L'Optimisation D'energie Elect - ELMAALMY Youness - 3555 PDF

Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques

www.fst-usmba.ac.ma
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Année Universitaire : 2015-2016

GI
Master Sciences et Techniques en Génie Industriel
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques
L’Optimisation d’énergie électrique du service

production
Lieu : HOLCIM Maroc - Cimenterie de Fès-Ras ElMa

Référence : /16-MGI
Présenté par:
ELMAALMY Youness
Soutenu Le 18 Juin 2016 devant le jury composé de:
- Mr. D.TAHRI (encadrant)

- Mr. K.RAHAT (encadrant)
- Mr. F.GADI (examinateur)
- Mr. M.HAMMOUMI (examinateur)
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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14
Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques
www.fst-usmba.ac.ma
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Stage effectué à : Holcim Maroc - Cimenterie de Fès-Ras ElMa
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GI
Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques
Nom et prénom: ELMAALMY Youness

Année Universitaire : 2014/2015
Titre: L’Optimisation d’énergie électrique du zone de la cuisson
Résumé
Face à la hausse du prix de l’énergie et des dépenses énergétiques, la gestion de la consommation énergétique s’avère de plus en plus
indispensable pour les entreprises.
C’est le cas de HOLCIM, qui a mis l’efficacité énergétique au cœur de ses préoccupations. Dans ce cadre, il m’a été proposé de faire
une étude sur l’optimisation de la consommation d’énergie électrique de l’usine
Dans un premier temps, j’ai déterminé les principaux consommateurs d’énergie de l’usine. Ensuite j’ai étudié et analysé les causes de
la surconsommation énergétique, et puis j’ai fait des recommandations afin de remédier aux pertes énergétiques engendrées par les
causes étudiées précédemment.
Finalement, des solutions proposés reste faible par rapport aux pertes énergétiques d’où l’intérêt du travail.
Mots clés: surconsommation énergétique, consommation électriques spécifiques, dépenses énergétiques.
Abstract
Faced to the rising of energy prices and energy expenditures, management of energy consumption is increasingly
essential for companies.
This is the case of HOLCIM, which put energy efficiency at the heart of its concerns. In this context, it was proposed to
conduct a study on optimizing the consumption of electric within the plant HOLCIM.
First, I will determine the main consumers of energy from the plant, after I had studied the causer of energy
consumption, then I had done the recommendations for constricted the loss of energy that confined by the causes study.
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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14
Dédicace
Merci à Dieu, le tout puissant, qui a éclairci ma voie par le savoir, et qui m’a armé par
la foi.
En témoignage de ma reconnaissance pour vos encouragements, j’ai le grand plaisir de

dédier ce travail :
Aux deux âmes les plus chères du monde :

A celle qui a attendu avec patience les fruits de sa bonne éducation, ma précieuse
MAMAN, source d’amour et de tendresse.
A celui qui m’a indiqué la bonne voie, mon très cher PERE, pour son affection, son
amour, son soutien moral et matériel et surtout ses consignes prodigieuses.
‘Que dieu vous prête bonne santé et longue vie ! ‘
A mes frères :
Mes frères et tous les membres de famille pour leur soutien et encouragement durant
mes études.
Je vous aime très fort et je vous souhaite une longue vie pleine de réussite et de
bonheur.
A Tous mes professeurs :

Pour leurs soutiens et leurs directives au court de toute l’année universitaire.
A Toute l’équipe de HOLCIM :

Mes profonds respects à vous tous pour les efforts méritoires que vous avez consentis
tout au long de la période de mon stage.
A Tous mes amis :

Qu’avec eux, j’ai partagé les moments de souffrance et de joie.
A tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin et que je ne trouve pas l’occasion de les
nommer.
ELMAALMY Youness
Remerciements
Je tiens à remercier les membres du jury d’avoir accepté de juger ce

travail, en particulier Mr Driss TAHRI qui m’a encadré et m’a porté conseil
durant ma période de stage.
Je voudrai présenter mes vifs remerciements à tous les professeurs du

département du génie industriel, et à ceux qui ont contribué de près ou de loin à
ma formation et à la réussite de mon parcours d’étude au sein de la faculté des
sciences et techniques.
Je remercie aussi Mr. Chetabi le Directeur de la cimenterie de Fès

Ras-ELMA, de m’avoir accueilli et m’a donné l’opportunité d’effectuer un
stage au sein de la société, ainsi que Mr. K.Rahat , pour tout le temps qu’il a pu
me consacrer en dépit de leur nombreux engagements professionnels, ainsi que
pour tous leurs précieux conseils et avis.
Mes remerciements vont également à Mr Bajja, pour m’avoir fourni les
données nécessaires à la réalisation de ce projet.
Je remercie aussi tous les chefs d’équipes et tout le personnel de

l’entreprise, qui ont contribué à l’élaboration de ce projet pendant mon stage, et
qui m’ont donné toutes les facilités nécessaires pour conclure mon travail.
SOMMAIRE
Dédicace ......................................................................................................................... 1
Remerciements ............................................................................................................... 2
Liste des figures .............................................................................................................. 5
Liste des tableaux ........................................................................................................... 6
Liste abréviations............................................................................................................ 7
Introduction générale ...................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation du groupe HOLCIM ............................................................... 2
I. Présentation du Groupe Holcim ............................................................................. 3
II. Holcim Maroc ......................................................................................................... 3
1. Répartition du capital de Holcim Maroc ............................................................. 3
2. Activité ................................................................................................................ 4
3. Historique ............................................................................................................ 4
4. Cadre juridique : .................................................................................................. 5
III. Usine de Fes-Ras El MA ..................................................................................... 6
1. Situation géographique et accessibilité ............................................................... 6
2. Activité ................................................................................................................ 6
3. Organigramme ..................................................................................................... 7
IV. Généralités et processus de fabrication de ciment ............................................... 7
1. Description du Processus de fabrication de la cimenterie de Fès Ras El MA: .... 7
1.1. Généralités : ................................................................................................. 7
1.2. Les étapes de fabrication du ciment : ........................................................... 8
Chapitre II : Description du circuit du broyage et la zone de cuisson :........................ 12
1. Introduction ....................................................................................................... 13
2. Circuit de broyage ............................................................................................. 13
2.1. Présentation du broyeur cru (figure 7 page 24) .......................................... 14
3. Présentation du circuit d’air comprimé ............................................................. 16
4. Présentation de la zone cuisson ......................................................................... 17
4.1. La zone cuisson : ........................................................................................ 17
Chapitre III : Gestion énergétique de la zone cuisson .................................................. 20
Problématique : ............................................................................................................. 21
I. Ressources énergétiques : ..................................................................................... 22
1. Énergie électrique : ............................................................................................ 22
2. Energie pneumatique (air comprimé) : .............................................................. 23
II. Etude de la consommation énergétique ................................................................ 23
1. Introduction ....................................................................................................... 23
2. Consommation électrique spécifique ................................................................ 24
2.1. Four ............................................................................................................ 24
2.2. Broyeur cru................................................................................................. 26
III. Causes de la surconsommation énergétique ...................................................... 28
1. Diagramme d’Ishikawa ..................................................................................... 28
2. Analyse des causes ............................................................................................ 29
2.1. L’humidité .................................................................................................. 29
2.2. La Finesse de mélange ............................................................................... 30
2.3. Usure du broyeur ........................................................................................ 30
2.4. Les arrêts .................................................................................................... 31
2.5. Les airs faux ............................................................................................... 36
2.6. Les fuites d’air comprimé .......................................................................... 36
IV. Recommandations pour améliorer l’efficacité énergétique ............................... 37
1. Solutions pour réduire les pertes énergétiques .................................................. 37
1.1. L’humidité : ................................................................................................ 37
1.2. La granulométrie de la matière .................................................................. 37
1.3. L’usure du broyeur ..................................................................................... 38
1.4. Des arrêts .................................................................................................... 39
1.5. Les airs faux ............................................................................................... 41
1.6. Les fuites d’air comprimé .......................................................................... 43
2. Le gain ............................................................................................................... 43
Conclusion générale ..................................................................................................... 45
Bibliographie ................................................................................................................ 46
Webographie................................................................................................................. 46
Liste des figures
Figure 1: L’implantation de HOLCIM dans le monde ................................................... 3
Figure 2: Répartition du capital de Holcim Maroc ........................................................ 4
Figure 3: Cimenterie de Fès-Ras ElMa .......................................................................... 6
Figure 4: Organigramme de l’usine Holcim-Fès Ras ElMa (mis à jour en 2014) ......... 7
Figure 5: Schéma illustrant la chaine de production de la cimenterie Fès-Ras ElMa .. 11
Figure 6: circuit de broyage de ciment ......................................................................... 14
Figure 7: broyeur cru à galets ....................................................................................... 16
Figure 8: circuit d'air comprimé ................................................................................... 17
Figure 9: tour de préchauffage ..................................................................................... 18
Figure 10: four rotatif ................................................................................................... 18
Figure 11: compresseur KAESER DSD171 ................................................................. 23
Figure 12: diagramme représentant la consommation électrique spécifique du four ... 26
Figure 13: daigramme représentant la consommation électrique du broyeur cru ........ 27
Figure 14: Diagramme d'Ishikawa ............................................................................... 28
Figure 15: matrice de risque du broyeur cru ................................................................ 33
Figure 16: matrice de risque du four ............................................................................ 35
Liste des tableaux
Tableau 1: cadre juridique de HOLCIM Maroc. ........................................................... 5
Tableau 2: plaque singnalitéque du compresseur ......................................................... 23
Tableau 3 : consommation d'énergie électrique spécifique du four ............................. 25
Tableau 4: consommation d'énergie électrique spécifique du broyeur cru .................. 27
Tableau 5: tableau représentant l'énergie influencé par chaque cause ......................... 29
Tableau 8:solutions adopté au niveau du broyeur cru .................................................. 40
Tableau 9: solutions adopté au niveau du four ............................................................. 41
Tableau 10:paln d'action pour réduire les airs faux ...................................................... 42
Liste abréviations
AFR : Alternative Fuels and Raw materials, (Valorisation de materiaux et Combustibles
Alternatifs).
BPE : Béton Près à l’Emploi.
CES : Consommation Electrique Spécifique.

