Laboratoire Optimisation de La Conception Et Ingénierie de L Environnement (LOCIE) Equipe Génie Civil Et Habitat (GCH) THESE

Laboratoire Optimisation de la Conception et Ingénierie de l’Environnement (LOCIE)
Equipe Génie Civil et Habitat (GCH)
THESE
Présentée devant l’Université de Savoie
Pour obtenir le
DIPLOME DE DOCTORAT
Spécialité : Génie Civil et Sciences de l’Habitat
Par
Nizar BEL HADJ ALI
Etude de la conception globale des structures en Construction Métallique

optimisation par les Algorithmes Génétiques
Soutenue le 15 octobre 2003
Membres du jury :
M. Amen AGBOSSOU Président

M. André COLSON Rapporteur
Mme. Anne-Françoise CUTTING- DECELLE Directeur de thèse
M. Frédéric ROUGER Rapporteur
M. Jacques FOSSOUX Examinateur
M. Jean-Claude MANGIN Directeur de thèse
Avant-propos
Je témoigne de ma plus grande reconnaissance à Jean-Claude MANGIN, Professeur à

l’Université de Savoie qui a dirigé ces travaux avec beaucoup d’énergie et qui m’a
accueilli au sein de l’équipe Génie Civil et Habitat du Laboratoire Optimisation de la
Conception et Ingénierie de l’Environnement, laboratoire qu’il dirigeait lorsque j’ai
commencé mes travaux de recherche. Il a toujours suivi avec la plus grande attention
ces travaux et nos nombreuses discussions et réflexions ont été extrêmement
fructueuses et enrichissantes. Je remercie également Anne-Françoise CUTTING-
DECELLE, Professeur à l’Université d’Evry qui a co-encadré cette thèse. Sa réflexion
sur le fond, sa rigueur sur la forme et ses conseils sur la manière de mener cette
recherche m’ont beaucoup aidé à finaliser ce travail.
J’adresse également mes remerciements à Monsieur André COLSON, Professeur à

l’Ecole Normale Supérieure de Cachan détaché au Ministère de l’Equipement, et à
Monsieur Frédéric ROUGER, Directeur de Recherche au Centre Technique du Bois et
de l’Ameublement de Bordeaux, pour avoir accepté d’examiner ce mémoire et avoir
apporté l’accréditation de la communauté scientifique du Génie Civil à cette thèse.
Monsieur Amen AGBOSSOU, Professeur à l’Université de Savoie a participé au jury

et j’ai eu l’honneur qu’il le préside. Je tiens à le remercier vivement pour la
considération qu’il a su m’apporter.
Je remercie Monsieur Jacques FOSSOUX, Ingénieur au sein de la société INOTEC au

Bourget du Lac qui a participé à ce jury.
Je remercie également toutes les personnes qui ont nourri la réflexion ou participé
ponctuellement à cette étude. Je pense notamment à Mohamed SELLAMI, Maître
Assistant à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Gabes en Tunisie, qui a apporté son
expérience à ce travail et m’a aidé à le démarrer.
Je remercie enfin mes collègues au sein de l’équipe Génie Civil et Habitat du LOCIE,
les enseignants-chercheurs, les secrétaires, les thésards et les jeunes docteurs qui
m’ont précédé, avec qui j’étais heureux de passer trois années dans ce laboratoire.
i
Mon père Mohamed et ma mère Yemna,
merci pour votre patience et
pour votre soutien constant …
ii
Résumé
Dans le cycle de vie d’un ouvrage en Construction Métallique, les choix de

conception sur le schéma structurel, la disposition des éléments et le type des
assemblages et des liaisons appartiennent à la phase de conception globale, mais ces
choix sont déterminants pour la phase de conception détaillée des différents éléments
de la structure ainsi que pour la réalisation de l’ouvrage. Malgré l’importance de ses
conséquences, la conception en phase précoce est souvent indicative et fondée sur
l’expérience de l’ingénieur. Le manque d’anticipation dans la phase de conception
globale d’un projet peut être très préjudiciable à sa réalisation, en termes de coûts
supplémentaires, de délais et de qualité. L’objectif de cette étude est l’élaboration
d’une démarche d’optimisation de la conception d’une structure de bâtiment en vue
de diriger la conception, en phase précoce, vers des solutions globales optimisées.
Pour mettre en place une procédure réaliste et efficace, la recherche des solutions
de conception globale est basée sur l’optimisation du coût de production de la
structure intégrant les coûts de la superstructure et des fondations et faisant
intervenir tous les postes de production (matériaux, mise en œuvre, fabrication,
montage, etc.). Un modèle d’évaluation économique des solutions de conception a
été réalisé à cette fin. En plus des caractéristiques dimensionnelles des éléments, la
conception tient compte du comportement semi-rigide des assemblages ainsi que de
la conception des appuis de la structure.
La résolution du problème d’optimisation repose sur l’application des

Algorithmes Génétiques. Cette technique d’optimisation couplée avec une démarche
de pénalisation, destinée à prendre en compte les contraintes du problème, a montrée
des performances très satisfaisantes dans la résolution du problème d’optimisation
traité.
La méthode d’optimisation par Algorithmes Génétiques est associée à une

méthodologie d’acquisition de connaissances basée sur la simulation et l’analyse
multicritère. Les simulations portent sur des structures-type et la connaissance
formalisée est mise sous forme de tableaux proposant les solutions de conception
optimales pour chaque type d’ouvrage.
iii
Abstract
The overall design of steel structures related to the definition of structural joints,
connections and supports plays an important role in the analysis of steel structures
and affects considerably its whole production cost. However, due to time and
resource constraints, structural designers tend to limit the range of alternative
configurations considered especially in early design.
A genetic algorithm (GA) based optimisation method is presented for the overall
design of steel structures. In the objective function, the whole production cost is
minimised. The design constraints are formulated according to Eurocode 3. They are
handled through the concept of penalty function. Three design variables are
considered: cross-sectional size of members, type of beam-to-column connections
and the type of supports.
The GA-based optimisation method proves to be satisfactory in resolving the

overall optimisation problem of steel structures. In addition, the method provides an
effective means in performing overall design of steel structure. This is of a great
importance especially in early design. In fact, concurrent generation and evaluation
of many design alternative solutions in early design is considered as one of the main
features of this method.
The GA-based optimisation method has been used in simulations on different

types of structures. Interesting results have been obtained and have been analysed in
order to formulate decision support rules intended to improve the early design of
steel structures.
iv
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE 1
PARTIE I : CONTEXTE DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE
CHAPITRE 1 : L’ACIER DANS LE MONDE DE LA CONSTRUCTION
1 – CONTEXTE GENERAL DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE 4

1.1 – BREF HISTORIQUE 4
1.2 – LA SIDERURGIE DANS LE MONDE 5
1.3 – L’ACIER DANS LE BATIMENT ET LES TRAVAUX PUBLICS 6
1.4 – EN FRANCE : LA PART DE L’ACIER DANS LA CONSTRUCTION 7
1.5 – L’ACIER DANS LA CONSTRUCTION : LES ATOUTS D’UN CHOIX 9
2 – LA CONSTRUCTION METALLIQUE : MODE DE TRAVAIL DE LA PROFESSION 10
2.1 – LES SECTEURS D’ACTIVITE TRADITIONNEL DE LA CM 10
2.2 – LES ACTEURS DE LA PROFESSION 11
2.3 – CONTENU D’UN PROJET 13
2.4 – ETUDE DES PRIX DANS UN PROJET DE CM 14
CHAPITRE 2 : CONTEXTE ET OBJECTIF DE L’ETUDE
1 – ANALYSE DU PROCESSUS DE CONCEPTION EN CM 17

1.1 – REPRESENTATION DU CYCLE DE VIE D’UN PROJET 17
2 – CHAMP DE L’ETUDE : LA CONCEPTION GLOBALE EN CM 20
2.1 – LA CONCEPTION DES FONDATIONS 21
2.2 – LA CONCEPTION DES ASSEMBLAGES 22
3 – CADRE DU TRAVAIL 25
3.1 – OPTIMISATION DE LA CONCEPTION GLOBALE 25
3.2 – OBJECTIFS DE L’ETUDE 26
CONCLUSION 28
PARTIE II : PROBLEME DE LA CONCEPTION GLOBALE EN CM
CHAPITRE 3 : CONCEPTION TECHNIQUE DES STRUCTURES METALLIQUES
1 – CONCEPTION DES STRUCTURES EN CM 29

1.1 – CONCEPTS GENERAUX SUR LA MODELISATION D’UNE STRUCTURE 29
1.2 – SYSTEMES PORTEURS DES HALLES INDUSTRIELLES 31
1.3 – SYSTEMES PORTEURS DES STRUCTURES DE BATIMENTS 32
2 – LA REGLEMENTATION DE LA CM : L’EUROCODE 3 34
v
2.1 – EVOLUTION DE LA REGLEMENTATION EN CM 34
2.2 – L’EUROCODE 3 ET SES PARTICULARITES 35
3 – LA NOTION DE SEMI-RIGIDITE DES ASSEMBLAGES 35
3.1 – MODELISATION DES ASSEMBLAGES 36
3.2 – CARACTERISATION DES ASSEMBLAGES 37
3.3 – CLASSIFICATION DES ASSEMBLAGES 39
3.4 – ANALYSE DES STRUCTURES SEMI-RIGIDES 41
3.5 – LOIS MOMENT ROTATION SIMPLIFIEES – LE PROJET SPRINT 41
4 – L’ANALYSE DES STRUCTURES AU MOYEN DE L’EUROCODE 3 43
4.1 – CHOIX DES METHODES - CLASSIFICATION 43
4.2 – COMBINAISONS D’ACTIONS SELON L’EUROCODE 3 50
4.3 – CRITERES DE JUSTIFICATION DES STRUCTURES AUX ELU 51
4.4 – VERIFICATION DES SECTIONS TRANSVERSALES AUX ELU 52
5 – CONCEPTION DES SYSTEMES DE FONDATIONS DES STRUCTURES METALLIQUES 56
5.1 – DIMENSIONNEMENT DES ATTACHES EN PIED DE POTEAU 57
5.2 – DIMENSIONNEMENT DES MASSIFS DE FONDATION 60
5.3 – CALCUL DES SEMELLES DE FONDATIONS RECATNGULAIRES SOUS POTEAUX DE 62
SECTION RECATNAGULAIRE
CHAPITRE 4 : FORMULATION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION

GLOBALE EN CM
1 – LES CRITERES D’OPTIMISATION 66

1.1 – DESCRIPTION DES CRITERES POSSIBLES D’OPTIMISATION 67
1.2 –LES CRITERES RETENUS POUR NOTRE ETUDE 69
2 – LES VARIABLES D’OPTIMISATION 69
2.1 – DESCRIPTION GENERALE DES VARIABLES DE CONCEPTION 70
2.2 – VARIABLES RETENUES 71
3 – EVALUATION ECONOMIQUE DES SOLUTIONS DE CONCEPTION 75
3.1 – MODELE D’EVALUATION DU COUT DES ASSEMBLAGES 76
3.2 – METHODOLOGIE D’EVALUATION DU COUT DE PRODUCTION D’UNE STRUCTURE 78
3.3 – EVALUATION ANALYTIQUE DU COUT GLOBAL DE PRODUCTION D’UNE 79
STRUCTURE METALLIQUE
4 – FORMULATION DU PROBLEME DE CONCEPTION GLOBALE EN CM 83
4.1 – LES VARIABLES 83
4.2 – LES CONTRAINTES 84
4.3 – ANALYSE DU PROBLEME D’OPTIMISATION 85
CONCLUSION 87
PARTIE III : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA

CONCEPTION GLOBALE
CHAPITRE 5 : RESOLUTION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION

GLOBALE
1 – L’OPTIMISATION DES STRUCTURES – GENERALITE 88

2 – LES METHODES D’OPTIMISATION DISCRETE 89
vi
2.1 – LA METHODE SEP 90
2.2 – LE RECUIT SIMULE 91
2.3 – LES ALGORITHMES GENETIQUES 92
2.4 – LES METHODES DE PENALISATION 93
2.5 – CHOIX D’UNEMETHODE D’OPTIMISATION 93
3 – CONCEPTS GENERAUX DES ALGORITHMES GENETIQUES 94
3.1 – PRINCIPE DE BASE 94
3.2 – GENERATION DE LA POPULATION INITIALE 96
3.3 – EVALUATION 96
3.4 – SELECTION 96
3.5 – CROISEMENT 97
3.6 – MUTATION 98
3.7 – PRISE EN COMPTE DES CONTRAINTES DANS L’AG 98
4 – AG POUR L’OPTIMISATION GLOBALE EN CONSTRUCTION METALLIQUE 100
4.1 – CODAGE DES SOLUTIONS DE CONCEPTION 101
4.2 – EVALUATION DES CHROMOSOMES 102
4.3 – OPERATEURS DE L’AG 104
5 – CALAGE DES PARAMETRES DE L’AG 107
5.1 – ETUDE DE L’INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES 107
5.2 – APPLICATION DE LA METHODE DES PLANS D’EXPERIENCES POUR LE CALAGE
DES PARAMETRES DE L’AG 110
CHAPITRE 6 : METHODE DE FORMALISATION DES CONNAISSANCES EXPERTES
1 – SIMULATION ET ACQUISITION DE CONNAISSANCES 119

2 – ETABLISSEMENT D’UN PROGRAMME DE SIMULATION POUR L’ANALYSE DE LA
CONCEPTION GLOBALE EN CM 121
2.1 – LES CATEGORIES D’OUVRAGES A ETUDIER 121
2.2 – LES PARAMETRES DE SIMULATION 122
3 – ETUDE D’UN CAS PAR SIMULATION 124
3.1 – STRUCTURE ETUDIEE ET PROGRAMME DE SIMULATION 124
3.2 – PRISE EN COMPTE DES NŒUDS SEMI-RIGIDES : CONSEQUENCES 128
3.3 – ETUDE DES DIFFERENTS CRITERES D’OPTIMISATION 145
4 – ANALYSE DES RESULTATS DE SIMULATION ET FORMALISATION DE CONNAISSANCES 149
4.1 – NOTION DE SOLUTION NON DOMINEES 149
4.2 – RECHERCHE DE SOLUTIONS NON DOMINEES 150
4.3 – APPLICATION A UN EXEMPLE 152
CONCLUSION 160
PARTIE IV : PROTOTYPE ET RESULTATS
CHAPITRE 7 : PROTOTYPE D’OPTIMISATION GLOBALE DES STRUCTURES

METALLIQUES
1 – PRESENTATION GENERALE DE LA STRUCTURE DU PROTOTYPE 161

2 – MODELISATION CONCEPTUELLE DES DONNEES 163
3 – LES MODULES DU SYSTEME COMAG 165
vii
3.1 – LA BASE DE PROJETS 165
3.2 – LA BASE DE CONNAISSANCES 168
3.3 – LES MODULES D’OPTIMISATION, DE CALCUL ET D’EVALUATION 169
4 – RESULTATS FOURNIS PAR L’OUTIL COMAG 171
CHAPITRE 8 : SIMULATIONS EFFECTUEES ET CONNAISSANCES DEDUITES
1 – ETUDE DES STRUCTURES DE TYPE HALLE INDUSTRIELLE 174

1.1 – ETUDE D’UN PORTIQUE A NEF DOUBLE SYMETRIQUE 174
1.2 – ETUDE D’UN PORTIQUE A NEF SIMPLE DISSYMETRIQUE 192
2 – ETUDE D’UN PORTIQUE A ETAGES DISSYMETRIQUE 198
2.1 – STRUCTURE ETUDIEE ET PROGRAMME DE SIMULATION 198
1.2 – RESULTATS DES SIMULATIONS 200
CONCLUSION 206
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES 207
BIBLIOGRAPHIE 210
ANNEXES 218
viii
Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
L’activité de construction est très ancienne et son évolution s’est accélérée ce qui a donné
lieu à de nouvelles demandes plus complexes et beaucoup plus urgentes. Les actions
entreprises pour répondre à ces exigences et en particulier à des gains de productivité ont suivi
principalement deux directions :
9 l’industrialisation et donc la préfabrication d’éléments de construction ;
9 la construction assistée par ordinateur, concrétisée par le développement important
d’outils de calculs de nature prévisionnelle permettant de vérifier la validité d’un
objet préalablement conçu et de contrôler, a posteriori, son fonctionnement.
Cependant, les outils décisionnels, donnant directement les caractéristiques de
l’objet à partir des spécifications, sont très rares, voire inexistants, dans les phases
précoces de conception.
Le progrès dans le domaine de la technologie acier et le développement des outils de
calcul, en réponse aux diverses évolutions des normes ont pris, depuis quelques années, une
grande ampleur : l’intérêt pour la construction en acier est toujours très vif. Par conséquent
proposer aux ingénieurs des moyens d’aide à la décision pour parvenir, dès les phases initiales
de la conception, à des solutions techniquement envisageables et économiquement rentables
pour un projet donné demeure l’une des préoccupations majeures actuelles pour promouvoir
la productivité dans le secteur de la construction métallique.
Dans le processus de réalisation d’une structure en acier, la conception des assemblages et
des fondations a été reconnue par les bureaux d’études comme étant un point critique. La
multiplicité des solutions et le manque d’homogénéité au niveau des pratiques rendent
difficile l’optimisation globale du processus de conception.
D’une part, la rigidité des assemblages et leur résistance affectent la réponse de l’ossature
dans sa totalité. Les ossatures en acier destinées aux bâtiments ont été habituellement
calculées sur la base de liaisons poutre-poteau articulées ou rigides. Les assemblages les plus
courants ont, en réalité, un comportement intermédiaire par rapport au comportement idéalisé
de ces deux types de liaisons.
La prise en compte du comportement des nœuds lors de l’analyse globale est encouragée
par la réglementation européenne Eurocode 3. C’est un aspect novateur, mais prometteur. Sa
mise en œuvre se trouve largement facilitée par des logiciels d’analyse appropriés déjà
disponibles sur le marché, et les avantages économiques de cette démarche ont déjà fait
l’objet de nombreuses recherches.
D’autre part, l’étude de l’infrastructure est souvent négligée par les ingénieurs en
construction métallique qui laissent le soin aux géotechniciens et ingénieurs béton armé de
définir les fondations.
Le système de fondations est donc généralement conçu après la superstructure métallique.
Cette pratique de conception, fréquente dans la réalité, engendre souvent des coûts excessifs
et rend difficile une optimisation globale de l’ouvrage prenant en compte simultanément les
données concernant la superstructure et les fondations.
1
Dans une vision globale, l’amélioration de la conception d’un ouvrage nécessite donc
l’intégration des paramètres techniques liés aux différentes composantes de l’ouvrage. Pour
être vraiment efficace, cette approche doit être adoptée dès les phases précoces de conception.
Lors de cette phase, les décisions prises par les concepteurs sont, en fait, d’une importance
capitale. Ces décisions influencent d’une façon considérable les caractéristiques techniques et
économiques du projet et la réalisation de l’ouvrage. Il est donc nécessaire de s’assurer que
ces décisions sont cohérentes.
L’expérience a montré que lorsque l’intégration des contraintes techniques en amont est
insuffisante, elle conduit parfois à des incohérences et nécessite la remise en question des
solutions proposées en amont. Ce qui peut être la source de coûts supplémentaires et de
retards dans la réalisation. Une approche globale de conception est de nature à améliorer la
qualité totale de l’ouvrage, en particulier la conception, et favorise, d’outre part, une
optimisation globale réelle de la conduite du projet.
Toujours dans cette même étape de conception globale, le concepteur se trouve
couramment confronté à un autre problème important : le nombre de solutions de conception
possibles est considérable. Cependant, des contraintes de temps et de ressources obligent
souvent les concepteurs à limiter le nombre de configurations à considérer, ce qui ne facilite
guère la tâche d’optimisation. La prise de décision en phase précoce de conception est
d’autant plus difficile que la connaissance mise en œuvre à cette étape est très floue et fait
appel simultanément à beaucoup de domaines : c’est là que peut intervenir l’aide à la
décision.
C’est dans cette perspective que s’inscrit l’objectif de notre travail de recherche. Ainsi, le
problème que l’on se propose de résoudre est celui de l’optimisation de la conception globale
des structures métalliques en utilisant, l’outil informatique comme support de l’ensemble des
connaissances et des approches proposées. Cette étude s’est effectuée au sein de l’équipe
Génie Civil et Habitat du Laboratoire Optimisation de la Conception et Ingénierie de
l’Environnement (LOCIE - Université de Savoie).
Ce manuscrit se compose de quatre parties.
La première partie présente le contexte général de la construction métallique qui fait l’objet
du premier chapitre de ce rapport. Le chapitre deux analyse l’importance d’une optimisation
de la conception globale des structures métalliques.
La deuxième partie de ce rapport est consacrée à l’étude de la conception technique des
ouvrages en construction métallique. Dans le chapitre 3, nous explorons les différentes
possibilités d’optimisation et d’amélioration de la productivité de ce processus afin de réduire
les coûts de production des ouvrages.
Cette étude nous permet d’identifier les paramètres du problème à résoudre et les objectifs
à atteindre, d’où la proposition d’une formulation générale du problème d’optimisation
globale des structures en construction métallique.
Pour choisir entre plusieurs solutions, le concepteur doit disposer de critères de jugement et
être en mesure d’évaluer et de comparer un ensemble de solutions vis-à-vis de ces critères. En
se basant sur les critères de coûts de production des structures, le problème que l’on a
rencontré est celui d’une évaluation économique des solutions de conception. Un modèle
d’évaluation des coûts des solutions de conception est proposé dans le chapitre 4 ; il intègre
les composantes superstructure et fondations.
Dans le chapitre 5, nous présentons la méthode proposée pour la résolution du problème
d’optimisation. Cette méthode est basée sur l’application des Algorithmes Génétiques. Dans
2
ce chapitre, nous exposons les motivations de ce choix et les concepts de base des
Algorithmes Génétiques ainsi que la mise au point technique appliquée pour adapter cette
méthode à notre problème d’optimisation.
La méthode d’optimisation de la conception a été implémentée sous la forme d’un
prototype informatique : Le système COMAG (Conception Optimisée en construction
Métallique par les Algorithmes Génétiques). Ce prototype est doté de fonctionnalités
suffisantes tendant à démontrer la pertinence et la faisabilité de la démarche d’optimisation de
la conception globale de structures métalliques.
Ce prototype, utilisé sous forme d’un « simulateur », est associé à une méthodologie
d’acquisition de nouvelles connaissances concernant la recherche de nouvelles solutions de
conception globale superstructure/fondations. Le chapitre 6 est consacré à la présentation de
cette méthodologie d’acquisition de ces connaissances.
Dans la dernière partie de ce document, un premier chapitre est consacré à la présentation
du prototype informatique COMAG. Le dernier chapitre de ce rapport est un recueil des
différentes simulations effectuées et des connaissances formulées.
En conclusion, on propose un aperçu des conclusions générales et perspectives auxquelles
ce travail de recherche a conduit.
3
Partie I : Contexte de la Construction Métallique
CHAPITRE 1
L’ACIER DANS LE MONDE DE LA CONSTRUCTION
Dans ce chapitre, nous présentons le contexte général de la construction métallique. On va

étudier la place qu’occupe l’acier dans le monde de la construction et présenter l’intérêt de
l’utilisation de ce matériau dans le Bâtiment d’un point de vue économique. Le mode de
travail de la profession sera aussi étudié pour identifier les différents aspects de la technique
ainsi que ses acteurs principaux.
1. CONTEXTE GENERAL DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE
1.1. BREF HISTORIQUE

Le fer a commencé à faire son apparition comme matériau de construction au milieu du
XVIIIe siècle alors que les matériaux usuels de l’époque étaient le bois et le béton. Ses
fonctions principales étaient essentiellement l’ornementation et le renforcement des ossatures.
A la fin du XVIIIe siècle, les pièces métalliques n’étaient plus cachées dans les murs de pierre,
mais composaient l’ossature principale des constructions, contribuant ainsi à une nouvelle
forme d’architecture.
Avec le fer, les méthodes de conception sont bouleversées. En effet, le concepteur ne
travaille plus avec des éléments singuliers, en fonte, moulés en atelier, mais avec des profilés
standard (I,T,L) dont l’assemblage permettait d’obtenir les solutions recherchées.
Les progrès techniques réalisés dans le domaine de la production métallique contribuèrent
à l’apparition d’un nouveau matériau, l’acier. Ce dernier, dérivant directement du fer, est
apparu à la fin du XIXe siècle, modifiant une fois encore l’environnement de la construction.
Les performances de ce nouveau matériau entraînèrent la modification des procédés
d’assemblage, des techniques de laminage et des modèles de calcul. C’est également avec
l’apparition de l’acier que les dimensions des produits fabriqués en usine deviennent
importantes. Il est alors possible d’obtenir des profilés d’une longueur supérieure à 6 m.
En Europe, pendant la première moitié du XXe siècle, l’acier subit la forte concurrence du
béton. L’engouement pour ce nouveau matériau, de la part des architectes et des ingénieurs,
provoqua une diminution certaine du nombre d’ouvrages métalliques réalisés pendant cette
période. Cependant plusieurs concepteurs continuèrent à développer les bases d’une
architecture économique et rationnelle et essayèrent, par l’intermédiaire de plusieurs
prototypes, de sensibiliser la profession aux avantages d’une construction à ossature
métallique.
Aux Etats-Unis, la situation de l’acier était à l’opposé de ce qu’elle était en Europe.
L’acier, répondant de manière satisfaisante à la création de bâtiments de grande hauteur à coût
modéré, fut alors énormément utilisé comme matériau de construction.
La période après la Seconde Guerre mondiale fut caractérisée par un besoin urgent de
reconstruction. La rapidité d’exécution, l’économie des moyens et la rationalité étaient alors
les contraintes à respecter par les concepteurs de l’époque. La construction métallique fut
4
plébiscitée par les ingénieurs et les architectes, car elle répondait parfaitement à ces
contraintes et pouvait bénéficier d’une industrie métallurgique très forte (développements
importants durant les années 1940-1950 pour des raisons militaires). Cela contribua à une
utilisation massive de l’acier comme matériau de construction.
1.2. LA SIDERURGIE DANS LE MONDE

1.2.1. La production mondiale d’acier
La production mondiale d’acier brut était, en 2002, de l’ordre de 886,7 millions de tonnes.
Cette production est très inégale suivant la géographie mondiale. Pour cette même année, 65
pays ont produit approximativement 98 % de la production mondiale d’acier. Parmi les 65
pays produisant de l’acier brut, les 10 premiers représentent à eux seuls plus de 70 % du total
[IISI 03].
Union Européenne 158,7 Mt

Autres pays de l'Europe occidentale hors UE 46,9 Mt
CEI 99,8 Mt
Amérique du Nord 123,9 Mt
Amérique du Sud 40,8 Mt
Asie 381,7 Mt
Moyen Orient 11,9 Mt
Afrique 12 Mt
Australie- Nouvelle Zélande 8,2 Mt
Monde 886,7 Mt
Tableau 1.1 : Production d’acier dans le monde en 2002, en millions de tonnes
L’industrie sidérurgique européenne a opéré une mutation spectaculaire au cours des vingt
dernières années. Elle se situe aujourd’hui parmi les meilleures du monde au niveau des
compétences manufacturières, de la performance des équipements, de la qualité des produits
et de l’aptitude à innover.
Avec 158,7 Mt, la production d’acier dans l’Union Européenne en 2002 a baissé de près de
3 % par rapport à celle réalisée en 2000 où elle a enregistré sa plus forte production depuis
1979. Parmi les plus gros producteurs, c’est la Grande Bretagne qui a été la plus touchée avec
une baisse de production de plus de 13 % entre 2001 et 2002 (tableau 1.2).
Pays 2001 2002 %

Allemagne 44,8 45,0 + 0,4
Belgique 10,7 11,4 - 6,0
Espagne 16,5 16,3 - 0,9
France 19,4 20,5 + 5,6
Italie 26,4 25,9 - 1,9
Royaume Uni 13,5 11,6 - 13,9
Union Européenne 158,5 158,7 + 0,1
Tableau 1.2 : Les principaux producteurs d’acier en Europe (2001 - 2002)
(Production en millions de tonnes)
5
1.2.2. La consommation
Dans le monde, la destination finale de l’acier produit se répartit entre plusieurs secteurs
industriels : la construction (le BTP), l’automobile, la construction mécanique et électrique,
etc. La part dédiée à la construction, comportant tous les types d’aciers, varie d’un pays à
l’autre de 20 à 55 % suivant le degré de développement des pays considérés.
Secteur industriel Japon France Europe

BTP – Construction métallique 46 33 38
Automobile 22 24 21
Construction mécanique et électrique 16 22 23
Autres (emballages, fûts, construction 16 21 18
navale, matériel ferroviaire, etc.)
Tableau 1.3 : Consommation d’acier par secteurs industriels
(en % des quantités d’acier consommées)
1.3. L’ACIER DANS LE BATIMENT ET LES TRAVAUX PUBLICS

Les secteurs du Bâtiment et des Travaux Publics sont de grands consommateurs d’acier.
L’acier est utilisé partout ou presque, des fondations à l’équipement et la décoration. L’acier a
des caractéristiques mécaniques élevées ; il se présente sous différentes formes ; il s’associe
aisément à d’autres matériaux ; il offre des aspects de surface très variés par son revêtement ;
enfin, à prestations égales, c’est le matériau qui offre le plus d’espace. Le Bâtiment et les
Travaux Publics absorbent environ 38 % de la consommation européenne d’acier. Apparent
ou non, celui-ci fait partie de notre environnement quotidien. A toutes les étapes de réalisation
d’un ouvrage, l’acier est présent.
La pénétration de l’acier dans le bâtiment en construction métallique est très variable selon
les régions du monde. Dans les pays développés, ce type d’utilisation représente plus d’un
tiers de la consommation totale d’acier.
Les quantités d’acier mises en œuvre dans la construction métallique sont très variables,
traduisant des comportements sociaux économiques différents mais aussi des attitudes variées
de la part des concepteurs. De ce point de vue, l’Europe et les Etats-Unis semblent très en
retard par rapport au Japon (tableau 1.4) [APK 96.2].
Japon Etats-Unis Europe

Logement 21 4 2
Bâtiments industriels 34 33 58
Bâtiments tertiaires 34 45 31
Autres 19 18 11
Tableau 1.4 : Taux de pénétration de l’acier dans la construction
(en % des surfaces construites)
En construction métallique, la destination des aciers est elle même très variable. Ainsi, la
part destinée au logement peut aller de 2 %, en Europe, à 21 %, au Japon, alors que celle
attribuée aux bâtiments industriels est à la fois moins variée et plus élevée (de 33 % aux Etats-
Unis, à 58 %, en Europe).
6
1.4. EN FRANCE : LA PART DE L’ACIER DANS LE SECTEUR DU BATIMENT

Le marché du bâtiment en France est considérable. Selon les chiffres de la Fédération
Française du Bâtiment, il représentait, en 2001, tout confondu, une masse de 278 000
entreprises et plus d’un million d’actifs dont 860 000 salariés pour plus de 93 milliards
d’Euros HT de travaux. Cependant, le bâtiment en France utilise encore bien peu l’acier
comparativement aux Anglo-Saxons et aux Japonais. En termes de consommation finale
d’acier, avec cinq millions de tonnes, son utilisation correspond environ à un tiers de la
consommation globale française d’acier (voir tableau 1.5).
Consommation totale d’acier dans le BTP 5,61 Mt

Armatures de béton 1,4 Mt
Produits longs de charpente métallique 1,8 Mt
Produits plats, enveloppes (bardage, couverture, panneaux sandwich) 0,53 Mt
Produits plats, ossature 0,33 Mt
Produits plats, séparation (porte, sous-plafond, plancher, etc. ) 0,4 Mt
Produits plats biens d’équipement thermiques, électriques, métallerie 0,65 Mt
Produits pour TP (palplanches, blindages) 0,5 Mt
Tableau 1.5 : Consommation d’acier en France (2000)
(par type de produits, en millions de tonnes)
Après avoir largement contribué à la reconstitution du Pays à l’issue de la deuxième guerre

mondiale, la construction métallique s’est profondément transformée avec l’introduction de
l’informatique dans ses métiers et méthodes, d’abord en bureau d’études pour les notes de
calculs puis en atelier avec l’apparition progressive des machines à commande numérique
enfin avec le dessin assisté par ordinateur.
La Profession Construction Métallique rassemble environ 500 sociétés sur l’ensemble du
territoire, avec quelques groupes qui restent majoritairement familiaux. Un certain nombre
d’entre elles sont regroupées au sein du Syndicat de la Construction Métallique de France,
organisme représentant la Profession.
Le chiffre d’affaires global se monte à plus de 2,5 milliards d’euros. Les effectifs sont
d’environ 15 000 personnes dont 37 % de cadres et employés, 44 % de personnels d’atelier et
19 % de personnel de chantier [CTI 03].
En France, la construction métallique s’est développée largement dans la construction de
bâtiments industriels et de stockage. Ce développement est bien sûr dû à l’adéquation entre la
demande et les possibilités de la technique et de ses acteurs.
Dans d’autre domaines de la construction il en va autrement : c’est le cas des bâtiments à
usage d’habitation et des bâtiments du secteur tertiaire. Dans ces constructions, l’acier est très
peu présent [ACI 96]. Cette situation est particulièrement due à la quasi omniprésence de la
filière béton qui fait partie intégrante de la culture française de construction.
La figure 1.1 représente les parts respectives des différentes filières du Bâtiment. Il
apparaît clairement qu’une conquête des parts de marchés est nécessaire pour le secteur
résidentiel. La réussite d’un tel challenge semble être liée principalement au développement
de solutions innovantes en terme de technologie et surtout compétitive en terme de coût.
7
Cette situation est en fait partagée par plusieurs pays européens. C’est pour cette raison que
la CECA1 a lancé, en 1994, le Mégaprojet visant à promouvoir l’utilisation de l’acier dans les
bâtiments d’habitation, à montrer les intérêts de ce type de matériau et à démontrer la
faisabilité technique et économique de conceptions basées sur le matériau acier [MPR 94].
Plusieurs pays dont la France, la Grande-Bretagne, l’Allemagne et l’Italie ont participé à ce
projet européen.
De nombreuses réalisations expérimentales sont donc menées avec des maîtres d’ouvrages
comme des OPAC2. D’un autre coté, un guide pour la conception de bâtiments d’habitation à
ossature métallique a été réalisé dans le cadre de ce projet [ACI 96].
Bâtiments résidentiels Bâtiments tertiaires
Béton Métal
96% 80%
Bois 6%
Métal
Bois 2% 2% Béton
14%
Bâtiments agricoles
Bois 65%
Béton et
Métal
mixte 5%
30%
Figure 1.1 : Les parts respectives des différentes filières de construction.
La promotion de la filière acier dans la construction en France est une opération

indispensable. La situation peut sans doute être améliorée, et ceux qui l’affirment citent
souvent l’exemple de la Grande-Bretagne où les structures métalliques représentent
aujourd’hui 50 % de la construction alors que la situation du marché de la construction acier
était, quelques années auparavant, comparable à celle de la France [ARC 94]. Cet essor doit
aussi inciter les aciéristes français à espérer une pénétration accrue dans le bâtiment.
1
CECA : Communauté Européenne du charbon et de l’Acier
2
OPAC : Office Public d’Aménagement et de la Construction
8
1.5. L’ACIER DANS LA CONSTRUCTION : LES ATOUTS D’UN CHOIX

