Azdine (LAMTI)

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RAPPORT DE STAGE JUILLET 2010
REMERCIMENT
Nous tenons à remercier
Mr.BENNANI, le directeur de
Laboratoire de Meknès, qui a accepté
notre demande pour effectuer ce stage
au sein de son organisme ainsi
Mr .SERGHINI Responsable du
laboratoire d’essais qui a été notre
maître de stage et qui a organiser à la
perfection notre stage pour que nous
remplissons nos objectifs.
Un remerciement pour tous les
techniciens du L.P.E.E qui se sont
dévoués pour répondre à nos
questions et de nous associer à leur
travail, facilitant ainsi notre
intégration
** Merci bien pour cette patience et cette
résignation**
Finalement, nous remercions toute
l’équipe de l’I.S.T.P d’Oujda et
particulièrement notre directeur
Mr.Med rachid El MAHFOUDI,
pour l’organisation de notre stage
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pour qu’il se déroule dans les bonnes

conditions.
SOMMAIRE
I. Introduction………………………………………….…………………… 3
II. Présentation du L.P.E.E…………………………………….…………. 4
III. Le parcours des échantillons……………………………………………9
IV. les essais réalisés
 Préparation d’un échantillon pour essai -NF P18-553-………………………..13
 Analyse Granulométrique par tamisage des granulats -NP F 18 -560-………..14
 Analyse granulométrique (sol) -NF P 94-056-....................................................17
 Mesure de cœfficient d’Aplatissement - NF P18 – 561-…………...….…..…18
 La Teneur en eau……………………………………………………...….….....20
 Essai d’équivalent de sable -NF P 18 – 598-………………………….…......22
 Essai Micro Deval -NF P 18-572-……………………………………….……25
 Essai Los Angeles -NF P 18-573-…..………………...……………………....28
 Limite d’atterberg -NF P 94 – 051-……………………………………….......30
 Essai de bleu de méthylène sur granulats à la tache -NF EN 933-9-…....…......35
 Essai de compression -NF P 18 – 406-………………………….……...……..39
V. Les essais des noirs :
 Essai DURIEZ Sur mélange hydrocarboné à chaud -NF P 98-251-1-…….….44

 Essai teneure en liant -NF EN 13108-21-……………………….……...…..….46
 Essai MARSHALL -NF P 98-251-2-………………………..………………...48
 Essai Détermination de la charge des particules des émulsions de bitume ……50
VI. Visite du chantier :
 Contrôle du compactage……………………………………………....……..53
 Coefficient d’Affaissement au cône d’Abrams ……………………………..55
VII. conclusion ……………………………………………….………………..58
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Introduction
Dans le cadre de notre formation, l’institut spécialisé des
travaux publics assure une formation théorique avec des
enseignants compétents et un programme complet en génie
civil. Et pour développer les informations théoriques des
stagiaires l’institut assure une formation pratique à l’aide d’un
stage professionnel dans une entreprise ou une administration,
privé, public ou semi-public
Ce stage a pour but d’acquérir une expérience dans une

période d’un mois, d’approfondir nos connaissances, s’adapter
au monde du travail et de mettre en pratique la théorie
enseignée à l’institut.
Etant stagiaires à l’ISTP, j’ai bénéficié d’un mois de stage

au laboratoire public d’essais et des d’études (LPEE).
Avant de passer aux différentes activités que j’ai pu

assurer pendant le stage, il est convenable de donner un aperçu
général sur le laboratoire public d’essais et d’études, et son
mode de fonctionnement.
Présentation du LPEE
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A. ASPECT JURIDIUE :
Depuis plus d'un demi-siècle déjà, 1947 date de sa création, le LPEE
intervient dans la construction du Maroc moderne. Routes, autoroutes, ports,
barrages, ouvrages d'art divers, bâtiments, écosystèmes continentaux et marins
sont autant d'infrastructures et de sujets qui ont fait l'objet d'investigations,
d'essais, d'études et d'expertises pour le compte de maîtres d'ouvrages publics ou
privés.
LPEE est aujourd’hui une société anonyme d'économie mixte, au capital de

123.851.200 de dirhams, sous tutelle du Ministère de l'Équipement.
Leurs activités de base s'articulent autour de l'essai, de l'étude, de l'expertise …

dans les domaines suivants:
 Les sciences de la terre.

 Les matériaux et les structures.
 Les infrastructures de transport.
 Les aménagements hydrauliques et portuaires.
Ces domaines continuent de consommer une grande part de ses moyens et de

ses investissements pour offrir à ses partenaires et clients plus de performance,
d'innovation et un engagement de plus en plus fort d'assurance qualité, de
maîtrise des coûts et de respect des délais d'exécution des prestations.
B. ROLE DU L.P.E.E :
La fonction essentielle du laboratoire est d'assurer l'exécution et l'interprétation

des travaux expérimentaux nécessités par tous les ouvrages du bâtiment et de
Génie civil et des industries associées.
Ses principaux domaines d'intervention sont les suivants :
1 – PARTICIPATION AUX ETUDES DES PROJETS AVANT PROJETS :
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Le laboratoire effectue des études pour apporter aux projecteurs tous les
paramètres dont ils ont besoin concernant le sol de la fondation, les matériaux,
dimensionnement des structures et l’environnement.
2 – PARTICIPATION AUX REALISATIONS DES TRAVAUX :
Durant la construction, le laboratoire peut assurer la Vérification de la

conformité des terrains et des matériaux par rapport aux études préalables, en
outre, il procède au contrôle technique et au contrôle de qualité des matériaux et
de leur mise en œuvre.
3– MAINTENANCE ET ENTRETIEN DES OUVRAGES :
Après la réception des ouvrages, le laboratoire assure le suivi des constructions,

leurs comportements et étudie tous les dispositions à prendre en cas des risques.
En général, Le rôle du Laboratoire ne se limite pas aux essais et aux contrôles.

De par son expérience et ses connaissances des gîtes à matériaux, il peut
conseiller utilement l'entreprise dans le choix, le traitement, les équipements de
chantier.
C.MOYENS HUMAINS :
Le L.P.E.E dispose de 950 personnes dont:
 Ingénieurs et cadres
 Techniciens
 Agents de laboratoire
D.MOYENS MATERIELS :
Le LPEE est équipé de matériels nécessaires lui permettant de fournir des

prestations de qualité internationale.
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E. ORGANISATION DU LABORATOIRE DE MEKNES:
a) UNE DIRECTION :
Qui assure l’organisation, la gestion et la direction technique.
b) UN SERVICE INFRASTRUCTURE DE TRANSPORT :

Ce service est chargé des études, contrôles et expertises dans les
domaines des routes, voiries et pistes.
c) UN SERVICE MATERIAU- STRUCTURE :

domaines des ouvrages d’art, d’assainissement et des produits
préfabriqués.
d) UN SERVICE GÉOTECHNIQUE :
domaines des fondations et des ouvrages en terre. Il se compose de :
 Essais matériaux- structures.