CIOR : Cimenterie de l’Oriental.
CMM: Condition Monitoring Matrix.
CPJ : Ciment de Portland avec ajout.
FMEA: FailureMode and EffectsAnalysis.

ODI : Office pour le Développement Industriel.
SNMC : Société Nationale des Matériaux de Construction.
Introduction générale
Les cimenteries sont de grosses consommatrices d’énergie électrique. Ces dernières
années, les cimenteries ont fait d’importants efforts pour réduire cette consommation et
alléger les coûts de production avec des équipements moins énergivores ainsi que des
matières premières de substitution. Mais cette évolution a créé des contraintes qui doivent
être maîtrisées pour satisfaire aux exigences de qualité et de productivité.
La fabrication du ciment est un procédé complexe et gourmand en énergie. L’étape la

plus importante est la transformation des minerais de calcaire, du schiste, du sable et du fer
en clinker dans le four de cuisson.
Le but de ce projet est d’optimiser la consommation de l’énergie électrique de la ligne

de cuisson ; et spécifiquement celle du broyeur cru et du four en tenant compte de tous les
paramètres influençant cette énergie et d’essayer de trouver l’effet de chacun de ces
paramètres sur la consommation électrique. Puis proposer des solutions pour diminuer cette
dernière.
Ce travail traitera en détail le rôle de chaque paramètre ainsi que son optimisation pour
garder une bonne réactivité du clinker ainsi qu’une meilleure qualité du ciment.
Mon rapport sera organisé selon le plan suivant :
Le premier chapitre consiste à présenter l’organisme d’accueil; une description

de son processus de fabrication, ainsi que les différentes qualités de ciment
produites par Holcim.
le second sera réservé à la présentation, de façon détaillée du circuit de
broyage et la zone de cuisson (four rotatif) ainsi que le principe de
fonctionnement de ces derniers.
Finalement, le troisième chapitre sera consacré à étudier et analyser les causes,
et ensuite on propose des recommandations afin de remédier aux pertes
énergétiques considérables. Puis on propose des solutions pour les arrêts
imprévus.
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Rapport de Projet de fin d’Etudes- FSTF
Chapitre I : Présentation du groupe HOLCIM
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I. Présentation du Groupe Holcim
D’origine suisse, Holcim LTD est un acteur majeur au niveau mondial dans la production de
ciment, granulats et bétons.
Holcim compte parmi les leaders de la production de matériaux de constructions car il se

concentre sur ses produits de base, en particulier la production et la distribution de ciments
et granulats.
Actif dans près de 70 pays, le Groupe Holcim offre la plus grande diversité géographique du
marché. Présent aussi bien en Europe que dans les pays émergents, sa diversification
géographique assure la solidité de son économie.
Gérer l’approche locale et globale est au cœur de la dynamique de Holcim. Le Groupe

Holcim est un acteur global, mais reste très ancre localement. L’importance des couts de
transport, notamment, incite le Groupe à être proche de ses clients.
Figure 1: L’implantation de HOLCIM dans le monde
II. Holcim Maroc

1. Répartition du capital de Holcim Maroc
Aujourd’hui Holcim est présente dans différentes régions du Maroc et dispose d’une
capacité annuelle de production de 3,9 millions de tonnes, elle exploite trois cimenteries à
Oujda, Fes et Settat, un centre de broyage, d’ensachage et de distribution à Nador, ainsi
qu’un centre de distribution à Casablanca.
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Figure 2: Répartition du capital de Holcim Maroc
2. Activité
Créée en 1976, Holcim (Maroc) est un groupe spécialisé dans la production et la
commercialisation de tous les liants hydrauliques employés dans la construction et les
travaux publics, notamment le clinker (produit semi-fini du ciment), le ciment, le béton et
les granulats.
3. Historique
1972 : Les gouvernements marocain et algérien, décident de construire une cimenterie à

Oujda, dénommée la cimenterie maghrébine (C.I.M.A). Son capital social est de 75 millions
MAD, réparti à égalité entre l’Office pour le Développement Industriel (O.D.I) et la
S.N.M.C, organismes représentant respectivement le Maroc et l’Algérie. Dès le début du
lancement des opérations de consultation pour la réalisation de l’unité, la partie algérienne
se retire et le projet C.I.M.A est mis en Veilleuse et placé sous administration provisoire.
1980-1982 : Installation à Fès et à Casablanca de deux centres d’ensachage de capacité

respective de 500 000 tonnes par an et 350 000 tonnes par an.
1989 : Installation d’un centre de broyage à Fès d’une capacité de 350.000 tonnes par an.
1990 : Début des travaux pour la réalisation d’une ligne complète de production de clinker, à
Fès et lancement de l’activité BPE avec l’installation d’une centrale à béton à Fès.
1993 : Démarrage de l’unité de Fès, portant la capacité de production globale de CIOR à 1,9
millions de tonnes par an. Puis privatisation qui s’est traduite par la cession de 51% de son
capital social au groupe Suisse Holcim (ex-HOLDERBANK).
2001 : Certification ISO 9001 et préparation pour la certification ISO 14001 de la cimenterie
de Fès.
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2004 : Extension de la cimenterie de Fès.
2008 : Lancement du projet de doublement de capacité de production de l’usine de Fès.

2010 : Lancement du projet de doublement de la capacité de production clinker de la
cimenterie de Fès.
2012 : Doublement de la capacité de production clinker de l'usine de Fès.
2014 : Accord de fusion entre Lafarge et Holcim
2016 : fusion entre Lafarge et Holcim
4. Cadre juridique :
Raison sociale HOLCIM (MAROC)

Forme juridique société anonyme de droit privé
Date de création 1976 pour une durée de 99 ans
production et commercialisation du ciment

Activité
et matériaux de construction
Capital social 91.000.000 MAD
Registre commercial 24713
N° de production fiscale 512367
Affiliation à la CNSS 1515123
Capacité de production 4.500.000t/an
Tableau 1: cadre juridique de HOLCIM Maroc.
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III. Usine de Fes-Ras El MA
1. Situation géographique et accessibilité
La cimenterie de Fès est située dans la localité de Ras El Ma à 25KM de la ville de Fès
et à 340 KM du port de Nador à partir duquel elle est alimentée en pet coke.
La liaison routière avec les autres

régions du Royaume se fait à partir de
l’autoroute reliant Casablanca et Oujda,
tandis que l’accès à la ville de Fès se fait
directement via les localités de Bensouda
et de Zlilig. L’usine est raccordée à la voie
ferrée depuis 2005.
Figure 3: Cimenterie de Fès-Ras ElMa

2. Activité
L’usine de Fès –Ras El Ma a été mise en service en 1993 et ne produit sait que du
clinker pendent les trois premières années de son activité. Depuis 1996, l’usine de Fès Ras
El Ma produit et commercialise différentes qualités de ciment.
L’unité de production de Fès – Ras El Ma utilise le Procédé de fabrication à voie sèche

intégrale.
L’usine comprend des ateliers de concassage, de broyage, d’homogénéisation et de

stockage de la farine, de cuisson et stockage du clinker, de broyage du ciment et
d’ensachage et expédition du ciment.
La production s’effectue à partir de matières extraites de la carrière de calcaire et de la

carrière de schiste, les deux se situant à proximité de l’usine.
L’usine de Fès est dotée des certificats de conformité aux normes ISO 9001 de la
gestion de la qualité, ainsi que la norme relative au management environnemental ISO
14001.
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3. Organigramme
L’organigramme de la cimenterie de Fès-Ras-El Ma se présente sous la forme suivante :
Figure 4: Organigramme de l’usine Holcim-Fès Ras ElMa (mis à jour en 2014)
IV. Généralités et processus de fabrication de

ciment
1. Description du Processus de fabrication de la cimenterie de Fès
Ras El MA:
1.1. Généralités :
Il existe 4 types de méthodes principales de fabrication du ciment qui varient en fonction de

la nature du traitement thermique utilisé.
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La voie humide: La matière première, après son concassage est délavée dans l’eau, puis
broyée en humide. La pâte obtenue est homogénéisée, puis alimente le four. Cette méthode
est abandonnée pour des raisons d’économie d’énergie.
La voie semi humide: La matière est préparée en voie humide, puis séchée avant d’arriver au
four.
La voie semi sèche: La farine crue et sèche, passe d’abord dans un granulateur où elle est
humidifiée.
La voie sèche: C’est la méthode utilisée par l’usine Ras ElMa en cause de sa rentabilité. La
matière première, une fois concassée, est broyée à sec, homogénéisée, et avant l’entrée au
four, elle est chauffée à travers des cyclones (type DOPOL). A l’entrée du four rotatif, la
farine est à une température de 900 à 1000°C. Cette voie est plus optimale au niveau
énergétique.
 Le procédé de fabrication du ciment est utilisé à l’usine de Ras El Ma est la

voix sèche.
1.2. Les étapes de fabrication du ciment :
1.2.1. Extraction :
La matière première (le calcaire) est extraite d’une carrière proche de l’usine par
explosion, avec une superficie de 112 hectares, cette carrière compte plus d’un siècle de
réserves exploitables en calcaire de bonne qualité.
Le calcaire est transporté par des dumpers vers un atelier de concassage.
1.2.2. Concassage :
L’opération de concassage a pour objectif la réduction de la granulométrie des blocs
de pierres en fragments de faibles dimensions ( 25 à 40 mm), cette opération est assurée par
un concasseur à marteaux.
Ce concasseur est constitué de deux rotors, chaque rotors contient 18 marteaux et il peut
traiter jusqu’à 400 tonnes par heure.La matière sortant du concasseur est acheminée vers un
hall de stockage par un convoyeur à bande.
1.2.3. Pré-homogénéisation:
La pré-homogénéisation est une opération qui consiste à assurer une composition

chimique régulière et équilibrée du mélange des matières premières selon la demande. En
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prélevant des échantillons de ce dernier, le laboratoire de l’usine procède à une analyse qui
permettra de définir les corrections nécessaires à apporter au mélange des matières
premières, ce mélange est nommé le cru.
1.2.4. Broyage cru :