Nombreux sont les facteurs qui influencent le choix d’un matériau de construction, depuis
la disponibilité locale des produits jusqu’à leurs coûts de production. Or, il est très difficile de
comparer directement les divers matériaux, d’autant que la prise en compte d’une seule
propriété ou d’un seul élément de construction permet presque de sélectionner (ou d’exclure)
telle ou telle option.
Si de nombreux matériaux font concurrence à l’acier dans le domaine du bâtiment, c’est
surtout au niveau de la structure que la concurrence avec le béton et la maçonnerie se fait
sentir. Ces matériaux se distinguent de l’acier non seulement par leur forme et leur texture,
mais aussi par leurs procédés de fabrication, le travail réalisé sur site et les contrôles effectués.
On compare traditionnellement les différents matériaux en fonction du coût par unité de
surface d’une structure construite. Bien que trop souvent citées, ces comparaisons simplistes
ne tiennent pas compte des nombreux facteurs qui influent sur la construction d’un édifice
dans son ensemble. S’il existe une multitude de points susceptibles d’être pris en compte dans
le cadre d’une telle comparaison, il est néanmoins facile d’identifier les principaux facteurs,
qui sont résumés ci-dessous.
Poids des matériaux :
Cet élément a de nombreuses répercussions, le principale étant que l’utilisation d’un acier à
haute résistance réduit généralement le poids global de la structure au point que l’économie de
poids réalisée compense largement le prix éventuellement plus élevé de ce type d’acier. Parmi
les autres avantages liés à une structure plus légère, citons la baisse des frais de transport et
d’expédition, à la fois du producteur jusqu’au fabricant et du fabricant jusqu’au chantier, ainsi
que la diminution des frais de montage grâce à une manutention plus facile et à l’utilisation
d’un matériel de moindre capacité, donc moins coûteux.
Coût de fabrication :
La réduction du nombre d’éléments de la structure et de la standardisation de leurs
dimensions, mais aussi l’utilisation d’assemblages standards lorsque cela est possible
simplifient considérablement l’ensemble de la construction. Les coûts de fabrication et de
montage dépendent en effet davantage du nombre de pièces que de leur masse.
D’autre part, l’assemblage hors site d’éléments en acier réduit les frais de main d’œuvre,
habituellement élevés, liés au montage sur le site et présente l’avantage de travailler dans un
environnement contrôlé tout au long de l’année. Lorsque c’est possible, l’application de la
protection anti-incendie avant le montage permet enfin de diminuer deux postes importants :
le nettoyage et la main d’œuvre sur le site [ARG 02].
Intégration des éléments techniques :
On peut réaliser des économies importantes sur la hauteur sous plafond lorsqu’il est
possible de coordonner la structure et les éléments techniques au stade de la conception.
Certaines structures telles que les poutrelles ajourées ou les poutres de grande portée, donnent
des possibilités presque illimitées pour la mise en place des éléments techniques. Même une
fois le bâtiment terminé, il est très facile avec une structure en acier de procéder à de
nouvelles installations. Par exemple, une structure en acier avec plancher cellulaire permet de
faire passer des câbles électriques et téléphoniques qui demeurent accessibles.
9
Coût des fondations :

Une structure en acier est plus légère qu’une structure en matériaux traditionnels. Dans
certains cas, lorsque le sol ne peut pas supporter de lourdes charges ou en présence d’éléments
techniques souterrains, une structure en acier permet de réduire le volume des fondations
permettant ainsi de réaliser d’importantes économies.
Le recyclage :
L’acier est le matériau le plus recyclé au monde. L’acier sous toutes ses formes peut être
recyclé indéfiniment sans perdre sa résistance ni aucune autre de ses propriétés. En outre, la
plupart des structures et planchers en acier sont faits à partir d’acier recyclé provenant
notamment de vieilles voitures ou d’appareils électroménagers. Par exemple, l’acier produit
actuellement en France provient de matières recyclées pour près de 50 % correspondant à un
taux d’exploitation de 70 % du gisement accessible. Ce taux est proche de 100 % pour
l’automobile [FFA 00].
Nous avons présenté les grands chiffres du marché de l’acier dans le monde de la
construction et nous avons exposé l’intérêt que présente l’utilisation de l’acier dans le
bâtiment d’un point de vue économique.
La suite de ce chapitre est consacrée à l’étude du mode de travail de cette profession : ses
acteurs principaux, ses secteurs d’activité ainsi que ses spécificités.
2. LA CONSTRUCTION METALLIQUE : MODE DE TRAVAIL DE LA

PROFESSION
Pour présenter le mode de travail de la construction métallique, nous allons présenter les
secteurs d’activité traditionnels de la profession ainsi que l’organisation et le rôle de ses
acteurs principaux. Nous étudierons ensuite le projet de construction métallique sous ses
différents aspects, tout d’abord, par l’étude des différentes étapes pratiques qui conduisent à la
réalisation physique de l’ouvrage, ensuite en étudiant la structure des prix dans un projet.
2.1. LES SECTEURS D’ACTIVITE TRADITIONNELS DE LA CONSTRUCTION

METALLIQUE
2.1.1. Bâtiments à usage industriels

La construction métallique est très importante dans ce secteur d’activité car elle réalise,
outre l’ossature des bâtiments, les ossatures des planchers supportant les matériels, les
structures particulières des équipements, les chemins de roulement des ponts roulants, etc.
Elle s’adapte très bien aux impératifs industriels, tels des délais de réalisation courts, et un
montage sur le chantier pouvant s’intégrer à celui des installations d’équipement. La
souplesse d’adaptation conférée aux ossatures métalliques est un facteur important permettant
d’apporter les modifications et transformations nécessaires à des industries évolutives.
2.1.2. Bâtiments à usage d’habitation

Cette catégorie de bâtiments englobe les immeubles d’habitation, les hôtels, les bâtiments
d’hébergement des centres hospitaliers, etc. Composée de poteaux et de poutres, leur ossature
primaire est rythmée horizontalement par les cloisons séparatives et verticalement par les
étages. Les bâtiments dont le maillage est de faible dimension peuvent être concurrencés par
10
une construction du type voiles béton, dans la mesure où les cloisons séparatives sont des
éléments porteurs.
La part de l’acier dans ce domaine est très minoritaire. Une des causes de cette désaffection
est la faible part que représente la structure dans le coût global de la construction [ACI 96].
2.1.3. Bâtiments à usage de bureaux

Ce sont souvent des immeubles de grande ou de très grande hauteur comportant des
planchers avec des cloisons légères modulables permettant l’aménagement de bureaux
paysagers. Ceci implique la réduction du nombre de poteaux et, par conséquent, la génération
de grandes portées pour les poutres de plancher. La conception des structures couramment
utilisées pour ces immeubles consiste à réunir les éléments porteurs métalliques des planchers
au noyau central en béton pour la stabilité horizontale. Les poteaux métalliques sont
pendulaires, c’est-à-dire sans raideur horizontale ; les poutres métalliques qui portent la
charge des planchers ont également pour mission de transmettre toutes les charges
horizontales au noyau central.
2.2. LES ACTEURS DE LA PROFESSION

2.2.1. Nature des entreprises
Une entreprise de construction métallique a principalement pour objectif de produire des
ossatures métalliques et de la métallerie pour la construction de bâtiments et d’ouvrages de
travaux publics, à partir de profilés laminés et de tôles. De plus, elle a vocation à gérer les lots
couvertures, bardages, coffrage métallique des planchers mixtes acier-béton, peinture de
finition et protection au feu des ossatures métalliques.
Comme toute entreprise de production, elle est composée d’une structure opérationnelle,
avec bureau d’études, atelier, service de montage et d’une structure fonctionnelle avec ses
services administratifs, commerciaux et comptable.
2.2.2. Equipements
L’atelier de fabrication et le bureau d’études sont les pôles essentiels autour desquels
s’articule la production de l’entreprise. L’atelier possède les équipements nécessaires aux
opérations successives d’usinage et de pré-assemblage du produit fini.
Le bureau d’étude rédige les notes de calcul des projets en utilisant des programmes
informatiques reconnus et confectionne les plans d’études et d’exécution, soit avec les
moyens traditionnels, soit en DAO (Dessin Assisté par Ordinateur), soit encore avec les deux
systèmes, selon la complexité du projet.
2.2.3. Qualification professionnelle de l’entreprise

Les qualifications professionnelles des entreprises de construction métallique, données par
l’Organisme Professionnel de Qualification et de Classification du Bâtiment (OPQCB),
dépendent des catégories d’ouvrages. Elles correspondent à des numéros attribués en fonction
de l’importance ou de la complexité des ouvrages. Les différentes catégories sont données
dans le tableau 1.6.
11
Numéro de qualification Type d’ouvrage

80 Ossature de bâtiments et structures similaires
81 Ponts
82 Pylônes et tours de transmission
83 Organes de stockage
84 Organes de retenue d’eau
Ossatures d’appareils de levage, de
85
manutention et de transport
86 Constructions industrialisées
Tableau 1.6 : Qualification des entreprises de CM
La classification « construction métallique » implique l’aptitude à effectuer le montage des

ouvrages pour lesquels l’entreprise a été qualifiée. Elle implique également l’aptitude à
fournir et à poser les couvertures et les bardages fixés directement sur l’ossature, ainsi qu’à
exécuter les travaux de reprise en sous-œuvre [DOC 81]. L’attribution de l’ensemble des
qualifications relève de la Commission Nationale de Qualification de la Construction
Métallique.
2.2.4. La construction métallique dans la réalisation d’un ouvrage

La construction d’un bâtiment nécessite le recours à des métiers divers qui, depuis les
ouvrages de terrassements et de fondation jusqu’à la toiture, en passant par la structure, les
planchers, les façades, les équipements architecturaux et techniques, vont ensemble réaliser le
projet.
Les différentes étapes de la construction, ainsi que le lot auquel elles appartiennent,
peuvent être identifiées dans la figure 1.2.
Lot
gros-oeuvre
terrassement
fondations
infrastructures
Lot superstructures Lot
second-oeuvre technique
chauffage
serrurerie
climatisation
menuiserie
Lot électricité
cloisons séparatives
architectural plomberie
revêtement de façades
couvertures
Figure 1.2 : Les différentes étapes de la réalisation d’un ouvrage
Pour les bâtiments à usage d’habitation et de bureaux, la construction métallique fournit la

superstructure, c’est-à-dire le squelette sur lequel s’appuient les planchers, la couverture et les
façades. Cette ossature incorporée au bâtiment doit jouer complètement son rôle en prenant en
compte les contraintes apportées par les autres corps d’état, par le souci d’esthétique, par la
12
qualité environnementale ou par une logique d’exécution différente. Pour les bâtiments à
usage industriels, l’ossature est souvent complétée par la fourniture de poutres de roulement,
monorails et autres supports pour équipements et matériels [DPC 96].
2.2.5. L’ingénierie en construction métallique

L’ingénierie est l’art de concevoir toutes les parties d’un ouvrage, par spécialité, en
utilisant toutes les connaissances techniques souhaitées et les règlements en vigueur, de telle
sorte que l’ouvrage soit complet, cohérent et fonctionnel. Un projet de construction est
souvent élaboré de la manière suivante :
1. Le maître d’ouvrage exprime un besoin par un programme ;
2. L’architecte, ou maître d’œuvre, matérialise le programme par une conception
architecturale représentée par des plans et un cahier de charges ;
3. Les corps d’état intervenant conçoivent ou finalisent techniquement le contenu de leur
lot en accord avec le maître d’œuvre.
La construction métallique a pour mission de concevoir des structures compatibles avec les
impératifs architecturaux et les obligations techniques des corps d’état subordonnés. Sa
collaboration au sein du groupe sera marquée par des rapports particuliers avec le lot
fondation auquel sont dus à la fois le tableau de descente de charges et les détails de fixation
sur les massifs. Les missions de coordination permettent d’harmoniser les exigences et les
souhaits des intervenants.
Par sa compétence professionnelle reconnue, l’entreprise reste responsable de la
construction devant la loi pour tout manquement de résistance, de stabilité et de respect des
normes en vigueur.
2.3. CONTENU D’UN PROJET

De façon générale, le contenu du lot charpente métallique, pour la réalisation de bâtiments
et ouvrages divers, devra comprendre les prestations et fournitures ci-dessous :
2.3.1. Etudes
Les documents d’études peuvent se ramener à la liste suivante [EST 94] :
- les plans généraux pour finaliser la conception des structures métalliques en
conformité avec la conception architecturale ;
- les notes de calculs justifiant la résistance des ossatures principales et secondaires et la
stabilité générale de l’ouvrage et mentionnant des hypothèses de charges et de calcul
conformes aux règles en vigueur ;
- le tableau de descente de charges présenté par cas de charge ;
- les notes de calculs des assemblages principaux boulonnés ou soudés ;
- les spécifications et procédures de soudage en atelier et sur chantier ;
- les détails constructifs des assises de scellement ;
- le métré quantitatif et la liste des matériaux ;
- les plans de montage précisant les repères d’expédition.
13
Certaines entreprises utilisent maintenant des logiciels performants (comme STEELCAD®

ou STRUCAD®) qui établissent rapidement les plans d’exécution et les carnets de détails et
offrent une vision globale du bâtiment en 3 dimensions, ce qui permet d’éviter certains oublis.
Certains logiciels permettent aussi de transférer ces données directement du bureau d’études
aux machines numériques de l’atelier de fabrication.
2.3.2. Fabrication
La fabrication en atelier suit les plans d’exécution et les carnets de détails avec une
tolérance très faible, notamment grâce à un équipement industriel performant. Les entreprises
les plus compétitives utilisent souvent des machines à commande numérique. Les techniques
de soudage ne cessent de se développer.
2.3.3. Montage
Le montage du lot charpente métallique conduit à exécuter les prestations suivantes :
- le contrôle et la réception des massifs de fondation réalisés par l’entreprise de gros
œuvre, avant le début du montage ;
- le montage des ossatures métalliques effectué par des équipes de monteurs avec leurs
propres engins de manutention et de levage, le réglage de la verticalité, des niveaux,
ainsi que tous les ajustements dimensionnels ;
- le contrôle des soudures sur un chantier par un service interne ou un organisme de
contrôle indépendant, selon les exigences du contrat et les normes en vigueur.
Selon le nombre d’étages, la procédure de montage peut varier [APK 96.2].
Bâtiments à un seul niveau : ce type de bâtiments est le plus facile et le plus rapide à
monter. L’utilisation de grues mobiles est courante. Une forte proportion de bâtiments
industriels sont à nœuds rigides et il est de pratique courante de boulonner et assembler au sol
les portiques puis de les lever.
Bâtiments à plusieurs étages : ils sont dans la plupart des cas montés niveau par niveau,
permettant ainsi aux étages inférieurs d’être complétés plus tôt, offrant accès, sécurité
aérienne et protection climatique. Selon le chantier, une grue à tour unique peut constituer le
seul dispositif de levage. Alors que la stabilité permanente du bâtiment complet peut être
réalisée de multiples façons, elle doit aussi être vérifiée pendant le programme entier de la
construction.
2.3.4. Prestations complémentaires

Certaines prestations complémentaires peuvent être demandées. Comme la peinture de
finition ou la protection au feu, réalisée sur le chantier, par peinture intumescente ou par
flocage de produits ignifuges.
2.4. ETUDE DES PRIX DANS UN PROJET DE CM

Le prix de revient d’un projet de construction métallique résulte de la somme des coûts des
matières, de main d’œuvre, directe ou indirecte, des charges et des frais divers, jusqu'à la
livraison et la réception du projet.
14
2.4.1. Coût des matières

Les matières achetées sont principalement les profilés laminés, les tôles en acier, les
boulons d’assemblage, les baguettes de soudure, la peinture antirouille, les enduits de
protection, etc. Les écarts de laminage, les différences entre le poids théorique et le poids livré
des profilés et des tôles ainsi que les chutes non récupérables sont intégrées forfaitairement
dans le coût des matières.
2.4.2. Coût de fabrication

Le coût de fabrication d’une commande est le produit du nombre d’heures productives,
affectées à cette commande par le coût horaire de l’atelier.
Le coût horaire de l’atelier est réajusté périodiquement par le service comptable pour tenir
compte de l’évolution des coûts de base (main d’œuvre, matériaux, amortissement des
machines, etc.). Ce coût intègre toutes les charges pondérées de la main-d’œuvre directe ou
indirecte, de l’encadrement, des produit consommables, des amortissements pour biens
d’équipement et biens immobiliers et toutes les charges nécessaires au bon fonctionnement de
l’atelier.
En plus de la main-d’œuvre directe, le calcul du coût horaire d’un atelier tient compte de la
main-d’œuvre dite indirecte, telle que manutentionnaires, gestionnaire de stock, magasinier,
conducteur de pont roulant…, non liée à chaque commande, mais imputable à l’ensemble des
commandes en cours dans l’atelier.
2.4.3. Coût des études

Les études sont généralement menées par le bureau d’études de l’entreprise. Une surcharge
ponctuelle peut amener l’entreprise à sous-traiter cette prestation auprès de bureaux d’études
indépendants, tout en conservant le contrôle.
Le coût des études est l’ensemble des charges qui pèsent sur cette prestation. Ces charges
sont générées par le personnel affecté à l’exécution des études, par le personnel
d’encadrement et par tous les frais divers nécessaires au bon fonctionnement du bureau
d’études.
2.4.4. Coût du montage

Les coûts de montage d’une construction métallique sont essentiellement des charges de
main-d’œuvre, des frais de déplacement et des frais d’hébergement, des amortissements ou
des locations d’engins de levage et de manutention, des frais pour installation provisoire de
chantier, des dépenses de produits consommables, etc.
L’effectif du personnel sur le chantier comprend les monteurs, les soudeurs, les
manutentionnaires, l’encadrement de la main-d’œuvre, les cadres administratifs et les cadres
de direction.
2.4.5. Frais divers

Le parcours de la réalisation d’un projet est jalonné de charges particulières liées au
fonctionnement de l’entreprise ou à la nature du contrat. Ces charges sont introduites dans le
calcul du prix de revient avec un coefficient de pondération afin de ne pas pénaliser les
15
grosses affaires et de favoriser les petites. Nous citerons ici deux exemples de frais
représentatifs.
Frais généraux de l’entreprise
Ce sont, entre autres, les frais du Siège Social avec la Direction Générale, les services
commerciaux, administratifs, la direction du personnel, les services comptables, ainsi que les
amortissements de biens mobiliers et immobiliers et toutes les charges nécessaires au bon
fonctionnement de l’entreprise.
Frais financiers
Les frais financiers imputables à la commande sont généralement générés par le mode et
les termes de paiement du contrat, dont l’échéancier fait apparaître un décalage entre les
dépenses et les recettes. Les sorties de trésorerie de l’entreprise doivent donc être compensées.
CONCLUSION
Ce chapitre nous a permis de présenter le contexte général de la construction métallique. Il
apparaît que cette profession s’est développée largement dans la construction de bâtiments
industriels. Cependant, une conquête des parts de marchés est nécessaire pour les bâtiments à
usage d’habitation et des bâtiments du secteur tertiaire.
La réussite d’un tel challenge semble être liée principalement au développement de
solutions innovantes en termes de technologie et surtout compétitives en termes de coût.
L’ingénieur projeteur en construction métallique doit tenir compte des facteurs
économiques dans le choix d’une conception et ce, dès les phases précoces du processus de
conception. L’axe de recherche de la compétitivité tournera autour de l’utilisation rationnelle
de la matière, de solutions constructives bien adaptées aux possibilités de fabrication en
atelier, des moyens de transport et des capacités de montage sur le chantier.
Dans le deuxième chapitre de ce rapport nous allons étudier les possibilités d’optimisation
du processus de conception en construction métallique, cette étude nous permettra de définir
les objectifs de ce travail de recherche.
16
CHAPITRE 2
CONTEXTE ET OBJECTIFS DE L’ETUDE
Pour saisir le champ de la présente recherche, dans le domaine de la conception technique

en construction métallique, nous présenterons la phase de conception dans une définition plus
large du cycle de conception et de réalisation d’un ouvrage. Cette présentation permet de
situer les différents points critiques qui empêchent l’optimisation globale du processus de
conception d’un ouvrage.
Après ces constats, nous exposons les objectifs de cette thèse, à savoir la formulation de
connaissances expertes d’aide à la conception en construction métallique. Dans la dernière
partie de ce chapitre, nous présentons la méthodologie adoptée pour atteindre ces objectifs.
1. ANALYSE DU PROCESSUS DE CONCEPTION EN CM

Le bâtiment utilisé depuis toujours par l’être humain, pour son confort et ses activités
professionnelles et extraprofessionnelles, connaît régulièrement de nombreuses améliorations,
modifications tant au niveau architectural, qu’au niveau technologique : tout ceci est lié aux
progrès et découvertes. Cependant, quel qu’il soit, il subira le même cycle de vie. Ce cycle
commence dès la « naissance » du projet à travers l’expression d’un besoin et des intentions
du maître d’ouvrage, commanditaire du projet. Ensuite la phase de conception conduite par
les acteurs de la maîtrise d’œuvre (architecte, ingénieurs, bureau de contrôle) consiste à
élaborer le modèle de l’ouvrage en vue de sa réalisation.
Pour représenter le cycle de vie d’un projet de construction métallique, on utilise une
analyse fonctionnelle du processus de production d’un ouvrage. Cette analyse a été réalisée
selon la technique SADT, très pratique car elle présente l’avantage de mentionner clairement
les différentes fonctions à assurer. Une présentation de cette méthode est donnée en annexes
(Annexe 1).
1.1. REPRESENTATION DU CYCLE DE VIE D’UN PROJET

La présentation du mode de travail de la profession sera faite à travers la description des
phases successives de réalisation d’un projet, de la conception jusqu'à la réception de
l’ouvrage [LEF 89].
Pour présenter le cycle de vie d’un ouvrage en construction métallique nous utilisons les
diagrammes de l’analyse SADT française réalisée dans le cadre du projet EUREKA EU 130
ayant pour objet le développement d’un « Système Informatique Intégré » (SII ou CIM)
européen appelé CIMSTEEL [APK 96.2]. Le diagramme A0 (Figure 2.1) donne une vue
d’ensemble du cycle de vie d’un projet. La structure de ce diagramme, formée de quatre
actigrammes, découle directement du point de vue entreprise.
17
UTILISATION AUTEUR : LGCH DATE : 15 11 95 TRAVAIL LECTEUR DATE CONTEXTE

PROJET : CIMSTEEL REV :
RECOMMANDE
NOTES : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PUBLICATION
Ressources COMMANDE
Entreprise Besoins Client Règlements
Devis client
Etat d'affectation des ressources
GESTION DU PROJET Délai par chapitre
A1
Spécifications techniques
de la commande
Shemas /
CONCEPTION GLOBALE Dimensionnement
A2
CONCEPTION DETAILLEE Dossier d'exécution

ET PREPARATION A LA
PRODUCTION Notes de
A3 calcul
Fournitures, Matières Ouvrage

CONSTRUCTION ET
LIVRAISON PROJET
A4
NOEUD NUMERO
TITRE
A0
PLANIFICATION, CONCEPTION ET REALISATION D'UN PROJET DE CONSTRUCTION METALLIQUE
Figure 2.1 : Cycle de vie d’un projet de construction métallique
L’organisation de l’entreprise, l’intégration du projet dans l’entreprise ainsi que les

différents dialogues avec l’extérieur représentent des actions de gestion et sont, à ce titre, des
actions de la boite "Gestion du projet". Cette boite a un droit de regard sur les autres et se
charge des échanges d’informations concernant l’état d’affection des ressources.
Le cycle de vie d’un projet de construction métallique est donc composé des tâches
suivantes :
1. Gestion du projet : cette phase consiste à établir les spécifications techniques
globales de l’ouvrage à partir des spécifications de la commande et à répartir le
budget global par chapitre ;
2. Conception globale : cette phase concrétise le choix de différentes solutions de
structures décrites par des schémas filaires. A ce stade, la modélisation demeure
encore générale et concerne l’ensemble de l’ouvrage ;
3. Conception détaillée et préparation à la production : cette phase valide un modèle
de structure généré préalablement. C’est un autre type de validation qui s’exerce à
une échelle différente de la précédente. Bien que de nature distincte, les phases de
Conception Globale et de Conception Détaillée sont très liées, ce qui donne lieu à de
fréquents allers-retours entre elles. Le dimensionnement se fait sur des critères
d’ordre technique de type calcul de structures et permet, une fois achevé, la
connaissance des éléments d’ensemble de la structure. Cette phase consiste aussi à :
évaluer les détails des attaches à mettre en œuvre pour assurer les liaisons entre
barres ;
18
dimensionner les différents massifs de fondation, fournir les plans et notes

calculs correspondantes, sur la base des informations fournies par la conception
d’ensemble (dispositions, charges, caractéristiques du sol, etc.).
4. Construire et livrer le projet : cette dernière phase complète la liste des fonctions à
assurer.
La conception globale est une phase d’identification de solutions possibles pour le projet.
Cette admissibilité se fait à la fois sur des critères techniques et de coût, sur la base
d’esquisses architecturales, et compte tenu du cahier des charges.
UTILISATION AUTEUR : LGCH DATE : 15 11 95 TRAVAIL LECTEUR DATE CONTEXTE

PROJET : CIMSTEEL REV :
RECOMMANDE
NOTES : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PUBLICATION
C1 specif techn. C3 plans C4 règlements

commande
C2 Environnement
ANALYSER DETAILS Plans de détails

CONCEPTION
A31
I1 Conception info dim
globale I2 Résultats calcul Barres
DIMENSIONNER LES
BARRES
A 32
notes de
DIMENSIONNER calcul fond
LES FONDATIONS
A 33
DIMENSIONNER LES info Assemblages

ASSEMBLAGES
A 34
devis
technique
C2
DETAILLER LA
STRUCTURE S2
A 35 nomenclature
éléments
NOEUD TITRE NUMERO

A3 DIMENSIONNEMENT DES DETAILS ET PREPARATION A LA PRODUCTION
Figure 2.2 : La phase de conception détaillée en construction métallique
C’est donc une phase d’exploration des différentes solutions techniques potentielles qui
peuvent être utilisées pour la superstructure mais éventuellement aussi pour les fondations.
Ceci se fait à la fois sur la base de l’identification initiale des différentes possibilités et de la
connaissance d’informations relatives au projet. Le résultat de cette exploration est décrit en
termes de modèles de solutions possibles.
La phase de conception détaillée (Figure 2.2) est la phase d’adaptation et de contrôle où la
conception s’effectue dans un espace fortement déterministe pour mettre en œuvre la solution
définitive.
Dans cette phase, il s’agit de fournir un dimensionnement des solutions retenues pour le
projet étudié, traduisant les éléments majeurs du programme. Cette phase aboutit à la
constitution des documents d’exécution (plan d’exécution des ouvrages (P.E.O)) et la
préparation des données de construction (quantitatifs, estimatifs, gestion des stocks, planning
de chantier, etc.).
19
Ces deux étapes de la conception sont différentes, mais très complémentaires, la

conception globale servant de base à la conception détaillée.
Ces différentes phases permettent, en fait, de passer progressivement d’une vision globale
du projet de construction à une vision de plus en plus fine (Figure 2.3). L’échelonnement
évident qui s’opère au cours du processus de conception d’une structure métallique introduit
la notion de niveaux de conception qui, bien que présents dans les autres disciplines du génie
civil [CUT 90], sont plus marqués en construction métallique.
Modèle "Fil de fer"

"Point de vue d'ensemble"
"Conception Technique"
Conception Globale
"Point de vue de détail"
Conception Détaillée
"Fabrication - Montage"
Figure 2.3 : Niveaux de conception technique en construction métallique
Après cette brève analyse du cycle de vie de vie d’un projet de construction métallique, il
nous faut maintenant analyser les difficultés liées à la phase de conception globale et aux
possibilités d’optimisation du processus de conception.
2. CHAMP DE L’ETUDE : LA CONCEPTION GLOBALE EN CM

Lors de la réalisation d’un projet, le plus grand nombre de décisions se prend lors de
l’étape de conception. Les décisions prises à ce niveau ont une répercussion à tous les niveaux
du processus de réalisation d’un projet, jusqu’à l’organisation du chantier.
Les choix de conception sur le schéma structurel, la disposition des éléments, le type des
liaisons appartiennent à la phase de conception globale mais ils sont des éléments
20
déterminants pour la phase de conception détaillée ainsi que pour la réalisation de l’ouvrage.
Le manque d’anticipation dans la phase de conception globale d’un projet peut être alors très
préjudiciable à sa réalisation, en termes de coûts supplémentaires, de délais et de qualité.
Dans le processus de réalisation d’une structure en acier, la conception des assemblages et
des fondations a été reconnue comme étant un point critique pour les bureaux d’études. La
multiplicité des solutions et le manque d’homogénéité au niveau des pratiques rendent
difficile l’optimisation globale du processus. On va analyser ces deux points et étudier
l’importance de leur prise en compte dès les phases précoces de conception.
2.1. LA CONCEPTION DES FONDATIONS

La conception des fondations (massifs d’ancrage et pieds de poteaux) des structures
métalliques fait appel à des connaissances multidisciplinaires (Géotechnique, Béton Armé,
etc.). Elle se fait sur la base des caractéristiques du sol (contraintes admissibles, présence
d’eau, zone de sol), des contraintes de voisinage (contraintes de mitoyenneté, contraintes liées
à des emprises réservées ou interdites), et des données de superstructure (essentiellement, au
départ de la conception des fondations, pour fournir la grille de disposition des poteaux pour
les semelles isolées ou filantes).
L’étude de ces éléments est souvent négligée par les ingénieurs en CM qui laissent le soin
aux géotechniciens et aux ingénieurs en béton armé de concevoir le système de fondation.
Cependant, la conception des fondations est le plus souvent conditionnée par les choix de
la conception de la superstructure métallique et essentiellement par le choix de la
configuration des liaisons externes de la superstructure (liaisons en pieds de poteaux). En
effet, les platines, raidisseurs, soudures, tiges d’ancrage, mais également la fondation en
béton sont conçus et calculés en conséquence. Les dimensions de cette fondation doivent être
telles que la pression sur le sol, sous l’effet des forces et moments transmis par le poteau, reste
admissible.
Une fondation sous un pied de poteau encastré est en conséquence beaucoup plus
importante que dans le cas des pieds de poteaux articulés, et donc plus coûteuse. En encastrant
les pieds de poteaux, le constructeur peut perdre sur la fondation une partie du gain de matière
qu’il réalise sur les barres de la structure [LES 88].
Alors, encastrement ou articulation ? seule une étude au cas par cas permet de déterminer
la plus avantageuse des solutions. Si cette question n’est pas prise en compte dès les phases
précoces de conception les ingénieurs risquent de se trouver dans l’incapacité de proposer des
solutions économiques en phase de conception détaillée.
Ainsi la séparation quasi-totale des études de superstructure et d’infrastructure, fréquente
dans la réalité, engendre souvent des coûts excessifs et rend difficile l’optimisation globale du
processus de réalisation des structures métalliques. Il semble évident que les solutions de
conception qui ne résultent pas d’une confrontation des différents spécialistes sont rarement
rationnelles et économiques.
L’amélioration du processus de conception nécessite donc l’intégration des deux
composantes superstructure et fondation dès les phases précoces de conception. Pour aboutir à
cela, le concepteur doit avoir les moyens de fournir une solution possible pour la
superstructure et pour les fondations, sur la base des informations relatives à ces deux
composantes.
21
2.2. LA CONCEPTION DES ASSEMBLAGES

Le coût d’une structure métallique dépend essentiellement du coût du matériau et de la
main d’œuvre. Il faut savoir, à cet égard, que le premier poste ne représente jamais plus de 20
à 40 % du coût total [HAM 97], et que le rapport entre le coût d’une heure de main d’œuvre et
d’un kilo d’acier ne cesse d’augmenter en liaison avec une évolution opposée des coûts de
matériau et de main d’œuvre : une chute importante du prix de l’acier contre une progression
incessante du coût de la main d’œuvre.
Par voie de conséquence, les assemblages qui dépassent rarement les 5 % du poids total
d’une ossature poutre-poteau, présentent un coût élevé pouvant aller jusqu’à 30 % du coût
total de fabrication de la structure [HAM 97]. En effet, la conception des assemblages
représente une part significative de l’ensemble des études réalisées dans le cadre d’un projet
de construction métallique (figure 2.4) [ARG 02]. Les assemblages consomment aussi la
majorité des temps de fabrication en atelier et de montage sur site. Les assemblages les plus
économiques seront par conséquent les plus simples à fabriquer et à monter, ce ne sont pas
nécessairement les plus légers.
Montage Etudes
10 - 15 % 10 - 15 %
Protection
5 - 10 %
Matériaux
Fabrication 30 - 40 %
30 - 40 %
Figure 2.4 : Répartition des coûts d’un ouvrage en CM
Selon le type de modélisation des assemblages, on peut distinguer deux types d’ossatures :
les ossatures contreventées et les ossatures non contreventées. Ces ossatures mettent en œuvre
les deux principes traditionnels de modélisation des assemblages : l’articulation et
l’encastrement parfait. Ils présentent chacun des avantages et des inconvénients.
Pour les ossatures contreventées, il s’agit d’une construction simple, prenant pour
hypothèse des liaisons articulées impliquant des sections de poutres importantes, donc des
structures lourdes et des coûts de matériaux importants mais en contre partie ils donnent
lieu à une mise en œuvre plus facile.
Les ossatures non contreventées, habituellement calculées comme des structures continues
en prenant pour hypothèse des liaisons rigides, ont représenté une solution pour réduire le
poids des structures et par la même occasion leur coût matériau. Jusqu’à récemment
encore, les structures à nœuds rigides ont été considérées comme des optima structuraux
[GUI 93]. Cependant cela se vérifie de moins en moins étant donnée la prépondérance du
coût de main d’œuvre sur celui de l’acier. En effet, avec une analyse élastique, l’exigence
habituelle pour les assemblages poutre-poteau est leur rigidité, mais ceci nécessite
l’utilisation de raidisseurs de poteaux coûteux en main d’œuvre (figure 2.5).
22
Figure 2.5 : Assemblages raidis
Du point de vue de la conception des assemblages, le souci d’économie peut conduire à

