Mohamed Amahzoune

LIVRABLE 1 : L’AUDIT

REMARQUE

En réalité, l’audit qualitative de la maintenance concerne toutes les actions de la maintenance

au sein du site BA. Mais le travail suivant focalisera seulement sur les trois actions :
inspection, préparation et planification.
I. Définitions :
1. Les actions préparation, inspection et planification en maintenance industrielle :
- Inspection :
La détection de toutes les anomalies manifestées au niveau des machines et
équipements de production, et l’élaboration, par la suite, des fichiers d’inspection et
le contrôle de la réalisation des travaux.

- Préparation :
C’est une étape impérative ou s’effectue la préparation de maintenance.
Les principales actions de la préparation sont :
 Préparation basée sur la GMAO.
 Préparation des interventions.
 Préparation des sous-ensembles et pièces de rechange au niveau des ateliers.

- Planification :
Comme leur nom l’indique, la planification sert à planifier les interventions de
maintenance moyennant la GMAO sur la base : entretient systématique, analyse
vibratoire etc…

2. C’est quoi « un audit » :

L’audit est une étude effectuée par un ou plusieurs experts sur un aspect précis de
l’entreprise. En fait, l’auditeur investiguer, vérifier et évaluer des éléments précis.
Un audit est également une démarche pour réaliser l’état de lieu d’un service ou d’un
département complet d’une entreprise. Donc, il s’agit d’un outil puissant pour la
détection des points fort ou faible d’une activité d’une entreprise, et pour la mesure des
efforts à réaliser pour parvenir à des résultats meilleurs.
Il y’a différents types d’audit en entreprise :
- L’audit financier : centré sur la comptabilité de l’entreprise, permet de contrôler les
enregistrements et les états financières.
- L’audit interne : consiste à évaluer l’entreprise en elle-même, en passant notamment
en revue la comptabilité et les états financiers, mais plus généralement tout le
fonctionnement de l’entreprise. Un audit interne est assimilable à un audit financier,
complété par d’autres investigations.
 - L’audit fiscal :  est un audit centré sur la vérification des déclarations et des paiements
des taxes et autres versements fiscaux réalisés par l’entreprise. L’audit consiste donc à
vérifier que les déclarations et les paiements interviennent en temps et en heure et avec
des montants cohérents.
- L’audit d’opération : est quant à lui un audit avec une vocation normative. Il consiste
à vérifier que toutes les normes que l’entreprise s’est imposée en interne sont bien
respectées, notamment sur le plan financier.

*L’audit d’opération est le type d’audit qui concerne notre étude. *

3. L’AUDIT en maintenance industrielle : [a]

3.1. Définition :
L’audit de maintenance industrielle fait partie des audits que l’on peut exercer dans le
domaine industriel, parmi d’autres : audit RH, audit technique…
L’audit de maintenance industrielle est le processus qui permet de réfléchir et d’analyser le
positionnement des pratiques d’une entreprise en matière de maintenance par rapport à
un référentiel donné.
Autrement dit, faire le point sur les pratiques à adopter pour arriver à ce qui se fait le
mieux dans son secteur ou confirmer ses bonnes pratiques. On mesure la conformité ou la
non-conformité.
Dans le cas où un équipement industriel n’est pas conforme dans un audit, le service de
maintenance doit prendre des décisions pour corriger cette situation.
L’audit est réalisé en interne ou par une structure extérieure à l’entreprise.
3.2. Intérêt et finalité de l’audit en maintenance industrielle :
Pourquoi réaliser un audit de maintenance industrielle ?
Tout d’abord pour valoriser le mode de fonctionnement et mesurer la performance de la
fonction maintenance dans l’entreprise.
Un autre intérêt peut être d’optimiser le process de fabrication industrielle pour garantir
une production optimale ou répondre aux enjeux sécuritaires.
Ensuite, l’audit peut permettre par exemple de répondre aux questions suivantes :

 Les équipements en vigueur dans l’entreprise ont-ils le meilleur niveau de fiabilité ?

 Est-il possible de réduire les coûts de maintenance d’un équipement industriel ?

(Estimer les enjeux économiques de l’optimisation de la maintenance)
  L’organisation de la maintenance dans l’entreprise est-elle efficiente par rapport à
d’autres entreprises du secteur ?
 Quels sont les progrès possibles pour l’entreprise par rapport à l’équipement
industriel ? (Sur la productivité, par rapport à l’environnement ou les coûts…)

L’idée de l’audit de maintenance industrielle est de tendre vers l’excellence opérationnelle et

d’avoir le meilleur outil de travail possible, sans déficience.

3.3. Les clés pour réussir un audit de maintenance industrielle :

Les audits de maintenance peuvent être réalisés selon différentes méthodologies. Cela
dépend du mode de fonctionnement de l’organisme extérieur qui le réalise (ou la méthode
interne).
Les méthodologies suivent cependant un processus similaire qui comprend plusieurs
phases :
- Une phase de préparation.
- Une phase de réalisation.
- Phase de bilan.
II. Audit qualitative de maintenance : site d’extraction BA

Un audit qualitatif de la maintenance a été réalisé, par l’équipe excellence opérationnelle, en

Octobre 2020 afin de détecter les causes derrière le non-respect des délais de production et la
mauvaise performance du site BA. En effet ce site de production n’a pas pu atteindre ces
objectives fixés en termes de tonnage 7 MT en fait il a atteint seulement les 78% de ces
objectifs, chose qui n’est plus favorable pour ce site.