 Essais infrastructures de transport.
 Essais géotechniques.
e) UN SERVICE ADMINISTRATIF :
Ce service est chargé du registre d’ouverture de dossiers, des dépenses et

des dossiers du personnel.
f) UNE CELLULE QUALITÉ :

Elle s’occupe de la gestion du matériel.
g) UN SECRÉTARIAT :
Il s’occupe de la gestion du courrier administratif et technique, du

registre de demande client et de l’impression des rapports d’essais.
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Directeur Générale du LPEE
Direction de la qualité
Directeur du CTR de Meknes
Cellule qualité
Secrétariat - C.OQ*
- R.M.E**
Sce Administratif Hygiène et sécurité
Division Régionale de
Meknes
Sce Infrastructure de
transport
Sce Géotechnique
Sce Matériaux structures
Laboratoire D'essais
Opérateurs
D'essais
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F. LE ROLE DU TECHNICIEN AU L.P.E.E :
Le technicien est chargé de réaliser les essais qui lui sont demandés par le
responsable du laboratoire d’essais. Il doit ensuite remplir une feuille d’essai qui
constituera le dossier remis aux responsables. Le technicien peut aussi s’occuper
des prélèvements ou des contrôles. Dans le premier cas il sera charger des
mesures et de la rédaction des procès verbal, dans le second cas il devra s’assurer
de la bonne réception des échantillons.
Le parcours des
échantillons
1 - PRISE EN CHARGE DES DEMANDES D’ESSAIS :
Les demandes d’essais, d’études ou de contrôles es clients sont reçu par le

directeur du laboratoire, le registre d’ouverture du dossier est tenu a jour par le
service administratif. Le programme d’essais est défini soit par le responsable du
dossier, soit par le client lorsque sa demande définit explicitement les essais à
réalise.
2 - PRISE EN CHARGE DES ECHANTILLONS :
Les prélèvements des échantillons in-situ et leurs livraisons sont effectues

soit par des agents du laboratoire, soit par le client. Dans les deux cas la réception
des échantillons est assurée par le responsable du laboratoire d’essais qui
renseigne une feuille de réception. Tous les produits reçus au laboratoire d’essais
font objet d’une réception provisoire, la réception définitive intervient après
l’examen par le responsable du dossier le respect des prescriptions de la
procédure commerciale.
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Ces conditions étant satisfaites, le responsable du laboratoire d’essais

complète la réception en inscrivant le numéro du dossier sur la feuille de
réception.
3 - IDENTIFICATION DES ECHANTILLONS :
Lors de la réception, chaque enchantions, a l’exception des éprouvettes en

béton, est identifier par un code A/B/C ou :
A : désigne le code compatible du laboratoire (ex : laboratoire Oujda: 270).
B : désigne le numéro figurant sur la feuille de réception (le numéro
chronologique pour l’année de réception).
C : désigne le numéro de l’échantillon lorsque plusieurs ont été prélevés au
même endroit dans les mêmes conditions.
Les éprouvettes en béton sont identifiées sur la feuille de réception par un
numéro d’ordre chronologique. Ce numéro est inscrit sur l’éprouvette attribuée
par le responsable du laboratoire d’essais.
4 - PROGRAMME D’ESSAIS :
Apres la réception et l’identification des échantillons, le responsable du

dossier prépare un programme d’essais.
Le programme et les échantillons sont ensuit prise en charge par le
responsable du laboratoire d’essais.
5 - REALISATION DES ESSAIS :
Le responsable du laboratoire d’essais confie les échantillons aux agents

charges de la réalisation des essais.
Les échantillons sont identifies grâce à une étiquette, la feuille d’essai est
renseignée par l’opérateur lors de la réalisation de l’essai. Il appose son nom et
son visa sur la feuille d’essai après l’achèvent de l’essai. Enfin, le responsable du
laboratoire d’essais procède à la vérification des données figurant sur les feuilles
’essai sur lesquelles il appose ensuite son nom et son visa
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6 - CODIFICATION DES RAPPORTS D’ESSAIS :
Les résultats d’essais sont consigne dans un rapport portant une référence
X/Y/Z ou:
X : Désigne les deux derniers chiffres de l’année du rapport
Y : Désigne le code compatible au laboratoire.
Z : Désigne l’ordre chronologique des rapports d’essais attribue par le
secrétariat.
Le secrétariat du laboratoire tient à jour le registre pour l’attribution des
références des rapports d’essais.
7 - ELABORATION ET VERIFICATION DES RAPPORTS

D’ESSAIS :
Après vérification et visa des feuilles d’essais, le responsable du laboratoire

d’essais établi un rapport d’essais, il transmette ensuite les feuilles d’essais et le
rapport d’essais au responsable du dossier. Ce dernier les vérifie et remet le
rapport au secrétariat pour l’édition.
Apres édition une dernière vérification est faite par le responsable du
laboratoire d’essais, et éventuellement par le responsable du dossier.
Les noms et les fonctions des agentes habilités à signer les rapports d’essais
figurants dans les planes qualités concernées.
Tout le parcours décrit ci-dessus permet d’assurer la traçabilité de
L’échantillon ce qui s’inscrit dans la démarche qualité entreprise par le
L.P.E.E.
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Préparation d’un échantillon pour essai

NF P18-553
1. LE BUT :
Cet essai est définie le mode opératoire de préparation d’un échantillon pour
essai afin d’avoir une quantité représentative de l’échantillon globale ou de
l’échantillon pour laboratoire.
2. PRINCIPE :
La préparation s’effectue par deux manières différentes :
Par quartage : elle est utilisable

lorsqu’il s’agit d’une quantité
importante de matériaux (au delà de 50
Kg).
 A l’aide de l’échantillonneur : cet

appareil set à séparer en parties égales
une quantité de matériaux vérifiant
2*D (D la plus grande dimension)
inférieurs ou égales à la largeur des
couloires. Echantillonneur
3. MODE OPERATOIRE :
 Par quartage :
Brasser le matériau et constituer un tas homogène, étalé sur une surface
lisse
 séparer le tas étalé en quatre parties à peu près égales suivant deux axes
perpendiculaires et prélever deux parties opposées.
Si la quantité obtenue est importante, on prend ces eux parties et on refait
l’opération.
 A l’aide de l’échantillonneur :
Verser le matériau à l’aide de la pelle dans le diviseur.
Si la quantité obtenue de chaque bac est importante, on recommence
l’opération avec le matériau d’un des deux bacs jusqu’à arriver à la masse
demandée pour l’essai.
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Analyse Granulométrique par tamisage des

granulats
NP F 18 -560
1. BUT :
L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle

des grains constituants un granulat.
2. PRINCIPE DE L’ESSAI :
L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en

plusieurs classes granulaires de tailles décroissantes du haut vers le bas.
Le matériau étudié est place en partie supérieure des tamis et les classements des
grains s'obtiennent par vibration de la colonne
de tamis.
3. MATERIEL
NECESSAIRE :
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· Des tamis dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisés à
partir d'un maillage métallique de dimensions :
0.08 - 0.16 - 0.315 - 0.63 - 1.6 – 2 – 2.5 – 3.15 – 5– 6.3 – 8 – 10 – 12.5 – 15 – 16
–20 – 25-31.5 –50 – 63 – 80 – 100.
· Une balance de précision 0.1g
· Récipients métalliques.
· Tares. Tamis AFNOR
· Etuve ou four à micro-onde.
4. PREPARATION DE L’ECHANTILLON :
La masse à utiliser sera telle que : M= 0,2D

