These El Tourroug

UNIVERSIT MOHAMMED V
UNIVERSITÉ
FACULTÉ DES SCIENCES
RABAT
N° d’ordre 2831
THESE DE DOCTORAT
Présentée par :
Nom et Prénom : Hamid EL-TOURROUG

TOURROUG
Discipline : Physique
Spécialité : Mécanique des Fluides et Environnement
Sur le Thème :
Modélisations Théorique et Numérique du P Phénomène

de la Cristallisation
ristallisation des Ecoulements de F
Fluides
Incompressibles en Conduites
C Rigides
igides
Soutenue le 9 janvier 2016,, devant le jury composé de:
Président :
El Houssaine EL RHALEB PES, Faculté des Sciences de Rabat.
Examinateurs :
Kamal GUERAOUI PE Faculté des Sciences de Rabat.
PES,
Najem HASSANAIN PE Faculté des Sciences de Rabat.

PES,
Bennasser BAHRAR PE ENSET de Mohammedia.

PES,
Mohamed ABID PE Faculté des Sciences d’Ain Chock Casablanca.

PES,
Mohamed DRIOUICH PA, ENSA d’AL Hoceima.
Invité :
Mohammed CHERRAJ P Faculté des Sciences de Rabat
P.A,
Faculté des Sciences, 4 Avenue Ibn Battouta B.P. 1014 RP, Rabat – Maroc
Tel +212 (0) 37 77 18 34/35/38, Fax:

Fax: +212 (0) 37 77 42 61, http://www.fsr.ac.ma
Modélisation théorique et numérique du phénomène de la cristallisation des écoulements de fluides
incompressibles en conduites rigides.
Remerciement
Ce travail a été réalisé au sein du Laboratoire de Physique des matériaux en collaboration
avec l’équipe pédagogique de Modélisation Numérique et Théorique en Mécanique des
Fluides et Environnement du Laboratoire de Physique Théorique de la Faculté des Sciences
de Rabat sous la direction de Monsieur le professeur Kamal GUERAOUI et Monsieur le
professeur Najem HASSANAIN.
Je tiens tout d’abord à adresser mes remerciements les plus sincères au professeur Kamal
GUERAOUI, Professeur de l’Enseignement Supérieur à la Faculté des Sciences de Rabat,
pour avoir accepté la direction de thèse pour ses efforts. Les mots me manquent pour lui
exprimer tout ma profonde gratitude, que ce soit pour sa disponibilité permanente, sa
contribution majeure à l’orientation des travaux de recherche et ses idées originales qui ont
servi à enrichir le contenu de cette thèse.
Mes remerciements s’adressent ensuite au professeur Najem HASSANAIN, Professeur de

l’Enseignement Supérieur à la Faculté des Sciences de Rabat, qui a accepté de m’intégrer
dans son laboratoire et qui a assuré la direction de cette thèse, je le remercie encore très
vivement pour son aide, ses conseils précieux et sa générosité.
Je suis très sensible à l’honneur que me fait Monsieur El Houssaine EL RHALEB,

Professeur de l’Enseignement Supérieur à la Faculté des Sciences de Rabat, en acceptant la
présidence du jury, malgré ses multiples occupations et ses nombreuses charges. Qu’il veuille
trouver ici, l’expression de ma gratitude pour l’intérêt qu’il a porté à mon travail.
J’aimerais ensuite remercier Monsieur Bennasser BAHRAR, Professeur de l’enseignement

supérieur à la Faculté des Sciences et Technique de Mohammedia pour sa participation parmi
les jurys.
Je remercie vivement Monsieur Mohamed ABID, Professeur de l’Enseignement Supérieur à

la Faculté des Sciences de Ain Chock Casablanca pour l’intérêt qu’il a porté à ce travail et
pour avoir accepté d’être rapporteur et de consacrer une partie de son temps à l’analyse de
mon travail.
Je tiens aussi à remercier vivement Monsieur Mohamed DRIOUICH, Professeur Assistant à
l’école Nationale des Sciences Appliquées d’Al Hoceima, qui fut pour moi un co-encadrent
attentif, la pertinence de ses commentaires ainsi que pour son aide précieuse.
Je tiens très sincèrement à remercier Monsieur Mohammed CHERRAJ, Professeur Assistant
à la Faculté des sciences de Rabat, qui m'a fait l'honneur de participer au jury.
Enfin, je ne saurais oublier mes collègues du laboratoire en particulier S.MEN-LA-

YAKHAF, M.SAMMOUDA, I .MODHAFAR, R.HACHIMI, M.ELGHAZI et tous
mes collègues notamment Younes, Zakaria, Youssef, Salih. Je suis heureux de leur
témoigner ici de toute ma reconnaissance et ma sympathie.
Je souhaite aussi remercier ma famille pour m’avoir constamment soutenue tout au long de
ces années.
Merci encore à tous. Hamid EL-TOURROUG
2
Résumé
Le moulage par injection du polymère est l’outil le plus utilisé dans plusieurs domaines
d’industrie. Pour gagner le temps et le coût on assimile ce phénomène.
Notre étude est axée sur le traitement d’un problème physique suivant un raisonnement
mathématique, en rendant ce phénomène physique clair de façon approximative en ayant
recours à la solution numérique au problème posé sous forme d’équations différentielles non
linéaires qui sont basées sur les équations de continuité, l’équation de conservation de
l’énergie et les équations de Schneider. Cependant il est nécessaire de prendre en compte
l’équation de la quantité de mouvement de la matière plastique sous forme liquide (la
température ne dépassant pas 250°C).
L’objectif de ce travail répond à deux besoins. L’un à l’entrée du moule, Il traite en détail la
simulation des phénomènes thermomécaniques au cours de la phase de remplissage. Cette
simulation permet de donner l’état de la matière pendant et à la fin de cette phase. La
modélisation du remplissage consiste à résoudre numériquement les trois équations de
continuité, quantité de mouvement et de l’énergie. Cette résolution consiste à étudier
l’échange thermique entre le polymère fondu (fluide incompressible) qui coule et le moule
(dont la paroi rigide). Le deuxième à l’intérieur du moule, Il traite l’effet de la cinétique de
cristallisation, les morphologies cristallines, la germination et la vitesse de croissance
cristalline et aussi améliorer la gestion des bioréacteurs, existants ou à venir. Pour cela, nous
avons présenté les équations de conservation de la matière, de l'énergie et les équations
différentielles de Schneider.
Pour la résolution numérique, il faut avoir recours à la reformulation de l’équation au moyen

de la méthode des volumes finis et son emploi dans le programme FORTRAN.
Mots clé : injection, polymère, cristallisation, moule, morphologie, germination, croissance,

modélisation numérique, volume fini.
3
Abstract
Injection molding of polymer is the most used tool in many fields of industry, to save time
and cost it treats the phenomenon.
Our study focuses on the treatment of a physical problem following mathematical thinking
and this; by making clear what physical phenomenon loosely by using the numerical solution
to the problem in the form of nonlinear differential equations is based on the equations of
continuity, of the equation conservation of energy and the equations of Schneider. However it
is necessary to take into account the equation of the momentum of the plastic material in
liquid form (temperature not exceeding 250 ° C).
The main purpose of this work is twofold. Firstly, at the inlet of the mold, it deals in detail the
simulation of thermo mechanical phenomena during the filling phase. This simulation allows
giving the state of the material during and at the end of this phase. The modeling of filling is
to solve numerically the three equations: continuity, momentum and energy. The solution is to
investigate the heat exchange between the molten polymer (incompressible fluid) flowing and
the mold (the wall rigid).
Secondly, at the inside of the mold, it deals the effect of the crystallization kinetics the
crystalline morphology, the germination and the crystalline growth velocity is to improve the
management of bioreactors, existing or future, for this, we presented to material conservation
equations, the energy and the differential equations of Schneider.
For the numerical solution, we must have recourse to the reformulation of the equation using
the finite volume method and its use in the FORTRAN program.
Keywords: injection, polymer, crystallization, mold, morphology, germination, growth,

numerical modeling, finite volume.
4
Liste des publications
1. H. EL-TOURROUG, KAMAL GUERAOUI, N. HASSANAIN, M. DRIOUICH, S.

MEN-LA-YAKHAF. Numerical Modeling of the Phenomenon of Crystallization of
Incompressible Fluid Flows into Rigid Pipes. Application to Polymer Melts. International
Review on Modelling and Simulations (IREMOS), (2015), 8 (1), pp. 99-103.
2. EL-TOURROUG, H. ,GUERAOUI, K. ,HASSANAIN, N. ,MODHAFFAR, I. ,MEN-

LA-YAKHAF, S. Numerical and mathematical modeling of the injection for
incompressible fluids through rigid cylindrical duct: Application of melted polymers PPH
Advanced Studies in Theoretical Physics, (2014), Applied Mathematical Sciences, Vol. 8,
2014, no. 180, 8953 – 8964.
5
Liste des Communications
1- H. EL-TOURROUG, K.GUERAOUI, N. HASSANAIN, I. MODHAFFAR, S.MEN-

LA-YAKHAF, Numerical modeling of the effect of the crystallization kinetics in a rigid
rectangular bioreactor, 5th internationnal advances in applied physics and materials science
congress & exhibition .16-19 april, apmas 2015, sentido lykia resort,oludeniz,turkey.
,
2- EL-TOURROUG H., GUERAOUI K. , HASSANAIN N. Driouich M. , MEN-LA-
YAKHAF S. Modélisation numérique de l’effet de la cinétique de cristallisation au niveau
d’un bioréacteur rectangulaire rigide « Application aux Polymères Fondus PPH ». 7th
International Conference on Thermal Engineering: Theory and Applications May 6-8,
2014, Marrakesh-Morocco.
3- Samir MEN-LA-YAKHAF, Kamal GUERAOUI ,Ihsane MODHAFFAR, Hamid EL-
TOURROUG, Fatima EL KHAOUDI , Numerical and mathematical modeling of
reactive mass transfer and heat storage installations, 7th International Conference on
Thermal Engineering: Theory and Applications May 6-8, 2014, Marrakesh-Morocco.
4- SAMIR MEN-LA-YAKHAF, KAMAL GUERAOUI ,HAMID EL-TOURROUG,

IHSANE MODHAFAR, Numerical and mathematical modeling of reactive mass transfer
and heat storage installations, ICAMME 2014 : International Conference on Applied
Mechanics and Mechanical Engineering, STOCKHOLM, SWEDEN, JULY14-15,2014 .
5- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, ABOUELKACEM QAIS,

ABDERRAHMANE MAAOUNI, SAMIR MEN-LA-YAKHAF, HAMID EL-
TOURROUG, Modeling study of short Fiber Orientation in Simple Injection Molding
Processes, ICAMME 2014: International Conference on Applied Mechanics and
Mechanical Engineering, STOCKHOLM, SWEDEN, JULY14-15, 2014.
6- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, ABDERRAHMANE MAAOUNI,

SAMIR MEN-LA-YAKHAF, HAMID EL-TOURROUG, Numerical study of short
Fiber Orientation in Simple Injection Molding Processes, 4 th,intrnationnal advances in
applied physics and materials science congress &exibition . 24-27 April, 2014, APMAS,
TURKEY.
7- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, SAMIR MEN-LA-YAKHAF,

HAMID EL-TOURROUG, Simulation study for prediction of short Fiber Orientation
reinforced thermoplastics, 5th internationnal advances in applied physics and materials
science congress & exhibition .16-19 April, APMAS 2015, Sentido Lykia
Resort,Oludeniz,Turkey.
6
« Table des matières »
Table des matières
Liste des symboles utilisés........................................................................................................ 13
Liste des Tableaux ...................................................................................................................... 15
Introduction Générale .............................................................................................................. 18
Chapitre I : Généralités .............................................................................................. 22
I .Généralités sur les polymères ............................................................................................. 23
II. Généralités sur l’injection .................................................................................................. 24
II.1. Les presses à injecter..................................................................................................... 24
II.1.1. Les outillages ............................................................................................................ 25
II.1.2. Le moule .................................................................................................................... 26
II.1.3. Canaux de moule ..................................................................................................... 27
II.2. Les phases d’un cycle d’injection ............................................................................... 28
A. La phase de plastification ............................................................................................ 29
B. La phase de remplissage ............................................................................................... 29
C. La phase de commutation et maintien ....................................................................... 30
D. La phase de refroidissement ........................................................................................ 31
II.3.Etat du polymère dans le moule .................................................................................. 32
II.3.1.Thermique ................................................................................................................... 32
II.3.2. Écoulement du polymère dans le moule ............................................................... 32
III. Comportement rhéologique du polymère ..................................................................... 33
7
III.1.Notions générales sur la viscosité ............................................................................. 34
III.2. Importance de la nature du fluide et de l’écoulement .......................................... 35

III.2.1.Nature du fluide ....................................................................................................... 35
III.2.2.Nature de l’écoulement ........................................................................................... 35
III.3.Influence de la température et de la pression ......................................................... 35
III.3.1.Température.............................................................................................................. 35
III.3.2.Pression...................................................................................................................... 35
III.4.Les différents modèles de viscosité .......................................................................... 36
III.4.1.Modèle Newtonien ................................................................................................ 36
III.4.2.Modèle Pseudo-plastique .................................................................................... 37
III.4.2.1.Loi Ostwald – de Waele.................................................................................... 37
III.4.2.2 .Loi de Cross ....................................................................................................... 37
III.4.2.3.Loi de Carreau-Yasuda ..................................................................................... 37
III.4.3.Modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant ................................................. 38
III.4.3.1.Loi de Williams, Landel et Ferry (WLF) ......................................................... 38
III.4.3.2.Loi d’Arrhenius .................................................................................................. 39
III.4.3.3.Variation de la viscosité en fonction de la pression ...................................... 39
III.5.Compressibilité du Fluide ........................................................................................... 40
IV. La cristallisation des polymères....................................................................................... 40
IV.1. La cristallisation thermiquement induite ................................................................ 41
IV.1.1. Généralités............................................................................................................... 41
IV.1.2.Propriétés physiques des semi-cristallins ............................................................ 42
8
IV.1.3.Taux de cristallinité ................................................................................................. 43
IV .1.4. Morphologies de la cristallisation statique : lamelles et sphérolites.............. 44
IV.1.5. Autres conditions de cristallisation ...................................................................... 46
IV.1.6. Température de fusion thermodynamique et surfusion ................................... 48
IV.1.7. Théorie de Germination ........................................................................................ 49
IV.1.8. Théorie de la croissance......................................................................................... 51
IV.1.9 .La vitesse de croissance G ...................................................................................... 52
V. Cristallisation secondaire ................................................................................................... 54
V.1. Cinétique globale de cristallisation ........................................................................... 55
V.1.1. Théorie de Kolmogoroff ....................................................................................... 55
V.1.1.1. Equation générale de Kolmogoroff ................................................................ 55
V.1.1.2. Cas particuliers ................................................................................................. 57
V.1.2. Equations différentielles de Schneider (rate équations) ................................ 59
V.1.3 Cristallisation induite par l’écoulement : observations expérimentales ...... 62
V.1.4. Panorama des techniques expérimentales......................................................... 62
V.1.5. Effet de l’écoulement sur la cinétique de cristallisation ................................ 63
V.1.5.1. Les travaux fondateurs ..................................................................................... 63
VI. Conclusion et stratégie de la thèse ................................................................................. 64
Chapitre II : Formulation Mathématique du Problème ....................... 65
I .Introduction ............................................................................................................................ 66
II. Modélisation de la phase du remplissage ....................................................................... 68
9
II .1.Configuration géométrique ............................................................................................. 68
II.2.Comportement rhéologique du fluide ........................................................................... 69
II.2.1. Mise en équations .......................................................................................................... 69

II.2.1.1 Equation de continuité .............................................................................................. 69
II.2.1.2.Équation de quantité de mouvement ...................................................................... 72
II.2.1.3 Equation de l’énergie ................................................................................................ 76
III.Adimensionnalisation et simplification des équations ............................................... 79
III.1.Adimensionnalisation de l’équation de continuité ............................................... 80
III.2. Adimensionnalisation de l’équation de quantité de mouvement .................... 81
III.3. Adimensionnalisation de l’équation de l’énergie ................................................ 83
IV. Modélisation de l’écoulement dans un moule plaque ................................................ 85
IV .1.Configuration géométrique ....................................................................................... 85
IV.2.Equations simplifiées du modèle .............................................................................. 85
IV.2.1.Conservation de la masse....................................................................................... 86
IV.2.2.Conservation de la quantité de mouvement ....................................................... 86
IV.2 .3 .Equation de l’énergie ............................................................................................. 86
IV.2.4. Cinétique de cristallisation .................................................................................... 87
IV.3 Equation de Schneider ................................................................................................. 87
IV.3.1.Les équations de germination activée thermiquement ...................................... 88
IV.3.2.Les équations de germination induite par l’écoulement ..................................... 88
IV.4.Germination induite par la thermique ....................................................................... 89
IV.5.Germination induite par l’écoulement ....................................................................... 89
10
IV.6.Vitesse de croissance cristalline ................................................................................... 90
V. Conclusion ............................................................................................................................. 92
Chapitre III : Méthode de résolution ................................................................. 93
I. Introduction ............................................................................................................................ 94
II. Choix de la méthode numérique ....................................................................................... 94
III. Maillage ................................................................................................................................ 95
IV. Discrétisation ....................................................................................................................... 97
V. Méthode de double balayage ........................................................................................... 102
VI. Méthode de Rung-Kutta .................................................................................................. 105
VII.CONCLUSION ................................................................................................................. 108
Chapitre IV : Résultats et discussions ............................................................ 109
I. Introduction .......................................................................................................................... 110
II. Processus de résolution ..................................................................................................... 110
L’entrée du moule ............................................................................................................. 110
L’intérieur du moule ......................................................................................................... 110
III. Test de convergence ......................................................................................................... 111
IV. Données du programme .................................................................................................. 111
Matériau : ............................................................................................................................. 111
 A l’entrée du moule : .......................................................................................................... 111
V. Résultats et interprétations............................................................................................... 112
VI. Conclusion ......................................................................................................................... 129
11
Conclusion et perspectives ..................................................................................... 130
Références bibliographiques ................................................................................... 133
12
« Listes des symboles utilisés »
Liste des symboles utilisés
 : Viscosité dynamique du fluide

C v : Chaleur spécifique de volume constant
P : Pression
 : Densité Volumique
T : Température de polymère à un instant donné
f v : Fraction de volume libre
 0 : Volume du polymère
E 0 : Energie d’activation
M 0 : Masse molaire d’une unité monomère
N a : Nombre d’unités Monomère
R : Constante des gaz

 0 : Viscosité de référence
R e : Nombre de Reynolds
 : Nombre de Womersley
G z : Nombre Graetz
B r : Nombre Brinkman
 e : Coefficient d’expansion du fluide
u : Composante radiale de la vitesse

w : Composante axiale de la vitesse
 : Coefficient de poisson
E c : Energie de cohésion
T g : Température de transition vitreuse
T f : Température de fusion
T d : Température de décomposition thermique
13
« Listes des symboles utilisés »
K : Consistance du matériau
A Réf : Rapport entre l’énergie d’activation et R la constante des gaz parfaits
R 0 : Rayon au repos de la conduite
d : Tenseur de taux de déformation
L 0 : Longueur de la conduite au repos

T
N : La densité du germe activé thermiquement
f
N : La densité du germe activée par l’écoulement
 t  : Le taux de transformation
: Le volume total étendu des sphérolites par unité de volume ( ).
: La surface totale étendue des sphérolites par unité de volume( ).
: Proportionnel à la somme des rayons des sphérolites par unité de volume( ).
: Proportionnel au nombre de sphérolites par unité de volume N.

a, b, p et C : paramètres liés aux polymères qu’on peut déterminer expérimentalement.
: Le tenseur des extra-contraintes viscoélastiques.
U ∗ : L’énergie d’activation apparente du mouvement des macromolécules.
T∞ : La température à laquelle tout mouvement est rendu impossible.
K : Paramètre de Hoffman-Lauritzen.
: Un facteur pré-exponentiel,
14
« Listes des Tableaux »
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Exemple de paramètres pour la loi WLF …………………………………………38
Tableau 2 : Quelques énergies d’activation pour la loi d’Arrhenius…………………………39
Tableau 3 : Exemples de facteur de piézodépendance………………………………………….40
Tableau 4 : Valeurs de l’exposant d’Avrami pour différentes géométries de croissance…..58
15
« Liste des Figures »
Liste des Figures
Figure 1 : Architecture d’une presse à injecter industrielle [1] ............................................................. 24

