ROYAUME DU MAROC

OFPPT
Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du Travail
Direction Recherche et Ingénierie de la Formation

CONTENU DU MODULE

MODULE 14: Élaboration d'un dossier de fabrication

Secteur : Génie Mécanique

Spécialité : Fabrication Mécanique

Niveau : Baccalauréat Professionnel

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Document élaboré par :

Équipe du CDC-GM

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 MODULE 14 : ELABORATION D'UN DOSSIER DE FABRICATION

Code : M14 Durée : 60 heures

S 14. ELABORATION D'UN DOSSIER DE FABRICATION

14.1. Analyse du cahier des charges, du dessin de définition
- Besoins et demande du client
- Analyse du dessin de définition de la pièce en vue de sa réalisation :
 Analyse de la cotation
 Types et nature d’usinage,
 Matière
 Morphologie (volume, poids…)
 Critères particuliers (Traitements)
- Dégagement des spécifications gênant au niveau réalisation
- Critique du dessin de définition (difficultés de réalisation, coûts de production élevés…)
- Relation entre importance de la série et le choix des moyens de production
14.2. Détermination des processus opératoires de fabrication d’une pièce
- Méthodes d’élaboration des avant projets de fabrication (APEF) :
- Définitions
- Détermination des opérations élémentaires d’usinage
- Groupement des surfaces (entités d’usinage)
- Analyse des contraintes :
 Métrologique
 Technologiques.
 Economique
- l’ordre chronologique des phases et des opérations d’usinage d’une pièce
- Etablissement de projets d’étude de fabrication (PEF) ou des gammes d'usinage avec
détermination des éléments suivants :
 Les phases, sous phase et opérations d’usinage
 Les machines-outils
 Les outils de fabrication et de contrôle
 Le croquis de phase simplifié (symbolisation géométrique de l’isostatisme)
14.3. Etablissement des contrats de phases
- Symbolisation technologique des prises de pièces
- La cotation de fabrication
- Les transferts de cotes (dimensionnelles et géométriques)
- Démarche d’élaboration d’un contrat de phase :
 Informations relatives à la phase ou la sous phase
 Informations relative à la pièce
 Machine-outil
 Prise de pièce
 Le dessin de fabrication
 Les opérations d’usinage
 Les outils de coupe et les conditions de coupe
 Les moyens de contrôle
14.4. Etude et analyse des portes pièces
- Fonction des portes pièces
- Relation pièce-porte pièce-machine
- Portes pièces polyvalents
- Portes pièces spécifiques
- Etudes de cas

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14.5. Détermination des temps de fabrication
- Les temps de fabrication : définitions
- Calcul des temps technologiques
- Temps de préparation
- Temps unitaire
- Temps standards de fabrication
- Etude de phases
14.6. Établissement du prix de revient d’une pièce simple et élaboration d’un devis
- Modes d’estimation d’un devis
- Étude détaillée
- Étude simplifiée
- Étude pifométrique
- Étude par fonctions groupées
- Étude par comparaison
- Choix du mode adapté d’estimation
- Des pièces similaires ont déjà été réalisées par l’entreprise
- Les pièces proposées n’ont aucune antériorité
- Mise en œuvre du devis détaillé en relation avec quelques dossiers traités dans le module

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SOMMAIRE

CHAPITRE 1
Considérations générales 7
1. Fonction production mécanique 7
1 .1 Documents techniques 9
1.1.2 Dessin d’ensemble 10
1.1.3 Nomenclature 12
1.1.4. Dessin de definition 12
1.1.5. Avant-projet d’étude de fabrication 13
1.1.5.1. Méthodes de recherche d’un avant-projet d’étude de fabrication 13
1.1.5..2. Cahier des charges de production : incidence sur le choix 14
1.1.5..3. Principaux termes utilisées dans un APEF. Opérations élémentaires 14
1.1.5..3.1. d’usinage
Définitions et commentaires 14
1.1.5..3.2. Nature, rôle et caractéristiques générales des opérations élémentaires 16
1.1.5..3.3. d’usinage
Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations 16
1.6. élémentaires. des phases
Nomenclature 19
1.7. Contrat de phase 19
CHAPITRE 2
2. Interprétation du dessin de définition 20
2.1. Décodage des formes obtenues par usinage 20
2.2. Décodage des formes obtenues par moulage 22
2.3. Décodage des spécifications 23
2.4. Exemple 24
CHAPITRE 3
3.1 Définition des différents types d’opérations de tournage 25
3.2. Définition des différents types d’opérations en fraisage 25
CHAPITRE 4
4. Rappelle de notion de référentiel/surface de référence 28
CHAPITRE 5
5. Etude de l’isostatisme 30
5.1. Mise en position de la pièce 30
5.1.1. Principe 30
5.1.2. Equivalences isostatiques 30
5.1.3. Règles pour choisir la mise en position 30
5.1.4. Réalisation et caractéristiques des montages porte-pièces 33
5.1.5. Notions de déterminations du référentiel pièce et du repérage isostatique 36
CHAPITRE 6
6. Gestion de l’usinage 41
6.1. Opérations d’usinage 41
6.2. Décomposition de l’usinage 42
6.3. Exemple de décomposition de l’usinage 44
6.4. Groupement de surfaces 45
6.5. Tableau des opérations élémentaires 46
CHAPITRE 7
7. Les contraintes d’antériorité 47
7.1. Contraintes technologiques 47
7.2. Contraintes géométriques et dimensionnelles 49
7.3. Contraintes économiques 50

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 CHAPITRE 8
8. Cotations de fabrications 52
8.1. Transfert de cotes 54
CHAPITRE 9
Méthodes de détermination des processus 57
9.1. Démarche 57
9.2. Exemple 1. Centreur 57
9.3. Exemple 2. Support 60
CHAPITRE 10
Etude et analyse des portes pièces
10.1 Fonction des portes pièces
10.2 Relation pièce-porte pièce-machine
10.3 Portes pièces polyvalents
10.4 Portes pièces spécifiques
10.5 Etudes de cas
CHAPITRE 11
Détermination des temps de fabrication
11.1 Les temps de fabrication : définitions
11.2 Calcul des temps technologiques
11.3 Temps de préparation
11.4 Temps unitaire
11.5 Temps standards de fabrication
11.6 Etude de phases
CHAPITRE 12
Établissement du prix de revient d’une pièce simple et élaboration d’un
devis

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CHAPITRE 1
Considérations générales

1. Fonction production mécanique

La fonction production mécanique représente dans le cadre de l’industrie manufacturière un
élément majeur qui conditionne le niveau des performances économiques de l’entreprise. On peut
schématiquement décrire la structure d’une entreprise industrielle par l’organigramme ci-après
(figure 1) où l’on retrouve les principales fonctions contribuant au fonctionnement d’un
ensemble industriel :
— la direction générale chargée des plannings à long terme, des politiques financières, du
personnel, du marketing, etc. ;
— le bureau d’études BE chargé des conceptions de produits nouveaux et des projets détaillés ;
— la gestion de fabrication générale comprenant la gestion de production (ordonnancement), la
maintenance, la gestion des stocks et des en-cours, et la préparation des fabrications ou bureau
des méthodes ;
— le bureau des méthodes BM qui choisit les techniques de production mécanique, comprenant
les techniques de mise en forme, les techniques d’assemblage, le contrôle de qualité, les
techniques de manutention et de transport, et la finition. La préparation des fabrications (ou
bureau des méthodes) se situe donc entre la fonction de conception (bureau d’études) et la
fonction de production. Elle a pour but de définir les moyens de production (machines,
outillages, procédés) qui permettront de réaliser les produits conçus au bureau d’études. Il est
clair que cette fonction charnière conditionne toute l’économie de la production dans l’entreprise.
L’établissement des gammes de fabrication
nécessite une excellente connaissance de toutes les techniques de production à mettre en oeuvre
et fait de plus en plus appel au traitement informatique des données pour soulager la tâche du
préparateur.
Une étude plus fine du processus d’industrialisation est présentée dans le tableau 1, reprise dans
une instruction concernant l’enseignement de l’étude de fabrication [1]. Elle détaille notamment
les différentes étapes menant du projet de définition du produit jusqu’à son exécution en
production de série. On y retrouve les
fonctions de choix des techniques de production avec une estimation économique, les calculs des
cotes de fabrication aussi bien en usinage qu’en élaboration du brut, les dessins des outillages et,
finalement, les fiches de réglage sur site.
Pour mieux faire saisir la logique d’établissement d’une gamme d’usinage, décrivons maintenant
sur un exemple la suite des étapes de conception d’une gamme d’usinage en insistant sur les
aspects qui auront le plus d’importance dans le projet final de fabrication. Il va de soi que la
gamme d’usinage s’applique essentiellement à une ébauche obtenue par les techniques
d’élaboration du brut (§ 4).

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 Figure 1 – Structure générale d’une entreprise
de l’industrie manufacturière

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 Tableau 2.Organisation d’un processus d’industrialisation

1.1 Documents techniques

1.1.2 Dessin d’ensemble

Le dessin d’ensemble constitue le document de base du projet. Il permet la compréhension du

fonctionnement du système et précise la disposition des pièces dans l’objet technique.