Avec D:le diamètre du plus gros granulat exprime en millimètres, et M : la masse
de l’échantillon, exprimée en kg.
 Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 C. On

emboîte les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression des
ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure,
on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une
analyse complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin
d'interdire toute perte de matériau pendant le tamisage.
 On appellera tamisa le poids du matériau passant à travers un tamis donné
et refus le poids de matériau retenu par ce même tamis.
 Le matériau étudie est versé en haut de la colonne de tamis. Le temps de
dépend de la charge de matériau présente sur le tamis et son ouverture.
 Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesé. Soit R1 la masse de ce
refus.
 Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précèdent.
Soit R2 la masse du deuxième refus. Cette opération est poursuivie pour tous les
tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci permet de connaitre
la masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le
tamisa présent sur le fond de la colonne du tamis est également pesé.
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 La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du

tamisa sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit
en tête de colonne. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de
tamisage ne doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
6. EXPRESSION DES RESULTATS DE LA COURBE

GRANULOMETRIQUE:
Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisas cumulés, sont
représentes sous la forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures
des tamis en abscisse, sur une échelle logarithmique, et les pourcentages en
ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe est tracée de manière continue
et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points
EXEMPLE DE COURBE GRANULOMÉTRIQUE :
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Analyse granulométrique (sol)

NF P 94-056
1 - BUT DE L’ESSAI :
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L’analyse granulométrique permet de mesurer la distribution dimensionnelle en

poids des éléments du sol.
2 - PRINCIPE :
_ L’essai consiste à effectuer une analyse granulométrique d’un sol séparer a l’aide
d’un tamis de séparation (tamis de COUPER) défini par la formule suivante :
5mmdcDmax
_ Le tamis de séparation a pour but de faciliter le lavage du matériau.
_ Apres séparation, lavage et séchage de chaque partie, on effectue deux analyses
granulométriques qui nous serviront de déterminer la masse des différents refus.
3 - PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON POUR L’ESSAI :
La masse M de l’échantillon est définie suivant le tableau ci-dessous :
Dmax(m) 400 500 630 800

Masse (g) 20 50 100 150
Dmax(mm) 1 5 6.3 8 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 36 80
Masse (kg) 0.2 0.3 0.4 0.5 0.8 1.2 2 3 5 8 12 20 40 50
Mesure de cœfficient d’Aplatissement

NF P18 – 561
1. BUT :
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L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de

chaussées et des couches de roulement, nécessitent de n'utiliser que des granulats
ayant une forme assez ramassée à l'exclusion des granulats plats.
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests
permettant de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.
2. MATÉRIELS NÉCESSAIRES :
Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant

successivement, et pour le même échantillon de granulats :
- une série de tamis normalisés à mailles carrées
- une série des grilles.
3. FORME D'UN GRANULAT ET COEFFICIENT
D'APLATISSEMENT :
ISTP OUJDA Page 19

La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :
- La longueur L, distance minimale de deux plans parallèles tangents

aux extrémités du granulat,
-L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au

granulat,
-La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse

passer le granulat.
RAPPORT DE STAGE JUILET 2010
-Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage

pondéral des éléments qui vérifient la relation :
58
L’essai consiste en une double opération de tamisage :

1. Tamisage classique sur une colonne de tamis à mailles carrées.
2. Les différentes classes granulaires d/D sont tamisées sur les grilles
correspondantes.
- On pèse le refus de chaque tamis à mailles carrées.
- On tamise le refus (Mg) de chaque classe granulaire d/D sur la grille
correspondante, soit (Me) les passants sur la graille.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles de largeur E est donnée

dans le tableau suivant :
5. EXPRESSION DU COEFFICIENT
D’APLATISSEMENT :
Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient
d’aplatissement partiel :
Mgi = la masse de refus de chaque classe granulaire d/D.

Mei = la masse passante à travers la grille correspondante.
21
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles

déterminées sur chaque classe granulaire :
58
La Teneur en eau
1. BUT DE L'ESSAI :
Il s'agit de déterminer la proportion pondérale de l'eau contenue dans un
Échantillon de sol.
Un échantillon de sol comprend des éléments solides, liquides et gazeux.
D'une manière générale, le sol est donc compose de:
· Grains solides
· L’eau
· L’air
· V : volume total de l’échantillon,

· Va: volume d’air contenu dans l’échantillon,
· Vw: volume d’eau contenu dans l’échantillon,
· Vs: volume des grains solides contenus dans l’échantillon,
22
· W : masse total de l'échantillon

· Wa: masse de l’air contenu dans l’échantillon (Wa ≈ 0),
· Ws: masse des grains solides contenus dans l’échantillon,
· Ww: masse de l’eau contenue dans l’échantillon
L'essai consiste à déterminer la masse Ww de l'eau contenue dans un

échantillon de sol en pesant le matériau en état, puis après l'avoir sécher pour
58 éliminer toute l'eau. On obtient alors Ws, la masse des grains solides (la masse de
l'air étant Supposé nulle).
Il existe plusieurs moyens de séchage. Ce cours se limite au cas de séchage
en laboratoire par la mise à l'étuve ou au four à micro-onde.
3. MATÉRIEL NÉCESSAIRE :
_ Echantillonneur (éventuellement)
_ Cuillères ou louche de laboratoire
_ Récipients métalliques
_ Tares
_ Etuve ou four à micro-onde 700 W,
_ Balance de précision (0,1g).
· Peser le matériau dans l’état dans lequel il se trouve, c’est-à-dire humide :
Mh
· Le sécher (étuve 105C / 24)
· Le peser sec : Ms
5. EXPRESSION DES RESULTATS :

La teneur en eau s'exprime en pourcentage (%) :
 = 100 x (Mh – Ms) / Ms
23
Essai d’équivalent de sable

58 NF P 18 – 598
1. BUT:
Essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant
dans la composition des bétons. Il consiste à séparer les particules fines contenues
dans les éléments sableux plus grossiers. Une procédure normalisée permet de
déterminer un coefficient d’équivalence de sable qui quantifie sa propreté.
· Eprouvettes en Plastique, avec deux traits repères et leurs bouchons.
. L’échantillonneur
· Entonnoir pour introduire le sable.
· Solution lavant, le siphon et le tube souple.
· Tube laveur métallique plongeant.
· Machine agitatrice (Si disponible).
· Réglet métallique pour la mesure des hauteurs des sables et floculats.
· Piston tare à masse de 1 kg pour la mesure de l'ES.
3. PRÉPARATION DE L’ÉCHANTILLON POUR