éviter, autant que possible, les raidisseurs et renforts de tous types. Cette démarche amène
évidemment à réduire la rigidité des nœuds. Si cette réduction de la raideur est importante,
l’assemblage est dit semi-rigide. Son comportement se situe entre l’articulation et
l’encastrement parfait. A l’opposé, les détails de construction d’un nœud articulé peuvent être
modifiés pour lui conférer une certaine rigidité, même faible.
Le souci d’une conception globale véritablement économique fondée sur un compromis
entre le poids de la structure (donc le coût des matériaux) et la quantité de travail de mise en
œuvre est l’une des raisons de l’intérêt porté par les spécialistes au domaine au
fonctionnement réel des dispositifs d’assemblage utilisés de nos jours.
2.2.1. La notion d’assemblages semi-rigides

La rigidité des assemblages et leur résistance affectent la réponse de l’ossature dans sa
totalité. Les ossatures en acier destinées aux bâtiments ont été habituellement calculées sur la
base de liaisons poutre-poteau articulées ou rigides. La rotule ne transmet aucun moment de
flexion de la poutre au poteau et n’empêche donc en rien la rotation relative de ses extrémités
en liaison. L’encastrement parfait interdit toute rotation relative entre les deux éléments
assemblés et assure ainsi la transmission intégrale des efforts appliqués.
Cependant, il est admis, de nos jours, que les limites de la rigidité réelle des assemblages
se situent quelque part entre les deux extrêmes représentées par l’articulation (rigidité nulle) et
l’encastrement parfait (rigidité infinie), aboutissant à un comportement semi-rigide.
Bien que la notion de semi-rigidité des assemblages soit connue depuis longtemps, c’est
seulement avec l’Eurocode 3 qu’elle a trouvé sa place au sein de la réglementation de la
construction métallique [DAN 92]. L’Eurocode 3 autorise la prise en compte du
comportement semi-rigide des assemblages dans l’analyse globale d’une structure, ouvrant
ainsi la porte à un bouleversement des pratiques de conception traditionnelles basées sur la
séparation du dimensionnement des membrures et des assemblages. En effet, une approche
cohérente de dimensionnement des structures métalliques doit tenir compte du comportement
des assemblages, dès les phases précoces de conception.
L’analyse globale des ossatures semi-rigides est dans son principe assez simple. Il suffit en
effet, pour modéliser complètement la structure, d’introduire les courbes de comportement
idéalisées des nœuds concernés dans un programme de calcul des structures formées de barres
[COL 96]. Certains logiciels permettent d’intégrer de telles courbes et facilitent ainsi la tâche
du concepteur. La modélisation bilinéaire du comportement des nœuds est la plus courante.
2.2.2. La semi-rigidité des assemblages : importance économique

Comme on vient de le voir, le coût de réalisation des nœuds intervient pour une part
importante dans le coût total de la structure en raison de la contribution prépondérante de la
23
main d’œuvre. La considération du comportement semi-rigide des assemblages permet, en

plus d’une connaissance plus réaliste du comportement global de la structure, de simplifier les
détails de construction et de diminuer ainsi très sensiblement le coût de réalisation des
assemblages [GUI 93][CEC 94].
9 La semi-rigidité dans les ossatures non contreventées
Dans ce type d’ossature, l’exigence habituelle pour les assemblages poutre-poteau est leur
rigidité, mais ceci nécessite l’utilisation de raidisseurs.
En revanche, une construction semi-rigide permet d’utiliser des assemblages plus simples,
et on peut donc se passer des raidissages toujours coûteux (Figure 2.6).
Figure 2.6 : Assemblages à plaques d’extrémité (non raidis)
C’est donc sur ce type de bâtiment que le bénéfice des assemblages semi-rigides est le plus
sensible, bien qu’il n’y ait pas un gain évident sur la taille des profilés. Les comparaisons des
coûts associés à des structures planes ont mis en évidence la réalisation d’économies sur le
coût total des matériaux, de fabrication et de montage, de l’ordre de 20 % [GUI 93]. De telles
économies sont essentiellement dues à la réduction des coûts de fabrication.
Contrairement au cas des structures contreventées, il faut remarquer que les économies
réalisées seront moindres pour les structures à plusieurs travées, dans la mesure où les nœuds
intérieurs d’une structure rigide, peu sollicités en cisaillement, ne comprennent généralement
pas de raidisseurs diagonaux [GUI 93]. De plus, l’utilisation d’assemblages semi-rigides
devient de moins en moins économique si la hauteur des structures augmente [XU 95] du fait
de l’augmentation des déformations de la structures.
9 La semi-rigidité dans les ossatures contreventées

Dans le cas des ossatures contreventées, les études ont montré que même lorsqu’on
modifie les assemblages, les coûts de fabrication et de montage d’une ossature calculée
comme semi-rigide sont inférieures à ceux de la solution de calcul simple : les économies
chiffrées par les fabricants varient de 4 % à 13 % selon la disposition de l’ossature et la
disponibilité des dimensions de profils requises [CECM 94].
Il faut aussi souligner le fait que l’accroissement de la rigidité des nœuds réduit le poids
des poutres [GUI 93]. D’autre part, le moment s’exerçant dans les assemblages peut exiger
l’augmentation des sections des poteaux externes, et les économies ont donc tendance à être
moindres dans les structures à simple travée.
Si on s’intéresse à la diminution globale du poids de la structure lorsque la rigidité des
nœuds s’accroît, celle ci dépend dans une large mesure :
du nombre de travées de la structure, c’est-à-dire de la proportion de poteaux
extérieurs ;
24
de la proportion du poids des poutres dans le poids total. En effet plus elle est
élevée, plus les gains apportés par la semi-rigidité sont significatifs.
En conséquence, la prise en compte du comportement semi-rigide présente un intérêt
indéniable et interprétable :
- comparés aux nœuds articulés, les nœuds semi-rigides conduisent à une meilleure
répartition des efforts internes dans la structure, conduisant ainsi à une diminution du
poids de celle-ci ;
- comparés aux nœuds rigides, les nœuds semi-rigides sont plus simples à réaliser.
Il est donc possible de tirer avantage du calcul semi-rigide dans les deux types d’ossatures,
contreventées et non contreventées. C’est en ce sens que la semi-rigidité réalise le compromis
recherché entre les coût matériaux et réalisation. Elle constitue en quelque sorte la réponse (en
terme d’optimisation), en phase de conception globale, à l’évolution des coûts en construction
métallique.
3. CADRE DU TRAVAIL
3.1. OPTIMISATION DE LA CONCEPTION GLOBALE

Actuellement le déroulement du processus de conception d’une construction métallique est
loin d’être optimal et présente des lacunes certaines. L’optimisation globale ne peut avoir lieu,
en fait, dans la mesure où la conception ne met pas en présence, simultanément, toutes les
contraintes d’une situation donnée : contraintes résultant des interactions entre les différentes
phases concourant à la réalisation du bâtiment.
On a bien observé, lors de l’étude du processus de conception que le choix judicieux d’une
configuration stable et économique d’un ouvrage en construction métallique, quelle que soit
sa complexité qu’il présente, n’est pas toujours évident compte tenu de la multitude des
paramètres qui entrent en jeu. Ce choix est encore plus complexe si le système de fondation
est pris en considération.
D’autre part, l’optimisation de la conception globale des ouvrages nécessite d’apporter une
attention particulière à la conception des assemblages. La conception des nœuds doit être faite
selon les exigences de réalisation pratique ou d’économie. Dans ce cas, les caractéristiques
particulières du nœud doivent être prises en considération dans le calcul de la structure.
Malgré un intérêt économique prouvé par différentes recherches, cette attitude n’a pas encore
été largement adoptée en pratique [COL 92].
Cependant, les contraintes de temps et de ressources obligent les concepteurs à limiter le
nombre de configurations à considérer en phase précoce de conception ce qui rend difficile
l’optimisation globale des coûts de réalisation des structures
Un autre point très important concerne les objectifs à viser dans une opération
d’optimisation. L’approche traditionnelle d’optimisation des structures métalliques est basée
sur la minimisation du poids de la structure. Cependant, l’évolution des coûts de la profession
montre aujourd’hui qu’une optimisation du poids de la structure n’est pas seulement inutile
mais peut parfois être contre-productive [TIZ 98]. La cause en est que le prix d’une ossature
est constitué majoritairement du coût de la main d’œuvre qui dépend essentiellement de la
complexité des assemblages. Une définition optimisée de la structure, effectuée sur la base du
seul critère poids, peut donc donner lieu à des dispositions constructives loin d’être optimales
en termes de coût de réalisation.
25
Mais il reste à signaler pourtant que la prédominance du coût de la main d’œuvre n’est pas
une raison suffisante pour chercher à minimiser « à tout prix » le temps de fabrication de la
superstructure, pas plus qu’il n’était judicieux, par le passé, de se concentrer sur une
conception à moindre poids. En effet, le programme de montage et le coût des systèmes de
fondation affectant aussi, par ailleurs, l’économie du projet, une optimisation globale
intégrant les postes superstructure et fondation doit être recherchée à chaque fois. Une
nouvelle logique de conception s’impose pour la profession : selon elle, un dimensionnement
optimal doit viser la diminution du coût de production, même si cela conduit, en certaines
occasions, à l’obtention d’une structure un peu lourde.
3.2. OBJECTIFS DE L’ETUDE

Les efforts de développement du secteur de la construction, et plus particulièrement tels
qu’ils ont été menés en CM ont abouti à une représentation globale du projet [CUT 92]. Seul
ce genre de représentation permet d’envisager une réelle intégration du cycle de vie d’un
ouvrage et un traitement efficace des activités de production en vue d’une recherche de
solutions véritablement optimales (c’est-à-dire globalement) des problèmes posés au cours du
processus de réalisation [BRO 93].
De nombreuses recherches ont été orientées vers une ingénierie intégrée dans le cadre
d’un effort d’amélioration du processus de conception des ouvrages de construction
métallique. Le travail de SELLAMI [SEL 94.1] [SEL 94.2] [SEL 95] sur l’intégration des
composantes superstructure et fondation en est l’illustration : l’outil développé (appelé
FOCOME) applique au projet traité une procédure itérative aboutissant à la proposition d’une
solution optimisée de superstructure intégrant les données du sol de fondation.
D’autres actions ont attiré l’attention sur les avantages du calcul semi-rigide par l’équilibre
qu’il réalisait entre poids de structure et complexité de réalisation des assemblages [CECM
94].
Cet effort doit être conforté par la création des moyens d’aide à la décision permettant de
concrétiser les objectifs d’amélioration de la gestion de production d’un processus de
construction.
C’est dans cette optique que s’insère notre travail de recherche concernant l’aide à la
conception globale des structures métalliques.
La démarche vise la recherche de solutions de conception globale optimales pour aider le
concepteur, en phase précoce de conception, à répondre aux questions suivantes :
- selon les données de superstructure et le type de sol de fondation, faut-il encastrer ou
articuler les appuis ?
- quel type d’assemblage (articulé, rigide ou semi-rigide) faut-il utiliser pour minimiser
le coût global de l’ouvrage ?
- la nature des assemblages a-t-elle une influence sur les fondations ?
- etc.
La procédure envisagée comprend les deux actions suivantes :
i. proposition d’une méthode d’optimisation de la conception globale en
construction métallique ;
ii. exploitation de cette méthode pour la formulation de connaissances expertes.
26
Pour mettre en œuvre la première action, notre objectif premier sera de proposer une
formulation du problème de conception globale des structures métalliques. Il faut alors
identifier les variables et les contraintes à prendre en compte dans ce problème.
Comme on vient de le voir, une optimisation réelle de la conception globale doit être basée
sur une intégration des coûts superstructure et fondation faisant intervenir tous les postes de
production (matériaux, mise en œuvre, fabrication, montage)
Cet impératif soulève la question de la maîtrise des coûts en construction métallique. En
effet, il faut disposer des moyens nécessaires pour évaluer, avec une précision satisfaisante,
les coûts des différents postes de production de l’ouvrage.
L’élaboration d’une méthode d’évaluation du coût de production des solutions de
conception superstructure/fondation représente une partie importante du travail à effectuer.
Les objectifs étant définis et le problème d’optimisation étant formulé, il reste à chercher
une méthode de résolution. La méthode proposée sera implémentée sur un prototype
informatique.
Pour passer à la deuxième action, objectif de ce travail, le prototype est utilisé sous la
forme d’un « simulateur », associé à une méthodologie d’acquisition de nouvelles
connaissances concernant la recherche de nouvelles solutions de conception globale
superstructure/fondations.
Les simulations porteront sur des structures-types et la connaissance formalisée sera mise à
disposition des concepteurs.
27
CONCLUSION PARTIE I
L’analyse du monde réel de la construction métallique nous a permis de placer cette

profession dans le contexte de la construction en général. Il apparaît que la construction
métallique s’est développée largement dans la construction de bâtiments industriels et de
stockage. Cependant, dans la construction des bâtiments à usage d’habitation et des bâtiments
du secteur tertiaire, les parts de marché de l’acier sont minoritaires.
La construction métallique a fait l’objet de nombreuses recherches visant à la placer dans
une position compétitive par rapport aux autres matériaux de construction. La stratégie
adoptée se base sur l’analyse des besoins et la compréhension du fonctionnement de la
profession pour proposer des solutions aux problèmes rencontrés par les acteurs du processus
de conception-réalisation d’un ouvrage.
Dans ce même esprit, l’analyse du cycle de vie d’un ouvrage de construction métallique
nous a permis de mettre en évidence l’importance d’une optimisation de la conception en
phase précoce. L’objectif étant de limiter les inconsistances dans les choix globaux de
conception. Il s’agit par exemple, de prendre en compte certaines contraintes de fabrication
lors des phases de conception afin d’éviter que la structure conçue s’avère impossible ou trop
onéreuse à fabriquer. Cet objectif nécessite une étude des manques ou des difficultés dans les
choix initiaux de la conception ou dans la modélisation des phénomènes physiques mis en jeu.
Cette étude fera l’objet de la deuxième partie de ce mémoire. Elle concerne la phase de
conception globale et vise l’identification des problèmes qui empêchent l’optimisation de ce
processus en vue de la proposition de moyens permettant de résoudre ces problèmes.
28
Partie II : Problème de la conception globale en CM
CHAPITRE 3
CONCEPTION TECHNIQUE DES STRUCTURES METALLIQUES
Ce chapitre est consacré à l’étude de la conception technique des structures métalliques.

Nous commençons par présenter certaines notions générales sur la modélisation des ossatures,
puis nous passerons en revue les différents concepts de systèmes structuraux des ossatures de
bâtiments. Différents aspects de l’analyse des structures au moyen de l’Eurocode 3 seront
ensuite abordés. L’accent sera mis sur la modélisation semi-rigide des assemblages, l’une des
innovations les plus remarquables apportée par la réglementation européenne. Dans ce travail,
on se place dans le cadre d’une approche de conception globale superstructure-fondation ; il
est donc nécessaire d’étudier aussi la conception et le dimensionnement des systèmes de
fondations des structures métalliques.
1. CONCEPTION DES STRUCTURES EN CM

Les ouvrages métalliques sont construits à partir de produits métallurgiques industriels ou
fabriqués à la demande, assemblés entre eux selon différents procédés. L’ensemble constitue
alors l’ossature porteuse de la structure. Selon les cas, cette dernière est complétée par une
toiture et une enveloppe réalisée en métal ou à partir de matériaux divers (maçonnerie,
produits verriers, etc.). Il est important de signaler, à cet effet, que les structures mixtes (acier-
béton, par exemple) n’entrent pas dans le cadre de cette étude, dans la mesure où on ne
s’intéresse qu’aux seules structures métalliques.
Dans le secteur du bâtiment, on distingue deux groupes principaux d’ouvrages métalliques.
Il s’agit respectivement des halles industrielles constituées, le plus souvent, par des portiques
à nefs simples ou multiples et des bâtiments à étages constitués par des portiques à étages
multiples.
Dans un premier temps, nous allons définir le concept de modélisation d’une ossature. On
va analyser ensuite la conception générale de certaines structures types en construction
métallique.
1.1. CONCEPTS GENERAUX SUR LA MODELISATION D’UNE STRUCTURE

La modélisation d’un ouvrage a pour objet d’élaborer un modèle capable de décrire, de
façon plus ou moins approchée, le fonctionnement de l’ouvrage sous différentes conditions.
Une ossature est généralement tridimensionnelle et souvent complexe en raison de la
multitude et de la diversité des éléments qui la composent : poteaux, poutres, planchers,
contreventements, murs, etc. (figure 3.1). La représentation exacte du comportement réel
tridimensionnel de l’ossature nécessite une modélisation souvent très complexe (Eléments
Finis, etc.), ce qui a une incidence sur les moyens humains à mettre en œuvre, la durée des
calculs, et le coût [PRA 97].
Pour alléger les conditions de calcul, des approximations peuvent être envisagées. Ces
approximations conduisent à des modélisations simplifiées. Ainsi, pour modéliser les
bâtiments et les ossatures constituées de profilés ou d’éléments linéaires, il suffit bien souvent
29
d’utiliser une représentation unifilaire (utilisant des éléments de type « barres ») à laquelle
sont associées des conditions particulières de liaisons (figure 3.2). En effet, pour le calcul
statique de tels ouvrages, il est courant de ne considérer que la structure principale constituée
de l’ensemble des éléments porteurs principaux (portiques, poutres, poteaux, éléments de
contreventement, etc.).
Il faut signaler qu’une modélisation bidimensionnelle est souvent suffisante pour les
structures industrielles constituées de portiques supportant des actions dans leur plan et dont
les déplacements sont situés dans le même plan.
Système de contreventement
Pannes
Lisse de bardage
Portique
Bâtiment
Figure 3.1 : Vue de l’ensemble d’une structure de type halle industrielle
Assemblage en clef de faîtage
Assemblage poutre-poteau
Pied de poteau
Figure 3.2 : Représentation unifilaire d’un portique à nef
Les ouvrages métalliques étant constitués de produits linéaires ou surfaciques, la

réalisation d’une structure impose de lier certains de ces éléments entre eux. Les assemblages
utilisés possèdent des formes multiples liées à la nature des efforts à transmettre mais aussi
aux types d’assembleurs utilisés (boulons, soudures, rivets, etc..) et à la forme des éléments.
Si de très nombreuses solutions technologiques sont disponibles pour réaliser ces
assemblages, il convient de retenir celles qui correspondent aux schémas statiques choisis :
rigides, souples (assimilables à des articulations) ou semi-rigides et leur modélisation doit
évidemment être conforme à ces choix. La figure 3.3 présente quelques exemples de liaisons
poutre-poteau avec la modélisation correspondante.
30
Rigide
Articulé
Semi-Rigide
Figure 3.3 : Exemple de classement des liaisons selon leur rigidité et représentation de la
modélisation correspondante
1.2. SYSTEMES PORTEURS DES HALLES INDUSTRIELLES

L’organisation d’une structure de halle en charpente métallique passe par la mise en place
d’un certain nombre de sous-ensembles structurels tels que des systèmes treillis ou des
portiques, aptes à assurer des fonctions précises du point de vue de la stabilité générale de
l’ouvrage. Les portiques sont la solution constructive la plus couramment utilisée pour réaliser
des halles industrielles. En toute généralité, un portique est constitué par l’assemblage
d’éléments en I ou H, laminés ou reconstitués soudés, qui s’avèrent les mieux adaptés aux
sollicitations de flexion.
Le cas des profils laminés marchands est le plus courant. En revanche, la recherche du gain
de poids le plus grand possible conduit, dans certains cas, à faire varier les caractéristiques des
sections le long des barres de manière à ajuster au plus près les capacités aux sollicitations. Il
faut dans ce cas que la conception des ces éléments soit étudiée de façon à ce que les gains de
poids réalisés compensent le coût de fabrication des profils.
Les portées des portiques sont dictées par deux critères contradictoires : les exigences
d’exploitation, nécessitant souvent des surfaces libres importantes sans poteaux, et
l’économie, conduisant à des portées plus petites. Pour les halles courantes, les portées se
situent entre 10 et 30 m [HIR 01].
Le choix de l’écartement des portiques découle aussi d’une optimisation du coût de la
structure. Si l’écartement des cadres est grand, il nécessite de plus gros et plus nombreux
éléments secondaires de contreventement, ainsi que des pannes relativement lourdes ; par
contre, le nombre de portiques est petit. Si l’on choisit au contraire un faible écartement des
portiques, leur nombre augmente, mais leur poids diminue et les éléments secondaires sont
moins importants. Les écartements courants sont de l’ordre de 5 à 7 m [ACI 96].
31
1.3. SYSTEMES PORTEURS DES STRUCTURES DE BATIMENTS

Dans une vision simpliste, on peut dire qu’un bâtiment à étages est composé de planchers
superposés et de poteaux (figure 3.4). L’ossature ainsi constituée assure la transmission aux
fondations des charges verticales sollicitant les planchers. Mais le bâtiment est également
soumis à des actions horizontales dues au vent ou aux séismes. L’ossature doit donc être
complétée par des contreventements horizontaux et verticaux qui transmettent ces efforts aux
fondations.
Figure 3.4 : Ossature d’un bâtiment à étages

Nous allons présenter ci-après les principaux types de systèmes porteurs usuels des
bâtiments. L’accent sera mis sur la conception globale des ossatures.
1.3.1. Ossatures articulées

Dans ce type d’ossature, tous les assemblages entre éléments porteurs (poutres, poteaux)
sont considérés comme des articulations (figure 3.5). Les forces verticales agissant sur la
toiture et les planchers sont transmises aux fondations par flexion des poutres et compression
des poteaux. Les forces horizontales sont transmises aux fondations par les planchers
(poutraisons et dalles) et par les contreventements situés à l’intérieur ou à l’extérieur de
l’ossature. Ces contreventements sont souvent constitués par des treillis métalliques.
Figure 3.5 : Ossature articulée et contreventée

Les avantages des systèmes articulés contreventés sont :
- des nœuds de conception et d’exécution simple ;
- un montage rapide de l’ossature ;
- un réglage facile non sensible aux tolérances de fabrication ;
- des poteaux essentiellement comprimés.
Les inconvénients sont :
32
- des poutres de grande dimension ;

- la présence des contreventements qui peuvent être éventuellement gênants.
1.3.2. Ossatures en cadres rigides

Pour éviter de disposer des contreventements gênants entre les poteaux de la structure
porteuse, on peut être amené à réaliser des cadres rigides (figure 3.6). Ce type de stabilisation
par les cadres peut être cependant plus coûteux que les contreventements, ce qui conduit en
général à des systèmes combinés. Par exemple, on réalise des cadres plans rigides dans un
sens et on stabilise l’ossature par des contreventements dans l’autre sens.
Les avantages des cadres rigides dans un plan par rapport aux ossatures articulées sont les
suivantes :
- une grande hyperstaticité du système statique, qui permet une redistribution des
efforts intérieurs, un gain sur les dimensions des poutres et une grande marge de
sécurité en cas d’accident ou d’incendie ;
- une plus grande économie de la structure porteuse en cas de calcul plastique qui
permet de tenir compte de la redistribution des moments.
Figure 3.6 : Ossature en cadres rigides

Les inconvénients sont les suivants :
- la réalisation de nœuds rigides chargés de transmettre les moments d’encastrement
des poutres dans les poteaux est coûteuse et compliquée pour le montage ;
- les possibilités de réglage lors du montage dues aux tolérances de fabrication sont
moins grandes, les assemblages étant en général soudés ;
- en absence de contreventement, les sollicitations des poteaux sont encore augmentées
par le déplacement latéral des étages de la structure (effets de second ordre).
1.3.3. Ossatures semi-rigides

Le coût de réalisation des assemblages intervient pour une part importante dans le coût
total de la structure en raison de la contribution prépondérante de la main d’œuvre [HAM97].
Dès lors, le souci d’économie peut conduire à éviter, autant que possible, les raidisseurs et les
renforts de tous types afin de réduire le coût de fabrication des assemblages. Cette démarche
amène à une réduction de la rigidité des assemblages. Si cette réduction est importante,
l’assemblage est dit semi-rigide.
De fait, tous les nœuds sont en fait semi-rigides parce que leur comportement ne s’identifie
pas rigoureusement à l’une des deux bornes représentées par les liaisons parfaites.
33
Du point de vue de la conception, deux attitudes sont envisageables : si nous désirons

réaliser un nœud rigide ou articulé, il faut alors le concevoir pour répondre aux exigences de
rigidité et de résistance assignées. Ou alors, nous concevons un nœud selon des exigences de
réalisation pratique ou d’économie. Dans ce cas, les caractéristiques particulières du nœud
doivent être prises en considération dans le calcul statique de la structure. Cette attitude n’a
pas encore été largement adoptée en pratique.
La prise en compte du comportement des nœuds lors de l’analyse globale est un aspect
novateur et prometteur. Sa mise en œuvre se trouve largement facilitée par les logiciels
d’analyse appropriés déjà disponibles sur le marché [GAL 86]. Diverses aides au calcul,
permettant de caractériser très rapidement les nœuds, sont déjà à disposition des concepteurs
[JAS 94][SPR 96].
Du point de vue économique, une solution semi-rigide doit être analysée en termes de
quantité de matière, coût de fabrication des assemblages et coût du montage sur chantier
[CECM 94][GUI 93]. La prise en compte de la semi-rigidité et de la résistance partielle des
assemblages peut également s’avérer intéressante en cas d’évaluation de la capacité portante
de structures existantes ainsi qu’en cas de calcul du comportement de structures renforcées
[HAD 03].
2. LA REGLEMENTATION DE LA CM : L’EUROCODE 3
La réglementation de la construction métallique en Europe s’appuie sur l’Eurocode 3.
Cette norme correspond à la synthèse des progrès réalisés tant au niveau de la fabrication que
de la connaissance du comportement de l’acier ; elle intègre également les avancées en
matière de calcul des structures et de leurs éléments (instabilités, comportement des
assemblages, etc.). Avant d’examiner les conséquences de l’application de la réglementation
sur la conception des ouvrages métalliques, une étude de l’évolution de la réglementation
depuis une quarantaines d’années est présentée.
2.1. EVOLUTION DE LA REGLEMENTATION EN CONSTRUCTION METALLIQUE

L’évolution des règles de construction métallique fait apparaître les étapes suivantes :
- en 1956 (règles CM 56), les calculs sont fondés sur une analyse élastique des
structures, les actions extérieures sont simplement ajoutées les unes aux autres de la
manière la plus défavorable possible. La vérification consiste à s’assurer que la
contrainte maximale produite par ces actions ne dépasse pas les 2/3 de la limite
d’élasticité fy de l’acier ;
- En 1966, les calculs sont toujours menés en élasticité, même si un début de
plastification est toléré dans les fibres extrêmes des poutres fléchies. La notion de
vérification de la stabilité dans l’état déformé apparaît (analyse au second ordre), mais
ce règlement vise plutôt à limiter les déformations afin que la structure puisse être
calculée au premier ordre. La probabilité d’occurrence des actions extérieures est prise
en compte de manière forfaitaire à travers des coefficients majorateurs d’actions
dépendant du nombre de charges ou surcharges prises en compte simultanément
(surcharge de service, vent et/ou neige) ;
- En 1980, la démarche de pondération est identique à celle de 1966, mais les calculs
peuvent être menés en plasticité (ils s’appuient donc toujours sur la limite d’élasticité
fy). Les différents éléments constitutifs sont ainsi amenés à supporter des actions de
34
plus grande intensité (ou des sollicitations plus importantes) ; l’analyse au second
ordre est imposée pour les structures déformables ;
- L’Eurocode 3 est bien basé sur une analyse en plasticité lorsque les caractéristiques
mécaniques des sections l’autorisent. La semi-rigidité des assemblages est prise en
compte. L’analyse au second ordre est souvent obligatoire sinon fortement conseillée.
Des coefficients partiels de sécurité, basés sur des analyses fiabilistes, sont appliqués
aux actions et aux matériaux. Le calcul se rapproche donc de plus en plus du
comportement réel des ouvrages. Ceci impose de maîtriser correctement l’ensemble
des données du problème, mais aussi de pouvoir calculer les sollicitations de la
manière la plus précise possible.
Cette évolution montre les nouvelles possibilités offertes aux concepteurs. La
réglementation permet maintenant de baser les calculs sur une analyse plastique et de prendre
en compte le comportement des assemblages. Il importe donc d’orienter la conception vers
une utilisation rationnelle des matériaux permettant l’optimisation globale des coûts de
production des ouvrages.
2.2. L’EUROCODE 3 ET SES PARTICULARITES

L’Eurocode 3 apporte de nombreuses et profondes modifications dans les habitudes de
calcul des structures métalliques. Ces modifications ont été rendues possibles grâce à
l’évolution des connaissances, mais aussi grâce à celle des outils informatiques.
Les modifications les plus importantes concernent :
- la possibilité d’une analyse plastique des structures à condition de s’assurer que les
éléments plastifiés possèdent une capacité de rotation suffisante pour permettre une
redistribution plastique des efforts ;
- la considération des effets du second ordre, ces derniers produisant des effets d’autant
plus sensibles que la structure est plus souple (d’où la nécessité d’une classification
des structures en fonction de la souplesse) ;
- la considération des imperfections structurelles qui jouent un rôle important sur
l’intensité des effets du second ordre ;
- la modélisation du comportement des assemblages prenant en compte la loi moment-
rotation de la liaison, c’est-à-dire leur comportement semi-rigide éventuel.
La prise en compte de la semi-rigidité des assemblages est certainement l’une des
innovations les plus importantes apportées par l’Eurocode 3. Elle est particulièrement
importante du point de vue économique. C’est pour cela que nous allons lui consacrer une
étude plus détaillée.
3. LA NOTION DE SEMI-RIGIDITE DES ASSEMBLAGES

En raison de la conception des assemblages, un nœud supposé articulé a toujours une
rigidité faible, mais non nulle, et est donc capable de reprendre un certain moment de flexion.
Un nœud supposé rigide n’a jamais une rigidité infinie et a besoin d’une faible rotation pour
atteindre son moment résistant. Le comportement réel des assemblages se situe alors entre
l’articulation et l’encastrement parfait. Cette constatation a été mise en évidence à travers des
expériences réalisées dans divers pays européens.
Au début des années 90, une opération nationale de recherche est lancé en France : elle
vise à mieux comprendre le comportement semi-rigide des assemblages de structures en génie
35
civil tant d’un point de vue expérimental, que théorique et numérique. Cette opération
nationale a permis – grâce au vif intérêt suscité par ses résultats dans de nombreux pays
européens – de lancer une action de coopération européenne dans le domaine de la recherche
scientifique et technique (COST), la première dans le champ du génie civil : action dénommée
COST C1 « semi-rigid behaviour of civil engineering structural connections » [COL 93].
Les différents essais expérimentaux et les travaux de modélisation numérique démontrent
tout l’intérêt de l’utilisation des liaisons semi-rigides en construction métallique, et
l’importance de bien maîtriser la semi-rigidité.
Pour illustrer les effets de la semi-rigidité sur la distribution des efforts internes dans une
structure, la figure 3.7 présente une comparaison de la distribution des moments fléchissants
dans une poutre uniformément chargée en fonction du type de liaisons aux extrémités.
Pl2/12 Pl2/16
Pl2/24 Pl2/16
2
Pl /8
Articulation parfaite Encastrement parfait Assemblage semi-rigide idéal
Figure 3.7 : Influence du type de liaisons sur la répartition du moment fléchissant le long d’une
poutre
3.1. MODELISATION DES ASSEMBLAGES

Le comportement réel d’un nœud est représenté par une courbe moment de flexion-rotation
relative. Les essais montrent que ce comportement est non linéaire et présente souvent un
domaine plastique très étendu. Il est pratique de modéliser le comportement par une courbe de
calcul idéalisée.
S’il est vrai que l’Eurocode 3 mentionne les modélisations de type non linéaire et de type
trilinéaire, la modélisation bilinéaire associe simplicité et représentation réaliste (figure 3.8).
Cette dernière est d’ailleurs celle retenue dans l’annexe J de l’Eurocode 3.
36
M
comportement réel
modèle de calcul
résistance
MR
Sj0
rigidité
capacité de rotation
Sj
φ
φC
Figure 3.8 : Principales caractéristiques d’une loi moment-rotation

La modélisation bilinéaire de la loi constitutive d’un assemblage est définie par trois
paramètres (figure 3.8) :
- Le moment résistant MR : il est égal à la valeur maximale du moment de la courbe
idéalisée. L’Eurocode 3 fournit les relations à utiliser pour le calcul du moment
résistant de dimensionnement ;
- La rigidité flexionnelle Sj (l’indice j pour l’anglais « joint », noeud) : elle représente
la pente de la partie pseudo-élastique de la loi idéalisée ; elle est prise égale à une
certaine fraction de la rigidité initiale Sj0. Selon l’Eurocode 3, la valeur de cette
fraction varie, par exemple, de 0,5 pour un assemblage poutre-poteau à 0,33 pour un
joint de raboutage de poutre. Alternativement, on peut utiliser la rigidité Sj0 complète
pour un moment M inférieur à deux tiers de MR, cette valeur constitue la limite
supérieure présumée d’un comportement élastique. L’annexe J de l’Eurocode 3 fournit
les relations à utiliser pour le calcul de la rigidité initiale Sj0 ;
- La capacité de rotation φC : elle est définie comme étant la rotation maximale pouvant
être atteinte sous le moment résistant MR de l’assemblage. Cette caractéristique est
nécessaire en cas d’analyse élastoplastique.
3.2. CARACTERISATION DES ASSEMBLAGES
Pour pouvoir prendre en compte la semi-rigidité des assemblages dans l’analyse d’une
structure, il est nécessaire de connaître leur loi moment-rotation. Plusieurs méthodes sont
disponibles à cette fin.
La première est la méthode expérimentale, qui présente l’avantage de fournir tous les
éléments nécessaires au calcul, mais elle est évidemment prohibitive en coût et en temps. Il
faut néanmoins signaler que des bases de données ont été établies, qui contiennent les
résultats relatifs à une très grande variété d’assemblages et qui peuvent être utilisées pour
calibrer un modèle numérique.
La seconde méthode est analytique. Elle s’appuie sur une méthode des composantes où la
rigidité de chaque élément est prise en compte (boulon, âme du poteau, semelle de la poutre,
etc.) dans le comportement global de la liaison. Ce concept a été introduit dans l’Eurocode 3
et plus particulièrement dans son Annexe J relative au dimensionnement des assemblages
métalliques entre une poutre et un poteau ou entre deux poutres mises bout à bout.
37
Selon la méthode des composantes, tout assemblage ne doit plus être considéré comme un
tout, mais comme un ensemble de composantes individuelles possédant chacune leur propre
résistance et leur propre raideur en torsion, compression ou cisaillement.
La procédure d’assemblage consiste à déduire les propriétés mécaniques du nœud à partir
de celles des composantes individuelles. Cela nécessite au préalable de distribuer les efforts
agissant sur l’assemblage en forces intérieures appliquées sur les différentes composantes de
manière à satisfaire les équations d’équilibre et, au minimum, de respecter le comportement
des composantes en termes de résistance et de capacité de déformation.
Dans le cas particulier de l’assemblage de la figure 3.9, qui correspond à un assemblage
traditionnel poutre-poteau par platine d’extrémité débordante, il faut considérer l’existence
simultanée des composantes suivantes :
• zone comprimée
- âme du poteau en compression (1)
- aile inférieure de la poutre en compression (2)
• zone tendue
- âme du poteau en traction (3)
- aile du poteau en flexion (4)
- boulons en traction (5)
- platine en flexion (6)
- aile et âme de la poutre en traction (7)
• zone cisaillée
- âme du poteau en cisaillement (8)
Chacune de ces composantes possède son propre niveau de résistance FR,i et son propre
coefficient de rigidité ki en traction, compression ou cisaillement.
4
6
5
3
7
8
1
2
Figure 3.9 : composante de l’assemblage ayant une influence sur le comportement moment-rotation
Les étapes de la méthode sont les suivantes :
1. identifier les composantes actives dans l’assemblage considéré ;
2. calculer la rigidité ki et la résistance FR,i de chaque composante ;
3. procéder à l’assemblage des composantes afin de calculer les caractéristiques Sj et MR de
l’ensemble du nœud.
Ces caractéristiques sont les suivantes :
38
E h2
Rigidité initiale S j0 = n
1
∑
i =1 k i
S j0
Rigidité sécante du nœud Sj =
2
Moment résistant M R = FR h
Avec :
h : distance entre les résultantes de traction et de compression
n : nombre de composantes dans le nœud
FR : valeur minimale des FR,i
Les Eurocodes 3 et 4 donnent les différentes formules de rigidité et de résistance à
appliquer.
3.3. CLASSIFICATION DES ASSEMBLAGES