Exemple :

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1.1.3Nomenclature

La nomenclature precise :
- l’identification (répere, désignation)
- la matière
- le nombre
- les observationsde chaque des pièces

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1.1.4.Dessin de definition

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Le dessin de definition est un dessin extrait du dessin d’ensemble . Il precise toutes les
tolerances (ou spécifications)dimenssionnelle et géometriques (cotation fonctionnelle)nécesaires
au bonne fonctionnement de la pièce dans l’ensemble.

1.1.5. Avant-projet d’étude de fabrication

Dossier prévisionnel évolutif élaboré au bureau des méthodes consignant tout ou parties des
informations suivantes:
- phases, sous- phases, opérations classées dans l’ordre d’usinage,
- croquis de phase où figurent:
- la mise en position de la pièce (symbolisation géométrique ou de préférence technologique),
- la cotation de fabrication,
- la visualisation des surfaces usinées
-machines-outils utilisées,
-outillages de coupe utilisés.

1.1.5.1. Méthodes de recherche d’un avant-projet d’étude de fabrication

Méthode générale : L’analyse est basée sur l’étude du cahier de charge, du dessin de définition
du produit et sur une large expérience professionnelle acquisse en analyse de fabrication.

Données :

- dessin de définition du produit,

- cahier des charges (programme et moyens),
- expérience industrielle...

Principe :

Cette méthode consiste à appliquer des règles de décision permettant l’élaboration d’un avant-
projet puis d’un projet d’étude de fabrication bâti sur une parfaite connaissance des moyens de
fabrication et sur le savoir-faire du gammiste.

Méthode groupement en familles et gamme-type : L’analyse est basée sur la connaissance des
gammes de fabrication stabilisée (gamme type) répondant à des problèmes semblables (familles
fondamentales de pièces).
Données :
- dessin de définition du produit,
-cahier des charges (programme et moyens),
-système de codification morpho dimensionnel (OPITZ, OlR, TNO, COPIC - BRISCH, CETIM-
PMG...),
- banque de données de “gammes type”.

Principe

Cette méthode consiste, dans un premier temps, à déterminer le code d’une nouvelle pièce à
étudier puis à rechercher (manuellement ou informatiquement) la gamme type associée à ce code.
Dans un deuxième temps, le gammiste modifie cette gamme pour l’adapter aux spécificités de la
pièce considérée.

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1.1.5..2.Cahier des charges de production : incidence sur le choix

Programme de fabrication

Quantité de pièces (série) nombre de séries : Le cahier des charges fixe le nombre de pièces
dans la série et le nombre de séries envisagées dans le temps (ex : 50 pièces/mois/3 ans).Ces
données ont une influence directe sur le choix des moyens de fabrication (MO et outillages).
Elles conditionnent l’investissement.

Délais : Les délais sont fixés de manière précise dans le cahier des charges. Ils ont également une
incidence sur le choix des moyens de fabrication. L’augmentation de la cadence et/ou
l’augmentation du nombre des postes et/ou l’augmentation des temps de production sont des
moyens de réduire les délais.

Cadence : Elle résulte de la quantité de pièces à produire dans un temps donné (délais). Elle doit
également prendre en compte les coûts de stockage et les taux horaires des moyens qu’elle induit.

Coût de production : C’est l’étude de marché du produit et l’état de la concurrence qui

imposent les coûts de fabrication maximum. Les moyens de production des ateliers de sous-
traitance spécialisés et leur taux de charge peuvent permettre une réduction importante des coûts
de production.

Moyens de production

Parc machines : Le parc MO peut être imposé (atelier intégré) et/ou à définir (acquisition de
nouveaux moyens ou appel à la sous-traitance). Les machines sont identifiées par:
- les possibilités cinématiques,
- les capacités limites,
- les capabilités en termes de volumes usinables et de précisions possibles.
L’implantation des machines et leur taux global de charge dans l’atelier sont à prendre en compte
dans la mise en œuvre des moyens de production.

Equipements et appareillages : Les différents équipements et appareillages, en particulier les

montages d’usinage, les modules de préhension, de manutention et de stockage sont choisis en
fonction de la qualité des pièces à obtenir et en fonction du programme de fabrication imposé.

Outillages de coupe et de contrôle : Le choix des outillages de coupe est également lié à la
qualité des pièces à obtenir. Il a une influence directe sur le temps d’usinage et sur les coûts
d’usinage (optimisation des conditions de coupe).

Moyens humains : La qualification des opérateurs est étroitement liée à la complexité des
machines et équipements. Le taux horaire des machines-outils prend en compte les moyens
humains. Le choix des moyens matériels est par conséquent lié à l’existence et à la disponibilité
des moyens humains correspondants.

1.1.5..3. Principaux termes utilisées dans un APEF. Opérations élémentaires d’usinage

1.1.5..3.1. Définitions et commentaires

Phase : Ensemble d’opérations (éventuellement groupées en sous-phases) réalisées sur un même

poste de travail. On entend par poste de travail une machine équipée pour réaliser un ensemble
d’opérations sur un lot de pièces.

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Les phases sont généralement désignées à partir du type de machine- outil sur laquelle sont
réalisées les différentes opérations.
Exemple:
phase 10 : TOURNAGE
phase 20: PERÇAGE

Sous-phase : Ensemble d’opérations réalisées sans démontage de la: pièce.

Exemple:

Sous- phase A: ré1isation des surfaces en trait fort

Puis retournement de la pièce :

Sous-phase B: réalisation des surfaces restantes

Opération : Réalisation d’une ou plusieurs surfaces élémentaires sans démontage de la pièce et

en ne mettant en œuvre qu’un seul mouvement relatif pièce/outil.

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1.1.5..3.2. Nature, rôle et caractéristiques générales des opérations élémentaires d’usinage

Ebauche (E)

a)On élimine l’excédent de matière.

• Présence d’une couche superficielle brute comportant des défauts physiques et géométriques
liés au procédé d’élaboration moulage, forgeage, laminage.
• Présence d’une surépaisseur d’usinage dont la valeur est fonction de la gamme d’usinage et des
différentes contraintes technologiques du processus d’élaboration des bruts.

b) Prépare la finition.

• Grâce à une meilleure tenue des outils (homogénéisation des caractéristiques du matériau).
• Grâce à une première correction des gros écarts de forme (régularité des surépaisseurs
d’usinage) et de position.

Demi- finition F/2

a) On corrige les défauts, résultant d’une “grosse” ébauche. En assurant une surépaisseur
constante et faible pour la finition.

b) On réalise une partie des spécifications liées à une surface en assurant la précision
géométrique de position (cas d’un alésage).

Finition F

On termine toutes les spécifications imposées par le dessin de définition du produit et on permet
d’obtenir, pour la surface usinée:
-la forme,
-la rugosité
-la dimension
et dans certains cas l’orientation et la position.

1.1.5..3.3. Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations

élémentaires.

a) Spécifications du dessin de définition du produit.

Plus la spécification est précise, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.

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Exemple d’avant-projet d’étude de fabrication

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1.6. Nomenclature des phases

La Nomenclature des phases est un document établie au bureau des méthodes.

Il contient l’ensemble des phases pour la réalisation de la pièce. Ce document est
obtenu à partir d’ l’avant-projet d’étude de fabrication lorsque ce dernier est validé.

1.7. Contrat de phase

Le Contrat de phase définit chaque phase de l’avant-projet d’étude de fabrication
.Ce le document de référence de l’opérateur.
Les informations qu’il contient permettent le réglage du poste de travail et la conduite
de l’usinage.

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CHAPITRE 2
2. Interprétation du dessin de définition
L’élaboration d’une gamme commence par une analyse géométrique du dessin de définition de la
pièce à produire.
Décodage du dessin technique

2.1. Décodage des formes obtenues par usinage

Désignation et définition Visualisation 3 D Représentation 2 D

succincte

Décodage du dessin technique

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 Décodage des formes obtenues par usinage

Désignation et définition Visualisation 3 D Représentation 2 D

succincte

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 2.2. Décodage des formes obtenues par moulage

Désignation et définition Visualisation 3 D Représentation 2 D

succincte

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 2.3. Décodage des spécifications

Objectifs Comme le dessin, la cotation est un langage normalisée. La

cotation précise toutes les spécifications dimensionnelles,
géométriques et d’état de surfaces. Elle permet de définir d’abord
chacune des surfaces puis les surfaces entre elles.

Type de spécifications Désignations Symbole Signification

Contenu de la
cotation

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2.4. Exemple :
AXE

Dessin de
définition

Tableau Spécifications à Spécifications Spécifications géométriques Spécifications

d’identification réaliser dimensionnelles Forme Orientation Position d’état de
surfaces
des
20-0,5 0 x
spécifications
7 0 +1 x
Φ25±0,05 x
Φ12 e9 x
Φ 8 0 +0,3 x
Φ 13 0 +1 x
8,50 +0,5 x
1 0 +0,5 à 45° x
0,5 0 +0,5 à 45° x
 0,03 x
x
x
x
x

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CHAPITRE 3

Différents types d’opérations

3.1Définition des différents types d’opérations de tournage

3.2Définition des différents types d’opérations en fraisage

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 Surfaçage, fraisage d’épaulements et fraisage axial
Operations de fraisage (suite)

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Page 26 sur 81
CHAPITRE 4

4. Rappelle de notion de référentiel/surface de référence/ (référentiel pièce et référentiel

porte-pièce)

Le référentiel pièce n'est pas lié géométriquement au

référentiel porte-pièce. Dans l'espace, par rapport au
repère XYZ, la pièce peut se déplacer selon 6
mobilités élémentaires appelées degrés de liberté (DL)
:
-3DL en translation
Tx,Ty,Tz

-3DL en rotation
Rx,Ry,Rz

Le référentiel pièce est lié au référentiel porte-pièce.

