Chapitre 2 Mise en Oeuvre Machine Outil Commande Numerique

Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique
Leçon 2
PLAN DE LA LECON
Titre: Mise en œuvre de la machine outil à commande numérique
Objectifs spécifiques :
 Décrire l’environnement de pré réglage des outils,
 Décrire l’environnement de préparation des montages pièces,
 Décrire l’environnement de préparation des programmes,
 Présenter un réseau de communication entre les MOCN,
 Comprendre les différentiels référentiels,
 Etablir la chaîne vectorielle,
 Comprendre le réglage.
Méthodologie :
Exposé informel.
Pré acquis :
 Outil informatique,
 Notion de gamme de fabrication et contrat de phase,
 Lecture d’un dessin de définition,
 Usinage sur les machines outils conventionnelles.
Moyens :
 Tableau,
 Vidéo projecteur,
 Visite des machines de l’ISET
Bibliographie :
 Memotech productique,
 Guide du technicien en productique,
 Memotech commande numérique.
22 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE OUTIL

À COMMANDE NUMERIQUE
1. La boucle machine (ou cellule élémentaire d’usinage)

La mise en œuvre d’une production en usinage fait intervenir une machine-outil, des outillages
(porte-pièce, outils, porte-outil) et une pièce. Pour décrire cet ensemble, nous retiendrons l’appellation
« boucle machine ».
La boucle machine désigne non seulement un ensemble d’éléments, mais également les liaisons
mécaniques entre ces éléments. Ce concept est extrêmement important, puisqu’il sert de base à l’étude de
l’usinage, à la mise en œuvre rationnelle de la production, au réglage, à la gestion des matériels et des
informations associées, à la mise en œuvre des palpeurs…
On considère que la boucle machine comporte :
Trois éléments principaux : la machine, la pièce, l’outil ;
Deux éléments interfaces : le porte-pièce, le porte-outil.
Ce concept sera le point de départ de la modélisation du fonctionnement d’une MOCN.
Chacun des éléments de la boucle est repéré par une origine. L’usinage de la pièce consiste en un
déplacement du point générateur de l’outil (Pt g) sur la pièce. Le mouvement relatif outil-pièce est piloté
par le DCN.
Pour réaliser ce pilotage, la partie commande utilise comme référence l’origine mesure. Chaque
déplacement relatif outil-pièce doit alors être défini en fonction des déplacements possibles des axes de la
machine.
Les éléments de la boucle machine ont des dimensions à mesurer. Leur empilage génère un décalage de
l’origine mesure par rapport au point générateur d’une part et à l’origine programme d’autre part. Le
calcul des distances du point générateur et de l’origine programme à l’origine mesure se fait par une
chaîne vectorielle.
Morphologie des MOCN
Om : Origine mesure. Op : Origine pièce.

Opo : Origine porte-outil. OP : Origine Programme.
Oo : Origine outil. Pt g : Point générateur de l’outil ( ou point
Opp : Origine porte-pièce. courant).

Le DCN assure ensuite le contrôle de la position et de la vitesse des organes mobiles de la machine à
partir du programme d’usinage. Les programmes d’usinage sont réalisés à partir d’une origine appelée
origine programme (OP) positionnée par le programmeur.
Le programme commande les déplacements relatifs entre le brut et les outils afin de réaliser l’usinage de
la pièce finale. Ces déplacements sont réalisés dans un repère orthonormé normalisé (O;��⃗x, y
�⃗, z⃗) basé sur
la structure de la machine décrit dans le paragraphe précédent.
L’origine machine (OM) est la butée physique positionnée sur chaque axe du référentiel machine. D’où
la nécessité d’effectuer la prise d’origine machine (POM) à chaque démarrage machine. Le mobile
(table, tourelle ou broche) est déplacé suivant chaque axe, en butée. Pour chacun des axes, il existe une
distance entre la butée physique et l’origine mesure. La position de l’origine machine est donc
transparente pour le programmeur et l’opérateur.
L'opérateur régleur, responsable d'une fabrication sur une MOCN doit être capable, à chaque stade de la
fabrication, d'identifier sur la machine et le contrat de phase :
Les éléments générateurs de l'outil.
Les combinaisons de mouvements nécessaires.
Les surfaces associées réalisables à l'outil.
Le mode de génération.
De différencier les types de travaux.
De choisir son mode de génération.
De plus, il doit être capable