L’ESSAI :
 On prépare une masse comprise entre 500 et 700g de la fraction

0/5mm, l’humidifie afin d’éviter la perte d’éléments fins. Après, on prépare
trois échantillons comme suit :
 Le 1er échantillon dont sa masse comprise entre 100 et 200 sert à
déterminer la teneur en eau
 Le reste diviser sur l’échantillonneur a fin de calculer la masse prise à
l’essai des deux autres échantillons et qui est égale à :
24
M=120× (1+/100)
58 4. MODE OPÉRATOIRE :
 On remplit les deux éprouvettes avec la solution lavante jusqu’au

repère inférieur.
 On verse l’échantillon préparé à l’aide de l’entonnoir en frappant la
base de l’éprouvette par la paume de la main pour éliminer les bulles d'air.
 On laisse les éprouvettes reposer pendant 10min.
 on bouche les éprouvettes et on les agite par des mouvements
rectilignes, pendant 30 seconds a laide d’un agitateur.
 Laver et remplir les éprouvettes jusqu’au 2
eme
trait repère, avec le tube
plongeur.
 on laisse les éprouvettes décanter à nouveau pendant 20min en
évitant toute vibration.
 Mesurer a vue l’hauteur h1, à l’aide d’une règle métallique.
 Descendre le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le
manchon prenant appui sur le bord supérieur de l'éprouvette, et
l'immobiliser au contact du sable. Mesurer alors h2.
 Ces opérations sont
identiques pour les 2
éprouvettes réalisées sur
chaque sable.
 Les mesures h1, h2
doivent être faites avec la
précision du mm.
 la hauteur h1 : sable propre

+ éléments fins
 la hauteur h2 : sable propre
seulement
25
5. EXPRESSION DES RÉSULTATS :
L’équivalent de sable est par définition le rapport entre la hauteur de dépôt

58
solide h2 et la hauteur de floculat h1 :
Les matériels pour

Agitateur
l’essai
électrique
26
58
Essai Micro Deval
NF P 18-572
1. BUT :
L’essai Micro Deval permet de déterminer la résistance à l’usure des roches.
2. PRINCIPE :
L’essai consiste mesurer l’usure des granulats produite par frottement dans un
cylindre en rotation dans des conditions bien déterminer par frottement entre
les granulats et les charges abrasives.
 Tamis : 1.6 – 4 – 6.3 – 8 – 10 – 14 –

25 – 50.
 L’appareil micro-Deval, comporte 4
cylindres creux, fermés en extrémités.
 Charges abrasives en acier inox.
 Un moteur une vitesse de rotation
régulière de 100 tr/min.
 Un compte-tours arrêté
automatiquement a la fin de l’essai.
27
58
Charges abrasives 4. MODE

CylindreOPÉRATOIRE
creux :
 Laver l’échantillon, le sécher à l’étuve jusqu’à masse constante et le tamiser

à sec sur les tamis de la classe granulaire choisie.
 Introduire dans le tambour une masse (M) de 500g±2 de l’échantillon
préparé pour les gravillons compris entre 4-14mm et de 10Kg pour les
granulats compris entre 25-50mm.
 Ajouter une masse de charges abrasives suivant les classes granulaires (voir
tableau page suivante) :
Classe Masse Charges observations

granulaire d’échantillon abrasives (g)
(mm) pour essai (g)
Gravillons 4 - 6.3 500 2000  5 ------
compris
entre 4 et 14
6.3 - 10 500 4000  5 ------
mm 10 - 14 500 5000  5 ------

Granulas 25 - 50 10000 Sans charges Contient 60% de
compris abrasives
25 - 40
entre 25 et
50 mm
 Ajouter une quantité de 2.5l d’eau

pour effectuer un essai en présence d’eau
et 2l pour les classes 25-50.
 Placer le tambour dans l’appareil Micro Deval à une vitesse de rotation de
100tr/min pendant 2 heures.
28
 Recueillir les granulats et la charge abrasive dans un bac, il fau

perte de matériau,
laver à l’aide de la
pissette
l’intérieur du
cylindre.
 Tamiser le matériau dans le bac sur les tamis de
1.6mm puis
58 le sécher le refus
a 1.6mm
l’étuve et peser ce
refus de masse m.
5. E
XPRESSION DES RÉSULTATS :
Le coefficient de Micro Deval MDE ou MDS :
Avec m est la masse sèche des refus de 1,6mm.
29
Appareil Micro Deval
58
Essai Los Angeles

NF P 18-573
1. BUT DE L’ESSAI :
Cet essai a pour but de mesurer la résistance à la fragmentation par choc
2. PRINCIPE :
L'essai consiste mesurer la masse m’ d'éléments inférieurs 1,6losmm,
Machine produits
Angeles
par la fragmentation du matériau testé (diamètres compris entre 4 et 50 mm) et
30
que l'on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le cylindre de la machine
Los Angeles en 500 rotations, une vitesse entre 30Tr/min-33Tr/min.
3. MODE OPÉRATOIRE :
 Tamiser l’échantillon a sec sur chaque une des tamis, de la classe granulaire
choisie en commençant par le tamis le plus grand, laver le matériau, tamiser et le
sécher.
 La masse de l’échantillon pour l’essai sera de 5000g à 5g.
58  Introduire avec précaution la charge des boulets correspondante la classe
granulaire
Classes granulaires d/D Nombres Masse de la charge Nombres de

de rotations
boulets
4 / 6.3 7 3080 500
6.3 / 10 9 3960 500
10 / 14 11 4840 500
10 / 25 (avec 60% de 10/16) 11 4840 500
16 / 31.5 (avec 60% de 12 5280 500
16/25)
25 / 50 (avec 60% de 12 5280 500
25/40)
 Faire effectuer la machine 500 rotations, sauf pour la classe 25/50mm l’on
effectue 1000 rotations.
 Recueillir les granulats dans un bac et éviter les pertes du matériau.
 Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1.6mm.
 laver le refus au tamis de 1.6mm et sécher l’étuve puis le peser ce refus.
 Le résultat de la pesée est m’.

Le coefficient Los Angeles est :
31
58
Limite d’atterberg
NF P 94 – 051
L’essai limite d’Atterberg (limite de liquidité et limite de plasticité), permet
de prévoir le comportement des sols pendant les opérations de terrassement, en
particulier sous l'action des variations de teneur en eau.
_ wp : c'est la limite de plasticité qui caractérise la transition entre un état
plastique et un état solide.
_ wl : c'est la limite de liquidité qui caractérise la transition entre un état
liquide et un état plastique.
_ Ip : Indice de plasticité : Ip= wl –wp
32
58
2.PRINCIPE DE
L’ESSAI :
L’essai s’effectue en deux phases :
_ La recherche de la limite de
liquidité : recherche de la teneur en eau pour
laquelle une rainure de dimension
normalisée, pratiquée dans le sol disposé
dans la coupelle de Casagrande, se ferme
sous l'action de chocs appliqués.
_ La recherche de la limite de
plasticité : Il s'agit de rechercher la teneur
en eau pour laquelle un cylindre de sol de
diamètre 3mm, confectionné
manuellement, se fissure lorsqu'on le
soulève.
Appareil de Casa
grande
2. MATÉRIELS NÉCESSAIRES:
Pour la limite de liquidité :
_ Appareil de Casa grande.

