Production D'essence Et Choix de Catalyseur

REPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTÈRE DE L'ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE LARBI BEN M’HIDI OUM EL BOUAGHI
FACULTÉ DES SCIENCES ET DES SCIENCES APPLIQUÉES
DÉPARTEMENT DE GÉNIE DES PROCÉDÉS
MÉMOIRE
En vue de l’obtention
DU DIPLOME DE MASTER EN RAFFINAGE ET PÉTROCHIMIE
Nouvelles Méthodes de production des

essences sans plomb
Présenté par : Encadreur
BOUSSAMA OUSSAMA Melle. MECHERI GHANIA
BOUTAMINE HOUSSEM
ABED KHALED
Promotion 2014-2015
REMERCIEMENTS
Remerciements
Avant tout nous remercions "Allah" tout puissant qui nous a donné le courage, la
volonté et la force pour accomplir ce modeste travail. Merci de nous avoir éclairé le
chemin de la réussite.
On remercie nos parents d’être si patients, si généreux et tellement merveilleux, ils ont
toujours été une source de motivation d’encouragements et de beaucoup de bonheur.
On souhaite aussi adresser nos remerciements les plus sincères aux personnes qui nous
ont apportés leur aide et qui ont contribués à l’élaboration de ce mémoire.
En effet, on voudra remercier notre université, nos familles, notre encadreur et tous
ceux qui ont participé de près ou de loin à la réalisation de ce mémoire.
On tient à remercier sincèrement Melle GHANIA MECHERI enseignante à l’université

d’Oum El Bouaghi Larbi Ben M’Hidi, qui en tant que notre encadreur, s’est toujours
présenté à l’écoute tout le long de la réalisation de ce mémoire ainsi que pour son aide et
le temps qu’elle a bien voulu nous le consacrer.
Merci à nos professeurs et enseignants d’avoir été là de nous avoir énormément appris
par la qualité des enseignements qu’ils nous ont prodigués.
C’est encore un grand plaisir pour nous, d’adresser nos respectueux remerciement à
tous les membres du jury Madame FERHATI AMEL et Madame ALLAMA FOUZIA,
d’avoir accepté de juger ce travail et nous faire bénéficier de leurs connaissances
scientifiques et de leurs précieux conseils.
Sans oublier de remercier le personnel du laboratoire à la raffinerie RHM2 pour leur

accueil et leur aide.
Enfin, on adresse nos plus sincères remerciements à tous nos amis, qui nous ont
toujours soutenu et encouragé au cours de la réalisation de ce mémoire.
ANNEE UNIVERSITAIRE 2014/2015

DEDICACE
Dédicace
Je dédie ce travail à …
Ma très chère mère : Bait mabrouka
J’ai du mal à trouver les mots nécessaires pour parler de toi.

Ce travail est le fruit de tes nombreux sacrifices, de tes multiples souffrances pour mon éducation mais
aussi un fruit de tes bénédictions.
Maman je te dois tout dans cette vie, trouve ici tout l’amour
Et l’admiration que j’ai pour toi.
À mon cher père Boutamine laabed
À mes très chères sœurs : Nabila et Sabrina
À mes très chères frères : Karim et nasreddine
À monsieur le professeur Gherraf Noureddine: Vous êtes un père et un exemple pour moi. Soyez assuré
Monsieur, de ma profonde gratitude.
À mes chers Collègues de travail Oussama et Khaled : Que dieu vous assistes.
A toute la famille boutamine
À ma très chère nièce malaak : Pour tout le respect et l’amour que j’éprouve pour ta personne. J’implore
Dieu qu’il t’apporte santé et bonheur
Et t’aide à réaliser tous tes souhaits.
A mes très chèrs amis :
Oussama ; Bilal ; Djamel ; Messaoud ; Yacine ; hamza ; Ibrahim ; houssem ; anis
A tous mes amis sans exception
À toute ma promotion 2014-2015: RAFFINAGE ET PETROCHIMIE
A TOUS CEUX QUI ONT CONTRIBUE A L’ELABORATION DE CE TRAVAIL.
Houssam

DEDICACE
Dédicace
Je dédie ce mémoire :
A la science,
A mes très chers parents.
A mon Frère : Alaa eddine.
A ma soeur : Sara.
A toute ma famille
A tous mes amis sans exception.
A mes collègues : Jalil, Yacine, Fares, Houssem, Khaled et
tous les autres collègues de ma promotion chacun par son nom.
A tous qui m’ont apporté du soutien toute ma vie.
A tous mes enseignants.
Oussama

DEDICACE
Dédicace
Je dédie ce modeste travail à:
Ma très chère mère,

Mon très cher père,
Mes très chers frères :Imad, Maher et ma sœur :Amira
Toute ma famille,
Et à tous mes amis.
Khaled

LISTES DES TABLEAUX-
FIGURES
ET ABREVIATIONS
LISTES DES TABLEAUX-FIGURES ET ABREVIATIONS
Liste des tableaux
Chapitre I : Présentation de la raffinerie RHM2, Généralités sur le raffinage

Partie 1 : Présentation de La Raffinerie RHM2
Tableau I.1: Stockage des produits Raffinés à la RHM2 ……………...………………………….09
Partie 2 : Généralités Sur Le Raffinage
Tableau I.2: Principaux types de catalyseurs…………………………………………...…………18

Tableau I.3: Les principales caractéristiques du catalyseur Monométallique……..………………20
Tableau I.4: Caractéristiques des catalyseurs bimétalliques de PROCATALYSE Série RG .……21
Chapitre II spécifications, consommation et Production actuelle des essences à la RHM2

Partie 1 : Les Essences, Spécification et Consommation
Tableau II.1: caractéristiques de l'essence normale et supercarburant……….……….…….….…26

Tableau II.2: caractéristiques de l’essence sans plomb……………………….….……….………27
Tableau II.3: Indice d’octane obtenu par différents procédés de traitement………….………..…31
Tableau II.3: Constituants à indice d’octane élevé des essences ……………………..…….……31
Partie 2 : Production Actuelle Des Essences à La RHM2
Tableau II.4: Caractéristique du naphta ………………………….……………...……………..…36

Tableau II.5: Caractéristique du reformat …………………………………………………...…....36
Tableau II.6: Un exemple sur les caractéristiques des deux constituants de base………………...41
Tableau II.7 : Bilan de production de certains produits en tonne/an………………………...……42
Chapitre III Additifs écologiques des essences sans Plomb, Les essences et
l'environnement
Partie 1 : Additifs Ecologiques Aux Essences Sans Plomb
Tableau III.1 : caractéristique des additifs oxygénés…………………..………………………….46

Tableau III.2 : Quelques additifs organométallique ………...……………………………………47
Tableau III.3 : comparaison économique entre les additifs…………….…………………………47

Partie 2 : Les Essences et L’environnement
Tableau III.4 : Impact des carburants sur l'environnement ...…………………………….………49

Tableau III.5 : Taux d'émission de CO2 de certains carburants………………………...…………50
Tableau III.6 : spécifications environnementales applicables aux carburants sur le marché destinés
aux véhicules équipés de moteur à allumage commandé essences, (Directive n° 2009/30/CE du 23
avril 2009)………………………………………………………………………………………..…51
Tableau III.7 : la contribution des biocarburants à la réduction des émissions de gaz à effet de
serre, (Directive n° 2009/30/CE du 23 avril 2009)…………………………………………………52
Tableau III.8 : spécifications environnementales applicables aux carburants sur le marché destinés
aux véhicules équipés de moteur à allumage par compression Diesel, (Directive n° 2009/30/CE du
23 avril 2009)…………………………………………………………………………….…………53
CHAPITRE IV Production de l'essence sans plomb à la RHM2
Tableau IV.1: Influence du PTE sur l’indice d’octane ...…………………………………………55

Tableau IV.2: Détermination de NO de reformat à partir de la loi du mélange ...…………….….56
Tableau IV.3: Performance du catalyseur RG 451 ...…………………………………………..….56
Tableau IV.4: Caractéristique du catalyseur RG 451 (Catalyseur monométallique ...………....…58
Tableau IV.5: Bulletin de performance des catalyseurs ...……………………………………...…60
Tableau IV.6: Caractéristique du catalyseur RG 682 A 1.2 (Catalyseur bimétallique …...…...…61
Tableau IV.7: la nature et le débit Naphta ………………………………………………...…..….61
Tableau IV.8: Les paramètres de marche de l’unité reforming ...……………………….….…….62
Tableau IV.9: Répartition du catalyseur dans les réacteurs…………………………..…………...63
Tableau IV.10: Les volumes maximaux supportés par les réacteurs………………..……….……64
Tableau IV.11 : Résultat de calculs de la quantité des produits nécessaire pour la production de
l'essence sans plomb, avant et après le changement du catalyseur……………………..………..…65
Tableau IV.12 : conditions opératoires et performances de deux types de catalyseurs utilisés pour
le procédé d'isomérisation ...……………………………………………………….………………67
Tableau IV.13 : Analyse chromatographique de la Gazoline……………..………………………72
Tableau IV.14 : calcul du NO d'isomérisat selon la loi du mélange………………………………73
Tableau IV.15 : Caractéristiques d’essence sans plomb à produire et du reformat……...………..74
Tableau IV.16 : Caractéristiques d’essence sans plomb et de reformat et de butane ...…………..75
Tableau IV.17 : Résultats de calcul de la TVR et la densité de l'isomérat ...………………..…....76
Tableau IV.18 : Estimation quantitative des produits initial ...……………………………..….…76
Tableau IV.19 : Les données économiques de l’unité d’isomérisation…………………..…….…77
Tableau IV.20 : Comparaison entre les trois procédés………………………………….…...……77

Liste des figures
Figure I.1: Organigramme de la Direction Exploitation CIS………………..……………04
Figure I.2: Principaux produits pétroliers, intervalles de température d'ébullition et de

nombre d'atomes de carbone ...……………………………………………………………25

Figure II.1: Moteur CFR……………………………….…………………………………29

Figure II.2: Détonation, présence des cliquetis………………..………………….………30
Figure II.3: consommation de divers carburants en Europe ...…..……………….………33
Figure II.4: Consommation des carburants à l'échelle nationale ...……...…………….…34
Figure II.5: Les impuretés existantes dans le naphta………………….………………….35

Figure II.6: Composition de la charge ……………...……………………………………38
Figure II.7: Préparation des essences plombée (Normale et Supercarburant) ……..……41
l'environnement
Figure III.1: Taux d'émission de CO2 de certains carburants ...…………………………50

CHAPITRE IV Production de l'essence sans plomb à la RHM2
Figure IV.1: Structure d'un réacteur utilisé pour les procédés de reforming et d'isomérisat-
ions catalytiques ……..………………………………………………………………...…58
…
Figure IV.2: Procédé d’isomérisation sans recyclage (catalyseurs Pt/Al2O3) ...…..….…68

Figure IV.3: Procédé d’isomérisation avec recyclage partiel (Catalyseur zéolithique ….69
Figure IV.4: Procédé TIP de l'UOP d’isomérisation avec recyclage Total ...……………70
Figure IV.5: composition de la charge (gazoline)……………………………………...…71
Figure IV.6:courbe représentant la composition de la gazoline……………………….….72

Liste des abréviations
OCDE Organisation De Coopération Et De Développement Économiques.
JOCE JOCE Journal Officiel Des Communautés Européennes.
CED Catalogue Européen Des Déchets.
CJCE Cour De Justice Des Communautés Européennes.
ERDP- Entreprise Nationale De Raffinage Et De Distribution Des Produits

NAFTAL Pétroliers.
PONA Paraffine, Oléfine, Naphtène et Aromatique.
BTX Benzène, Toluène, Xylène.
G.P.L Gaz de Pétrole Liquéfié
N.O Nombre d'Octane.
I.O Indice d'Octane.
ASTM American Standarization for Testing Materials.
TVR Tension de Vapeur Reid.
d Densité.
RON Research Octan Number " Indice d'octane Recherche".
MON Moteur Octan Number " Indice d'octane Moteur".
CEN Comité Européen De Normalisation
SP Sans Plomb.
Mt Million de tonne.
TEP Tonne équivalent pétrole.
UOP Universal Oil Products.
VVH Vitesse spatiale (temps de séjour).
TIP Total Isomerization Process. (Procédé d'isomérisation total).

SOMMAIRE
LE SOMMAIRE
Sommaire
Introduction Générale……………………………………………………………...…………….…01

I.1 Introduction…………...…………………………………….......………………………………03
I.2 Présentation de la raffinerie RHM2 ……………………………….……………………………05
I.2.1 Section distillation atmosphérique "Topping" ...…………………..…………………...…….05
I.2.2 Section prétraitement du Naphta ...………………………………….………………………..07
I.2.3 Section Réforming catalytique……………………………………………….…….............…08
I.1 Origine du pétrole brut……………………………………………….………….…………..….10

I.2 Composition des pétroles bruts………………………………………….………………...…....10
I.3 Les principales familles d’hydrocarbures ...……………………………………. .…….……….11.
I.3.1 Hydrocarbures aliphatiques………………………………………………. ..……….…….…..11

I.3.2 Hydrocarbures cycliques………………………………………………….…………..….…...11
I.3.3 Les hydrocarbures mixtes………………………………………………… .…..………..…….12
I.3.4 Les différents composés contenus dans le brut ...…………………………….….…….….….13
I.3.4.1 Les Composés sulfurés…………… ....……………………………………………………...13
I.3.4.2 Les composés azotés………………………………………………...………….…………..14
I.3.4.3 Les composés oxygénés…………………………………………………………...….…….14
I.3.4.4 Les composées métalliques……………………………………...……………….….……...14
I.3.5 Les catalyseurs ...……………………………………………………………………….…….15
I.3.5.1 Définition ...………………………………………………………………………………...15
I.3.5.2 Caractéristiques catalytiques fondamentales ...…………………….…………..…….……..15
a) Activité des catalyseurs ...……………………………………………………………...15
b) Sélectivité ...…………………………………………………….……………...………16
c) Stabilité ...………………………………………………………………………………16
I.3.5.3 Les poisons catalytiques…………………………………………………………………….16
a) Poisons permanents ...………………………………………………………………….16
b) Poisons temporaires……………………………………………………………….……16
I.3.5.4 Classification des catalyseurs……………………………………………………………….16
I.3.5.5 Vieillissement des catalyseurs………………………………………………………………19

LE SOMMAIRE
I.3.5.6 Régénération du catalyseur ...……………………………………………………………...19

I.3.5.7 Les catalyseurs commerciaux……………………………………………………………….19
I.3.6 Le raffinage dans le monde ...………………………………………………………………...21
I.3.7 Le raffinage en Algérie………………………………………………………………………..22
I.3.8 Les principaux produits pétroliers ...………………………………………………………….23
a) Les gaz de pétrole liquéfiés (G.P.L.)……………………………..………………………..23
b) Le propane…………………………………………………………..……………………..23
c) Le butane ...………………………………………………………..………………………23
d) Les essences ...……………………………………………………………………………..23
e) Le carburéacteur ...………………………………………………………………………...24
f) Le gazole ...………………………………………………………………………………...24

II.1 Introduction ...………………………………………………………………….………………26

II.2 Spécificité technique des essences……………………….……………………………………26
II.3 Caractéristiques de rendement ...………………………………………………………………28
II. 3.1 Indice d’octane ...……………………………………………………………………………28
II. 3.1.1 Paramètres affectant l’indice d’octane ..………………………………………………….29
II. 3.1.2 Incidence de l’indice d’octane sur le fonctionnement des moteurs ...…………………….29
II. 3.1.3 Propriété antidétonantes des essences ...…………………………………………………..30
II. 3.2 Volatilité ...………………………………………………………………………………….32
II. 3.3 Détergence ...………………………………………………………………………………..32
II.4 Consommation des essences à l’échelle internationale et nationale ...………………………...33
II.4.1 A l’échelle internationale .…………..………………………………………………………33
II.4.2 A l’échelle nationale ...………………………………………………………………………34
II.1 Introduction ……………………………………………………………………………………35

II.2 Prétraitement de naphta ………………………………………………………………………..35
II.3 Le reformage (reforming) catalytique ………………………………………………………...36
II.3.1 Spécification de la charge et le produit obtenu ……………………………………………..36
II.3.1.1 Détermination du facteur de caractérisation K UOP ………………………………………..37
II.4 Préparation des essences .……………………………………………………………………..39
II.4.1 Exemple de préparation d'une essence normale …………………………………………….39

LE SOMMAIRE
II.4.2 Caractéristiques élémentaires des constituants de base ……………………………………41

II.4.3 Capacité de production des essences ………………………………………………………41
II.5 Passage aux essences sans plomb ……………………………………………………………..42
II.5.1 Additif de Plomb (PTE) …………………………………………………………………….42
II.5.1.1 PTE plomb tétraéthyle ……………………………………………………………………42
II.5.1.2 Les effets du plomb sur la faune et la flore ..……………………………………………..43
II.5.1.3 Avantage de l’essence sans plomb ………………………………………………………...43
l'environnement
III.1 Introduction …………………………………………………………………………………...45

III.2 Les additifs oxygénés ………………………………………………………………………..45
III.2.1 Éthers ………………………………….……………………………………………………45
III.2.2 Alcools ……………………………………………………………………………………...46
III.3 Les additifs organométalliques ……………………………………………………………….46
III.4 Les additifs et la comparaison économique ………………………………………………….47
III.1 Introduction ……………………………………………………………………………….....49