Par rapport au repère XYZ, cette mise en position
isostatique supprime globalement 5 degrés de liberté
dans la liaison pièce/porte-pièce :

-2DL en translation
Tx, Tz

-3 DL en rotation
Rx,Ry,Rz

Chaque contact, ponctuel en théorie, entre les

deux référentiels supprime un degré de liberté.
Par exemple, la génératrice de contact(G),
supprime la translation Tz

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Référence contre le mors fixe

Serrage dans étau avec face de référence ((4)/référence pièce) contre le mors fixe
(référence porte- pièce)
Ce montage assure la condition de perpendicularité (équerrage) entre la surface 3 (à
usiner) et la face de référence ((4)/référence pièce qui coïncide avec référence porte-
pièce/face mors fixe)

Référence contre le fond

Serrage dans étau avec face de référence ((4)/référence pièce) contre le fond
(référence porte- pièce) par l’intermédiaire des cales.
Ce montage assure la condition de parallélisme entre la surface 3 (à usiner) et la face
de référence ((4)/référence pièce qui coïncide avec référence porte- pièce/fond de
l’étau)

-la référence 0 représente le mors fixe de l'étau,

- 1 le mors mobile,
- 2 la pièce à usiner.
-la face à usiner 3 est perpendiculaire à la face de référence 4
- rondin 6
-cale 5

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CHAPITRE 5

5.Etude de l’isostatisme
Le montage d’usinage doit remplir plusieurs rôles :
• Positionner toutes les pièces d’une série de la même façon,
• Maintenir la pièce pendant l’usinage (l’empêcher de se déplacer, de fléchir ou de vibrer).

5.1. Mise en position de la pièce

Un solide dans l’espace peut se déplacer suivant 6 directions. L’objectif du montage est donc de bloquer
(positionner) ces 6 mouvements : 3 rotations et 3 translations.
Représentation avec des normales de repérage (correspondant à des liaisons ponctuelles).

5.1.1. Principe

Pour positionner totalement un solide,

• il faut 6 repérages élémentaires
• il faut que chaque repérage élimine un mouvement

Si le nombre de repérage est inférieur à 6, le repérage est partiel

Si le nombre de repérage est supérieur à 6, le repérage est hyperstatique

4.1.2. Equivalences isostatiques

Liaison Ponctuelle Plane Linéaire Pivot Pivot Rotule
rectiligne glissant
Type de Point Plan Ligne Cylindre Cône Sphère
surface
Nbr de 1 3 2 4 5 3
normales

5.1.3. Règles pour choisir la mise en position

La mise en position doit faciliter la réalisation des cotes du dessin de définition. Elle doit donc
• S’appuyer au maximum sur des surfaces usinées.
• Faire coïncider la mise en position de la pièce avec la cotation du dessin de définition : cela évite
les transferts de cote.
• Choisir des surfaces suffisamment grandes pour pouvoir positionner correctement la pièce
• Limiter les déformations et vibrations de la pièce : être proche de la zone usinée.

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Page 30 sur 81
La mise en position et le maintiene en position dans le cas d’un centrage court

La mise en position et le maintiene en position dans le cas d’un centrage long

La mise en position et le maintiene en position dans le cas du fraisage

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5.1.4 .Réalisation et caractéristiques des montages porte-pièces

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Page 33 sur 81
Les technologies de maintien en position

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Symboles de mise en position et de bridage (norme NF E 04-013)

5.1.5. Notions de déterminations du référentiel pièce et du repérage isostatique

DÉMARCHE SIMPLIFIÉE Définition et modélisation géométrique du repérage

Détermination du référentiel pièce isostatique

La ou les surfaces de référence de positionnement Principaux critères de la classification des surfaces du

utilisées pour la mise en position isostatique de la
pièce sur le porte-pièce constitue(nt) le référentiel
pièce. Il est déterminé à partir d'un graphe sagittal
partiel en tenant strictement des spécifications de
position relative à respecter dans la phase
considérée.
référentiel pièce :
- la précision des spécifications,
- l'étendue des surfaces (stabilité d'appui, réduction,
dispersion),
- simplification de la reprise (choix surfaces planes, porte-
pièce standard,...),
- opposition aux efforts, réduction porte-à-faux,...

Premier cas

a)Détermination du référentiel pièce

Dessin de définition partiel

Graphe sagittal partiel

b) Définition et modélisation géométrique du repérage isostatique

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 Critères de classification F1 F2

Référence de la spécification la plus précise x

Plus grande surface (stabilité appui) x
Simplification de la reprise x x
Réduction du porte-à-faux x

C'est le cas le plus simple. Le choix de F1 comme appui principal (surface utilisée à son maximum isostatique plan - 3DL) s'impose
naturellement.

Définition du repérage DL supprimés

isostatique définitif
Tx Ty Tz Rx Ry Rz

Liaison appui plan sur F1 x x x

Liaison linéaire rectiligne sur x x
F2

Deuxième cas
a)Détermination du référentiel pièce

Dessin de définition partiel

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b) Définition et modélisation géométrique du repérage isostatique
Critères de classification F1 F2

Référence de la spécification la plus précise x

Plus grande surface (stabilité appui) x
Simplification de la reprise x x
Réduction du porte-à-faux x

1 ère option :
appui principal sur F2 pour respecter directement Cf1=30±0,05
(voir Fig.1) Solution déconseillée : peu stable avec usinage en porte-à-faux.

Fig.1

2 e option :
appui principal sur F1 (comme 1er cas) (Fig. 2) La rotation Ry n'étant pas supprimée
par la liaison linéaire rectiligne sur F2, tout défaut de perpendicularité entre F2 et F1,
influencera directement le respect de C f1 (∆). Pour assurer la faisabilité de cette
solution il faudra imposer une tolérance sur cette perpendicularité () qui sera déduite
de la tolérance initiale de Cf1.

Fig.2

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Remarque :
cette option n'est possible que si les conséquences sur les tolérances sont économiquement faisables et
acceptables, ce qui est le cas dans cet exemple (voir répartition ci-contre)

Cf1 maxi – Cf1 mini =∆ (dispersion de positionnement dans l’étau ou dans le montage
d’usinage)
IT Cf1 initial (tolérance initiale de la cote de fabrication Cf1)
IT Cf1 résultant (tolérance résultante de la cote de fabrication Cf1)
IT Cf1 initial = ∆ + IT Cf1 résultant
IT Cf1 initial = ±0,05=0,1 ;
∆ =IT/5=0,1/5=0,02(conclusion du chapitre dispersions Conclusion : On admet que la
somma de toutes les dispersions (aléatoires, systématiques géométriques)
est égale(ou bien doit être égale ou inférieure) à la tolérance de la pièce sur 5(Tp/5)
IT Cf1 résultant= IT Cf1 initial - ∆
IT Cf1 résultant =0,1 -0,02 =0,08
IT  F2/F1 = ∆ x40/20=0,02x40/20=0,04=0,1%
Exemple de matérialisation du repérage isostatique

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CHAPITRE 6

6. Gestion de l’usinage

6.1. Opérations d’usinage

Nature Rôle Principales caractéristiques du poste

d’usinage

Ebauche E

Demi-finition ½ Même caractéristiques qu’en

F ou /F finition

Finition F

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6.2. Décomposition de l’usinage

Démarches
courantes

Critères de choix de
la démarche

Page 40 sur 81
Critères
de choix
de la
démarche

Page 41 sur 81
 6.3.
Exemple de
décomposition
de l’usinage

Surface Désignation des opérations Nb . Outil Justification

(s) op

Surface Désignation des Nb . Outil Justification

(s) opérations op

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6.4.Groupement de surfaces

Définition

Critères
de
détermination

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 6.5. Tableau des opérations élémentaires
Ce tableau permet d’une part une bonne analyse du dessin de définition ; la définition de
chaque surface à usiner imposé par le bureau d’étude et d’autre part la détermination des
opérations élémentaires nécessaires pour chaque surface

Tableau des opérations élémentaires

Pièce :
N° Diam Cotes de liaison au surf Spécifications IT Ra Operations Machine Outil
Brut Usinée géométriques Ql Elémentaire Et Outil de
coupe
1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

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 CHAPITRE 7
7.LES CONTRAINTES D’ANTERIORITE
L'ordre des opérations d'usinage doit répondre à des impératifs que l'on désigne sous
le nom de contraintes et qui sont d'ordre :

 Technologique ;
 Géométrique et dimensionnel ;
 Economique.

