Copie 0

REMERCIEMENT
Louange à DIEU, Seigneur de l’univers, le seul et unique qui nous a donné la force et le courage pour
terminer nos études et élaborer ce travail.
Nous profitons de l’occasion pour remercier nos chers professeurs pour leurs efforts considérables,
spécialement au Département du Génie Electrique qui nous soutenus jusqu’au bout, et qui ne cessent de
nous donner des conseils très importants en signe de reconnaissance.
Les mêmes expressions de reconnaissance vont également à notre encadrante Mme Challouf Imen, qui
nous a conseillé, motivé, soutenu et pour sa disponibilité tout au long de la période du stage.
Nous adressons nos respectueux remerciements à tous les membres du jury qui nous ont fait l’honneur
de participer à l’évaluation de notre travail.
Finalement nous témoignons notre profonde gratitude aux toutes les personnes qui ont contribué de près
ou de loin à l’accomplissement de ce modeste travail.
Dédicaces
C’est avec profonde gratitude que je dédie ce modeste travail
A mon père que j’aurais aimé qu’il soit parmi nous, que dieu l’accueil dans son vaste paradis.
A ma petite famille, aucune dédicace ne saura exprimer ma reconnaissance pour tout ce qu’ils ont fait pour moi, pour les
valeurs qu’ils m’ont inculqué, je dédie particulièrement cet humble travail à ma très chers maman sans elle je ne serais pas
là, pour son soutien et ses conseils judicieux qui m’ont éclairez le chemin, que dieu les protège et les donne longue vie
et une bonne santé.
Ibtihel
Je dédie ce modeste travail en particulier à mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un
magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance
A toute la famille, pour leur soutien, sacrifice, , ainsi pour leurs conseils, que dieux les protèges .
Hatem
A mes chers parents, que nulle dédicace ne puisse exprimer mes sincères sentiments, pour leur patience illimitée, leurs
encouragement, leurs aide, en témoignage de mon profond amour et mon respect pour leurs grands sacrifices
A mes chers frères et sœurs. Que Dieu les garde et protège.
Sami
A tous nos amis, nos collègues et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à réaliser ce travail. Nous leur
souhaitons à tous de très beaux succès dans la vie.
Cahier des charges :
Thème de projet :
Automatisation du processus de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer.
Position du problème :
Le processus est actuellement est basé sur des vannes manuelles.
L’objectif de la mission est de :
 Préparer un nouveau P&ID de l’installation à base des vannes automatique (diagramme de

tuyauteries et d’instrumentation)
 Contrôle de niveau d’huile ou produit dans les réservoirs de stockage
 Control de niveau de dosage d’huile dans la cuve émulsifiant.
 Concevoir un programme d’automatisation à base d’une automate programmable
Siemens en remplaçant tout les commandes manuelle soit locale ou bien à distance.
 Choix d’API, des vannes, capteurs, ext …
 La simulation et la supervision
Travail demandé :
 Etude de système
 Etude technologique
 Dossier de fabrication (P&ID)
 Automatisation et supervision
 Etude économique
Introduction générale
Actuellement, l’industrie se conjugue par une automatisation certaine qui s’est imposée au fil
des années dans presque la totalité des chaînes de production. Elle est conçue pour remplacer
un système à logique câblée par un autre système à logique programmée, qui réalise des fonctions
d’automatisme assurant la commande de pré-actionneurs et d’actionneurs.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de stage au sein de CSM GIAS, Il consiste à automatiser le
processus de production de chocolat. Donc la perspective à explorer reste alors le facteur temps, avec
une bonne coordination de fonctionnement des équipements à mettre en place, se retrouve réduit de façon
effective ; ce qui permet ainsi, et de façon certaine, d’augmenter la cadence de la production journalière.
Nous avons, par conséquent, départagé ce modeste travail en quatre partie, traitant chacun d’un angle
spécifique :
La première partie est une approche analytique : Elle débute par une étude de la ligne de
traitement de la pate à tartiner et la ligne de traitement de la pate à glacer
en se basant sur les diagrammes de tuyauteries et d’instrumentations afin de comprendre
le fonctionnement globale de l’installation.
La deuxième partie est une approche fonctionnelle : C’est une étude fonctionnelle de
processus et de son applicateur automatique et qui se termine par la réalisation des grafcets ,qui
constitue un outil méthodologique permettant systématiquement de traduire les nouveaux diagramme
de tuyauteries et d’instrumentation du processus de fabrication vers un langage
d’automatisation de type Siemens.
La troisième partie est une approche programmation : Elle traite l’élaboration d’un programme
d’automatisation Siemens STEP7 ainsi qu’une interface homme machine par le logiciel WINCC pour fai
re la supervision. L’étude économique de la solution réalisée est un autre point traité dans cette partie.
La quatrième partie est une approche réalisation et test pratique : Elle présente l’étude des besoins et la
conception de la partie matérielle (hardware) qui nous permet de contrôler un ensemble d’une partie de
notre processus étudié .Cette partie présente ainsi la création de la base de données dans laquelle nous
avons stocké les informations reçues depuis la carte ARDUINO, et aussi la création des interfaces
graphiques qui permettent d’analyser les données et visualiser les résultats ,ensuite le test pratique de la
carte y compris l’envoie des informations vers la base de données.
Finalement, une conclusion générale clôturera notre travail.

Chapitre 1
Identification de la société et Présentation de processus de
fabrication de chocolat
I. Introduction :
Dans cette première partie, on va présenter la société CSM GIAS d’une manière générale ainsi que ses
différents ateliers. Ensuite, nous essayons de comprendre et analyser le fonctionnement de processus de
production dans la GIAS6
II. Présentation de l’entreprise:

1. Description :
CSM –GIAS (Société Générale Industrielle Alimentaire SLAMA) est l’une des principales
entreprises du pole agro-alimentaire joue un rôle important dans le marché tunisien et l’export des
produits sur prés.
Elle a été créée en 1986 avec un chiffre d’affaire de 85 millions de dinars qui emplois 493 collaborateur
Elle est spécialisée dans la production, le conditionnement et le commerce de margarine et de

préparation pour gâteaux destinés aux particuliers et aux professionnels de boulangeries et de pâtisserie.
La société fait également la fabrication d’ingrédients pour pâtisserie et boulangerie, y compris la
fabrication de chocolaterie et de confiserie ainsi que la fabrication de produits surgelés, le tout destiné à
l’usage professionnel.
2. Renseignement à l’activité générale de la GIAS :
La GIAS est composée de :

 GIAS1 : atelier de fabrication et conditionnement de la beure et de margarine.
 GIAS2 : magasin et emballage des produits finis
 GIAS3 : stockage de matière première
 GIAS4 : atelier de production de nappage et fondant
 GIAS5 : atelier de fabrication des matières premières pour pâtisseries
 GIAS6 : atelier de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer
 GIAS35 : atelier de production de jus en poudres
III. Description de certaine unité dans la GIAS 6 :
Pour bien analyser un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier a quoi doit servir ce
système, c’est-à-dire d’identifier toutes les fonctions que ce système remplir durant sa vie de
fonctionnement
On va voir un aperçu sur les plus nécessaires unités dans la GIAS6.
1. Réservoir :
Les cuves de stockage sont généralement de technologie et de conception adaptées au stockage de

liquides ou de produits en vrac, fabriqué en acier inoxydable. Elles sont sur pieds, ou reposant sur radier.
Ces cuves sont principalement atmosphériques et peuvent être équipées d’une agitation pour le maintien
en suspension du produit stocké.
Plusieurs types des cuves de stockage dans notre cas on peut citer :
- Cuve de stockage d’huile

- Cuve de stockage de produit finis
- Cuve émulsifiant
- Cuve tampon
Figure 1.1 : cuve émulsifiant
2. Elément de malaxage et broyage :
a. Conche :
Le conchage est un procédé d'affinage du chocolat par brassage à une température de 58 degrés Celsius. Il
permet d'uniformiser le produit et d'y incorporer le beurre de cacao additionnel, ainsi que le sucre. C'est
au cours de cette étape que la pâte de cacao prend toute sa saveur chocolat, perd son acidité et obtient sa
fluidité.
Figure2.1 : La conche (broyage à lames)
b. Ball mill + cuve tampon
Un Ball Mill est un type de broyeur à double parois utilisé pour broyer et mélanger les matériaux utilisés
dans les procédés.
Figure 3.1 : Choc 425-600-750 (broyage à bille)
IV. Etude préalable :
1. Description de différents procédés de fabrication de chocolat :
Il existe deux procédés de fabrication de chocolat qui différent entre eux par la nature du produit malaxé.
En effet pour la fabrication de la pate à glacer on utilise la graisse de palmiste contre l’huile de palme
pour la crème à tartiner. Pour cette raison on a besoin d’une phase émulsifiant pour la pate à tartiner
a. Technologie de fabrication de la pate à tartiner :
Réception Pesage de matière

d’huile à 45° première
Conchage pour 45
Chargement de la cuve
minutes
émulsifiant à 70°et malaxage
des ingrédients pour 4h
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Stockage dans les

cuves de produit finis
Figure 4.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à tartiner

b. Technologie de fabrication de la pate à glacer :
Pesage de matière
première
Dissoudre la
graisse à 60° Conchage pour 30
minutes
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Stockage dans les

cuves de produit finis
Figure 5.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à glacer