Figure 2 : Schéma d’un outillage [2] .................................................................................................... 26
Figure 5 : Conception du moule [2] ...................................................................................................... 28
Figure 6 : Phase de plastification [3] .................................................................................................... 29
Figure 7 : Phase de remplissage du moule [3] ...................................................................................... 30
Figure 8 : Phase de maintien et de solidification [3] ............................................................................. 31
Figure 9 : Ejection de la pièce [3] ........................................................................................................ 31
Figure 10 : Vitesse et température du polymère lors de l’écoulement...................................................... 33
Figure 11: Allure générale d’une courbe d’écoulement du polymère fondu [7] ....................................... 34
Figure 12:Schématisation d'une organisation macromoléculaire [20] ................................................... 41
Figure 13 : Stéréoisomères du polypropylène [21] ................................................................................ 42
Figure 14 : Evolution de quelques propriétés physiques des thermoplastiques en fonction de la
température [5] .................................................................................................................................... 43
Figure 15 : a) Conformation de chaînes à l’état fondu - b) Alignement de conformations .................. 45
Figure 16 : Modèles de repliement des chaînes macromoléculaires....................................................... 45
Figure 17 : Schématisation d’un sphérolite, formé de lamelles à chaînes repliées ................................. 46
Figure 18 : Premiers stades de la formation d'un sphérolite. ................................................................. 46
Figure 19 : Croissance de sphérolites dans un polyéthylène à différents instants après le début de la
cristallisation. Micrographies optiques en lumière polarisée [38]. ........................................................ 47
Figure 20 : Autres exemples de microstructures cristallines .................................................................. 47
Figure 21 : Enthalpie libre d’un polymère semi-cristallin et température .............................................. 48
Figure 22 : Enthalpie libre de formation d'un germe sphérique ............................................................. 50
Figure 23 : Germinations secondaire et tertiaire .................................................................................... 51
Figure 24 : Les régimes de croissance d’une lamelle cristalline ............................................................ 52
Figure 25 : Vitesse de croissance cristalline selon la théorie de Lauritzen et Hoffman [41 .................... 54
Figure 26 : Expérience de suivi de cristallisation isotherme en microscopie optique par mesure de
l’intensité lumineuse transmise la variation du taux de cristallinité est supposée proportionnelle à la
variation d’intensité transmise et suivi de la croissance [57]. ................................................................ 61
Figure 27 : Le principe du calcul théorique .......................................................................................... 67
Figure 28: Géométrie et conditions aux limites de l’écoulement de Couette étudié ................................ 68
Figure 29 : Géométrie et conditions aux limites de l’écoulement de Couette étudié ............................... 85
Figure 30: Volume de contrôle typique bidimensionne[83]. .................................................................. 95
Figure 31: Volume de contrôle décalé vers la droite [83]. ..................................................................... 96
Figure 32: Volume de contrôle décalé vers le haut [83]. ....................................................................... 96
Figure 33: Profil de la vitesse axiale en fonction de rayon pour deux valeurs de la viscosité de η .........113
16
« Liste des Figures »
Figure 34 : Profil de la température en fonction de rayon pour deux valeurs de la viscosité de η..........113
Figure 35: Profil de la vitesse axiale pour deux valeurs du nombre de Womersley  ........................114
Figure 36: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Womersley  ..........................114
Figure 37: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Greatz G z .................................115
Figure 38: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Brinkman B r
...........................115
Figure 39: Profil de la vitesse axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel ..................116
Figure 40: Profil de la Température adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel...................116
Figure 41:Profil de la vitesse axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel ...................117
Figure 42: Profil de la température axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel .........117
Figure 43: Profil de la vitesse de croissance de PPH étudiée d’après l’équation de Hoffman et Lauritzen
en fonction de température ...................................................................................................................118
Figure 44: Évolution du profil de température au cours du remplissage ...............................................119
Figure 45:Influence de la cinétique de refroidissement sur la cristallisation au cours du remplissage ..119
Figure 46: Évolution de la vitesse au cours du remplissage..................................................................120
Figure 47: Évolution de Température au cours du remplissage ............................................................120
Figure 48: Évolution de la cristallisation globale en fonction du temps ................................................121
Figure 49: Évolution de la densité réelle de germes activés en cristallisation isotherme en fonction du
temps ...................................................................................................................................................121
Figure 50: Évolution de la cristalline induite par l’écoulement obtenu à la fin de la cristallisation
............................................................................................................................................................122
Figure 51: Évolution de la cristalline induite par thermiquement obtenue à la fin de la cristallisation
............................................................................................................................................................122
Figure 52: Profil de la densité réelle de germination induite par la thermique obtenue à la fin de la
cristallisation .......................................................................................................................................123
Figure 53: Profil de la densité réelle de germination induite par l’écoulement obtenu à la fin de la
Figure 54: Profil du rayon moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de la
Figure 55: Profil du rayon moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de la
Figure 56: Profil de la surface moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de la
Figure 57: Profil de la surface moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de la
Figure 58: Profil du volume moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de la
Figure 59: Profil du volume moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de la
Figure 60:Carte de température du polymère fondu en fin du remplissage du moule ............................127
Figure 61:Carte de vitesse du polymère fondu pris à la fin du remplissage du moule............................128
17
« Introduction Générale »
Introduction Générale
18
De nos jours, la plupart des objets que l’homme utilise contiennent des matériaux plastiques, qui
ont investi tous les secteurs industriels. Parmi les raisons de ce succès, on peut énoncer leur coût
relativement faible, leur facilité de mise en forme en grande série, leur aptitude à être renforcé
pour élaborer des matériaux composites avec des propriétés à la carte et leur masse volumique
faible. Cette dernière propriété leur laisse d’ailleurs une place de choix dans le domaine des
transports où les gains de poids sont aujourd’hui synonymes de gain d’énergie et constituent un
véritable enjeu sociétal. Parmi les procédés de mise en forme des polymères, on note le moulage
par injection qui est largement répandu dans le milieu industriel, et qui permet de réaliser en
grande série des pièces de géométrie complexes.
La première matière plastique est née en 1870. Il s’agit du nitrate de cellulose ou celluloïd,
obtenu à partir du camphre et de la cellulose, qui fut utilisé par les frères Hyatt pour remplacer
l’ivoire dans la fabrication des boules de billard. Néanmoins ce n’est que dans la première partie
du vingtième siècle que fut développée la chimie de synthèse qui allait donner naissance aux «
grands thermoplastiques » tels le Polystyrène ou le Polychlorure de Vinyle, dont les noms nous
sont si familiers. Néanmoins avant de devenir des produits communs, il a fallu développer un
certain nombre de procédés industriels de mise en forme de ces polymères. Notons à ce propos
que la plasturgie (discipline qui étudie ces procédés de mise en forme) est née en France à
Oyonnax (dans l’Ain) avec l’installation de la première presse à injecter, en 1930. Aujourd’hui
Oyonnax abrite le Pôle Européen de Plasturgie (créé en 1990) et l’ancienne Ecole Supérieure de
Plasturgie (1932) devenue aujourd’hui le Site de Plasturgie de l’INSA de Lyon, qui avec le lycée
Arbez Carme forment une plate-forme dédiée à la plasturgie. Ajoutons qu’en France, environ
4000 entreprises travaillent dans la plasturgie [47], [48], [49].
De façon générale, un polymère amorphe est caractérisé par l’absence d’ordre à longue portée.
Par contre un polymère cristallin présente dans sa structure des régions où les chaînes sont
ordonnées. Cependant, en raison de la longueur des chaînes, les polymères forment rarement des
cristaux à chaînes tendues. C.-à-d un état complètement cristallin. On parle donc d’une structure
semi-cristalline qui se distingue par la coexistence des régions cristallines et amorphes. Une
proximité de ces deux phases au sein de la structure semi cristalline se retrouve jusqu’à l’échelle
du nanomètre, ce qui influence les propriétés de chacune des phases.
L’étude de la cristallisation de polymères constitue un domaine de la physique des polymères qui

a malheureusement connu une période assez longue de stagnation marquée par la domination de
théories cinétiques qui prétendaient expliquer toute la variété d’observations expérimentales.
Néanmoins, malgré quelques révisions proposées, un nombre important de phénomènes n’a pas
pu être reproduit par ces théories, ce qui a permis de les remettre en question [2]. Aujourd’hui,
nous nous retrouvons dans la situation où la théorie permettant de décrire de façon complète la
formation et le développement des structures polymères ordonnées, est toujours manquante [3].
Cette situation se complique par le fait qu’à ce jour il n’existe pas encore de technique
expérimentale qui serait capable d’étudier directement le processus d’attachement des chaînes
polymères à la surface cristalline croissante, ce qui est considéré comme le processus
élémentaire de la cristallisation des polymères. De façon générale, le manque de moyens
expérimentaux, permettant d’étudier les systèmes semi cristallins avec la résolution spatiale
suffisante rend difficile l’étude des processus locaux qui sont en rapport avec la formation de la
morphologie semi-cristalline. La relaxation des régions amorphes présentes dans la structure
semi-cristalline et la fusion de cristaux polymères.
19
Le cycle de moulage par injection est habituellement divisé en trois phases, phase de
remplissage, compactage, refroidissement.
Cette étude s’intéresse à la troisième phase, la modélisation du procédé d’injection en particulier

la phase de refroidissement nécessite la prise en compte de la cinétique de cristallisation. La
cristallisation d’un polymère est souvent thermiquement induite. Cependant, de nombreux
paramètres autres que la température peuvent intervenir et influencer l’avancement de la
cristallisation. Les premières théories cinétiques de cristallisations ont été établies par Avrami, et
servent généralement de base pour des modèles plus élaborés.
Dans un premier temps, nous allons donner une présentation générale gouvernant les notions de
base des polymères, les processus de cristallisation, les mécanismes de germination et de
croissance et les théories globales de cinétique de cristallisation. Dans un second temps, nous
allons présenter les paramètres influant sur la cinétique de cristallisation et les modèles
mathématiques utilisés pour la modélisation.
L’étude dynamique de cette phase repose sur les équations de continuité, les équations de Navier
stocks et les équations de Schneider. L’écoulement est unidirectionnel suivant le sens de
remplissage du moule.
La résolution de ces équations doit tenir compte de la loi de comportement rhéologique du

polymère fondu. Dans notre cas on utilisera un modèle pseudo-plastique thermo-dépendant qui
donne l’effet de l’écoulement sur la cristallisation du polymère.
La méthode de volume fini basée sur la discrétisation par des volumes de contrôle sera utilisée
pour la résolution de l’équation de la chaleur. Cette modélisation sera programmée avec la
langage FORTRAN 97. Ceci permettra de donner les valeurs des paramètres rhéologiques du
polymère au cours et à la fin de la cristallisation d’une manière numérique et graphique.
Notre étude est présentée en quatre chapitres :
Ce mémoire débute par une introduction générale sur la cristallisation des polymères et son
importance, en présentant l’objectif essentiel du présent travail.
Le Chapitre 1 : Bilan des connaissances sur la cristallisation des thermoplastiques semi-

cristallins. Après avoir situé ceux-ci dans la classification générale des polymères, les
mécanismes de base de la cristallisation en conditions statiques (germination et croissance) et
leur modélisation.
Le Chapitre 2: Principes de la mécanique des milieux continus utilisés pour étudier les
phénomènes de moulage. Il traite en détail les équations qu'on a utilisées pour déterminer les
paramètres mécaniques et thermiques du moulage.
On définit dans ce chapitre deux parties d’étude. L’une à l’entrée du moule, elle traite en détail
les équations qu'on a utilisées pour déterminer les paramètres mécaniques et thermiques du
moulage et la deuxième à l’intérieur du moule, consacrée à l’application du modèle développé à
20
la cristallisation d'un polypropylène homopolymère (PPH) induite par l’écoulement de fluide

incompressible en conduite rigide.
Le Chapitre 3: Simulation numérique de la cristallisation d’un polypropylène homopolymère

(PPH) soumis à un écoulement entre deux parois (écoulement de Couette) à partir des méthodes,
des volumes finis et Rang-Kutta pour résoudre les équations obtenues.
Le Chapitre 4 : Comparaisons des résultats numériques et des interprétations avec les résultats
contenus dans la littérature selon deux étapes différents à savoir :
 Etape I : Etude de l’écoulement du polymère pendant la phase de remplissage
 Etape II : Etude de l’écoulement dans la phase de la cristallisation
En supposant que le polymère est Non newtonien (le modèle Pseudo-plastique thermo-
dépendant) et incompressible en conduite rigide.
Cette thèse sera achevée par une conclusion générale et par des perspectives d’évolution dans
l’avenir.
21
« Chapitre I : Généralités »
Chapitre I : Généralités
« On ne pourra bien dessiner le simple qu’a près une étude approfondie du complexe ».
GASTON BACHELARD, Le nouvel esprit scientifique
22
État de l’art : Cristallisation des polymères
Ce premier chapitre propose une synthèse des connaissances sur la cristallisation des
thermoplastiques semi-cristallins. Après avoir situé ceux-ci dans la classification générale des
polymères, les mécanismes de base de la cristallisation en conditions statiques (germination et
croissance) et leur modélisation seront décrits. Nous focaliserons ensuite notre étude sur la
cristallisation induite par l'écoulement.
Nous évoquerons les principales observations expérimentales concernant aussi bien les aspects
cinétiques que morphologiques. Puis nous présenterons une classification des différentes
approches de modélisation existantes. Cette analyse de l’état de l’art nous permettra d'établir un
"cahier de charges" et de définir les orientations pour le développement de notre modèle.
I .Généralités sur les polymères
Les polymères sont des produits fabriqués à partir de la polymérisation d’un monomère. Selon
leurs propriétés, on peut distinguer les polymères thermoplastiques et les polymères
thermodurcissables.
Un polymère est une macromolécule composée de longues séquences de molécules appelées

monomères, liées chacune aux autres par des liaisons primaires, le plus souvent covalentes. D’un
point de vue structurel, les polymères organiques sont constitués de longues chaînes carbonées sur
lesquelles sont fixées des atomes ou groupes d’atomes comme l’hydrogène ou des groupes
alkyles.
Très souvent, la classification des polymères se fait suivant trois grands groupes :
 Les thermodurcissables ;
 Les élastomères ;
 Les thermoplastiques ;
Les thermodurcissables sont formés de monomères ou de groupes de monomères liés entre eux par
un réseau tridimensionnel de liaisons chimiques formées en présence de chaleur ou en présence
d’un catalyseur .Cette opération, la réticulation, est irréversible. Les thermodurcissables sont
rigides à la température d’utilisation et n’ont pas de point de fusion. Les phénoplastes, les
aminoplastes, les polyépoxydes, les polyuréthanes sont des thermodurcissables.
Les élastomères, couramment appelés caoutchoucs, peuvent être considérés comme des
thermodurcissables faiblement pontés. C’est-à-dire comportant 10 à 100 fois moins de liaisons.
Leur principale propriété et leur faible rigidité, permet de supporter de très importantes
déformations avant rupture.
Enfin, les thermoplastiques représentent 80 % de la production mondiale de matières plastiques.

Ils sont constitués de longues chaînes qui perdent leur rigidité lorsqu’ils sont soumis à la chaleur.
Ce processus est réversible et permet d’envisager plusieurs cycles successifs sans dégradation
majeure. Le PVC, le polyéthylène, le polypropylène, le polystyrène, le polyamide, le
23
polycarbonate sont des thermoplastiques. Ils sont répartis en deux catégories : les amorphes et les
semi-cristallins (figure 12).
II. Généralités sur l’injection
Les procédés de transformation des matières plastiques sont divers et variés. Les plus connus
sont : l’injection, l’extrusion, le thermoformage, le soufflage et le roto moulage. D’un point de
vue économique, le procédé d’injection est de loin le plus utilisé car il permet de produire à grande
cadence, avec une grande régularité et de façon automatique des pièces massives et/ou de formes
complexes. Le principe de l'injection est de remplir de polymère thermoplastique fondu une
cavité, appelée empreinte, à l'intérieur d'un moule. Lorsque le moule se refroidit, la pièce se
solidifie tout en se contractant : le volume occupé par la pièce solidifiée est inférieur à celui de
l'empreinte. On appelle ce phénomène le retrait. Lorsque la solidification est terminée, il y a
ouverture du moule et éjection de la pièce.
II.1. Les presses à injecter
La matière plastique est injectée dans le moule par l’intermédiaire d’une presse à injecter. Elle est
composée en général de deux groupes fonctionnels (Figure1) : le groupe d’injection et le groupe
de fermeture. Le groupe d’injection, comme son nom l’indique, a comme fonction première de
procéder à l’injection du polymère fondu dans l’empreinte de l’outillage. Cette fonctionnalité est
assurée par l’ensemble vis-fourreau. Le groupe fermeture a pour fonction, quant à lui, d’accueillir
l’outillage et d’assurer les mouvements d’ouverture et de fermeture du moule lors du cycle de
mise en forme.
Figure 1 : Architecture d’une presse à injecter industrielle [1]
24
II.1.1. Les outillages
Un outillage est composé systématiquement de deux parties, une partie fixe et une partie mobile.
La surface d’appui entre ces deux parties est appelée plan de joint. Les parties fixés et mobiles
sont respectivement fixés sur le plateau fixe et le plateau mobile de la presse. La figure 2 présente
une description d’un outillage. D’une manière générale, un outillage est composé de six parties
fonctionnelles :
 La carcasse : il s’agit du bloc massif de l’outillage qui lui confère sa consistance

mécanique.
 Le bloc empreinte : il s’agit de la partie interne de l’outillage qui accueille la partie male
et femelle de l’empreinte, et qui donne la forme de la pièce.
 Le bloc de réception buse : il s’agit de la partie destinée à recevoir la buse machine.
 Les canaux d’alimentations : il s’agit des canaux qui conduisent la matière dans
l’empreinte. Ils peuvent être froids ou chauds (dans ce cas régulés en température) pour
certains types d’injection.
 Les canaux de refroidissement : il s’agit de canaux dans lesquels un liquide caloporteur
circule pour extraire les calories de l’empreinte lors de la phase de refroidissement.
 Le bloc éjection : il s’agit d’un ensemble plaque-broches dont le mouvement est assuré
par un vérin hydraulique qui permet l’éjection de la pièce une fois celle-ci refroidie.
25
Figure 2 : Schéma d’un outillage [2]
II.1.2. Le moule
La conception du moule influence de manière décisive la qualité et l’économie de la pièce

injectée. L’aspect de la pièce, sa résistance mécanique, sa ténacité, ses côtes, sa forme et son coût
dépendent de la qualité du moule.
Le corps du moule et la cavité du moule sont chacun montés et partagés sur deux parties du moule
mobile et fixe. A la fin de l’injection du polymère fondu dans la cavité du moule on obtient la
pièce sous sa forme complète, pour l’éjecter, on doit actionner l’arbre d’éjection (figure 2), qui
porte le plateau, cette dernière porte la pièce vers l’arrière en retrouvant sa position initiale.
26
II.1.3. Canaux de moule
Le polymère fondu coule dans une cavité du moule. L’opération est réalisée à partir du seuil
d’injection qui dirige le fluide vers le moule. Pour assurer le refroidissement plusieurs canaux sont
utilisés ; ceux-ci entourent le moule. À la fin du remplissage, le polymère fondu entre dans la
cavité du moule par l'intermédiaire d'un portail qui dirige le flux de chaleur.
Le polymère fondu est solidifié grâce aux canaux de refroidissement, la pièce moulée doit être
évacuée par l’éjecteur. Les canaux chauds sont utilisés de façon à réaliser la transformation de la
matière de l’état solide à l’état liquide.
27
Figure 5 : Conception du moule [2]
 Support Plate : Support de plaque

 Ejector Box: Boite de l’éjection
 Ejector Bar: Bar de l’éjection
 Ejector Plate: plaque de l’éjection
 Ejector Pin: broche de l’éjection.
 Ejector Retaining Plate: plaque de maintien de l’éjecteur.
 Mold core : Base de moule
 Part : Partie
 Cavity : Cavité
 Runner : Ecoulement
 Sprue: seuil
 Mold Cavity : Cavité de moule
 Locating ring : Bagues
 Gate : matière de polymère.
 Cooling Channel : canal de refroidissement
II.2. Les phases d’un cycle d’injection
Le cycle d’injection se décompose en quatre phases séquentielles :
28
A. La phase de plastification
La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état solide (sous forme
de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis-fourreau dont la
fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état fondu. Pour cela,
on anime la vis d’un mouvement rotatif qui a pour effet de transporter la matière de la zone
d’alimentation vers la tête de fourreau. Au cours du transport, le polymère est chauffé et broyé,
assurant ainsi par effet thermomécanique sa mise à l’état fondu (figure 6).
Figure 6 : Phase de plastification [3]
B. La phase de remplissage
Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, elle est injectée dans l’empreinte de l’outillage
par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est appelée phase dynamique du
remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en pression pour maîtriser la vitesse
d’injection du thermoplastique dans l’empreinte (figure 7).
29
Figure 7 : Phase de remplissage du moule [3]
C. La phase de commutation et maintien
La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant de transition entre la
phase de remplissage dynamique et la phase de maintien. A cet instant, le pilotage de l’injection
passe d’une régulation en vitesse à une régulation en pression. En général, on choisit de commuter
au moment où l’empreinte est complètement remplie. Cet instant est notifié par la présence d’un
pic de pression d’injection prononcé. Cet événement est alors utilisé pour déclencher la
commutation.
Dès lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du bloc d’injection une
consigne de pression de maintien. Cette pression a pour objectif de maintenir la matière dans la
cavité pour compenser les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière.
Une pression de maintien insuffisante conduit à la formation de défauts appelés retassures. Il s’agit
de zones massives où le retrait de la matière laisse deviner des zones insuffisamment remplies.
Une faible pression de maintien peut être également responsable de la formation de vacuoles. Il
s’agit de bulles de vide présentes au cœur de la matière pouvant fragiliser l’objet lorsque celui-ci
est sollicité mécaniquement. A l’inverse, une pression de maintien trop élevée contribue à générer
des contraintes dans la pièce, qui auront pour effet au final de la déformer (figure 8).
30
Figure 8 : Phase de maintien et de solidification [3]
D. La phase de refroidissement
En parallèle à la phase de maintien, le polymère débute au contact des parois refroidies de

l’outillage son retour à l’état solide. Cette phase appelée phase de refroidissement perdure jusqu’à
ce que le polymère atteigne sa température de démoulage (figure 8 et 9).
Figure 9 : Ejection de la pièce [3]
31
II.3.Etat du polymère dans le moule
II.3.1.Thermique
La famille des polymères comporte un grand nombre de matériaux aux propriétés très différentes.
Néanmoins, une propriété commune est leur très faible conductivité thermique, environ : 1000 fois
plus faible que celle du cuivre. A titre d’exemple, il faut 10s pour qu’un refroidissement
superficiel atteigne la profondeur de 1 mm. Cette propriété explique la faible épaisseur des pièces
plastiques injectées.
De plus, le polymère est injecté à l’état fondu, c’est-à-dire à une température supérieure à sa
température de transition vitreuse Tc pour les amorphes et à sa température de fusion pour les
semi-cristallins. Au cours du refroidissement, il va changer de phase et la faible conductivité
thermique entraîne de forts gradients de températures. Il va donc se former une "peau" en surface.
Cette couche solide a des propriétés mécaniques différentes du polymère fondu, notamment pour
le frottement à la paroi [5].
Ce gradient de température provoque un gradient dans les propriétés rhéologiques et thermiques

du polymère. Le système ici est donc particulièrement complexe à résoudre, surtout si on
s’intéresse à l’interface avec le moule : la nature du polymère en contact avec la surface est
difficile à déterminer.
II.3.2. Écoulement du polymère dans le moule
L’étude de l’écoulement du polymère dans l’empreinte du moule regroupe énormément de

phénomènes. Pendant l’injection, le phénomène est non isotherme. La vitesse du fluide le long des
parois est souvent considérée nulle [10]. Il se forme une gaine froide de matière solide qui amène
la partie centrale de la veine à s’expanser pour remplir la section et continue à s’écouler. Le débit
de polymère fondu se fait principalement entre ces gaines.
La figure 10 montre l’évolution de la vitesse et de la température du polymère lors de

l’écoulement dans l’empreinte. La forte variation de température s’explique par la mauvaise
conductivité thermique des polymères et la durée très courte de cette phase du cycle. Les
variations de vitesse sont importantes. De plus, le cisaillement près de la paroi provoque un
échauffement local du fluide.
Au cours de la phase suivante de compactage, le débit dans la cavité est relativement faible. La
vitesse d’écoulement varie peu entre le centre et les parois. La pièce se solidifie au cours de la
phase de refroidissement. Dès que ses propriétés mécaniques permettent de procéder à l’éjection
sans altérer la pièce, celle-ci est éjectée et refroidit à l’air libre.
32
Figure 10 : Vitesse et température du polymère lors de l’écoulement

Pendant la phase d’injection [7]
III. Comportement rhéologique du polymère

La rhéologie est la science qui étudie la déformation des corps sous l’effet des contraintes
appliquées en tenant compte du temps (ou vitesse d’application de contraintes). Plus
généralement, elle étudie la relation entre la contrainte et la déformation en fonction du temps
dans le matériau [5].
Les procédés de préparation de produits (solutions, pâtes,…etc.) ou de la mise en forme des pièces
(en métallurgie, en plasturgie,….etc.), nécessitent immanquablement l’étude de l’écoulement de
la matière. Il est donc nécessaire de connaître le comportement de la matière pour déterminer les
forces mises en jeu.
D’une manière générale, la rhéologie suppose que :
 Le matériau est continu (pas de vide dans le matériau).

