Rapport Projet Fin D Etude PDF

‫الجمھورية التونسية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي وتكنولوجيا‬

‫المعلومات و االتصال‬
‫جامعة تونس‬
‫المدرسة الوطنية العليـا للمھندسين بتونـس‬
Réf : Ing-GM-2014-37
Rapport de
Projet de Fin d’Études
Pour obtenir le
Diplôme d’Ingénieur en Génie Mécanique

Spécialité : CPI
Présenté et soutenu publiquement le 25 juin 2014
Par
Hanafi Mohamed Wassim
Etude et conception d’un mécanisme de

décharge des préformes de bouteilles PET
Composition du jury
Monsieur Jalel BEN YOUNES Président
Monsieur Nouredine BEN YAHYA Rapporteur
Monsieur Ali BEN ROMDHANE Encadrant Entreprise
Monsieur Sofien AMARA Encadrant ENSIT
5, Avenue Taha Hussein – Tunis Tel. : 71 . 496 . 066 :‫الھاتف‬ ‫ شارع طه حسين ـ تونس‬5
B. P. 56, Bab Menara 1008 Fax : 71 . 391. 166: ‫فاكس‬ 1008 ‫ باب منارة‬56 : . ‫ ب‬. ‫ص‬
‫الجمھورية التونسية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي وتكنولوجيا‬
‫المعلومات و االتصال‬
‫جامعة تونس‬
‫المدرسة الوطنية العليـا للمھندسين بتونـس‬
Année universitaire : 2013-2014
Résumé
L’amélioration des lignes de production et la gestion des flux de matière constituent

un souci pour les entreprises industrielles. Dans cette perspective, ce projet fin d’étude se
présente comme étant une étude et conception d’un mécanisme de décharge des caisses de
préformes de bouteilles PET
Mots clés : Préformes PET, mécanisme de manutention, amélioration de processus
‫ملخص‬
.‫إن تطوير خطوط اإلنتاج وإدارة تدفق الموا ّد ھو الھاجس األوّ ل في المجال الصّناعي داخل كلّ مؤسّسة‬
‫يتنزل مشروع ختم ال ّدروس كدراسة وتصميم ألليّة إفراغ حاويات التّشكيالت‬
ّ ‫وفي ھذا االطار‬
.‫ تطوير العمليّات‬, ‫تصميم آليّة معالجة‬,‫ التّشكيالت‬: ‫كلمات المفاتيح‬
Abstract
The improvement of production lines and the flow management of materiel constitute
one main concern for industrial companies. In this perspective, this project of study ending
seems as a study and a conception of a mechanism of discharge of preforms of bottles PET.
Key words: Preforms, hadling mechanism, process improvement
5, Avenue Taha Hussein – Tunis Tel. : 71 . 496 . 066 :‫الھاتف‬ ‫ شارع طه حسين ـ تونس‬5
B. P. 56, Bab Menara 1008 Fax : 71 . 391. 166: ‫فاكس‬ 1008 ‫ باب منارة‬56 : . ‫ ب‬. ‫ص‬
Table des figures
Figure 1.1. Quelques produits fabriqués par la société……………………………………………………………… 3
Figure1.2. Extrait du plan de site de production………………………………………………………………..………..4
Figure 1.3. Caisse de PET …………………………………………………………………………………………………………….5
Figure 1.4. Bac de souffleuse……………………………………………………………………………………………………….5
Figure 1.5. Cartographie de processus actuel………………………………………………………………………………5
Figure 1.6. Convoyeur de chargement…………………………………………………………………………………………7
Figure 1.7.Chargeur automatique de préformes………………………………………………………………………….8
Figure 1.8. Transpalette manuel……………………………………………………………..…………………………………..9
Figure1.9. Gerbeur électrique……………………………………………………………………………………………………10
Figure 1.10.Benne basculante……………………………………………………………………………………………………11
Figure2.11. Tête rotative…………………………………………………………………………………………………………..11
Figure 2.1. Diagramme des prestations……………………………………………………………………………………..17
Figure 2.2. SADT du mécanisme de décharge…………………………………………………………………………….18
Figure 2.3. Diagramme pieuvre …………………………………………………………………………………………………20
Figure 2.4. Histogramme des fonctions de service…………………………………………………………………….21
Figure 2.5 Principe du centre de décharge des PET……………………………………………………………………23
Figure 2.6. Principe de transport pneumatique ………………………………………………………………………..23
Figure 2.7. Pompe à palette………………………………………………………………………………………………………24
Figure 2.8. Changement de section qui génère l’aspiration……………………………………………………….24
Figure 2.9. Principe du mécanisme basculeur des caisses………………………………………………………….27
Figure 2.10. Traçage du triangle de stabilité………………………………………………………………………………28
Figure 2.11. Roue standard……………………………………………………………………………………………………….29
Figure 2.12. Niveau ergonomique des poignées de contrôle……………………………………………………..29
Figure 2.13. Châssis……………………………………………………………………………………………………………………31
Figure 2.14. Basculeur……………………………………………………………………………………………………………….31
Figure 2.15. Coussinet à collerette…………………………………………………………………………………………….32
Figure 2.16. Entrainement par système vis écrou………………………………………………………………………33
Figure 2.17. Entrainement par système bignon crémaillère……………………………………………………...34

Figure 2.18. Entrainement par système hydraulique…………………………………………………………………35
Figure 2.19. Chariot basculeur de caisses…………………………………………………………………………………..36
Figure 3.1. Schéma cinématique de la position initiale………………………………………………………………40
Figure 3.2. Isolement du basculeur……………………………………………………………………………………………41
Figure 3.3. Etude graphique………………………………………………………………………………………………………43
Figure 3.4. Sollicitation sur les axes de supportée du vérin………………………………………………………..44
Figure 3.5. Articulation entre châssis et basculeur…………………………………………………………………….46
Figure 3.6. Effort tranchant……………………………………………………………………………………………………….46
Figure 3.7. Moment fléchissant…………………………………………………………………………………………………47
Figure 3.8. Chape mécanique pour guidage du vérin…………………………………………………………………48
Figure 3.9. Modélisation du chargement……………………………………………………………………………………49
Figure 3.10. Vérification de la résistance par la méthode d’éléments finis…………………………………52
Figure 3.11. Modélisation du chargement des fourches…………………………………………………………….52
Figure 3.13. Goupille cylindrique fondu…………………………………………………………………………………….54
Figure 34.Elément tétraédrique…………………………………………………………………………………………………55
Figure 3.14. Répartition de contraintes de Von Mises……………………………………………………………….55
Figure 3.15. Déplacement résultant…………………………………………………………………………………………..56
Figure 3.17.Chargement et conditions aux limites…………………………………………………………………….57
Figure 3.19. Déplacement résultant…………………………………………………………………………………………..58
Figure 3.20. Diagramme des forces appliquées sur le piston……………………………………………………..59
Figure 3.21. Flambement…………………………………………………………………………………………………………..61
Figure 3.22. Éléments d’un groupe hydraulique………………………………………………………………………..63
Figure 3.23. Pompe à engrenage……………………………………………………………………………………………….65
Figure 3.24. Distributeur à commande manuelle……………………………………………………………………….66
Figure 3.26. Filtre à huile……………………………………………………………………………………………………………66
Figure 3.27. Limiteur de pression………………………………………………………………………………………………68
Figure 3.28. Circuit hydraulique………………………………………………………………………………………………..69

Tables des tableaux
Tableau 1.1 Signification des symboles de la cartographie………………………………………………………….6
Tableau 1.2. Limites de charges admissibles……………………………………………………………………………….6
Tableau 1.3. Limites de charges normalisées……………………………………………………………………………….7
Tableau1.4. Avantages et inconvénients du convoyeur de chargement………………………………………8
Tablea1.5 Avantage et inconvénients du chargeur automatique…………………………………………………9
Tablea1.6 Avantage et inconvénients du transpalette……………………………………………………………….10
Tablea1.7 Avantage et inconvénients du gerbeur………………………………………………………………………10
Tableau 1.8 Evaluation des conditions de la méthode manuelle……………………………………………….12
Tableau 2.1. Importance relative des fonctions de service………………………………………………………..19
Tableau 2.2. Formulation des fonctions de service……………………………………………………………………19
Tableau 2.3. Critères de pondération des solutions énoncées…………………………………………………..25
Tableau 2.4. Critères à satisfaire lors de la conception du chariot……………………………………………..26
Tableau 2.5.Avantages et inconvenants du système vis-écrou…………………………………………………33
Tableau 2.6.Avantages et inconvénients du système pignon-crémaillère………………………………….34
Tableau 2.7. Avantage et inconvénients entrainement par vérin………………………………………………35
Tableau 2.8. Critère de choix du système d’entrainement…………………………………………………………35
Tableau 3.1. Choix du coefficient de sécurité…………………………………………………………………………….39
Tableau 3.2. Relation entre Re et Reg……………………………………………………………………………………….39
Tableau 3.3. Résultats de l’étude statique…………………………………………………………………………………42
Tableau 3.4. Caractéristiques de l’acier C45………………………………………………………………………………44
Tableau 3.5.Caractéristiques hydrauliques de chaque diamètre……………………………………………….65

Dédicaces
À ma mère
Pour ton amour inépuisable et tes encouragements. Que Dieu puisse te garder
afin que tes prières me protègent et que tes regards suivent ma destinée.
À mon père
Aucun hommage ne pourra être à la mesure de l’amour et de l’estime que je te
porte. Tu m’as toujours conseillé, guidé et soutenu dans les moments difficiles.
J’espère pouvoir réaliser aujourd’hui l’un de tes rêves et être à la hauteur de tes
espérances.
À mon frère, à ma sœur

Pour les agréables moments, pour toutes nos folies inoubliables, je vous
souhaite du fond du cœur une vie pleine de bonheur et de réussite
À ma grande mère, à tous mes professeurs, à tous mes

mes amis
Je vous dédie ce travail
Remerciements
Je tiens à remercier toutes les personnes qui m’ont aidé à la réalisation de ce projet et ceux
qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment profitable.
C’est avec une immense reconnaissance que je remercie tous mes professeurs et plus
particulièrement Mr Sofien Amara, mon encadreur, pour ses directives, son grand cœur et
son soutien moral tout au long de ce projet.
Ma profonde gratitude s’adresse à mon encadreur au sein de X-Pack Mr Ali Ben Romdhane
le responsable de département recherche et développement de l’entreprise pour l’intérêt qu’il
m’a apporté, pour sa disponibilité et ses conseils qui m’ont permis de mener à terme ce
travail.
Ma reconnaissance s’adresse à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la

réalisation de ce projet.
Enfin, je remercie les membres du jury d’avoir accepté de juger ce travail et j’espère que ce
présent rapport reflète tout le travail effectué et satisfera tout consulteur.
Introduction générale
La concurrence entre les entreprises d’emballage et d’injection plastiques ne cesse
d’augmenter et devient de plus en plus acharnée. D'autre part, les exigences du marché sont
plus strictes en termes de qualité, prix et délais. Pour être compétitives et faire face à ce
contexte économique pénalisant, les entreprises doivent agir contre les gaspillages, les délais
de fabrication ainsi que la gestion de temps mort et l’optimisation des opérations et processus
de production qui affaiblissent leurs compétitivités.
x-pack accorde une attention particulière à l’amélioration continue des processus de travail et
à l’enrichissement de ces équipements. Ainsi dans le cadre de la protection de ces travailleurs
de toute accidents de travail et incidents, le service recherche et développement a proposé un
PFE dont le but est l’étude, la conception et la fabrication d’un mécanisme de décharge des
caisses de préformes de bouteilles PET.
Dans cette perspective, nous avons essayé tout d’abord d’étudier le déroulement de
l’opération cible pour extraire tous les aspects de gaspillage susceptible de créer des pertes en
temps et en argent. Une fois que nous avons découvert l’état des lieux et le nouvel objectif à
satisfaire, nous sommes engagés à proposer des solutions technologiques efficaces ne
nécessitant pas un grand investissement. Les propositions faites seront présentées à la
direction pour en choisir la meilleure.
Le présent document est constitué essentiellement de trois parties :
Chapitre 1. Étude bibliographique : Elle présente la société suivie de l’étude de cas et

achevée par d’une recherche bibliographique.
Chapitre 2. Conception et modélisation : Elle est entamée par l’analyse fonctionnelle suivi
par la modélisation géométrique des pièces et ensembles sous Catia et terminée par la
validation du choix du mécanisme
Chapitre 3. Dimensionnement : Cette partie regroupe le dimensionnement mécanique et

hydraulique ainsi qu’une vérification par la méthode des éléments finis.
L’annexe contient l’ensemble des abaques et documents utilisés de plus du dossier technique.
CHAPITRE 1. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre1.Etude bibliographique 2014
1. Introduction
Dans ce chapitre on va introduire la société, énoncer la problématique et définir la
manutention.
1.1. Présentation de la société [1]

