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La production de ciment dans le monde tait denviron 2 milliards
de tonnes en 2003, elle est passe 2,6 milliards de tonnes en 2006
(source Cembureau).
La production de la Chine est passe de 40 % 47 % de la
production mondiale avec 1200 millions de tonnes en 2006.
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Hors Chine, les plus gros producteurs sont lInde, les Etats-Unis, le
Japon, la Russie et l'Espagne.
La production de ciment est un indicateur conomique, li dune
part au nombre dhabitants, mais galement au potentiel de
croissance de chaque pays sur une priode donne.
La France est passe de 19,7 22,3 millions de tonnes par an.
Parmi les pays ayant relativement le plus progress depuis 2003,
on peut citer la Chine (+ 48 %), la Turquie (+ 35 %), lInde (+ 32
%), la Russie (+ 30 %) et lEgypte (+ 26 %).
Sur la mme priode, la Core a rgress (- 18 %)
Comparativement, la France a progress dans le mme temps de 13
%
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Le monde du ciment est caractris aujourd'hui par la prsence de
trs gros groupes mondiaux, cot desquels subsistent un grand
nombre de petits producteurs.
Ces "majors" du ciment sont pour la plupart ns en Europe et ont
tendu progressivement leur action en assimilant des producteurs
locaux dans toutes les rgions du monde. Cette diversification
gographique leur permet de s'adapter et de contrebalancer des
crises de march locales par des dveloppements situs dans
d'autres rgions du monde.
Sils continuent de se dvelopper aujourd'hui sur les marchs de
pays constituant de nouvelles puissances conomiques (Chine et
Inde notamment), on assiste l'mergence de nouveaux
producteurs de taille consquente, comme en Chine par exemple,
o ces derniers profitent d'un dveloppement conomique
considrable.
Les grosses socits cimentires traditionnelles se sont galement
diversifies et sont dsormais trs actives dans les mondes du
bton et des granulats.
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La France compte actuellement 32 cimenteries et 7 centres de broyage.
Une cimenterie possde un ou plusieurs fours, qui servent la fabrication du clinker,
matire premire entrant dans la composition des ciments.
Un centre de broyage ne possde que des broyeurs servant broyer le clinker
provenant des cimenteries ainsi que des ajouts minraux, utiliss pour la fabrication
des ciments.
Les 5 groupes prsents sur le territoire national mtropolitain sont :
-Calcia (Groupe Italcementi-Ciments franais)
-Holcim France (Groupe Holcim, dorigine suisse)
-Lafarge-ciments (Groupe Lafarge)
-Vicat
-Kerneos (ex Lafarge Aluminates)
Lindustrie du ciment, fortement disperse au dpart, sest restructure pour ne
compter, en France ce jour, que 4 acteurs principaux et 1 groupe spcialis dans les
ciments alumineux. La baisse de la production a entran la fermeture de nombre de
cimenteries, souvent trop petites ou trop vieilles pour tre rentables. Les contraintes
environnementales ont ncessit en outre, depuis plusieurs annes, des
investissements lourds pour amliorer tant les conditions de travail sur sites que les
rejets dans lenvironnement local, en particulier les poussires.
Dautres pays europens, comme lAllemagne ou lItalie, possdent encore de
nombreuses socits cimentires familiales.
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La consommation de ciment rapporte lhabitant montre les
habitudes locales et nationales.
L'Espagne, le Portugal et l'Irlande ont connu un boom conomique
important du fait de subsides europens.
La Grce et l'Italie ont une consommation traditionnellement forte
du fait de contraintes sismiques.
Le Luxembourg a une consommation leve du fait de projet
important d'infrastructure (tunnel, lignes de tramway et
ferroviaires)
La consommation chinoise s'accroit galement rapidement de par
son dveloppement conomique sans prcdent.
LInde, avec 120 kg/habitants, nest pas dans cette liste et a encore
un potentiel de consommation et donc de dveloppement.
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La production (sensiblement gale la consommation) de ciment en France a
atteint un maximum en 1974 33 millions de tonnes. Cette priode de
croissance correspond au baby-boom daprs-guerre.
Aprs 1974, on assiste une dcroissance plus ou moins rgulire jusquen
1988, l'conomie franaise est en rcession et les grandes industries se
restructurent.
Un sursaut a lieu entre 1988 et 1992, les banques se prcipitent sur le
financement de l'immobilier pour compenser les faibles marges des activits
traditionnelles (rapport du Snat). En 1993, du fait de la surabondance de
l'immobilier de bureaux et de l'envole des prix vis--vis de la valeur relle
des biens, le march s'effondre et la bulle clate.
Entre 1994 et 2001, on assiste une correction et un assainissement du
march immobilier.
De 2001 2007, sous l'effet d'une inflation et de taux d'intrt faibles (effet
Euro) ainsi que d'une demande forte, une nouvelle priode de croissance
lieu.
En 2008, la non-solvabilit des mnages excessivement endetts (effet
subprime) combin avec un niveau de prix de nouveau excessif vis--vis du
pouvoir d'achat des mnages, provoque une nouvelle correction du march.
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Sur cette figure, on a report une photographie instantane de
lanne 2007.