D'énumérer et de hiérarchiser les causes possibles de perturbation de la qualité géométrique des
surfaces usinées.
D'indiquer les conditions possibles de minimisation de ces causes.
2. Les origines :
Le système traite toujours les cotes repérées par rapport à une origine mesure quel que soit le mode de
programmation choisi.
2.1. Origine Machine (OM) :

L'origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence R) au
moment où tous les axes de la machine ont en butée d'initialisation. L'origine machine n'a aucune
influence sur le réglage ou la programmation de la machine, en effet elle dépend essentiellement de la
technologie de mesure adoptée (mesure incrémental ou mesure absolue).
2.2. Origine Mesure (Om) :

C'est un point préférentiel défini sur chaque axe qui e l'origine absolue de la mesure. Les coordonnées de
ce point peuvent être introduites voire modifiées par paramètres machines spécifiques.
2.3. Origine pièce (Op):

Indépendante du système de mesure, cette origine est définie par un point de la pièce sur lequel on est
capable de se positionner. Elle est déterminée par rapport à l'origine mesure par le paramètre PREF.

2.4. Origine programme (OP):

Indépendante du système de mesure, c'est l'origine du trièdre de référence qui a servi à établir le
programme. Elle est définie par rapport à l'origine pièce par le décalage DEC1 (ou DEC3 cas particulier:
usiner sur centre d'usinage).
2.5. Point courant ou Point piloté (R ) :

C'est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme l'intersection de
l'axe de l'alésage de logement de l'outil, avec la face de la tourelle dans le cas d'un tour ou, avec le plan
de jauge de logement outil dans la broche de centre d'usinage. Dans des cas particuliers le plan de jauge
est confondu avec la face de la broche.
On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport a l'origine programme (OP) ou par
rapport à l'origine mesure (OM).
2.6. Cas d’un tour à commande numérique

2.6.1. l’origine mesure Om
C’est la référence des déplacements de la tourelle porte-outils. Elle correspond au “zéro des règles
après initialisation” (prise des POM).
2.6.2. l’origine porte-piece Opp
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (mandrin, pince, montage…)
sur la machine.
C’est “l’intersection” de l’axe de la broche et de la face avant de la broche (surface d’appui du
mandrin).
2.6.3. l’origine piece Op
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (mandrin,
montage,...). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de repérage
sur le contrat de phase).
2.6.4. l’origine programme OP
C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le
programme. Elle est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.6.5. les points courants Pct et Pco
C’est le point piloté par la machine.
x Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection de la face
avant de la tourelle et de l’axe de l’alvéole du porte-outil en position travail. C’est alors le
“point courant tourelle” pct.
x Lorsque l’outil est monté sur la tourelle et les paramètres outils sont pris en compte (X, Y, R
et C), le point courant est alors situé au point générateur de l’outil. C’est alors le “point
courant outil” pco.

Point courant tourelle Pct Tourelle

Point courant outil Pco
Tourelle
Foret
Jx
Alvéole
Jz
Point courant outil Pco Jz
2.6.6. les prises de reference �𝐏��⃗

𝐑𝐄𝐅
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce Opp par
rapport à l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les PREF sont définis une
fois pour toutes.
𝐑𝐄𝐅 � ��⃗
�𝐏��⃗ 𝐎𝐦 𝐎𝐩𝐩
2.6.7. les decalages 𝐃��⃗

𝐄 𝐂𝟏
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par
rapport à l’origine porte-pièce Opp.
��⃗
𝐃𝐄 𝐂 𝟏 � 𝐎 ��⃗
𝐩 𝐩 𝐎𝐏 selon l’axe X : ��⃗
𝐃𝐄 𝐂 𝟏 � 𝟎 �⃗

