Rapport Du Projet de Fin D'études (Fin de Cyclle D'ingénieur) PDF

UNIVERSITE HASSAN II
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

D'ELECTRICITE ET DE MECANIQUE
CASABLANCA
Département : Génie Industriel et Logistique

Filière : Génie Industriel
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Réalisé au sein d’InnoVista SensorsTM
THEME :
Contribution à la maîtrise des risques professionnels

aux postes de travail et amélioration du management
visuel
Soutenu le 30 -06 - 2016 par : Encadré par :

- BERRABHI Mohammed -Pr. NAHLA Hamid (EE)
- ZEHROUNI Adam - Mlle. MARNISSI Salma (EI)
Devant les membres du jury :
- Pr. LAMRANI Safia Président

- Pr. EL HASSANI Ibtissam Rapporteur
- Pr. NAHLA Hamid Encadrant ENSEM
- Mlle. MARNISSI Salma Encadrant Industriel
Promotion 2016
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE
Contribution à la maîtrise des risques professionnels aux postes de
travail et amélioration du management visuel
Nous dédions ce travail, à nos chers parents qui ont sacrifié

leurs temps, leurs efforts, et leurs ressources pour nous
encourager à persévérer dans nos études, nous espérons qu’ils
trouveront dans ce modeste travail toute notre reconnaissance
et notre amour.
A nos adorables frères et sœurs pour leurs appuis
A toutes nos familles
A tous nos amis pour les moments agréables que nous avons
passés ensemble dans nos parcours
A tous nos professeurs
Enfin à tous ceux qui nous ont soutenus nous dédions ce
mémoire
BERRABHI Mohammed
&
ZEHROUNI Adam
2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Remerciement
C’est avec un grand plaisir que nous réservons ces lignes pour exprimer notre
gratitude que nous devons à tous ceux qui ont contribué à l’élaboration et la réussite de ce
travail.
Nos vifs remerciements sont adressés à M. Hamid NAHLA professeur à l’ENSEM

qui, en tant qu’encadrant de notre projet de fin d’études, s'est toujours montré à l'écoute et très
disponible tout au long de la réalisation de ce projet, ainsi que pour l'inspiration, l'aide et le
temps qu’il a bien voulu nous consacrer.
Aussi nous remercions l’ensemble du jury : Mme. Safia LAMRANI, Mme. Ibtissam
EL HASSANI, pour l’intérêt porté à notre sujet. Nous remercions tout le corps enseignant et
administratif de l’École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique pour la qualité de
la formation offerte, et d’avoir toujours répondu présents.
Nous remercions énormément Mlle. Salma MARNISSI notre encadrante industriel,

qui, tout au long de notre stage, malgré ses nombreuses préoccupations et ses grandes
responsabilités était toujours présente afin de nous écouter, nous conseiller, nous guider et nous
transmettre son savoir qui nous a été vraiment très bénéfique.
Nos sincères remerciements sont également exprimés à Mr. Badr SLAOUI

HASNAOUI, Directeur du site UAP MOTORS pour son accueil, ses directives fructueuses
et ses encouragements constructifs.
Un grand merci à tout le personnel d’InnoVista SensorsTM, pour leurs conseils, leurs
aides techniques et leur serviabilité.
Finalement, nous remercions toute personne qui a contribué de près ou de loin à la

réalisation de ce travail.

Résumé
Le présent projet de fin d'études rentre dans le cadre de la santé et de la sécurité au
travail. Il a pour objectifs de contribuer à la maîtrise des risques sur les 2 sites d'InnoVista
SensorsTM, contenant 823 postes de travail répartis sur 63 lignes de production. Il s'agit alors
d'établir un standard pour les postes types critiques, le déployer afin d'homogénéiser les
barrières de sécurité entre ces postes, et finalement d'établir des fiches de sécurité sur ces postes
afin d'améliorer le management visuel en matière de sécurité
Pour cela, nous avons commencé par un classement des lignes et postes de travail selon
des critères qu'on a définis en l'interne afin d'avoir un système d'hiérarchisation nous permettant
de déterminer: les postes critiques ; les postes types critiques et les lignes critiques. Ensuite,
nous avons choisi des lignes modèles rassemblant les postes types critiques afin d'analyser les
risques s'y retrouvant.
Nous avons alors établi une analyse des risques en utilisant le module A de la méthode
MOSAR basé sur le modèle MADS. Cette méthode permet de traiter les risques inhérents
indépendamment des barrières déjà mise en place et nous fournit en finalité un standard pour
chaque poste type critique.
Une fois l'analyse des risques achevée, nous avons pu évaluer les écarts de l'ensemble
des postes types critiques par rapport au standard défini. Nous avons élaboré alors un plan
d'action permettant d'homogénéiser les barrières entre les mêmes postes. Nous avons ensuite
établi une évaluation et amélioration des EPI afin de garantir la protection offerte et garantir
leur port.
Nous achevons notre travail par l'établissement des fiches de sécurité aux postes types
critiques dans le cadre de la contribution du management visuel à la prévention et
communication des risques.
Mots Clefs: Hiérarchisation, Poste critique, ligne critique, poste type critique, ligne modèle,
MOSAR, MADS, Risque inhérent, Barrières de sécurité, EPI, Fiche de sécurité, Management
visuel.

Abstract
This graduation project is included within the scope of health and safety at work. It has
for objectives: First to prioritize work stations and lines of InnoVista SensorsTM, containing 823
workstations spread over 63 production lines, according to the risks present. Second to establish
a standard for critical standard positions, deploy it to homogenize the safety barriers between
these positions, and finally to establish safety plugs in workstations to improve visual
management security.
To achieve those goals, we started with a ranking of lines and workstations based on
criteria we defined internally in order to have a ranking system allowing us to identify critical
positions, critical types positions and critical lines . Then we chose the model lines bringing
critical standard positions to analyze the risks finding it.
We then established a risk analysis using the module A of MOSAR method based on
the MADS model. This method can handle the inherent risks regardless of the barriers already
in place and provides us, as a result, with a standard for each critical type position.
Once completed, the risk analysis enabled us to evaluate the differences of all kinds of
critical positions to the defined standard. We then developed an action plan to homogenize the
barriers between the same positions to prepare in another level an assessment and improvement
of PPE to ensure the availability of protection and the respect of these equipment.
We finish our work by establishing safety records to critical standard positions within
the visual management contribution to prevention and risk communication.
Key words: Prioritization, Critical workstation, critical line, Critical type position, model line,
MOSAR, MADS, inherent risk, safety barriers, EPI, Safety Data Sheet, Visual Management.

‫‪MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE‬‬
‫‪Contribution à la maîtrise des risques professionnels aux postes de‬‬
‫‪travail et amélioration du management visuel‬‬
‫ملخص‬
‫يهدف مشروع التخرج هذا الذي يندرج في إطار السالمة والصحة المهنية إلى إعطاء األولوية لمحطات العمل‬
‫وخطوط اإلنتاج في معامل شركة‪ ،InnoVista SensorsTM‬وذلك حسب المخاطر التي يواجهها العمال‪ .‬ويهدف كذلك إلى‬
‫وضع تعميم معيار للسالمة في محطات العمل في مستوى حرج وذلك بهدف خلق تجانس في حواجز السالمة بين هذه‬
‫المحطات‪ ،‬وأخيرا إنشاء ملصقات السالمة في هذه المحطات لتحسين اإلدارة البصرية‪.‬‬
‫ولهذا‪ ،‬بدأنا بترتيب خطوط ومحطات العمل بناء على معايير حددت داخليا من أجل الحصول على نظام تصنيف يتيح لنا‬
‫التعرف على محطات العمل الحرجة والمتكررة منها وبذلك خطوط اإلنتاج في مستوى حرج‪ .‬ثم اخترنا بعض الخطوط‬
‫كنماذج لتحليل المخاطر المتواجدة بها‪.‬‬
‫بعدها‪ ،‬قمنا بتحليل المخاطر وذلك اعتمادا على وحدة ‪ A‬لمنهجية ‪ MOSAR‬التي بدورها تعتمد على‬
‫نموذج ‪ . MADS‬هذه المنهجية تخول التعامل مع المخاطر الكامنة بغض النظر عن الحواجز الموجودة بالفعل ويوفر لنا‬
‫معيارا للسالمة لكل محطة عمل متكررة حرجة‪ .‬بعد االنتهاء من تحليل المخاطر‪ ،‬قمنا بتقييم االختالفات في كل محطات العمل‬
‫الحرجة والمتكررة انطالقا من المعيار المحدد‪ .‬بعد ذلك قمنا بوضع خطة عمل لتجانس الحواجز بينها‪.‬‬
‫واخيرا قمنا بتقييم وتحسين وسائل الحماية الشخصية لضمان الحماية الضرورية وضمان استعمالها‪.‬‬
‫ننهي عملنا بوضع ملصقات السالمة في كل من محطات العمل في مستوى حرج والمتكررة منها‪ ،‬وهذا من اجل مساهمة‬
‫اإلدارة البصرية في الوقاية من مخاطر‪.‬‬
‫الكلمات الرئيسية‪ :‬تحديد األولويات‪ ،‬محطات عمل حرجة‪ ،‬خط إنتاج حرج‪ ،‬خط نموذج‪ ،MADS ،MOSAR ،‬إدارة‬
‫المخاطر‪ ،‬حواجز السالمة‪ ،‬وسائل الحماية الشخصية‪ ،‬ملصقات السالمة‪ ،‬إدارة البصرية‪.‬‬
‫‪2015/2016‬‬ ‫‪M.BERRABHI & A.ZEHROUNI‬‬

Sommaire
Dédicace .......................................................................................................................................
Remerciement ...............................................................................................................................
Résumé .........................................................................................................................................
Abstract ........................................................................................................................................
‫ ملخص‬..............................................................................................................................................
Sommaire .....................................................................................................................................
Liste des figures ...........................................................................................................................
Liste des tableaux .........................................................................................................................
Liste des acronymes .....................................................................................................................
Glossaire .......................................................................................................................................
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet ............................................. 2
Introduction ........................................................................................................................ 2
1. Présentation de l’organisme d’accueil .................................................................... 2
1.1. Présentation d’InnoVista Sensors™ ............................................................. 2
1.2. Historique ...................................................................................................... 3
1.3. Principaux clients d’InnoVista Sensors™ .................................................... 4
1.4. Situation géographique d’InnoVista Sensors™ ............................................ 4
1.5. Les produits d’InnoVista Sensors™ ............................................................. 5
1.6. Activité principale d’InnoVista Sensors™ Maroc ........................................ 6
1.7. Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc ............................................. 7
1.8. Certification .................................................................................................. 7
2. Présentation du projet ............................................................................................. 8
2.1. Problématique ............................................................................................... 8
2.2. Cahier des charges et périmètre du projet ..................................................... 9
2.3. Equipe de projet .......................................................................................... 10
2.4. Démarche du projet ..................................................................................... 10
2.5. Planning prévisionnel du projet .................................................................. 11
2.6. Concept et outils sur le management des risques et du management visuel13
2.6.1 Méthodologie MADS ................................................................................. 13
2.6.2 Arbre de cause ............................................................................................ 14
2.6.3 Les cinq « pourquoi ? ». ............................................................................ 14

2.6.4 Brainstorming ............................................................................................. 15

2.6.5 Management visuel .................................................................................... 15
2.6.5.1 Les principes du management visuel .................................................. 15
2.6.6 La norme EN ISO 7010 ............................................................................... 16
2.6.6.1 Définition ............................................................................................ 16
2.6.6.2 Les spécificités de la norme ISO 7010 ................................................ 16
2.6.6.3 Champ d'application de la norme ISO 7010........................................ 16
Conclusion ........................................................................................................................ 17
Chapitre II : Diagnostique de l’existant et identification des lignes modèles ...................... 18
Introduction ...................................................................................................................... 18
1. Etablissement de l’état des lieux .......................................................................... 18
1.1. Contexte réglementaire ............................................................................... 18
1.2. Affichage obligatoire .................................................................................. 19
1.3. Les objectifs de l’entreprise en SST ........................................................... 19
2. Phase de débroussaillage ...................................................................................... 20
2.1. Objectif de la phase ..................................................................................... 20
2.2. Détermination des postes types critiques .................................................... 20
2.2.1 Critères de cotation ................................................................................... 20
2.2.1.1 Fonctionnement ..................................................................................... 20
2.2.1.2 Famille du risque ................................................................................... 21
2.2.1.3 Historique .......................................................................................... 23
2.2.2 Grille de cotation ...................................................................................... 23
2.3. Détermination des lignes modèles .............................................................. 24
2.3.1 Critère de cotation ....................................................................................... 24
2.3.2 Grille de cotation ......................................................................................... 25
2.4. Résultat de débroussaillage ......................................................................... 26
Conclusion ........................................................................................................................ 30
Chapitre III : Analyse des risques ........................................................................................ 31
Introduction ...................................................................................................................... 31
1. Méthodologie d’analyse des risques adoptée ....................................................... 31
1.1. MOSAR : Méthode Organisée et Systémique d’Analyse des Risques ....... 31
2. Représentation et modélisation du système ......................................................... 32
3. Identification des dangers..................................................................................... 34
3.1. Identification des sources de danger ........................................................... 34
3.2. Identification et modélisation des ENS ....................................................... 35

3.2.1 Identification des scénarios d’apparition des ENS ...................................... 35

3.2.2 Modélisation des scénarios sous formes de boîtes noires ........................... 38
3.2.3 Identification les scénarios d’enchainement des ENS ................................. 38
3.2.4 Modélisation des scénarios d’enchainement des ENS ................................ 40
4. Evaluation des risques .......................................................................................... 40
4.1. Evaluation de la criticité d’un risque .......................................................... 41
4.2. Estimation des cotations des risques ........................................................... 41
5. Hiérarchisation des scénarios de danger .............................................................. 44
6. Définition des barrières de prévention et protection ............................................ 45
6.1. Réflexion sur la mise en place des barrières ............................................... 45
Il est à signaler que le reste des standards figurent aux ANNEXE 5 ............................... 47
Conclusion ........................................................................................................................ 47
Chapitre 4 : Généralisation des barrières et plan d’action.................................................... 48
Introduction ...................................................................................................................... 48
1. Homogénéisation des barrières sur les postes types critiques .............................. 48
1.1. Evaluation de tous les postes types critiques .............................................. 48
1.2. Homogénéisation des solutions................................................................... 52
1.3. Plan d’action ............................................................................................... 53
2. Evaluation et amélioration des EPI ...................................................................... 55
2.1. Critères d’évaluation des EPI...................................................................... 55
2.2. Evaluation des EPI ...................................................................................... 56
2.2.1 Conception du questionnaire ....................................................................... 56
2.2.2 Déroulement du questionnaire .................................................................... 58
2.2.3 Résultats obtenus ......................................................................................... 58
2.2.4 Synthèse ...................................................................................................... 60
2.2.5 Analyse des résultats et plan d’action ......................................................... 61
Conclusion ........................................................................................................................ 63
Chapitre 5 : Etablissement des fiches de sécurité et management visuel ............................. 64
Introduction ...................................................................................................................... 64
1. Les fiches de sécurité aux postes de travail et têtes de ligne ................................ 64
1.1. Objectif des fiches ....................................................................................... 64
1.1.1 Objectif des fiches de sécurité aux postes ................................................... 64
1.1.2 Objectif des fiches de sécurité en tête de ligne ........................................... 64
1.2. Contenu des fiches ...................................................................................... 64
1.2.1 Contenu des fiches de sécurité aux postes .................................................. 65

1.2.2 Contenu des fiches de sécurité en tête de ligne : ......................................... 65

1.3. Les pictogrammes de sécurité ..................................................................... 65
2. Mise en place des fiches de sécurité ..................................................................... 66
2.1. Conception des fiches ................................................................................. 66
2.2. Mise en place sur la ligne Montage Disj PM .............................................. 68
2.3. Analyse du feedback ................................................................................... 69
2.4. Production et dynamisation des fiches ........................................................ 71
2.5. Déploiement sur les lignes concernées ....................................................... 73
Conclusion ........................................................................................................................ 77
Conclusion générale ................................................................................................................. 78
RAPPORT DES ANNEXES .................................................................................................... 79

Liste des figures

Figure 1 : Principaux clients d’InnoVista Sensors™. ................................................................ 4
Figure 2:Répartition géographique d’InnoVista Sensors™ dans le monde. .............................. 4
Figure 3: Quelques produits d’InnoVista Sensors™ ................................................................. 5
Figure 4: Fonction et emplacement final de quelques produits d’InnoVista Sensors™ sur le
produit final. ............................................................................................................................... 5
Figure 5:Répartition des différents secteurs d’activités d’InnoVista Sensors™ Maroc. ........... 6
Figure 6:Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc. ........................................................... 7
Figure 7: Certifications d’InnoVista Sensors™ Maroc. ............................................................. 8
Figure 8: Planning prévisionnel du projet. ............................................................................... 12
Figure 9:Modélisation du processus de danger ........................................................................ 14
Figure 10:Exemple des pictogrammes ..................................................................................... 17
Figure 11:Graphe de classification des lignes selon la note de chacune. ................................. 27
Figure 12:Graphe de classification des lignes selon le pourcentage des postes critiques dans
chacune. .................................................................................................................................... 28
Figure 13:Graphe de classification des lignes en combinant les deux graphes précédents. .... 28
Figure 14:Etapes de réalisation du Module A de la méthode MOSAR ................................... 32
Figure 15:Modélisation de la ligne « Montage Disj PM » ....................................................... 33
Figure 16:Modélisation sous forme d’une boite noire ............................................................. 38
Figure 17: Modélisation du SS9 sous forme d’une boite noire. ............................................... 38
Figure 18 : Extrait de modélisation sous forme de boites noires des scénarios longs. ............ 40
Figure 19:Exemple de scénario long « scénario 4 » ................................................................. 45
Figure 20:Exemple des scénarios longs « scénario 5 & 8 ». .................................................... 46
Figure 21:Poubelle des déchets de l’étain : A1 ........................................................................ 50
Figure 22:: trois différents moyens de fixation détectés : D1 .................................................. 50
Figure 23:Illustration d’état avant et après la mise en place de la solution « 3 » dans la ligne YE
.................................................................................................................................................. 53
Figure 24:Extrait des résultats obtenus pour l’évaluation des masques de protection ............. 59
Figure 25:lunettes avec coque de protection latérale. .............................................................. 62
Figure 26:Trame de fiche de sécurité ....................................................................................... 67
Figure 27:Solutions techniques pour la mise en place des fiches de sécurité aux postes ........ 68
Figure 28:Fiche de sécurité pour le poste de marquage. .......................................................... 68

Figure 29:Extrait de la ligne Modèle après déploiement. ........................................................ 69

Figure 30:Enquête de satisfaction des fiches de sécurité. ........................................................ 70
Figure 31:Graphe de satisfaction des fiches de sécurité........................................................... 71
Figure 32:Extrait de la bibliothèque des pictogrammes selon la norme ISO 7010. ................. 72
Figure 33 : Extrait de flash info affiché dans l'entreprise. ....................................................... 74
Figure 34:Extrait de la ligne « MS1 » après déploiement. ....................................................... 75
Figure 35:Pourcentage des fiches de sécurité produites dans PC / LC. ................................... 76
Figure 36:pourcentage des fiches de sécurité / Total des postes .............................................. 76