III.2 Impact des carburants sur l'environnement ………………………………………………….49
III.3 Dépollution des moteurs par le pot catalytique ……………………………………………...50
III.4 Spécifications environnementales des carburants …………………………………………...51
Chapitre IV Production de l'essence sans plomb à la RHM2
IV.1 Introduction ……………………………….………………………………………………….54

IV.2 Problématique ………………………………………………………………………………..54
IV.2.1 Affection de NO après l'élimination de PTE ………………………………………………54
IV.2.2 Qualité des produits de base ...……………………………………………………………..55
IV.2.3 Performance du catalyseur RG451 ………………………………………………………...56
IV.3 Méthodes à envisager ………………………………………………………………………..57
IV.3.1 Le catalyseur de reformage catalytique (Actuel) …………………………………………...57
IV.3.2 Changement du catalyseur de reforming catalytique (Proposition) ……………………….59
IV.3.2.1 Choix du catalyseur ………………………………………………………………………59

LE SOMMAIRE
a) Propriétés texturales ………………………………………………………………………59

b) Propriétés structurales ……………………………………………………………………..59
IV.3.2.2 La mise en œuvre du catalyseur RG 682 A 1.2 …………………………………………61
a) Les conditions opératoires recherchées ………………………………………………….61
b) Détermination de la quantité du catalyseur utilisé pour les trois réacteurs ……………….62
c) Détermination du volume occupé par le catalyseur ……………………………………….63
d) Les contraintes liées à la production de l'essence sans plomb …………………………...64
IV.3.3 Injection du butane dans l'essence sans plomb …………………………………………….64
IV.3.4 Procédé d'isomérisation ……………………………………………………………………66
IV.3.4.1 Définition …………………………………………………………………………………66
IV.3.4.2 Transformation catalytique ………………………………………………………………66
IV.3.4.3 Les catalyseurs d’isomérisation …………………………………………………………..67
IV.3.4.4 Les procédés d'isomérisation ……………………………………………………………..67
a) Procédé sans recyclage ……………………………………………………………………67
b) Procédé avec recyclage………………………………………….………………………...68
IV.3.4.5 Unité d'isomérisation à la RHM2 (proposition) …………….……………………………71
IV.3.4.5.1 La charge ……………………………………………………………………………….71
IV.3.4.5.2 Préparation avec le reformat actuel …………………………………………………….72
a) Détermination de l’indice d'octane (NO) d'isomérat ……………………………………...73
b) Détermination de la densité (d) et la Tension de Vapeur Reid (TVR) d'isomérat ………..74
IV.3.4.5.3 Préparation après l'injection du butane …………………………………………………75
a) Caractéristiques des constituants de base …………………………………………………75
b) Détermination de la densité et TVR d'isomérat après l'ajout du butane ………………….75
c) Bilans quantitatifs …………………………………………………………………………76
IV.3.4.5.4 Aspect économique de l’isomérisation …………………………………………………77
Conclusion Générale ……………………………………………………………………………….79

INTRODUCTION
GÉNÉRALE
CHAPITRE I
PRESENTATION DE LA RAFFINERIE
RHM2, GENERALITES SUR LE
RAFFINAGE
CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA RAFFINERIE RHM2, GENERALITES SUR LE RAFFINAGE
I.1 Introduction [3]
Le groupe SONATRACH, dont la mission est la transformation et la

commercialisation des hydrocarbures, à été créé en 1963. Après la nationalisation son champ
d’action est devenu plus large, car elle a pris en charge toutes les activités citées au-dessus.
SONATRACH était, dès 1964, la première au monde à produire du gaz naturel liquéfié et
reste, depuis, à la pointe du secteur, entreprise dynamique, elle est un véritable moteur de
l’économie algérienne, car elle est considérée comme une source vitale de revenues fiscales et
d’exportation et de création d’emplois et de formation.
Le gisement de Hassi-Messaoud fait partie des plus grands champs pétroliers de

SONATRACH. A l'origine, le gisement était partagé en deux concessions distinctes, (Hassi-
Messaoud Nord et Hassi-Messaoud Sud) .
Le champ de Hassi-Messaoud comporte deux complexes industriels (C.I.S:Complexe

Industriel Sud et C.I.N.A: Complexe Industriel Naïli Abdelhalim). Ces complexes
comportent des unités suivantes :
- Unités de séparation avec parc de stockage ;

- Unités de stabilisation - stripping – absorption ;
- Unités de GPL ;
- Unités de récupération des gaz ;
- Unités de réinjection ;
- Unité de raffineries.
Chaque complexe est relié à des unités de séparation et de compression sur champ appelées
"unités satellites".
Direction exploitation
Cette direction exploite le brut de son lieu de production jusqu’aux stations de traitement et de
stockage. Le brut n’est pas directement exploitable à son état naturel, mais doit subir plusieurs
transformations au niveau de deux complexes industriels sud (CIS) et nord (CINA). Après ces
dernières, il sera acheminé vers HAOUD el HAMRA, pour être partagé vers les régions du
nord tel qu’Arzew, Alger et Skikda.

3
La direction exploitation CIS est constituée de six départements et de douze services :
DIRECTION
EXPLOITATION
CIS
Département
SECRETARIAT
Programmation
Département département
compression Raffinage
Service Service
Service Service
Compression 1 Compression 2 Contrôle raffinage
Département Département
Traitement Satellite
Département GPL
Service Service Service Service Service

GPL2 GPL1 Satellite 1 satellite 2
Traitement traitement Boosting
CIS UTBS CIS
Figure I.1: Organigramme de la Direction Exploitation CIS

CIS.
Notre affectation était au niveau du service contrôle, département raffinage au Centre

Industriel Sud, l’objectif de notre travail dans ce chapitre est de donner une description
globale de la raffinerie de Hassi Messaoud nommée RHM2 et son service.

4
I.2 Présentation de la raffinerie RHM2 [3]
A partir des années 70, l’ancienne raffinerie RHM1 qui produisait 250 000 t/an,
n’arrivait plus à satisfaire la demande de la région sud en carburant, d’où la nécessité d’une
nouvelle raffinerie RHM2 en 1979 qui traite environs 1 070 000t/an.
La RHM2 comporte quatre unités :
- U 200 : Distillation atmosphérique ;
- U 300 : Pré traitement du naphta (Hydrodésulfuration) ;
- U 800 : Reformage (Reforming) Catalytique ;
- U 900 : Stockage, Utilités et pomperie d’expédition.
I.2.1 Section distillation atmosphérique "Topping"

La charge de brut provient du service de traitement par une pression de 3,5 bars, est
reprise par la pompe de charge GA 201 en lui injectant à l'aide de la pompe GA213 environs
5% de volume d’eau préalablement préchauffée dans l’échangeur EA219 et environs 5 ppm
de volume de désémulsifiant à l'aide de la pompe doseuse GA214, par rapport au débit
volumique de la charge de brut qui est régulé par le FRC215.
Le mélange est préchauffé à 70°C dans les 02 échangeurs EA201-202 en parallèles ; puis
amené dans le champ électrique du dessaleur FA 205 entre 2 électrodes HT.
L’action du champ électrique provoque la coalescence et la précipitation de l’eau qui entraîne,

avec elle les sels contenus dans le brut et qui sera envoyée aux bourbiers pour traitement.
Le brut dessalé est repris par la pompe booster GA212, préchauffé dans une série
d’échangeurs (EA204-EA203-EA205) à 170°C ; puis chauffé à 330°C dans le four BA201
sous contrôle du TRC203 pour pénétrer dans la zone d’expansion de la colonne DA201, cette
colonne est équipée de 29 plateaux à clapets.
Les produits issus de cette colonne de distillation sont :
- Résidu ou brut réduit ;

- Gas-oil ;
- Reflux circulant ;
- Kérosène ;
- Naphta ;
- Gasoline + gaz.

5
Le résidu est soutiré à 340°C du fond de la colonne DA 201 à l'aide de la pompe GA207 et il
sera envoyé vers slop sous contrôle du LRC 201 après être refroidit dans une série
d'échangeurs et des aéro-réfrigérants.
Le gas-oil est soutiré à 320°C du fond de la colonne de fractionnement DA201 à l'aide de la

pompe GA 206, une partie est réchauffée à 350°C dans le four BA202 sous contrôle du
TRC204 à fin d'éliminer les fractions légères et du maintien du gradient de température dans
la colonne, l'autre partie est envoyée au stockage sous contrôle du LRC204 après être refroidit
dans une série d'échangeurs et des aéro-réfrigérants.
Le reflux circulant est soutiré à 230°C du 16ème plateau de la colonne de fractionnement à

l'aide de la pompe GA208. Le but du reflux circulant est d’assurer le rebouillage du naphta et
gazoline, préchauffage de brut et de générer le reflux interne nécessaire à la qualité de
fractionnement, cet apport de frigories permet de réduire la charge thermique des aéro-
réfrigérants de tête de la colonne DA 201.
Le kérosène est soutiré à 200°C du 12ème plateau de la colonne de fractionnement, il s'écoule

par gravité sous contrôle du LIC207 dans une petite colonne (Stripper DA202A) de 06
plateaux.
Le kérosène, sortie stripper est repris par la pompe GA 205 puis refroidi dans un aéro-
réfrigérant humidifié (EC216) et dans l'échangeur EA202.Une partie de ce kérosène sera traité
par l'ajout du produit antistatique (STADIS 450) pour le rendre conductible et par
l'élimination des traces d'eau dans le précipitateur électrostatique (FA214).L'autre partie est
mélangée au gas-oil.
Le naphta est soutiré à 160°C du 6ème plateau de la colonne de fractionnement, il s'écoule par
gravité sous contrôle du LIC209 dans une petite colonne (Stripper) DA202B de 06 plateaux à
clapets.
Le naphta, sortie stripper, est repris par la pompe GA204, puis refroidi dans un aéro-
réfrigérant à air humidifié (EC215) et dans l’échangeur EA201, puis envoyé au stockage sous
contrôle du FRC217 pour servir de charge à la section prétraitement du naphta et réforming.
Les vapeurs de tête de la colonne de fractionnement DA201 à la température de 90°C sont

refroidies dans une batterie d'aéro-réfrigérants à air sec (EA211A à F), puis condensées et
séparées dans le ballon FA201, la phase gazeuse (riche en C3 - C4) est envoyée sous
régulation de pression du ballon (PRC 224) à 1,5 bars au service traitement vers l’unité de
récupération 3ème étage.

6
La phase eau est recueillie dans un appendice au FA 201, puis purgée par gravité et envoyée
vers bourbier.
La phase liquide (condensat) une partie est reprise par la pompe GA203 pour être envoyée à
la colonne de fractionnement DA 201 comme reflux de tête sous contrôle du FRC 209 et
l'autre partie est reprise par la pompe GA202 pour être envoyée sous contrôle du LRC 211 du
FA 101 vers une colonne de stabilisation (DA 203) de 26 plateaux à clapets.
Le rebouillage fond de la colonne DA 203 se fait par le reflux circulant dans le rebouilleur EA
209 à 120°C sous contrôle du TRC 209 pour le réglage de la TVR de la gazoline.
La gasoline stabilisée est envoyée vers stock par gravité sous contrôle du LRC 215 après
avoir cédé ses calories à la charge de la colonne DA 203 dans l’échangeur EA210 ; puis
refroidie dans un aéro-réfrigérant à air humidifié (EA214) pour être utilisée à la préparation
des essences.
L'injection des produits chimiques se fait aux endroits suivants :
- NH3 en tête de colonne DA 201 ;

- STADIS 450 dans le Kérosène, sortie précipitateur FA 214 ;
- NaOH dans le Kérosène, entrée précipitateur FA 214 ;
- Inhibiteur corrosion en têtes de colonnes DA 201 – DA 203 ;
- Désémulsifiant dans la charge brute à l’aspiration des pompes de charge.
I.2.2 Section prétraitement du Naphta

Le but du prétraitement est d'éliminer les principaux polluants contenus dans la charge
(soufre, composés azotés, oxygène arsenic etc...) et donc d'allonger la durée de vie du
catalyseur du reforming.
Ces poisons sont transformés en produits éliminatoires ou retenus sur le catalyseur du

prétraitement.
Le catalyseur choisi pour cette unité est le catalyseur PROCATALYSEUR 306. Les
procédures de prétraitement de naphta et les types de catalyseurs seront bien détaillés dans la
deuxième partie de ce chapitre.

7
I. 2.3 Section Réforming catalytique [3]

La capacité annuelle de production de la section réforming (design) est de 100 000
tonnes de reformat.
Le but du reforming catalytique est de transformer les hydrocarbures ayant un nombre

d'octanes bas en hydrocarbures à nombre d'octanes élevés.
Le nombre d'octanes d'une essence est une caractéristique fondamentale pour un carburant,
son augmentation permet d'augmenter le rapport de compression des moteurs et donc
d'améliorer leurs performances.
§ Stockage
Seize réservoirs sont installés pour satisfaire les besoins internes de la raffinerie ou externe
par livraison des produits. Il s’agit uniquement du stockage des produits raffinés, la charge
d’alimentation "brut" provient directement du centre (CIS) sans être stockée.
Chaque bac est équipé par des conduites d’entrée et de sortie, un système d’eau et de mousses
d’incendie sur son périmètre supérieur ainsi que un compteur au pied des bacs indique le
niveau du liquide prélevé par l’opérateur chaque quatre heures. Ces bacs reçoivent les
produits de raffinage de brut, puis les expédiés vers la rampe de chargement de NAFTAL.
Donc ces derniers, on peut les déterminés en trois positions :
- Jet : produits durant le remplissage ;

- Restitution : produits restitués après livraison ;
- Livraison : Vers la rampe de chargement (pour commercialisation).
Ces taches sont réalisées par le biais des pompes suivantes :
- GA901 A/B : Reformat vers rampe de chargement ;

- GA905 A/B : Kérosène vers rampe de chargement ;
- GA 904 A/B/C : Essences normale et super vers rampe de chargement ;
- GA 906 A.B.C : gas-oil vers rampe de chargement ;
- GA907 : produit vers slop, ou pour le nettoyage des fonds des bacs, ou pour
envoyer ou réceptionner des produits du CIS.

8
Tableau I.1: Stockage des produits Raffinés à la RHM2.
Bac (RS) Volume (m3) Toit Contenu
903 2520 Flottant Reformat
904 2520 Flottant Gasoline
905 2520 Flottant Naphta
909 2520 Flottant Essence Normal
910 2520 Flottant Essence Normal
912 2520 Flottant Essence Super
913 2520 Flottant Kérosène
915 16620 Fixe Gas-oil
13 bacs flottant
Total = 16 Bacs 82620
3 fixes

9
CHA
I.1 Origine du pétrole brut

Depuis sa découverte ainsi que son importance, plusieurs savants se sont penchés sur le
problème de l’origine de cette source d’énergie. Pour cela de nombreuses théories étaient
émises, mais seules deux d’entre elles étaient prises en considération.
La première, celle de l’origine minérale défendue autrefois par de notables savants tels que
MOISSAN et SABATIER.
La vraisemblable aujourd’hui, défendue autrefois par ENGLER et HOFER. En effet, ces

deux savants ont réussi à obtenir au laboratoire des hydrocarbures à partir des végétaux et des
poissons, ce qui a permis d’expliquer l’élaboration des immenses nappes de pétrole.
L'industrie pétrolière caractérise la qualité d'un pétrole à l'aide de sa densité API,

correspondant à sa « légèreté » un brut de moins de 10 °API est plus dense que l'eau et
correspond à un bitume, tandis qu'une huile de plus de 31,1 °API correspond à un brut léger.
Les pétroles compris entre 10 et 45 °API étaient dits conventionnels, tandis qu'en dehors de
cet intervalle les pétroles étaient dits non conventionnels , cette définition est néanmoins
évolutive car les technologies actuelles permettent de traiter par des procédés standards des
pétroles jusqu'alors considérés comme exotiques : les condensats situés au-delà des 45 °API,
en sont une bonne illustration [4].
I.2 Composition des pétroles bruts [5]

Le pétrole brut appelé aussi hydrocarbure, selon cette nomenclature on distingue les deux
mots hydrogène et carbone qui sont les composants essentiels de tous les pétroles bruts, leurs
teneurs sont (83%-87%) pour le carbone et (11%-14%) pour l’hydrogène. Ces deux éléments
forment les trois grandes familles des hydrocarbures qui sont :
a) Aliphatiques ;
b) Cycliques ;
c) Les hydrocarbures mixtes.
Mais, on trouve aussi d’autres éléments qui le compose, qui sont plus au moins nocifs dans le
traitement de brut ou lors de l’utilisation des fractions pétrolières finies. Ces éléments sont :
l’oxygène, le soufre et l’azote (au total jusqu’à 6% - 7%) sous forme de composés.