1. Objectifs de l’audit :
Afin d’éviter ce cauchemar des mauvais résultats de production et pour une
meilleure professionnalisation de la maintenance, l’équipe excellence
opérationnelle, en s’appuyant sur le standard OPS, a fixé trois objectifs
principaux :
- Augmenter la fiabilité des équipements : la fiabilisation des équipements de
production demeure la clé magique pour rendre continue la production au
sein du site BA. Donc pour avoir en main ce clés, la maitrise des opérations
de la maintenance est inévitablement imposée.
 - L’dentification des pertes maintenance au niveau de la mine BA : ces pertes
peuvent être expliquer par une mauvaise gestion de la maintenance et le
non-respect des consignes imposées par standard OPS.

2. Résultats de l’audit :
En s’appuyant sur le standard OPS, et après une étude qualitative profonde du
mode de gestion de la maintenance au site BA, des écarts se sont manifestés au
niveau du mode de gestion et de la cohérence des tâches du bureau des
méthodes avec la partie opérationnelle de la maintenance. En fait ces écarts
peuvent être classés en deux catégories :
- Des écarts au niveau du respect et de l’application du standard OPS.
- Des écarts au niveau de la GMAO.
Les écarts détectés au niveau des trois actions inspection, préparation et
planification sont présentés dans les tableaux suivants :

Inspection
Les écarts détectés Les causes

Rapport d’inspection Aveugle : sans N° de Les rapports d’inspection détachés

DI, Sans N° d’OT

Pas d’archivage des anomalies, pas de suivi Pas de plateforme de communication des
ou feedback anomalies
La mise à jour des fiches d’inspection ne se La saisie des DI/ anomlie ne se fait pas
fait pas à temps, pas de synchronisation sous pretexte d’avoir des répetitions des
entre le BDM et le service exécution anomalies avec des N° de DI différents.
Manque suivi du backlog (backlog = les Il n y’a pas un processus bien défini pour
anomalies ou défaillances non corrigées) assurer la remontée des anomalies vers la
partie exécution et avoir un retour.
Tableau 1

Préparation
Les écarts détectés Les causes

Manque suivi des Ots (attente Pas de saisie des OT / intervention

planification). (Chaque demande d’intervention DI
approuvée doit être liée à un Ordre de
 Chaque OT est créé /engin. Travail OT).
Pas de suivi des ruptures de stock. Le feedback de la partie exécution ne
contient pas des détails sur le motif de la
non réalisation de l’OT.
Pas de lien entre les prévisions de PDR et le Le suivi du backlog n’est pas
backlog. communiqué.
La classification des équipements n’a pas Le standard MBF n’a pas été appliqué.
été mise à jour.

Tableau 2

Planification
Les écarts détectés Les causes

Planning CLM /engin. Manque plateforme de suivi de l’état de

santé des équipements.
Pas de rework (pas de replanification des Pas de critère de priorisation des OT.
travaux).

Pas de liste de mise à profit. Pas de critère de priorisation des OT.

La non planification des travaux curatifs. Pas analyse des arrêts des équipements et
engins.
Tableau 3

3. Plan d’actions :

Après la détection des écarts manifestés au niveau des actions d’inspection,

préparation et planification, et une analyse profonde des causes associées, sous la
lumière du standard OPS (voir annexe), l’équipe excellence opérationnelle a lancé un
plan d’action détaillé afin de corriger ces écarts et finalement atteindre les objectifs
principaux de l’audit qualitative de la maintenance.
Le tableau suivant résume toutes les modifications résultantes de l’audit :

Inspection Préparation Planification

Développer des gammes La classification des Définir les critères de
d’inspection et créer une base de équipements suivant la priorisation des OT : la
données globale regroupant toutes méthode MBF (l’ancienne classification des
les anomalies. classification a été faite suivant équipements, les
 En faisant référence à cette base de la méthode TDPC) analyses de défaillances
données créer des DI/Anomalie …
Assurer le suivi des ruptures
pour éviter les redondances.
de stock et le partage mensuel Suivis des heures de
La synchronisation entre le BDM et de l’état des prévisions marches des sous-
le service exécution à travers la ensembles.
communication journalière des
Analyse des arrêts des
anomalies (de la part de l’inspecteur
engins suivant les
BDM) et le renvoi du feedback de
méthodes définies par le
la part des chefs d’atelier.
standard analyse de
Accès au backlog des anomalies. défaillance.
Communiquer le
backlog hebdomadaire
des anomalies.
Tableau 4

Les actions écrites en rouge sont des actions males implantées et mal interprétées par les
exécuteurs des consignes imposées. En effet, la suggestion des solutions exhaustives capable
de surmonter ces écarts n’est plus important face à leur projection et implantation au monde
réel.

III. Amélioration de quelques actions :

Les modifications mises en place n’arrivent pas à résoudre la globalité des problèmes
manifestés au niveau de l’action inspection et planification, avant la réalisation de l’audit
qualitative. Alors une analyse profonde de ces implantations s’avère impérative pour
perfectionnée ces actions et faciliter par la suite la communication entre tous les acteurs de la
maintenance et assurer une meilleure planification des interventions de la maintenance

1. L’analyse et critique des actions implantées :

a. Développer des gammes d’inspection et créer une base de données globale regroupant
toutes les anomalies :
Après l’audit, l’équipe d’inspection a adopté une nouvelle fiche d’inspection, voir
figure1, plus développée par rapport à l’ancienne, mais cette dernière génère le même
écart « Rapport d’inspection Aveugle : sans N° de DI, Sans N° d’OT ». En effet,
l’inspecteur évite de saisir les numéros de DI de peur d’avoir des répétitions des
anomalies avec des N° de DI différents, chose qui peut occasionne par conséquence
une intervention répétitive pour la même anomalie et génère par la suite des couts
supplémentaires.
 Figure1 : la fiche d’inspection adoptée