7.1. CONTRAINTES TECHNOLOGIQUES

Elles sont imposées par les moyens de fabrication.

Ordre
Croquis Explications des opérations

Perçage 2

Gorge 1
Un filetage ne peut être entrepris qu'après finition
du diamètre enveloppe correspondant et des Filetage 2
gorges de tombée d'outil surtout s'il s'agit d'un
filetage intérieur non débouchant.

Gorge de dégagement

Perçage 2

Lamage 1
Si l'on prévoit d'utiliser une fraise à lamer, il est
nécessaire de guider le pilote dans le trou percé. Filetage 2

Lamage

La fente rend la pièce flexible, deux solutions : Sol. 2

Sol. 1 : Exécuter la fente avant les perçages 2 et 1 ; Perçage 1
dans ce cas il faut placer une cale d'épaisseur e Perçage 2, 3
pour éviter la flexion au moment du perçage. Taraudage 3
Fente 4
Sol. 2 : Exécuter la fente après le perçage. Ébavurage
dans 1

Finition de 1

Afin d'éviter un affaiblissement prématuré d'une Gorge 2

pièce
on effectue les saignées profondes en dernier.

Gorge profonde

Page 45 sur 81
 Deux cas : Usinage de 1
• 1  2, on réalise d'abord l'alésage le plus
Usinage de 1
précis.
Ex.: 1 =12H8 , 2 =11H10

Usinage de 2
• 1 beaucoup plus grand que 2 , on réalise
Alésages sécants d'abord le plus petit diamètre. Usinage de 1

Pour éviter les chocs nuisibles au bec de

l'outil, la rainure sera obligatoirement réalisée Finition du 
après la finition du diamètre.
Rainure 2
Rainure de clavetage

Pour supprimer la bavure de moletage, Moletage 2

réaliser les chanfreins après cette opération. Chanfreins 2, 3

Moletage

Pour éviter la déviation du foret, il est

souhaitable de percer avant de faire la Perçage 2
pente.
Pente 1

Perçage sur une face pentée

REMARQUES:
Certaines surfaces ne peuvent être usinées qu'associées avec
leurs voisines, c'est le cas des épaulements, des gorges, des
rainures. Les surfaces associées porteront le même nombre .Ex :
Voir fig.

7.2. CONTRAINTES GEOMETRIQUES ET DIMENSIONNELLES

Elles sont liées au respect des spécifications de formes et de positions notées sur le
dessin de définition.

Explications Ordre
Croquis
des opérations

Page 46 sur 81
 Afin de laisser à la fabrication une Usinage de B
tolérance de perpendicularité la plus Usinage de A
grande possible, on réalise la plus
grande surface en priorité.

Les tolérances de position

imposent un ordre préférentiel.

La surface la plus précise servira pour Usinage de A

assurer la liaison appui- plan pour la
reprise de l'autre surface. Usinage de B

Après l'usinage de la rainure si la pièce Ébauche de 1

est réalisée en laminée, elle a
tendance à s'ouvrir, il faut donc Ébauche de 2- 2’

prévoir : Ébauche de 3

• 1 une ébauche générale ;

• 2 une stabilisation ;
• 3 une finition des surfaces précises. Stabilisation
Finition de 1
Modification des tensions internes
Finition de 2 – 2’
Finition de 3

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 7.3. CONTRAINTES ECONOMIQUES
Elles sont liées aux impératifs de réduction des coûts d'usinage.

Explications
Croquis Ordre
La finition coûte cher, il faut donc réaliser le
des opérations
maximum d'ébauche avant de l'engager. Fraisage 1

Perçage alésage 2

Réduction de la durée de
l'usinage précis.

Les impuretés superficielles des surfaces brutes Dressage 3

(sable de fonderie) peuvent entraîner une
détérioration rapide du bec de l'outil de finition. Perçage 1
En règle générale, l'outil de finition ne doit pas
Chanfrein 2
attaquer ni déboucher sur une surface brute.
Alésage 1

Usinage précis, débouchant

sur une surface brute.

L'ordre des passes d'usinage influence la durée de Solution A

l'usinage.
La solution A est plus rapide que la solution B. Ébauche 1
Finition 3
Comparaison :
Finition 2
Sol. A usinage de 1,f = 0,2 sur /2,
usinage de 3,f = 0,1 sur /2
usinage de 2,f = 0.I sur /1

Sol. B usinage de 2, f = 0,1 sur /1+/ 2

usinage de 1, f = 0,2 sur /2
usinage de 3, f = 0.1 sur /2

Il faut usiner le dégagement avant de finir les 3 Usinage de 2

portées.
Usinage de 1

Règle 1 : L'ordre des opérations d'usinage doit être défini en tenant compte simultané-
ment de toutes les contraintes.

Règle 2 : Si pour une raison d'ordre technique, économique, dimensionnelle ou géomé-

trique, une surface A doit être usinée avant une surface B, elle constitue pour cette der-
nière, une contrainte d'antériorité.
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CHAPITRE 8

8 .COTATIONS DE FABRICATIONS
COTATIONS DE FABRICATIONS
REGLES
Caractéristiques

Exemple de
dessin de
définition

Opérations Phase 10 : Contrôle du brute étirée

d’usinage des Cf1 : diamètre de la barre –étirée-
différents donnée directement sur le dessin de
Contrats de définition
phases Cf1=Φ20h11
Cf2 : longueur du débite à calculer
Cf2=52,10+1
(voir page suivante)
Phase 20 : Tournage
Dressage F1 en finition
Cf3 : à calculer
Cf3=50,60+1
(voir page suivante)

Phase 30 : Tournage
-Dressage de F3 en finition
Cf4 : à calculer
Cf4=49,90+0,2
-Chariotage cylindrique et dressage
combinée de ΦC1 et F2 :
En ébauche (E)
Cf5 E à calculer
Cf6(E) (voir page
suivante)
+0,3
Cf5 ( E ) =40,20 Cf6 ( E ) =15,50+0,2
En finition
Cf5 F Donnée directement
Cf6(F) sur le dessin de définition
Cf5 ( F ) Cf6 ( F ) = Φ 150+0,05
=40,±0,1

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Page 50 sur 81
8.1.Transfert de cotes

Soit le dessin ci-dessous :

Les cotes fonctionnelles sont inscrit dans le dessin de définition de « Bureau étude » (B.E.)
tenir en compte de critères de fonctionnalité de la pièce.
Dans le cadre du « Bureau méthodes » (B.M.) on élabore des documents comme :
mode opératoire, contrats de phases ou gamme d’usinage qui opère /travaille/ avec cotes de fabrication.
Les cotes de fabrication sont inscrit par rapport au « surfaces de référence pièce »
Les surfaces de référence pièce sont des surfaces qui viennent en contact avec les « surfaces
de référence porte-pièce »/mors du mandrin ,mors de l’étau ,butées/ .Souvent les cotes de fabrication
n‘apparaisse pas inscrit dans le dessin de définition .Les « méthodistes/gemmistes »doivent trouver une
solution pour cette situation. Une méthode est le « transfert des cotes ».Si cette méthode ne marche pas,
les cotes de fabrication sont établis par « décision du B.M./bureau méthodes »

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Page 52 sur 81
CHAPITRE 9

Page 53 sur 81
Méthodes de détermination des processus
9.1. 1 -Analyse du dessin de definition (tableau des opérations élémentaires)
Démarche - Analyse du brute
-Identification des surfaces de départ
2
2.1.

2.2.
3

9.2.
Exemple 1
CENTRUR
-Pièce de
révolution
-Brute
débité dans
la barre

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 1. Tableau des opérations élémentaires

Pièce : CENTREUR
N° Diam Cotes de liaison au surf Spécifications IT Ra Operations Machine Outil
Brut Usinée géométriques Ql Elémentaire Et Outil de
coupe
F1 surépai 3,2 E+F

F2 5+10/ F1 1 3,2 E+F

F3 280-0 ,5 / F2 0,5 3,2 E+F

F4 8 ,5 0+0,5/ 0,5 3,2 E+F

F3

d Φ25h11 brut h11 brut

d1 Φ12e9 //0,05/F2/ e9 3,2 E+F

//0,05/d/
d2 Φ80+0,3 //0,1/d1/ 0,3 3,2 E+F

d3 Φ130+1 1 3,2 E+F

C1 F

C2 F

C3 F

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 Axes Analyse du brute Identification des surfaces de depart
Nature IT eco Repère P Cyl Co Longueur Dp C Dn
utile
Etirage Qualité Φd
11 x ≈ 35

1 Sciage 2mm BF1

BF3 x 25

Exemple 1 2
CENTREUR

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Exercices : Déterminer les croquis des phases avec isostatisme et cotation de fabrication

9.3.
Exemple 2
SUPPORT
Pièce
moulée

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 1. Tableau des opérations élémentaires

Pièce :SUPPORT
N° Diam Cotes de liaison au surf Spécifications IT Ra Operations Machine Outil
Brut Usinée géométriques Ql Elémentaire Et Outil de
coupe
+0,5
F1 200 / 0,5 F
B1
F2 80+0,2/F2 0,2 E+F

F3 50±0,05 / 0,1 E+F

F1
F4 4 0+0,3/ F1 0,3 E+F

d1 Φ32H8 //0,03/F1/ H8 E+F

//0,5/B3/
d2 Φ400+0,1 //Φ0,1/d1/ 0,1 E+F

d3 Φ12 0+0,3 36±0,05 /0,3/R/ 0,3 E+F

55 0+0,3/d1
d4 M6 55 0+0,3/d1 /0,1/R/ F
R 12H9 /0,5/B2/ H9 E+F

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Exemple 2
SUPPORT
Pièce
moulée

Exercices : Déterminer les croquis des phases avec isostatisme et cotation de fabrication

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CHAPITRE 10 Les porte-pièces

10.1. Fonctions des porte-pièces

La fonction principale d'un porte-pièce est d'assurer le positionnement et le maintien correct d'une pièce au cours
d'une phase de fabrication.