2. Récapitulatif du processus de fabrication du chocolat :
a. Analyse de système de production existant :
Le système que nous allons aborder tout au long du présent rapport est constitué de plusieurs sous-
systèmes ou postes remplissant chacun une fonction bien déterminée
En amont du système on trouve la ligne de remplissage de quartes cuves de stockage d’huile qui seront
posées pour l'utilisation lorsque la ligne de production de la pate à tartiner est active. Ensuite le
déchargement d’huile depuis les cuves de stockage qui sera déversé dans la cuve émulsifiant pour faire
mélanger sous une température contrôlé.
Par la suite, après un certain temps contrôlé de l’agitation de mélange la cuve émulsifiant alimente à son
tour la conche qui assure le malaxage des autres ingrédients avec le mélange de l’émulsifiant pour que la
pate de caco prenne la saveur de chocolat.
L’étape finale de traitement est le passage du conchage vers le broyage de sucre (ball mill).
Il se fait en un circuit fermé qui dure approximativement 7h minimum entre cuve tampon et le broyeur à
bille jusqu'à atteindre une granulométrie du sucre non perceptible à la dégustation mesuré manuellement
par les agents contrôles qualité.
Une fois le produit est prêt il est acheminé vers les cuves de produit finis qui sera conditionnée par la
conditionneuse.
Lorsque la ligne de la pate à glacer est active, le liquide utilisé comme matière première pour la
fabrication chocolat est le huile obtenue par la dissolution de la matière graisse dans le fondoir à
une température égale à 60° ensuite le transfert vers la conche et après la ligne continue son
fonctionnement le même fonctionnement que la pate à tartiner jusqu'au atteindre produit fini en stockage.
Il existe quatre cuves destiné pour stockage de produit finis qui sont devisé deux pour la ligne de PT et
deux pour la ligne de PG.
Le schéma ci dessous décrit comment les deux lignes de production de chocolat sont mises en
marches :
Figure 6.1 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)

b. Listing matériel constituant l’installation (cas production)
Nom de Bac Désignation Pompe Agitateur Vanne

Bac désigné pour Pompe centrifuge
Stockage d’huile extérieur
Qmax= 1𝟓𝐦𝟑 /𝐡
4* Bac de Pression = 6bar 2* vannes
remplissage 7,5KW manuelles pour le
de volume 380V Δ cycle de
« 𝟓𝒎𝟑 » 14,7 A Δ remplissage
Cos &= 0,9
2655 Tr/mn 4* vannes
50hz manuelles pour le
2 * Pompe centrifuge déchargement
intérieur qui aliment
bac émulsifiant
Qmax =𝟏𝟓𝐦𝟑 /𝐡
Pression = 6bar
0,75KW
400V λ
3,06 A λ
Cos &= 0,83
2770 Tr/mn
50hz
Désigné pour le Pompe avis qui

mélange d’huile + aliment bac de la Agitation de 2* vannes
Bac émulsifiant ingrédient conche 1 mélange manuelles pour le
de volume Qmax = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝒌𝒈/𝐡 (MIX 1) cycle de
« 𝟏𝒎𝟑 » Pression = 8bar 2,2KW déchargement
0,75KW 400V λ émulsifiant
400V λ 4 ,84A λ
3,06 A λ Cos &= 0,81
Cos &= 0,83 1420Tr/mn
2770 Tr/mn 50hz
50hz
2* vannes manuelle
Pompe centrifuge qui
Bac fondoir Désigné pour la aliment bac de la
de volume dissolution de la grasse conche 2
« » végétale Qmax = 𝟏𝟓𝐦𝟑 /𝐡
Pression = 6bar
0,75KW
400V λ
3,06 A λ
Cos &= 0,83
2770 Tr/mn
50hz
Désigné au malaxage Agitation de
2* Bac de de la matière première Pompe à lobe qui 2*mélange
conchage ajouté avec le mélange alimente bac tampon (MIX2)
de volume de l’émulsifiant Qmax =500kg/h 55KW
« 𝟑, 𝟓𝒎𝟑 » Pression =4bar 400V Δ
2,2KW 100A Δ 2*2 vannes
380V λ Cos &= 0,85 manuelles
4,95 A λ 1480 Tr/mn
Cos &= 0,77 50hz
1440 Tr/mn
50hz
2*Bac tampon Désigné pour le

de volume Pompe à lobe qui 2*Agitation
stockage de chocolat ou
« 𝟑, 𝟓𝒎𝟑 » le chargement de ball alimente bac ball mill de mélange 2*4 vannes
Qmax= 500kg/h (MIX3) manuelles
mill ou de bac produis
Pression =4bar 2,2KW
finis
2,2KW 400V λ 2*1 vannes de type
380V λ 4 ,84A λ trois voie
4,70 A λ Cos &= 0,81
Cos &= 0,8 1420Tr/mn
1425 Tr/mn 50hz
50hz
Pompe à lobe qui 2*Agitation

2*Bac de ball Désigné pour le alimente bac tampon de mélange
mill broyage du sucre de sous la forme d’un (MIX4) 2*2 vannes
de volume mélange circuit fermé 90KW manuelles
« 𝟎, 𝟒𝟓𝒎𝟑 » Qmax=500kg/h 400V Δ
Pression =4bar 169A Δ
3KW Cos &= 0,82
380V λ 740 Tr/mn
6,30 A λ 50hz
Cos &= 0,81
1455 Tr/mn
50hz
Pompe à lobe de bac 1
qui alimente la
conditionneuse
Q1max= 500kg/h 4* Agitateur
4*Bac produit Désigné pour le P1ression =4bar de mélange
fini stockage de chocolat 1 ,5KW (MIX5)
De volume fini 380V λ 2,2KW 4*2 vannes
« « 𝟓𝒎𝟑 » » 3,8 A λ 400V λ manuelles
Cos &= 0,84 4,85A λ
1410 Tr/mn Cos &= 0,8
50hz 1410 Tr/mn
50hz
Pompe à palette bac 2
qui alimente la
conditionneuse
Q1max=
P1ression =6bar
3KW
380V λ
6,8 A λ
Cos &= 0,76
1456 Tr/mn
50hz
Pompe à engrenage
bac 2 qui alimente la
conditionneuse
Q1max=
P1ression =6bar
3KW
380V λ
6,8 A λ
Cos &= 0,76
1456 Tr/mn
50hz
Pompe à lobe de bac 4

qui alimente la
conditionneuse
Q1max= 500kg/h
P1ression =4bar
1 ,1KW
380V λ
2,43 A λ
Cos &= 0,8
1435 Tr/mn
50hz
Tableau1.1 : Listing matériel constituant l’installation

V. Problématiques du projet :
L’étude de l’existant révèle les problèmes suivants :
Tout transport d’huile ou produit sur les deux lignes de production de chocolat est assuré par l'aspiration
et le refoulement des pompes vers les tuyauteries qui seront directionnel par l'ouverture et la fermeture
des vannes Tor manuelles de type deux voies ou bien trois voies.
Tous les changements de direction de diversement de liquide ou produit finis dans les cuves de stockage
sont contrôlés manuellement par les tableaux de pointage (liaison mécanique sous la forme téléphonique)
Plusieurs problèmes agissent sur la procédure de remplissage et déchargement des cuves de stockages et
les éléments de traitement de processus qui sont aussi commandés manuellement sans automate et
contrôlé par les agents
Il n’existe pas des détecteurs de niveau dans les dans touts les éléments de processus ce qui pose un
problème de précision , Donc l’activation de cycle de traitement de deux lignes s’effectue par un agent
qui surveille les niveaux de l’équipement ainsi que le contrôle de température souhaité pour déclencher
par la suite leur activation ou désactivation.
L’agent est obligé de changer la direction de circulation de produit ou liquide suivant la procédure
remplissage ou déchargement depuis l’ouverture et la fermeture des vannes souhaitée ainsi que
l’actionnement des pompes.
En cas de panne d’un moteur, le système continue le cycle de production sans arrêt
Le système reste sans supervision industrielle.
Comme le fonctionnement est encore manuel, ce qui impose un problème de gaspillage de temps et
l’absence de sécurité en cas de faire un changement sur la ligne au cours de production.
De plus le fonctionnement manuel de processus n’est pas rentable.
VI. Solution :
1. Description des solutions proposées et la solution retenue:
Pour se remédier aux problèmes, on va proposer alors des solutions plus évaluées. Afin de réduire les
inconvénients existants dans le présent système, nous avons proposé
 Solution 1 : étude de tout le système et réaliser une solution câblé se reposant sur la méthode
d’Huffman avec l’utilisation des excitations secondaires et des temporisateurs.
Cette solution ne permet pas la supervision du système n’offre pas une grande sécurité sinon le
cout sera plus élève avec l’augmentation des exigences.
 Solution 2 : Introduire des améliorations sur le système actuel tout en gardant l’équipement
existant et l’ajout des nouveaux instruments de mesure de niveau et température numérique.
Cette solution ne permet pas la supervision du système par contre le cout sera plus réduit.
 Solution 3 : Choix d’un automate qui à part la commande et le contrôle du système, offre la
possibilité de commination PROFINET.
Solution retenue : Il est claire que la troisième solution permettra de mener à bien notre projet
2. Pourquoi l’utilisation de l’API ?
L’utilisation des API permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le système.
Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
- Augmenter la sécurité ;
- Accroitre la productivité et augmenter la compétitivité ;
- Economiser la matière première et l’énergie ;
- Superviser les installations et les machines ;
- Eliminer les taches répétitives ou sans intérêt ;
- Simplifier le travail des agents ;
Pour réaliser un système de commande, nous disposons à l'heure actuelle de deux moyens :
- les solutions câblées.
- les solutions programmées.
Les solutions programmées (utilisation d'un automate programmable)
Elles éliminent tous les relais auxiliaires, les relais temporisés, les pendules et toute la filerie assurant les
liaisons entre ces différents éléments. L'encombrement se trouve réduit et la recherche de panne est
facilitée.
Inconvénients :
- utilisation d'un personnel formé à cette technologie.
- le coût à la réalisation reste élevé.
Avantage :
- encombrement de l'armoire électrique réduit lorsque la complexité de l'installation augmente.
- main-d’œuvre réduite lors du câblage.
- terminal de programmation pouvant être commun à plusieurs automates.
- modifications possibles sans interventions sur le câblage (à partir d'un terminal de
programmation).
- Performances techniques (fréquence de traitement, type de signaux traités….etc.)
3. Méthodologie du travail :
Afin d’arriver au but souhaité avec des pas sûrs, il est nécessaire de choisir une méthode de travail qui
sera notre guide vers la réalisation de ce projet sans rester coincer dans les problèmes.
C’est pourquoi on a choisi la méthode suivante :
 Analyse fonctionnelle
 Décrire le fonctionnement de processus avec GRAFCET et GEMMA
 Implantation de programme sous Step7
 Simulation de programme
 Supervision sous WinCC et Arduino
VII. Conclusion :
Pour automatisé un processus, il faut identifier les capteurs qui nous donnent sont état à chaque
instant et également ses actionneur avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement.
L’analyse et la compréhension d’un processus représente une phase importante pour l’étude et la
gestion d’un système à automatiser. Cela nous permet de bien remédier à la problématique et de
bien satisfaire les objectifs exigés par le cahier des charges.
Le chapitre suivant sera consacré à t l’élaboration de son Grafcet.

