FACULTE DES HYDROCARBURES ET DE LA CHIMIE

DEPARTEMENT : TRANSPORT ET EQUIPEMENT DES HYDROCARBURES

LABORATOIRE DE FIABILITE DES EQUIPEMENTS PETROLIERS ET MATERIAUX

MEMOIRE DE MAGISTER

Option : Fiabilité et Maintenance Industrielle

ELABORATION ET QUALIFICATION D’UNE PROCEDURE DE

REPARATION PAR SOUDAGE TIG D’AUBE DE TURBINE A GAZ EN

SUPERALLIAGE À BASE DE NICKEL - INCONEL 738

Présenté par :

M. Youcef YAHMI

Devant le jury composé de :

M. BOUABDALLAH Professeur ENP El-Harrach Président

A. OULHADJ PHD – SONATRACH- TRC Examinateur
L. BOUALI M. de Conférence- FHC-UMB Boumerdes Examinateur
M. GACEB M. de Conférence- FHC-UMB Boumerdes Examinateur
M. N. ABDELBAKI M. de Conférence FHC-UMB BOUMERDES Rapporteur

BOUMEDRES 2007

1
 REMERCIEMENTS

Je suis extrêmement reconnaissant à mon Promoteur, M. N. ABDELBAKI, Enseignant et

Doyen de la Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie, Université de Boumerdes, pour son
conseil constant et son soutien tant sur le plan moral que scientifique. J'aimerais aussi remercier
le Dr A. OULHADJ de SONATRACH pour m’avoir aidé et fait profiter de ses compétences
pour mener à bien ce mémoire.

Je tiens à remercier le Pr. M. BOUABDALLAH pour avoir accepté de présider le jury de

la soutenance et MM M. GACEB et L. BOUALI pour avoir accepté d’être membres de jury.

Je remercie Monsieur A. LADHAM, Directeur de la Division de Maintenance Laghouat

(DML) Sonatrach pour m’avoir accueilli au sein de son entreprise. Je remercie également aussi
Monsieur M. D. LARDJANI DE L’URSAM-CSC Annaba et M. KADOUMA de CRNB, Ain
Oussera pour avoir bien accepté de réaliser les essais mécaniques au sein de leur service. Mes
remerciements vont également à M. S. CHELGHOUM et M. HAMOUDA de la DML et M. M.
E. FAHSSI du Centre de Soudage et Contrôle de Chéraga pour leur aide si précieuse.

Je tiens à remercier aussi tous ceux qui ont apporté leur contribution à la réalisation de ce
travail.

2
 SOMMAIRE

Résumés 1
INTROUDUCTION 3

CHAPITRE 1 LA TURBINE À GAZ

1.1 Définition 5
1.2 Principe et fonctionnement 5
1.3. Aubes de turbine à gaz 7
1.3.1 Description 7
1.3.2 Forme de l’aube 8
1.3.3 Procédé de fabrication des aubes de turbines à gaz: Fonderie de précision à 8
modèle perdu
1.3.4 Solidification équiaxe 10
1.3.5 Refroidissement des aubes de turbines 12
1.3.6 Force et vitesses d’un étage de la turbine 12
1.3.7 Contraintes dans les aubes de turbines à gaz 13
1.3.8 Sollicitations et conditions de fonctionnement 14
1.3.9 Défaillances des aubes 15
1.3.10 Types et positions des défauts réparables 16
1.3.11 Limites des pratiques de réparation des aubes actuelles 16
1.3.12 Contraintes dans les soudures de réparation typiques 17

CHAPITRE 2 LES SUPERALLIAGES

2.1 Introduction 19
2. 2 Définition 19
2.3 Les superalliages à base de nickel 20
2.3.1 Structure d’un superalliage à base de nickel 20
2.3.2 Composition chimique 20
2.3.3 Rôles des composants 21
2.3.3.1 Rôle et importance de la phase ’ 22
2.3.3.2 Dimensions des précipités de ’ 24
2.3.3.3 Rôle des carbures 25
2.3.3.4 Rôle des différents éléments d’alliage 26
2.3.4 Influence de la grosseur du grain 27
2.3.5 La résistance à la corrosion 27

3
 2.3.6 Alliages moulés 28
2.3.7 Mode de durcissement 29
2.3.8 Usinage 30
2.3.9 Soudabilité 31
2.3.10 Traitement thermique des superalliages 32
a. Mise en solution 33
b. Traitements de précipitation (revenus) 34
2. 3.11 Décapage et revêtement de surface 36
2. 3.12 Application 36
2.4 L’INCONEL 738 36
2.4.1 Introduction 36
2.4.2 Composition 37
2 .4.3 Traitement thermique 37
2.4.4 Propriétés physiques 37
2.4.5 Propriétés mécaniques 38
2.4.6 Fabrication 39
2.4.7 Soudabilité 39

CHAPITRE 3 PROCEDURES DE REPARATION PAR SOUDAGE DES

AUBES DE TURBINES
3.1 Introduction 40
3.2 Procédés de réparation 42
3.2.1 Réparation par soudage TIG 42
3.2.2 Réparation par le procédé de plasma d’arc 44
3.2.3 Procédé par rayon laser 45

CHAPITRE 4 MATERIAUX ET PROCEDURES EXPERIMENTALES

4-1 Présentation de l’aube 47
4.2 Caractéristiques principales du métal de base 48
4.3 Métaux d’apport 48
4.4 Composition chimique 48
4.5 Propriétés mécaniques 49
4.5.1 Traction 49
4.5.2 Fluage 49
4.6 Choix des conditions de soudage 49
4.6.1 Préchauffage 49

4
 4.6.2 Température d’interpasse 50
4.6.3 Energie de soudage 50
4.6.4 Découpage des éprouvettes 50
4.7 Description du procédé de soudage TIG 51
4.8 Opération de soudage 51
4.9 Techniques de caractérisation du matériau 52
4.9.1 Caractérisation mécanique 52
a. Essais de traction à chaud 52
b. Dureté 53
4.9.2 Caractérisation métallographique 53
a. Par la microscopie optique 53
b. Par la microscopie électronique à balayage ( MEB ) 54

CHAPITRE 5 RESULTATS ET INTERPRETATIONS

5.1 Observation métallographique 55
5.1.1 Examen au microscope optique 55
A. Examen du métal de base 55
B. Examen des échantillons soudés 56
B.1 Waspaloy 56
B.2 Inconel 625 57
5.1.2 Examen au microscope électronique 58
A. Etude de « rétro-ingénierie » 58
B. Comparaison entre la structure métallographique du pied et de l’aile de l’aube 59
5.2 Caractérisation mécanique 61
5.2.1 Mesure de dureté 61
5.2.2 Microdureté 62
5.2.1 Essais de traction à chaud 63
5.2.2 Essai de rupture à chaud sous contrainte (stress rupture test) 64
Conclusion 67
Bibliographie 69

5
 :‫ملخص‬
‫ وقد استعمل في‬،‫ اكتسب صالبته بالترسب‬،‫ هو خليط سبيكة ممتاز بأساس النيكل‬،837 ‫اإلنكونال‬
‫ فهو مقاوم للزحفان و متزن في الدراجات الحرارية العالية‬،‫صناعة مراوح التوربينات لعدة سنوات‬
.‫لكنه معرض للتصدع في المنطقة المتأثرة حراريا أثناء عملية اإللحام‬

‫إُّ ٌٌ ٌن اإلرتفاع المتزايد في استعمال التوربينات في المنشآت الصناعية و غالء ثمن المراوح قد أدى إلى‬
.‫الحاجة المتازيدة إلى إيجاد طرق تصليح و تجديد باستعمال اإللحام‬
‫ واستعملنا معدني حشو بأساس‬،‫ بسطنا طريقة لحام باإللكترود من التنجستن تحت غاز خامل‬،‫في هذا العمل‬
.‫) اللذي له لحامية جيدة‬526 ‫ والثاني محلول صلب (الإلنكونال‬،)‫ األول مصلد بالترسب (الوسبلوي‬:‫النيكل‬

‫ فاختبار الش ِّد تحت‬.‫اإلختبارات الميكانيكية بينت أن الوسبلوي يعطي لحاما بخصائص ميكانيكية مقبولة‬
‫الحرارة واختبار الزحفان حتى الكسر للحام اللذي يستعمل الوسبلوي كمعدن حشو أكثر تطابقا‬
.526 ‫مع المعدن األساس المطلوب لحامه من السبيكة المصلدة بالمحلول الجامد اإلنكونال‬

Abstract :

The Inconel 738 is a Nickel-based precipitation strengthened superalloy which has been
successfully used in blades/buckets of gas turbines for many years. It presents a high creep
resistance and stability at high temperatures, but prone to heat affected zone cracking defect
formation during welding process.

The dramatic rise in gas turbine installations coupled with the unprecedented costs for
blades are two primary factors driving a growing need for blade repair procedures.

In this study, we developed a TIG welding repair procedure using a Nickel-based

precipitation strengthened weld filler alloys (Waspaloy) next to a dilute Nickel based alloys
which is routinely welded. It was found that the waspaloy presents successful welds which have
been demonstrated and validated through mechanical testing. Tensile and stress rupture
properties of weldments made using Waspaloy as a filler metal are more than double those
currently being achieved with solution strengthened fillers (In 625).

6
 Résumé:

L'Inconel ure 738, un superalliage à base de Nickel durci par précipitation, a été utilisé
avec succès pour la fabrication des aubes de turbines à gaz pendant des années. Il possède une
bonne résistance au fluage et une bonne stabilité à haute température, mais il est susceptible à la
fissuration à chaud dans la zone affectée thermiquement pendant le processus de soudage.

La progression impressionnante des installations de turbines à gaz associée aux coûts sans
précédent des aubes sont des facteurs fondamentaux qui ont conduit à un besoin croissant de
procédures de réparation par soudage des aubes.

Dans ce travail, nous avons développé une procédure de réparation par soudage TIG qui
utilise un superalliage à base de Nickel durci par précipitation (le Waspaloy) et un deuxième
superalliage à base de Nickel durci par solution solide (l’Inconel 625) aisément soudable. Les
essais mécaniques ont prouvé que le Waspaloy présente des soudures aux caractéristiques
mécaniques acceptables. En effet les propriétés de traction à chaud et de résistance à la rupture
sous contrainte à haute température du Waspaloy sont plus proches de celles du métal de base
que celles du superalliage à solution solide (IN 625).

7
 Introduction

Les superalliages à base de nickel sont largement utilisés dans la fabrication des turbines à
gaz, particulièrement dans la fabrication des aubes qui sont en contact direct avec les gaz chauds,
lors de leur exploitation. De ce fait, ces aubes sont soumises à des températures élevées, à des
contraintes statiques et dynamiques importantes et à une érosion et/ou une corrosion à chaud
pouvant être très sévères. Pendant le service, les aubes subissent donc des dégradations naturelles
ou accélérées dues aux différentes causes. Ces dégradations ou détériorations sont d’origine
métallurgique ou mécanique ; elles ont pour résultats l’abaissement de la fiabilité et de la
disponibilité des turbines à gaz et l’augmentation de leur probabilité de défaillance.

Généralement, il est attendu de ces aubes une durabilité avoisinant les 50 000 heures de
fonctionnement ; malheureusement, ces composants subissent souvent des dommages tels que :
impact, fissure, usure, destruction du revêtement protecteur, dégradation de la microstructure
etc., bien avant d’avoir atteint leur durée de vie théorique. Les coûts de remplacement étant
onéreux (le prix d’une aube de turbine est de l’ordre de 1.500 Dollars US), les utilisateurs de
turbines à gaz préfèrent souvent réparer les aubes endommagées, réalisant ainsi des économies
substantielles.

Les utilisateurs de turbines à gaz et les réparateurs spécialisés se sont investis à développer
des techniques fiables de réparation ; le résultat est qu’on peut aujourd’hui rénover une aube
endommagée et lui redonner une durée de vie théorique pouvant atteindre celle d’une aube
neuve, cela à un prix ne dépassant guère 60% du coût de cette dernière ! Les économies réalisées
sont donc très importantes.

Les aubes sont généralement fabriquées dans des alliages de nickel durcis par précipitation
d’une phase cohérente riche en nickel et en titane qui les rend sensibles à la fissuration à chaud
lors du soudage.

Il était jusqu’à récemment impossible de recharger ces alliages par soudage TIG en utilisant
un métal d’apport ayant une résistance au fluage comparable à celle du métal de base ; la
technique adoptée par la majorité des réparateurs consistait à recharger l’aube endommagée avec
un métal d’apport en alliage de nickel durci par solution solide, le résultat étant une zone réparée
ayant une résistance au fluage plus faible que celle du métal de base. Dans ce cas donc, il n’était
permis de réparer que la partie de l’aube où les sollicitations combinées contrainte - température

8
n’est pas très sévère, c’est à dire la partie couvrant approximativement le tiers supérieur de
l’aube.

En Algérie, la Division de Transport par Canalisation (TRC-Sonatrach) dispose à elle seule,

d’un parc d’environ 300 turbines à gaz (tous types confondus). Le rotor d’une turbine à gaz type
GE Frame 3, par exemple, comporte 80 aubes ; ce qui explique la nécessité accrue de trouver
des procédés de réparation pour ces aubes.

Sur la base d’une proposition émanant de la division de maintenance de SONATRACH,

une procédure de réparation par soudage TIG des aubes de turbine à gaz GE frame 3, en Inconel
738, a été élaborée et validée en utilisant deux métaux d’apport:

- Le Waspaloy, un superalliage de la même famille que l’Inconel 738, c’est à dire durci par
précipitation de la phase ’.

- L’Inconel 625, un superalliage durci par solution solide et communément utilisé dans les
réparations des aubes de turbines à des endroits très limités.

Ce travail a été divisé en deux parties :

La première (partie bibliographique) englobe trois chapitres. Le chapitre 1 décrit les

turbines à gaz en général et les aubes de turbine : formes, refroidissement, sollicitations,
dommages, revêtement……

Le chapitre 2 est consacré aux différentes familles de superalliages et à leur utilisation ; rôle
des composants, traitements thermiques, usinage et soudage.

Le chapitre 3 passe en revue les méthodes de réparation des aubes de turbines à gaz par
soudage, en particulier l’état de l’art de la réparation par soudage TIG d’aubes en Inconel 738.

La deuxième partie comporte deux chapitres ; un premier chapitre dans lequel sont
présentées les méthodes et les techniques expérimentales utilisées pour la caractérisation des
échantillons soudés et un second chapitre consacré à l’analyse et à l’interprétation des résultats.