10
CHA
Aussi, on a pu détecter par l’analyse des cendres du pétrole la présence d’autres composés tels
Cl, I, P, As, Si, Na, Fe… .
La composition chimique du pétrole brut est donnée par la teneur en paraffine, oléfine,
naphtène et en aromatique dite le PONA de la fraction pétrolière.
I.3 Les principales familles d’hydrocarbures [5]
I. 3.1 Hydrocarbures aliphatiques

Ce sont les hydrocarbures paraffiniques, les oléfines et les acétyléniques à chaîne ouverte.
Ø Saturés : Ce sont les alcanes CnH2n+2 qui sont soit à structure normale, soit ramifiée
(isomérisé).
Les pétroles paraffiniques contiennent environ 50% de paraffine.
Ø Non saturés : Ils n’existent pas dans le brut, ils sont formés pendant le traitement du
pétrole par les procédés de craquage thermique ou thermocatalytique. Ces non saturés sont
appelés les oléfines dont la formule générale est CnH2n pour les alcènes et CnH2n-2 pour les
alcynes.
I. 3.2 Hydrocarbures cycliques

Généralement le cycle comprend 05 ou 06 atomes de carbone.
Ø Saturés : Ce sont-les hydrocarbures naphténiques ayant la formule CnH2n. Ils sont
divisés en naphténiques monocyclique, bicyclique et polycyclique.
Ex : C6H12 ou C5H10
Cyclohexane
cyclopentane
Ø Non saturés : Ce sont les aromatiques dont la formule chimique est CnH2n-6.
Ex : le benzène C6H6

11
CHA
Benzène
Les aromatiques se présentent dans le pétrole sous forme de BTX (Benzène, Toluène,
Xylène), naphtalène, anthracène, pyrène, etc.
I. 3.3 Les hydrocarbures mixtes

L’union des hydrocarbures cycliques et aliphatiques donne des molécules mixtes (cycle
+chaîne). Les propriétés de ces molécules mixtes sont en fonction de l’importance du cycle ou
des chaînes dans la structure.
CH2-CH2-CH2-
Propylbenzène

12
CHA
I.3.4 Les différents composés contenus dans le brut [6]

I.3.4.1 Les Composés sulfurés
Pratiquement tous les pétroles contiennent du soufre. La teneur de ce dernier augmente
avec l’augmentation de la température d’ébullition de la fraction pétrolière. Ces composés
sulfurés sont divisés en 03 groupes :
Ø Le premier groupe : comprend H2S et R-SH (mercaptans) qui ont des propriétés
acides, corrosive et odeur désagréable.
Ø Le deuxième groupe : renferme les sulfures R-S-R’ et disulfures R-S-S-R’ qui sont
neutres à froid et instables à une température élevée entre 130 à 160°C pour donner les
mercaptans et H2S.
Ø Le troisième groupe : renferme les composés hétérocycliques, à savoir théophène et

Théophane, instables à température élevée de l’ordre de 500 à 600°C pour donner les
mercaptans et H2S.
Théophane Théophène
S S
Les composés sulfurés sont indésirables, par ce qu’ils diminuent le nombre d’octane de
l’essence, en agissant sur l’efficacité de l’action des additifs antidétonants, tels que le P.T.E
(Plomb-tétraéthyle). Ces composés empoisonnent aussi les catalyseurs des procédés
catalytiques.

13
CHA
I.3.4.2 Les composés azotés
La teneur de l’azote varie de 0.02-2.5%, elle augmente avec l’augmentation de la

température d’ébullition des fractions, on le retrouve sous forme de quinoléine et pyridine.
Quinoléine pyridine
N N
Tous les composés azotés sont des poisons pour les catalyseurs.
I.3.4.3 Les composés oxygénés
Dans le pétrole se trouve une petite quantité d’oxygène dans les acides naphteiques, les
phénols et les gommes.
COOH
Ex : CnH2n-1COOH
COOH
I.3.4.4 Les composées métalliques
Ils existent sous forme de sels dissous dans l’eau mélangée avec le pétrole brut. Les
métaux sont des poisons permanents pour les catalyseurs industriels. Pour ces composés on
trouve le plomb, As, P, V, Hg, etc ... .
Le schéma ci-contre présente un métal au centre d'un ensemble

de quatre cycles pyrroliques.
cycles pyrroliques

14
CHA
I.3.5 Les catalyseurs
I.3.5.1 Définition
En chimie, un catalyseur est une substance qui augmente la vitesse d'une réaction
chimique, il participe à la réaction mais il ne fait partie ni des produits, ni des réactifs et
n'apparait donc pas dans l'équation bilan de cette réaction.
Le catalyseur accélère, parfois dans des proportions considérables, la réaction chimique, mais
il n'est pas consommé : soit il ne participe pas à la réaction mais sa présence facilite la rupture
des liaisons, soit il y participe mais il doit être régénéré à la fin.
La vitesse des réactions catalytiques subit l’influence de plusieurs facteurs comme : l’activité
catalytique, la température, la quantité et la qualité des réactifs [7].
I.3.5.2 Caractéristiques catalytiques fondamentales

Tous les catalyseurs actuels sont dérivés du platine sur alumine chloré introduit en 1949
par U.O.P. (Universal Oil Products). Un bon catalyseur doit accélérer chacune des réactions
élémentaires, toutes en traitant la formation parasite du coke et qui permettra d’obtenir des
chiffres les plus élevés du rendement et de l’indice d’octane [8].
Le premier objectif sera donc de maintenir le rapport :
Cokage
Rapport =
Produits réactionnels
a) Activité des catalyseurs

C’est la capacité du catalyseur à activer la transformation d’une charge en produits. Elle est
réduite par deux phénomènes :
§ La formation du dépôt de coke au cours du traitement. Le dépôt est éliminé lors de la

régénération.
§ La présence des poisons dans la charge qui sont en partie éliminés par un
prétraitement à savoir les composés sulfurés, azotés, oxygénés et les métaux.
En effet, le coke réduit l’activité du catalyseur, tandis que les poisons modifient sa sélectivité.

15
CHA
Une bonne activité traduit par une vitesse de réaction élevée permettant soit d’utiliser peu de
catalyseur, soit d’opérer dans des conditions opératoires plus sévère et notamment à une
température relativement basse [9].
b) Sélectivité
Elle caractérise l’aptitude du catalyseur à activer essentiellement la transformation des
réactifs vers le produit recherché parmi tous ceux dont la formation est possible.
Une sélectivité élevée permet d’obtenir de bons rendements du produit recherché, en

minimisant les réactions parasites [9].
c) Stabilité
Elle est définie par le temps pendant lequel l’activité et la sélectivité du catalyseur restent
inchangées. En fait, ces propriétés évoluent plus ou moins vite dans le temps à cause de la
désactivation du catalyseur [9].
I.3.5.3 Les poisons catalytiques [8]

Les poisons peuvent se diviser en deux catégories principales :
− Les poisons qui endommagent de façon permanente le catalyseur ;
− Les poisons qui endommagent de façon temporaire le catalyseur.
a) Poisons permanents
Ceux sont les métaux, Il se peut que certains composés métalliques, concentrés dans les
fractions lourdes obtenus au cours de la distillation atmosphérique atteignent en fin de compte
l’unité de reformage bien que les quantités impliquées sont faibles.
b) Poisons temporaires
Ceux sont les composées sulfurées, azotées, oxygénées, l’eau et le coke. Ces poisons
doivent être éliminés par un prétraitement. Le coke dépose sur le catalyseur et empêche le
contact entre les hydrocarbures et les centres actifs. Des que le coke soit brulé, le catalyseur
recouvre son activité d’équilibre.
I.3.5.4 Classification des catalyseurs

Les catalyseurs comportent une phase active qui, pour développer une surface maximale,
est déposée sur un support, parfois à dose très faible s’il s’agit d’éléments couteux comme les
métaux précieux. Cependant, certains catalyseurs dits massiques sont uniquement constitués
de phase(s) active(s).

16
CHA
Comme le montre le tableau I.2, chacune de ces classes se rattache à un groupe de réactions
catalysées. Les supports des catalyseurs doivent répondre à des exigences physiques d’une
part (texture, résistance mécanique) et chimiques, d’autre part, notamment s’ils doivent être
portés à haute température en présence d’air ou de vapeur d’eau lors de la régénération. Les
supports les plus employés sont l’alumine, la silice, le charbon actif, les silico-aluminates, les
oxydes céramiques [10].

17
CHA
Tableau I.2: Principaux types de catalyseurs [10].
Métaux Sulfures Oxydes Ions Acides

supportés
Ni, Co, Fe Pd, Rh, Ni3S2, Co9S8 ZnO, CuO, Ni2+ , − Alumine
Ru Pt, Ir Cu, Ag MoS2 WS2 Cr2O3, Fe2O3 +6 modifiée
Mo ,
V2O5 , MoO3 (CI,F)
Cr3+ , − Silice-
Principales phases actives
Ti3+, alumine
− Silice-
Zr4+ , Magnésie
Re7+, − Acide
phosphorique
supporté
− Zéolithes
− Résines
sulfoniques
− Hydrogénation − Oxydations − Hydratations
− Hydrogénation − Oligoméri
s
s − Hydrogénat s-ations − Déshydratation
− Déshydrogénat -ions s
− Oxydations − Métathèse
i-ons − Déshydrogé − Éthérifications
− Déshydrogénat s
− Hydrogénolyse nati-ons − Isomérisations
i-ons − Polyméris
s − Cyclisations − Oligomérisatio
− Cyclisations -ations
− Oxychlora ns
− Hydrogénolyse
− Alkylations
Réactions
s -tions
− Craquage
− Estérifications
− Hydrotraiteme − Oxydations − Dimérisa- − Production

− Synthèse de
l’ammoniac
n-ts en − Synthèse du tion des d’éthers
raffinage (2) méthanol oléfines composants de
− Raffinage
− Hydrocraquage − Destruction − Métathèse l’essence
Principales applications industrielles
pétrolier
de s − Craquage
− Hydrogénation
SOx/NOx − Polyméris catalytique
s en chimie
− Production -ation de − Alkylation de
fine
d’oléfines l’éthylène l’isobutane par
− Postcombustio
− Polyméris les oléfines
ns (1)
-ation du − Alkylation des
− Oxydations
propylène aromatiques
ménagées
− Polyméris − Isomérisation
− Production du
-ation du de paraffines et
gaz de synthèse
chlorure d’alkylaromati
de vinyle ques
(1) Pots catalytiques en automobile.

(2) En particulier : hydrodésulfuration (HDS), hydrodésazotation (HDN) et hydrodémétallation
(HDMe).

18
CHA
I.3.5.5 Vieillissement des catalyseurs

La durée de vie totale du catalyseur dépend des facteurs tels que : pression, nature de la
charge, les poisons temporaires et permanents, formation du coke… mais le facteur essentiel
est la température de travail, une perte d'activité pourra être compensée par une élévation de
température opératoire, à titre d'exemple : une élévation de 10°C de température compense
une perte d'activité de 25%. Le vieillissement résulte :
− Une baisse de la surface du support.
− Changement de structure qui modifie l’acidité et peut séquestrer le platine.
Une perte significative d'activité et/ou sélectivité entraine généralement la régénération du

catalyseur [8].
I.3.5.6 Régénération du catalyseur [11]

La régénération s'effectue après une durée de fonctionnement de 8 à 10 mois, le cycle
opératoire est considéré comme terminé, lorsqu'on n'arrive plus à obtenir l’indice d’octane
nécessaire pour produire les essences.
La régénération par combustion consiste à bruler le coke présent sur le catalyseur, par
introduction d'air porté à des températures progressivement divisées en trois paliers, le
premier palier de combustion à une température de 370°C, le deuxième palier à une
température de 440°C et le troisième à une température de 480 à 510 °C dont la teneur en
oxygène est portée graduellement de 0.5 à 2%, de façon à éviter les surchauffes locales
préjudiciables au système catalytique.
La combustion est considérée comme terminée lorsque la concentration en oxygène sortie

réacteur atteint la valeur qu'elle a à l'entrée, après ça un balayage à l'azote de toute la section
réactionnelle est effectuée pour éliminer l'eau et les produits de combustion du lit catalytique.
À la fin de la régénération, une étape d'Oxychlorations est effectuée afin de fixer le chlore sur
le catalyseur et de disperser les cristallites de platine.
I.3.5.7 Les catalyseurs commerciaux [12]

On peut distinguer deux types de catalyseurs, catalyseurs monométalliques et bimétalliques
selon leurs compostions : les monométalliques comportent du platine sur alumine chloré
(Pt/Al2O3) (tableau I.3), les bimétalliques comportent du platine associé à un deuxième métal
tel que le Rhénium (Rh), L'Iridium (Ir), le Germanium (Ge) ou L'étain (Et) (tableau I.4).

19
CHA
Actuellement dans le monde, la plupart des nouveaux procédés de reformage catalytique

sont à régénération continue, mais il reste encore certains reformages fonctionne sur
catalyseur mono métallique à semi-régénération.
Tableau I.3: Les principales caractéristiques du catalyseur Monométallique.
Support Al2O3
Diamètre de grain (mm) 1.2 - 2.2
Surface spécifique (m2/g) 150 - 250
Volume poreux total (cm3/g) 0.5 - 0.8
Diamètre des pores (nm) 8 – 10
Teneur en Pt (% massique) 0.2 - 0.6
L’Institut Français de Pétrole IFP (PROCATALYSE) a proposé une série des catalyseurs
bimétalliques afin d’améliorer la performance des unités de transformation catalytique ; Ces
catalyseurs sont : RG482 1.2, RG482 1.6, RG492, RG582 1.2, RG582 1.6, RG682 1.2.

20
CHA
Leurs caractéristiques sont regroupées dans le tableau ci-dessous :
Tableau I.4: Caractéristiques des catalyseurs bimétalliques de PROCATALYSE Série RG [12] .
Volume
Surface Teneur en Teneur en Densité de
Diamètre poreux
spécifique P t (% Rh (% remplissage
(mm) totale
(m²/g) massique) massique) (kg/l)
(cm3/g)
RG 482 1.2 1.2 220 0.6 0.3 0.3 0.6
RG 482 1.6 1.6 220 0.6 0.3 0.3 0.6
RG 492 1.2 210 0.6 0.3 0.6 0.6
RG 582 1.2 1.2 210 0.6 0.3 0.3 0.6
RG 582 1.6 1.6 210 0.6 0.3 0.3 0.6
RG 682 1.2 1.1-1.3 100-350 0.5-0.62 0.27 0.40 0.67
I.3.6 Le raffinage dans le monde [13]

Au cours de l'année 2000, la capacité mondiale de raffinage est restée pratiquement stable
avec un total de 4064 Mt/an. Cette stabilité résulte d'un équilibre entre une diminution de
capacité de 65 Mt/an dans les pays de l'ancien bloc soviétique, et une augmentation de 55
Mt/an en Asie (26,1 Mt/an), Amérique du sud (11,4 Mt/an) et Afrique 11,0 Mt/an. L'année
2000 a vu plus précisément la mise en service de quatre nouvelles raffineries, correspondant à
une augmentation de la capacité de traitement de 19,5 Mt/an : deux pour la zone Asie
Pacifique, une en Afrique et la quatrième en Russie. Les fermetures les plus notables sont
celles des trois raffineries de Groznyï en Russie à la suite de leur destruction partielle pendant
la guerre en Tchétchène. La seule autre fermeture importante est celle de la raffinerie SHELL
de Zola en Norvège (2,7 Mt/an) à la fin du premier trimestre 2002. Les dépenses mondiales de
l'industrie du raffinage sont restées à un niveau stable, les dépenses de maintenance et
d'investissement sont au même niveau. Les capacités de conversion augmentent un peu par
rapport à l'année 1999, avec une hausse notable de la capacité d'hydrocraquage de 32 à 42
Mt/an dans l'Union européenne et une augmentation de 5% (5 Mt/an) en craquage catalytique
en Asie. Sur une plus longue période, on observe une remontée de la production d'essences à
fort indice d'octane aux Etats-Unis depuis 1998, une tendance à l'augmentation des capacités
d'hydrocraquage dans toutes les zones et des capacités de craquage catalytique aux Etats-Unis
et dans la zone Asie-Pacifique. Les 20 premières sociétés ont totalisé, en 2000, 49 % des

21
CHA
capacités mondiales de raffinage, soit 4% de plus qu'en 1999, avec 2000 Mt/an. Comme en
1999, plusieurs changements sont intervenus dans leur classement du fait de la poursuite des
mouvements de concentration dans le secteur pétrolier. Le groupe Exxon-Mobil (272 Mt/an
de capacités de raffinage) a ravi-la première place mondiale au groupe Royal Dutch. Shell 200
Mt/an. Le groupe TotalFinaElf (125 Mt/an) passe de la 11ème à la 6ème place. Enfin, le
nouvel ensemble Chevron-Texaco est désormais le quatrième raffineur mondial, avec 136
Mt/an.
I.3.7 Le raffinage en Algérie [14]

L’outil de raffinage en Algérie dispose actuellement de six raffineries en cours
d’exploitation (Alger, Arzew, Skikda (RA1K et Topping condensat), Hassi-Messaoud et
Adrar. La capacité de traitement annuelle s’élève à 27 millions de tonnes, dont 5
millions tonnes/an en condensat à Skikda et 0,6 million tonne/an pour la raffinerie d’Adrar.
De par ses caractéristiques, l’industrie du raffinage est assujettie aux évolutions et mutations
qui sont entrain d’être opérées sur le marché national et international essentiellement en
termes d’offre et de demande de produits pétroliers sur le plan qualitatif et quantitatif.
Dans ce cadre, les trois grands projets de réhabilitation de raffineries ont été lancés visant à
l’augmentation des capacités et adaptation pour la fabrication des essences aux normes euro
2009. Il s’agit de :
• Réhabilitation et augmentation de la capacité de traitement de la raffinerie de Skikda

pour porter sa capacité à 16,5 millions tonnes/an de pétrole brut. Soit une
augmentation de 10%. Actuellement la capacité de traitement est de 15 millions
tonnes/an.
• Réhabilitation et augmentation de la capacité de traitement de la raffinerie d’Arzew
pour porter sa capacité à 3, 75 millions tonnes/an de pétrole brut. Soit une
augmentation de 50%. Actuellement la capacité de traitement est de 2,5 millions
tonnes/an.
• Réhabilitation et augmentation de la capacité de traitement de la raffinerie d’Alger
pour porter sa capacité à 3, 645 millions tonnes/an de pétrole brut. Soit une
augmentation de 35%. Actuellement sa capacité de traitement est de 2,7 millions
tonnes/an.