On remarque un certain dsquilibre entre les moitis Nord-Est et
Sud-Ouest du pays.
La consommation de ciment varie selon les rgions, leur
population (migration de l'Est vers l'Ouest), les programmes de
dveloppement mis en place un moment donn (Ligne TGV est),
etc.
LIle-de-France reste nanmoins un gros consommateur national
dans la mesure o cette rgion regroupe elle seule prs de 20 %
de la population nationale.
La prsence de villes importantes modre les diffrences
rgionales (Lille, Strasbourg, Metz).
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Le ciment est destin faire du bton pour des applications
diverses. On distingue 2 grandes destinations : le btiment et le
gnie civil, avec une rpartition respective denviron deux tiers /
un tiers.
Dans le domaine du btiment, cest la construction de logements
neufs (maisons individuelles essentiellement) qui consomme le
plus de ciment. Avec lentretien (entretien, rnovation,
rhabilitation), cest 40 % de la production nationale de ciment qui
est consomme.
Dans le domaine du gnie civil, cest le segment des rseaux de
communication qui est le plus gros consommateur (routes,
autoroutes et rseaux dquipements annexes). Les ouvrages dart
(au sens large) ne consomment que 6 % de la production de
ciment.
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Le bton arrive sur chantier par diffrents canaux de distribution.
Le plus courant en France est le Bton-Prt--lEmploi (B.P.E.), par
lequel passe environ 54 % de la production de ciment en 2007. Les
centrales B.P.E. fabriquent le bton la demande des entreprises et le
livrent par camions-toupies sur les chantiers de construction. La grande
majorit de ces centrales sont certifies et fabriquent des btons
normaliss.
La production sur chantier correspond souvent, soit de trs gros
chantiers, pour lesquels les cadences de fabrication ou les contraintes
environnementales ncessitent une fabrication sur place, soit au
contraire, de petits chantiers artisanaux, essentiellement de btiment.
Les produits en btons sont fabriqus dans des sites industriels de
prfabrication. Dans ce cas, le bton est fabriqu en usine, et les
produits finis ou semi-finis sont livrs sur chantier et mis en place. On
trouve ces produits (quasiment tous normaliss) dans diffrents
domaines de la construction : dans les rseaux et la voierie urbaine
(tuyaux, bordures, pavs, )
dans le btiment (poutres, poutrelles, pr-dalles, dalles et voiles, btons
architectoniques, ).
Les mortiers industriels (mortiers secs prts--l`emploi) et les btons de
fibres-ciment ne reprsentent que 2 3 % de la consommation.
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Les deux types de ciment les plus utiliss sont les CEM I et II, qui
reprsentent eux seuls 78 % du march total.
Les ciments aux laitiers et aux cendres volantes CEM III et V
reprsentent encore une faible part du march, qui devrait augmenter
l'avenir du fait de leur plus faible impact dmission de CO2.
Le conditionnement du ciment se fait soit en vrac (3/4 de la production),
soit en sacs. Le vrac est destin aux industriels de la prfabrication, aux
centrales de BPE et de chantiers.
Le sac est destin aux ngoces de matriaux de construction et aux
grandes surfaces de bricolage (GSB). Ils sont essentiellement destins
aux artisans maons et aux particuliers. On note lvolution des
habitudes et lusage plus important des btons prts lemploi, lusage
du sacs rgressant rgulirement.
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On peut distinguer 5 tapes principales constituant le process de fabrication
du ciment.
1. L'extraction de la matire dans la carrire et son homognisation
2. La prparation des matires premires afin de constituer le cru (ou la
pte)
3. La cuisson aboutissant la cration du clinker
4. Le broyage du clinker et des ajouts pour fabriquer le ciment
5. Le stockage et l'expdition des ciments
La fabrication du ciment peut avoir lieu indpendamment de celle du clinker
et inversement.
En effet, le clinker issu de la cuisson de la matire premire provenant de la
carrire est stock dans un hall ou un silo clinker.
Le broyeur, quant lui, utilise le clinker stock comme matire premire.
La consommation de ciment tant trs cyclique (forte utilisation en t,
faible en hiver), cette indpendance permet ainsi de maintenir une
production constante de clinker, et de rduire ou augmenter la production de
ciment en utilisant les capacits de stockage d'une usine (en clinker et en
ciment) comme tampon.
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Les 4 voies de fabrication et les principales tapes de
prparation du cru jusqu la cuisson.
Il existe 4 types de process diffrents : la voie sche, la voie
humide, la voie semi-sche et la voie semi-humide (ces deux
derniers tant des process intermdiaires).
Il existe des phases communes tous les process :
- lextraction de la matire premire, constitue de calcaire et
dargile
- la prhomognisation, qui consiste homogniser les diffrents
minraux provenant de la carrire avec des ajouts minraux
secondaires. On obtient ainsi le "cru" qui a la composition idale
pour obtenir une matire finale avec la composition recherche
- la cuisson, ralise dans un four rotatif horizontal, qui porte
haute temprature le cru et le transforme en un produit fini appel
clinker.
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Le process le plus ancien des quatre est celui de la voie humide.
La craie constituant la matire premire est extraite en carrire et peut
tre trs humide, elle est concasse et homognise.