 Chaque point du corps se déplace de façon continue.
 Deux points du corps infiniment voisins avant la déformation le sont encore après la
déformation.
 Les propriétés physiques du corps varient d’une façon continue d’un point à un autre.
On peut classer la rhéologie en trois types :
 La rhéologie expérimentale : elle détermine expérimentalement la relation de comportement entre

les contraintes et la vitesse de déformation.
 La rhéologie structurale : elle explique le comportement du matériau à partir de sa structure.
 La rhéologie théorique : elle fournit des modèles mathématiques en nombre limité des
comportements indépendamment de la structure microscopique [10].
Les gazeux, liquides ou solides se divisent en deux classes :
33
 Les fluides newtoniens : ce sont tous les gaz et un grand nombre de liquides; leur équation
rhéologique est simple. Ces corps ne possèdent qu’une caractéristique rhéologique : la
viscosité
 Les corps à équation rhéologique compliquée : ce sont des liquides non newtoniens et les
solides. Dans le cas des polymères, la rhéologie n’étudie donc que les déplacements qui sont
grands par rapport à la taille des macromolécules. Les mouvements intramoléculaires et
l’enchevêtrement des chaînes sont des mouvements que la rhéologie par nature ne peut pas
décrire. En revanche, ces mouvements locaux sont à la base de l’explication du comportement
rhéologique des polymères fondus.
III.1.Notions générales sur la viscosité
Les polymères fondus sont constitués de l’entrelacs de plusieurs chaînes polymères de longueurs
et de masses statistiques. Plus ces dernières caractéristiques sont grandes et plus la structure du
fluide polymère est complexe. L’interprétation de ce phénomène est explicitée par [Graessley
1967] et [Bueche, 1968] qui s’appuie sur le concept d’enchevêtrement des macromolécules. En
pratique, pour qu’un enchevêtrement se forme ou se déforme, il faut que le mouvement de la
molécule dure au moins un certain temps λ. Or, les mouvements des macromolécules sont la
résultante des contraintes de cisaillement imposées au polymère. Donc le temps de contact entre
deux macromolécules est une fonction du taux de cisaillement. Dès que le taux de cisaillement
devient supérieur à 1/λ, la densité d’enchevêtrement diminue et la viscosité également. Lorsqu’il
est inférieur, la densité d’enchevêtrement reste constante et la viscosité aussi. On parle dès lors de
plateau newtonien pour cette zone de viscosité « constante », nettement visible sur les courbes de
viscosité en fonction du taux de cisaillement. Ces courbes d’écoulement sont généralement
représentées sur une échelle logarithmique et la pente de la décroissance de viscosité définit
l’indice de pseudo-plasticité du polymère. Un schéma d’une telle courbe est donné en (figure 11).
Figure 11: Allure générale d’une courbe d’écoulement du polymère fondu [7]
34
III.2. Importance de la nature du fluide et de l’écoulement
III.2.1.Nature du fluide
Il est commode pour étudier la rhéologie des liquides (en général) de porter sur un graphique les
valeurs de τ en fonction de D (gradient de vitesse). Sur un tel graphique la viscosité apparente est
égale à la pente de la tangente à la courbe obtenue, encore appelée courbe rhéologique ou rhé-
gramme. Un fluide newtonien ne possède qu’une seule caractéristique rhéologique, la viscosité.
Dans les mêmes conditions de température et de pression, ce rapport est constant quel que soit le
gradient de vitesse, tant que l’écoulement reste laminaire. La courbe caractéristique est une droite
passant par l’origine.
III.2.2.Nature de l’écoulement
La véritable définition de la viscosité implique l’existence de ce qu’on appelle l’écoulement
laminaire (ou mieux écoulement lamellaire) dans lequel le mouvement ou mieux le glissement
d’une couche du liquide sur l’autre s’effectue sans transfert de matière d’une couche à l’autre ; la
viscosité étant définie comme le frottement entre ces couches. Il y a une certaine vitesse
maximum, dite vitesse critique, dont la valeur dépend d’un certains nombres de facteurs (vitesse,
viscosité, densité, forme du récipient), au-delà de laquelle le mouvement relatif d’une couche de
liquide ne peut pas se faire sans qu’il y ait transfert de matière de l’une à l’autre : au-delà de cette
vitesse se trouve l’écoulement turbulent. Les molécules ou les particules plus grandes passent
alors d’une couche à l’autre et le phénomène absorbe une quantité d’énergie considérable. Il en
résulte en définitive qu’une quantité d’énergie beaucoup plus grande que dans le cas d’un
écoulement laminaire est nécessaire pour maintenir cet écoulement turbulent.
L’augmentation de l’énergie nécessaire se reflète par l’existence d’un effort de cisaillement
apparent beaucoup plus grand, c’est à dire que la valeur calculée de la viscosité η sera beaucoup
plus élevée en écoulement turbulent qu’en écoulement lamellaire.
III.3.Influence de la température et de la pression
III.3.1.Température
La viscosité dépend fortement de la température. Aussi doit-on toujours, pour conserver un sens à
la mesure, préciser la température à laquelle elle a été faite. Dans un liquide, la viscosité décroît
rapidement en fonction de la température suivant la loi suivante [13] :
0 ù  0 : la viscosité a 0°C
 (III.1)
1 T   T 2
III.3.2.Pression
L’action de la pression est inverse. La viscosité dynamique η croît à peu près proportionnellement
à la pression, du moins jusque vers 2000 à 3000 atmosphères ; ensuite, elle augmente plus vite.
Pour les liquides, la masse volumique ρ étant pratiquement indépendante de la pression, les
35
résultats précédents s’appliquent également à la viscosité cinématique ν. En pratique, on ne tient

pas compte de ces variations qui sont petites par rapport à celles dues à la température. La
viscosité est un paramètre très important dans l'étude de l'écoulement du polymère, cette dernière
qui est d’environ 106 à 108 fois celle de l'eau, est fonction de certain paramètre qui sont:
 Le poids moléculaire du polymère;

 La température;
 La pression;
 Le taux de cisaillement ; La viscosité est une mesure de la friction interne d’un liquide.
Pour la déterminer, on applique une force mesurable sur le liquide et l’on mesure en même
temps la vitesse de déformation, ou vice versa.
III.4.Les différents modèles de viscosité
Considérons un liquide visqueux cisaillé entre deux plaques parallèles de surface S, distantes
d’une épaisseur h ; l'une des plaques est animée par rapport à l'autre de la vitesse u. Cet
écoulement est comparable à l’écoulement d’un fluide entre deux parois fixes [11].
On distingue Trois types de modèle de viscosité :
 Modèle Newtonien.
 Modèle Pseudo- plastique.
 Modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant.
S’il existe de nombreux modèles rhéologiques, quelques lois « classiques » reviennent

principalement dans la littérature consacrée aux écoulements des polymères, et donc aux aspects
plutôt Pseudo-plastique. Beaucoup de ces lois découplent les dépendances de la viscosité avec le
cisaillement et la température, se focalisant sur un seul aspect. Le lien peut toutefois être rétabli
par l’utilisation du principe d’équivalence temps-température.
Nous allons commencer par rappeler quelques-unes de ces lois les plus classiques :
III.4.1.Modèle Newtonien
La viscosité a été définie par Newton comme le coefficient de proportionnalité entre la contrainte
de cisaillement et la vitesse de cisaillement.
Reprenons le cas d’un fluide newtonien contenu entre deux plateaux, le plateau inférieur est fixe.
La force F nécessaire pour animer le plateau supérieur d’une vitesse u est proportionnelle à cette
vitesse : F  k u
La contrainte de cisaillement  est proportionnelle à la vitesse de cisaillement  :    
Le coefficient de proportionnalité entre  et  s’appelle la viscosité dynamique.
36
III.4.2.Modèle Pseudo-plastique
La plupart des polymères n’ont pas un comportement newtonien. Cela signifie que leur viscosité
n’est pas indépendante de la vitesse de cisaillement mais décroit en fonction de la vitesse de
cisaillement. La Pseudo-plastique est la propriété d’un matériau qui exprime le fait que la viscosité
soit une fonction décroissante du taux de cisaillement [12].
Les modèles rhéologiques proposés sont :
III.4.2.1.Loi Ostwald – de Waele
Cette loi est également appelée loi puissance et s’écrit traditionnellement sous la forme [13].
m 1
  K  (III.2)
Où K est la consistance du matériau (en Pa.sm) et m l’indice de pseudo-plasticité (m = 1 pour un

fluide newtonien ; m = 0 pour un corps rigide plastique).
Cette loi a le défaut de ne pas présenter de plateau newtonien à faible taux de cisaillement. Elle est
donc souvent complétée par une valeur de viscosité seuil, pour les faibles taux de cisaillement. En
revanche, cette loi est normalement bien adaptée pour les forts taux de cisaillement [4], [6].
III.4.2.2 .Loi de Cross
La loi de Cross [8] a l’avantage de présenter le plateau newtonien à faible taux de cisaillement.
 
     0 m (III.3)
1    
Où λ est le temps caractéristique de l’enchevêtrement,  0 la viscosité du palier newtonien à faible

taux de cisaillement et η∞ un deuxième plateau newtonien à taux de cisaillement élevé,
m, indice de loi de puissance. Ce dernier n’ayant jamais été observé pour un polymère fondu [11],
on prendra    0 Ce qui donne [13] :
0
 m (III.4)
1    
III.4.2.3.Loi de Carreau-Yasuda
Le modèle de la loi de puissance s’applique sur une plage limitée de la courbe de viscosité. En
réalité à des faibles taux de cisaillement les polymères ont un comportement newtonien, c.-à d.
37
que la viscosité est indépendante du taux de cisaillement. Carreau a développé un modèle qui
représente complètement la courbe de viscosité et qui prend en charge ce plateau, son modèle
s’écrit :
m 1

   0 1    a  a (III.5)
Où λ a le même sens que pour la loi de Cross. Le paramètre a servi à ajuster la transition plus ou
moins rapide entre le plateau newtonien et la partie loi puissance. La loi de Carreau correspond à
la valeur a=1 [14], [15].
III.4.3.Modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant
Le modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant tient compte de la variation de la viscosité en

fonction du taux de cisaillement et de la température. Une augmentation de température résulte en
une diminution de la viscosité due à l’augmentation de mobilité des chaînes de polymères.
En règle générale, la viscosité des polymères amorphes est plus sensible aux variations de la
température que la viscosité des polymères semi-cristallins.
III.4.3.1.Loi de Williams, Landel et Ferry (WLF)

C TTréf 
(III.6)
 0 Tréf e
DTTréf
m1
C et D sont deux paramètres caractéristiques du matériau étudié. En pratique cette loi est
applicable entre la température de transition vitreuse Tg et Tg+100, la loi d’Arrhenius est
préférable. Dans la mise en forme des matières plastiques, d’Agassant et al. Il est précisé quelques
valeurs de C et D :
Tableau 1 : Exemple de paramètres pour la loi WLF [13]
En cas de méconnaissance de ces paramètres C et D, [16] , nous suggérons l’utilisation des valeurs
suivantes : C = 17.44 et D = 51.6 K (si la température de référence est prise égale à Tg).
38
III.4.3.2.Loi d’Arrhenius
1 1 
Aréf   
 T Tréf 
   0 Tréf e  
(III.7)
Aréf Représente le rapport de l’énergie d’activation et R la constante des gaz parfaits.

Les températures sont exprimées en K. [11].
A titre d’information, nous reprenons quelques lignes du tableau récapitulatif d’Agassant, qui
donne des ordres de grandeur des énergies d’activation pour des polymères fondus :
Tableau 2 : Quelques énergies d’activation pour la loi d’Arrhenius [13]
Dans notre étude on adopte le modèle suivant :

1 1 
Aréf   
 T Tréf 
  0 Tréf e   (III.8)
Avec
m 1

   0 1   a  a (III.9)
III.4.3.3.Variation de la viscosité en fonction de la pression
Sans reprendre tout le raisonnement présenté par [11], nous nous contentons ici de rappeler une loi
de piézodépendance.
   0 e P (III.10)
Où χ est le coefficient de piézodépendance.

On rappelle également quelques ordres de grandeur de χ :
39
Tableau 3 : Exemples de facteur de piézodépendance [13]
III.5.Compressibilité du Fluide
La fraction de volume libre est le rapport du volume libre V f sur le volume total V t par unité
monomère. A partir des définitions de la masse volumique, du nombre de molécules contenues
dans la sphère de rayon R g et de l’expression du rapport caractéristique de Flory, la fraction de
volume libre est donnée par [13], [40]:
3

  E  2
(III.11)
f v  1  exp  0  1
  R T 
Les définitions de la fraction de volume libre et du volume dur par unité monomère donnent
l'expression de la masse volumique :
M 1  f v  (III.12)
 0
Na 0
IV. La cristallisation des polymères
Dans le cas d’un polymère semi-cristallin, la modélisation du procédé d’injection, en particulier,

la phase de refroidissement nécessite la prise en compte de la cinétique de cristallisation. La
cristallisation d’un polymère est souvent thermiquement induite. Cependant, de nombreux
paramètres autres que la température peuvent intervenir et influencer l’avancement de la
cristallisation. Les premières théories cinétiques de cristallisations ont été établies par Avrami, et
servent généralement de base pour des modèles plus élaborés. Dans un premier temps, nous
présentons le processus de cristallisation, les mécanismes de germination et de croissance et les
théories globales de cinétique de cristallisation. Dans un second temps, nous présentons les
paramètres influant sur la cinétique de cristallisation et les modèles mathématiques utilisés pour la
modélisation.
40
IV.1. La cristallisation thermiquement induite
IV.1.1. Généralités
La cristallisation d’un polymère engendre des structures cristallines, souvent des sphérolites en
conditions statiques, dont le nombre et la taille déterminent les propriétés mécaniques finales du
produit. Afin de maîtriser ces paramètres, il est important de comprendre la cristallisation d’un
polymère selon les conditions de refroidissement appliquées pour pouvoir par la suite la
modéliser.
La capacité d’un polymère à cristalliser dépend fortement de sa tacticité. Cette propriété est
évaluée selon la position des groupements portés par les carbones asymétriques par rapport au
plan du squelette carboné. La forme obtenue dépend du catalyseur de polymérisation utilisé.
Le polymère est isotactique lorsque tous les groupements sont situés du même côté du plan;
syndiotactique, lorsque les groupements sont situés alternativement d’un côté puis de l’autre du
plan et atactique lorsque les groupements sont répartis aléatoirement (figure 13).
Figure 12:Schématisation d'une organisation macromoléculaire [20]
41
Figure 13 : Stéréoisomères du polypropylène [21]
En général, seules les formes régulières isotactiques et syndiotactiques peuvent former des
cristaux. La forme isotactique conduira à des taux de cristallinité plus élevés que la forme
syndiotactique. Cependant, des exceptions existent pour quelques polymères atactiques à
groupements peu encombrants.
IV.1.2.Propriétés physiques des semi-cristallins
Les propriétés physiques d’un thermoplastique semi-cristallin sont intermédiaires à celles d’un pur
amorphe et d’un pur cristallin idéalisé (figure 14). Plus précisément c’est le taux de cristallinité
qui joue en quelque sorte le rôle de coefficient de pondération entre les propriétés des deux états.
Les propriétés finales d’une pièce en thermoplastique semi cristallin dépendent donc du taux de
cristallinité atteint, mais aussi de la morphologie des cristaux formés.
42
Figure 14 : Evolution de quelques propriétés physiques des thermoplastiques en fonction de

la température [5]
IV.1.3.Taux de cristallinité
Le taux de cristallinité (encore appelé cristallinité relative), noté α , est défini comme le rapport
de la fraction volumique cristallisée (ou simplement cristallinité absolue) X sur la fraction
volumique cristallisable X∞
= (IV.1)
α , Varie donc entre les valeurs 0 (à l’état amorphe) et 1 (en fin de cristallisation), alors que X ∞ est
toujours inférieur à 1 (de l’ordre de 0 ,6 à 0,7 pour le polypropylène) et dépend des conditions de
cristallisation. La détermination expérimentale du taux de cristallinité peut se faire par différentes
méthodes.
Les plus faciles à mettre en œuvre sont la calorimétrie différentielle à balayage (DSC) [23], [24],
[25] et le dilatomètre [26], [27], [28]. La diffusion des rayons X est aussi couramment utilisée
[29], [24]. Les entités cristallines telles que les sphérolites peuvent être observées en microscopie
optique [30], [31], [32] .Mais l’observation des constituants élémentaires de ces entités à l’ordre
43
de grandeur inférieur nécessite des moyens d’investigation plus lourds tels que la microscopie
électronique à balayage ou la diffusion des rayons X [33], [34],
IV .1.4. Morphologies de la cristallisation statique : lamelles et sphérolites
La lamelle cristalline, d’une épaisseur de l’ordre de 10 nm, est l’entité de base formée lors de la
cristallisation d’un polymère fondu sous conditions statiques [35].
Elle est constituée d’alignements ou conformations) de segments de chaînes macromoléculaires

présentes au sein du fondu (figure 15). Différents modèles existent quant aux mécanismes de
formation, et donc à la structure de ces alignements (figure 16). Un descriptif synthétique de ces
modèles peut être trouvé dans [36] :
 Le repliement aléatoire des chaînes (« random reentry model », Flory) ;
 Le repliement adjacent des chaînes (« adjacent reentry model », Hoffman). D’après

ces deux modèles, les chaînes diffusent dans le fondu et se replient afin de créer des
conformations et ainsi permettrent la croissance de la lamelle cristalline ;
 Le modèle de solidification (« erstarrungsmodell », Fischer) selon ce modèle, il n’y a

pas de diffusion importante des segments de chaînes, le cristal se formant à partir des
conformations favorables existant à l’état fondu.
Le sphérolite (figure 17) est la plus grosse entité de microstructure formée lors de la solidification
d’un polymère semi-cristallin à partir de l’état fondu Son ordre de grandeur est le micron .C’est un
agglomérat approximativement sphérique constitué de lamelles monocristallines radiales, séparées
par des zones amorphes.
Le mécanisme de formation supposé est représenté sur la figure 18 : après germination (homogène
ou hétérogène) les lamelles cristallines s’empilent tout en continuant à croître linéairement ; la
microstructure évolue alors vers une forme sphérique par courbure et disposition en éventail des
cristallites [37].
La croissance des lamelles se fait essentiellement par repliement et dépôt des chaînes
macromoléculaires au sein de la même lamelle cristalline. Mais une même chaîne peut aussi
appartenir à plusieurs lamelles cristallines adjacentes. Dans ce cas, elle comporte des portions dans
la phase amorphe.
Ceci explique que, contrairement aux systèmes constitués d’atomes ou de petites molécules les
matériaux polymères ne peuvent en général pas atteindre la cristallinité totale (sauf dans le cas des
monocristaux formés en solution), car cela nécessiterait un réarrangement trop important des
chaînes. En raison de la présence de ces zones amorphes inter lamellaires, les sphérolites sont par
nature des entités semi-cristallines.
44
Après formation, chaque sphérolite continue à grandir selon une géométrie sphérique jusqu’à
entrer en contact avec un sphérolite voisin impingement). Il se crée une interface rectiligne et la
croissance se poursuit en utilisant le volume amorphe disponible (figure 19).
Figure 15 : a) Conformation de chaînes à l’état fondu - b) Alignement de conformations
a) Repliement aléatoire b) Repliement adjacent
Figure 16 : Modèles de repliement des chaînes macromoléculaires
45
Figure 17 : Schématisation d’un sphérolite, formé de lamelles à chaînes repliées
Figure 18 : Premiers stades de la formation d'un sphérolite.
IV.1.5. Autres conditions de cristallisation
Dans des conditions de cristallisation non-statiques d’autres microstructures sont susceptibles

d’apparaître (figure 20). On peut citer les monocristaux de taille macroscopique cristallisation à
partir d’une solution diluée les cristallites à micelles frangées (cristallisation sous très haute
pression), les cristallites à chaînes étirées ou la structure dite « shish-kebab » (cristallisation sous
déformation). Ce dernier cas sera abordé en détail dans le paragraphe 1.4.3, consacré à l’influence
de l’écoulement sur la morphologie cristalline.
Le processus de cristallisation conduisant aux microstructures présentées comporte plusieurs