Un broyeur à galets réduit la matière première (77,5% calcaire + 18% d’argile + 3% de
schiste + 1,5% de minerai de fer) à l’état de farine.
Ce résultat est obtenu par de pairs de galets qui écrasent les morceaux sur une assiette
rotative jusqu’à ce que cette matière atteigne la finesse souhaitée.
Le transport de la farine du cru par des aéroglisseurs risque de générer des poussières.
Le système de dépoussiérage consiste à éliminer les émissions des poussières par l'utilisation
de filtres à manches ou d'électro-filtres pour une meilleure protection de l'environnement.
Cuisson : fabrication du clinker :
Tout au long de la cuisson, un ensemble de réaction physico-chimique se produit et
conduit à l’obtention du clinker.
Différents combustibles sont brûlés, charbon, coke de pétrole, gaz mais aussi des
combustibles de substitution (valorisation de résidus d’autres industries comme les anciens
pneus). La fabrication du clinker passe par les étapes suivantes :
- L’homogénéisation
- La tour de préchauffage
- Le four rotatif
- Refroidisseur à grilles
- Le convoyeur clinker
1.2.5. Broyage ciment :

Le clinker stocké dans un silo de capacité de 5000 tonnes est broyé avec addition de
gypse (7%) pour régulariser le temps de prise du ciment et éventuellement d’un ou deux
constituants secondaires ou ajouts qui donnent au ciment les propriétés spécifiques
correspondant aux différentes qualité du ciment.
Les broyeurs utilisés sont :
 Un broyeur vertical à galets : ce type de broyeur est constitué d’une piste
rotative, deux galets masters et deux galets esclaves, conçu par LOESCHE. Ce
broyeur a un débit de 120 tonnes par heure.
 Un broyeur horizontal à boulets : ce broyeur a la forme d’un gros cylindre d’un
diamètre de 2.8m. Ce type de broyeur peut broyer jusqu’à 25 tonnes par heure.
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Ainsi, Les trois catégories du ciment fabriqué par la cimenterie de Fès-Ras ElMa sont
composées comme suit :
 CPJ 55 :
 Le clinker est utilisé avec 90%,
 Le gypse est utilisé à 7%,
 La pouzzolane + le calcaire sont utilisés à : 3%.
 Les résistances élevées du CPJ 55 lui confèrent l'aptitude à être utilisé pour des
applications spécifiques telles que les bétons armés fortement sollicités, les
bétons précontraints et les bétons à haute performance. Il est adapté aussi aux
applications de la préfabrication nécessitant un décoffrage rapide et un
durcissement accéléré.
 CPJ 45 :
 Les cendres volantes sont utilisées à : 8%,
 Le gypse est utilisé à 7%.
 Le CPJ 45 est utilisé pour les bétons armés, fortement sollicités et à
résistances mécaniques élevées, qui permettent d'obtenir un décoffrage rapide
des éléments de structure et des produits préfabriqués.
 CPJ 35 :
 Le gypse est utilisé à 7%.
 Le CPJ 35 est adapté à la fabrication des mortiers et des enduits pour la
maçonnerie, ainsi que les bétons non armés peu sollicités et à résistances
mécaniques peu élevées. Il est aussi utilisable dans le domaine routier pour la
stabilisation des sols et des couches des chaussées.
A la sortie des broyeurs, le ciment est transféré par voie pneumatique vers trois silos de
stockage de capacité de 5000 tonnes pour chaque catégorie du ciment.
1.2.6. Ensachage et expédition :

Une fois le processus de fabrication est terminé, l’ensachage est assuré par quatre
installations identiques produisant chacune 90 tonnes par heure.
L’expédition se fait de deux manières :
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- En sac : Les sacs contiennent généralement 50 Kg de ciment sur lesquels est marquée
la classe de résistance du ciment (35, 45 ou 55).
- En vrac : la livraison du ciment en vrac se fait sur des citernes. Le ciment est injecté
avec l’air dans la citerne jusqu’à ce que le tonnage soit atteint.
La chaine de production du ciment de la cimenterie de Fès Ras El Ma est illustrée par
le schéma suivant de la figure 5 :
Figure 5: Schéma illustrant la chaine de production de la cimenterie Fès-Ras ElMa
Page | 11
Chapitre II : Description du circuit du broyage
et la zone de cuisson :
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1. Introduction
Le broyeur à galet de type vertical est un équipement adéquat pour le broyage et le séchage
des matériaux humides. Le broyage et le séchage peuvent etre réalisés de manière très
efficace avec une seule machine. Plusieurs matériaux peuvent etre broyés dans les broyeurs
verticaux à galets :
 Ciment
 Cru
Le broyeur à galets de type vertical réalise 4 fonctions principales dans une seule machine :
 Le broyage
 Le séchage
 La séparation
 Le transport
2. Circuit de broyage
Le circuit de broyage est composé successivement des éléments principaux suivants :
- Des trémies recevant les matières à broyer (sable, mélange, fer, calcaire,
fluorine et schiste)
- Des doseurs pour le dosage des proportions de matière qui vont composer le
clinker
- Un broyeur vertical pour le broyage des matières entrantes.
- Un filtre pour la récupération du mélange.
- Un ventilateur pour la génération d’air pour la circulation de la matière à
l’intérieur du circuit du broyage.
- Un générateur de gaz chaud pour le séchage des matières.
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Figure 6: circuit de broyage de ciment
2.1. Présentation du broyeur cru (figure 7 page 24)

Les matières premières sont introduites dans le broyeur au moyen d’un sas alvéolaire -1- et
sont dirigés par la goulotte -2- sur le centre du plateau de broyage -3-. Des corps étrangers
contenant du fer sont extraits par séparation magnétique en amont du sas alvéolaire -1- et
éliminés à travers une descente de déviation.
L‘extraction de pièces métalliques non-magnétisables est assurée de façon similaire à

l‘aide d‘un détecteur de métal.
Sur le plateau de broyage, la matière à broyer se déplace vers le bord du plateau sous
l‘effet de la force centrifuge et parvient dans la zone en rotation en-des-sous des meules de
broyage -4- Le lit de matière est comprimé et écrasé dans les fentes entre le plateau de
broyage tournant et les meules tendues par leurs ressorts hydropneumatiques.
Les meules -4- entraînées chacune dans un mouvement de rotation par le lit de matière
-5- passant en-dessous d‘elles effectuent chacune en plus des oscillations dans un plan
vertical. Ces oscillations produisent des déviations dans la tringlerie constituée par le levier
oscillant et les tiges et vérins des tendeurs à ressorts hydropneumatiques -7-.
Les pistons déplacent l’huile hydraulique des vérins dans les ressorts
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hydropneumatiques comportant des vessies en caoutchouc remplies d‘azote. L‘azote est
comprimé et produit un effet de ressort. Par variation du volume de gaz, la dureté du ressort
peut être adaptée aux caractéristiques de rupture de la matière à broyer. La force centrifuge
produite par le plateau de broyage en rotation déplace la matière écrasée par les meules au-
delà du bord extérieur du plateau. Le flux vertical de gaz chaud -9- introduit dans le
compartiment de broyage à travers la couronne à aubes -8- Entourant le plateau de broyage
-3- saisit la matière écrasée, constituée d‘un mélange de particules plus ou moins fines et
comportant notamment des particules de taille encore trop importante, et le transporte dans
le séparateur.
Le séparateur -10- élimine les grosses particules à partir d‘une taille déterminée par
son réglage et les retourne en recirculation interne -11- sur le plateau de broyage -3-, pour un
nouveau passage sous les meules. Le produit fini est entraîné par le flux gazeux -12- du
broyeur en-dehors Les corps étrangers et des proportions faibles de grosses particules
tombent comme rejet à travers la couronne à aubes -8- dans le canal circulaire -16-.
Les racleurs -17- solidaires du plateau de broyage en rotation transportent les corps
étrangers dans la trémie de rejet -18-.
Les matières premières entrant dans la production des ciments sont extraites des
carrières avec des teneurs en humidité variables. Dès que la matière à broyer écrasée par les
meules déborde du plateau de broyage au-dessus de la couronne à aubes 8, son contenu en
humidité s’évapore spontanément au contact intime avec le flux de gaz chaud. Ainsi la
température du mélange de poussières et de gaz souhaitée à la sortie du broyeur, de l‘ordre
de 80 ° à 110 °C, est déjà atteinte dans le compartiment de broyage.
Le broyeur est entraîné par un moteur électrique -13- par l‘intermédiaire d’un
accouplement flexible -14- et d‘un réducteur de broyeur avec arbre de sortie vertical -15-.
Un palier de butée à segments dans la partie supérieure du réducteur reprend les forces de
broyage.
Avant l‘enclenchement du moteur du broyeur, les meules de broyage -4- sont soulevées du
plateau de broyage par action hydraulique. Ensuite, le broyeur peut être mis en marche avec
un couple de démarrage faible, non seulement quand il est à vide, mais aussi à l’état rempli.
Le contact métallique entre les meules et le plateau de broyage est évité par des arrêts
mécaniques, indépendamment de ce que le broyeur soit vide ou rempli. Un « entraînement
auxiliaire » pour le démarrage à vitesse réduite du broyeur rempli n’est pas nécessaire !
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Figure 7: broyeur cru à galets
3. Présentation du circuit d’air comprimé