Les matires de correction, ncessaire l'obtention de la composition
dsire, sont doses et ajoute la craie au niveau du broyeur pte.
Dans ce broyeur, on ajoute galement de l'eau et la pte obtenue est
filtre au travers de tamis. La partie la plus grossire retourne dans le
broyeur et la partie fine est stocke dans un bassin.
La pte, qui contient de l'ordre de 30 35 % d'eau, est ensuite pompe
depuis le bassin et injecte dans un four trs long (qui peut atteindre 220
m). Dans ce four, la pte va avancer contre-courant des gaz provenant
de la combustion de charbon, de coke et aujourd'hui de dchets
provenant d'autres industries.
Au fur et mesure de son avancement dans le four, la pte va se
transformer en clinker, qui va tre tremp dans le refroidisseur, avant
d'tre stock en silo.
Les gaz provenant de la combustion sont filtrs et rejets.
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Dans le process semi-humide, on retrouve les mmes tapes de
prparation des matires premires, except le fait que la pte va
tre filtre au travers dun filtre presse puis introduite dans une
tour de prchauffage.
Dans cette tour, les gteaux de pte, qui ne contiennent plus que
17 21 % d'eau, rencontrent les gaz issus du four dans des
cyclones et se transforment petit petit en une farine par
dshydratation.
Cette farine entre ensuite dans un four rotatif, plus court que celui
prsent dans le process voie humide, puisqu'il n'est plus ncessaire
ce niveau d'liminer l'eau de la pte.
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Dans le process semi-humide, avec grille Lepol, les gteaux de
pte provenant du filtre presse ne sont pas introduits dans une tour,
mais dans un prchauffeur grille Lepol.
Dans ce prchauffeur, les gteaux de pte tombent sur des grilles
perfores, au travers desquelles passent les gaz de combustion,
provenant du four. Les gteaux sont ainsi dshydrats et
partiellement dcarbonats avant de pntrer dans le four rotatif.
Le reste du process est analogue au prcdent et on obtient le
clinker en sortie du four rotatif.
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Dans le procd semi-sec, on ne fabrique plus de pte.
Les matires premires sont broyes et homognises avant
d'tre introduites sur une sole de granulation o, en tant
mlanges avec de l'eau, elles donnent naissance des granules.
Le pourcentage en eau des granules est de l'ordre de 10 12 %.
Ces granules sont ensuite introduites sur la grille Lepol, travers
laquelle passent les gaz de combustion, comme lors du procd
prcdent.
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Le procd sec a t mis au point pour liminer l'tape d'vaporation
d'eau contenu dans la pte, il ncessite un calcaire dur contenant peu
d'humidit
Dans ce process, on a amlior l'tape d'homognisation des matires
premires, en utilisant des systme de stockage radial ou circulaire,
quip de systme de reprise capable de prlever les matires de
manire plus homogne.
Les matires premires et correctrices sont ensuite introduites dans un
broyeur cru vertical, capable galement de sparer les grosses et les
fines particules et enfin capable de scher galement les matriaux.
La farine obtenue avec ce broyeur est ensuite homognise dans un
silo ar puis elle est introduite dans la tour de prchauffage. Elle y
rencontre les gaz de combustion circulant en sens inverse et l'change
thermique ainsi cr permet d'conomiser une nergie considrable.
Les gaz sortant de la tour de prchauffage vont tre partiellement
refroidis dans la tour de conditionnement et vont ensuite tre rutiliss
en partie dans le broyeur cru, pour rchauffer la farine.
En sortie du four rotatif, on obtient le clinker comme dans les autres
process.
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Le procd utilisant une tour de pr-calcination est trs similaire
au prcdent.
La diffrence essentielle rside dans le fait que lorsque la farine
descend en passant de l'un l'autre des cyclone dans la tour, elle
passe dans une chambre de pr-calcination o elle va atteindre une
temprature de l'ordre de 1000 C. Dans cette chambre de pr-
calcination, on peut injecter jusqu' 40 % de la totalit des
combustibles utiliss dans ce process.
Lorsque la matire entre dans le four rotatif, on ne peut plus
vraiment parler de farine, et comme cette matire est plus ou moins
dcarbonate, la longueur du four rotatif peut tre rduite
considrablement.
Lorsque aujourd'hui une nouvelle usine est construite, c'est en
gnral ce process qui est choisi parce qu'il est le plus conomique
et permet d'atteindre de trs grandes capacits de production.
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Vue des diffrentes zones de lusine, ici une voie humide (on
distingue un bassin dhomognisation).
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Vue des diffrentes zones dune autre usine, ici une voie sche : on
distingue la carrire (pierre dure) et les cyclones, changeurs
thermiques permettant le rchauffement de la matire et la
dcarbonatation du calcaire dans le cru, avant lintroduction dans
le four proprement dit.
Les usines, outres les routes, sont souvent situes proximit de
voies ferres et/ou de voies deau, permettant dexpdier les
produits finis sur de longues distances, en gnral dans les grandes
agglomrations.
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Vue dune carrire de craie. La matire est tendre et riche en eau.
Elle est ramasse par des scrapeurs , concasse et verse dans
des bassins dhomognisation.