étapes : germination, croissance, et enfin transformations secondaires (perfectionnement,
vieillissement).
46
Elles sont toutes activées par le franchissement de « barrières d’énergie libre » Or, sous conditions
statiques, ces barrières d’énergie libre dépendent à la fois de la température de fusion
thermodynamique et du degré de surfusion.
Figure 19 : Croissance de sphérolites dans un polyéthylène à différents instants après le début de

la cristallisation. Micrographies optiques en lumière polarisée [38].
a) Schématisation de cristallites à micelles frangées b) Schématisation de la structure « shish-kebab »
Figure 20 : Autres exemples de microstructures cristallines
47
IV.1.6. Température de fusion thermodynamique et surfusion
Pour un système thermodynamique, la température de fusion thermodynamique (ou « à

l’équilibre ») T est définie au point d’intersection des courbes d’enthalpie libre du solide et du
liquide. Dans le cas d’un polymère semi-cristallin , ce point se situe à l’intersection des courbes
d’enthalpie libre du cristal parfait de dimensions infinies et du matériau amorphe (figure 21).
Or, le solide réel est semi-cristallin, et en dessous de T . La phase amorphe est présentée en
proportion importante et se trouve hors équilibre. De plus, les polymères cristallisant en lamelles
de faible épaisseur, les effets de surface ne sont plus négligeables devant les effets de volume et
doivent être pris en compte [39].
Pour ces raisons l’enthalpie libre du polymère solide réel est supérieure à celle du cristal parfait. Il
en résulte que la température de fusion T du polymère réel est inférieure à la température de
fusion thermodynamique du cristal. D’après certains auteurs [40], ceci explique partiellement la
présence de reliquats cristallins dans le fondu lorsque la fusion du polymère a eu lieu en
dessous de T , jouant le rôle de germes lors d’une cristallisation ultérieure (germination
hétérogène).
Le degré de surfusion (ou plus simplement « surfusion ») est alors défini en un point donné
comme l’écart entre la température de fusion thermodynamique et la température courante du
système en ce point :
(IV.2)
∆T = –
Figure 21 : Enthalpie libre d’un polymère semi-cristallin et température
48
IV.1.7. Théorie de Germination
De nombreux facteurs influencent le processus de germination : la température, la présence

d’impuretés d’agents nucléases ou encore l’application de contraintes mécaniques (écoulement,
pression). Un germe peut être vu comme un assemblage de chaînes macromoléculaires susceptible
de donner une cristallite par croissance à condition de devenir stable.
Ceci peut s’expliquer par des considérations thermodynamiques : en conséquence du second

principe, toute évolution spontanée d’un système à pression constante a lieu dans le sens d’une
diminution de son enthalpie libre∆g . Or, en dessous de la température de fusion thermodynamique
T , la phase cristalline (solide) est plus stable que la phase fondue (liquide), et inversement au
dessus de T (figure 19).
La formation d’un germe résulte de deux mécanismes antagonistes du point de vue énergétique :
 Une variation d’enthalpie libre ∆g associée à la transformation d’un volume de fondu en

cristal. Ce terme est proportionnel au volume du germe et il est d’autant plus négatif que la
surfusion ∆T est plus grande ;
 Une variation d’enthalpie libre ∆g associée à la formation d’interfaces fondu-cristal. Ce

terme est proportionnel à la surface totale d’interface et toujours positif.
La variation totale d’enthalpie libre du système lors de la germination, qui s’écrit :
∆g = ∆g + ∆g (IV.3)
Afin de fixer les idées, intéressons-nous au cas simple de la formation d’un germe sphérique (Un
seul paramètre dimensionnel : le rayon R). La variation d’enthalpie libre est représentée sur la
figure 22. Le germe formé sera stable (c'est-à-dire qu’il pourra continuer à croître uniquement si
une augmentation de sa taille conduit à une diminution de l’enthalpie libre du système. Ceci est
vérifié au-delà du maximum de ∆g , c'est-à-dire pour R > R* (rayon critique). Dans le cas
contraire, le germe est instable et il tend à disparaître. La figure 20 montre également que plus la
surfusion ∆T est importante, plus le rayon critique est faible, i.e. plus la germination est
statistiquement favorisée.
49
Figure 22 : Enthalpie libre de formation d'un germe sphérique
Dans le cas d’un germe non-sphérique, le raisonnement qualitatif reste identique, mais avec
plusieurs paramètres dimensionnels. On peut ainsi comprendre que la variable qui gouverne la
vitesse de germination est la surfusion.
 Germination primaire :
Il s’agit de la formation d’un germe stable à partir du fondu, de façon hétérogène (dépôt d’un
segment sur un substrat préexistant : résidu de catalyseur, impureté, reliquat d’organisation
cristalline préexistante ou homogène.
 Germination secondaire (figure 23 (a)) :
Elle correspond au dépôt d’un segment sur la surface du substrat afin de débuter une nouvelle
couche. Elle est par nature hétérogène.
 Germination tertiaire (figure 23 (b)) :
C’est le dépôt d’un segment au creux d’une « marche » formée par un substrat et un germe
secondaire ou tertiaire complétion d’une couche. Elle est également hétérogène.
50
Figure 23 : Germinations secondaire et tertiaire
On comprend que les enthalpies libres de formation de ces différents types de germes ne sont pas
égales. Pour une même énergie de volume plus l’aire de l’interface cristal-liquide à former sera
importante, plus la germination sera difficile. Ainsi, un germe primaire sera moins probable qu’un
germe secondaire et à plus forte raison qu’un germe tertiaire.
IV.1.8. Théorie de la croissance
La croissance d’une lamelle cristalline de polymère correspond au dépôt d’un germe secondaire
sur substrat cohérent puis à la complétion de la couche de cristaux sur toute la largeur de la
lamelle par germination tertiaire sur substrat cohérent.
La théorie de Lauritzen et Hoffman (réactualisée récemment par Hoffman et Miller [41]) a mis en
évidence différents régimes de croissance selon l’importance relative de la vitesse de dépôt des
germes secondaires vi et de la vitesse de complétion des couches cristallines vJ :
 régime I (figure 24 (a)) : vi << vJ, chaque couche cristalline est complétée avant le
dépôt d’un nouveau germe secondaire ;
 régime II (figure 24 (b)) : v ≈ vj, la croissance des lamelles se fait simultanément

dans le sens de la largeur et dans le sens de la longueur ;
 régime III (figure 24 (c)) : vi >> vJ, la croissance se fait essentiellement par dépôt
de nouveaux germes secondaires.
51
Figure 24 : Les régimes de croissance d’une lamelle cristalline
IV.1.9 .La vitesse de croissance G
La vitesse de croissance globale des lamelles cristalline G (m/s), représentative de la vitesse de

cristallisation, s’écrit comme la multiplication du terme de dépôt des germes secondaires et
tertiaires à la surface de la lamelle en croissance et du terme de diffusion de la chaîne au sein du
fondu :
∆ ∆ ∗
G = G exp − exp (− ) (IV.4)
. .
Terme de diffusion Terme de croissance
Cette expression fait apparaître une constante pré-exponentielle G0, indépendante de la

température, et deux facteurs exponentiels.
Le premier facteur exponentiel est le terme de diffusion (ou transport) des chaînes
macromoléculaires dans le fondu. Il est proportionnel à la vitesse caractéristique de déplacement
des chaînes vers les surfaces des lamelles cristallines en croissance. R est la constante des gaz ;
∆g est l’énergie d’activation gouvernant le déplacement, pouvant être exprimée par une loi semi-
empirique :
∗.
(IV.5)
∆g =
Où U ∗ est l’énergie d’activation apparente du mouvement des macromolécules, et T∞ est la
température à laquelle tout mouvement est rendu impossible. Généralement :
T = T − 30° (IV.6)
Le second facteur exponentiel correspond au dépôt des germes à la surface de la lamelle en

croissance. Dans ce terme de croissance, K est la constante de Boltzmann, et ∆g ∗ est la variation
52
d’enthalpie libre critique associée au dépôt d’un germe secondaire ou tertiaire sur le substrat. ∆g ∗
S’écrit en fonction de l’énergie libre d’interface cristal /fondu σ, de l’énergie libre des surfaces de
repliement du cristal σ , de l’épaisseur moléculaire b0, et de l’énergie libre de transition ∆g :
. .σ.σ (IV.7)
∆g ∗ = ∆
j est un entier qui dépend du régime de croissance (j = 4 pour les régimes I et III, j = 2 pour le
régime II). En introduisant la constante K :
. . . .
= (IV.8)
.∆
Avec ∆h enthalpie de fusion par unité de volume, on obtient finalement l’expression de

Hoffman-Lauritzen couramment utilisée :
∗
= − (− ) (IV.9)
( ∞) .∆ .
Où ∆T = T – T est la surfusion et f un facteur correcteur pour la variation de l’enthalpie fusion

en fonction de la température:
(IV.10)
=
L’expression de Hoffman-Lauritzen se traduit par une forme de courbe en cloche pour G(T)
(figure 25) : à faible surfusion (c’est à dire pour T ≈ T ), la « force motrice » qui régit le dépôt de
nouvelles chaînes sur le substrat est très faible, et le terme de croissance tend vers 0.
De même à surfusion élevée (c'est-à-direT ≈ T∞ ) le matériau est proche de l’état vitreux et la

diffusion des chaînes est fortement freinée ; le terme de diffusion tend vers 0. Dans ces deux cas
extrêmes, la vitesse de croissance G tend alors vers 0.
53
Figure 25 : Vitesse de croissance cristalline selon la théorie de Lauritzen et Hoffman [41]
La température , qui correspond au maximum de la vitesse de cristallisation , est de

l’ordre de (T + T )⁄2 . La valeur de dépend fortement du polymère : pour polypropylène.
Elle est aussi de l’ordre de 20 μm/min, alors qu’elle peut atteindre 6000 μm/min pour le
polyéthylène.
V. Cristallisation secondaire
Les processus secondaires prennent de l’importance au cours des derniers stades de la

cristallisation (par exemple, après le contact entre les sphérolites). Toutefois, la limite entre
cristallisation primaire et cristallisation secondaire est toujours discutée. Ces processus peuvent se
manifester sous la forme d’épaississement de lamelles cristallines [42], d’affinement de cristaux
existants [43] ou encore de formation d’empilements lamellaires secondaires dans les régions
amorphe sinter-sphérolites [44] .
Certains auteurs ont observé un ralentissement net de la cinétique de cristallisation et un

changement de la géométrie de croissance au passage des processus primaires aux processus
secondaires [45] pour le PET, [46] pour le PA 6.6 (nylon)).
A contrario, pour le polypropylène isotactique (iPP), Kolb et al. [47] ont observé un déroulement
simultané des processus primaires et secondaires, ces derniers ayant lieu de manière plus marquée
aux frontières des sphérolites, indépendamment de leur stade de croissance. Dans le cas des
polymères présentant plusieurs formes cristallines (polymorphisme), la cristallisation secondaire
54
peut influencer la proportion de chaque phase et donc les propriétés finales du polymère
(mécaniques, optiques).
V.1. Cinétique globale de cristallisation
Les modèles globaux de cinétique de cristallisation permettent de calculer l’évolution du taux de

cristallinité à tout instante n un point d’un milieu donné connaissant certaines de ses propriétés
intrinsèques (germination, croissance) et les conditions thermodynamiques (thermiques,
mécaniques) qui y règnent. Ils sont basés sur les hypothèses générales suivantes [21], [48] :
 les germes potentiels sont répartis uniformément dans le volume du matériau ;
 le volume total du matériau est constant durant la transformation (hypothèse

isovolumique) ;
 les germes potentiels ne peuvent disparaître que par activation ou absorption par une
entité cristalline en croissance (un germe absorbé ne peut plus être activé) ;
 la géométrie de croissance des entités semi-cristalline est imposée : sphères (croissance

3D), disques (croissance 2D) ou bâtonnets (croissance 1D) ;
 la cristallisation secondaire (cristallisation ultérieure et partielle des zones amorphes

situées entre les lamelles des entités semi-cristallines n’est pas prise en compte : ainsi, la
cristallinité finale X des sphérolites est invariante durant la transformation.
C’est une conséquence de l’hypothèse isovolumique : il ne se crée pas de volume cristallisable en

cours de transformation.
V.1.1. Théorie de Kolmogoroff

V.1.1.1. Equation générale de Kolmogoroff
Les modèles globaux utilisent une approche probabiliste (processus ponctuel de Poisson) bien
décrite par Eder et Janeschitz-Kriegl [49].
Le taux de cristallinité ( ), en un point M donné et à un instant t donné, est assimilé à la

probabilité qu’à l’instant t ce point a déjà été atteint par une entité cristalline en croissance. ( ),
est donc égal au complément de la probabilité ( , ) que ce point n’a encore été atteint par
aucune entité cristalline à t :
( )=1− ( , ) (V.1)
55
Or, ( , )est équivalente à la probabilité qu’à t, aucun germe ne soit apparu dans un ensemble de
points noté , et à définir en fonction de la géométrie de croissance des cristallites (par exemple
dans le cas d’une croissance sphérolitique, , est une sphère centrée sur M et de Rayon )
(V.2)
( )=∫ ( )
(V.3)
( , )= , =0
, est une variable aléatoire qui désigne le nombre d’occurrences dans l’intervalle]0,t] d’un
évènement modélisable par un processus ponctuel de Poisson (ici : apparition d’un germe), pour
l’ensemble de point , . Or, la probabilité de k occurrences d’un évènement est donnée, d’après
Poisson par :
( )
( = )= (− ) (V.4)
!
Où est l’intensité (ou paramètre) du processus de Poisson. Si k = 0 (aucune occurrence), on

obtient donc :
, =0 = − A , (V.5)
, désigne l’espérance mathématique de l’évènement K « apparition d’un germe » au temps

t dans l’ensemble , .
Dans un volume infinitésimal dv et pendant un accroissement de temps infinitésimal dt,

l’espérance n’est autre que le nombre de germes apparus dans dv pendant dt. Connaissant la
fréquence volumique de germination Ṅ(t) , dont la dimension est[L t ], cette espérance s’écrit
donc :
Λ( , ) = ̇( ) (V.6)
En intégrant sur l’espace et le temps on a alors :
A , =∫ ̇( ) ( , ) (V.7)
Où ( , , ) représente le volume atteint à l’instant t par une entité apparue à t .En utilisant les
équations (V.1), (V.5) et (V.7), l’expression la plus générale du taux de transformation est donc :
′
( )=1− −∫ ̇ ( , ′) ′ (V.8)
Géométriquement, l’espérance , représente la fraction volumique étendue ( ), c'est-à-dire

le volume qu’occuperaient les entités cristallines (par unité de volume) si elles pouvaient croître
indépendamment les unes des autres en se recouvrant. Si plusieurs phases cristallines sont
56
présentes, il est supposé que chaque phase se développe indépendamment des autres en partageant
avec elles le volume disponible, et l’équation est généralisable :
, (V.9)
( )= 1− −∑ ( )
Dans le même ordre d’idées la quantité ∫ ̇ ( , ) correspond à une densité fictive de germes
activés et ne prend pas en compte le fait qu’une nouvelle germination se produise en un point déjà
cristallisé, ce qui est physiquement exclu. La densité réelle de germes est exprimée par [49]:
( )=∫ ̇ ′ ′ ′ (V.10)
1−
Dans le cas particulier d’une croissance sphérolitique, un germe apparu à t ′ possède à t un rayon :
, ′ = ∫, ( ) (V.11)
Où G(u) est la vitesse décroissance cristalline à l’instant u. Le volume à t atteint par ce germe
s’écrit donc:
,( (V.12)
, )= ∫, ( )
Avec le taux de transformation :
4 3 (V.13)
( )=1− ̇ ′ ′
−
3
∫ ∫, ( )
L’équation (V.13) est bien connue sous le nom d’équation de Kolmogoroff [50]. Il s’agit de
l’expression la plus générale du taux de transformation pour une cristallisation sphérolitique. En
particulier, aucune hypothèse supplémentaire n’est faite sur les lois de germination et de
croissance. Néanmoins afin de faciliter l’analyse de données expérimentales, il a été proposé des
simplifications de cette équation pour des conditions particulières.
V.1.1.2. Cas particuliers
Pour le cas isotherme, Avrami [51], [52], [53] formule les hypothèses suivantes :
 tous les germes apparaissent instantanément à l’instant t= 0 :
̇( ) = ( ) (V.14)
Avec N densité de germes et δ fonction Dirac centrée sur t = 0 ;
 la vitesse de croissance cristalline ne dépend que de la température : elle est donc

constante dans le cas isotherme :
57
(V.15)
( )= =
Le taux de transformation se réduit alors à :
4 3 (V.16)
( )=1− −
3
Avec la densité réelle de germes :
(V.17)
( )=
Très souvent, les études expérimentales de cristallisations isothermes ont recours à la forme
suivante pour l’exploitation des mesures :
( )=1− (− ) (V.18)
K est appelée constante d’Avrami, et caractérise la cinétique intrinsèque de cristallisation du

matériau, alors que l’exposant d’Avrami m dépend de la géométrie de croissance des cristallites
(tableau 4). Dans la pratique, pour les polymères, les valeurs de l’exposant m obtenues
expérimentalement sont rarement entières.
En effet, les hypothèses citées plus haut ne sont jamais totalement vérifiées : germination mixte
(hétérogène et homogène), répartition non uniforme des germes potentiels, phénomène de
cristallisation secondaire.
Tableau 4 : Valeurs de l’exposant d’Avrami pour différentes géométries de croissance
Plus tard, Nakamura et al. [54], [55] ont généralisé le modèle isotherme d’Avrami à une évolution
de température quelconque.
La germination et la croissance sont uniquement thermodépendantes et l’hypothèse isocinétique
stipule que les deux mécanismes suivent la même loi de dépendance à la température :
( )
̇( )
= (V.19)
On obtient alors :
( )=1− ′ (V.20)
− ∫ ( )
58
L’exposant m est celui d’Avrami défini précédemment. A une température donnée, la fonction
cinétique de Nakamura k est liée à la constante d’Avrami K par la relation :
⁄
= (V.21)
Une forme différentielle de l’équation de Nakamura, mieux adaptée à la résolution numérique que
la forme intégrale, a été donnée par Patel et al. [56] :
̇( ) = . ( ). [1 − ( )]. [−ln (1 − ( ))] (V.22)

Néanmoins, en raison de l’hypothèse isocinétique sous-jacente, cette formulation ne permet pas
de représenter fidèlement le processus de germination et croissance. Elle n’est donc pas utilisable
dans le but de prédire le nombre et la taille des cristallites formés.
V.1.2. Equations différentielles de Schneider (rate équations)
Le caractère intégral de l’équation de Kolmogoroff (eq. (V.22)) la rend difficile à coupler avec les
équations modélisant d’autres phénomènes physiques (écoulement transferts de chaleur), donc peu
adaptée à une exploitation dans un contexte de simulation numérique.
Pourtant c’est la seule qui représente le processus de cristallisation anisotherme sans hypothèse
simplificatrice. Le développement d’une formulation différentielle mathématiquement équivalente
à celle de Kolmogoroff s’avérait donc très utile.
Schneider et al. [55] ont proposé une approche dans laquelle ils dérivent pas à pas l’expression de
la fraction volumique étendue α′ (t) obtenue par Kolmogoroff par rapport au temps, en faisant
apparaître à chaque dérivation une fonction auxiliaire φ . Ils arrivent ainsi à un système différentiel
du 1er ordre dans lequel chaque équation est de la forme :
̇ ( )= ( ) ( ) (V.23)
Avec i = 1, 2, 3 et les conditions initiales φ = 0.
Les fonctions auxiliaires sont :
= ∫0 ̇ ( ) ∫ , ( ) (V.24)
′
Avec φ le volume total étendu des sphérolites par unité de volume (on a bien = );
= 4 ∫0 ̇ ( ) ∫ , ( ) (V.25)
59
φ Représente la surface totale étendue des sphérolites par unité de volume ;
=8 ∫ ̇ ′
∫, ( ) ′ (V.26)
φ est égal à 8π multiplié par la somme totale étendue des rayons des sphérolites par unité de
volume ; enfin :
(V.27)
= 8 ∫0 ̇ ( )
φ est égal à 8π multiplié par le nombre total étendu de sphérolites par unité de volume. Si la
densité de germination N(t) est explicitement connue, l’équation (V.27) peut être dérivée à son
tour :
̇ ( )=8 ( ) (V.28)
L’équation (V.23) est particulièrement intéressante pour i = 1 : en la combinant avec

l’équation (V.9), on peut exprimer la vitesse de cristallisation :
̇( ) = [1 − (− ( ) )] = ( ) ( ) (− ( )) (V.29)
Finalement :
̇( ) = ( ) ( )(1 − ( )) (V.30)
Ce qui montre que la vitesse de cristallisation à l’instant t est proportionnelle à la surface libre
réelle des sphérolites déjà formés.
S = φ (t)(1 − α(t)). (V.31)
Ceci est en accord avec la théorie de la germination-croissance telle que nous l’avons présentée
plus haut. En effet, le dépôt de nouvelles chaînes macromoléculaires se fait sur les entités
cristallines déjà existantes (germinations secondaire et tertiaire) et la germination primaire,
intrinsèquement, ne fait pas augmenter le taux de cristallinité.
On comprend donc que la cinétique de cristallisation suit une évolution qualifiée de « sigmoïde »
(en forme de « S ») :
60
 aux premiers instants de la cristallisation, peu de temps après la germination, les cristallites
sont de très petites dimensions, leur surface libre est donc très réduite et la cristallisation
est lente ;
 lorsque les cristallites atteignent une taille importante, mais pas suffisante pour
qu’elles commencent à entrer en contact (impingement). La surface libre est
maximale, et la vitesse de cristallisation également ;
 après l’impingement, la surface libre se réduit de plus en plus car elle est occupée par les
interfaces inter-cristallites ; les possibilités de dépôt pour les chaînes macromoléculaires
sont de plus en plus réduites et la vitesse de cristallisation tend progressivement vers 0.
Ces considérations théoriques sont confirmées par les études expérimentales de cristallisation avec
suivi microscopique de l’évolution des germes comme par exemple l’étude de Koscheret
Fulchiron. [57] (Figure n° 20).
Figure 26 : Expérience de suivi de cristallisation isotherme en microscopie optique par mesure de

l’intensité lumineuse transmise la variation du taux de cristallinité est supposée proportionnelle
à la variation d’intensité transmise et suivi de la croissance [57].
En conclusion, la formulation différentielle proposée par Schneider se révèle particulièrement