Innovant par rapport à la pratique suivie jusqu’ici, l’Eurocode 3 introduit une classification
des assemblages qui porte à la fois sur leur résistance et sur leur rigidité relatives par rapport à
la poutre connectée. On distingue, donc, les assemblages à résistance complète dont le
moment résistant est supérieur à celui de la poutre assemblée et les assemblages à résistance
partielle qui ne respectent pas cette condition.
39
M
m=
M pl
rigide
résistance totale
1
2/3
semi-rigide; résistance partielle
1/4
φ
articulé
φ =
M pl l
0.04 0.12 0.5
EI
Structures non contreventées
M
m=
M pl
rigide
résistance totale
1
2/3
semi-rigide; résistance partielle
1/4
φ
articulé
φ =
M pl l
0.125 0.2 0.5
EI
Structures contreventées
Figure 3.10 : Limites recommandées par l’Eurocode 3 pour la classification des assemblages
poutre-poteau
L’Eurocode 3 fournit des limites en coordonnées adimensionnelles ( m et φ ) délimitant les
domaines de comportement de chaque famille d’assemblages en fonction de la résistance et de
la rigidité de la liaison (figure 3.10). Les coordonnées des diagrammes de classification sont
les valeurs du moment M et de la rotation φ , normalisées par rapport au moment plastique de
la poutre Mpl et à la rotation d’extrémité sous flexion pure Mpl l / EI, respectivement. Il existe
deux diagrammes de classification : un pour les structures contreventées et un autre pour les
structures non contreventées. Le caractère adimensionnel de ces diagrammes trouve sa
justification dans le fait que ce ne sont pas les valeurs absolues de la résistance et de la
rigidité, mais bien leurs valeurs relatives, qui sont déterminantes. Autrement dit, un
assemblage donné pour une poutre donnée peut être rigide (respectivement semi-rigide) au-
delà d’une certaine portée de la poutre et semi-rigide (respectivement articulé) en deçà de
cette portée limite.
40
3.4. ANALYSE DES STRUCTURES SEMI-RIGIDES

L’analyse d’une structure avec des liaisons semi-rigides est dans son principe relativement
simple. Il suffit en effet, pour modéliser complètement la structure, d’introduire les courbes de
comportement idéalisées des nœuds concernés dans un programme de calcul des structures
formées de barres. Certains logiciels récents permettent d’intégrer de telles courbes et
facilitent ainsi la tâche du concepteur. La modélisation bilinéaire du comportement des nœuds
est la plus courante [COL 96].
Chaque assemblage que l’on veut voir intervenir dans le comportement de la structure est
donc modélisé par un ressort spiral de rigidité Sj. L’assemblage ainsi modélisé est « attaché »
à une barre (Figure 3.11).
α = φ1
1
=
φ2 3 EI
1+
Sj LS j
φ1
EI
φ2
Figure 3.11 : Le facteur de fixation

Dans une analyse au premier ordre, la matrice de rigidité d’un élément barre avec des
liaisons semi-rigides aux extrémités, peut être représentée par la matrice de rigidité de
l’élément avec des liaisons rigides multipliée par une matrice de correction [MON 63].
En plus de la rigidité Sj, le comportement de la liaison peut être décrit par un facteur de
fixation α (figure 3.11). Le facteur de fixation définit la rigidité relative de la liaison par
rapport à l’élément assemblé [MON 63]. Variant de 0 (pour une liaison articulée) à 1 (pour
une liaison rigide), la considération de ce facteur, au lieu de la simple rigidité de la liaison Sj,
permet une description plus fine du comportement des structures semi-rigides [CUN 92].
Simões [SIM95] a montré que pour des structures classiques (portique à nef simple), le
facteur de fixation varie très peu en fonction de la rigidité de la liaison Sj. Cette constatation
justifie le recours à des modèles approchés pour la description de la réponse moment-rotation
des liaisons. La réponse globale de la structure étant affectée directement par la valeur de α
plutôt que celle de Sj.
3.5. LOIS MOMENT ROTATION SIMPLIFIEES – LE PROJET SPRINT

Le but essentiel de la modélisation du comportement des nœuds en vue de l’analyse
globale de structure est de permettre une évaluation plus précise du comportement d’ensemble
de la structure et de sa résistance. Une telle approche n’est possible que grâce à une
connaissance suffisante du modèle de comportement des liaisons. S’il est vrai que les
méthodes les plus récentes de calcul par éléments finis permettent de prédire, avec une très
bonne précision, le comportement de tout type d’assemblage, les calculs restent longs et
coûteux et ne sont pas envisageables pour une pratique courante.
Ainsi, dans le cadre d’un projet européen « SPRINT », deux organismes industriels, le
Centre Technique Industriel de la Construction Métallique (CTICM – Saint-Rémy-Les-
41
Chevreuse) et le Laboratoire LABEIN de Bilbao, se sont associés avec trois partenaires

universitaires –Liège, Trente et Strasbourg – pour mettre au point et développer une méthode
simplifiée de caractérisation des assemblages [SPR 96].
Le projet « SPRINT » a abouti à la mise au point d’un outil de calcul pour les assemblages
rigides et semi-rigides qui peut être utilisé dans le cadre des méthodes habituelles de
conception et qui permet de procéder à un dimensionnement à la fois plus économique et plus
réaliste.
Cet outil de calcul donne les lois de comportement pour les grandes familles
d’assemblages (figure 3.12) :
- poutre-poteau par platine d’extrémité et boulons extérieurs ;
- poutre-poteau par platine d’extrémité sans boulons extérieurs (avec et sans débord) ;
- poutre-poutre par platine sans boulons extérieurs (avec et sans débord) ;
- poutre-poteau par cornières de semelles.
Assemblage poutre-poteau par platine Assemblage poutre-poteau par cornières

d’extrémité débordante et boulons extérieurs
Assemblage poutre-poteau par platine Assemblage poutre-poteau par platine

d’extrémité débordante d’extrémité non débordante
Assemblage poutre-poutre par platine d’extrémité Assemblage poutre-poutre par platine d’extrémité
débordante non débordante
Figure 3.12 : Les différents assemblages du modèle simplifié «SPRINT »
42
Le catalogue du modèle simplifié « SPRINT » [SPR 96] donne, sous forme de procédures
de calcul, la marche à suivre pour calculer les rigidités et les résistances des composants
élémentaires, puis la manière d’assembler les résultats pour connaître les caractéristiques
globales de l’assemblage. Les procédures de calcul ont pour but d’assister le concepteur qui
désire tenir compte de toutes les possibilités de la semi-rigidité sans avoir à passer par
l’approche plus complexe de l’Annexe J de l’Eurocode 3.
Afin de simplifier plus encore la tâche du concepteur, le catalogue du projet SPRINT
donne des tableaux de dimensionnement qui peuvent, en principe, être utilisés directement,
comme alternative aux fiches de calcul. Ces tableaux de dimensionnement sont établis pour
des combinaisons courantes de profilés assemblés, et donnent au concepteur des valeurs
pour :
- les rigidités du nœud utiles au calcul (initiale et nominale) ;
- le moment résistant de calcul et la résistance au cisaillement de calcul du nœud ;
- la composante du nœud qui gouverne le moment résistant ;
- les longueurs de référence servant à la classification du nœud.
Les tableaux donnent aussi les nuances des aciers utilisés et des paramètres géométriques
caractérisant la platine d’extrémité, les boulons et les soudures.
Les tableaux de dimensionnement peuvent être utilisés, soit pour obtenir les propriétés
mécanique d’un nœud donné, soit pour choisir un nœud de façon à respecter des propriétés
spécifiques. Les éléments assemblés sont des profilés en I laminés à chaud, des IPE pour les
poutres et des HEB pour les poteaux.
4. L’ANALYSE DES STRUCTURES AU MOYEN DE L’EUROCODE 3

Les apports de l’Eurocode 3 en matière d’analyse des structures montrent de nouvelles
possibilités offertes aux concepteurs. Ces apports se traduisent par l’introduction de concepts
comme les effets du second ordre, la plasticité, les imperfections des ossatures et la semi-
rigidé des assemblages.
Dans ce paragraphe, nous présentons les différentes phases de l’analyse d’une structure
suivant l’Eurocode 3, en abordant dans l’ordre : le choix d’une méthode d’analyse, le
dimensionnement des éléments structuraux soumis à des sollicitations élémentaires (résistance
des sections transversales), et enfin les phénomènes d’instabilité élastique.
4.1. CHOIX DES METHODES D’ANALYSE - CLASSIFICATION

La procédure usuelle d’analyse d’une structure métallique s’effectue dans le cadre des
hypothèses classiques du calcul élastique linéaire dit au premier ordre. L’Eurocode 3 traite de
manière beaucoup plus détaillée la question de l’analyse des structures. Il s’agit
principalement de se rapprocher le plus possible du comportement réel des structures. Cette
motivation a conduit l’Eurocode 3 à traiter un éventail de méthodes d’analyse plus étendu, à
étudier plus précisément les conditions d’application en établissant un certain nombre de
classifications et à imposer, dans certains cas, une analyse globale plus complexe que la
simple analyse linéaire élastique.
Nous étudions, ci-après, les principaux changements introduits dans l’Eurocode 3 au
niveau du choix des méthodes d’analyse et des différentes classifications.
43
4.1.1. Analyse plastique

L’analyse plastique des structures, déjà introduite dans la réglementation française par
l’additif 80 des règles CM66, est reprise dans l’Eurocode 3 et constitue l’une des options
principales susceptibles à la fois de simplifier et d’améliorer le dimensionnement des
structures, notamment hyperstatiques, en tirant le meilleur parti de leur capacité de résistance.
L’analyse globale plastique est basée sur le fait que, lorsque la limite de résistance
plastique des sections est atteinte, des déformations plastiques irréversibles se développent
dans les sections concernées pour des valeurs des sollicitations limitées à leur résistance
plastique. Un accroissement des charges appliquées ne pouvant plus être équilibré par les
sections plastifiées, une « redistribution plastique » s’opère dans les parties de la structure qui
sont encore dans le domaine élastique. La résistance de la structure est pilotée par l’apparition
d’un mécanisme plastique ou d’une instabilité élastoplastique [LES 83].
Le calcul élastoplastique des structures métalliques est une option efficace qui permet de
profiter au mieux des capacités de résistance des sections transversales lorsqu’elles sont
capables de développer des rotules plastiques. Il permet en effet, d’établir la résistance d’une
section sur son module plastique Wpl et non plus sur son seul module élastique Wel. A titre
d’exemple, les gains en résistance obtenus pour certains profilés standards sont fournis dans le
tableau 3.1.
Diverses conditions doivent être respectées pour qu’une analyse plastique soit
envisageable :
• la ductilité du matériau : les nuances d’acier des normes EN10025 et EN10113 reconnues
par l’Eurocode 3 remplissent cette condition de ductilité ;
• les sections transversales doivent être de classe 1 et un maintien au déversement doit être
assuré au droit des sections dans lesquelles se développent des rotules plastiques ;
• le caractère statique ou quasi-statique du chargement. L’action du vent sur les bâtiments
courants étant considérée comme quasi-statique.
Axe de flexion IPE 330 IPE-A360 HEM 120 HEB 180 HEA 220
Axe fort - yy 12,7 % 11,7 % 21,6 % 6,3 % 10,3 %
Axe faible - zz 56,0 % 54,7 % 53,9 % 40,7 % 52,3 %
Tableau 3.1 : Comparaison du gain en résistance obtenu, pour une section fléchie sans risque
d’instabilité, pour un calcul plastique par rapport à un calcul élastique (Wpl/Wel)
De plus, indépendamment de ces conditions, l’analyse plastique ne présente de véritable

intérêt pratique que dans la mesure où la structure concernée présente un degré
d’hyperstaticité important, où les éléments affectés par les plastifications sont mieux protégés
contre les risques de déversement et où les critères d’état limite de service et de stabilité des
éléments ne sont pas déterminants par rapport aux critères de résistance des sections.
On peut estimer que peu d’ossatures courantes réunissent ces différentes caractéristiques
et, de ce fait, le calcul en élasticité reste le plus souvent suffisant pour les optimiser,
notamment quand elles sont constituées d’éléments en I qui, par la géométrie de leur section
transversale, offrent déjà en élasticité un très bon rendement en flexion [MAI 01].
44
4.1.2. Classification des sections transversales

Sous l’action de sollicitations de compression, les sections transversales sont susceptibles
de présenter une phase de voilement local entraînant une limitation de leurs capacités de
résistance. Dans le cas d’un dimensionnement plastique d’une section, si cette forme
d’instabilité intervient, elle empêche la rotation plastique de se développer complètement et
limite ainsi la possibilité de redistribution des efforts. Le calcul d’une structure en plasticité
n’est donc possible que si les sections dans lesquelles se forme une rotule plastique possèdent
une capacité de rotation plastique suffisante.
L’Eurocode 3 introduit une classification des sections en fonction de l’élancement des
parois comprimées des sections transversales. Cette classification permet de savoir si la
section peut être vérifiée selon sa résistance plastique, sa résistance élastique ou même pour
une valeur inférieure à cette dernière (dans le cas où la minceur de ses parois est telle que le
voilement local ne permet pas à la section d’atteindre la valeur de sa résistance élastique).
Quatre classes de section sont ainsi définies :
• Classe 1 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance plastique, sans risque de
voilement local, et possédant une capacité de rotation importante pour former une rotule
plastique ;
• Classe 2 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance plastique, sans risque de
voilement local, mais avec une capacité de rotation limitée. Dans ce cas, il faut donc
contrôler la rotation si l’analyse plastique est utilisée ;
• Classe 3 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance élastique en fibre
extrême, mais non leur résistance plastique, du fait des risques de voilement local. Leur
résistance ultime est donc basée sur la résistance élastique ;
• Classe 4 : sections transversales ne pouvant atteindre leur résistance élastique, du fait des
risques de voilement local. Leur résistance ultime est donc calculée en limitant la section
résistante à une section efficace prenant en compte explicitement les effets d’instabilité
locale.
Le classement d’une section transversale dépend des dimensions de chacune de ses parois
comprimées. L’Eurocode 3 fournit des valeurs limites du rapport largeur/épaisseur (b/t) de
parois permettant leur classement de 1 à 4. Ces valeurs limites sont fonction des conditions
d’appuis des parois, de leur mode de sollicitation (flexion et/ou compression) et de la limite
d’élasticité du matériau. La classe d’une section est normalement la classe la plus défavorable
de ses parois comprimées.
4.1.3. Classification des structures – Effets du second ordre

Les effets du second ordre sont les effets additionnels engendrés par la présence simultanée
du chargement (efforts normaux dans les barres) et du changement de géométrie de la
structure dû à l’application de ce chargement. La poussée au vide des éléments comprimés en
présence de faux-aplomb, appelée couramment « effet P-∆ », en est une illustration (figure
3.13).
Les conséquences des effets du second ordre sur les structures courantes sont, en général :
- une augmentation des déplacements des nœuds ;
- une augmentation des moments fléchissants dans les poteaux ;
- une apparition plus précoce de certaines plastifications ;
45
- un abaissement du seuil d’instabilité ou de ruine élasto-plastique de la structure [GAL 98].

Par ailleurs, les effets du second ordre sont directement à l’origine du flambement des
barres comprimées.
N N
Nφ
Nφ
N N
Figure 3.13 : Forces équivalentes aux effets du second ordre

L’Eurocode 3 définit une classification des structures en « structures rigides » ou
« structures souples » sur la base d’un critère d’éloignement de l’instabilité élastique. Cette
classification détermine la nécessité ou non de la considération des effets du second ordre, ces
derniers produisent des effets d’autant plus sensibles que la structure est plus souple (d’où la
nécessité d’une classification en fonction de la souplesse). Un autre type de classification
existe entre structures contreventées ou structures non contreventées.
Cette classification remplace celle de structures à nœuds déplaçables ou à nœuds fixes qui
était utilisée précédemment (CM 66).
• Structures contreventées et structures non contreventées
Une ossature est classée comme contreventée si sa rigidité latérale, dans son plan, est
assurée par un système de contreventement suffisamment rigide vis-à-vis des charges
horizontales pour que l’on puisse considérer, avec une précision acceptable, que ces charges
horizontales sont reprises par ce seul système de contreventement.
L’Eurocode 3 prescrit qu’une structure possédant un système de contreventement est
classée dans la catégorie contreventée si son déplacement horizontal reste inférieur au 1/5 du
déplacement qui aurait existé en l’absence du système de contreventement.
Cette classification joue un rôle dans le choix de la méthode d’analyse :
- Sous l’action des charges verticales, l’ossature principale d’une structure contreventée
peut être étudiée comme une structure à nœuds fixes. L’analyse peut alors être menée au
premier ordre. Il convient toutefois de s’assurer que le système de contreventement résiste
lui-même aux actions auxquelles il est soumis en incluant d’éventuels effets du second
ordre ;
- Pour les structures non contreventées, une analyse au second ordre est impérative.
• Structures rigides et structures souples

Une structure est classée comme rigide si sa réponse aux charges horizontales dans le plan
permet de négliger les sollicitations additionnelles engendrées par la prise en compte des
déplacements horizontaux de ses nœuds. En d’autres termes, une structure est classée souple
si elle est sensible aux effets du second ordre et rigide dans le cas contraire.
46
Le classement s’appuie sur la valeur d’un paramètre d’amplification critique αcr. Pour un
chargement donné, si l’on note V la charge verticale totale appliquée à la structure, αcr est, par
définition, le facteur par lequel il faut multiplier cette charge pour atteindre l’instabilité
élastique de la structure :
Vcr
α cr =
V
Pour un chargement donné, l’Eurocode 3 considère comme souple une structure pour
laquelle αcr < 10 et, dans ce cas, une analyse au second ordre est imposée. Dans le cas
contraire, la structure est classée rigide, c’est-à-dire qu’elle est considérée comme peu
sensible aux effets des déplacements horizontaux de ses nœuds et une analyse au premier
ordre est suffisante.
Certaines méthodes simplifiées sont proposées pour le calcul du paramètre d’amplification
critique. Il faut remarquer que ces méthodes particulières ne s’appliquent qu’à des structures
de configuration régulière (portiques ou structures multi-étagés).
Dans le cas de structures quelconques, αcr peut être déterminé à partir de logiciels ou de
méthodes spécifiques. A titre d’exemple, le logiciel FLAMBAR® développé au CTICM
permet de calculer un coefficient d’amplification critique d’un chargement donné conduisant
à une instabilité élastique pour des structures planes à barres [GAL 89].
4.1.4. Prise en compte des imperfections structurelles

Afin de se rapprocher du comportement mécanique réel des structures, les imperfections
structurelles sont prises en compte dans l’analyse. Elles représentent les effets des
imperfections de réalisation, les contraintes résiduelles et les imperfections géométriques
telles que les défauts de verticalité, défauts de rectitude ou d’ajustage, ainsi que les
excentricités inévitables dans les assemblages réels. L’Eurocode 3 distingue les imperfections
globales de l’ossature, le plus souvent représentées par des faux-aplombs initiaux, et les
imperfections au niveau des éléments, représentées par des courbures initiales des éléments.
La prise en compte explicite des imperfections est un concept relativement neuf. Avant la
parution de l’Eurocode, les imperfections d’une ossature (faux-aplomb, contraintes
résiduelles, etc..) étaient le plus souvent implicitement couvertes, soit par des coefficients de
sécurité, soit par des formules mathématiques, ou encore par des modèles appropriés (voir par
exemple les courbes européennes de flambement) [BRA 92].
Prendre en compte « explicitement » les imperfections, c’est analyser l’ossature donnée,
non dans son état initial supposé parfait, mais dans un état imparfait, déformé mais plus
proche de la forme d’un profil réel. Par contre, les imperfections individuelles des éléments de
la structure n’ont pas à être prises en compte au stade de l’analyse globale [MAI 01].
Si la prise en compte des imperfections des ossatures dans l’analyse contribue à la rendre
parfois trop complexe, l’Eurocode 3 propose une alternative plus pratique : elle consiste à
remplacer ces déformations initiales par des forces extérieures équivalentes censées avoir le
même effet que les déformées initiales.
• Faux-aplomb global de structure
Ce type d’imperfection géométrique équivalente est censé couvrir à la fois les
imperfections de réglage au montage, les excentricités inévitables dans les assemblages et
autres imperfections. Selon les recommandations de l’Eurocode 3, les imperfections globales
de l’ossature doivent toujours être prises en compte dans l’analyse des structures, à
47
l’exception du cas des ossatures contreventées. Dans ce dernier cas, l’effet des imperfections
globales de toute l’ossature doit être considéré pour le calcul du système de contreventement
lui même.
Sachant que, dans la plupart des cas, l’effet d’entraînement horizontal dû à cette
imperfection peut être négligeable, le Document d’Application Nationale français [DAN92]
autorise en effet à négliger les imperfections globales pour les combinaisons d’actions dans
lesquelles les charges horizontales sont significatives : les charges de vent, par exemple.
L’impact de telles imperfections est notable pour les combinaisons sans charges horizontales
pour lesquelles les charges verticales sont en général maximales.
En fonction du nombre de travées et du nombre d’étages, l’amplitude du faux-aplomb
global varie entre 1/200 et 1/600 (figure 3.14).
Défaut géométrique Forces équivalentes

F1 F1
φF1
φ
F2 F2
φF2
F3 F3
φF3
nc = nombre de poteaux sur toute la hauteur et supportant au moins 50 % de la compression moyenne par
poteau.
ns = nombre d’étages intéressant tous les poteaux inclus dans nc.
1 1 1
φ= . 0,5 + . 0,2 +
200 nc ns
Figure 3.14 : Imperfections globales des ossatures
• Imperfection locale d’élément

Les imperfections individuelles des éléments de la structure n’ont pas à être prises en
compte au stade de l’analyse globale. Une exception est toutefois faite, dans les ossatures
souples, pour les éléments fortement élancés dont la rigidité influe sur le comportement global
par le biais d’encastrements d’extrémités.
Les règles fixent pour cela un seuil d’élancement réduit, égal à :
[
0,5 A f y N sd ] 0,5
avec A l’aire de la section droite de l’élément étudié et fy la limite d’élasticité de l’acier.

En d’autres termes, l’effort de compression de calcul Nsd doit être supérieur au quart de la
charge critique de flambement Ncr.
N sd ≥ N cr 4
48
Dans les formules indiquées, l’élancement réduit ou la charge critique sont calculés sur la
base d’une longueur de flambement prise égale à la longueur d’épure de l’élément.
Lorsqu’il existe des éléments pour lesquels le seuil fixé est dépassé, l’analyse globale est
obligatoirement effectuée au second ordre et la modélisation de la structure doit inclure un
défaut de rectitude de ces éléments. Ce défaut est celui pris en compte, d’une manière
générale, pour justifier la stabilité au flambement des pièces comprimées et est défini dans les
clauses consacrées à ce sujet.
4.1.5. Choix de la méthode d’analyse

L’organigramme de la figure 3.15 décrit succinctement la conduite à suivre pour procéder
à l’analyse globale de structures de bâtiments courants.
Définition de la géométrie et des charges
Présence d'un contreventement

réduisant d'au moins 80 % les
déplacements latéraux
oui non
Ossatures rigides α cr ≤ 0,1 Ossatures souples
Ossatures
contreventées
oui α cr ≤ 0,25
non
Analyse au Premier Ordre Analyse au Second Ordre

- imperfections globales = forces équivalentes - imperfections = défauts géométriques
- déplacements négligés pour l'équilibre - équilibre de la structure à l'état déformée
amplification des moments de

déformation latérale
par 1/(1-α cr) ou par 1,2
Longueurs de flambement
noeuds fixes noeuds déplaçables noeuds fixes
Figure 3.15 : Organigramme de calcul élastique des sollicitations et vérification des poteaux pour
des bâtiments courants
On remarque que, pour l’analyse d’une ossature, l’Eurocode 3 offre de nombreuses
possibilités. Une place d’honneur est réservée à l’analyse au second ordre, mais l’analyse au
49
premier ordre, éventuellement aménagée pour prendre en compte d’une manière forfaitaire les
effets du second ordre, reste possible dans la plupart des cas : plusieurs options sont offertes
dans ce cadre, différentes par leur degré de complication, et par les moyens qu’elles
impliquent, notamment les logiciels de calcul.
4.2. COMBINAISONS D’ACTIONS SELON L’EUROCODE 3

Selon les recommandations de l’Eurocode 3, les actions sont combinées entre elles et leurs
valeurs sont affectées de différents coefficients, qui sont :
- les coefficients partiels de sécurité γ, attachés aux actions permanentes et variables ;
- les coefficients de combinaison ψ, attachés aux seules actions variables, qui ne sont pas
des coefficients de sécurité, mais uniquement des facteurs liés à la probabilité
d’occurrence de la combinaison de plusieurs actions variables, dont les valeurs ne peuvent
pas être maximales simultanément.
4.2.1. Combinaisons aux Etats Limites Ultimes (ELU)
• Combinaison fondamentale :
Elle comprend les actions permanentes G, une action variable « de base » Q1 avec sa
valeur nominale et éventuellement d’autres actions variables « d’accompagnement » Q avec
leurs valeurs de combinaison ψ0.Q.
∑γ G . G + γ Q1 . Q1 + ∑ γ Q . ψ 0 . Q
• Combinaison simplifiée :
Pour les structures de bâtiment, les combinaisons fondamentales peuvent être remplacées
par deux combinaisons simplifiées :
avec une seule action variable : ∑γ . G + γ . Q
G Q
avec plusieurs actions variables : ∑ γ . G + 0,9. ∑ γ

G Q .Q
4.2.2. Combinaisons aux Etats Limites de Service

Les critères d’états limites de service (ELS) doivent être respectés pour des combinaisons
où les coefficients partiels de sécurité sur les actions sont ramenés à l’unité. Suivant la nature
de ces critères, trois types de combinaisons peuvent être considérés (Tableau 3.2).
combinaison forme critère
rare ∑ G + Q + ∑ψ 1 0 .Q valeurs limites de flèches
fréquente ∑ G + ψ . Q + ∑ψ
1 1 2 .Q amplification dynamique des
déformations
quasi-permanente ∑ G + ∑ψ 2 .Q sans usage codifié pour la

construction métallique
Tableau 3.2 : Combinaisons d’actions aux ELS
50
Pour les structures de bâtiment, les combinaisons rares d’états limites de service peuvent
être remplacées par deux combinaisons simplifiées :
avec une seule action variable : G + Q1
avec plusieurs actions variables : G + 0,9. ∑ Qi
4.2.3. Coefficients de sécurité

Les combinaisons d’actions font intervenir deux types de coefficients :
• des coefficients partiels de sécurité, au nombre de deux, amplifiant les actions :
- γG = 1,35 appliqué aux charges permanentes G ;
- γQ = 1,50 appliqué aux actions variables Q ;
• des coefficients ψ, au nombre de trois, permettant de moduler la valeur caractéristique de
chaque action variable :
- ψ0 donnant accès à la valeur de combinaison ;
- ψ1 donnant accès à la valeur fréquente ;
- ψ0 donnant accès à la valeur quasi-permanente.
Les valeurs des coefficients ψ figurent dans le tableau 3.3.
Action variable ψ0 ψ1 ψ2
Charge d’exploitation 0,67 0,75 0,75
Neige
altitude < 500 m 0,67 0,15 0
altitude > 500 m 0,67 0,30 0,10
Vent 0,67 0,20 0
Température 0,53 0,50 0
Tableau 3.3 : Coefficients de combinaison.
4.3. CRITERES DE JUSTIFICATION DES STRUCTURES AUX ETATS LIMITES

ULTIMES
Les critères d’état limite de service revêtent, en construction métallique, une importance
particulière : ils sont très fréquemment déterminants par rapport à la résistance aux états
limites ultimes et conditionnent alors directement le dimensionnement des structures.
Les vérifications d’états limites de service consistent à s’assurer que l’état de la structure,
lorsqu’elle est soumise à certaines combinaisons d’actions, respecte les limites imposées par
les critères d’exploitation. Ces critères visent la limitation des déformations et des flèches.
4.3.1. Limitation des déformations des éléments fléchis

Pour cette vérification, la déformation de chaque élément par rapport à la ligne de ses
appuis doit être vérifiée comme inférieure à une limite exprimée généralement en fraction de
la portée de l’élément concerné. Le tableau 3.4 résume les valeurs fixées par les règles pour
les flèches verticales des toitures et des couvertures.
51
élément d’ouvrage δmax

toiture en général (accessible uniquement pour l’entretien) L/200
toitures normalement accessibles L/250

plancher en général (sans équipement particulier) L/250
Tableau 3.4 : Valeurs de flèches limites
4.3.2. Limitation des déformations horizontales d’ossatures

Le contrôle de la flexibilité des ossatures est exprimé par une limitation des déplacements
horizontaux en tête des poteaux. Les valeurs limites des déformations sont fixées par la
réglementation et sont modulées en fonction de trois catégories de structures (tableau 3.5).
Une action variable possède plusieurs valeurs «représentatives », qui dépendent de sa
durée d’application et de sa fréquence. Ce sont :
• les structures en portiques à un seul niveau pour les bâtiments sans pont roulant et sans
exigences particulières du point de vue de la limitation des flèches horizontales
(enveloppe sans fragilité, absence d’éléments d’équipement sensibles, etc.) ;
• les structures en portiques à un seul niveau pour les bâtiments présentant, au contraire, des
contraintes particulières ;
• les structures de bâtiments à étages ; dans ce cas, sont définies une limite globale et une
limite locale pour un étage quelconque.
flèches autres
types de structures principalement combinaisons
dues au vent d’actions
structures simples à un seul niveau h/125 h/150
autres structures à un seul niveau h/250 h/300
structures des bâtiments à étages :
flèches différentielles entre étages h/250 h/300
flèches pour l’ensemble de la structure h/420 h/500
Tableau 3.5 : Valeurs limites des déformations horizontales d’ossatures
4.4. VERIFICATION DES SECTIONS TRANSVERSALES AUX ELU
Dans le cadre général d’une justification de la résistance des sections transversales aux
Etats Limites Ultimes, les résistance de calcul doivent être affectées d’un facteur de sécurité
γM. Le tableau 3.6 synthétise les différents coefficients utilisés par l’Eurocode 3.
Type de justification Coefficients

Calcul des sections transversales :
sections de classes 1, 2 ou 3 γM = 1
sections de classe 4 γM = 1.1
sections nettes au droit des trous γM = 1.25
Calcul des pièces à l’instabilité élastique :
flambement / déversement / voilement γM = 1.1
Tableau 3.6 : Valeurs des facteurs de sécurité
52
On donne ci-après, la démarche générale de vérification de la résistance des sections

transversales des éléments sollicités en flexion et/ou compression ainsi que la justification des
éléments vis-à-vis du flambement.
Nous ne présentons pas ici la vérification au déversement car, dans les bâtiments objet de
la présente étude, nous considérons que le risque de déversement des éléments est faible pour
les raisons suivantes :
- le déversement des poutres est empêché par les éléments de planchers ou de toiture
qui les maintiennent ;
- les charges ascendantes dues au vent sont généralement faibles ou non existantes ;
- les structures que nous nous proposons d’étudier sont de petites structures qui ne
demandent pas généralement des éléments à hauteur d’âme importantes.
4.4.1. Vérification de la résistance des sections transversales dans les

éléments sollicités en flexion et/ou compression
• Hypothèses :
- Maintien adéquat au déversement.
• Données :
- Caractéristiques de l’élément ;
- Nsd : effort normal pondéré appliqué ;
- Msd : moment fléchissant maximum pondéré autour de l’axe principal de flexion.
1- Déterminer la classe de la section :

La méthode de détermination de la classe d’une section en I sollicitée en flexion et/ou
compression est explicitée dans l’annexe 2.
2- Tester l’interaction moment de flexion – effort normal :
⎧ 0.25 N Pl
N sd < > min ⎨
⎩0.5 . ( Aw A). N Pl
avec :
fy
N Pl = A. : résistance plastique de la section brute
γ M0
Aw = A – 2 b tf : (aire de l’âme dans une section comportant des semelles )
⎧ 0.25 N Pl
• Si N sd > min ⎨
⎩0.5 . ( Aw A). N Pl
La section est alors vérifiée en flexion simple selon les expressions suivantes :
- Section de classe 1 et 2 : M sd ≤ M Pl = wPl . f y γ M 0 (moment résistant plastique)
- Section de classe 3 : M sd ≤ M el = wel . f y γ M 0 (moment résistant élastique)
53
- Section de classe 4 : M sd ≤ M eff = weff . f y γ M 1 (moment résistant au voilement local)
⎧ 0.25 N Pl
• Si N sd ≤ min ⎨
⎩0.5 . ( Aw A). N Pl
La section est alors vérifiée en flexion composée selon les expressions suivantes :
1− n
- Section de classe 1 et 2 : M sd ≤ M Pl .
1 − 0 .5 a
a = min (Aw/A ; 0.5) ; n = Nsd /NPl
N sd M
- Section de classe 3 : + sd ≤ γ MO
A. f y M ely
N sd M sd + N sd . e y
- Section de classe 4 : + ≤ γ M1
Aeff . f y M effy
avec eN décalage dans la direction y du centre de gravité de la section efficace sous

compression seule par rapport au centre de gravité de la section complète.
4.4.2. vérification au flambement des éléments sollicités en flexion

compression
• Hypothèses :
- Maintien adéquat au déversement ;
- Le risque de flambement est à craindre dans le plan de la structure. On suppose
l’existence d’un maintien adéquat au flambement dans la direction perpendiculaire.
• Données :
- Caractéristiques de l’élément ;
- Nsd : effort normal pondéré appliqué ;
- Msd : moment fléchissant maximum pondéré autour de l’axe principal de flexion.
3- Déterminer la classe de la section :