9
 CHAPITRE 1
LA TURBINE A GAZ

1.1 Définition

Les turbines à gaz font partie de la catégorie des TURBOMACHINES dans lesquels a
lieu un échange d’énergie entre un rotor tournant autour d’un axe à vitesse constante et un
fluide en écoulement permanent.

Selon le type de fluide utilisé, dit fluide actif ou fluide moteur, on a affaire à une turbine
hydraulique, une turbine à vapeur ou une turbine à gaz. Dans ce dernier cas, le fluide moteur le
plus fréquemment utilisé provient des gaz de combustion d’un combustible solide, liquide ou
gazeux.

Selon le type d’énergie délivrée, les turbines à gaz se répartissent en deux classes :
d’une part, les turbomoteurs fournissant de l’énergie mécanique disponible sur un arbre et,
d’autre part, les turboréacteurs fournissant de l’énergie cinétique utilisable pour la propulsion.
C’est dans la turbomachine que la turbine à gaz s’est imposée en priorité. Les turboréacteurs
sont utilisés de façon quasi universelle pour la propulsion des appareils à voilure fixe : avions et
missiles.

1.2 Principe et fonctionnement

Dans sa forme la plus simple et la plus répandue, une turbine à gaz est composée
essentiellement de trois éléments (fig.1.1 et 1.2) :
1. un compresseur, centrifuge ou plus généralement axial, qui a pour rôle de comprimer de
l’air ambiant à une pression comprise entre 10 et 30 bars environ ;
2. une chambre de combustion, dans laquelle un combustible gazeux ou liquide est injecté
sous pression, puis brûlé avec l’air comprimé, avec un fort excès d’air afin de limiter la
température des gaz d’échappement.
3. une turbine proprement dite, dans laquelle sont détendus les gaz qui sortent de la chambre
de combustion.

10
 Schématiquement on peut classer les fonctions remplies par une turbine à gaz dans
l’ordre suivant:
 Aspiration de l’air ambiant extérieur.
 Compression.
 Combustion du mélange air+combustible.
 Détente des gaz brûlés.
 Echappement.

Chambre de combustion
Echappement
Compresseur
Turbine
Charge
Axe de rotation

Air

Figure 1.1 : Principe de fonctionnement d’une TAG

Compresseur C. Combustion Turbine

Compresseur C. Combustion Turbine

Figure 1.2 : Description d’une turbine à gaz [10]

11
1.3. Aubes de turbine à gaz

1.3.1 Description

Dans les turbines à gaz, la contrainte technologique majeur concerne la température

maximale que peuvent supporter tant les éléments de la chambre de combustion que le premier
étage de la turbine, qui sont soumis au flux des gaz d’échappement.

Les pièces les plus exposées sont en particulier les aubes du rotor, qui sont très difficiles à
refroidir et particulièrement sensibles à l’abrasion. Il importe donc d’utiliser un combustible très
propre (absence de particules et de composants chimiques susceptibles de former des acides) et
de limiter la température en fonction des caractéristiques mécaniques des aubages.

Le problème est d’autant plus difficile à résoudre que les formes des tuyères fixes et des
aubes mobiles des turbines sont très complexes.

La turbine à gaz comporte deux couronnes d’aubage ; l’une fixe, l’autre mobile, et des
capacités qui assurent l’alimentation en fluide ainsi que son échappement. Cet ensemble
d’organes constitue un étage ou une cellule de turbomachine.

La partie active de la turbine est constituée par la roue ou rotor qui porte les aubages
mobiles appelés encore aubes, pales ou ailettes et tourne à vitesse angulaire que l’on supposera
constante autour d’un axe.

L’espace compris entre deux aubages mobiles constitue un canal mobile où, sous la réserve
d’effets instationnaires, l’écoulement est considéré comme permanent par rapport à un repère
solidaire du rotor. Les aubages mobiles ont une forme aérodynamique très complexe.

La couronne d’aubages mobiles, qui est portée par une roue animée d’un mouvement de
rotation à vitesse angulaire constante, opère un échange d’énergie mécanique entre le fluide et
l’arbre. L’écoulement relatif à l’espace tournant y est globalement permanent ;

Les couronnes d’aubages, qu’elles soient fixes ou mobiles, sont fréquemment appelées grilles
d’aubes. Le rôle des aubes du rotor est de convertir, de l’énergie cinétique des gaz chauds sortants
de la chambre de combustion, en une énergie mécanique.

12
1.3.2 Forme de l’aube :

L’aube à une forme aérodynamique très complexe, elle se compose d’une section de profil
d’aile dans le chemin des gaz, d’un joint de queue d’aronde (pied ou sabot) reliant l’aube au disque
de turbine, et souvent d’une jambe (barrière thermique) entre l’aile et la queue d’aronde, permettant
à la queue de fonctionner à une plus basse température que la racine de l’aile (fig.1.3 et 1.4).

Aile

Barrière
thermique
Pied
Sabot

Aube

Figure 1.3 : Aube d’une turbine à gaz

Figure 1.4 : Profil d’une aube de turbine

1.3.3 Procédé de fabrication des aubes de turbines à gaz: la fonderie de précision à modèle
perdu
On sait que les propriétés thermiques et mécaniques des matériaux varient avec la
température, qui est le paramètre le plus influent sur le rendement d’une turbine à gaz. Cette
température doit être la plus élevée possible et de ce fait, de nouveaux matériaux sont nécessaires
pour améliorer, sans cesse, les performances.

13
 A l'heure actuelle, ce sont les superalliages à base de Nickel qui possèdent les meilleures
propriétés à chaud [1]; l’INCONEL738 par exemple, possède des propriétés de fluage
satisfaisantes jusqu'à 900 °C [2]. Afin d'augmenter encore la température, les aubes de la turbine
seront refroidies de l'intérieur par un gaz froid prélevé au compresseur. Afin de permettre le
passage du gaz, l'aubage doit comporter des canaux et ne peut être réalisé qu'à l'aide de la
fonderie de précision [3], car la forme n'est pas réalisable par usinage ou forgeage.
Les principales étapes du procédé de moulage à modèle en cire perdu sont les suivantes
(fig.1.5) :
a. confection d’un moule pour modèles reproduisant fidèlement en creux la pièce à couler ; ce
moule peut être réalisé en matériau métallique ou plastique ;
b. injection sous pression d’une cire synthétique à l’état pâteux dans ce moule, cette cire en
refroidissant se solidifie et constitue ainsi, une fois extraite du moule, un modèle; pour
obtenir des pièces creuses, le modèle en cire sera surmoulé autour d’un noyau céramique
fabriqué par ailleurs, autour duquel finalement sera moulée la pièce métallique, l’élimination
du noyau permettant l’obtention de la cavité désirée;
c. assemblage en grappe d’un nombre bien déterminé de ces modèles autour d’une armature
elle-même en cire synthétique ; selon la taille et la complexité des modèles, ce nombre peut
varier de 1 à quelques dizaines voire plus ; cet ensemble dénommé grappe constitue l’unité
de coulée, il est surmonté d’un entonnoir destiné à recueillir le métal lors de l’opération de
fusion-coulée.
d. enrobage de la grappe en cire par un assemblage de matériaux céramiques réfractaires ;
e. dégagement des cavités internes du moule-carapace par élimination des modèles en cire
ou décirage ;
f. fusion d’un lingot de métal dans un creuset et coulée de ce métal liquide, par
l’intermédiaire de l’entonnoir dans les cavités du moule-carapace autrefois occupées par les
modèles en cire mais où demeurent les éventuels noyaux céramiques utilisés lors de la
confection des modèles ;
g. après refroidissement naturel ou contrôlé du moule et solidification de l’alliage
métallique coulé, élimination de la carapace par émiettement de celle-ci.
h. séparation par tronçonnage des chenaux d’alimentation qui ont constitué l’armature de la
grappe en cire et éventuellement des masselottes, pour récupérer unitairement les pièces
métalliques moulées ;
i. inspection. Assurance Qualité. Lorsque ces pièces comportent en leur sein un noyau
céramique, ce dernier est dissous dans une solution alcaline concentrée portée à ébullition ou

14
 dans un bain de sels fondus, de potasse ou de soude, cette opération permettant de dégager la
cavité interne de la pièce sans affecter la santé métallurgique de la pièce moulée.

Figure 1.5 : Procédé de moulage à modèle en cire perdue des aubes de turbines à gaz [4]

1.3.4 Solidification équiaxe :

Lorsque ce refroidissement est lent et que la solidification s’opère de façon naturelle,
c’est-à-dire sans intervention après la coulée du métal jusqu’à son refroidissement total, le libre
exercice des mécanismes de germination et de croissance génère une structure qui présente de
fortes hétérogénéités de composition. Il en découle de faibles caractéristiques mécaniques et des
durées de vie en service aléatoires.

15
 Dans le cas précis des aubages de turbine, domaine privilégié d’application de la technique
de fonderie décrite ci avant, les joints de grains dans les pièces moulées demeurent, pour les
alliages mis en œuvre, des zones de fragilité et des sites préférentiels d’initiation et de
propagation des fissures, de fatigue thermique notamment.

Ainsi sont apparus au plan industriel respectivement deux autres types de solidification,
destinés à minimiser les effets néfastes des joints de grains dans les pièces moulées :

— dans les années 70, une technique dite de solidification dirigée colonnaire dans laquelle, on
oriente tous les joints de grains dans une même direction ;

— dans les années 80, une technique dite de solidification dirigée monocristalline, dérivée de
la précédente et dans laquelle, on supprime totalement les joints de grains.

Ces techniques développées initialement en laboratoire ont trouvé maintenant leur plein
essor industriel dans les plus grandes entreprises de fonderie actives sur le marché international

La figure 1.6 montre trois aubes de turbines : la première est à texture de grains équiaxes
conventionnelle , la seconde est à texture colonnaire, la troisième ne comprend qu’un seul grain
.

Figure 1.6 : Textures de grains de coulée d’ailettes de turbine moulées [9].

a) Fonderie conventionnelle (grains équiaxes) ;
b) Solidification dirigée (grains colonnaires) ;
c) Solidification dirigée + sélection de grain (mono grain).

16
1.3.5 Refroidissement des aubes de turbines:
Le refroidissement des parties critiques d’une turbine à gaz est nécessaire pour empêcher
leur détérioration aux hautes températures. Pour effectuer le refroidissement des aubes, on
prélève de l’air à différents niveaux du compresseur en fonction de la pression désirée, pour le
réinjecter dans la turbine. Cet air parcourt l’intérieur des aubages, à travers un jeu de chicanes
judicieusement conçu, pour être en suite évacué avec les gaz d’échappement, soit au niveau du
bord de fuite, soit en ménageant une certaine porosité à travers la paroi de l’aube.

On a plusieurs configurations retenues pour renforcer le refroidissement : les aubes à cavité

et à canaux, les aubes à convection forcée, les aubes poreuses et les aubes à refroidissement par
transpiration.

1.3.6 Force et vitesse d’un étage de la turbine (fig. 1.7):

Le gaz de combustion entre dans la rangée d’ailettes fixes avec une vitesse absolue
donnée C0, la forme en buse des canaux entre les ailettes fait augmenter la vitesse absolue C 1 du
gaz qui entre à cette vitesse dans la rangée d’ailettes mobiles, et puis elle se décompose en une
vitesse relative W1 et une vitesse tangentielle U1. La vitesse absolue C2 reprend la même
direction et taille qu’à l’entrée de la rangée d’ailettes fixes C2 = C0.

Figure1.7 Force et vitesse d’un étage de la turbine [5]

C = vitesse absolue FR = force résultante 1 = angle d’entrée pour C1

W = vitesse relative Fax = force axiale 2 = angle de sortie pour C2
U = vitesse tangentielle FU = force tangentielle 1 = angle d’entrée pour W1
2 = angle de sortie pour W2

0 = plan de contrôle imaginaire à l’entrée des ailettes fixes

1 = plan de contrôle imaginaire à l’entrée des ailettes mobiles
2 = plan de contrôle imaginaire à la sortie des ailettes mobiles

17
 La force résultante agissant sur l’ailette mobile est générée par une action combinée du
flux de gaz de combustion et du changement de direction et de taille de la vitesse relative, ceci
est défini par la formule : FR = M.(W2-W1)
Avec : FR : force résultante agissant sur l’ailette mobile
M : flux du gaz de combustion
W1 et W2 : vitesse relative d’entrée et de sortie
La force résultante se décompose en trois composantes :
 Fax est la composante axiale en direction de l’axe de rotation du rotor,
 Fr est la composante radiale en direction du rayon du rotor,
 Fu est la composante tangentielle en direction de la vitesse tangentielle.

1.3.7 Contraintes dans les aubes de turbines à gaz :

Les contraintes développées dans les aubes de turbines à gaz pendant le service
proviennent de la combinaison des forces induites par la rotation, l’aérodynamique et le gradient
thermique. Le champ de contraintes résultant est donc complexe et variable.
L’effet combiné de la contrainte et de la température est le plus sévère vers le tiers de la
hauteur de l’aube (fig. 1.8). Par contre, au niveau de l’extrémité supérieure de l’aube, la
contrainte réelle est nettement inférieure à la contrainte admissible, rendant les réparations par
soudage à l’aide de métaux d’apport moins résistants que le métal de base acceptables en bout
d’aube. Dans ce cas, la partie de l’aube où de telles réparations sont permises doit être définie
avec précision pour chaque type d’aube et de rechargement.
Il y a lieu de noter que la variation de la température le long de la hauteur de l’aube conduit à un
degré de dégradation variable (taux de décomposition des carbures, grosseur du grain,
vieillissement de  …). Ces variations influent sur l’aptitude à la réparation car les structures
dégradées sont plus fragiles, moins tenaces et moins soudables.

18
 Contrainte
ou
Température Contrainte permise
Température du
métal

Contrainte
exercée sur
l’aube

Bout
Pourcentage de la longueur (%)

Figure 1.8 Distribution de contrainte et de température dans une aube de turbine [6]

1.3.8 Sollicitations et conditions de fonctionnement

La connaissance de la nature des sollicitations permet de préciser la distribution des

contraintes pour localiser les zones favorables à la naissance d’une fissure et les directions
préférentielles de sa propagation, et d’expliquer les différents types d’endommagement et des
dégradations.
Les aubes sont exposées aux conditions de fonctionnement les plus sévères, dont les plus
importantes sont :
 Le fluage.
 La fatigue (thermique et mécanique).
 La traction à chaud.
 La corrosion sèche.
 L’oxydation à chaud.
 Le choc thermique.
 Vibrations mécaniques du rotor.
 Abrasion causée par impact d’objet étranger…

19
1.3.9 Défaillances des aubes
Selon les rapports d’inspections des aubes de turbines à gaz, on constate souvent deux
types de déformations : déformation par choc et déformation par frottement.