_ Etuve 105 C / 50 C.
_ Une balance de précision.
33
_ Des capsules ou boites de Pétri, spatules, truelles…

_ Une calle de 10mm d’épaisseur.
_ Outil à rainurer.
Pour la limite de plasticité :

Capsules
_ Une plaque lisse en marbre ou matériau équivalent pour malaxage et confection
des rouleaux de sol.
_ Des capsules ou boites de Pétri, spatules, pissette
58 _ Une balance.
_ Etuve 105 C / 50 C.
_ Plaque de verre de 5 cm de largeur et de 10.5cm de longueur gradué tout les 1cm.
3. PRÉPARATION D’UN ÉCHANTILLON

POUR L’ESSAI :
_ Après échantillonnage et homogénéisation du sol, une masse du matériau de

masse : M (g) = Dmax x 200, est mise à imbiber dans un récipient d’eau pendant au
moins 24 heurs.
_ Une fois imbibé, le matériau est tamisé par voie humide au tamis de 400m,
l’eau de lavage et la tamisa sont recueillis dans un bac.
_ Après une durée de décantation d’au moins 12h, l’eau claire est éliminer du bac,
sans entraîner les particules solides, le reste de l’eau est évaporer a une
température ne dépassant pas 50 C.
_ La totalité du tamisa est ensuit malaxé pour avoir une pâte homogène, presque
fluide.
a) LIMITE DE LIQUIDITÉ :
On prend le sol sec et on le malaxe afin d’obtenir une pâte homogène
presque fluide.
On prélève une masse de 70g de la pâte et on la repartit à l’aide de la spatule
dans la coupelle.
La pâte recouvre la coupelle sauf sur une partie d’environ 3cm
(voir schéma), et son épaisseur au centre est de 15 à 20mm.
34
58
On partage la pâte en deux à l’aide de rainurer, on fixe la coupelle sur le

support métallique de l’appareil de casagrande et on la fait soumettre à des
chocs à la cadence de 2 coups/seconde.
On note le nombre de chocs pour que les lèvres de la rainurer se rejoignent
sur une longueur de 1cm.
35
L’essai sera poursuivi si le nombre de coups est entre 15 et 35.

On prélève dans la coupelle à l’aide de la
spatule 5g de pâte au voisinage de la partie de
fermeture et on le met dans une capsule afin
de déterminer sa teneur en eau.
 On refait l’opération au moins quatre fois
sur la même pâte pour des teneurs en
eau différentes.
58
On trace la courbe représentant le nombre de
coups (N) en fonction de la teneur en eau (W%).
B) DÉTERMINATION DE LA LIMITE DE PLASTICITÉ :
 Former des boulettes à partir de la pâte prépare.

 · Rouler la pâte sur une plaque lisse de façon à obtenir un rouleau de 3mm
± 0.5mm de diamètre, et d’environ 10cm de longueur.
 Si aucune fissure n’apparaît, le rouleau est réintégrer à la boulette. la pâte
est malaxée et sécher légèrement et on forme à nouveau le rouleau.
 Une fois que les fissures sont apparues, prélever la partie centrale du
rouleau et le placer dans une capsule ou boite de Pétri de masse connue. La
peser immédiatement et l’introduire dans l’étuve pour déterminer la teneur en
Rouleaux pour la
eau. détermination de la
 Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette. teneur en eau
36

 CALCULE DE LA LIMITE DE LIQUIDITÉ :
La limite de liquidité l est la teneur en eau du matériau qui correspond à une

fermeture de 1cm des lèvres de la rainure après 25 chocs.
Elle est calculer a partir de la droit moyenne ajustée sur les couples de valeurs
expérimentales (nombre des chocs ; teneur en eau).
58
 CALCULE DE LA LIMITE DE PLASTICITÉ :
La limite de plasticité p est la teneur en eau conventionnelle d’un rouleau de sol

qui se fissure au moment ou son diamètre atteint 3mm ± 0.5mm
p est la moyenne des teneurs en eau obtenues 37 partir des deux essais, elle est
exprimée en pourcentage.
 CALCULE DE L’INDICE DE PLASTICITÉ IP :
C’est la différence entre la limite de liquidité et la limite de plasticité :
Ip = l - p
Essai de bleu de méthylène

sur granulats à la tache
NF EN 933-9
1. BUT :
Cet essai permet d'observer la quantité et l'activité de la fraction argileuse
contenue dans un sol ou un matériau rocheux.
37
L’essai consiste à mesurer par dosage la quantité de bleu de méthylène
pouvant s’absorber sur la prise d’essai. Le dosage s’effectue en ajoutant
successivement des quantités de bleu de méthylène et en contrôlant l’absorption
après chaque ajout. Pour ce faire, on prélève une goutte de la suspension que l’on
dépose sur un papier filtre, ce qui provoque la création une tache.
L’absorption maximale est atteinte lorsqu’une auréole bleu clair apparaît sur
58 les limites de la tache.
3. LE MATÉRIEL UTILISÉ :
_ Une balance de précision
_ Un bêcher plastique ou verre
_ Un agitateur à ailettes de diamètre 70 à 80 mm et de vitesse de rotation
400 à 700 tr/min.
_ Une burette de 500 mi gradue en 1/100 mi.
_ Papier filtre sans cendre (<0.010)
_ Une baguette en verre de 8 mm de diamètre
_ Une solution de bleu de méthylène, fabriqué depuis moins de 30 jours,
conservée à l’ abri de la lumière.
_ Eau déminéralisée ou distillée. Agitateur à ailettes
4. PRÉPARATION DE
L’ÉCHANTILLON
POURESSAI :
L’essai est effectuer sur un matériau de fraction
0/5mm de masse :
_ 30g à 60g dans le cas des sols très argileux et
argileux
_ 60g à 120g dans le cas des sols moyennement à
peu argileux.
Une deuxième prise d’essai est préparée pour la
détermination de la teneur en eau.
38
5. PRÉPARATION DE LA SOLUTION DE BLEU

DE MÉTHYLÈNE
Déterminer la teneur en eau  de la poudre de bleu de méthylène contenue
dans le flacon, comme suit :
— peser environ 5 g de poudre de bleu de méthylène à 0,01 g près et noter
sa masse (mh) ;
58 — sécher cette poudre à (90 ± 5) °C pendant au minimum 2 h ; cette masse
sera la masse sèche (mg) ;
— calculer et noter la teneur en eau w à la troisième décimale près à partir
de l'équation suivante :
— ne pas réutiliser la poudre ayant servi à la détermination de la teneur en eau.

— verser 500 g à 700 g d'eau déminéralisée ou distillée dans le récipient. Si
on utilise de l'eau chaude la température ne doit pas excéder 50 °C ;
— prendre une masse de poudre de bleu de méthylène de
(10 (1 +) ± 0,01) g (équivalent à 10 g de poudre sèche) ;
— agiter le contenu du récipient en ajoutant lentement la poudre de bleu de
méthylène dans l'eau ;
— vérifier la complète dissolution de la poudre ; si elle n'est pas atteinte
poursuivre l'agitation ;
— compléter la masse de la solution avec de l'eau déminéralisée ou distillée
jusqu'à une masse totale de solution de (1 000 ± 5) g
— conserver la solution ainsi préparée dans une bouteille de conservation
fermée (en verre teinté de préférence) et placée à l'abri de la lumière.
Les indications suivantes doivent figurer sur la bouteille de conservation :
a) nature du contenu : solution de bleu de méthylène à 10 g/l ;
b) date de préparation : ................................................ ;
c) date limite d'utilisation : ........................................... ;
La solution de bleu de méthylène ne doit pas être utilisée plus de un mois après
sa préparation.
39
 On procède par l’immersion de la prise d’essai avec 500ml d’eau distillé dans
un bêcher, mélanger à l’aide de l’agitateur a ailettes à une vitesse de 600 ±
60 tr/min pendant 5 minutes.
 Apres 5 minutes, on diminue la vitesse de l’agitateur à 400 ± 40 tr/min,
58
et à l’aide du dispositif de dosage, on ajoute 5 à 10 cm3 de solution du bleu,
selon l’argilosité du matériau.
 Au bout de 1 min ± 10s, on prélève à l’aide de la baguette en verre une
goutte, et on la dépose sur le papier filtre.
 La goutte centrale bleue est cerclée d'une zone incolore avec ce résultat le
test est négatif.
 Dans ce cas on procède à des injections du bleu de 5 à 10 cm3, jusqu’à ce
qu’une auréole bleu clair apparaisse au tour de la tache.
 Quand la goutte centrale est cerclée d'une zone teintée de bleu claire, le test
est devenu positif.
 Dans ce cas, et sans ajoute du bleu, on effectue des essais toute les minutes
pendant 5 minutes, si l’auréole disparaisse pendant ces essaies, on ajoute de
2 à 5 cm3 du bleu, si l’auréole ne disparaisse pas pendant les 5 essais, l’essai
est donc terminer.
 On détermine le volume total V de la solution du bleu de méthylène pour
atteindre l’absorption totale.
La valeur MB, exprimée en grammes de colorant par Kg de grains de fraction