Le problème avec cette fiche c’est qu’il adopte un saisie des numéros de DI par engin
et pas par anomalie. Cela implique un traitement d’une anomalie qui n’existe pas !!

b. En faisant référence à cette base de données créer des DI/Anomalie pour éviter les
redondances :
Ce point n’est pas pris en considération. Ça se voit est clairement dans la figure1, le
numéro de DI est associé à un engin spécifique et non pas une anomalie.
c. La synchronisation entre le BDM et le service exécution à travers la communication
journalière des anomalies (de la part de l’inspecteur BDM) et le renvoi du feedback de la
part des chefs d’atelier :
Ce point est amélioré mais pas suffisamment. En fait, ils ont suivi une politique de
communication journalière basées sur des fichiers Excel.
Ne sont que quelques semaines que cette méthode parait pénible et dissimule des défauts
empêchant une communication fluide des anomalies.
Voici les inconvénients de cette méthode :
- La communication journalière : la communication doit être à temps réel
- Les fichées Excel : Le fait d’encombrer une multitude d’anomalies ainsi que leurs
feedbacks dans plusieurs fichiers non organisés, et adopter une communication
hebdomadaire des feedbacks, rend la synchronisation entre le BDM et le service
inspection pénible. Cette difficulté est causée par la non disponibilité d’une unique
et exhaustive canal de communication telle qu’une plateforme où se fait à temps
 réel, le saisie des feedbacks : les anomalies non traitées, le motif de non traitement
et les anomalies corrigées.

d. Accès au backlog des anomalies :

Une communication des anomalies basée sur une multitude de fichiers Excel détachés et non
organisés rend la traçabilité et le suivie des anomalies très pénible et non maitrisable, surtout
quand il s’agit d’un suivit de 48 engins et chaque engin dissimule un grand nombre
d’anomalies.

L’utilisation d’un outil informatique est légitimement imposée par force de sa capacité de
traiter une grande base de données de façon efficace et rapide.

e. Suivi des heures de marche des sous ensemble :

Pour une planification meilleur optimisation des interventions de la maintenance, le
suivie des heures de marches des sous-ensembles demeure une nécessité absolue. Ce
suivie permet aussi de bien gérer le stock des pièces de rechange et optimiser
l’approvisionnement.
Afin de profiter de ces avantages et appliquer les consignes imposées par l’audit,
l’équipe planification a créé une fiche Excel de suivi des heures de marches des sous
ensemble propre à chaque engin. La figure 2 présente le tableau de suivi des heurs des
heures de marche.

Figure 2 : tableau de suivie des heurs de marche des sous-ensembles

 Certes cette méthode permet de suivre et de saisir les heures de marche des sous-
ensembles, mais pratiquement l’extraction de quelques informations spécifique est complexe
prend un temps important. En effet, les informations difficiles à extraire de ces fiches sont :

- Les engins ayant au moins un sous ensemble a dépassé ses heures de marches : il
est difficile d’effectuer une recherche de ce genre sur 48 fichiers.
- Savoir en détaille l’état des heures de marche d’une machine spécifique.

Cette méthode nécessite des améliorations pour surmonter ces difficultés. En effet, via VBA
la manipulation de ces feuilles deviendra plus facile et fluide.

2. Les améliorations proposées :

En se basant sur le standard OPS et d’après l’analyse précédente j’ai constaté que la
source racine de ce mal fonctionnement revient à la non centralisation et automatisation
des données.

Alors, pour remédier à ces problèmes de façon globale, j’ai créé une forme de fiche
d’inspection nouvelle qui impose le saisi de N° de DI par anomalie, puis j’en ai construit
une base de données qui regroupe toutes les fiches propres à chacun des engins dont on
dispose. L’automatisation de ces données est inévitablement imposée, surtout qu’on est
face à une grande base de données qui nécessite un traitement spécifique. C’est pour cette
raison que l’utilisation de l’outil VBA est légitimée par force de sa capacité de manipuler
les feuil Excel.

Ce reflexe sert à bien centralisé les données et rendre unique cette référence afin de mettre
tous les services inspection, préparation et exécution en même longueur d’onde et facilité
par conséquent la communication entre eux.

a. Fiche d’inspection :
La nouvelle fiche d’inspection est adaptable avec les besoins d’un inspecteur, spécialement
au niveau de la saisie du N° de DI qui est par anomalie et non pas par engin, contrairement à
la version précédente.
La figure 3 : présente la base de données qui centralise tous les fichiers d’inspection en seul
fichier, il s’agit d’un fichier Excel contenant 48 feuilles d’inspection, chaque feuil est propre
à un engin bien spécifique.
Voici la nouvelle fiche d’inspection adoptée :
 Figure 3 : la nouvelle fiche d’inspection

Figure 4 : base de données des fiches d’inspection

b. Interface d’anomalie :
 Toutes les fiche d’anomalies sont regroupée dans un seul fichier Excel, après l’ouverture de
ce fichier un bouton s’affiche appelé INSPECTION.

Figure 5 : page accueil

Le bouton inspection dirige l’utilisateur vers une interface appelée « anomalies non
réalisées ». Cette interface a pour objectif de facilité l’accès à ces fiches d’inspection en
remontant les anomalies non réalisées pour un engin donné ainsi que les motifs derrière sa
non réalisation. Aussi elle offre la possibilité de savoir le nombre d’anomalie résidant dans un
engin donné sans accéder au fichier en question.

Cette interface permet aux utilisateurs de chercher par engin et type d’engin.
 Figure 6 : fenêtre de recherche d’anomalies

Si l’entité planification souhaite savoir le nombre exact d’anomalie résidant dans un engin,
une clique sur le bouton « nombre d’anomalies non réalisées » est suffisante, après avoir
effectué le choix du nom de l’engin.