La société x-pack est considérée parmi les sociétés les plus réputées qui opèrent dans le
domaine de l’emballage et l’injection plastique en Tunisie. Elle développe une large gamme
d’emballages plastiques pour divers domaines comme l’agroalimentaire, la chimie et le
cosmétique depuis sa création en 2006 avec plus de 100 références déclinables dans de
multiples secteurs d’activité. Elle se distingue par la prise en charge de projets complets
depuis la conception, passant par le suivi de l'élaboration des moules jusqu’à la mise en point.
1.1.1. Produits fabriqués
On distingue 3 types de produits (figure 1.1) :
Emballage
Une gamme riche et diversifiée allant des volumes standards : 5, 10 et 20 L aux volumes
spécifiques : 0.8, 4, 15 et 28 L appropriés pour le stockage de produits liquides et solides
fabriqués en polypropylène (PP).
Capsules
X-Pack distribue une large gamme de bouchons de différents diamètres. Il s’agit notamment
de capsules simples, verseuses, pulvérisateurs, vaporisateur, ou pompes pour produits
viscoses.
Bouteilles
Pour le conditionnement du liquide, la société a développé une gamme de bouteilles soufflées

en PET transparent ou coloré qui conviennent pour des produits industriels ou alimentaires.
Notre projet sera relié à ce produit.
Figure 1.1.Quelques produits fabriqués par la société

2
1.1.2. schéma du site de soufflage
Le schéma ci-dessous présente le flux de matière première ; caisses et préformes dans le site
de soufflage ainsi que l’écartement entre ces éléments constituants. Le transport de matière se
fait par transpalette et sot en plastique.
Figure1.2. Extrait du plan du site de production
2. Description du processus de décharge des préformes
2.1. Méthode actuelle de décharge des caisses
La méthode actuelle consiste à décharger les préformes manuellement à l’aide d’un sot des
caisses (Figure 1.3) vers les bacs des souffleuses (Figure 1.4). Les caisses sont déplacées à
l’aide d’un transpalette de la zone de stockage premier à une zone de stockage intermédiaire
située dans le site de travail face aux machines de soufflage. L’opérateur responsable de
décharge contrôle visuellement le niveau des préformes restantes dans les bacs et dans les
caisses. En arrivant à un certain niveau de décharge estimé à un-quart, l’opérateur ne peut plus
se pencher pour atteindre les préformes d’où le recours au déchirement des parois latérales
des caisses afin de créer un accès. Ceci détériore les caisses et les rend non acceptables par le
fournisseur. La décharge est généralement déclenchée depuis une nécessité de présence des
préformes pour le soufflage, puis l’opération devient incontrôlable jusqu’au vidage total des
caisses.
3
Figure 1.3 Caisse de PET Figure 1.4 Bac de souffleuse
2.2. Cartographie du processus
Pour analyser le processus de près, il est indispensable de faire une cartographie pour mettre
en évidence les dysfonctionnements dans l’opération existante. L’élaboration de la
cartographie de notre processus (Figure 1.5) consiste à suivre les préformes durant sa
circulation dans l’usine tout en révélant les opérations élémentaires qu’il subit.
Stockage Attente Décharge
Soufflage Attente
Contrôle
Emballage
Stockage
Figure 1.5 Cartographie de processus actuel
4
Ainsi, on peut estimer l’efficacité du processus en calculant en pourcentage la proportion des
opérations à valeur ajoutée par rapport à toutes les opérations qui le constituent. En pratique,
elle est obtenue après la réalisation de la cartographie et en appliquant la relation suivante :
Efficacité=nombre des taches à valeur ajouté/nombre total des taches
→Efficacité = 0.375
La désignation des symboles caractérisant les opérations est :
Tableau 1.1 Signification des symboles de la cartographie
Symbole Signification
Transfert Manutention, transport…
Opération Changement d’état : usinage, montage…
Stockage Retenu programmée et maitrise de flux
Contrôle Vérification, contrôle qualité…
Attente Retenu temporaire de flux : besoin de synchronisation,

attente de disponibilité
3. manutention [2]
La manutention désigne l’action de manipuler et de déplacer des marchandises, des colis ou
des documents à l’intérieur d’un entrepôt, d’une usine ou d’un magazin.
3.1. La manutention manuelle

Elle désigne toute opération de transport ou de soutien d’une charge, dont le levage, la pose,
la poussée, la traction, le port ou le déplacement exigent l’effort physique d’une ou de
plusieurs personnes.
Les limites des charges en fonction du sexe et de l’âge depuis le code de travail sont :
5
Tableau 1.2.Limites de charges admissibles
Hommes Femmes
16 à17 ans À partir 18 ans 16 à 17 ans À partir 18 ans
20 55 10 25
La norme AFNOR NFX 35-109 est plus restrictive que le règlement en ce qui concerne les
limites acceptables de port manuel de charge. Elle tient compte des critères de masse
transportée, de la fréquence de transport, de la distance parcourue, de l’âge et du sexe.
Les limites recommandées pour le rapport occasionnel de charges sont :
Tableau 1.3.Limites de charges normalisées
Hommes Femmes
15 à 18 ans 18 à 45 ans 45 à 65 ans 15 à 18 ans 18 à 45 ans 45 à 65 ans
15 Kg 30 Kg 25 Kg 12 Kg 15 Kg 12 Kg
Dans le cas de port répétitif des charges, les limites recommandées sont plus basses d’où le
recours à la manutention mécanique dans la plupart des cas.
3.2. La manutention mécanique

La manutention mécanique permet d’éviter les risques propres à la manutention manuelle.
Elle fait l’appel à l’utilisation d’appareils de levage et de transport : palans, poulies,
transpalettes, chariots…
Dans la suite, on va s’intéresser à quelques équipements de manutention :
3.2.1. Equipements spécifiques au chargement/déchargement des préformes :
Convoyeur chargeur
Les préformes sont transférées de la trémie de l’alimentation à l’orienteur qui les

introduit dans un guide incliné. Puis elles tombent par le fait de la gravité dans l’étoile de
transfert qui équipe le mandrin rotatif a travers lequel les préformes sont introduites dans
le moule.
6
Figure 1.6. Convoyeur de chargement
Cette méthode convient avec les souffleuses automatiques. Mais elle peut aussi
alimenter les bacs des machines manuelles. Ses avantages et inconvénients sont :
Tableau 1.4. Avantages et inconvénients du convoyeur de chargement
Avantages Inconvénients
-Précision/convoyage stable -Encombrement
-Débit d’alimentation réglable et -Capacité de trémie limitée

proportionnel à la capacité de la machine
-Utilisation d’autre équipement pour
-Mécanisme simple à maintenir. remplissage de trémie.
Chargeur automatique de préformes
Ce dispositif est utilisé pour réduire le temps de chargement de la trémie pour les
souffleuses automatiques ou les bacs pour les souffleuses semi-automatiques. Le principe
est de basculer les caisses jusqu’à décharge totale. Ce type de solution se manifeste
comme un centre de décharge.
Figure 1.7. Chargeur automatique de préformes
7
Les avantages et inconvénients de ce mécanisme sont :
Tablea1.5. Avantages et inconvénients du chargeur automatique
-Précision/rapidité -Très encombrante
-Sécurité de l’operateur -Fixe d’où la nécessité de mobiliser les
- adapté à tous les cartons préformes. convoyeurs ou les bacs.
-Grand investissement.
3.2.2. Autres équipements de manutention
Parmi tous les équipements de travail, les chariots de manutention constituent une
catégorie très importante. On va découvrir les formes et l’utilisation de quelques
équipements.
Les transpalettes :
Le mouvement d’élévation d’origine hydraulique est transmis aux fourches. L’énergie

est fournie par l’action de levier manuel ou par une batterie selon le type du transpalette.
La longueur et largeur des bras de fourche sont déterminées en fonction des dimensions
de la palette à transporter. Ils sont destinés pour un transport peut intensif pour
charger/décharger des charges palettisées.
Figure 1.8. Transpalette manuelle
8
Les avantages et inconvénients de cet équipement sont illustrés dans le tableau suivant :
Tableau 1.6. Avantages et inconvénients transpalette
-Simple à utiliser -Limité à courte distance
-Coût peut élevée -Nécessite un sol en bon état
-Faible poids. -Mauvaise ergonomie.
Gerbeurs
C’est un équipement dérivé des transpalettes équipé d’un ensemble élévateur pour lever
les charges. Conçu pour des utilisations peut intenses pour gerber des charges palettisées
qui sont à transporter sur de courtes distances pour des hauteurs de levée inferieures à
3m.
Figure1.9 Gerbeur électrique
Les avantages et inconvénients de ce type de chariots sont illustrés dans le tableau

suivant :
Tableau 1.7. Avantages et inconvénients du gerbeur
-Matériel simple à manipuler -Charge qui diminue avec hauteur de

levée
-Faible poids
-Sensibilité au basculement latéral
-Stable
9
Équipements porte charge
Ce sont des dispositifs complémentaires qui peuvent être monté sur le tablier porte
équipement des chariots et gerbeurs. Nous citons ainsi quelques équipements qui nous
intéressent pour ce projet.
Bras de fourches :
C’est l’équipement le plus utilisée dans la manutention des charges. Il est en acier forgé
à chaud, fixé à l’équipement de manutention dont l’écart des fourches peut être réglable.
Les bras de fourches sont soumis à un travail intense, à l’usure et à la déformation.
Benne basculante :
Equipement basculant (figure 1.10) ou à fond ouvrable pour collecter et verser de la

matière.
Figure 1.10. Benne basculante
Tête rotative :
Cet équipement permet de faire pivoter le dispositif de manutention utilisé (figure 1.11).
Il peut également être utilisé pour verser les conteneurs prévus pour cet usage.
Figure1.11. Tête rotative
10
3.3. Évaluation des conditions de la méthode de décharge actuelle
Cette méthode qu’on introduit dans le sens de la collecte et l’analyse des informations se
présente sous la forme d’un tableau récapitulatif (tableau 1.8). Elle a été inventée par le centre
national de la recherche scientifique en collaboration avec l’inspection générale d’hygiène et
de sécurité française. En effet, cette méthode permet de quantifier le niveau de risque lors de
l’opération de manutention des divers paramètres cités successivement dans la suite. Une note
(de 2 à 10) est attribuée pour chacun de ses paramètres [2]
Tableau 1.8 Evaluation des conditions de la méthode manuelle
Poids de la Fréquence de la manutention

charge
>20 fois/jour 10 à 20 5 à 10 5 fois/jour
soulevée en
fois/jour fois/jour NOTE
kg
>30 10 8 6 4
20 à 30 8 8 6 4 8
10 à 20 6 6 6 4
5 à 10 4 4 4 4
<5 2 2 2 2
charge Fréquence de la manutention

poussée ou
20 fois/jour 10 à 20 5 à 10 5 fois/jour
tirée en kg
>100 10 8 6 4 8
50 à 100 8 6 4 4
Z10 à 50 6 4 4 2
11
Distance de Fréquence de la manutention
déplacement
>20 fois/jour 10 à 20 5 à 10 5 fois/jour
en m
>3 10 8 6 4 10
1à3 8 6 4 2
<1 6 4 2 2
Caractéristiques 4 critères 3 critères 2 critères 1 critère 0 critères NOTE