intéressante : son implémentation dans un code de calcul numérique est aisée. Elle est
mathématiquement équivalente à l’équation générale de Kolmogoroff et les variables auxiliaires
quelle fait intervenir peuvent être interprétées en termes de caractéristiques géométriques étendues
des entités cristallines. De plus, la modification de ces équations qui décrivent une croissance
cristalline non sphérique est relativement simple.
61
Notre objectif étant de modéliser la cristallisation non-isotherme avec plusieurs types de

germination (thermique, induite par l’écoulement), puis d’intégrer ce modèle à des simulations
numériques multi physiques, notre choix se dirigera logiquement vers l’approche de Schneider.
Les bases de la cristallisation en conditions statiques étant établies et un formalisme de

modélisation de la cinétique étant choisi, il nous faut maintenant examiner dans laquelle mesure la
cristallisation est affectée par l’écoulement du polymère fondu.
V.1.3 Cristallisation induite par l’écoulement : observations

expérimentales
Dans la plupart des procédés de plasturgie, le polymère fondu est soumis à des écoulements dont
l’intensité la durée et la complexité géométrique sont plus ou moins importantes. Dans le cas des
semi-cristallins, les propriétés finales du matériau sont fortement affectées par l’histoire
thermomécanique subie par le matériau au cours de sa mise en forme. Ceci explique que la
cristallisation sous écoulement a donné lieu à un grand nombre d’études expérimentales.
Schématiquement, les écoulements rencontrés dans les procédés industriels se classent en deux
catégories écoulements d’élongation et les écoulements de cisaillement Le tenseur taux de
déformation D et le tenseur de contraintes d’un écoulement d’élongation ont toutes leurs
composantes extra-diagonales nulles, alors que pour un écoulement de cisaillement, les
composantes extra-diagonales peuvent être non-nulles [16].
L’écoulement d’élongation se retrouve en filage de fibres, en soufflage de films ou encore en

injection, au niveau du front de matière alors que l’écoulement de cisaillement est rencontré en
extrusion et en injection (hors front de matière). C’est ce dernier cas qui nous intéresse ici plus
spécifiquement.
V.1.4. Panorama des techniques expérimentales
Les moyens d’étude de la cristallisation sous cisaillement sont variés : écoulements rhéométriques
ou configurations plus proches des procédés réels couplés à des méthodes optiques (microscopie
mesure de l’intensité transmise, biréfringence) [58], à des techniques de diffusion des rayons X
(WAXD , SAXS ) [59], [60] ou encore de diffusion de la lumière (SALS ) [61].
Dans la majorité des études, un pré-cisaillement de courte durée est appliqué au début de l’essai et
la quasi-totalité de la cristallisation se déroule au repos [58], [60], [57].
Néanmoins, quelques expérimentateurs choisissent de solliciter l’échantillon en continu pendant

toute la durée de la cristallisation [32], [62]. Les deux techniques présentent un intérêt, le choix
étant dicté par l’application industrielle envisagée.
62
Par exemple, en injection, le polymère est soumis à un fort cisaillement pendant un temps très
court, alors qu’en extrusion, le cisaillement s’applique en continu mais à des taux plus faibles.
Le rhéomètre rotationnel est de loin la méthode de sollicitation la plus utilisée, principalement en
géométries cône-plan [63], [57] et plan-plan [32], [62]. Le principal inconvénient de cette
technique est la limitation du taux de cisaillement à des valeurs de quelques dizaines de S-1.
Avec la géométrie cône-plan, le taux de cisaillement ne dépend pas du rayon. En revanche

l’entrefer lié à l’épaisseur de l’échantillon doit être parfaitement maîtrisé ce qui peut être délicat
lorsque le protocole expérimental inclut d’importantes variations de température donc de volume
spécifique.
V.1.5. Effet de l’écoulement sur la cinétique de cristallisation
V.1.5.1. Les travaux fondateurs

L’étude de la cristallisation sous écoulement des polymères fondus a débuté à la fin des années
1960. Les premiers travaux d’importance sur le sujet furent ceux de Haas et Maxwell [64], qui
mirent en évidence une accélération de la cinétique de cristallisation dans un polyéthylène (PE)
linéaire et un poly-1-butène (PB-1) lorsqu’un écoulement de fluage leur était appliqué. Ces auteurs
ont également observé une augmentation importante du nombre de germes et la formation de
structures de type colonnaire orientées dans la direction de l’écoulement.
Ces observations sont retrouvées dans la grande majorité des travaux postérieurs malgré la
diversité des dispositifs et matériaux étudiés. En particulier, plusieurs études de cinétique globale
de cristallisation par le modèle d’Avrami ont mis en évidence une augmentation de la constante
cinétique k lors de l’application d’un cisaillement [64], [65], [33], [26], [66].
L’agasse et Maxwell [67], par des essais de cristallisation isotherme d’un polyethylène PE après
cisaillement dans un rhéomètre à plaques parallèles (taux de cisaillement de 0.03 à 30 S-1), ont mis
en évidence l’existence d’un taux de cisaillement critique, indépendant de la température de
cristallisation. Au-delà duquel le temps d’induction diminue. Les courbes de la figure 1.16 sont
typiques des cinétiques de cristallisation sous écoulement.
On notera que dans cette étude la définition du temps d’induction reste assez imprécise, donc les
conclusions sont essentiellement qualitatives. Les mêmes tendances avaient été obtenues par
Kobayashi et Nagasawa en utilisant un rhéomètre à cylindres coaxiaux [68].
Enfin, en utilisant un rhéomètre rotatif plan-plan, Wolkowicz [66] a montré que le principal effet
du cisaillement sur le processus de cristallisation d’un poly (1-butène) était une augmentation de
la germination alors que la vitesse de croissance cristalline restait la même qu’en conditions
statiques.
63
VI. Conclusion et stratégie de la thèse
L’objectif principal de ce travail est la simulation des phénomènes thermomécaniques et

cinétiques au cours de la phase de remplissage.
Dans un premier temps, nous allons intéresser à établir un code numérique qui consiste à résoudre
numériquement les équations de la mécanique des milieux continus et les équations de Schneider.
L’utilisation des modèles pseudo-plastique thermo-dépendants de la viscosité nécessite d’établir
un couplage des équations d’échange thermique et les équations de la mécanique. La méthode des
volumes finis a été utilisée pour la résolution numérique de ces équations.
Cette résolution consiste à étudier l’échange thermique entre le polymère fondu (traiter le cas de
fluide incompressible) qui coule et le moule (dont la paroi rigide). Pour cela, on utilise la méthode
numérique des volumes finis pour résoudre les équations précédentes. Cette méthode de calcul
numérique donne la température à chaque instant au cours de l’écoulement de la matière à partir
de l’équation de la conservation de l’énergie ainsi que le profil de la vitesse à partie de l’équation
de la quantité de mouvement.
Dans ce chapitre la formulation d’un modèle couplé décrivant la cristallisation d’un polymère
soumis à un écoulement et à des transferts de chaleur a été introduite. La figure 27 récapitule les
équations ainsi que les différents couplages impliqués. La cinétique de cristallisation est affectée à
la fois par les effets thermiques et induits par l’écoulement, ce qui est pris en compte sous la forme
de deux densités de germination distinctes. La germination induite par l’écoulement a été reliée à
la trace du tenseur des contraintes viscoélastiques par une relation simple contenant deux
paramètres à déterminer expérimentalement. La relation que nous proposons est basée sur le lien
souvent mis en évidence par les rhéologistes entre le tenseur des contraintes et la variation
d’énergie libre. La formulation de Schneider permet ensuite de calculer les taux de cristallinité
induits par la thermique et l’écoulement .Cette étude sera abordée au deuxième chapitre.
Dans le troisième chapitre, nous exposons en détail, la méthode numérique utilisée et la méthode
des différences finies pour résoudre les équations obtenues.
En fin, le travail se terminera par des résultats, conclusion et perspectives.
64
Chapitre II : Formulation
Mathématique du Problème
« Il passait les nuits et les jours A compter, calculer, supputer sans relâche, Calculant, supputant,
comptant comme à la tâche Car il trouvait toujours du mécompte à son fait ».
JEAN DE LA FONTAINE, Fables, XII, 3. Du Thésauriseur et du Singe
65
« Chapitre II : Formulation Mathématique du Problème »
Application à la cristallisation d'un polypropylène

homopolymère
I .Introduction
La modélisation des écoulements des polymères fondus, s’avère très délicate par le fait que, dans ces
écoulements intervient un grand nombre de paramètres de natures diverses. L’étude de ces écoulements
conduit souvent à des équations très complexes. Ces complexités peuvent provenir d’une part de la loi
de comportement du fluide étudié (Newtonien, non Newtonien,…) ; ainsi que des conditions
hydrodynamiques et d’autre part de la nature de la paroi (rigide, élastique ou viscoélastique,…).
On défini dans ce chapitre deux parties d’études, L’un à l’entré de moule, Il traite en détail les
équations qu'on a utilisées pour déterminer les paramètres mécaniques et thermiques du moulage .Et le
deuxième à l’intérieur de moule, consacré à l’application du modèle développé à la cristallisation d'un
polypropylène homopolymère (PPH) induite par l’écoulement de fluide incompressible en conduite
rigide [69] ,[70] ,[71].
Le principe du calcul théorique est illustré à la figure suivante :
66
Fluide incompressible
Figure 27 : Le principe du calcul théorique
67
II. Modélisation de la phase du remplissage

La modélisation de la phase de remplissage doit donner l'état de la matière au cours et à la fin du
remplissage.
• Paramètres d'entrée de la modélisation:
 La géométrie,
 Conditions d'injection (température d'injection, le temps de remplissage ou le débit),
 Caractéristiques de la matière,
 Conditions de refroidissement.
• Paramètres de sortie de la modélisation:
 Pression,
 Vitesse,
 Taux de cisaillement,
 Position du front à un instant donné,
 Température.
II .1.Configuration géométrique
La configuration étudiée est celle d’un écoulement de fluides incompressibles en conduites rigides
entre deux plaques parallèles, ou écoulement de Couette.
Notre conduite est un tube axisymétrique, rigide à paroi mince, isotrope, de longueur L, d’axe de
révolution OZ , de masse  p et de rayon au repos R 0 .
Figure 28: Géométrie et conditions aux limites de l’écoulement de Couette étudié
68
II.2.Comportement rhéologique du fluide

II.2.1. Mise en équations
On peut décrire le mouvement d’un fluide, tel que le polymère par un ensemble d’équations aux
dérivées partielles déduites des lois fondamentales de la mécanique et de la thermodynamique. C’est-à-
dire les lois de conservation de la masse (équation de continuité), de la quantité de mouvement
(équation de quantité de mouvement), et de l’énergie (équation de l’énergie). Pour poser de façon
complète un problème en dynamique des fluides, ils convient d’ajouter aux équations du mouvement
des conditions initiales et des conditions aux limites (ou conditions aux frontières) [72], [73], [74].
II.2.1.1 Equation de continuité
La loi de continuité exprime la conservation de masse de l’écoulement du fluide. C'est-à-dire le

fait qu’il n’y a ni création ni destruction de masse pendant le mouvement des fluides. Pour démontrer
l’équation de continuité, on considère une surface S perméable et fixe, délimitant le système ouvert de
 
volume  , ou v représente la vitesse n , le vecteur unitaire normal à la surface élémentaire dS orienté
vers l’extérieur du volume [16], [17].

Z n
dS
O Y d
X
Trajectoire
Le volume arbitraire,  appelé volume de contrôle et dont la forme dans le système cartésien des
variables x, y, et z est indépendant du temps, t il est immobile dans l’espace, la masse de fluide à
l’intérieur du volume  au temps t est [90], [94], [95] :
m t     d (II.1)

69
A l’instant t , la masse de fluide a été déplacée hors du volume  de sorte que le nouveau volume
~ t  t  contient la masse m ~ t   t  .
La conservation de la masse du fluide suppose que le taux de variation de m est nul. Compte tenu de
la dérivée particulaire on peut écrire :
Dm  (II.2)
0
Dt
La masse du nouveau volume ~ t  t  , bien que conservée, se compose de deux termes ; le premier
terme, m t   t  représente la masse dans le volume  fixe, à l’instant t   t  et la masse nette du
fluide qui représente la différence entre la quantité du fluide qui sort et celle qui entre :
m ~ t   t   m  t   t   m s  t (II.3)
Le terme m s représente le débit massique net à travers la surface S .
D’autre part par définition :
Dm m ~ t  t   m t  (II.4)
 lim 
Dt t  0 t
D’où
Dm  m t   t   m S  t  m  t  m t   t   m  t  m
 lim   lim   m S   m S (II.5)
Dt  t  0 t  t  0 t t
Avec
m  
t

t   .d    t
.d  (II.6)
70
Le débit massique élémentaire, d m S à travers la surface élémentaire dS a comme expression :

d m S   .v n .dS   .v .n .dS (II.7)
 
Où v n est la projection de v d’après la normale n , par conséquent :

m S   .v.n.dS (II.8)
S
D’où
Dm   
  d    .v .n .dS  0 (II.9)
Dt t S
Alors
 
 .d     .v .n .dS  0 (II.10)
t S
Qui représente la forme générale ou intégrale de l’équation de continuité dans l’écoulement du fluide.
Si on applique les formules de Gauss on obtient :
 
 .v.n.dS   ..v .d
S
(II.11)
Où . est la divergence.
D’où
   (II.12)
  t  . .v .d  0

71
  (II.13)
 ..v   0
t
Qui s’écrit en coordonnées cylindrique pour un fluide incompressible [17], [75]:
1 
r .u    w   0 (II.14)
r r z
II.2.1.2.Équation de quantité de mouvement

La quantité de mouvement d’une particule fluide,  t est définie par le produit de la masse de la
I

particule, m et de son vecteur vitesse, v Dans le cas générale d’un volume de contrôle  , à un temps t
on détermine la quantité de mouvement grâce à l’équation [90], [94], [95] :
  
I t   m t .dv   .v.d (II.15)


D’après la deuxième loi de Newton, le taux de variation de la quantité de mouvement I t est égal à la

résultante de toutes les forces F agissant sur la masse m , à la surface S et à l’intérieur de celle-ci, par
conséquent :

DI   (II.16)
 F
Dt
Dans un intervalle de temps t , la masse m se meut avec le fluide et, par définition, la dérivée
particulaire devient :
  
DI I~ t  t   I t  (II.17)
 lim
Dt t 0 t
72
Où la quantité de mouvement du fluide se trouvant dans le volume mobile ~ à t  t  obéit à la

formule :
   
I~ t  t   I t  t   I2  I1   (II.18)
 
Où I 2  I 1  représente la différence nette des quantités de mouvement qui entrent dans le volume  et
en sortent pendant l’intervalle du temps t .On l’exprime par l’intégrale :
    (II.19)
I 2 
 I1   .v.n .v.t.dS
S
D’où
    
DI  I  t  t   I  t  I 2  I 1  (II.20)
 lim   F
Dt t 0 t t
 
DI  I    
   .v .n .v .dS   F (II.21)
Dt t S
Alors
     (II.22)
 t  .v .d    .v .n .v .dS   F
S

Ma résultante de toutes les forces 
F agissant sur la masse m du volume de contrôle  se compose
des forces massiques et des forces de surface :
  
F  F m  FS (II.23)

F
Les forces massiques m représentent la somme de toutes les forces internes, comme les forces
gravitationnelles et les forces électromagnétiques (s’il y a lieu). On peut les exprimer sous la forme :
73
 
Fm   . f .d (II.24)


Où f , ayant la signification d’une accélération, représente la force interne par unité de masse.
D’autre part, les forces de surface dans le cas du fluide réel sont composées de forces de pression et de
viscosité, contenues dans le tenseur des contraintes P ayant neuf composantes en un point du fluide en
mouvement. Les forces de surface sous forme intégrale deviennent :
 
FS   n. p.dS   .Pd
S  (II.25)
La forme intégrale du théorème de quantité de mouvement s’écrit [16], [17]:



 .v .d   S  .v.n .v.dS  

 . f .d    n .P.dS (II.26)
t S

Analysons l’intégrale  n.P.dS :
S
On a
(II.27)
P   p.I  
P : Pression hydrostatique
 : Tenseur de viscosité
 xx  p  xy  xz 
  (II.28)
    yx  yy  p  yz 
  zx  zy  zz  p 

Avec
1 0 0 
I  0 1 0 (II.29)
0 0 1
74
L’équation (II.26) devient :


 .v   . .v.v    . f  .P (II.30)
t
D’où


 .v   . .v.v   . p   . f  . (II.31)
t
Or
     (II.32)
. .v .v   v .. .v    v . .v
D’où
 
  v    
v.   v . . .v    v . .v   . p   . f   . (II.33)
t t
 
    v  
v   . .v      v . .v  div p    . f  div  (II.34)
 t  t
Qui donne pour un fluide incompressible :
 
v   (II.35)
   v . .v   div  p    . f  div  
t
75
Finalement on a le système d’équations suivantes :
u  
  r.u.u     w.u    p     r u      u 
t r r z r r r  r  z  z 
   u  u   w  
  r.   2. 2       . f r 
 r r  r  r z  r   (II.36)
w  
  r.u.w    w.w   p     r w      w 
t r r z z r r  r  z  z 
   u    w  
  r..        . f z 
 r r  z  z  z  
II.2.1.3 Equation de l’énergie
Cette équation se fonde sur le bilan énergétique d’un gaz homogène et visqueux dans un volume
arbitraire  immobile dans l’écoulement et de surface extérieur perméable [90], [94], [95].
On sait que le bilan d’énergie exige un transfert de quantité de mouvement et de chaleur, le bilan
l’énergie découle du principe de conservation d’énergie du fluide de volume  à l’instant t , qu’on
exprime par :
 1  (II.37)
E t      .e  . .v 2 .d

 2 
Où e est l’énergie interne par unité de masse et le terme contenant v 2 représente l’énergie cinétique à
l’intérieure du volume  , le taux de variation de l’énergie totale dans le temps, DE  , est égale à la
Dt
puissance exercée par les forces massiques à l’intérieure du volume de contrôle et au transfert de

chaleur q à travers la surface S, l’équation d’énergie, sous forme intégrale, devient :
   1 2    1 2    
 e  .v .d 
 t   2  S  2  S
   n.v .  e  v  dS  v .n. p .dS   .v.d  S n.q.dS
 . f (II.38)
76
D’où l’équation d’énergie [16], [17] :
  1 2    1 2    
  e  v   . v .  e  v   . p.v   .q   . f .v (II.39)
t   2  
  2 
Qui s’écrit aussi sous la forme suivante :
E    
   .v . . E   . p .v    .q   . f .v (II.40)
t
Avec
1 2 (II.41)
u  w2
E e
2
 
Pour notre cas, le fluide est incompressible donc l’énergie interne est reliée à la température par la
relation :
De  CvDT (II.42)
On a aussi les équations de la quantité de mouvement :
Du p    u    u 
   r    
Dt r r r  r  z  z  (II.43)
   u  u   w  
  r.   2. 2      . f r 
 r r  r  r z  r  
Dw p    w    w 
    r.      (II.44)
Dt z r r  r  z  z 
   u    w  
  r.        . f z 
 r r  z  z  z  
77
On multiplie l’équation (II.43) par u et l’équation (II.44) par w et on effectue la somme :
Du Dw p u   u  2
 u u   u  u2   w 
 .u   .w  u   r .    u 2
  r   2. 2
 u.   (II.45)
Dt Dt r r r  r  z r r  r  r z  r 
2 2
p w   w   w w   u   w
  . f r .u  w.   r.   w. 2   r.   w. 2   . f z .w
z r r  r  z r r  z  z
Qui s’écrit aussi sous la forme suivante :
 u 2 w2 
D  
2 2
2 2    u. p  w p   u   r u   u  u  w   r w   w  w
      2
  2
(II.46)
Dt  r z  r r  r  z r r  r  z
u   u    w  w   u  2
 w u2
  r   u.     r   w 2  2. 2   . f r .u   . f z .w
r r  r  z  r  r r  z  z r
Qui s’écrit aussi sous al forme :
 u 2 w2 
D  
De     2 2 (II.47)
.   pdivv   v .grad p  divq   . f .v  .  
Dt Dt
L’équation s’écrit alors sous la forme :
De     2   u    u    w 
.   pdivv   v .grad p  divq   . f .v  v.grad p   ru.     u.   2.  w. 
Dt r r  r  z  z  z  z  (II.48)
  w     u    w 
2 2
  u   w    u w  2
u2 
  r.w.    r.w.     u.   2              2 2   . f .v
r r  r  r r  z  z  r    r   z    z r  r
L’équation d’énergie s’écrit sous la forme suivante :
DT (II.49)
 CV .  div KgradT     S i
Dt
78
Avec
  u  2  w  2   u w  2 u2 (II.50)
 
  2            2 2
  r   z    z r  r
 
2   u    u    w     w 
Si    r.u.     u.   2.  w.    r.w.  (II.51)
r r  r  z  z  z  z  r r  r 
  u    w 
  r.w.     u. 
r r  z  z  r 
Finalement L’équation d’énergie s’écrit sous la forme suivante :
T    u  2  w  2   u w  2 u2
 CV   CV .v..T  divKgradT   2              2 2 (II.52)
t   r   z    z r  r
 