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Calcaire dur dune carrire en voie semi-sche. On devine
aisment que les bancs calcaires nont pas tous la mme
composition. Lexploitation consiste grer de manire aussi
harmonieuse que possible les diffrentes strates au cours du temps
pour ne pas dsquilibrer la carrire. Des analyses sont ralises
priodiquement afin de sassurer de la composition des terrains en
amont, qui vont arriver en phase dexploitation.
En pierre dure et massive (voie sche), on procde labattage par
dynamitage du front de taille
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La stratigraphie de la carrire est mise en vidence par la
composition minralogique des diffrents tages gologiques (ici
du Jurassique callovo-oxfordien et squanien), ainsi que par la
composition chimique. Les calcaires francs suprieurs, constitus
dun carbonate quasiment pur, sont trs diffrents des tages
infrieurs, marnes noires et marno-calcaires, plus riches en silice,
alumine et fer.
La composition du cru seffectue en mlangeant environ 80 % de
calcaire et 20 % dargile. Les proportions varient selon la
composition des bancs exploits.
Le calcaire apporte le calcium, largile apporte la silice, lalumine
et le fer.
La fabrication du clinker consiste combiner tout loxyde de
calcium avec les autres lments majeurs cits ci-dessus, pour
former, haute temprature, des silicates et aluminates de calcium
aux proprits hydrauliques (le terme sera explicit plus loin).
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La matire est ensuite achemine par tapis ou par dumpers
jusquau concassage primaire, qui effectue une rduction
granulomtrique des blocs.
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Si le calcaire est dj fortement fractur, il peut se dliter assez
facilement pour tre prlev directement avec des engins de
carrire traditionnels.
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Voie sche ou semi-sche : une fois suffisamment rduite par
concassage, la matire premire est tendue en couches
horizontales successives, qui finissent par former un tas , dont
la composition globale est celle dsire. Les couches sont ensuite
reprises verticalement, ce qui permet de prlever en permanence
une matire de composition identique.
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Assez souvent, aujourd'hui, pour des usines modernes, on utilise
un broyeur vertical galet pour broyer les matires premires
destines des fours en voie sche. Ce broyeur combine la fois
les actions de broyage, schage et sparation.
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En voie humide, la matire est broye avec des percuteurs de type
Hazemag si elle est relativement friable ou avec un broyeur pte
(boulets) si elle est assez dure. Ensuite, elle est dilue et brasse
dans des bassins, agite en permanence, grce un mange rotatif
et linjection dair, pour viter une sdimentation des particules.
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En voie semi-sche, la farine est granule sur une assiette de
granulation : un disque, inclin 30 %, tourne une vitesse
contrle. La farine tombe sur le disque, et est asperge deau. Des
boulettes se forment et tournent sur le disque en grossissant au fil
des tours. Une fois trop lourdes, elles sont jectes latralement par
la force centrifuge et tombent par gravit sur un tapis qui les
amnent sur la grille Lepol, sur laquelle elles seront dcarbonates
avant dentrer dans le four.
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Dans la voie humide, la pte est injecte directement dans le four,
l'eau s'vapore dans la zone de chainage. Les plus grands fours
peuvent contenir jusqu' 700 T de chaines et mesurer jusqu' 200
m de long. Ils sont lgrement inclins (4 %) et tournent une
vitesse de l'ordre de 0.8 tr/min.
La matire chemine lentement depuis lentre jusqu la flamme.
Elle se rchauffe et se transforme minralogiquement, en
combinant loxyde de calcium avec la silice ou lalumine pour
former des silicates et des aluminates de calcium.
Des briques rfractaires de composition particulirement adapte
tapissent les fours et les protgent de la chaleur intense et des
ractions chimiques qui ont lieu durant l'tape de clinkrisation. La
composition de celles-ci varie selon leur distance la flamme.
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Dans une voie sche, le four est relativement court (de l'ordre de
50 mtres).
La farine est introduite dans les cyclones en haut de la tour, elle se
rchauffe au contact des gaz des combustion, provenant de la
flamme principale et du prcalcinateur.
Au fur et mesure de son cheminement dans les cyclones, en
descendant dans la tour, la farine rencontre des gaz de plus en plus
chauds et sa temprature est de l'ordre de 1000 C en pied de tour,
lorsqu'un prcalcinateur est prsent.
L'effet cyclonique permet un bon change thermique entre les gaz
et la farine, tout en vitant un entrainement de la farine hors de la
tour.
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Introduction du cru gauche, directement dans le four (voie
humide), dans un cyclone (voie sche), sur une grille Lepol (voie
semi-sche). La matire circule de gauche droite en allant vers la
flamme.
# La longueur du four varie selon process (voie humide environ
200 m, voie sche environ 60 m).
# En voie humide, une partie du four sert vaporer leau de la
pte.
# En voie sche, il y a trs peu d'humidit liminer, la farine est
directement prchauffe.
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1re tape : dcarbonatation (dans le four pour une voie humide et
en pied de tour pour une voie sche)
Le calcaire (CaCO
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) est dcompos en oxyde de calcium (CaO) +
gaz carbonique (CO
2
). Ce dernier est vacu la chemine.
