Support de Formation : Les 5s Japonais

Elaboré par : Mr KSOURI RIDHA

Public cible : Techniciens
Entreprise : VACPA
Date : 22-23 Juillet 2020

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Les enjeux des 5s :
• Construire un environnement de travail agréable, par des règles simples, précises et
efficaces ;
• Réduire les différents types de gaspillages (des postes de travail bien organisés, réduisant
les déplacements, les temps perdus à chercher les outils, les manutentions, les gestes
inutiles …) ;
• Améliorer la sécurité des personnes, des équipements et des produits ;
• Promouvoir le travail en équipe et l’amélioration continue (PDCA) ;
• Impliquer et motiver les opérateurs ;
• Améliorer l’image de l’entreprise ainsi que son résultat (augmenter la productivité)
• Diminuer et prévenir les pannes

LA METHODE DES 5S

Ordre, propreté et discipline

Meilleure qualité
Plus de sécurité

LES 5S Meilleure organisation

Plus de productivité

Plus d ’efficacité Moins de pannes

Nouvelle culture

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Démarche de mise en œuvre
1. La formation des acteurs
2. Choisir le chantier pilote et l’équipe
3. Conduire les premières actions
4. Communiquer autour des premiers succès (tableau 5S)
5. Répliquer l’expérience du chantier 5S

La signification et déroulement des 5S

Le terme «5S» désigne une démarche dont le sigle rappelle les cinq verbes d’action
(débarrasser, ranger, nettoyer, standardiser, progresser) et qui en japonais commencent tous
par la lettre «S» (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke). La méthode ou plutôt la démarche
est désormais connue sous le nom générique de 5S.

I. Seiri – Supprimer l’inutile :

Le seiri, consiste à trier pour ne garder que le strict nécessaire sur le poste et se débarrasser du
reste. La manie d’accumuler et de garder «parce que cela peut servir» ne favorise ni la
propreté du poste ni l’efficacité d’une recherche. Ce constat, nous pouvons tous le faire, sur
notre bureau, sur l’établi, dans les tiroirs, les armoires, placards, boîtes, etc.
Un poste de travail encombré présente un risque potentiel d’accidents; chutes, masquage
d’outils dangereux, instabilité, etc. Le travail avec des sources chaudes (chalumeau, fer à
souder, fer à repasser, bec bunsen…) ou avec manipulation de produits chimiques
s’accommode mal du désordre.
Un poste de travail encombré ne favorise pas la qualité, car les risques de confusion ou
d’oubli sont plus importants. Pour les travaux délicats ou sur des pièces fragiles, un poste
encombré peut être source de rayures ou de détériorations.
Un poste de travail encombré ne favorise pas la performance, car une part non négligeable du
temps et de l’énergie est gaspillée en faisant des recherches, dont on pourrait se dispenser si le
poste était en ordre.
La méthode des 5S définit comme inutile tout ce qui ne sert pas à l’exécution du travail. Une
distinction est cependant faite pour l’élimination : ce qui sert peu souvent est conservé, mais

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dans un endroit éloigné, afin de débarrasser le plus possible le poste de ce qui l’encombre.
L’éloignement du lieu de stockage est alors fonction de la fréquence d’utilisation.
Pour déterminer ce qu’il faut conserver, sa fréquence d’emploi et son lieu de stockage, on
peut utiliser la méthode des étiquettes (étiquette rouge pour « la zone d’attente de décision »).
Zone d’Attente de Décision
Une Zone d’Attente de Décision, parfois identifiée par le sigle ZAD est un espace
temporairement réservé, dans lequel on place tout ce qui :
est déplaçable. Les machines-outils et grands meubles resteront hors de cette zone;
pourrait être rangé ou stocké ailleurs;
pourrait être jeté ou devrait être détruit;
est incomplet, nécessite réparation, calibration, rafraîchissement, etc.;
existe en plusieurs exemplaires et/ou ailleurs dans l’entreprise, éventuellement sous
une autre forme.
Lors du jugement ou de la décision, ce qui n’est plus utilisé ou jamais utilisé, est éliminé. Ce
qui n’est utilisé qu’occasionnellement est rangé à l’écart, ce qui est cassé ou détérioré est soit
jeté, soit réparé ou encore remplacé. La zone d’attente de décision se vide au fur et à mesure
des décisions prises et doit être libérée à la fin de la phase tri-débarras.