Les installations d’air comprimé comprennent toute une chaine d’éléments, l’air est
tout d’abord prélevé de l’atmosphère puis comprimé et ensuite subit un traitement par des
unités spéciales qui lui confère certaines caractéristique pour le bon fonctionnement, avant
d’être transporté vers les outils utilisateurs. Les éléments constituant le système sont :
 Les compresseurs ;
 L’échangeur ;
 Le filtre séparateur d’huile ;
 Les purgeurs ;
 Le réservoir d’air ;
 Le filtre à particules ;
 Le sécheur d’air ;
 Le réseau de distribution.
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Figure 8: circuit d'air comprimé
4. Présentation de la zone cuisson
4.1. La zone cuisson :

Au cours du cycle de fabrication du ciment, la zone cuisson reçoit la farine en amont
pour la transformer en clinker en aval, cela ne se fait qu’en passant par plusieurs étapes. On
distingue cinq parties dans la zone:
4.1.1. Le silo d’homogénéisation :

C’est un réservoir cylindrique qui stock et homogénéise la farine qui provient du
broyeur cru à l’aide d’un élévateur.
4.1.2. La tour de préchauffage :

La tour de préchauffage contient deux circuits dont chacun comporte cinq cyclones ,
ils sont disposés sur de différents niveaux, ayant une température qui croît à chaque fois
quand ces derniers s’approchent du four. L’objectif est d’arriver à une température de
l’ordre de 1000°C de la farine, avant que celle-ci n’entre en vigueur dans le four rotatif, pour
une consommation optimale d’énergie.
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Cette température
acquise permet aussi de
sécher, déshydrater et
décarbonater partiellement la
matière crue en réutilisant
une partie de l'énergie
calorifique évacuée par les
gaz d'exhaure du four.
Figure 9: tour de préchauffage
4.1.3. Le four rotatif :

C’est un tube cylindrique en acier de 63m de long muni intérieurement de matériaux
réfractaires. Durant la cuisson le four rotatif est animé par un mouvement de rotation,
soumis à une pente de 2° à 3° permettant à la matière de se déplacer facilement vers l’autre
extrémité, tout en assurant un transfert de chaleur qui s’élève à 1450°C, à l’aide d’une
flamme à sa sortie.
Le four se compose de trois

zones, la première est la zone de
dé-carbonisation, la seconde est la
zone de cuisson et la dernière est
connue sous le nom de
clinkérisation.
Figure 10: four rotatif
4.1.4. Le refroidisseur à grille :

Après sa sortie du four à une température de 1450°C, le clinker doit passer rapidement
par ce refroidisseur qui est doté de huit ventilateurs aspirant de l’air frais qui baissera sa
température jusqu’à 100°C. Ce même air, ainsi préchauffé, alimentera le four en oxygène.
Une telle récupération de chaleur assure l'utilisation optimale de l'énergie consommée.
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4.1.5. Convoyeur clinker :
Il est doté d’un concasseur, qui a pour objectif de rendre la matière plus légère, ainsi la remplir
dans des godets, celui-ci est lié à une chaine qui sert à transporter le clinker vers le silo de stockage.
Page | 19
Chapitre III : Gestion énergétique de la zone
cuisson
Page | 20
Problématique :
L’industrie cimentière est grosse consommatrice d’énergies thermique et électrique
dont les couts au niveau mondial sont en constante augmentation.
Ces récentes années, les cimentiers ont fait d’importants efforts pour réduire cette
consommation et alléger les couts de production avec des équipements moins énergivores.
Cette évolution a créé des contraintes qui doivent être maîtrisées pour satisfaire aux
exigences de qualité et de productivité. Pour accroitre la performance opérationnelle d’une
cimenterie, dans les limites de ces contraintes changeantes, on doit trouver le bouquet
énergétique au meilleur prix, acheter l’énergie électrique au moment opportun et réduire ses
consommations.
La surconsommation énergétique menace directement la compétitivité-cout des

industries dont les couts énergétiques représentent une grande partie des couts de
production, comme c’est le cas à Holcim.
Les fabricants qui sont plus compétitif que leurs concurrents sont ceux qui incluent la
gestion de l’énergie dans leurs initiatives en matière de développement durable. Ils ont la
possibilité d’analyser en temps réel et d’archiver les données de consommation d’énergie, et
plus enclins à investir dans la technologie pour automatiser la gestion de l’énergie.
Afin d’assurer une bonne gestion, il est indispensable d’effectuer une étude complète
et de remonter aux causes de la surconsommation énergétique pour trouver des solutions
efficaces.
Page | 21
I. Ressources énergétiques :
1. Énergie électrique :
L’usine est alimentée en énergie électrique par deux lignes haute tension de 60KV.
L’énergie électrique haute tension est transformée en moyenne tension (5,5 KV) à l’aide de
l’un des deux transformateurs de hautes tensions de 10MVA de puissance. Cette salle
alimente par la suite 9 salles électriques reparties dans l’usine par atelier de production (ces
stations sont identifiées de P1 à P9). Ces salles comportent chacune, un transformateur de
moyenne tension (5,5 KV -380 V) éventuellement des disjoncteurs moyenne tension (5,5
KV). Les modules électriques de différents équipements alimentés par la salle et des
redresseurs pour l’alimentation des modules de contrôle. Par ailleurs, deux onduleurs
alimentent le système de contrôle commande et la station de secours.
 Salle P1 : Concassage
 Salle P2 : Broyage cru et transport
 Salle P3 : Homogénéisation et four
 Salle P4 : Refroidisseur et manutention clinker
 Salle P5 : Broyage charbon et fuel
 Salle P6 : Salle d’éclairage d’usine
 Salle P7 : Station de pompage
 Salle P8 : Broyeur BK3, et expédition
 Salle P9 : Broyeur BK4
La distribution intérieure de l’usine utilise deux tensions différentes. La tension 5,5

KV est utilisée pour l’alimentation des récepteurs de grande puissance et la tension 380V
assure l’alimentation des récepteurs les moins puissants pour la commande et l’alimentation
des cartes.
L’usine est équipe d’un groupe électrogène de 770 KVA pour alimenter les organes
critiques tels que les onduleurs, le vireur du four, les ventilateurs V1 et V2 du
refroidisseur… et en cas de défaut d’alimentation dans une salle ou en cas de coupures
électriques.
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2. Energie pneumatique (air comprimé) :
La production de l’air de service est assurée par une station composée de deux
centrales d’air comprimé équipées des compresseurs de type KAESER DSD 171. Une
première centrale pour satisfaire les besoins en air comprimé de l’ensemble des équipements
de l’atelier de cuisson. Par ailleurs, cette centrale permet l’alimentation en air comprimé de
l’atelier de broyage ciment en cas d’avaries sur la centrale d’air comprimé du broyeur
ciment.
La deuxième centrale, équipée de trois compresseurs est réservée exclusivement à

l’atelier de broyage et expéditions du ciment.
Type DSD 171
Puissance nominale 90 KW
Vitesse moteur nominale 1500 tr/min
Pression de service Max 8,5 bar
Température ambiante +3 C/ +46 C

Figure 11: compresseur KAESER DSD171
Tableau 2: plaque singnalitéque du compresseur
II. Etude de la consommation énergétique

1. Introduction
Le groupe Holcim fait un suivi journalier de la consommation énergétique au niveau des
cinq équipements majeurs de la société à savoir :
 Le broyeur à galets.
 Le four rotatif.
 Le concasseur.
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 Le gratteur.
 Le broyeur ciment.
A cause du manque du temps j’étais obligé de choisir seulement deux équipements et
donc je me suis basé sur leurs criticités pour faire ce choix.
Selon une étude AMDEC déjà réalisée au sein de la société. Le four et le broyeur cru
sont plus critiques; leurs arrêts conduisent à un arrêt de production. Donc, pour cela j’ai
décidé de mener cette étude sur ces deux équipements critique :
 Le four.
 Le broyeur cru.
2. Consommation électrique spécifique
2.1. Four
Le tableau suivant présente la consommation électrique spécifique de chaque appareil
du four pendant la période allant du mois de septembre 2015 jusqu’au mois de février 2016.
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Energie atelier refroidisseur Production
Energie atelier cuisson (KWh)
(KWh) Energie clincker (t)
CES
Dates four
(KWh/t)
(KWh)
441- 442- 422- 461- 471-