Voir annexe 2.
4- Longueur de flambement de l’élément
Voir annexe 2.
5- Effort normal critique dans la direction de flambement
π 2 . E. I
N cr =
L2 cr
6- Elancement réduit de l’élément:
54
fy
λ = β A . A. N cr
si λ ≤ 0.2 le flambement n’est pas à craindre, passer à une vérification de la résistance

de section transversale sous flexion composée
sinon, vérification au flambement en flexion :
Les éléments sollicités simultanément en flexion et en compression axiale, doivent
satisfaire à diverses conditions, selon la classe de leur section transversale.
1- Coefficient de flambement χ:
Choix de la courbe de flambement correspondant à une section :
Pour les sections des profilés HEB et pour une vérification au flambement dans l’axe fort
d’inertie [DAN 92] :
courbe de flambement : a
facteur d’imperfection : αy = 0,21
Coefficients de flambement :
φ y = . [1 + α y . (λ y − 0.2 ) + λ 2 y ]
1
2
1
χy =
φ y + φ y2 − λy 2
(pour calculer les valeurs de χ en fonction de l’élancement réduit et de α, on peut utiliser

les valeurs tabulées)
2- Calcul des coefficients de moments k :

facteurs de moment uniforme équivalent βM :
Ces facteurs sont déterminés en fonction de l’allure du moment fléchissant (tableau 3.7) :
moments d’extrémité dans le rapport ψ compris

entre -1 et 1
β M = 1,8 − 0,7.ψ (β ) Mψ
charge uniformément répartie β M = 1,3 (β )

MQ
charge concentrée à mi-longueur β M = 1,4 (β )MQ
. (β MQ − β Mψ )
MQ
combinaison ψ, Q β M = β Mψ +
∆M
∆M = max M pour un diagramme sans changement de signe
∆M = max M + min M dans le cas contraire
M Q = max M sous charges transversales seules

Tableau 3.7 : Détermination des facteurs de moment uniforme équivalent
55
facteurs µ :
⎛ W − W ely ⎞
sections de classe 1 et 2 : µ y = λ y (2. β My − 4 ) + ⎜ ply ⎟ avec µy ≤ 0.9
⎜ W ely ⎟
⎝ ⎠
sections de classe 3 et 4 : µ y = λ y (2. β My − 4) avec µy ≤ 0.9
µ y . N sd
sections de classe 1, 2 et 3 : k y = 1 − avec ky ≤ 1.5
χ y . A. f y
µ y . N sd
sections de classe 4 : k y = 1 − avec ky ≤ 1.5
χ y . Aeff . f y
2- La stabilité au flambement est assurée si :
• Sections de classes 1 et 2 :
N sd k y . M sd
+ ≤1
fy fy
χ min . A. wPl .
γ M1 γ M1
• Sections de classe 3 :
N sd k y . M sd
+ ≤1
fy fy
χ min . A. weff .
γ M1 γ M1
• Sections de classe 4 :
Les formules deviennent, en introduisant les sections et modules efficaces :
N sd k y . M sd + N sd . e N
+ ≤1
fy fy
χ min . Aeff . Weff .
γ M1 γ M1
avec eN décalage dans la direction y du centre de gravité de la section efficace sous
compression seule par rapport au centre de gravité de la section complète.
5. CONCEPTION DES SYSTEMES DE FONDATIONS DES STRUCTURES

METALLIQUES
Les fondations d’une construction sont constituées par les parties de l’ouvrage qui sont en
contact avec le sol auquel elles transmettent les charges de la superstructure ; elles constituent
donc une partie essentielle de l’ouvrage puisque de leur bonne conception et réalisation
découle la bonne tenue de l’ensemble. La descente de charge permet de connaître les actions
de la structure sur les fondations. La mécanique des sols permet de connaître l’action du sol
sur les fondations.
Vis-à-vis du sol, la fondation assumera sa fonction tant que :
- son équilibre statique est assuré (pas de glissement, de basculement ou d’enfoncement
de la fondation) ;
56
- le tassement n’entraîne pas de désordre dans la structure, des tassements uniformes

sont admissibles dans certaines limites ; mais des tassements différentiels sont
rarement compatibles avec la tenue de l’ouvrage.
Il est donc nécessaire d’adapter le type et la structure des fondations à la nature du sol qui
va supporter l’ouvrage [HAB 90].
Dans les structures métalliques, les pieds de poteaux constituent la zone de transition entre
l’ossature métallique et les fondations (ou l’infrastructure) en béton armé. Les pieds de
poteaux sont l’objet d’un certain nombre de dispositions constructives ayant pour but de
concrétiser les conditions de liaisons prévues pour la structure avec ses supports, qu’il
s’agisse directement de fondations ou d’une sous-structure en béton.
Pratiquement, dans tous les cas, ces conditions de liaison impliquent au minimum la
transmission d’un effort vertical et celle d’un effort horizontal. L’effort vertical peut être,
suivant les combinaisons de charges, descendant ou ascendant. A ces deux composantes
peuvent s’ajouter des moments d’encastrement de flexion et de torsion. La figure 3.16
présente deux exemples typiques de pieds de poteaux. Le premier est un pied de poteau
considéré comme articulé (figure 3.16 a), constitué d’une plaque de base et de deux boulons
de fixation, capable de reprendre un effort vertical et un effort horizontal. Le deuxième
exemple (figure 3.16 b) est un pied de poteau considéré comme encastré, constitué d’une
plaque de base épaisse et de grande dimension et de quatre tiges d’ancrage, capable de
reprendre un important moment de flexion en plus des efforts verticaux et horizontaux.
Les pieds de poteaux sont en effet conçus pour réaliser soit une liaison articulée, soit une
liaisons parfaitement encastrée. Dans l’état actuel de la pratique, on n’envisage pas, au niveau
des dispositions propres à la partie métallique, de solution intermédiaire entre ces deux
hypothèses extrêmes.
(a) (b)
Figure 3.16 : Conception des pieds de poteaux articulé et encastré
5.1. DIMENSIONNEMENT DES ATTACHES EN PIED DE POTEAU
Les composants qui interviennent dans la constitution d’un pied de poteau sont
généralement les suivants :
- une platine soudée en bout du poteau, dont le rôle essentiel est de répartir, sur une surface
suffisante, la pression sur le béton engendrée par la compression du poteau ;
57
- des tiges d’ancrage scellées dans le béton dans le but d’empêcher tout décollement de la
platine de la surface de son support sous l’effet d’un effort de soulèvement dans le poteau
ou de moments d’encastrement de la charpente sur ses appuis ;
- d’autres éléments, moins systématiques, comme des raidisseurs de platine utilisés
essentiellement pour les encastrements, et des bêches d’ancrage, soudées sous la platine,
qui assurent, par épaulement, la transmission au béton des efforts tranchants et, le cas
échéant, celle du moment d’encastrement en torsion.
5.1.1. Dimensionnement de la platine

Nous donnons ci-dessous un modèle simple tiré de l’Eurocode 3 permettant d’évaluer une
surface portante efficace d’une plaque reposant directement sur le béton. La vérification de la
sécurité structurale consiste à s’assurer que les résultantes de compression et de traction sont
respectivement inférieures à la résistance ultime à la compression dans le béton et a la
résistance ultime à la traction dans les tiges d’ancrage.
Nous admettons que les contraintes sur le béton sont réparties de façon uniforme sur une
surface restreinte, la surface portante. La figure 3.17 montre la surface portante à adopter dans
le cas d’un poteau en profil à double té soumis à un effort de compression centré. Elle est
composée de la surface du profil et d’un débord d situé sur son pourtour.
N
Figure 3.17 : Surface en compression sous la plaque d’assise

Le débord d vaut :
fy
d =t
2 kc f c
Avec
t = épaisseur de la plaque d’assise en acier,
fy = limite d’élasticité de l’acier de la plaque d’assise,
fc = résistance caractéristique du béton,
Le facteur de concentration kc est une relation entre la surface de la plaque de base et les
dimensions d’une surface portante effective, comme le montre la figure 3.18. Il peut être pris
égal à 1,0 ou bien à :
a1 b1
kc =
ab
a1 : longueur de la surface fictive ( a1 = min [a + 2 a r ; 5 a ; a + h ; 5 b1 ≥ a ] )
58
b1 : largeur de la surface fictive ( b1 = min [b + 2 br ; 5 b ; b + h ; 5 a1 ≥ b])
a
ar
h/2
a1
h/2
Tableau 3.18 : Surface portante effective

Dans le cas des poteaux sollicités en flexion composée, on admet en général que seule une
partie rectangulaire Aef,c située sous l’aile comprimée participe à la résistance et que la
répartition des contraintes sur le béton est uniforme sur cette surface.
La surface de la platine est déterminée en fonction de la contrainte admissible de
compression du massif de fondation.
N
σ= ≤ f bu
a .b
L’épaisseur de la plaque est déterminée en fonction de la contrainte de flexion calculée au
droit de chaque ligne de pliage (figure 3.19).
ligne de pliage
Tableau 3.19 : Exemple d’une ligne de pliage d’une plaque d’assise
5.1.2. Dimensionnement des tiges d’ancrage

Les tiges d’ancrage reprennent les efforts de soulèvement apportés par le poteau et, le cas
échéant, constituent la partie tendue pour l’équilibre des moments d’encastrement.
A partir de l’effort de traction exercé, le dimensionnement de la section de ces tiges
s’effectue dans les mêmes conditions que pour le calcul d’un boulon en traction. Le
scellement dans le béton doit être vérifié suivant les règles en usage en béton armé pour les
calculs d’adhérence acier-béton. La valeur de calcul de la contrainte limite d’adhérence est
donnée dans le tableau 3.8 en fonction de la résistance en compression à 28 jours du béton :
fc28 20 25 30
τs 1.1 1.2 1.3
Tableau 3.8 : Contrainte limite d’adhérence
Selon l’importance des efforts de traction à équilibrer et les dimensions offertes par le
support en béton, on peut recourir à des barres à scellement droit ou courbe ou à des tiges
munies d’une plaque d’ancrage d’extrémité.
59
l1
l2
r
Figure 3.20 : Tige d’ancrage

En adaptant la formule énoncée dans les règles CM66, l’effort ultime de traction ancré par
scellement pour une barre courbe classique peut s’écrire :
Fs , Rd = π φ (l1 + 6,4 r + 3,5 l 2 )τ s /(1 + φ / d1 ) 2
où les notations sont celles définies à la figure 3.20 et d1 est la plus petite distance de l’axe
de la tige à une autre tige de scellement ou à une paroi du massif de fondation.
5.2. DIMENSIONNEMENT DES MASSIFS DE FONDATION
5.2.1. Contraintes de calcul du sol

Pour dimensionner une fondation superficielle, on utilise une contrainte de calcul q
(contrainte verticale pouvant être mobilisée sous la fondation sans danger de tassement et de
rupture).
Cette contrainte q est :
- soit déduite de l’expérience acquise sur les réalisations voisines ou sur des sols biens
répertoriés. A priori, on pourra prendre comme valeur de q (DTU n° 13.11) celle du
tableau 3.9, ou encore, en consultant la carte géologique locale, estimer la contrainte à
l’aide du tableau 3.10 ;
- soit déterminée à partir des essais de mécanique des sols.
Nature du sol q (MPa)

Roches peu fissurées saines non désagrégées
0,75 à 4,5
de stratification favorable
Terrain non cohérent à bonne compacité 0,35 à 0,75
Terrain non cohérent à moyenne compacité 0,20 à 0,40
Argiles 0,03 à 0,30
Tableau 3.9 : Valeurs de la contrainte de calcul suivant la nature du sol
60
Nature géologique du sol q (MPa)

Limon de plateaux 0,15 à 0,30
Terre à meulière 0,30 à 0,45
Marne verte, argile 0,07 à 0,45
Alluvions anciennes, sables et graviers 0,60 à 0,90
Sables de Beauchamp 0,75 à 1,50
Craie 0,90 à 1,00
Marne + caillasse 0,75 à 1,50
Calcaire grossier 1,80 à 4,50
Tableau 3.10 : Valeurs de la contrainte de calcul suivant la nature géologique du sol
La mécanique des sols permet de déterminer la contrainte ultime qu que peut supporter le
sol sous une fondation. La contrainte de calcul q est la plus petite des deux valeurs : qu/2 ou la
contrainte n’entraînant pas de tassement différentiel trop important dans la structure. Dans la
majorité des sols et pour les bâtiments courants, on pourra a priori prendre q = qu/2. Il
conviendra de se préoccuper des tassements quand les charges apportées seront importantes
(silos, réservoirs, piscines, etc.) et quand le sol est constitué d’argiles, limons et autres sols
organiques [PRE 91].
La charge admissible au sol est une quantité déterminée par un bureau d’études techniques
spécialisé ; c’est donc une donnée du problème au moment de la conception des semelles en
béton armé [MOU 00].
5.2.2. Contrainte normale appliquée au sol

La justification des fondations vis-à-vis des Etats Limites est menée à partir d’une
contrainte conventionnelle de référence noté q’réf . Cette contrainte est définie par l’expression
suivante :
3.q' max + q' min
q ' réf =
4
où q’max et q’min sont respectivement les contraintes maximales et minimales du diagramme
des contraintes normales appliquées par la semelle au sol de fondation (figure 3.21).
M
H
N
q'min
q'max
Figure 3.21 : Diagramme des contraintes normales sous une semelle de fondation
61
5.2.3. Justification des semelles aux Etats Limites

Les sollicitations de calcul à considérer sont celles relatives aux ELU. Pour chaque
combinaison d’actions, on vérifie que :
1
q' réf ≤ . q'u . iδβ
γq
où :
q’réf est la contrainte normale appliquée au sol ;
q’u est la contrainte admissible du sol ;
γq est un coefficient de sécurité égal à 2 pour une justification aux ELU, à 3 pour une
justification aux ELS ;
iδβ est un coefficient minoratif tenant compte de l’inclinaison δ de la charge et de la
géométrie du sol de fondation.
Pour les sols cohérents (argiles, limons, craies, marno-calcaires et roches), le coefficient
minoratif iδβ est pris égal à :
δ ⎞
2
⎛
iδ = ⎜1 − ⎟
⎝ 90 ⎠
Pour les sols frottants (sables et graves), le coefficient minoratif iδβ est pris égal à :
2
δ ⎞ ⎛ ⎞ ⎡ ⎤ − De
⎟ + ⎢max ⎧⎨⎛⎜1 − δ ⎞⎟ ; 0⎫⎬⎥ . e B
2 D
⎛ − e
⎜1 + e B
iδ = ⎜1 − ⎟ ⎜ ⎟
⎝ 90 ⎠ ⎝ ⎠ ⎣ ⎩⎝ 45 ⎠ ⎭⎦
expressions dans lesquelles : δ désigne la valeur absolue de l’inclinaison par rapport à la
verticale de la charge sollicitant la fondation, exprimée en degrés ; B désigne la largeur de la
fondation et De sa hauteur d’encastrement.
5.3. CALCUL DES SEMELLES DE FONDATIONS RECTANGULAIRES SOUS POTEAUX

DE SECTION RECTANGULAIRE
Les fondations des structures métalliques sont le plus couramment des fondations
superficielles constituées par des semelles isolées ou des semelles filantes. Généralement, les
charges verticales transmises par ce type de structure au sol sont faibles et le recours à des
fondations profondes n’est observé que lorsque les caractéristiques géotechniques du sol de
fondation l’obligent.
Pour ces raisons, nous allons nous limiter aux cas des semelles superficielles. On présente
ci-après la démarche de calcul pratique des semelles isolées sous poteau de section
rectangulaire, solution de fondation la plus couramment utilisée en construction métallique.
Dans le cas général, les combinaisons d’actions à considérer pour déterminer les efforts
transmis par les points d’appuis sont celles exigées par les règles de calcul propres aux
matériaux de la superstructure, sous réserve que les sollicitations les plus défavorables pour
les fondations aient été examinées [MOU 00]. Les calculs de fondations sont effectués aux
états limites ultimes et de service pour le dimensionnement de la surface au sol ; le
dimensionnement vis-à-vis de leur comportement mécanique s’effectue à l’état limite ultime.
62
P P
largeur B
P/B
2P/B
diagramme rectangulaire diagramme bi-triangulaire
Figure 3.22 : répartition des contraintes normales au contact sol-semelle

Le diagramme de répartition des contraintes normales (pressions) au contact sol-semelle
dépend à la fois de la rigidité de la semelle et de la nature du sol (pulvérulent, cohérent non
rocheux ou rocheux).
Dans les calculs courants, on admet les répartitions suivantes (figure 3.22) :
- sur un sol non rocheux : diagramme rectangulaire,
- sur un sol rocheux ou un massif de béton : diagramme bi-triangulaire.
5.3.1. Semelle isolée sous poteau soumis à un effort normal centré
• Dimensions de la semelle :
On appelle σu et σser la contrainte limite admissible au sol respectivement à l’ELU et à
l’ELS. La plaque d’assise a une section a x b, la semelle est un rectangle A x B, avec a ≤ b et
A ≤ B ; dans le cas général, on choisit les dimensions de la semelle de telle sorte qu’elle soit
A a P ⎛P P ⎞
homothétique de la plaque d’assise (avec = ), et en posant = Max ⎜⎜ ser ; u ⎟⎟
B b σ ⎝ σ ser σ u ⎠
Ab db
h
Figure 3.23 : Semelle isolée

• Cas d’une répartition rectangulaire des contraintes au sol :
P
A et B sont déterminés par : AB ≥
σ
• Cas d’une répartition bi-triangulaire des contraintes au sol :
2P
A et B sont déterminés par : AB ≥
3σ
Les autres dimensions (figure 3.23) doivent respecter :
63
B−b
≤ (d a et d b ) ≤ A − a
4
• Détermination des armatures :
En utilisant la méthode des bielles, on obtient les sections d’armatures Aa dans le sens de la
largeur et Ab dans le sens de la longueur :
• Cas d’une répartition rectangulaire des contraintes au sol :
Pu ( A − a ) Pu (B − b )
Aa = et Ab =
8 d aσ s 8 d bσ s
• Cas d’une répartition bi-triangulaire des contraintes au sol :
9 B ⎛ 9 A⎞
Aa −bitr = Aa − rec × et Ab −bitr = Ab − rec × Max ⎜1 ; ⎟
8 A ⎝ 8 B⎠
5.3.2. Semelle isolée sous poteau soumis à un effort normal et un moment de

flexion
Après avoir considéré le cas où les semelles n’étaient soumises qu’à un effort normal P,
nous envisageons maintenant le cas où la semelle supporte :
- un effort centré P et un moment de flexion M rapporté au centre de gravité de la
section de béton seul à la base du poteau ;
- ou un effort P excentré de e0 par rapport au centre de gravité, ce qui est équivalent au
cas précédent avec M = e0 . P.
• Dimensions de la semelle :
Les dimensions de la plaque d’assise étant a et b, on se fixe les dimensions A et B de la
A a
semelle, quitte à les rectifier par la suite s’il y a lieu, en respectant = .
B b
M
On vérifie que (avec e0 = ):
P
B ⎛ e ⎞P
• si e0 ≤ : A et B sont déterminés par : AB ≥ ⎜1 + 3 0 ⎟
6 ⎝ B ⎠σ
B 2P
• si e0 > : A et B sont déterminés par : ≤ 1.33 σ
6 ⎛B ⎞
3 A⎜ − e0 ⎟
⎝6 ⎠
Les hauteurs utiles sont :
B−b
≤ d a < db ≤ A − a
4
• Détermination des armatures :
B
• si e0 ≤ : les armatures ont comme section :
24
64
P'u ( A − a ) P ' (B − b )
Aa = et Ab = u
8 d aσ s 8 d bσ s
⎛ e ⎞
avec : P'u = Pu ⎜1 + 3 0 ⎟
⎝ B⎠
B
• si e0 ≥ : les armatures ont comme section :
24
P'u ( A − a ) M1
Aa = et Ab =
8 d aσ s d bσ s
avec :
2
⎛B ⎞ ⎛ e e b⎞ P B
M 1 = ⎜ − 0.35 b ⎟ ⎜1 + 4 0 + 1.4 0 2 ⎟ u si e0 ≤
⎝2 ⎠ ⎝ B B ⎠ 2B 6
2
⎛B ⎞
⎜ − 0.35 b ⎟ P
M 1 = (4 B + 0.35 b − 9 e0 ) ⎜2 ⎟ u B
si e0 >
⎜ B − e ⎟ 27 6
⎜ ⎟
⎝ 2 ⎠
0
CONCLUSION DU CHAPITRE 3
Nous avons consacré ce chapitre à l’étude de la conception technique des structures
métalliques et abordé respectivement les points de vue pratique et réglementaire de la
conception globale intégrant les éléments de la superstructure métallique et les fondations. De
plus, nous avons étudié la modélisation des assemblages qui a une importance particulière
compte tenu de son incidence sur la conception de l’ensemble des éléments d’une structure.
Ces éléments peuvent donner une idée des possibilités d’optimisation offertes par le processus
de conception des structures en construction métallique.
Enfin, cette étude a permis d’identifier les variables de la tâche de conception globale ainsi
que les contraintes pratiques et réglementaires qui la régissent. Cette étude constitue, de ce
point de vue, une étape indispensable à la formulation du problème d’optimisation de la
Dans le chapitre 4, nous allons détailler la formulation proposée pour le problème
d’optimisation de la conception globale en CM.
65
CHAPITRE 4
FORMULATION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION
GLOBALE EN CM
Dans le cycle de vie d’un ouvrage métallique, la phase de conception est souvent le lieu de
discontinuités qui nuisent à l’optimisation globale des coûts de production. Durant cette
phase, différentes analyses techniques ont lieu pour vérifier la faisabilité de l’ouvrage vis-à-
vis de contraintes structurelles, de voisinage, de mise en œuvre, etc. Cependant, ces
vérifications ont lieu une fois que le concepteur a effectué les choix principaux sur la forme
de l’ouvrage, la disposition des différents composants, le système porteur et le système de
fondation. Ces choix influencent d’une façon considérable les caractéristiques techniques et
économiques du projet et la réalisation de l’ouvrage. En effet, on constate qu’une part
significative (70-80 %) du coût total du projet est mise en jeu à cette étape du processus de
production en Construction Métallique [RAF 00]. Il est donc nécessaire de s’assurer que les
décisions prises au cours de cette phase sont cohérentes. Par contre, lorsque l’intégration des
contraintes techniques en amont est insuffisante, elle conduit parfois à des incohérences et
nécessite la remise en question des solutions proposées en amont ; ce qui peut être à l’origine
de coûts supplémentaires et de retards dans la réalisation.
Cependant, les contraintes de temps et de ressources obligent les concepteurs à limiter le
nombre de configurations à considérer en phase précoce de conception, ce qui rend difficile
l’optimisation de la conception des structures. De plus, la prise de décision en phase précoce
de conception est d’autant plus difficile que la connaissance mise en œuvre à cette étape est
floue et fait appel simultanément à beaucoup de domaines.
Pour choisir entre plusieurs solutions, le concepteur doit sélectionner des critères de
jugement, et être en mesure d’évaluer et de comparer un ensemble de solutions vis-à-vis de
ces critères.
D’un autre coté, dans une prise de décision, il faut pouvoir proposer un ensemble de
solutions qui doivent être admissibles, c’est-à-dire, respectant les contraintes liées aux
variables ou aux paramètres de décision. En construction métallique, ces variables sont les
caractéristiques des objets techniques comme la nature, la forme, les dimensions et les
composants.
Pour formuler le problème d’aide à la décision lié à la conception globale des structures en
CM, il faut tout d’abord étudier les critères d’optimisation : leur nature, leur évaluation, leur
prise en compte vis-à-vis du problème de conception globale.
1. LES CRITERES D’OPTIMISATION

Les critères d’optimisation sont les moyens de mesure qui permettent de juger de la
satisfaction des objectifs. Un critère peut être associé à une seule dimension, tel un critère
poids, ou à plusieurs dimensions, comme le critère coût associé aux quantités des matériaux,
au temps d’exécution, etc.
66
Un critère peut être qualitatif traduisant un ordre de préférence du concepteur ou quantitatif

traduisant une intensité des préférences de celui-ci [ROY 93].
1.1. DESCRIPTION GENERALE DES CRITERES POSSIBLES D’OPTIMISATION

En construction métallique, plusieurs critères conditionnent la conception globale d’une
structure (figure 4.1) :
CONCEPTION
conditionne
CRITÈRE
Architecture etc.
Quantité
des QE
matιriaux Mise
en
Oeuvre
Figure 4.1 : Critères de conception
1.1.1. Critère architectural

C’est un critère qualitatif qui traduit l’aspect architectural de la construction. Selon
l’importance qu’on attribue à ce critère, certaines solutions de conception peuvent être
écartées. Par exemple, pour certaines constructions, l’utilisation de treillis ou de pièces
composées peut être considérée comme peu judicieuse d’un point de vue purement esthétique.
1.1.2. Quantité de matériaux

C’est un critère quantitatif et multidimensionnel dans la mesure où plusieurs types de
matériaux peuvent être mis en œuvre dans un projet de construction. Si on se limite au cas
d’une structure métallique simple, ces matériaux sont principalement l’acier de la
superstructure (profils, couverture, boulons, cordons de soudures, etc.) et le béton des
fondations. En évaluant le coût de chacune des quantités précédentes, nous pouvons établir un
coût global des matériaux permettant l’agrégation des différentes dimensions de quantités et
servant de moyen de mesure du critère quantité de matériaux.
1.1.3. Mise en œuvre

C’est un critère à plusieurs dimensions qualitatives et quantitatives. Sa mise en œuvre est
conditionnée par plusieurs paramètres :
67
- le nombre des éléments à assembler : plus le nombre des éléments est grand, plus le
temps nécessaire pour les phases de fabrication en atelier et de montage est grand ;
- le type des assemblages : il existe des types d’assemblages plus difficiles à réaliser
que d’autres, notamment ceux dont la conception inclut des raidisseurs ;
- le type des fondations : certaines fondations ne présentent pas de difficultés majeures
lors de leur mise en œuvre. Ces fondations ne demandent pas de grands moyens pour
être réalisées ; c’est le cas des fondations superficielles. Les fondations profondes, par
contre, sont plus difficiles à réaliser ;
- le type du sol : la qualité du sol de fondation a une influence directe sur le degré de
difficulté des opérations d’excavation. D’autre part, la présence d’une nappe
phréatique à faible profondeur peut gêner considérablement la mise en œuvre des
fondations ce qui nécessite parfois le recours à un rabattement de nappe. Le coût
d’exécution sera donc majoré ;
- la possibilité de préfabrication : les éléments de la structure peuvent être conçus de
façon à simplifier leur préfabrication. Aussi, le choix de ces éléments peut être fait de
telle sorte que l’on favorise l’utilisation des produits standards et préfabriqués existant
sur le marché. La préfabrication évite beaucoup de problèmes de montage sur le
chantier et réduit la durée de réalisation de la structure.
1.1.4. Qualité environnementale

Par définition, la Qualité Environnementale d’un bâtiment correspond aux caractéristiques
du bâtiment qui lui confèrent l’aptitude de satisfaire les besoins de maîtrise des impacts sur
l’environnement extérieur et de création d’un environnement intérieur confortable et sain.
Cette notion englobe entre autres les conditions de confort d’ambiance notamment les qualités
thermiques et acoustiques d’un bâtiment [HQE 97].
La recherche d’une optimisation de la qualité environnementale d’une construction ne doit
pas être limitée à créer un environnement intérieur satisfaisant ; elle doit, en revanche,
rechercher une relation satisfaisante du bâtiment avec l’environnement extérieur : réduction
des nuisances et des déchets, rationalisation de l’utilisation des ressources naturelles, etc.
1.1.5. Performances techniques

C’est un critère à plusieurs dimensions qui peut inclure, entre autres, les considérations
suivantes :
- l’adaptation au sol : l’adaptation au sol de la superstructure se fait par l’intermédiaire
des fondations. Pour que cette adaptation soit performante, il faut transmettre les
charges venant de la superstructure au sol de manière à respecter les caractéristiques
de portance du sol et à réaliser en même temps les fondations les plus économiques ;
- limitation des déformations : pour des raisons architecturales ou de service, le
concepteur peut être amené à respecter des limitations de déformation d’un ou de
plusieurs éléments d’une structure. Cette considération ne doit pas être confondue
avec les limitations réglementaires des déformations.
1.1.6. Autres critères

D’autres critères peuvent être pris en compte dans la prise des décisions relatives à la
conception technique en CM. Ces critères peuvent avoir un aspect économique tel que la
68
rapidité d’exécution d’un projet ou un aspect particulier tel que la préférence d’utilisation
d’une technique spécifique adaptée à la région.
Dans la liste des critères, nous n’avons pas évoqué les critères de vérification de la stabilité
(déplacements et contraintes). Ces critère seront, en fait, considérés comme des contraintes à
satisfaire par toute solution de conception et ne peuvent donc faire l’objet d’une optimisation.
1.2. LES CRITERES RETENUS POUR NOTRE ETUDE

Dans la conception globale des structures métalliques, la recherche de solutions
rationnelles et optimales doit se faire en tenant compte de tous ou de la majorité des critères
listés ci-dessus. Ce choix multicritère présente une difficulté particulière malgré l’existence de
méthodes de résolution dédiées à ce type de problème [ROY 93].
La difficulté réside dans le fait que les critères n’ont pas la même dimension et sont parfois
de nature qualitative, donc difficiles à évaluer. Certains critères, pour qu’ils soient évalués,
nécessitent une grande expérience professionnelle ou une enquête auprès des professionnels ;
c’est le cas, par exemple, du critère de mise en œuvre.
L’approche traditionnelle d’optimisation des structures métalliques est basée sur la
minimisation du poids de la structure. Cependant, les assemblages dépassent rarement les 5 %
du poids total d’une ossature. Ce faible pourcentage cache en réalité un coût élevé pouvant
aller jusqu'à 30 % du coût total de fabrication de la structure [HAM 97]. En effet, le prix
d’une ossature est constitué majoritairement par le coût de la main d’œuvre qui dépend
essentiellement de la complexité des assemblages. Une définition optimisée de la structure,
effectuée sur la base du seul critère poids, peut donc donner lieu à des dispositions
constructives loin d’être optimales en termes de coût de réalisation [STE 98]. Par conséquent,
même au stade de l’avant projet, un processus d’optimisation sur la base du seul critère poids
peut plus se justifier et doit être remplacé par la recherche du coût minimum de construction
ou encore mieux du coût global (intégrant toutes les composantes du processus conception-
réalisation).
On se propose, donc, dans cette étude de ramener l’étude des différents critères à un critère
unique de coût. Ce critère quantitatif peut intégrer un maximum d’informations sur chaque
solution de conception. Ce critère est aussi souple ; on peut ainsi le limiter à un objectif précis
(minimisation du coût de la superstructure, par exemple) ou à un objectif plus global (coût
global de production). Pour être le plus significatif possible, le critère coût global doit tenir
compte des coûts des quantités de matériaux ainsi que des coûts des opérations de production
(en atelier et sur le chantier) d’une solution de conception en intégrant ses deux principales
composantes : la superstructure métallique et les fondations.
Le critère d’optimisation étant défini, nous allons nous intéresser dans les paragraphes
suivants aux variables d’optimisation et aux contraintes qui régissent l’opération de
conception technique pour aboutir finalement à la formulation complète du problème
d’optimisation de la conception globale en CM.
2. LES VARIABLES D’OPTIMISATION

Dans le problème d’optimisation de la conception globale en construction métallique, les
variables sont les composants de la structure dont la variation des caractéristiques influe sur le
critère coût global de production retenu comme objectif d’optimisation dans cette étude.
69
2.1. DESCRIPTION GENERALE DES VARIABLES DE CONCEPTION

Une ossature métallique résulte de l’assemblage de différents composants. Cet assemblage
doit être conçu globalement de manière à assurer que la structure réalisée répond à l’usage
prévu par l’ouvrage. La conception en phase précoce, préalable à tout calcul détaillé, implique
concrètement :
- de prédéterminer avec précision un cheminement à travers la structure de tous les
efforts qui lui sont appliqués, en prévoyant tous les éléments structurels et les
assemblages nécessaires à ce cheminement ;
- de choisir avec soin les hypothèses de liaisons entre les éléments de structure et avec
les fondations en s’assurant de la faisabilité technique des dispositions qui en
découlent et en recherchant par ces choix la meilleure économie globale pour le
projet ;
- de veiller à la cohérence des déformations relatives des systèmes structurels et à la
compatibilité de ces mêmes déformations avec les conditions d’utilisation de
l’ouvrage.
A travers cette définition de la conception globale, nous pouvons identifier les variables
suivantes :
La géométrie et la forme extérieure de la structure
Le choix de la géométrie et la forme de la construction sont, dans la plupart des cas, une
conséquence directe du programme et des intentions exprimés par le maître d’ouvrage
(surface habitable, dimensions en plan de la construction, etc.) et dépendent essentiellement
des exigences architecturales [ARC 94]. On peut donc considérer ces caractéristiques comme
des données fixes si on se place dans une phase de conception technique. Toutefois, si le
programme architectural le permet, le concepteur (Bureau d’études CM, par exemple) peut
rechercher une solution de conception optimale en explorant des solutions de différentes
formes et de dimensions variables.
Profilés des sections
Afin d’optimiser l’utilisation du matériau, le choix des profilés doit s’orienter vers des
sections dont les caractéristiques répondent le mieux possible à leur rôle structural. Cela
revient à choisir des sections qui minimisent les dimensions géométriques et maximisent la
résistance et la rigidité liées à la fonction de l’élément.
Dans un souci économique de standardisation, les structures métalliques sont souvent
réalisées à partir de profils en I, laminés ou reconstitués soudés. D’autres solutions sont bien
sûr envisageables, mais sont beaucoup moins répandues : fermes en treillis sur poteaux en
profils I, poteaux et traverses en treillis, poteaux et traverses en caissons reconstitués soudés
[GCR 93]. L’emploi de profils à inertie variable est aussi une pratique avantageuse pour les
structures de type « halles industrielles ». Outre leur coté esthétique, le choix de tels éléments
permet un gain d’acier grâce à l’optimisation qu’il autorise en répartissant l’acier selon les
efforts sollicitant la structure.
Nature des liaisons
C’est à travers les liaisons que les charges appliquées à la structure s’acheminent vers le
sol de fondation. Les liaisons des différentes barres formant la structure, entre elles ou avec
les fondations peuvent être, en première approximation, de deux types : rigides ou articulées.
70
Cependant, les assemblages qui constituent les liaisons réelles ont toujours un comportement
semi-rigide qui se situe quelque part entre ces deux cas extrêmes (chapitre 3).
La nature des liaisons internes et externes (dans ce document, nous utilisons la
dénomination appuis pour les liaisons externes (structure/fondations) et liaisons pour les
liaisons internes (entre les barres de la structure) peut avoir une grande influence sur la
répartition des efforts dans la structure et par conséquent également sur les efforts à reprendre
dans les fondations. En effet, avec des articulations en pied de poteau, on peut soulager les
fondations, mais évidemment en reportant davantage de sollicitations sur la superstructure
métallique. C’est donc une variable à considérer avec beaucoup de soin.
Type des assemblages
En construction métallique, l’élaboration d’un assemblage doit correspondre au type de la
liaison voulue (encastrement, articulation) ou à des caractéristiques de résistance et de rigidité
bien définies (liaison semi-rigide). De plus, le choix d’un type d’assemblage doit être en
accord avec les sections des profilés composant la structure. La conception des assemblages
doit être intégrée dans les phases préliminaires de l’élaboration du projet. On doit garder à
l’esprit le fait que le prix d’une ossature est constitué majoritairement par le coût de la main
d’œuvre et que le temps nécessaire à la fabrication des différents composants dépend
essentiellement de la complexité des assemblages [HAM 97].
Type des fondations
Les fondations d’une construction se divisent en deux grandes familles : les fondations
superficielles : semelles isolées, semelles filantes ou radier, et les fondations profondes
constituées par des pieux avec une multitude de dispositions pratiques. Généralement le choix
du type d’une fondation s’établit sur la base des données du sol et du type de structure.
Cependant, si plusieurs types de fondations sont possibles, le choix s’oriente généralement
vers la solution la plus économique.
Nature du sol de fondation
Normalement la nature du sol de fondation est une donnée relative aux caractéristiques du
site de construction, mais on peut jouer sur ces caractéristiques en faisant une substitution de
certaines couches du sol afin d’améliorer les qualités de portance. C’est souvent une
alternative très intéressante à la réalisation de fondations coûteuses (un radier ou des
fondations profondes, par exemple) sur un sol de mauvaise qualité.
Répartition des éléments de stabilité
Les éléments de stabilité (portiques, pannes, etc.) peuvent être faiblement, moyennement
ou fortement espacés. Le fait d’espacer les portiques de stabilité, si le programme
architectural le permet, entraîne une diminution du nombre d’éléments à fabriquer et à
monter, mais peut augmenter la quantité des matériaux mis en œuvre, réduire la performance
de la stabilité et augmente les charges à reprendre dans les fondations [SEL 95].
Autres variables
D’autres variables de conception peuvent être considérées, mais avec un plus faible impact
sur la conception globale comme l’orientation du sens des éléments de stabilité ou encore le
type des couvertures et des parois.
2.2. VARIABLES RETENUES