Le nombre d’anomalies s’affiche dans une nouvelle fenêtre, comme il est clarifié dans
l’exemple suivant :
 Figure 7 : affichage de nombre d’anomalies non réalisées

Dans le cas où l’inspecteur veux savoir les détails des anomalies caché dans un engin, il
effectue une clique sur le bouton recherche, après avoir saisi le nom de l’engin.

Toutes les anomalies s’affichent directement dans un tableau en bas de la fenêtre.

Figure 8 : les anomalies non traitées

 Pour avoir une idée sur le motif de la non réalisation d’une anomalie, une simple double
clique sur l’anomalie est suffisante pour afficher une nouvelle fenêtre contenante les motifs
détaillés.

Double clique

Figure 9 : fenêtre des motifs de non réalisation d’une anomalie

Si ces informations paraient insuffisance aux yeux de l’inspecteur, l’interface lui propose
d’afficher l’intégralité de la fiche d’inspection en cliquant sur le bouton « Fiche
d’inspection ».

c. Interface de suivi des heures de marche des sous ensemble :

D’après l’analyse de la méthode adopté précédemment pour le suivie des heures de
marches, on a pensé à crée une interface qui englobe toutes les fiches et facilite
l’extraction des informations. En effet, il s’agit d’une interface interactive qui permet de :
- donner le nombre d’engins ayant au moins un sous ensemble dépassant leurs heures de
marche.
- afficher les noms des engins ayant au moins un sous ensemble dépassant leurs heures
de marche.

-effectuer une recherche pour visualiser l’état des heures de marches d’un engin
spécifique.
Exemple pratique :
En ouvrant notre interface, une notification s’affiche automatiquement nous informe du
nombre des engins ayant au moins un de ses sous ensemble a dépassé ses heures de
marche. Voire figure 10
Pour identifier les engins en question, on clique sur la liste qui se situe en haut de la
fenêtre. Voire figure 11
Si un de ces engins nous parait important d’identifier ses sous ensemble dépassant les
heures de marche, on choisit sur la liste l’engin en question puis on clique sur le bouton
« Etat des HM » voire figure 12. Une nouvelle fenêtre s’affiche (voire figure13), nous
fournisse les noms des sous-ensembles, leurs heures de marche et le seuil.
La recherche de l’état des heures de marche d’un sous ensemble propre à un engin bien
spécifique, on clique sur le bouton « recherche » voir figure14.
En cliquant sur ce boutant, nouvelle fenêtre s’affiche, nous demande de saisir le nom de
l’engin et le nom du sous ensemble qu’on veut savoir l’état des heures de marche. Voire
figure 15 et figure 16.
Après sélectionner l’engin et le sous ensemble, on clique sur le bouton « recherche ».
L’état des heures de marche est affiché sur une nouvelle fenêtre. Voire figure 17.

Figure 10 : notification_etat des heures des marche

 Figure 11 : visualisation des engins désignés par la notification

Figure 12 : choix d’engin

Figure 13 : affichage des sous-ensembles dépassants leurs heures de marches

 Figure 14 : accueil

Figure 15 : fenêtre de recherche des états des heures de marche

Figure 16 : recherche

 Figure 17 : résultat de la recherche

webographie
[a] https://www.artis-groupe.fr/blog/audit-industriel
 Annex :

Le standard OPS

Inspection :
Définition de l’action inspection :
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production
ou des équipements.
Le contenu du programme/plan d’inspection regroupe toutes les tâches d’inspections issues
des Plans de Maintenance des Equipements. Ces plans de Maintenance sont élaborés dans le
cadre de la mise en œuvre de la stratégie de Maintenance adaptée à l’équipement Ce Plan
d’inspection dépend en général de :
 La Stratégie de Maintenance.
 La répartition des rôles et responsabilités entre les entités Maintenance et Production.
 Les ressources, compétences et moyens de l’entité.
Il existe 3 niveaux d’activités d’inspection :
Inspection Niveau 1 : visualisation, odeur, toucher et lectures de jauge installées : effectués
et enregistrés selon une fiche d’inspection.
Inspection Niveau 2 : inspection réalisée moyennant un outil de mesure ou de diagnostic
simple et nécessitant des connaissances basiques (mesure vibratoires Niveau 1, température,
etc…)
Inspection Niveau 3 : inspection réalisée moyennant un outil de mesure ou de diagnostic
spécial et nécessitant des compétences spécifiques et approfondies (analyse vibratoire niveau
2 et 3, thermographie, Endoscopie, etc…

Inspection suivant le standard OPS :