4P1-1M1 4P1-1M2 Auxiliaires
VE1.M1 VE1.M1 VE1.M1 EP1.M1 VEB.M1
09.2015 276937 347358 240444 368148 181541 226252 109318 386031 2136029 59768,2 43,87
10.2015 348003 425143 297302 442043 237683 289658 135687 461739 2637259 73349,7 44,68
11.2015 260445 326423 203598 317711 164928 223043 102689 317852 1916688 52133,4 45,32
01.2016 626709 426460 287159 458924 224297 288542 127700 438401 2878191 73698,9 44,17
02.2016 498716 413302 315666 447661 222128 277180 123098 385183 2682934 75238,6 41,6
Tableau 3 : consommation d'énergie électrique spécifique du four
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CES objectif visé
46
45
44
43
42
41
40
39
01.09.2015 00:00 01.10.2015 00:00 01.11.2015 00:00 01.01.2016 00:00 01.02.2016 00:00
EVOLUTION DE CONSOMMATION
ELCTRIQUE(FOUR)
Figure 12: diagramme représentant la consommation électrique spécifique du four
 Interprétation du diagramme
Le diagramme représente les fluctuations de l’énergie électrique spécifique

consommée par le four durant les cinq derniers mois en le comparant avec l’objectif visé
43,4 KWh/t (l’énergie qu’on est censé ne pas dépasser pour éviter les pertes). Nous avons
remarqué suite à la courbe de tendance que la consommation électrique spécifique augmente
pendant les quatre premiers mois surtout pendant le mois octobre et novembre, ce qui est
traduit par une surconsommation de l’énergie électrique spécifique, puis elle démunie
pendant le mois de février (arrêt du four).
2.2. Broyeur cru

Le tableau suivant présente la consommation électrique spécifique de chaque appareil
du broyeur cru pendant la période allant du mois de septembre 2015 jusqu’au mois de
février 2016.
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Production
Energie broyeur cru (KW)
farine (t)
CES
dates
(KWh/t)
361- 361- 361-VE- Total Tonnage
361-MD1
MCC1 MCC2 Relais Farine cru
01.10.2015 439309,17 471537,12 83652,79 672658,63 1705206 121980,13 13,98
01.11.2015 458116,25 395949,52 64372,84 505900,47 1294397 86813,72 14,91
01.01.2016 651508,03 498771,99 95475,5 722093,81 1734251,99 122645,87 14,14
01.02.2016 658389,76 521699,41 95071,4 731552,58 1754992 125377,66 14
Tableau 4: consommation d'énergie électrique spécifique du broyeur cru
CES objectif visé

15
14,8
14,6
14,4
14,2
14
13,8
13,6
13,4
01.10.2015 00:00 01.11.2015 00:00 01.01.2016 00:00 01.02.2016 00:00
EVOLUTION DE CONSOMATION ELCTRIQUE
(BROYEUR CRU)
Figure 13: daigramme représentant la consommation électrique du broyeur cru
 Interprétation du diagramme
Le diagramme représente les fluctuations de l’énergie électrique spécifique

consommée par le broyeur cru durant les quatre mois en le comparant avec l’objectif visé
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14,6 KWh/t (la quantité d’énergie qui ne doit pas être dépassé, pour éviter les pertes). Nous
avons remarqué à partir de la tendance de la courbe, que la consommation électrique
spécifique est maitrisable pour les mois, octobre, janvier et février contrairement au mois de
novembre où j’ai remarqué que la consommation électrique spécifique augmente. Donc
dans mon étude je vais mettre le point sur les causes majeures de la surconsommation
énergétique.
Apres l’analyse des données, j’ai bien remarqué qu’il y’a de l’énergie perdue durant le
processus de fabrication, et donc il est nécessaire de déterminer toutes les sources de pertes
énergétiques.
III. Causes de la surconsommation énergétique

1. Diagramme d’Ishikawa
D’après le suivi de la consommation des énergies électrique et thermique je peux
remarquer que ces dernières se caractérisent par des fortes fluctuations. De ce fait il est
inéluctable de remonter aux causes grâce à un diagramme d’lshikawa qui illustre une
représentation bien structurée de l’ensemble des causes qui entraînent cette
surconsommation.
Le schéma comprend des facteurs causaux identiﬁés et catégorisés selon la règle de

5M : Matériel, matière, Milieu, Méthode et main d’œuvre
Figure 14: Diagramme d'Ishikawa
Page | 28
2. Analyse des causes
Le diagramme d’lshikawa nous a donné une vision détaillée de l’ensemble des causes
de la surconsommation énergétique en les regroupant suivant 5 catégories.
Afin de mener une étude efficace, nous avons choisi parmis l’ensemble des causes
exprimés sur le diagramme causes-effet, les causes principales qui influencent le plus sur la
consommation énergétique en les regroupent selon 2 catégories:
 Causes influençant la consommation d'énergie électrique.
 Causes influençant la consommation d'énergie thermique.
énergie électrique énergie thermique
 
L’humidité
Usure broyeur 
 
Les airs faux
Fuites d’air comprimé 
 
La finesse du mélange
 
Les arrêts
Tableau 5: tableau représentant l'énergie influencé par chaque cause
Mais je vais m’intéresser seulement aux causes influençant sur la consommation

d'énergie électrique.
2.1. L’humidité
L'humidité est la présence d'eau ou de vapeur d’eau dans l’air ou dans une substance.
Quand la matière est humide elle devient de plus en plus difficile à broyer que lorsqu'elle est
sèche et par conséquent elle exige plus d'énergie électrique.
Quand le mélange utilisé sort directement du hall il est à une température
relativement basse par rapport aux autres composants, cette variation de température
entraîne l'humidité de la farine.
Augmentation
Matière humide Chute de débit
de la CES
Page | 29
2.2. La Finesse de mélange
Le groupe Holcim exige que les granulats du mélange soient d’une taille de 90
microns et que le refus soit entre 12,5% et 13,5% (selon les mesures effectuées par le
laboratoire).
La finesse du produit fini diffère selon la qualité du produit (clincker), chaque
qualité exige une finesse bien déterminée. Quand la taille des particules est plus grande,
elles nécessitent plus d'efforts pour le broyage et donc on doit fournir des KWH de plus.
Grande Plus d’efforts Augmentation

granulométrie appliqués de la CES
2.3. Usure du broyeur

L'usure de la dégradation d'un matériau sous l'effet de sollicitations répétés ou
prolongées.
Cette déchéance se manifeste au niveau des organes les plus importants dans le
processus du broyage tel que les gales et la piste rotative.
Plusieurs causes engendrent la dégradation du broyeur à savoir :
Choc thermique : les galets sont soumis à des variations de température plus ou moins
brusques au niveau de la couche externe ce qui provoque des contraintes de compression à la
surface, et de traction au cœur du matériau.
Corps étrangers : la matière rencontre et transporte, tout au long du processus, des corps
étrangers qui ne font pas partie de la composition du mélange, dans la plupart des cas ce sont
des corps métalliques ainsi on trouve des roches du mélange, solidifiés et plaqués contre la
piste.
Présence d’eau: il sert à stabiliser le lit de la matière sur la plateau de broyage. Pourtant la
quantité de l’eau injectée doit être très faible pour qu’elle n’influence pas les conditions
thermiques du broyeur. Cette eau présente aussi un facteur de dégradation, des chemises des
galets et du blindage de la table si elle entre en contact direct avec ces éléments.
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L’usure de ces composants (galets, piste) influence directement sur le débit spécifique
et la consommation électrique spécifique du broyeur:
Pratiquement l’impact de l’usure du broyeur s’exprime par l'élargissement de la

distance qui sépare les galets et la piste rotative, ce qui entraine une augmentation de la
quantité de matière à broyer qui déborde de l’anneau, et par la suite une diminution de débit
du broyeur et par conséquent une augmentation de l’énergie électrique spécifique
consommée.
Augmentation de
Usure du Diminution Augmentation
la quantité de
broyeur du débit de la CES
matière à broyer
2.4. Les arrêts

Les arrêts présentent une grande partie des pertes énergétique pour les entreprises.
Pour ce faire le groupe Holcim fait un suivi journalier des arrêts pour déterminer les
différents arrêts. Dans une entreprise on peut rencontrer 3 types d’arrêts :
2.4.1. Arrêt d’optimisation :

Le groupe Holcim exige un arrêt d’optimisation pendant les heures de pointes et super
pointes ; dans la plupart du temps le fonctionnement des équipements se fait entre 23h et
07h sauf le four qui reste toujours alimenté. Le processus de fabrication se trouvera donc
arrêté lors des heures ou la consommation d’énergie coute cher.
 Très chère : 1,49 DH/KWh durant les heures de super pointes (19h-21h)
 Chère : 0,9 DH/KWh durant les heures de pointes (18h-19h & 21h-23h)
 Moins chère : 0,66 DH/KWh durant les heures pleines (07h-18h)
 Bon marché : 0,73 DH/KWh durant les heures creuses (23h-07h)
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2.4.2. Arrêt programmé :
L’arrêt programmé est un arrêt que l’équipe décide d’exécuter afin de réparer ou
d’assurer le bon fonctionnement d’un équipement.
Ce type d’arrêt ne cause pas de pertes d’énergie car il est bien planifié à l’avance.
2.4.3. Arrêt imprévu :