du trajet
Dénivellation
Sol encombré 4
Largeurs<80cm 10 8 6 4 2
Nuisance 4critèrs 4 critères 4 critères 4 critères 4 critères NOTE
Vibrations
Environnement*
Sonores 10 8 6 4 2 2
Sombre
*(Température, humidité, vent, pression…)
Position de la EF et EL EF >0.5 m 0.2<EF<0.5 0.2<EF<0.5 EF et/ou

charge lors de EL <0.2
>0.5 m Ou Et Et NOTE
sa PRISE
EL>0.5 m 0.2<EL<0.5 0.2<EL<0.5
10 8 6 4 2 10
12
Position de la EF et EL EF >0.5 m 0.2<EF<0.5 0.2<EF<0.5 EF et/ou
charge lors de EL <0.2
>0.5 m Ou Et Et NOTE
sa DEPOSE
EL>0.5 m 0.2<EL<0.5 0.2<EL<0.5
10 8 6 4 2 10
Hauteur lors de h<0.3 m 1.7 > 1.5>h>1.3 m 1.3 > h 1

la PRISE h>1.5 m >1 m >h>0.6m
h> 1.7 m Ou NOTE
0.6>h>0.3 m
10 8 6 4 2 6
Hauteur lors de h<0.3 m 1.7 > 1.5>h>1.3 m 1.3 > h 1

la DEPOSE h>1.5 m >1 m >h>0.6m
h> 1.7 m Ou NOTE
0.6>h>0.3 m
10 8 6 4 2 8
Note
h : Hauteur Finale
66
EF : Eloignement Frontal
EL : Eloignement Latéral
L’exploitation du tableau ci-dessus consiste à évaluer le niveau adéquat correspondant à

chaque caractéristique liée au processus actuel en déterminant la note attribuée à chaque cas et
l’inscrivant dans la dernière colonne. Puis ces notes seront totalisées pour obtenir la note
finale. Le seuil d’acceptabilité est 60 : si ce seuil est dépassé ou si l’une des notes pour l’un
des critères est supérieure à 8. Il faut engager une action corrective dans le ou les domaines
qui posent problème.
Dans notre cas, le poids, la fréquence, la hauteur et la position de soulèvement et posée ainsi
que la distance parcourue de la charge présentent une dévaluation de la marge acceptable.
D’où le recours au passage vers la manutention mécanique objet de ce projet.
13
4. Plan d’action
Les méthodes suivies le long de ce chapitre ont permis d’identifier les opérations du
chargement et déchargement du préformes PET du zone de stockage aux bacs des machines.
Pour répondre aux besoins de la ligne de production et des objectifs de l’entreprise. Une
amélioration du système de chargement/déchargement des préformes PET est nécessaire en
raison de :
• Déplacements inutiles des caisses entre postes.
• Endommagement de l’état des caisses.
• L’absence de standard ergonomique de manutention des charges en phase de décharge.
Pour remédier à ces problèmes, la direction de l’entreprise à pris les mesures suivantes :
• le remplacement du processus manuel actuel par une autre solution mécanique plus
fiable et ergonomique décrite dans le cahier de charge industriel suivant.
• La conception, dimensionnement et la modélisation de la solution choisie en se servant

des logicielles de conception et modélisation mécanique.
• Pour finir, nous allons élaborer un dossier technique destiné à la fabrication et

procéder à la mise en œuvre.
5. Cahier des charges industriel

Dans le but d’améliorer ces méthodes et d’augmenter la production ainsi que de respecter les
délais des clients, la société désire remplacer le processus manuel de décharge des caisses de
préformes PET par une méthode mécanique qui élimine les différents aspects de gaspillage
qu’ils soient matériels, physiques, spatio-temporels ou gestionnaires.
C’est dans ce sens que la société a proposé ce projet de fin d’études pour ingénieur dans le
sens d’étudier, concevoir et fabriquer un mécanisme de décharge des caisses de préformes
dans les bacs des machines souffleuses.
Données:
-dimensions extérieures caisses : 1200x1000x1070mm
-dimensions extérieures bacs : 1600x80x1600mm
-dimensions extérieures palettes en bois : 1200x1000x130mm
— le poids des caisses en bois varies selon le type et dimension des préformes comme suit :
14
Poids unitaire (g) Poids total (Kg)
16 255
30/25 14 233
33.5 268
20 290
PCO28 36 300
44 368
49 294
Toute autre donnée nécessaire sera prélevée au cours de la période de stage.
6. Conclusion
Ce chapitre a été entamé par l’introduction de la société de par son domaine de
fonctionnement ainsi que son organisme général, puis nous avons procédé à l’étude de cas en
annonçant quelques types d’équipements de manutention.
Dans le chapitre suivant, nous allons concevoir et modéliser le mécanisme.
15
Chaputre2.Conception et modélisation 2014
1. Introduction
Concevoir et fabriquer un mécanisme, nécessite le suivi d’une méthodologie structurée
s’appuyant sur une approche scientifique. Les outils que nous pouvons utiliser dans ce genre
de situation sont la démarche de la validation de besoin jusqu’à la sélection des solutions
technologiques depuis un FAST détaillé.
Dans ce chapitre, on traite l’ensemble des étapes à suivre lors de la recherche de la solution
optimale du mécanisme
1. Énoncer le besoin
La méthode APTE permet de formaliser le besoin à satisfaire par le système à concevoir. Les
réponses permettent notamment de cadrer le champ de l’étude, les contraintes les objectifs
poursuivis et l’enjeu économique.
A qui (à quoi) Sur quoi (sur qui)
rend-il service ? agit-il ?
Operateur Caisses
responsable et bacs de
préformes PET
de décharge et
manutention
Mécanisme
de décharge
des PET
Dans le but d’aboutir à une

solution de décharge plus rapide,
flexible et sécurisée
Figure 2.1. Diagramme des prestations
17
Le besoin peut être représenté par l’acti-gramme niveau A-0 suivant :
WE WH Operateur
Décharger ou vider des

Caisse Pleines caisses de PET vers les bacs Caisses vides
des machines
A-0
Mécanisme de décharge des PET
Figure 2.2. SADT du mécanisme de décharge
2. Identification des fonctions de service

Dans la figure Pieuvre ci-dessous nous présentons les différentes fonctions de services ainsi
que la relation entre les fonctions de service et le produit.
Operateur PET
FS1 FS2
Mécanisme de Bac de machine

Palette en bois
FS3 Charge/décharge
FS5 FS6 FS4

Caisses
Espace de
Source
travail
d’énergie
Figure 2.3. Diagramme pieuvre
18
Les fonctions de service sont :
FS1 : permettre à l’operateur de décharger les caisses de PET.
FS2 : orienter les PET vers le bac de machine.
FS3 : s’adapter à la forme de palette.
FS4 : contenir la palette et assurer sa stabilité lors des mouvements de vidage.
FS5 : s’adapter à la source d’énergie introduite dans le cahier des charges.
FS6 : se déplacer facilement dans le site de travail.
2.1. Caractériser et hiérarchiser les fonctions de service

Dans le but de rédiger le cahier de charge fonctionnel du système, en vue de sa conception, il
faut identifier pour chaque fonction de service ses critères d’appréciations et les niveaux
assortis d’une flexibilité.
Une fois que les fonctions de service sont identifiées, il faut procéder au tri croisé : il s’agit de
comparer l’importance de chaque fonction par rapport aux autres.
Tableau 2.1. Importance relative des fonctions de service
Note Importance de la fonction

1 Légèrement supérieure
2 Moyennement supérieure
3 Nettement supérieure
- Equivalent
Tableau 2.2. Formulation des fonctions de service
FS2 FS3 FS4 FS5 FS6 POINTS %

FS1 FS1 :1 FS1 :2 FS2 :2 FS1:3 FS1 :3 11 34
FS2 FS2 :1 FS2 :2 FS2 :3 FS2 :3 9 28
FS3 - FS3 :2 FS3 :3 5 15
FS4 FS4 :2 FS4 :3 5 15
FS5 FS5 :1 1 3
FS6 1 3
32 100
19
40
35
30
25
20
15
10
0
FS1 FS2 FS3 FS4 FS5 FS6
Figure 2.4. Histogramme des fonctions de service
20
Chapitre2.Conception et modélisation 2014
5. Sélection de la solution
Il s’agit ici de définir et classer depuis le FAST les solutions répondant le mieux aux
fonctions de service à partir des critères définis dans le cahier des charges. C’est dans ce sens
qu’on se trouve face à trois familles de solutions qu’on va présenter puis sélectionner la
meilleure parmi elles.
5.1. 1ére solution : Centre de décharge
5.1.1. Principe
Ce système sera placé dans une zone intermédiaire entre zone de stockage et site de travail,
cependant, les bacs de machines vont être équipés des roues, car ils seront mobiles. La
commande de ce système peut être motorisée ou manuelle. Un mouvement de rotation va
engendrer l’enroulement de la corde (2) sur le tambour (1) d’ou le basculement de la benne
porte caisse (11). Les deux figures si dessous illustres le principe ainsi que la partie
commande proposée.
1
1 2
2 3
3 5 8 7
6 9 10
4 7
11
Figure 2.5 Principe du centre de décharge des PET : 1-Tambour 2-Corde 3-Chaine 4-Pignon
5-Couronne 6-Pignon 7-Volant 8-Basculeur 9-Châssis 10-bac 11-Caisse palettisée
21
5.1.2. Avantages et inconvénients
L’avantage majeur de cette solution est la sécurité de l’opérateur, car il peut la commander
tout en respectant une distance de sécurité, elle peut être totalement automatique en étant
commandée par un moteur électrique. Cependant l’inconvénient majeur est le faite qu’elle
sera fixe donc la mobilité des bacs de machine va engendrer un nouveau flux de matière
première dans l’atelier ce qui peut faire naissance à d’autres problèmes de logistique vue
l’insuffisance d’espace libre.
5.2. 2émme solution : Transfer pneumatique
5.2.1. Principe :
Vu que notre produit est sec, homogène et de poids très léger (de 16 à 49g), le transfert
pneumatique se présente comme l’une des solutions idéales pour notre situation (Figure 2.6).
Cette opération peut être réalisée soit à l’intermédiaire d’une pompe à palette (Figure 2.7) soit
à l’intermédiaire d’un compresseur qui assure un courant d’air à travers une tuyauterie. Les
préformes sont distribués dans ce flux et sera transférer vers le bac de la machine. Une
troisième méthode consiste à générer un changement de section qui augmente le débit d’un
courant d’air assuré par un compresseur qui sera rattrapé par l’aspiration des préformes
(Figure 2.8).
Figure 2.6. Principe de transport pneumatique Figure 2.7. Pompe à palette
22
Figure 2.8. Changement de section qui génère l’aspiration
5.2.2. avantages et inconvénients :
La précision est certainement l’avantage majeur de cette solution vue la possibilité d’ajuster le
débit de transfert en revanche, cette solution est couteuse et nécessite une étanchéité très
soignée ainsi qu’une force motrice importante
5.3. 3émme solution : Chariot élévateur basculeur
5.3.1. Principe :
Le principe est de basculer la caisse dans un niveau supérieur à celui du bac en même temps
qu’elle sera levée. Ce système peut être commandé par un vérin, un système vis/écrou, pignon
crémaillère, chaine courroie ou autre système de transmission ou transformation de
mouvement avec un pré actionneur adéquat (motopompe, moteur électrique, pompe à
pédale…). Le schéma si dessous illustre le principe de fonctionnement ainsi qu’une
modélisation préliminaire réalisée sous Catia afin de vérifier la cinématique.
1
2 7
3
4
5
6
Figure 2.9. Principe du mécanisme basculeur des caisses: 1-Orienteur 2-caisse 3-vérin 4-
palette 5-basculeur 6-chariot 7-bac
23
5.3.2. avantages et inconvénients :
Le chariot basculeur des caisses conformément aux autres solutions offre un milieu de travail
ergonomique avec des postures confortables. Cette solution permet le levage et l’inclinaison
simultanée à l’aide d’un seul mécanisme. En d’autres termes, ce chariot aide à améliorer la
productivité et élimine les situations dans lesquelles l’opérateur est obligé à se pencher ou se
baisser.
5.4. Recenser et pondérer les critères
Les critères découlent du contrat à respecter c'est-à-dire de l’énoncé des fonctions de service
et de leur caractérisation. La pondération se fait en raison de l’importance relative des
fonctions et services et en correspondance avec l’histogramme des fonctions de service
souhaitées.
Le coefficient de pondération des critères (K) varie de 1 à 5 d’une fonction utile à fonction
vitale, et la note attribuée aux solutions N varie de 1 à 3 d’une solution douteuse à solution
bien adaptée.
Le tableau 2.3 présente les critères de pondération des solutions.
Tableau 2.3. Critères de pondération des solutions énoncées
Solution 1 Solution 2 Solution 3