 Endommagement par choc :

Vu la grande vitesse de rotation du rotor de la turbine, les déformations par choc peuvent
être provoquées par impact d’objets étrangers et parfois par des particules solides provenant du
combustible. Lorsque les aubes rencontrent un corps étranger, il y aura un cisaillement ou
arrachement de matière.
 Endommagement par frottement :
Ces déformations, qui sont très prononcées, se situent sur le coté anneau de tuyère, c’est à
l’arrivé des gaz. Elles sont provoquées essentiellement par :
- les vibrations du rotor : comme le jeu axial (entre l’anneau et l’extrémité de l’aube)
imposé par le constructeur (GE) est de l’ordre de quelques dixième de millimètre [5],
rien que de petites vibrations peuvent provoquer des usures par frottement.
- L’allongement de l’aube ; c’est une déformation plastique résultante de phénomène de
fluage, l’allongement de l’aube diminue le jeu axial jusqu'à frottement.
Les principales dégradations réparables par soudage sont :
 Frottement et usure des bouts.
 cisaillement et cassure des bords reliés aux bouts.
 Cisaillement des bords inclus par le métal de base.

20
1.3.10 Types et positions des défauts réparables

La figure 1.9 montre le type de défauts d’aubes de turbines à gaz réparables par soudage
[6].

Réparation des usures de

bord dues aux frottements

Réparation de bord
relié au bout
Réparation de bord
inclus dans le métal de
base

Figure 1.9 : Soudures typiques de réparation des aubes de turbine à gaz [6]

1.3.11 Limites des pratiques de réparation des aubes actuelles

La figure 1.10 représente les limites de réparation par soudage des aubes du premier étage
d'une turbine à gaz General Electric modèle MS7000. Ces limites sont basées sur une procédure
de réparation qui exige que l'aube ait subi un traitement de mise en solution avant d'être soudée.
Un traitement après soudage est également exigé.

La limite de 12.7 mm (0,5 pouce) indiquée sur l'extrémité de l'aube est aussi admissible
pour les autres géométries de soudure. Cependant, le type critique de réparation encastrée dans le
métal de base, si elle est réalisée, doit avoir une section faible. Le superalliage IN 625 est plus
utilisé en pratique comme métal d'apport.

Il faut noter que le petit rail d’étanchéité se trouvant au-dessous de la plate forme de l'aube
peut être réparé sur toute sa géométrie. La seule restriction est au niveau du rayon de la région

21
adjacente au corps de l'aube. Ces rails d’étanchéité qui protègent les disques de turbine des gaz
chauds peuvent subir des dommages par frottement [6].

Limite de réparation par

soudage sur l’extrémité
12,7 mm

Aile de l’aube

Revêtu

Non revêtu
Pied de
l’aube
Limite typique de
réparation de l'aile
de l'ange (exclure le
rayon du pied de Queue
l’aube) d’aronde
d’assembl-
age

Figure 1.10 : Limites de réparation par soudage d'aubes de 1ier étage

d’une turbine GE MS7000 [6]

Les usures de frottement du bout sont dues aux vibrations du rotor, qui entraîne le contact
du bout de l’aube avec le carter du stator. Ces bandes d’usure par frottement sont habituellement
uniformes et peuvent être localisées ou se prolongent le long du bout de l’ailette.

Des dommages des rebords sont souvent provoqués par impact d'objet étranger. Ce cas
présente une différence significative entre les réparations se trouvant sur les bords libres et ceux
qui sont enclavés par le métal de base.

1.3.12 Contraintes dans les soudures de réparation typiques

Dans le cas de la réparation des usures dues au frottement, deux efforts sont développés; un
effort de traction dû à la rotation et un effort de cisaillement dû à la dilatation thermique (fig.
1.11).

22
 Dans le cas de la réparation des bords reliés au bout, si l’interface de réparation se
rapproche d’une ligne (figure 1.12), les efforts développés sont principalement des efforts
thermiques de cisaillement agissant le long de la soudure.

Pour la réparation des bords contenu dans le métal de base, la géométrie crée une situation
bouceaup plus différente que celle des réparations des bords reliés au bout, l’effet d’entaille
provoqué par cette géométrie a pour conséquence une concentration de contrainte. Les efforts
développés sont montrés à la (figure 1.13)

Contrainte de traction
Contrainte de due au rotation
traction due au
rotation

Contrainte thermique
(Cisaillement)
Contrainte thermique
(cisaillement) Ligne de soudage
Ligne de soudage

Figure1.11 : Réparation des usures dues au frottement [6] Figure 1.12: réparation des bords reliés aux bout [6]

Contrainte thermique
(Compression)
Contrainte de traction
due au rotation
Contrainte de Contrainte thermique
compression
(Cisaillement)
(Métal de base)

Ligne de soudage

Figure 1.13: réparation des bords inclus par le métal de base [6]

23
 CHAPITRE 2
LES SUPERALLIAGES

2.1. Introduction

Des progrès spectaculaires ont été accomplis depuis une quarantaine d’années dans le
domaine des alliages réfractaires destinés à la construction des parties chaudes de turbomachines.
C’est la disponibilité sur le marché des alliages résistant mécaniquement et chimiquement à des
températures de plus en plus élevées qui conditionne le développement de ces machines. On sait,
en effet, que le rendement de la turbine à gaz augmente rapidement avec la température : ainsi,
une élévation de la température d’entrée des gaz de combustion de 1300 à 1500 oC [8], atteinte
actuellement dans les turbines performantes. Une telle température est supérieure aux capacités
d’exploitation des alliages connus et nécessite un système de refroidissement efficace ; d’où le
très grand intérêt de disposer de matériaux résistant à des températures de plus en plus élevées et
simplifiant le système de refroidissement. Ces matériaux, qui sont des alliages au chrome à base
de nickel, ou de cobalt ou encore d’une combinaison de ces éléments avec le fer, sont appelés
superalliages.

2. 2. Définition

Les superalliages sont des alliages développés pour travailler à des très hautes températures
de services, ils sont des matériaux métalliques combinant de hautes caractéristiques mécaniques
dans un large domaine de températures et une excellente tenue à la corrosion et/ou à l'oxydation.

On peut diviser les superalliages en trois familles :

 alliages à base de fer-nickel-chrome ;
 alliages à base de nickel;
 alliages à base de cobalt.

Leur résistance élevée au fluage est due principalement aux trois facteurs :

 raidissement de la matrice par addition des éléments : molybdène, tungstène, cobalt,

niobium, tantale, vanadium ;
 présence d’une phase intermétallique finement précipitée ;
 présence de carbures.

24
2.3. Les superalliages à base de nickel

Ils sont connus notamment sous les noms de marques : Inconel (Inco) et Hastelloys
(Haynes international) [10], ils présentent d’ailleurs de très nombreuses nuances dont des
alliages superréfractaires utilisés à hautes températures.

2.3.1 Structure d’un superalliage à base de nickel :

Les superalliages à base de nickel contiennent des précipités cohérents de la phase

ordonnée ’ dans la matrice CFC  .
Donc, un superalliage et un solide biphasique :
- une matrice austénitique : système CFC désordonné;
- des précipités formant un système CFC ordonné Ni 3AL.
Ces deux phases sont mixées sans qu’il y ait rupture de la structure.

Figure 2 .1 : Structure d’un superalliage à base de nickel [9]

2.3.2 Composition chimique

La composition des superalliages est le résultat d’un compromis entre plusieurs objectifs
qui sont :
 La possibilité de réalisation en utilisant un procédé de fabrication donné.
 La résistance à la corrosion sèche.
 La résistance mécanique telles que : la résistance à la traction, au fluage et à la fatigue, ce
qui implique une stabilité de la structure métallurgique en service.

25
 Il faut régler finement la composition chimique pour bien obtenir les deux phases  et ’.

Cela est d’autant plus difficile car le moindre ajout d’additif fait varier le taux de différentes
phases ;

- il faut connaître précisément la répartition des additifs entre les deux phases.

- de plus, la composition chimique influence grandement la durée de vie en contrainte du

superalliage. Celle-ci peut varier de moins de 200 heures à plus de 1000 heures pour une même
température de service [21].

On remarque que ces alliages sont très complexes et définis par un très grand nombre
d’éléments. Il s’agit d’un prolongement de la famille des aciers réfractaires austénitiques par un
accroissement de la teneur en nickel. A cette substitution du fer par le nickel correspond un
accroissement des propriétés mécaniques à chaud des alliages. Ils ont une teneur en chrome du
même ordre que celles des aciers inoxydables, bien que, pour les nuances les plus chargées en
éléments d’alliages, on doit limiter cette teneur en chrome pour des raisons d’optimisation de la
structure métallurgique.

Ces alliages comportent en même temps plusieurs éléments destinés à augmenter la

résistance à chaud des alliages : molybdène, tungstène, tantale, aluminium, titane…

Les spécifications de ces alliages imposent des limites très basses pour les teneurs des
éléments nocifs (Etain, Argent, Plomb…).

2.3.3 Rôles des composants

Jusqu’à ce jour aucun, précipité n’a été trouvé capable de conférer les mêmes
caractéristiques mécaniques à haute températures que celles obtenues pour la phase ’ dans les
alliages de nickel. Les carbures jouent également un rôle important : leur présence dans les joints
de grains favorise la résistance au-dessus de 750°C et les caractéristiques de ductilité.

Deux autres éléments ajoutés en faible quantité, contribuent à une amélioration, souvent
importante, des caractéristiques des superalliages : ce sont le bore et le zirconium, soit séparés,
soit ajoutés ensembles [10].

26
2.3.3.1 Rôle et importance de la phase ’

Le facteur de durcissement de ces alliages est surtout la phase intermétallique ’, à structure
cubique, cohérente avec la matrice nickel-chrome. Sa composition est Ni3 (Al, Ti) ; elle peut
contenir également, en solution, du chrome ou du cobalt ; d’autres phases intermétalliques
peuvent précipiter dans les superalliages à base de nickel, telles que la phase orthorhombique
Ni3Nb.

Les dislocations produites par le fluage rencontrent, au cours de leur déplacement, ces
particules ’, qu’elles sont obligées de cisailler ou de contourner, nécessitant une contrainte
mécanique supplémentaire.

Le mouvement des dislocations est contraint de suivre les couloirs très étroits qui séparent
les précipités cubitaux (Fig.2.2).

Figure 2.2: Morphologie des précipités ’ (MET). [4]

Nous observons dans la figure suivante l’effet d’une contrainte sur une intersection de
joints de grains en l’absence de phase ’ (Fig. 2.3.a) ; il se forme une cavitation qui pourra être la
source d’une propagation de fissure si la contrainte et maintenue (Fig. 2.3.b).

27
 En présence de ’cette cavitation n’apparaît pas (Fig. 2.3.c) cette phase a en quelque sorte
pour effet de « cimenter » les joints de grains entre eux [9].

Figure 2 .3: Rôle de la phase ’ dans les joint triples. [2]

Figure 2.4 Durée de vie en fluage en fonction de la fraction

volumique de la phase ’ [5]

Il existe une grande relation de comportement entre les phases  et ’ par rapport à la
température. Typiquement un superalliage comporte 50% de phase ’. Il n’est pas possible
d’utiliser ’ pure car elle est très fragile, ce qui rend impossible sa mise en forme. Un
superalliage est donc, la recherche d’un compromis.

La phase ’ a une propriété curieuse encore à ce jour mal comprise : sa limite d’élasticité
augmente avec la température de telle sorte que l’alliage a des propriétés mécaniques meilleures
dans le domaine de fonctionnement visé qu’à la température ambiante (fig. 2.5 [13].

28
 Figure 2.5 Comportement des phases  et ’par rapport
à la température [2].

Notons que la résistance au cisaillement et la contrainte à l’écoulement de la phase ’

augmentent avec la température, avec une valeur optimale à 700°C environ.

L’action durcissante de la phase ’ dépend de la quantité formée, de sa composition

(rapport aluminium/titane) et de sa morphologie. Il est désirable d’obtenir entre les particules un
espacement voisin de 50 nm [13].

2.3.3.2 Dimensions des précipités de ’

La formation de très petits précipités de ’ (d’environ 64 angströms) dans la phase  fait

baisser énormément les performances à haute température d’environ 80% [13]. La dimension de
ces précipités peut être contrôlée en faisant un recuit du superalliage.

La figure 2.6 montre la morphologie de la précipitation de la phase ’ (réplique au carbone,

microscopie électronique). L’addition du molybdène a pour effet d’arrondir les particules ’.

29
 Figure 2.6 Morphologie de précipitation de la phase ’ dans l’alliage à base de nickel
contenant 20% de chrome et 2.5% de titane [6].

2.3.3.3 Rôle des carbures

On sait que le rôle du joint de grains est extrêmement important dans le phénomène de
fluage ; or la phase ’ durcit surtout la matrice. Avec une matrice très dure et un joint de grains
faible, on peut s’attendre à des ruptures intergranulaires prématurées ; cela est valable surtout
aux températures d’utilisation les plus élevées pour lesquelles le joint de grains joue un rôle
prépondérant. On arrive ainsi à aborder l’importance des carbures.

Dans la plupart des superalliages à base de nickel, le carbure M23C6 est précipité dans le
joint de grain pendant le traitement thermique. Les caractéristiques optimales d’un alliage sont
obtenues lorsque, avec une matrice durcie, on réalise également une certaine distribution des
carbures dans les joints.

C’est une répartition uniforme des carbures de petite taille dans les joints qui permet les
caractéristiques optimales. Notons que, dans certains cas, la présence de carbure M 23C6
intergranulaire peut conduire à une zone adjacente appauvrie en ’ ; cette zone est plus pauvre en
chrome, ce qui aura pour effet d’augmenter la solubilité du titane et de l’aluminium et de
retarder, de cette façon, la précipitation de la phase ’.

De plus, la précipitation des carbures intergranulaires (qui peuvent contenir également du

molybdène, du tungstène et du niobium) aura pour effet d’appauvrir la zone intergranulaire en
ces éléments. On obtient ainsi des zones étroites, moins résistantes que la matrice mais, en

30
revanche, plus ductiles ; cette ductilité peut compenser, dans certains cas, leur affaiblissement
mécanique.