L’un des plus grands soucis que peut conforter une entreprise sont les arrêts imprévus
des équipements qui inévitablement engendrent une grande perte d’énergie au sein de
l’usine.
Le groupe Holcim fait un suivi journalier des arrêts au niveau des cinq équipements
majeurs de la société à savoir :
 Le broyeur à galets.
 Le four rotatif.
 Le concasseur.
 Le gratteur.
 Le broyeur ciment.
Mais comme j’ai déjà cité je vais m’intéresser seulement aux arrêts des deux
équipements critiques : broyeur cru et four.
Broyeur cru
Comme première étape de suivi, il fallait décortiquer le broyeur cru pour connaitre
tous ses sous équipements. Après ceci, nous avons dressé un tableau FMAE (outil de
maintenance préventive) de six colonnes qui contienne : numéro, équipements primaire,
sous équipements, mode d’arrêt, cause d’arrêt et risque initiale (voir annexe 1).
Ce travail de décortication est réalisé à l’aide d’un logiciel sur Excel donnée par la
société, mais avec certaines modifications pour l’adapter à la situation actuelle.
Remarque :
 Pour déterminer le risque initial (sévérité et probabilité) on s’est basé sur
l’historique des pannes ainsi que l’expérience de certains personnels.
Page | 32
Après la mise en place des FMEA, on est passé à la deuxième étape de notre étude et
qui est le placement de chaque sous équipement dans la case du risque adaptée.
Pour le faire on a affecté un numéro pour chaque sous équipements comme il est déjà
mentionné dans le tableau du FMEA.
Après ce travail, certains sous équipements sont situés dans la zone tolérable et donc
ils ne demandent aucune intervention sauf si on vise une amélioration du risque. D’autres se
trouvent dans la zone rouge (zone de risque), ce sont ceux qui nécessitent une solution pour
les déplacer vers la zone blanche (zone tolérable).
Nous avons obtenu la matrice initiale suivante qui représente le risque initial des sous
équipements (voir annexe 1) :
A- très fréquent
(fois par 3 mois)
B-Modérée
(fois par 6 mois)
Probabilité
C-occasionnel
(une seule fois par 18 27
année)
D-remote 4 5 6 78 9
(une seule fois par 24 25 14 33
28 29 10 30 2
2 ou 3 ans) 31 32
E-unlikely
(une seule fois par 1 12 13 16 3
5 ans) 26
F-impossible
(une seule fois par 15 17 19 20 11
20 ans) 21 22 23
IV : Négligeable III : Modérée II : Elevée I : Catastrophique
Sévérité
Figure 15: matrice de risque du broyeur cru
Page | 33
 Interprétation :
On remarque que la situation du risque initiale n’est pas assez catastrophique puisque
la majorité des sous équipements sont situés dans la zone tolérable, cela grâce à un système
de surveillance intégré utilisé au sein de HOLCIM, appelé DALOGUE, et qui donne des
signes à chaque détection d’une anomalie anormale (vibration, hausse de température,
hausse de pression……). Mais ça n’empêche pas l’existence de quelques exceptions de
temps à autre.
Selon cette matrice, les éléments objets de notre étude et d’une amélioration sont les
suivants :
N° 2 : chemise de galets.
N° 4/5/6/7 : éléments du moteur (rotor, stator, arbre, collecteur).
N° 8/9 : éléments du réducteur (pignons, roulements).
N° 11 : les galets.
N° 14 : la table du séparateur.
N° 33 : le disjoncteur du démarreur.
Four :
Pour analyser la situation initiale du four et proposer des solutions pour diminuer le
risque, on va passer par les mêmes étapes que le broyeur cru. Comme première étape, et
après la décortication des éléments constitutifs du four, on représente le tableau de ce
dernier (voir annexe 2).
Après la mise en place des FMEA, nous somme passé à la deuxième étape de notre
étude et qui est le placement de chaque sous équipement dans la case du risque adaptée.
Comme pour le broyeur cru, certains éléments sont situés dans la zone tolérable, d’autres
dans la zone de risque.
Nous avons obtenu la matrice initiale suivante qui représente le risque initial des sous
équipements (voir annexe 2)
Page | 34
A- Très fréquent
mois)
B- Modérée
Probabilité
mois)
C-occasional
(une seule fois par 1 4 19
année)
D-remote
(une seule fois par 2 12 13 14 15 33
ou 3 ans) 30 32
E-unlikely
(une seule fois par 5 11 9
ans)
F-impossible
(une seule fois par 20 7 8 2 3 6 10 16
ans) 17 18 20
IV : Négligeable III : Modérée II : Elevée I : Catastrophique
Sévérité
Figure 16: matrice de risque du four
Interprétation :
On remarque que la situation du risque initiale n’est pas aussi bonne puisque presque
la moitié des sous équipements critiques du four se situent dans la zone de risque (rouge).
Cela nécessite une intervention rapide car le four tout entier est l’élément le plus critique à
HOLCIM.
Selon cette matrice, les éléments objets de notre étude et d’une amélioration sont les
suivants :
N° 2/3 : éléments du réducteur (pignons, roulements).

N° 5 : les pièces réfractaires métalliques.
Page | 35
N° 6 : les galets.
N° 9 : les paliers.
N° 10 : la virole.
N° 11 : les briques.
N° 16 : pignon d’attaque.
N° 17 : couronne.
N° 18 : bandages.
N° 20 : transformateur abaisseur.
N° 31 : variateur de vitesse du ventilateur DOPOLE 1.
N° 33 : variateur de vitesse du ventilateur DOPOLE 2.
2.5. Les airs faux

Les mesures aérauliques permettent de dresser un bilan d’entrée et de sortie des flux
d’air à différents points.
De ce bilan, nous déduisons la quantité d’air frais inutile ajoutée dans le système via
des ouvertures qu’il faut boucher.
Cette quantité qui s’appelle –l’air faux-, a un impact négatif sur le processus de
broyage, puisqu’il limite la capacité de tirage des ventilateurs et donc pénalise la
consommation électrique.
Les airs faux Plus de tirage par Surconsommation

les ventilateurs d’énergie
2.6. Les fuites d’air comprimé

Les fuites d’air comprimé sont invisibles. Elles n’ont ni couleur, ni odeur. Le
sifflement de l’air qui fuit se confond aux bruits ambiants des machines et de l’outillage
pneumatique.
Les fuites ne peuvent pas être complétement supprimées dans un réseau industriel d’air
comprimé et représentent souvent une part non négligeable du surplus de consommation
énergétique.
Ces fuites d’air comprimé empêche le fonctionnement normal des compresseurs
c.-à-d. les compresseurs n’oscillent plus entre les modes de fonctionnement en charge et à
Page | 36
vide. Pour compenser ces pertes d’air comprimé dus aux fuites, les compresseurs se mettent
en charge de façon continue, ce qui engendre des pertes énergétiques considérables.
IV. Recommandations pour améliorer

l’efficacité énergétique
1. Solutions pour réduire les pertes énergétiques
Les sources de surconsommation étudiées engendrent d’importantes pertes
énergétiques qui se traduisent par des dépenses considérables d’argent, pour cela il est
indispensable de chercher les moyens les plus efficaces afin de remédier à cette
problématique et d’assurer la réduction des couts de production.
De nombreuses solutions peuvent réduire de façon significative les consommations

électriques d’une cimenterie. Chaque solution envisagée est à valider sur le plan technico-
économique avec les ingénieurs spécialisés dans l’ensemble des aspects énergétiques,
production, qualité et impact sur l’environnement.
Les solutions ne peuvent être que parmi les suivantes :

 Des actions de maintenance préventive comme déjà vu dans le fichier du
groupe CMM : ultra-sons, analyse vibratoire….
 Achat des pièces de rechange.
Dans notre choix des solutions, on a respecté le budget de la société ainsi que les
contraintes liées au stock, c’est pour cela, on a choisi pour certains sous équipements juste
des actions de maintenance préventive à cause de leurs couts d’achat trop élevé.
1.1. L’humidité :
Il est préférable que le mélange utilisé représentant la matière principale du clincker
provienne directement du hall vers le broyeur cru et qu’il ne soit pas stocké pour de longues
périodes, et en cas de stockage il est nécessaire qu’il soit stocké dans un hall ouvert.
1.2. La granulométrie de la matière

Las agents de mouture agissent sur les surfaces créées lors de la fracturation des
particules. Ces surfaces sont chargées électriquement, ce qui engendre l’attraction mutuelle
des petites particules et donc leur ré-agglomération en formant des amas.
Page | 37
Les agents de mouture sont généralement utilisés à faible dosage, entre 0,02% et
0,05% de la masse du clinker. Ces derniers sont obtenus à partir de bases chimiques (poly
carboxylates-polyacrylates) Ces agents de mouture répondent aux trois besoins
fondamentaux des cimentiers, à savoir : l’efficacité du broyage, l’amélioration des
performances mécaniques ainsi que des réponses aux problématiques techniques
spécifiques. Ils sont introduits soit à l’entrée du broyeur soit directement à l’intérieur. Ils
sont constitués de substances polarisables, fixées par adsorption à la surface des particules.
Ceci atténue l’effet des charges de surface en réduisant leur ré-agglomération. Les agents de
mouture augmentent ainsi l’efficacité du broyage et de la séparation, ce qui permet un gain
de productivité.
La fraction des particules broyées diminue et la répartition granulométrique est plus

favorable à un ciment de meilleure qualité. Les agents de mouture permettent donc aux
cimentiers d’obtenir la finesse et la qualité de ciment recherchées.
Avantages obtenus :
Augmentation de débit de production.