K Note Total Note Total Note Total
Rapidité 2 1 2 3 6 2 4
Précision 5 2 10 3 15 2 10
Encombrement 5 2 10 1 5 2 10
Cout 4 2 8 1 4 3 12
Mise en œuvre 4 1 4 1 4 2 8
Mobilité 5 1 5 1 5 2 10
Maintenance 2 2 4 1 2 3 6
Total 43 31 60
La théorie de pondération suggère que l’attribution des notes relatives à chaque critère permet
de révéler la solution la plus adéquate à notre cahier des charges. Partant de ce postulat, nous
avons cherché à classifier les fonctions de services assurés par les propositions suivant leurs
24
importances et conformité au cahier de charges. Nous avons alors entamé cette démarche pour
révéler la solution à adopter.
6. Conception et choix des solutions technologiques

Le mécanisme chariot élévateur basculeur se compose essentiellement de 3 parties :
- Le châssis
-La benne basculante porte caisse.
-La partie commande de mouvement de basculement
6.1. Conception du châssis
Les critères du choix du type de châssis à concevoir sont déterminés suivant :
-L’usage prévu et l’environnement de travail
-Les dimensions du milieu extérieur et l’aménagement du site de travail
-Les caractéristiques du produit à manipuler
Les critères propres aux châssis sont cités dans le tableau suivant :
Tableau 2.4. Critères à satisfaire lors de la conception du chariot
Critères Désignations Outil
éviter les versements ou les collisions Maintenir centre gravité

Stabilité/sécurité système dans le triangle de
même lorsque chargé à pleine capacité.
stabilité.
qualité d’un chariot à être dirigé Utilisation d’une paire de

Maniabilité
roues mobiles et fixes.
sans effort et efficacement.
composante de glissement/roulement. Roues standards équipées de

Roulement Ce critère est à mettre en lien avec frein de sécurité.
le degré de friction souhaitée
rigidité, solidité, durabilité du matériel Châssis à base des poutres

Robustesse
de fabrication en dépit d’une utilisation en acier S235
25
intensive
poids des matériaux de fabrication Châssis fabriqué à base des

Poids (à vide) poutres en U et creuses.
caractéristiques acoustiques Type d’acier à son de

Niveau de bruit des matériaux de fabrication réponse faible
présence ou non d’une poignée, Poignée de commande à une

Confort de la prise adéquation hauteur normalisée.
main/prise : design, forme, hauteur
inclut les appendices, les extensions, les Dimensions convenables

Dimensions parties qui dépassent (poignées, roues, avec dimensions de rayons
etc.)
6.1.1. Stabilité
Le principe fondamental de stabilité des chariots de manutention peut s’expliquer par le

dessin du triangle de stabilité (Figure 2.10). Il est crucial de maintenir le centre de gravité
combiné à l’intérieur de ce triangle pour éviter toute sorte de renversement. Si ce centre de
gravité déplace suivant la flèche jaune et quitte le triangle, le chariot bascule vers l’avant. S’il
sort suivant la flèche rouge, il basculera latéralement.
Figure 2.10. Traçage du triangle de stabilité
26
6.1.2. Déplacement et manipulation
Répondant au cahier de charges, le châssis doit être mobile, pour cela deux roues fixes et deux
rotatives standards sont utilisées. La figure si dessous représente le dessin 3D des roues.
Figure 2.11. Roue standard
6.1.3. Robustesse et poids
Pour satisfaire le compromis robustesse, poids léger nous avons choisis à utiliser de poutres
creuses normalisées sous la norme de référence NF EN 10219 suivants :
Poutre de base : Section rectangulaire (100x50x5) mm de masse linéique de 9.7 Kg/m
Section en U (100x55x8x6) mm de masse linéique de 9 Kg/m
Poutre de renfort : Section rectangulaire (50x50x5) mm de masse linéique de 6.56 Kg/M
Section circulaire (50x20) mm de masse linéique de 3.48Kg/m
6.1.4. Dimensions extérieures
Les dimensions extérieures du châssis doivent être convenables avec les dimensions de la
caisse, le bac de la souffleuse et des écarts des rayons. L’optimisation des dimensions
extérieures sert aussi à faciliter la manipulation de l’équipement. Il est notamment difficile de
concrétiser l’évolution des dimensions de notre châssis non seulement à cause du passage par
plusieurs étapes d’amélioration, mais aussi par sa liaison directe avec les dimensions du
basculeur, alors qu’on peut citer les dimensions de départ et arrivé afin de valoriser le travail
intermédiaire ; au début nous avons conçu un châssis de dimensions (2000x1500x1600)mm
puis nous l’avons optimisé à (1600*1400*1500)mm.
27
6.1.5. Confort de la prise
La position ergonomique la plus favorable pour un déplacement facile et correcte du chariot

nécessite une hauteur des poignées de prise qui est entre le coude et la taille estimée de 900
mm du sol<<voir annexe 1>>. La prise doit être impérativement positionné dans la même
coté que les roues pivotantes comme indiqué ci dessous.
Figure 2.12. Niveau ergonomique des poignées de contrôle
6.1.6. Solution obtenue
Nous avons abouti à un châssis de dimension extérieure 1600x1400x1500mm d’une masse

totale de 150Kg (+/-10 kg pour visserie, cordons de soudure...).
Figure 2.13. Châssis
28
6.2. Conception de la benne basculante ou basculeur
Après avoir identifié les critères à satisfaire lors de la conception du châssis, nous allons citer
les critères concernant la benne basculante ou basculeur sous forme des données techniques
suivantes :
Données techniques :
Angle de basculement maximale: 100°

Capacité : 400 kg
Hauteur de levée : 1600 mm
hauteur des fourches basses : 85 à 100 mm
Longueur totale : 1400 mm à 1600mm
Largeur totale : 1300 mm
Hauteur totale : 1500 mm
Dimensions dos (Lxl) : 1200 x 800 mm
Dimensions des fourches (Lxl) : 800 x 100 mm
Écartement entre fourches : 500 mm
Poids : 120 à 160 kg
Le basculeur doit contourner les caisses en s’adaptant à la palette en bois sur laquelle elle est
située à l’intermédiaire de deux fourches. Puis assure le basculement d’un angle maximal de
100°. Le déchargement des préformes doit être progressif et orienter vers le bac de la
machine. La forme et dimension du basculeur doit maintenir le centre de gravité dans le
triangle de stabilité.
Après avoir modélisé plusieurs formes sous CATIA et suivi le déplacement du centre de
gravité ; nous avons abouti à une solution optimale illustrée dans la figure 2.14.
29
Figure 2.14. Basculeur
6.2.1. Choix coussinet de guidage
Le coussinet choisi est présenté dans la figure suivante. Elle est de dimensions :
φext = 42, φint = 35,L = 50
Figure 2.15. Coussinet à collerette
Ce coussinet est en bronze fritté à structure poreuse. Il est imprégné d’huile jusqu’à
saturation. Sous l’effet de la rotation de l’alésage l’huile crée la lubrification.
30
6.3. Choix de la partie opérative
Dans ce qui suit nous allons choisir la source d’énergie, le pré actionneur et l’actionneur pour
la commande du basculement de notre benne.
6.3.1. Système d’entrainement
Le rôle de ce mécanisme est d’entrainer la benne en mouvement de basculement jusqu’à un

angle maximal de 100°. Le mouvement va être contrôlé instantanément par l’opérateur qui
peut soit inverser ou bloquer le mouvement. Il doit alors être stable rapide et précis.
6.3.1.1. 1ère solution : Système vis-écrou
La translation est obtenue par un système vis écrou. Ce mécanisme est commandé par un
moteur électrique. Le basculeur est muni d’un écrou pour convertir le mouvement de rotation
de vis à une translation.
On ne peut exploiter ce mécanisme qu’après avoir y effectuer des améliorations, car chaque
point du basculeur ; décrit un arc de cercle. Il existe deux solutions pour adapter ce
mécanisme :
-L’ensemble vis-moteur est articulé au bâti d’un côté, l’écrou est articulé au basculeur d’autre
côté.
-Conserver la fixation droite de l’ensemble vis écrou et ajouter deux biellettes qui vont suivre
la trajectoire circulaire (figure 2.16).
Ecrou
Biellette
s
Figure 2.16. Entrainement par système vis écrou
31
Les avantages et inconvénients de l’entrainement par vis écrou sont :
Tableau 2.5.Avantages et inconvenants du système vis-écrou
Avantages Inconvenants
- grande précision de guidage, - montage complexe,
- ce mécanisme permet d’exercer des forces - rendement faible,
et des pressions importantes. - lubrification généralement indispensable,
- le système est lent à moins d’avoir un pas
de vis
important.
-Prix élevé
6.3.1.2. Entrainement par pignon criaillerie
L’effort de basculement va être obtenu par l’intermédiaire d’un mécanisme pignon

crémaillère. L’opérateur mène en rotation, soit manuellement à l’aide d’une manivelle ou par
l’intermédiaire d’un moteur électrique, une roue dentée qui va engendrer la translation de la
crémaillère. Tenant compte du problème précédemment mentionner qui est la trajectoire
circulaire de point de contact basculeur-crémaillère ; cette dernière sera articulée du coté de la
benne. La figure ci-dessous montre le mécanisme d’entrainement ainsi que son montage sur le
chariot.
Figure 2.17. Entrainement par système bignon crémaillère
32
R Désignation
1 Ensemble bras manivelle
2 Crémaillère
3 Roue dentée
4 Coussinet
5 Glissière de crémaillère articulée sur bâti
6 Bâti
Les avantages et inconvénients sont :
Tableau 2.6.Avantages et inconvénients du système pignon-crémaillère
-Le non glissement lors de transformation de -Nécessité de lubrification importante
mouvement -Ajustement précis lors de montage
-Force générée importante -Facteur d’usure important
6.3.1.3. Entrainement par vérin
Cette solution consiste à utiliser un vérin hydraulique simple effet pour basculer la benne. Le
vérin doit être double articulé pour suivre la trajectoire circulaire. Les deux articulations du
basculeur vont êtres assurer par deux chapes mécaniques l’une fiée au châssis, l’autre au
basculeur. La figure 2.18 ci dessous présente le montage d’un vérin à levier manuel.
Figure 2.18. Entrainement par système hydraulique
33
Nous citons ainsi les avantages et inconvénients de ce mécanisme :
Tableau 2.7. Avantage et inconvénients entrainement par vérin
Avantages Inconvenants
- faible encombrement, -précision moyenne,
- montage simple, - fuites des huiles et usure des segments.
-rapidité,
-cout moyen.
D’âpres les tableaux si dessous qui présentent les avantages et inconvenants des solutions,
nous pouvons procéder à une comparaison pour choisir la plus adéquate à notre mécanisme.
Tableau 2.8. Critère de choix du système d’entrainement
Système vis écrou Pignon-crémaillère Vérin hydraulique