10.1.1. Rôle et utilisation des porte-pièces

II faut, pour positionner et immobiliser une pièce, un système particulier d'interfaçage entre la pièce et la machine
(voir figure 10.1).
Les techniciens de préparation sont amenés à analyser chaque cas de positionnement. Cette étude débouche soit
sur l'utilisation d'un porte-pièce existant et polyvalent faisant partie de l'équipement habituel des machines-
outils, soit sur la création d'un porte-pièce spécifique lié aux formes de la pièce et aux contraintes de
fabrication. Dans le cas de création d'un outillage porte-pièce, cette phase de la préparation d'une production
s'appelle l'étude d'outillage et répond aux règles classiques du dessin de conception (définition de fonctions, de
solutions constructives et cotation fonctionnelle).
Lorsque l'on conçoit un porte-pièce spécifique, il est créé pour une phase donnée, un type de machine précis et
un état particulier de la pièce. Il est donc intéressant de diminuer au maximum le nombre de phases d'usinage
d'une fabrication pour réduire le nombre de porte-pièces. Les machines à commande numérique, avec leurs
outils multiples et leurs possibilités de mouvements d'axes, répondent efficacement à ce type de contrainte.
De plus, les conditions économiques imposent de pouvoir lancer des fabrications nouvelles à un rythme
rapide. Les entreprises ont donc développé des solutions de construction de porte-pièces réduisant les temps de
conception et de réalisation. Elles généralisent actuellement l'utilisation d'éléments modulaires. Ce type de
construction consiste à assembler entre eux des éléments standard, de formes et de dimensions suffisamment
variées pour pouvoir résoudre rapidement de nombreux cas de positionnements. Les montages ainsi construits,
dits montages d'usinage, peuvent être stockés tels quels entre deux lancements. Si la série est unique, on peut
démonter le porte-pièce et utiliser ses éléments pour d'autres montages.
A noter qu'il peut aussi exister des montages pour le contrôle, l'assemblage et le conditionnement de pièces et
de produits.

Figure 10.1 : Position du porte-pièce par rapport aux autres éléments d'un usinage

10.1.2. Fonctions générales des porte-pièces

Un porte-pièce doit répondre aux fonctions techniques suivantes.
- Recevoir la pièce, en respectant la mise en position définie dans le contrat de phase prévisionnel.
- Maintenir la pièce, en garantissant la permanence du positionnement isostatique quels que soient les efforts de
coupe et les déformations éventuelles de la pièce.

- S'adapter à la machine-outil choisie et aux outils utilisés. Cette adaptation doit se traduire, d'une part, par
une mise en œuvre aisée du porte-pièce sur la machine et, d'autre part, par des dispositions constructives
évitant toute collision (dite « interférence ») entre le porte-pièce et les outils lors de leurs déplacements.

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- Garantir la précision du positionnement dans le temps, par un dimensionnement suffisant des
éléments, un choix judicieux des matériaux, une fabrication de qualité, des facilités de réglage et
d'interchangeabilité des éléments exposés.
- Maîtriser les risques pour les opérateurs et respecter les règles de base de l'ergonomie.

10.1.3. Typologie des porte-pièces

La figure 10.2 présente une classification des porte-pièces. On distingue deux familles principales : les
porte-pièces polyvalents et les porte-pièces spécifiques.

- Porte-pièces polyvalents
Pour les fraiseuses et les perceuses, ce sont les étaux et les éléments de bridage standard utilisés lorsqu'une pièce est
positionnée directement sur la table de la machine, ce qui est souvent le cas pour des travaux unitaires ou lorsque les
pièces sont de grande taille
Pour les tours, il s'agit principalement des mandrins. Ces porte-pièces garantissent une coaxialité satisfaisante entre la
pièce et la broche et sont équipés de mors interchangeables ou de pinces suivant la géométrie de la pièce à positionner.
- Porte-pièces spécifiques
Ils sont construits pour une pièce, une machine et une phase donnée. Suivant leur mode de fabrication, on en distingue
trois types :
- les porte-pièces modulaires, constitués d'éléments standardisés permettant un éventuel démontage en vue d'une
réutilisation des éléments;
- les porte-pièces fabriqués, conçus selon les règles classiques de la construction mécanique, assemblés de
manière définitive et usinés de façon traditionnelle. Ils ne peuvent être démontés, ont un coût d'étude et de
fabrication élevé et ne se justifient économiquement que si le montage est très simple ou la série très importante ; -
les montages mixtes, qui utilisent, en fonction des problèmes à résoudre, des composants standard et fabriqués.
Cette solution permet de diminuer le coût global en fabriquant les pièces du bâti et en achetant, par exemple,
les éléments standard de positionnement et de bridage.
Les montages modulaires et mixtes peuvent être stockés montés ou démontés, la décision étant prise après une
analyse technico-économique.

10.2. Porte-pièces polyvalents

De nombreux fabricants produisent à la fois des étaux et des mandrins dans une grande variété de dimensions et
de formes. Ils répondent ainsi à un grand nombre de situations de prises de pièces. Quand elle est possible,
leur utilisation est toujours la solution la plus simple et la plus économique.

Les paragraphes suivants présentent, pour plusieurs types de porte-pièces polyvalents :

- les cas de mise en position courants ; ,
- une schématisation du porte-pièce correspondant ;
- quelques caractéristiques intéressantes des porte-pièces ou des éléments standard
associés. -^

10.2.1. Etaux
Ils sont très utilisés en fraisage et perçage.
La figure 10.3 illustre les positionnements habituels en étau ainsi que le principal inconvénient de ce type de
porte-pièce : le non-respect du positionnement isostatique sous l'effort de serrage.

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Pour réduire ce risque, les constructeurs augmentent la qualité de fabrication (diminution des jeux, précision dans les
positions des surfaces) et proposent des mors interchangeables spéciaux adaptés aux différentes formes de pièces à
bloquer (voir figure 10.4).

Figure 10.4 : Etau de précision à embase tournante et étau vertical 4 faces pour centre d'usinage

10.2.2. Mandrins
Ils font partie de l'équipement de base de tous les tours (voir figure 10.5).
* Mandrins courants
Ils comportent trois mors permettant un serrage concentrique de la pièce, qui sont interchangeables pour s'adapter
aux formes et aux dimensions à serrer (voir figure 10.6).

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Page 63 sur 81
On distingue deux catégories de mors :
- les mors durs, destinés à serrer des pièces brutes lors d'une première opération. La coaxialité obtenue entre la
pièce et l'axe de la broche du tour est moyenne compte tenu des jeux interne:, entre le mandrin et les mors ;
- les mors usinables, dits « doux ». On les utilise lors des opérations de reprise exigeant une bonne coaxialité entre
la surface usinée et la surface cylindrique de prise de pièce dans le mandrin. Les mors sont montés sur le mandrin
et usinés, maintenus en position par un appareil spécifique, de manière à annuler l'effet des jeux internes. De plus,
ils offrent une grande surface de contact avec la pièce, ce qui réduit les pressions de contact, n'endommage pas la
surface en prise et diminue les déformations.

+ Mandrins expansibles
Ils permettent de prendre une pièce dans un alésage en dégageant complètement sa surface extérieure.
Différentes solutions sont utilisées :
- expansion d'une douille fendue ou de rondelles élastiques coniques sous l'action mécanique d'un système vis-
écrou (voir figure 10.7) ;
- expansion de la surface extérieure d'un cylindre à paroi mince sous l'action d'une pression hydraulique.

- Mandrins à pince (voir figure 10.8)

Ces mandrins utilisent une pince (cylindre fendu axialement) qui se referme sur la pièce à serrer par
l'intermédiaire d'une portée conique. Les mandrins porte-pince sont livrés avec une série de pinces permettant
de bloquer une série de pièces de diamètres différents.
Les pièces doivent posséder un bon état de surface et de bonnes qualités géométriques.

+ Pointes d'entraînement (voir figure 10.9)

Ces pointes particulières sont munies de griffes qui pénètrent dans la pièce et l'entraînent en rotation. On les appelle
aussi entraîneurs frontaux.
Ce type de travail entre pointes impose la maîtrise de l'effort de maintien exercé par la contre-pointe. Leur mise
en œuvre est simple et rapide et on les utilise beaucoup lors des productions de grandes séries.
Il faut tenir compte des marques des griffes sur la face d'entraînement de la pièce et prévoir un usinage ultérieur
ou le contact sur une face qui reste brute.