CaCO3 -------> CaO + CO2 T env. 900 1000 C
(raction fortement endothermique)
Pour 1 tonne de CaCO3, on vacue la chemine 440 kg de CO2,
du simple fait de la dcarbonatation.
1re combinaisons des diffrents oxydes Si +Ca et Al + Ca
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2me tape : phase de transition
Combinaison de CaO avec :
# Si pour former du C
2
S (silicate bicalcique)
# Al pour former une solution solide daluminates de calcium
Les ractions ont lieu l tat solide.
La raction de formation du C2S est lgrement exothermique.
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3me tape : phase de cuisson
La temprature de la matire monte jusqu 1450 C. Une partie de la matire fond pour
donner naissance la phase liquide (constitue de phase aluminate et ferrite), cette tape
demande beaucoup d'nergie et est endothermique.
En parallle, il y a formation de C3S (silicate tricalcique): partir de 1300 C, le C2S se
transforme en C3S en ragissant avec une partie du CaO non combin. La raction est
exothermique.
# Remarque : Le terme C3S et C2S s applique en ralit des phases pures. Dans le cas
prsent, des lments mineurs issus de la carrire (lments de transition : titane, vanadium,
chrome, manganse, cobalt, ) sont inclus dans les rseaux cristallographiques des silicates,
qui portent en ralit les noms respectifs d alite et de blite. Il en est de mme pour
l aluminate tricalcique (C3A ---> clite).
La cristallinit et la composition de ces phases influent sur leurs proprits (couleur par
exemple) et leur ractivit en prsence d eau.
4me tape : trempe
La matire est refroidie brusquement de 1450 env. 100 C en quelques minutes. On obtient
le clinker.
La trempe a pour but de figer les espces minrales qui seraient instables la temprature
ambiante (le C3S se dcomposerait en C2S + CaO).
Le C2S cristallise sous sa forme allotropique , seule phase capable de ragir avec leau, au
lieu de la phase , qui est inerte.
Les aluminates, phase liquide dans le four (phase interstitielle), vont tre "figs" en entourant
les phases cristallines du clinker.
Le bilan nergtique thorique (en comptabilisant les ractions endothermiques et
exothermiques) permet d'estimer la chaleur de formation du clinker 1765 kJ/Kg. En ralit
les besoins nergtiques sont de l'ordre de :
3200 kJ/Kg dans le cas d'une voie sche
5400 kJ/Kg dans le cas d'une voie humide
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Intrieur du four ct flamme :
En haut, on voit la tuyre et le flux de combustible enflamm.
A droite on devine la matire sur les parois du four.
La flamme mesure environ 20 mtres de long et atteint 2000 C
la pointe.
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A la sortie du four, le clinker doit tre refroidi brutalement : cest la
trempe. Il existe plusieurs procds pour effectuer cette opration.
Le refroidissement par ballonnets est un des plus anciens, il est
relativement simple mais d'une efficacit limite. Le systme le
plus rcent et largement utilis aujourd'hui, est le refroidissement
grille.
En sortie du refroidisseur, la temprature est infrieure 100 C.
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Refroidisseur ballonnets :
En bout de four, le clinker tombe dans des oues ( droite) et passe
dans des ballonnets, accrochs au four ( gauche). Une circulation
dair frais assure le refroidissement du clinker.
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Dans le refroidisseur grille, le clinker chute sur les grilles en
sortie de four. Le mouvement des grilles le fait avancer lentement,
pendant que de lair froid circule par les trous et traverse le tapis de
matire chaude.
L'air passant au travers du clinker immdiatement aprs sa chute
du four, se rchauffe fortement et est dirig vers le four, pour servir
de comburant.
L'air passant au travers du clinker dj partiellement refroidi, est
aspir vers l'extrieur (il n'est pas ncessaire la combustion) et
vacu aprs avoir t filtr.
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Le clinker se prsente sous la forme de granules de la grosseur
dune noisette/noix.
Il est vacu par tapis vers le hall/silo clinker o il sera stock en
attendant dtre broy pour faire du ciment.
La capacit de stockage peut atteindre plusieurs dizaines de
milliers de tonnes (60 000 tonnes en bas).
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Lnergie utilise pour atteindre les tempratures requises, trs
leves, provient de divers combustibles. Cette nergie reprsente
un des cots de production les plus importants et l'utilisation de
combustibles de substitution permet de rduire ces cots tout en
valorisant des "dchets" provenant de d'autres industries.
En France, 45 % de lnergie est issue du coke de ptrole, 26 % de
combustibles dits de substitution. Ces derniers sont des sous-
produits (huiles et pneus usags, solvants, certains plastiques,)
qui ne trouvent plus place en dcharges spciales et dont lintrt,
outre leur apport nergtique vident, est une destruction complte
haute temprature sans rejets secondaires dans lenvironnement.
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L'utilisation de combustible de substitution suppose des procdures
d'acceptation et de rception renforces et garantissant le respect
de la rglementation. Ces procdures sont mises au point en
collaboration avec les autorits administratives en charge de leur
gestion (DRIRE).
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Les laboratoires de production doivent naturellement tre quips
en consquence avec les appareils analytiques appropris, de
manire pouvoir mesurer lensemble des lments dont la teneur
est rglemente (exemple : les mtaux lourds et les PCB).