Liste des tableaux

Tableau 1 : les grandes dates de l’histoire d’InnoVista SensorsTM. ......................................... 3
Tableau 2: Analyse QQOQCP du projet .................................................................................... 9
Tableau 3: Coefficients du critère « Fonctionnement » ........................................................... 21
Tableau 4: Coefficients du critère « Famille du risque » -Risques électriques-. ..................... 22
Tableau 5: Coefficients du critère « famille du risque » -Risques mécaniques- ...................... 22
Tableau 6 : Coefficients du critère « famille du risque » -Risques thermiques- ...................... 23
Tableau 7: Coefficients du critère « Historique » .................................................................... 23
Tableau 8: Matrice de cotation des postes. ............................................................................. 24
Tableau 9: Matrice de cotation des lignes. ............................................................................... 25
Tableau 10: Extrait du tableau d’hiérarchisation des lignes..................................................... 26
Tableau 11: Postes types critiques ........................................................................................... 29
Tableau 12: Postes types critiques dans les lignes modèles ..................................................... 30
Tableau 13: Exemple de décomposition de la ligne « Montage Disj PM » en sous-systèmes 33
Tableau 14: Grille 1 : Sous-système sources de danger ........................................................... 34
Tableau 15: Tableau A de la méthode MOSAR ...................................................................... 36
Tableau 16: Extrait du tableau A de la méthode MOSAR illustrant les scénarios. ................. 37
Tableau 17: Extrait du tableau A illustrant les enchainements. ............................................... 39
Tableau 18: Grille de gravité .................................................................................................... 41
Tableau 19 : Grille de probabilité d’apparition ........................................................................ 42
Tableau 20: Extrait du tableau A récapitulatif ......................................................................... 43
Tableau 21: Matrice d’hiérarchisation des scénarios des dangers ........................................... 44
Tableau 22: Extrait du standard établi (Tableau B de la méthode MOSAR). .......................... 46
Tableau 23: Extrait d’analyse d’écarts ..................................................................................... 49
Tableau 24: Bilan des écarts sur les postes types critiques. ..................................................... 51
Tableau 25 : Analyse des solutions mises en place pour réduire l’écart D1 ............................ 52
Tableau 26: Plan d'action ......................................................................................................... 54
Tableau 27: Les causes de non-port des EPI. ........................................................................... 55
Tableau 28: Plan des formations. ............................................................................................. 74

Liste des acronymes

o AF : Agent de Fabrication
o PTC : Poste type critique
o MADS : Méthodologie d’analyses des dysfonctionnements des systèmes
o MOSAR : Méthode Organisée et Systémique d’Analyse des Risques
o EvRP : Evaluation des Risques Professionnels
o EPI : Equipement de protection individuelle
o AF : Agent de fabrication
o RAS : Rien à signaler
o PM : Petit Modèle
o DDP : Détecteur de position
o Disj : Disjoncteur
o INRS : Institut National de Recherche et de Sécurité
o SS : sous-système
o SC : scénario
o EN : Enchaînement
o PC : Poste critique
o LC : Ligne critique
o FdS : Fiche de sécurité

Glossaire
Danger : c’est la propriété ou capacité intrinsèque d’un équipement, d’une substance
ou d’une méthode de travail de causer un dommage pour la santé des agents.
Evaluation: Pour les organismes de prévention de la sécurité sociale : L’évaluation

repose sur l’identification et le classement des risques professionnels en vue de mettre
en place des actions de prévention pertinente.
Exposition: La mesure dans laquelle les travailleurs peuvent entrer en contact avec un
danger.
Prévention: L’ensemble des mesures prises au niveau de l’organisation dans son

ensemble, au niveau d’un groupe de poste de travail ou de fonctions ou au niveau de
l’individu en vue de prévenir des risques, d’éviter ou de limiter des dommages.
L'EvRP : C’est une démarche structurée dont les résultats sont formalisés dans un
"document unique". Ce document est mis à la disposition des salariés
Poste type critique(PTC) : Ce sont les postes jugés de critiques et qui se retrouvent
dans plusieurs lignes de production, nous les appelons aussi poste critiques
redondants.
Evénement initial : événement qui caractérise le changement d’un système qui passe
d’un état ou situation normal vers un état ou situation défaillante
Evénement initiateur : événement perturbateur qui est à l’origine du changement

d’état ou de situation d’un système
Evénement non souhaité(ENS) : événement qui manifeste le flux de matière,

d’énergie et d’information émis par un système en état ou en situation défaillante

Introduction générale
Si le développement économique et social ont connu un grand essor avec l'avènement
de l'industrialisation électronique, cette dernière ne s'opère pas sans répercussion sur la santé
de l'homme. Les risques ainsi encourus par les employés peuvent se traduire par le nombre
croissant des accidents de travail et des maladies spécifiques dites «maladies professionnelles».
InnoVista SensorsTM a mis la lumière sur la sécurité au travail depuis 2013 en adoptant
un système de management de la santé et de la sécurité. Elle a effectué une analyse des risques
selon la méthode EvRP et a mis en place plusieurs actions d’améliorations afin de diminuer les
incidents et offrir aux agents de fabrication un milieu de travail sécurisé. Cependant, l’aspect
amélioration continue de la méthode adoptée nécessite sa mise à jour chaque année, ce qui n’a
pas été fait depuis 2014 vu le nombre élevé de postes de travail. C’est dans ce cadre que s’inscrit
ce présent projet industriel de fin d’études au sein d’InnoVista SensorsTM qui s’intitule
« Contribution à la maîtrise des risques professionnels aux postes de travail et amélioration du
management visuel ». Il consiste à hiérarchiser les postes de travail afin d’en tirer les postes
types critiques, de identifier et traiter les risques présents et inhérents en proposant un standard
de sécurité pour chacun de ces postes et de le déployer. Et ensuite d’améliorer le management
visuel sur les aspects de sécurité.
Ce rapport est constitué de cinq chapitres. Dans le premier, nous donnons un aperçu
général sur InnoVista SensorsTM, ensuite nous définissons la problématique, le cahier des
charges et la démarche adoptée.
Le deuxième chapitre présente la hiérarchisation des postes. Commençant par la
définition des critères de cotation, jusqu’à la classification des postes et lignes afin d’en tirer
les postes types critiques. Et enfin le choix des lignes modèles sur lesquelles portera l’analyse
des risques.
Le troisième chapitre concerne l’analyse des risques via le module A de la méthode
MOSAR, nous permettant d’avoir en finalité un standard de sécurité pour chacun des postes
types critiques.
Le quatrième chapitre présente l’analyse des écarts des postes types critiques par rapport
au standard et le plan d’action proposé. Et fini par une évaluation des EPI puis les améliorer.
Finalement, dans le dernier chapitre, nous allons présenter la conception et la
pérennisation des fiches de sécurité aux postes types critiques.
2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 1

Chapitre I : Présentation de l’organisme

d’accueil et du projet
Introduction
Ce premier chapitre est une présentation du contexte général de notre projet de fin d’étude.
Nous allons commencer dans un premier temps par une présentation de l’organisme d’accueil.
Par la suite, nous allons présenter le projet dans son contexte industriel, la démarche adoptée,
ainsi que les concepts méthodologiques utilisés pour sa réalisation.
1. Présentation de l’organisme d’accueil

1.1. Présentation d’InnoVista Sensors™
Crouzet, marque d’InnoVista Sensors ™, conçoit, fabrique et commercialise des composants
d’automatisme pour quatre principaux marchés : l’industrie, l’automobile, l’aéronautique et le
transport. Cette société est reconnue comme spécialiste, réactive et flexible car elle personnalise
ses offres selon les exigences de ses clients pour définir le juste besoin et déterminer ainsi la
meilleure solution technico-économique à intégrer dans ses équipements.
InnoVista Sensors ™, couvre grâce à ses compétences en électronique, électromécanique
et magnétique, les différentes fonctions d’automatismes : détecter, surveiller, actionner, traiter
et communiquer avec ses produits : micro-contrôle, micromoteurs, capteurs, détecteurs de
position, relais statiques et pneumatique.
A la pointe de la technologie, InnoVista Sensors ™ s'appuie sur une innovation permanente
et consacre 7% de son chiffre d'affaires en Recherche et Développement. Elle se situe à
Casablanca et s’étale sur deux sites installés à sidi Maârouf avec un effectif de plus de 600
personnes sur les deux sites, elle offre 600000 heures pour le groupe et produit environ de 20
millions produits par ans ce qui représente, la production marocaine à elle seule, 15% du chiffre
d’affaires mondial d’InnoVista Sensors ™. La totalité de sa production est destiné à l’export.
InnoVista Sensors ™, se répartit en 5 sites internationaux : Concord en Californie Etats-
Unis ; Valence en France ; Ales en France ; deux sites à Casablanca au Maroc et Huizhou en
chine.

1.2. Historique
Les grandes dates de l’histoire de l’entreprise sont comme suit :.
Tableau 1 : les grandes dates de l’histoire d’InnoVista SensorsTM.
Date Evènement
1921 Création des ateliers E.CROUZET qui prennent pour activité la mécanique
générale (Fabrication de machines destinées à l'activité textile), et dont le siège
social est fixé à Valence, dans le Département de la Drôme (France).
1939 Création de CROUZET SARL avec 150 personnes.

1945 Création de l'activité Mini rupteurs.
1945 Les activités de CROUZET s'élargissent avec la fabrication de machines-outils
et d'appareils de navigation aérienne.
1947 Création de l'activité Moteurs.
1954 Création de l'activité Minuteries.
1957 Création de la première filiale à l'étranger en Italie.
1961 Introduction de l'électronique dans les activités CROUZET.
1976 Introduction du Pneumatique.
1989 Le 12 juillet, création de la Société SEXTANT Avionique qui regroupe plusieurs
sociétés.
1992 10 filiales sont implantées en Europe : Allemagne, Angleterre, Espagne, Italie,
Belgique, Hollande, Suède, Suisse et en Amérique, USA et Mexique.
1995 Création de CROUZET Maroc.
2000 Acquisition de CROUZET Automatismes par SCHNEIDER Electric.
2006 Rattachement de CROUZET à Custom Sensors & Technologies (CST).
2008 CROUZET Valence remporte le Prix Qualité Performances Rhône Alpes,
Catégorie "Entreprise, filiale d'un Groupe" ainsi que le
Prix Français de la Qualité et de la Performance, Catégorie "Etablissements et
Filiales".
2014 Nouvelle structure pour CST avec les actionnaires Carlyle, PAI Partner,
Schneider Electric et l'équipe management de CST.
2015 Les marques Crouzet font parties depuis le 1er décembre 2015 de la société
InnoVista Sensors™.

1.3. Principaux clients d’InnoVista Sensors™

InnoVista Sensors™ produit des composants dédiés à plusieurs secteurs dont :
Automobile (Renault ; PSA…) ; Aéronautique (Eurocopter, AIRBUS, Boeing…) ;
électroménager (SEB…)… La Figure 1-1 donne les principaux clients d’InnoVista Sensors™.
Figure 1 : Principaux clients d’InnoVista Sensors™.
1.4. Situation géographique d’InnoVista Sensors™

La marque Crouzet d’InnoVista Sensors™ se répartit sur plusieurs régions à travers le
monde : USA, France, Maroc, Inde…, comme le montre la Figure 1-2 :
Figure 2:Répartition géographique d’InnoVista Sensors™ dans le monde.

1.5. Les produits d’InnoVista Sensors™

Les composants d’InnoVista Sensors™ assurent les principales fonctions d’automatisme :
Capter, Traiter, Surveiller, actionner, communiquer. Ils mettent en œuvre trois technologies
complémentaires : l’électronique, l’électromécanique et le pneumatique (PNEU).
Les produits d’InnoVista Sensors™ contribuent à des fonctions essentielles facilement
perceptibles par l’utilisateur final, ont plusieurs utilisation par exemple la Figure 3 nous montre
quelques produits fabriqués chez InnoVista Sensors™ et la Figure 4 donne leur fonction et leur
emplacement sur le produit final.
.
Figure 3: Quelques produits d’InnoVista Sensors™
Figure 4: Fonction et emplacement final de quelques produits d’InnoVista Sensors™ sur le

produit final.

1.6. Activité principale d’InnoVista Sensors™ Maroc

La Figure 5 montre la répartition des différents secteurs d'activités d’InnoVista Sensors™
Maroc suivant ses deux sites de production.
Site de Casablanca
Site 1 Site 2
UAP (SWITCH, AERO) UAP (MOTORS, PNEU)
Figure 5:Répartition des différents secteurs d’activités d’InnoVista Sensors™ Maroc.

L’activité d’InnoVista Sensors™ Maroc porte essentiellement sur l’assemblage et le
montage de composants importés de afin de les réexporter. Elle n’assure pas la
commercialisation, sa production est plutôt destinée à 100% à la société mère, elle ne vend que
la main d’œuvre.
Site 1 : UAP SA (Switch, Aéronautique)
 Switch: est un groupement d’ilots de production spécialisé dans la fabrication des mini
rupteurs et détecteurs de position, divisé en deux parties : des produits de grande série
(GS) et d’autres de petite et moyenne série (PMS).

 Aéronautique : est un groupement d’ilots de production spécialisé dans la fabrication

des composants aérospatiaux de détection, de protection électrique et des équipements
du poste de pilotage.
Site 2 : UAP MOTORS
 Motors : est un groupement d’ilots de production spécialisé dans la fabrication des
moteurs (moteurs courant continue et moteurs synchrones).
 Pneumatique : est un groupement d’ilots de production spécialisé dans la fabrication des
équipements pneumatique
1.7. Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc

L’organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc est présenté dans la figure 6, notre projet a
eu lieu au service HSE :
Figure 6:Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc.
1.8. Certification
Pour satisfaire les besoins et exigences du client, InnoVista Sensors™ Maroc a obtenu un
ensemble de certificats affirmant qu’elle applique les exigences et les normes de la qualité, par
exemple:
 ISO/TS 16949:2002 spécifie les exigences de la qualité appliqués à l'activité
automobile.

 EN/AS/JISQ/9100 P3 spécifie les exigences de la qualité appliquée à l'activité

aéronautique.
 ISO 9001 : 2000 spécifie les exigences de la qualité appliquée aux autres activités.
 ISO 14001 : 2006 Intégrer les exigences environnementales dans les choix techniques
et industriel et la maîtrise des consommations d’énergie et la production en déchets.
Figure 7: Certifications d’InnoVista Sensors™ Maroc.
2. Présentation du projet
2.1. Problématique
L'évaluation des risques n'est pas une démarche éphémère, elle doit être continue dans
l'entreprise et faire l'objet des mises à jour dès que nécessaire tandis que l’entreprise s’engage dans
une politique de sécurité.
InnoVista Sensors™ Maroc, investissant en sa main d’œuvre en premier degré, et
fournissant un grand nombre de gammes imposant une flexibilité à ses agents de fabrication, se
voit concernée de leur fournir un milieu de travail sécurisé et répondant aux exigences du code
de travail.
Notre projet a donc pour objectif de contribuer à la maîtrise des risques auxquels les
opérateurs sont exposés aux postes de travail, de les traiter et puis informer sur leur présence
afin de garantir leur sécurité, et instaurer en leur quotidien de bonnes pratiques sans influencer
leur efficience au poste.
Nous allons éclaircir la problématique en utilisant la méthode QQOQCP qui illustre toutes
les questions relatives à notre projet. [Tableau 2]
Le sigle QQOQCP est une méthode empirique qui propose à tout analyste une démarche de
travail fondée sur un questionnement systématique. Ceci en vue de collecter les
données nécessaires et suffisantes pour analyser et rendre compte d'une situation, d'un
processus ou d'un problème rencontré par l’entreprise.

Tableau 2: Analyse QQOQCP du projet
QQOQCP
QUI ? Qui est concerné par le problème ?
Le personnel d’InnoVista Sensors™ Maroc ainsi que l’encadrement
technique et manageriel
QUOI ? C’est quoi le problème ?
- Exposition aux risques professionnels.
- Non-respect des consignes de sécurité.
- Absence d’un moyen communiquant les risques aux postes

OU ? Ou apparait le problème ?
Les ateliers d’InnoVista Sensors™ Maroc
Quand ? Quand apparait le problème ?
En exécutant les tâches aux postes de travail
Comment ? Comment résoudre le problème ?
- Analyser puis traiter les risques.

- Communiquer les risques aux postes de travail
Pourquoi ?
Pourquoi résoudre ce problème ?
- Atteindre l’objectif zéro accident

- Eviter les coûts engendrés par les arrêts de travail
- Garantir la sécurité du personnel
- Améliorer l’image de l’entreprise
2.2. Cahier des charges et périmètre du projet

Notre projet de fin d’études porte sur la contribution à la maîtrise des risques
professionnels. Il s’agit, en premier lieu, de sélectionner les postes et lignes à risques élevés.
Ensuite nous analysons les risques sur les postes types critiques afin d’en tirer un standard qui
générera un plan d’action pour harmoniser les solutions sur l’ensemble des postes. La dernière
partie porte sur l’amélioration des EPI suivie d’une communication des risques via un
management visuel aux postes de travail.

Dans cette perspective, notre étude concerne les deux sites et consiste à :
 Identifier les lignes et les postes critiques lors d’une phase de débroussaillage.
 Identifier les postes critiques types : il s’agit des postes critiques redondants
 Analyser les risques aux postes types critiques.
 Traiter les risques aux postes types critiques
 Evaluer et améliorer les équipements de protection individuelle.
 Communiquer les risques aux postes types critiques.
2.3. Equipe de projet

Pour mener à bien le projet, il est nécessaire de déterminer tous les intervenants de ce
projet. Pour ce faire nous illustrons les acteurs intervenants dans les différentes phases du
projet :
BERRABHI Mohammed, ZEHROUNI Adam : pilotes du projet, nous avons pour rôle
de proposer les idées d’amélioration et les plans d’actions. Avant toute prise de décision de
notre part, il faut retourner au supérieur hiérarchique, en l’occurrence le responsable HSE, pour
valider nos propositions.
 Service HSE
Mme Salma MARNISSI : Le chef du projet, étant le responsable HSE de l’entreprise,
collabore en permanence avec nous et assure des réunions pour le suivi de l’avancement du
projet.
 Service Méthode
M. Yassine AMANI : Responsable service méthode.
 Service Fabrication
Mme Aicha IDAMIA, Mme Karima HAJJAM : Responsables fabrication.
Les pilotes des lignes de fabrication.
 Service Lean Manufacturing
M. OUAB ELIDRISSI Ali : Responsable service Lean Manufacturing.
M. EL Basry EL BADAOUI: Agent Lean.
2.4. Démarche du projet

La démarche que nous adoptons suit les étapes suivantes :
 Etablissement du contexte général de notre projet.
 Identification des postes critiques, lignes critiques et postes types critiques

 Analyse des risques sur une ligne modèle et établissement des standards de sécurité
aux postes types critiques
 Déploiement du standard aux postes types critiques
 Communication des risques via des fiches de sécurité aux postes types critiques
2.5. Planning prévisionnel du projet

A l’aide du diagramme Gantt (Figure 8) nous avons pu modéliser la planification de
l’ensemble des tâches nécessaires à la réalisation de notre projet.