Rapidité + + +
Précision ++ ++ +
Encombrement + - +
Simplicité de - - ++
montage
Cout - + +
Total 4+ 4+ 6+
Donc on va choisir le système vérin hydraulique, car il présente plus d’avantages que les deux
autres systèmes.
6.3.2. Solution retenue
L’assemblage des différentes solutions technologiques choisisses ci-dessus nous a permis de

délimiter la solution à adopter illustrer dans la figure 2.19.
34
Figure 2.19. Chariot basculeur de caisses
6.4. Partie commande
La partie commande est choisie en correspondance avec la partie opérative. Dans notre cas,
on doit se disposer d’un moteur électrique, D’une pompe à huile, d’un distributeur
hydraulique et d’une source d’énergie électrique ainsi que des accessoires hydrauliques et de
fixation du vérin.
7. Conclusion
Dans ce chapitre, les différents constituants du mécanisme ont été présentés en tenant compte
de :
-Choix de la matière première la plus appropriée
-Les opérations de fabrication
-Les éléments standards
-Le prix de revient
-La simplicité de mise en œuvre.
Dans le chapitre suivant, nous allons dimensionner les pièces les plus sollicitées.
35
Palan électrique(1)
Soulever la caisse jusqu'à
FS1 : Permettre à l’operateur de
l’hauteur du bac Mécanisme ciseaux(2)
décharger les caisses de PET
4-FAST dans les bacs de machines. Benne basculante
Gerbeur électrique
Exploitation du poids Volant+ (Engrenage/

pignon chaine/pignon
Basculer la caisse après Manuelle crémaillère/corde et
l’attente de niveau adéquat tambour)
Mécanique
Transférer les PET Vérin+excentrique 1 2

Pneumatique(5)
Mécanique Vis écrou articulé

articulé(3)
Forme d’entonnoir.
Moteur+organe de
FS2 : Orienter les PET vers les
transmission
bacs Tôle pliée en forme
prismatique. 3
Pompe à vide à palettes
FS3 :S’adapter à la forme
Fourches de levage
inferieure de la palette en bois.
Forme de centenaire.
Mécanisme de décharge des PET 4
FS4 : Contourner la caisse.
Fixation par barres réglables
Motopompe.
Utiliser un convertisseur
d’énergie électrique en Moteur électrique.
mécanique.
Moteur électrique.
FS5 :S’adapter à la source
d’énergie. Volant+organes de 5
Convertisseur de l’énergie transmission de

humaine. puissance.
Pompe à main ou à
pédale
Chariot
Système roulant.
Raille
FS5 : Se déplacer facilement
dans le site de travail. Déplacement
motorisé Roues pivotantes
Ergonomie.
Orientation poids Inclinaison du chariot

CHAPITRE 2. CONCEPTION ET MODELISATION
DU MECANISME
CHAPITRE 3. DIMENSIONNEMENT MECANIQUE ET
HYDRAULIQUE
Chapitr3.Dimensionnement 2014
1. Introduction
Afin d’assurer un bon tenu en service du système étudié, une vérification des conditions de
résistances mécaniques des différentes pièces les plus sollicitées est nécessaire.
C’est dans ce sens que nous allons dans ce chapitre dimensionner quelques pièces et
structures et valider les choix dimensionnels effectués dans le chapitre précédent.
Nous allons entamer cette partie par l’élaboration du schéma cinématique et du calcul
statique. Nous procédons ensuite par les formules de résistance mécanique et la méthode
d’éléments finis avec le recours à quelques logiciels de calcul.
Comme cette partie est complémentaire de la partie précédente, nous allons essayer de traiter
à chaque fois qu’il est possible deux ou plusieurs cas pour élargir le champ de sélection et
adapter ce mécanisme à des autres problèmes de manutention.
2. Critère de résistance de Von Mises [3]

Pour dimensionner les différentes pièces et structures, nous utiliserons le critère de Von
Mises. Nous allons vérifier que pour tout élément de la structure, la contrainte équivalente de
Von Mises est inférieure à la contrainte admissible σadm.
σéq ≤ σadm (1)
La contrainte équitante de Von Mises s’écrit :
σéq≤
(σ 2
X +σ2Y + σ2Z −σYσx −σxσZ −σYσZ + 3τ2XY + 3τ2XZ + 3τ2YZ )
(2)
Avec
σ : Tenseur de contraintes, s’écrivant :
 
 σ x τXY τXZ 
 
σ =  τXY σ Y τYZ 
 
τ τ σ 
 XZ YZ Z 
  (3)
Pour un problème statique cette contrainte s’écrit :
Re
σ adm = (4)
s
38
Avec
Re : Limite élastique des matériaux en (MPA)
S : le coefficient de sécurité choisis à partir du tableau 3.1
Tableau 3.1. Choix du coefficient de sécurité
Coefficient de sécurité Conditions générales de calcul.

1.5 à 2 Hypothèses de charges surévaluées.
2à3 Construction où l’on cherche la légèreté.
3à4 Bonne construction, calculs soignés.
4à5 Construction courante (légers efforts dynamiques non pris en
charge).
5à8 Calculs sommaires, efforts difficiles à évaluer.
8 à 10 Matériaux non homogènes, chocs.
10 à 15 Choc très importants, difficilement connus.
Pour la conception de l’élévateur basculeur, nous situons dans le cadre de condition de bonne
construction et d’un calcul soigné. Nous choisissons alors un coefficient de sécurité égale à 4.
La limite élastique au cisaillement est calculée à partir des relations définies dans le tableau
suivant :
Tableau 3.2. Relation entre Re et Reg
Matériaux Relation
Matériaux doux (Re<270 MPa), alliage Reg=0.5Re
d’aluminium
Acier mi-durs (320MPa<Re<500MPa) Reg=0.7Re
Acier durs (Re>600MPa), Fontes Reg=0.8Re
38
3. Étude statique
3.1. Schéma cinématique
Le schéma cinématique de la figure 3.1 se compose principalement de quatre classes

d’équivalences liées entre elles par quatre liaisons comme suit :
L1 : liaison pivot entre châssis (1) et basculeur (2).

L2 : Liaison pivot entre benne (2) et piston (3).
L3 : liaison glissière entre cylindre (4) et piston (3).
L4 : liaison pivot entre châssis (1) et cylindre (4)
Les données nécessaires pour la modélisation géométrique et le calcul statique sont :
Distance entre L1 et L2 est dx1=0.13m sur l’axe X, dy1=0.33m sur l’axe

Y.
Distance entre point d’application du poids et le centre de la liaison L1 est
dP=0.9m sur l’axe Y.
Figure 3.1. Schéma cinématique de la position initiale
38
3.2. Calcul des réactions au niveau des liaisons
Nous proposons de déterminer les réactions au niveau des liaisons pour la position initiale du
mécanisme. Ca sera utile pour dimensionner les différentes sections des axes et poutres
utilisées. Nous avons isolé le basculeur et lui appliquer le principe fondamentale de la statique
comme suit.
Figure 3.2. Isolement du basculeur
PFS :
F2y − F1y − P = 0 (5)


F2x − F1x = 0 (6)

F2x × d y2 + F2y × d x 2 − P × d p = 0 (moments par rapport L1) (7)
F × d + F × d − P × d = 0 (moments par rapport L2) (8)
 1x y2 1y x 2 p
Avec

F1x et F2x sont les projections de F1 et F2 sur L 'axe X

et F1y et F2y sont la projections de F1 et F2 sur l 'axe Y
(5) ⇒ F2y = F1y + P

P × d p − F1x × d y2
(8) ⇒ F2y = P +
dx 2
38
4000 × 0.9 − F1x × 0.33
AN : F1x .0.33 − 4000.0.9 + 4000 + =0
0.13
→ F1x = F2 x = 12720N
4000 × 0.9 − 20000 × 0.33

et F1y = = −4596 N
0.13
d'ou
F1 = 12720² + 4596² = 12733N
D'ou F1 = 12733N et F2 = 16733N (9)
Une vérification des calculs était faite par le logiciel Mecaplan conduise aux résultats exactes
suivantes :
Tableau 3.3. Résultats de l’étude statique
Position Efforts L1 (KN) Efforts L2 (KN) Course Vérin (mm)

F1x=-12.720 F2x=12.720
Initiale F1y=-16.507 F2y=5.107
Norme=12.733 Norme=16.733
F1x=-3.461 F2x=3.46
Intermédiaire F1y=-10.23 F2y=14.024 C=550
Norme=10.6 Norme=14.444
F1x=-14.5 F2x=14.49
Finale F1y=-6.85 F2y=10.845
Norme=7 Norme=11
Max=13 Max=17
On va de même procéder à une vérification par la méthode graphique des efforts dans le cas
de la position intermédiaire. Le basculeur a été isolé et les directions des forces y appliquées
ont été présentées. Ensuite le triangle des forces tracé sous échelle nous a permis de révéler
les différentes normes des forces. Étant donné que chaque pièce, dans le cas d’un problème
plan, est sollicitée soit à trois forces concourantes, soit à deux forces opposées ou trois forces
coplanaires. Les intensités de forces traduites par cette méthode graphique sont alors
suffisantes pour trouver tous les autres.
38
Figure 3.3. Etude graphique
3.3. Dimensionnement des axes d’articulations
Les articulations sont des assemblages qui permettent à deux pièces :
-Soit une possibilité de rotation autour d’un axe : articulation cylindrique,
-soit une possibilité d’oscillation autour d’un point : articulation à rotule.
Notre objectif dans cette partie est la détermination des diamètres des axes utilisés pour les
différentes articulations.
Hypothèses
-Toutes les liaisons pivots sont considérées comme parfaites,
-L’étude est réalisée pour le chargement maximal.
38
3.3.1. Dimensionnement des axes d’articulation du vérin :
Le matériau utilisé pour ces axes d’articulation est l’acier C45, ce matériau est mi-dur, ces
caractéristiques mécaniques sont illustrées dans le tableau suivant :
Tableau 3.4. Caractéristiques de l’acier C45
Caractéristiques mécaniques Valeurs

Module d’élasticité E (MPa) 210000
Limite à la rupture Rm (MPa) 710
Limite d’élasticité Re (MPa) 375
Allongement A% 15
La charge maximale appliquée au niveau des axes du vérin est égale Fv=17KN
Figure 3.4. Sollicitation sur les axes de supportée du vérin
La condition de résistance au cisaillement [3]:
Fv
≤ R pg
2S
(10)
Avec :
πd 2
S= : Surface cisaillée
4
0.7 Re
Rpg = : Résistance pratique au glissement
s
s=4 : coefficient de sécurité
Re : Resistance élastique à la traction
F
d≥ 2 .4
π Rpg
(11)
38
D’où d>10.74mm (12)
3.3.2. Dimensionnement de l’axe d’articulation du basculeur
La rotation de la benne basculante porte caisse par rapport aux châssis fixes est assuré par
deux contactes mécaniques cylindre-cylindre l’un est fixé sur le basculeur mené d’un
mouvement de rotation relative par rapport à un autre fixe sur le châssis (figure3.5).
Figure 3.5. Articulation entre châssis et basculeur
Dans ce cas l’axe est soumis à une sollicitation composée. Nous supposons que les deux tubes
Fb 6500
exercent une charge repartie tel que q = = = 32.5N / mm avec Fb est la force
2L 2 × 100
exercée par le basculeur et L est la longueur du contact. La modélisation de la structure sur le
logiciel RDM6 donne les moments fléchissant et les efforts tranchant illustrées dans les
figures si dessous :
38
Figure 3.6. Effort tranchant
Figure 3.7. Moment fléchissant
La condition de résistance de l’axe est vérifiée par le critère de vont mises puisqu’on ait dans
le cas d’une sollicitation composée d’où [8]:
σéq ≤ σadm (1 »)
σéq = (σmax )² + 3τ² (14)
32 3.16 T max
d≥ 3 + (15)
Mf max π × Rpe
38
Avec
ymax T max
σmax = Mf max ,τ =
IGZ I0
ymax
d4 d4 d
IGZ = π , I0 = π , ymax =
64 32 2
Re 375
Rpe = = : Résis tan ce pratique à la traction
s 4
s = 4 : coifficient desécurité
D’où
d≥24 ,68mm (16)
3.4. Dimensionnement de l’épaisseur des chapes supports du vérin
La moitié du support de vérin (Figure 3.8) est considérée comme étant une plaque trouée et
soumise d’après le calcul statique à un effet F’v=Fv/2=8.5KN
Figure 3.8. Chape mécanique pour guidage du vérin
Le matériau choisis est le E360, avec Re=360MPa
0.7 Re Re
Rpg = = 63MPa et Rpe = = 90MPa
s 4
Resistance à la traction [3]
F'v
Kt × ≤ Rpe (17 )
( ( D − d ) .ect )
F'v
ect = Kt ×
( ( D − d ) .Rpe)
ect = 14.39mm (18)
38
Avec
Kt : facteur de concentration de contraintes égale à 2.25<<voir annexe 2>>
Resistance au cisaillement
F 'v
≤ Rpg (19)
2 ( D − d ) .ecc
4 × 8500
ecc =
2 × (50 − 20) × 0.7 × 360
Donc
ecc = 3.18mm (20)
Resistance matage
4 F'v
× ≤ Padm (21)
π d.ecm
4 × F'v
ecm =
π× d × Padm
Donc
ecm = 5.75mm (22)
3.5. Vérification de la poutre inferieur du châssis à la flexion