2   u    u    w     w     u    w 
  r.u.     u.   2  w.    r.w.    r.w.     u. 
r r  r  z  z  z  z  r r  r  r r  z  z  r 
Ou sous la forme :
T T T  1   T   2T    u  2  w  2 
 CV   CV .u   CV .w.  k .  r.   2   2       
t r z  r r  r  z    r   z   (II.53)
2 2
 u w  u 2   u    u    w     w 
     2 2   r.u.     u.   2.  w.    r.w. 
 z r  r r r  r  z  z  z  z  r r  r 
  u    w 
  r.w.     u. 
r r  z  z  r 
III.Adimensionnalisation et simplification des équations
Par souci de simplification d’écriture, les dépendances en temps et en variables spatiales des
différentes grandeurs seront délibérément omises.
79
Dans le but de mettre en évidence des nombres sans dimension caractéristiques de l’écoulement
et dont l’ordre de grandeur pour l’application envisagée permet de mesurer l’importance relative des
différentes contributions, on introduit les grandeurs adimensionnelles suivantes [76], [77] :
r z t w u.L0 Pt .R02
rˆ  , zˆ  , tˆ  wˆ  , uˆ  , Pˆt 
R0 L0 T w0 w0 .R0 .w0 .L0
R0  T
  , T 
L0 T0
Où w0 est une vitesse caractéristique de l’écoulement dans la direction axiale, T la période du

mouvement, L la longueur de la conduite,  une viscosité newtonienne et  0 la masse volumique du
polymère lorsqu’il est considéré comme étant incompressible.
III.1.Adimensionnalisation de l’équation de continuité
L’équation de continuité s’écrit sous la forme :
1 
r .u    w  0 (III.1)
r r z
D’où
R0 w0 R0 1 
2
rˆ.uˆ  w0 wˆ  0 (III.2)
R0 L0 rˆ rˆ L0 zˆ
Qui s’écrit par simplification comme suit :
w0 1 
rˆ.ˆ.uˆ   w0  ˆ.wˆ   0 (III.3)
L0 rˆ rˆ L0 zˆ
Où
1 
rˆ.uˆ    wˆ  0 (III.4)
rˆ  rˆ  zˆ
80
III.2. Adimensionnalisation de l’équation de quantité de mouvement
On a le système d’équation suivant :
u  
  r.u.u     w.u    p     r u      u  (III.5)
t r r z r r r  r  z  z 
   u  u   w  
  r.   2. 2       . f r 
 r r  r  r z  r  
w  
  r.u.w    w.w   p     r w      w  (III.6)
t r r z z r r  r  z  z 
   u    w  
  r..        . f z 
 r r  z  z  z  
 pour l’équation (III.5) du système :
 .R0 .w0 
On introduit le nombre de Reynolds Re  et le nombre de Womersley   R0 :
 T .
uˆ 1 rˆ uˆ uˆ  wˆ uˆ   pˆ 2    uˆ 

 2 2  Re  2  Re  2   2 rˆ.
 tˆ rˆ  rˆ  zˆ rˆ rˆ rˆ  rˆ 
2 1   1  ˆ ˆ ˆ
 2 rˆ. rˆ.uˆ    w   2 2 u2   2 2 1  1  rˆ.uˆ    w  (III.7)
3 rˆ rˆ   rˆ rˆ zˆ  rˆ 3 rˆ  rˆ rˆ zˆ 
  2  wˆ  uˆ  2
   4    Re X 2
zˆ  rˆ zˆ 
On néglige les termes on  2 ou plus, d’autre part fˆ r représente la force de pesanteur qui est nulle

suivant la direction r d’où :
 pˆ (III.8)
0
 rˆ
81
 pour l’équation (III .6) du système :
 .R0 .w0 0
On introduit le nombre de Reynolds Re  et le nombre de Womersley   R0 :
 T .
 wˆ 1  rˆ uˆ wˆ    wˆ wˆ   pˆ 1     wˆ  uˆ 
2  Re .  Re .    rˆ. 2 
 tˆ rˆ  rˆ  zˆ zˆ rˆ rˆ   rˆ zˆ 
   wˆ  2 2   1   wˆ    .R02 (III.9)
 2 2     rˆ.uˆ     fz
zˆ  zˆ  3 zˆ  rˆ rˆ zˆ    .w0
Alors
wˆ 1   pˆ 1   wˆ 

 2.  Re . . rˆ.uˆ.wˆ   Re . wˆ .wˆ      rˆ. 
tˆ rˆ rˆ zˆ zˆ rˆ rˆ  rˆ 
(III.10)
  wˆ  1   uˆ  2   w ˆ
  .     2.
2
 rˆ.    .    X 2 . f z
zˆ  zˆ  rˆ rˆ  zˆ  zˆ  zˆ 
Avec
.R02
X2 
.w0

On néglige les termes on  2 ou plus, d’autre part f z représente la force de pesanteur qui est nulle

suivant la direction z d’où :
wˆ 1   pˆ 1   wˆ  (III.11)

 2.  Re . . rˆ.uˆ.wˆ   Re .  wˆ .wˆ      rˆ. 
tˆ rˆ rˆ zˆ zˆ rˆ rˆ  rˆ 
Dans le cadre de notre étude le nombre Re . . est très petit, donc l’équation précédente devient :
wˆ pˆ 1   wˆ  (III.12)

 2.    rˆ. 
tˆ zˆ rˆ rˆ  rˆ 
82
III.3. Adimensionnalisation de l’équation de l’énergie
L’équation de l’énergie s’écrit sous la forme :
T T T  1   T   2T    u  2  w  2 
 CV   CV .u   . CV w.  K .  r.   2   2        (III.13)
t r z  r r  r  z    r   z  
2
 u w  u 2 2   u    u    w     w 
     2 2   r.u.     u.   2.  w.    r.w. 
 z r  r r r  r  z  z  z  z  r r  r 
   u    w 
  r.w.     u. 
r r  z  z  r 
 0 c v .w0 R02 w02

On introduit le nombre de Graetz G z  et aussi le nombre de Brinkman B r  , on
k .L0 kT0
aura :
Tˆ Tˆ Tˆ 1  1    Tˆ   2 Tˆ 

 uˆ  wˆ    rˆ. 2 2 
tˆ rˆ zˆ G z  rˆ rˆ  rˆ  zˆ 
2 2 2 (III.14)
B r 2   uˆ    wˆ   B r  2  uˆ  wˆ 
2
B r 2 uˆ
2           2  2
G z  rˆ   zˆ   G z  zˆ rˆ  Gz rˆ
B 1    uˆ  B 4     uˆ  B 2     wˆ  B r  1    wˆ 
2 r 2  rˆ.uˆ.   r    uˆ.   2 r    wˆ .     rˆ.wˆ . 
G z  rˆ rˆ  rˆ  G z  zˆ  zˆ  G z  zˆ  zˆ  G z  rˆ rˆ  rˆ 
Br 2  1    wˆ  B r 2     wˆ 
    rˆ.wˆ .     uˆ. 
G z  rˆ rˆ  zˆ  G z  zˆ  rˆ 
On néglige les thermes en,  2 et  4 , l’équation précédente devient:
Tˆ Tˆ Tˆ 1  1    Tˆ  Br wˆ     wˆ 

 uˆ  wˆ    rˆ.    rˆ.  (III.15)
tˆ rˆ zˆ G z  rˆ rˆ  rˆ  G z r  rˆ  rˆ 
83
Après simplifications les équations s’écrivent sous la forme suivante :
1  rˆ uˆ  wˆ (III.16)

 0
rˆ  rˆ  zˆ
 pˆ (III.17)
0
 rˆ
wˆ pˆ 1   wˆ  (III.18)

 2.    rˆ. 
Tˆ Tˆ Tˆ 1  1    Tˆ  Br wˆ     wˆ  (III.19)

 uˆ  wˆ    rˆ.    rˆ. 
tˆ rˆ zˆ G z  rˆ rˆ  rˆ  G z r  rˆ  rˆ 
A ce système d’équations on ajoute les conditions aux limites suivantes :
 La vitesse ŵ :
wˆ
rˆ  0 , 0
rˆ
rˆ  R , wˆ  0
 La température Tˆ :
Tˆrˆ 1  TP
Tˆ
0
rˆ rˆ 0
84
IV. Modélisation de l’écoulement dans un moule plaque

Cette situation d’écoulement est fréquemment rencontrée lorsque l’on injecte en moule. Nous allons
d’abord considérer un écoulement en condition non isotherme. Et pour cela, on va étudier les trois
modèles de viscosité.
IV .1.Configuration géométrique
La configuration étudiée est celle d’un écoulement incompressible simple entre deux plaques, ou
écoulement de Couette .L’intérêt de cette configuration est multiple : le champ de vitesse ne comporte
qu’une seule composante ce qui permet une simplification importante des équations (modèle
unidimensionnel) : elle est donc bien adaptée à une première mise en œuvre et à une validation de notre
modèle [22], [57] ;
Figure 29 : Géométrie et conditions aux limites de l’écoulement de Couette étudié
IV.2.Equations simplifiées du modèle
Dans cette section, nous appliquons les équations générales développées au Chapitre 2 à la
configuration d’écoulement de Couette. Pour chaque équation nous écrivons d’abord la formulation
générale 2D, puis nous introduisons les simplifications découlant de la géométrie de l’écoulement. Les
formulations finalement implémentées dans le code numérique sont celles figurant dans les cadres
grisés [78].
Le vecteur de vitesse w ne comporte qu’une seule composante v(z) selon y, qui ne dépend que de la
cote z. Ceci implique également que toutes les dérivées spatiales dans la direction y sont nulles :
=0 (IV.1)
85

0
y (IV.2)
IV.2.1.Conservation de la masse
v  w
 0 (IV.3)
 y z
IV.2.2.Conservation de la quantité de mouvement
⎧  v v v  P  2v    v  w 
⎪    v w     2 2     g z (IV.4)
⎪  t y z  y z y  y  z 
⎨  w w w  P  2w    v  w 
⎪    v  w     2    g z (IV.5)
⎪  t y 
z  z y 2
 z  y  z 
⎩ 
En appliquant les simplifications (IV.1) et (IV.2) :
2
⎧ v v
   (IV.6)
⎪
⎪ t z 2
⎨ P (IV.7)
⎪
⎪ 0
⎩ z
IV.2 .3 .Equation de l’énergie
 2 2   2  w2 
  2
 T T T     v w  
  k   T   T  2  v  

ρ C   v w    (IV.8)
             
P  t y z   y2 z2   y   z     z y  
     
En appliquant les simplifications (IV.1) et (IV.2) :
T    2T     v 
 (IV.9)
  
t  c P   z 2   c P   z 

 
86
IV.2.4. Cinétique de cristallisation
La cristallisation des polymères est décrite comme un processus de germination et de

croissance : des germes sont activés et croissent pour donner des cristallites, avec une cinétique qui
dépend de l’état thermomécanique du polymère fondu. En particulier, l’écoulement induit une
germination additionnelle [20], [78].
La densité de germes activés, c’est-à-dire le nombre de germes activés par unité de volume( ),
peut donc s’écrire comme la somme de deux densités de germination indépendantes :
 La densité de germes activés thermiquement (équivalente à la densité de germes
activés sous conditions statiques), notée ;
 La densité de germes activés par l’effet de l’écoulement, notée
= +
(IV.10)
Il s’agit de densités de germes « étendues » ou fictives, qui ne sont pas équivalentes au nombre
réel de cristallites réels par unité de volume. En effet, un germe fictif peut apparaître en un point où
existe déjà une cristallite formé intérieurement, mais c’est impossible pour un germe réel. La
relation entre densité étendue et densité réelle ∗ est donnée par :
∗ , ( ) = ∫ (1 − α(t))dN , (IV.11)
Ce qui revient à pondérer, à chaque instant, la variation de la densité de germination étendue

par le volume amorphe restant. Précisons dès maintenant que la densité réelle de germination
n’interviendra pas dans la formulation du module de cinétique car la correction s’appliquera au taux
de cristallinité α(t).
La vitesse à laquelle les germes sont activés est appelée fréquence de germination. Par
définition :
,
̇ , = (IV.12)
IV.3 Equation de Schneider
La croissance des germes activés est modélisée par deux systèmes d’équations de Schneider
indépendantes [55]. C’est-à-dire un pour chaque type de germination.
87
Dans les équations (IV.13) à (IV.20), des termes convectifs ont été introduits afin de prendre en
compte l’advection des variables avec l’écoulement. L’exposant « T » se rapporte à la cristallisation
activée thermiquement et l’exposant « f » à la cristallisation induite par l’écoulement. Toutes les
variables définies par unité de volume sont des quantités étendues : elles ne tiennent pas compte
de l’impingement et du recouvrement, comme si la croissance de chaque sphérolite était
indépendante des autres.
IV.3.1.Les équations de germination activée thermiquement
+ ∙∇ =8 ̇ ( =8 ) (IV.13)
+ ∙∇ = ( =4 ) (IV.14)
+ ∙∇ = ( = ) (IV.15)
+ ∙∇ = ( = ) (IV.16)
IV.3.2.Les équations de germination induite par l’écoulement
+ ∙∇ =8 ̇ ( =8 ) (IV.17)
+ ∙∇ = ( =4 ) (IV.18)
+ ∙∇ = ( = ) (IV.19)
+ ∙∇ = ( = ) (IV.20)
Où :
: La vitesse linéaire de croissance cristalline (m.s-1), que nous considérons dépend uniquement de
la température.
La fraction volumique cristalline étendue globale est définie simplement comme la somme de
la fraction volumique cristalline étendue thermiquement induite et de la fraction volumique cristalline
étendue induite par l’écoulement :
88
= + (IV.21)
0 0
Sa dimension est [ L3.L-3] et elle exprime le volume virtuel cristallisé (pouvant tendre vers ∞ du fait du
recouvrement des sphérolites) par unité de volume matériel. La fraction volumique cristalline étendue
globale (ou plus simplement taux de transformationα) s’obtient alors en appliquant la correction
d’Avrami pour tenir compte de l’impingement des sphérolites :
α = 1 − exp (− ) (IV.22)
IV.4.Germination induite par la thermique

Pour les polymères semi-cristallins à germination hétérogène comme le polypropylène isotactique
(iPP), l’activation de germes en condition statiques se produit instantanément et leur nombre ne dépend
que de la température. Plusieurs auteurs [79], [80], [57] ont mis en évidence une évolution
logarithmique de la densité de germes activés thermiquement avec le degré de surfusion ∆ :
(IV.23)
ln = ∆ +
Alors,
(IV.24)
= exp (a – + )
IV.5.Germination induite par l’écoulement
Nous proposons la relation suivante, pour connecter l’état de contraintes à la germination

additionnelle :
̇ = [ ( )] (IV.25)
89
IV.6.Vitesse de croissance cristalline

Nous supposons que la vitesse de croissance cristalline dépend uniquement de la température.
L’expression classique de [Hoffman-Lauritzen] peut être utilisée [39], [41] :
∗
( )= exp − exp (− ) (IV.26)
( ) ∆
Généralement :
T = T − 30° (IV.27)
∆T = – (IV.28)
En prenant compte de toutes ces hypothèses, les équations dimensionnelles peuvent s’écrire en
coordonnée cartésienne par raison de symétrie comme suit:
 Equations de germination activée thermiquement :
+ + =8 ̇ (IV.29)
(IV.30)
+ + = 3
+ + = 2
(IV.31)
+ + = 1
(IV. 32)
 Equations de germination induite par l’écoulement:
+ + =8 ̇ (IV.33)
90
+ + = 3 (IV.34)
+ + = 2
(IV.35)
(IV.36)
+ + = 1
De même les termes convectifs s’annulent dans les deux systèmes d’équations de Schneider :
,
=8 ̇ , (IV.37)
,
, (IV.38)
= 3
,
, (IV.39)
= 2
,
,
= 1
(IV.40)
Avec ;
, , , , , , , ,
=8 , =4 , = , = ,
A ce système d’équation, on ajoute les conditions aux limites suivantes :
⎧ 0 0 = 0 =0
1 0 = 0 =0
⎪
⎨ 2 0 =4 0 =0
⎪
⎩ 3 0 =8 0 = ( )
91
V. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons établi les équations qui décrivent les processus de la cristallisation des
écoulements de fluides soit à l’entrée du moule ou à l’intérieur. Malgré les simplifications que nous
avons adoptées, les équations locales traduisant la conservation de quantité de mouvement, la
conservation de la masse et de l’énergie constituent un système de 3 équations aux dérivées partielles
en w , u et en T d’ordre 2 suivant les variables spatiales r , z  et suivant l’ordre temporel. Les équations
locales de Schneider à germination activée thermiquement et à germination induite par l’écoulement
, , ,
constituent un système de 6 équations aux dérivées partielles en , et en d’ordre 2
suivant les variables spatiales (r, z) et suivant l’ordre temporel. La résolution de ces équations nécessite
l'utilisation des méthodes numériques. C'est ce qui fera l'objet du troisième chapitre.
92
« Chapitre III : Méthode de Résolution »
Chapitre III : Méthode de

résolution
93
I. Introduction
Les écoulements de fluides en régimes laminaire ou turbulent, sont décrits par le système
d’équations aux dérivées partielles. Ainsi, tous les phénomènes physiques sont régis par ce
système formé par les équations de continuité, de quantité de mouvement, d’énergie et les
équations de Schneider, qu’il convient de résoudre pour connaître les caractéristiques du
champ thermique et du champ d’écoulement. Malheureusement, il est pratiquement
impossible de trouver une solution analytique et exacte à de tel système du fait que les
équations citées précédemment soient très complexes, c’est à dire non - linéaires d’une part et
couplées d’une autre part comme dans le cas de la convection mixte. Dans ce cas, le recours à
la résolution numérique s’impose et nous incite à choisir la méthode numérique adéquate pour
obtenir les meilleures approximations.
II. Choix de la méthode numérique
Pour obtenir une solution numérique du problème étudié, on doit transformer les équations
différentielles du modèle mathématique au moyen d’un processus de discrétisation en un format
facile pour le processus numérique. Ce format n’est autre que le système d’équations algébriques
obtenu après la discrétisation.
Parmi les techniques et/ou les méthodes de discrétisation les plus fréquemment utilisées dans les
problèmes d’écoulements et de transferts thermiques, on peut citer la méthode des différences
finies, la méthode des volumes finis, la méthode des éléments finis et la méthode spectrales.
L’algorithme de résolution numérique implique la méthode d’intégration temporelle et de
découplage, comme par exemple, les algorithmes SIMPLE, SIMPLER, SIMPLEC et PISO,
Pour notre présente étude, nous avons choisi la méthode des volumes finis, car elle présente des
avantages considérables du fait qu’elle soit simple, qu’elle garantisse la conservation de masse ,
de quantité, de mouvement et d’énergie dans chaque volume de contrôle et dans tout le domaine
de calcul et qu’elle soit applicable pour les géométries complexes. Elle est aussi avantageuse,
parce qu’elle facilite la linéarisation des termes sources s’ils ne le sont pas et permet un
traitement plus facile des milieux hétérogènes [82], [83].
Le principe de la méthode des volumes finis consiste à intégrer les équations sur un ensemble
discret de volumes finis jointifs, appelés volumes de contrôle, couvrant le domaine physique. Le
résultat de la discrétisation en un point est une équation algébrique liant la valeur d’une variable
aux valeurs des variables des points voisins [81].
94
III. Maillage
Chaque point du domaine physique stockant une grandeur scalaire ou vectorielle vérifie les
équations différentielles du modèle mathématique, gouvernant notre phénomène physique. Pour
projeter ces équations sur ce domaine, on subdivise ce dernier en un certain nombre de volumes
finis, localisés à l’aide d’indices i et j, en chaque milieu de chaque volume on considère les points
P, appelés centres des volumes de contrôle. E, O, N et S sont les centres des volumes de contrôle
adjacents, situés respectivement à l’est, à l’ouest, au nord et au sud du centre P (figure.III.1). Les
faces d’un volume de contrôle typique sont localisées aux points e, o, n et s. Chaque volume de
contrôle a une dimension ∆X x ∆Z x 1. Au centre du chaque volume de contrôle sont stockées
les variables scalaires (p et θ), par contre pour les quantités vectorielles (les vitesses U et W),
elles sont localisées sur les faces du volume de contrôle (figures.III.2 et III.3).
Figure 30: Volume de contrôle typique bidimensionne[83].
95
Figure 31: Volume de contrôle décalé vers la droite [83].
Figure 32: Volume de contrôle décalé vers le haut [83].
96
Où :
P est le nœud principal, i l’indice de discrétisation suivant l’axe des "r" et j l’indice de
discrétisation suivant l’axe des "z".
Le temps sera indexé par l’indice "k".