Origine mesure Om
PREF + DEC1 = Om OP X
Tourelle
Point courant tourelle Pct
Z
Om
X
Om
PREF X
Origine porte-pièce Opp
Origine pièce Op Alvéole

Z
Pièce OP
Opp Op OP
Origine Programme OP Opp

Mors
Mandrin Face avant de la broche
DEC1 Z
OP
Opp
PREF Z
Om
2.7. Cas d’un centre d’usinage CU à commande numérique

les origines, les axes, les points courants, les PREF et les DEC sont definits comme suit :
2.7.1. l’origine mesure Om
C’est la référence des déplacements des organes mobiles de la machine (table et broche).
Elle correspond au “zéro des règles après initialisation” (prise des POM).
2.7.2. l’origine porte-piece Opp
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (étau, montage d’usinage,
…) sur la machine.
Pour le MVC850 il s’agit de “l’intersection” de la surface de la table avec le plan médian de la
rainure centrale et son extrémité gauche.
2.7.3. l’origine piece Op
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (étau,
montage d’usinage…). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de
repérage sur le contrat de phase).

2.7.4. l’origine programme OP

C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le
programme.Elle est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.7.5. les points courants PCb et Pco
C’est le point piloté par la machine.
Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection du plan
de la base de la broche et de son axe. C’est alors le “point courant broche” pcb.
Lorsque l’outil est en broche et les paramètres outils sont pris en compte (L et R pour une
fraise, L pour un foret), le point courant est alors situé à l’extrémité de l’outil. C’est alors le
“point courant outil” pco.
2.7.6. les prises de reference �𝐏��⃗
𝐑𝐄𝐅
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce 𝐎𝐩𝐩 par
rapport à l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les �𝐏��⃗
𝐑𝐄𝐅 sont définis une
��⃗
fois pour toutes. 𝐏𝐑𝐄𝐅 = 𝐎𝐦 𝐎𝐩𝐩��⃗
2.7.7. les decalages ��⃗

𝐃𝐄 𝐂 𝟏
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par
rapport à l’origine porte-pièce Opp. ��⃗
𝐃𝐄 𝐂 𝟏 � 𝐎 ��⃗
𝐩𝐩 𝐎𝐏
Broche Broche
L L
Broche
Fraise
Foret
Point courant broche Pcb

R Point courant outil Pco

PREF + DEC1 = Om OP
Y
Om
O X
m Origine mesure Om
Point courant broche Pcb

Y
PREF Z
Origine Programme OP
Origine pièce Op
OP
O PREF Y
m
DEC1 Z
Appui ponctuel X
OP OP
DEC1 Y
Opp Op
Pièce
Gabarit Op
p
Opp
Plan médian de la
rainure centrale
Table de la Porte-pièce
machine
Origine porte-pièce Opp
PREF X
O
Opp DEC1 X m
OP
1 2 3 4 5
Application : 5 5 5
On donne
Le dessin en 2 vues d’une pièce prismatique dont on désire
réaliser, dans la même sous-phase, l’usinage des surfaces planes
Cf9
Cf8
1, 3, et 5 et des trous 2 et 4 sur le centre SPINNER MVC850.

Cf1 Cf2 Cf3
On demande
Cf7 Cf6
1. de donner les définitions de :

Cf5
l’origine mesure
l’origine porte-pièce
l’origine pièce
Cf4
l’origine programme
2. Représenter et désigner selon les axes o

��⃗x et �o��⃗z sur le schéma ci-dessous :
la pièce en position d’usinage
les origines (mesure, porte-pièce, pièce, programme)
les axes normalisés ox et oz en OP et Om
le point courant broche et le point courant outil
la correction d’outil
À représenter selon des vecteurs
REF et les ��⃗
les �P��⃗ DEC1
3. Compléter la relation : �P��⃗

REF � D ��⃗
EC1 � . . . . . . . . ..
Broche
Appui ponctuel
Mors fixe Cale
Gabarit Etau (mors mobile non représenté)
Table de la machine vue de face