0/2mm est :
VBS = 10 x (V ÷ M)
40
En utilisant la solution Kaolinite :
Avec :
58  M: Masse sèche de la prise d’essai.
 V: Quantité de bleu ajoutée.
 V’ : Quantité de solution absorbée par la Kaolinite.
Essai de compression
NF P 18 - 406
I. BUT DE L’ESSAI :
41
L’essai de compression permet de déterminer la résistance à la compression

et à la traction à 7 jours et à 28 jours, et cet essai peut être une étude comme il
peut être un contrôle
 C’est un essai sur les éprouvettes à bétons ramenés du chantier=
contrôle
 C’est une étude faite par le laboratoire en respectant un dosage à
ciment, granulat et eau de gâchage bien déterminé =
Formulation du béton
58
 Control de béton
L’essai consiste d’abord de déterminer la masse volumique des éprouvettes en
béton, ensuite, les éprouvettes sont soumises à des charges pour déterminer leurs
résistances à la compression.
Les éprouvettes doivent être cylindrique, obtenu dans des moles, ou prélever
par carottage du béton durci.
Les extrémités des éprouvettes doivent être rectifiées soit :
_ Par souffre.
_ A l’aide de la rectifieuse.
_ Machine rectifieuse ou souffre pour surfaçage.
_ Balance.
_ Une presse.
_ Déterminer d’abord la masse M de l’éprouvette en béton.

_ Les extrémités des éprouvettes doivent être rectifiées par surfaçage.
42
_ Il faut nettoyer les faces des plateaux de la presse et que le contact soit bien
uniforme.
_ Appliquer la charge d’une manière continue et sans choc jusqu’à rupture de
l’éprouvette, la vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée
de l’essai (égale 0.5Mpa/s).
_ La charge de rupture maximale P est enregistrée à la fin de l’essai pour
chaque éprouvette.
58
Cet étude est réalisé suite d’une demande de client qui ramène les matériaux
utilisés dans le chantier (sable ; gravette ; grain de riz ; ciment ; adjuvant s’il est
disponible) pour que l’opérateur d’essai réalise tous les essais nécessaires
(gâchage ; compression ; fendage ; cône d’affaissement).les résultats de ces
derniers sont exploités par un responsable qui va déterminer les dosages de
chaque matériau.
 Machine rectifieuse ou souffre pour surfaçage.

 Balance.
 Une presse.
 moules de diamètre 16cm et hauteur de H=Dx2=32cm
 cone d’abrams
 vibreur électrique
 malaxeur
L’opérateur d’essai réalise par la suite une gâchée en respectant les dosages des
matériaux, ces derniers sont mélangés à l’aide d’un malaxeur.
Ensuite, on détermine le coefficient d’affaissement au cône d’Abrams La
remplissage des éprouvettes se fait en deux couches, après chaque couche, on
réalise une vibration durant un temps bien déterminé.
La conservation des éprouvettes après démoulage se fait à une température égale à
20°c ± 2°c dans l’eau ou dans une chambre humide.
43
Pour le calcule de la masse volumique en Kg/cm3:
58 =M/V
La résistance correspondante Fc en Mpa est :
FC =10 x (P/S)
P est la charge maximale en KN.
S est la section de l’éprouvette en cm².
La presse à beton
44
58
45
58
46
Essai DURIEZ Sur mélange hydrocarboné à

chaud
NF P 98-251-1
58
1. BUT ET PRINCIPE DE L’ESSAI :
L’essai Duriez s’applique au mélange hydrocarboné à chaud (les enrobée) il a pour

but de déterminer pour une température et un compactage donne la teneur à l’eau
d’un mélange hydrocarboné à chaud à partir du rapport de résistance à la
compression avec et sans immersion des éprouvettes.
2. LA PRÉPARATION DES ÉPROUVETTES POUR L’ESSAI:
Le mélange hydrocarboné doit être fabrique en une seule fois.

Les températures de référence de préparation des éprouvettes de mélanges sont
définies comme suite :
_ Bitume 80/100: 140.C
_ Bitume60/70: 150 .C.
_ Bitume40/50: 160 .C
_ Bitume20/30: 180 .C.
Le remplissage des moules se fait comme suite :
_ 1000g ± 1g pour les mélanges hydrocarbonés de D ≤14mm.
_ 3500g ± 3.5g pour les mélanges hydrocarbonés de D >14mm.
Un piston est place à la partie inférieure du moule .le prélèvement est introduit en
une seule fois dans le moule très légèrement enduit d’oléate de soude glycérine
Les moules pleines sont ensuite introduites dans une étuve réglée à la température
de référence durant 30 à 120 minutes.
Ensuite il faut compacter les éprouvettes (par double effet) sous une charge de :
- 60 KN E0.5%pour D≤14mm
- 180 KN E0.5%pour D>14mm
La charge doit être atteinte entre 5s et 60s max et maintenue entre 300s et 305s
Les éprouvettes sont conservées couchées dans leur moule au minimum 4h jusqu’à
retour à la température ambiante ; puis elles sont démoulées
47
Après démoulage les éprouvettes numérotée son pesées .soit M la masse, h la

hauteur et le diamètre  mesures sur trois zones différentes.
On calcule ensuite la masse volumique apparente MVa à partir des mesures
géométriques :
58 A partir des masses volumiques apparentes géométriques mesurées les 10