Figure 10.8 : Mandrin porte-pince

Figure 10.7 : Exemple de mandrin expansible

Figure 10.9 (ci-dessus et ci-contre) : Entraîneur frontal dans une prise de pièce entre pointes.

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10.2.3. Eléments standard
Ce sont des dispositifs de bridage (ou d'ablocage) mis en œuvre lorsque la table de la machine est utilisée
directement comme élément porte-pièce. Ils se fixent sur la table par l'intermédiaire des rainures en té et
permettent de bloquer la pièce. Une telle configuration est évidemment toujours démontée et est réservée aux
fabrications unitaires (voir figure 10.10 et, plus loin, la figure 10.17 sur les fonctions de maintien).

10.3. Porte-pièces spécifiques

II ne s'agit pas, dans cette partie, de décrire l'ensemble des règles de conception d'un porte-pièce spécifique.
Cette démarche exige une bonne maîtrise de la conception mécanique. On se contentera ici de présenter les
hypothèses de départ et d'analyser des porte-pièces existants.

10.3.1. Principes de conception

Un porte-pièce spécifique s'étudie et se conçoit à partir de trois données :
- le dessin de définition de la pièce, précisant au technicien les formes et dimensions de la pièce à usiner ;
- le contrat de phase prévisionnel de la pièce, indiquant le positionnement isostatique à respecter ainsi que les
cotes de fabrication, les modalités de maintien, les outils choisis, les conditions de production (série, nombre de
pièces usinées par montage) ;
- la machine-outil choisie, ce qui permet de connaître les caractéristiques de la table de machine, des palettes, les
caractéristiques des déplacements (courses), etc.
Après une analyse fine des caractéristiques techniques et économiques, le technicien doit alors concevoir un
dispositif répondant aux exigences fonctionnelles suivantes, illustrées figure 10.11. On distingue des fonctions
principales, dites aussi « de base », et des fonctions annexes.

+ Fonction principale de positionnement de la pièce

La solution doit permettre de respecter les indications du contrat de phase et d'orienter correctement la pièce par
rapport à la machine. Elle doit garantir une bonne stabilité de la position dans le temps, doit être compatible avec
l'état des surfaces d'appui (brutes ou usinées) et peut être réalisée à partir d'éléments réglables ou fixes.

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Un dispositif peut aider au maintien en position de la pièce contre les butées, en évitant à la pièce d'être mal
positionnée lors de son posage.

- Fonction principale de maintien en position

- Elle permet le blocage en position de la pièce sur ses appuis, en interdisant tout déplacement sous
l'action des efforts de coupe. Le technicien devra donc apprécier les directions et les sens des efforts de
coupe s'exerçant sur la pièce pour choisir un dispositif de maintien adéquat.

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 Fonction principale de liaison avec la machine
Le contrat de phase imposant d'orienter la pièce par rapport à la machine, la pièce étant fixée sur le porte-pièce,
il convient d'orienter ce dernier par rapport à la machine. Pour éviter de se livrer à une opération d'orientation
longue à chaque installation du porte-pièce, on prévoit de le positionner de manière stable et répétitive par
rapport à la machine (utilisation de lardons fixés sur le porte-pièce s'ajustant dans une rainure de la table,
centrage conique, etc.). Il reste à fixer le montage sur la machine par l'intermédiaire d'éléments filetés.

- Fonction principale de structure (ou bâti)

Le bâti d'un porte-pièce permet de positionner les uns par rapport aux autres les différents éléments réalisant les
fonctions précédentes. Il doit :
- permettre le posage facile de la pièce ;
- être rigide : les déformations doivent rester faibles sous l'action des efforts de
coupe et de serrage ; - . - • • • •
- permettre le passage sans interférence de tous les outils mis en œuvre dans la phase d'usinage;
- lors des très grandes séries, posséder des surfaces d'appui résistantes à l'usure ;
- résister aux manipulations dues au transport, au stockage.

- Fonctions annexes
Elles viennent en complément des fonctions principales et doivent permettre de répondre aux contraintes
suivantes :
- limiter les risques et garantir le respect des règles d'ergonomie en vigueur (fiabilité des systèmes de serrage,
conception de dispositifs de manutention, etc.) ;
- faciliter l'évacuation des copeaux et le nettoyage des surfaces d'appui avant chargement;
- éviter une mauvaise mise en position de la pièce par la mise en place de dispositifs de détrompage ;
- améliorer le comportement mécanique du porte-pièce par l'utilisation de dispositifs antivibratoires ;
- diminuer les temps de réglage par la mise en place de dispositifs de préréglage dans le cas de porte-pièces de
fraisage traditionnel. Une touche de « self-réglage », associée à une cale d'épaisseur connue, permet de placer le
montage dans la bonne configuration d'usinage en venant faire tangenter la fraise sur la cale posée sur la touche de self-
réglage.
Les photos 10.12 et 10.13 présentent deux exemples de porte-pièces de fraisage, le premier réalisé en éléments
modulaires, le second fabriqué selon les méthodes de la fabrication mécanique unitaire.
L'exemple traité en fin de chapitre approfondit les deux démarches et propose des éléments économiques
pouvant aider au choix de l'une ou l'autre des solutions

Figure 10.12 : Porte-pièce d'usinage en éléments modulaires.

Figure 10.13 (à droite) :
Porte-pièce d'usinage fabriqué

Page 67 sur 81
CHAPITRE 11 Détermination des temps de fabrication

Les temps d’exécution. Définitions

1. GÉNÉRALITÉS
La rémunération du travail tend à ne plus découler directement du temps passé (à cause de la
mensualisation).
Cependant, la connaissance du temps normal, pour l’exécution d’une tâche, est nécessaire
pour :
 la détermination des prix de revient industriels,
 la fixation des normes de production,
 l’organisation de la production (lancement, enchaînement des phases, nombre de postes
de travail, etc.).
2. PRIX DE REVIENT INDUSTRIEL.
Il est influencé par les principaux éléments suivants :
2.1 Coût des matières premières : ne dépend pas de l’entreprise (fluctuation des cours
mondiaux).
N.B. : Il faut savoir acheter au bon moment et éviter le gaspillage par surdimensionnement des
pièces.
2.2 Frais généraux - Amortissement.
Une bonne gestion permet d’équilibrer les coûts et dépenses.
2.3 Coût de la main-d’oeuvre directe.
L’expression simplifiée du coût est :
Coût = Salaire horaire x temps passé (en heures)
Le salaire horaire étant fixé par convention, l’action des techniciens des méthodes doit se
concentrer sur la recherche des moyens les plus performants et sur la stabilisation des postes
de travail pour réduire le temps passé. Cette action porte sur :
 les moyens mis en oeuvre,
 les outillages mis à disposition,
 les méthodes de travail,
 la réduction du taux d’aléas des ateliers.
Ce qui conduit :
 à préparer le travail : choix de la machine la mieux adaptée, des outils et appareillages
les plus appropriés, définition du processus et des modes opératoires en précisant les
conditions de travail pour en instruire l’exécutant ;
 à équiper le poste de travail : pour qu’après stabilisation, l’exécutant soit toujours placé
dans les meilleures conditions pour un rendement optimal avec la moindre fatigue.
Dans tous les cas, la connaissance des temps est le résultat de mesurages :
 pour établir le temps alloué  salaire de l’ouvrier,