3. Modélisation d’une MOCN :
L'utilisation rationnelle des MOCN impose une mise en production rapide et efficace. Le technicien a
besoin de mieux appréhender les différents paramètres de réglage de sa machine et de rapidement modifier
celui qui est la source d'un défaut de production.
Dans cette partie nous proposons une méthode simple de modélisation des MOCN, basée sur une
représentation vectorielle.
3.1. Mise en situation :
3.2. Relations vectorielles :
X
Om R
Y Opr P
Z
R Op
Op P Oo
Oo
Opr
Z
Om
Tour à commande numérique Centre d‛usinage

OP = Opr
• Om : Origine mesure.
• Oo : Origine montage (interface machine - montage).
• Op : Origine pièce (interface montage - pièce).
• Opr : Origine programme (OP).
• R : Point piloté (interface porte outil – machine).
• P : Point de « coupe ».
OmR OmOo OoOp OpOpr OprP PR
3.3. Exploitation de la relation vectorielle :
OmR OmOo OoOp OpOpr OprP PR
• ��⃗
OmR: connu par la CN a chaque instant après l'initialisation de la machine.
•��⃗
OmOo : caractérise les courses maximales de la machine.
• ��⃗
OoOp: caractérise les dimensions liées au montage d'usinage.
• �O��⃗
pOpr: caractérise des dimensions liées au contrat de phase.
• ��⃗
OprP: caractérise le profil programmé.
• �P��⃗
R: caractérise des dimensions liées au système outils et porte-outils.
Pt Courant / Om
X……………..……….………
Y………………………………
Programmation
Z………………………………
B………………………………
�𝐎
��⃗ DEC1 (s) Jauge
𝐦𝐎𝐩= PREF(s)
d‛outil
NB : Il est important de noter que lors de changement fréquent de montage d'usinage (usinage de
plusieurs pièces avec palatalisation), on doit poser que ��⃗ REF et ��⃗
OmOo = �P��⃗ OoOpr = ��⃗
DEC1 . Dans le cas
ou 1’axe B fait de rotation continue ou d'indexation, on doit poser que��⃗ REF et ��⃗
OmOo = �P��⃗ OoOp = ��⃗
DEC3.

4. Les décalages d'origines :
4.1. Les décalages (PREF et DECI) :

Les axes des repères sont colinéaires aux axes normalisés de la machine.
4.2. Exemples
Une configuration de décalage d'origine: Cas du tournage

Une configuration de décalage d'origine : Cas de fraisage
4.3. Méthode de mesure :
4.3.1. Mesure de PREF suivant l'axe X d'un centre d usinage :

On vous propose la configuration suivante :
Questions :
Q1- Placer l'origine mesure sur l'axe X de la machine.
Q2- Placer l'origine pièce sur l'axe X de la machine.
Q3- Représenter le vecteur de décalage PREFX.
Q4- Calculer la. valeur de décalage à introduire dans la machine.

4.3.2. Mesure de PREF suivant l'axe Z d'un tour à commande numérique :
Tourelle
Mandrin
Z
Cale étalon de
longueur
L = 100 mm
NB: La face de mandrin à trois mors est utilisée comme buté suivant l'axe Z.
Questions :
Q l - Placer l'origine pièce.
Q2- Tracer le vecteur PREF.
Q3- Décomposer le vecteur PREF suivant les deux directions.
Q4- Calculer la valeur de PREF suivant Z.
Q5- Dans quel cas cette valeur peut être modifiée.
Q6- Que peut-on conclure sur la valeur de PREF suivant la direction X.
4.4. Réglage de la machine :

Dans cette partie le réglage de la machine consiste à introduire les valeurs des PREFs
mesurées sur chaque axe. Pour le taire on doit sélectionner le MODE PREF puis en tape Le nom de
l'axe à régler et la valeur à introduire (ex : PREF : Z –364.331)
Appuyer une deuxième fois sur la touche PREF pour introduire la valeur des DEC1 s.
4.5. Vérification du réglage :

Après l'introduction des PREFs et de DEC1s (On suppose que DEC1X=0 et DEC 1 Z=100) et on veut
faire une vérification. Alors on doit procéder de cette façon :
 Frapper la touche AXES (Page de visualisation du point courant).
 Passer en mode IMD (Introduction Manuel de Donnée).
 Taper GO X0 Z0 Valider par ENTRER et Activer les mouvements par Cycle Start.
 Vérifier la position du point piloté par rapport aux différentes origines.
 Imaginer que l'outil est monté en position de travail, Interpréter la situation.
 Réécrire l’équation vectorielle utilisée jusqu’à présent.