2.3.3.4 Rôle des différents éléments d’alliage

Le chrome est l’élément principal conférant la résistance à l’oxydation ; il contribue à

l’amélioration de la résistance au fluage par la formation des carbures M23C6 et M7C3. Aux
teneurs supérieures à 16-18 %, il favorise la formation de phases compactes, telle la phase sigma,
entraînant une fragilisation de l’alliage [13].

De plus, l’augmentation de la teneur en chrome contribue à la diminution de la solubilité

de ’ dans la matrice ; il en résulte, lors d’un revenu durcissant, une quantité plus faible de phase
’ précipitée.

Nous venons d’exposer le rôle principal joué par la phase ’ à laquelle participent les
éléments titane et aluminium ; en plus de cette action, le titane forme un carbure (TiC) et
l’aluminium augmente nettement la résistance à l’oxydation.

Les éléments molybdène, tungstène, niobium et tantale raidissent la solution solide et

forment des carbures du type MC et M6C.

Le niobium et le tantale peuvent aussi former une phase intermétallique Ni3 (Nb, Ta).
L’amélioration de la résistance au fluage par le molybdène peut s’expliquer en partie par son
action sur la géométrie de la phase ’ : son addition a pour effet d’arrondir les particules de ’ et
de s’opposer d’une façon plus efficace aux mouvements des dislocations.

Le cobalt améliore la résistance mécanique, en augmentant la solubilité du carbone dans la

matrice et, probablement, en raidissant la solution solide austénitique.

Deux éléments, ont une action bénéfique : le bore, qui améliore, en même temps, la
résistance au fluage et la ductilité, permettant ainsi d’éviter les ruptures prématurées , et le
zirconium qui produit une action analogue, mais plus faible ; il agit même sur l’amélioration de
la ductilité lors de l’exposition en service.

L’action néfaste du soufre (en excès de 0,002 %) est neutralisée par des additions en très
petites quantités des éléments : calcium, magnésium, yttrium, lanthane, hafnium, séparément ou
conjointement. L’addition de ces éléments doit être rigoureusement contrôlée .

31
2.3.4 Influence de la grosseur du grain

La grosseur du grain exerce une influence marquée sur la résistance au fluage : aux
températures moyennes, inférieures à 700 oC (appelée température d’équicohésion), le métal à
petits grains donne des caractéristiques meilleures [13].

Au-dessus de cette température, le grossissement du grain est favorable à la bonne

résistance mécanique des superalliages.

Mais il faut veiller à ne pas produire pendant les opérations de forgeage des grains
anormalement gros et, surtout, des grains irréguliers. Avec une structure extrêmement
hétérogène, on peut cumuler les désavantages des zones à très petits grains et à gros grains : les
premières donneront une résistance au fluage insuffisante, les secondes présenteront une fragilité
excessive.

Pour une structure grossière, la longueur totale des joints est faible par rapport à celle
formant un réseau fin. Pour une quantité donnée de précipités de carbures, on aura donc un
réseau épais et continu de précipités; avec un grain fin et une longueur totale plus grande de
joints, le précipité sera plus fin et mieux réparti. La résistance à la fatigue, la ductilité et la
résilience seront ainsi améliorées.

Mais en allant à l’extrême, avec un grain très fin, c’est la quantité de carbures M23C6
déposés dans les joints qui deviendra insuffisante et la résistance au fluage se trouvera diminuée.

2.3.5 La résistance à la corrosion

Sous l’effet d’une élévation de température, le métal peut subir une agression de la part du
milieu avec lequel il est en contact : air, autre atmosphère gazeuse comme les gaz de
combustion. Ce sont les phénomènes de corrosion à haute température. Les matériaux résistant à
ce genre de corrosion sont qualifiés de réfractaires.

Les superalliages doivent résister à haute température, soit simplement à l’action oxydante
et nitrurante de l’air, soit à l’action plus complexe, et souvent plus agressive d’atmosphères
contenant, en plus, d’autres agents comme des produits de combustion des hydrocarbures, des
produits sulfurés ou d’autres impuretés provenant des hydrocarbures comme l’oxyde de
vanadium (V2O5 ). En fait, les turbines à gaz fonctionnant avec des fuels riches en soufre et
parfois en vanadium. Le soufre est particulièrement nocif pour les alliages riches en nickel parce
qu’il forme avec le nickel des eutectiques à bas point de fusion : 645°C pour l’eutectique (Ni-
Ni3S2). Au contact de ces eutectiques, l’oxydation est accélérée. De même l’oxyde de vanadium
(V2O5 ) fond à 650°C et accélère l’attaque du métal [10].

32
 Pour les problèmes de corrosion sèche, les superalliages peuvent être divisés en trois (03)
catégories :

 les superalliages utilisés à températures relativement basses (moins de 750°C), et sous

fortes contraintes. Il s’agit d’alliages de disque et de boulonnerie. Ces alliages ne posent pas de
problèmes particuliers de corrosion sèche à cause de basses températures auxquelles ils sont
soumis.
 Les alliages de chambre de combustion, qui sont soumis à des conditions sévères de
corrosion sèche sous des contraintes relativement faibles. Leur résistance à la corrosion est due à
leur teneur en chrome et à des additions d’éléments traces comme le Lanthane.
 Les alliages destinés à la fabrication d’aubes ont des teneurs faibles en chrome pour des
raisons d’optimisation d’une structure très riche en phase γ’, pour résister aux fortes contraintes à
haute température auxquelles ils sont soumis. Ce sont des alliages de faible résistance à la
corrosion sèche qui sont utilisés à haute température. Il en résulte qu’ils doivent être protégés par
des revêtements.

 Mécanisme de l’oxydation pour les alliages à base de nickel [9] :

Pour les alliages les plus courant Ni-Cr-Al, le spinelle Ni ( Cr, Al)2O4, NiO et Cr2 O3 se
forme pendant l’oxydation au début.

Après, ce sont : Cr 2O3 et Al2O3 qui sont tous les deux présents comme oxydes internes.

Les proportions dans lesquelles les éléments sont présents dans les couches internes et
externes dépendent de la composition de l’alliage.

La cinétique de l’oxydation est assez compliquée et dépend de l’ajout de certains éléments,

en particulier, Mo, Nb et W qui ont un effet néfaste sur la résistance à l’oxydation des super
alliages à base de nickel.

En générale, une bonne résistance à l’oxydation est associée à la formation de Al2O3 et/ou
NiAl2 O4.

2.3.6 Alliages moulés

Les considérations sur l’influence de la taille du grain nous amènent à parler des
superalliages moulés.

Pour une composition donnée, le métal moulé présentera non seulement une forme et une
taille de grain différentes de celles du métal forgé, mais les joints de ces grains peuvent présenter
des gradients de composition différents.

33
 La structure dendritique des pièces moulées peut également modifier la tenue en service.
D’une façon générale, l’alliage moulé présente des caractéristiques de fluage supérieures au-
dessus de la température d’équicohésion.

Mais le grand avantage des superalliages moulés consiste dans le fait qu’ils peuvent
contenir des proportions plus importantes de la phase ’, un des agents principaux de la
résistance au fluage. La figure 2.7 montre nettement l’action puissante d’une augmentation de la
proportion de cette phase intermétallique.

Figure 2.7 : Effet de la fraction volumique de ’ sur la résistance

des super alliages [4].

Or la forgeabilité d’un alliage contenant plus de 40 % de fraction volumique de ’ devient

nulle ; dans les alliages moulés, on a pu augmenter cette proportion jusqu’à 60 %, en augmentant
les teneurs en titane et en aluminium [11].

2.3.7 Mode de durcissement

Les superalliages sont renforcés selon trois mécanismes utilisables séparément mais
groupés dans la majorité des cas :

 Durcissement par précipitation de phase ordonnée relativement stable γ’ ou γ’’ :

C’est le mode de durcissement majeur de ces alliages. La taille, la morphologie et la

répartition des précipités pour une fraction volumique donnée vont conditionner les propriétés

34
mécaniques, particulièrement la limite d’élasticité, le durcissement par écrouissage, la rupture, la
tenue en fatigue et la vitesse de fissuration, ainsi que le fluage.

Les microstructures sont obtenues par le choix des niveaux de température de traitement par
rapport à la température seuil de mise en solution (solvus γ’), de la vitesse de refroidissement en
début de trempe et l’organisation des niveaux de température et de la durée des traitements de
précipitation [17].

Les précipités γ’, sphériques dans les superalliages peu chargés en éléments d’addition à
l’origine de ces matériaux, sont cubiques dans les alliages les plus chargés en éléments
durcissants lors des premières phases de précipitation à haute température.

 Précipitation des carbures et borures

Les carbures et borures primaires précipités en fin de la solidification sont généralement

insensibles aux traitements thermiques sans risque de brûlure, c’est-à-dire de fusion locale de la
matrice plus ou moins enrichie en éléments d’alliage qui les entoure.

La précipitation de carbures secondaires ou de borures est surtout recherchée aux joints de

grains pour en améliorer l’ancrage. Ces précipités doivent être assez grossiers tout en étant
discontinus, avec une distribution relativement homogène.

 Durcissement par effet de solution solide

Le durcissement est obtenu dans ce cas par distorsion du réseau cristallin par substitution au
nickel d’atomes lourds de grand diamètre présentant de faibles vitesses de diffusion comme le
tungstène ou le molybdène. Le carbone en solution solide interstitielle peut aussi y participer.

2.3.8 Usinage

L’usinage des superalliages est très difficile car, ils ont plusieurs propriétés physiques et
mécaniques défavorables à l’usinabilité, qui sont :
 une faible conductivité thermique.
 Un coefficient de dilatation élevé.
 Une écrouissabilité élevée : la limite élastique passe de 200-300MPa, à l’état
hypertrempé, à 1500-2000MPa à l’état fortement écroui [10].

35
 En plus de ces caractéristiques, ils conservent leurs propriétés mécaniques à haute
température et contiennent un pourcentage élevé de constituants durs et abrasifs (carbures et
phase intermétallique comme la phase γ’, qui produisent des usures intenses des outils.

Pour les procédés d’usinage conventionnels : tournage, fraisage, perçage, alésage ; on

utilise des outils en carbures (K10 – K20). Cependant, le développement des moyens d’usinage
rend intéressant l’usage d’outils de coupe en céramique. Par ailleurs la faible usinabilité des
superalliages rend particulièrement avantageux les procédés d’usinage sans enlèvement de
copeaux [10].

2.3.9 Soudabilité des superalliages

La faible aptitude au soudage de ces alliages est liée à des problèmes de fissuration à chaud
de la zone fondue et de la zone affectée par la chaleur (fig. 2.8), et aussi de fissuration au revenu
de durcissement dans la zone affectée thermiquement.

Fissuration

Figure 2.8 Fissure après solidification suite à un soudage TIG

d’une plaque en IN 718 . [10]

La susceptibilité à la fissuration à chaud est favorisée par la forte teneur en Ti et Al, car ces
deux éléments favorisent la précipitation de la phase , et par la présence d’éléments tels que le
carbone, le soufre et le bore. La soudabilité des superalliages à base de nickel et la susceptibilité
à la fissuration sont souvent quantifiées en traçant le graphe représentant la teneur en Al en
fonction de sa teneur en Ti comme le montre la figure 2.9. Pour un alliage donné, quand le total
(Al+Ti) dépasse une valeur critique (souvent égale à 4 % en masse), on estime qu'il est
difficilement soudable, et cette difficulté augmente avec le total Al+Ti. Un soin particulier doit
être apporté à ce type d'alliage aussi bien pour le soudage que pour leur traitement thermique.

36
 IN 738

Difficile à
souder
soudable

Figure 2.9: Soudabilité des superalliages à base de Nickel [6].

2.3.10 Traitement thermique des superalliages

Les traitements thermiques des superalliages interviennent à tous les stades de mise en
œuvre, depuis l’élaboration des demi-produits jusqu’à la livraison des pièces finies. Ils
conditionnent de façon évidente la qualité du produit fini, les propriétés mécaniques des
matériaux et, en grande partie, l’homogénéité des résultats obtenus.

La réalisation de séquences de déformation à des niveaux de température particuliers

suivies ou non de refroidissements contrôlés permet, par ailleurs, d’obtenir des microstructures à
très hautes caractéristiques, par recristallisations successives. Ces méthodes, décrites sous
l’appellation de traitements thermomécaniques.

Les traitements thermiques proprement dits s’effectuent sans déformation et correspondent

d’une part aux mises en solution, stabilisation ou précipitation qui vont permettre d’adapter la
microstructure initiale et de déterminer les propriétés en service et, d’autre part, aux traitements
d’adoucissement et de relaxation des contraintes liées au forgeage, au soudage, à l’usinage, etc.

37
 La structure métallurgique des superalliages est composée de plusieurs phases, dont les
deux premières sont les principales :

- une matrice austénitique γ cubique à face centrée, stable dans le cas des alliages fer/nickel
pour une teneur supérieure à 25 % de Ni ;

- une phase durcissante intermétallique ordonnée γ’ [Ni3(Ti, Al)] ou [Ni3Nb] représentant

30 à 70 % de fraction volumique, de carbures primaires le plus souvent de type MC (ou parfois
M6C), répartis aléatoirement, et secondaires M23C6 , situés préférentiellement aux joints de
grains. Des borures s’ajoutent ou se substituent quelquefois au M23C6 ;

- des phases secondaires TPC (Topologically Compact Phases) sous forme d’aiguilles ou de
plaquettes, telles que les phases σ, δ ou de Laves, fragiles et généralement nocives ;

- des oxydes fins dispersés dans le cas particulier des alliages à dispersion d’oxydes [15].

Les traitements thermiques seront organisés pour favoriser l’état métastable de structure
biphasée.

a)- Mise en solution

L’objectif de ces traitements thermiques est de mettre en solution la phase durcissante γ ’

(ou γ’’) précipitée parfois de façon incontrôlable en fin de forgeage, afin d’obtenir, lors du
revenu, une précipitation répondant aux critères morphologiques et de distribution les plus
efficaces, en regard des objectifs souhaités en terme de propriétés d’usage. Ils exercent
principalement leur influence sur la taille des grains et la répartition de la phase durcissante.

o Mises en solution subsolvus et supersolvus, phase γ ’

La mise en solution de la phase γ ’ peut s’effectuer de façon plus ou moins complète en

jouant sur la température et la durée du traitement.

Les temps métallurgiques (temps de maintien de la partie de pièce, généralement la plus à

cœur, se stabilisant thermiquement en dernier) de mise en solution varient de 30 min à quelques
heures pour les alliages les plus chargés en éléments durcissants.