Les techniques d’inspections prédictives :
Diverses méthodes sont utilisées pour évaluer l'état de l'équipement afin de déterminer le
moment le plus efficace pour planifier et effectuer l'entretien. Les informations ci-dessous
fournissent une introduction sur la façon dont les technologies sont actuellement utilisées et
leurs avantages respectifs.
Ces technologies incluent à la fois des méthodes intrusives et non intrusives et l'utilisation de
paramètres de processus pour déterminer l'état général de l'équipement. Les données acquises
permettent d'évaluer la dégradation de la performance du système et de l'équipement à partir
de la condition telle que conçue et / ou requise.
En outre, ces techniques devraient également être utilisées pour évaluer la qualité des
installations d'équipement nouvelles et reconstruites et des contrôles opérationnels. Les
approches de la maintenance prédictive abordées comprennent :
- Surveillance et analyse des vibrations
- Thermographie infrarouge
- Détection de bruit ultrasonique
- Analyse des particules de lubrifiant et d'usure
- Surveillance de l'état électrique
- Essais non destructifs (NDT) à savoir : radiographie, ultrasons, particules magnétiques…
Activités de l’inspecteurs :
Sur la base de ce qui précède, l’inspecteur a pour mission :
 Elaboration et mise à jour des Canevas GMAO des activités d’inspection, à partir des
plans de maintenance réalisés par le fiabiliste. L’inspecteur peut faire appel au référent
GMAO pour l’établissement du canevas GMAO.
 Elaboration et mise à jour des Canevas GMAO concernant les paramètres Qualité des
équipements.
 Approbation des DI d’inspection.
 Extraction des OT d’inspection.
 Etablissement du plan de charge hebdomadaire des inspections selon le programme
systématique et à la demande.
 Réalisation des inspections sur chantier dans le respect des standards HSE en vigueurs.
 Instruction des fiches d’inspection par équipement relatant les relevés des mesures.
 Saisie des valeurs mesurées des paramètres qualité par équipement.
 Analyse des tendances des paramètres qualités saisies sur GMAO
 Etablissement des DI relatives aux anomalies constatées.
 Réalisation des diagnostics et analyses approfondies en cas de besoin.
 Clôture des OT des inspections réalisées avec imputation des ressources engagées et
attachement des fiches d’inspection instruites en cas de besoin.
 Etablissement et diffusion des flashs d’inspection pour les anomalies critiques.
 Suivi et analyse des indicateurs de performance de l’activité inspection.
Description des étapes :
Les étapes à suivre par l’inspecteur sont les suivantes :
Étape 0 : Préparation des Programmes d’inspection :
À partir de la fréquence et de la nature des prestations d’inspection définies par le fiabiliste
dans les plans de maintenance en fonction de la criticité des équipements, l’inspecteur en
concertation avec le référent GMAO, procède à la création des activités d’inspection selon un
canevas GMAO défini, (type systématique), avec association des opérations et ressources
d’inspection.
Les canevas sont ensuite transmis au référent GMAO pour paramétrage des programmes
d’inspection et par la suite la simulation et le lancement des OT systématiques.
En parallèle, l’inspecteur défini en concertation avec le fiabiliste les paramètres qualité à
suivre par équipement, et transmet le canevas instruit au référant GMAO pour intégration sur
Oracle.
Sur la base de ce programme d’inspection, l’inspecteur peut éventuellement et au besoin
établir un calendrier d’inspection Mensuel ou Annuel.
Étape 1 : Établissement du plan de charge hebdomadaire
Sur la base des OT systématiques et des demandes d’inspections, l’inspecteur procède à
l’établissement et à l’ordonnancement de son plan de charge hebdomadaire d’inspection.
Les inspections prévues dans la semaine seront donc discutées lors de la réunion de
planification avec l’ensemble des corps de métiers.
Pour des raisons de sécurités, l’inspecteur est appelé à informer les salles de contrôles du
programme de son passage pour inspection dans les unités de production.
L’inspecteur peut, suite à une demande d’inspection, émanent d’un service production ou de
maintenance, en fonction de l’urgence de cette demande, procéder à l’exécution des
inspections non programmées dans le plan de charge. La DI sera ensuite régularisée par le
demandeur dans le plus bref délai.
Quand l’inspecteur reçoit une DI, il a deux options :
-Approuver la DI : si la demande remplie toutes les conditions nécessaires à son traitement
(description claire de la demande, Section Analytique correcte,).
- Rejeter la DI, avec mention du motif : si la demande entrant dans le cadre du plan de charge,
hors périmètre, nécessitant des informations complémentaires pour exécution, zone
d’inspection non sécuritaire, …
Étape 2 : Exécution des prestations d’inspections :
Sur la base du plan de charge de la journée J, l’inspecteur demande une (des) autorisation (s)
de travail pour réaliser les inspections planifiées, et ce dans le strict respect des standards HSE
en vigueurs.
Une fois les inspections réalisées, l’inspecteur doit instruire les fiches d’inspection.
En cas d’anomalie critique nécessitant une intervention urgente ou l’arrêt de l’équipement,
l’inspecteur doit alerter immédiatement les chefs d’ateliers Production et maintenance ainsi
que son responsable hiérarchique.
Étape 3 : Analyse et interprétation des résultats d’inspection
Une fois les fiches d’inspection instruites, l’inspecteur procède à la saisie sur GMAO des
valeurs mesurées par points sur les équipements dont les paramètres qualité sont déjà intégrés
sur système, via l’onglet qualité.
-Si la valeur saisie, dans l’onglet qualité, dépasse le seuil paramétré, le système génère
automatiquement une DI spécifiant la nature de l’anomalie, concernant l’équipement objet de
la saisie.
- Si la valeur saisie ne dépasse pas le seuil paramétré, l’inspecteur doit analyser les tendances
des paramètres qualités et déclenche une DI s’il constate une dérive importante des valeurs ou
une anomalie potentielle.
Dans le cas où les paramètres qualité de l’équipement ne sont pas intégrés sur Oracle,
l’inspecteur analyse les valeurs mesurées et crée une DI, s’il constate un dépassement des
seuils ou une dérive importante des valeurs, en spécifiant la nature de l’anomalie.
Les DI issues des d’inspection concernent des mesures (vibration, température, échauffement
détecté par thermographie, qualité d'huile, mesure d'épaisseur) pour les équipements non
paramétrés sur système et ne figurant sur aucun calendrier d'inspection. Il est aussi applicable
pour les anomalies visuelles et sensorielles (type : fuite, bruit, patinage, anomalie qui touche à
la sécurité du personnel ou la sécurité de l’équipement…).
L’inspecteur est amené à réaliser des diagnostics et des analyses approfondies en cas de
besoin, pour identifier l’origine et les causes potentiels des anomalies et transmet les rapports
d’expertise aux services concernés en proposant des solutions pour corriger les anomalies en
question.
Pour les anomalies visuelles et sensorielles (type : fuite, bruit, mauvais alignement, perte
d’épaisseur, dégradation de la qualité d’huile, échauffement détecté par thermographie,
anomalie qui touche à la sécurité du personnel ou la sécurité de l’équipement), l’inspecteur est
appelé à créer sur système une DI en spécifiant la nature de l’anomalie et en préconisant les
corrections perceptibles.
NB : En cas d’anomalie critique nécessitant une intervention urgente ou l’arrêt de
l’équipement, l’inspecteur doit alerter immédiatement les chefs d’ateliers Production et
Maintenance ainsi que son responsable hiérarchique, et par la suite diffuser un flash
anomalie à l’ensemble des concernés.
Étape 4 : Traitement des OT
Une fois les inspections réalisées, l’inspecteur doit clôturer sur GMAO les OT issus des DI et
les OT systématiques, en mettant à jour le statut selon la chronologie « Provisoire, Non lancé,
Lancé, En attente planification, Sous planification, Terminé et Clôturé et en imputation ses
heures travaillées.
Avant de clôturer l’OT, l’inspecteur peut attacher la fiche d’inspection instruite à l’OT
concerné.
NB : Le responsable du service R&AM peut déléguer le traitement des OT d’inspection à la
cellule GMAO, en cas de besoin.
Étape 5 : Évaluation du plan de charge hebdomadaire
L’inspecteur doit évaluer périodiquement le plan de charge hebdomadaire pour le calcul des
indicateurs des performances de la cellule inspection et pour la replanification des OT
d’inspection non réalisés.