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 L’opération de tri est également une bonne opportunité
opportunité de remplacer les outils et objets
défectueux, détériorés ou manquants

II. Seiton – Situer, ranger :

Le but du seiton est de déterminer une place pour ranger les choses utiles, celles
indispensables au travail et qui ont passé avec succès l’épreuve du seiri.
seiri Cette place est à
déterminer de manière à être la plus fonctionnelle possible, puis il faut s’astreindre à remettre
les objets à leur place. Le seiton se concrétise par un «arrangement» pour visualiser et/ou
situer facilement les objets; il est recommandé de trouver où placer les objets de manière à les
trouver intuitivement, notamment pour des personnels externes à la zone ou pour les
personnels temporaires. Chaque pièce et chaque outil se voient attribuer une place bien
définie, facilement accessible.
On se procure ou on réalise des accessoires et supports permettant :
de ranger et conserver les objets en bon état;
de les retrouver rapidement.
On identifie pièces et outils de manière simple, compréhensible et non équivoque pour en
faciliter la reconnaissance par tout le monde. Plus largement, il s’agit de définir les règles de
rangement. Le seiton est très souvent illustré par cette célèbre phrase « une place pour
chaque chose et chaque chose à sa place».
L’identification claire et la disposition
disposition judicieuse des choses indispensables sont un moyen de
réduire les recherches et les déplacements inutiles.
L’identification et l’attribution d’un endroit de rangement ou d’entreposage évitent les erreurs
et confusions.
Ainsi faut-il :
séparer strictement et identifier les pièces conformes des pièces mauvaises;
placer les produits de façon à les consommer dans l’ordre des dates de besoin.

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L’identification peut également consister à :
• peindre les sols afin de mieux visualiser les saletés;
• délimiter visuellement les aires de travail, les allées de circulation, les zones
d’évolution des engins de transport et de levage; etc.

Applications en industrie (maintenance)

- Repérer avec des couleurs voyantes les indicateurs (cadrans, jauges, manomètres…) et les
commandes sur les machines, voire dans tout l’atelier, afin de faciliter leur repérage et
leur utilisation.
- Il est recommandé de peindre de même manière, en couleurs voyantes, les leviers,
manivelles, graisseurs, etc.
- Le panneau d’outils, dont les silhouettes se détachent par contraste. Tout emplacement
d’outil manquant est immédiatement vu, et de loin. C’est ainsi que voyant qu’un outil
n’est pas à sa place sur le panneau, on peut s’éviter le déplacement inutile et la recherche
dans un environnement désordonné.

Application dans un magasin outillages/matières premières

Méthode ABC :
Les produits à forte rotation vont être logiquement placés près des entrées/sorties ou du lieu
d’utilisation pour réduire les distances à parcourir.
Les produits les plus lourds sont placés au sol ou en bas de rayonnage.

Exemple 1 (ranger) :

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Exemple 2 (ranger): chariot porte outils :

Exemple 3 (ranger) : traçage au sol de l’emplacement des objets

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 Exemple 4 : tableau outillages

Les 7 règles de SEITON

1. Suivre la méthode first-in-first-out (FIFO) lors du stockage
2. Associer à chaque objet un endroit bien précis
3. Touts les objets et leurs endroits correspondants doivent être systématiquement identifiés
4. Placer les objets d’une manière visible pour minimiser le temps de recherche
5. Placer les objets d’une manière permettant l’atteinte facile
6. Séparer les outils spécifiques des outils communs
7. Placer les outils courament utilisés près des employés

III. Seiso – Nettoyer :

Après avoir trié l’utile de l’inutile et trouvé à arranger ce que l’on garde au poste, le troisième
S vise la tenue du poste en termes de propreté.

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 Le but du nettoyage n’est pas seulement de nettoyer la zone de travail, il concerne également
la détection de tout phénomène anormal qui pourrait être repéré sur les machines et les
équipements.

Le nettoyage régulier permet le maintien en bonnes conditions opérationnelles des outils,

équipements, machines, etc. Dans un environnement propre, une anomalie se détecte plus
facilement et plus rapidement.
L’exemple d’une fuite d’huile qui se verra immédiatement sur une machine propre mais
passera inaperçue si la machine est sale et maculée d’huile en permanence.
Il faut faire un nettoyage régulier. Ce nettoyage régulier représente une forme d’inspection
(détecter, les anomalies sur machines, les fuites de la toiture,…)
La notion de nettoyage sous-entend également la remise en état de toute dégradation
constatée: carrelage abîmé, capotages ayant subi des chocs, peinture qui s’écaille, rouille, etc.
La régularité du seiso doit être organisée. Pour cela, il faut :
- faire l’effort de ramasser ce qui traîne, même si cela n’est pas à soi ou de son fait;
- définir ce qu’il faut nettoyer – le poste de travail et son environnement (machines, sols,
allées, outils…);
- définir les moyens pour parvenir à maintenir un niveau de propreté et d’ordre souhaité,
ainsi que la fréquence de nettoyage nécessaire;
- diviser l’atelier en zones avec un responsable pour chacune d’elles, car «donner à tout le
monde c’est donner à personne»;
- Identifier et si possible éliminer les causes de salissures.