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  ou pour étudier, critiquer, comparer plusieurs modes opératoires et «construire» la
meilleure méthode au moment donné dans des conditions données.
3. PRINCIPAUX TYPES DE TEMPS
Le temps d’occupation d’une machine pour la réalisation d’une phase d’usinage, comprend :
 un ou plusieurs temps technologiques : Tt ;
 des temps humains : Tm ;
 des temps technico-humains : Ttm ;
 des temps masqués Tz ;
 des temps fréquentiels : Tf ;
 parfois, un ou plusieurs temps d’équilibrage Te ;
 un temps de préparation Ta.
4. DÉFINITIONS DES TEMPS CLASSES EN FONCTION DE LA NATURE DES ACTIVITES
4.1 Temps technologique : Tt
C’est le temps pendant lequel la machine travaille sans l’aide de l’opérateur. Sa durée dépend
uniquement des conditions techniques d’exécution.
Les paramètres de coupe (Vc, f,...) étant fixés, la longueur à usiner étant connue, donnent :
Tt (mm) = Lc (mm) / Vf (mm/min)
4.2 Temps humain : Tm.
C’est le temps correspondant à un travail humain physique ou mental qui dépend uniquement
de l’action de l’opérateur.
Dans le cadre d’un travail physique, c’est le temps pendant lequel le travail réalisé résulte
uniquement de l’action de l’opérateur aidé ou non d’un moyen inerte.
La détermination des temps humains doit être faite avec prudence et compétence, car ils sont
sujets à tous les aléas de la réalisation : interviennent l’habileté et la qualification ouvrière, le
degré de stabilisation du poste, la connaissance exacte et le respect du mode opératoire,
l’influence de l’environnement, l’ambiance, la monotonie, etc.
Exemple : Recherche des conditions de coupe, réglage de la machine, mise en position de la
pièce dans le porte-pièce.
4.3 Temps technico-humain : Ttm.
C’est le temps de travail pendant lequel la machine transforme la matière avec l’assistance de
l’opérateur.
Exemple : Perçage sans avance automatique, tronçonnage avec avance manuelle, etc.
Cas particulier : temps homme-machine, qui est le temps pendant lequel opérateur et la machine
travaillent conjointement.
4.4 Temps fréquentiel : Tf.
C’est le temps correspondant à un travail répété toutes les n unités de production au cours de
l’exécution d’une opération.
Exemples : vérifier une pièce sur cinq, approvisionner le poste périodiquement : lot de 50
pièces...
5. TEMPS CLASSE D’APRES SA POSITION RELATIVE DANS LE CYCLE DE TRAVAIL
Page 69 sur 81
5.1 Temps masqué : Tz.
C’est le temps d’un travail accompli pendant l’exécution d’un autre travail dont la durée est seule
prise en considération.
Exemple : contrôler, ébavurer une pièce pendant l’usinage automatique de la pièce suivante ;
ébavurer une pièce dans les mêmes conditions...
5.2 Temps d’équilibrage : Te.
C’est un temps complémentaire destiné à réaliser la synchronisation de plusieurs cycles.
Envisagé, en particulier pour l’organisation du travail à plusieurs machines taillage d’engrenages, tours
automatiques travaillant dans la barre, machines à rectifier Centerless à l’enfilade ...
Cycle. Suite d’actions comprises dans une période et qui se reproduisent dans un ordre
déterminé.
5.3 Période : P.
Représentée par le temps qui s‘écoule entre deux instants successifs pour lesquels les mêmes
conditions de travail se retrouvent identiquement à elles-mêmes.
La somme des temps nécessaires à l’accomplissement d’un cycle de travail Tt, Tm, Ttm, Tf,
donne la période du cycle.
6. TEMPS CLASSES EN FONCTION DE LEUR FREQUENCE
6.1 Temps de préparation : Ts.
C’est le temps correspondant à des travaux exécutés une seule fois par série lancée d’unités
de production (temps pour régler la machine ou le poste de travail en vue d’une fabrication de
série).
Exemple : Réglage du porte-pièce, réglage des outils, réglage des butées de fin de course, etc.
Ce temps peut se situer au début et/ou à la fin de la série.
6.2 Temps unitaire : Tu
Temps nécessaire à l’usinage d’un élément appartenant à une série de n éléments.

7. MESURE DES TEMPS

7.1 Unités
Heure, centième d’heure (ch) ou centième de minute (cmin).

7.2 Détermination des temps.

Ils dépendent du facteur humain (Tm, Ttm, Tz), et peuvent faire l’objet :
 d’une mesure directe par chronométrage ;
 d’une mesure indirecte par reconstitution à l’aide d’un standard des temps (tableau 1).
7.3 Temps technologiques (Tt).
Ils sont calculés en fonction des paramètres de coupe et des courses de travail des outils.
Il met en évidence la répartition des temps d’occupation de la machine et d’intervention de
l’opérateur pendant la durée de la phase (tableau 2).

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7.4 Simogramme ou « graphique du cycle de travail ».
Est la représentation graphique des événements simultanés ou successifs dans
l’accomplissement d’un travail. Il comporte toujours une échelle des temps écoulés.
Il met en évidence la répartition des temps d’occupation de la machine et d’intervention de
l’opérateur pendant la durée de la phase (tableau 2, page 25).
Tableau 1. Extrait d’un dossier de temps élémentaires de manipulations sur une fraiseuse
Hernault-Somua type Z 1 C.

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8. EXEMPLE DE REDACTION D’UNE FICHE DE CALCUL DE TEMPS (tableau 2)
Calcul du temps unitaire de réalisation de la sous-phase 22 (fig. ci-dessous).

Le temps de préparation de la machine en vue de l’usinage de la série de 50 pièces n’entre pas

dans ce décompte.

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Tableau 2

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Étude de phase
L’étude de phase est une étude détaillée qui consiste à définir avec précision les moyens
techniques et économiques à mettre en oeuvre en fonction des résultats à obtenir.
Remarques :
 L’étude de phase complète est relativement longue à établir et ne se justifie que pour des
fabrications sérielles importantes. Les entreprises établissent, en fonction de leurs besoins,
des études de phases plus ou moins simplifiées. C’est ce qui explique, notamment, la
diversité matérielle des présentations et même les appellations données à ces documents.
 Afin de déterminer le temps d’exécution le plus faible entre divers procédés d’usinage, des
projets d’études de phase sont parfois réalisés.
 Établissement d’une étude de phase
Le document comporte essentiellement :
 la désignation des sous-phases, les opérations et les éléments de travail successifs,
 la désignation des outillages et des montages employés, les vérificateurs à utiliser,
 les éléments de coupe et les éléments de passe, les temps de fabrication,
 le croquis de phase.
Il doit indiquer en outre :
 les références de la pièce (nom et numéro), la matière utilisée, le nombre de pièces à
usiner, la désignation de la phase et son numéro, la machine utilisée.
Conseils préalables :
1° Prendre connaissance des documents du dossier (dessin de définition, gamme d’usinage,
simulation d’usinage, dossier machine).
2° Réaliser à partir de la gamme et de la simulation d’usinage un croquis préparatoire
(numéroter les surfaces à usiner, tracer les différentes passes et définir leurs longueurs et leurs
profondeurs).
3° Étudier le dossier machine et imaginer les gestes de l’opérateur.
4° Rédiger au crayon, en laissant quelques lignes pour les opérations d’usinage, les opérations
élémentaires effectuées par l’opérateur.
5° Choisir, pour chaque opération d’usinage, les éléments de coupe et les éléments de passe :
 vitesse de coupe vc en mètre par minute (m/min),
 avance par tour f en millimètre par tour (mm/tr),
 fréquence de rotation n en tours par minute (tr/min),
 profondeur de passe ap en millimètre (mm),
 nombre de passes np,
 vitesse d’avance Vf en millimètre par minute (mm/min),
 longueur usinée l en millimètre (mm),
 longueur totale usinée L en millimètre (mm).
6° Déterminer les temps de fabrication.

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 TEMPS DE FABRICATION

Temps manuel Tm*

C’est la durée d’un travail physique ou mental dépendant uniquement de l’opérateur
FRAISEUSE TOURS
Tm
Tm en
Organes Mouvement en Organes Mouvement
cmin
cmin
Embrayer ou débrayer la broche 2 Mandrin 3 Serrer manuellement 40
Changer fréquence de ta broche (1 levier) 6 mors Desserrer 30
Changer fréquence de la broche (2
Broche leviers) 12 Embrayer ta marche ayant 2
Changer fréquence de la broche) 3
leviers) 16 Débrayer 2
Poupée
Inverser le sens de marche AV et
Inverser le sens de rotation 3 AR 2
Embrayer ou débrayer avance lente 3 Changer la fréquence de broche 2
Table Embrayer ou débrayer avance rapide 4 Embrayer 3
avance Débrayer (déclenchement
Changer d’avance (1 levier) 5 2
automatique)
Changer d’avance (2 leviers)
Chariot Changer le mouvement d’avance
10 2
longitudinal
Table et Déplacement transversal de 30 mm 10 Bloquer le chariot 2
chariot Changer butée longitudinale (1
transvers
Déplacement transversal de 60 mm 15 cran) 4
al Déplacement transversal de 90 mm 20 Embrayer 3
(déplace
ment
Bloquer ou débloquer la table (2 leviers) 6 Débrayer manuellement 2
et Bloquer ou débloquer le chariot (I levier) 4 Changer le mouvement d’avance 2
immobili- Amener le vemier au repère (table ou
sation) chariot transversal) 10 Bloquer la coulisse 2
Chariot
Bloquer ou débloquer (2 leviers) 10 transversal Manoeuvrer la coulisse de 50 mm 4
Manoeuvrer la coulisse de 100
Descendre le montant de 30 mm 14 mm 6
Manoeuvrer la coulisse de 150
Descendre le montant de 60 mm 21 mm 8
Montant
Descendre le montant de 90 mm 30 Verrouiller le barillet de butée -
Monter le montant de 30 mm 17 Amener le vemier au repère 10
Monter le montant de 60 mm 27 Tourelle Évoluer 1 face 4
Monter le montant de 90 mm 37 carrée Evoluer 4 faces 8
Amener le vernier au repère 15 MESURE-CONTROLE
TEMPS TECHNO-HUMAIN Ttm Réglet Mesurer une cote à ± 0,5 25
C’est la durée pendant laquelle le travail dépend de l’action Calibre à
composante et simultanée de l’opérateur et de la machine.
Mesurer une cote 41
coulisse
TEMPS MASQUÉ Tz Micromètre Mesurer une cote à ± 0,03 54
C’est la durée d’un travail humain ou machine accompli pendant d’extérieur
l’exécution d’un travail prédominant
Mesurer une cote à ± 0,1 70
Calibre à
TEMPS SÉRIE Ts Mesurer une cote 38
mâchoire
Tampon Contrôler une cote 34
C’est la durée des opérations nécessaires pour équiper le poste
(mise en place du montage porte-pièce, montage et réglage des TEMPS FREQUENTIEL Tf
outils), ainsi que celles intervenant lors du démontage du poste. C’est la durée d’un action ou d’un ensemble d’actions qui modifie
périodiquement le déroulement du cycle.
Tf = Tft / N
REMARQUE :
Tf : temps fréquentiel (cmin/cycle) ;
Ce temps n’intervient qu’une seule fois pour l’exécution de la série.
Tft : temps fréquentiel (cmin) ;
N : nombre de cycles prévu.