5. Les Jauges d'outils :
L'analyse de la relation vectorielle nous permet de mettre en évidence un vecteur PR qui caractérise
les dimensions de l'outils. Alors la machine-outil à commande numérique doit connaître les composantes
de ce vecteur dans un repère machine, pour chaque outil programmé pour l'usinage. La projection du
vecteur PR dans l'espace de travail lié à un tour nous donne deux composantes (Jx et Jz), par contre dans
l'espace de travail de fraisage et en tenant compte de symétrie de l'outil les deux composantes sont le rayon
(R) de l'outil et sa longueur (L =Jz).
5.1. Jauges géométriques :
Broche
Plan
Tourelle
de jauge
Jauge d‛un outil de tournage et d‛une fraise
NB : le vecteur n représente la normale extérieure à la surface.
5.2. Méthodes de mesures :

Il existe deux méthodes de mesures des jauges d'outils. La première nous permet de mesurer les
jauges d'outils en temps masqué est réalisée sur un banc de pré - réglage. La deuxième est consiste à
immobiliser la machine pour mesurer les jauges d'outils. Dans la production mécanique où chaque second
compte, on préfère dans la limite possible la. première méthode.
5.2.1. Mesure des jauges sur un banc de pré - réglage :

L'appareil de pré - réglage comprend un bloc d'adaptation correspondant au montage sur la
machine. La position de l'outil est définie en X et en Z (jauges d'outil).
Le banc de pré - réglage permet de mesurer :
 les longueurs,
 les diamètres,
 les angles,
 les rayons.
5.2.2. Mesure des jauges sur la machine outil à commande numérique :

La méthode de mesure des jauges d'outil par une MOCN consiste essentiellement à une saisie
automatique de la position du point courant par rapport à l'origine programme par la CN, afin d'en déduire
la, valeur de la jauge d'outil. Pour cela, la CN a besoin qu'on lui indique la dimension de la pièce usinée,
appelée également "ETALON".
Etalon = Mesure (OP, Surface usinée)

 Jauge Z :
 Jauge X :
Questions :
1- Donner la. relation qui nous permet de calculer les jauges suivantes les deux directions.
2- Pour chaque cas, déterminer l'étalon à introduire à la. CN.

Application :
On vous propose les configurations ci-dessous :
PT COUR/OP DELTA POURSU PT COUR/OP DELTA POURSU

X + 37.669 +0 +0 X + 37.669 +0 +0
Z 8.732 +0 +2 Z 85.911 +0 +2
PREF: X – 226.371 Z – 364.538 PREF: X – 226.371 Z – 364.538

DEC 1 : X + 0 Z + 80 DEC 1 : X + 0 Z+0
Questions :
1- Représenter les vecteurs jauges d'outils.
2- Déterminer les valeurs des cales étalons pour les deux cas.
3- Calculer les valeurs des jauges d'outils.
4- Conclure sur les résultats trouvés.