Chapitre 2
GRAFCET, GEMMA, modélisation et validation
I. Introduction :
Dans ce chapitre nous présenterons les différentes étapes suivies pour automatiser notre système. Après la
modélisation du cahier des charges par un grafcet, qui définissent l’amélioration de notre système de
production.
II. Modification proposé pour l’amélioration de processus :
Pour qu’on peut automatiser le processus de fabrication, il faut faire certains modification pour cela les
modifications proposé sont :
 On installe des capteurs de niveau pour détecter les niveaux de liquides dans les cuves ou
les unités de traitement.
 On installe des capteurs de détection de liquides dans les tuyauteries de processus
 On installe des capteurs analogiques pour la mesure de température
 On remplace les vannes manuelles par des vannes automatiques commandées par l’API
 On remplace les tableaux de pointages par les vannes automatiques
 On remplace la commande manuel (bouton poussoir Ma/Ar) des pompes actionné par les
moteurs actuel par la commande à travers l’API
 On remplace la logique câblée par un automate
Le schéma suivant montre notre solution proposé c’est le nouveau P&ID de l’installation à base des
vannes automatique (diagramme de tuyauteries et d’instrumentation) qui montre l’emplacement de
tout les vannes et les capteurs et les différents instruments de l’installation
Figure1.3: Nouveau diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)
III. Elaboration des GRAFCET d’automatisation de processus :
1. Description de la ligne de production de la pate à tartiner par Grafcets
Suivant les données et la description du déroulement de la ligne de traitement de la pate à tartiner on

suppose en premier lieu un Grafcet général du démarrage de la chaine, par la suite les Grafcet en cas de
traitement de chocolat, ces dernier seront détaillé dans la programmation du bloc fonctionnel.
Figure2.3 : Synchronisation des grafcets de cycle de traitement de la pate à tartiner
Cette ligne contient quatre procédures essentielles pour assurer le traitement, le mode de fonctionnement
de chaque procédure est le suivant :
a. Cycle de remplissage des cuves de stockages d’huile :
Figure3.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la fonction de remplissage
 Cahier des charges :
Le début de cycle commence par l’appuis sur la bouton MAch, qui se met en marche les deux vannes
d’entrée huile KVch1 et KVch2, et en même action pour l'aspiration d’huile arrivée de camion et le
chargement dans la cuve par la pompe KPch en passant par la vanne KVH1 qui assure le déversement
d'huile dans la cuve 1
Dés que la cuve1 soit remplie la vanne KVH1 est fermée, le remplissage se poursuit pour la cuve 2 en
passant par les deux vannes KVH11et KVH2
Lorsque la cuve2 est remplie la vanne KVH2 est fermé, le remplissage se poursuit pour la cuve 3 pour
que les vanne KVH11, KVH21 et KVH3 soient ouvertes
La cuve 3 a été remplie, la vanne KVH3 est fermé, le remplissage se poursuit pour la dernière cuve 4 pour
que les vannes KVH11 KVH21 KVH31 et KVH4 soient ouvertes.
Le remplissage de chacun des quatre cuves est arrêté jusqu'à ce que le niveau haut soit atteindre
Les quatre cuves ont été remplies, la pompe KPch s’arrête aussi que toutes les vannes de cycle de
remplissage sont fermées.
Pour la sécurité, on a :
L’appuis sur la bouton ARch assure l’arrêt de cycle en mode de fonctionnement en cas de défaut.
 GRAFCET de remplissage :
Figure4.3 : Grafcet de cycle de remplissage

 Table des variables :
Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude fonctionnelle de cycle de remplissage :
Variables Désignation
MAch/ARch Bouton marche et arrêt de cycle de remplissage des cuves
KVch1 KVch2 Pré actionneur de deux vannes Vch1 et Vch2 de chargement des cuves
KPch Pompe de chargement des cuves Pch
KVH1 Pré actionneur de la vanne VH1 de diversement d’huile dans la cuve 1
KVH11, KVH2 Pré actionneur de deux vannes VH11 et VH2 de diversement d’huile dans la
cuve 2
cuve3
cuve4
NH1, NH2, NH3, NH4 Détecteurs des niveaux hauts dans les cuves 1,2, 3,4
NB1, NB2, NB3, NB4 Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
Tableau 1.3 : Tableau de référence de cycle de remplissage des cuves
b. Chargement de l’émulsifiant :
Figure5.3: Diagramme de tuyauterie et d’instrument de la partie chargement émulsifiant
Le chargement de la cuve émulsifiant se fait de la manière suivante :
Le débit mètre mesure la quantité d’huile introduite dans la cuve émulsifiant. Le dosage d’huile
s’effectue par comptage d’impulsions du débitmètre. (1L=1impulsion).
Lorsque l’autorisation de dosage est donné, l’operateur inscrit la valeur d’huile consigne de débit mètre
dans l’automate, donc le cycle de déchargement d’huile commence.
Commençant par le décharge de la cuve de stockage 1 il faut ouvrir les vannes KVSc2 et KVSc1 et
actionner la pompe KP12 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 1 la vanne vsh1 est fermée
Alors la permutation de la cuve 2 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc2 jusqu'à atteindre le niveau
bas de la cuve 2 ou atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant, la pompe KP12 est arrêtée et les
vannes KVSc12 et KVSc2 sont fermées .
Si les deux cuves 1 et 2 sont vide donc le transfert du quantité d’huile vers émulsifiant se poursuit
depuis la cuve de stockage 3 en passant par la pompe KP34 qui sera mise en marche à l’ouverture de la
vanne KVSc34 et KVSc3 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 3 la vanne KVSc3 est fermé.
Alors la permutation de la cuve 4 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc4 jusqu'à atteindre le

niveau bas de la cuve 4 ou atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant. La pompe KP34 est arrêtée
et les vannes KVSc34 et KVSc4 sont fermées.
 GRAFCET de chargement de l’émulsifiant :
Figure6.3: Grafcet de cycle de chargement de la cuve émulsifiant

Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude
fonctionnelle de cycle de chargement de l’émulsifiant :
KVSc1 Pré actionneur de la vanne Vsh1 de déchargement de la cuve 1
KVSc12 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KP12 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KVSc34 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KP34 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KMXem Pré actionneur de l’agitateur MXem de la cuve émulsifiant
NB1, NB2, Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
NB3, NB4
Figure7.3: Grafcet de l’incrémentation de compteur Tableau 2.3 : Tableau de référence de cycle de chargement de la cuve émulsifiant
c. Cycle de traitement de la pate à tartiner :
Figure8.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la partie de traitement de la pate à tartiner
Le cycle de traitement de la crème à tartiner contient quatre parties essentielles, le mode de

fonctionnent de chaque partie est le suivant :
- Phase émulsifiant :
L’huile située dans la cuve émulsifiant est chauffée grâce à la circulation de l’eau chaude dans la partie
externe de citerne. La présence d’un capteur de température est nécessaire pour régler la température
d’huile. Le paramètre de température qui atteint la consigne donc l’unité de chauffage s’arrête si elle
atteindre la consigne.
Le démarrage de l’agitateur de la cuve émulsifiant en automatique lorsque le niveau de la cuve est

différent du niveau bas. L’agitateur permet d'obtenir un mélange homogène. L’agitation de mélange
dans l’émulsifiant dure 4h.
- Conchage :
Commençant par le transfert de mélange vers la conche depuis la cuve émulsifiant s’effectue lorsque
les vannes KVSemu et KVEconch1 sont ouvert et la pompe KPemul est actionnée au même temps
jusqu’à atteindre le niveau bas NBemu de la cuve émulsifiant et le détecteur de liquide détecte que le
tuyauterie qui lit la cuve émulsifiant avec la conche 1 est totalement vide (absence de liquide) donc le
malaxeur KMXtampon1 se met en repos,
Mettre en marche le malaxeur de la conche KMXchonch1, le dosage de la matière première en mode
manuelle. Apres 45 minute de malaxage le transfert de tout le mélange à partir de la conche vers la
cuve tampon1 en passant par la pompe KPtampon1 à l’ouverture des vannes KVSchonch1,
KVEtampon1 aux même temps.
La pompe KPconche1 s’arrête et les deux vannes KVSchonch1, KVEtampon1 sont fermées lorsque le
niveau bas de la conche1 est atteint et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la conche
avec la cuve tampon est totalement vide (absence de liquide) donc le malaxeur KMXch1 se met en
repos, l’agitateur du cuve tampon1 KMXtampon1 se démarre lorsque son niveau est différent du
niveau bas.
- Broyage :
La cuve tampon a été remplie les vannes KVStampon1, KVO1 sont ouvertes et la pompe
KPtampon1et est actionnée. Quand le niveau haut de la broyeur1 (ballmill1), est atteindre les vannes
KVS1ball, KVS2ball sont ouvert et la pompe KPball est actionné et l’agitateur de la broyeur KMXball
se démarre. Ces dernier se ferrements lorsqu’ils atteignent le niveau bas de la ball mill1et le détecteur
de présence de liquide détecte l’absence de liquide entre la ligne de tuyauterie qui lie la cuve tampon1
et la ball mill 1 dans le cycle fermé . L’activation de cycle fermé entre la cuve tampon et la broyeur à
bille pendant une période de temps > 6h sans rupture. Un agent de qualité va a granulométrie jusqu’à
un niveau non perceptible à la dégustation pour qu’il confirme que le produit est bien traité pour passer
à la phase de stockage ou bien la phase de conditionnement
- Stockage :
Une fois le mélange est prêt l’appuis sur la bouton BPf change la position de la vanne trois du mode
circulation vers le mode transfert, le mélange obtenue est évacué en fin de cycle de traitement vers les
deux cuves de produits finis 1 et 2 donc la vanne KVO1 est fermé et la vanne KVO2 est ouvert . La
vanne KVStampon 1 et la pompe KPtampon1 sont actionné pour assure le diversement de chocolat
dans les cuves de produits finis. Les vannes KVS1ball, KVS2ball et l’agitateur KMXball, pompe
KPbal sont fermé lorsque le ball mill atteint le niveau bas le détecteur de liquide détecte que la
tuyauterie qui lit la ballmill avec la cuve tampon est totalement vide (absence de liquide)
La vanne KVEpf1 est ouvert pour assurer le diversement de produit fini dans la cuve PF1 jusqu’à
atteindre le niveau haut de la cuve ou le niveau bas de la cuve tampon1 et le détecteur de présence de
liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit fini1 détecte l’absence de
liquide la vanne KVEpf1 est fermée.
Le diversement de produit fini se poursuit pour la cuve PF2 à l’ouverture des vannes KVE1pf2 et
KVE2pf2 jusqu’à atteindre le niveau haut de la cuve pf2 ou le niveau bas de la cuve tampon 1 et le
détecteur de présence de liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit
fini2 détecte l’absence de liquide les vanne KVE1p2 et KVE2pf2 sont fermé
Les deux agitateurs KMXpf1 et KMXpf2 sont actionnés dés que le diversement de produit fini est
lancée dans chacune des cuve et s’arrête lorsqu’ils atteignent le niveau bas de chacune des cuves PF.
 GRAFCET de cycle de traitement de la pate à tartiner :
Figure9.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à tartiner
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVeauch Pré actionneur de la vanne Veauch de l’échauffement de la cuve émulsifiant
KVSemu1 Pré actionneur de deux vannes VSemu1 et VEconch1 de déchargement de la cuve