En se plaçant en phase précoce de conception, nous constatons que les variables de
conception sont très diverses. Certaines influencent faiblement le coût global de l’ossature
71
principale d’un ouvrage. D’autres correspondent, du point de vue de la conception technique,

à des données fixes. C’est le cas, par exemple, de l’esquisse architecturale définissant la
géométrie et la forme de la construction ou encore des données du sol de fondation résultant,
le plus souvent, d’une campagne de reconnaissance géotechnique du sol.
Ainsi, les variables auxquelles nous allons attribuer le plus d’importance dans la mesure où
elles sont susceptibles d’influencer fortement le coût global de production d’une structure sont
de trois catégories :
- les caractéristiques dimensionnelles des éléments ;
- le type des assemblages au niveau des liaisons internes de la structure ;
- le type des liaisons externes (superstructure/fondations) au niveau des appuis de la
structure ;
2.2.1. Les caractéristiques dimensionnelles des éléments

Les éléments de la structure seront choisis dans des listes de profilés standards. Les poutres
seront choisies dans une liste de 18 éléments de poutrelles IPE avec une hauteur variant de 80
à 600 mm. Pour les poteaux, on va considérer des poutrelles de type HEB avec une hauteur
variant de 100 à 600 mm (les caractéristiques de ces poutrelles sont données dans l’annexe 3).
Ce choix est délibérément limité à ces deux types de profilés pour faciliter la détermination
des caractéristiques principales des assemblages dans le cas où on adopte une modélisation
semi-rigide des ces derniers. Le catalogue du projet « SPRINT » [SPR 96], qui nous sert de
base de données pour les caractéristiques des liaisons est lui même limité à ces deux types de
profilés.
2.2.2. Le type des assemblages

Pour les assemblages on va considérer les liaisons poutre-poteau et poutre-poutre. Le cas
des liaisons poteau-poteau est limité aux dispositions d’assemblages fortement rigidifiés
assurant la continuité des poteaux d’une structure.
Les assemblages poutre-poteau
Pour les assemblages poutre-poteau, on va considérer les cinq types d’assemblages
suivants : (figure 4.2)
- 1 : assemblage par cornières d’âme (idéalisé comme liaison articulée);
- 2 : assemblage par platine d’extrémité débordante avec raidisseurs (idéalisé comme
liaison rigide);
- 3 : assemblage par platine d’extrémité débordante (liaison semi-rigide);
- 4 : assemblage par platine d’extrémité non débordante (liaison semi-rigide);
- 5 : assemblage par cornières d’âme et de semelles (liaison semi-rigide);
Les assemblages 1 et 2 sont des assemblages couramment utilisés en construction
métallique pour réaliser respectivement une liaison articulée ou une liaison encastrée.
Les assemblages 3, 4 sont parmi les types d’assemblages les plus courants en Europe :
assemblages boulonnés par platine d’extrémité, avec ou sans boulons extérieurs.
L’assemblage 5 est un assemblage poutre-poteau par cornières de liaison entre les semelles.
Bien que ce type d’assemblage ne soit pas très courant en Europe, il a été choisi dans le cadre
du projet « SPRINT » certainement parce que c’est un assemblage qui présente des avantages
72
en termes de facilités de fabrication et de montage qui devraient conduire à une diminution du

coût global de la structure [COL 96].
1 - Assemblage par cornières d'âme 2 - Assemblage par platine d'extrémité débordante

(Liaison articulée) avec raidisseurs (Liaisons encastrée)
3 - Assemblage par platine d'extrémité débordante 4 - Assemblage par platine d'extrémité non débordante
(Liaison semi-rigide) (Liaison semi-rigide)
5 - Assemblage par cornières

(Liaison semi-rigide)
Figure 4.2 : Différents types d’assemblages poutre-poteau

Les assemblages 3, 4 et 5 sont considérés comme des assemblages semi-rigides. Les
caractéristiques principales de ces assemblages en termes de flexibilité et de résistance sont
déterminées dans la BD « SPRINT » (voir Annexe 3).
Dans le cas des halles industrielles construites sur la base de portiques à nefs, une
disposition constructive courante consiste à renforcer l’assemblage traverse-poteau par un
jarret (figure 4.3). Généralement le jarret double l’inertie de la traverse au niveau de la liaison.
La longueur du jarret peut être prise égale forfaitairement au dixième de la portée de la
traverse. Ce type d’assemblage sera ajouté à la liste des assemblages cité plus haut dans le cas
où on traite des structures de type halles industrielles.
73
Figure 4.3 : Assemblage poutre-poteau avec renfort par jarret

Les assemblages poutre-poutre
Pour les assemblages poutre-poutre on va considérer trois configurations d’assemblages
(figure 4.4):
- 1 : assemblage par couvre-joints d’âme (idéalisé comme liaison articulée);
- 2 : assemblage par platine d’extrémité (liaison semi-rigide);
- 3 : assemblage par platine d’extrémité renforcée par des jarrets (idéalisé comme
liaison rigide);
1 - Assemblage par couvre-joints d'âme 2 - Assemblage par platine d'extrémité

(Liaison articulée) (Liaison semi-rigide)
3 - Assemblage par platine d'extrémité et renfot par jarret

(Liaison encastrée)
Figure 4.4 : Différents types d’assemblages poutre-poutre
Dans le cas où l’on souhaite réaliser une liaison de type articulation entre deux poutres
mises bout à bout, une solution pratique consiste à disposer un couvre-joint boulonné aux
âmes de part et d’autre des deux éléments assemblés (Figure 4.4, assemblage 1) [CMQ 80].
Par contre, la rigidité d’un assemblage par platine d’extrémité boulonnée peut être
renforcée par des jarrets pour aboutir à une liaison encastrée. Cette solution est une
disposition courante dans les assemblages des traverses des portiques à nefs multiples des
structures de type halles industrielles.
74
L’assemblage 2 de la figure 4.4 constitue une solution technique intermédiaire pouvant être
modélisée comme liaison semi-rigide. Cet assemblage a été étudié dans le cadre du projet
« SPRINT », ce qui nous permet de disposer de ses caractéristiques de rigidité.
2.2.3. Le type des appuis

Pour les appuis de la structure, nous allons considérer les deux configurations suivantes :
- 1 : pied de poteau articulé (poteau fixé par une platine d’extrémité seule);
- 2 : pied de poteau encastré (poteau fixé par une platine d’extrémité raidie);
(a) (b)
Figure 4.5 : Dispositions courantes des attaches en pieds de poteaux

La figure 4.5 (a) présente une disposition courante d’un pied de poteau considéré comme
articulé. L’assemblage est constitué par une plaque d’assise, soudée à l’extrémité du poteau,
et deux tiges d’ancrage.
Dans la situation b, la plaque d’assise est fixée par écrous à 4 tiges d’ancrage filetées,
noyées dans le béton. Ces tiges sont situées entre les semelles et le bord de la platine. Pour
minimiser l’épaisseur de la platine et renforcer la rigidité de la liaison, on ajoute souvent des
raidisseurs. Plusieurs dispositions de raidisseurs sont possibles : raidisseurs simples dans le
prolongement de l’âme du poteau, raidisseurs doubles joignant les extrémités des semelles ou
carrément des raidisseurs dans les deux directions pour les poteaux soumis à de la flexion
biaxiale. On se limite dans cette étude à la première disposition : raidisseurs simples dans le
prolongement de l’âme du poteau, solution courante et économique permettant aussi un
serrage facile des écrous [LES 88].
Les appuis de la superstructure sur les fondations peuvent avoir aussi un comportement
semi-rigide. Malheureusement, l’état actuel des connaissances ne permet pas une évaluation
précise de leurs caractéristiques de rigidité et de résistance. Récemment, des recherches ont
été entreprises dans le but de modéliser le comportement de ces éléments afin d’aboutir à des
modèles simplifiés de caractérisation [JAS 97.1] [JAS 97.2].
3. EVALUATION ECONOMIQUE DES SOLUTIONS DE CONCEPTION

L’optimisation de la conception globale en construction métallique pose le problème de
l’estimation du coût global de production nécessaire à l’évaluation des solutions de
conception. Le coût d’une structure métallique a deux composantes : des coûts matière, et des
coûts d’exécution qui représentent des coûts de main d’œuvre de fabrication en atelier et de
montage sur site. Il en va de même pour le coût des fondations composé par des coûts matière
75
et des coûts d’exécution correspondant aux différentes opérations d’excavation, de ferraillage

et de coulage des fondations.
La plus souvent, l’évaluation des coûts matière ne pose pas de problèmes particuliers.
L’évaluation des coûts d’exécution, au contraire, est une tache délicate en raison des
difficultés qu’elle présente. Plus précisément, l’évaluation du coût d’exécution d’une structure
est un domaine difficile à représenter. Il relève de facteurs tel que les pratiques propres des
entreprises, les équipements et leur implantation, la taille de l’entreprise et la qualification du
personnel, sans oublier la réticence naturelle de certains professionnels à fournir des
informations, de crainte que cela ne nuise à leur compétitivité. De plus, quand des données
sont mises à disposition, elles sont parfois subjectives car empiriques ou issues
d’appréciations toutes personnelles [TIZ 95].
La maîtrise des coûts de réalisation en construction métallique a fait l’objet de plusieurs
recherches. Citons les travaux de Tizani et al. dans l’élaboration d’un modèle orienté objet
d’évaluation économique des structures tubulaires [TIZ 96]. Heinisuo et Hyvärinen ont
travaillé sur l’élaboration d’un modèle expert pour la conception des structures métalliques
avec des applications sur des structures tubulaires [HEI 97]. On trouve, aussi, des modèles
simplifiés élaborés pour permettre une estimation rapide du coût d’exécution des structures,
tel que le modèle proposé par l’AISC (Australian Institute of Steel Construction) [WAT 96].
Au niveau des opérations élémentaires de fabrication, il existe des modèles analytiques
pour le calcul du coût des opérations de soudage [JAR 99] [MAC 98].
Hamchoui [HAM 97] a élaboré un modèle d’évaluation des coûts d’assemblage avec
comme objectif l’optimisation de la conception des assemblages en construction métallique.
La mise au point d’un modèle d’évaluation des coûts d’assemblage était intéressante à plus
d’un titre. Ce modèle a permis d’élaborer une démarche de conception économique des
attaches par la prévision de leur coût et la comparaison d’options concurrentes. Nous nous
sommes inspirés de ce travail en adoptant la démarche d’évaluation du coût global de
production d’une structure. Nous avons aussi exploité en grande partie l’expertise formulée
dans ce modèle à propos des moyens de production dans les ateliers de construction
métallique. Nous donnons ci-dessous un aperçu de ce modèle.
3.1. MODELE D’EVALUATION DU COUT DES ASSEMBLAGES [HAM 97]

Le plus souvent, le pourcentage en tonnage des attaches varie entre 3 à 5 % entre les
différents types de structures. Cependant, les coûts d’assemblages représentent une proportion
non négligeable, voire même importante dans le cas des structures complexes, du coût total de
la structure. D’autre part, si l’évaluation des coûts matière ne pose pas de problèmes
particuliers, l’évaluation des coûts d’exécution, au contraire, reste très mal maîtrisée. C’est
cette constatation qui a conduit l’équipe GCH du LOCIE – Université de Savoie à confier à
l’un de ces chercheurs l’élaboration d’un modèle d’évaluation des coûts d’assemblage
intégrant les composantes matière et main d’œuvre.
Il est important de signaler que l’objectif était de développer un modèle d’estimation des
assemblages basé sur des coûts moyens, permettant de comparer les différentes solutions
d’assemblage et qui s’intègre bien à une approche d’aide à la conception des assemblages.
Le modèle réalisé est basé sur la constitution d’une Base de Données de chiffrage des
opérations se déroulant en atelier et sur site. Le chiffrage des coûts élémentaires s’effectue
alors à travers l’estimation des temps d’opérations, puis par l’application d’un ou de plusieurs
coûts horaires : un coût moyen global ou des coûts différenciés par activité (soudage, sciage,
boulonnage, etc.).
76
Des séjours d’études dans des ateliers de construction métallique ont permis à Hamchaoui
d’associer un programme d’exécution décrivant la séquence d’opérations nécessaires à la
réalisation de chaque type d’assemblage étudié. Les programmes d’exécution sont présentés
sous forme de fiches, appelées fiches d’assemblage. La figure 4.6 montre un exemple de
fiche. Elle concerne un assemblage avec platine d’extrémité flexible pour liaisons articulées.
CLASSE : Assemblage Poutre sur Poutre orthogonale

FAMILLE : Dispositif avec platine d’âme (platine d’extrémité flexible)
DETAIL (S) : Grugeage supérieur
TABLEAU OPERATIONS
Barre 1
Barre 1 Barre 2 Plat 1
Barre 2 DEBIT – USINAGE
mise à longueur mise à longueur mise à dimensions
réaliser n trous grugeage supérieur réaliser n trous
ASSEMBLAGE – POINTAGE
Plat 1 sur Barre 2
SOUDAGE
Plat 1 Plat 1 sur Barre 2
PRE-MONTAGE (ATELIER)
-
MONTAGE
poser n boulons
Figure 4.6 : Fiche d’assemblage poutre-poutre
L’évaluation des temps opératoires est basée sur des temps moyens recueillis par
l’intermédiaire d’une enquête auprès de différentes entreprises de construction métallique. Les
modèles de chiffrage ainsi constitués sont ensuite validés par comparaison avec la réalité
représentée par des chronométrages de temps opératoires. Le recueil des données en atelier a
été fait dans l’entreprise « PARISOT » (Aydoilles - 88). Cette entreprise a été sélectionnée
dans la mesure où elle était représentative du tissu industriel français de la construction
métallique. Ainsi, des tableaux récapitulatifs de recueil des durées des taches par poste de
production en atelier ont été établis. Un tableau analytique de recueil des durées des tâches
synthétise les informations issues de l’étude d’un poste de travail particulier. Un exemple de
tableau analytique est présenté dans le tableau 4.1.
Finalement, les données brutes et les règles empiriques, rassemblées lors de la phase
d’acquisition des connaissances sont transformées en règles générales, en vue de proposer un
modèle générique de chiffrage des opérations de fabrication en construction métallique
(tableau 4.1).
77
POSTE : MACHINE A GOUSSETS (LP 703)

N° Description tache élémentaire Approvisionnement Niveau Paramètres
1 Préparation : transfert et Platines Série 1/n Aucun
validation du programme et (n platines )
changement d’outils.
2 Manutention : Mise en place de Idem Pièce unitaire 1 Poids
la pièce en cours et pinçage.
3 Fabrication : usinage des trous. Idem Trou x Epaisseur
(x trous/
platine)
4 Manutention : nettoyage et Idem Pièce unitaire 1 Poids
remise pièce sur palette.
5 Repérage : repérage à la craie de idem Série 1/n Aucun
la dernière pièce. (n platines)
N° Catégorie d’estimation Estimation

1 Aucune 3 mn, 3 mn 30 s, 3 mn 10 s :
200 s
2 Manutention manuelle 6 s, 7 s, 11 s, 10 s, 5 s, 6 s : 10 s
Manutention mécanique
3 Perçage 0.5 à 1 mm/s/trou
Poinçonnage 4 s/trou
4 Manuelle 10 s, 9 s, 9 s, 10 s : 10 s
Mécanique 52 s, 1 mn, 55 s : 55 s
5 Aucune 20 s
Temps global d’usinage de x trous dans un plat appartenant à un lot de n pièces :

Tnx = [t1 + t2] (1/n) + t3.x + [t2 + t4]
Tableau 4.1 : Recueil de durées de taches élémentaires au niveau d’un poste de travail et
formulation d’une règle générale de calcul des temps d’opération de fabrication
3.2. METHODOLOGIE D’EVALUATION DU COUT DE PRODUCTION D’UNE

STRUCTURE
Que ce soit pour la superstructure métallique ou pour les fondations, le coût de production
intègre les deux composantes matière et main d’œuvre.
L’estimation des coûts des matériaux consiste à quantifier les volumes requis pour la
construction et à obtenir les prix des fournisseurs. Pour la superstructure métallique, les coûts
matière intègrent les prix des profils et des assemblages. Dans les coûts matière des
assemblages, on intègre les connecteurs (boulons, cordons de soudure, etc.) et les pièces
accessoires de liaison (plats, cornières, équerre d’attaches, etc.). L’évaluation des connecteurs
tient compte, dans le cas des boulons, des prix unitaires des produits, et dans celui des cordons
de soudure, des coûts du métal d’apport, de l’énergie et, éventuellement de celui du gaz
utilisé. Pour les fondations, les coûts matière intègrent le coût du béton et celui du ferraillage.
Les coûts de fabrication et de montage représentent des coûts de main d’œuvre. D’une
manière générale, les coûts d’exécution sont évalués en multipliant des temps opératoires par
le prix horaire d’exécution (en atelier, sur site pour le montage ou pour l’exécution des
fondations).
78
Les clefs d’une évaluation correcte du coût de la main d’œuvre sont les suivants :
- décomposer la construction en étapes élémentaires de fabrication et quantifier le
travail à effectuer pour chacune d’entre elles. Il faut pour cela avoir une
connaissance préalable des opérations élémentaires de chacun des éléments de la
structure ;
- évaluer la charge de travail à effectuer pour chaque poste dans le processus de
fabrication. Cette charge sera quantifiée en temps d’opération, qui sera ensuite
transformé en coût par l’application d’un ou de plusieurs coûts horaires : soit un
coût moyen global, soit des coûts horaires par activité.
Pour pouvoir évaluer la charge de travail pour chaque poste de fabrication en atelier, nous
allons nous baser sur la base de données construite par Hamchaoui. Nous avons apporté des
mises à jour qui nous semblaient nécessaires. Les mises à jour touchent essentiellement les
coûts horaires et les prix des matériaux qui évoluent très rapidement. Par contre, on estime
que les durées des opérations de fabrication en atelier n’ont pas changé d’une façon qui
justifie une mise à jour depuis la création de cette base de données.
Il faut rappeler que l’objectif de cette étude est essentiellement de permettre une
comparaison objective sur la base d’un coût global, des différentes solutions de conception
résultant du processus d’optimisation.
On va présenter dans le paragraphe suivant la méthode d’évaluation du coût global de
production d’une structure. Il faut signaler à cet effet, que cette même démarche est utilisée
pour évaluer des coûts plus élémentaires concernant un composant de la structure (coût de la
superstructure, par exemple) ou un poste de production bien précis (coût de fabrication en
atelier, par exemple).
3.3. EVALUATION ANALYTIQUE DU COUT GLOBAL DE PRODUCTION D’UNE

STRUCTURE METALLIQUE
Le coût global d’une construction métallique peut s’écrire :

Coût Global = Coût Superstructure + Coût Fondations
(CG) (CS) (CF)
Le coût de la superstructure métallique est lui-même composé des coûts des matériaux
(profils et assemblages), de la fabrication en atelier et du montage sur site des différents
éléments :
Coût Superstructure = Coût des Matériaux + Coût de Fabrication + Coût de Montage
(CS) (CMat) (CFab) (CMont)
On va analyser dans les paragraphes suivants les différentes composantes du coût global
d’une structure métallique. Il faut signaler à cet effet que tous les éléments de ce modèle
(programmes d’exécution des assemblages, prix unitaires, etc.) sont donnés en annexe
(Annexe 3).
3.3.1. Coût des matériaux

Pour la superstructure métallique, les coûts matière intègrent les prix des profils et des
assemblages. Dans le coût matière des assemblages on intègre les connecteurs (boulons,
cordons de soudure, etc.) et les pièces accessoires de liaison (plats, cornières, équerre
d’attaches, etc.). L’évaluation des connecteurs tient compte, dans le cas des boulons, du prix
79
unitaires des produits, et dans celui des cordons de soudure, des coûts du métal d’apport, de
l’énergie et, éventuellement de celui du gaz utilisé. Le coût des matériaux peut donc s’écrire :
Coût Matériaux = Coût Matériaux Profils + Coût Matériaux Assemblages
(CMat) (CMP) (CMA)
Le coût matière des profils considérés dans cette étude sera évalué sur la base de
l’expression suivante :
li
CMP = Pa . ρ a ∑i ( ∫ Ai (l ) dl )
0
avec :
Pa : prix unitaire d’une tonne d’acier (voir Annexe 3);
ρ a : densité de l’acier ;
Ai(l) : section transversale de l’élément métallique i ;
li : longueur d’un élément métallique i ;
Dans le cas où on a recours qu’à des profilés standards de section constante, cette
expression peut être remplacée par :
C MP = Pa . ρ a . ∑ Ai l i
i
Le coût matière des assemblages est la somme des coûts élémentaires des différents
composants des assemblages et des éléments d’attache en pieds de poteaux (platines, boulons,
cornières, raidisseurs, goujons, etc..).
na ⎡ nc ⎤
C MA = ∑ ⎢∑ Q j . Pj ⎥
i =1 ⎣ j =1 ⎦
j : matériau donné (1 boulon, 1 tonne de tôle, 1 m de cornière 60 × 60 × 5, etc.) ;
na : nombre d’assemblages (poutre-poteau, poutre-poutre ou pied de poteau) ;
nc : nombre de composants élémentaires d’un assemblage, j = 1, .., NC ;
Qj : quantité requise du matériau j ;
Pj : prix unitaire du matériau j (Euros/unité) (voir Annexe 3).
3.3.2. Coût de fabrication en atelier

Le coût de fabrication en atelier est obtenu par décomposition en coûts de revient
élémentaires d’opérations d’exécution. Le chiffrage des coûts unitaires s’effectue à travers
l’estimation des temps d’opérations, puis par l’application d’un coût horaire par opération.
ne ⎡ no ⎤
CFab = ∑ ⎢∑ T j . C h , j ⎥
i =1 ⎣ j =1 ⎦
i : indice d’un élément de la structure , j = 1, .., ne ;
ne : nombre des éléments de la structure ;
j : indice d’une opération d’exécution, j = 1, .., no ;
no : nombre d’opérations d’exécution différentes ;
Tj : charge de travail nécessaire pour effectuer l’opération d’exécution j (heures) ;
Ch,j : coût horaire d’exécution de la tache j (Euros/heure) (voir Annexe 3).
80
Le temps d’exécution d’une opération Tj est la somme des temps unitaires d’exécution
intégrant la préparation, la fabrication et la manutention. Le coût horaire Ch,i correspond au
coût de main d’œuvre et au coût d’exploitation des machines pour chacune des opérations de
fabrication dans l’atelier.
Bien que cette équation représente fidèlement le coût total de fabrication, elle masque la
diversité et la multitude des opérations élémentaires qui sont incluses dans le processus de
fabrication. La difficulté ne réside pas dans le calcul des équations, mais dans le travail de
subdivision du processus de fabrication en sous-opérations élémentaires d’exécution.
Pour les profils, les opérations d’exécution se limitent à des mises à longueur de barres
exécutées par sciage en atelier. Les autres opérations de fabrication en atelier concernent
essentiellement l’exécution des assemblages.
Pour faciliter l’évaluation du coût d’exécution des assemblages considérés dans cette
étude, nous avons établi, pour chacun de ces assemblages, une procédure de fabrication
représentée sous forme d’un programme d’exécution. Ces programmes d’exécution
permettent l’identification des différentes opérations élémentaires d’exécution nécessaires à la
réalisation de l’assemblage (Annexe 3).
La consultation de la base de données des opérations de fabrication permet, ensuite,
l’estimation des durées élémentaires des différentes opérations d’exécution. Ces temps par
opérations sont ensuite transformés en coûts d’opérations élémentaires par l’application des
coûts horaires de l’atelier (figure 4.7). Le coût de fabrication en atelier est alors calculé en
additionnant les coûts élémentaires des différentes opérations d’exécution pour l’ensemble
des éléments de la structure.
Plat Elément de structure

(Assemblage Poutre-Poteau )
Elément 2
Programme d'exécution de l'élément
Elément 1
OPERATIONS DE FABRICATION
Elément 1 Elément 2 Plat
Estimation de la durée de fabrication DEBIT - USINAGE
Mise à longueur Mise à longueur
Mise à longueur
Usinage 6 trous Usinage 6 trous
SOUDAGE
Plat sur Elément 2
Base de Données
Opérations de fabrication MONTAGE
Boulonnage (6 boulons)
Figure 4.7 : Estimation du temps de fabrication d’un élément de la structure
3.3.3. Coût de montage sur site

Pour l’estimation des coûts de montage sur site des structures, nous avons opté pour un
modèle simplifié permettant d’obtenir un coût approximatif par unité de poids de la structure
à monter [BAT 02].
La complexité des opérations de montage dépend essentiellement de la forme, des
dimensions et du poids des éléments à assembler. Pour une structure bien définie du point de
vue de sa forme et de sa géométrie, les changements qui concernent la conception de ses
81
liaisons internes et externes n’influencent que très marginalement la complexité et la durée

des opérations de montage. Cette constatation est d’autant plus confirmée que le plus souvent
le montage sur site se limite à des opérations d’assemblage par boulonnage. Les opérations de
soudage plus fastidieuses sont couramment effectuées en atelier.
Le coût de montage peut être alors calculé suivant l’expression simplifiée suivante :
CMont = C m . M
M : masse totale de la superstructure métallique ;
Cm : Coût de montage par Kg d’acier de superstructure (voir Annexe 3) ;
3.3.4. Coût des fondations

Le coût des fondations est composé de deux entités élémentaires : le coût des terrassements
(fouilles en rigole ou en puits) et le coût de réalisation des fondations qui comprend : la
fabrication et le coulage du béton, le coffrage éventuel et le ferraillage.
CF = CT + CEF
Coût des terrassements

Le coût des terrassements peut être calculé par le produit du coût horaire d’exécution d’un
m3 de fouille par le volume d’excavation à réaliser.
Le manuel BATIPRIX [BAT 02] donne des valeurs du coût moyen d’exécution d’une fouille
classées en fonction du type du sol. Nous allons considérer des fouilles en rigole, tranchée ou
trou exécutées mécaniquement. Le coût moyen utilisé pour l’estimation du coût des
terrassements comprend les coûts de la main d’œuvre (conducteur d’engin), du carburant et de
la mise en dépôt des terres.
nf
C T = C EM .∑ V E
i =1
avec :
CEM : coût d’exécution mécanique par m3 des fouilles, y compris conducteur d’engin et
carburant, terres mises en dépôt ou chargées dans véhicule d’enlèvement.
VE : Volume d’excavation calculé par majoration du volume de la fondation à réaliser.
nf : nombre de fouilles.
Le volume d’excavation d’une fouille est déterminé en fonction des dimensions de la
semelle de fondation à réaliser. Il importe de tenir compte d’une majoration de ce volume
pour tenir compte des surlargeurs nécessaires à la réalisation des semelles notamment pour
des besoins de coffrage et pour tenir compte aussi de la pente des parois des fouilles dans le
cas où ces dernières ne sont pas étayées. On prend en compte pour les dimensions de la zone
d’excavation en fond de fouille une surlargeur de 10 %. On a aussi considéré dans les calculs
que les parois des fouilles sont taillées avec une inclinaison moyenne de 30 degrés par rapport
à la verticale (figure 4.8).
82
30°
h= hauteur
largeur de la fouille l = 1,10.B
Figure 4.8 : Calcul du volume d’excavation

Coût de réalisation des semelles
Le coût de réalisation d’une fondation comprend la fabrication et le coulage du béton, du
coffrage éventuel et le ferraillage. Pour les semelles isolées, ce coût peut être exprimé de la
façon suivante :
C EF = C B .VB + C C .S C + C F .M F
avec :
CEF : coût de réalisation d’une fondation;
CB : Coût par m3 de béton de fondation comprenant la fourniture, la fabrication et le
coulage ;
VB : Volume de béton de fondation ;
CC : Coût par m² de coffrage bois comprenant la pose et l’amortissement (Annexe 3);
SC : Surface de coffrage ;
CF : Coût par Kg d’acier de ferraillage coupé, façonné, assemblé et mis en place ;
MF : Masse totale des armatures en acier des fondations ;
4. FORMULATION DU PROBLEME DE CONCEPTION GLOBALE EN CM

Le problème de la conception globale des structures métalliques peut maintenant être posé
globalement comme un problème d’optimisation consistant à minimiser le coût global de la
structure composé de deux entités élémentaires :
- le coût de réalisation de la superstructure métallique ;
- le coût de réalisation des massifs de fondations.
4.1. LES VARIABLES

Les variables de conception permettant de générer les différentes configurations de la
structure sont :
Les caractéristiques dimensionnelles des éléments :
Soit I = (I1,I2, …,IN) : le vecteur de tous les éléments, i =1, …, N : nombre d’éléments ;
Ii étant la variable entière représentant le numéro de l’élément i correspondant à l’un des
profilés suivants :
- des poutrelles IPE pour les poutres : 18 éléments avec une hauteur variant de 80 mm à
600 mm,
- des poutrelles HEB pour les poteaux : 19 éléments avec une hauteur variant de 100
mm à 600 mm.
83
Le type des liaisons entre les poteaux et les massifs de fondation :

Soit Xa= (a1, a2, …,aNap) : le vecteur de tous les appuis, i =1, …, Nap : nombre d’appuis;
Chaque variable (ai) peut prendre 2 valeurs correspondant aux deux possibilités suivantes :
- 1 : pied de poteau articulé (poteau fixé par une platine d’extrémité seule);
- 2 : pied de poteau encastré (poteau fixé par une platine d’extrémité raidie);
Le type des assemblages entre les éléments (assemblages poutre-poteau, poutre-

poutre, etc.) :
Soit Xn = (n1, n2, …,nNn) : le vecteur de tous les nœuds, i =1, …, Nn : nombre de nœuds;
Chaque variable (ni) peut prendre différentes valeurs suivant le type d’assemblage aux
nœuds et la modélisation utilisée pour décrire son comportement. On va considérer, à cet
effet, les différents types d’assemblages suivants :
- 1 : assemblage par cornières d’âme (idéalisé articulée);
- 2 : assemblage par platine d’extrémité débordante (liaison semi-rigide);
- 3 : assemblage par platine d’extrémité non débordante (liaison semi-rigide);
- 4 : assemblage par cornières d’âme et de semelles (liaison semi-rigide);
- 5 : assemblage par platine d’extrémité débordante avec raidisseurs (idéalisé rigide);
4.2. LES CONTRAINTES

Les contraintes du problème d’optimisation sont constituées par les différentes exigences
réglementaires de dimensionnement des structures métalliques. En effet, pour être considéré
comme conception admissible, chaque solution de conception doit être soumise aux
vérifications suivantes :
Résistance des sections transversales :
Dans une vérification pratique, les efforts sollicitant les différents éléments de la structure
doivent être inférieurs aux efforts de résistance des éléments. De façon générale et pour des
éléments sollicités en flexion-compression, cette contrainte peut s’écrire sous la forme
suivante :
N sd ,i M sd ,i
+ ≤γM
N R ,i M R ,i
Nsd : effort normal de calcul ; NR : effort normal résistant ;
Msd : moment fléchissant de calcul ; MR : moment fléchissant résistant ; γM : facteur partiel
de sécurité ;
Les efforts de calcul (Nsd, Msd) et de résistance (NR, MR) sont déterminés en fonction des
variables de conception de la structure,
On a donc :
Nsd = Nsd (I, Xa, Xn), Msd = Msd (I, Xa, Xn),
NR = NR (I, Xa, Xn), MR = MR (I, Xa, Xn),
84
i =1, …, N avec N : nombre d’éléments sollicités en flexion compression.
Résistance des éléments vis-à-vis du flambement :

La vérification de la résistance des éléments aux phénomènes d’instabilité locale tels que le
flambement ou le déversement se fait en s’assurant que les efforts sollicitant ces derniers (Nsd,
Msd) sont inférieurs aux efforts critiques capables de causer l’apparition des instabilités
élastiques.
N sd ,i k i . M sd ,i
+ ≤1
χ i . N R ,i M R ,i
avec :
i =1, …, N avec N : nombre de poteaux ;
χi : coefficient de flambement de l’élément i ;
ki : coefficient de moment de l’élément i ;
(Les expressions permettant le calcul de ces coefficients ont été données au chapitre 3)
Limitation des déformations des éléments fléchis :

Pour cette vérification, la déformation vi de chaque élément par rapport à la ligne de ses
appuis doit être inférieure à une limite vlim,i exprimée généralement en fraction de la portée de
l’élément concerné. Les valeurs de cette limite sont fixées par les règles pour les flèches
verticales des toitures et des couvertures.
vi (I , X a , X n ) ≤ v lim,i
i =1, …, N avec N : nombre de poutres ;
Limitation des déformations horizontales de l’ossature :