Deux familles de traitement de mise en solution sont couramment utilisées :

- mise en solution subsolvus (partielle) à des températures généralement situées entre 50°C
sous le solvus et le solvus γ ’ primaire ;

38
 - mise en solution supersolvus (complète) à des températures généralement situées entre le
solvus γ ’ primaire et le brûlure de l’alliage [15]

o Mise en solution étagée

Dans le cas des superalliages mis en œuvre en fonderie de précision, il peut être utile de se
rapprocher le plus possible du seuil de brûlure local. Cette opération présente l’intérêt
d’homogénéiser la microstructure en réduisant la proportion d’eutectique γ/γ’, ce qui
s’accompagne d’une amélioration des propriétés moyennes de l’alliage mais surtout d’un gain
important sur leur dispersion, et donc de la valeur d’usage globale des pièces produites.

L’approche du seuil de brûlure (début de fusion de l’eutectique) se fait dans ce cas par
une montée en température par paliers successifs avec rampe de montée contrôlée. Les paliers
préliminaires jouent le rôle de mise en solution partielle et de diffusion (homogénéisation). Ces
traitements sont cependant coûteux et ils nécessitent des fours spéciaux .

o Vitesse de refroidissement après mise en solution :

Le but de la trempe des superalliages est de maintenir à température ambiante la solution

solide sursaturée obtenue au cours de la mise en solution. La vitesse de refroidissement lors de la
trempe est un facteur majeur de la répartition des précipités. Dans les alliages fortement chargés
durcis par γ ’, la trempe rapide permet de limiter l’apparition de précipités γ ’ au refroidissement
alors que des traitements à faible vitesse permettront cette apparition, particulièrement aux joints
de grains.

b)- Traitements de précipitation (revenus) :

Les traitements de revenu ont pour but de précipiter le maximum de fraction volumique
de phases durcissantes, ainsi que les carbures et borures, et d’optimiser leur morphologie.

 Précipitation γ ’

Elle est gouvernée, en partie, par l’histoire thermomécanique du matériau et, dans le cas des
superalliages évolués, par la vitesse de trempe. Elle s’effectue principalement en deux phases:
- précipitation proprement dite ;
- précipitation secondaire ou coalescence.

39
 L’organisation des traitements de revenu peut se faire en ordre de température décroissante
ou croissante.

Dans le premier cas, on effectue un premier revenu dans un domaine de l’ordre de 800 à
1050°C, engageant la précipitation d’un grand nombre de particules γ ’ stables, puis un second à
une température plus basse, complétant cette précipitation pour accroître la fraction volumique
de γ ’ [15].

Dans le second cas, le premier revenu s’effectue à plus basse température, au voisinage de
650°C, le second à température supérieure ayant pour but de coalescer les précipités et d’ajuster
leur taille. Les écarts microstructuraux entre ces deux versions sont faibles et demandent une
observation fine sur lames minces. Lorsque la précipitation est principalement gouvernée par la
vitesse de trempe, les variations sur les propriétés mécaniques classiques apparaissent comme
étant du second ordre.

 Précipitation des carbures/borures aux joints de grains

Elle est utile pour les fonctionnements dans les domaines de températures intermédiaires,
ces précipités ancrant les joints de grains. De même que pour les précipités γ ’, il sera nécessaire
d’optimiser leur taille et leur répartition.

Dans la plupart des superalliages, un traitement de précipitation dans le domaine des 800°C
est pratiqué, suivi d’un maintien à 650/700°C plutôt destiné à la coalescence des carbures de
joints de grains. Ce dernier traitement, généralement plus long, stabilise la microstructure pour
une limite donnée de température d’emploi.

Les carbures continus sont à proscrire pour leur rôle néfaste sur la ductilité (cas des
précipitations à basse température) et sur la propagation de fissures en milieu oxydant dans les
conditions où la fissuration est intergranulaire (il y a alors combinaisons de l’aspect mécanique
et de l’oxydation des carbures). Le maintien sous contrainte de traction accélère encore ce
processus [15].

Dans la pratique, on s’efforcera d’organiser les traitements de précipitation des phases

durcissantes de façon à limiter la complexité et la durée de ces opérations. La finesse recherchée
dans l’approche microstructurale ne devra pas faire oublier les aspects industriels et les coûts.

2. 3.11. Décapage et revêtement de surface

40
 Le décapage des superalliages est généralement effectué dans des bains fluonitriques. Une
composition typique de ce bain est la suivante :
- Acide nitrique (HNO3) à 36°C Bé : 20%
- Acide fluorhydrique HF à 65% : 5%
- Eau : complément.

Le bain est chauffé vers 60°C, le bain fluonitrique assure la passivation du métal. Lorsque
le métal est fortement oxydé, un traitement de conditionnement de l’oxyde doit être effectué
avant le décapage. On utilise soit une solution de soude chaude, soit de la soude fondue. A noter
que le grenaillage des pièces résistant à la corrosion doit être évité après le décapage.

2. 3.12. Application
Les superalliages sont principalement utilisés dans les industries chimiques,
pétrochimiques, la construction des turboréacteurs aéronautique et des turbines à gaz.

2.4 L’INCONEL 738

2.4.1 Introduction
L’inconel 738 est un superalliage à base de nickel de large utilisation pour les applications
de haute température, spécialement pour la fabrication d’aubes de turbines à gaz récentes. Il
présente une bonne résistance au fluage et à la corrosion sèche.
Deux versions de cet alliage sont produites :
o Inconel 738C ( high carbon version)
o Inconel 738LC (low carbon version)

La différence entre les deux est le pourcentage de carbone, le premier avec 0.17%C et le
deuxième avec 0.11%C ; le premier est largement utilisé.

2.4.2 Composition

Le tableau 2.1 présente la composition chimique de l’Inconel 738 :

Tableau 2.1 Composition chimique de l’Inconel 738 [18].

41
 Composition (% en masse)
IN-738C IN -738LC
(high carbon) (low carbon)
Elément Gamme Nominale Gamme Nominale
Carbone 0.15-0.20
0.15-0.20 0.17
0.17 0.09-0.13
0.09-0.13 0.11
0.11
Cobalt 8.00-9.00
8.00-9.00 8.50
8.50 3.00-9.00
3.00-9.00 8.5
8.5
Chrome 15.70-16.30
15.70-16.30 16.00
16.00 15.70-16.30
15.70-16.30 16.00
16.00
Molybdène 1.50-2.00
1.50-2.00 1.75
1.75 1.50-2.00
1.50-2.00 1.75
1.75
Tungstène 2.40-2.80
2.40-2.80 2.60
2.60 2.40-2.80
2.40-2.80 2.60
2.60
Tantale 1.50-2.00
1.50-2.00 1.75
1.75 1.50-2.00
1.50-2.00 1.75
1.75
Niobium 0.60-1.10
0.60-1.10 0.90
0.90 0.60-1.10
0.60-1.10 1.75
1.75
Aluminium 3.20-3.70
3.20-3.70 3.40
3.40 3.20-3.70
3.20-3.70 3.40
3.40
Titan 3.20-3.70
3.20-3.70 3.40
3.40 3.20-3.70
3.20-3.70 3.40
3.40
Zirkonium 0.05-0.15
0.05-0.15 0.10
0.10 0.03-0.08
0.03-0.08 0.05
0.05
Bore 0.005-0.015
0.005-0.015 0.010
0.010 0.007-0.012
0.007-0.012 0.10
0.10
Fer 0.05max
0.05max ** 0.05max
0.05max **
Manganèse 0.02max
0.02max ** 0.02max
0.02max **
Silicium 0.30max
0.30max ** 0.30max
0.30max **
Sulfure 0.015max
0.015max ** 0.015max
0.015max **
Nickel Balance
Balance Balance (61)
Balance (61) Balance
Balance Balance (61)
Balance (61)

* minimum possible

2 .4.3 Traitement thermique

Pour avoir la bonne combinaison des propriétés mécaniques, l’Inconel 738 subit le
traitement thermique suivant :
- 1220°C pendant (02) deux heures suivi d’un refroidissement à l’air frais.
- Puis 840°C pendant (24) vingt quatre heures suivi d’un refroidissement à l’air frais [17].

2.4.4 Propriétés physiques

 Densité et température de fusion :
Densité 8.11g/cm3
Domaine de fusion 1230°-1315°C

 Stabilité :

La stabilité de l’Inconel 738 est confirmée par l’essai de rupture à chaud (stress-rupture
test) : après plus de 5000 heures, à une température de 815°C, sous une contrainte de 280 MPa et
après traitement thermique, aucune trace de phase sigma (σ) n’a été trouvée sur l’alliage, sachant
que cette phase est instable.
42
  Module d’élasticité dynamique :

Tableau 2.2 Module de Young (transversale et longitudinale) et coefficient de poisson [10].

Température Young(E) Young (G) C.poisson

(°C) (MPa)x103 (MPa)x103 (ν)

24 200.6 77.9 0.28

94 195.1 76.5 0.27
205 190.3 74.4 0.27
316 184.8 72.4 0.28
427 179.3 69.6 0.28
538 175.1 67.6 0.30
650 167.5 64.8 0.30
760 160.0 62.0 0.30
870 151.0 58.6 0.29
980 140.0 53.8 0.30

2.4.5 Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques de l’Inconel 738 sont présentées dans les tableaux suivants :

 Résistance à la traction

Tableau 2.3 Les propriétés de traction à chaud de l’IN-738 [18].

IN7-38LC IN-738C

Charge (MPa)……………….. 896.3 951.5

Résistance à la traction (MPa). 1034 1096.3
Allongement (%)…………...... 7 5.5
Striction (%)……. 9 5

 Résistance à la fatigue

Tableau 2.4 Propriétés de fatigue du l’IN-738 [16]

Température Contrainte (Mpa) pour

°C 108cycles de fatigue

Ambiante 124.1
500 117.2
800 124.1
900 117.2 43
  Résistance au fluage

700 730°C
820°C

930°
Contraintes 980°C C
MPa
70

10 100 1000 10.000

Temps de rupture (Heures)

Figure 2.10 Propriétés de rupture sous contraintes de l’alliage IN 738 [18]

2.4.6 Fabrication

L’IN-738, comme presque tous les superalliages à base de nickel, est fabriqué par la
fonderie de précision (moulage en cire perdue).

2.4.7 Soudabilité

Pour l’IN-738, le total (Al + Ti) est égal à 6,8 % (nettement supérieure à 4%), par
conséquent, cet alliage est ordinairement considéré non soudable. Pour le souder, il est conseillé
de prendre toutes les précautions nécessaires (choix du procédé de soudage, température
pré/post-chauffage, traitements thermiques… - voir aussi les chapitres : 2-3-12, 2-3-10 et 3-2-).

CHAPITRE 3
PROCEDURES DE REPARATION PAR SOUDAGE
DES AUBES DE TURBINES :

3.1. Introduction

44
 Les étapes de réparation d’une aube de turbine à gaz doivent être faites dans un ordre de
séquence préétabli. La méthode pratique utilisée pour définir les étapes et leurs séquences est
d’établir une spécification de réparation par soudage. L’expérience a montré que la meilleure
combinaison est atteinte lorsque c’est le propriétaire des aubes à réparer qui fournit la
spécification pour l’organisation de la réparation avant l’établissement de l’offre. La figure 3.1
expose les séquences d’une réparation typique d’une aube de turbine à gaz. Certaines réparations
spécifiques peuvent exiger des variations, compte tenu du comportement de l’alliage et le savoir-
faire du technicien de réparation lui même. Cependant, cette procédure englobe toutes les
séquences de base de la plus part des situations. Les références [20, 21, 22 et 23] sont
recommandées pour les détails supplémentaires.

1. INSPECTION A L'ARRIVEE
 Visuelle 4. TRAITEMENT THERMIQUE
 Dimensionnelle APRES SOUDAGE
 Contrôle par ressuage (aube entière)  Faire le TTAS ( comme il est
 Vérifier l'alliage de l'aube spécifié pour l'alliage) 45
 Contrôle des trous de  Contrôle par ressuage (aube
refroidissement complète)
3.2. Procédés de réparation

On va passer en revu les différentes techniques de réparation les plus utilisées dans la
réparation des aubes de turbines. Trois procédés seront discutés : soudage à l’électrode de
tungstène TIG, le plasma d’arc transféré et le soudage par laser. Notons qu’il existe aussi
d’autres procédés qui sont utilisés dans la réparation des aubes de turbines.

46
3.2.1. Réparation par soudage TIG

Le procédé TIG est un procédé de soudage en toute position, particulièrement adapté pour
les faibles épaisseurs car l’arc électrique est très concentré et la chaleur produite peut être réglée
à volonté. Cette chaleur est produite par le passage d’un courant électrique entre une électrode
non consommable (en tungstène ou alliage de tungstène) à travers un gaz de protection par
ionisation. Une étincelle initiale est requise pour démarrer le processus. Elle peut être générée en
mettant en contact l’électrode et la pièce ou en utilisant une source auxiliaire d’amorçage
comme pour le cas de la réparation des aubes.

Le soudage TIG, manuel ou automatique, offre un nombre d’avantages importants pour la

réparation des superalliages :

 Le gaz de protection, quand il est maintenu, évite la formation des oxydes réfractaires
dans le bain de fusion. Les éléments susceptibles de former ces oxydes (Al et Ti) ainsi que le
métal réactif et les carbures présents dans l’aube sont particulièrement vulnérables s’il sont
exposés à l’air à la température de soudage.
 Le courant produisant la chaleur peut être contrôlé avec exactitude tout en ayant la
possibilité d’utiliser un courant pulsé et par conséquent une faible énergie.
 La source d’énergie et le métal d’apport sont contrôlés séparément. Tant que le courant
ne passe pas à travers le métal d’apport, le taux de métal déposé ne dépend pas de l’intensité de
courant (avec des minimums pratiques).
 Il permet l’utilisation de petits diamètres de métal d’apport et d’électrodes exigés pour les
faibles épaisseurs et souvent incontournables dans la réparation des aubes de turbines.
 Absence de laitier ce qui permet la vision de l’arc et du bain de fusion par l’opérateur.

Cependant, le procédé TIG présente certaines limitations et exige des précautions. Comparé
à d’autres procédés, le TIG est relativement un procédé long. Cet inconvénient n’est pas
important pour lé réparation des aubes. Par contre, la contamination de l’électrode ou du bain de
fusion par le tungstène sont des situations indésirables, étant donné qu’elles peuvent produire des
discontinuités dans la soudure et rendent difficile le contrôle de l’arc.