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CHAPITRE 12
Établissement du prix de revient d’une pièce simple et élaboration d’un devis

1.1. DEFINITION

Le devis c’est l’ensemble des calculs qui concerneront le coût d’un produit. Il
permettra d’établir une proposition, avec un prix pour un délai et une qualité définis, qui
remet le consulte (sous-traitant ) au consultant (donneur d’ordre ), concernant l’éventuelle
fourniture d’un produit non élaboré.
Si la proposition est acceptée elle devient alors une commande ferme pour le consulté.
Les devis ne concernent pas uniquement les relations entre entreprises mais peut être
également appliqués aux échanges interservices au sein d’une même société.

1.2. L’IMPORTANCE DES DEVIS

La connaissance et la maîtrise des coûts de production sont à la base de la compétitivité

des entreprises.
En effet le but, de toutes entreprises d'un système à économie ouverte, est de réaliser des
profits. Ils seront nécessaires pour:

- renouveler les équipements,

- assurer l'expansion quantitative,
- embaucher les chercheurs pour améliorer les produits,
- construire de nouveaux locaux,
- construire des laboratoires,
- acquitter les impôts,
- assurer la participation des salariés de l'entreprise,
- rémunérer le capital,

Or l'estimation des coûts permettant ce profit est souvent réalisée rapidement de façon
" pifométrique "parfois empirique.
Il on résulte alors des différences importantes entre les estimations et les coûts de réalisation.
Ceci est très préjudiciable à l’entreprise. Dans ce cas, trois situations sont répertoriées:

a) Le prix estimé est sensiblement inférieur au coût de réalisation

Conséquence:
L'entreprise a des grandes chances d'obtenir le marché mais le réalisera à pertes.
Si la situation se reproduisait en de nombreuses occasions, la santé financière de
l'entreprise pourrait en être gravement affectée.
Prolongement logique : le dépôt de bilan.

b) Le prix estimé est peu différent du coût de réalisation

Conséquence:
L'entreprise enregistre de nombreuses commandes qui lui permettront de dégager les profits
escomptés qui la feront prospérer.

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 c) Le prix estimé est sensiblement supérieur au coût de réalisation.

Conséquence:
L'entreprise à peu de chance d’enregistrer de nombreuses commandes car ses prix ne sont
pas compétitifs. Si la situation se perpétuait, une sous activité se générerait entraînant
généralement des licenciements.
La conséquence ultime serait la cessation totale d’activité. Des trois situations la dernière
est la plus inquiétante pour l'entreprise

1.3. LES QUALITES D'UN DEVIS

Les devis étant des opérations indispensables, mais risquées, ils demandent la mise en
place d'une méthodologie souvent absente. Leurs objectifs se définissent souvent en deux mots
bien connus: vite et bien.
Pour essayer de réaliser ces deux impératifs pourtant difficilement conciliables, quatre
qualités sont indispensables:

- la fidélité
- la justesse
- la précision
- la rapidité

1.3.1. - La fidélité

Si, lors du chiffrage de pièces identiques ou similaires,

- dans la même entreprise,
- avec les mêmes critères et barèmes,
- à périodes différentes,
on trouve des résultats sensiblement comparables , nous pourront dire que les chiffrages sont
fidèles.
Cette qualité développe uniquement la répétitivité du résultat.
Elle se détermine en calculant les écarts maximums du rapport coût réalisé sur prévisions
du devis (en pourcentage).
Les écarts "expliqués "ou "aberrants "seront ignorés.

1.3.2. - La justesse

C'est la capacité d'une entreprise à calculer des estimations le plus prés possible de leurs
valeurs réelles.

1.3.3. - La précision

Ç'est la capacité d’une entreprise à prévoir précisément la répartition des différents

postes. Cela demande une préparation approfondie que certaines entreprises, pour une raison de
temps, hésitent à effectuer.
La vérification de cette précision se fera en calculant (en pourcentage) la demi-
dispersion de l'ensemble des écarts des coûts estimés sur les coûts réalisés des différents postes
d'un devis.

1.3.4. - La rapidité
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 a) Rapidité de réponse:

C'est une qualité qui est grandement appréciée par les donneurs d'ordres. Elle est
conditionnée par la réaction et l'organisation de nombreux services de l'entreprise:
* Prise en compte et enregistrement de la demande par le service commercial
* Délais d'acheminement inter services
* Délais d'attente de chiffrage au service" devis"
* Temps de rédaction de la proposition par le service commercial
* Délais d'acheminement chez le donneur d'ordres (Courrier, Fax, etc....).

b) Rapidité de l'exécution :

C'est la capacité du technicien devis, pour un travail donné, de passer le moins de temps
possible, à la réalisation du devis. Ce temps est d’ailleurs plus lié aux conditions d’organisation
des banques de données qu’à la rapidité de chiffrage du technicien.
2.4. DOCUMENTS OBLIGATOIRES

2.4.1. La demande de prix

Emise par le donneur d'ordres, cette opération appelée aussi "appel d'offres" n’est qu'un
premier contact entre les partenaires. Elle permettra de recueillir un ou plusieurs prix pour la
prestation proposée.
Elle peut s'effectuer :
- nominativement (d’entreprise à entreprise) et seules les entreprises sollicitées peuvent
répondre.
- globalement par intermédiaire de publications spécialisées et toutes les entreprises
peuvent répondre.

NOTA: Le premier cas est essentiellement utilisé pour les démarches privées, l'autre étant
réservé au secteur public.

2.4.2. Offre de prix (ou proposition)

C'est la réponse du sous-traitant. Elle est informelle pour une demande de prix nominative,
officielle avec un cadre juridique pour une demande globale.
C'est à partir de ce document que le donneur d'ordres effectuera son choix. Il est
généralement admis qu'une entreprise sous-traitante économiquement saine enregistre 33
commandes pour cent propositions.

2.4.3. La commande

Pour le secteur privé c'est le premier document contractuel .11 définit précisément la
nature du travail que devra effectuer le sous-traitant et les conditions de sa mise en place, de son
prix, de son traitement, de sa h et de son règlement.
Celles-ci sont:
- particulières et définies au coup par coup avec la description précise du travail à effectuer.
- générales et sont souvent données en annexe ou au dos de la commande.
Ce sont ces conditions qui serviront de références juridiques lors des éventuels différents
qui pourraient survenir entre les partenaires.

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 2. 4.4. L'accusé de réception
C'est l’acceptation officielle de la commande que le sous-traitant fait parvenir au donneur
d’ordres. C'est à partir de ce document que la procédure de réalisation peut effectivement
débuter.

2.4.5. Le bon de livraison

Il est établi par le sous-traitant et marque la fin officielle du travail confié. C'est la date
figurant sur celui-ci qui servira de référence notamment dans le cas ou des pénalisations de
retard, prévues sur la commande, devraient être appliquées.

2.4.6. La facture

Envoyée par le sous-traitant au donneur d'ordres, elle indique le montant à payer pour la
prestation fournie. Sans accord de révision de prix ou d'avenant complémentaire de commande
(pour des travaux supplémentaires passés par le donneur d'ordres pendant l'exécution du travail),
le prix de facturation devra correspondre à celui figurant sur la commande.

2.4.7. Le paiement

Il s'effectuera suivant la procédure définie lors de la commande. Généralement il se fait

par lettre de créance différée (LCD), mais peut aussi s'effectuer par tout autre mode de paiement.
Pour un marché simple et pour un donneur d'ordres donné, il se fait à date fixe et avec un délai
défini.
Exemple: paiement 90 jours le 10 suivant la livraison.
Si la livraison s'est effectuée le 3 août, le paiement s'effectuera le 10 novembre.
Exemple:
- à 90 jours au prix de la commande
- à 60 jours au prix de la commande moins 1 %
- à 30 jours au prix de la commande moins 2 %.

Dans ce domaine tout est possible et doit être précisé sur la commande ou son annexe.
Pour des marchés importants et longs, avec études et matière d'oeuvre conséquente, il peut-
être prévu un échelonnement du paiement.

Exemple :
- 20 % à la fin des études
- 10 % au début de la fabrication
- 30 % à 30 à la livraison
- 40 % à 90 jours après la livraison

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BIBLIOGRAPHIE :

Manuels de référence
Guide du dessinateur industriel, A. Chevalier
Guide du technicien en productique, A. Chevalier, J. Bohan
Précis/ Méthodes d’usinage/Méthodologie, Production et normalisation, R Dietrich &
Précis/Construction mécanique Tome 2, Projet méthodes, production, normalisation,
J-P. Trotignon &

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