5.3. Réglage sur la machine :
• Tournage
PAGE DES JAUGES D'OUTILS EN TOURNAGE
JAUGES OUTILS
D 1 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 2 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 3 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 4 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 5 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 6 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 7 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 8 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 9 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 10 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 11 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 12 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 13 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 14 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
D 15 X+ 0 Z+ 0 R+ 0 C0
Longueur Longueur Rayon de Orientation

suivant suivant plaquette de l‛outil C
l‛axe X l‛axe Z R
• Fraisage
Nez de la
broche
Longueur L
Rayon de
fraise R
@

PAGE DES JAUGES D'OUTILS EN TOURNAGE
JAUGES OUTILS
D 1 L+ 10 R+ 90 @ 40
+
D 2 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 3 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 4 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 5 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 6 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 7 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 8 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 9 L+ 0 R+ 0 @ 0
+
D 10 L + 0 R+ 0 @ 0
+
D 11 L + 0 R+ 0 @ 0
+
D 12 L + 0 R+ 0 @ 0
+
D 13 L + 0 R+ 0 @ 0
+
D 14 L + 0 R+ 0 @ 0
+
D 15 L + 0 R+ 0 @ 0
+
Longueur Rayon de Rayon de
de l‛outil L‛outil R plaquette @

5.4. Analyse de comportement de MOCN :

Après l'introduction des jauges d'outils il est nécessaire de contrôler la première pièce pour valider les
dimensions des correcteurs. Pour bien simuler ce problème en vous propose cette démarche sous forme d'un
travail dirigé.
Travail dirigé :
Il est important de montrer que dans le cas d'usinage en commande numérique, on
programme un modèle théorique de la pièce et l'on obtient après usinage ion,- pièce réelle. Le but
d'un réglage en CN est de faire correspondre ce modèle programmé (théorique) au résultat de
l'usinage d'une pièce conforme au contrat de phase.
X
Point courant
R
l’outil suivant X
usiné Jauge réelle de
suivant l’axe X
Distance piloté
Jx
P
Dpi
Origine
Rayon
programme Ru
ModèleZ
Z
Opr Résultat
obtenu (réel) programmé
Pour obtenir une pièce conforme, il faut que le modèle programmé soit égal au résultat réel
obtenu.
Point
X courant
Réglage
Rpr : Rayon programmé

Jx (réelle)
Jx (Dec)
Jx(déc) : Jauge déclaré dans la page

Dpi
Origine d'outil de la CN (mesurer sur un

Z
Ru
Rpr
programme banc de préréglage).
Questions :
1- Identifier le paramètre de réglage sur le quel on doit agir pour obtenir un rayon usiné
égal rayon programmé.

2- Ecrire les deux équations donnant Dpi , En déduire l'expression Jx(déc).
3- Ecrire l'équation qui traduit la conformité de la pièce à usiner.
4- En déduire à quoi consiste un réglage en CN.
5- Déterminer les conséquences sur le modèle théorique ainsi que sur la pièce réelle usiner,
d'une augmentation de la valeur de la jauge déclarée Jx(déc) dans la page d'outils de la CN.
6- Déterminer les conséquences sur le modèle théorique ainsi que sur la pièce réel usiner
d'une diminution de la valeur de la jauge déclarée Jx(déc) dans la page d'outils de la CN.
7- Proposer une méthode de réglage pour avoir la 1ère pièce bonne.
6. Correction du profil :
La correction de rayon d'outil, aussi appelée compensation, permet de calculer la trajectoire des outils
en tenant compte de la dimension du rayon du nez de la plaquette au tour ou du rayon de l'outil à la
fraiseuse. Comme elle permet d'utiliser directement les dimensions de la pièce finale dans la réduction du
programme, elle représente donc l'une des techniques en commande numérique qui facilite le plus le travail
de programmation. Toutefois, la correction de rayon d'outil n'est pas sans difficulté dans son application, et
il faut en comprendre le mécanisme pour éviter de se trouver devant le contrôleur à rechercher les raisons
des messages d'erreur qui lui sont dus. L'essentiel du problème se résout en programmant les fonctions de
compensation et d'annulation de rayon avec un déplacement linéaire se raccordant au profil programmé.
6.1. Analyse de situation:

Dans cette partie les deux jauges géométriques (Jx et Jz) sont correctes. On a fait l'usinage de la.
pièce ci-dessous en un seul passe de finition.
Après l'usinage on a constaté que les diamètres sont corrects ainsi que les longueurs mais le cône est
mal usiné. D'une façon générale en a constaté qu'il y a des problèmes lors de travail en contournage.