Nous supposons que la charge est exercé d’une façon perpendiculaire et repartie sur la poutre
Fb 6500
tel que q = = = 32.5N / mm avec Fb est la force exercée par le basculeur et L est
2L 2 × 100
la longueur de la section de la poutre. Nous rappelons que la poutre est de type UPE
100x55x8x6mm.
Figure 3.9. Modélisation du chargement
La modélisation de la structure sur le logiciel RDM6 donne la contrainte maximale illustrée

dans la figure suivante:
38
Figure 3.10. Vérification de la résistance par la méthode d’éléments finis
La condition de résistance de l’axe est vérifiée par la relation suivante :
σmax<Rpe
Mf GZ max
≤ Rpe (23)
 I GZ 
 
 Y max 
Or d’après la figure ci dessus, nous constatons que

σmax vaut 18.39 MPa est inférieur à
la résistance pratique à la compression qui est égale à 58.75MPa.
3.6. Vérification de la fourche en flexion [3]
Les fourches portes caisses sont de dimensions (100x60x8x6)mm. Elles sont sollicitées à une
force de 4000N soit 2000N pour chaque fourche. Nous allons vérifier la résistance des
dimensions de la poutre choisie en flexion. La figure suivante illustre la modélisation du
chargement. Y
L=800mm
A B
X
-pY
Z
Figure 3.11. Modélisation du chargement des fourches
38
Diagramme d’effort tranchant :

Ty
X
Ty = p. L = 2.5 × 800 = 2000 N (24)
Avec
l = 800mm:longueur dela poutre
2000
p= = 2.5N / mm: Coefficient dech argement
800
Diagramme des moments fléchissant :

MfGZ
p.l²
Mf GZ = −
2
Mf GZ = 1280N / m
La condition de résistance au flexion est :
σmax ≤ Rpe (25)

Mf GZ max
≤ Rpe
IGZ
Y max
1280 ×104 × 3.91

σmax = = 242.3×103 n / cm2 = 24.3MPa ≺ Rpe = 29.37
206
Sachant que l’acier des poutres utilisées est le S235 de caractéristiques mécaniques :
Module d'Young = 210000 MPa
Coefficient de Poisson = 0.3
Limite élastique = 235 MPa
38
3.7. Dimensionnement des assemblages
Le matériau adopter pour la visserie est le S235 non traité de résistance élastique égale à
235MPa.
3.7.1. Vis de fixation de la chape de vérin
Les chapes vérifiées précédemment (chap3.3.4) sont assemblées avec le châssis par six vis..
Ces vis sont sollicitées au cisaillement.
La condition de résistance au cisaillement est vérifiée à partir de la relation suivante :
F'V
≤ Rpg (26)
n.S
F'V
≤ Rpg
4.πd²
d ≥ 4.79mm (27)
3.7.2. Vis de fixation des triangles de montage
De même, on utilisera quatre vis pour cet assemblage. La force est égale à 8.5KN. La
condition de résistance au cisaillement donne :
Fv
≤ Rpg (28)
4.πd²
d ≥ 4.79mm (29)
3.7.3. Vis de fixation des supports de guidage
Les deux supports de guidage sont sollicités à une force égale à 13KN. La condition de
résistance au cisaillement donne :
Fb
≤ Rpg (30)
4.πd²
d ≥ 4.19mm (31)
3.7.4. Dimensionnement goupille cylindrique [4]
On admet qu’un décalage du vérin par rapport à son axe principal de 20° est possible lors de
basculement. Cela engendre une composante axiale Fvx (figure 3.12). La goupille d’arrêt est
alors sollicitée au cisaillement.
38
Figure 3.12. Protection de l’effort du vérin sur la composante axiale
La composante axiale est alors égale à :
Fv x = Fv cos ( 70 ° ) ( 32 )
Fv x = 4.1KN (33)
La résistance au cisaillement donne :
Fv x
≤ Rpg (34)
n.S
πd²
S=
4
d=1.18 mm (35)
0.5 × 160
Rpg = avec s : coifficient de sécurité égale à 2
s
D’après [4] nous aurons :
d = 2.4mm : Diamètre de la goupille
g = 13mm : Diamètre trou de passage
l = 71mm : longueur de la goupille
Figure 3.13. Goupille cylindrique fondu
38
3.7.5. Dimensionnement de la force maximale admissible pour le soudage
Les renforts sont soudés au châssis par 4 cordons de soudure d’épaisseur 5 mm à une
longueur de 50 mm pour les carrées et de périmètre des renforts circulaires. L’électrode
utilisée est de type E56 d’une résistance élastique égale à 560Mpa.
Force maximale admissible par renfort carré :
T F 0.8 × Re
τ moy = = ≤ (36)
S 4× L×e s
3.2 × 560
F≤ × 50 × 5
3
F ≤ 1.5105 N
Force maximale admissible pour renfort circulaire :
T F 0.8 × Re
τ moy = = ≤
S π×d s
3.2 × 560
F≤ × π × 50
3
F ≤ 9 .7 1 0 5 N (37)
Avec
F : Force appliquée au cordon de soudure en N
S : Section cisaillée en mm²
Re : Résistance élastique
s=3 : coefficient de sécurité
3.8. Vérification des dimensions du coussinet [4]:
Le coussinet a collerette choisi est de dimension 42x35x3.5 .Pour qu’il résiste il faut que :
P × V = 1.8 (38)
Avec
P= charge radiale / d.L
V : Vitesse linéaire d’un point du périphérique de l’organe mobile en m/s
D’où
38
6500
× 0.04 = 0.14 < 1.8
35 × 50
Donc les dimensions du coussinet résistent en toute sécurité.
4. Modélisation du chariot par la méthode d’éléments finis sur

Catia V5 :
Cette modélisation a le but de vérifier la résistance du chariot aux efforts extérieurs appliqués.
Les structures 3D sont modélisées à l’aide de l’atelier Part Design avec les dimensions
choisisses suite au dimensionnement effectué et assemblé par l’atelier Assambly design de
Catia puis transférées vers l’atelier Generative structural analysis pour le maillage et la
vérification des contraintes et déplacements. Une bonne modélisation des efforts et des
conditions aux limites ainsi qu’un bon maillage sont notamment indispensables pour avoir
des bons résultats qui seront comparées à celles trouvées précédemment.
Dans cette modélisation nous allons utiliser une discrétisation tétraédrique. C’est un élément
fini volumique à quatre nœuds et à trois degrés de liberté.
Figure 34.Elément tétraédrique
4.1. Modélisation du châssis
Nous rappelons que le matériau des poutres utilisées est le S235.Nous avons sollicité le
châssis dans le cas le plus défavorable traduit par le choix des directions du chargement ; le
châssis est sollicité à une force égale à 13 KN à l’intermédiaire du basculeur divisée
perpendiculairement sur 4 noueds comme indique la figure et une force du vérin égale à 17
KN orienter vers le bas et diviser de même sur 4 nœuds. La fixation est par-dessous à
l’intermédiaire des quatre roues.
38
Figure 3.14. Répartition de contraintes de Von Mises
Nous constatons que la contrainte équivalant maximale de Vont Mises vaux 182 MPa est
inférieur à la résistance élastique du matériau égale à 235.Elle se situe sur la zone de
raccordement entre structure de base et renforcement. De même, on va adopter la solution du
renfort à escalier pour améliorer la résistance et minimiser les déplacements visualisés ci
dessous. On vérifie aussi que l’épaisseur choisie pour la fixation de l’axe du basculeur résiste
bien au chargement.
Figure 3.15. Déplacement résultant

38
4.2. Modélisation de la chape
La chape mécanique supportant le vérin est sollicitée à une force égale à 17 KN repartie sur
deux troue d’épaisseur 10 mm. Elle est fixée par 6 vis sur le châssis. Le chargement, les
conditions aux limites et la répartition des contraintes sont définis dans la Figure :
Le résultat de calcule montre que la contrainte maximale est 75 MPa qui est inférieure à la
résistance pratique au glissement égal à 90 MPa avec un coefficient de sécurité s=4. Donc la
chape résiste au chargement extérieur.
4.3. Modélisation du basculeur
Nous allons étudier la résistance du basculeur au chargement de la caisse, du vérin et de la

résistance du châssis. Le modèle géométrique est représenté dans la figure avec les conditions
aux limites et le chargement :
-Conditions aux limites de type pivot fixe.
- Un chargement appliqué sur les bras de fourche égale à 4000N par poids propre de la caisse
et un chargement du vérin égale à 17 KN
38
Figure 3.17.Chargement et conditions aux limites
Les deux figures 45 et 46 montrent que la structure du basculeur résiste vu que la contrainte
maximale de Vont Mises égale à 142 MPa. Une amélioration de la solution adopter pour des
fourches était nécessaire traduite par l’utilisation des fourches standards <<voir annexe 3>>.
38
Figure 3.19. Déplacement résultant
5. Dimensionnement hydraulique [5]

Nous allons déterminer les dimensions de vérins et effectuer le choix du groupe hydraulique
(pompe, moteur) afin de garantir un fonctionnement bien sécurisé de notre mécanisme.
5.1. Dimensionnement du vérin
Le vérin hydraulique est l’organe le plus important du mécanisme étudié, l’effort donné par ce
vérin permet de basculer la benne afin de vider les préformes.
5.1.1. Principe de fonctionnement
Dans notre cas les vérins choisis sont des vérins simples effets. L’huile sous pression est
envoyée dans la chambre arrière et provoque le déplacement de l’ensemble piston tige. Le
retour sera assuré par le poids propre du basculeur. La vitesse de retour est contrôlée à
l’intermédiaire des régulateurs de débit.
5.1.2. Calcul de l’effort théorique
Le rendement de la machine hydraulique est lié directement au rendement du vérin.
38
Figure 3.20. Diagramme des forces appliquées sur le piston
Généralement, le rendement de vérin hydraulique est compris entre 0.9 et 0.95. Nous
choisissons un rendement de 0.9
Fv
Fth = (39)
0.9
Avec
Fv = 17KN :La force max imale appliquée sur la tige de verin
Soit
Fth = 19KN (40)
5.1.3. Choix du vérin
A partir de l’effort théorique calculé précédemment nous devons vérifier la résistance du vérin
à cet effort. Nous avons ici deux choix ; le premier est de fixer la pression et choisir un piston
de diamètre adéquat, le second consiste à déterminer le diamètre normalisé depuis l’abaque et
chercher la pression qui convient. Nous allons traiter les deux cas et laisser le choix à
l’industriel.
5.1.3.1. 1ère méthode :
La pression de service de la pompe est Ps=250 bar. La pression d’alimentation P présente de

75 % 0 80 % de la pression de service. Nous choisissons une valeur qui vaut 80 % de Ps.
Fth
P= (41)
Sm
Avec :
P=0.8Ps : Pression d’alimentation
Fth : Effort théorique
Sm : Section minimale du piston
38
D'où
4.Fth
dm = (42)
π.P
→ d m = 30.19mm (43)
La section choisisse est 40 mm à quelle corresponde un diamètre de tige de 36mm.
L’effort développé par le vérin devient alors :

Fth = P × S = 25 KN (44)
Avec
P = 200 bar = 20MPa : Pr ession de sérvice
πd²
S= Section du piston
4
5.1.3.2. 2emme méthode :
Elle consiste à chercher d’après l’abaque <<annexe 4>> la section adéquate à l’effort désiré et
en déterminer la puissance nécessaire.
En fonction de type de la liaison, nous pouvons déterminer la longueur libre de flambement.