Contribution à la maîtrise des risques professionnels aux postes de travail et amélioration du management visuel
Figure 8: Planning prévisionnel du projet.

2.6. Concept et outils sur le management des risques

et du management visuel
2.6.1 Méthodologie MADS
« MADS : Méthodologie d’analyses des dysfonctionnements des systèmes.»
MADS permet d'analyser les risques inhérents à un système et de les maîtriser. Elle
repose sur la science du danger, «corps de connaissances transversales qui a pour objet
d’appréhender des Evénements Non Souhaités, ENS ». Les événements non souhaités sont les
phénomènes susceptibles de provoquer des effets non voulus sur l’individu, la population, les
installations.
La science du danger articule plusieurs strates de connaissances autour de cette même
problématique : disciplines fondamentales, disciplines appliquées, et les techniques du danger.
Le terme «appréhender », objectif d’une analyse de risques, recouvre les opérations suivantes:
 Représenter / Modéliser
 Identifier
 Évaluer
 Maitriser
 Gérer / Manager
Et cela, a priori ou a posteriori de l’apparition de l’ENS.
MADS propose une approche systémique de la complexité des systèmes et donne des
outils pour mener cette approche plus ou moins globale, basée sur la modélisation.
Modéliser consiste à représenter les systèmes d’où sont issus et sur lesquels s’appliquent les
ENS. Ces systèmes sont les systèmes source et cible, dont la mise en relation se fait par le flux
de danger ; le tout dans un environnement actif, le champ de danger. Nous parlons de
modélisation du processus de danger, ou «modèle de référence ».

Figure 9:Modélisation du processus de danger
2.6.2 Arbre de cause

La méthode de l'Arbre des Causes consiste à analyser et à représenter les causes ayant
contribué à l'occurrence d'un événement non souhaité (ENS) en se basant généralement sur des
retours d'expérience. L'arbre des causes est plutôt une méthode pour organiser les informations
recueillies à propos d'ENS et donc l'analyser, qu'un guide pour recueillir les informations. Le
caractère ordonné de la représentation en arbre peut attirer l'attention sur un trou dans les
informations. L'arbre des causes se focalise généralement sur la représentation de l'ensemble
des combinaisons de causes d'un scénario de l’ENS particulier afin d'expliquer ce dernier qui
est apparue.
2.6.3 Les cinq « pourquoi ? ».
Le « 5 pourquoi ? » est un outil d’aide à la résolution de problème. Il permet
l’identification des causes racines d’un problème. En posant plusieurs fois la question
« pourquoi ? » au problème, on retire une à une les couches de symptômes qui mènent aux
causes racines. Bien que la méthode se nomme les « 5 pourquoi ? », il se peut que vous ayez à
vous poser la question « pourquoi ? » moins de cinq fois ou plus de cinq fois selon le problème.
Méthode
 Enoncer clairement la situation, le phénomène. On peut facilement l’identifier en se
posant la question « Que se passe-t-il ».

 Enoncer le problème en se posant la question « Pourquoi cela est arrivé ».

 La réponse à la question de l’étape précédente est la cause directe du problème. Elle
devient le nouveau problème à traiter en se posant la question « pourquoi ? ».
 Poser autant de fois la question « Pourquoi cela est arrivé ».On s’arrête quand on arrive
à la cause première.
 Proposer une solution au problème identifié à la cause première.
2.6.4 Brainstorming
Le brainstorming est une technique de créativité qui facilite la production d’idées d'un
individu ou d'un groupe. L'utilisation du brainstorming permet de trouver le maximum d’idées
originales dans le minimum de temps grâce au jugement différé. Le jugement différé consiste
à énoncer d'abord un grand nombre d’idées et de les évaluer uniquement dans un deuxième
temps ou lors d'une autre rencontre. Les termes «remue-méninges» et «tempête d'idées» servent
à nommer également la technique du brainstorming.
2.6.5 Management visuel

Le management visuel constitue un ensemble de routines et techniques visant à créer
des habitudes d’organisation du lieu de travail, à assurer le respect des normes, et à encourager
l’esprit d’amélioration permanente. Cette démarche permet de rendre visibles les écarts par
rapport à un standard ou à une situation attendue, et de provoquer des comportements ou
réactions pour revenir à une situation « normale ».
Le management visuel implique donc la personne concernée, l’amène à réagir, à adapter
son comportement, par des techniques simples de visualisation d’informations.
Dans l’entreprise, un management visuel pertinent permet de comprendre rapidement
l’organisation, le fonctionnement, et les règles de l’environnement de travail. L’avancement
des tâches par rapport aux objectifs, l’état de fonctionnement (normal ou alerte) d’un
équipement, et les écarts ou défauts éventuels sont facilement visibles.
2.6.5.1 Les principes du management visuel
Le management visuel repose sur la création d’outils visuels communs, qui formalisent
des règles de comportement communes. Ces outils doivent permettre de développer des
pratiques managériales. Cependant, bien que simples en apparence, ils doivent respecter
plusieurs conditions pour être réellement efficaces.

Tout d’abord, un management visuel doit être aisément et immédiatement

compréhensible par toutes les personnes concernées. Sans le respect de cette première règle
incontournable, c’est l’échec assuré.
Il doit donc être parlant pour le public à qui il s’adresse. Le contenu, comme la forme
du message, doivent être adaptés afin d’avoir du sens pour les personnes qui utilisent
l’information. Il faut s’assurer que le message sera compris du premier coup. Il doit donc être
simple, précis et complet à la fois.
Pour ce faire, il faudra associer des membres de la zone à la création et à la mise en
place des outils du management visuel, et à la définition des règles et objectifs associés. En plus
d’être sûr que le message passé est le bon, et que la façon de le transmettre est adaptée, cela
permettra d’impliquer l’équipe dans la démarche, d’expliquer pourquoi ce système est mis en
place, comment il fonctionne, ce qu’on en attend, etc… Par ailleurs, les aides visuelles doivent
être placées au bon endroit, c'est-à-dire là où elles doivent être vues ou utilisées, proches des
personnes ciblées.
En résumé, le management visuel s’appuie sur trois principes fondamentaux :
 La situation est visible de tous.
 Les objectifs et les règles sont visibles et compris par tous.
 Chacun participe et se sent concerné.
2.6.6 La norme EN ISO 7010
2.6.6.1 Définition
La norme ISO 7010 a été introduite en 2003 et mise à jour en 2011. Parallèlement aux
changements GHS/CLP visant à harmoniser la réglementation pour les symboles de danger, la
norme ISO 7010 est susceptible d’être adoptée dans le monde entier pour délivrer un message
de sécurité normalisé et facilement compréhensible, quels que soient le pays et la langue
utilisée.
2.6.6.2 Les spécificités de la norme ISO 7010
Cette norme a pour but d'introduire une gamme mondialement reconnue de
pictogrammes ainsi que différentes formes et couleurs de signalisation. Cette gamme, largement
familière aux utilisateurs, présente cependant certaines nouveautés. Si aucune réglementation
en matière de conformité n'est susceptible d'exiger la mise en œuvre immédiate de nouvelles
mesures, il reste toujours plus économique de remplacer une signalisation de sécurité désuète
par des symboles conformes aux nouvelles exigences, afin d'éviter des dépenses futures inutiles.
2.6.6.3 Champ d'application de la norme ISO 7010

Cette norme régule la signalisation de sécurité sur le lieu de travail et sur les autres
emplacements requérant la communication d'informations de sécurité aux personnes, qu'il
s'agisse de sorties de secours ou de zones dangereuses.
Figure 10:Exemple des pictogrammes
Conclusion
Ce chapitre a été consacré à la présentation du contexte général et de la problématique
de notre projet. Nous avons commencé par introduire l’organisme d’accueil dans un premier
temps, ensuite le cahier des charges, la démarche que nous allons adopter ainsi que le planning
et l’équipe du présent projet sont donnés. Puis nous avons présenté les concepts et outils que
nous allons employer tout au long de notre projet.
Dans le chapitre suivant, nous allons établir une présentation du contexte interne de
l’étude et ensuite définir un système de cotation interne permettant de hiérarchiser les postes de
travail et lignes selon des critères à définir.

Chapitre II : Diagnostique de l’existant

et identification des lignes modèles
Introduction
Dans ce chapitre nous établissons une présentation de l’état des lieux et des objectifs de
notre projet, ensuite nous passons à la phase de débroussaillage qui nous permettra de
sélectionner les postes types critiques parmi les 832 postes. Nous finirons par choisir les lignes
modèles sur lesquelles porteront les chapitres suivants.
1. Etablissement de l’état des lieux

1.1. Contexte réglementaire
Le code du travail marocain, version juin 2004, a consacré une partie non négligeable à
la sécurité des salariés au travail qui est de grande importance en matière de protection et de
prévention des salaries contre les risques professionnels. Ils s’agissent des articles qui apport
des dispositions rigoureuses en la matière, ces dispositions vont du respect de toutes les règles
d’hygiène et de sécurité dans l’ensemble des locaux de l’entreprise à l’interdiction de
l’utilisation de substances susceptibles de mettre en danger la vie des employés.
Les articles du code de travail qui portent sur la sécurité des salariés sont présentés comme
suit :
Article 24 : de manière générale, l’employeur est tenu de prendre toutes les mesures
nécessaires afin de préserver la sécurité, la santé et la dignité des salariés dans
l’accomplissement des tâches qu’ils exécutent sous sa direction et de veiller au maintien des
règles de bonne conduite, de bonnes mœurs et de bonne moralité dans son entreprise.
Article 281: l’employeur doit veiller à ce que les locaux de travail soient tenus dans un
bon état de propreté et présenter les conditions d’hygiène et de salubrité nécessaires à la santé
des salariés, notamment en ce qui concerne le dispositif des prévention de l’incendie,
l’éclairage, de chauffage, l’aération, l’insonorisation, la ventilation, l’eau potable, les fosses
d’aisance, l’évacuation des eaux résiduaires et de lavage, les poussières et vapeurs, les
vestiaires, la toilette et le couchage des salariés.

Article 287: il est interdit à l’employeur de permettre à ses salariés l’utilisation de

produits ou substances, d’appareils ou de machines qui sont reconnus par l’autorité
compétente comme étant susceptibles de porter atteinte à leur santé ou de compromettre leur
sécurité;
1.2. Affichage obligatoire

Le code du travail marocain exige de communiquer des informations aux personnes
présentes dans l’enceinte d’un établissement. La communication des informations, considérées
par la loi comme importantes dans la vie professionnelle des salariés, est obligatoire. Elle est
assurée par voie d’affichage sur les lieux les plus visibles du personnel.
Au sein d’une entreprise ou d’un lieu public, il est obligatoire d’afficher des consignes de
sécurité ou même les droits des salariés.
1.3. Les objectifs de l’entreprise en SST

L’évaluation des risques, étant l’un des piliers de tout système de management de la sécurité,
s’avère nécessaire dans notre situation. Or, En plus de cet objectif global, InnoVista
SensorsTM, cherche à atteindre les objectifs suivants à travers notre projet :
 Standardiser :
Après une Evaluation des risques professionnels (EvRP) réalisée en 2014 à InnoVista
Sensors™ Maroc, plusieurs actions amélioratrices en termes de sécurité aux postes de travail
ont été réalisées. Or, étant donnée l'aspect amélioration continue caractérisant l'EvRP et la
nécessité de la remettre à jour chaque année, chose qui n'a pas été faîte vu la durée de réalisation
ainsi que le coût de la sous-traitance de cette évaluation. Pour remédier à ce problème,
l’entreprise cherche à avoir un standard aux PTC afin d'avoir un référentiel sur lequel pourront
être établis des audits sécurité internes permettant de lancer des plans d'actions.
 Communiquer :
InnoVista SensorsTM contient 63 lignes de production, avec une globalité de 823 postes
de travail fabriquant plusieurs gammes de produits, chose qui nécessite une flexibilité des
agents de fabrication, ce qui rend la connaissance des risques sur chacun de ses postes non
évidente.

InnoVista Sensors™ Maroc se retrouve alors devant la nécessité de communiquer sur

chaque poste, via un bon management visuel, les différents risques présents, les EPI à mettre
ainsi que les consignes de sécurité, afin de préserver les AF qui y travaillent.
2. Phase de débroussaillage
2.1. Objectif de la phase
L’objectif de cette phase est de sélectionner respectivement, à travers des critères qu’on
déterminera, parmi les 823 postes et 63 lignes, les postes critiques et lignes critique. Ensuite
nous identifions les PTC et nous clôturons avec le choix des lignes modèles.
2.2. Détermination des postes types critiques

Les postes types critiques sont les postes que nous jugerons de critiques et qui sont
redondants. Nous rappelons que leur notation est PTC.
2.2.1 Critères de cotation
Le choix des critères de cotation est la phase décisive qui mènera vers la définition puis
la distinction des postes critiques à prioriser. A travers une réunion avec nos collaborateurs,
ainsi qu’une vision première sur les postes de travail, nous nous sommes mis d’accord sur les
critères suivants que nous allons décortiquer en détail :
- Type de fonctionnement (alimentation) ;

- Famille du risque ;
- Historique du poste ;
2.2.1.1 Fonctionnement
Le premier critère choisi est un critère indispensable avant tout afin de différencier entre les
fonctionnements aux postes pour garder la cohérence de la hiérarchisation. Nous faisons la
différence entre trois types de fonctionnements qui sont :
- Electrique
- Pneumatique
- Manuel
Le critère mis en jeu a comme objectif de mettre en valeur le fonctionnement normal au

poste : Un poste dont l’alimentation est électrique est évidemment plus dangereux qu’un autre
dont le travail se fait manuellement, sans prendre en considération l’exécution des tâches. De

même, un dysfonctionnement de l’alimentation pneumatique ne peut pas être de la même

grandeur de danger que l’électrique. Pour cela, avec la même équipe de travail, nous avons
choisi la cotation suivante pour ce premier critère : Le tableau 3 présente les notes affecté à ce
critère.
Tableau 3: Coefficients du critère « Fonctionnement »
Manuel Pneumatique Electrique
1 2 3
2.2.1.2 Famille du risque

Le critère suivant est le plus significatif dans notre contexte et doit être choisi avec toute
flexibilité dépendamment des différentes familles présentes. Afin de rassembler le maximum
possible d’informations à ce propos, un brainstorming a été effectué contenant l’équipe de
travail et des techniciens et qui a donné les familles suivantes :
- Risques liés à l’électricité.

- Risques Mécaniques.
- Risques thermiques.
- Risques liés à l’utilisation des produits chimiques.
- Risques d’incendie, d’explosion.
- Risques liés aux rayonnements.
Pour assurer la pertinence de notre cotation finale, il faudra établir pour chaque risque, une
cotation qui va le caractériser afin de donner une note finale au critère « famille de risque ».
Pour ce faire, nous avons opté pour une notation de {1, 2, 3} mais qui diffère en termes de
justification d’une famille à l’autre :
Risques liés à l’électricité :
Le risque électrique peut conduire notamment à une électrisation, c’est-à-dire au
passage d’un courant électrique dans le corps.
Les accidents de ce type arrivent généralement du fait du mauvais état des isolants, ou de la
modification ou de l’extension d’une installation par une personne non compétente en ce
domaine. La cotation choisie à ce propos est présente le tableau 4 :

Tableau 4: Coefficients du critère « Famille du risque » -Risques électriques-.
Niveau de Risque électrique

gravité
1 I < 10 mA: sensation très faible
2 10 mA < I < 30 mA: seuil de non lâcher,

contraction musculaire
3 I > 30 mA : Paralysie respiratoire – fibrillation

cardiaque irréversible
Risque mécanique
Nous parlons de risque mécanique chaque fois qu’un élément en mouvement peut entrer
en contact avec une partie du corps humain et provoquer une blessure. Réciproquement, une
partie du corps humain en mouvement peut entrer en contact avec un élément matériel
(exemple : chute d’objet).
Ces éléments sont souvent liés à des équipements ou des machines mais peuvent
également concerner des outils, des pièces, des charges, des projections de matériaux ou des
fluides. Le tableau 5 explicite le choix des notes pour cette famille :
Tableau 5: Coefficients du critère « famille du risque » -Risques mécaniques-
Niveau de gravité Risque mécanique
1 Utilisation d’un moyen non tranchant ou risque d’écrasement
2 Risque de perforation, de projection de petites particules
3 Risque de coupure, utilisation d’une lame plate à

coupe élevé, projection de grandes particules aux
yeux.
Risques thermiques
Le risque thermique concerne les postes travaillant par points chaud, tél que la soudure,
l’étamage, le séchage, etc...Ses notes figurent au tableau 6 :

Tableau 6 : Coefficients du critère « famille du risque » -Risques thermiques-
Niveau de gravité Risque thermique
1 Température inférieur à 80°
2 Température entre 80° et 200°
3 Température supérieure à 200°
Risques d’incendie, d’explosion.
Ce sont des risques d’accident (brûlure, blessure) consécutifs à un incendie ou à une

explosion et dans notre cas nous leur affectons toujours la note 3 en cas de leur présence
2.2.1.3 Historique
Le dernier critère, est celui concernant l’historique des incidents et accidents et reste
incontournable pour notre hiérarchisation. En effet, Dans la globalité des postes, il y en a ceux
qui ont déjà subi un accident, d’autres un incident, et y en a des postes auxquels nous n’avons
jamais rien signalé. Il nous est donc impératif de prendre en considération cet aspect, en donnant
une note prioritaire à tout poste qui a déjà été accidenté ou incidenté. Pour ce faire, nous avons
donné les notes suivantes à ce critère communiquées dans le tableau 7 :
Tableau 7: Coefficients du critère « Historique »
Note Historique
1 RAS
2 Incident
3 Accident
2.2.2 Grille de cotation
Après avoir défini les critères ainsi que leur notation, il est temps de définir la relation
qui lie les trois facteurs afin d’obtenir une note finale pour chaque poste de travail, à travers
laquelle nous déterminerons un seuil nous permettant de définir les postes critiques.
La formule de calcul de la note de chaque poste est le produit des trois facteurs :
𝐍𝐨𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐬𝐭𝐞 = 𝐅𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 ∗ 𝐅𝐚𝐦𝐢𝐥𝐥𝐞 𝐝𝐮 𝐫𝐢𝐬𝐪𝐮𝐞 ∗ 𝐇𝐢𝐬𝐭𝐨𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞

Lors d’une réunion du suivi de notre projet, nous avons choisis un seuil de « 9 » pour
les postes critiques. Nous avons aussi considéré tout poste étant déjà été accidenté comme étant
poste critique afin de le traiter impérativement par la suite. Une deuxième exception juge
directement le poste de critique toutefois le poste est d’un fonctionnement manuel et contient
un risque chimique égale à 3. Pour le reste, La Matrice finale de cotation des postes de travail
est donnée au tableau 8 :
Tableau 8: Matrice de cotation des postes.
Priorité 1
(P1) >=9
Poste Critique
Priorité 2
(P2) 6-8
Poste moins Critique
Priorité 3
(P3) 1-4
Poste modéré
2.3. Détermination des lignes modèles

2.3.1 Critère de cotation
Toujours dans la perspective de la détermination des lignes critiques, pour les lignes
comme pour les postes, il a fallu déterminer des critères nous permettant de les noter et
déterminer lesquelles sont critiques.
Pour ce faire, dans la même réunion de choix des critères et du seuil, nous avons choisi
deux critères pour quantifier les lignes et qui sont :

 Le pourcentage des postes critiques à la ligne
Ce critère a été choisi afin de prioriser les lignes dont les postes critiques dominent sur
les postes non critiques et se calcule par la formule suivante:
Nombre de postes critiques sur la ligne

% 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐬𝐭𝐞𝐬 𝐜𝐫𝐢𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞𝒔 =
𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐬𝐭𝐞𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞 𝐬𝐮𝐫 𝐥𝐚 𝐥𝐢𝐠𝐧𝐞
 La moyenne des notes tenant compte du nombre d’AF à la ligne
Afin de visualiser le risque auquel est exposé un Agent de Fabrication (AF) dans une
ligne de production, il nous a semblé incohérent de considérer la note de la ligne comme étant
la moyenne des notes des postes. C’est pourquoi nous avons opté pour la relation suivante
mettant en évidence le nombre de personnes pouvant travailler sur la même ligne :
Nombre AF* Somme des notes de postes sur la ligne

𝐍𝐨𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐥𝐢𝐠𝐧𝐞 =
𝐍𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐩𝐨𝐬𝐭𝐞𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞 𝐬𝐮𝐫 𝐥𝐚 𝐥𝐢𝐠𝐧𝐞
2.3.2 Grille de cotation
En suivant la même logique de la cotation des postes de travail, nous nous sommes mis
d’accord sur un seuil sur lequel nous nous baserons afin de déterminer les lignes critiques
comme le montre le tableau 9 suivant:
Tableau 9: Matrice de cotation des lignes.
Note de ligne
<15 15 < - < 40 40<
30% =< NC C C
% PC
<30% NC NC C
(C) Priorité 1
Ligne Critique
(NC) Priorité 2
Ligne non Critique
.