éprouvettes sont réparties comme suite :
_ 2 éprouvettes sont destinées à la mesure de la masse volumique apparente
hydrostatique.
_ 5 éprouvettes sont destinées à la conservation sans immersion dans le cas de D ≤
14mm et 4 dans le cas de D > 14mm.
_ Les éprouvettes restantes sont destinées à la conservation en immersion.
Les éprouvettes soumises à l’essai de compression (avec et sans immersion) à jour

j+8 à l’aide de la presse, la vitesse du plateau est réglée à 1mm/s.
La résistance à la compression simple est déterminée à partir de la charge
maximale à la rupture de l’éprouvette d’essai c’est le rapport de la charge maximale
à la section circulaire des éprouvettes.
On établi également le rapport de la résistance avec immersion r a la résistance

sans immersion R(r/R).
Le pourcentage de vides :
V%=100(1-MVA/MVR)
D’où :
· MVR : la masse volumique réelle du mélange hydrocarboné par pesée
hydrostatique.
· MVA : la masse volumique apparente du mélange hydrocarboné
On calcule également le rapport immersion/compression : r/R qui traduit le
pourcentage de désenrobage de l’enrobe
48
58 Essai teneure
en liant
NF EN 13108-
21
1. BUT ET PRINCIPE DE L’ESSAI :
L’essai permet l’extraction du liant d’un enrobé par l’action d’un solvant
(trichloréthylène) sur l’enrobé qui est introduit dans une série de tamis, ensuit
calculer la teneure en liant directement après la fin de l’essai et pesage des
matériaux.
Le filler est récupéré après centrifugation.
Le liant peut être récupérer pour sont analyse ultérieurement.
2. APPAREILLAGE :
 Balance de précision de ±0,01g

 Appareil d’extraction de liant conforme aux exigences des normes.
49
58 Machine d’extraction du
liant
3. MODE OPÉRATOIRE DE L’ESSAI :
 Introduire une masse d’environ 1200g d’enrobé dans la colonne des tamis,
 Peser la prise d’essai avec les tamis,
 Mettre les tamis dans la machine d’extraction ensuit le couvercle d’injection
et serrer fort la colonne de tamis,
 Mettre le papier dans le godet et le peser avant de le mettre dans la machine,
 Remettre le couvercle vérifié qu’il est bien fermé,
 Régler le temps nécessaire pour l’essai et vérifier de temps en temps que la
solution sous la colonne des tamis soit claire avant l’arrêt de la machine.
 A la fin de l’essai, on pèse les granulats avec la colonne des tamis, le godet,
on note leurs masses.
La teneure en liant est calculée par la formule suivante :
TN : la teneure en liant.

ME : la masse de l’enrobé.
MF : la masse du filler.
MG : la masse des granulats.
50
58
Essai MARSHALL
NF P 98-251-2
L'essai consiste à compacter des éprouvettes par damage selon un
processus déterminé, puis à les soumettre à un essai de compression.
1. APPAREILLAGE :
-Au moins 3 moules de compactage comportant chacun une base, un corps

de moule, une hausse.
-Deux pistons extracteurs.
-Une presse équipée d'un dispositif permettant de mesurer l'effort au cours
de l'essai.
-Un bain thermostatique.
2. PREPARATION DES EPROUVETTES :

La température de préparation des éprouvettes de mélanges à base de
bitume pur 40/50 est de 160°C.
Les moules sont portés à la température de préparation des éprouvettes, la
masse de prélèvement est de 1200g.
51
3. REMPLISSAGE DES MOULES :

Peser la quantité de mélange hydrocarboné. Après avoir placé un disque de
papier au fond de moule et mis en place la hausse, introduire le mélange en une
seule fois dans le moule. Un disque et mis en place à la surface du mélange
hydrocarboné.
La dame maintenue perpendiculairement au moule. Le mélange est
compacté en appliquant 50 coups de marteau de la dame.
La durée de compactage ne doit pas excéder 3 minutes, le moule est placé
58 pendant au moins 15 minutes, sous un jet d'eau de telle façon à ne pas mouiller
l'éprouvette. Le moule est conservé 1h au moins à la température ambiante avant
démoulage. Le démoulage est effectué en faisant passer l'éprouvette du moule
dans la hausse à l'aide d'un piston extracteur.
Après démoulage les éprouvettes numérotées sont pesées. Les dimensions de
l'éprouvette sont mesurées en 6 zones différentes pour la hauteur et 3 zones pour
le diamètre.
La masse volumique apparente est calculée à partir des mesures
géométriques.
La mesure de la masse volumique apparente par pesée hydrostatique est
réalisée sans paraffinage.
Les éprouvettes sont conservées 6h au moins à la température ambiante
après leur compactage.
5. ESSAI DE STABILITE ET DE FLUAGE MARSHALL :

Les éprouvettes et les mâchoires d'écrasement sont immergées dans le bain à
60°c pendant 30min.
Les éprouvettes sont placées dans les mâchoires d'écrasement. L'ensemble
est porté entre les plateaux de la presse pour être soumis à l'essai de compression.
La stabilité Marshall est la valeur de la charge maximale à la rupture de
l'éprouvette (exprimé en daN).
Le fluage Marshall est la valeur de l'affaissement de l'éprouvette (exprimé en
1/10mm).

Le pourcentage des vides :
52
V%=100(1-MVA/MVR)
58
53
Essai de la charge des particules

des émulsions de bitumes
NM 03.4.034
58
Principe :
L’essai consiste à remplacer la surface des matériaux par deux plaques
métalliques entre lesquelles on établit une difference de potentiel créant
un champ d’intensité constant dans lequel on place une couche
d’emulsion. Sous l’action de ce champ électrique, les particules d’une
émulsion cationique, chargées positivement, se dirigent vers la cathode.
En revanche, etant chargées négativement, les particules d’une émulsion
anionique se dirigent vers l’anode.
Appareillage :
 Générateur de courant continu de 12 V ou source de courant
redressé, muni d’un milliampèremètre et d’une résistance variable
 Deux plaques d’aciers inoxydable 100 mm × 25 mm environ.
Isolées l’une de l’autre et maintenues fermement parallèles. à 12
mm environ l’une de l’autre .
 Bécher de 150 à 250 ml.
 Tamis en acier inoxydable d’ouverture de maille 0,630 mm.
 Chronomètre.
Préparation de l’échantillon pour essai :
L’émulsion est filtrée sur un tamis en aciers inoxydable d’ouverture de
maille 0,630 mm puis homogénéisée soigneusement par agitation
conformément à la norme N.M 14.01.B.030 concernant l’essai
d’homogénéité par tamisage.
Mode opératoire :
Verser l’émulsion ainsi préparer dans un bécher jusqu’à une hauteur de
25 mm environ.
Raccorder les électrodes précédemment nettoyer dans un solvant et
séchées, au générateur de courant et les placer dans le bécher
conformément à la figure 2.
Régler l’intensité du courant à 8 mA au moins, au moyen de la
résistance variable et déclencher le chronomètre. Une intensité plus
élevée peut être nécessaire en cas d’ambiguïté sur le résultat de l’essai.
54
Dans ce cas noter l’intensité utilisée au procès-verbal d’essai.

Lorsque l’intensité de courant diminue jusqu'à 2 mA interrompre
l’arrivée du courant et lavée les électrodes à l’eau courante.
Si l’intensité a tendance à être constante ou diminue très lentement,
maintenir le courant pendant 30 min.
Examiner les dépôts du bitume sur l’électrode. une émulsion cationique
laisse un dépôt relativement important sur la cathode. Dans le cas d’une
émulsion anionique , ce dépôt se produit sur l’anode.
58
Procès verbal :
Le procès verbal d’essai doit faire référence à la présente norme et

indiquer :
 La nature des charges des particules de l’échantillon d’émulsion.