Pour notre cas on à une liaison d’articulation en chape.
→ Le facteur de course est alors K=2 <<voir annexe 5>>.

La longueur L est calculée à partir de la relation suivante [6] :
L = K. c
Avec
c = 600 mm
D’où
L = 1200 mm
Une valeur de 19 KN et une longueur libre de 1200 mm correspondent au choix de deux

sections ; 40 mm et 50 mm et un diamètre de tige égale à 36 mm, à chaque section correspond
une valeur de pression de service.
Fth 4 × 19000
P(40mm) = = = 151.1bar
S π × d²
Ps = P(40mm) + 20%P(40mm) = 181.2 bar
Et
38
Fth 4 ×19000
P(50mm) = = = 96 bar
S π× 50²
Ps = P(50mm) + 20%P(50mm) = 115.2 bar
5.1.4. Résistance mécanique au flambement du vérin [6]
Sous l’action de la charge axiale, la tige du vérin est sollicitée au flambement. Plus la course
est importante et le diamètre de la tige est petit, plus le flambement est favorisé.
Figure 3.21. Flambement
Pour vérifier la résistance de la tige de diamètre 36 mm au flambement, nous devons calculer

la charge critique au flambement exprimé par:
I GZ
Fc = π ².E. (45)
L²
Avec
E=210000 MPa : Module d’Young
D4
IGZ = π = 8.2104 mm4
64
Le moment quadratique de la section suivant l’axe principal perpendiculaire au plan de
déformation
Rayon de giration :
IGZ
ρ= (46)
S
D 'où
ρ = 9mm (47)
38
Avec
S : Section perpendiculaire à la direction de la force

IGZ : moment quadratique de la section S par rapport à l’axe Z
L’élancement λ :
L
λ= (48)
ρ
λ = 133.33 (49)
La charge critique d’Euler est calculée à partir de la relation suivante :
π ².E.I GZ
Fc = (50)
L2
D 'où
Fc = 118.7 KN (51)
L’élancement critique λc est calculé à partir de la relation suivante :
E
λ 2c = π ² (52)
Re
D 'où
λ c = 93.9 (53)
La force admissible d’Euler pour λ>20 est :
S
Fadm = R pc . (54)
λ
2.( ) 2
λc
Avec
σe
R pc =
s
σe=235 MPa
s=2
D’où Fadm=29.9KN < Fc qui est égal à 118.6KN, donc la tige résiste bien au flambement.
38
5.2. Choix groupe hydraulique
Les différents composants du groupe hydraulique qui assure le fonctionnement de notre vérin
sont présentés dans la figure
Figure 3.22. Éléments d’un groupe hydraulique
5.3. Choix de la pompe
La centrale hydraulique utilisée fonctionne avec une pression maximale égale à

Ps=250bar.Apartir de cette pression et d’après l’annexe 6, notre choix est limité à une pompe
a engrenage de rendement 0.9 et de fréquence de rotation maximale N=1500 tr/min.
Figure 3.23. Pompe à engrenage
La vitesse de sortie de la tige du vérin est égale à V=0.04m/s.
Le débit de la pompe est donné par l’expression suivante :
38
Q = S1.V
Avec
S1 : Surface du piston du vérin,
V : Vitesse de sortie de la tige de vérin.
Donc
Q(40mm)=0,5.10-4m3/s=0,79.10-4.1000.60=3.01 l/min (56)
Q(50mm)=0,79.10-4m3/s=0,79.10-4.1000.60=4.74l/min (57)
La cylindrée de la pompe est déterminée à partir du débit Q et de la fréquence de rotation N :
Q
Cyl = (58)
N
Donc
Cyl = 2 10 −3 l / tr
Cyl = 3.310 −3 l / tr (59)
5.4. Choix du moteur électrique
Le moteur électrique est caractérisé par sa fréquence de rotation exprimée en tr/min et sa

puissance en KW. La vitesse de rotation est égale à N=1500 tr/mi, alors que la puissance est
déterminée à partir de l’annexe 7. Donc une pompe avec un débit qui est égale à 5 l/min et
une pression est égale à 250 bars correspond à un moteur dont la puissance est égale à 2.5KW
5.5. Les combinions possibles
Nous avons suivi les méthodes ci-dessus pour élargir le champ de choix, les résultats sont
classés dans le tableau suivant
Tableau 3.5.Caractéristiques hydrauliques de chaque diamètre
Section Pth (bar) Ps (bar) Effort Débit Cylindrée Puissance(KN)

(mm) (KN) (l/min) (10-3L/tr)
40 250* 200 25 3.01 2 2.2
40 181 151 19* 3.01 3.3 2.2
50 115 96 19* 4.71 3.3 2.5
*Valeur fixée
38
Le vérin choisi est un vérin standard diamètre 40mm <<voir annexe 8>>. De plus, du fait de
son prix réduit par rapport aux autres vérins, ce type ne nécessite pas des accessoires de
fixations spécifiques. Ce type de vérins peut travailler à des hautes pressions (jusqu'à 300 bar)
dans des conditions mécaniques et d’environnement sévères grâce aux revêtements de
surface.
5.6. Choix du distributeur
Le distributeur choisi est à commande manuelle par levier centré fermé montré dans la figure
ci-dessous :
Figure 3.24. Distributeur à commande manuelle
5.7. Choix du filtre
L’huile sous pression circulant dans l’installation contient des impuretés qui peuvent
provoquer des pannes et des usures des composants à savoir le piston et les segments amenant
à des fuites. Il faut alors épurer l’huile en utilisant un filtre dont le degré de filtration est
compris entre 5 et 10 microns.
Figure 3.26. Filtre à huile
5.8. Choix limiteur de pression
Le limiteur de pression permet de limiter la pression dans un système hydraulique à un

maximum pré réglable. Dans tout système hydraulique, il est nécessaire de monter un limiteur
de pression qui protège le système en cas de surpression. Il est monté en aval de la pompe.
38
Figure 3.27. Limiteur de pression
5.9. Choix des tuyaux
Sur un système hydraulique, les composants sont reliés entre eux par des tuyauteries munies
de raccords. Il existe deux sortes de tuyauteries entrant dans la constitution des systèmes
hydrauliques :
-Les tuyauteries souples : Elles sont destinées aux systèmes comportant des éléments mobiles
comme les engins de travaux publics, les élévateurs, etc. Elles sont en caoutchouc synthétique
avec, à l’intérieur, une armature métallique.
-Les tuyauteries rigides : Ces tuyauteries sont destinées aux systèmes fixes, comme les
presses, les machines-outils, etc. Elles sont en acier, en cuivre ou en alliage d’aluminium.
Nous sommes dans le cas d’un système comportant des éléments mobiles, les tuyauteries sont
souples. Le choix de diamètre intérieur et de la section de tuyauterie se fait à l’intermédiaire
de l’abaque <<voir annexe 11>>.Donc avec un débit d’huile égale à 5 L/min calculé
précédemment ( §chap3.5.3) et une vitesse recommandée dans les lignes de pression choisie
égale à 3m/s, nous obtenons un diamètre intérieur de tuyau qui est égal à 9.6 mm.
5.10. Capacité réservoir
Le volume de fluide dans une installation hydraulique dépond de :
-Puissance moteur
-Débit de la pompe Qpompe
-Volume des récepteurs ∆ V
-Application : le coefficient x=1.5 dans le cas d’utilisation séquentielle
Le volume est égale à :
38
V = x × Qpompe + 10% × ∆V (60)
πd²
V = 1.5 × 5 + 10% × ×C
4
V = 105.67cm3 ≃ 11L (61)
On choisira alors un réservoir de capacité supérieure à 11L pour remédier aux fuites et aux
échauffements probables. Soit un réservoir 15L
5.11. Schéma hydraulique
Le schéma hydraulique suivant présente les composantes du circuit ainsi que le sens de
circulation d’huile en sortie et en retour des pistons.
L’huile stockée dans le réservoir (1) passe par la pompe animée en rotation par le moteur
électrique (4) vers le distributeur mécanique à levier à retour par ressort (7). Le distributeur
peut occuper deux positions. A l’état initial l’huile revient au réservoir. Le déclanchement à
l’intermédiaire du levier de permet à l’huile de faire sortir le piston des vérins (8) et soulever
la charge. Il est nécessaire de monter un limiteur de pression (6) pour protéger le circuit contre
un enlèvement excessif de la pression. Le manomètre (5) sert à contrôler la pression.
38
Figure 3.28. Circuit hydraulique
6. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons dimensionné et vérifié la résistance des pièces les plus sollicitées
par la méthode de résistance des matériaux et la méthode d’éléments finis.
Nous avons de même dimensionné le vérin ainsi que les autres composants hydrauliques
utilisés et élaborer un schéma hydraulique.
Ce ci nous a permis d’élaborer un dossier technique contenant les plans des pièces et
assemblages nécessaire à la fabrication<<voir annexe dossier technique>>.
38
Conclusion générale
À l’issu de ce projet, on peut conclure que le travail fait pendant cette période est parvenu à
satisfaire pratiquement les conditions mentionnées dans le cahier de charges industriel.
En effet, on a choisi, conçu et modélisé la solution optimale adéquate aux conditions

extérieures et contraintes du processus étudié.
Ce travail a été essentiellement reparti sur trois chapitres :
Dans le premier chapitre, nous avons présenté la société X-Pack puis nous avons étudié de
prés le processus de décharge des caisses de préformes qui nous a permis de délimiter le
champ de travail. Ce chapitre a été achevé par la recherche bibliographique sur les méthodes
et les équipements de manutention ainsi qu’une évaluation des contraintes extérieures du
processus étudié.
Au cours du second chapitre, nous avons choisi et conçu la solution optimale. Le choix était
basé sur l’annonce des critères de pondérations. Quant à la modélisation, elle était faite sur
Catia.
Le troisième chapitre est destiné aux dimensionnements mécaniques et hydrauliques. On a