Réduction de consommation électrique spécifique.
Amélioration de la qualité de ciment par une distribution granulométrique plus
favorable.
1.3. L’usure du broyeur

Afin de réduire les pertes d’énergie électrique dues à l’usure du broyeur, il est
incontournable de chercher des solutions qui vise à prolonger la durée de vie des galets,
réduire la vitesse de l’usure par rapport au temps et minimiser les coûts de la maintenance.
Dans ce carde nos recommandations se résument comme suit :
Veiller à ce que de l’eau n’entre pas en contact directe avec les galets et la table lors
du fonctionnement du broyeur et qu’il est orienté vers le lit de matière.
Prévoir un système plus efficace pour la détection des pièces métalliques en amont
du broyeur.
Enlever régulièrement les couches de ciment formées sur la plaque de broyage avant
qu’elles n’atteignent des volumes importants.
Page | 38
1.4. Des arrêts
1.4.1. Optimisation de l’énergie grâce aux arrêts d’optimisation
L’énergie consommée durant les tranches horaires de super pointes coutent 3 fois plus
que celles consommées durant les heures creuses. Cette tarification incite l’équipe à limiter
ses consommations durant les périodes où l’électricité coute plus chère.
L’arrêt du processus de fabrication durant les heures de pointes et de super pointes

représente une optimisation de l’énergie électrique, en revanche le processus de fabrication
reprendrera marche durant les heures pleines et les heures creuses.
1.4.2. Optimisation de l’énergie par minimisation des arrêts imprévus

Afin de réduire les pertes d’énergie et d’améliorer l’efficacité énergétique, il est
inéluctable de minimiser les pannes et les arrêts imprévus. Pour cela le groupe Holcim place
un outil de la maintenance préventive (FMAE & matrice de risque) pour éviter que les
équipements tombent en pannes.
Dans l’axe qui précède (analyse des causes), j’ai présenté les différents arrêts qui ont
peuvent être rencontrée dans une cimenterie. Donc il était nécessaire de chercher les
solutions pour diminuer la fréquence et la durée des pannes des sous équipements citer
dans l’axe précèdent, pour déplacer leurs risques vers la zone tolérable.
 Broyeur cru :
On a regroupé l’ensemble des solutions dans le tableau suivant :
Page | 39
Tableau 6:solutions adoptées au niveau du broyeur cru
Cout total des actions = 18 MMAD

 Four
On a regroupé l’ensemble des solutions dans le tableau suivant :
Page | 40
Tableau 7: solutions adoptées au niveau du four
Cout total des actions = 1 MMAD

1.5. Les airs faux
Pour calculer le pourcentage de l’air faux j’ai exploité le résultat du dernier bilan
thermique du four effectué le 28 février 2016 suivi d’une autre mesure qui a été faite en
collaboration avec le service procédant le 18/05/2016 on utilisant un analyseur portable.
Pendant cette période et avant de faire le contrôle in situ, j’ai établi une fiche qui précise les
points à visiter en commençant tout d’abord par l’aspect sécurité et en s’inspirant du retour
d’expérience.
Le résultat est présenté ainsi après l’utilisation de la formule suivante :
% air faux = ( %O2_sortieEVS - %O2_entréeFour ) / (21,9 %O2air - %O2_entréeFour)
Page | 41
Date & heure Mesure (%) Date & heure Mesure (%)
%O2_sortieEVS 27/02/2016 11 :20 4,1 27/05/2016 10 :50 4,4
%O2_entréeFour 27/02/2016 11 :20 6 18/05/2016 10 :50 5,8
Air Faux -11,95 Air Faux -8,70
Globalement les airs faux sont maitrisés vue que le pourcentage est négatif et qu’il n’y
a pas de grand décalage entre les deux mesures. Pourtant, il nous manque une troisième
analyse intermédiaire entre ces deux points de mesures qui permet de valider le calcul.
Malheureusement on n’a pas pu le faire à cause de l’indisponibilité des instruments de
mesure à 850°C.
La visite in-situ à révéler plusieurs constats et remarques. Le traitement de nos

remarques fera l’objet du plan d’action suivant :
Actions Durée prévue Fait ou commentaires

de réalisation non fait
Etancher les prises d’air des postes de visite 4h fait
Refaire les joints d’étanchéités des portes de 1j Non fait Arrêt du four
visite.
Mettre en place un accès facile au joint de la 3j En cour Arrêt du four

gaine gaz sortie C1, pour localiser et étancher
la prise d’air
Fiabiliser l’analyseur sortie EVS et sortie C4 1j Non fait Attente

pour mettre à jour le pourcentage d’air faux réception d’une
de la tour ainsi que sont archivage sur IP21 nouvelle canne
d’analyse
Tableau 8:paln d'action pour réduire les airs faux
Page | 42
1.6. Les fuites d’air comprimé
Avant de penser aux économies à réaliser sur l’installation d’air comprimé elle-même
pour en augmenter le rendement et réduire les frais d’énergie, mieux vaut penser d’abord à
supprimer le terrible gaspillage généré par les fuites. Donc il est primordial de détecter et
supprimer les fuites sur le circuit de distribution d’air comprimé. Le taux de fuite sur les
circuits de distribution est en moyenne de 20 à 25 %. Les fuites peuvent représenter entre 40
et 50 de la consommation électrique du compresseur. La suppression de ces fuites est donc
une source importance d’économies d’énergie.
Il existe plusieurs méthodes de détection des fuites :
Recherche d’un bruit audible provoqué par des grosses fuites.

Application d’eau savonneuse avec un pinceau sur les zones suspectes.
Utilisation de détecteurs aux ultrasons.
Détection des fuites au moyen de gaz traceurs, en utilisant par exemple de
l’hélium.
2. Le gain
D’après la matrice du risque initial du four et du broyeur cru, on remarque que presque
tous les sous équipements sur lesquels on a mené cette étude se placent dans la dernière
colonne dont la sévérité est I, donc la durée de réparation de la panne dépasse les sept jours.
Puisque on travaille juste sur les sous équipements dont la criticité est A, donc si un parmi
ces derniers tombent en panne, il y aura un arrêt total de la chaine de production de la même
période.
Si on prend un temps d’arrêt moyen de dix jours et sachant que la production

journalière moyenne du cru est de 2800 tonne/jour, on obtiendra le calcul suivant :
2800 * 10 = 28 000 tonne/jour
Donc on aura une perte du cru moyenne de 28000 tonne/jour durant toute la période
d’arrêt.
Sachant qu’un kilo du ciment nécessite 0.65 kilo du cru, on aura :
28 000 000 / 0.65 = 43 076 923 kilo ciment
Donc la perte en ciment est de l’ordre de 43 000 tonne durant toute la période d’arrêt.
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Sachant qu’un sac de 50Kg du ciment coute à peu près 80DH, donc 1.6DH/kilo, on aura :
43 000 000 * 1.6 = 68 800 000 DH.
Donc l’arrêt d’un seul équipement critique parmi ceux étudiés, conduit à une perte de : 68
MMAD
Sachant que le cout généré pour la solution proposée est de 19 MMAD, donc on aura un
gain de :
68 - 19 = 49 MMAD
Donc si on prend en compte les résultats obtenus en fin de cette étude et on les réalise, on va
économiser 49 MMAD (gain théorique).
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Conclusion générale
Dans le cadre de mon projet de fin d’étude, l’enjeu crucial est la surconsommation
énergétique dans l’industrie cimentière. J’ai amené à faire un suivi de la consommation
électrique au niveau des cinq consommateurs majeurs, mais a cause du manque du temps
j’étais obligé de choisir seulement deux équipements et donc j’ai choisi le broyeur cru et le
four, ensuite j’ai fait une analyse des données, ainsi j’ai présenté les principales causes de la
surconsommation.
Dans mon stage technique, j’ai l’occasion d’exploiter un ensemble d’outils a savoir le
diagramme d’Ishikawa, la méthode FMAE et la matrice de risque afin de réussir notre
mission.
Ainsi, on a proposé des recommandations afin de réduire les pertes et d’améliorer

l’efficacité énergétique.
Nos solutions proposées se sont des solutions efficaces pour réduire voire éliminé les pertes
engendrées par les différentes sources de surconsommation, ces derniers nous a permettre
d’avoir économie un gain du 49 MMAD.
Bref, la réalisation de mon projet nous a montré que l’optimisation de la

consommation d’énergie passe par un travail multidisciplinaire comportant les volets
techniques, administratifs, et commerciaux constituant ainsi un véritable challenge. Je suis
persuadé que mes propositions concernant l’optimisation de la consommation énergétiques
seront adoptées dans les plus brefs délais, et ce pour assurer une meilleur rentabilité et de
faire de ce projet un acteur performant dans l’amélioration de l’efficacité énergétiques des
équipements au sein de HOLCIM.
Page | 45
Bibliographie
Documents internes de l’entreprise
Webographie
http://www.kaeser.com
http://www.tomtom-tools.com/index.php/homepage/products
http://www.etudier.com/dissertations/Industrie-Du-Ciment-Au- Maroc/121396.html
http://doc.abhatoo.net.ma/doc/
http://fr.wikipedia.org/wiki/Diagramme_de_causes_et_effets
http://fr.wikipedia.org/wiki/Holcim
http://www.holcim.ma/index.php?id=9309
Page | 46
Annexe 1 : tableau de la FMAE du broyeur cru
Risque
N° Equipement Sous équipement Modes d’arrêt Cause
initial
1 ACCOUPLEMENT ACCOUPLEMENT CASSE FATIGUE E4
1 ACCOUPLEMENT RUPTURE DESALIGNEMENT E4
1 ACCOUPLEMENT AUTRE AUTRE E4
CHEMISES DE
2 CHEMISES DE GALETS RUPTURE USURE D2
GALETS
VIBRATIONS
3 MOTEUR ROULEMENTS CASSE E3
FATIGUE
4 ROTOR SURCHAUFFE SURCHARGE D1
AUGMENTATION DE
5 STATOR SURCHAUFFE LA TEMPERATURE D1
COURT CIRCUIT
DESALIGNEMENT
6 ARBRE FLEXION D1
VIBRATIONS
7 BALAIS/COLLECTEUR USURE FATIGUE D1
PROBLEME DE
8 REDUCTEUR PIGNONS CASSE D1
MONTAGE
VIBRATIONS
9 ROULEMENTS CASSE D1
FATIGUE
MAUVAISE
10 HUILE GRAISSAGE D1
LUBRIFICATION
11 GALETS GALETS CASSE FISSURE FATIGUE F1
11 GALETS RUPTURE USURE F1
MAUVAISE
11 GALETS VITESSE ENDOMAGEE F1
LUBRIFICATION
12 SEPARATEUR COMMANDE E4
USURE FATIGUE
PALES STATIQUES ET
13 E4
DYNAMIQUES MAUVAIS
CASSE
MONTAGE
14 PISTE USURE FATIGUE D1
TIGE DE TIRAGE ET
15 TIGE CASSE FATIGUE F4
TIGE DE PISTON
FUITES INTERNES ET
15 TIGE USURE DES JOINTS E4
EXTERNES
CENTRALE
16 MOTEUR SURCHAUFFE SURCHARGE E4
HYDRAULIQUE
MAUVAIS
CONTAMINATION
17 DISTRIBUTEUR F4
D’HUILE
FONCTIONNEMENT
18 FILTRE COLMATAGE FATIGUE C4
COLMATAGE CALCAIRE
19 REFRIGERANT F4
PERCAGE DES
USURE
FAISSEAUX
20 POMPE USURE FATIGUE F4