Préparation :
Définition : action préparation
La préparation en maintenance est une action qui consiste principalement à définir en détail le
comment des interventions de la maintenance systématique, conditionnelle et curative
planifiée ainsi que ses modalités.
Plus précisément, l’objectif de cette procédure de travail est de définir les principales activités
de la fonction préparation, notamment :
 Préparation des demandes d'interventions approuvées par le chef d'atelier ou son
délégataire ;
 Préparation des activités de maintenance systématique, conditionnelle et curative
planifiée pour permettre leur planification,
 Définition de la priorité des OT en concertation avec les corps de métiers concernés ;
 Participation à la préparation des interventions des grands arrêts de maintenance ;
 Définition des ressources nécessaires à l’exécution des interventions de maintenance
planifiées (PDR, moyens humains, moyens logistiques…)

Les étapes de la réparation suivant le standard OPS :

La « préparation méthode » signifie la gestion de toutes les interventions de maintenance
planifiée (curative et préventive) depuis la création de l'OT jusqu’à lancement et mise à
disposition pour planification, à l’exception des OT d’inspections qui font partie de la
fonction « Inspection » et des OT d’interventions de lubrification/graissage systématiques.
Les étapes à suivre pour préparation des demandes d’interventions sont les suivantes :
Étape 1 : Transformation de la DI en OT :
Le préparateur visualise, sur le système toutes les DI acceptées par le chef d'atelier de
maintenance opérationnelle, en statut «Attente d’OT». Il sélectionne la DI acceptée et la
transforme en OT. Le système accorde à cet OT un numéro automatique avec un statut «
provisoire ».
Le préparateur peut aussi créer un OT, indépendamment de la DI, et lui affecter par la
suite une DI (Opération non recommandée sauf nécessité).
Cette étape est équivalente à une entrée de la DI dans le circuit de préparation des
ressources nécessaires à sa prise en charge. En effet, un OT « provisoire » signifiera que
l’intervention est en cours de définition des besoins nécessaires à sa réalisation par la
maintenance opérationnelle. Pour les DI urgentes cette étape est exécutée immédiatement
après approbation.
 Étape 2 : Priorisation de l’OT :
En concertation avec les corps de métier concernés en l'occurrence l'inspecteur, le service
exploitation, service maintenance opérationnelle, le préparateur définit un niveau de
priorité de l'OT en choisissant entre les niveaux ci-dessous :
- Critique : pour les interventions extrêmement urgentes à impact élevé ;
- Élevé : pour les interventions urgentes à impact élevé ;
- Normale : pour les interventions non urgentes à impact moyen ;
- Faible : pour les interventions non urgentes à faible impact ;
Le préparateur traitera, naturellement, en premier les interventions Critiques et ainsi de
suite.
Étape 3 : Estimation & vérification des ressources :
Étape 3.1 :

Le préparateur dans cette étape se charge de la définition des ressources nécessaires à

l’exécution des interventions de maintenance planifiées :
 Pièces de rechange (PDR).
 Relais/Interchangeables (Réducteurs de rechange, moteurs électriques…).
 Moyens humains (métiers, nombres, heures).
 Moyens logistiques (grue, échafaudage, camion, etc…).
 Besoins en outillage.
 Instructions de maintenance/Chronologie des interventions + Leçons ponctuelles si
disponibles.
 Toute information nécessaire à la bonne exécution de l’intervention.
Ces éléments devront exister dans la gamme de maintenance de l’équipement objet de
l’intervention. Dans le cas contraire, le préparateur estime ces éléments sur la base de son
expérience, des éléments fournis sur le dossier constructeur, et des avis des agents de
maintenance expérimentés (chef d'atelier, chef d'équipe, fiabiliste…).
Étape 3.2 :