L’électrode peut être contaminée en touchant le bain de fusion ou le métal d’apport, à cause
d’un flux de gaz de protection inadéquat ou par coupure du gaz de protection rapide après la
finition. Le bain de fusion peut être contaminé par le tungstène par contact de l’électrode et,
quand cela a lieu, la résistance mécanique et à la corrosion sont diminuées. Les particules de
tungstène doivent être enlevées par meulage en utilisant des outils de carbure. Souvent, un

47
meulage ordinaire enfonce les particules de tungstène dans la soudure. Le tungstène apparaît
sous formes de particules blanches dans la radiographie des joints de soudure.

Le soudage TIG a été historiquement le procédé le plus utilisé pour la réparation des aubes
de turbines [19]. Bien que plusieurs autres procédés ont gagnés une réputation, il est encore
utilisé plus que tout autre procédé sur une large gamme d’industrie. Comme indiqué dans la
partie précédente, des métaux d’apport durcis par solution solide sont utilisés pour restaurer les
parties manquantes des aubes de turbine usées. L’inconel 625 est le métal le plus populaire bien
que l’IN 617 et Haynes 230 peuvent bien le remplacer. Plusieurs autres superalliages durcis par
solution solide ont été utilisés (hastelloy X, IN 600 et autres).

Comparé aux autres procédés, les équipements du soudage TIG sont plus disponibles et
faciles à l’utilisation. Le soudage manuel est prédominant, cependant, certains ateliers de
maintenance utilisent le procédé automatique pour les réparations des usures sur l’extrémité de
l’aube.

Hickham Industries Inc [19], a récemment étudié l’utilisation du procédé TIG pour la
réparation d’aubes en GTD111DS. La réparation se fait dans une chambre à atmosphère
contrôlée, par procédé TIG manuel et un pré- et post- traitement thermique. L’IN 738LC, l’IN
671, l’IN 625, le Waspaloy et le René 80 (dont la composition est similaire à celle de GTD111)
ont été utilisés comme métal d’apport dans cette étude. Pour chaque type de métal d’apport, des
éprouvettes pour métallographie, essais de rupture sous contrainte, de dureté et de fatigue
thermique ont été prélevées et testées Les résultats ont montré que des coupons soudés avec
l’IN738 et René 80 était exemptes de fissures. L’essai de rupture sous contraintes à montré que
le métal déposé avait 80% des propriétés du métal de base.

Chromalloy HIT and Siemens-Westinghous Power Corp. [19] ont réussi des réparations par
soudage TIG des sections d’aubes de turbines à gaz en IN 738 et en solidification dirigée Mar-
M002. Leur étude comportait un préchauffage par induction à 900 C. Les résultats de l’examen
métallographique n’ont pas révélé des fissures sur le métal de base ou le métal déposé. En outre,
Chromalloy a rapporté des propriétés de rupture à chaud environ 70-80 % de celles du métal de
base.

3.2.2. Réparation par le procédé de plasma d’arc

Le procédé de soudage plasma d'Arc (Plasma Transfered Arc Welding –PTAW) est souvent
considéré comme une forme modifiée du procédé TIG (GTAW) [19]. Ils sont d'ailleurs très

48
étroitement liés: dans les deux procédés, la chaleur est produite par ionisation d'un gaz inerte; les
deux procédés utilisent des électrodes en Tungstène et dans les applications industrielles, le
procédés PTAW est souvent une alternative acceptable au procédé TIG. La différence
fondamentale est que dans le PTAW l'arc est resserré à l'orifice par une buse qui entoure
l'électrode. Dans le procédé GTAW, ce resserrement n'existe pas. Cette constriction de l'arc
augmente le taux d'ionisation (ou plasma) ce qui crée une source de chaleur plus concentrée et
des températures d'arc plus élevées.

La constriction de l'arc à travers l'orifice de la torche dans le PTAW permet d'avoir

plusieurs avantages par rapport au procédé GTAW [19]:

- Du fait que l'arc est plus concentré, il en résulte une plus grande densité de chaleur et un
transfert de la chaleur à la zone de la soudure plus important. Un courant plus bas est exigé pour
la même quantité de chaleur dans la pièce à souder..

- Les joints peuvent être réalisés avec un apport de chaleur total plus petit que dans le TIG.
Cela a pour conséquence de diminuer les distorsions et une zone affectée thermiquement plus
petite.

- Du fait que l'électrode est encastrée dans le corps de la torche, la contamination du bain
de fusion par le tungstène est éliminée.

Le PTAW a aussi quelques inconvénients comparé au GTAW :

- Le coût d'un équipement PTAW peut varier entre 2 à 5 fois celui de GTAW de la même
grandeur (taille).

- Le soudeur PTAW doit avoir une plus grande connaissance que dans le cas du soudage
par TIG. Le plasma d'arc concentré peut produire des résultats non désirés plus rapidement
relativement aux problèmes liés au chauffage.

Récemment, Sermatech [19] a rapporté l’utilisation du PTAW pour la restauration des

bords usés et la réparation des fissures des aubes de turbines en IN738 et GTD111. Le métal
d’apport est sous forme de poudre ayant la même composition chimique que le métal de base.
Les résultats étaient satisfaisants sur des épaisseurs 2.3 mm et ont donnés des résistances aux
ruptures sous contraintes à chaud de l’ordre de 79% de celles du métal de base.

3.2.3. Procédé par rayon laser

Le procédé laser utilise l’énergie d’un faisceau lumineux intense et parallèle pour former le
joint de soudure. Fondamentalement, le faisceau de lumière est constitué par un flux de photons

49
qui sont focalisés et dirigés à l’aide de lentilles et de miroirs pour les exigences de l’application.
Un faisceau laser peut être transmis à travers l’air sur des distances considérables sans perte
d’énergie importante. C’est la clé des avantages dans plusieurs applications et une différence
fondamentale par rapport au faisceau d’électrons. Dans le soudage, le laser doit être focalisé à un
point de petites dimensions pour produire une haute densité d’énergie nécessaire à la fusion.

Le soudage par rayon laser a certains avantages qui sont importants dans la réparation par
soudage des aubes de turbine à gaz en superalliage :

- Le chauffage et la fusion sont très localisés; l’énergie spécifique transmise au joint de

soudure est faible ce qui engendre un joint de soudure et une zone thermiquement affectée
réduits.

- Le soudage Laser est un procédé de non-contact qui n’exige qu’une ligne de vue du joint
de soudure. Distorsion et autres complications liées aux procédés de contact, spécialement pour
les faibles épaisseurs (ce qui est bien le cas des extrémités des aubes de turbines) sont très réduits
ou potentiellement éliminés. Dans plusieurs cas de réparations d’aubes de turbines à gaz, le
métal d’apport est délivré au joint de soudure sous forme de poudre à travers une buse montée
prés de l’ouverture de sortie du rayon de Laser. La poudre croise le rayon Laser et une grande
partie de cette poudre va fondre avant qu’elle atteigne la pièce à réparer. Ceci peut réduire la
taille et le degré de changement opérés dans la zone affectée thermiquement.

- Comparé aux procédés manuels GTAW et PATW, la réparation des extrémités par

soudage Laser peut être plus rapide et requiert moins d’usinage après réparation.

Cependant, le procédé Laser possède certains inconvénients comparés à d’autres procédés

de réparation. En effet, le coût du système, incluant la formation de l’opérateur et la maintenance
du système, est plus élevé par rapport aux procédés GTAW et PTAW. Aussi, , il faut noter que
certains types de laser produisent des réflexions diffuses qui peuvent provoquer des blessures
permanente de l’œil.

Dans une récente conférence organisée par Electeric Power Research Institut (EPRI) de la
Californie en 2000 [19], plusieurs entreprises ont rapporté l’utilisation du laser dans la réparation
des aubes de turbines à gaz, parmi elles : Chromalloy HIT and Siemens-Westinghouse Power
Corporation, EPRI RRAC, Honeywell LTS, et Oak Ridge National Laboratory.

Chromalloy HIT et Siemens-Westinghouse Power Corporation se sont associés pour

exécuter des soudures par laser sur des sections d’aubes de turbines exposées à des hautes
températures en IN738 et en Mar-M002 (à solidification dirigée). Les résultats des essais ont

50
révélé la présence de porosités dans le métal déposé, mais ces porosités ont été jugées
acceptables en se basant sur les examens métallographiques et les résultats des essais
mécaniques. Similaires aux résultats du GTAW, les deux organisations rapportèrent 70-80 % des
caractéristiques de rupture à chaud des deux métaux de base.

EPRI Repair et Replacement Applications Center (RRAC) ont présenté les résultats de
deux années d’études sur la réparation de l’IN738. Trois métaux d’apport ont été étudiés :
l’IN625, l’IN738 et l’IN939. Les résultats des réparations effectuées avec l’IN625 et l’IN939 ont
été satisfaisants. Des soudures réalisées avec l’IN738 comme métal d’apport ont été jugées
acceptables mais sur des bases non consistantes. L’IN625 a té utilisé dans la première passe de
soudure uniquement dans le but de prouver qu’on pouvait bien utiliser le laser dans le soudage
des superalliages. EPRI a déterminé que l’IN939 peut être utilisé comme métal d’apport dans le
soudage de l’IN738 sans fissures. Les résultats des essais à chaud ont donnés des valeurs
supérieures à 80% de celles du métal de base. EPRI a continué cette étude et comptais
commercialiser sa technologie en 2001.

Honeywell Laser Technology Services a présenté un rapport sur des soudures réalisées
avec succès sur l’IN738 en utilisant un procédé appelé LPF (Laser Powder Fusion) qui utilise un
métal d’apport sous forme de poudre et dont la composition est similaire à celle du métal de
base. Les soudures réalisées étaient exemptes de fissures et de porosités avec une bonne liaison
métallurgique et une zone affectée thermiquement réduite. Honeywell LTS a rapporté que le
procédé était en cours d’utilisation pour les aubes en industrie aérospatiale et qu’il sera bientôt
extrapolé au marché des turbines à gaz industrielles. Seules les résultats métallographiques ont
été présentés, les essais mécaniques étaient en cours de réalisation.

CHAPITRE 4
MATERIAUX ET PROCEDURES EXPERIMENTALES

Dans cette partie nous faisons le point sur les différentes techniques expérimentales
utilisées pour la caractérisation des échantillons soudés en superalliage à base de Nickel. Dans
ce qui suit, nous présentons par ordre chronologique les différentes opérations concernant le
soudage et les méthodes de caractérisation mécanique et métallurgique de la nuance étudiée.

51
4-1 Présentation de l’aube :

Il s’agit d’une aube de la turbine type GE Frame 3 en superalliage à base de Nickel

(Inconel 738), réalisée par coulée à cire perdue avec une solidification équiaxe et durcie par
précipitation de la phase γ’. La fig. 4-1 présente une vue globale de cette aube.

Aile de l’aube

Pied de l’aube

Fig. 4-1 Vue globale de l’aube de turbine à gaz GE frame 3

4.2 Caractéristiques principales du métal de base

L’IN 738 est un superalliage élaboré et coulé sous vide. Il a été choisi pour fournir à
l’industrie des turbines à gaz un alliage qui a une bonne résistance au fluage pour des
températures supérieures à 980°C combiné à une résistance à la corrosion à chaud associée à ce
type de machine.

52
 L’alliage IN 738 montre des propriétés de résistance à la traction à haute température
comparable à celle de l’IN 713 qui est largement utilisé avec une résistance à la sulfuration bien
meilleure. L’IN 738 ont aussi les caractéristiques suivantes :
 Propriétés mécaniques élevées à haute température (la limite d’élasticité diminue de 951
MPa à 21°C à 792 MPa à 760°C) et bonne résistance à la fatigue thermique,
 Bonne résistance à l’oxydation à chaud et à la sulfuration,
 L’IN 738, comme tous les superalliages, n’est pas soudable au sens normal du mot.

4.3 Métaux d’apport

 L’INCONEL 625 est un superalliage à base de Nickel durci par solution solide, et par
conséquent facilement soudable ; il présente à haute température une bonne résistance à la
corrosion et à l’oxydation mais sa résistance au fluage est nettement inférieure à celle de l’IN
738. Le métal d’apport étudié nous été fourni par Castolin-Eutectic sous la référence CastoTIG
42654 W (AWS A5 14 ER NiCrMo-3), son diamètre est de 1,6 mm.
 Le WASPALOY est un superalliage à base de Nickel durci par précipitation de la phase ’
(Al+Ti=4,1) et présente donc une faible soudabilité. Il est utilisé souvent à haute température car
il a une bonne résistance à la corrosion notamment à l'oxydation. Ce métal d’apport de diamètre
2 mm provient aussi de chez Castolin-Eutectic sous la référence CastoTIG 24654.
4.4 Composition chimique

Les compositions chimiques des trois superalliages sont représentées dans le Tableau 4.1 [1, 23,
24]
Alliage Ni Cr Co Mo W Ta Cb Al Ti Mn C B Autre
IN-738 61 16 8.5 1.7 2.6 1.7 0.9 3.4 3.4 0.0 0.11 0.01 0.05
IN-625 58 21.5 1.0 9.0 0.0 - - 0.4 0.4 0.5 0.1 - -
Waspaloy 53.8 19.5 13.5 4.25 - - - 1.4 3.0 1.0 0.06 - -

4.5 Propriétés mécaniques

4.5.1 Traction
La résistance à la traction, la limite élastique et l’allongement à différentes températures des
trois alliages utilisés sont donnés dans le tableau 4.2 [1, 23, 24] :
Tableau 4.2 Caractéristiques mécaniques des différents alliages utilisés

53
Alliage Résistance à la traction, Limite élastique 0.2%, Allongement %
Mpa
Mpa

650°C 760°C 870°C 650°C 760°C 870°C 650°C 760°C 870°C

IN-738 1062.5 972 778 917 799 555 7 6.5 11
IN-625 840 555 277.5 424 417 277.5 34 45 125
Waspaloy 1125 819 486 722 694 485 30 23.5 30

4.5.2 Fluage

La comparaison, représentée sous forme d’histogrammes, des propriétés de rupture par

fluage des trois superalliages se fait en fixant la température et en variant la charge ou le
contraire pour une durée de vie fixe.