• Identification de l'origine de problème :
Agrandissement
D'après cette configuration on constate que les jauges (Jx et Jz) définissent un point P virtuel pour
l'usinage, et que l'usinage se produit au point Qi. Donc l'équation vectorielle est incomplète. Alors on doit
récrire l'équation comme suit :
OmR OmOo OoOp OpOpr OprQi QiC CP PR
OprQi : Caractérise le profil de la pièce, la position de Qi dans le repère de programmation.

QiC : Rayon de la. plaquette de coupe.
CP : Caractérise l'orientation de l'outil dans l'espace du travail.
Pour compléter le réglage de la machine en doit, déclarer dans la page Jauges Outils, le rayon de la
plaquette ainsi qu'un code C pour déclarer l'orientation d'outil dans l'espace de travail.
6.2. Orientation du nez de l’outil :
L'orientation du nez d'outil (Le cadran de travail) est codé de CO à C8. Ce code permet au système
de localiser la position du centre de la partie coupante de l'outil à partir du point de coupe théorique.
Pour chaque outil représenté ci-dessous, défini leur cadran de travail.
Tourelle avant
Tourelle arrière

6.3. Comment corrigé un profil, Fonction G40,G41 et G42:

Les mêmes fonctions sont utilisées au tour ou à la fraiseuse pour programmer ou annuler la
compensation de rayon d'outil, soit :
G40 Annulation de la compensation.
G41 Compensation à gauche.
G42 Compensation à droite.
Il faut situer le côté gauche ou le côté droit en fonction du mouvement de l’outil ( le point de vue
dans la direction du mouvement ).
G41 G42
G41 G42
G41 G42 G42 G41
En mode G41/G42, la trajectoire est compensée tout au long du parcours pour les blocs adjacents.
Le principe du calcul de la compensation assure que le centre du rayon de l'outil et le point de contact de la
surface forment une droite perpendiculaire à la direction du mouvement programmé.
Avant de programmer un profil en mode de compensation, il faut au préalable annuler la
compensation de la trajectoire précédente avec la fonction G40. L'annulation est même parfois nécessaire
pour introduire des fonctions G autres que des fonctions d'interpolation d'usinage comme G00, G04.

Applications :
1- Mesure des Jauges d’outil géométrique :

On rappelle que la méthode de réglage des jauges d'outils par usinage de pièce consiste
essentiellement à une saisie automatique par la CN de la position courante du mobile, afin d'en
déduire la valeur de la jauge d'outil; pour cela, la CN a besoin qu'on lui indique la dimension de la
pièce usinée, appelée également "ETALON" .
Etalon = Mesure algébrique (OP , Surface usinée)
A
B
I38.26
80. 1
23
A B
PT COUR/OP PT COUR/OP
X + 155.469 +0 +0 X + 137.669 +0 +
Z - 25.911 +0 +2 Z + 55.911 +0 +2
PREF : X – 109.371 Z – 364.538
PREF : X – 109.371 Z – 346.538 DEC 1 : X + 0 Z + 130
DEC 1 : X + 0 Z + 130
Questions :
Q1- Donner les relations qui nous permettent de calculer les jauges géométriques d'outil.
Q2- Déterminer les valeurs de l'étalon à introduire à la. CN.
Q3- Calculer les valeurs des Jauges géométriques d'outil suivant les deux directions.

2- Jauges d’outil et correcteur de profil :
Profil
Rayon de la partie coupante de l’outil

Référence
Jauge Z tourelle
Les jauges déterminées précédemment sont introduites dans la machine. Après l'usinage de la
première pièce, on a constaté que le diamètre usiné est plus grand que le diamètre programmé de 0.3mm.
Q4- Déterminer l'origine de cette erreur.
Q5- Comment peut-on corriger l'erreur constatée ?
Q6- Calculer la nouvelle valeur de la jauge.
Après l'usinage de la deuxième pièce, on a constaté que le diamètre usiné est conforme mais le cône
est non conforme.
Q7- A partir du profil programmé (cône) ; Indiquer sur l'outil représenté ci-dessus le lieu du
point réel d'usinage.
Q8- Déterminer l'origine de cette non-conformité.
Q9- Tracer le profil usiné.
Q10- Comment peut-on corriger l'erreur constatée ?
Q11- Mesurer sur la figure ci-dessus le rayon de la plaquette.
Q 12- Déterminer le cadran de travail.
Q13- Dans quel cas en travail en correction du profil.