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Le ciment est fabriqu en broyant le clinker avec du sulfate de
calcium (environ 5 %), qui sert de rgulateur de prise, et
ventuellement dautres constituants minraux. On utilise pour
cela un ensemble d'quipements dont les plus importants sont les
broyeurs et les sparateurs.
Selon le type de ciment qui est fabriqu, on introduit dans le
broyeur le clinker avec les autres matires.
En sortie du broyeur tous les matriaux broys sont entrains dans
un sparateur, qui renvoi les particules les plus grosses dans le
broyeur, alors que les plus fines sont diriges vers le silos de
ciment.
L'air qui sert de moyen de transport est filtr et les particules
rcupres sont envoyes galement vers les silos de ciment.
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Le broyeur est assez souvent rempli de boulets en aciers spciaux
et tapiss de plaques de blindage. Le broyeur tourne une vitesse
calcule pour que boulets et clinker se percutent sans tre
centrifugs. La matire concasse est rejete vers le centre du
broyeur par les plaques de blindage lgrement releves (comme
des tuiles).
Les particules les plus fines finissent par passer travers les grilles
(en fond de broyeur) et passent dans une seconde chambre pour
tre broyes plus finement.
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Dans un sparateur moderne, on ajuste la finesse du ciment, et
donc la quantit de matire retournant l'entre du broyeur, en
modifiant la vitesse de rotation de l'axe supportant la cage (plus il
tourne vite et plus le ciment est fin).
La rcupration des fines particules en suspension dans l'air est
ralis avec un filtre manche, ces dernires tant "dcolmates"
intervalle rgulier, par des jets d'air comprims.
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Aprs le broyage, les ciments sont envoys dans des silos. Un silo
ne peut recevoir quune qualit de ciment bien dfinie. La capacit
courante est de lordre de 2000 5000 tonnes, mais peut varier
selon les usines et les produits conserver.
Le ciment est ensuite commercialis, en vrac, par camions ou en
train pour alimenter des dpts (proches des agglomrations), soit
en sacs pour alimenter les ngociants de matriaux et les grandes
surfaces de bricolage (GSB).
Parfois il peut tre mis en big bags (ou poches) pour alimenter
des chantiers particuliers avec certains produits spcifiques, ou
pour lexportation par mer.
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A chaque tape du process de fabrication, des contrles qualit
sont effectus : sur le cru pour vrifier si la composition est
conforme au cahier des charges, sur le clinker pour vrifier sa
composition et certains paramtres de cuisson, sur les produits
finis pour en accepter la commercialisation et vrifier leur
conformit aux normes en vigueur.
Les essais sont donc raliss tant sur les produits semi finis ou finis
(analyses chimiques et minralogiques), que sur les mortiers, voire
les btons, pour en vrifier leurs caractristiques (prise, rsistance
mcanique, ). Tous ces essais sont eux-mmes normaliss et les
outils de mesures raccords des talons internes, raccords eux-
mmes aux talons nationaux de masses, longueurs, tempratures,
(BNM).
53
54
Liste des constituants dits principaux pouvant entrer dans la
composition des ciments. La disponibilit gographique des ressources
entrane une utilisation diffrente selon les pays, voire selon les rgions.
La France fabrique des ciments au calcaire depuis de nombreuses
annes, ce dernier provenant en gnral de la carrire de la cimenterie
elle-mme. Elle nutilise pas de pouzzolanes car elle na pas de matire
premire de composition ad hoc et en quantit suffisante, ce qui nest
pas le cas de lItalie. De mme lAllemagne utilise des schistes calcins,
ce qui nest pas le cas en France.
Ces constituants, faible valeur ajoute, deviennent trs onreux ds
quils sont transports sur de longues distances ; cest pourquoi on
utilise de prfrence les ressources (naturelles mais surtout industrielles)
locales. Ainsi, on fabrique plus de ciment au laitier dans les extrmes
nord, est et sud de la France quailleurs car les usines de ces rgions
sont proximits des bassins sidrurgiques o le laitier est disponible.
55
Composition des diffrents constituants du ciment
dans un diagramme ternaire : Silice - Calcium -
Alumine
Le ciment Portland a des proprits hydrauliques. Dans la zone
verte, le matriau a la proprit de faire prise en prsence d eau,
mme sous leau.
Dans la zone violette, on trouve les matriaux pouzzolaniques :
mme en prsence deau, le matriau ne fait pas prise (ou
extrmement lentement) car il lui manque du calcium.
Les principaux constituants entrant dans la composition des
ciments sont situs sur le trait rouge, qui reprsente un rapport
Si/Al constant. Ces lments ne contiennent pas tous les mmes
quantits de calcium. Aussi ceux qui en contiennent moins, comme
les pouzzolanes, seront-ils plus lents shydrater car ils
ncessiteront un apport calcique plus important.
56
Une nomenclature rgit le nom des ciments, afin de donner des
indications sur sa composition, simplement partir de son nom.