Le préparateur procède à la vérification de la disponibilité des ressources en s’appuyant

sur les bases de données disponibles (Sur système Oracle pour les PDR, Liste GMAO des
interchangeables disponibles au niveau des magasins…).
A l’issue de cette vérification certaines interventions se retrouveront bloquées, et ne
pourrons être proposées pour planification par indisponibilité de ressources. Le préparateur
est chargé d’exprimer et de suivre le besoin selon les cas suivants :
 Manque PDR : Demande d’achat PDR auprès du responsable PDR 3 du bureau des
méthodes.
 Nécessité de mise à disposition d'un équipement de rechange :
- Si l’équipement interchangeable révisé (Relais) n’est pas disponible au niveau des
magasins destinés à cet effet, le préparateur est chargé d’éditer un OT de suivi destiné à
l'entité ou sous-traitant en charge de la révision des sous-ensembles, et de suivre l’évolution
de la demande de révision. Après fin de l’intervention des ateliers centraux, le préparateur se
chargera de la réception de l’équipement.
- Si l'équipement interchangeable est disponible au niveau des magasins destinés à cet effet, le
préparateur assure sa préparation conformément à la procédure de gestion des
interchangeables ;
 Nécessité de confection d’une pièce suivant plan : le même processus de demande de
révision mécanique est appliqué dans ce cas. Sauf, que le préparateur édite une DI au
lieu d’un OT de suivi.

 Non disponibilité qualitative et quantitative des ressources pour intervention : le

préparateur avise l'entité maintenance opérationnelle concernée pour éditer le cahier
des charges techniques et enclencher le traitement du besoin. La participation
éventuelle du préparateur aux différentes étapes du traitement (Avis technique, Visite
des lieux…) peut avoir lieu selon besoin.

A noter que les OT « non lancés », s’intègrent par définition au bak-log OT, dont le suivi est
assuré par la cellule préparation.
Étape 4 : Réservation et identification des ressources :
Cette étape consiste en l’identification physique des ressources estimées lors de l’étape
précédente, le préparateur est effectivement tenu de :
- Identifier physiquement des pièces de rechange, et décider de leur conformité par rapport à
l’intervention en cours de préparation (Hors PDR de consommation courante). Et déterminer
leur emplacement dans les magasins gérés par le service « Approvisionnement »
- Identifier les sous-ensembles révisés/neufs, déposés au niveau des magasins CEM et des
magasins intermédiaires : Cette identification consiste en la vérification de l’adéquation
qualitative du S/E au besoin de l’intervention, ainsi qu’en la détermination de son
emplacement exact.
- Réservation sur système GMAO des PDR identifiées.
- Vérification de la pertinence des instructions de maintenance par rapport aux contraintes du
chantier : Encombrement, exhaustivité des PDR identifiées lors de l’étape précédente,
ordonnancement proposé des tâches, durée globale, interfaces … ; et leur mise à jour si besoin
est.
Étape 5 : Transfert des éléments de préparation au planificateur :
Suite à la réservation et l’identification des ressources, le statut de l’ordre de travail est
transformé de « Non lancé » à « Lancé », avec l’attribut « En attente planification » qui est
alloué par défaut (Voir Case « Sous-Planification » sur GMAO). Le bon de sortie sur OT est
aussitôt édité.
Les OT lancés « en attente planification », constituent, en plus des OT non lancés le Back-
Log OT.
Description des étapes de la maintenance :
Les OT de la maintenance systématique sont générés automatiquement par la GMAO au statut
« Non lancé » à partir des calendriers saisis sur GMAO.
Les étapes à suivre pour préparation des ordres de travail issus des calendriers de maintenance
systématique sont les mêmes que celles de la préparation des demandes d’intervention de
l’étape 3.2 à l’étape 5 (Sachant que l’estimation des ressources a déjà été réalisée lors de la
construction du calendrier).
En termes de priorisation, les OT systématiques sont ordonnancés par horizon (Période de
réalisation) : Le préparateur traite en premier les OT dont l’échéance est la plus proche.

Planification :
Définition :
Ce Standard décrit les modalités de planification des interventions de maintenance, prise en
charge par les services Fiabilité & Gestion des Actifs des entités opérationnelles.
Plus précisément, l’objectif de ce standard de travail est de définir les activités de
planification suivantes :
Planification des OT systématiques, conditionnels et curatifs planifiés ;
 Coordonner et piloter les interventions lors des arrêts des Installation et engins ;
 Ordonnancement à la maille semaine, mois et année des interventions de maintenance ;
 Planifier les travaux de maintenance (révision, confection, …) et les moyens logistiques
avec les services supports (Internes et externes) ;
 Pilotage et reporting de l’activité maintenance planifiée ;
 Optimisation des ressources humaines et logistiques disponibles en coordination avec
respectivement les services exécution et support ;
 Optimiser l’ordonnancement des travaux de maintenance
 Planification & reporting des arrêts de révision des Installations et engins ;
Description des étapes de planification :
Le rôle du planificateur est de planifier des OT préparées, en tenant compte des contraintes de
la production, de la disponibilité quantitative de la main d’œuvre et des contraintes des
différents corps de métier.