2.4. Résultat de débroussaillage

L’analyse qualitative des risques, lors de la phase de débroussaillage, consiste à recenser
les situations dangereuses majeures présentes dans chaque ligne. Elle nous a permis de
déterminer, rapidement et d’une façon globale, si les familles des risques citées précédemment
sont présentes dans les lignes de production.
Nous présentons dans le tableau 10 un extrait du fichier de hiérarchisation des postes
et lignes à l’atelier AERO :
Tableau 10: Extrait du tableau d’hiérarchisation des lignes.
- La première colonne correspond à l’intitulé de chaque ligne.

- La deuxième colonne correspond à l’état de chaque ligne après le calcul de criticité.
- La troisième colonne indique le nombre des AF dans chaque ligne.
- La quatrième et la cinquième colonne correspondent à l’intitulé de chaque poste dans
chaque ligne et le matériel utilisé dans le poste qui peut être source de danger,
respectivement.
- La onzième colonne correspond aux notes des postes, calculées à partir de la relation citée
précédemment, sur lesquelles nous sommes basés dans le calcul de la note de chaque ligne
présente dans la douzième colonne.
- Finalement, la quatorzième colonne indique le pourcentage des postes critiques dans chaque
ligne.

Il est à signaler que la hiérarchisation a porté sur les 4 ateliers, Nous présentons les 3 autres
extraits de la hiérarchisation dans l’ANNEXE 1
 La ligne la plus critique
Le calcul de la criticité nous a permis de classifier les lignes selon les critères et le seuil
indiqués dans la grille de cotation des lignes. Les figures 11,12 et 13 illustrent une synthèse
pour l’atelier AERO.
Site1_ACT_ AERO
70,00
61,85
60,00
50,00
39,0038,6737,09 40
40,00
32,1432,00
30,0030,00
30,00 26,0025,20
23,25
21,0919,8019,50
18,00
20,00 14,7313,5012,6712,57
15
9,00 7,00
10,00 4,40
0,00
Figure 11:Graphe de classification des lignes selon la note de chacune.

Site1_ACT_AERO
120,00%
100,00% 100,00%
100,00%
83,33%
80,00% 75,00% 75,00% 75,00%
66,67% 62,50% 66,67%
58,33% 58,33% 60,00%
60,00% 54,55%
46,15% 46,67% 50,00%
45,45%
40%
40,00% 27,27% 27,27% 28,57%
25,00%
20,00%
0,00%
Figure 12:Graphe de classification des lignes selon le pourcentage des postes critiques
dans chacune.
Site1_ACT_AERO
70,00
61,85
60,00
50,00
39,0038,6737,09 40
40,00
32,1432,0030,0030,00
30,00 26,0025,20
23,2521,09
19,8019,5018,00
20,00 14,7313,5012,6712,57
15
9,00 7,00
10,00 4,40
0,00
Figure 13:Graphe de classification des lignes en combinant les deux graphes précédents.
La ligne la plus critique est donc la ligne « Montage Disj PM », cette ligne sera donc
une des lignes modèles et sera analysée par la suite pour recenser tous les risques y présents.
 Les postes types critiques
Toujours dans la perspective de déterminer les lignes modèles, sur lesquelles portera
notre prochaine analyse des risques, et d’avoir comme finalité un standard de sécurité aux
postes de travail critiques, et vu la multitude des postes critiques dans les ateliers, notre étude
sera alors établie, en plus de la ligne la plus critique déjà déterminée, sur les postes critiques
redondants, nous les appelons « postes types critiques », qui, en les traitant, nous aurions
recouvert un grand nombre de la totalité des postes critiques. En effet, le tableau 11 suivant
regroupe les postes types critiques.
Tableau 11: Postes types critiques
Postes types critiques Nombre

Soudure électrique/ dénudage 20
Soudure étain 32
vissage 16
Marquage à l’encre 13
Marquage à chaud 7
Potting 15
Poste de contrôle diélectrique 13
Poste de stabilisation, réglage, rodage 12
Avivage / Brossage 4
Moyen de chassage, sertissage, cambrage 30
sertissage pneumatique 15
Postes utilisant des colles 30
Postes utilisant un décapeur thermique 23
TOTAL 230
Il est désormais clair que l’analyse des risques et l’établissement d’un standard de sécurité à
chacun d’eux est une grande optimisation de temps ainsi que de l’effort. En effet, entre 293
postes critiques sur les 4 ateliers, 230 sont des postes types critiques, nous allons alors couvrir
78,5% des postes critiques. Concernant les autres postes critiques, ce sont des postes qui
nécessiterons une analyse des risques pour chacun d’eux, chose qu’on ne va pas traiter dans
notre projet. D’autre part, nous avons déjà la liste des lignes critiques d’après la hiérarchisation
précédente. Nous avons alors opté à sélectionner celles qui contiennent les postes critiques
types. D’ailleurs, nous envisageons une analyse des risques sur des lignes plutôt que des postes
directement non seulement pour mettre en valeur la criticité des lignes, mais aussi pour traiter
les interactions entre chaque poste et ceux adjacents. Nous avons alors choisis comme deux

lignes modèles sur lesquelles s’effectuera l’analyse des risques : « Montage disjoncteur petit
modèle » et « DDP 3 ». En effet, en les traitants nous aurons couvert l’ensemble des postes
types : Le tableau 12 illustre la répartition des PTC sur les 2 lignes modèles.
Tableau 12: Postes types critiques dans les lignes modèles
1 er ligne modèle : Montage Disj PM 2ème ligne modèle : DDP 3

Poste de sertissage Poste utilisant une colle
Soudure électrique Sertissage pneumatique
Avivage / brossage Soudure étain
Marquage à chaud Vissage
Poste de réglage positif Contrôle de rigidité diélectrique
Marquage à l’encre Poste de Potting
Poste utilisant un décapeur thermique
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons établi l’état des lieux. Nous avons ensuite déterminé les
critères nous permettant de coter les postes et les lignes afin de les hiérarchiser. Puis nous
avons choisi deux lignes modèles critiques contenant tous les PTC, sur lesquelles portera
l’analyse des risques du chapitre suivant et qui sont : « Montage Disj PM » et la « DDP 3 ».

Chapitre III : Analyse des risques

Introduction
Dans ce chapitre nous établissons une analyse des risques sur les deux lignes modèles
sélectionnées au chapitre précédant. L’analyse se fera via le module A de la méthode MOSAR
qui nous fournira comme finalité un standard pour chaque poste type critique. Nous précisons
que les analyses des risques sur la ligne « Montage Disj PM » et la ligne « DDP3 » sont
indépendantes. Pour cela, nous allons décortiquer l’étude pour une seule de ces lignes, les
résultats de la deuxième figureront dans la partie ANNEXE 5 : MOSAR DDP3
1. Méthodologie d’analyse des risques adoptée

1.1. MOSAR : Méthode Organisée et Systémique
d’Analyse des Risques
MADS propose une méthodologie dont MOSAR est une application concernant l’analyse
des risques d’un système. Cette méthode contient deux modules, A et B, et fait appel à divers
outils permettant de mener une analyse plus ou moins exhaustive. A travers MOSAR, nous
avons le choix entre divers outils et la capacité à coordonner les résultats.
La finalité de la méthode MOSAR est de mettre en évidence les scénarios d’ENS possibles
et de définir les barrières de prévention et de protection en place et manquantes. La méthode
MOSAR est divisée en deux modules : Le module A qui est la partie macroscopique de la
méthode, et le module B mène l’analyse microscopique. En effet, l’étude menée dans notre
projet nécessite seulement une analyse des risques principaux, sans entrer dans les détails
techniques du système. Cette approche globale est le fondement du module A de la méthode
MOSAR. Ce module, à partir d’une vision macroscopique du système, nous permet d’évaluer,
d’hiérarchiser et puis standardiser les barrières pour les scénarios que nous jugerons de critique
 Appréhender les ENS principaux
Le module A de la méthode MOSAR suit la démarche de la méthodologie MADS, en
suivant l’objectif de la science du danger, à savoir : appréhender les ENS d’un sous-système.
Chaque niveau du module A correspond à une action induite par le terme «Appréhender ». En
effet, pour bien mener notre analyse, après une représentation et modélisation du système, nous
allons suivre les étapes suivantes :
Identification
- Identification des sous-systèmes sources de danger et des sources de flux de

danger ;
- Identification des sources de danger ;
Evaluation
- Evaluation des scénarios de risques ;
Hiérarchisation
- Hiérarchisation des scénarios de risques ;
Maitrise
- Définir les moyens de prévention et de protection et qualifier les existants ;
La succession des étapes du module A est illustrée dans la figure 14 :
Figure 14:Etapes de réalisation du Module A de la méthode MOSAR
2. Représentation et modélisation du système

La modélisation est la première étape de la méthode d’analyse d’un système. Pour cela
MOSAR propose un modèle pour la présentation des données de ce système. Cette étape
consiste à décomposer le système (chaque ligne) en sous-systèmes (postes de travail) et ceux-
ci en composants élémentaires (outillage, moyens).
Dans cette étape nous utilisons le plan des lignes et les fiches de poste afin de rester en
cohérence avec les notations internes. Ces documents nous permettent de collecter les

informations nécessaires sur les postes de travail existants dans chaque ligne, et aussi
d’identifier les outillages et moyens utilisés.
Nous considérons chaque ligne comme une entité, décomposée en sous-systèmes comme
la montre la figure 15 :
Figure 15:Modélisation de la ligne « Montage Disj PM »

Les composants de chaque sous système est donnée dans le tableau 13 suivant ainsi que
l’affectation de la numérotation.
Tableau 13: Exemple de décomposition de la ligne « Montage Disj PM » en sous-systèmes
N° du sous- Intitulé du sous-système Description des éléments formant le sous
système système
SS1 Poste de sertissage Bas Calibre Potence anti-retour, pince brucelles, composante à
sertir, AF
SS2 Poste de soudure 4 points Machine de soudure, pince brucelles, pièce à
souder, AF
souder, AF
SS4 Poste de chassage et avivage Moyen d’avivage, Moyen de chassage, AF
souder, AF
SS6 Poste de marquage de bouton à Machine de marquage, AF
chaud
SS7 Poste de sertissage Rivet Presse pneumatique, pince brucelles, composante
à sertir, AF
SS8 Poste de réglage positif Moyen de contrôle, générateur de courant, posage
SS9 Poste de marquage à encre Produit chimiques (encre Black 7452), Moyen de
marquage, AF
SS10 Environnement interne de la
ligne

3. Identification des dangers

Le but de cette étape est d’identifier les risques et leur mécanisme d’apparition, dans
chacun des sous-systèmes définis antérieurement.
3.1. Identification des sources de danger

MOSAR est basé sur le processus de danger MADS, le flux de danger causant
l’événement non souhaité est généré par une source de flux de danger à partir du système source
de danger. Il est donc nécessaire d’identifier la source de danger qui, une fois « excitée » par
un processus initiateur d’origine interne ou externe provenant de l’environnement spécifique
crée ce flux principale de danger.
Pour effectuer ce travail, nous avons analysé sur chaque sous-système à travers la grille
de typologie des systèmes sources de danger visible en ANNEXE 2. Quand les sources de
danger du sous-système nous concernant sont répertoriées dans la grille 1, cela nous permet
d’inventorier systématiquement les entités qui pourront devenir sources de flux de danger. Pour
chaque sous-système nous avons obtenu alors une liste possible de systèmes sources de danger
de type mécanique, chimique, humain...etc. Qui guidera la recherche des flux de danger.
A travers des observations générales, des séances de brainstorming, des enquêtes en se
basant sur l’expérience du personnel ainsi que des consultations des fiches de postes qui nous
ont servi à décortiquer la mission de chaque AF en plusieurs tâches détaillées, nous avons
obtenu le tableau suivant résumant les différentes sources de danger lié à chaque sous-système :
Tableau 14: Grille 1 : Sous-système sources de danger
Référence Système source de danger

Grille des sources de danger de SS1
A6 Le posage de la potence non fixé
A8 Le poinçon de la potence
A8 Les électrodes
B3 La fumée émise
E5 Les ondes magnétiques
C1 Le courant électrique
A8 Les électrodes

B3 La fumée émise
A4 Moyen d’avivage
A8 Moule de moyen d’avivage
A8 Particules fines
A8 Les électrodes
B3 Fumée émise
E2.1 Vérin de la machine de marquage
A3 Vérin de la presse pneumatique
C4 Fils électriques
B4 mauvaises odeurs
F1 Encre de marquage black 7254
3.2. Identification et modélisation des ENS

3.2.1 Identification des scénarios d’apparition des ENS
La recherche des processus de danger consiste à déterminer l’enchaînement
d’événements issus de systèmes source de danger et pouvant conduire à des événements non
souhaités. Ce sont les scénarios d’accidents. Pour cela, nous utilisons alors un outil dit tableau
A (Tableau 3-3) reprenant les principaux éléments du modèle MADS et permettant de composer
les scénarios courts d’accidents soit en anticipant les événements initiateurs, soit en les
extrayant du retour d’expérience du personnel.

Tableau 15: Tableau A de la méthode MOSAR
TABLEAU A : Processus de danger d’un système
N° Système Phase Evénement initiateur Evènement ENS Scénario /

SS source de de initial Enchainement
interne externe
danger vie
Dans notre situation, nous avons l’avantage d’un historique des accidents et incidents
qui nous ont permis d’intégrer les scénarios qui ont déjà eu lieu, ainsi que les fiches de poste
qui nous ont permis un traitement précis de l’activité de l’agent de fabrication à son poste de
travail.
Il est à noter aussi que dans ce stade nous ne notons pas les interactions avec les autres
sous-systèmes pour éviter la construction confuse de scénarios. Aussi ne tenons-nous pas
compte des barrières de prévention et de protection déjà mis en place vu que la méthode traite
les risques inhérents. Cela va nous permettre ensuite d’évaluer et qualifier les barrières
actuelles. C’est une sorte de point zéro sans barrières.
Le tableau A correspondant à notre ligne « Montage Disj PM » a détecté les scénarios
suivants : (Tableau 16)

Tableau 16: Extrait du tableau A de la méthode MOSAR illustrant les scénarios.
TABLEAU A : Processus de danger de la ligne Montage Disj PM
N° Système source de Phase de Evénement initiateur Evènement ENS Scénario /

SS danger vie initial Enchainement
interne externe
Absence du carter + non Brûlure aux yeux de

Projection des
A8 Electrodes Production Electrodes usés port des EPI ou EPI non l'opérateur y SC 3
étincelles
adéquat au poste travaillant
Dispersion de la Maladies
fumée dans professionnelles,
B4 émission de la Non port du masque +
Fumée l’atmosphère ce risque d'étouffement
Production fumée lors de la ventilation insuffisante ou SC 4
émise qui provoque pour personne ayant
soudure absente
une gêne des problèmes
SS2 respiratoire respiratoires
Champ magnétique
Présence d’une personne Perturbation du Perturbation au
Ondes pour induire du
E5 Production porteuse d'un stimulateur fonctionnement niveau du battement SC 5
magnétiques courant de la
cardiaque du stimulateur du cœur
machine à souder
Courant Pièce bloquée sur le AF voulant la débloquer Risque
Production SC 6
C1 électrique posage ou présence d’un tiers d’électrisation

3.2.2 Modélisation des scénarios sous formes de boîtes noires

Après avoir recensé les différents scénarios correspondants à chaque sous-système, nous
pouvons lors représenter chaque SS sous forme de boîte noire dont les entrées sont les
événements initiateurs et les sorties les événements principaux (ENS), comme le montre la
figure 16 :
Figure 16:Modélisation sous forme d’une boite noire

A ce niveau, nous ne voyons que les scénarios courts se situant dans un seul sous-
système. Prenons l’exemple d’application sur le SS9 qui est le poste de marquage à
l’encre illustré dans la figure 17, d’autres exemples de boîtes noires figurent aux ANNEXE
Figure 17: Modélisation du SS9 sous forme d’une boite noire.
3.2.3 Identification les scénarios d’enchainement des ENS

Cette partie consiste à combiner les événements de sortie d’un sous-système, qui sont
des événements d’entrée pour d’autre sous-système. En reprenant le tableau A déjà remplis
précédemment, et en ajoutant sur chaque sous-système les scénarios enchainé par un ENS
précédant :

Tableau 17: Extrait du tableau A illustrant les enchainements.
N° Système source de Phase de Evénement initiateur Evènement ENS Scénario /

interne externe
Projection des
A8 Electrodes Production Electrodes usés port des EPI ou EPI non l'opérateur y SC 3
étincelles
émise qui provoque pour personne ayant
soudure absente
SS2 respiratoire respiratoires
Champ magnétique
Présence d’une personne Perturbation du Perturbation au
Ondes pour induire du
E5 Production porteuse d'un stimulateur fonctionnement niveau du battement SC 5
magnétique courant de la
cardiaque du stimulateur du cœur
machine à souder
Courant Pièce bloquée sur le AF voulant la débloquer ou
Production Risque d’électrisation SC 6
C1 électrique posage présence d’un tiers
Etincelles
Poste de Postes adjacents
prévenantes du
A8 soudure Production dont les EPI Opérateur sans EPI Risque de brûlure EN3
poste de soudure
adjacent diffèrent
adjacent

3.2.4 Modélisation des scénarios d’enchainement des ENS

Le travail consiste maintenant à former des scénarios longs à travers les boîtes noires
modélisées précédemment. L’objectif de cette étape est de visualiser les différentes interactions
entre les sous-systèmes. Prenons par exemple les enchaînements dont le système cible est l’AF
du SS1 :
- Odeurs et atmosphère pollué (sortie de SS9)
- Projection des étincelles (sortie du SS2)
La modélisation est alors comme suit :
Figure 18 : Extrait de modélisation sous forme de boites noires des scénarios longs.
Cette partie de modélisation est très importante vu qu’elle met en clair les événements
racines d’un enchaînement d’ENS, et laisse déjà à anticiper l’emplacement des barrières
nécessaires.
4. Evaluation des risques

A partir de l’identification des dangers, nous allons procéder à une évaluation selon la
troisième étape du module A de MOSAR. Cette partie de l’analyse nous permet d’évaluer la
gravité (G) et la probabilité d’apparition de chaque scénario (P). Par la suite la criticité est
calculée sur la base de ces indices.
Les résultats de cette étape seront inclus au niveau du même tableau A de la méthode
MOSAR. En effet, Le tableau A (Tableau 20) présente un récapitulatif de la deuxième et la
troisième étape du module A de la méthode adoptée. Pour chaque situation dangereuse, nous

avons identifié le scénario de danger, le risque associé (ENS) et les évènements déclencheurs.
Ainsi le calcul de la criticité de chaque scénario.
4.1. Evaluation de la criticité d’un risque

La criticité d’un risque correspond au produit entre la gravité d’un dommage, et sa
probabilité d’apparition :
𝑪 = 𝑮𝑿𝑷
Afin de déterminer la criticité des risques, nous devons estimer les indices de cotations, pour
ce faire nous avons utilisé :
 L’historique des accidents de travail au sein d’InnoVista SensorsTM.