Le contrôle de la flexibilité des ossatures s’exprime par une limitation des déplacements
horizontaux en tête des poteaux ui. Les valeurs limites des déformations ulim,i données par la
réglementation et sont modulées en fonction de la catégorie de structure à étudier.
u i (I , X a , X n ) ≤ u lim,i
i =1, …, N avec N : nombre d’éléments ;
4.3. ANALYSE DU PROBLEME D’OPTIMISATION

Le problème de la conception globale des structures métalliques peut maintenant être posé
globalement comme un problème d’optimisation consistant à minimiser le coût global de la
structure (CG) en respectant les contraintes représentant les exigences réglementaires :
Min CG (I , X a , X n )
Sous les contraintes de :
- résistance des sections transversales :
85
N sd ,i M sd ,i
+ ≤γM pour i =1, …,N avec N : nombre d’éléments ;
N R ,i M R ,i
- résistance des éléments vis-à-vis du flambement :
N sd ,i k i . M sd ,i
+ ≤1 pour i =1, …, Np avec Np : nombre de poteaux ;
χ i . N R ,i M R ,i
- limitation des déformations des éléments fléchis :
vi (I , X a , X n ) ≤ v lim,i pour i =1, …,Nb avec Nb : nombre de poutres ;
- limitation des déformations horizontales de l’ossature :

u i (I , X a , X n ) ≤ u lim,i pour i =1, …,Nt avec Nt : nombre de points vérifiés ;
Avec
CG : le coût global de production de la structure ;
I : vecteurs des caractéristiques dimensionnelles des barres ;
Xa : vecteur nature des appuis ;
Xn : vecteur nature des nœuds ;
CONCLUSION
La formulation proposée pour le problème d’optimisation que nous traitons laisse
apparaître les caractéristiques suivantes :
- Au niveau de la formulation analytique du problème, on peut remarquer que la
fonction objectif ainsi que les contraintes ne peuvent pas être exprimées explicitement
en fonction des variables d’optimisation. On peut seulement avoir une mesure du coût
ou de la valeur d’une contrainte donnée en fonction des valeurs fixées des différentes
variables.
- D’autre part, les trois types de variables d’optimisation sont discrètes : les barres sont
à choisir dans une liste de profils standards, la nature des appuis et des liaisons
internes sont des variables qualitatives et sont aussi à choisir dans un ensemble
prédéfini de dispositions conceptuelles.
- Il est facile de constater aussi que le problème est fortement contraint. Les
professionnels de la construction le confirment : il n’est pas facile, au vu des
contraintes réglementaires, de construire une solution de conception avec un espace de
recherche très élargi par la considération de trois variables de conception.
La recherche d’une méthode efficace pour résoudre le problème d’optimisation de la
conception globale en construction métallique doit tenir compte des différentes constatations
citées ci-dessus. Cette recherche fera l’objet du cinquième chapitre de ce document. Nous
allons exposer la méthode de résolution proposée, basée sur les Algorithmes Génétiques, les
motivations de ce choix et la description générale de la démarche d’optimisation adoptée.
86
CONCLUSION PARTIE 2
Nous avons consacré cette partie à l’étude de la conception technique des structures
métalliques et abordé respectivement les points de vue pratique et réglementaire de la
conception globale en CM. Cette étude a été réalisé en intégrant les éléments de la
superstructure métallique et les fondations. De plus, nous avons étudié la modélisation des
assemblages qui a une importance particulière compte tenu de son incidence sur la conception
de l’ensemble des éléments d’une structure.
Cette étude nous a permis d’identifier les variables de la tâche de conception globale ainsi
que les contraintes pratiques et réglementaires qui la régissent. Sur la base de cette étude, nous
avons proposé une formulation analytique pour le problème d’optimisation de la conception
globale en CM. En plus d’une définition précise des variables et des contraintes du problème
d’optimisation, nous avons proposé un modèle d’évaluation économique des solutions de
conception. Ce modèle est conçu pour permettre une comparaison objective des différentes
solutions de conception résultant du processus d’optimisation d’une structure.
La proposition d’une méthode de résolution pour le problème d’optimisation abordé ainsi
que l’étude des moyens de formalisation de connaissances expertes destinées à aider les
concepteurs à faire les choix initiaux sur la conception des structures sont les objectifs de la
partie III de ce document.
87
Partie III : Méthodologie de résolution du problème d’optimisation de la conception globale
CHAPITRE 5
RESOLUTION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION
GLOABLE
Dans les chapitres précédents, nous avons étudié le champ de la conception globale en
construction métallique et nous avons exploré les différentes possibilités d’optimisation et
d’amélioration de la productivité de ce processus afin de réduire les coûts de production des
ouvrages. Cette étude nous a permis de proposer une formulation du problème d’optimisation
globale des structures en construction métallique. Dans le large panorama des méthodes
d’optimisation discrètes adaptées aux problèmes d’optimisation des structures, nous avons
choisi la technique des AG pour résoudre ce problème. Dans ce chapitre, nous allons exposer
les motivations de ce choix et on va présenter les concepts de base des algorithmes génétiques
ainsi que la mise au point technique qui a été faite pour adapter cette méthode au problème
d’optimisation à résoudre.
1. L’OPTIMISATION DES STRUCTURES - GENERALITES

L’optimisation des structures a été depuis toujours un sujet très recherché par les milieux
scientifiques. La recherche dans ce domaine est ancienne mais elle continue de susciter
l’intérêt des chercheurs surtout avec les progrès remarquables des moyens et des méthodes de
calcul.
Les nombreuses recherches dans le domaines ont contribué à l’enrichissement d’une très
importante base bibliographique qu’il serait vain de vouloir recenser même incomplètement.
Nous donnons ici en références quelques ouvrages récents [ADE 94] [ARO 94] [VAN 99]. Il
faut savoir cependant que depuis une trentaine d’années l’inflation des publications relatives à
l’optimisation est galopante [TRO 87].
L’optimisation des structures a commencé avec les méthodes de programmation
mathématique (la programmation linéaire et non linéaire (PL et PNL), la programmation
dynamique, etc..), les méthodes de gradient ainsi que l’approche par critère d’optimalité. Ces
méthodes ont été utilisées avec succès pour résoudre certains problèmes d’optimisation de
structures. Classiquement, l’optimisation consistait à minimiser le poids d’une structure en
respectant les contraintes de résistance réglementaires. Ces méthodes se basent, le plus
souvent, sur l’hypothèse de continuité des variables d’optimisation.
Ces méthodes sont généralement efficaces quand la forme de la fonction à optimiser est
connue â priori ou quand son évaluation est rapide. Dans les cas les plus complexes (fonctions
non dérivables, variables discrètes, problèmes fortement contraints, etc.), l’application de ces
méthodes est très difficile voire même impossible [GAL 77].
En optimisation des structures, les variables d’optimisation ne sont pas nécessairement
continues et peuvent être choisies dans des listes d’entiers ou de valeurs discrètes. Les
recherches pour la résolution des problèmes d’optimisation discrète ont commencé
timidement vers la fin des années 60. A cette époque, les méthodes d’optimisation non
linéaires pour les problèmes continus suscitaient un intérêt considérable de la part du milieu
88
scientifique et on a assisté à l’apparition de techniques d’optimisation très fiables pour la

programmation non linéaire telles que la programmation séquentielle quadratique et les
méthodes lagrangiennes.
Récemment, la volonté de résoudre des problèmes pratiques relevant du contexte
économique réel a créé un regain d’intérêt pour l’optimisation discrète [CHA 96]. On va
étudier ici les principes généraux des méthodes d’optimisation utilisées pour les problèmes
d’optimisation à variables discrètes.
2. LES METHODES D’OPTIMISATION DISCRETE

L’optimisation discrète occupe une place très importante en recherche opérationnelle. Son
importance se justifie, d’une part, par la grande difficulté des problèmes d’optimisation et
d’autre part, par de nombreuses applications pratiques pouvant être formulées sous la forme
d’un problème d’optimisation discrète [RIB 94]. Bien que les problèmes d’optimisation
discrète soient souvent faciles à définir, ils sont généralement difficiles à résoudre. En effet, la
plupart de ces problèmes ne possèdent pas à ce jour de solution algorithmique efficace valable
pour toutes les données.
Etant donnée l’importance de ces problèmes, de nombreuses méthodes de résolution ont
été développées en recherche opérationnelle et en intelligence artificielle. Ces méthodes
peuvent être classées sommairement en deux grandes catégories : les méthodes exactes qui
garantissent la complétude de la résolution et les méthodes approchées plus efficaces mais qui
ne garantissent pas une résolution complète du problème.
Le principe essentiel d’une méthode exacte consiste généralement à énumérer, souvent de
manière implicite, l’ensemble des solutions de l’espace de recherche. Pour améliorer
l’identification des solutions, une telle méthode dispose de techniques pour détecter le plus tôt
possibles les échecs (calcul de bornes) et d’heuristiques spécifiques pour orienter les
différents choix. Parmi les méthodes exactes, on trouve la plupart des méthodes
traditionnelles (développées depuis une trentaine d’années) telles que les techniques de
séparation et évaluation progressives (SEP). Les méthodes exactes ont permis de trouver des
solutions optimales pour des problèmes de taille raisonnable. Malgré les progrès réalisés
(notamment en matière de programmation linéaire en nombres entiers), comme le temps de
calcul nécessaire pour trouver une solution risque d’augmenter exponentiellement avec la
taille du problème, les méthodes exactes rencontrent généralement des difficultés dans la
résolution des problèmes de taille importante ou industrielle [REN 95].
Les méthodes approchées constituent une alternative intéressante pour traiter les problèmes
d’optimisation de grande taille si l’optimalité n’est pas primordiale. Ces méthodes sont
utilisées depuis longtemps par de nombreux praticiens.
Depuis une dizaine d’années, des progrès importants ont été réalisés avec l’apparition
d’une nouvelle génération de méthodes approchées puissantes et générales, basées assez
souvent sur des heuristiques.
Ces heuristiques sont représentées essentiellement par les méthodes de voisinage comme le
recuit simulé et la recherche tabou, et les algorithmes évolutifs comme les algorithmes
génétiques et les stratégies d’évolution. Grâce à ces méthodes, on peut proposer aujourd’hui
des solutions acceptables pour des problèmes d’optimisation classiques de grande taille et
pour de très nombreuses applications qu’il était impossible de traiter auparavant [LAP 96].
Dans ce vaste panorama de méthodes d’optimisation, trois techniques retiennent
particulièrement notre intérêt : la méthode SEP, le recuit simulé et les AG : ces méthodes sont
89
les plus utilisées pour traiter les problèmes à forte combinatoire. Nous présentons aussi les
méthodes de pénalisation qui ne sont pas particulièrement destinées aux problèmes
d’optimisation discrète, mais qui sont très utiles pour traiter les problème d’optimisation avec
contraintes.
2.1. LA METHODE SEP

La procédure SEP (Séparation et Evaluation Progressive) est une méthode de
programmation combinatoire, développée initialement pour des problèmes de programmation
linéaire. Cette technique consiste à séparer l’ensemble des solutions admissibles en sous-
ensembles de plus en plus réduits, qui seront évalués tour à tour pour rechercher la solution
optimale [ROY 70].
Après une première séparation, on procède à une élimination de certains sous-ensembles
de solutions et on applique de nouveau le principe de séparation aux sous-ensembles retenus
jusqu’à la fin du processus de séparation (figure 5.1).
1
1
2
4 5 2 3 4 5
3
6 7 8
8 6
7
9
9
Figure 5.1 : Séparation et élimination progressive
A chaque sous-ensemble de solutions est associée une borne inférieure (dans le cas d’une
minimisation). Cette borne inférieure est une quantité inférieure à la plus petite valeur des
solutions du sous-ensemble considéré. Si une borne inférieure est plus grande que la valeur
d’une solution connue, alors tout ce sous-ensemble peut être ignoré puisqu’il ne contient
aucune solution pouvant être optimale (ici, minimale). Les sous-ensembles restants sont alors
séparés, de nouveau, en sous-ensembles plus petits.
Pour améliorer l’efficacité de la recherche, on utilise des techniques variées pour calculer
des bornes permettant d’élaguer le plus tôt possible des branches conduisant à un échec. On
peut aussi utiliser des heuristiques pour gérer la séparation progressive des sous-ensembles
ainsi que l’évaluation de ces derniers [HEN 95].
La première formulation rigoureuse de cette technique pour des problèmes de
programmation linéaire est attribué à Land et Doig [LAN 60]. Hajela et Shih ont combiné la
méthode SEP avec un algorithme de linéarisation séquentielle pour traiter des problèmes
d’optimisation multicritère à variables discrètes [HAJ 90]. Thanedar et Vanderplaats l’ont
90
utilisé pour l’optimisation de structures simples avec des variables discrètes et ont mis en
évidence les performances de cette technique comparée à d’autres méthodes d’optimisation
discrète comme les méthodes d’approximation et les algorithmes approchées [THA 95].
Cependant, le temps de calcul nécessaire d’une telle méthode augmente en général
exponentiellement avec la taille du problème à résoudre. De plus, l'efficacité de la méthode
ne peut pas toujours être garantie, particulièrement quand elle est appliquée à un problème
d'optimisation avec un grand nombre de variables[ARO 94].
2.2. LE RECUIT SIMULE

La méthode de recuit simulé s’inspire du processus de recuit physique des matériaux. Ce
processus utilisé en métallurgie pour améliorer la qualité d’un solide cherche un état d’énergie
minimale qui correspond à une structure stable du solide.
Les origines du recuit simulé remontent aux expériences réalisées par Metropolis [MET
53] dans les années 50 pour simuler l’évolution d’un tel processus de recuit physique.
Metropolis utilise une méthode stochastique pour générer une suite d’états successifs du
système en partant d’un état initial donné. Tout nouvel état est obtenu en faisant subir un
déplacement (une perturbation) aléatoire à un atome quelconque. Le processus se poursuit par
une décroissance régulière de la température jusqu’à l’obtention d’une configuration
d’équilibre thermostatique.
Le processus du recuit simulé répète une procédure itérative qui cherche des configurations
de coût plus faible tout en acceptant de manière contrôlée des configurations qui dégradent la
fonction de coût. A chaque nouvelle itération, un voisin s’ de la configuration courante s est
généré de manière aléatoire. Selon les cas, ce voisin sera soit retenu pour remplacer celle-ci,
soit rejeté. Si ce voisin est de performance supérieure ou égale à celle de la configuration
courante, il est systématiquement retenu. Dans le cas contraire, s’ est accepté avec une
probabilité P qui dépend de deux facteurs : d’une part, de l’importance de la dégradation (les
dégradations plus faibles sont plus facilement acceptées), d’autre part, d’un paramètre de
contrôle T : la température du recuit (une température élevée correspond à une probabilité
plus grande d’accepter des dégradations). La température du recuit est contrôlée par une
fonction décroissante qui définit un schéma de refroidissement. Les deux paramètres de la
méthode définissent la longueur des paliers et la fonction permettant de calculer la suite
décroissante des températures. En pratique, l’algorithme s’arrête et retourne la meilleure
configuration trouvée lorsque aucune configuration voisine n’a été acceptée pendant un
certain nombre d’itérations à une température ou lorsque la température atteint la valeur zéro.
Kirkpatrick et al [KIRK 83] sont les premiers à avoir utilisé le processus du recuit simulé
pour résoudre des problèmes d’optimisation combinatoire. Balling a utilisé cette stratégie
pour résoudre des problèmes d’optimisation de structures [BALL 91]. Récemment, Pantelides
et Tzan ont proposé un recuit simulé hybride destiné à l’optimisation des structures sous
charges dynamiques [PAN 00].
La performance du recuit simulé dépend largement du schéma de refroidissement utilisé.
De nombreux schémas théoriques et pratiques ont été proposés : par palier, continu ou non
monotone. En pratique, on utilise des schémas relativement simples même s’il ne garantissent
pas la convergence de l’algorithme vers une solution optimale.
Le recuit simulé est une méthode directe, qui nécessite seulement l’évaluation de la
fonction objectif. Des problèmes de toute sorte, même de nature discontinue et complexe
peuvent donc être traités. Pour appliquer cet algorithme, il faut seulement fournir un ensemble
de paramètres définissant le système et une fonction objectif définissant son état.
91
Par contre, cette méthode ne gère explicitement aucune contrainte. Dans le cas d’un
problème d’optimisation avec contraintes, le concepteur devra lui même gérer ces fonctions
en introduisant par exemple un terme de pénalisation dans la fonction objectif.
2.3. LES ALGORITHMES GENETIQUES

Les algorithmes génétiques sont des algorithmes d’optimisation stochastique fondés sur les
principes de l’évolution naturelle (biologique) et leurs mécanismes génétiques. Les
populations (biologiques) évoluent aux cours des générations selon les principes de la
sélection naturelle, découverts par Charles DARWIN, qui favorisent les individus les mieux
adaptés à leur environnement. Les algorithmes génétiques sont une métaphore très simplifiée
de ces processus biologiques qui permettent de résoudre des problèmes d’optimisation globale
en faisant évoluer une population de solutions. La première formulation rigoureuse des
principes généraux des algorithmes génétiques est due à John H. HOLLAND [HOL 75]. On
peut également considérer avec beaucoup d’intérêt les travaux présentés dans [GOL 94] [MIC
97] qui proposent des développements plus récents.
Les algorithmes génétiques classiques introduits par Holland s’appuient fortement sur un
codage universel sous forme de chaînes de 0/1 de longueur fixe et d’un ensemble d’opérateurs
génétiques : la sélection, le croisement et la mutation [HOL 75]. Ces opérateurs sont définis
de manière à opérer aléatoirement sur un ou deux individus sans aucune connaissance
particulière sur le problème.
La sélection a pour objectif de choisir les individus qui vont pouvoir survivre et/ou se
reproduire pour transmettre leurs caractéristiques à la génération suivante. La sélection se
base généralement sur le principe de conservation des individus les mieux adaptés et
l’élimination des moins adaptés. Le croisement ou recombinaison cherche à combiner les
caractéristiques des individus parents pour créer des individus enfants avec de nouvelles
potentialités dans la génération future. La mutation effectue de légères modifications de
certains individus.
Bien que les algorithmes génétiques soient considérés aujourd’hui comme une méthode
d’optimisation, l’objectif initial consistait à concevoir des systèmes d’apprentissage généraux,
robustes et adaptifs, applicables à une large classe de problèmes. En particulier, Holland s’est
intéressé à l’élaboration d’une technique de programmation permettant l’évolution des
programmes informatiques par reproduction, croisement et mutation. Cette motivation est à
l’origine de l’universalité des algorithmes génétiques : ni le codage, ni les opérateurs
génétiques ne demandent des connaissances spécifiques du problème. C’est grâce à cette
universalité que Holland a pu réaliser des analyses théoriques sur les algorithmes génétiques
conduisant à des résultats théoriques sur la convergence des algorithmes génétiques standards.
L’universalité d’un tel algorithme pose évidemment des problèmes d’efficacité en pratique.
En effet, en tant que méthode d’optimisation, un algorithme génétique classique se base
uniquement sur des opérateurs « aveugles » et est donc rarement en mesure de produire des
résultats comparables à ceux d’une méthode de voisinage tel que le recuit simulé. Une
technique pour remédier à ce problème consiste à spécialiser l’algorithme génétique au
problème donné. Plus précisément, à la place des opérateurs aléatoires, la mutation et le
croisement sont adaptés en se basant sur des connaissances spécifiques du problème à
résoudre. De cette manière, la recherche est mieux guidée et donc plus efficace.
Les AG ont été utilisés, récemment, pour la résolution de certains problèmes
d’optimisation de structure où ils ont montré de nombreux avantages par rapport aux
méthodes classiques d’optimisation [RAJ 92] [KOU 94] [KOU 95] [JEN 92] [ERB 00].
92
2.4. LES METHODES DE PENALISATION

La plupart des algorithmes d’optimisation fonctionnent très efficacement sur des
problèmes sans contraintes. Pour les problèmes avec contraintes la recherche de solutions
optimales et admissibles devient plus difficile. Les méthodes de pénalisation permettent un
retour à une optimisation sans contraintes et offrent donc la possibilité d’utiliser directement
les algorithmes de résolution classiques [STO 93].
Nous distinguons deux types de pénalisations : extérieures et intérieures.
Les méthodes de pénalisations extérieures minimisent la fonction F(x) d’un problème
donné tant que la solution courante envisagée est réalisable et modifient cette fonction dès que
la solution sort du domaine admissible.
Cette modification conditionnelle de la fonction objectif est obtenue en lui ajoutant une
fonction P(x), de valeur nulle en tout point du domaine et positive en dehors. P(x) qui se
présente donc comme un coût de non satisfaction des contraintes, d’où le nom de pénalisation,
peut prendre des valeurs de plus en plus grandes quand on s’éloigne du domaine et contribue
à approcher la solution courante de ce dernier.
En réalité, la minimisation sans contraintes de F(x) + P(x) n’est q’une représentation
approchée du problème initial. Elle ne fourni en général qu’un compromis entre la satisfaction
des contraintes et la minimisation de F(x). La solution ainsi obtenue sera d’autant plus
optimale que la pénalisation sera forte.
Il semble intuitif que la solution optimale du problème approché puisse tendre vers la
solution optimale du problème d’origine, lorsque la valeur de la pénalisation augmente
indéfiniment.
Pour les méthodes de pénalisations intérieures, l’idée de base est analogue à celle des
pénalisations extérieures, en ce sens que l’on remplace la résolution du problème donné (P)
par un problème (P’) sans contraintes. La fonction objectif de ce dernier est obtenu en
rajoutant à F(x) une pénalisation P(x) définie sur l’intérieur du domaine des solutions
réalisables. La valeur de P(x) tend vers l’infini quand la solution se rapproche de la frontière
de ce domaine. On pénalise donc toute solution réalisable avec pour critère la proximité de la
frontière et non plus le fait d’être non réalisable.
Le problème qui consiste à minimiser F(x) + P(x) représente un compromis entre la
minimisation de F(x) et l’éloignement de la frontière du domaine. Les solutions optimales
sont des points intérieurs au domaine ; ainsi, les solutions sont toujours réalisables et d’autant
meilleures pour F(x) que la pénalisation est faible. En faisant tendre ces pénalisations vers
zéro, les solutions du problème (P’) tendent vers une solution optimale du problème d’origine
(P).
2.5. CHOIX D’UNE METHODE D’OPTIMISATION

Dans le problème de conception globale des structures métalliques, l’utilisation de
différents types de profilés standards pour les éléments de la structure ainsi que les multiples
variables de configuration permettent de générer un nombre important de solutions. Par
contre, la complexité des contraintes rend difficile la construction de solutions admissibles.
Ces remarques nous permettent de dire qu’il est très difficile et surtout peu rentable d’utiliser
la procédure SEP pour rechercher une solution optimale de conception globale.
La robustesse est une des caractéristiques principales des algorithmes génétiques : ils
permettent de fournir une ou plusieurs solutions de « bonne » qualité (pas nécessairement
93
optimales mais très proches de l’optimum et suffisantes en pratique) pour des problèmes très
variés, en sollicitant un investissement assez faible.
Pour le problème de conception globale, notre objectif est de rechercher dans l’espace des
différentes solutions de conception, un ensemble de solutions, de moindre coût afin d’orienter
la conception, en phase précoce, vers des configurations optimales.
Nous proposons, donc, une approche d’optimisation basée sur l’application de la technique
des algorithmes génétiques. Dans cette approche les contraintes du problème d’optimisation
sont prises en compte en utilisant une pénalisation extérieure. Nous présentons les algorithmes
génétiques dans leur formulation classique, puis nous allons présenter la mise en œuvre
technique réalisée pour adapter cette méthode à la structure particulière de notre problème
d’optimisation.
3. CONCEPTS GENERAUX DES ALGORITHMES GENETIQUES

Les algorithmes génétiques manipulent une population d’individus qui représentent chacun
une solution de l’espace de recherche et auxquels on associe leur adaptation à un
environnement donné, qui dépend de la fonction objectif. Chaque individu est représenté par
un seul chromosome constitué d’une chaîne de gènes. L’algorithme génétique fait évoluer
cette population au cours des générations à l’aide d’opérateurs de sélection, de croisement et
de mutation qui s’inspirent des phénomènes naturels de même nom. Le croisement et la
mutation sont chargés d’explorer l’espace de recherche en construisant de nouveaux individus
à partir d’individus de la génération précédente, alors que la sélection favorise les individus
qui possèdent une adaptation élevée.
3.1. PRINCIPE DE BASE

Les algorithmes génétiques sont des algorithmes itératifs qui suivent le schéma classique
des algorithmes évolutionnistes. Leur fonctionnement est schématisé dans la figure 5.2 dont
les étapes sont :
(1) A l’initialisation de l’algorithme, une population de taille fixée est générée
aléatoirement. Elle est en général répartie uniformément sur l’espace de recherche. Chaque
individu est ensuite évalué à la base de la fonction objectif du problème d’optimisation. Cette
évaluation permet de déterminer l’adaptation (ou la fitness en terminologie anglo-saxonne) de
chaque individu.
(2) Pour la génération k, on reproduit une partie de la population en fonction de
l’adaptation de chaque individu : plus l’adaptation (relative, par rapport à celle des autres
individus) d’un individu est élevée, plus il sera reproduit dans la nouvelle population.
(3) On choisit des couples d’individus parents au hasard dans cette nouvelle population,
puis on leur applique avec une certaine probabilité Pc. L’opérateur de recombinaison. Les
enfants remplacent alors les parents dans la population de la génération k+1. L’opérateur de
croisement est traditionnellement l’heuristique prépondérante d’un algorithme génétique.
(4) On applique ensuite l’opérateur de mutation à chaque individu avec la probabilité Pm,
qui est en général choisie avec un ordre de grandeur plus faible que Pc. La mutation effectue
une modification locale d’un individu. Les mutants remplacent alors leurs parents dans la
nouvelle génération k+1.
(5) Les individus qui n’ont subi ni croisement ni mutation sont recopiés dans la nouvelle
population.
94
(6) On réitère ces opérations à partir de la 2ème étape jusqu’à ce qu’un certain critère
d’arrêt soit satisfait. Différents critères d’arrêt de l’algorithme génétique peuvent être choisis :
nombre de générations fixé (temps constant), convergence de la population, population
n’évoluant plus suffisamment, etc.
Démarrer
Population initiale
i=i+1
Evaluation
Sélection
Reproduction
Croisement - Mutation
Nouvelle population
non
Terminer ?
oui
Résultat
Figure 5.2 : Principe général des algorithmes génétiques

Pour utiliser un algorithme génétique sur un problème d’optimisation, on doit donc
disposer d’un principe de codage des individus, d’un mécanisme de génération de la
population initiale, d’une fonction d’évaluation qui dépend de la fonction à optimiser, et
d’opérateurs permettant de diversifier la population au cours des générations et d’explorer
l’espace de recherche. Il faut également choisir les paramètres de l’algorithme qui sont
nombreux et parfois délicats à régler : probabilité de croisement Pc et de mutation Pm, taille de
la population et nombre de générations (si c’est le critère d’arrêt choisi ).
La première étape est de définir et de coder convenablement le problème. A chaque
variable d’optimisation, nous faisons correspondre un gène. Nous appelons chromosome un
ensemble de gènes. Chaque point de l’espace de recherche du problème traité est représenté
par un individu doté d’un génotype constitué d’un ou plusieurs chromosomes. Nous appelons
population un ensemble de N individus que nous allons faire évoluer.
Les algorithmes génétiques utilisent traditionnellement des chaînes de bits pour représenter
les chromosomes [GOL 94] : les premiers résultats de convergence ont été établis sur de telles
chaînes de bits. Un des avantages du codage binaire est que l’on peut ainsi facilement coder
toutes sortes d’objets : des réels, des entiers, des valeurs booléennes, des chaînes de
caractères, etc. Cela nécessite simplement l’usage de fonctions de codage et de décodage pour
passer d’une représentation à l’autre.
95
Beaucoup d’autres codages en adéquation avec la structure du problème ont été

expérimentés sur les algorithmes génétiques : chaînes d’entiers, de réels et autres [WRI 91].
Ces types de codages se sont avérés très efficaces sur beaucoup de problèmes [MIC 92]. De
plus, de nombreux opérateurs efficaces spécifiques pour ces codages (surtout avec des chaînes
de réels) ont été également proposés.
Par ailleurs, si le problème d’optimisation est contraint, il faut essayer autant que possible
de générer des individus admissibles (respectant les contraintes du problème), car les
algorithmes génétiques ne parviennent pas toujours à manipuler efficacement les contraintes.
3.2. GENERATION DE LA POPULATION INITIALE

Généralement, la population initiale est générée aléatoirement de manière à répartir les
individus uniformément sur l’espace de recherche. Néanmoins, si on a une idée de la forme de
la (des) solution(s), on peut biaiser cette initialisation en regroupant les individus autour de la
région considérée, ce qui est susceptible d’accélérer la convergence de l’algorithme.
D’autre part, si les contraintes n’ont pu être correctement prises en charge par le codage
des individus, il est parfois possible de générer une population initiale qui les satisfasse :
domaine des gènes, vérification de contraintes élémentaires…Il faut veiller à concevoir des
opérateurs qui n’engendrent que des individus admissibles ou prendre en charge les solutions
non admissibles pendant l’évaluation.
3.3. EVALUATION
Le but d’un algorithme génétique est d’optimiser une fonction donnée dans un espace de
recherche précis. Dans le cas général, un algorithme génétique a besoin d’une fonction qui
permette d’évaluer l’adaptation d’un chromosome, ce qui offre la possibilité de comparer des
individus. Cette fonction est construite à partir du critère que l’on désire optimiser.
L’application de cette fonction à un élément de la population donne son adaptation (fitness).
3.4. SELECTION
Nous appelons « génération » la population à un instant t donné. Une fois réalisée
l’évaluation de la génération, on opère une sélection à partir de la fonction d’évaluation. Seuls
les individus passant l’épreuve de sélection peuvent accéder à la génération intermédiaire et
s’y reproduire. Différents types de sélection sont couramment utilisés :
La sélection à la roulette de casino (Roulette wheel selection [MIC 92]) : pour chaque
individu, on reproduit sur un disque de périmètre unité un arc de cercle proportionnel à
sa fitness relative, puis on fait tourner la roulette aléatoirement (i.e. on tire au hasard un
nombre entre 0 et 1) et on reproduit l’individu sélectionné ; on recommence n fois pour
obtenir la nouvelle population. Le nombre de descendants d’un individu est ainsi
statiquement proportionnel à sa fitness. Cependant, plus la taille de la population est
faible, plus la sélection est biaisée à cause du petit nombre de tirages effectués.
La sélection par rangement : cette sélection remédie à un problème de convergence
prématurée rencontré avec le premier principe de sélection. Au début de l’algorithme,
certains génotypes associés à une fitness élevée peuvent dominer rapidement la
population, alors que les premières générations sont supposées découvrir les différents
modes de la fonction à optimiser. La sélection par rangement tente de remédier à ce
problème en associant à chaque individu une probabilité de sélection qui ne dépend que
du rang de sa fitness dans la population ; on parcourt ensuite la population en tirant
96
pour chaque individu un nombre entre 0 et 1 et on le reproduit si sa probabilité de

sélection est supérieure ; on réitère l’opération afin de compléter la nouvelle
population. Cette solution est avantageuse au début de l’algorithme mais peut
empêcher la sélection efficace des meilleurs individus en fin d’algorithme.
N/2 Elitisme [MIC 92] : Les individus sont triés selon leur fonction d’évaluation. Seule
la moitié supérieure de la population, correspondant aux meilleures solutions, est
sélectionnée pour construire la génération suivante.
On ajoute très souvent un principe d’élitisme dans le processus de sélection destiné à
conserver systématiquement le meilleur individu de la population courante dans la génération
suivante, sans lui faire subir d’opérateurs de croisement ou de mutation qui pourraient le
détruire. En outre, ce principe confère à un algorithme génétique la propriété de croissance
monotone de la fitness du meilleur individu de la population au cours des générations.
3.5. CROISEMENT
Le croisement ou « crossover » est un opérateur de recombinaison qui fournit un couple
d’enfants à partir d’un couple de parents de la génération précédente ; c’est traditionnellement
l’heuristique prépondérante de l’exploration d’un espace de recherche par un algorithme
génétique.
2 parents 2 enfants
Site de croisement
Figure 5.3.a : représentation du croisement en un point.
2 parents 2 enfants
Sites de croisement
Figure 5.3.b : représentation du croisement en deux points.
Dans une opération de croisement, deux individus sont choisis dans la population après la
phase de reproduction, puis on choisit un point de croisement sur leur chromosome et on tire
au hasard un nombre entre 0 et 1. Si le nombre tiré est inférieur à la probabilité de croisement
Pc, on intervertit alors les parties des parents de part et d’autre du point de croisement pour
former deux nouveaux individus. Il existe deux méthodes de croisement classiques suivant le
nombre de points de croisement (figures 5.3.a et 5.3.b).
97
3.6. MUTATION
L’opérateur de mutation effectue en général une modification locale sur la solution
représentée par un individu. La mutation est traditionnellement considérée comme un
opérateur marginal pour les algorithmes génétiques, bien qu’elle leur confère la propriété
d’ergodicité, c’est à dire que tous les points de l’espace de recherche peuvent être atteints ; cet
opérateur est donc d’une grande importance du point de vue théorique. L’opérateur classique
de mutation sur les chaînes de bits choisit aléatoirement un locus et le remplace par son
complémentaire pour construire l’individu mutant comme l’illustre la figure 5.4. On peut
généraliser cette mutation sur des chaînes de gènes à domaine discrets de taille quelconque en
changeant la valeur du gène choisi par une autre de son domaine, proche de la valeur initiale
si la notion de voisinage est définie.
Site de mutation
Chromosome Père
Chromosome Fils
Figure 5.4 : Représentation d’une mutation dans un chromosome

La mutation joue le rôle de bruit et empêche l’évolution de se figer en introduisant
constamment de nouveaux gènes dans la population [BEA 93]. Cet opérateur permet d’assurer
une recherche aussi bien globale que locale, selon le poids et le nombre de gènes mutés. De
même que pour le croisement, l’opérateur de mutation est appliqué avec une probabilité Pm
fixée initialement. Pour chaque chromosome de la population, on tire au hasard un nombre
entre 0 et 1. Si le nombre est inférieur à la probabilité de mutation Pm, le chromosome est
muté sinon il est recopié dans la nouvelle population sans altération.
3.7. PRISE EN COMPTE DES CONTRAINTES DANS UN AG

