
Annexes

343
( ) ( )
( ) ( )
>
>

H et F
G F
par int contra
, pour
imiser min
m
0
0

Eq. A3-7

Commentaire A3-1 : LMI non strictes. Les contraintes relatives chacun des trois problmes
sont strictes. Il peut arriver que lon ait prendre en compte des ingalits non strictes. La
LMI non stricte ( ) 0 F est strictement faisable si ( ) 0 > F est faisable. Quand une LMI est
faisable mais ne peut ltre strictement, la solution du problme sous sa version stricte peut
tre diffrente de sa version non stricte. Pour illustrer cette situation, considrons lexemple
suivant :
( )
|
|
|
\
|
, F
0
0
Eq. A3-8
La contrainte stricte ( ) 0 > F est non faisable alors que ( ) 0 F a pour solution unique 0 = .
Une mthode base sur la rduction aux LMI strictes est propose en (Boyd et al.,
1994). La mthode est base sur llimination de lgalit implicite du problme non strict.

Ces problmes doptimisation convexe peuvent alors tre rsolus par diffrents types
de mthodes. Nous exposons ici trs rapidement deux grandes familles de mthodes
permettant de traiter ce type de problme.
Mthodes des plans scants : ces mthodes ont t introduites dans le cadre de la
programmation convexe au cours des annes 70 (Elzinga & Moore, 1975) et ont t mises
en application dans le domaine de la commande robuste dans les annes 80 (Geromel et
al., 1991 ; Peres et al., 1989).
Annexes

344
Les mthodes des plans scants assurent la convergence vers loptimum en temps
polynomial. En revanche limplantation sur calculateur conduit souvent des temps de
calcul prohibitifs.
Le principe consiste construire un ellipsode contenant la solution et rechercher la plus
petite ellipsode contenant lintersection de lellipsode initiale et dun plan passant par
son centre. On procde de la mme manire itrativement. La dcroissance des
ellipsodes est gomtrique et la convergence a lien en temps polynomial.
Mthodes du point intrieur : ces mthodes sont bases sur la notion de fonction
barrire dfinie par :
( )
( ) ( ) ( ) ( )
>
=
on sin
F si F det log 0
Eq. A3-9
Ainsi le problme de faisabilit prcdemment dfini revient minimiser la fonction
( ) . Pour cela, il fait appel aux outils doptimisation non diffrentiable dune part et la
notion de fonctions auto-concordantes (Nesterov et Nemirovski, 1994).

Plusieurs outils sont disponibles pour la rsolution de LMI. Citons les deux les plus
connus dentre eux :
LMI Control Toolbox. Cette boite outils Matlab est propose par P. Gahinet et A.
Nemirovski (Gahinet et al., 1995).
LMITOOL. Dvelopp par R. Nikoukha et al. (1995). Dans ce logiciel plusieurs solveurs LMI
associs au logiciel SP dvelopp par Boyd et al. sont disponibles.

Annexes

345
Les ingalits matricielles bilinaires
Un nombre important de problme de commande et dobservation sexpriment sous
forme dingalits matricielles bilinaires (BMI suivant lacronyme anglo-saxon) qui peuvent
tre vues comme une gnralisation des LMI. Une BMI peut tre dfinie comme suit :
Dfinition A3-4 : On appelle BMI en i , m I i , une contrainte de la forme :
( )

= = =
> + + =
m
i
m
k
m
l
l k l k i i
B B B B
1 1 1
0
0 ( resp. 0 )
Eq. A3-10
o les matrices
i
B et
kl
B appartenant
n n
sont symtriques.

Les BMI, qui ne sont pas convexes, peuvent avoir plusieurs solutions locales et ne
peuvent pas tre rsolues par les techniques doptimisation convexe dveloppes pour la
rsolution des LMI. De telles contraintes apparaissent dans de nombreux problmes ; des
mthodes itratives permettent, sans garantir la convergence, de rsoudre certaines classes de
BMI. Ces dernires annes des algorithmes aboutissant des solutions locales (Hassibi et al.,
1999) et globales (Beran et al., 1997) ont t proposes pour rsoudre ces problmes non
convexes.
Cependant, certains problmes BMI peuvent se ramener facilement des LMI.
Plusieurs mthodes sont alors envisageables (Scorletti, 2004):
1. Par un changement de variable.
2. Par les techniques dlimination de variables.
3. Par changement de base.

Annexes

346
Annexe 04 :
Incertitudes non structures

Type Systme incertain Incertitude modlise M
Additif direct

Incertitudes paramtriques
Modes souples
K S KS u y =
Multiplicatif
direct en
entre

Marges dentre
Actionneurs incertains
u T
Multiplicatif
direct en
sortie

Marges de sortie
Capteurs incertains
y T
Additif
inverse

Incertitudes paramtriques
Systme instable
G S GS u y =
Multiplicatif
inverse en
entre

Marges en entre
Actionneurs incertains
Systme instable
u S
Multiplicatif
inverse en
sortie

Marges en sortie
Capteurs incertains
Systme instable
y S
Tableau A4-1 : Diffrents types dincertitudes non structures

G
mod
+
+
u
y
+
+
u
y

G
mod
+
+
u y

G
mod

G
mod
+
+
u
y
+
+ u
y

G
mod
+
+
u
y

G
mod

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N dordre : 259-2004 Anne 2004

SUR LE PROCEDE DEXTRUSION............................ 281

afin de dterminer les rgions pleines

est similaire celui propos par Michaeli et Grefenstein (1996)

a aussi t utilis par Berzin et al. (2000) afin de modliser la

, leur calcul se droule pas pas

= 114 g/mole est la masse molaire du monomre.

a peut tre facilement dtermine pour

. Cette fonction minimise lcart existant entre une courbe

a t ralise avec modle de rfrence sur la trajectoire en viscosit et rejection

standard en prsentant les

S K . Ceci est un cas particulier du thorme

des fonctions de transfert en boucle ferme permet dvaluer diffrentes marges de

est ne dessais de prise en compte a priori dobjectifs

prend une place de plus en plus importante parmi les mthodes de

H , on dfinit une norme note

. Celle-ci est calcule de la manire suivante :

du systme, il suffit alors de rechercher le plus petit tel

) s ( G . Pour cela, on peut effectuer une recherche linaire sur le paramtre en

du systme G. Cette approche est cependant numriquement

utilise la notion de problme standard, qui est prsent sur la Figure

du correcteur est dfinie par le problme suivant :

standard admet une solution. Une deuxime solution au problme H

standard admet une solution si les quatre hypothses suivantes sont

na pas de valeur propre

) s ( K ), s ( P Fl sont dcrit par la LFT :

standard admette une solution et que, pour

standard admet une solution. Si

standard, nous allons dans cette section appliquer

a t ralis en utilisant la fonction hinfric

. Cette fonction est base sur la mthode de rsolution par

a t choisie pour atteindre cet

a t ralise avec un modle de rfrence pour le suivi de la

a t applique sur le modle linaire

F par int contra

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