KVEch1
émulsifiant
KPemul Pré actionneur de la pompe Pemul de déchargement de la cuve émulsifiant
KMXemul Pré actionneur de l’agitateur MXemul de la cuve émulsifiant
KMXch1 Pré actionneur de l’agitateur MXch1 de la conche1

NBemul Détecteur de niveau bas de la cuve émulsifiant
DLemul Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve émulsifiant avec
la conche
KVSch1 KVEtp1 Pré actionneur de deux vannes VSchonch1 et VEtampon1 déchargement de la conche
KPtampon1 Pré actionneur de la pompe Ptampon1 de déchargement de la conche

KMXtampon1 Pré actionneur de l’agitateur MXtampon1 de la cuve tampon 1
NBch1 Détecteur de niveau bas de la conche1
DLch1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la conche1 avec la cuve
tampon1
KVStp Pré actionneur de la vanne VStampon1de déchargement de la cuve tampon1
KVO1 Pré actionneur de la vanne VO1 de chargement de ball mill 1
KPtp1 Pré actionneur de la pompe Ptamon1 de déchargement de la cuve tampon1
NBtp1 Détecteur de niveau bas de la cuve tampon 1
KMXball Pré actionneur de l’agitateur MXballmill de la ball mill 1
NHball Détecteur de niveau haut et bas de la ball mill 1
NBball
DLball Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie 1a ball mill1 la cuve
tampon dans le circuit fermé
KVS1ball Pré actionneur de deux vannes VS1ball11et VS2ball1 de déchargement de ball mill 1
KVS2ball
KPball Pré actionneur de la pompe Pball1 de déchargement de ball mill1
KVO2 Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de cuve de stockage PF1 et PF2
KVEpf1 Pré actionneur de la vanne Vpf1 de chargement de la cuve PF1

KMXpf1 Pré actionneur de l’agitateur MXpf1 de la cuve 1 de produit fini
KVE1pf2 Pré actionneur de la vanne VE1pf2 et VE2pf2de chargement de la cuve et PF2
KVE2pf2
Bpf Bouton de changement de voix de la vanne de 3 voie
NHpf1 Détecteurs de niveaux haut de deux cuve de produit fini 1et 2
NHpf2
DL1tp1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve tampon1 avec les
DL2tp1 deux cuves de produit fini 1 et 2.
Tableau 3.3 : Tableau de référence de cycle de traitement de la pate à tartiner
d. Conditionnement :
L’appui sur le bouton MAdech active le diversement de produit fini vers la machine conditionneuse
depuis :
La cuve 1 si les vannes KVS1pf1 et KVS2pf1 sont ouvert et la pompe KPpf1 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF1 et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la cuve
pf1 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide) ou bien l’appui sur le bouton
ARdech si la machine conditionneuse se met en arrêt.
L’agitateur KMXpf1 s’arrête lorsque le cuve pf1 est au niveau bas et le détecteur de liquide détecte que
la tuyauterie qui lit la cuve pf1 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide).
La cuve 2 si les vannes KVS1pf2 et KVS2pf2 sont ouvert et la pompe KPpf2 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF2 et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la cuve
pf2 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide) ou ou bien l’appui sur le bouton
ARdech si la machine conditionneuse se met en arrêt.
L’agitateur KMXpf1 s’arrête lorsque le cuve pf2 est au niveau bas et le détecteur de liquide détecte que
la tuyauterie qui lit la cuve pf2 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide).
 GRAFCET de conditionnement :
Figure10.3 : Grafcet de cycle de déchargement de produit fini de la pate à tartiner
MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
KV1pf1, KV2pf1 Pré actionneur des vannes V1pf1 V2pf1 de déchargement de la cuve PF1
KPf1 Pré actionneur de la pompe de déchargement de la cuve PF1
DLpf1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve pf1 et pf2
DLpf2 avec la conditionneuse
Tableau 4.3 : Tableau de référence de cycle de conditionnement de la pate à tartiner
2. Description de la ligne de production de la pate à glacer par Grafcets

Cette ligne contient deux parties procédures pour assurer le traitement, la première procédure c’est la
partie de traitement de la pate à glacer dans la ligne 2 et la deuxième, c’est pour le déchargement de
produit fini stocké.
Le mode de fonctionnement de cette ligne est le même fonctionnement de la ligne de la pate à
tartiner sauf que le changement dans les notations des différentes unités et équipement. La figure ci-
dessous présente le schéma synaptique amélioré de la ligne de la pate à glacer.
Figure11.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour cycle de traitement de la pate à glacer
Comme l’autre ligne on suppose en premier lieu une grafcet général du démarrage de la chaine, par la
suite les Grafcet en cas de traitement de chocolat.
Figure12.3 : Synchronisation des grafcets de cycle de traitement de la pate à glacer

a. Cycle de traitement de la pate à glacer :
 GRAFCET de traitement :
Figure13.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à glacer
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVeauch Pré actionneur de la vanne Veauch de l’échauffement du fondoir
KVS1 Fd Pré actionneur de deux vannes KVS1 Fd et KVS2 Fd de déchargement du fondoir

KVS2 Fd
KPFd Pré actionneur de la pompe PFd de déchargement du fondoir
KMXconch2 Pré actionneur de l’agitateur MXconch2 de la conche 2
NBFd Détecteur de niveau bas de la Fondoir

DLFd Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie le fondoir avec la conche2
KVSchonch2 Pré actionneur de deux vannes VSchonch2 et VEtampon2 déchargement de la conche
KVEtampon2
KPtampon2 Pré actionneur de la pompe Ptampon2 de déchargement de la conche

KMXtampon2 Pré actionneur de l’agitateur MXtampon2 de la cuve tampon 2
NBconch2 Détecteur de niveau bas de la conche2
DLconch2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la conche2 avec la cuve
tampon2
KVStampon2 Pré actionneur de la vanne VStampon2 de déchargement de la cuve tampon2
KVO1ball2 Pré actionneur de la vanne VO1ball2 de chargement de ball mill 2
KPtamon2 Pré actionneur de la pompe Ptamon1 de déchargement de la cuve tampon2
NBtampon2 Détecteur de niveau bas de la cuve tampon 2
KMXballmil2 Pré actionneur de l’agitateur MXballmill de la ball mill 2
NHballmill2 Détecteur de niveau haut et bas de la ball mill 2
NBballmill2
DLball mill2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie 1a ball mill2 la cuve tampon
dans le circuit fermé
KVS1ball2 Pré actionneur de deux vannes VS1ball2 et VS2ball2 de déchargement de ball mill 2
KVS2ball2
KPball2 Pré actionneur de la pompe Pball2 de déchargement de ball mill2
KVO2PF Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de deux cuves de stockage PF3 et PF4
KVEpf3 Pré actionneur de la vanne Vpf3 de chargement de la cuve PF3
KVE1pf4 Pré actionneur de la vanne VE1pf4 et VE2pf4 de chargement de la cuve et PF4
KVE2pf4
NHpf3 Détecteurs de niveaux haut de deux cuve de produit fini 3et 4
NHpf4
BPGpf Bouton de changement de voix de la vanne de 3 voies
DL1tampon2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve tampon2 avec les
DL2tampon2 deux cuves de produit fini 1 et 2.
Tableau 3.3 : Tableau de référence de cycle de traitement de la pate à glacer
e. Conditionnement :
 GRAFCET de conditionnement :
Figure14.3 : Grafcet de cycle de déchargement de produit fini de la pate à glacer

MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
Tableau 4.3 : Tableau de référence de cycle de déchargement de produit fini de la pate à glacer
Afin d’optimiser l’automatisation du processus, tout en lui assurant une sécurité de fonctionnement,
nous ferons appel au GEMMA.
IV. Elaboration du GEMMA :
1. Définition :
Le GEMMA, (Guide d’Etude des Modes de Marche et Arrêt) est comme son nom l’indique un guide
graphique structuré qui propose des modes de fonctionnement type de marches et d’arrêts que l’on peut
rencontrer sur un système automatisé. Selon les besoins du système à automatiser, on utilise certains
modes de fonctionnement.
2. Gestion des modes de marche et arrêt (GEMMA) :
a. Description des modes de marches et d’arrêts :
 Mode marche :
Marche de réglage :
L’opérateur peut choisir une marche manuelle en sélectionnant Manu par un commutateur 2 positions
AUTO/Manu. L’opérateur peut alors procéder aux tests et réglages des actionneurs, pré actionneurs,
capteurs...du système.
Une fois les vérifications achevées, l’opérateur quitte le mode Manu à partir de mettre le commutateur
2 positions sur AUTO et d’appuyer sur le bouton poussoir d’initialisation. Dans ce cas, il y a retour à la
position de référence.
Marche automatique :
Une sélection de mode automatique sur le commutateur à deux positions AUTO/Manu et un appui sur
le bouton poussoir de mise en marche démarre le cycle de déroulage automatique de la ligne de
production.
 Modes d’arrêts :
Arrêt normal en fin de cycle :
A partir de l’état de fonctionnement normal, il est possible d’arrêter le cycle par l’intermédiaire d’un
bouton poussoir ARRET. Dans ce cas, le cycle en cours se termine, et une fois terminé, le système
retrouve sa position initiale.
Arrêt d’urgence :
En cas d’appui sur l’arrêt d’urgence AU, une procédure de défaillance est traitée de façon à procéder à
la désactivation du Grafcet de conduite GC et les grafcets de différentes tâches et signaler par allumage
d’un voyant H sur pupitre de commande la présence de défaut(s). Après un déverrouillage de l’arrêt
d’urgence, une phase de préparation pour remise en route est abordée par appui sur les boutons
poussoir d’acquittement ACC et d’initialisation INIT qui permettent de préparer la partie opérative
pour une remise en route dans son état de fonctionnement.
La gestion des modes de marche et arrêt est représentée de manière simplifiée dans le document ci-
dessous. Le fonctionnement normal ainsi que celui en cas d’urgence y sont détaillés.
Pour les besoins du GEMMA nous allons associer les grafcets suivants :
 Grafcet de sécurité
 Grafcet de conduite
 Grafcet de production normal.
Dans notre contexte la figure ci-dessous illustre les spécifications que requiert l'automatisation de la
ligne de la pate à tartine et la ligne de la pate à glacer ;
manu
manu: mode manuel
: mode manuel Dcy : départ cycle
Auto : mode automatique Acy : arrêt de cycle
Init : initialisation Au : arrêt d’urgence

Figure: GEMMA de la ligne pate à tartiner
3. Organisation :
a. Grafcet de conduite (GC) :
Figure: Grafcet de conduite de la ligne de pate à tartiner
Figure: Grafcet de conduite de la ligne de pate à glacer

b. Grafcet de sécurité (GS) :
Figure: Grafcet de sécurité de la ligne de pate à tartiner
c. Grafcet de commande Manuel :
 Ligne pate à tartiner :
La figure ci-dessous décrit l’actionnement d’électrovanne et pompe en mode manuel pour remplir la
cuve1 de stockage d’huile. Voir Annexe pour le reste de grafcets manuel pour la ligne de la pate à
tartiner.
Figure : Grafcet manuel de remplissage cuve 1
 Ligne pate à glacer :
La figure ci-dessous décrit l’actionnement d’électrovanne et pompe en mode manuel pour charger la
conche. Voir Annexe pour le reste de grafcets manuel pour la ligne de la pate à glacer.
Figure : Grafcet manuel de remplissage conche 2

V. Pupitre de commande :
La conception et l’organisation du pupitre de commande découle directement des conditions
d’évolution des modes de marches et d’arrêts formalisés par le GEMMA.
a. Pupitre de commande de la ligne de production de la pate à tartiner
Figure: Pupitre associé au GEMMA de la pate à tartiner
b. Pupitre de commande de la ligne de production de la pate à glacer :
Figure: Pupitre associé au GEMMA de la pate à glacer
VI. Conclusion :
Une bonne analyse du problème nous mène à une déduction d’une base des entrées et des sorties qui
nous permettra par la suite de réfléchir au choix de l’automate programmable, de sa CPU et de tous les
types des modules qui vont être utilisés.
Dans le chapitre suivant nous allons compléter notre travaille par le choix de l’automate et les
instruments nécessaire pour l’automatisation du processus.
Chapitre 3
Choix API, Instrumentation et moyens d’automatisations
I. Introduction :
Le choix du matériel est un élément primordial dans la conception des systèmes automatisés. Le
contrôle est nécessaire pour l’observation, le suivi et le réglage des valeurs de différents paramètres
qui caractérisent le procédé du système de production, cela nécessite un ensemble d’éléments
d’instrumentation.
Dans ce présent chapitre, nous allons dans un premier temps choisir l’automate convenable pour
l’automatisation de notre système, ensuite faire une étude sur le choix des instruments nécessaire pour
l’automatisation de notre processus.
II. Choix de l’automate programmable industriels (API) :
1. Définition de l’automate programmable
Un automate programmable industriel (API) est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un
processus industriel, Il exécute une suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programmes à l’aide d’un langage adapté.
2. Critère de choix d’automate programmable:
Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier des charges de son système et choisi l’automate le mieux
adapter aux besoins, en considérant un certain nombre de critères importants :
 Le nombre d’entrées/sorties.
 La nature des entrées/sorties (numérique, analogique, etc.…).
 La nature du traitement (temporisation, comptage, etc.…).
 Le dialogue (la console détermine le langage de programmation).
 La communication avec les autres systèmes.
 Les moyens de sauvegarde du programme (Disquette, carte mémoire, etc.…).
 La fiabilité et la robustesse.
 Le cout d’installation et d’entretien
3. Choix de la gamme de la famille Siemens :
La famille des automates Siemens présente aussi une grande variété de choix selon les besoins de
l’application. En effets, les références les plus répandues sont S7200, S7300, S7400. Ces dernières
sont présentées par le tableau suivant :
Référence Application Description
S7200 Petites application Solution séquentielle simple, performante en termes de

temps réel et de communication
S7300 Les lignes de production Solution séquentielle moyenne et complexe. Il permet de
réaliser la majorité des applications d’automatisme
intégrant des architectures décentralisées.
S7400 Processus complexe Solution séquentielle complexe, hautes performance en
terme de communication et de mémoire.
Tableaux 13 : Description de différentes gammes de la famille SIMENS
a. Justification de choix final de l’API S7 300 :
Ce choix est justifié par l’adaptation de l’équipe (Ingénieurs et techniciens) aux automates
programmables Siemens ajoutant à ça qu’au niveau le service automation de CSM GIAS utilise
principalement les Simatic S7-300.
4. Présentation de l’automate S7-300 :
L’automate programmable industriel S7 – 300 est un automate destiné à des tâches d’automatisation
moyennes et hautes gammes. Il se distingue grâce à ses hautes performances, sa puissance de
communication et ses grandes capacités de mémoire. Il peut supporter jusqu’au 512 E/S tout ou rien
(TOR) et 64 E/S analogique, comme il peut être configuré avec un maximum de 32 modules de
signaux pouvant être répartis sur un châssis de base et trois châssis d’extensions.
Figure 1.4: API SIMENS S7-300

a. Module d’alimentation ou PS :
Un PS est le module d’alimentation assure la conversion de tension du secteur (ou du réseau)

en tension de (24V, 48V, 120V ou 220V) pour l’alimentation de l’automate et des capteurs et
actionneurs.
Il permet de sauvegarder le contenu des mémoires RAM au moyen d’une pile de sauvegarde ou d’une
alimentation externe
b. Module ‘Unité centrale’ ou CPU :
La CPU est le cerveau de l’automate elle permet de

 Lire les états des signaux d’entrées.
 Exécuter le programme utilisateur et commander les sorties.
 Régler le comportement au démarrage et diagnostiquer les défauts par les LEDS.
c. Coupleurs (IM) :
Les coupleurs sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les E/S et l’unité
centrale. L’échange de l’information entre eux s’effectue par l’intermédiaire d’un bus interne.
Pour l’API S7 – 300, les coupleurs disponibles sont :
 IM 365 : Pour les couplages entre les châssis d’un mètre de distance au max.
 IM 360 et IM 361 : pour les couplages allant jusqu’à 10 mètres de distances.
d. Module des signaux (SM) :
Ils servent l’interface entre le processus et l’automate. Ils existent des modules d’entrées/sorties TOR,
ainsi que des modules d’entrées/sorties analogiques.
- Modules ETOR/ Modules STOR : 24V
- Modules EANA : Tension, courant, résistance, thermocouple.
- Modules SANA : tension et courant.
e. Module de fonction (FM) :
Ils réalisent les tâches de traitement des signaux au niveau de temps et exigeant beaucoup de mémoire
pour réduire la charge de traitement sur la CPU. On peut citer les modules suivants :
 FM 354 et FM 357 : Module de commande d’axe pour servomoteur.
 FM 353 : Module de positionnement pour moteur pas à pas.
 FM 355 : Module de régulation.
 FM 350 – 1 et FM 350 – 2 : Module de comptage.
f. Modules de communication (CP)
Les modules de communication permettent d’établir des liaisons Point à point avec
 PROFIBUS.
 Des automates SIMATIC S7, SIMATIC S5 et des automates d’autres
constructeurs
 Communication avec des pupitres opérateurs
5. Choix de l’environnement de programmation :
a. Logiciel de programmation :
STEP7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Il représente le logiciel de base pour la
configuration et la programmation de système d’automatisation.
b. Les langages de programmation :
La programmation avec Step7 s’articule autour de différents blocs, programmables dans 3 langages :
 Le List : C’est un langage textuel de même nature que l'assembleur (programmation des
microcontrôleurs). Très peu utilisé par les automaticiens..
 Le Contact : C’est une représentation du List, qui s’apparente à de la logique câblée. Il

utilise les symboles tels que : Contacts, relais et blocs fonctionnels et s'organise en
réseaux (labels). C'est le plus utilisé et développé pour les électriciens
 Le Logigramme : C’est une autre représentation du List sous forme de bloc.