Comparaison de la résistance au Comparaison de la température de

fluage des superalliages rupture en fluage

100 1000
1000 h à T=980°C (Mpa)

temp de rupture en fluage en

Contrainte de rupture en

1000 h à F=139 MPa

80 800

60 600

40 400

20 200

0 0
IN738 Waspaloy IN625 IN738 Waspaloy IN625

Fig.4.2 Histogrammes de comparaison de la résistance des trois superalliages

4.6 Choix des conditions de soudage

4.6.1 Préchauffage
Le fabricant du métal d’apport préconise un préchauffage à 120°C. Le préchauffage est effectué
avec une flamme de chalumeau et le contrôle de la température se fait à l’aide d’un
thermocouple de contact (voir les fiches techniques des métaux d’apport en annexe).

4.6.2 Température d’interpasse

Une température d’interpasse trop élevée augmente les temps de refroidissement dans les
domaines de température où la précipitation de phase ’ est possible.
La température maximale d’interpasse utilisée pour les superalliages est de 150°C.

54
4.6.3 Energie de soudage

L’énergie de soudage doit être la plus faible possible afin d’éviter la formation de la phase
fragilisante ’. Pour cela, il est recommandé d’utiliser le diamètre le plus faible possible pour le
métal d’apport afin de minimiser l’énergie de soudage.

4.6.4 Découpage des éprouvettes

Les dégradations et les dommages que subissent les aubes de turbine en fonctionnement, se
situent souvent au niveau de l’aile qui est la partie de l’aube la plus exposée aux contraintes
thermiques et mécaniques.
Etant donné la faible épaisseur et la spécificité de la forme de l’aube, il est difficile d’y faire des
rechargements et d’y usiner des éprouvettes pour la caractérisation ; nous avons donc effectué les
rechargements sur le pied de l’aube qui a une épaisseur plus importante (une dizaine de mm) et
une forme régulière.
Des échantillons de forme parallélépipédique de dimension 80x80x10 mm ont été prélevés à
l’aide d’une tronçonneuse. Nous avons procédé ensuite au rechargement par le procédé TIG, en
utilisant L’IN 625 et le Waspaloy comme métal d’apport. Une vingtaine de passes ont été
déposées pour former une épaisseur d’environ 25mm.

Figure 4.3 Rechargement multipasse effectué sur le pied de l’aube

Pour voir l’influence de l’orientation des fibres sur les propriétés mécaniques, on a effectué des
rechargements de telle sorte que les fibres (ou le sens du rechargement) soient ou
perpendiculaires ou parallèles à la force de traction pendant les essais mécaniques.

(a) (b)
Figure 4.4 Schéma de prélèvement des éprouvettes d’essais
mécaniques et types de rechargement effectués

55
4.7 Description du procédé de soudage TIG

Le procédé TIG est généralement utilisé pour le soudage de tubes et tôles de faible épaisseur
(environ 7 mm max.) et le soudage à la racine (1ère passe) pour les matériaux de forte épaisseur.
- Le procédé TIG permet un meilleur contrôle de paramètres, le soudeur voit et est maître de
la forme du bain de fusion ; il peut aussi agir sur le type de courant, la polarité, la fréquence,
l’amplitude et la forme de l’impulsion, ceci lui permet de maîtriser le rapport profondeur/largeur
du cordon, l’agitation du bain de fusion, de s’assurer d’une bonne pénétration et réduire la
largeur de la zone affectée thermiquement.
Le procédé TIG assure une bonne qualité de la soudure avec des propriétés mécaniques les plus
proches possible de celles du métal de base.

Figure 4.5 Principe du soudage à l'arc électrique avec électrode non fusible TIG.

4.8 Opération de soudage

Avant de commencer l’opération de soudage, il faut :

- procéder au nettoyage des bords pour éliminer les graisses et les huiles qui pourraient être
déposées suite aux différentes opérations d’usinage,
- éliminer la couche de protection et la barrière thermique par meulage,
- procéder au préchauffage à 120°C avec le chalumeau ; le contrôle de la température se faisant à
l’aide d’un thermocouple de contact.
On procède ensuite à l’opération de soudage selon les paramètres de la spécification.
Les paramètres et les conditions de soudage sont décrits au tableau 4.3 :
Tableau 4.3 : Paramètres et conditions de soudage

Métal Nombre Paramètres de soudage Conditions opératoires

d’apport d’échantillons

56
 soudés
Φ électrode = 2.4 mm
Φ métal d’apport = 2 mm Préchauffage à 120°C
Waspaloy 03 Débit = 5L/min Température interpasses
U= 16-24V < 150
I = 70 A
Φ électrode = 1 mm
Φ métal d’apport = 1.6 mm Préchauffage à 120°C
05
IN 625 Débit = 4L/min (en oscillation) Température interpasses
U= 11-18V < 150
I = 55 A

4.9 Techniques de caractérisation du matériau

4.9.1 Caractérisation mécanique :

Les différents essais mécaniques réalisés pour caractériser les soudures sont :
a- Essais de traction à chaud
Ces essais ont été réalisés à l’aide d’une machine d’essais hydraulique de 100 kN de capacité et
commandée par ordinateur. Les essais sont faits avec une vitesse de déformation constante.
Toutes les éprouvettes d’essais de traction à chaud et de rupture à chaud sous contrainte (stress
rupture test) sont fabriquées selon la norme ASTM E139, relatives aux éprouvettes miniatures.
Comme il est indiqué sur la figure 4.6, la longueur de l’éprouvette est constituée de deux types
de matériaux : une moitié par le métal de base (IN 738) et l’autre moitié par le métal déposé (IN
625 / Waspaloy) avec l’interface centrée au milieu de la longueur calibrée de l’éprouvette.

Figure 4.6: Schéma de l’éprouvette des essais mécaniques de traction

à chaud et S/R test.
b- Dureté

57
Les mesures de dureté ont été faites sur un duromètre universel INSTRON-WALPERT en
utilisant une charge de 10 KN selon un profil allant du pied de l’aube jusqu’à l’extrémité de
l’aile comme le montre la figure 4.6. Les profils ont été réalisés avec un pas de 1 mm.

Aile Profil de mesure

(Bande)

Pied

Figure 4.7 Schéma représentatif des profils des

duretés
4.9.2 Caractérisation métallographique

a- Par la microscopie optique

La microscopie optique permet, après une préparation adéquate, l’observation de la structure
métallurgique du matériau.
La surface de l’échantillon examinée au microscope doit subir au préalable plusieurs opérations
de préparation. Le prélèvement doit se faire de manière à éviter toute déformation pouvant
provoquer un écrouissage du matériau. Les différents échantillons prélevés sont enrobés à chaud
(environ à 180°C), puis polis aux différents papiers abrasifs. La dernière étape du polissage, la
finition, sera faite au papier feutre avec une pâte diamantée ou de l’alumine. Ces échantillons
sont par la suite soigneusement nettoyés par ultrasons dans un bain d’acétone; le but de cette
opération est le nettoyage de la surface de l’échantillon de tout grain étranger pouvant perturber
les observations au microscope.
Hormis les inclusions non métalliques que leurs colorations propres permettent d’identifier, la
plupart des phases ne sont pas différenciables immédiatement après polissage. L’attaque par des
réactifs chimiques d’une surface métallique polie constitue un moyen de différenciation des
éléments de structure quand ils ne sont pas immédiatement discernables. La différenciation
effectuée par l’attaque peut résulter soit de l’inégale vitesse de dissolution de différents
constituants qui crée des différences de niveau, soit par la formation d’une pellicule mince
adhérente et variable d’un constituant à l’autre, et d’un grain à l’autre.

58
Deux sortes de solutions d’attaques chimiques métallographiques ont été utilisées dans le but de
révéler les phases existantes dans les matériaux utilisés :
- Des solutions classiques pratiquées par immersion.
- Une solution électrolytique, nécessitant la présence d’un potentiel électrique permettant la
dissolution et la coloration inégale des composés et des phases présentes dans l’alliage.
Le tableau suivant présente les attaques chimiques faites :
Tableau 4.4 : Réactifs chimiques et durée d’attaque

Solution Attaque
Composition et paramètres Durée d’attaque
N°
1 Lactic acide + HCl + HNO3 10s
2 Glyceregia + HCl 12s
3 Lactic acide + HCl + HNO3 3s
Classique 4 Glyceregia + HCl 20s
5 Lactic acide + HCl + HNO3 5s
6 Glycerol + HCl + HNO3 3min
Electrolytique 7 H3 PO4 + H2SO4+ HNO3 10s

b- Par la microscopie électronique à balayage ( MEB )

On peut décrire brièvement le microscope électronique à balayage en le décomposant en quatre
parties principales : un dispositif électronique qui produit un faisceau focalisé sur l’échantillon,
un système porte échantillon, un système de détection de divers signaux qui seront utilisés pour
faire l’image et une électronique de visualisation de l’image.
L’échantillon est d’abord placé dans une enceinte sous vide primaire, il est ensuite irradié par un
faisceau d’électrons accéléré sous une tension de 20 KV.
A l’aide de la microanalyse EDAX couplée au MEB, il a été possible de faire une étude de
rétro-ingénierie de l’aube GE réparée par soudage chez GTC Angleterre, en particulier,
l’identification du métal d’apport utilisé pour cette réparation De la même manière nous avons
fait une comparaison entre les structures métallographiques du pied et de l’aile de l’aube utilisée
pour les essais de rechargement par soudage.

59
 CHAPITRE 5
RESULTATS ET INTERPRETATIONS

5.1 Observation métallographique

5.1.1 Examen au microscope optique

A/ Examen du métal de base

Nous avons entamé notre travail par l’observation microscopique du métal de base, l’INCONEL
738 avant soudage. L’échantillon a été prélevé au pied de l’aube pour les possibilités
d’extraction d’éprouvette en cet endroit. La microstructure observée, présentée à la figure 5.1,
montre une structure à grains coaxiaux de la phase  (matrice de l’alliage) et de fines particules
de précipitation de ’ dans la matrice. On retrouve aussi des particules dispersées de carbures
dans la matrice et dans les joints de grains. Ce type de microstructure est commun pour les
superalliages durcis par précipitation de la phase ’.

X200 X500

Figure 5.1 Métal de base -Inconel 738 Attaque N°5

60
 B/ Examen des échantillons soudés

B.1 Waspaloy
L’observation au microscope optique du métal fondu montre une structure dendritique à
gros grains (figure 5.2). Les précipités se regroupent pour constituer des formes allongées
baptisées “bambous”. De plus, il a été montré que ces plaquettes sont orientées
préférentiellement selon les branches secondaires du réseau dendritique (dues vraisemblablement
aux légères ségrégations chimiques qui subsistent dans la structure de solidification). [25]

X 100 X 200

Figure 5.2 Structure du rechargement type Waspaloy, Attaque N° 4

X 200 X 200

Figure 5.3 Zone de liaison MB / M. d’Apport Figure 5.4 Zone Affectée Thermiquement,
Waspaloy, Attaque N° 1 Attaque N°4

61
 La figure 5.3 représente une vue le long de la ligne de fusion, ou zone de liaison entre le
métal de base et le métal déposé. On notera l’absence de fissures et la continuité entre le métal de
F
base et le métal d’apport qui est un signe de bonne adhérence du rechargement. i
La Zone Affectée Thermiquement présente la même structure que le métal de base ; g
u
toutefois on remarquera une croissance remarquable de la taille des grains comparés au métal de r
base (figure 5.4) et des précipitations de carbures types C23M6 aux joints de grains, site e
préférentiel de germination de ce type de carbure. 5
.
B.2 Inconel 625 : 5

Z
Le métal fondu de l’Inconel 625 présente la même structure dendritique de solidification o
n
que celui du Waspaloy sauf que la texture est différente (figure 5.5). Ceci s’explique par le fait e
que le mode de germination n’est pas le même: l’Inconel 625 est durci par solution solide et le
A
Waspaloy par précipitation de la phase ’. f
f
La figure 5.6 montre la zone de liaison; on y observe une continuité entre le métal de base e
c
et le métal fondu et l’absence de fissures. t
é
De même, la Zone Affectée Thermiquement présente un grossissement de grain mais qui e

n’est pas aussi important que dans le cas du Waspaloy (figure 5.7). En effet, l’énergie utilisée T
dans le cas du Waspaloy ( 2 mm) est supérieure à celle de l’IN 625 ( 1.6 mm). h
e
r
m
i
q
u
e
m
e
n
t
,

A
t
t
a
q
u
X 100 X 200 e

N
Figure 5.5 Zone Fondue Métal d’apport : IN 625 Attaque N°3 °
4
62
 X 200 X 200

X 200 X 200

Figure 5.6 Zone de Liaison MB / IN 625 Figure 5.7 ZAT IN 738 Attaque N°2

5.1.2 Examen au microscope électronique

A. Etude de « rétro-ingénierie »

Au début de l’utilisation des turbines à gaz GE frame 3 par la Sontrach dans les stations de
compression de gaz, le constructeur avait demandé de changer systématiquement les aubes de
turbines au premier arrêt de révision. Les aubes démontées ont été envoyées chez GTC (Gas
Transportation Company) en Angleterre. Elles ont été rechargées sur les extrémités de telle sorte
à augmenter leur épaisseur et par conséquent leur masse pour des problèmes de vibration
(fréquence de résonance).

A l’aide de la microanalyse EDAX couplée au MEB, il a été possible de faire une étude de
rétro-ingénierie de l’aube GE réparée chez GTC Angleterre, en particulier, le métal d’apport
utilisé.

L’analyse locale du rechargement a montré que le métal utilisé s’apparente à l’IN 625, du
fait qu’il est facilement soudable, comparé aux autres superalliages et que sur les extrémités les
contraintes sont presque nulles.

Vu les dimensions très petites des surfaces rechargées, on pense que le procédé qui a été
utilisé est le procédé de soudage par Laser.

63
 Figure 5.8 Spectre de l’analyse EDAX du rechargement sur l’extrémité de l’aube

5.1 Tableau de comparaison de l’analyse par EDAX et la composition de l’IN 625

Eléments Ni Cr Co Mo W Nb Al Ti Mn C Fe
Analyse 58.2 21.4 1.43 8.66 - 4.6 1.2 0.69 - - 3.79
EDAX
4
IN-625 58 21.5 1.0 9.0 0.0 - 0.4 0.4 0.5 0.1 -

B. Comparaison entre la structure métallographique du pied et de l’aile de l’aube

Vu la faible épaisseur de l’aile et la forme assez spéciale qu’elle possède et pour des raisons
de faisabilité, les essais de soudage ont été réalisés sur le pied de l’aube. Néanmoins, les
dégradations et les dommages que subit l’aube d’une turbine, se situent souvent sur l’aile qui est
la partie de l’aube la plus exposée aux températures élevées des gaz de combustion.
Pour comparer la structure du pied et celle de l’aile, on a prélevé un échantillon sur le pied et
un autre sur l’aile (voir figure 4.7).