22
CHA
De plus, un important programme de développement a été lancé pour augmenter les capacités
de l’outil de raffinage avec la construction de cinq nouvelles raffineries d’une capacité totale
de 30 millions tonnes par an (quatre raffineries d’une capacité de traitement de 5 millions
tonnes par an chacune et une raffinerie d’une capacité de traitement du brut lourd de 10
millions tonnes par an.
I.3.8 Les principaux produits pétroliers [15]

Les carburants et les combustibles constituent environ 80 % des produits issus du
traitement du pétrole dans les raffineries. Le reste est constitué par des produits spécifiques
tels que les lubrifiants, solvants, matières premières pour la pétrolochimie, etc.
Les carburants et les combustibles peuvent être classés en fonction de leurs masses
moléculaires ou leurs points d'ébullition. En allant des faibles aux fortes valeurs on distingue
les catégories suivantes.
a) Les gaz de pétrole liquéfiés (G.P.L.)
Les gaz de pétrole liquéfiés sont des mélanges d'hydrocarbures comprenant essentiellement
du propane et du butane.
b) Le propane
Le propane commercial doit être constitué de 90 % au moins de propane et propène. Sa

masse volumique doit être égale ou supérieure à 0,502 kg /l à 15 °C et il doit avoir un point
d'ébullition final inférieur ou égal à - 15 °C.
c) Le butane
Le butane doit être composé principalement de butane et butène et contenir moins de 19 %

en volume de propane et de propène ; il doit avoir une masse volumique égale ou supérieure à
0,559 kg / l à 15 °C. Le point final d'ébullition du butane commercial doit être égal ou
inférieur à 1 °C et sa pression de vapeur relative à 50 °C inférieure à 6,9 bars.
d) Les essences
On distingue actuellement trois types principaux d'essences-carburants : l'essence

ordinaire, le supercarburant et le supercarburant sans plomb. La production des essences, à la
fois en quantité suffisante pour satisfaire les besoins du marché et en qualité conforme aux
normes, est depuis longtemps le problème principal auquel l'industrie du raffinage doit faire
face.

23
CHA
Dans notre étude, on s’intéresse à la production de ces essences notamment l’essence sans
plomb.
e) Le carburéacteur
Le carburéacteur est un carburant destiné à l'alimentation des brûleurs des turboréacteurs

d'avion. Ces carburéacteurs sont caractérisés par la courbe de distillation, le point de congélation
et la teneur en aromatiques. Le carburéacteur destiné à l'aviation civile correspond sur le plan de
la distillation, à peu près à l'ancienne coupe dite de "pétrole lampant" distillant entre 200 et
280°C ce qui permet d'avoir un point éclair supérieur à 38 °C. Le point de congélation maximal
doit être de - 50 °C et la teneur en aromatiques inférieure ou égale à 20 %.
f) Le gazole
Le gazole correspond à une fraction dont les limites de distillation sont 190 et 360 °C, 65
% au moins de cette fraction devant distiller avant 250 °C. Une caractéristique importante est
le point d'écoulement ou de congélation qui doit être inférieur à - 18 °C en saison froide et
pour le reste de l'année inférieur à - 7 °C ; cette condition est nécessaire pour permettre le
fonctionnement normal des moteurs. Un indice de performance adapté au cas du moteur
Diesel, rendant compte de l'adaptation du carburant au fonctionnement de ce type de moteur,
est l'indice de cétane.

24
CHA
Figure I.2: Principaux produits pétroliers, intervalles de température d'ébullition et de nombre

d'atomes de carbone [6].

25
CHA
26 ANNEE UNIVERSITAIRE 2014/2015

INTRODUCTION GENERALE
Introduction Générale
Les produits issus du raffinage du pétrole qui sont des mélanges complexes
d'hydrocarbures ne peuvent être définis ou caractérisés que par des spécifications fixant un
certain nombre de propriétés ou qualités qu'ils devront satisfaire.
Les carburants et les combustibles constituent environ 80% des produits issus du traitement
de pétrole et qui peuvent être classés en fonction de leurs masses moléculaires ou leurs
points d'ébullition.
Parmi les principaux carburants disponibles dans le marché on peut distinguer l'essence
normale et le supercarburant, ces deux carburants sont considérés comme des sources de
pollution de l'environnement. Cette pollution coûte 2% du produit intérieur brut dans les
pays en développement et 5% dans les pays développés, le seuil limite dans la
réglementation actuelle est de 0,40 g de plomb/litre d’essence produit en Algérie.
Les pays développés ayant généralement lancé l’élimination progressive de l’essence

plombée, les gouvernements successifs et les régions (par exemple, l’Union Européenne)
ont interdit l’utilisation des additifs au plomb dans l’essence, le plomb est tenu pour être
une substance dangereux cumulative susceptible d’être nocive quel que soit l’âge
d’ingestion [1].
La plupart de ces pays développés ont actuellement réduit de façon substantielle la teneur
en benzène et composés aromatiques des qualités d’essence sans plomb. Dans ces pays, la
teneur maximum en benzène autorisée est dans la plupart du temps limitée à 1 % tandis
que les limites maximum relatives aux composés aromatiques sont comprises entre 30 et
45%. Ces différentes étapes de l’évolution vers une essence sans plomb dotée d’un indice
d’octane Recherche élevé et de teneurs en benzène et composés aromatiques faibles,
reflètent la structure et la complexité des raffineries dans les différentes régions
géographiques.
Aujourd’hui, 30% environ du parc automobile français roule à l’essence sans plomb.
L’essence sans plomb 95 est utilisée en France depuis le début des années 1990, c’est
l’essence de référence en Europe.
1
INTRODUCTION GENERALE
En Algérie, SONATRACH a produit et a commercialisé l'essence sans plomb

depuis 2009, une restructuration des raffineries est en cours permettant d'améliorer les
capacités de raffinage qui sont actuellement de l'ordre de 21 millions de tonnes. Le coût de
la réhabilitation en cours est de 3 milliards de dollars et permettra d'augmenter les
capacités de 26 millions de tonnes de plus, alors qu'avec la réception de la nouvelle
raffinerie de Tiaret en 2015, les capacités passeront de 21 à 46 millions de tonnes par an
[2].
La protection de l'environnement et la lutte contre la pollution ont conduit l’Algérie et la

plupart des pays à adopter des normes très sévères pour la quantité des composants
polluants contenus dans les gaz d'échappement des automobiles. L'implantation de
catalyseur dépolluant dans les pots catalytiques est maintenant obligatoire partout en
Europe pour tous les véhicules à essence.
Notre étude a pour objectif d'éliminer les essences plombées et de produire une
essence exempte de plomb moins polluante à la nouvelle raffinerie de Hassi Messaoud
RHM2.
Ce mémoire est composé de 04 chapitres :
Dans le premier chapitre nous avons donné une présentation de la raffinerie RHM2
avec des généralités sue le procédé de raffinage. Dans le deuxième chapitre, on traite la
spécification des essences et leur production actuelle à la raffinerie RHM2. Le troisième
chapitre présente les principaux additifs des essences sans plomb qui sont moins dangereux
pour l’environnement et pour le dernier chapitre il est consacré à la production des
essences sans plomb. Nous terminerons notre travail par une conclusion générale.
2
CHAPITRE II
SPECIFICATIONS, CONSOMMATION
ET PRODUCTION ACTUELLE DES
ESSENCES A LA RHM2
CHAPITRE II : SPECIFICATIONS, CONSOMMATION ET PRODUCTION ACTUELLE DES ESSENCES A LA RHM2
II.1 Introduction
Les spécifications des carburants sont des réglementations relatives à leurs

caractéristiques et à leur composition. Elles résultent d'un compromis entre les
performances des véhicules (rendement, puissance, comportement en endurance, agrément
de conduite), la fourniture de carburants, en quantités suffisantes et à un coût abordable, et
le respect de l'environnement.
II.2 Spécificité technique des essences

Les principales caractéristiques de rendement d’une essence sont déterminées par son
pouvoir antidétonant (combustion sans problème), sa volatilité (facilité d’allumage,
formation d’un mélange combustible) et sa détergence (protection du circuit d’alimentation
en carburant).
Le tableau ci-dessous regroupe les principales caractéristiques des essences commerciales :
Tableau II.1: caractéristiques de l'essence normale et supercarburant.
Spécifications Supercarburant Essence ordinaire
Densité à 15°C suivant la provenance 0.730/0.760/0.780 0.710/0.740/0.775
Couleur Jaune citron Jaune pâle ou rouge
DistillationASTM 86
10% 45 à 60°C 45 à 60°C
50% 110 Max 75 à 100°C
Point final 170 à 250°C 160 à 195°C
Résidu 1.5 Max 2 Max
Teneur en soufre % poids 0.25 Max 0.25 Max
Doctor test Négatif Négatif
Teneur en plomb cm3/l 0.4 Max 0.4 Max
Nombre d’octane 96 90
Tension de vapeur Reid 100 Fg/cm2 600 à 630 Max 600 à 630 Max
Corrosion 3h à 50°C suivant la provenance 1A à 1B 1A à 1B
26
Tableau II.2: caractéristiques de l’essence sans plomb.
Propriétés super 95 Unités Limites
Min Max
RON 95
MON 85
Benzène % Vol 5
Densité à 15°C 0.725 0.780
Soufre ppm 100
Distillation ASTM 86
70°C % Vol 15 47
100°C % Vol 40 70
180°C % Vol 85
210°C % Vol 90
Point final °C 215
Tension de vapeur Reid

Kpa 80/65
Hiver/Eté
Le supercarburant et l’essence ordinaire renferment respectivement un indice d’octane

minimal de 96 et 90. Comme l’indice d’octane d’une essence mesure sa résistance à la
détonation provoquée par un allumage prématuré, le pouvoir antidétonant d’une essence
augmente avec son indice d’octane. La teneur en plomb des deux qualités d’essence est la
même et égale à 0,4g/l maxi. Le gasoil quant à lui ne contient pas de plomb.
L'Eurosuper sans plomb est conforme à la norme EN 228 (Comité européen de

normalisation), il doit présenter un RON « indice d'octane recherche » minimal de 95 et un
MON « indice d’octane moteur » minimal de 85. Il est le type d'essence le plus répandu en
Europe.
Le super 98 (SP 98 pour sans plomb), parfois appelé « super plus » présente des RON et
MON supérieurs ou égaux, respectivement à 98 et 87. Ces deux valeurs ne correspondent
pas à des spécifications officielles, mais à des objectifs de qualité que se fixent les
raffineurs en accord avec les constructeurs automobiles. Cette évolution rapide des normes
internationales notamment environnementales relatives aux produits pétroliers et à la
27
formulation des essences va conduire à une modification du schéma de raffinage existant

en Algérie.
II.3 Caractéristiques de rendement [15]

II. 3.1 Indice d’octane
L'indice d'octane est obtenu en comparant (dans des conditions normalisées) les
propriétés antidétonantes d'un mélange d'isooctane et d'heptane avec le carburant dont
l'indice est à déterminer. L'indice d'octane d'un carburant est exprimé par le pourcentage
volumique d'isooctane contenu dans le mélange isooctane/heptane qui possède les mêmes
caractéristiques antidétonantes que le carburant.
Cet indice mesure la capacité de résistance à l'auto-inflammation des carburants à l'origine

des " ratés " des moteurs. On l'exprime par un nombre compris entre 0 et 100
correspondant à un mélange particulier de deux hydrocarbures : l'heptane normal doté par
convention d'un indice zéro et l'isooctane (2.2.4-triméthyl pentane) très résistant d'indice
100.
Isooctane: 2.2.4-triméthyl pentane N-Heptane
Deux mesures d'indice d'Octane permettent de classer la performance des carburants

commercialisés en station-service [16]:
ü Indice d'Octane Recherche (Research Octane Number - RON) : reflète le

comportement d'un carburant dans des conditions de bas régime moteur de vitesse : 600
tr/min.
ü Indice d'Octane Moteur (Motor Octane Number- MON) : caractérise la

résistance d'un carburant au cliquetis dans des conditions de régime élevé de vitesse : 900
tr/min.
La mesure des indices d’octane s’effectue au moyen d’un moteur de référence appelé CFR
(Cooperative fuel research). En souvenir du groupe de travail constitué en 1928 aux Êtas
unis pour standardiser les méthodes de caractérisation des carburants.
28
Figure II.1: Moteur CFR.
II. 3.1.1 Paramètres affectant l’indice d’octane [16]
D’une manière générale, l'indice d'octane augmente lorsque :
ü la longueur des chaînes carbonées diminue.
ü le nombre de chaînes secondaires augmente (pour un même nombre d'atomes de

C).
ü le nombre de structures cycliques (cyclo alcanes et aromatiques) augmente.
L'indice d'octane peut également être amélioré par l'utilisation d'additifs. Dans ce domaine
les composés organométalliques sont les plus efficaces, mais les plus toxiques.
Exemple : L'ajout de 0.5 gramme de plomb (tétra méthyle ou tétraéthyle) par litre de
carburant permet de gagner environ 5 points d'indice d'octane cependant la nocivité du
plomb pour les organismes vivants a fait que son utilisation est aujourd'hui interdite.
II. 3.1.2 Incidence de l’indice d’octane sur le fonctionnement des moteurs [16]
La valeur de l’indice d’octane de l’essence à utiliser est conditionnée par le taux de
compression du moteur. Ce dernier est défini comme un rapport entre le volume de la
chambre de combustion lorsque le piston est à sa position le plus basse et celui de la
chambre lorsque le piston est à sa position la plus haute. Plus le taux de comprissions est
élevé, plus l’indice d’octane doit être élevé.
29
L'incidence directe d'un taux de compression élevé est que le rendement est amélioré, mais
les contraintes deviennent plus importantes dans la chambre de combustion.
L’augmentation de la pression augmente la température des gaz qui, en cas de surpression,
n’attendent plus l’étincelle de la bougie pour s’enflammer. On parle alors d’auto
inflammation ou auto-allumage.
Afin de combattre ces détonations destructrices pour les pistons, l’essence est dopée avec
des additifs antidétonants.
Un effet d'auto-allumage est reconnaissable aux cliquetis métalliques émis par le moteur.
Toutefois, celui-ci devient inaudible à haut régime et encore plus destructeur pour les
pistons.
Figure II.2: Détonation, présence des cliquetis.
II. 3.1.3 Propriété antidétonantes des essences [16]

Les essences de différentes origines se distinguent selon leur tendance à la détonation.
Les hydrocarbures paraffiniques à chaîne droite ont la plus grande tendance à la détonation
alors que les hydrocarbures aromatiques et iso paraffiniques possèdent la plus petite
tendance à la détonation. Les hydrocarbures naphténiques occupent une position
intermédiaire.
30
L’indice d’octane dépend de la composition chimique des essences. Plus élevée est la
teneur de l’essence en hydrocarbures paraffiniques isomères et en hydrocarbures
aromatiques, plus haut est son indice d’octane. De ce fait, les essences résultant de
différents procédés du traitement d’un même pétrole ont de divers indices d’octane
(tableau II.3).
Tableau II.3: Indice d’octane obtenu par différents procédés de traitement.
Procédé d’obtention de l’essence Indice d’octane
Distillation Directe 57
Cracking Thermique 64
Cracking catalytique 78
Reforming catalytique 77
Les caractéristiques antidétonantes des essences peuvent être améliorées par un mélange
des essences à des produits synthétiques ayant un indice d’octane élevé mais à faibles
teneur, parmi lesquels on cite l’isooctane technique, l’alcoyl benzène, ainsi que
l’isopentane.
La caractéristique des constituants des essences à indice d’octane élevé est résumée dans le
tableau suivant :
Tableau II.3: Constituants à indice d’octane élevé des essences.
Point d’ébullition Indice