C’est le langage peut toujours être converti en Contact ou en List. Cependant c’est
donc aussi celui qui offre le moins de possibilité. Les blocs sont programmés ou
programmables. Utilisé par les automaticiens
 Le choix de langage
L’entreprise accueillante exigeait une programmation sous Ladder, langage de programmation

graphique (CONT). Pour ce faire, nous avons tout d’abord écrit les programmes en GRAFCET puis
nous les avons traduits sous le langage Ladder
6. Configuration matérielle :
a. Choix de CPU (Unité Central) :
Le tableau ci –dessous présente une étude comparative des gammes d’automate SIMATIC S7-300 les
plus utilisé et ces différents CPU de point de vue caractéristique technique fonctionnel.
CPU CPU 312 CPU 313 CPU314
Mémoire du programme 32ko 96 ko 192 ko
Puissance dissipée 6W 10W 14W
Consommation à vide 60mA 100mA 150mA
Mémoire d’entrée TOR 10 16 24
Mémoire de sorties TOR 6 16 16
Poids 409g 566g 676g
Tableau 23 : Différentes CPU de la gamme d’automate SIMATIC S7-300
Au niveau de configuration, l’automate principal est équipé d’un CPU 314C-2 PN/DP.
b. Configuration matériel de la ligne de production de la pate à tartiner :
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Nom d'élément NB E/S TYPE
Pompe 9 Sortie TOR
Bouton poussoir 6 Entré TOR
Bouton 2 Entré TOR
Vannes à 2 voies 30 Sortie TOR
Vanne 3 voies 1 Sortie TOR
Débitmètre 1 Entré AN
Capteur TOR 44 Entré TOR
Sonde Pt100 1 Entré AN
Afficheur AN 2 Entré TOR
Agitateur 6 Sortie TOR
Tableau : d’inventaire pate à tartiner

Pour nous permettons de configurer et de câbler ces équipements à l’automate S7300, en se basant
sur les caractéristiques des modules d’E/S nous avons utilisé jusqu’à présent 56 entrées 46 sorties
Tout Ou Rien (TOR) et 2 entrées Analogique (AN) et une sortie Analogique (AN). Donc l’automate
possède un modules de 24 entrées TOR, un module de 32 entrées TOR, un module de 32 sorties TOR
et un module de 16 sorties TOR
Figure : configuration du matériel de l’automate de la ligne de production de la pate à tartiner
c. Configuration matériel de la ligne de traitement de la pate à glacer :
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Nom d'élément NB E/S TYPE
Pompe 6 Sortie TOR
Bouton 2 Entré TOR
Bouton poussoir 4 Entré TOR
Vannes à 2 voies 14 Sortie TOR
Vanne 3 voies 1 Sortie TOR
Capteur TOR 29 Entré TOR

Afficheur AN 2 Entré AN
Sonde Pt100 1 Sortie TOR
Agitateur 5 Sortie TOR
Tableau : d’inventaire pate à glacer
Pour nous permettons de configurer et de câbler ces équipements à l’automate S7300, en se basant sur
les caractéristiques des modules d’E/S nous avons utilisé jusqu’à présent 41 entrées, 37 sorties Tout
Ou Rien (TOR) et 2 entrées Analogique (AN) et une sortie Analogique (AN). Donc l’automate
possède un modules de 24 entrées TOR, un module de 32 entrées TOR, un module de 32 sorties TOR
et un module de 16 sorties TOR
Figure : configuration du matériel de l’automate de la ligne de production de la pate à glacer
III. Identification des actionneurs de processus :
1. Pompes et leurs principes de fonctionnement:
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. Pour refouler les différents
liquides existants, on utilise des différentes pompes.
Les pompes sont classées en deux catégories principales :
 Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en agissant sur la vitesse du liquide. Elles sont
dite « Centrifuges ». Elle entraine des turbines centripètes.
 Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en faisant varier, par un moyen mécanique, le
volume d’une cavité. Elles dites « volumétriques ». La variation de volume est créée par le
déplacement d’un ensemble mobile selon un mouvement de translation rectiligne pour les
pompes alternatives et la rotation continue pour les pompes rotatives
Remarque : Les pompes au mode manuelle restent les même au mode automatique.
2. Electrovanne :
Une électrovanne est un dispositif commandé électriquement, permettant d’autoriser ou d’interrompre

par une action mécanique, la circulation de fluide dans un circuit.
C’est un actionneur électromagnétique TOR
Les électrovannes dites tout ou rien ont deux états possibles :
- Entièrement ouvertes
- Entièrement fermées
L’état change suivant qu’elles soient alimentées électriquement ou non. Il existe deux sortes
d’électrovannes tout ou rien :
- Les électrovannes dites normalement ouvertes qui sont entièrement ouvertes en l’absence
d’alimentation électrique (absence de tension) et qui se ferment lorsqu’elles sont alimentées
électriquement.
- Les électrovannes dites normalement fermées qui sont entièrement fermées en l’absence
d’alimentation électrique et qui s’ouvrent lorsqu’elles sont alimentées.
a. Structures de l’électrovanne:
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule le fluide et d’une bobine
alimentée électriquement qui fournit une force magnétique déplaçant le noyau mobile qui agit sur
l’orifice de passage permettant ainsi, ou non le passage du fluide. La bobine doit être alimentée d’une
manière continue pour maintenir le noyau attiré.
b. Critère de choix de la vanne :
Le choix de la technologie de la vanne va faire intervenir de très nombreux critères :


- La nature du fluide traité.
- La température de fonctionnement.
- La pression du fluide.
- Le niveau d’étanchéité souhaité entre siège et clapet.
- Circulation du fluide en un seul sens ou deux sens.
- Le poids, l’encombrement.
- Le raccordement aux conduites.
- La maintenance (facilité de montage).
- Le prix.
c. Choix final de l’unité :
Pour l’automatisation de notre processus on va utiliser les électrovannes suivant :
 SV1- 2″ NC + Unité de contrôle CU41-T-DC pour remplacer les vannes

manuelles a deux voies qui assurent le transfert d’huile.
 SW41-2″ NC +Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer les vannes
manuelles à deux voies assure le transfert de produit lorsque le cycle de
traitement est active.
 SW43-2″ NC + Unité de contrôle CU41-S-DC pour remplacer la vanne à
trois voies.
(Voir ANNEXE n°1)
IV. Identification des instruments participants dans l’amélioration

de l’unité de production :
1. Le débitmètre :
a. Principe de fonctionnement :
Le débit d’un fluide est la quantité du fluide traversant la section transversale d’une conduite par unité
de temps. Cette quantité s’exprime, soit en débit masse, soit en débit volume
Le débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit massique ou volumique d’un fluide liquide
(pour notre cas le huile).
Figure 2.2 : aspect extérieur d’un débitmètre
b. Caractéristique de notre processus :
Pour notre processus nous avons besoin d’un débit caractéristique par :
- diamètre : 50mm / Température maximal : 70° / Pression : 10 bar
- nature de fluide : chargé
Débit mètre à effet Coriolis référence optimas 1300C (Voir ANNEXE N°1)
2. Boutons poussoirs :
Le bouton d’acquittement, le bouton d’initialisation, le bouton marche arrêt et le bouton d’arrêt

d’urgence sont les seuls boutons qui sont présents le programme traité
(Voir ANNEXE N° 1)
3. Les différents types de capteurs :
a. Définition :
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore, à partir d’une grandeur physique,
une autre grandeur de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur représentative de la
grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesures ou de commande.
Les détecteurs font partie de la famille des capteurs, leur fonction est transformer la grandeur physique
d’entrée (à mesurer) à une grandeur logique, l’information en sortie d’un détecteur est donc de type
tous ou rien (0 ou 1 logique)…
Un capteur de niveau est conçu pour la détection de niveau de liquides de toutes natures, un capteur de
niveau pour liquides est parfaitement fiable même en présence de dépôts, leur avantage est très vaste
comme la protection contre la marche à vide des pompes
b. Critère de choix d’un capteur :
Le choix proposé s'établit en deux temps :

Phase 1 : détermination de la famille de capteur adaptée à l’application. L'identification de la famille
recherchée s'effectue par un jeu de questions/réponses chronologiques :
- nature de l'objet : solide, liquide, gazeux, métallique ou non
- contact possible avec l'objet

- distance objet/détecteur
- masse de l'objet
Phase 2 : détermination du type et de la référence du détecteur recherché. Cette deuxième phase tient
compte :
- de l'environnement : température, humidité, poussières, projections diverses,...
- de la source d'alimentation : alternative ou continue
- du signal de sortie : électromécanique, statique
- du type de raccordement : câble, bornier, connecteur.
c. Différents types des capteurs choisis:
Pour l’amélioration de processus on va utiliser comme capteurs :

- capteur de niveaux de type lames vibrante pour les cuves de stockage d’huile
- capteur de niveau de type détecteur de distance laser pour mesure sans contact
pour le reste des bacs et cuves
- capteur de type détecteur de présence de liquides dans les canalisations
 Principe de mesure du Lames vibrantes :
La sonde à lames vibrantes symétriques est amenée à sa fréquence de résonance. Le contact avec le
liquide modifie cette fréquence. L’électronique actionne alors un commutateur électronique. La sortie
est bloquée lorsque le seuil est atteint, lorsqu’il se produit un défaut ou en cas de coupure de courant
Figure 3.2 : capteur de niveau à lame vibrantes
Caractéristiques techniques :
- Pour le contrôle de niveau fiable de cuves

- Design aseptique pour répondre aux exigences de l'industrie alimentaire et des boissons
- Utilisation dans des fluides liquides et visqueux et des matières en vrac
- Différenciation des fluides grâce au paramétrage des sorties de commutation
- Occultation fiable des adhérences ou de la mousse
 capteur de niveau type détecteur de distance laser pour mesure sans contact :
C’est un capteur de niveau à utilisant la technologie PMD (PMD = Photonic Mixer Device). Il détecte
sans contact les niveaux de matières en vrac et de liquides non transparents. Ce capteur se distingue
par une très grande portée, un indicateur lumineux laser rouge et une grande capacité de réserve. Il
peut être installé à une distance sûre du produit à détecter à l'aide d'accessoires de fixation.
Figure 3.2 : capteur de niveau à laser
- Mesure optique de niveau fiable avec une portée élevée de 9,8 m max.
- Plage de mesure évolutive et fonction de fenêtre réglable
- Deux sorties de commutation dont une programmable comme sortie analogique
- Vaste gamme de composants pour un montage simple et un ajustage fin précis
- Très bon rapport qualité-prix
- Interfaces ouvertes (compatible SSI, RS422, RS232, Profibus)
 capteur de type détecteur de présence liquide :
Ce détecteur à ultrasons permet de détecter d'une façon simple la présence de liquide dans une
canalisation. Le fait que le tuyau soit plein de liquide provoque un changement d'état du détecteur. Ce
détecteur détecte la présence de tous types de liquides: eau, huile, liquides corrosifs ou agressifs,
alimentaires, chimiques, pharmaceutiques … à travers la paroi de la canalisation, aucun contact direct
avec le liquide, aucune modification n'est à effectuer sur le tuyau pour la fixation du détecteur.
Figure 4.2 : Détecteur de liquide à ultrasons Sono control 15
- Fixation simple sur la canalisation