Le premier chiffre (Romain) indique la composition du ciment
La lettre majuscule suivante indique la teneur en clinker
La lettre majuscule suivante indique la nature du ou des
constituants principaux
Les chiffres suivants ces lettres indiquent la classe de rsistance
Enfin, les dernires lettres indiquent le comportement au jeune
ge
57
La classe de rsistance est mesure sur un mortier normalis
(quantit dfinie de sable, d'eau, de ciment suivant un mode
opratoire unique)
Ainsi un ciment 32,5 N devra se situer entre les bornes 32,5 et
52,5. Nous les rglons en moyenne 47-48 MPa.
58
La notation cimentire utilise des lettres symbolisant les lments
principaux exprims sous forme doxydes : C pour CaO, oxyde de
calcium, S pour SiO2, silicium, etc.
Cela permet dcrire les ractions chimiques de transformation de
ces lments lors de lhydratation, entre autres. Lexpression en
oxydes est une simplification dcriture mais ne correspond pas
la ralit physique, ces lments tant cristalliss pour la majorit
dentre eux.
59
On exprime ainsi la composition des 4 minraux majeurs du
clinker :
Alite : C3S
Blite : C2S
Clite : C3A
Aluminiferrite ttracalcique : C4AF.
Ces minraux prsentent tous des spectres caractristiques en
DRX. Ils possdent des formes minralogiques variables selon les
conditions de cuisson et la prsence plus ou moins importante
dlments mineurs (lments de transition en particulier).
De la mme manire quen ptrographie, on calcule par une
formule (dite de Bogue, du nom de son inventeur en 1950) la
composition dite potentielle du clinker, en recombinant les
diffrents oxydes mesurs par fluorescence X.
La composition moyenne dun clinker Portland est visible sur la
diapositives suivante.
60
Composition type dun clinker Portland.
Les cations alcalins Na et K, ainsi que les sulfates bien quen
quantit trs faible, jouent un rle important lors des ractions
dhydratation, en particulier dans les premiers instants aprs le
malaxage (voir expos A. Nonat).
61
Vue au microscope optique dune lame mince de clinker.
Le C3S est facilement reconnaissable ses grands cristaux aux
contours polygonaux.
Le C2S, en bleu, est plutt arrondi et prsente une mcle
caractristique 120 .
La partie blanche rflchissante est constitu par la phase dite
interstitielle daluminates (C3A+C4AF) colle aux cristaux de
silicates.
La partie en jaune est constitue de rsine pour la confection de la
lame mince.
62
Vue au Microscope lectronique Balayage (M.E.B.) dun grain
de clinker. On notera les faces bien dfinies et le contour pseudo-
hexagonal de la face suprieure du cristal de C3S.
Les aluminates, phase liquide dans la partie terminale du four,
collent entre eux les cristaux de silicates de calcium C3S et/ou
C2S.
Les sulfates alcalins sont issus des gaz produits lors de la
combustion et viennent se condenser sur les faces des cristaux de
silicates lors de la trempe.
63
MEB dun grain de clinker : C3S et phase interstitielle
Les taches sur la face suprieure sont constitues daluminates de
calcium colls lors de la trempe.
64
MEB : cristallisation de sulfates alcalins dans un pore du clinker.
65
Cendres volantes (CV) : rsidus silico-alumineux issus de la
combustion du charbon (CV siliceuses) ou du lignite (CV
calciques) dans les centrales thermiques.
Les cendres doivent rpondre la dfinition donne dans la norme
NF EN 197-1 pour tre utilise dans les ciments. En particulier, la
perte au feu (rsidus imbrls constitus essentiellement de
carbone) ne doit pas dpasser 7 % en masse.
66
Les cendres volantes se prsentent sous la forme de sphres
creuses de granulomtrie quivalente celle du ciment. Elles sont
partiellement vitreuses.
67
Le laitier de haut-fourneau est un sous-produit de lindustrie
sidrurgique. Il provient du rsidu de la gangue du minerai de fer
aprs extraction de la fonte.
Aprs rduction du fer, le mtal est recueilli dans un creuset. Le
surnageant, de densit plus faible, est granul par refroidissement
brutal (trempe), empchant la cristallisation.
Broy avec le clinker, il donne au ciment des proprits
spcifiques. Il est utilis pour la fabrication des ciments entrant
dans la constitution de btons devant rsister des environnements
agressifs.
68
Il se prsente sous la forme de sable silico-alumineux. Sa structure
vitreuse lui procure une ractivit en prsence dalcalins et de
chaux. Son hydratation conduit des hydrates semblables ceux
du clinker, bien que lgrement plus acides.
Le laitier de haut-fourneau entre jusqu plus de 80 % dans la
composition de certains ciments, appels ciments de haut-
fourneaux.
69
Le calcaire est gnralement extrait dans la carrire mme de la
cimenterie. Il peut rentrer dans des proportions allant jusqu 35 %
de la masse totale du ciment.
Il permet d'claircir la couleur de certains ciments et apporte une
certaine onctuosit aux mortiers et btons.
70
Les pouzzolanes peuvent tre naturelles ou issues de la calcination
dargiles. Elles ont une structure alvolaire et sont trs friables et
poreuses. On les trouve dans les rgions volcaniques, leur nom
provient de Pouzzoles , port italien situ au pied du Vsuve.
La raction pouzzolanique a lieu en milieu aqueux, entre la silice
et l'alumine provenant d'une pouzzolane et l'hydroxyde de calcium
provenant du clinker.