Constituant Densité
limite en °C d’octane
Alcoylate 0,700 60-175 90-93

Alcoyl benzène 0,865 135-180 100
Isooctane technique 0,700 45-185 100
Iso pentane 0,625 25-32 90
Pyrobenzène 0,845 82-175 87-93
Toluène 0,885 110-111 100
L’indice d’octane des combustibles pour moteur à allumage par étincelle électrique se voit
également s’élever lorsqu’on y additionne une faible quantité d’agents antidétonants
31
spéciaux comme le tétra-éthyl de plomb généralement utilisé. On l’utilise d’ordinaire sous

forme de mélange avec le dibromo-éthane, le monochlor-naphtalène et un colorant spécial
soluble dans l’essence. Ce mélange est appelé liquide éthylique, qui est très toxique.
L’indice d’octane de différents genres d’essences, lorsqu’on y ajoute une même quantité de
liquide éthylique s’élève de manière différente et dépend de la composition chimique des
essences. La valeur à laquelle s’élève l’indice d’octane après l’addition de 1ml de liquide
éthylique par 1 kg d’essence est appelée sensibilité des essences au liquide éthylique.
Il s’agit aujourd’hui de remplacer le liquide éthylique par d’autres additifs antidétonants

comme le «MMT méthyl-cyclo-pentadiényl-manganèse-tricarbonyle».
II. 3.2 Volatilité
Une autre importante caractéristique du rendement de l’essence est sa volatilité, c’est à

dire la vitesse à laquelle elle s’évapore à une température donnée. La volatilité de l’essence
est importante parce que l’essence liquide doit se mélanger à l’air et être pulvérisée afin de
pouvoir brûler dans le moteur.
Les caractéristiques de volatilité de l’essence sont de première importance pour les

conditions de conduite, la facilité de démarrage et la performance. Une essence très
volatile se pulvérise plus facilement. Par temps chaud, une essence trop volatile peut
cependant provoquer un bouchon de vapeur et faire caler le moteur. En revanche, par
temps froid, une essence peu volatile peut rendre les démarrages difficiles et compliquer le
réchauffement du moteur. En hiver, par exemple, le moteur d’une voiture est extrêmement
froid avant d’être mis en marche et l’essence doit être suffisamment volatile pour pouvoir
se pulvériser facilement dans ces conditions. La volatilité de l’essence est soigneusement
dosée selon les saisons géographiques de façon à présenter les caractéristiques de
pulvérisation nécessaires pour assurer la bonne marche du moteur.
II. 3.3 Détergence
La détergence est la caractéristique de rendement d’une essence qui est en relation avec
sa capacité de nettoyer et de protéger le circuit d’alimentation en carburant : le carburateur
ou les injecteurs, les soupapes d’admission et les orifices d’amenés du carburant. Un
détergent pour essence est une molécule qui vient se fixer aux particules de saleté. Quand
l’essence circule dans le moteur de la voiture, la molécule aide à éliminer les particules de
saleté et prévient la formation de dépôts dangereux.
32
Au regard de tout ce qui précède, il apparaît clairement que, le passage à l’essence sans
plomb implique pour les raffineries africaines des contraintes d’ordre technique et
financière. Les contraintes techniques sont relatives à la qualité du pétrole brut « son
origine » à raffiner et à la technologie de raffinage qu’il sera nécessaire de modifier pour
répondre à la qualité
de produit à livrer sur le marché. La contrainte financière suppose qu’il faut investir pour
adapter les technologies actuelles aux nnouvelles
ouvelles exigences de qualité des produits à livrer
sur le marché.
II.4 Consommation des essences à l’échelle internationale et nationale

II.4.1 A l’échelle internationale
Les essences sont utilisées en quantité massive dans le monde entier, avec des
consommations annuelles de l'ordre de 385 millions de tonnes (Mt) aux États-Unis,
États 113 Mt
en Europe dont 12 Mt en France.
Les États-Unis
Unis consomment deux fois plus d'essences en masse que de gazole. En
revanche, en France, où les véhicules Diesel sont très largement diffusés, la situation est
complètement inversée puisque la consommation de gazole est supérieure à 30 Mt et le
rapport essences/gazole est maintenant inférieur à 0,40
0,40[17].
En France, Depuis le début du mois de septembre 2002, la State Trading Corporation

C a
commencé à importer de l'essence sans plomb, l’utilisation des essences spéciales comme
solvants a été estimée à 15 000 tonnes en 2004
2004[18].
Figure II.3: consommation de divers carburants en Europe.
33
La figure précédente montre :
ü La disparition progressive des carburants plombés entre 1986

1986-1992.
1992.
ü La disparition totale des carburants plombés à partir de 2000.
ü La pénétration des carburants sans plomb pour occuper la totalité du marché

après l’an 2000.
II.4.2 A l’échelle nationale
L’Algérie consomme 12 millions de tonnes de carburants par an, Selon les données du
ministère d'énergie et des mines, la croissance de la demande nationale en carburants
(gasoil et essence) dépasse la moyenne annuelle de 7%.
En 2003, le pays consommait 7,

7,5
5 millions de tonnes de carburant automobile. En 2011,
cette quantité est passée à près de 12 millions de tonnes (8,9 millions de tonnes de gasoil et
3 millions de tonnes d’essence). Ce qui représente une forte hausse, dépassant les 70% en
neuf ans.
Figure II.4
II.4: Consommation des carburants à l'échelle nationale.
34
CHAPITRE II : SPECIFICATIONS, CONSOMMATION EETT PRODUCTION ACTUELLE DES ESSENCES A LA RHM2
II.1 Introduction
L’objectif principal des raffineries dans le monde ainsi que la raffinerie de hassi messaoud,
est de commercialiser des essences de qualité répondent aux normes en vigueurs.
Dans cet partie on traite les principaux procédés de production des essences dans la raffinerie
RHM2 qu’on a pas détaillé dans le première chapitre ( Présentation de la raffinerie RHM2) en
passant à l’étape de prétraitement de naphta dans la section 300 et le reformage catalytique
dans la section 800.
II.2 Prétraitement de naphta
La capacité annuelle de la section prétraitement de naphta (design) est de : 100 022 tonnes,
le pré traitement du naphta est un procédé d’hydroraffinage dont l’objectif est de réduire au
maximum, dans les fractions pétrolières, les impuretés qui risquent de nuire
n à la
transformation catalytique, ou de créer, lors de l’utilisation des produits finis, des problèmes
de corrosion ou d’encrassement des équipements utilisés. C’est un procédé d’hydrogénation
catalytique réalisée dans un réacteur contenant un catalyse
catalyseur de type Co-Mo/Al2O3.
Les principales réactions qui s'effectuent dans la section 300 sont : désulfuration,
dénitrification, désoxygénation, démétallisation, elles sont effectuées à l’aide de l’hydrogène
provenant de l’unité de reforming.
L'histogramme suivant présente quelques impuretés dans le naphta.
ppm ppm
Arsenic
Plomb
Cuivre
Azote
Clore
Eau
ppm ppm ppm
Soufre
ppm
ppm ppm
Figure II.5
II.5: Les impuretés existantes dans le naphta.
35
II.3 Le reformage (reforming) catalytique
Ce procédé à pour but de transformer une essence à faible indice d'octane en une essence à
indice d'octane élevé.
Après le prétraitement de naphta celui-ci passe dans la section 800 comme une charge. par
réaction de déshydrogénation et de déshydrocyclisation, il sera transformé dans les réacteurs
en présence du catalyseur RG 451, en complexe d'hydrocarbures aromatique, pour obtenir un
produit caractérisé par un indice d'octane élevé : ce produit appelé reformat.
• Déshydrogénation des Naphtènes :

+ 3 H2 ∆H=50 Kcal/ mole.
• Déshydrocyclisation de paraffines :
H2
C-C-C-C-C-C +3H2 ∆H=60 Kcal/ mole
Ce reformat et mélangé avec d'autres produits (Gazoline + additifs) pour obtenir les deux
types d'essences normale 90 et supercarburant 95.
II.3.1 Spécification de la charge et le produit obtenu
Les analyses ci-dessous sont faites le 21/09/2013 au niveau du service contrôle

(Laboratoire 2, département du raffinage), sur le naphta (charge) et le reformat (produit
obtenu lors de reforming catalytique), les tableaux ci-dessous présentent respectivement les
caractéristiques du naphta et du reformat :
Tableau II.4: Caractéristique du naphta.
Densité Distillation ASTM (°C)
PI 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

0.7401
85 98 102 106 110 118 127 135 146 156 165
Tableau II.5: Caractéristique du reformat
Densité TVR Distillation ASTM (°C)
PI 5% 10% 20% 30% 50% 70% 80% 90% 95% PF

0.7637 0.380
42 65 78 91 100 115 130 140 155 165 183

36
II.3.1.1 Détermination du facteur de caractérisation KUOP

Le facteur de caractérisation KUOP a été introduit par les chercheurs de la société Universal
Oil Product Co [6]. C'est le classement du brut selon les familles prédominantes des
hydrocarbures, le pétrole peut être de type : paraffiniques, naphténiques et aromatiques.
KUOP =
(T 1,8)
eb
1/ 3
Avec : S
Teb : Température d'ébullition moyenne en Kelvin ;

.
S: densité standard (specific gravity) d . S=1.002 d
T10 + 2 T50 + T90

Pour une coupe pétrolière distillée par ASTM : Teb =
4
T10, 50,90 : Températures auxquelles 10 %, 50%, 90% du produit se sont distillées.
Aromatiques purs : KUOP = 10

Naphtènes purs : KUOP = 11
Chaînes et cycles de poids équivalent : KUOP = 12
Paraffines purs : KUOP = 13

37
Le brut de Hassi Messaoud a un KUOP ≈ 12. La charge du reforming est généralement

définie par son PONA qui donne sa composition en hydrocarbures de base.
Figure II.6
II.6: Composition de la charge.

38
II.4 Préparation des essences
L'essence normale et supercarburant sont préparés au sein de la RHM2 en faisant un

mélange des deux constituants de base : reformat et gazoline de taux bien déterminés et une
quantité de plomb tétra éthyle (PTE) pour obtenir une essence à indice d’octane voulu.
§ Reformat : c’est le produit obtenu après réformation de la coupe naphta du topping

par le reforming catalytique.
§ Gazoline : c’est la phase hydrocarbure liquide obtenue après condensation du gaz de

tête de la colonne de stabilisation DA203 afin d’ajuster sa TVR.
§ PTE : plomb tétra éthyle joue le rôle d'un additif lubrifiant et augmente l'indice
d'octane (NO) des essences. il est ajouté au Reformat et gazoline en pourcent, nommé par le
taux d'éthylation.
En fonction de l’essence à préparer, le taux d’éthylation (pourcentage de PTE) varie

généralement entre 0.2 à 0.4 ‰ pour une essence normale et entre 0.4 à 0.6 ‰ pour une
essence super.
- À partir d'un NO donné du reformât et un taux d’éthylation fixé on tire le NO du

reformât éthylé.
- À partir d'une densité donnée de la gazoline et un taux d’éthylation fixé, on tire le NO

de la gazoline éthyle dans le mélange. (Voir annexe A, B)
II.4.1 Exemple de préparation d'une essence normale
Soient le volume d'essence à préparée : Vess = 2240 m3, l'indice d'octane du reformat
NOref = 86.
ü À partir de l'abaque I (Annexe A), l'indice d'octane de reformat éthylé à 0.4 ‰ est
de NO ref/eth = 94.1.
ü À partir de l'abaque II (Annexe B), la gazoline de densité d=0.68 éthylé à 0.4 ‰

nous donne un indice d'octane : NO gaz/eth = 78.
ü Selon la loi linaire du mélange, et les fractions volumiques on a :

39
NOess =Xref* NOref + NOgaz*Xgaz

Xref= x ; Xgaz=y
x+y =1
ó NOess =89.2 C'est l'indice d'octane voulu
NO ref/eth x + NO gaz/eth y = NOess
Donc :
x + y = 1 ……………………. ……1
94.1x + 78 y = 89.2………………... 2
À partir de 1 et 2 on déduit :
x = 0.7, y = 0.3
Pour les volumes de reformat Vref et le volume de gazoline Vgaz à ajouter, on peut les
déterminer par :
Vref = x . Vess …………………3 ó Vref = 0.7 × 2240 = 1568 m3
Vgaz = 0.3 × 2240 = 672 m3

Vgaz = y . Vess ………………... 4
Vref = 1568 m3, Vgaz = 672 m3
On a la masse de PTE à ajouter : M PTE = 2405.2 kg, la densité de PTE dPTE = 1.587
.
Donc le Volume de PTE : VPTE = = = 1516 l.
.
VPTE =1516 l

40
Figure II.7: Préparation des essences plombée (Normale et Supercarburant).
II.4.2 Caractéristiques élémentaires des constituants de base

La préparation des essences nécessite la connaissance des spécifications du reformat et de
la gazoline, a fin d'obtenir un produit conforme.
Le tableau ci-dessous montre un exemple sur les caractéristiques de ces deux constituants de
base ainsi que leurs valeurs limitent. Ces analyses sont faites le 23/09/2013 pour le reformat et
la gazoline (été), et le 15/12/2013 pour la gazoline (hiver).
Tableau II.6: Un exemple sur les caractéristiques des deux constituants de base
Reformât Gazoline
Caractéristiques
Actuel Design hiver Eté design (hiver/été)
0,7640 0.770 0,6700 0,6830 (0.6683-0.6732)
PI-PF (°C) 45-185 44-160 38-102 45-102 (25-98/41-98)
TVR à 37.8 °C (g/cm2) 0,420 0,450 1.000 0,650 (1.100/0.800)
NO 87 96 - - -
II.4.3 Capacité de production des essences

Pour l'année 2012, le tableau suivant représente le bilan de production de certains produits
en tonne/an.

41
Tableau II.7: Bilan de production de certains produits en tonne/an.
Produits Capacité de production Commercialisation
Gazoline 21 000 -
Reformat 74 500 3 600
Naphta 84 000 -
Essence Normale 57 000 42 000
Essence Super (*) 42 000 40 000
(*) : L'essence super n’a pas été produite depuis 2010, la valeur mentionnée dans le tableau représente la
production en 2009.
II.5 Passage aux essences sans plomb

C'est une essence exempte de plomb qui possède un indice d'octane de 95 pour l'ordinaire
et 98 pour le super, La protection de l'environnement et la lutte contre la pollution ont conduit
la plupart des pays à adopter des normes très sévères pour éliminer les essences plombées.
II.5.1 Additif de Plomb (PTE)
II.5.1.1 PTE plomb tétraéthyle
Composé organométallique du plomb, de formule Pb(C2H5)4, employé pour améliorer

l'indice d'octane des essences ; c'est un liquide incolore, huileux, d'odeur caractéristique et très
toxique [19].
Il est ajouté aux essences pour deux raisons : d’abord il sert à lubrifier les soupapes des
moteurs, et joue le rôle d’agent antidétonant, en évitant l'explosion trop tôt du mélange air -
essence. Cette caractéristique est symbolisée par l’indice d’octane. Avec l’évolution des
moteurs à essence, l’additif de plomb est devenu de plus en plus nécessaire, ce qui se traduit
par une augmentation de l'indice d’octane.
Avant les années 30, l’essence ne contenait pas de plomb, ce qui nécessitait de rectifier les
sièges de soupapes (les frettes) et de les roder tous les 15 000 km. L’adjonction du plomb a
supprimé cette contrainte. Les particules de plomb se déposant sur les frettes agissaient
comme des coussins amortisseurs. L’usure provoquée par le choc soupape/siège a diminué de
manière importante. Noter que le plomb a également permis d’augmenter l’indice d’octane,
autorisant ainsi des taux de compression plus élevés et donc de meilleurs rendements des
moteurs[1,15,16].

42
Tétra-Méthyle de Plomb Tétra-Éthyle

Éthyle de
Plomb
Le plomb est présent naturellement dans l'environnement.
II.5.1.2 Les effets du plomb sur la faune et la flore
On trouve dans l'environnement sont le résultat des activités humaines. A cause de

l'utilisation de plomb dans l'essence, un cycle non naturel de plomb a été créé. Le plomb est
brûlé dans les moteurs des voitures, ce qui crée des sels de plomb (chlorures, bromures,
oxydes). Ces sels se propagent dans l'environnement par l'intermédiaire des fumées
d'échappement des voitures. Les particules les plus grandes retombent immédiatement sur le
sol et les eaux de surface qu'elles polluent, les particules les plus petites parcourent de longues
distances dans l'atmosphère et restent
stent suspendues. Une partie de ce plomb retombe sur terre
lorsqu'il pleut… De ce fait la pollution au plomb est un problème mondial.
Le plomb est l'un des quatre métaux les plus nocifs pour la santé. Il peut pénétrer dans le
corps humain lors de l'ingestion
on de nourriture (65%), d'eau (20%) où par l'air (15%). Il peut
causer plusieurs effets indésirables, tels que : perturbation de la biosynthèse de l'hémoglobine
et anémie, augmentation de la pression artérielle, perturbation du système nerveux …etc [19].
II.5.1.3 Avantage de l’essence sans plomb
L'essence sans plomb est moins polluante pour l’environnement que l’essence plombée, et
offre de meilleures performances pour les moteurs du fait de sa richesse en octane. L’essence
sans plomb est, principalement, un mélange d’hydrocarbures (non ou faiblement miscible à
l’eau) et de composés « oxygénés » (éthanol, éthers substitués…) plus ou moins solubles dans
l’eau ; De couleur jaune très pâle, transparente, elle est fortement odorante, facilement
inflammable et très
rès volatile (pression de vapeur : 35 - 90 kPa à 20°C).

43
Les avantages de l'introduction de l'essence sans plomb dans les véhicules munis ou non d'un
pot catalytique sont nombreux :
ü Réduction importante des émissions des gaz nocifs qui polluent l'atmosphère.
ü Réduction d'infiltration des composés de plomb dans le sol et les eaux de
surfaces et souterraines.
ü Plus économique pour les automobilistes, en matière d’entretien (intervalle
prolongé entre les vidanges d’huile, bougies d’allumage plus propres …etc)
Par ailleurs, il est à noter que les essences sans plomb contiennent des quantités importantes
de composants aromatiques qui sont dangereux pour la santé.