Les étapes à suivre par le planificateur sont les suivantes :

Étape 0 : Analyse de la nature de l’intervention :
À partir de la liste des OT lancés « En attente planification » édités par le préparateur, le
planificateur sélectionne les interventions dont la réservation et l’identification des ressources
ont été confirmées. Et décide de la nature de l’intervention selon les critères suivants :

Étape 1 : Établissement des plannings :

Intervention nécessitant un arrêt de révision :
Edition initiale du planning :

Courant le dernier trimestre de l’année N-1, le calendrier annuel des arrêts des installations et
engins (Voir liste des documents) est établit par les responsables maintenance, responsable
R&AM et celui de la production de l’entité. Le livrable permettra au planificateur d’établir les
premiers plannings des arrêts de révision des installations et engins / installation et engins de
son périmètre 1.
Les interventions jugées de nature « Nécessitant un arrêt de révision » sont intégrées dans le
planning préétabli (sur le logiciel MS-PROJECT, Pupitre planificateur ou équivalent) en
fonction de la charge de travail et de la capacité disponible en ressources internes et de sous-
traitance. Il est partagé mensuellement avec l’ensemble des acteurs.
Les Ordres de travail « lancés » (avec durées et ressources) établis par les préparateurs
alimenteront les plannings globaux des révisions de l’année N.
Réunion d’ajustement du planning :

Une réunion mensuelle 2 est organisée en présence des acteurs suivants :

- Préparateurs méthodes (tous corps de métier)
- Représentant du service production
- Responsable Cellule Gestion PDR du R&AM (tours corps de métier)
- Représentant de la maintenance opérationnelle (tous corps de métier)
- Représentant des ateliers centraux (A la demande)
- Représentant du service Logistique (A la demande)
- Représentant du service Approvisionnement (A la demande)
Lors de cette réunion le planning est présenté à l’ensemble des participants, et ajusté en
fonction des contraintes partagées. Dès lors, le planificateur transforme les OT lancés « en
attente planification » à des OT Lancés « sous planification ».
Intervention nécessitant un arrêt périodique :
Edition initiale du planning :

Sur la base du calendrier mensuel des arrêts des installations et engins (Voir Liste des
documents), le planificateur se charge de construire le planning de l’arrêt périodique (Sur MS
PROJECT, Pupitre planificateur ou équivalent)
Les Ordres de travail correspondants aux interventions (avec durées et ressources), établis par
les préparateurs, alimenteront les plannings des arrêts périodiques en fonction de la charge de
travail et de la capacité disponible en ressources internes et de sous-traitance.
Réunion d’ajustement du planning – dite « réunion de planification hebdomadaire » 3 :
Une réunion hebdomadaire est organisée en présence des acteurs suivants :

- Planificateur méthodes (Pilote)

- Préparateurs méthodes (tous corps de métiers)
- Représentant du service production
- Représentant de la maintenance opérationnelle (tous corps de métier)
- Représentant des ateliers centraux (A la demande)
- Représentant du service Logistique (A la demande)
Lors de cette réunion le planning est présenté à l’ensemble des participants, et ajusté en
fonction des contraintes partagées. Dès lors, le planificateur transforme les OT lancés « en
attente planification » à des OT Lancés « sous planification ».
Mise à jour du planning :

Le planificateur met à jour le planning et le diffuse suite à la réunion.

Intervention sans arrêt de la production :
Il s’agit des interventions n’ayant aucun impact de cadence sur l’outil de production, pouvant
être programmées sans prise en compte du programme des arrêts. Il est à noter que la nature
de ces interventions n’empêche pas leur importance/urgence éventuelle.
Edition initiale du plan de charge :

À partir de la liste des OT lancés « en attente planification » éditée par le préparateur, le

planificateur construit un plan de charge initial pour la semaine S+1 – Voir liste des
documents : Plan de charge hebdomadaire – pour les travaux qui peuvent être réalisés sans
arrêt de la production 4, et intègre les plannings des arrêts périodiques de la même semaine.
Réunion d’ajustement du plan de charge – dite « réunion de planification hebdomadaire » :

Une réunion hebdomadaire est organisée en présence des acteurs suivants :

- Planificateur méthodes (Pilote)
- Préparateurs méthodes (tous corps de métiers)
- Représentant du service production
- Représentant de la maintenance opérationnelle (tous corps de métier)
- Représentant des ateliers centraux (selon besoin)
- Représentant du service Logistique (selon besoin)
Lors de cette réunion le plan de charge est présenté à l’ensemble des participants, et ajusté en
fonction des contraintes partagées. Dès lors, le planificateur transforme les OT lancés « en
attente planification » à des OT Lancés « sous planification ».
Intervention nécessitant un arrêt planifié non périodique :
Les interventions nécessitant un arrêt planifié non périodiques sont planifiées suivant le
processus que celui des interventions nécessitant un arrêt de révision (Voir paragraphe ci-
haut). Les réunions de préparation sont pilotées, dans ce cas, directement par le responsable
du service R&AM. Le planificateur tient à jour la liste de ce type d’interventions, son volume
sera un élément de décision de la date de programmation de l’arrêt et de sa durée.
Etape 2 : Communication des plannings aux parties concernées : Exécution
Le planificateur doit mettre à jour et communiquer l’ensemble des plannings (PNP, Arrêts
révision, arrêt programmé, plan de charge) à l’ensemble des intervenants.
Le planificateur communique la liste des travaux préparés nécessitant un arrêt afin de
permettre à l’équipe d’exécution de connaitre le back log et de mettre à profit les arrêts subis.
Étape 3 : Évaluation et Reporting de la réalisation des plannings :
La dernière étape consiste en l’évaluation et le reporting de la réalisation de l’ensemble des
interventions de maintenance planifiée, et ce à travers :
 Le suivi de la réalisation des travaux sur la base des données saisies sur GMAO et le
feedback des différents intervenants.
 Le Reporting des travaux (par l’utilisation des plannings et plans de charge) suivant la
fréquence adéquate.
 Le pilotage des réunions d’évaluation quotidiennes lors des arrêts de révision des lignes de
production / installation et engins.
 La mise à jour et la diffusion des indicateurs de son périmètre (Voir paragraphe ci-dessous :
« Indicateurs de la fonction planification »).