7. Corrections dynamiques d'outils :

L'opérateur a la possibilité à tout moment (y compris encours d'usinage) d'introduire des corrections
dynamiques d'outils lorsqu'il constate sur une pièce un écart entre les cotes attendues et les cotes obtenues.
Ces corrections (positives ou négatives) ont pour objet de compenser de légères variations des
dimensions de l'outil ou de la pièce (usure, dilatation).
x Correction dynamique d'outil sur X est DX (au diamètre).
x Correction dynamique d'outil sur Z est DZ.
L + 'L
D + 'D
T ool s X + DX/2
DX = - 'D
DZ = - 'L
Le système prendra en compte les dimensions corrigées d'oZut+ilsDZ

Chapitre 2 Mise en Oeuvre Machine Outil Commande Numerique

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Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique

Titre: Mise en œuvre de la machine outil à commande numérique

22 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE OUTIL

1. La boucle machine (ou cellule élémentaire d’usinage)

Morphologie des MOCN

Om : Origine mesure. Op : Origine pièce.

23 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

De plus, il doit être capable

2.1. Origine Machine (OM) :

2.2. Origine Mesure (Om) :

2.3. Origine pièce (Op):

24 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

2.4. Origine programme (OP):

2.5. Point courant ou Point piloté (R ) :

2.6. Cas d’un tour à commande numérique

25 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Point courant tourelle Pct Tourelle

2.6.6. les prises de reference �𝐏����������⃗

2.6.7. les decalages 𝐃�����������⃗

26 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Origine pièce Op Alvéole

Point courant outil Pco

Origine Programme OP Opp

Mandrin Face avant de la broche

2.7. Cas d’un centre d’usinage CU à commande numérique

27 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

2.7.4. l’origine programme OP

2.7.7. les decalages �����������⃗

Point courant broche Pcb

28 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Point courant broche Pcb

Point courant outil Pco

1, 3, et 5 et des trous 2 et 4 sur le centre SPINNER MVC850.

1. de donner les définitions de :

2. Représenter et désigner selon les axes o

3. Compléter la relation : �P���������⃗

Gabarit Etau (mors mobile non représenté)

Table de la machine vue de face

30 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

3.1. Mise en situation :

3.2. Relations vectorielles :

Tour à commande numérique Centre d‛usinage

OmR OmOo  OoOp  OpOpr  OprP  PR

3.3. Exploitation de la relation vectorielle :

OmR OmOo  OoOp  OpOpr  OprP  PR

32 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

4. Les décalages d'origines :

4.1. Les décalages (PREF et DECI) :

Une configuration de décalage d'origine: Cas du tournage

33 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

Une configuration de décalage d'origine : Cas de fraisage

4.3. Méthode de mesure :

4.3.1. Mesure de PREF suivant l'axe X d'un centre d usinage :

34 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

4.3.2. Mesure de PREF suivant l'axe Z d'un tour à commande numérique :

4.4. Réglage de la machine :

4.5. Vérification du réglage :

35 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

5.1. Jauges géométriques :

Jauge d‛un outil de tournage et d‛une fraise

NB : le vecteur n représente la normale extérieure à la surface.

5.2. Méthodes de mesures :

5.2.1. Mesure des jauges sur un banc de pré - réglage :

2.6.6. les prises de reference �𝐏��⃗

2.6.7. les decalages 𝐃��⃗

2.7.7. les decalages ��⃗

3. Compléter la relation : �P��⃗

OmR OmOo OoOp OpOpr OprP PR

OmR OmOo OoOp OpOpr OprP PR

OmR OmOo OoOp OpOpr OprQi QiC CP PR