44
CHAPITRE III
ADDITIFS ECOLOGIQUES DES
ESSENCES SANS PLOMB, LES
ESSENCES ET L'ENVIRONNEMENT
CH
CHAPITRE III : ADDITIFS ECOLOGIQUES DES ESSENCES SANS PLOMB, LES ESSENCES ET L'ENVIRONNEMENT
III.1 Introduction
La demande en indice d’octane ayant augmenté, et l’additif de plomb était devenu de

plus en plus nécessaire, cependant il présente l’inconvénient d’être un poison pour
l'environnement et pour les pots catalytiques d’échappement utilisés pour réduire les
émissions de polluants gazeux.
La toxicité des alkyles de plomb constitue un argument majeur pour réduire, ou supprimer
leur adjonction dans les essences. Après son élimination, l’indice d’octane de l’essence
baisse, et pour compenser cette perte, en utilisant des composants ou des additifs moins
polluants, moins toxiques et ayant un indice d’octane plus élevé que le plomb tétra éthyle
(PTE).
III.2 Les additifs oxygénés [20]

III.2.1 Éthers
Les éthers (tertio alkyls éthers) sont principalement obtenus par réaction d’une iso-
oléfine tertiaire sur un mono alcool aliphatique.
Le MTBE (Méthyl-tertio-butyl-éther ou 2- méthoxy, 2-méthyl propane) est un éther utilisé

comme base pour la formulation de supercarburants. A la température ambiante, le MTBE
est un liquide volatil, inflammable, sans couleur qui se dissout facilement dans l'eau. Il est
produit par synthèse à partir d’isobutylène et de méthanol, en présence d’une résine
échangeur d’ions comme catalyseur. Il possède un indice d’octane élevé de 118 et une
faible volatilité. Sa teneur dans l’essence peut atteindre 15% au maximum.
Le MTBE a été employé dans l'essence des ETATS-UNIS depuis 1979 pour renforcer
l'octane. Depuis 1992, il a été employé à des concentrations plus élevées dans l'essence
principalement pour remplir les conditions d'oxygénation et pour des raisons économiques.
Le méthyl-tertio-butyl-éther (MTBE) est actuellement le plus utilisé que l'on peut

employer comme additifs à l'essence. L'éthyl-tertio-butyl-éther (ETBE), le tertio-amyl-
méthyl-éther (TAME), le tertio-amyl-éthyl-éther (TAEE) et le diiso-propyl-éther (DIPE),
entre autres, peuvent être ajoutés ou substitués au MTBE afin d'améliorer l'oxygénation et
l'indice d'octane, aussi peut-on en trouver à côté du MTBE.
45
CH
CH3
CH3-O-C(CH3)3 CH3-O-C CH3
C2H5
Méthyl-tertio-butyl-éther (MTBE)
Tertio-amyl-méthyl-éther (TAME)
III.2.2 Alcools
L'éthanol à indice d'octane élevé est utilisé comme additif à l'essence. Il est mélangé à
l'essence conventionnelle à titre de substitut renouvelable à d'autres produits chimiques
nocifs qui augmentent l'indice d'octane. L'éthanol introduisant de l'oxygène directement
dans l'essence, il en résulte une combustion plus complète et une réduction d'émissions au
tuyau d'échappement.
Tableau III.1 : caractéristique des additifs oxygénés [20].
Caractéristiques MTBE ETBE Méthanol Ethanol TAME DIPE
Densité 0.746 0.250 0.793 0.794 0.750 0.730
Température d’ébullition (°C) 55.3 72.8 64.7 78.3 86.3 68.3
Pression de vapeur (bar) 0.550 0.400 5.240 1.540 0.250 0.340
Pouvoir calorifique (kJ/l) 26 260 26 910 15 870 21 285 27 375 2 721
Chaleur d’évaporation (kJ/Kg) 337 321 1 100 854 310 1
Teneur en oxygène (%masse) 18.2 15.7 49.9 34.7 15.7 310
RON 118 118 123-130 120 115 157
MON 101 101 95 99 100 110
III.3 Les additifs organométalliques [20]

Parmi ces additifs on distingue des additifs à base de sodium, de potassium, de
phosphore et de manganèse, mais aucun de ces additifs ne peut remplacer le plomb pour la
lubrification et la protection des sièges de soupapes.
Les additifs organométalliques à base de sodium et de potassium ont été parfois mis en
cause dans les mécanismes de corrosion à chaud des soupapes et des turbocompresseurs, et
ne sont pas recommandés ; et les autres à base de manganèse et de phosphore protègent,
mais à certaines conditions, Les additifs au phosphore ne sont pas préconisés pour les
véhicules équipés de pots catalytiques parce que le phosphore, comme le plomb, est un
poison pour les catalyseurs.
46
CH
Toutefois, le comité relatif à la Charte mondiale sur les Carburants a accepté les additifs au
potassium pour éviter la récession des sièges de soupapes dans les cas où un additif s’avère
nécessaire. Le tableau ci- dessous énumère quelques marques courantes d’additifs utilisés
dans le cadre du passage à l’essence sans plomb et au carburant de substitution au
carburant plombé à noter qu’aucun de ces éléments n’est équivalent dans ses effets :
certains améliorent l’indice d’octane, d’autres fournissent une protection contre la
récession des sièges de soupapes, d’autres encore intègrent les deux propriétés.
Tableau III.2 Quelques additifs organométallique [20].
Amélioration de Protection des sièges

Nom d'additif À base
NO de soupapes
Castrol Valvemaster P Non Oui
Millers VSP-Plus Mn Oui Oui
Red Line Lead Substitute Na Non Non
Superblend Zero Lead 2000 K Non Oui
Castrol Valve master Plus P + Fe Oui Oui
Nitrox 4 Lead Substitute Mn Oui Oui
Nitrox 4 Star Lead Treatment K Non Oui
III.4 Les additifs et la comparaison économique [20]

Le tableau suivant nous montre une comparaison, qui a été faite en 2005, entre les
additifs oxygénés utilisés pour la fabrication de l'essence sans plomb (111 800 m3/an) et
l'additif utilisé pour la fabrication de l'essence plombée.
Tableau III.3 : comparaison économique entre les additifs [20]
Quantité (m3/an) Prix (€/m3) Coût (€ /an)
Éthanol 2170 589.22 1 278 607,40
Méthanol 2170 370.75 804 527,50
TOTAL 4340 - 2 083 134,90
PTE 180 T/an 11 316.05 EUR/To 2 036 889,00
Le coût des additifs moins le coût de PTE 50 407,32
47
CH
D'après le tableau ci-dessus la quantité d'éthanol ou du méthanol qui est de 2170 m3/an
nécessaire pour produire une essence sans plomb de 111 800 m3/an est moins rentable
économiquement, avec une différence de coût de 50 407.32 €/an, mais quand on pense à
l'environnement et la santé l’usage de PTE s'avère plus onéreux.
48
CH
III.1 Introduction
Les espèces polluantes émises ou transformées dans l'atmosphère sont très nombreuses.
Même si leurs concentrations sont très faibles (mesurées en général en microgrammes par
mètre cube), elles peuvent avoir des effets notamment sur la santé.
Les véhicules sont à l’origine de deux types bien distincts d’émissions dans l’atmosphère : les
polluants de l’air dits polluants locaux composés de gaz toxiques (ex. : monoxyde de carbone,
oxydes d’azote) ou de particules nocives qui ont un effet direct sur la santé (voies respiratoires
et maladies cardio-vasculaires), le dioxyde de carbone ou CO2 principal gaz à effet de serre, il
est responsable du changement climatique mais a peu d’effet direct sur la santé[21].
III.2 Impact des carburants sur l'environnement

L'industrie automobile notamment les véhicules équipés de moteur à allumage commandé
ou à allumage par compression sont considérés comme élément majeur contribuant à la
pollution de l'environnement, dont leurs impacts sont mentionnés dans les tableaux suivants
[22].
Tableau III.4 : Impact des carburants sur l'environnement.
Type de véhicule Impact
Électrique
GPL
Essence normale
Essence supercarburant
Essence sans plomb 95
Essence sans plomb supercarburant 98
Diesel
Diesel avec filtre à particules

Faible impact environnemental Impact modéré Impact fort

49
CH
Tableau III.5 : Taux d'émission de CO2 de certains carburants [22].
TEP : Tonne équivalent pétrole.
III.3 Dépollution des moteurs par le pot catalytique

Pot catalytique ou pot d'échappement antipollution utilisant la catalyse, muni de chicanes
qui à l'arrière d'un véhicule motorisé laisse échapper les gaz brûlés après leurs dépollutions en
amortissant le bruit [23].
Oxydation : CO + O2 à CO2 (oxydation pour former le gaz carbonique)
HC + O2 à H2O + CO2 (combustion des hydrocarbures)
Réduction : NOx à N2 + xO2 (Réduction par formation d'Azote)
Figure III.1 Taux d'émission de CO2 de certains carburants [23].

50
CH
III.4 Spécifications environnementales des carburants

Tableau III.6 : spécifications environnementales applicables aux carburants sur le marché destinés aux
véhicules équipés de moteur à allumage commandé essences, (Directive n° 2009/30/CE du 23 avril
2009).
Valeur limite
Paramètre Unité
Minimum Maximum
Indice d’octane recherche 95 _
Indice d’octane moteur 85 _
Pression de vapeur, période estival KPa _ 60,0
Distillation :
− Pourcentage évaporé à 100°c % v/v 46,0 _
− Pourcentage évaporé à 150°c % v/v 75,0 _
Composition en hydrocarbures :
− Oléfines % v/v _ 18,0
− Aromatique % v/v _ 35,0
− Benzène % v/v _ 1,0
Teneur en oxygène % m/m 3,7
Composés oxygénés:
− Méthanol % v/v _ 3,0
− Éthanol % v/v _ 10,0
− Alcool isopropylique % v/v _ 12,0
− Alcool butylique tertiaire % v/v _ 15 ,0
− Alcool isobutylique % v/v _ 15,0
− Éthers % v/v _ 22,0
Teneur en soufre mg/kg _ 10,0
Teneur en plomb g/l _ 0,005

51
CH
Tableau III.7 : la contribution des biocarburants à la réduction des émissions de gaz à effet de serre,
(Directive n° 2009/30/CE du 23 avril 2009).
Réduction des
Filière de production émissions de gaz à effet
de serre
Éthanol de betterave 61 %
Éthanol de blé 32 %
Éthanol de blé (gaz naturel utilisé comme combustible de transformation

45 %
dans chaudières classique)
Éthanol de blé (gaz naturel utilisé comme combustible de transformation

53 %
dans les centrales de cogénération
Éthanol de blé (paille utilisée comme combustible de transformation dans

les centrales de cogénération) 69 %
Éthanol de canne à sucre 71 %
Biogazole de colza 45 %
Biogazole de tournesol 58 %
Biogazole de soja 40 %
Biogazole d’huile de palme 36 %
Biogazole d’huile de palme (piégeage du méthane provenant de l’huilière) 62 %
Biogazole d’huile végétale usagée ou d’huile animale 88 %
Biogaz produit à partir de déchets organique ménagers utilisé comme gaz

80 %
naturel comprimé
Biogaz produit à partir du fumier humide, utilisé comme gaz naturel

84%
comprimé
Biogaz produit à partir de fumier sec, utilisé comme gaz naturel comprimé
86 %

52
CH
Tableau III.8 : spécifications environnementales applicables aux carburants sur le marché destinés aux
véhicules équipés de moteur à allumage par compression Diesel, (Directive n° 2009/30/CE du 23 avril
2009).
Valeur limité
paramètre unité
Minimum Maximum
Valeur de cétane 51,0 _
Densité à 15°C Kg/m3 _ 0.845
Distillation :
− Température à 95 % °C _ 360
Hydrocarbures aromatiques polycycliques % m/m _ 8,0
Teneur en soufre mg/kg _ 10,0

53
CHAPITRE IV
Production de l'essence sans plomb
à la RHM2
CHAPITRE IV : PRODUCTION DES ESSENCES SANS PLOMB A LA RHM2
IV.1 Introduction
Notre but consiste à sélectionner le choix le plus réalisable et le plus économique, en

tenant compte les contraintes liées aux processus existants, afin de pouvoir donner une
proposition pour produire une essence exempte du plomb, au sein de la raffinerie Hassi
Messaoud. Les objectifs de notre étude sont :
• Application de la norme ISO 14000 : C’est une norme environnementale qui

exige l’élimination totale de PTE “plomb-tétraéthyle” injecté dans les essences à partir de
2009, à causes de leurs impacts sur la nature.
• Production d'une essence sans plomb conformes aux normes : Produire une
essence qui répond aux normes nationales et internationale, ayant les caractéristiques citées
dans le chapitre II, (Tableau II.2 : Caractéristiques de l’essence sans plomb.)
• Satisfaction des besoins du marché : Afin de remplacer les essences

plombées par des essences sans plomb et pour éviter toutes perturbations sur le marché, la
RHM2 devrait produire une quantité moyenne supérieure à 100 000 T/an.
• Orientation vers le choix le plus économique : Produire une essence sans

plomb avec des procédés économique et moins couteux et qui nécessite une modification
sur les sections réactionnelles de l’unité.
IV.2 Problématique
Les nouvelles normes d'antipollution ISO 14000 exigent la suppression totale des aditifs
de plomb dans les essences. La plupart des pays développés ont déjà interdit ou sont en
train d'interdire l'ajout du plomb aux essences, par contre ils produisent des essences à haut
indice d'octane sans l'addition du plomb (PTE), et ça après des études qui ont montré les
effets de ce dernier sur l'environnement et les êtres vivants.
D'autres problèmes qui nous empêchent à atteindre notre objectif sont :
IV.2.1 Affection de NO après l'élimination de PTE
L’élimination de PTE des essences se traduit par des pertes d’indice d’octane de
plusieurs points comme indique le tableau ci-dessous :
54
Tableau IV.1: Influence du PTE sur l’indice d’octane.
Mélange à 100% (% reformat / % gazoline) 83.33/16.67 83.33/16.67
Indice d’octane 90 90
‰ PTE 0.4 0
NO Essence 96 90
Gain en NO 6 0
IV.2.2 Qualité des produits de base
On a vu dans le 2ème chapitre que la fabrication de l’essence s’effectue à partir du

mélange (reformat/gazoline) additionnée au PTE, si ce dernier est éliminé ; il est
impossible d’obtenir une essence sans plomb de NO = 95, la solution envisagée consiste à
modifier la qualité des produits de base pour la fabrication d’une essence de qualité.
Le Tableau IV.2 illustre qu’actuellement les caractéristiques du reformat et la gazoline ne

conviennent pas à la fabrication de l’essence sans plomb.
La fabrication de l’essence sans plomb nécessite la modification qualité/quantité des

constituants de base :
La Méthode de calcul employée pour déterminer les proportions dans le Tableau IV.2 est
la loi linéaire du mélange :
NOess =Xref* NOref + NOgaz*Xgaz ó NOref = NOess - NOgaz
Avec : Xref +Xgaz = 1
ref : reformât Xref : fraction volumique du reformât dans le mélange.
gaz : gazoline Xgaz : fraction volumique de la gazoline dans le mélange.
ess : essence
La procédure de calcul passe par les étapes suivantes :
- On fixe le NO du mélange à 95, le cas de l'essence sans plomb
- on fixe le NOgaz = 68.2, notre cas actuel
55
- On donne les valeurs des fractions volumiques de tel sorte que ∑ =1
- On calcule le NOref.
On résume les résultats de calcul dans le tableau ci-dessous :
Tableau IV.2: Détermination de NO de reformat à partir de la loi du mélange.
NOess Xref Xgaz NOgaz NOref Remarques
95 1 0 68,2 95
On ne peut pas utiliser le reformat ou la
gazoline tous seuls comme une essence.
95 0 1 68.2 -
La quantité de la gazoline est négligeable par

95 0,95 0,05 68,2 96,4 rapport à celle du reformat, ce qui influe sur la
TVR du mélange.
95 0,9 0,1 68,2 97.9
95 0,8 0,2 68,2 101,7 Ces mélanges permettent de produire une

essence sans plomb.
95 0,75 0,25 68,2 104
95 0,7 0,3 68,2 106,4
D'après le tableau ci-dessus on peut déduire que : pour produire une essence sans plomb,
il nous faut un reformat avec un indice d'octane de 98 au minimum ; donc ça nécessite des
modifications sur la qualité des produits de base.
IV.2.3 Performance du catalyseur RG451
Le ci-dessous montre clairement la limite de performance du catalyseur RG 451

par rapport au cas recherché.
Tableau IV.3: Performance du catalyseur RG 451.
Actuel Design Recherché
NO du reformat 87-92 96 ≥ 98
Durée de cycle 11 mois 10 mois ≥ 10 mois
56
IV.3 Méthodes à envisager
Dans ce qui suit, nous allons tenter d’apporter quelques solutions aux problématiques
exposées précédemment par :
Ø Amélioration de la qualité du reformat, soit par changement du catalyseur utilisé

actuellement, ou par optimisation des paramètres de fonctionnement de l’unité (mise en
marche à haute sévérité).
Ø Amélioration de la qualité de la gazoline par la mise en place d'une unité

d'isomérisation.
Ø Addition d'autres additifs moins dangereux que le PTE, comme (les alcools,
MTBE…).
Dans notre cas même si on procède à l'optimisation des paramètres de fonctionnement sans
changement de catalyseur, on n’arrive pas à avoir un indice d'octane qui nous permet de
produire une essence sans plomb, à cause de vieillissement du catalyseur et des
équipements, donc on procède directement au changement de catalyseur ou la mise en
place d'une unité d'isomérisation.
IV.3.1 Le catalyseur de reformage catalytique (Actuel)
Le catalyseur utilisé actuellement à la raffinerie RHM2 pour le reforming

catalytique est PORCATALYSE RG 451, qui comporte :
Ø un élément de déshydrogénation, hydrogénation qui soit actif et stable à des

températures supérieures à 450°C. la concentration de cet élément devra être contrôlée
pour diminuer les réactions de déméthanisations. Cet élément est le platine.
Ø un élément acide d’isomérisation des hydrocarbures, qui soit stable et actif à

des températures supérieures à 450°C, cette fonction acide du catalyseur est due au support
et à l’addition d’un composé halogène, elle devra être contrôlée pour éviter des réactions
d’hydrocraquage trop importantes.
57
Entrée (charge)
Chambre de réaction
Catalyseur
Sortie (produit
transformé)
Figure IV.1 : Structure d'un réacteur utilisé pour les procédés de reforming et d'isomérisations
catalytiques.
Les caractéristiques techniques de ce catalyseur sont :
Tableau IV.4: Caractéristique du catalyseur RG 451 (catalyseur monométallique).
Type RG 451
Forme bille
Diamètre (mm) 1.8
Densité de remplissage (Kg/l) 0.7 ± 0.05
Teneur en platine (% Massique) 0.35
Métaux lourds (ppm) 125 ppm
Support Al2O3
NO dédié (design) 96
58
Ce type du catalyseur utilisé dans ce procédé de reforming de naphta, nous donne un

reformat avec un indice d'octane de 96 au maximum (cas design), cette valeur nous ne
permet pas de produire une essence sans plomb avec un indice d'octane de 95, ce qui nous
oblige à changer le catalyseur par un autre plus performant et plus rentable.
IV.3.2 Changement du catalyseur de reforming catalytique (Proposition)
On a déduit précédemment que pour produire les essences sans plomb il nous faut
au minimum un indice d'octane supérieur à 98, le type et le choix du catalyseur dans les
étapes suivantes seront fait pour avoir un reformat d'un indice d'octane de 100, c'est par
mesure de sécurité et pour ne pas avoir une essence dans les limites de spécifications
inférieurs.
IV.3.2.1 Choix du catalyseur
Les propriétés catalytiques sont :
a) Propriétés texturales
Diamètre des grains : pour faciliter l’accès des réactifs aux sites actifs répartis sur la
surface des pores de la particule, la diminution de diamètre des grains est le moyen le
plus efficace.
La surface spécifique : pour avoir un transfert de masse équilibré entre la charge et la

surface des grains, la surface d’échange doit être élevé.
b) Propriétés structurales
Le rapport Pt/Rh : dans le cas d'un catalyseur bimétallique, ce rapport est déterminé à
partir de la nature de charge ;
En général : - Pt/Rh = 1 pour les charges non sulfurées.
- Pt/Rh < 1 pour les charges sulfurées.
On doit faire une sélection technico–économique entre les catalyseurs PROCATALYSE

proposés par l’IFP. Le tableau ci-dessous montre la performance de chaque catalyseur
mentionnée par un caractère : (1) pour performant, (0) non performant :
59
Tableau IV.5: Bulletin de performance des catalyseurs.
RG482 RG482 RG582 RG582 RG682