 L’intensité du courant de départ si elle est supérieur à 8 mA.
 Les incidents ou les détails opératoires non mentionnés dans la
présente norme susceptible d’avoir influencé les résultats.
55
58
56
Contrôle du compactage
1. BUT D’ESSAI :
Mesurer les masses ou poids volumiques apparents des sols (humide  ; sec d) en
place, ou encore après compactage d’un remblai.

58
2. PRINCIPE D’ESSAI :
Schématiquement, on mesure d’abord in situe le volume total V occupé par un
échantillon de sol au moyen d’un densitomètre à membrane. Puis, dans un 2 ème
temps, en laboratoire, on détermine pour l’échantillon remanié son poids humide
et sec.

o 1er étape : Exécution de l'essai in situ :
a) Préparation pour la phase essais in situe :

 Dresser le sol à l’emplacement où on veut effectuer la mesure.
 Fixer la base amovible du densitomètre.
 Vérifier la membrane, et remplir l’appareil d’eau.
 Eliminer toutes les bulles d’air du densitomètre
par le bouchon purgeur.
b) Exécution de l'essai in situ :

 Mettre l’appareil en place sur sa base amovible,
 Appuyer sur la poignée : la membrane vient
s’appuyer sur la surface du sol.
 Lire le volume V1.
 Oter l’appareil.
 Creuser un trou dans le sol 10 cm à 2 cm de profondeur
 Recueillir, dans le sac en plastique la totalité
des éléments ainsi extraits.
 Replacer l’appareil sur sa base amovible.
 Appuyer sur la poignée, la membrane vient remplir exactement la
cavité.
 Lire le volume V 2.
57
58
o 2eme étape : Exécution des essais en laboratoire :
Ils consistent à déterminer la teneur en eau ω du sol ainsi extrait, à savoir :

 Peser le matériau dans l’état dans humide : soit Mh,
 Le sécher à l’étuve à 105°C pendant 24h.
 Le peser sec, soit MS,
 On détermine la teneur en eau ω par la formule :
ω=100 x ( Mh - Ms)/ MS

Les valeurs de  et d s’exprime en KN/m3 avec 1 décimale après la virgule. On les
calcule comme suit :
 Poids volumique apparent d’un sol humide :
=M h / (V2-V1)
 Poids volumique apparent d’un sol sec :
d = / (1 + w)
58
Coefficient
d’Affaissement au cône
58
d’Abrams
Cet essai est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment
utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu
coûteux et peut être effectué directement sur chantier.
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son
propre poids.
Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
Il est utilisable tant que la dimension maximale des granulats ne dépasse pas
40 mm.
Le dosage en eau du béton peut être ajuste selon le
résultat de l’essai. Le dosage en eau est diminue pour un
affaissement trop fort. Ce dosage est majore pour un
affaissement trop faible.
3. APPAREILLAGE :
 Un moule tronconique sans fond de 30 cm de

hauteur, de 20 cm de diamètre en sa partie
inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie
supérieure.
 Une plaque d'appui.
59
 Une tige de piquage.
 un portique de mesure. Cône d’Abrams
L’essai s’effectue sur le béton près à couler :
58
 Poser le cône sur une surface plane.
 Introduire le béton dans le moule huilé en 3 couches après 1 à 2min
au maximum de prélèvement et homogénéisation du béton. Piquer
chaque couche 25 fois en utilisant la tige de piquage.
 Araser en roulant la tige de piquage sur le bord supérieur du moule.
 Démouler immédiatement en soulevant le moule avec précaution,
lentement, à la verticale et sans secousses.
 L’affaissement du béton est mesure en cm à l’aide du règle sur
portique. Cet affaissement est la hauteur entre le haut du cône et le
point le plus haut du béton affaissé.
Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

La mesure de l’affaissement permet de vérifier si l’ouvrabilité du béton est conforme à l’ouvrabilité souhaitée, et d’effectuer
un classement du béton selon l’affaissement comme suite :
Affaissement Type du béton Classe
De 0 à 4cm Ferme S1
De 5 à 9cm Plastique S2
60
De 10 à 15cm très plastique S3

Supérieur à 16cm Fluide S4
58
Affaissement mesurées au cône d’Abrams
Conclusion
Le L.P.E.E est un laboratoire qui assure un rôle d’étude, d’expertises et
aussi des contrôles ce qu’on a pu constater pendant la période de ce stage.
Ainsi, ce stage nous a permis de découvrir comment le travail se déroule
dans cet organisme, en outre, de voir de nouveaux essais et de les réaliser.
Enfin, ce stage restera un véritable complément des informations
61
théoriques acquises à l’I.S.T.P.
Le stage est une occasion qui permet aux stagiaires d’avoir une idée claire
sur toutes les procédures du travail.
Personnellement il été très intéressant et profitable, car il m’a permit de
58 connaître, de découvrir la réalité pratique de différents travaux, de confronter avec le
domaine du travail les connaissances que j’ai appris pendant ma formation et bien sûr
d’apprendre plusieurs choses nouvelles pour moi.
En fin, je présent tout mon respect ma considération et ma gratitude à toute
l’équipe de LPEE, et tous qui contribué de prés ou de loin dans l’élaboration de ce
travail.
62

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RAPPORT DE STAGE JUILLET 2010

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Le LPEE est équipé de matériels nécessaires lui permettant de fournir des

ISTP OUJDA Page 5

E. ORGANISATION DU LABORATOIRE DE MEKNES:

b) UN SERVICE INFRASTRUCTURE DE TRANSPORT :

c) UN SERVICE MATERIAU- STRUCTURE :

 Essais matériaux- structures.

Ce service est chargé du registre d’ouverture de dossiers, des dépenses et

f) UNE CELLULE QUALITÉ :

Il s’occupe de la gestion du courrier administratif et technique, du

ISTP OUJDA Page 6

Directeur Générale du LPEE

Directeur du CTR de Meknes

Sce Administratif Hygiène et sécurité

Sce Matériaux structures

ISTP OUJDA Page 7

F. LE ROLE DU TECHNICIEN AU L.P.E.E :

Les demandes d’essais, d’études ou de contrôles es clients sont reçu par le

2 - PRISE EN CHARGE DES ECHANTILLONS :

Les prélèvements des échantillons in-situ et leurs livraisons sont effectues

Ces conditions étant satisfaites, le responsable du laboratoire d’essais

3 - IDENTIFICATION DES ECHANTILLONS :

Lors de la réception, chaque enchantions, a l’exception des éprouvettes en

Apres la réception et l’identification des échantillons, le responsable du

5 - REALISATION DES ESSAIS :

Le responsable du laboratoire d’essais confie les échantillons aux agents

ISTP OUJDA Page 9

6 - CODIFICATION DES RAPPORTS D’ESSAIS :

7 - ELABORATION ET VERIFICATION DES RAPPORTS

Après vérification et visa des feuilles d’essais, le responsable du laboratoire

ISTP OUJDA Page 10

ISTP OUJDA Page 11

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Préparation d’un échantillon pour essai

Par quartage : elle est utilisable

 A l’aide de l’échantillonneur : cet

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Analyse Granulométrique par tamisage des

L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle

L'essai consiste à fractionner au moyen d'une série de tamis un matériau en

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RAPPORT DE STAGE JUILLET 2010