 Le retour d’expérience du personnel de chaque ligne.
 Des séances du brainstorming avec les cadres et les responsables affectés à différents
services.
4.2. Estimation des cotations des risques

Gravité (G)
La gravité (G) est une estimation du dommage selon la pondération donnée dans le tableau
18 suivant :
Tableau 18: Grille de gravité
Niveau de Echelle Description

probabilité
1 Mineure Lésions sans arrêt (projection dans l’œil, coupure légère, etc.)
2 Significative Lésions entrainant un arrêt de travail sans séquelles (brûlure 1er

degré, éclat dans l’œil, entorse, etc.)
3 Grave Lésions entrainant un arrêt de travail avec séquelles (brûlure 2ème,

3ème degré, fracture grave, surdité, etc.)
4 Très grave Lésions pouvant entrainer la mort ou une paralysie, incapacité

permanente)
Probabilité d’apparition (P)

En se basant sur l’historique des accidents de travail et le retour d’expérience de l’équipe de

travail nous avons défini une échelle de probabilité puis nous avons attribué à chacun des
scénarios des risques une valeur de probabilité comme le montre le tableau 19 suivant :
Tableau 19 : Grille de probabilité d’apparition
Niveau de Echelle Description

probabilité
1 Improbable 1 fois par an ou peu vraisemblable ou jamais rencontré
2 Rare Pouvant survenir plusieurs fois par an sur le lieu du travail
3 Probable Pouvant se produire une fois par mois sur le lieu du travail
4 Inévitable Pouvant se produire plusieurs fois par mois sur le lieu du travail
Prenons l’exemple de la projection des étincelles, présente dans le poste de soudure 3

points dans la ligne « Montage Disj PM » et étant le Scénario 4. Ce risque est causé
principalement par l’usure des électrodes. En effet, en moyenne, après chaque deux utilisations,
l’opération de soudure émet des étincelles de plus en plus intenses, d’où la nécessité de changer
l’électrode, ce qui justifie la note 4 pour la probabilité. Concernant la gravité, selon l’INRS
l’opération de soudure est considérée parmi les modes opératoires à risque élevé. En effet, la
projection des étincelles sur les yeux peut causer l’aveuglement à l’agent de fabrication en cas
de contact direct, d’où l’origine de la note 3. La notation de la gravité et de la probabilité pour
chaque scénario et enchainement est représentée dans le tableau 20 suivant :

Tableau 20: Extrait du tableau A récapitulatif
N° Système source de Phase de Evénement initiateur Evènement ENS Scénario / (P) (G)
interne externe
Projection des
A8 Electrodes Production Electrodes usés port des EPI ou EPI non l'opérateur y SC 3 4 3
étincelles
émise qui provoque pour personne ayant 2 1
soudure absente
respiratoire respiratoires
SS2 Champ
magnétique pour Présence d’une personne Perturbation du Perturbation au
E5 Ondes
Production induire du courant porteuse d'un stimulateur fonctionnement niveau du battement SC 5 1 4
magnétique
de la machine à cardiaque du stimulateur du cœur
souder
Courant Pièce bloquée sur AF voulant la débloquer ou Risque
Production SC 6 2 3
C1 électrique le posage présence d’un tiers d’électrisation
A8 Etincelles
Poste de Postes adjacents
prévenantes du Risque de brûlure
soudure Production dont les EPI Opérateur sans EPI EN3
poste de soudure aux yeux et mains 4 4
adjacent diffèrent
adjacent

5. Hiérarchisation des scénarios de danger

Après avoir évalué les scénarios de danger et affecté une note à chacun, nous distinguons 2
classes alors :
- Scénario inacceptable : Il s’agit des scénarios auxquels la définition de barrières
est impérative afin d’éliminer ou réduire le risque.
- Scénario assumé : ce sont les scénarios qui, malgré leur réalisation, génèrent des
ENS à risque insignifiant
La matrice suivante illustre la répartition des scénarios ainsi que les enchainements dans
la matrice d’hiérarchisation que nous avons définie (Tableau)
Tableau 21: Matrice d’hiérarchisation des scénarios des dangers
1 2 3 4
Très SC6, SC22 SC23 SC4, SC9, 4

grave SC17
Grave SC7, SC10, SC15 EN2, EN5, 3

SC18, SC20 EN7, SC25
significatif SC13, SC21, SC1, SC2, SC14, SC24, 2

EN10 EN3, SC8, SC26
EN4, SC11,
SC2, EN6,
EN8
Mineure SC16, SC 19 SC3, EN1, 1

SC5
Improbable Rare Probable Inévitable

6. Définition des barrières de prévention et

protection
Cette étape est la dernière de notre analyse des risques et finalise le module A de la méthode
MOSAR. Pour ce faire, pour chaque scénario, nous définirons les barrières nécessaires pour
éliminer ou réduire le risque, selon le tableau B définit par la méthode, puis nous serons
capables de rédiger un standard pour chaque poste types critiques, comme finalité de ce
chapitre.
6.1. Réflexion sur la mise en place des barrières

 Scénario 4
Usure de l’électrode
Ou Emission des
étincelles
Puissance élevée
Et
Brûlure aux yeux
Carter absent ou en
mauvais état
Ou Visage exposé aux
étincelles
AF sans lunettes de
protection
Figure 19:Exemple de scénario long « scénario 4 »
Les barrières proposées à la figure 19 pour ce scénario sont :

- Changement régulier des électrodes après quelques utilisations (moyenne d’usure
des électrodes)
- Mise en place des carters de protection comme premier choix, sinon obligation du
port des lunettes de protection.
- Mise en place d’une fiche de sécurité sensibilisant sur les risques présents et les
EPI à porter.

Scénario 5 et 8 :
Mauvais
réglage de
l’aspiration Aspiration
absente ou
Ou insuffisante Et
Défaut de Fumée gênante
signalisation Intoxication
au poste
du filtre Emission de la Et par inhalation,
fumée lors du étouffement et
soudage maladies
AF sans professionnelle
masque s
Figure 20:Exemple des scénarios longs « scénario 5 & 8 ».
Les barrières proposées à la figure 20 pour ce scénario sont :
- Contrôle régulier des moyens d’aspiration, vérification des filtres et du
fonctionnement du signal alertant de la non-conformité du filtre.
- Mise en place d’une fiche de sécurité sensibilisant sur les risques présents et les
EPI à mettre en œuvre.
En continuant avec la même réflexion sur tous les scénarios et enchaînements
prioritaires, nous obtenons comme finalité les barrières finales à avoir impérativement sur
chacun des postes types critiques. Pour ce faire, il a fallu intégrer chacune de ces barrières dans
sa case correspondante dans le tableau B du module A de la méthode MOSAR (ANNEXE 3).
Pour chaque sous système, qui est le poste de travail ciblé, nous avons rassemblé les scénarios
et enchaînements dont il est initiateur. Le tableau 22 au-dessous un extrait du standard établi
pour le poste de soudure électrique et du poste de soudure étain :
Tableau 22: Extrait du standard établi (Tableau B de la méthode MOSAR).
Poste de soudure électrique Poste de soudure étain
Scénarios SC3 SC5 SC6 EN3 SC3, SC4, SC5, SC6, SC7, EN1
Phases Production Production
1.1 Conception Carter de face + carter latéral Support fixe du fer à souder +
en cas de présence de poste posage fixe pour produits
adjacent chimiques en cas de présence
1.2 Ventilation Aspiration de la fumée Aspiration de la fumée
2.1 Protection Masque, Lunettes de protection Masque, gants et lunettes de
individuelle de protection
personnel
2.2 Surveillance Interdire aux porteurs de Interdire aux personnes ayant
médicale stimulateurs cardiaques des problèmes respiratoires
2.3 Formation du Formation sur le poste Formation sur le poste
personnel nécessaire + minute sécurité nécessaire + minute sécurité
2.3 Habilitation
2.4 Identification des
facteurs d’ambiance
2.5 Comportement Informez à travers des fiches Informez à travers des fiches de
humain de sécurité à l’entrée de chaque sécurité à l’entrée de chaque
3.1 Consignes ligne et aux postes ligne et aux postes
3.1 Consignations
3.1 Procédure Fiche de poste Fiche de poste

3.2 Réglementation
applicable
3.3 Contrôle et Adapter les EPI Adapter les EPI
vérification technique
3.4 Télésurveillance
3.5 Maintenance Vérification régulière de l’état Vérification régulière de l’état
de l’aspiration et la d’aspiration et la signalisation de
signalisation de nécessité de nécessité de changement du
changement du filtre + filtre
disponibilité d’électrodes de
rechange
3.5 Balisage, accès,
signalisation
5.2 Influence sur Poubelle pour les déchets de
l’environnement l’étain
Il est à signaler que le reste des standards figurent aux ANNEXE 5
Conclusion
A travers ce chapitre nous avons obtenu un standard de sécurité pour chacun des
postes types critiques, qui est un résultat de l’utilisation du module A de la méthode MOSAR.
Le standard obtenu a été livré et validé et devient un référentiel de sécurité à InnoVista
SensorsTM. Nous l’utiliserons aussi dans le chapitre suivant afin de le déployer sur tous les
postes types critiques.

Chapitre 4 : Généralisation des

barrières et plan d’action
Introduction
Après avoir établi une analyse des risques couvrant tous les PTC, nous comparons dans une
première partie de ce chapitre l’ensemble de ces postes dans les deux sites par rapport au
standard défini à la finalité du chapitre précédant, nous proposons ensuite un plan d’action afin
d’homogénéiser les barrières. Dans la deuxième partie nous évaluons puis améliorons les EPI
afin de garantir leur port étant aussi des barrières de protection.
1. Homogénéisation des barrières sur les postes

types critiques
1.1. Evaluation de tous les postes types critiques
Evaluer les postes par rapport au standard établi précédemment revient à identifier, pour
chaque type de poste, ses écarts par rapport à ce dernier en cas de présence. Rappelons que
l’évaluation cible les barrières technologiques : Protection collectives et individuelles.
L’évaluation est mise en place au biais de check-lists synthétisant les barrières nécessaires
au poste. Pour chacun des postes, nous distinguons trois types d’écart accompagnés de leur
notation :
 Absence de la barrière : A
 Diversité des solutions pour une barrière : D
 Non-conformité de la barrière : C
Nous présentons un extrait des écarts obtenu dans le tableau suivant tel que :
 La première colonne exprime le risque.
 Les deuxième et troisième colonnes représentent le standard de barrières pour chaque
risque, et seront la référence de l’évaluation.
 Chaque paire de colonnes après signifie l’état des barrières pour chaque ligne, les « X »
signifie la présence de la barrière. La zone rouge représente un écart, et contient la
notation du type d’écart détecté.
Vu le nombre des postes types à traiter, nous allons présenter quelques extraits de l’analyse,
le tableau 23 illustrant les écarts aux postes de soudure à l’étain est le suivant :

Tableau 23: Extrait d’analyse d’écarts
V4E8 V4-170 YE Panneau Prép Disj DDP3 DDP1 (x3) DDP2 (x2) DDP4 Montage
Poste de soudure étain
(x2) (x6) RCCB V5 (x2)
Risques Protection / EPI adéquat P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI P/P EPI
Prévention
Brûlure Gants X X X X X X X X X X
Intoxication Masque de X X X X X X X X X X
par inhalation protection
Infection Aspirateur de Lunettes X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

oculaire fumée
Support du fer X X X X X X X X X X
à souder
Incendie
Support X X X X X X X X A X
produit
chimique
Déchets de Poubelle pour A X A A X A A A A A

soudure déchets d’étain
dangereux

D’après le tableau 23, pour les 20 postes de soudure étain nous identifions des écarts
concernant l’absence des deux barrières suivantes :
 A1 : Poubelle des déchets de l’étain.
 A2 : Support des produits chimiques.
Figure 21:Poubelle des déchets de l’étain : A1
Postes contenant un décapeur thermique :
Pour les 23 postes utilisant un décapeur thermique nous distinguons les écarts suivants :
 A3 : Absence du support de maintien vertical.

 A4 : Absence du moyen de fixation du décapeur.
 A5 : Absence du support des produits chimiques.
 D1 : Présence de différentes solutions du moyen de fixation (Figure21)
 C1 : Non-conformité du support de maintien.
Figure 22:: trois différents moyens de fixation détectés : D1

De la même manière nous avons détecté les écarts sur chaque poste. Le tableau suivant
représente un bilan global sur les écarts de tous les postes, qui nous servira par la suite à éliminer
la diversité des solutions, puis élaborer un plan d’actions :

Tableau 24: Bilan des écarts sur les postes types critiques.
Poste type Ecarts Description Lignes concernées

critique
Poste de soudure à A1 Absence du support des produits DDP4
l’étain chimiques
A2 Absence de poubelle pour les V4, YE, Panneau, Prép Disj
déchets d’étain RCCB, DDP1, DDP2,
DDP3, V5 Montage.
Poste à décapeur A3 Absence du support de maintien DDP3, Elero, RVI, YE
thermique vertical
A4 Absence du moyen de fixation Elero
du décapeur
A5 Absence du support des produits DDP4
chimiques
D1 Présence de différentes DDP1, DDP2, YE, RVI,
solutions Coupe gaine Mayer.
C1 Non-conformité du support de DDP2
maintien
Poste d’avivage A6 Absence du carter de protection Disj TRI
A7 Absence du masque Disj TRI

Poste d’étamage A8 Absence du moyen de nettoyage V5 Montage, Prép Disj
(Spatule) RCCB
Poste de vissage A9 Absence de l’équilibreur DDP2
A10 Absence du canon de protection DDP1, DDP2, DDP3, DDP4,
Potting DDP, Montage Disj
GM, Contrôle Disj
Poste de dénudage C2 Non-conformité du carter de V5E, Montage V4E8, YE

derrière
A11 Absence du carter de derrière YE
Poste de soudure A12 Absence de l’aspiration V5E, Disj TRI
électrique A12 Absence du carter V4E8, DDP3, SBR
La première colonne indique le poste type, la deuxième le type d’écart accompagné d’une
numérotation suivi d’une description dans la colonne suivante, et enfin une dernière marquant
les lignes dans lesquelles l’écart a été détecté.

1.2. Homogénéisation des solutions

Le point restant à traiter avant d’expliciter le plan d’action est l’écart D1. L’analyse suivante
a pour but d’unifier les solutions à propos du support du décapeur :
 Analyse de l’écart D1
La finalité de cette analyse, ne peut être autre que les 2 possibilités suivantes :
 Retenir une des trois solutions existantes

 Innover une nouvelle solution : la concevoir ou modifier une solution déjà existante
Pour ce faire, nous présentons dans le tableau 25 suivant, une analyse sur chacune des
solutions existantes afin de conclure à propos :
Tableau 25 : Analyse des solutions mises en place pour réduire l’écart D1

.
Il est clair que la solution « 3 » est la meilleure en termes de gestion d’espace, ainsi qu’en
termes d’élimination du risque d’incendie. Afin de la perfectionner et éliminer les deux risques
persistants nous avons proposé comme solutions :
Pour le risque de brûlure : étendre le tube afin de couvrir la partie métallique du

décapeur en renforçant le tube pour le protéger de la haute température.
Pour le risque d’incendie : nous avons communiqué aux techniciens de service LEAN
les règles suivantes :
- Interdit de fixer le support près d’une source d’électricité.
- Interdit de fixer le support près des canaux d’aspiration.
- Interdit de fixer le support à proximité de produits chimiques.
Après avoir validé la solution, grâce à l’engagement de l’équipe de service LEAN, nous
avons mis en place la solution sur la ligne YE :
Avant Après
Figure 23:Illustration d’état avant et après la mise en place de la solution « 3 » dans la ligne
YE
1.3. Plan d’action

Tableau 26: Extrait du plan d'action

2. Evaluation et amélioration des EPI

Les équipements de protection individuelle jouent dans la plupart du temps le rôle de la
dernière barrière contre la réalisation de l’ENS. Toutefois, nous avons remarqué dans certains
cas le non port des EPI par les AF malgré leur présence au poste, qui est toujours accompagné
de justification de leur part. L’analyse que nous présentons dans cette partie commencera alors
par la définition des critères de l’évaluation, qui se fera ensuite au biais d’un questionnaire, qui,
à travers l’analyse de ses résultats nous élaborons un plan d’action.
2.1. Critères d’évaluation des EPI

Afin de recenser les causes du non port des EPI, nous avons questionné oralement des
AF sur les problèmes liés à leur utilisation et les contraintes rencontrées, nous les avons ensuite
validés dans une réunion en collaboration avec les responsables de chaque atelier vu qu’ils sont
en contact directe avec eux. Un brainstorming a été effectué finalement afin de couvrir les
causes qui risquent d’être ratées à travers les conversations orales avec les AF. Le tableau
suivant rassemble les causes de non port des EPI pour les trois catégories présentes : gants,
masques et lunettes de protection :
Tableau 27: Les causes de non-port des EPI.
Causes de non port des EPI

Gants masques lunettes
Confort Confort Confort
Taille Taille Taille
Protection Protection Poids
insuffisante insuffisante Protection insuffisante
Zone recouverte Zone recouverte Port des lunettes
Allergie Port du masque avec personnelles
Transpiration lunettes Reflet
Gêne lors du travail Gêne respiratoire Rayures
Contact avec produit Port en longue durée Gêne visuelle
chimique Besoin de Temps de port par jour
communiquer Esthétique

2.2. Evaluation des EPI

Vu que les critères recensés précédemment sont qualitatives, l’évaluation se fera par le biais
de questionnaires : un questionnaire par type d’EPI (gants, lunettes et masques).
Rappelons que les AF d’InnoVista SensorsTM sont flexibles et polyvalents, nous n’avons
donc pas évalué les EPI par poste, mais plutôt par personne. En effet, un seul AF peut travailler
sur plusieurs postes et aura donc des réponses à tout le questionnaire. Le déroulement de
l’évaluation a passé par les étapes suivantes :
2.2.1 Conception du questionnaire

Le contenu des questionnaires est alors établi en respectant les aspects suivants :
 Les questions doivent aller en parallèle avec les causes recensées précédemment
 Traduction en arabe des questions afin de faciliter la compréhension des questions
 Les questions à choix multiples doivent contenir un nombre paire de réponses afin
d’avoir une position ferme de l’AF
 L’AF doit impérativement saisir son matricule, son poste et son ancienneté afin d’avoir
une traçabilité des réponses.
 Une zone de remarques et suggestions doit être consacré pour chaque question où l’AF
pourra avoir des propositions
 Pour les gants, une réponse par type de gants est obligatoire en cas de son utilisation par
l’AF afin d’avoir une évaluation précise.
Ci-dessous un extrait du questionnaire établi, ciblant tous les AF d’InnoVista SensorsTM :

Figure 24:Extrait du questionnaire de satisfaction lunettes de protection

Les 5 autres pages du questionnaire figurent dans les annexes, la partie suivante
concernera la phase de déroulement du questionnaire.