RG492
1.2 1.6 1.2 1.6 A 1.2
La charge sulfurée 0 0 1 0 0 1
NO > 95 1 1 1 1 1 1
Produit
NO ≥ 100 0 0 0 0 0 1
450 – 540
1 1 1 1 1 1
Paramètre °C
opératoire
25 Bars 1 1 1 1 1 1
Ø de grain 1 0 1 1 0 1
Morphologie
Surface
1 1 0 0 0 1
spécifique
10 – 12
Durée de cycle 0 0 0 0 0 1
mois
Résultats Sur 8 Pt 05 Pt 04 Pt 05 Pt 04 Pt 03 Pt 08 Pt
Donc d'après le Tableau IV.5, notre sélection se basé sur le catalyseur le plus performant
qui est le RG 682 A 1.2. Les propriétés physicochimiques de ce catalyseur :
60
Tableau IV.6: Caractéristique du catalyseur RG 682 A 1.2 (catalyseur bimétallique).
Propriétés physiques Min Max Unité
Densité de remplissage 0.63 0.71 Kg/l
Surface spécifique 100 350 m²/g
Volume poreux total 0.5 0.62 Cm3/g
Tension superficiel 0.9 - DaN/mm
Durée de cycle - 40 mois
Indice d'octane 92 105 -
Propriétés chimiques Min Max Unité
Platine 0.25 0.29 % massique
Rhénium 0.38 0.42 % massique
IV.3.2.2 La mise en œuvre du catalyseur RG 682 A 1.2
Le tableau ci-dessous représente quelques données pour la charge (Naphta):

Tableau IV.7: la nature et le débit Naphta
%P %N %A ASTM % Soufre
60 30.00 10.00 80 - 170 0.743 Des traces
P.N.A : Paraffine, Naphtène, Aromatique.
a) Les conditions opératoires recherchées
La température entrée réacteur = la température des réactions. La vitesse spatiale VVH = le

temps de séjour des gaz au travers du catalyseur (Gaz/catalyseur).
Les paramètres de marche de l’unité reforming avec le nouveau catalyseur :
61
Tableau IV.8: Les paramètres de marche de l’unité reforming.
Débit de charge 12 T/ an
Pression de service 25 bars
Pression de séparation 20 bars
Température au début de cycle 496 °C
Température à la fin de cycle 510 °C
H2/HC (fraction molaire) 7
Volume total des catalyseurs 9.02 m3
Quantité totale du catalyseur 6.13 tonne
VVH 1,97 h-1
b) Détermination de la quantité du catalyseur utilisé pour les trois réacteurs
On a:
VVH = =
.
Où :
VVH: Vitesse spatiale (h-1) ; Vc : Volume de la charge (m3) ;
D : Débit massique (kg/h) ; Vq : Volume de catalyseur (m3) ;
q : Quantité du catalyseur (kg) ; t : Temps (h).
Avec :
Le débit massique = 12 000 kg/h (design), la VVH= 1.97 h-1
q= = 6091,3 kg
.
Donc la quantité de catalyseur est de 6 091.3 kg.
62
Le tableau ci-dessous donne la répartition de la charge catalytique dans les réacteurs K801,
K802, K803.
Tableau IV.9: Répartition du catalyseur dans les réacteurs.
Réacteurs K801 K802 K803
Répartition 15 % 25 % 60 %
Quantité totale 6091.3 Kg
Quantité du catalyseur (Kg) 913.7 1522.8 3654.8
c) Détermination du volume occupé par le catalyseur
On a :
d= ó v=
Où :
d: densité de remplissage (kg/l) ;
m : masse du catalyseur (kg) ;
v: volume occupé (l).
Pour K801
.
v= = = 1363.73 l ó v = 1.36 m3
.
Le catalyseur occupe un volume de 1.36 m3 dans le premier réacteur qui est le K801.
Pour K802
.
v= = = 2272.83 l ó v = 2.27 m3
.
Le catalyseur occupe un volume de 2.27 m3 dans le deuxième réacteur qui est le K802.
Pour K803
.
v= = = 5454.92 l ó v = 5.45 m3
.
Le catalyseur occupe un volume de 5.45 m3 dans le troisième réacteur qui est le K803.
63
Tableau IV.10: Les volumes maximaux supportés par les réacteurs.
Réacteurs K801 K802 K803
Volume Max (m3) 2.7 4.41 7.52
Volume du catalyseur (m3) 1.36 2.27 5.45
Donc d'après le tableau au-dessus, on remarque que les réacteurs peuvent supporter les
volumes de ce nouveau catalyseur.
d) Les contraintes liées à la production de l'essence sans plomb
Pour fabriquer une essence sans plomb de NO = 95 et TVR = 0.650 bars, par une
gazoline de NO = 64.5 et une TVR = 0.750 bars (cas été), il nous faut un reformat de NO
>100.
L’obtention de ce reformat est possible qu'avec la régénération continue, cependant, on

peut aller à un reformat de NO ≥ 100 avec le RG 682A 1.2 si on augmente la température
d’entrée réacteur : une augmentation de la température de 2.4 °C entraine une
augmentation de l’indice d’octane de 1, c'est-à-dire : si on fixe les paramètre cités
précédemment, l’obtention de reformat d'un NO = 100 nécessite une température à l’entrée
du réacteur égale à 512.2°C au début de cycle et 531.2°C à la fin de cycle.
Donc, pour éviter ce choix on propose l’injection du butane dans l’essence.
IV.3.3 Injection du butane dans l'essence sans plomb
Nous avons un mélange de 03 produits (reformat, gazoline, Butane) avec des

proportions bien déterminées, on fait des calculs à partir de la loi linéaire du mélange pour
obtenir une essence sans plomb conforme aux normes.
Les mélanges A, B => avec changement du catalyseur.
Les mélanges A', B' => sans changement du catalyseur.
TVRm = Σ TVRi . Xi
La loi linéaire du mélange NOm = Σ NOi . Xi Avec Σ Xi = 1
dm = Σ di. Xi
Le tableau ci-dessous récapitule les résultats de calculs et montre l'efficacité du catalyseur :
64
Tableau IV.11 : Résultat de calculs de la quantité des produits nécessaire pour la production de
l'essence sans plomb, avant et après le changement du catalyseur.
Reformat Gazoline Butane Essence S.P Conformité
CAS HIVER
Mélange A
83% 14,50% 2,50% 100,00%
TVR (bars) 0,45 1 5,2 0,6485 ●
NO 100 68,2 96,2 95,294 ●
D 0,770 0,668 0,570 0,75021 ●
CAS ÉTÉ
Mélange B
83% 13,60% 3,40% 100,00%
TVR (bars) 0,45 0,75 5,2 0,6523 ●
NO 100 64,5 96,2 95,0428 ●
D 0,770 0,6732 0,570 0,7500352 ●
SANS CHANGEMENT DE CATALYSEUR (CAS HIVER)

Mélange A'
83% 14,50% 2,50% 100,00%
TVR (bars) 0,45 1 5,2 0,6485 ●
NO (design) 96 68,2 96,2 91,974 ○
D 0,770 0,668 0,570 0,75021 ●
SANS CHANGEMENT DE CATALYSEUR (CAS ÉTÉ)

Mélange B'
83% 13,60% 3,40% 100,00%
TVR (bars) 0,45 0,75 5,2 0,6523 ●
NO (design) 96 64,5 96,2 91,7228 ○
D 0,770 0,6732 0,570 0,7500352 ●
● Conforme. ○ Non conforme.
D'après ce tableau, on conclue qu'on ne peut pas produire une essence sans plomb d'indice
d'octane 95 sans changer le catalyseur actuel.
65
IV.3.4 Procédé d'isomérisation
IV.3.4.1 Définition
L’isomérisation des alcanes connait un nouvel intérêt, depuis que la législation a prévu,
par souci de protection de l’environnement. Cette réaction catalytique permet de
transformer les paraffines normales de faible indice d’octane, issues du reformage
catalytique ou de la distillation directe du pétrole brut, en iso-paraffines présentant un
indice d’octane beaucoup plus élevé.
Elle est thermodynamiquement favorisée à basse température et nécessite par conséquent

l’utilisation des catalyseurs développant une acidité importante. Deux types de catalyseurs
sont actuellement utilisés industriellement : les catalyseurs à base de platine sur alumine
chlorée et les catalyseurs zéolithiques à base de platine [9].
IV.3.4.2 Transformation catalytique
L’isomérisation bifonctionnelle des paraffines passe par la formation d’un intermédiaire

oléfinique produit par déshydrogénation d’une paraffine sur un site métallique, qui par
diffusion va atteindre un site acide où elle est protonée, ce qui nécessite que ces sites soient
suffisamment proches les uns des autres. L’ion de carbone ainsi généré va subir soit des
réarrangements de squelette, soit une coupure par β-scission, selon la force du site acide
mis en jeu.
Ø Initiation
Métal
CH3-(CH2)2-CH2-CH3 CH3-(CH2)2- CH=CH2 + H2
CH3-(CH2)2- CH=CH2 + H+A- CH3-(CH2)2- C+H-CH3 + A-
Ø Propagation
CH3-CH2-C+-CH3
CH3-(CH2)2- C+H-CH3
CH3
Ø Rupture
CH3-CH2-C+-CH3 CH3-CH2-C=CH2 H+A-

+
CH3 CH3
Métal
CH3-CH2-C=CH2 + H2 CH3-CH2-CH-CH3
CH3 CH3
66
IV.3.4.3 Les catalyseurs d’isomérisation
Les catalyseurs d’isomérisation doivent être intrinsèquement très acides pour

promouvoir la formation et l’isomérisation.
On trouve deux types de catalyseurs : les catalyseurs très acides et les catalyseurs
zéolithiques. Les deux types étant diffèrent, notamment ils sont employés dans des
conditions opératoires bien distinctes.
Le tableau suivant résume les conditions opératoires et les performances des deux types de
catalyseurs :
Tableau IV.12 : conditions opératoires et performances de deux types de catalyseurs utilisés pour
le procédé d'isomérisation.
Pt/Al2O3 Catalyseurs zéolithe
Température (°C) 120-180 250-270
Pression (bars) 20-30 15-30
VVH (h-1) 1-2 1-2
RON 83-84 78-80
IV.3.4.4 Les procédés d'isomérisation [9]
a) Procédé sans recyclage
Avec le catalyseur Pt/Al2O3, le procédé doit notamment comporter des sécheurs sur la
charge et sur l’Hydrogène pour éliminer quelques traces d’eau, et une injection de chlore
en continue pour maintenir la teneur en chlore du catalyseur, il est aussi équipé d'un ballon
laveur nécessaire pour éliminer l’acide chlorhydrique présent dans les gaz.
Le mélange est chauffé puis entre dans un réacteur, l’effluent qui sort au bas de ce dernier
est récupéré dans un ballon de flash. L’isomérat séparé du gaz de recyclage entre dans une
colonne de stabilisation. Une quantité retourne vers la colonne pour assurer le rebouillage
et l’autre partie après refroidissement sera envoyée vers stock.
Les vapeurs de tête sont condensées puis entrent dans un ballon de séparation pour séparer
la phase vapeur de la phase liquide, les gaz seront après envoyés vers le ballon laveur pour
les éliminer de l’acide chlorhydrique.
67
Figure IV.2 : Procédé d’isomérisation sans recyclage (catalyseurs Pt/Al2O3) [9].
b) Procédé avec recyclage
Dans le cas des catalyseurs zéolithiques, le procédé doit comporter un compresseur

permettant de recycler l’hydrogène, afin de pouvoir recycler les n-paraffine non
transformés (Il faut séparer les isomères mono branchés des isomères débranchés).
On peut distinguer deux méthodes de séparation :
§ Séparation par distillation (recyclage partiel)
Ce procédé comporte deux sections : réaction et séparation, avec un catalyseur

zéolithiques.
La charge mélangée avec le gaz de recyclage provenant du compresseur entre dans un

réacteur d’isomérisation. L’effluent mélangé avec l’hydrogène de recyclage est chauffé
puis entre dans un ballon de flash pour séparer l’hydrogène de l’isomérat ce dernier est
récupéré dans une colonne de stabilisation. Une quantité de cet isomérat retourne vers la
colonne et l’autre partie après refroidissement sera envoyée vers stock. Les vapeurs de tête
entre dans un ballon de séparation après la condensation pour séparer la phase liquide de la
phase vapeur.
68
§ Séparation par adsorption (recyclage total)
Le procédé TIP (Totale Isomerization Process) de l'UOP intègre une section de

séparation des n- paraffines / iso- paraffines sur tamis moléculaire. L'adsorption s'effectue
par les tamis moléculaire et la désorption s'effectue par l'hydrogène chaud.
L’hydrogène et les n-paraffines non convertis sont mélangés avec la charge puis entrent
dans un réacteur d’isomérisation. L’effluent mélangé avec l’hydrogène entre dans un
ballon de séparation. Après la séparation la partie gazeuse contenant l'hydrogène de
recyclage assure la désorption et revient au cycle, la partie liquide après son chauffage et
son adsorption sera envoyée ensuite vers la colonne de stabilisation.
L’isomérat qui sort au bas de la colonne est divisé en deux parties, une assure le
rebouillage et l’autre sera refroidie puis envoyée vers stockage, les vapeurs de tête entrent
dans un ballon de séparation après la condensation pour séparer la phase liquide de la
phase vapeur.
Figure IV.3 : Procédé d’isomérisation avec recyclage partiel (catalyseur zéolithique).