- Coût de revient faible car le point de mesure ne nécessite aucune intervention sur la
conduite.
- Temps de déclenchement et de réaction très court
- Aucune usure
- Aucune pièce mécanique en mouvement
 Le thermomètre à résistance de platine ‹Pt100›
Les thermomètres à résistance de platine ‹Pt100› sont appelées également Sondes à résistance ou
Sondes thermoélectriques. Ils sont constitués d’un élément sensible en platine, dont la valeur ohmique
varie en fonction de la température.
Les Sondes platine PT 100 ont une valeur ohmique de 100 ohms à 0°C. Ils permettent une mesure
précise de la température. Les fils montés sur les sondes sont des fils de liaison, à base de cuivre. Les
sondes peuvent être munies de câbles de prolongation spécifiques également en cuivre.
Figure 5.2 : Thermorésistantes Pt 100 omnigrad TST
- Mesure de la température précise dans des cuves et des tuyaux

- Pour raccordement à boitier de contrôle
- Temps de réponse très court pour utilisation dans des processus avec des changements brusque
dans des températures
- Design aseptique pour rependre à l’exigence de l’industrie alimentaire et des boissons
- Nombreuse possibilité de raccordement aux processus via adaptateur
V. Conclusion :
Pour automatisé un dispositif, il faut identifier l’automate principalement qui gère l’action de
l’automatisation et les capteurs qui nous donnent sont état à chaque instant et également ses actionneur
avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement.
L’analyse et la compréhension d’un processus représente une phase importante pour l’étude et la
gestion d’un système à automatiser. Cela nous permet de bien remédier à la problématique et de bien
satisfaire les objectifs exigés par le cahier des charges.
Le chapitre suivant sera pour l’élaboration d’un nouveau système automatisé qui sera traitée dans le
chapitre suivant sous un programme.
Chapitre 4
Automatisation et Supervision
I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous pencherons sur l’automatisation et la supervision de notre processus. Cela en
détaillant les différents programmes que nous avons réalisés. Ensuite nous avons présenté les
interfaces graphiques de supervision réalisées par le logiciel Win CC avec lequel nous pouvons
visualiser et contrôler les paramètres de système. Pour terminer, une étude économique sera faite.
II. Elaboration du programme :
1. Types de Blocs dans le programme utilisateur sous STEP 7 :
Pour réaliser la tâche d’automatisations on doit charger dans l’automate les blocs qui contiennent les
différents programmes et donnés.
Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :
 Les blocs de code (OB, FB, FC, SFB, SFC) qui contiennent les programmes,
 Les blocs de données DB qui contiennent les paramètres du programme.
a. Les blocs d‘organisation (OB)
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation et le programme
utilisateur. Il fait appel aux autres blocs qui constituent le programme selon leur priorité et gèrent le
traitement des programmes cycliques.
b. Les blocs fonctionnels (FB) :
Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code, On lui associé un
bloc de données d’instance DB relatif à sa mémoire et contenant ses paramètres
c. Les blocs de données (DB)
Les blocs de donnés, servent uniquement à stocker des informations et des données mais pas
d’instructions, ces données seront utilisées par d’autres blocs fonctionnels.
d. Les blocs fonction (FC) :
Une fonction FC est un bloc de code sans mémoire. Les variables temporaires d'une fonction sont
sauvegardées dans la pile des données locales qui sont perdues à l'achèvement de la fonction. Les
fonctions peuvent faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ses données.
 Bloc FC105 : Le FC 105 nous permet de convertir une mesure analogique,
par exemple capteur de niveau … en une valeur entière ou réelle qui sera
utilisable par l’API
2. Programmation de la ligne de production de la pate à tartiner :
a. Structure du programme élaboré :
Notre programme comporte essentiellement :

D’un seul programme d’organisation OB1 Main. Il est composé de 10 réseaux principaux pour la
programmation de la ligne
- 1 programme d’organisation OB1 Main.
- 10 blocs fonctionnels FB
- 10 blocs de donnés DB
La figure suivante représente un réseau dans OB1 : (le reste voir l’annexe).
Figure : Réseau 3 dans l’OB 1.
 Bloc FB3 : Remplissage des cuves de stockage d’huile :
Figure : Réseau 1 dans FB3




 Bloc FB6 : Traitement de la pate à tartiner :


 Bloc FB7 : Commande de la température de la cuve émulsifiant :
Figure : Réseau2 dans FB7

Remarque : Pour consulter le reste de programmation de la pate à tartiner voir Annexe 2
3. Programmation de la ligne de production de la pate à glacer :

a. Structure du programme élaboré :
Notre programme comporte essentiellement :

D’un seul programme d’organisation OB1 Main. Il est composé de 10 réseaux principaux pour la
programmation de la ligne
- 1 programme d’organisation OB1 Main.
- 10 blocs fonctionnels FB
- 10 blocs de donnés DB
La figure suivante représente un réseau dans OB1 : (le reste voir l’annexe).
 Bloc FB3 : Traitement de la pate à glacer :


Remarque : Pour consulter le reste de programmation de la pate à glacer voir Annexe 2

4. Câblage de module d’entré et sortie :
a. Câblage de module d’entré et sortie de l’automate de la ligne de la pate à tartiner :
b. Câblage de module d’entré et sortie de l’automate de la ligne de la pate à glacer :
III. Interface de supervision:
La supervision est une technique industrielle qui consiste à représenter, surveiller, et diagnostiquer
l’état de fonctionnement d’un procédé automatisé afin de parvenir un fonctionnement optimal.
Ce système assure aussi un rôle de gestionnaire d’alarmes, d’archivage pour la maintenance, le traçage
des courbes pour l’enregistrement de l’historique de défauts et le suivi de production.
1. Présentation logiciel de supervision WINCC :
Win CC flexible est l'Interface Homme-Machine (IHM) pour les applications de la machine et du
processus dans la construction d'installations. C’est un système polyvalent qui permet de réaliser des
projets de visualisation et de contrôle commande dans le domaine de l’automatisation de la production
et des processus.
a. La liaison WinCC avec PLCsim :
Concernant la communication dans notre application nous avons deux types de réseaux
 Communication SIMATIC300-PC déporté via un réseau MPI
 Communication SIMATIC300-Pupitre opérateur via un réseau PROFIBUS –DP
Figure : Schéma de principe de l’application
2. Création de station HMI:
Dans notre projet on a introduit un nouvel objet qui est la station HMI en choisissant le type de pupitre
sur lequel, les informations seront transmises Pour notre projet on a choisi un pupitre du type PC
Figure 17 : STATION HMI
3. Établissement de la liaison :
Avant de commencer la réalisation de l’interface de supervision, il est indispensable, de créer une

liaison directe entre WINCC et notre automate (le projet du Step7). Ceci dans le but que WINCC
puisse aller lire les données qui se trouvent dans la mémoire de l’automate.
La liaison est établie en choisissant le protocole de communication qui est dans notre cas MPI/DP
IV. Elaboration de la supervision de processus :
La supervision de processus de la préparation de chocolat citrique permet de contrôler et de

commander plusieurs paramètres tels que le volume d’huile à utiliser pour le traitement et la solution à
préparer et de commander l’ouverture et la fermeture des vannes, le démarrage et l’arrêt de moteur de
la pompe et connaitre leurs états ainsi que l’état des niveaux des cuves de stockage et bacs. Elle
permet aussi de visualiser la température de bac de préparation, d’afficher les quantités d’huile et les
alarmes en cas de défaut.
1. Création des vues nécessaires pour la ligne de la pate à tartiner :

La supervision que nous avons conçue dispose de 8 vues :
a. Vue initial :
La vue initial est la page d’accueil où elle contient le choix de langue souhaitée, elle permet à
l’opérateur d’accéder directement au menu de démarrage.
-
Figure : Vue initial de la supervision
b. Vue menu de démarrage :
La vue de démarrage permet à l’opérateur de sélectionner le mode de démarrage du système, soit en

mode manuel ou en mode automatique. On peut aussi accéder à partir de cet vue à tous les autres vues.
Si l’opérateur choisie le mode manuel nous pouvons utiliser les faces plate pour actionner les pompes
et activer les vannes de circuit manuellement
Figure Menu de démarrage Automatique
Figure Menu de démarrage Manuel

c. Vue de circuit de remplissage
Cette vue nous permet de visualiser et de commander la première partie de notre unité. Elle nous, offre
la possibilité de démarrer la production et de l’arrêter. Il nous donne aussi des informations concernant
le circuit de remplissage comme les niveaux de citernes de stockages aussi l’état des vannes et pompe
s’ils sont en marche ou arrêt, et il nous donne la possibilité de navigation vers la deuxième partie de
l’unité de traitement (phase émulsifiant)
Figure : Vue de remplissage
d. Vue de circuit de décharge :
Cette vue permet de superviser l’état de fonctionnement de la cuve émulsifiant et de saisir les variables
d’entrée du programme (température et quantité de liquide) pour l’activation de la phase de
l’émulsifiant. Elle permet aussi de visualiser l’état des électrovannes et les pompes de déchargement
s’ils sont en marche ou bien à l’arrêt. Elle nous donne aussi des informations sur les niveaux a l’état de
déchargement de cuve et l’état de remplissage de l’émulsifiant.
Figure : Vue de décharge
e. Vue de cycle de traitement :