En général, les lettres E, O, N et S représentent respectivement l’Est, l’Ouest, le Nord et le Sud.
Le carré représente un élément de volume de contrôle. Les segments [PE] et [PN] valent
respectivement ∆r et ∆z.
Par la suite, nous allons adopter les maillages suivants :
→ Suivant l’axe des "r" : r(j) = (j–1)∆r
→ Suivant l’axe des "z" : z(i) = (i-1)∆z
Où :
∆z et ∆r sont respectivement les pas de discrétisations suivant cette direction.
IV. Discrétisation
 l’équation de continuité adimensionnelle :
1 
rˆ.uˆ    wˆ   0 (IV.1)
rˆ rˆ zˆ
 l’équation de quantité de mouvement adimensionnelle :

 pˆ
0 (IV.2)
 rˆ
wˆ pˆ 1   wˆ 
 2.    rˆ.  (IV.3)
 l’équation d’énergie adimensionnelle :
Tˆ Tˆ Tˆ 1  1    Tˆ  B r wˆ     wˆ 

 uˆ  wˆ    rˆ.    rˆ.  (IV.4)
tˆ rˆ zˆ G z  rˆ rˆ  rˆ  G z r  rˆ  rˆ 
97
 On utilise la méthode numérique trapèze pour résoudre l’équation de continuité d’où

l’équation devient :
1 wˆ
û = − ∫ r̂ r̂ (IV.5)
r̂ zˆ
L’intégration de l’équation de quantité de mouvement sur le volume de contrôle de centre P

donne :
∆  wˆ
∫ ∫  2
r̂ r̂ ẑ tˆ =
 tˆ
∆  pˆ ẑ tˆ + ∫ ∫ ∆ 1   wˆ 
−∫ ∫ ̂ r̂  rˆ.  r̂ r̂ ẑ tˆ
 zˆ rˆ rˆ  rˆ  (IV.6)
En calculant terme à terme les intégrales de l’équation ci-dessus, on Trouve :
∆  wˆ ∆  wˆ
A = ∫ ∫  2
r̂ r̂ ẑ tˆ = ∫ ∫  2
tˆ ̂ ̂ ̂
 tˆ  tˆ
∆
= 2 ∫ ŵ ̂ ̂ ̂
∆
= 2 ŵ ̂ ∆ ̂∆ ̂
∆
=  2 ̂ ∆ ̂ ∆ ̂ ŵ − ŵ (IV.7)
∆  pˆ tˆ = − ∫ ∫ ∆
tˆ
B = −∫ ∫ r̂ ẑ r̂ ẑ
 zˆ
=− ̂ ∆ ̂ ∆ ẑ ∆ ̂ (IV. 8)
∆ 1   wˆ  ∆  wˆ
C = ∫ ∫  rˆ.  r̂ r̂ ẑ tˆ = ∫ rˆ. ∆ ẑ tˆ
rˆ rˆ  rˆ   rˆ
∆ ẑ ∆ (IV.9)
=
∆
∫ r̂ ŵ − ŵ − r̂ ŵ − ŵ
wˆ ŵ ŵ wˆ ŵ ŵ
Avec ; = et =
rˆ ∆ rˆ ∆
98
∆ ∆
Dans la suite, nous nous baserons sur le cas où ∫ fdt = f , ce qui correspond à la méthode
dite implicite.
Alors les équations A, B et C devient :
∆
A =  2 ̂ ∆ ̂ ∆ ̂ ŵ − ŵ
B = − ̂ ∆ ̂ ∆ ẑ ∆ ̂
∆ ∆ ẑ
C= ∆ ̂
r̂ ŵ − ŵ − r̂ ŵ − ŵ
On remarque que le résultat de l’intégrale B est considéré à l’instant + ∆ mais on a omis de

les indexer pour des raisons d’encombrement des expressions.
Les volumes de contrôle étant choisis réguliers, on peut supposer que le nœud P occupe une
position d’indice (i, j)
E : la position d’indice (i+1, j)
O : la position d’indice (i-1, j)
N : la position d’indice (i, j+1)
S : la position d’indice (i, j-1)
On considère l’équation algébrique suivante qui peut représenter la grandeur physique ŵ :
( , , ) ŵ ( − 1, ) + ( , , ) ŵ ( , ) + ( , , ) ŵ ( + 1, ) = ( , , ) (IV.10)
Avec ;
(, , )=−
∆ ∆ ẑ
̂ ,
∆ ̂
( , , ) =  2 ̂ , ∆ ̂∆ ̂ +
∆ ∆ ẑ
( ̂ , + ̂ , )
∆ ̂
( , , )=−
∆ ∆ ẑ
̂ ,
∆ ̂
( , , ) =  2 ̂ , ∆ ̂ ∆ ̂ ŵ ,
− ̂ , ∆ ̂ ∆ ̂∆ ̂
99
L’intégration de l’équation d’énergie sur le volume de contrôle de centre P donne :
∆ Tˆ ∆ Tˆ ∆ Tˆ

∫ ∫ r̂ r̂ ẑ tˆ + ∫ ∫ uˆ ̂ ̂ ̂ ̂ +∫ ∫ wˆ ̂ ̂ ̂ ̂= (IV.11)
tˆ rˆ zˆ
∆   Tˆ  ∆ Br wˆ     wˆ 
∫ ∫  rˆ.  r̂ r̂ ẑ tˆ − ∫ ∫   rˆ.  r̂ r̂ ẑ tˆ
r̂  rˆ 
rˆ G z r  rˆ  rˆ 
En calculant terme à terme les intégrales de l’équation ci-dessus, on Trouve :
∆ Tˆ ∆ Tˆ ˆ
A= ∫ ∫ r̂ r̂ ẑ tˆ = ∫ ∫ t ̂ ̂ ̂
tˆ tˆ
∆
= ∫ Tˆ ̂ ̂ ̂
∆
= Tˆ ̂ ∆ ̂∆ ̂
∆
= ̂ ∆ ̂ ∆ ̂ Tˆ − T̂
∆ Tˆ ∆
B =∫ ∫ uˆ ̂ ̂ ̂ ̂ = ̂ û ∫ Tˆ ∆ ̂ dt
rˆ
̂ û ∆ ̂ ∆
= ∫ T̂ + T̂ − T̂ + T̂ dt
T̂ T̂ T̂ T̂
Avec ; T̂ = et T̂ =
∆ Tˆ ∆  Tˆ
C= ∫ ∫ wˆ ̂ ̂ ̂ ̂ = ∫ ŵ ∫ d ẑ ̂ ̂ ̂
zˆ  zˆ
∆
= ∫ ŵ Tˆ ̂∆ ̂ ̂
̂ ∆ ̂ ∆
= ŵ ∫ T̂ + T̂ − Tˆ + T̂
Avec ;
T̂ T̂ T̂ T̂
T̂ = et T̂ =
100
∆   Tˆ  ∆ Tˆ
D= ∫ ∫  rˆ.  r̂ r̂ ẑ tˆ = ∫ rˆ. ∆ ẑ tˆ
r̂ rˆ  rˆ  rˆ
∆ ẑ ∆
=
∆
∫ r̂ T̂ − T̂ − r̂ T̂ − T̂
Tˆ T̂ T̂ Tˆ T̂ T̂
Avec ; = ∆
et = ∆
rˆ rˆ
∆ Br wˆ    ˆ  wˆ  Br  wˆ
E= ∫ ∫   r.  r̂ r̂ ẑ tˆ = ŵ rˆ. ∆ ̂ ∆ ̂∆ ̂
G z r  rˆ  rˆ  Gz rˆ
∆ ∆
Dans la suite, nous nous baserons sur le cas où ∫ fdt = f , ce qui correspond à la méthode
dite implicite.
Alors les équations A, B, C, D et E deviennent :
∆
A = ̂ ∆ ̂ ∆ ̂ Tˆ − T̂
̂ û ∆ ∆ ̂
B = T̂ + T̂ − T̂ + T̂
ŵ ∆ ∆ ̂
C = T̂ + T̂ − Tˆ + T̂
∆ ∆ ẑ
D = ∆
r̂ T̂ − T̂ − r̂ T̂ − T̂
 wˆ
E = ŵ rˆ. ∆ ̂ ∆ ̂∆ ̂
rˆ
On remarque que les résultats des intégrales B, C, D et E sont considérés à l’instant + ∆ mais
on a omis de les indexer pour des raisons d’encombrement des expressions.
On considère l’équation algébrique suivante qui peut représenter la grandeur physique T̂ :
( , , ) T̂ ( − 1, ) + ( , , ) T̂ ( , ) + ( , , ) T̂ ( + 1, ) +
(IV.12)
( , , ) T̂ ( , + 1) + ( , ) T̂ ( , − 1) = ( , , )
101
Avec ;
̂, û , ∆ ∆ ̂ ∆ ∆ ̂
( , , ) = −( + ̂ , )
∆
( , , ) = ̂ , ∆ ̂∆ ̂ +
∆ ∆ ẑ
( ̂ , + ̂ , )
∆
̂, û , ∆ ∆ ̂ ∆ ∆ ẑ
(, , )= − ̂ ,
∆
, ŵ , ∆ ∆
(, , )=
2
, ŵ ,
∆ ∆ ̂
(, , )=−
Br  wˆ
( , , ) = ̂ , ∆ ̂ ∆ ̂ T̂ , + ŵ , rˆ. ∆ ẑ ∆ ̂
Gz rˆ
V. Méthode de double balayage
On remarque que les équations algébriques (IV.10) et (IV.12) s’écrivent sous la forme suivante :
( , , )ϕ ( − 1, ) + ( , , )ϕ ( , ) + ( , , )ϕ ( + 1, ) + ( , , )ϕ (, +
1) + ( , )ϕ ( , − 1) = ( , , )
(V.1)
Pour cette équation en appliquant la méthode de double balayage deux fois à demi-temps.
 Premier demi-pas de temps
L’équation (V.1) peut se mettre sous la forme suivante :
( , , )ϕ +1/2 ( +1/2 ( +1/2 (

− 1, ) + ( , , )ϕ , ) + ( , , )ϕ + 1, ) = (, , )
(V.2)
Avec ;
( , , ) = ( , , ) − ( , , )ϕ ( , + 1) − ( , )ϕ ( , − 1) (V.3)
102
On pose :
+1/2 ( +1/2 (
ϕ , )= ( , )ϕ + 1, ) + (, )
+1/2 ( +1/2 (
ϕ − 1, ) = ( − 1, )ϕ , )+ ( − 1, )
(V.4)
En introduisant l’équation (V.3) dans l’équation (V.2), elle devient :
( , , ) ( − 1, )ϕ +1/2 ( , ) + ( , , ) ( − 1, ) ( , , )ϕ +1/2 (
, )+
( , , )ϕ +1/2 ( + 1, ) = ( , , ) (V.5)
(, , ) (, , ) ( , , ) ( , )
ϕ +1/2
(, )= ϕ +1/2
( + 1, ) +
(, , ) ( , , ) ( , ) (, , ) ( , , ) ( , )
(V.6)
Une comparaison entre l’équation (V.6) et l’équation (V.3) donne :
(, , ) (V.7)
(, )=
(, , ) (, , ) ( , )
(, , ) (, , ) ( , ) (V.8)
(, )=
(, , ) (, , ) ( , )
 deuxième demi-pas de temps

(V.9)
( , , )ϕ ( , + 1) + ( , , )ϕ +1 (
, ) + ( , )ϕ ( , − 1) = (, , )
Avec ;
( , , ) = ( , , ) − ( , , )ϕ +1/2 ( +1/2 (
− 1, ) − ( , , )ϕ + 1, )
On pose :
ϕ +1 (
, )= ( , )ϕ +1 (
, + 1) + (, ) (V.10)
103
+1 ( +1 (
ϕ , − 1) = ( , − 1)ϕ , )+ ( , − 1) (V.11)
En introduisant l’équation (V.11) dans l’équation (V.9), elle devient :
( , , ) ( , − 1)ϕ +1 ( , ) + ( , , ) ( , − 1) + ( , , )ϕ +1 (
, + 1) + (V.12)
( , , )ϕ +1( , ) = ( , , )
(, , ) (, , ) (, , ) ( , )
ϕ +1
(, )= ϕ +1
( , + 1) + (V.13)
( , , ) (, , ) ( , ) ( , , ) (, , ) ( , )
Une comparaison entre l’équation (V.10) et l’équation (V.13) donne :
(, , )
(, )= (V.14)
(, , ) (, , ) (, )
(, , ) ( , , ) ( , )
(, )= (V.15)
(, , ) ( , , ) ( , )
Les formules de récurrences (V.14) et (V.15) sont amorcées à l’aide de la donnée de (1) et de
(1) issue des conditions aux limites.
En raison de symétrie on a :
ϕ
=0 (V.16)
Or:
ϕ( , , ) ϕ( , , )
=0 (V.17)
∆
Donc pour i=1 :
(2, , ) = (1, , ) (V.18)
Alors ;
(1, , ) = (1, , ) (2, j, k)+ (1, , ) (V.19)
En raison d’équivalence elle donne :
(1, , ) = 1
(V.20)
(1, , ) = 0
104
VI. Méthode de Rung-Kutta
En appliquant cette méthode sur les équations de Schneider suivante :

, , ,
+ + =8 ̇, (VI.21) (
L’équation (VI.21) devient :
,
3 ,
= ( 3
)
Avec ;
, ,
, ̇ , 3 3
3
=8 − −
Alors cette équation s’écrit :
, , , /
3
(, )= 3
( , )+Δ ( 3
( , ))
Or :
, / , Δ ,
3
(, )= 3
( , )+ ( 3
( , ))
2
, ,
, ̇, 3
( + 1, ) − 3
( − 1, )
3
(, ) =8 ( , )− ( , )
2Δ
, ,
3
( , + 1) − 3
( , − 1)
− (, )
2Δ
Et :
, / , /
, ( + 1, ) − ( − 1, )
(, ) = 8 ̇ ( , )− (, )
2Δ
, / , /
( , + 1) − ( , − 1)
− (, )
2Δ
Pour l’équation :
, , ,
+ + =
, (VI.22)
,
2 ,
= ( 2
105
Avec ;
, ,
, , 2 2
2
= 3
− −
, , , /
2
(, )= 2
( , )+Δ ( 2
( , ))
Or :
, / , Δ ,
2
(, )= 2
( , )+ ( 2
( , ))
2
, ,
, , 2
( + 1, ) − 2
( − 1, )
2
(, ) = 3
( , )− ( , )
2Δ
, ,
2
( , + 1) − 2
( , − 1)
− (, )
2Δ
Avec ;
, / , /
, , ( + 1, ) − ( − 1, )
(, ) = ( , )− (, )
3 2Δ
, / , /
( , + 1) − ( , − 1)
− (, )
2Δ
+ + = (VI.23)

,
1 ,
= ( 1
)
Avec ;
, ,
, , 1 1
1
= 2
− −
, , , /
1
(, )= 1
( , )+Δ ( 1
( , ))
106
Or :
, / , Δ ,
1
(, )= 1
( , )+ ( 1 ( , ))
2
,
, , 1
( + 1, ) − 1 , ( − 1, )
1
(, ) = 2
( , )− ( , )
2Δ
, ,
1
( , + 1) − 1
( , − 1)
− (, )
2Δ
Avec ;
, / , /
, , ( + 1, ) − ( − 1, )
(, ) = ( , )− (, )
2 2Δ
, / , /
( , + 1) − ( , − 1)
− (, )
2Δ
(VI.24)
+ + =
,
0 ,
= ( 0
)
Avec ;
, ,
, , 0 0
0
= 1
− −
, , , /
0
(, )= 0
( , )+Δ ( 0
( , ))
Or :
, / , Δ ,
0
(, )= 0
( , )+ ( 0
( , ))
2
, ,
, , 0
( + 1, ) − 0
( − 1, )
0
(, ) = 1
( , )− ( , )
2Δ
, ,
0
( , + 1) − 0
( , − 1)
− (, )
2Δ
Avec ;
, / , /
, , ( + 1, ) − ( − 1, )
(, ) = ( , )− (, )
1 2Δ
, / , /
( , + 1) − ( , − 1)
− (, )
2Δ
107
VII.CONCLUSION
A travers ce chapitre, nous avons présenté brièvement la méthode des volumes finis, Rung-kutta,
les étapes de discrétisation du modèle mathématique ainsi que la résolution des équations
algébriques.
Une résolution numérique bidimensionnelle des équations de conservation de la masse, de
quantité de mouvement, de l’énergie et des équations de Schneider a été mise en œuvre pour
simuler le phénomène de la cristallisation des polymères fondus dans le moule. Cette simulation
permet de donner l’état de la matière pendant et à la fin de cette phase. La résolution est
effectuée par le code « FORTRAN ». Les résultats obtenus par ce code sont présentés dans le
chapitre suivant.
108
« Chapitre IV : Résultats et Discussions»
Chapitre IV : Résultats et
discussions
109
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous exposons les résultats de simulation obtenus à l’aide du code « FORTRAN»,
en se basant sur deux cas différents à savoir :
 Dans la première partie: le polymère est supposé Non newtonien (le modèle Pseudo-
plastique thermo-dépendant) et incompressible en conduite rigide ;
 Dans la deuxième partie : la cristallisation des écoulements de fluides. On suppose que le

polymère est Non Newtonien (le modèle Pseudo-plastique) et incompressible en conduite
rigide ;
II. Processus de résolution
 L’entrée du moule
Les calculs sont amorcés par un profil initial qui peut être absolument quelconque pourvu qu’il
satisfasse aux conditions aux limites. Toutefois, pour réduire le temps de calcul, on choisit un profil
initial qui soit assez proche du profil réel. On adopte pour cela un profil correspondant à un
écoulement permanent d’un fluide newtonien dans une conduite cylindrique rigide. La résolution du
système des équations de la paroi permet de déterminer les composantes axiale et radiale du
déplacement.
A l’aide de ces composantes du déplacement et de l’équation de l’écoulement, on détermine les
composantes radiale et axiale de la vitesse et de la température. La valeur corrigée de la vitesse
permet de réitérer jusqu’à convergence de la solution.
 L’intérieur du moule
On adopte pour cela un profil correspondant à un écoulement permanent d’un fluide newtonien dans
une conduite rigide de géométrie plaque.
La résolution du système des équations de la paroi permet de traiter l’effet de la cinétique de
cristallisation, les morphologies cristallines, la germination et la vitesse de croissance cristallin .Elle
permet également d'améliorer la gestion des bioréacteurs, existants ou à venir,
Pour cela, nous avons présenté les équations de conservation de la matière, de l'énergie et les
équations différentielles de Schneider.
110
III. Test de convergence
Le test de convergence de la solution du problème étudié porte sur la vitesse axiale. Avec m est le
nombre de cycles de calcul et  1 l’approximation fixée à l’avance. Pour tester la convergence, on
utilise la relation suivante:
wˆ m 1  wˆ m
sup 1
wˆ m
IV. Données du programme
 Matériau :
Le matériau choisi pour cette modélisation est le : polypropylène homopolymère (PPH)
 A l’entrée du moule :
On a pris un cylindre qui a les données suivantes :
Les grandeurs Les valeurs

Le rayon 0.02 m
L’épaisseur 0.005 m
La longueur 1m
La viscosité 4000 Pa.s
La conductivité thermique 0.17 Wm-1K-1
La chaleur spécifique 2800 JKg-1K-1
La masse volumique 780 Kg m-3
La pression de sortie de la conduite 3 MPa
La pression d’entrée de la conduite 7 MPa
111
 A l’intérieur du moule
On a pris une plaque qui a les données suivantes :
Les grandeurs Les valeurs

longueur de plaque 0.2 m
Largeur de plaque 0.05 m
Hauteur 0.04 m
La viscosité newtonienne 4000 Pa.S
L’indice du comportement du fluide 0.38
La conductivité thermique 0.179 Wm-1K-1
La capacité calorifique 2800 JKg-1K-1
La pression à l’entrée du moule 3 Mpa
la pression à la sortir du moule 2 Mpa
Rapport de l'énergie d'activation et de la
9.73 K-1
constante des gaz parfaits
V. Résultats et interprétations
Etape I : : Etude de l’écoulement du polymère pendant la phase de remplissage (Fluide Non

Newtonien et incompressible représenté par le modèle Pseudo-plastique thermo-
dépendant)
Le modèle de la viscosité adopté pour ce cas est défini par Modèle d’Arrhenius:
E1 1  
a  0 Tref exp  
 R T TRe f  
  
Avec :
m1
   w b 
0 Tref   0 1   
  r  
 
112
Où :
E : L’énergie d’activation
R: La constante des gaz parfaits
Tréf : La température de référence
0 : La viscosité a 0°C
mu= 4000 Pa.s

mu= 5000 Pa.s
0,04
vitesse axiale adimensionnelle
0,03
0,02
0,01
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
rayon adimensionnel
Figure 33: Profil de la vitesse axiale en fonction de rayon pour deux valeurs de la viscosité de η
mu = 4000 Pa.s
mu = 5000 Pa.s
9
8
Température adimensionnelle
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 34 : Profil de la température en fonction de rayon pour deux valeurs de la viscosité de η
113
Les figures 33 et 34 montrent les profils des vitesses axiales et de la température à deux valeurs de
la viscosité, η. On peut constater qu’une diminution de ce paramètre, qui se traduit par une pseudo-
plasticité plus marquée, s’accompagne d’une diminution des frottements entre les couches
coaxiales et par conséquent, une augmentation des amplitudes des vitesses axiales et de la
température. Nous obtenons des résultats qualitativement semblables à ceux obtenus par d’autres
auteurs [80], [81], [90], [92].
-3
betha 4,240
-3
betha 7,610
0,04
Vitesse axial adimensionnelle
0,03
0,02
0,01
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 35: Profil de la vitesse axiale pour deux valeurs du nombre de Womersley 
-3
betha =4,240
-3
betha =7,610
10
9
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 36: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Womersley 
L’influence du nombre de Womersley sur les profils des vitesses axiales et de la température est
illustrée sur les figures 35 et 36. Nous remarquons sur ces deux figures que l’augmentation de ce
paramètre, s’accompagne d’une diminution de la viscosité  . Ce qui entraîne une diminution des
frottements entre les couches coaxiales et par conséquent, une augmentation des amplitudes des
114
vitesses axiales et une diminution de l’amplitude de la température. Nous obtenons des résultats
qualitativement semblables à ceux obtenus par d’autres auteurs [86], [87], [92], [95].
Gz=0,05
Gz=0,07
9
8
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 37: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Greatz G z
Br = 13,07
10 Br = 16,33
8
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 38: Profil de la température pour deux valeurs du nombre de Brinkman B r
Les figures 37 et 38, nous illustrons l’influence du nombre de Greatz, G z et du nombre de Brinkman
Br sur le profil de température. On peut noter à partir de ces graphes que l’augmentation de ce
paramètre, s’accompagne d’une augmentation de la viscosité  . Ce qui entraîne une augmentation
des frottements entre les couches coaxiales et par conséquent, une diminution des amplitudes des
115
vitesses axiales et une augmentation de l’amplitude de la température. Nous obtenons des résultats
qualitativement semblables à ceux obtenus par d’autres auteurs [85], [86], [90], [94].
z=L/4
z=L/2
z=3L/4
0,04
vitesse axial adimensionnelle
0,03
0,02
0,01
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionel
Figure 39: Profil de la vitesse axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel
z = L/4
z = L/2
9 z = 3L/4
8
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 40: Profil de la Température adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel
Les figures 39 et 40 présentent les profils de la vitesse axiale et de la température en fonction du

rayon de la conduite pour différentes sections (z=L/4, z=L/2 et z=3L/4).
On note qu’au fur et à mesure que le polymère avance dans la conduite les amplitudes de la vitesse
axiale adimensionnelle et de la température adimensionnelle diminuent. Ceci peut s’expliquer par le
116
fait que le polymère devient plus fondu et par conséquent les molécules se désenchevêtrent et
glissent les unes sur les autres plus facilement impliquant donc une élévation de la vitesse axiale et
de la température.
t=T/4
t=T/2
t=3T/4
Vitesse axial adimensionnelle 0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimensionnel
Figure 41:Profil de la vitesse axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel
t=T/4
t=T/2
9 3T/4
8
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

rayon adimesionnel
Figure 42: Profil de la température axiale adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel
Les figures 41 et 42 présentent les profils de la vitesse axiale adimensionnelle et de la température

adimensionnelle en fonction du rayon adimensionnel de la conduite pour différents instants (t=T/4,
t=T/2 et t=3T/4).
On constate que lorsque le temps s’écoule la vitesse axiale et la température diminuent. Ce résultat
peut s’expliquer par le fait que proche de la paroi les atomes sont faiblement déplacés de leur
position d’équilibre et que les mouvements moléculaires sont difficiles ce qui entraine la
117
diminution de la vitesse axiale adimensionnelle et de la température adimensionnelle. Ce résultat

est qualitativement semblable à ceux obtenus par d’autres auteurs travaillant dans des conditions
similaires [89], [92], [93], [94].
Etape II : Etude de l’écoulement dans la phase de la cristallisation (Fluide Non Newtonien et

incompressible représenté par le modèle Pseudo-plastique)
L’expression de la viscosité apparente utilisée dans ce cas est illustrée par la relation suivante:
E 1 1 
 a   0 exp 0 
 