Cette raction conduit la formation d'hydrates qui ont les
proprits de liants.
71
De par leur composition, les ciments ont des proprits diffrentes,
qui dterminent leur utilisation.
72
Ce chapitre sert dintroduction aux exposs suivants. Le ciment est
un solide polyphas qui va ragir avec leau et les ventuels
adjuvants organiques, voire avec les granulats. Il va se transformer
une vitesse variable selon sa composition, les minraux qui le
constituent, les conditions extrieures, pour devenir un nouveau
matriau : le bton.
Dabord liquide, puis pteux, il va durcir suite aux nombreuses
ractions qui ont lieu en son sein, avec des consquences connues
(parfois, mais heureusement rarement, malheureuses voir expos
sur la pathologie des btons) : exothermie, durcissement, retrait,
fluage, etc.
Les quelques images qui suivent servent au lecteur prendre
conscience de lorigine des ractions qui peuvent se drouler
lintrieur du matriau.
73
Lajout deau va provoquer une suite de ractions en chane,
transformant le ciment initial (clinker mais galement autres
constituants ventuels) en hydrates. Les ractions se passent avant
tout en surface des grains et des minraux prsents chaque
instant.
On passe dun solide polyphas (le ciment) un autre solide,
poreux, htrogne et volutif (la pte de ciment), qui va tenter de
se mettre en quilibre avec son environnement proche. Lajout de
sable pour faire des mortiers et de granulats pour la confection du
bton donne au matriau ainsi confectionn des proprits
spcifiques et complexes.
74
Les ractions dhydratation classiques engendrent diffrents types
de minraux hydrats, aux facis assez caractristiques.
Les silicates donnent naissance des Silicates de Calcium
Hydrats (ou CSH) dune part, et de la portlandite Ca(OH)2
dautre part. La portlandite provient de la prcipitation de lexcs
de calcium dans la solution lors de la formation des CSH. Dans les
CSH (qui constituent la colle vritable du ciment), le rapport
molaire C/S est plus faible que celui de lanhydre dont ils
proviennent.
Les aluminates, C3A notamment, vont se combiner au sulfate
prsent, issu des sulfates alcalins du clinker et du sulfate rapport
lors du gypsage du ciment pendant la fabrication, pour former tout
dabord de lettringite (ou trisulfoaluminate de calcium hydrat),
phase instable qui va se transformer ultrieurement en
monosulfoaluminate de calcium, ou en diverses phases aluminates
hydrates selon lenvironnement prsent et les compositions
initiales.
75
Le sulfate de Calcium hydrat (gypse) ou anhydre (anhydrite) est ajout
dans une proportion denviron 5 % dans les ciments. Sa fonction est de
bloquer momentanment la prise du ciment pour permettre la
fabrication et le transport du bton sans gner le dveloppement
ultrieur des rsistances mcaniques.
En prsence de sulfates (gypse ou anhydrite), ils forment un hydrate
intermdiaire : lettringite qui joue un rle important dans le mcanisme
de prise du ciment.
Ces hydrates cristallisent dans le systme hexagonal. Dans quelques cas
rares (tempratures leves), il peut se former des aluminates hydrats
cubiques, minralogiquement instables, qui peuvent tre la cause de
certaines pathologies du bton.
Outre le gypse, on peut ajouter selon les circonstances et les besoins,
certains additifs, qui peuvent tre organiques, dans une proportion qui
doit rester infrieure 1 %. Ces additifs sont gnralement des agents de
mouture, produits servant amliorer le broyage en vitant aux
particules de se colmater, en agissant sur leurs proprits de surface
(effets rpulsifs).
76
Ce graphique daprs [Locher et al., 1976] rsume lordre
dapparition des diffrents hydrates et leur quantit relative. La
courbe pointille de la porosit diminue proportionnellement avec
le taux dhydratation de la pte de ciment, cause du comblement
progressif des vides intergranulaires initiaux par les diffrents
hydrates.
On constate quaprs quelques heures, lettringite augmente, passe
par un maximum, puis diminue au profit du monosulfoaluminate
de calcium et des aluminates hydrats.
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Cette image rsume assez bien la situation: de lanhydre (clinker
par exemple) prsent sous les hydrates, des hydrates de nature
diffrente (CSH, portlandite), au contact les uns des autres, et des
pores, de taille et de quantit diffrentes, plus ou moins remplis par
une solution concentre (un pH initialement voisin de 13) servant
de vecteur aux changes entre les surfaces.
Le systme est en outre dpendant des conditions extrieures
(variations de temprature et humidit, CO2, solutions ioniques
varies) qui vont modifier la stabilit de lensemble et le faire
voluer en permanence, des vitesses variables. Composition
chimique, minralogique, proprits physiques et mcaniques vont
ainsi voluer, de manire souvent invisible pour lutilisateur, au gr
des conditions rencontres.
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La pte de ciment hydrate peut ragir avec son environnement
extrieur : sur la photo, la portlandite - Ca(OH)2 - initialement
prsente a t peu peu remplace par de la calcite - CaCO3-
aprs raction avec le CO2 atmosphrique en prsence de leau de
la solution.
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