Cette vue permet de représenter de façon générale tous le système de traitement et le différent
équipement comment ils sont interconnecté. On peut visualiser l’état de fonctionnement de la conche
la ball mill et les cuves et l’état de leur niveaux. Aussi la vue permet a l’operateur de commander la
direction de circulation de produit a traves la l’électrovanne trois voies et de commander l’ouverture et
la fermeture des autres électrovannes, et pompes.
Figure : Vue de traitement
f. Vue de stockage de produit fini :
Cette vue représente la dernière procédure de cycle de traitement c’est la phase de stockage qui permet
à operateur de contrôler les niveaux de stockage des cuves ou bien de commander les électrovannes et
les pompes pour activer ou désactiver la procédure de déchargement de produit fini.
Figure : Vue de phase produit fini

g. Vue de défauts :
C’est ici où s’affiche les défauts s’ils existent (pour la liste des défauts possible)
Lorsque des défauts surviennent dans le processus, des alarmes sont immédiatement déclenchées.
Chacune de ces alarmes est composée toujours des éléments suivants : le texte d’alarme qui donne la
description d’alarme, son numéro qui est unique pour chacune ainsi que le temps de son
déclenchement c’est –à-dire la date et l’heure.
Figure 34 : Vue des alarmes.
V. Test pratique :
Malheureusement, la société n'a pas tenu sa promesse d'achever le projet que nous avons étudié, nous
avons donc essayé de faire une maquette didactique pour tester une partie de notre projet à base d’une
carte numérique de prototypage Arduino
Nous avons d’abord présenté en détail les caractéristiques de ce dernier avec ses modules, ensuite on a
exposé les différentes étapes de programmation de notre maquette
1. Présentation de la solution pratique :
Ce teste pratique z pour but la conception et la réalisation de l’automatisation de la procédure de

remplissage de cuves de stockages d’huile et le déchargement d’un seul cuve pour charger la cuve
émulsifiant.
Ce travail repose sur la programmation de la carte Arduino. L’avantage de leur utilisation s’appuie
surtout sur la facilité de leur commande et la mise en œuvre. La réalisation de la carte de commande a
permis de faire contrôler et maintenir la quantité d’huile dans les cuves de stockage ainsi que la
quantité d’huile dans la cuve émulsifiant.
2. Réalisation du circuit de commande
D’une façon générale notre système contient une partie puisement électriques et une partie puisement
hydraulique. Le schéma de notre système pour automatiser le circuit hydraulique et donc par le figure
suivant:
Figure : schéma simplifier d’automatisation du circuit hydraulique.
Voici le montage de simulation qui montre le capelage de la partie électriques et la partie hydraulique.
Il illustre les différents composants du système.
Ce circuit comporte 5 cuves, 11 électrovanne, 2pompe, 12 capteurs de niveaux, 2 bouton poussoir
MA/AR et 1 composants électroniques (carte Arduino).
Figure: Schéma de simulation de la carte de commande du système de remplissage

La liste des composants électrique est donnée par le tableau suivant :
Composantes Quantité
Plaque a essai 1
Diode LED vert 13
Diode LED rouge 14
Diode LED jaune 3
Interrupteur simple 4
Bouton arrêt 2
Resistance 340ohm 30
Fils conducteur 80
Arduino méga 2560 1
Batterie 5v 1
Tableau : Lise des matériels électrique.
3. Programme :
Les lignes de programme permettant la mise en marche de notre projet sont rédigées sous
l’environnement de développement Arduino. (Voir Annexe)
VI. Etude économique :
a. Introduction :
Dans cette partie, nous allons élaborer une étude technico-économique du projet. Ceci dit, nous
détaillerons les coûts de réalisation des différents modules du système afin d’obtenir le coût de
réalisation global, la rentabilité et le retour sur investissement.
b. Estimation du coût de réalisation :
Les désignations des composants et les prix sont regroupés dans ce tableau :
Equipement Prix unitaire Quantité Prix totale
(TND) (TND)
Automate programmable 5863.21+338.43 2
(Alim, CPU)
148,42 1
6ES7321-1BL00-0AA0
SIEMENS
267.17 1
6ES7322-1BL00-0AA0
6ES7 322-1FH00-0AA0 Siemens 884.68 2

S7-300, DIGITAL OUTPUT SM
322, 16 DO, AC 120/230V
6ES7 307-1KA02-0AA0 472.03 2

Capteur de niveau 359.22 8
A lame vibrante
Capteur de niveau 24819.87 24
A laser
Capteur de température 201.87 2
Pt 100
Capteur de présence liquide 113.31 10
Electrovanne papillon
Electrovanne 3 voie
Bouton poussoir 30.51 3
Bouton arrêt d’urgence 108.07
Voyant lumineux 40.68
totale
Tableau : Cout des composants
VII. Conclusion :
Dans ce dernier chapitre, les différentes fonctions que Win CC peut l’offrir ont été mentionnées. Ainsi
que la démarche que nous avons suivie pour la réalisation de l’application qui fait l’objet de ce travail.
En effet, cette application qui répond au cahier des charges représente une interface Homme/machine
facile à manipuler que ce soit par le superviseur ou par l’operateur chargé de la production. En outre,
la navigation entre les vues peut se faire par des boutons toujours visibles ou par des flèches qui se
trouvent dans la majorité des vues ou encore des raccourcis clavier.
Nous avons fait aussi une carte numérique de prototype Arduino qui sert a commander la procédure
de remplissage dans la ligne de traitement. Ce système prototype donne une image à l’automatisation
d’un réseau hydraulique réel.
Donc la boite de commande ou d’automatisation reste toujours la même sauf nous devions changer
seulement la pompe LED par une pompe industrielle à 220V ou 380 V et les électrovannes LED par
d’autre industrielles et les implanter dans le réseau hydraulique et pour que ce système soit rentable
faire changer les capteurs par d’autres plus performent.
Finalement, une étude technico-économique est élaborée afin d’estimer le coût du projet, la rentabilité
et retour sur investissement
Conclusion générale
L’objectif essentiel de notre travail a été la réalisation d’un programme afin de commander les deux
lignes de traitement de chocolat par un automate programmable S7-300, et enfin la création d’un
pupitre opérateur SIEMENS.
Nous avons, en premier lieu, étudié le fonctionnement de chacune des lignes et toutes ces parties
essentielles.
Nous avons ensuite proposé grâce à l’outil de GRAFCET, qui nous a permis d’élaborer la
modélisation de chaque procédure de traitement, un programme qui nous a permis de gérer le
fonctionnement automatisé de notre processus.
Le modèle du GRAFCET ainsi réalisé, a été traduit au langage LADDER et programmer avec l’outil
de programmation STEP7.
Enfin un pupitre SIEMENS a été conçu avec WINCC-flexible
Ce projet nous a permis de réaliser une petite installation hydraulique prototype, commander et
contrôler par une carte électronique. Notre étude a été axée sur la conception de la commande et la
conception du circuit hydraulique. A ce stade, nous pouvons affirmer que l’objectif de notre travail est
atteint.
Ce projet nous a était très bénéfique à plusieurs titres :

Il nous a permis de nous familiariser avec les logiciels AUTOMGEN, STEP7 et WINCC-flexible.
Et de nous initier encore plus ; sur leurs langages de programmation.
Il nous a aidés à renforcer nos connaissances théoriques par une expérience pratique non
négligeable dans le domaine de l’automatisation.

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REMERCIEMENT

Automatisation du processus de fabrication de la pate à tartiner et la pate à glacer.

Le processus est actuellement est basé sur des vannes manuelles.

L’objectif de la mission est de :

 Préparer un nouveau P&ID de l’installation à base des vannes automatique (diagramme de

Finalement, une conclusion générale clôturera notre travail.

II. Présentation de l’entreprise:

Elle est spécialisée dans la production, le conditionnement et le commerce de margarine et de

2. Renseignement à l’activité générale de la GIAS :

La GIAS est composée de :

Les cuves de stockage sont généralement de technologie et de conception adaptées au stockage de

- Cuve de stockage d’huile

Figure 1.1 : cuve émulsifiant

2. Elément de malaxage et broyage :

b. Ball mill + cuve tampon

Figure 3.1 : Choc 425-600-750 (broyage à bille)

IV. Etude préalable :

1. Description de différents procédés de fabrication de chocolat :

Réception Pesage de matière

Stockage dans les

Figure 4.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à tartiner

Stockage dans les

Figure 5.1 : Le diagramme de fabrication de la pate à glacer

a. Analyse de système de production existant :

Figure 6.1 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)

Nom de Bac Désignation Pompe Agitateur Vanne

Désigné pour le Pompe avis qui

2*Bac tampon Désigné pour le

Pompe à lobe qui 2*Agitation

Pompe à lobe de bac 4

Tableau1.1 : Listing matériel constituant l’installation

L’étude de l’existant révèle les problèmes suivants :

Le système reste sans supervision industrielle.

2. Pourquoi l’utilisation de l’API ?

Les solutions programmées (utilisation d'un automate programmable)

 Décrire le fonctionnement de processus avec GRAFCET et GEMMA

 Implantation de programme sous Step7

 Supervision sous WinCC et Arduino

Le chapitre suivant sera consacré à t l’élaboration de son Grafcet.

II. Modification proposé pour l’amélioration de processus :

1. Description de la ligne de production de la pate à tartiner par Grafcets

Suivant les données et la description du déroulement de la ligne de traitement de la pate à tartiner on

Figure2.3 : Synchronisation des grafcets de cycle de traitement de la pate à tartiner

Figure3.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la fonction de remplissage

 Cahier des charges :

Figure4.3 : Grafcet de cycle de remplissage

Figure5.3: Diagramme de tuyauterie et d’instrument de la partie chargement émulsifiant

 Cahier des charges :

Le chargement de la cuve émulsifiant se fait de la manière suivante :

Alors la permutation de la cuve 4 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc4 jusqu'à atteindre le

Figure6.3: Grafcet de cycle de chargement de la cuve émulsifiant

Figure8.3 : Diagramme de tuyauterie et d’instrument pour la partie de traitement de la pate à tartiner

 Cahier des charges :

Le cycle de traitement de la crème à tartiner contient quatre parties essentielles, le mode de

Le démarrage de l’agitateur de la cuve émulsifiant en automatique lorsque le niveau de la cuve est

KVeauch Pré actionneur de la vanne Veauch de l’échauffement de la cuve émulsifiant

KVSemu1 Pré actionneur de deux vannes VSemu1 et VEconch1 de déchargement de la cuve

KPemul Pré actionneur de la pompe Pemul de déchargement de la cuve émulsifiant

KMXemul Pré actionneur de l’agitateur MXemul de la cuve émulsifiant

KMXch1 Pré actionneur de l’agitateur MXch1 de la conche1

KPtampon1 Pré actionneur de la pompe Ptampon1 de déchargement de la conche

KVEpf1 Pré actionneur de la vanne Vpf1 de chargement de la cuve PF1

Tableau 3.3 : Tableau de référence de cycle de traitement de la pate à tartiner