2.2.2 Déroulement du questionnaire

Sachant que le nombre de personnes devant répondre au questionnaire est d’environ 500
personnes, la mission d’organisation avait comme but alors d’éviter tout arrêt de production et
en même temps donner le temps nécessaire à chaque AF pour répondre avec pertinence aux
questions. Pour ce faire, nous avons expliqué le questionnaire aux pilotes de lignes pendant
une activité hebdomadaire organisée par la responsable HSE et qui est « la minute sécurité » :
c’est une activité ayant comme objectif de communiquer les bonnes pratiques et sensibiliser sur
la sécurité à l’entreprise. Les pilotes communiqueront alors ce qui leur a été expliqué et
veilleront à la compréhension de questionnaire qui sera récupéré après un jour. Nous
récapitulons alors :
 nous avons expliqué le questionnaire aux pilotes de lignes

 nous avons aussi réparti les AF en groupes, chaque groupe sera encadré par son pilote
afin d’intervenir en cas d’ambiguïté.
 Les stylos et les questionnaires en version papier ont été confiés aux pilotes afin de les
récupérer et les séparer par équipe.
Le questionnaire s’est déroulé donc dans les meilleures conditions, les résultats obtenus sont
les suivants :
2.2.3 Résultats obtenus

Vu le nombre de questions et des graphes, nous présentons un échantillon des graphes
obtenus pour l’évaluation des masques à laquelle a répondu 59 AF, le reste des graphes figure
aux ANNEXES :
70%
61%
60% 53%
50% 46% 47%
39% 39%
39%
40% 36%
31%
30% Très satisfaisant
22%
19% Satisfaisant
20% 14% 14%
12% Peu satisfaisant
8%
10% 3%
0% 2% 2% 0% Pas du tout satisfaisant
0%
Confort taille protection zones esthétique
recouvertes

80%
75%
70%
60%
49%
50%
40%
36%
29%
30%
22%
20%
14% 14%
10% 7%
5%
0%
gêne respiratoire gêne cutanée besoin de communication
Souvent quelques fois rarement jamais
50%
46%
45%
40%
35% 32%
30%
25%
19%
20%
15%
10%
5%
5%
0%
Combien de temps par jour portez-vous votre masque de protection ?
<2 2-4 4-6 >6
Figure 25:Extrait des résultats obtenus pour l’évaluation des masques de protection

2.2.4 Synthèse
La synthèse de l’analyse des masques basée sur 59 questionnaires est la suivante :
• 61% sont peu satisfaits du confort du masque
• 53% sont peu satisfaits de la taille
• 46% sont satisfaits de la protection que procure le masque
• 47% sont satisfaits de la zone de couverture du masque
• 39% sont peu satisfaits de l’esthétique du masque
• 98% portent des lunettes de protection avec le masque
• 75% ressentent souvent une gêne respiratoire liée au masque
• 49% ressentent souvent une gêne cutanée liée au masque
• 46% portent le masque < 2 h et 32% > 6h
• 71% ôtent le masque plus de 5 fois par heure
• 36% ont quelque fois besoin de communiquer quand ils portent le masque
La synthèse de l’analyse des lunettes basée sur 145 questionnaires est la suivante :
• 44% sont peu satisfaits du confort des lunettes
• 45% sont peu satisfaits de la taille
• 51% sont satisfaits du poids des lunettes
• 50% sont satisfaits de la protection que procurent les lunettes
• 58% sont satisfaits de la zone de couverture des lunettes
• 40% sont peu satisfaits de l’esthétique des lunettes
• 62% utilisent les lunettes de protection Crouzet contre 38% qui utilisent des lunettes
personnelles
• 83% des personnes qui utilisent leurs propres lunettes les ont pour la correction contre
17% de protection

• 52% des personnes enlèvent souvent leurs lunettes
• 52% des personnes portent les lunettes plus de 6h/ jour
• 15% ont eu déjà des incidents de projection dans les yeux
La synthèse de l’évaluation des gants nitriles jetables basée sur 232 questionnaires est la
suivante :
• 43% sont satisfaits du confort.
• 41% sont satisfaits de la taille des gants.
• 55% sont satisfaits de la protection des gants.
• 41% sont peu satisfait tu contact des gants avec la peau.
• 91% affirment que leurs mains transpirent au port des gants.
• 66% ressentent une gêne.
• 51% affirment que leurs mains touchent aux produits chimiques malgré le port des
gants.
• 75% affirment que leurs gants s’abîment suite au contact avec PC.
2.2.5 Analyse des résultats et plan d’action

Après avoir analysé les données précédentes en équipe, nous avons proposé le plan d’action
suivant :
Lunettes de protection :
Afin d’adapter les lunettes aux attentes des AF notre cahier de charge impose alors les
caractéristiques suivantes :
 Taille plus adaptée.

 Problème de reflet résolu.
 Problème de buée résolu.
 Problème de rayures résolu.
 Protection amoindrie lors de l’utilisation des lunettes personnelles.
Afin de satisfaire nos AF nous proposons :
 Des coques de protection latérale pour les lunettes personnelles :

Figure 26:lunettes avec coque de protection latérale.

 Des lunettes qui seront :
 Incolore.
 Conforme à la norme EN 166.
 Résistant aux impacts classe F (impacts faible énergie).
 Classe optique 1 (port permanent).
 Antireflets, antibuée et anti rayures.
masque de protection
Afin d’adapter les masques aux attentes des AF, notre cahier de charge impose alors les
caractéristiques suivantes :
 Taille plus adaptée.

 Problème de gêne respiratoire résolu.
 Problème de gêne cutanée résolu.
Nous avons proposé alors pour les essais :
 Masque FFP2 ou FFP3 avec valve.

 Matériau non allergène.
 Fermeture ajustable.
Gants de protection :
Afin d’adapter les gants de protection aux attentes des AF notre cahier de charge impose
alors les caractéristiques suivantes :

 Problème de déchirure résolu.

 Problème de perméabilité résolu.
 Problème de transpiration résolu.
 Allergie dû à la poudre à prendre en considération.
Nous avons proposé alors pour les essais :
 Gants nitrile plus résistants sans poudre.
Les 3 cahiers de charges ont été communiqués au service d’achats afin de commander un
nombre initial pour essai. Le changement des EPI sera accompagné alors de formation
d’utilisation et de sensibilisation de leur port, aussi dorénavant le non-port de ces équipements
peut être cause de sanction vu qu’il n’y aura plus de raison de ne pas se protéger contre les
risques aux postes.
Cette partie d’amélioration des EPI était pour nous une station incontournable. En effet, les
AF ont contribué eux même à cette évaluation, avec une approche participative, nous avons pu
aboutir à des résultats nous cernant les vraies contraintes puis les traiter.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’homogénéisation des barrières ainsi que
l’amélioration des EPI. La première partie nous a donné une cohérence enfin entre les postes
types critiques en termes de solution mises en place. Quant à l’amélioration des EPI, nous avons
adopté une approche participative en choisissant le questionnaire comme outil d’évaluation, à
travers lequel nous avons pu élaborer un plan d’action validé par tous les collaborateurs. Les
barrières technologiques étant alors homogènes et optimales dans les 230 postes, le prochain
chapitre sera consacré à la communication des risques à travers des fiches de sécurité comme
dernier point à traiter pour couvrir toutes les barrières figurantes au standard.

Chapitre 5 : Etablissement des fiches de

sécurité et management visuel
Introduction
Toutefois le plan d’action élaboré au chapitre précédant est soldé, la communication du
risque à travers des fiches de sécurité au poste est la dernière étape de notre projet afin de
compléter la mise en place du standard livré au troisième chapitre. Pour ce faire, nous
présentons le déroulement de cette étude. Nous fixons alors comme objectif d’avoir en main les
fiches de sécurité de tous les PTC.
1. Les fiches de sécurité aux postes de travail et

têtes de ligne
1.1. Objectif des fiches
1.1.1 Objectif des fiches de sécurité aux postes
Les fiches de sécurité aux postes de travail constituent un outil facilitant la
communication des risques liés à une activité effectuée sur un poste de travail. Elles permettent
de mettre en évidence ces risques et toute situation pouvant conduire à l’accident et sont
destinées à sensibiliser les AF aux attitudes et aux protections à mettre en œuvre lors de
l’exécution de leurs tâches aux postes de travail.
Ces fiches sont donc attachées au poste de travail, elles peuvent, davantage, servir de
support lors de la formation au poste d’un nouvel agent ou lors d’un changement d’affectation.
Elles font l’objet d’une consultation systématique par l’agent qui sera par la suite avisé des
risques présents à son poste de travail à tout moment.
1.1.2 Objectif des fiches de sécurité en tête de ligne
Les fiches de sécurité en tête de ligne, ont pour objectif de communiquer, à toute personne
accédant à une ligne critique, des risques présents sur chaque poste, accompagné de conseils de
sécurité. La cible de ces fiches est principalement les AF ne travaillant pas sur la ligne mais qui
y viennent pour récupérer un outil, communiquer entre eux ou pour d’autres raisons.
1.2. Contenu des fiches

1.2.1 Contenu des fiches de sécurité aux postes

La composition des fiches de sécurité est variable et adaptable suivant le poste concerné,
le contenu que nous avons adopté est le suivant :
 L’intitulé du poste.
 L’intitulé de la ligne.
 Les risques: identifie les risques recensés au poste et son environnement
immédiat d’après l’analyse des risques précédente.
 EPI et consignes : décrit les différents équipements de protections collectives et
individuels à mettre en œuvre pour éviter tout ENS ; Les bonnes pratiques et
obligations, ainsi que les interdictions à respecter au poste de travail selon le
standard et les étiquettes des produits chimiques en cas de leur présence (ex :
l’interdiction aux femmes enceintes de manipuler quelques produits chimiques,
l’interdiction de toucher les pièces en cours de test dans un poste de contrôle
diélectrique, etc.).
 Situation : présente une illustration (photo) du poste de travail.
1.2.2 Contenu des fiches de sécurité en tête de ligne :

Les fiches en tête de ligne dépendent de chaque ligne, elles seront constituées de :
 L’intitulé de la ligne.
 Plan de la ligne : illustrant la disposition des postes sur la ligne accompagnés de
leur intitulés
 Les risques sur les postes critiques.
 Consignes collectifs
1.3. Les pictogrammes de sécurité

Vu leur importance en communication visuelle, les pictogrammes jouent un rôle
incontournable dans la communication des risques. Nous nous référons alors à la norme
ISO7010 qui standardise les pictogrammes. En effet, leurs formes et couleurs déterminent leur
signification :
Les triangles jaunes à bord noir indiquent un avertissement ;

Les losanges blancs barrés de rouge servent à l’étiquetage des produits chimiques
dangereux ;
Les cercles blancs cerclés et barrés de rouge signifient une interdiction ;
Les cercles bleus signifient une obligation ;

Les carrés verts indiquent la présence de matériel et d’équipements de premiers
secours ;
Différents pictogrammes avec leurs significations sont insérés en ANNEXE.
2. Mise en place des fiches de sécurité

La communication des risques au sein de l’entreprise à travers des fiches, n’accepte la
moindre erreur, que ça soit en termes de contenu ou de la forme. Notre démarche alors sera
précise et s’attaquera à tous les détails. Nous avons alors accordé toute une partie pour la
conception, ensuite nous avons mis en place les fiches sur la ligne « Montage Disj PM », nous
analysons ensuite le feedback des AF sur la ligne et finalement nous commençons le
déploiement sur l’ensemble des lignes critiques.
2.1. Conception des fiches

Le contenu étant explicité dans la première partie de ce chapitre, il nous reste alors de
définir la forme des fiches et leur paramétrage, en veillant toujours à être en accord avec les
règles d’un bon management visuel.
Les fiches de sécurité doivent alors être claires, concises, écrites en langage simple et
compréhensible par tous. Elles doivent respecter les règles suivantes :
Lisibilité
La règle exige :
Risque d’erreur de lecture : Taille de caractère = Distance de lecture / 500
Nous avons calculé la taille de caractère par la relation :
Taille de caractère = Distance de lecture / 400
Afin d’éliminer le risque d’erreur et assurer une bonne lecture des fiches de sécurité.
Visibilité des pictogrammes
La communication via les pictogrammes est incontournable pour la communication des
risques. Pour cela, La taille du pictogramme est donc généralement beaucoup plus grande que
celle des lettres.

Accessibilité
Elles doivent être dans le champ de vision de l’AF.
Rappelons que les postes de travail sont des postes en tube trilogique. La distance de lecture
alors est de 1,5 mètre.
- La police choisie est alors Arial
- La hauteur des lettres est de 3,75 mm donc la taille choisie est 18 pts.
- La hauteur des pictogrammes choisie est de 4 cm.
- Pour le cadrage de la fiche, nous avons opté pour un cadre barré jaune-noir pour
distinguer la fiche de sécurité des autres fiches sur le poste de travail, à savoir :
consignes méthodes, flash qualité,…etc.
Nous avons aussi accordé une partie de la fiche, sur laquelle sera noté le site, l’activité, la
référence de la fiche, l’auteur de la fiche ainsi que la signature du responsable qui l’a validé,
afin d’avoir une traçabilité des fiches et faciliter la mise à jour.
La trame de la fiche de sécurité au poste est présentée à la figure 25. La trame de la fiche
de sécurité en tête de ligne est insérée dans les ANNEXES.
Figure 27:Trame de fiche de sécurit

2.2. Mise en place sur la ligne Montage Disj PM

Avant de commencer la production et le déploiement sur tous les PTC, nous avons choisi
la ligne Montage Disj PM comme ligne modèle du déploiement.
Rappelons que le nombre des fiches à produire sur la ligne est de 7 fiches, pour l’affichage aussi
nous avons pris en considération le fait qu’aucun obstacle ne doit être sur le champ de vision
de l’AF. Les 2 solutions choisis alors pour l’affichage sont représentées dans la figure 26 :
Support FP6 pour TRILOGIQUE Tablette en bois support pour machines

Figure 28:Solutions techniques pour la mise en place des fiches de sécurité aux postes
Nous présentons aux annexes toutes les fiches de sécurité de la ligne ainsi que la fiche
en tête de ligne, ci-dessous un exemple au poste de marquage à l’encre :
Figure 29:Fiche de sécurité pour le poste de marquage.

La ligne « Montage Disj PM » avant et après affichage est comme suit :
Avant Après
Figure 30:Extrait de la ligne Modèle après déploiement.
2.3. Analyse du feedback

Suivant toujours la logique de notre démarche introduite au début, nous avons opté pour
une analyse du feedback des AF après 1 semaine du déploiement des fiches à travers un
questionnaire ayant comme objectif soit de valider la forme et le contenu, ou de remettre en
cause en cas de résultat négatif. L’affichage étant déployé avec une approche participative, nous
avons pourtant cherché à obtenir une position ferme de la perspective Opérateur. Le
questionnaire a été distribué sur 7 personnes. Nous le présentons alors suivi des résultats
obtenus à travers les figures 29 et 30 :
Figure 31:Enquête de satisfaction des fiches de sécurité.

 La première question a pour but de voir si les AF sont motivés et voient l’intérêt des
fiches.
 Les 2,3 et 4èmes questions ont pour but d’évaluer la visibilité et lisibilité du texte, images
et pictogrammes.
 La 5ème question laisse à évaluer si l’emplacement est satisfaisant
 Les questions restantes ont pour objectif d’évaluer le contenu : sa compréhension et
mémorisation.
Les résultats obtenus alors sont comme suit :
Figure 32:Graphe de satisfaction des fiches de sécurité.
2.4. Production et dynamisation des fiches

Il est clair que les fiches peuvent désormais être produites, mais il nous fallait faire
attention à la pérennité de ce projet vis-à-vis de l’entreprise. En effet, vue la durée nous est
accordée, nous ne pouvons pas afficher des fiches de sécurité sur tous les postes critiques tant
que notre étude a porté sur les postes types critiques. Mais ça n’empêchait pas de penser à la
continuité du projet, qui veillera à avoir un affichage sur tous les postes critiques. C’est la raison
pour laquelle nous avons anticipé le besoin de mise à jour des fiches et de l’établissement de
nouvelles fiches.
Pour remédier à ce problème, nous avons établi une bibliothèque contenant les
pictogrammes qui vont figurer aux fiches accompagnés de leurs notations, ainsi qu’une base de

données sous forme d’un fichier Excel, liant tous les postes critiques à leur fiche de sécurité,
afin de faciliter l’accès.
Ci-dessous un extrait de la bibliothèque :
Figure 33:Extrait de la bibliothèque des pictogrammes selon la norme ISO 7010.

La bibliothèque facilite alors l’établissement des fiches, que ça soit à notre niveau ou
bien concernant celles à concevoir plus tard.
Une base de données sous Excel regroupant toutes les fiches de sécurité, a été intégrée
dans le système d’information interne d’InnoVista SensorsTM. Nous avons alors accordé une
colonne sur laquelle sera noté la référence à remplir dans la fiche de sécurité, afin d’avoir une
traçabilité des mises à jour et de respecter le règlement interne qui interdit de déployer aux
postes toute fiche non codifiée.
La base de donnée commune a été alors établie, contenante en même temps les fiches
de sécurité aux postes et les fiches en têtes de lignes.