Attention : Eviter de salir est plus important que de nettoyer

Exemple (maintenance)
Dans un atelier de maintenance, des pièces mécaniques de grandes dimensions maculées d’un
lubrifiant particulièrement poisseux et salissant sont démontées. Le lubrifiant goutte sur le sol
sans que personne ne s’en préoccupe. Régulièrement, les ouvriers doivent nettoyer le sol de
béton à grand renfort de détergent, alors que la protection du sol par un simple carton aurait
suffi à réduire notablement le nettoyage, voire ne pas avoir à nettoyer du tout…

IV. Seiketsu – Standardiser :

Cette quatrième étape vise à standardiser et respecter les 3S précédents. Les trois premiers S
sont des actions à mener sur le terrain, alors que ce quatrième S propose de construire un
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cadre formel pour les respecter et les faire respecter. Pour que le maintien de la propreté et
l’élimination des causes de désordre deviennent des actes normaux du quotidien, il est
indispensable de les inscrire comme des règles de base, des standards à respecter par tous
dans la zone de travail.
Exemple (standardisation) : intégration des 5s dans un mode opératoire

Il ne faut pas verser la peinture sur la table

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 Il ne faut pas empiler les produits

V. Shitsuke – Suivre et faire évoluer :

Finalement, pour faire vivre les quatre premiers S, il faut les stabiliser et les maintenir. Il faut
surveiller régulièrement l’application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les
dérives mais aussi les faire évoluer en fonction des progrès accomplis.
Shitsuke : la rigueur, c’est aussi l’implication. L’implication est une affaire de comportement
personnel à double titre :
être soi-même exemplaire quant à l’application des règles;
ne pas laisser passer un manquement aux règles.
Le suivi des 5S se traduit par la réalisation d’auto-évaluations.
En instituant un système de suivi avec affichage d’indicateurs, les désormais cinq S sont
assurés de continuer à vivre, mais aussi de repousser graduellement leurs limites initiales,
dans une démarche d’amélioration.

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Exemple (respecter) Tableau d’affichage 5S : communication, reconnaissance,
motivation, amélioration

Exemple de Grille d’audit 5s :

Critères Note
1S 1
Absence d'objets inutiles
dans la zone
0 Des objets inutiles dans la zone
1 Rien d'inutile
ELIMINER

Absence d'affichages Des affichages inutiles, périmés, ou

2 inutiles, périmés ou pas 0 pas à jour
à jour 1 Pas d'affichage inutile

Absence d'objets Des objets personnels

3 personnels au poste de 0 encombrants
travail (sac, vêtement) 1 Pas d'objet personnel

2S 4
Les outils sont en bon
état, et à leur place
0 Non-conforme
1 Conforme

Les zones de circulation 0 Encombrées

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sont libres 1 Libres
RANGER

Tous les dispositifs de non accessibles ou mauvais état de

sécurité sont 0 fonctionnement
accessibles et en état
6 de fonctionnement (RIA,
extincteur, sortie de
secours, barrière, arrêt accessibles et en état de
d'urgence) 1 fonctionnement

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 Les zones de 0 Zones non respectées
7 marquages au sol sont
respectées 1 Zones respectées

> 2 chariots, palettes, avant trains

Les chariots, palettes, 0
ou bobines non rangés
8 avant trains ou bobines
Tous les chariots, et avant trains
sont rangés
1 sont rangés

3S 9 Le sol est propre 0 Il y a des zones sales

1 Tous les sols sont propres
NETTOYER ET DETECTER

Les murs et vitres sont 0 Il y a des zones sales

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propres 1 Tout est propre

Les poubelles ne 0 Les poubelles débordent

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débordent pas 1 Les poubelles ne débordent pas

Les outils de nettoyage 0 Non-conforme

conforme
12 sont en bon état, et en
place 1 Conforme

Il n'y a pas de fuite (eau, 0 Il y a des fuites

13 air, huile, graisse),
produits chimiques 1 Aucune fuite

Les éclairages 0 Il y a des éclairages défaillants

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fonctionnent 1 Tous les éclairages fonctionnent

Les marquages au sol et

4S les indications de 0 Non visibles
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rangement sont bien
visibles 1 Bien visibles
STANDARDISER

Les armoires électriques 0 Non-conforme

conforme
16 et les salles électriques
sont fermées à clefs 1 Conforme

Y-at-il un emplacement 0 Non

17 identifié pour chaque
chose ? 1 Oui

Les Standards Visuels 0 Aucun visuel affiché

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5S sont affichés 1 Tous les visuels sont affichés

5S 19
Tout le monde porte ses 0 Non-conforme
conforme
EPI 1 Conforme
RESPECTE

Le tri sélectif est 0 Non-conforme

conforme
20
R

respecté 1 Conforme

0 Non réalisé
21 L'audit 5S est réalisé
1 Réalisé selon le planning défini

NOTE FINALE

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Les facteurs clefs de succès des 5s

1 Engagement et du support de la direction

2 La formation des participants

Il n’y a pas d’observateurs, tout le monde doit

3 participer aux5S

Amélioration continue
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