 R  T TRe f 
  
Où :
E : L’énergie d’activation
R: La constante des gaz parfaits
Tréf : La température de référence
0 : La viscosité a 0°C
1,05E-006
1,00E-006
9,50E-007
Vitesse de croissance (m/s)
9,00E-007
8,50E-007
8,00E-007
7,50E-007
7,00E-007
6,50E-007
320 321 322 323 324 325 326

Température (°c)
Figure 43: Profil de la vitesse de croissance de PPH étudiée d’après l’équation de Hoffman et
Lauritzen en fonction de température
La forme de cette courbe résulte de 2 mécanismes : la viscosité, qui ralentit la croissance des
cristallites près de Tg= 320K, et le coût énergétique de la nucléation, qui devient infini à partir de
Tf. A faibles et fortes surfusions, la croissance des lamelles est lente soit parce que le dépôt des
germes est thermodynamiquement défavorisé (hautes températures) soit parce que la diffusion des
chaînes dans le fondu est freinée (bases températures) [20], [22], [78], [91].
118
La température TC max, correspondant au maximum de la vitesse de cristallisation Gmax, est de

l’ordre de
326 P0 = 3MPa
325 P0 = 2MPa
Température (K) 324
323
322
321
320
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
temps (s)
Figure 44: Évolution du profil de température au cours du remplissage
0,82 P0 = 3MPa
0,80
P0 = 2MPa
0,78
Taux de cristallisation
0,76
0,74
0,72
0,70
0,68
320 321 322 323 324 325 326

Température (K)
Figure 45:Influence de la cinétique de refroidissement sur la cristallisation au cours du remplissage
On constate à partir de la figure 44 que le polymère reste plus chaud lorsque la pression initiale est
plus élevée. La pression initiale a aussi une influence sur la température de début de cristallisation.
Ceci se voit sur la figure 45. Quand la pression augmente, la température du début de cristallisation
se décale vers les hautes températures. Ce résultat est une conséquence de l’hypothèse de
l’augmentation de la température de fusion thermodynamique avec la pression prise en compte dans
notre modèle [20], [22], [78], [91].
119
0,025
0,020
Vitese (m/s)
0,015
0,010
0,005
0,000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
position (mm)
Figure 46: Évolution de la vitesse au cours du remplissage
326
325
Température en K
324
323
322
321
320
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

Epaisseur en (mm)
Figure 47: Évolution de Température au cours du remplissage
Les figures 46 et 47 montrent les profils des vitesses axiales et la température. On peut constater
qu’une diminution de ces paramètres provoque l’accélération de la cristallisation quel que soit le
taux de cisaillement. Ceci s’explique conjointement par l’augmentation de la germination thermique
induite et de la vitesse de croissance lorsque la température décroît.
120
0,82
0,80
0,78
Taux de cristallisation
0,76
0,74
0,72
0,70
0,68
0,66
0 50 100 150 200

temps (s)
Figure 48: Évolution de la cristallisation globale en fonction du temps
Les évolutions de la cristallinité globale et de la cristallinité induite par l’écoulement

correspondantes sont reportées sur la figure 48. La cristallisation complète prend environ 200 s et
l’homogénéité thermique (refroidissement complet) est atteinte en un peu plus de250s. Remarquons
que le cisaillement est déjà arrêté lorsque l’augmentation de la cristallinité commence à être visible.
Cela signifie que dans ce cas, contrairement à celle de la température l’influence de la cristallisation
sur les caractéristiques rhéologiques est négligeable [20], [22], [78], [91].
1,60E+017
Densité de germe activée (m )
-3
1,40E+017
1,20E+017
1,00E+017
8,00E+016
6,00E+016
-1 0 1 2 3 4 5 6 7
temps (s)
Figure 49: Évolution de la densité réelle de germes activés en cristallisation isotherme en fonction
du temps
On remarque sur la figure 49 que plus la densité finale des noyaux activés est élevée, plus la
cristallisation est rapide. Ainsi, pour des durées différentes générant une même densité de
germination, le temps de cristallisation sera exactement le même.
121
0,82
cristallinité induite par l'écoulement

0,80
0,78
0,76
0,74
0,72
0,70
0,68
0,66
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

Position (mm)
Figure 50: Évolution de la cristalline induite par l’écoulement obtenu à la fin de la

cristallisation
0,82
cristallinité induite par thermiquement
0,80
0,78
0,76
0,74
0,72
0,70
0,68
0,66
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

Position (mm)
Figure 51: Évolution de la cristalline induite par thermiquement obtenue à la fin de la

cristallisation
Les figures 50 et 51 montrent les profils de cristallinité induite par l’écoulement et par
thermiquement en fin de cristallisation ( = 1 atteint sur toute l’épaisseur). On peut constater que
près de la paroi refroidie, il se forme quasi-exclusivement des cristallites d’origine thermique en
raison de la chute très rapide de température. Lorsqu’on se déplace vers le cœur, la fraction
cristalline induite par l’écoulement et par thermiquement α et α augmente [20], [22], [78], [91].
122
1,70E+017
1,60E+017
densité réelle de germination induite

1,50E+017
1,40E+017
par la thermique
1,30E+017
1,20E+017
1,10E+017
1,00E+017
9,00E+016
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Position (mm)
Figure 52: Profil de la densité réelle de germination induite par la thermique obtenue à la fin de
la cristallisation
1,25E+013
1,20E+013
Densité réelle de germination induite
1,15E+013
par l'ecoulement (m )
1,10E+013
-3
1,05E+013
1,00E+013
9,50E+012
9,00E+012
8,50E+012
8,00E+012
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2
Position (mm)
Figure 53: Profil de la densité réelle de germination induite par l’écoulement obtenu à la fin de
la cristallisation
123
-4
2,0x10
-4
1,8x10
-4
1,6x10
-4
1,4x10
Rayon moyen des cristallites

thermiquement induits
-4
1,2x10
-4
1,0x10
-5
8,0x10
-5
6,0x10
-5
4,0x10
-5
2,0x10
0,0
-5
-2,0x10
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Position (mm)
Figure 54: Profil du rayon moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de la
cristallisation
-4
2,0x10
-4
1,8x10
-4
1,6x10
-4
1,4x10
induits par l'ecoulement (m)
Rayon moyen des cristallites
-4
1,2x10
-4
1,0x10
-5
8,0x10
-5
6,0x10
-5
4,0x10
-5
2,0x10
0,0
-5
-2,0x10
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Position (mm)
Figure 55: Profil du rayon moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de la
cristallisation
124
4,00E-011
3,50E-011
3,00E-011
surface moyen des cristallites

thermiquement induits (m )
2
2,50E-011
2,00E-011
1,50E-011
1,00E-011
5,00E-012
0,00E+000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

position (mm)
Figure 56: Profil de la surface moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de
la cristallisation
4,00E-011
3,50E-011
3,00E-011
surface moyen des cristallites
induits par l'écoulement (m )
2
2,50E-011
2,00E-011
1,50E-011
1,00E-011
5,00E-012
0,00E+000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

position (mm)
Figure 57: Profil de la surface moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de
la cristallisation
125
3,00E-028
2,50E-028
volume moyen des cristallites

2,00E-028
thermiquement induits (m )
3
1,50E-028
1,00E-028
5,00E-029
0,00E+000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

position mm
Figure 58: Profil du volume moyen des cristallites induits par la thermique obtenue à la fin de la
cristallisation
3,00E-028
2,50E-028
volume moyen des cristallites
induits par l'écoulement (m )
3
2,00E-028
1,50E-028
1,00E-028
5,00E-029
0,00E+000
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2

position mm
Figure 59: Profil du volume moyen des cristallites induites par l’écoulement obtenu à la fin de
la cristallisation
Les profils de densité réelle de germes induits par la thermique et induits par l’écoulement, à la fin
de la cristallisation, sont représentés respectivement sur la figure 52 et la figure 53.On constate que
près de la paroi, la densité de cristallites thermiquement induits est maximale
(Plus de 1 ,5 × 1016 m-3) et leur taille est minimale. En revanche, la densité de cristallites induits par
l’écoulement est négligeable en comparaison (moins de 1013 m-3).
126
Dans cette zone, une microstructure à grains très fins, appelée « couche de peau » est obtenue. Dans
les procédés industriels de fabrication, lorsque le polymère fondu s’écoule à proximité de parties
métalliques refroidies (moule, filières) cette couche se solidifie quasi-instantanément sous les effets
conjugués du refroidissement et de cristallisation et se caractérise par de très nombreux sites de
germination [20], [22].
Les profils de rayon moyen correspondants sont donnés par la figure 54 et la figure 55.
Les profils de surface moyenne correspondante sont donnés par la figure 56 et la figure 57.
Les profils de volume moyen correspondant sont donnés par la figure 58 et la figure 59.
En effet, une plus grande quantité de germes induit ; la cristallinité globale finale étant toujours
égale 1, les rayons moyens, surfaces moyens et les volumes moyens sont nécessairement plus
petits.
Au cœur, la densité de sphérolites thermiquement induite atteint sa valeur minimale (jusqu’à 1000
moins nombreux que dans la couche de peau). On remarquera que la densité de cristallites induites
par l’écoulement peut être jusqu’à 20 fois plus importante que celle de cristallites d’origine
thermique, à condition que le cisaillement ait été suffisamment intense (1000 s-1 dans cet exemple).
Quoi qu’il en soit, les rayons moyens, surfaces moyennes et les volumes moyens des deux types de
cristallites atteignent leur valeur maximale dans cette zone. La microstructure à cœur est donc
caractérisée par des cristallites plutôt espacées, mais de grandes dimensions [20], [22], [78], [91].
Figure 60:Carte de température du polymère fondu en fin du remplissage du moule
127
Ce schéma représente la carte de température dans un moule plaque. On peut observer que la
variation de ces valeurs très importante dans l’épaisseur du moule, à cause de refroidissement de la
paroi du moule où la température atteint la valeur 20K. La température prend la valeur maximum au
milieu du moule entre 250K et 244K [20], [22].
Figure 61:Carte de vitesse du polymère fondu pris à la fin du remplissage du moule
Ce graphe indique la carte de vitesse dans l’épaisseur du moule plaque et dans le sens de
l’écoulement du polymère fondu. Au milieu, la vitesse prend la valeur maximum, et au contact de la
couche figée la vitesse est égale à zéro.
La vitesse dépend de la loi du comportement du polymère fondu décrivant la variation de la
viscosité en fonction du taux de cisaillement et de la température [20].
128
VI. Conclusion
Dans le cas des polymères semi-cristallins, la qualité du produit fini est étroitement liée à la
microstructure cristalline qui s’est développée aux cours de mise en forme. Celle-ci est dépendante
des conditions thermomécaniques (cinétique thermique et écoulement) appliquées au polymère
fondu pondant le cycle de fabrication, et des conditions thermomécaniques de la solidification.
D’après les observations expérimentales rapportées dans la littérature, l’écoulement induit une
accélération de la cinétique de cristallisation lorsque le taux de cisaillement augmente au- delà
d’une valeur seuil. La durée du cisaillement a également une influence, mais plus réduite. Ceci est
expliqué par une augmentation de la densité de germination. En revanche, l’effet de l’écoulement
sur la vitesse de croissance cristalline n’est pas encore clairement déterminé.
Lorsque les sollicitations sont suffisantes, un type de morphologie cristalline orientée dans la
direction de l’écoulement, dit shish-kebab apparait. Quantitativement, l’effet de l’écoulement sur la
cristallisation est dépendant de la dynamique des chaines macromoléculaires, et se manifeste à
l’échelle macroscopique par le comportement rhéologique viscoélastique.
129
Conclusion et perspectives
130
« Conclusion et Perspectives »
Dans ce travail, un modèle numérique permettant de simuler la cristallisation des polymères sous
des conditions d’écoulement anisotherme a été développé. Il est basé sur la théorie de
germination et de croissance. Deux types de germination distincts ont été considérés :
 D’une part, la fréquence de germination thermiquement induite correspondant aux

germes qui seraient activés en conditions statiques et dépendant uniquement de la
température ;
 D’autre part, la fréquence de germination induite par l’écoulement reliée à la trace du
tenseur des extra-contraintes, qui est une représentation de l’élasticité de la phase
amorphe, c’est-à-dire du degré d’orientation et d’extension des chaines macromoléculaire,
ainsi que son énergie libre ;
Le formalisme de Schneider est utilisé afin de modéliser le processus de croissance

sphérolitique.Il conduit à deux systèmes d’équations différentielles (l’un pour les cristallites
induite par la thermique, l’autre pour les cristallites induites par l’écoulement) qui aboutissent
aux fractions volumiques étendues occupées par chaque type de cristallite. Le modèle est alors
résolu conjointement avec les équations régissant l’écoulement et les transferts thermiques. La
cristallinité relative est finalement obtenue en sommant les fractions étendues des deux types et
en appliquant l’équation d’Avrami pour tenir compte des interactions entre cristallites.
Nous avons commencé, dans une première étape par une présentation générale gouvernant les
notions de base des polymères, les processus de cristallisation, les mécanismes de germination,
de croissance et les théories globales de cinétique de cristallisation. Cela concerne avant tout les
matières plastiques et les élastomères (caoutchoucs).
Au cours du remplissage du moule il se passe des phénomènes importants concernant la qualité

de la pièce mais trop complexes pour vouloir les résoudre avec des moyens simples. Si nous
regardons maintenant la part qu’occupent les équipements de réglage des paramètres sur une
presse en termes de coût, nous voyons qu’il faut les rentabiliser au mieux.
Le temps de remplissage est court, de l’ordre de quelques secondes, et donc les débits d’injection
sont élevés, de l’ordre de 100 à 1000 cm3/s. En combinaison avec la forte viscosité des
polymères, la dissipation d’énergie est donc importante, et la température de la matière peut
augmenter localement malgré le refroidissement du moule. De plus les pressions sont
importantes, de l’ordre de plusieurs dizaines de méga Pascals.
Dans notre étude le polymère est supposé avoir un comportement purement visqueux. La
viscosité est supposée indépendante de la pression, mais ceci peut être contestable pour les
grandes pièces ou pour des polymères très visqueux. Les forces de masse et d’inertie sont le plus
souvent négligées.
Il est à noter que ces dernières pourront jouer un rôle dans certaines situations où l’accélération
est importante, par exemple dans un seuil de petite section. La conduction de chaleur dans le sens
de l’écoulement est négligée devant la convection, ce qui est justifié par la faible conductivité
thermique des polymères. En première approximation, nous considérerons que la conductivité
thermique du polymère est indépendante de la pression et de la température.
131
« Conclusion et Perspectives »
Dès le début de remplissage du moule, le polymère chaud va entrer en contact avec les parois
froides du moule. Cela implique un abaissement brusque de la température et le figeage de
polymère au contact des parois. Ce figeage produit une épaisseur de polymère solide qui vent
ajouter au moule. Ceci provoque deux phénomènes importants :
 Phénomène dynamique : la réduction de la section d’écoulement qui modifie les valeurs et

le profil de la vitesse à travers l’épaisseur.
 Phénomène thermique : le changement des paramètres d’échange thermique à travers
l’épaisseur qui affecte le profil de température.
Le but essentiel de ce travail est la simulation des phénomènes thermomécaniques et cinétiques

au cours de la phase de remplissage. Cette simulation permet de donner l’état de la matière
pendant et à la fin de cette phase. Le programme est effectué dans l'environnement Fortran.
Ce choix a été favorisé parce qu’il possède les meilleures fonctionnalités adaptées à notre
modélisation.
La modélisation de ces phénomènes a été basée sur les équations de la mécanique des milieux
continus et les équations de Schneider. L’utilisation des modèles pseudo-plastique thermo-
dépendants de la viscosité nécessite d’établir un couplage des équations d’échange thermique et
les équations de la mécanique. La méthode des volumes finis a été utilisée pour la résolution
numérique de ces équations.
On définit dans cette thèse deux parties d’études. L’une à l’entrée du moule : elle traite en détail
les équations qu'on a utilisées pour déterminer les paramètres mécaniques et thermiques du
moulage. Et la deuxième à l’intérieur du moule, consacrée à l’application du modèle développé à
la cristallisation d'un polypropylène homopolymère (PPH) induite par l’écoulement de fluide
incompressible en conduite rigide.
En perspective de ce travail on propose :
 D’introduire d’autre loi de comportement rhéologique thermo-dépendant telle que la loi

de Williams, Landel et Ferry.
 Modéliser l’injection dans d’autres formes géométriques plus complexes.
 D’acquérir l’équipement nécessaire pour mener des études de validation dès la
modélisation et de déterminer des lois de comportement rhéologique tenant compte de la
température et de la pression.
 Etudier l’influence de la pression et du cisaillement sur la cristallisation des polymères.
 Développer un modèle de cristallisation induit par l’écoulement
 Identification de la cinétique de cristallisation d’un polymère semi-cristallin par mesure
volumétrique
132
« Références bibliographiques»
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Rheological Characteristics of the molten polymer On Its Flow in Rigid Cylindrical Tubes» .Adv
Advanced Studies in Theoretical Physics. Vol. 6, no. 12, 569 – 586 2012.
140
[95] M. DRIOUICH, K. GUERAOUI, Y.M. HADDAD, M. SAMMOUDA, A. EL

HAMMOUMI, M. KERROUM, O. FASSI FEHRI « Numerical and Theoretical Modeling of
unsteady Flows for Incompressible Fluid in Rigid Conducts. Application to Molten Polymers
Flow » International Review on Modeling and Simulation (IREMOS). Vol. 3, N. 6, 1317-1323
2010.
141

These El Tourroug

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UNIVERSIT MOHAMMED V

FACULTÉ DES SCIENCES

Nom et Prénom : Hamid EL-TOURROUG

Spécialité : Mécanique des Fluides et Environnement

Modélisations Théorique et Numérique du P Phénomène

Najem HASSANAIN PE Faculté des Sciences de Rabat.

Bennasser BAHRAR PE ENSET de Mohammedia.

Mohamed ABID PE Faculté des Sciences d’Ain Chock Casablanca.

Mohamed DRIOUICH PA, ENSA d’AL Hoceima.

Tel +212 (0) 37 77 18 34/35/38, Fax:

Mes remerciements s’adressent ensuite au professeur Najem HASSANAIN, Professeur de

Je suis très sensible à l’honneur que me fait Monsieur El Houssaine EL RHALEB,

J’aimerais ensuite remercier Monsieur Bennasser BAHRAR, Professeur de l’enseignement

Je remercie vivement Monsieur Mohamed ABID, Professeur de l’Enseignement Supérieur à

Enfin, je ne saurais oublier mes collègues du laboratoire en particulier S.MEN-LA-

Merci encore à tous. Hamid EL-TOURROUG

Pour la résolution numérique, il faut avoir recours à la reformulation de l’équation au moyen

Mots clé : injection, polymère, cristallisation, moule, morphologie, germination, croissance,

Keywords: injection, polymer, crystallization, mold, morphology, germination, growth,

Liste des publications

1. H. EL-TOURROUG, KAMAL GUERAOUI, N. HASSANAIN, M. DRIOUICH, S.

2. EL-TOURROUG, H. ,GUERAOUI, K. ,HASSANAIN, N. ,MODHAFFAR, I. ,MEN-

Liste des Communications

1- H. EL-TOURROUG, K.GUERAOUI, N. HASSANAIN, I. MODHAFFAR, S.MEN-

4- SAMIR MEN-LA-YAKHAF, KAMAL GUERAOUI ,HAMID EL-TOURROUG,

5- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, ABOUELKACEM QAIS,

6- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, ABDERRAHMANE MAAOUNI,

7- IHSANE MODHAFFAR, KAMAL GUERAOUI, SAMIR MEN-LA-YAKHAF,

« Table des matières »

Table des matières

Liste des symboles utilisés........................................................................................................ 13

Liste des Tableaux ...................................................................................................................... 15

Introduction Générale .............................................................................................................. 18

Chapitre I : Généralités .............................................................................................. 22

I .Généralités sur les polymères ............................................................................................. 23

II. Généralités sur l’injection .................................................................................................. 24

II.1. Les presses à injecter..................................................................................................... 24

II.1.1. Les outillages ............................................................................................................ 25

II.1.2. Le moule .................................................................................................................... 26

II.1.3. Canaux de moule ..................................................................................................... 27

II.2. Les phases d’un cycle d’injection ............................................................................... 28

A. La phase de plastification ............................................................................................ 29

B. La phase de remplissage ............................................................................................... 29

C. La phase de commutation et maintien ....................................................................... 30

D. La phase de refroidissement ........................................................................................ 31

II.3.Etat du polymère dans le moule .................................................................................. 32

II.3.2. Écoulement du polymère dans le moule ............................................................... 32

III. Comportement rhéologique du polymère ..................................................................... 33

« Table des matières »

III.1.Notions générales sur la viscosité ............................................................................. 34

III.2. Importance de la nature du fluide et de l’écoulement .......................................... 35

III.4.Les différents modèles de viscosité .......................................................................... 36

III.4.1.Modèle Newtonien ................................................................................................ 36

III.4.2.Modèle Pseudo-plastique .................................................................................... 37

III.4.2.1.Loi Ostwald – de Waele.................................................................................... 37

III.4.2.2 .Loi de Cross ....................................................................................................... 37

III.4.2.3.Loi de Carreau-Yasuda ..................................................................................... 37

III.4.3.Modèle Pseudo-plastique thermo-dépendant ................................................. 38

III.4.3.1.Loi de Williams, Landel et Ferry (WLF) ......................................................... 38

III.4.3.2.Loi d’Arrhenius .................................................................................................. 39

III.4.3.3.Variation de la viscosité en fonction de la pression ...................................... 39

III.5.Compressibilité du Fluide ........................................................................................... 40

IV. La cristallisation des polymères....................................................................................... 40

IV.1. La cristallisation thermiquement induite ................................................................ 41