Tableau 28 : Extrait de base de données des fiches de sécurité.
Site Activité Ligne Poste Fiche de sécurité Référence

Montage Disj Poste de
1 AERO GM contrôle contact ACT_AERO\Montage Disj GM\Contrôle de contact\Loctite.docx 10033
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj GM\Contrôle de rigidité\Contrôle
1 AERO GM contrôle rigidité rigidité.docx 10034
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj GM\Poste de marquage\Poste de
1 AERO GM marquage marquage.docx 10035
Montage Disj ACT_AERO\Montage Disj GM\Poste de Rodage\Poste de
1 AERO GM Poste de rodage Rodage.docx 10036
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj GM\Poste de stabilisation\Poste de
1 AERO GM stabilisation stabilisation.docx 10037
Montage Disj
1 AERO PM Poste d'avivage ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste d'avivage\Poste d'avivage.docx 10038
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de marquage\Poste de
1 AERO PM marquage marquage.docx 10039
Poste de
Montage Disj marquage à ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de marquage a
1 AERO PM chaud chaud\Marquage à chaud.docx 10040
Montage Disj Poste de réglage ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de réglage positif\Poste de
1 AERO PM positif réglage positif.docx 10041
Poste de
Montage Disj sertissage bas ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de sertissage bas calibre\Poste
1 AERO PM calibre de sertissage bas calibre.docx 10042
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de sertissage Rivet\Poste de
1 AERO PM sertissage rivet sertissage Rivet.docx 10043
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de soudure 3 pts\Poste de
1 AERO PM soudure 4 pts soudure 3pt soudax.docx 10044
Poste de
Montage Disj soudure 3 pts ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de soudure 3pts Technax\Poste
1 AERO PM Technax de soudure 3pt technax.docx 10045
Montage Disj Poste de ACT_AERO\Montage Disj PM\Poste de soudure 4 pts\Poste de
1 AERO PM soudure 3 pts soudure 3pt technax.docx 10046
2.5. Déploiement sur les lignes concernées

Nous sommes pour le moment sur la dernière station de notre projet. En fait, la
production des fiches a été achevée grâce aux facilités mises en place, tel que la base des fiches
et la bibliothèque de conception. La mise en place des fiches de sécurité se fait au fur et à mesure
des actions soldées sur chaque ligne. Afin de sensibiliser les AF sur cet affichage qui est à bout
de s’installer dans leurs postes de travail, nous avons intégré, dans le magazine mensuel
d’InnoVista SensorsTM, les fiches de sécurité comme étant un outil de management visuel dans
le contexte de la sécurité au travail, afin d’initier les AF.

Figure 34 : Extrait de flash info affiché dans l'entreprise.

D’une autre part, nous avons établi des formations afin de pérenniser les fiches de
sécurité. Les trois formations sont détaillées dans le tableau 28 suivant :
Tableau 29: Plan des formations.
Formation Cible Missions Contenu de la formation

Formation pour informer Formateurs Former les nouveaux  Objectif des fiches
sur les fiches de sécurité. recrutés sur les fiches de  Comment les fiches
sécurité contribuent à la sécurité
de l’AF au poste
Formation pour affichage Techniciens Déployer les fiches sur  Comment choisir
des fiches aux postes de du service les postes en choisissant l’emplacement des
travail LEAN le bon emplacement fiches

Formation production et Techniciens Etablir de nouvelles  Règles de conception

mise à jour des fiches de de service fiches de sécurité ou citée en phase de
sécurité méthodes mettre à jour les conception
anciennes en cas  Utilisation de la
d’aménagement des bibliothèque et de la
postes de travail base des fiches.
Après avoir formé les acteurs concernés par la pérennité du projet, le déploiement des
fiches de sécurité aux postes de travail a été lancé. Quant aux fiches de sécurité en tête de ligne,
ils ont gagné leur place dans un projet de grand tableau en tête de chaque ligne en collaboration
avec la production, la qualité et le service méthodes. Ci-dessous un exemple de déploiement
sur la ligne « MS1»
Figure 35:Extrait de la ligne « MS1 » après déploiement.

Avant de finir, nous illustrons le résultat du travail de ce chapitre dans les graphes
suivants.

% FdS produites dans PC / LC

120%
100% 100% 100% 100%

100%
80%
60%
40%
20%
0%
AERO SWITCH PNEU MOTORS
Figure 36:Pourcentage des fiches de sécurité produites dans PC / LC.
% FdS / Total des postes

50%
45% 43%
40%
35%
30%
30%
24%
25%
20%
20%
15%
10%
5%
0%
AERO SWITCH PNEU MOTORS
Figure 37:pourcentage des fiches de sécurité / Total des postes
Les résultats de ce graphe, illustrent la globalité du travail depuis le début de notre

projet. En effet, les postes auxquels nous avons déployé les fiches, sont les postes types critiques
des lignes critiques.
Les objectifs étant alors atteints, nous clôturons ce chapitre.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons amélioré la communication du risque et le management
visuel en sécurité au sein d’InnoVista Sensors, à travers des fiches de sécurité aux PTC qu’on
a conçues de manière à respecter les bonnes règles du management visuel, qu’on a ensuite
pérennisées afin d’assurer la continuité du projet, et finalement nous les avons déployées sur
les lignes critiques comme fixé au préalable.

Conclusion générale
Au terme de ce travail, l’objectif fixé était de maîtriser les risques liés à la santé et
sécurité au travail, dans les 4 ateliers de production répartis sur les deux sites d’InnoVista
SensorsTM, rentrant dans le cadre de la standardisation des moyens de protection et de
prévention, et de la communication des risques aux postes de travail.
La phase de hiérarchisation avec laquelle nous avons débuté notre projet de fin d’études,
a permis de réduire le périmètre d’étude en définissant les postes critiques, lignes critiques et
postes types critiques, et fournissant comme finalité une base de données permettant de
classifier chaque poste et ligne.
L’analyse des risques que nous avons ensuite menée sur les postes types critiques, via
le module A de la méthode MOSAR, nous a permis de définir un standard pour chacun de ces
postes, qui sera par la suite un référentiel de sécurité sur lequel s’effectueront des contrôles
internes.
Par la suite nous avons détecté les écarts des 230 postes types critiques par rapport au
standard, puis nous avons proposé un plan d’action qui été validé par le responsable du service
HSE. Nous avons aussi mené une évaluation sur les EPI afin de les améliorer et sensibiliser sur
leur port, les actions proposés ont été aussi validées et transférées au service d’achats afin de
lancer les essais.
Dans la dernière partie de notre projet, nous avons amélioré le management visuel sur
les aspects sécurité en établissant des fiches de sécurité aux postes types critiques afin de
communiquer les risques présents et les mesures à prendre aux postes de travail. Nous avons
veillé sur la pérennité du projet en proposant des solutions facilitant l’accès et la conception des
fiches.
Il est à signaler que la maîtrise des risques est un projet d’amélioration continue devant
toujours être mis à jour et ajusté. A travers notre stage, nous avons maitrisé les risques sur
78,5% des postes critiques, il reste alors à traiter les postes restants comme continuité du projet.

RAPPORT DES ANNEXES

ANNEXE A : Résultats d’identification des lignes et postes critiques.
1. Extrait des résultats de débroussaillage sur le Site 1, Atelier AERO.



Site1_Act_AERO
70,00
60,00
50,00
40
40,00
30,00
20,00
15
10,00
0,00
Graphe de classification des lignes Atelier AERO

2. Extrait des résultats de débroussaillage sur le Site 1, Atelier SWITCH.


Site1_Act_SWTCH
60,00
50,00
40
40,00
30,00
20,00
15
10,00
0,00
Graphe de classification des lignes Atelier SWITCH

3. Extrait des résultats de débroussaillage sur le Site 2, Atelier Motors (SYN, CC).


Site2_Act_MOTORS ( CC, SYN)

45,00
40
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15
15,00
10,00
5,00
0,00
Graphe de classification des lignes Atelier MOTORS (CC, SYN)

4. Extrait des résultats de débroussaillage sur le Site 2, Atelier PNEU, Motors (CC).

Site2_Act_PNEU,MOTORS (CC)
45,00
40
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00 15
10,00
5,00
0,00
Graphe de classification des lignes Atelier PNEU, Motors (CC)

ANNEXE B : Grille 1 : Grille d’identification des sous-systèmes sources des dangers.

A Sysètemes sources de dangers d’origine mécanique
A1 Appareils sous pression
- Gaz
- Vapeur mixte
- hydraulique
A2 Elément sous contraintes mécaniques
A3 Eléments en mouvement
- Solides
- Liquides
- Gaz
A4 Eléments nécessitant une manutention
- Manuelle
- mécanique
A5 Systèmes sources d’explosion d’origine physique autre qu’A1
A6 Systèmes sources de chute de hauteur
A7 Systèmes sources de chute de plain-pied
A8 Autres systèmes sources de blessures
A9 Système sources de bruit et de vibrations
B Systèmes sources d’origine chimiques
B1 Systèmes de sources de réactions chimiques
B2 Systèmes sources d’explosions
- en milieu condensé
- en phase gazeuse
B3 Systèmes sources de toxicité et d’agressivité
B4 Systèmes sources de pollution de l’atmosphère et d’odeurs
B5 Systèmes sources de manque d’oxygène
C Systèmes sources de danger d’origine électrique
C1 Electricité à courant ou alternatif
C2 Electricité statique
C3 Condensateurs de puissance
C4 Haute de fréquences
D Systèmes sources de dangers d’incendie
E Systèmes sources de dangers thermiques et de rayonnement
E1 Ionisants
- E1.1 : Alpha, Béta, Gamma X
- E1.2 : Neutrons
- E1.3 : Contamination
- E1.4 : Criticité (domaine nucléaire)
E2 Lasers
E4 Micro-ondes
E5 Champs magnétiques
F Systèmes sources de dangers biologiques
F1 Virus - Bactéries
F2 Toxines
G L’homme source de dangers
G1 Situation normale
G2 Malveillance

ANNEXE C : TABLEAU A : processus de danger pour la ligne « Montage Disj PM »
TABLEAU A : processus de danger pour la ligne « Montage Disj PM »

Evènement initiateur
N° Type de système Phase de Evénement Evènement Scenario /
Probabilité Gravité
SS source de danger vie initial principal (ENS) Enchainement
Interne Externe
Potence
AF Chute du
Posage de proche du
A6 Production repositionna posage sur Blessure AF SC 1 3 2
la potence bord de la
nt le posage l'AF
table
activation
AF fixant
Poinçon du le levier
l'objet à écrasement des
A8 de la Production en gardant SC 2 3 2
sertir avec sa doigts posés
potence la main
main gauche
gauche
contact à la
AF rendant main de
levier de Potence à le levier à sa l'AF avec la blessure au bord
A8 Production SC 3 4 1
la potence levier fin position partie en des doigts
initiale acier près
du levier
SS1 Maladies
Postes atmosphère
professionnelles,
Poste adjacents chargé de
inhalation étouffement pour
B4 soudure Production dont les fumée EN 1 4 1
de la fumée personnes ayant
adjacent EPI dangereuse à
des problèmes
diffèrent respirer
respiratoires
Postes Etincelles
Poste adjacents provenantes blessure AF :
A8 soudure Production dont les AF sans EPI du poste de Brûlure aux yeux EN 2 4 3
adjacent EPI soudure / mains
diffèrent adjacent
Respiration Maladies
Postes AF sans EPI,
Poste de l'air professionnelles,
adjacents aspirateur
marquage pollué et étouffement pour
B4 Production dont les poste EN 3 3 2
produit mauvaise personnes ayant
EPI adjacent mal
chimique odeurs sur des problèmes
diffèrent réglé
le poste respiratoires
Absence du
carter + non
Projection Brûlure aux yeux
Electrodes port des EPI
A8 Electrodes production des de l'AF y SC 4 4 3
usées ou EPI non
étincelles travaillant
adéquat au
poste
Maladies
déclenchem
professionnelles,
ent de la
Fumée Non port du respiration étouffement pour
B4 production fumée à SC 5 4 1
gênante masque de la fumée personnes ayant
cause de la
des problèmes
soudure
respiratoires
Champ
magnétique Présence perturbation
Champ
pour personne du Perturbation du
magnétiqu
SS2 E5 production induire du porteur d'un fonctionne rythme cardiaque SC 6 1 4
e / courant
courant de stimulateur ment du de l'AF
induit
la machine cardiaque stimulateur
à souder
AF voulant appui sur
Pièce la débloquer les boutons
Blessure AF
courant coincé sur + présence bi manuelle
C1 production (brûlure, SC 7 2 3
continu le posage d'une avec le
électrisation)
de soudure deuxième coude / par
personne un tiers
Maladies
défaut Atmosphère
professionnelles,
signalisatio chargé de
Fumée AF sans étouffement pour
B4 Production n du fumée SC 8 3 2
gênante masque personnes ayant
changement dangereuse
des problèmes
du filtre à respirer
respiratoires

Maladies
Postes atmosphère
professionnelles,
des problèmes
diffèrent respirer
respiratoires
Postes Etincelles
Poste adjacents provenantes
blessure AF :
A8 soudure Production dont les AF sans EPI du poste de EN 5 4 3
Brûlure
adjacent EPI soudure
diffèrent adjacent
Absence du
carter + non
Projection Brûlure aux yeux
Electrodes port des EPI
A8 Electrodes production des de l'AF y SC 9 4 3
usurés ou EPI non
étincelles travaillant
adéquat au
poste
AF voulant appui sur
Pièce la débloquer les boutons
Blessure AF
courant coincé sur + présence bi manuelle
C1 production (brûlure, SC 10 2 3
continu le posage d'une avec le
électrisation)
de soudure deuxième coude / par
personne un tiers
Non port du Maladies
déclenchem Atmosphère
masque + professionnelles,
ent de la chargé de
Fumée ventilation étouffement pour
B4 production fumée à fumée SC 11 3 2
gênante insuffisante personnes ayant
cause de la dangereuse
ou mal des problèmes
soudure à respirer
SS3 placée respiratoires
Maladies
défaut Atmosphère
professionnelles,
signalisatio chargé de
Fumée AF sans étouffement pour
B4 Production n du fumée SC 12 3 2
gênante masque personnes ayant
changement dangereuse
des problèmes
du filtre à respirer
respiratoires
Maladies
Postes atmosphère
professionnelles,
des problèmes
diffèrent respirer
respiratoires
Postes Etincelles
blessure AF :
Brûlure
diffèrent adjacent
besoin du Chute du
Moyen non Blessure AF :
Moyen moyen sur moyen sur
A4 production fixe sur le écrasement du SC 13 2 2
d'avivage un autre le pied d'un
poste pied
poste AF
AF ne
portant pas contact des
Moule ses gants / doigts avec Blessure des
A8 production SC 14 4 2
rotative gants non la roue doigts
adéquats au actionnée
poste
SS4 carter projection

Projection Non port des
absent ou de petites Blessure aux
A8 des production lunettes de SC 15 3 3
en mauvais particules yeux
particules protection
état sur les yeux
carter Entraineme
AF aux
Entrainem absent ou nt des
A9 production cheveux coupure cheveux SC 16 2 1
ent en mauvais cheveux
longs
état dans la roue
Postes atmosphère inhalation Maladies

B4 Production EN 8 3 2
adjacents chargé de de la fumée professionnelles,

dont les fumée étouffement pour

Poste
EPI dangereuse à personnes ayant
soudure
diffèrent respirer des problèmes
adjacent
respiratoires
Postes Etincelles
blessure AF :
Brûlure
diffèrent adjacent
Absence du Projection Brûlure aux yeux

Electrodes
A8 Electrodes production carter + non des de l'AF y SC 17 4 4
usées
port des EPI étincelles travaillant
Pièce AF voulant
appui sur le Blessure AF
courant coincée sur la débloquer
C1 production bouton bi (brûlure, SC 18 2 3
continu le posage + présence
SS5 manuel électrisation)
de soudure d’un tiers
Non port du Maladies
déclenchem Atmosphère
masque + professionnelles,
ent de la chargé de
Fumée ventilation étouffement pour
B4 production fumée à fumée SC 19 2 1
gênante insuffisante personnes ayant
cause de la dangereuse
ou mal des problèmes
soudure à respirer
placée respiratoires
intervention
Pièces
Vérin AF en atmosphère
coincé au- blessure AF :
E2. marquage insérant la chaud en
SS6 production delà du brûlure au niveau SC 20 2 3
1 à chaud main pour dedans de
carter de de la main
bouton libérer la la machine
protection
pièce
Intervention
carter AF pour activation
Vérin blessure AF :
absent ou débloquer le du vérin sur
SS7 A8 pneumatiq production écrasement des SC 21 2 2
en mauvais posage ou la main de
ue doigts
état une pièce l'AF
coincée
Système Contact de
fils /
non mis à la l'AF sur la
câbles Blessure AF :
C4 production terre, câbles partie SC 22 1 4
conducteu électrisation
en mauvais détériorée
rs
états des câbles
présence court-
fils /
Câbles en produits circuit et
câbles
SS8 C4 production mauvais chimiques déclenchem incendie SC 23 2 4
conducteu
état inflammable ent de petite
rs
au poste flamme
Respiration
Postes AF sans EPI,
Poste de l'air
adjacents aspirateur étouffement,
marquage pollué et
B4 Production dont les poste maladies EN 10 2 2
produit mauvaise
EPI adjacent mal professionnelles
chimique odeurs sur
différents réglé
le poste
Produits
Maladies
chimiques Aspiration Visage
Non port du professionnelles,
Atmosphè insuffisante complèteme
masque et étouffement pour
B4 re pollué production ou affrontée nt affronté à SC 24 4 2
des lunettes personnes ayant
et à des l'atmosphèr
de protection des problèmes
présence obstacles e pollué
respiratoires
odeurs
l'AF touche
besoin de se
son visage
frotter le
ou ses yeux Blessure au
SS9 Produits visage ou les
produits avec ses niveau des yeux,
B4 production chimiques yeux, non SC 25 4 3
chimiques mains contamination de
corrosifs port des
(même en la peau du visage
lunettes de
port des
protection
gains)
contact
produits Non port des direct du
Contact à Contamination de
F1 production chimiques gants de produit SC 26 4 2
la main la main
corrosifs protection avec la
main

ANNEXE D : Représentation des scénarios sous formes des boîtes noires « Montage Disj
PM »
SS1 : Poste de sertissage bas calibre
SS2 : Poste de soudure 4 points

SS4 : Poste de chassage/avivage
SS6 : Poste de marquage à chaud

SS7 : Poste de sertissage Rivet
SS8 : Poste de réglage positif
SS9 : Poste de marquage à encre

ANNEXE E : Tableau B de la méthode MOSAR.
Poste de soudure électrique
Scénarios pris en compte
Phases
1.1 Conception
1.2 Ventilation
2.1 Protection individuelle du personnel
2.2 Surveillance médicale
2.3 Formation du personnel
2.3 Habilitation
2.4 Identification des facteurs d'ambiance
2.5 Comportement humain
3.1 Consignes
3.1 Consignations
3.1 Procédures
3.2 Réglementation applicable
3.3 Contrôles et vérification technique
3.4 Télésurveillance
3.5 Maintenance
5.1 Balisage, accès, signalisation
5.2 Influence sur l'environnement