69
Figure IV.4 : Procédé TIP de l'UOP d’isomérisation avec recyclage Total.
70
IV.3.4.5 Unité d'isomérisation à la RHM2 (proposition)
La préparation des essences s’effectue à partir du mélange entre une charge du naphta
traitée et reformer (reformat) et la Gasoline additionnée de PTE. Lorsqu’on cherche à
produire une essence son plomb, le PT
PTE
E n’est plus additionné au mélange, ce qui génère un
produit non conforme aux normes (NO faible). En effet, le mélange de reformat d'un
NO=100 avec la Gasoline d'un NO=68.2 ne permet pas d’atteindre un NO du mélange égal
à 95 et une TVR égale à 0.650.
C'estt pour cela on propose la mise en place d'une unité d'isomérisation pour améliorer
l'indice d'octane de la gazoline ssans modifier le processus actuel.
IV.3.4.5.1 La charge
On considère la gazoline issue de distillation atmosphérique comme charge pour

l’unité d’isomérisation. L'histogramme ci
ci-dessous
dessous montre la composition en pourcentage
massique de la Gasoline.
Figure IV.5: composition de la charge (gazoline).
D'après l'histogramme, la Gasoline contient des fractions massiques de paraffines normales

beaucoup plus importantes que celles des iso
iso-paraffines.
Le procédé d’isomérisation est relativement flexibles vis

vis- à –vis
vis des charges utilisées qui
sont C5 et C6.
71
Le tableau IV.13 regroupe les données concernant l’analyse chromatographique de la

Gasoline ainsi que la figure IV.5:représente le profile de la composition de la charge.
Tableau IV.13 : Analyse chromatographique de la Gazoline.
Compositions C2 C3 IC4 NC4 IC5 NC5 IC6 NC6 C7 C8 C9
% Massique - - 0,19 6,47 12 22,33 22,97 14,98 18,47 2,59 -
Compostion de la gazoline
40 C6
C5 37,95
35
34,33
30
% Massique
25
20 C7
18,47
15
10 C4
6,66
5 C8
2,59
0
Figure IV.6:courbe représentant la composition de la gazoline.
D’après le tableau et la courbe on constate que la Gasoline contient une quantité

importante de C5 et C6 (72,28 %), la présence de ces composés permet d’obtenir une
bonne qualité d’isomérisat.
IV.3.4.5.2 Préparation avec le reformat actuel
Actuellement, le reformat au niveau de la RHM2 a un indice d'octane maximal de

96 (cas design), le tableau suivant collecte des essais qui illustre la validité d’utilisation du
reformat avec l’isomérat pour obtenir une essence sans plomb conforme aux normes.
72
a) Détermination de l’indice d'octane (NO) d'isomérat
La Méthode de calcul employée pour déterminer les valeurs représentées dans le

Tableau IV.14 est La loi linéaire du mélange :
NOess =Xref* NOref + NOi*Xi ó NO i = NO ess - NO ref
Avec : Xref +Xi = 1
ref : reformât ; Xref : fraction volumique du reformât dans le mélange ;
i : isomérat ; Xi : fraction volumique de l'isomérat dans le mélange.
ess : essence ;
La méthode de calcul passe par les étapes suivantes :
- On fixe le NO du mélange à 95 dans le cas de l'essence sans plomb.
- On fixe le NOref = 96 dans le cas design.
- On donne les valeurs des fractions volumiques de tel sorte que ∑ =1
- On calcule le NOi necessaire pour produire une essence sans plomb.
Tableau IV.14 : calcul du NO d'isomérisat selon la loi du mélange.
NOess NOref Xref Xi NOi Remarques
95 96 1 0 -
On ne peut pas utiliser le reformat ou l'isomérat
tous seuls comme une essence.
95 96 0 1 95
La quantité de l'isomérat est négligeable par

95 96 0,95 0,05 76
rapport à celle du reformat.
95 96 0,9 0,1 86
Ces mélanges permettent de produire une essence
sans plomb.
95 96 0,85 0,15 89,33
D'après ce tableau on peut déduire que, pour produire une essence sans plomb, il faut
utiliser un isomérisat avec un indice d'octane de 86.
73
b) Détermination de la densité (d) et la Tension de Vapeur Reid (TVR)

d'isomérat
D'après la loi linéaire du mélange :
NOess = NOref. Xref + NOi . Xi
TVRess =TVRref . Xref + TVRi . Xi avec: ∑ =1
dess = dref . Xref + di . Xi
Tableau IV.15 : Caractéristiques d’essence sans plomb à produire et du reformat
caractéristiques Essence sans plomb à produire reformat
Indice d’octane 95 96
Densité 0.750 0,770
TVR (bars) 0,650 0,450
La méthode de calcul passe par les étapes suivantes :
- On fixer le NO du mélange et du réformât.
- On donne les valeurs des fractions volumiques du réformât et d’isomérat pour :
NOi = 86, qui sont ( Xref = 0.9 , Xi= 0.1)
- On calcule la densité et la TVR d’isomérat:
On a :
TVRess =TVRref . Xref + TVRi . Xi ó
( ∗ ) 0.650 ( 0.450 ∗ 0.9 )

TVRi = = = 2.45 bars
0.1
TVRi = 2.45 bars
dess = dref . Xref + di . Xi ó
( ∗ ) 0.750 ( 0.770 ∗ 0.9 )

di = = = 0.570
0.1
di = 0.570
74
D'après les calculs, on a trouvé une TVR et une densité d'isomérat nécessaires pour
produire une essence sans plomb conforme aux normes. Cependant, on ne peut pas obtenir
un isomérat ayant pour TVR 2.54 bars (valeur énorme), et pour la densité, elle est
inversement proportionnelle à la TVR c-à-d quand TVR augmente la densité diminue.
Donc on recommande l'ajout d'une quantité bien déterminée de butane au mélange

(reformat + isomérat) pour avoir une TVR d'isomérat dans les normes (de l'ordre 0.700 à
1 bars).
IV.3.4.5.3 Préparation après l'injection du butane
L'ajout du butane au mélange s'effectue par une proportion volumique bien

déterminée.
a) Caractéristiques des constituants de base
Soit le mélange de trois constituants : reformat, isomérat et butane, on détermine les

quantités proportionnelles de ces trois produits pour avoir une essence conforme.
Tableau IV.16 : Caractéristiques d’essence sans plomb et de reformat et de butane
caractéristiques Essence sans plomb reformat Butane
Indice d’octane 95 96 96.2
Densité 0.750 0,770 0.570
TVR (bars) 0,650 0,450 5.2
b) Détermination de la densité et TVR d'isomérat après l'ajout du butane
Les résultats sont obtenus par application de la loi linéaire des mélanges
NOm =∑ Noc Xc
m : mélange
TVRm =∑ TVRc Xc avec : c : constituant
dm =∑ dc Xc
Pour un mélange de (80.58% du reformat, 16.12% d'isomérat, 3.3% du butane) on

détermine les valeurs de la densité et la TVRi d'isomérat. Les tableaux ci-dessous
représentent les résultats de calculs :
75
Tableau IV.17 : Résultats de calcul de la TVR et la densité de l'isomérat.
TVR ess TVR ref TVR b X ref Xb Xi TVR i
0,650 0,450 5,200 80,58% 3,30% 16,12% 0,718
d ess d ref db X ref Xb Xi di
0,750 0,770 0,570 80,58% 3,30% 16,12% 0,6868
c) Bilans quantitatifs
Le tableau suivant nous donne une estimation quantitative des 3 produits nécessaires
pour fabriquer une essence sans plomb conforme aux normes.
Tableau IV.18 : Estimation quantitative des produits initial
Produits NO TVR (bars) densité Qt (t /an)
Essence sans Plomb 95 0,650 0,730 à 0,780 80 000
Reformat (design) 96 0,450 0,770 74 500
Isomérat 86 0,710 0,680 12 000
Butane 96,2 5,2 0,570 20 000
La production annuelle de la gazoline à RHM2 est environ 21 000 t/an (selon le bilan
annuel 2012). Cette quantité est largement suffisante pour produire la quantité d’isomérat
désirée.
76
IV.3.4.5.4 Aspect économique de l’isomérisation
Les données économiques d'une unité d’isomérisation pour une charge de 1t/ an
sont rassemblées dans le tableau suivant (bilan 2009):
Tableau IV.19 : Les données économiques de l’unité d’isomérisation.
Avec recyclage
Sans recyclage Avec recyclage totale
partiel
Hydrogène (t) 0,005 0,01 0,01
Vapeur (t) 0,14 1,27 2,46
Electricité (kwh) 20 34,2 77
Eau (m3) 3,9 5,2 9,2
§ Comparaison entre les trois procédés d'isomérisation
Tableau IV.20 : Comparaison entre les trois procédés.
Les critères de choix S.R Avec R . P Avec R . T
Essence sans plomb (t/an) 80 000 80 000 80 000
Indice d’octane du sans plomb 95 95 95
Reformat disponible (t/an) 74 500 74 500 74 500
Indice d’octane du reformat 96 96 96
Isomérat à produire (t/an) 12 000 12 000 12 000
Indice d’octane (dédié) 80 86,2 90
Indice d’octane (désiré) 86 86 86
Le coût (Million €) * 4,21 6,85 8,3
S.R : sans recyclage. R.P : Recyclage partiel R.T : Recyclage total.
(*) selon les bilans 2009.
77
D'après ce tableau :
ü Le premier procédé d’isomérisation (sans recyclage) n’est pas adéquat car le

NO d’isomérat de ce procédé est inférieure à 86 ;
ü Le deuxième procédé (avec recyclage partiel) répond aux normes et il est

rentable ;
ü Le dernier procédé (avec recyclage totale) répond aux normes mais il est
coûteux ;
Vu les critères de choix, le procédé qui répond le mieux aux exigences (NO ≥ 86,
rentable, économique) est le deuxième procédé avec recyclage partie.
78
79 ANNEE UNIVERSITAIRE 2014/2015

CONCLUSION
GÉNÉRALE
CONCLUTION GENERALE
Conclusion Générale
Les objectifs au début de notre étude pour la production de l’essence sans plomb
à la raffinerie de HASSI MESSAOUD RHM2 qui est initialement conçue pour produire
des essences normales et super carburants plombés sont basés sur l'élimination des essences
plombées et l’obtention d'une essence exempte de plomb moins polluante et qui répond aux
normes environnementales. En revanche, on a élaboré plusieurs méthodes pour arriver à
notre objectif :
Ø La première solution qu'on a proposée est de changer le catalyseur présent le RG

451 par le catalyseur RG 682 1.2 A, plus performant et plus rentable cette changement
permet d'augmenter l'indice d'octane du reformat de 96 à 100.
Ø La deuxième proposition est de mettre en place une unité d'isomérisation

permettant de transformer la charge qui est la gazoline en isomérat qui augmente son
indice d'octane de 68.2 à 86. Cette phase nécessite une injection d'une quantité bien
déterminée de butane au mélange (isomérat + reformat).
À la fin de ce modeste travail, on recommande une étude technico-économique permettant

de sélectionner le choix le plus rentable et le plus économique parmi les procédés
proposés.
79
RESUME
ésumé
Notre étude est consacrée sur le point de production des essences

sans plomb au sein de la raffinerie de HASSI MESSAOUD RHM2, et
l’obtention d’une essence moins polluant pour des exigences
environnementales. Plusieurs méthodes en été proposé pour arriver à ce
but, la première concerne le changement du catalyseur plus adéquat pour augmenter
l’indice d’octane du reformat. Pour le deuxième accès c’est le perfectionnement de la
qualité de la gazoline par la mise en place d'une unité d'isomérisation et la dernière
méthode envisagée, c’est la substitution par des additifs moins dangereux que le PTE
comme les alcools, MTBE… qui vont améliorés la qualité finale de l'essence à produire.
Pour cette dernière méthode, nous n’avons pas appliquée dans notre travail.
Les mots clé : Essence, essence sans plomb, raffinerie, indice d’octane, catalyseur,
isomérisation, gasoline, PTE, MTBE.
Ɗ ƏƶƺƵǚ
, RHM2 ‫ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ ﺗﺮﺗﻜﺰ ﻋﻠﻰ إﻧﺘﺎج وﻗﻮد ﺑﺪون رﺻﺎص ﻋﻠﻰ ﻣﺴﺘﻮى ﻣﻌﻤﻞ اﻟﺘﻜﺮﯾﺮ ﺣﺎﺳﻲ ﻣﺴﻌﻮد‬
‫ ھﻨﺎك ﻋﺪة طﺮق ﺗﻢ اﻗﺘﺮاﺣﮭﺎ ﻣﻦ ﺧﻼل ھﺬا اﻻﻧﺠﺎز‬. ‫واﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ وﻗﻮد اﻗﻞ ﺿﺮر ﻟﺘﺤﻘﯿﻖ ﻣﺘﻄﻠﺒﺎت ﺑﯿﺌﯿﺔ ﻣﻨﺎﺳﺒﺔ‬
‫ اﻻﺗﺠﺎه اﻟﺜﺎﻧﻲ ھﻮ‬، ‫ اﻷوﻟﻰ ﺗﺘﻤﺜﻞ ﻓﻲ ﺗﻐﯿﯿﺮ اﻟﻤﺤﻔﺰ اﻟﺬي ﯾﻜﻮن أﻛﺜﺮ ﻣﻼﺋﻤﺔ و ذﻟﻚ ﻟﺮﻓﻊ ﻋﺪد اﻻوﻛﺘﺎن‬،‫اﻟﻌﻠﻤﻲ‬
‫ﺗﺤﺴﯿﻦ ﻧﻮﻋﯿﺔ اﻟﻐﺎزوﻟﯿﻦ ﻣﻦ ﺧﻼل اﻟﻠﺠﻮء إﻟﻰ اﺳﺘﻌﻤﺎل اﻟﻮﺣﺪة اﻻﯾﺰوﻣﯿﺮﯾﺔ و ﻛﺬﻟﻚ طﺮﯾﻘﺔ اﻻﺳﺘﺒﺪال ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎل‬
‫ ﻣﯿﺜﯿﻞ ﺛﻼﺛﻲ ﺑﯿﻮﺗﯿﻞ إﯾﺜﺮ ﻟﻠﺤﺼﻮل ﻋﻠﻰ ﻧﻮﻋﯿﺔ ﻣﻤﺘﺎزة ﻟﻠﻮﻗﻮد‬،‫اﻟﻤﻀﺎﻓﺎت اﻟﺘﻲ ﺗﺸﻜﻞ اﻗﻞ ﺧﻄﺮا ﺑﯿﺌﯿﺎ ﻣﺜﻞ اﻟﻜﺤﻮﻻت‬
. ‫ ھﺬه اﻷﺧﯿﺮة ﻟﻢ ﯾﺘﻢ اﻟﺘﻄﺮق إﻟﯿﮭﺎ ﻓﻲ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ‬، ‫اﻟﻤﺮاد إﻧﺘﺎﺟﮫ‬
. ‫ﻣﯿﺜﯿﻞ ﺛﻼﺛﻲ ﺑﯿﻮﺗﯿﻞ اﯾﺜﺮ‬، ƼǊ

Ƶǃ‫ײַ‬ǛƤƵǚ¤Ғǉ4Ǌ
ƹǃ ƀǉǠǚ¤ƀƨҸƺƵǚ¤ƻǛҚƱǃ ǠǚəӨƝ ¤4ǉ4ƲҚƵǚƴƺƞƹ ¤əǄ
ƫǄ
Ƶǚ: ҒǊ
ҳǛҚƨƺƵǚғ ǛƺƶƲƵǚ

BIBLOIGRAPHIE
BIBLOIGRAPHIE
Bibliographie
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[23] http://www.bersy.com/fra/, Site internet.

ANNEXES
ANNEXES
ANNEXES
ANNEXE A

ANNEXES
ANNEXE B
Méthode d'éthylation utilisé à la RHM2 pour déterminer le NO de l'essence

normale et supercarburant.

Production D'essence Et Choix de Catalyseur

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DÉPARTEMENT DE GÉNIE DES PROCÉDÉS

DU DIPLOME DE MASTER EN RAFFINAGE ET PÉTROCHIMIE

Nouvelles Méthodes de production des

Présenté par : Encadreur

BOUSSAMA OUSSAMA Melle. MECHERI GHANIA

On tient à remercier sincèrement Melle GHANIA MECHERI enseignante à l’université

Sans oublier de remercier le personnel du laboratoire à la raffinerie RHM2 pour leur

ANNEE UNIVERSITAIRE 2014/2015

J’ai du mal à trouver les mots nécessaires pour parler de toi.

À mon cher père Boutamine laabed

À mes très chères sœurs : Nabila et Sabrina

À mes très chères frères : Karim et nasreddine

A toute la famille boutamine

A mes très chèrs amis :

Oussama ; Bilal ; Djamel ; Messaoud ; Yacine ; hamza ; Ibrahim ; houssem ; anis

A tous mes amis sans exception

À toute ma promotion 2014-2015: RAFFINAGE ET PETROCHIMIE

A TOUS CEUX QUI ONT CONTRIBUE A L’ELABORATION DE CE TRAVAIL.

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Je dédie ce modeste travail à:

Ma très chère mère,

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Liste des tableaux

Chapitre I : Présentation de la raffinerie RHM2, Généralités sur le raffinage

Tableau I.1: Stockage des produits Raffinés à la RHM2 ……………...………………………….09

Partie 2 : Généralités Sur Le Raffinage

Tableau I.2: Principaux types de catalyseurs…………………………………………...…………18

Chapitre II spécifications, consommation et Production actuelle des essences à la RHM2

Tableau II.1: caractéristiques de l'essence normale et supercarburant……….……….…….….…26

Partie 2 : Production Actuelle Des Essences à La RHM2

Tableau II.4: Caractéristique du naphta ………………………….……………...……………..…36

Tableau III.1 : caractéristique des additifs oxygénés…………………..………………………….46

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Partie 2 : Les Essences et L’environnement

Tableau III.4 : Impact des carburants sur l'environnement ...…………………………….………49

CHAPITRE IV Production de l'essence sans plomb à la RHM2

Tableau IV.1: Influence du PTE sur l’indice d’octane ...…………………………………………55

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Liste des figures

Chapitre I : Présentation de la raffinerie RHM2, Généralités sur le raffinage

Partie 1 : Présentation de La Raffinerie RHM2

Figure I.1: Organigramme de la Direction Exploitation CIS………………..……………04

Partie 2 : Généralités Sur Le Raffinage

Figure I.2: Principaux produits pétroliers, intervalles de température d'ébullition et de

Chapitre II spécifications, consommation et Production actuelle des essences à la RHM2

Figure II.1: Moteur CFR……………………………….…………………………………29

Partie 2 : Production Actuelle Des Essences à La RHM2

Figure II.5: Les impuretés existantes dans le naphta………………….………………….35

Figure III.1: Taux d'émission de CO2 de certains carburants ...…………………………50

ANNEE UNIVERSITAIRE 2014/2015

CHAPITRE IV Production de l'essence sans plomb à la RHM2

Figure IV.2: Procédé d’isomérisation sans recyclage (catalyseurs Pt/Al2O3) ...…..….…68

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Liste des abréviations

OCDE Organisation De Coopération Et De Développement Économiques.

JOCE JOCE Journal Officiel Des Communautés Européennes.

CED Catalogue Européen Des Déchets.

CJCE Cour De Justice Des Communautés Européennes.

ERDP- Entreprise Nationale De Raffinage Et De Distribution Des Produits