suivi ce calcul de dimensionnement par la vérification par éléments finis.
Pour finir, nous avons élaboré un dossier technique qui contient les plans des dessins
nécessaires à la fabrication, les caractéristiques de la partie opérative et une étude
économique.
69
Glossaire
PET : Polyetilene téréphtalate
σéq : Contrainte équivalente de Von Mises (MPa)
σadm : Contrainte admissible (MPa)
Re : Résistance élastique (MPa)
s : Coeifficient de securité
Rpe : Résistance pratique au glissement (MPa)
Fv : Force appliquée par le vérin
Fb : Force appliquée par le basculeur
Mfmax : Moment fléchissant maximal (Nm)
Tmax : Effort tranchant (N)
IGZ : Moment quadratique (cm4)
Padm : Pression admissible (MPa)
p : coefficient de chargement N/m
V : vitesse linéaire m/s
Ps : Pression de service (bar)
P : Pression d’alimentation (bar)
Fth : Force théorique développée par le vérin (N)
L : longueur vérin (mm)
K : Facteur de course
Fc : Force critique de flambement (N)
λ : Élancement
λc : Élancement critique
Q : Débit de la pompe (L/min)
70
Bibliographie
[1] http://www.X-Pack.com.tn.
[7] Centre nationale de la recherche scientifique. Cahier prévention des risques de
manutention 2003.
[3]R. GOURHANT ,Guide de calcul mécanique 1998
[4] CHEVALIE A,Guide de dessinateur industriel, Hachette technique 2004 .
[5] Cuvelier L., « Dimensionnement et choix des vérins », Guide des automatismes.
[6] Support de cours hydraulique.
Logiciels
Catia V5
Mecaplan
RDM6
Automation Studio 5
71
ANNEXES
72
ANNEXE 1
73
ANNEXE 2
74
ANNEXE3
75
ANNEXE4
76
ANNEXE5
ANNEXE6
77
ANNEXE7
78
ANNEXE8
79
ANNEXE9
80
Dossier technique
Ce dossier comporte 9 documents numérotés de DT1 à DT9 comme suit :
Principe de fonctionnement ................................................................................................... DT1
Dessin d’ensemble position fermée....................................................................................... DT2
Dessin d’ensemble position ouvert........................................................................................ DT4
Chape de fixation de vérin .................................................................................................... DT5
Triangle d’assemblage........................................................................................................... DT6
Support de guidage ................................................................................................................ DT7
Caractéristiques du groupe hydraulique ................................................................................ DT8
Etude économique ................................................................................................................. DT9
DT1 : Principe de fonctionnement
Le chariot élévateur basculeur est conçu pour le chargement déchargement des caisses en
préformes PET. Il est constitué essentiellement de 3 parties :
-Châssis : Il occupe le rôle de la base roulante de chariot ainsi qu’un faut châssis sur le quel
repose la benne basculante. Le système hydraulique est fixé sur le châssis du coté de la benne
afin de produire un contre poids lors du basculement(DT3).
-Basculeur : comme il indique son nom, cette partie contour la benne et la bascule d’un angle
de décharge égale à 100°(DT4).
-Vérin : c’est l’organe qui commande la benne basculante en rotation. Le déplacement de la

tige de vérin est traduit par un mouvement de rotation grâce à la fixation articulée des deux
cotées(DT2).
H
A
A−A
9 4
4
14 2
13
3
1600
1280
4
5 3
3
200
12
7 2
2
8
1400
A A
CONCU PAR
10 HANAFI M.W
CHARIOT BASCULEUR
11 VERIFIER PAR
AMARA SOFIEN DES CAISSES

1
FORMAT
1
A3 ENSIT
1600 ECHELLE POIDS NUMERO DE DESSIN
1:15 300 1 DT2

H G B A
14 2 AXE D’ARTICULATION DE C45
VERIN
13 2 DISPOSITIF DE GUIDAGE EN S235
ROTATION
12 2 TRIANGLE DE FIXATION S235
11 1 DISTRIBITEUR A LEVIER
10 1 GROUPE HYDRAULIQUE
9 1 TIGE C45
8 1 POIGNEE ALUMINUM
7 1 BATTERY DYNAMIQUE
6 2 ROUE FIXE
5 2 ROUE PIVOTANTE
4 1 CHAPE DE FIXATION
ARRIERE
3 1 VERIN HYDRAULIQUE C35 cylindre et Cu51 8P
tige
2 1 BASCULEUR S235
1 1 CHASSIS S235
Repère Nombre Référence Matériau
NOMENCLATURE
H
A
4
4
10
0
3
3
3069
551
2
2
1732
1275
1
.0
79
DESIGNED BY:
HANAFI.M.W
VERIFIER PAR
CHARIOT EN POSITION
A.SOFIEN
OUVERTE
1
FORMAT
1
200
A3 ENSIT
200 ECHELLE POIDS (kg) NUMERO DESSIN FICHE
1600
1:12 300 1 DT3
H G B A
D
A
A−A
4
4
50 15 a5 50
111
57
10 3
3
B
10 0.1 C B−B
20
R 25
100
50
A C A
2
2
B
140 tolérence générale: 0.2
CONCU PAR
HANAFI.M.W
REVISER PAR
SOFIEN AMARA
Chape de fixation
1
FORMAT
1
A4 ENSIT
ECHELLE POIDS(KG) NUMERO DE DESSIN FICHE
5
1:2 0.4 DT5
D A
D
A
4
25
a5 18
111 4
4
a5 80
111
80
4
10
3
3
25
10 4
120
25
10
2
40
2
Tolérance générale :0.2

CONCU PAR
H.M.W
VERIFIER PAR Triangle de fixation

A.SOFIEN
1
FORMAT
1
A4 ENSIT
ECHELLE POIDS(kg) NUMERO DESSIN FICHE
1:1 1.21 6 DT6

D A
D
A
A−A
A
10 4
4
80
a5 60
111
40
55
a5 80
111
200
20
50
8
50
10
A 10 3
3
20
80
10
55
2
2
Tolérance générale : 0.2
CONCU PAR
HANAFI.M.W
DISPOSITIF DE GUIDAGE EN ROTATION
REVISER PAR
AMARA SOUFIEN
1
TAILLE
1
A4 ENSIT
ECHELLE POIDS(kg) NUMERO DE DESSIN FICHE
DT7
1:3 2.21 7
D A
TD9.Caractéristiques hydrauliques
Composant caractéristiques
Moteur Puissance :2.5 KW
Pompe Pression : 250bar
Débit : 5L/min
Vérin Type : Simple effet
Course : 600mm
Diamètre piston : 40mm
Distributeur Type : 5/3 centré fermé
Commande : Manuelle
Manomètre Pression : 220 bar
Réservoir Capacité : 15L
DT9.Etude économique
L’étude économique est indispensable lors de la réalisation d’un tel projet. Elle permet de
s’informer sur l’investissement nécessaire pour la mise au point d’un tel équipement. Le cout
total doit tenir compte de la somme des couts suivante :
- cout de la matière première,
- cout de la fourniture,
- cout de sous-traitance.
Le tableau suivant résume les prix de matière première et pièces nécessaires :
Référence Désignation Nb Qté Unité Prix Montant

unitaire H.T (DT)
(DT)
Matière première
UPN100 Poutre en U en S235 5 30 m 20 100
100x50x8x6
TRD 50*4 Tube rond diamètre
50mm, épaisseur 4mm 5 30 m 10 50
en S235
ECMU-CSR - AXE Ø Axe plein diamètre
40
40mm en XC55 2 2 m 21 42
ECMU-CSR - AXE Ø Axe plein diamètre

20
20mm en XC55 1 1 m 9 18
XC 800x150 Acier C45 plat 1 14.7 Kg 2.890 42.48

400*300*16
XC 1000x300 Acier C45 plat 1 3.74 Kg 2.890 10.8
100*300*16
1325M2083 Roue Ø 20 4 4 50 200
Fourniture
SES40550 Vérin 40/50/30 2 2 320 640
IE2 2.2KW Moteur triphasé 1 1 180 180
2.2 KW
POMPE GROUPE Pompe hydraulique 1 1 140 140
3.7CM3/TR
AF2500 Distributeur 1 1 108 108
hydraulique 3/2
Manomètre 0-10 bar Manomètre 1 1 40 40
Filtre 25L/min Filtre 1 1 57 57
F87 12076 FG Flexible 1 10 m 9.800 98
BL620DXH Bidan 20L 1 1 60 60
Réservoir 15L Réservoir 1 1 70 70
Sous-traitance 300
Cout total hors taxe 2156.2
TVA (10%) 185.62
Cout total 2371.9

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‫الجمھورية التونسية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي وتكنولوجيا‬

Diplôme d’Ingénieur en Génie Mécanique

Présenté et soutenu publiquement le 25 juin 2014

Hanafi Mohamed Wassim

Etude et conception d’un mécanisme de

Monsieur Nouredine BEN YAHYA Rapporteur

Monsieur Ali BEN ROMDHANE Encadrant Entreprise

Monsieur Sofien AMARA Encadrant ENSIT

L’amélioration des lignes de production et la gestion des flux de matière constituent

Mots clés : Préformes PET, mécanisme de manutention, amélioration de processus

.‫ تطوير العمليّات‬, ‫تصميم آليّة معالجة‬,‫ التّشكيالت‬: ‫كلمات المفاتيح‬

Key words: Preforms, hadling mechanism, process improvement

Figure 1.1. Quelques produits fabriqués par la société……………………………………………………………… 3

Figure1.2. Extrait du plan de site de production………………………………………………………………..………..4

Figure 1.3. Caisse de PET …………………………………………………………………………………………………………….5

Figure 1.4. Bac de souffleuse……………………………………………………………………………………………………….5

Figure 1.5. Cartographie de processus actuel………………………………………………………………………………5

Figure 1.6. Convoyeur de chargement…………………………………………………………………………………………7

Figure 1.7.Chargeur automatique de préformes………………………………………………………………………….8

Figure 1.8. Transpalette manuel……………………………………………………………..…………………………………..9

Figure1.9. Gerbeur électrique……………………………………………………………………………………………………10

Figure 1.10.Benne basculante……………………………………………………………………………………………………11

Figure2.11. Tête rotative…………………………………………………………………………………………………………..11

Figure 2.1. Diagramme des prestations……………………………………………………………………………………..17

Figure 2.2. SADT du mécanisme de décharge…………………………………………………………………………….18

Figure 2.3. Diagramme pieuvre …………………………………………………………………………………………………20

Figure 2.4. Histogramme des fonctions de service…………………………………………………………………….21

Figure 2.5 Principe du centre de décharge des PET……………………………………………………………………23

Figure 2.6. Principe de transport pneumatique ………………………………………………………………………..23

Figure 2.7. Pompe à palette………………………………………………………………………………………………………24

Figure 2.8. Changement de section qui génère l’aspiration……………………………………………………….24

Figure 2.9. Principe du mécanisme basculeur des caisses………………………………………………………….27

Figure 2.10. Traçage du triangle de stabilité………………………………………………………………………………28

Figure 2.11. Roue standard……………………………………………………………………………………………………….29

Figure 2.12. Niveau ergonomique des poignées de contrôle……………………………………………………..29

Figure 2.13. Châssis……………………………………………………………………………………………………………………31

Figure 2.14. Basculeur……………………………………………………………………………………………………………….31

Figure 2.15. Coussinet à collerette…………………………………………………………………………………………….32

Figure 2.16. Entrainement par système vis écrou………………………………………………………………………33

Figure 2.17. Entrainement par système bignon crémaillère……………………………………………………...34

Figure 2.19. Chariot basculeur de caisses…………………………………………………………………………………..36

Figure 3.1. Schéma cinématique de la position initiale………………………………………………………………40

Figure 3.2. Isolement du basculeur……………………………………………………………………………………………41

Figure 3.3. Etude graphique………………………………………………………………………………………………………43

Figure 3.4. Sollicitation sur les axes de supportée du vérin………………………………………………………..44

Figure 3.5. Articulation entre châssis et basculeur…………………………………………………………………….46

Figure 3.6. Effort tranchant……………………………………………………………………………………………………….46

Figure 3.7. Moment fléchissant…………………………………………………………………………………………………47

Figure 3.8. Chape mécanique pour guidage du vérin…………………………………………………………………48

Figure 3.9. Modélisation du chargement……………………………………………………………………………………49

Figure 3.10. Vérification de la résistance par la méthode d’éléments finis…………………………………52

Figure 3.11. Modélisation du chargement des fourches…………………………………………………………….52

Figure 3.13. Goupille cylindrique fondu…………………………………………………………………………………….54

Figure 34.Elément tétraédrique…………………………………………………………………………………………………55

Figure 3.14. Répartition de contraintes de Von Mises……………………………………………………………….55

Figure 3.15. Déplacement résultant…………………………………………………………………………………………..56

Figure 3.16. Répartition de contraintes de Von Mises……………………………………………………………….56

Figure 3.17.Chargement et conditions aux limites…………………………………………………………………….57

Figure 3.18. Répartition de contraintes de Von Mises……………………………………………………………….57

Figure 3.19. Déplacement résultant…………………………………………………………………………………………..58

Figure 3.20. Diagramme des forces appliquées sur le piston……………………………………………………..59

Figure 3.21. Flambement…………………………………………………………………………………………………………..61