ANNEXE F : Tableau de décomposition en sous-système de la ligne DDP3
N° du sous- Intitulé du sous-système Description des éléments formant le

système sous système
SS1 Poste de sertissage Pièces à sertir, presse pneumatique, AF

pneumatique
SS2 Poste de vissage Visseuse, posage de vissage, vis, pièces

à visser, AF
SS3 Poste de soudure étain + colle Aspiration, fer à souder, posage du fer à
souder, poubelle des déchets d’étain, AF
SS4 Poste utilisant un décapeur Support du décapeur, décapeur, AF

thermique
SS5 Poste de Potting Potting, pièce en cours de séchage, AF
SS6 Poste de contrôle diélectrique Fils électriques, pièces à contrôler, tapis

isolant, moyen de contrôle diélectrique,
posage du moyen de
contrôle
SS7 Environnement de la ligne
ANNEXE G : Tableau d’identification des sources des dangers dans la DDP3

Référence Système source de danger
A8 Le poinçon de la potence
A8 La lame plate de la visseuse
D Fer à souder, colle
B3 Colle utilisée, LOCTITE
E3 Fer à souder

B3 Fumée de soudure d’étain

F1 Déchets de l’étain
E2 Embout chaud du décapeur
E2 Air chaud
D Embout chaud
B3 Potting
C1 Haute tension
E2 Pièces chaudes lors du contrôle
ANNEXE H : TABLEAU A : processus de danger pour la ligne « DDP3 »
TABLEAU A : processus de danger pour la ligne « DDP3 »

Scenario
Type de Evènement initiateur Evènement
N° Phase de Evénement / Probab Gravit
système source principal
SS vie initial Enchaine ilité é
de danger Interne Externe (ENS)
ment
AF ne faisant Déclenchem
Contact du
Fer à Absence pas attention au ent du feu vu
fer chaud 1 4
D souder, Production du support contact du fer l’inflammabi SC 3
avec la
colle de la colle chaud avec la lité de la
colle
colle colle
B3 Blessure à la
Contact main ou
Non port des 3 2
direct de la dégâts vu
Colle Production gants ou gants SC 4
colle avec l’aspect
abimés
la main corrosif de la
colle
Non ports des Contact du

Fer à
Fer à gants anti- fer chaud Brûlure de
Production souder SC 5 1 4
E3 souder chaleur dédiés à avec la l’AF
SS chaud
la soudure étain main
1
B3 Aspiration AF ne portant Inhalation Intoxication
Fumée
Production insuffisant pas de masque de la fumée par SC 6
d’étain 2 3
e de protection d’étain inhalation
F1 Absence Contact à Maladies 4 2

AF non formé
Déchets de la la main professionne
nettoyage du danger des SC7
d’étain poubelle avec les l, eczéma,
déchets d’étain
d’étain déchets allergies.
D Pièces avec Déclenchem

Contact de
Poste de Fer à Potting à ent du feu vu
l’embout
Potting Production souder proximité du l’inflammabi EN1
chaud avec
adjacent chaud posage du fer à lité du
le Potting 4 4
souder Potting

Contact de 4 4
l’embout
avec fils
électrique, Déclenchem
Embout AF choisissant
SS Embout canaux ent de feu et
D Production chaud du un mauvais SC8
3 chaud d’aspiratio risque
décapeur emplacement
n, produits d’incendie
chimiques
en cas de
présence
ANNEXE I : Les standards de sécurité établis

1. Standard de sécurité Poste de soudure électrique & Poste d’avivage/brossage
Poste de soudure électrique Poste d'avivage/brossage
Scénarios pris en
SC3 SC5 SC6 EN3
compte
Carter de face + carter latéral en cas

1.1 conception Carter de face
de présence poste adjacent
1.2 ventilation aspiration de la fumée
2.1 Protection
masque, lunettes, gants anti
individuelle du Masque, lunettes
coupure
personnel
2.2 surveillance Interdit aux porteurs de stimulateurs
médicale cardiaques
2.3 Formation du
formation " soudure électrique " formation " avivage"
personnel
2.3 Habilitation

facteurs d'ambiance
2.5 Comportement
humain
Informer à travers des fiches de Informer à travers des fiches de
3.1 Consignes sécurité à l'entrée de la ligne et du sécurité à l'entrée de la ligne et du
poste poste
3.1 Consignations
3.1 Procédures Fiches de poste à proximité Fiches de poste à proximité
3.2 Réglementation
applicable

3.3 Contrôles et
Adapter les EPI Adapter les EPI
3.4 télésurveillance
Vérification régulière l'état de

Vérification régulière des dents de
3.5 maintenance l'aspiration et la signalisation de
la roue de brossage
nécessité de changement du filtre
signalisation
5.2 influence sur
l'environnement
2. Standard de sécurité Poste de réglage positif & Poste de marquage à encre
poste de réglage positif Poste de marquage à encre
Mise à la terre visible, tapis isolant

1.1 conception
en bon état et fixé au sol
1.2 ventilation aspiration au poste
2.1 Protection masque, lunettes et gants pour

individuelle du personnel produits chimiques
interdit aux personnes ayant des
2.2 surveillance médicale
maladies respiratoires ou allergies
2.3 Formation du
formation " contrôle électrique" formation " marquage à l'encre"
personnel
2.3 Habilitation habilitation nécessaire

facteurs d'ambiance
2.5 Comportement
humain
poste poste
3.1 Consignations

3.2 Réglementation
applicable
3.3 Contrôles et
Adapter les EPI
vérification régulière de l'état des

Vérification régulière de l'état de
3.5 maintenance fils électrique et des câbles au
l'aspiration
poste
signalisation
5.2 influence sur
Poubelle jaune à proximité
l'environnement
3. Standard de sécurité Poste de sertissage & Poste soudure à l’étain
poste de sertissage poste de soudure à l'étain
Scénarios pris en
compte
1.1 conception Moyen fixé sur le poste Support fixe de fer à souder
1.2 ventilation aspiration de la fumée
2.1 Protection
individuelle du Masque, gants et lunettes de protection
personnel
2.2 surveillance
médicale
2.3 Formation du formation " sertissage
Formation " soudure à l'étain "
personnel manuelle"
2.3 Habilitation

facteurs d'ambiance
2.5 Comportement Informer à travers des fiches de sécurité
humain à l'entrée de la ligne et du poste

3.1 Consignes Informer à travers des fiches de

sécurité à l'entrée de la ligne et
3.1 Consignations du poste
3.2 Réglementation
applicable
3.3 Contrôles et
Adapter les EPI
Vérification régulière l'état de

Vérification du bouton d'anti-
3.5 maintenance l'aspiration et la signalisation de
retour et du graissage du levier
nécessité de changement du filtre
signalisation
5.2 influence sur
l'environnement
poste de vissage poste de sertissage pneumatique
Canon disponible pour visseuse Distance des boutons bi manuels

1.1 conception
utilisant une lame plate supérieurs à la taille de la main
1.2 ventilation
2.1 Protection
individuelle du personnel
2.2 surveillance médicale
2.3 Formation du Formation " opérations bi

Formation " vissage"
personnel manuelles"

2.3 Habilitation

facteurs d'ambiance
2.5 Comportement
humain
poste poste
3.1 Consignations
3.2 Réglementation
applicable
3.3 Contrôles et
Vérification régulière de l'état des

le déphasage entre les deux
3.5 maintenance câbles ou de l'alimentation
boutons doit être inférieur à 2 ms
pneumatique
signalisation
5.2 influence sur

l'environnement
poste de contrôle
poste de putting Poste de collage
diélectrique
Scénarios pris en
compte
Phases Production Production Production
Tapis isolant en bon

1.1 conception Mouchoirs toujours présents
état et fixé sur le sol
1.2 ventilation aspiration au poste

2.1 Protection Gants anti chaleur Masque, lunettes et

Masque, lunettes et gants pour
individuelle du pour contact avec gants pour produits
produits chimiques
personnel pièces chaudes chimiques
Interdit aux personnes ayant
Interdit aux personnes
2.2 surveillance des maladies respiratoires.
ayant des maladies
médicale Interdire aux femmes enceintes
respiratoires
de travailler sur des références
2.3 Formation du Formation" contrôle
Formation" Potting" Formation" Collage"
personnel diélectrique"
2.3 Habilitation Habilitation nécessaire
2.4 Identification
des facteurs
d'ambiance
2.5 Comportement
humain
Informer à travers des Informer à travers des
Informer à travers des fiches de
fiches de sécurité à fiches de sécurité à
3.1 Consignes sécurité à l'entrée de la ligne et
l'entrée de la ligne et l'entrée de la ligne et
du poste
du poste du poste
3.1 Consignations
Fiches de poste à Fiches de poste à

3.1 Procédures Fiches de poste à proximité
proximité proximité
3.2
Réglementation
applicable
3.3 Contrôles et
vérification
technique
Vérification régulière Vérification régulière de

3.5 maintenance
de l'état des câbles l'aspiration
5.1 Balisage,
accès, signalisation
5.2 influence sur Poubelle jaune à
Poubelle jaune à proximité
l'environnement proximité

ANNEXE J : Les questionnaires de satisfaction des EPI

1. Questionnaire de satisfaction des gants de protection


2. Questionnaires de satisfaction des lunettes de protection


3. Questionnaire de satisfaction des masques de protection

ANNEXE K : Résultats des enquêtes de satisfaction des EPI

1. Nombres des réponses par type d’EPI
Type Lunettes Masques Gants
d’EPI
Anti Anti Anti Anti PC Anti Anti blanc
coupure coupure produit spécifique chaleur chaleur
(3132) (4542) chimique 2
Nbre 145 59 33 17 92 11 19 0 9
des
réponses
2. Résultats d’analyse des masques basés sur 59 réponses

70%
61% Carctéristiques
60%
53%
50% 46% 47%
39% 39%
39%
40% 36%
31%
30% Très satisfaisant
22%
19% Satisfaisant
20% 14% 14%
12% Peu satisfaisant
8%
10% 3%
2% 2% Pas du tout satisfaisant
0% 0%
0%
Confort taille protection zones estetique
recouvertes

80% 75%
70%
60%
49%
50%
40% 36%
29%
30%
22%
20% 14% 14%
10% 5% 7%
0%
gêne respiratoire gêne cutanée besoin de communication
Souvent quelques fois rarement jamais
120%
98% OUI / NON
100%
80% 71%
60%
40% 29%
20%
3%
0%
port de lunettes avec masques Otez-vous votre masque de protection fréquemment (plus de cinq fois
par heure) ?
50% 46%
45%
40%
35% 32%
30%
25%
19%
20%
15%
10%
5%
5%
0%
Combien de temps par jour portez-vous votre masque de protection ?
<2 2-4 4-6 >6
3. Résultats d’analyse des lunettes de protection basés sur 145 réponses

70%
Caractéristiques
58%
60%
51% 50%
50% 45%
44%
40%
40% 37%
32%
29%
30% 26% 25%
22% 22%
19%
20%
13% 13% 12% 13% 13%
10%
8% 7%
10% 5%
4%
0%
Confort Taille Poids Protection zones Esthétique
recouvertes
très satisfaisant satisfaisant peu satisfaisant pas du tout
90% 85%
80%
70% 62%
60% 52%
48%
50%
38%
40%
30%
20% 15%
10%
0%
lunette de protection = lunettes retirement des lunette + 5 fois /h incidents aux yeux
personnelles
oui non
90% 83% 100%

90% 86%
80%
70% 80%
70%
60%
60%
50% 47%
50%
40% 38%
40%
30%
30%
17%
20% 20%
8% 7% 8%
10% 10% 4%
1%
0% 0%
lunettes personnelles gêne visuelle Goutes de PC dans les yeux
correction protection Souvent Quelquefois Rarement jamais

60%
52%
50%
40%
30% 26%
20% 15%
10% 7%
0%
temps de port de lunette / j
2h 2<-<4 4<-<6 6h
4. Résultats d’analyse des gants de protection

4.1.Résultats d’analyse des gants anti coupure (4542) basés sur 17 réponses
Caractéristiques
90% 82%
80%
70% 65%
60% 41%
47% 47%
50% 41% 41%
40% 35%
30% 24%
18% 18%
20% 12% 12%
10% 6% 6% 6%
0% 0% 0% 0%
0%
Confort taille protection zones recouvertes esthetique
Très satisfaisant Satisfaisant Peu satisfaisant Pas du tout

70% 65%
60%
47%
50% 41%
40% 35%
29%29%
30% 24% 21% 21%
18% 18% 18%
20% 12% 12%
10% 6% 6%
0%
transpiration gêne contact du produit gants abimées en
contact avec P.C
souvent quelque fois rarement jamais
60% 56%
120%
50% 100%
100%
40% 38%
80%
30%
60%
20%
10% 6% 40%
0%
0% 20%
déchirure ou perforation du gant
0%
0%
très facilement facilement
oui non
pas facilement difficilement

50% 47%
45%
40%
40%
35%
30%
25%
20%
15%
10% 7% 7%
5%
0%
0%
fréquence du changement
à l'usure chaque jour chaque semaine chque mois autres
4.2.Résultats d’analyse des gants anti coupure (3132) basés sur 33 réponses
70% Carcatéristiques 65%
61%
60% 55%
48%
50% 45%
39%
40% 32%
29% 29%
30% 23%
20% 16%
13% 13% 13%
10%
10% 3% 3% 3%
0% 0%
0%

50% 44%
45% 41% 42%
40%
33%
35% 31%
30%
25% 21% 22% 21%
19%
20% 15%
15%
10% 7% 7% 6% 7% 7%
5% 0%
0%
transpiration gêne contact du produit gants abimées en contact avec P.C
70% 66% 100% 94%

60% 90%
80%
50%
70%
40% 60%
30% 50%
20% 16% 40%
13%
6% 30%
10%
20%
0% 6%
10%
déchirure ou perforation du gant 0%
Autres gants en dessous
très facilement facilement
pas facilement difficilement oui non
70% 65%
60%
50% 50% 42% 42%
40% 40%
30%
30% 22% 20% 10% 6%
10%
20% 13% 0%
10% contact peau / gant
0% très satisfaisant
nature du contact avec PC satisfaisant
peu satisfaisant
pièce peu souillées pièces souillées
4.3.Résultats d’analyse des gants anti produit chimique (nitrile jetable) basés sur 92
réponses

Caractéristiques
80%
69%
70%
60% 55% 54%

50% 43% 41%
40% 34% 36%
29%
30% 23%
18% 16% 16%
20% 13% 13%
10% 10%
10% 6% 7% 7%
2%
0%
70% 63%
60% 53%
50% 44%
40% 34%
28%
30% 22% 23% 25% 22%
20% 17%
20% 14% 14%
11%
10% 3% 5%
0%
transpiration gêne contact du produit gants abimées en contact
avec P.C
50% 100%
39% 39% 82%
40% 80%
30% 60%
18%
20% 40%
18%
10% 20%
3%
0% 0%
déchirure ou perforation du gant Autres gants en dessous
très facilement facilement pas facilement difficilement oui non

45% 41% 60%

40% 49%
50%
35% 33%
30% 40%
24% 31%
25%
30%
20%
19%
15% 20%
10%
10%
5% 2%
0% 0%
contact peau / gant nature du contact avec PC
très satisfaisant satisfaisant pièce peu souillées pièces souillées

peu satisfaisant pas du tout trempage complet
4.4.Résultats d’analyse des gants anti produit chimique spécifique basés sur 11
réponses
90% 82%
80%
70% 64%
60%
60%
50%
40% 36%36% 36% 36%
27% 27%
30%
20%20% 18%
20%
9% 9% 9% 9%
10%
0% 0% 0% 0%
0%

100%
88%
90%
80%
70%
60% 56%
50% 45% 45%
40% 36%
27%
30% 22%
18%
20% 13% 11% 11%
9% 9% 9%
10%
0% 0%
0%
transpiration gêne contact du produit gants abimées en contact
avec P.C
50% 45% 80% 100% 91%

36% 64%
40% 80%
60%
30%
18% 60%
20% 40% 27%
40%
10%
0% 20% 9%
0% 20% 9%
0%
déchirure ou perforation du 0% 0%
gant contact peau / gant Autres gants en
dessous
très facilement facilement très satisfaisant satisfaisant
pas facilement difficilement peu satisfaisant pas du tout oui non
ANNEXE L : Extrait de la bibliothèque des pictogrammes selon la norme ISO 7010

ANNEXE M : Les fiche de sécurité aux postes de la ligne « Montage Disj PM »

1. Poste de sertissage bas calibre

2. Poste de soudure électrique 4 points

3. Poste de soudure électrique 3 points
4. Poste d’avivage & chassage

5. Poste de sertissage Rivet
6. Poste de marquage à chaud

7. Poste de réglage positif
ANNEXE N : Trame d’affichage en tête de ligne

1. Affichage en tété de ligne « Montage Disj PM »
2. Affichage en tété de ligne « DDP3 »

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UNIVERSITE HASSAN II

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE

Département : Génie Industriel et Logistique

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Contribution à la maîtrise des risques professionnels

Soutenu le 30 -06 - 2016 par : Encadré par :

Devant les membres du jury :

- Pr. LAMRANI Safia Président

Nous dédions ce travail, à nos chers parents qui ont sacrifié

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Nos vifs remerciements sont adressés à M. Hamid NAHLA professeur à l’ENSEM

Nous remercions énormément Mlle. Salma MARNISSI notre encadrante industriel,

Nos sincères remerciements sont également exprimés à Mr. Badr SLAOUI

Finalement, nous remercions toute personne qui a contribué de près ou de loin à la

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

‫‪2015/2016‬‬ ‫‪M.BERRABHI & A.ZEHROUNI‬‬

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

2.6.4 Brainstorming ............................................................................................. 15

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

3.2.1 Identification des scénarios d’apparition des ENS ...................................... 35

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

1.2.2 Contenu des fiches de sécurité en tête de ligne : ......................................... 65

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Liste des figures

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Figure 29:Extrait de la ligne Modèle après déploiement. ........................................................ 69

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Liste des tableaux

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Liste des acronymes

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

Evaluation: Pour les organismes de prévention de la sécurité sociale : L’évaluation

Prévention: L’ensemble des mesures prises au niveau de l’organisation dans son

Evénement initiateur : événement perturbateur qui est à l’origine du changement

Evénement non souhaité(ENS) : événement qui manifeste le flux de matière,

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 1

Chapitre I : Présentation de l’organisme

1. Présentation de l’organisme d’accueil

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 2

1939 Création de CROUZET SARL avec 150 personnes.

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 3

1.3. Principaux clients d’InnoVista Sensors™

Figure 1 : Principaux clients d’InnoVista Sensors™.

1.4. Situation géographique d’InnoVista Sensors™

Figure 2:Répartition géographique d’InnoVista Sensors™ dans le monde.

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 4

1.5. Les produits d’InnoVista Sensors™

Figure 4: Fonction et emplacement final de quelques produits d’InnoVista Sensors™ sur le

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 5

1.6. Activité principale d’InnoVista Sensors™ Maroc

UAP (SWITCH, AERO) UAP (MOTORS, PNEU)

Figure 5:Répartition des différents secteurs d’activités d’InnoVista Sensors™ Maroc.

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 6

 Aéronautique : est un groupement d’ilots de production spécialisé dans la fabrication

1.7. Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc

Figure 6:Organigramme d’InnoVista Sensors™ Maroc.

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 7

 EN/AS/JISQ/9100 P3 spécifie les exigences de la qualité appliquée à l'activité

Figure 7: Certifications d’InnoVista Sensors™ Maroc.

2015/2016 M.BERRABHI & A.ZEHROUNI 8