64
 Carbures MC

Carbures M23C6

Figure 5.9 Micrographies électroniques des échantillons prélevés sur le pied de l’aube

Figure 5.10 Microscopies électroniques de l’échantillon prélevé sur l’aile de l’aube

L’observation au microscope électronique nous révèle les microstructures représentées ci-

dessus. Ce type de microstructure est commun pour les superalliages à base de Nickel à
précipitation de la phase ’. La figure 5.9 montre la morphologie et la dimension de la phase ’
au niveau du pied de l’aube. Une double structure est observée. Les fines particules de ’
paraissent être formées durant le vieillissement par solution partielle. Bien que le pied de l’aube
soit considéré comme une zone froide qui normalement ne subit pas de changement
microstructural important, il est possible d'observer quelqu’allongement de la forme cubique
initiale de la phase ’. La figure 5.10 montre la microstructure de l’aile de l’aube. Les particules
de ’ sont nettement plus grandes que celle du pied. Les dégradations de ’ sont dues à
l’allongement et à la coalescence (grossissement par coalescence) [26] sous l’effet des hautes
températures de service.

65
 On remarque aussi l’augmentation de l’épaisseur des joints de grains sur l’aile de l’aube.
Ceci est le résultat de la transformation de carbures de type CM en carbures de type C 23M6 à
cause de la température de service élevée. Ce réseau dense et continu de carbure réduit la
ductilité et facilite l’initiation de fissures et leur propagation. Ce qui rend le soudage plus
difficile sur l’aile de l’aube. [26]

5.2 Caractérisation mécanique

5.2.1 Mesure de dureté

Comme on l’a cité plus haut, le rechargement est effectué sur un échantillon prélevé au pied de
l’aube. Mais en pratique, les réparations que peut subir une aube sont situées sur l’aile, la partie
exposée aux gaz chauds de combustion et qui peut présenter une structure différente de celle du
pied. Afin de déceler cette différence de structure, on a pensé à faire des mesures de dureté afin
de voir s’il y a une différence de dureté entre le pied et l’aile de l’aube. Pour cela, on a enlevé la
couche protectrice (barrière thermique) à l’aide de papier abrasif (granulation 300 m). Il s’est
avéré que la différence de dureté entre le pied et l’aile de l’aube n’est pas significative. En effet,
comme le montre le graphique de la figure 5.11, la valeur de la dureté oscille autour de 400HV.
Ces mesures n’étant pas concluantes, nous avons opté pour la micrographie électronique pour
détecter les changements éventuels de structure (voir # chapitre 5.1.2.B).

420

410
Dureté HV 30

400

390

380

370
Pied Aile

360
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Distance (cm)

Figure 5.11 Mesures de duretés effectuées sur l’aube (pied et aile)

66
5.2.2 Microdureté

Les mesures de microdureté sont représentées sur les graphes des figures 5.12 et 5.13. Les
mesures sont effectuées sur trois échantillons en Waspaloy (W1, W2, W3) et trois en IN625 (I1,
I2, I3).
Pour le Waspaloy, la dureté moyenne du métal de base (MB) est de 360 HV, puis elle
augmente légèrement dans la zone affectée thermiquement (ZAT) à une valeur moyenne de 390
HV pour redescendre et se stabiliser dans le métal fondu autour de la même valeur moyenne que
celle du métal de base. L’augmentation de la dureté au niveau de la ZAT est due à la
précipitation de la phase ’ favorisée par la chaleur produite par l’arc électrique pendant le
soudage. Notons aussi que la dureté du Waspaloy est la même que celle de l’IN738.
Pour l’IN625 comme métal d’apport, la microdureté dans la ZAT augmente légèrement
puis elle baisse rapidement vers une moyenne de 210 HV dès que l’on se trouve dans le métal
fondu. L’IN625 est moins dur du fait du mode de durcissement par solution solide (voir chapitre
3.3.4.1).
Notons enfin que la ZAT dans le rechargement par le Waspaloy est plus large que dans le
cas de l’IN625. Ceci est du au fait que le diamètre de 2 mm du métal déposé dans le cas du
Waspaloy nécessite une énergie plus grande que dans le cas de l’IN625 dont le diamètre est de
1.6 mm.

Microdureté Waspaloy

500

400
Microdureté HV

W1
300 W2
W3

200
MB ZAT + Zone de liaison Waspaloy

100
0 3 4 5 6 7
Distance (mm)

Figure 5.12 Mesures de microdureté pour le Waspaloy

67
 Microdureté IN 625

500
Microureté HV
400
I1
300 I2
I3
200
ZAT
MB IN 625
100
1 3 5 7 8 9 10 11 12 13
Distance (mm)

Figure 5.13 Mesures de microdureté pour l’IN 625

5.2.1 Essais de traction à chaud

Les essais de traction sont réalisés à une température de 800 °C sur une machine de traction
Zwick 100 KN, car c’est la température maximale que peut atteindre le four de la machine de
traction utilisée sans qu’il y ait d’anomalies.
Tableau 5.2 : Résultats des essais de traction à 800 °C pour le métal de base et
les métaux déposés

Limite élastique Contrainte de Allongement

Echantillon MPa rupture MPa %
W1 (1) 357,1 555,7 3,5

W2 (1) 464,3 556,4 2,1

In1* (2) 380,6 262,9 19

In11 (3) 449,8 375,6 18

In22 (3) 415,2 346,0 15

Valeurs de référence métal de base et de des métaux d’apport [27]

IN 738 690 896 11

Waspaloy 650 750 18

IN 625 200 550 80

68
Notes :
(1) Métal d’apport : Waspaloy, éprouvette de traction prélevée selon le schéma de la figure 4.4
(b) : l’orientation des fibres est perpendiculaire à la direction de la charge d’essai.
(2) Métal d’apport: IN 625, éprouvette de traction prélevée selon le schéma de la figure 4.4
(b) : l’orientation des fibres est perpendiculaire à la direction de la charge d’essai.
(3) Métal d’apport IN 625, éprouvette de traction prélevée selon le schéma de la figure 4.4 (a):
l’orientation des fibres est parallèle à la direction de la charge d’essai.
* l’essai de traction pour l’échantillon In2 n’a pas pu être réalisé car l’éprouvette de traction
s’est cassée pendant l’usinage.

Les résultats des essais de traction à 800 C sont représentés sur le tableau 5.2. Le premier
résultat concerne les échantillons du Waspaloy. Les valeurs moyennes de la limite élastique et de
la limite de rupture sont respectivement 410 et 556 MPa. Les valeurs correspondantes du métal
de base de l’aube (IN 738) sont 690 et 896 MPa. Par conséquent, la limite élastique et la limite
de rupture sont d’environ 60% des valeurs du métal de base de référence. La ductilité
(allongement %) du métal déposé est relativement basse (une moyenne de 2,8 % contre 11%
pour le métal de base).
En se basant sur la limite de rupture seule, les résultats pour le Waspaloy comme métal
d’apport sont acceptables (si on admet le critère de 60 à 80 % de la limite de rupture du métal de
base [27]. Quant à la faible ductilité, un travail additionnel est exigé pour l’améliorer.
Les résultats des essais de traction sur les échantillons en IN 625 étaient par contre très bas.
Ceci était prévisible vu le mode de durcissement et les valeurs de référence des deux métaux. En
effet, la limite élastique représente 55% de celle du métal de base et la limite de rupture ne
représente que 29%. Alors que le objectif est d’atteindre au moins 60% des caractéristiques du
métal de base.
On remarque aussi l’influence de la direction du rechargement par rapport à la direction des
charges appliquées. En effet, les valeurs des limites élastiques et de rupture sont plus importantes
lorsque le rechargement est dans la même direction que les charges appliquées que pour le cas où
le rechargement est dans la direction perpendiculaire par rapport aux charges ; soit une
augmentation de 13 % pour la limite élastique et de 38 % pour la limite de rupture. La ductilité
quant à elle reste invariable.

5.2.2 Essai de rupture à chaud sous contrainte (stress rupture test)

Les éprouvettes des essais de rupture sous contrainte ont les mêmes dimensions que celles
de l’essai de traction et sont prélevées selon le schéma de la figure 4.4 (b). Sur un banc d’essais
de fluage on applique une charge statique à une température de 800 C on note le temps de
rupture.

69
Tableau 5.3 Résultats des essais de rupture à chaud sous contrainte (Stress rupture test) à 800°C
pour les deux métaux déposés par soudage.

Métal déposé Contrainte Temps de rupture Paramètre de

MPa (heures) Miller
Waspaloy 350 52,4 23.3
IN 625 200 10 22.5

 Waspaloy (métal déposé par

soudage)
 IN 625 (métal déposé par
soudage)

Figure 5.14 Résultats des essais de rupture sous contrainte (tress rupture test) pour les deux
métaux d’apport déposés : le Waspaloy et l’IN 625. Pour pouvoir faire la comparaison, les
graphes de référence relatifs à l’IN 738 et l’IN 625 sont représentés [27]

Les résultats des essais de rupture à chaud sous contrainte (Stress rupture test) effectués sur
les deux métaux déposés par soudage sont représentés graphiquement sur la figure 5.14 et
comparés aux graphes de référence de l’IN 738 et l’IN 625 [27] en utilisant le paramètre de
Larson-Miller. Les contraintes appliquées pour le Waspaloy et l’IN 625 sont respectivement 350
MPa et 200 MPa. Pour comparer les résultats des essais, on effectue une analyse du paramètre de
Larson-Miller pour le seuil de contrainte utilisée et le temps de rupture observé pendant l’essai.
P = T(k) x [ 20 + Log t (h) ] x 0,001
Pour le Waspaloy : T = 1073 K, t = 52,4 h et  = 350 MPa.
P = 1073 x [20 + Log 52,4] x 0,001 = 23,3

70
 On situe le point de coordonnées (23.3 ; 350) sur le graphe, et on prolonge horizontalement
(c'est-à-dire à contrainte égale) jusqu’à la valeur médiane de la courbe de l’IN 738. On relève
ensuite la valeur du paramètre Larson-Miller correspondante, qui de l’ordre de 24,5.

P
P = T(k) x [ 20 + Log t (h) ] x 0,001  T (k) = [ 20 + Log t (h) ] x 0,001

Ce qui donne : T = 855 C

Le critère d’acceptation est de 37 à 65°C de celui de l’IN 738 selon la référence [27]. Pour
le Waspaloy, le résultat enregistré est de 55 C par rapport à celui de l’IN 738 et satisfait bien au
critère sus cité. Le facteur de durcissement de ces alliages est surtout la phase intermétallique ’,
à structure cubique, cohérente avec la matrice nickel-chrome. Sa composition est Ni3 (Al, Ti).
Les dislocations produites par le fluage rencontrent, au cours de leur déplacement, ces particules
’, qu’elles sont obligées de cisailler ou de contourner, nécessitant une contrainte mécanique
supplémentaire.
On fait la même chose avec l’INCONEL 625. Le résultat pour l’IN 625 est de 184 C par
rapport à celui de l’IN 738. Cet écart (très éloigné des valeurs admises) est tout à fait normal, vu
le mode de durcissement de l’IN 625.

Le durcissement est obtenu dans ce cas par distorsion du réseau cristallin par substitution au
nickel d’atomes lourds de grand diamètre présentant de faibles vitesses de diffusion comme le
tungstène ou le molybdène. Le carbone en solution solide interstitielle peut aussi y participer.
En effet, les superalliages durcis par solution solide (cas du l’IN 625) présentent une
résistance nettement inférieure aux superalliages durcis par précipitation de la phase ’ (voir
chapitre 3.3.4.1).

71
 CONCLUSION

Les alliages à base de nickel durcis par précipitation de la phase ’ et utilisés dans les aubes
de turbines à gaz sont des matériaux complexes. Exposés à haute température durant leur service,
leurs résistance et endurance à température élevée ne sont égalées par aucune autre classe
d’alliages. Cependant, ils présentent une difficulté majeure pour le soudage.

Le soudage TIG offre la possibilité de faire des réparations sur des parties endommagées
des aubes de turbines en superalliage à base de Nickel en respectant certaines conditions : faible
énergie de soudage et diamètre du métal d’apport le plus petit possible.

L’utilisation de métaux d’apport en superalliages durcis par précipitation de la phase ’

mais à des vitesses de précipitation plus faibles que le métal à souder, offre un avantage très
important : grâce à un contrôle soigneux de l’énergie de soudage, le maximum de contraintes
dues aux précipitations se produit dans le métal de base avant qu’il ne se produise dans le métal
d’apport pendant le refroidissement du cordon de soudure. Des soudures réussies ont été
réalisées par cette approche et validées à travers les essais mécaniques à EPRI et dans le
laboratoire de recherche appliquée de l’Université de Pennsylvanie (USA). C’est dans cette
perspective que s’inscrit cette présente étude relative au Waspaloy.

L’observation au microscope électronique à balayage a révélé la présence d’un film de

carbure type M23C6 au niveau des joints de grains, dû à la décomposition des carbures de type
CM à la suite de l’exposition à la température élevée des gaz chauds pendant le fonctionnement.
La dégradation de la phase ’ est due à l’allongement et la coalescence des particules de ’. Ceci
facilite l’initiation et la propagation des fissures, notamment pendant le soudage.

Les résultats obtenus nous amènent à avancer les conclusions suivantes :

- L’utilisation du Waspaloy comme métal d’apport dans la réparation des aubes de turbines
à gaz peut bien être envisagée. Les résultats des caractérisations métallographiques et
mécaniques l’ont prouvé et validé. La limite de rupture du métal déposé par soudage TIG est de
60% de celle du métal à réparer (l’IN738) et les caractéristiques de rupture à chaud sont aussi
satisfaisantes.

72
 - L’allongement pourcent du métal déposé reste faible (25% de celui de l’IN738). Des
traitements thermiques appropriés peuvent améliorer la ductilité.

- L’IN625 présente une facilité de soudage, mais sa soudabilité compromet la résistance

mécanique des soudures ou des rechargements effectués. Ceci a pour conséquence de restreindre
les réparations aux parties des aubes où les contraintes sont faibles, c’est à dire sur les extrémités
et sur les rails d’étanchéité.

- Des traitements de pré et post soudage peuvent être envisagés pour optimiser le processus
et maximiser les propriétés mécaniques.

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