CENTRALE DE
21 MOTEUR SURCHAUFFE SURCHARGE F4
LUBRIFICATION
22 POMPE SURCHAUFFE SURCHARGE F4

USURE DE
23 FILTRE COLMATAGE F4
REDUCTEUR
EAU
FERAILLE
24 HUILE CONTAMINATION D4
USURE DU
REDUCTEUR
FATIGUE
25 ALIMENTATION SAS USURE DES LAMES FATIGUE D4
USURE FATIGUE
26 BANDE E4
DECHERURE CORPS ETRANGE
BATAGE
27 FILTRE PROCESS FATIGUE B4
PERCAGE DES
MANCHES
28 ELEVATEUR DE REFUS CASSE DES GODETS FATIGUE D4
29 REDLER CASSE FATIGUE D4
30 DEMARREURS VARIATEURS DE VITESSE CLAQUAGE FATIGUE D3
SURCHAUFFE
31 ELECTROLYTE ECHAUFFEMENT D4
DIMINUTION DU
NIVEAU
MOTEUR DE
32 SURCHAUFFE SURCHARGE D4
TRANSLATION
33 DISJONCTEUR COURT CIRCUIT SURCHARGE D1

Annexe 2 : tableau de la FMAE du four
SOUS MODES DE RISQUE

N° EQUIPEMENT CAUSE
EQUIPEMENT DEFAILLANCE INITIAL
FATIGUE
2 REDUCTEUR PIGNONS CASSE MAUVAISE F1
LUBRIFICATION
FATIGUE
3 ROULEMENTS CASSE MAUVAISE F1
LUBRIFICATION
CASSE DES JOINTS DES
4 HUILE CONTAMINATION C4
REFRIGERANT
PIECES
CASSE
5 REFRACTAIRES REFRACTAIRE FATIGUE B1
FISSURE
METALLIQUES
5 REFRACTAIRE RUPTURE FATIGUE B1
6 GALETS GALETS ARBRE BRISE FATIGUE F1
PALIERS MAUVAISE
6 GALETS F1
ENDOMMAGES LUBRIFICATION
USURE EXCESSIVE
RUPTURE DES PNEUS
LOCALISEE SUR PNEUS
6 GALETS ET DES BORDS DES F1
ET SURFACES DE
GALETS
GALETS
BUTEE CASSE
7 BUTEE FATIGUE F4
HYDRAULIQUE FISSURE
CASSE D’ENVELOPPE
7 BUTEE FATIGUE F4
DU FOUR
VITESSE MAUVAISE
7 BUTEE F4
ENDOMMAGEE LUBRIFICATION
7 BUTEE AUTRE AUTRE F4
BUTEE CASSE
8 FIXE/CONTRE BUTEE FISSURE FATIGUE F4
BUTEE
8 BUTEE CASSE DE ROULEAUX FATIGUE F4
VITESSE MAUVAISE
8 BUTEE F4
ENDOMMAGEE LUBRIFICATION
8 BUTEE AUTRE AUTRE F4
DESALIGNEMENT:
PALIERS MAUVAISE
9 PALIERS PALIERS E4
ENDOMMAGES LUBRIFICATION
PRATIQUE
9 PALIERS AUTRE AUTRE E4
10 VIROLE/TUBE TUBE FISSURE USURE DES BRIQUES F1
AUGMENTATION DE LA
10 TUBE DEFORMATION F1
TEMPERATURE
11 BRIQUES BRIQUES USURE FATIGUE E1
VIBRATIONS
12 MOTEUR ROULEMENTS CASSE D4
FATIGUE
13 ROTOR SURCHAUFFE SURCHARGE D4
14 STATOR SURCHAUFFE SURCHARGE D4
DESALIGNEMENT
15 ARBRE FLEXION D4
VIBRATIONS
PIGNONS MANQUE DE
16 PIGNONS USURE F1
D’ATTAQUE GRAISSAGE
MANQUE DE
16 PIGNONS CASSE F1
GRAISSAGE
MANQUE DE
17 COURONNE COURONNE USURE F1
GRAISSAGE
MANQUE DE
17 COURONNE CASSE F1
GRAISSAGE
MANQUE DE
18 BANDAGES BANDAGES USURE F1
GRAISSAGE
MANQUE DE
18 BANDAGES FISSURE F1
GRAISSAGE
VARIATEUR DE VARIATEUR DE
19 CLAQUAGE FATIGUE C4
VITESSE VITESSE
SURCHARGE
TRANSFORMATE
20 REDUCTEUR SURCHAUFFE AUGMENTATION DE LA F1
UR ABAISSEUR
TEMPERATURE
VENTILATEUR
30 MOTEUR SURCHAUFFE SURCHARGE D4
DOPOLE 1
VARIATEUR DE
31 CLAQUAGE FATIGUE A4
VITESSE
VENTILATEUR
32 MOTEUR SURCHAUFFE SURCHARGE D1
DOPOLE 2
VARIATEUR DE
33 CLAQUAGE FATIGUE D4
VITESSE

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Université Sidi Mohammed Ben Abdellah

Faculté des Sciences et Techniques

Master Sciences et Techniques en Génie Industriel

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

L’Optimisation d’énergie électrique du service

Lieu : HOLCIM Maroc - Cimenterie de Fès-Ras ElMa

Soutenu Le 18 Juin 2016 devant le jury composé de:

- Mr. D.TAHRI (encadrant)

Stage effectué à : Holcim Maroc - Cimenterie de Fès-Ras ElMa

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Nom et prénom: ELMAALMY Youness

Mots clés: surconsommation énergétique, consommation électriques spécifiques, dépenses énergétiques.

En témoignage de ma reconnaissance pour vos encouragements, j’ai le grand plaisir de

Aux deux âmes les plus chères du monde :

A Tous mes professeurs :

A Toute l’équipe de HOLCIM :

A Tous mes amis :

Je tiens à remercier les membres du jury d’avoir accepté de juger ce

Je voudrai présenter mes vifs remerciements à tous les professeurs du

Je remercie aussi Mr. Chetabi le Directeur de la cimenterie de Fès

Je remercie aussi tous les chefs d’équipes et tout le personnel de

CES : Consommation Electrique Spécifique.

FMEA: FailureMode and EffectsAnalysis.

La fabrication du ciment est un procédé complexe et gourmand en énergie. L’étape la

Le but de ce projet est d’optimiser la consommation de l’énergie électrique de la ligne

Mon rapport sera organisé selon le plan suivant :

Le premier chapitre consiste à présenter l’organisme d’accueil; une description

Holcim compte parmi les leaders de la production de matériaux de constructions car il se

Gérer l’approche locale et globale est au cœur de la dynamique de Holcim. Le Groupe

Figure 1: L’implantation de HOLCIM dans le monde

II. Holcim Maroc

1972 : Les gouvernements marocain et algérien, décident de construire une cimenterie à

1980-1982 : Installation à Fès et à Casablanca de deux centres d’ensachage de capacité

2008 : Lancement du projet de doublement de capacité de production de l’usine de Fès.

2012 : Doublement de la capacité de production clinker de l'usine de Fès.

2014 : Accord de fusion entre Lafarge et Holcim

2016 : fusion entre Lafarge et Holcim

Raison sociale HOLCIM (MAROC)

Date de création 1976 pour une durée de 99 ans

production et commercialisation du ciment

Capital social 91.000.000 MAD

Registre commercial 24713

N° de production fiscale 512367

Affiliation à la CNSS 1515123

Capacité de production 4.500.000t/an

Tableau 1: cadre juridique de HOLCIM Maroc.

La liaison routière avec les autres

Figure 3: Cimenterie de Fès-Ras ElMa

L’unité de production de Fès – Ras El Ma utilise le Procédé de fabrication à voie sèche

L’usine comprend des ateliers de concassage, de broyage, d’homogénéisation et de

La production s’effectue à partir de matières extraites de la carrière de calcaire et de la

Figure 4: Organigramme de l’usine Holcim-Fès Ras ElMa (mis à jour en 2014)

IV. Généralités et processus de fabrication de

Il existe 4 types de méthodes principales de fabrication du ciment qui varient en fonction de

 Le procédé de fabrication du ciment est utilisé à l’usine de Ras El Ma est la

La pré-homogénéisation est une opération qui consiste à assurer une composition

1.2.4. Broyage cru :

1.2.5. Broyage ciment :

1.2.6. Ensachage et expédition :

Figure 5: Schéma illustrant la chaine de production de la cimenterie Fès-Ras ElMa

2.1. Présentation du broyeur cru (figure 7 page 24)

L‘extraction de pièces métalliques non-magnétisables est assurée de façon similaire à

3. Présentation du circuit d’air comprimé