Dans les problèmes d’optimisation avec contraintes (comme le problème d’optimisation
des structures métalliques), l’espace de recherche est constitué par deux ensembles de
solutions : les solutions admissibles vérifiant les contraintes du problème et les solutions non
admissibles violant l’une au moins des contraintes.
L’objectif de l’AG est de rechercher une solution optimale admissible mais, durant le
processus de recherche, on sera amener à traiter les solutions non admissibles générées lors
des différents phases de l’algorithme. La prise en compte des contraintes dans l’AG a fait
l’objet de nombreuses recherche [MIC 95.2]. On présentera ci-après certaines méthodes qui
ont été utilisées pour traiter ce problème.
3.7.1. Elimination des solutions non admissibles

L’élimination des individus non admissibles consiste à attribuer une adaptation nulle à un
individu qui viole les contraintes du problème, ce qui revient à l’éliminer car il ne sera pas
reproduit dans la génération suivante. Cette méthode offre une certaine simplification à
l’algorithme. Par exemple, il devient inutile d’évaluer ces individus ou de les comparer aux
autres individus admissibles.
98
Il faut remarquer ici que l’élimination des solution non admissibles est une procédure
efficace à condition que l’espace des solutions admissibles forme une partie raisonnable de
l’espace de recherche. Dans le cas contraire, une telle approche présente certaines limitations.
Par exemple, il peut être intéressant de conserver des individus qui ne satisfont pas toutes les
contraintes, mais qui contiennent des « morceaux » de solutions éventuellement utiles dans les
générations ultérieures. De même, quand il est difficile de générer des individus qui vérifient
les contraintes, on relaxe ces dernières (ou une partie seulement) pour pouvoir manipuler des
solutions « partielles » [MIC 95.1].
3.7.2. Réparation des solutions non admissibles

Les algorithmes de réparation bénéficient d’une popularité dans la communauté
d’optimisation combinatoire. En effet, pour certains problèmes d’optimisation il est facile de
« réparer » des individus non admissibles, la version réparée pourra alors remplacer l’individu
d’origine dans l’algorithme.
La faiblesse de cette méthode est liée à sa dépendance du problème traité. En plus, dans
certaines applications, le processus de réparation des individus non admissibles peut être très
compliqué et peut même dépasser la complexité du problème d’origine, c’est le cas par
exemple du problème d’optimisation des structures.
3.7.3. Pénalisation
Dans certains cas, l’algorithme peut atteindre l’optimum plus simplement lorsqu’il est
possible de « traverser » une région de solutions non admissibles au lieu de l’éviter
complètement [MIC 95.2]. La technique usuelle est alors d’intégrer à la fonction d’évaluation
des pénalités pour les individus qui ne respectent pas les contraintes. Ces pénalités dépendent
en général du nombre et/ou de « l’importance » des contraintes violées. On peut alors espérer
que l’algorithme génétique va faire évoluer la population vers des régions qui satisfont les
contraintes.
C’est l’approche la plus utilisée dans la résolution des problèmes d’optimisation par les
AG. La pénalisation se traduit par la définition d’une nouvelle fonction objectif, incluant un
terme supplémentaire destiné à pénaliser les contraintes non vérifiées :
φ (i ) = f (i ) + Q (i )
Q(i) représente une pénalisation pour la non-admissibilité de l’individu i, ou une estimation
du coût de sa réparation. La question la plus importante qu’on peut se poser est comment
construire une telle fonction. Une règle intuitive impose que la pénalisation reste la plus faible
possible, juste au dessus de la limite sous laquelle l’individu pourra être considéré comme
optimal (pénalisation minimum). Cependant, il est difficile de mettre cette règle en application
sur des cas réels d’optimisation [HAS 00.2].
Plusieurs chercheurs ont étudié différents schémas pour la conception des fonctions de
pénalisation, ce qui a amené à la formulation de certaines hypothèses à ce propos.
L’hypothèse de base présume que la valeur de la pénalisation doit être une mesure du degré
de non-admissibilité d’un individu. L’effort nécessaire pour réparer cet individu pourra être
pris en compte aussi [MIC 95.2].
99
4. AG POUR L’OPTIMISATION GLOBALE EN CONSTRUCTION METALLIQUE

Nous venons de décrire l’algorithme génétique de base, mais il en existe un grand nombre
de variantes. En fait, nous avons remarqué que chaque utilisateur concevait en général son
propre AG selon son application propre ; il n’y a là rien de répréhensible : les AG de base, sur
lesquels, il est vrai, une grande partie de la théorie a été établie, ont des côtés peu pratiques et
trop aveugles parce qu’on a voulu leur conserver leur indépendance par rapport aux
problèmes ; il est donc normal que chacun y ajoute quelques heuristiques qui améliorent
l’efficacité ; le but est de conserver des principes de base identiques.
Dans notre problème d’optimisation, l’objectif visé est la minimisation du coût global
d’une structure tout en respectant les différentes contraintes de conception représentées par les
contraintes technologiques et réglementaires de résistance et de service de la structure.
L’Algorithme Génétique est supposé rechercher dans l’espace des solutions admissibles de
conception, les caractéristiques optimales des éléments de la structure garantissant un coût
optimum de la structure et respectant toutes les contraintes technologiques et réglementaires.
Le processus d’optimisation est constitué des différentes étapes présentées ci-dessous.
4.1. CODAGE DES SOLUTIONS DE CONCEPTION

Chaque solution de conception possible est codée dans l’AG par un chromosome constitué
des trois parties correspondant aux trois types de variables d’optimisation. Chacune de ces
trois parties est constituées d’autant de gènes que de variables de conception dans une
structure. La figure 5.5 montre la structure d’un chromosome destiné au codage d’un portique
à deux étages.
L2 3 L3
Chromosome
2 5
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 1 2
L1 4 L4
203 203 108 110 203 203 1 4 4 1 1 1
1 6
Barres Liaisons Appuis
A1 A2
Figure 5.5 : Structure d’un chromosome

Pour pouvoir être utilisées dans L’AG, les caractéristiques dimensionnelles de différents
profilés standards sont stockées sous forme d’une base de données dans laquelle ils sont codés
(tableau 5.1). Pour ça, nous proposons un codage entier permettant à la fois de distinguer le
type du profilé (IPE, HEA, HEB, etc..) ainsi que son numéro (hauteur).
Les informations concernant le type des liaisons et des appuis d’une solution de conception
sont aussi codé dans l’AG à travers une chaîne d’entiers. Le codage dédié aux différents type
d’assemblages utilisés ainsi que celui utilisé pour les appuis est représenté dans les tableaux
5.2 et 5.3.
Ainsi pour une certaine conception (individu selon la terminologie de l’AG), la séquence
de profilés constituant les différents éléments de la structure ainsi que le type des différentes
liaisons liant ces éléments et le type des attaches en pied de poteau est représenté par la
séquence des codes (gènes) correspondant à ces informations pour former le chromosome
représentatif de la conception.
100
Profils Code Profils Code Profils Code

IPE 80 100 HEA 100 200 HEB 100 300
IPE 100 101 HEA 120 201 HEB 120 301
IPE 120 102 HEA 140 202 HEB 140 302
IPE 140 103 HEA 160 203 HEB 160 303
IPE 160 104 HEA 180 204 HEB 180 304
IPE 180 105 HEA 200 205 HEB 200 305
IPE 200 106 HEA 220 206 HEB 220 306
IPE 220 107 HEA 240 207 HEB 240 307
IPE 240 108 HEA 260 208 HEB 260 308
IPE 270 109 HEA 280 209 HEB 280 309
IPE 300 110 HEA 300 210 HEB 300 310
IPE 330 111 HEA 320 211 HEB 320 311
IPE 360 112 HEA 340 212 HEB 340 312
IPE 400 113 HEA 360 213 HEB 360 313
IPE 450 114 HEA 400 214 HEB 400 314
IPE 500 115 HEA 450 215 HEB 450 315
IPE 550 116 HEA 500 216 HEB 500 316
IPE 600 117 HEA 550 217 HEB 550 317
- - HEA 600 218 HEB 600 318
Tableau 5.1 : codage des profilés standards
Type d’assemblage Code

Assemblage par cornières d’âme 0
Assemblage par platine d’extrémité débordante 1
Assemblage par platine d’extrémité non débordante 2
Assemblage par cornières d’âme et de semelles 3
Assemblage par platine d’extrémité débordante avec raidisseurs 4
Tableau 5.2 : codage des différents types d’assemblages
Type d’appuis Code

Pied de poteau articulé (poteau fixé par une platine d’extrémité seule) 0
Pied de poteau encastré (poteau fixé par une platine d’extrémité raidie) 1
Tableau 5.3 : codage des différents types d’appuis en pieds de poteau

La considération de certaines contraintes telles que la symétrie ou la continuité fait que la
structure peut être décomposée en groupes d’éléments constitués d’un ou de plusieurs
éléments de même nature et ayant les mêmes caractéristiques dimensionnelles. La
considération dans l’AG d’un ensemble de groupes d’éléments au lieu d’un ensemble
d’éléments individuels permet de réduire le nombre des variables de conception ce qui se
traduit par une réduction de la taille du chromosome représentant une certaine conception.
101
Pour modéliser les données de la structure en termes d’informations exploitables dans

l’AG, il faut énumérer à partir des données géométriques et topologiques de la structure
étudiée les différents groupes d’éléments qui la constituent. Ces données serviront à la
création d’un chromosome modèle renfermant toute l’information nécessaire à la
reconstitution de la structure. La taille de ce chromosome sera égale au nombre de groupes
d’éléments de la structure. Chacun de ces groupes est représenté par un gène dans le
chromosome.
Les individus de la première génération sont générés aléatoirement. Pour chaque gène on
choisira aléatoirement l’une des valeurs des variables correspondantes.
4.2. EVALUATION DES CHROMOSOMES

Le chromosome formé à l’étape précédente est décodé pour faire apparaître les
informations correspondant aux caractéristiques dimensionnelles des différents éléments de la
structure ainsi que ceux relatifs aux différents liaisons et appuis. Ajoutées aux données de
base de la structure (géométrie, charges de calcul), ces informations nous permettent de
procéder à l’évaluation de la solution de conception.
L’évaluation se fait en quatre étapes essentielles : analyse de la structure, vérification des
contraintes, dimensionnement des fondations, évaluation du coût de production globale de la
structure et des fondations.
4.2.1. Analyse de la structure

le décodage du chromosome d’une solution de conception donnée permet la caractérisation
globale de la configuration de la structure. Pour compléter les données nécessaires à une
définition complète de la structure, nous devons déterminer les caractéristiques
dimensionnelles détaillées des éléments ainsi que celles relatifs aux liaisons. Pour les
éléments nous avons recours à la base de données des profilés standards pour déterminer les
caractéristiques mécaniques nécessaires à une analyse de structure. Pour les liaisons poutre-
poteaux, la caractérisation des éléments qui forment chacune des liaisons de la structure nous
permet de déterminer ses caractéristiques principales en ayant recours à la base de données
« SPRINT » [SPR 96]. Ainsi, pour chaque liaison poutre-poteau, nous disposons des
informations concernant la rigidité initiale de la liaison Sj et le moment résistant MRd.
On procède ensuite à l’analyse de la structure sous les charges de calcul moyennant un
programme de calcul informatique (Pepmicro®) [PEP 98]. Cette analyse nous permet de
déterminer les sollicitations agissant sur les différents éléments de la structure ainsi que les
déplacements de ses nœuds (figure 5.6).
102
Décodage du chromosome
Profils Liaisons Appuis
Données Structure
- géométrie,
Base de Données -charges, Base de Données
Profils -... SPRINT
Caractéristiques des éléments
Caractéristiques des liaisons
Caractéristiques des appuis
Calcul des forces et des déplacements

( Pepmicro )
Figure 5.6 : Décodage d’un chromosome et analyse de la solution de conception
4.2.2. Vérification des contraintes

Pour vérifier l’admissibilité de l’individu/conception on procède aux différentes
vérifications réglementaires exigées par l’Eurocode3 [DAN 92]. Ainsi, un par un, les éléments
de la structure seront vérifiés vis-à-vis des conditions de résistance des sections transversales
et des phénomènes d’instabilité élastique (notamment le flambement simple) et en flexion. On
vérifie aussi les limitations des déformations verticales des éléments fléchis ainsi que la
limitation de la déformations latérale de la structure en tête de poteau (Chapitre 3).
Les informations concernant toutes ces vérifications sont conservées pour être prises en
compte dans l’évaluation des chromosomes.
4.2.3. Dimensionnement des fondations

Les sollicitations dans les différents éléments des fondations sont calculées à partir des
actions transmises par la structure au sol en tenant compte de la nature de l’appui considéré et
des données géotechniques du sol de fondation. Ces informations sont utilisées pour
dimensionner les attaches en pied de poteau ainsi que les massifs de fondation.
103
4.2.4. Evaluation du coût de production globale de la solution de conception

L’évaluation des individus se fait sur la base de la fonction objectif : coût de production.
Le décodage du chromosome d’une solution de conception nous permet de caractériser les
éléments constituant la structure et de calculer le coût de production des différents
composants de la superstructure métallique. Après évaluation du coût de réalisation des
solutions de fondation retenues, on peut alors déterminer le coût global (superstructure +
fondations) de la solution de conception.
Pour prendre en compte les contraintes du problème, nous allons introduire dans la
fonction objectif un terme destiné à la pénalisation des individus non admissibles. Pour cela,
nous procédons à une normalisation des contraintes, visant à leur donner le même poids dans
la fonction objectif. Une contrainte s’écrivant sous la forme :
f i (I , X a , X n ) ≤ bi
peut être normalisée de la manière suivante :
g i (I , X a , X n ) =
fi
−1 ≤ 0
bi
Avec I, Xa, Xn : vecteurs des variables de conception (profils, appuis et liaisons).
Cette méthode de pénalisation permet de minimiser sans contrainte la fonction F suivante :
⎛ m
⎞
F = C ⎜1 + K
⎝
∑ P ⎟⎠
i =1
i
où C est la fonction objectif coût du problème initial, K est une constante servant à
amplifier la valeur de la pénalisation (sa valeur est prise égale à 10 dans ce travail) et Pi est la
valeur de la pénalisation évaluée de la façon suivante :
⎧ g si gi > 0
Pi = ⎨ i avec i = 1,.., m : nombre total de contraintes.
⎩0 si gi ≤ 0
Le schéma de pénalisation choisi correspond à une pénalisation extérieure : on pénalise

d’autant plus que la contrainte est violée fortement.
4.3. OPERATEURS DE L’AG

4.3.1. Sélection
Nous avons opté pour un schéma N/2 élitisme pour éviter les problèmes de convergence
prématurée rencontrés avec le schéma de sélection à la roulette de casino. En effet, du fait de
la présence d’un aspect probabiliste dans cette dernière méthode de sélection, il est possible et
même probable qu’un descendant soit sélectionné plusieurs fois. C’est pourquoi, si un
individu est nettement meilleur que la moyenne, il se peut qu’il soit dominant dans la nouvelle
population.
4.3.2. Croisement
La première procédure de croisement que nous avons utilisée consiste à choisir
aléatoirement deux chromosomes dans la population courante après sélection et à leur
104
appliquer un croisement à un point sur les trois parties du chromosome. Trois sites de
croisement sont alors choisis aléatoirement sur les deux chromosomes. Chacun de ces trois
sites concerne une variable de conception. Pour chaque partie, on intervertit les tronçons des
chromosomes parents de part et d’autre du point de croisement pour former deux nouveaux
individus. Les enfants remplacent alors les parents dans la nouvelle génération (figure 5.7).
Le croisement n’est pas appliqué de façon systématique : en général, on a une probabilité
de croisement Pc comprise entre 0.6 et 1. Tel est le résultat des valeurs proposées dans de
nombreux travaux [HAS 00.1][GOL 94]. Si le croisement n’est pas appliqué, les deux
individus choisis pour se reproduire sont simplement copiés dans la nouvelle population.
Sites de croisement
2 chromosomes parents Nouveaux chromosomes
Figure 5.7 : Procédure de croisement entre deux chromosomes

Nous avons constaté très vite que l’application simultanée de l’opérateur de croisement sur
les trois parties du chromosome (barres, liaisons et appuis) perturbe considérablement les
solutions de conception. Cela a été la cause de nombreux problèmes au niveau de l’efficacité
de l’algorithme et surtout au niveau de la vitesse de convergence, un nombre très important de
générations étant alors nécessaire pour aboutir à des solutions acceptables.
Nous pouvons expliquer ces problèmes de convergence par le fait qu’une perturbation trop
importante des solutions de conception, après chaque application de l’opérateur de
croisement, entraîne souvent une dispersion des individus dans l’espace de recherche alors
que certains d’entre eux peuvent être très proches des zones de solutions optimales. Ceci
favorise l’exploration de l’espace de recherche au détriment d’une exploitation effective des
solutions trouvées. Rappelons que le mécanisme de convergence des algorithmes génétiques
repose sur un compromis entre l’exploration de l’espace de recherche, à travers l’opérateur de
mutation, et l’exploitation des solutions pour la création de nouveaux individus ayant de
meilleures performances, à travers l’opérateur de croisement.
Pour pallier ces difficultés nous avons conçu une nouvelle procédure de croisement basée
sur des croisements locaux des différentes parties du chromosome (figure 5.8).
Dans cette nouvelle procédure, à partir des deux chromosomes parents, on va construire 6
nouveaux chromosomes en croisant respectivement les données concernant les barres, les
liaisons et les appuis. Ces chromosomes seront évalués et sauvegardés dans une population
intermédiaire. A la fin de la phase de croisement, les individus de la population intermédiaire
seront classés par rapport à leur performance et les T (taille d’une population) premiers
individus seront choisis pour former la nouvelle population.
Cette procédure a très rapidement donné des résultats bien meilleurs en terme de
convergence sur quelques exemple tests.
105
Deux chromosomes parents : P1 et P2
croisement
Barres Liaisons Appuis
E1 E2 E3 E4 E5 E6
évaluation
Sauvegarde des chromosomes dans une

population intermédiaire
P1, P2, E1,E2,E3,E4,E5,E6
Figure 5.8 : Procédure de croisement
4.3.3. Mutation
L’opérateur de mutation doit garantir l’exploration de l’espace de tous les
chromosomes possibles. En effet, quand deux individus ont un gène identique en une même
position, leurs descendants issus du croisement auront le même gène. La mutation peut mettre
fin à cette situation en introduisant des altérations au niveau des gènes.
Au cours d’une opération de mutation, la mutabilité de chaque chromosome est testée en
comparant la probabilité de mutation Pm avec un nombre tiré aléatoirement. Si le nombre est
inférieur à Pm le chromosome subit alors une perturbation sur l’un au mois de ses gènes.
Les parties du chromosome correspondant aux données des liaisons et des appuis de la
solution de conception seront altérées aléatoirement. Des sites de mutation sont alors choisis
sur les séquences de gènes décrivant les liaisons et les appuis de la structure et les gènes
choisis seront remplacés par de nouvelles valeurs conformément au codage adopté pour ces
deux variables de conception (figure 5.9).
Sites de mutation
chromosome Nouveau chromosome

Figure 5.9 : Mutation des données appuis et liaisons dans un chromosome
106
Pour les données des éléments, on a choisi un schéma qui permet la réparation des
individus non admissibles (figure 5.10). Pour chaque gène, les données sauvegardées dans le
chromosome après la phase d’évaluation permettent de savoir si le profilé utilisé vérifie les
contraintes de résistance et de stabilité ou non. Dans le cas de la violation d’une des
contraintes, on choisira d’augmenter la taille du profilé utilisé. Cette procédure de réparation
permet d’orienter la recherche vers des zones d’individus admissibles.
203 204 108 110 204 203
Données Barres
gène i
i = i+1
oui
Vérification ?
non
Augmenter la taille
du profilé
Figure 5.10 : Mutation des données Barres dans un chromosome
5. CALAGE DES PARAMETRES DE L’AG

L’algorithme génétique manipule une population de T (taille d’une population) individus
qu’il recombine au moyen des opérateurs mutation et croisement. La mutation agit en
modifiant aléatoirement un ou plusieurs gènes d’un chromosome, tandis que le croisement
échange certains gènes d’un parent avec ceux de l’autre. Ces deux opérateurs sont appliqués
avec des probabilités fixées (Pc pour le croisement et Pm pour la mutation) sur chacun des
individus de la population.
Il y a donc trois paramètres de base pour le fonctionnement d’un Algorithme Génétique : le
nombre d’individus dans la population (T), les probabilités de mutation Pm et de croisement
Pc, auxquels on peut ajouter un quatrième non moins important qui est le nombre de
générations de l’algorithme (N).
Le choix des paramètres Pc, Pm, T et N est souvent fixé sur la base de recommandations
établies à la suite d’études, et sont ensuite ajustés empiriquement. En effet, les différents
paramètres influent sur les performances de l’algorithme génétique, donc, en étudiant son
comportement (efficacité, vitesse de convergence), on peut guider leur choix.
5.1. ETUDE DE L’INFLUENCE DES DIFFERENTS PARAMETRES

Pour étudier l’influence de chacun des facteurs sur le comportement de l’AG, la démarche
traditionnelle consiste à les étudier séparément : on fait alors varier le facteur qu’on veut
étudier tout en fixant les trois facteurs restants à un niveau moyen et on étudie la convergence
de l’algorithme génétique. On réalise la même démarche pour étudier l’influence des autres
107
facteurs. Au total, nous aurons une grande quantité d’informations. Le problème est de savoir
si nous avons une bonne connaissance du fonctionnement de l’AG grâce à ces informations.
Pour appliquer cette démarche à notre algorithme génétique, nous avons tester l’algorithme
pour optimiser la conception de la structure représentée sur figure 5.11. Il s’agit d’un portique
double à deux étages. Les variables de conception sont les sept groupes de barres (B1, B2, B3,
B4, B5, B6 et B7), les quatre groupes de liaisons (L1, L2, L3 et L4) et les trois appuis de la
structure (A1, A2 et A3). Les valeurs des charges appliquées à la structure sont données dans
le tableau 5.4.
q' q'
P/2 L1 B4 L1 L3 B6 L3
4 B1 B2 B3
q q
P L2 B5 L2 L4 B7 L4
4 B1 B2 B3
5 7 A1 A2 A3
Figure 5.11 : Structure étudiée
ELU ELS
q (KN/m) 45 33.0
q’ (KN/m) 32.4 24.0
P (KN) 14.0 10. 3
Tableau 5.4 : Combinaisons de chargement aux Etats Limites
La figure 5.12 montre l’évolution du coût de la meilleure solution de conception pour

différentes valeurs de Pc (0.6, 0.7, 0.8 et 0.9), les autres paramètres de l’algorithme sont fixés
à des valeurs moyennes : la population est constituée de 70 individus, la probabilité de
mutation est de 0.1 et le nombre de générations est de 100 générations. Pour ces quatre essais,
la meilleure configuration est obtenue avec une probabilité de croisement de 0.7.
On fixe alors la probabilité de croisement à 0.8 et on fait varier la probabilité de mutation.
Les deux autres paramètres de l’algorithme étant fixes. Quatre autres essais sont réalisés avec
une probabilité de mutation de 0,05, 0,1, 0,15 et 0,2. Ces deux dernières valeurs donnent les
meilleurs résultats de convergence (figure 5.13).
La figure 5.14 révèle l’importance du choix de la taille de la population. En effet, avec une
population de moins de 70 individus, l’algorithme ne converge pas vers une solution optimale
même après un grand nombre de générations (ici 300).
108
Pm = 0,2 - T = 70
6400
6200 Pc = 0,6
6000 Pc = 0,7
5800 Pc = 0,8
5600 Pc = 0,9
Coût (Euros)
5400
5200
5000
4800
4600
4400
4200
4000
3800
0 50 100 150 200 250 300
Nom bre de générations
Figure 5.12 : Evolution du coût de la meilleure solution de conception pour différentes valeurs de Pc
Pc = 0,8 - T = 70
6400
6200 Pm = 0,05
6000 Pm = 0,1
5800 Pm = 0,15
5600 Pm = 0,2
Coût (Euros)
5400
5200
5000
4800
4600
4400
4200
4000
3800
0 50 100 150 200 250 300
Figure 5.13 : Evolution du coût de la meilleure solution de conception pour différentes valeurs de Pm
109
Pc = 0,8 - Pm = 0,2
6400
6200
6000 T = 50
5800 T = 70
5600 T = 100
Coût (Euros)
5400 T = 150
5200
5000
4800
4600
4400
4200
4000
3800
0 50 100 150 200 250 300
Figure 5.14 : Evolution du coût de la meilleure solution de conception pour différentes valeurs de T
L’analyse des résultats de cette étude permet de définir les limites de variation des
différents paramètres de l’algorithme. Nous pouvons conclure que les probabilités
d’application des opérateurs de mutation et de croisement doivent être comprises entre les
valeurs suivantes : 0,1 à 0,2 pour Pm, 0.7 à 0.9 pour Pc. Une bonne convergence est assurée si
on a une taille de population d’au moins 100 individus et le nombre de génération nécessaires
ne doit pas être inférieur à 200. Cependant, le temps de calcul est proportionnel à ces deux
derniers paramètres. Les tests réalisés avec une population de 100 individus et 200
générations nécessitent un temps moyen de calcul de l’ordre de 7 minutes. Ce temps moyen
risque d’augmenter si la structure étudiée était de plus grande taille. Une optimisation du
temps de calcul nécessite donc un calage plus fin des paramètres de l’algorithme.
Pour affiner l’étude destinée au calage des paramètres de notre algorithme génétique nous
proposons une solution qui consiste à appliquer la méthode des plans d’expériences pour
étudier la convergence de l’algorithme. Après en avoir donné une brève présentation, nous
exposons ensuite les résultats de l’application de cette méthode à l’algorithme génétique objet
de l’étude.
5.2. APPLICATIONDE LA METHODE DES PLANS D’EXPERIENCES POUR LE

CALAGE DES PARMETRES DE L’AG
5.2.1. Les plans d’expériences - Généralités

Dans tout processus expérimental, l’ingénieur est amené à comprendre comment réagit un
système en fonction des différents facteurs qui sont susceptibles de le modifier. Pour vérifier
l’évolution du processus, il mesure une réponse, et, à partir des différents essais, il va tenter
d’établir des relations de cause à effet entre la (ou les) réponse(s) et les différents facteurs. Il
110
est souvent très difficile de réaliser de telles relations entre réponses et facteurs, surtout s’il
existe des interactions entre les facteurs [PIL 97].
Facteurs non contrôlables
Entrées Réponses
Système
Facteurs contrôlables
Figure 5.15 : Comportement expérimental d’un système

Parmi les facteurs, on distingue (figure 5.15) :
• Les facteurs contrôlables qui dépendent directement du choix de l’expérimentateur ;
• Les facteurs non contrôlables qui varient indépendamment des choix de
l’expérimentateur ;
Pour étudier un phénomène quelconque la démarche classique d’acquisition des
connaissances est basée sur des essais. On cherche en général à augmenter la productivité de
ses essais, pour cela, on doit :
• faire un minimum d’essais ;
• obtenir un maximum de précision sur les résultats ;
• être capable de mettre en évidence des phénomènes secondaires comme des
interactions entre facteurs.
Les difficultés de cette démarche ne s’arrêtent pas à la planification des essais. Une fois
ceux-ci réalisés, il faut interpréter les résultats. Il n’est pas rare de se retrouver devant un
grand nombre de mesures et de ne pouvoir en tirer un quelconque résultat.
Pour résoudre ce problème, il ne faut pas raisonner par tâtonnement. Il faut adopter une
démarche rigoureuse dans l’établissement et la conduite des essais. La méthode des plans
d’expérience apporte cette démarche. Cette méthode consiste à établir un plan
d’expérimentation (ou plan d’expériences) comportant le minimum d’expériences compte
tenu des résultats souhaités tout en apportant le maximum de précision dans les résultats. Ce
plan d’expériences permet non seulement de connaître l’influence des facteurs, mais
également les interactions éventuelles entre certains facteurs [PIL 97].
La méthode des plans d’expériences permet une interprétation rapide et sans équivoque
des résultats des essais en fournissant un modèle expérimental du système étudié [SAD 00].
Nous avons utilisé cette technique pour étudier le comportement de notre algorithme
génétique en fonction de ses paramètres principaux. Les résultats de cette étude sont exposés
dans le paragraphe suivant.
5.2.2. Calage des paramètres de l’AG par les PE

Dans notre étude portant sur la performance de notre Algorithme Génétique, nous allons
considérer les facteurs suivant :
- A : la probabilité de croisement, Pc ;
111
- B : la probabilité de mutation, Pm ;
- C : la taille de la population, T ;
- D : le nombre de générations, N.
Nous définissons le domaine de validité de l’étude comme étant les limites raisonnables de
variation des facteurs1. L’étude plus générale que nous avons présentée dans le paragraphe
précédent, nous a permis de les fixer. Ces niveaux2 sont présentés dans le tableau suivant :
Paramètre Niveau 1 Niveau 2

A Pc 0.7 0.9
B Pm 0.1 0.3
C T 50 100
D N 150 300
Tableau 5.5 : Niveaux des facteurs étudiés
Pour étudier l’influence de ces quatre facteurs sur la performance de l’algorithme

génétique nous allons réaliser un plan complet. L’étude d’un plan complet consiste à étudier
toutes les combinaisons possibles des facteurs pris en considération. Avec 4 facteurs à deux
niveaux il nous faut 16 essais (24) pour pouvoir étudier toutes les interactions. Les essais à
réaliser dans le cadre de ce plan sont présentés dans le tableau 5.6.
N° essai A B C D Réponse3
1 1 1 1 1 4745,1
2 1 1 1 2 4044
3 1 1 2 1 4141,8
4 1 1 2 2 4286,6
5 1 2 1 1 4303
6 1 2 1 2 4006,5
7 1 2 2 1 4041,8
8 1 2 2 2 4274
9 2 1 1 1 4452,8
10 2 1 1 2 4362
11 2 1 2 1 4140
12 2 1 2 2 4030,1
13 2 2 1 1 4050,4
14 2 2 1 2 4037,2
15 2 2 2 1 4041,8
16 2 2 2 2 3972,0
Moyenne générale = 4182,97
Tableau 5.6 : Plan complet des 16 essais réalisés
1
Un facteur est une variable, ou un état, qui agit sur le système étudié.
2
Les niveaux d’un facteur indiquent les valeurs que peut prendre ce facteur au cours des essais.
3
La réponse du système est la grandeur que l’on mesure pour connaître les effets des facteurs sur le système.
112
Les essais ont été réalisés sur la structure de la figure 5.11. Le coût global de production de
la meilleure solution trouvée pour chaque essai est indiqué dans la colonne réponse du tableau
5.6.
Pour formaliser le calcul, nous établirons un tableau des moyennes (tableau 5.7) :
A B C D
Niveau 1 4250,1 4239,4 4249 4256,5
Niveau 2 4115,8 4126,5 4116,9 4109,4
Tableau 5.7 : Tableau des moyennes
La moyenne générale des essais correspond au point central du domaine de validité. Nous
pouvons donc calculer l’effet moyen de chaque facteur à partir du tableau des moyennes. On
calcule l’effet des facteurs de la manière suivante :
Effet d’un facteur F au niveau i :

EFi = Moyenne des réponses lorsque F est au niveau i – Moyenne générale.
A B C D
Niveau 1 67,15 56,4 66,0 73,5
Niveau 2 - 67,15 - 56,4 - 66,0 - 73,5
Tableau 5.8 : Tableau des effets
Afin de comparer les effets des différents facteurs, nous présentons ces effets sur un
graphique (figure 5.16). Il apparaît de l’analyse de ces résultats que les effets des différents
facteurs sont du même ordre de grandeur.
Réponse
4256
4183
4109
A B C D
Facteur
Figure 5.16 : Effets des différents facteurs

Calcul des interactions
Calculer une interaction entre deux facteurs consiste à calculer la modification apportée à
la réponse de l’algorithme du fait de la configuration particulière de deux facteurs.
L’interaction IAiBj est calculée à partir des résultats moyens des essais réalisés lorsque le
facteur A se trouve au niveau i et le facteur B au niveau j, les effets EAi et EBj et la moyenne
générale M. Les valeurs des interactions entre les différents facteurs sont portées au tableau
5.9.
113
Interaction entre deux facteurs :

IAiBj = Moyenne des réponses lorsque (A=i, B=j) – M– EAi - EBj .
Calcul des interactions

Interaction AB Interaction AC
B=1 B=2 C=1 C=2
A=1 -18 18 A=1 -4,05 4,05
A=2 18 -18 A=2 4,05 -4,05
Interaction AD Interaction BC
D=1 D=2 C=1 C=2
A=1 39,8 - 39,8 B=1 39,8 - 39,8
A=2 - 39,8 39,8 B=2 - 39,8 39,8
Interaction BD Interaction CD
D=1 D=2 D=1 D=2
B=1 19 -19 C=1 81.27 - 81.27
B=2 -19 19 C=2 - 81.27 81.27
L’analyse des résultats du tableau 5.9 montre qu’il n’existe pas d’interaction entre les
facteurs A et B (Pc et Pm). Si on compare les valeurs des interactions avec la moyenne des
réponses des essais, on peut estimer que les autres interactions existent mais sont très faibles
sauf pour l’interaction CD faisant intervenir la taille de la population initiale et le nombre de
générations de l’algorithme.
Le plan complet que nous avons réalisé nous permet d’étudier tout les facteurs et toutes les
interactions. La réponse de l’algorithme génétique peut alors être décrite par le modèle
théorique suivant :
Y = M + A + B + C + D + AB + AC + AD + BC + BD + CD
On tient compte dans ce modèle de la moyenne générale des essais (M), des effets des
quatre facteurs (A, B, C et D) et des différentes interactions possibles entre les facteurs (AB,
AC, AD, BC, BD et DC).
Les réponses du modèle théorique (colonne Y dans le tableau 5.10) pour les essais du plan
complet sont comparées aux résultats de l’algorithme génétique.
114
N° essai A B C D Réponse Y
1 1 1 1 1 4745,1 4604
2 1 1 1 2 4044 4375,1
3 1 1 2 1 4141,8 4436,5
4 1 1 2 2 4286,6 4135,6
5 1 2 1 1 4303 4211,1
6 1 2 1 2 4006,5 4058,8
7 1 2 2 1 4041,8 4202,8
8 1 2 2 2 4274 3977,9
9 2 1 1 1 4452,8 4235,6
10 2 1 1 2 4362 4166,1
11 2 1 2 1 4140 4051,9
12 2 1 2 2 4030,1 3910,4
13 2 2 1 1 4050,4 4167,7
14 2 2 1 2 4037,2 4174,2
15 2 2 2 1 4041,8 4143,2
16 2 2 2 2 3972,0 4077,7
Le résidu4 moyen est de 109,6 ce qui ne représente qu’un peu plus de 2 % de la valeur de
la réponse optimale du modèle. Cela donne une idée sur la précision de la modélisation adopté
pour le comportement de l’algorithme génétique.
L’étude de ce premier plan d’essais permet de dire que la convergence de l’algorithme est
meilleure quand les facteurs sont au niveau deux. Cependant les résultats restent très proches
de la valeur optimale même si certains facteurs sont au niveau un. Pour affiner encore plus
l’étude des différents paramètres de l’AG, nous avons réalisé un plan d’expérience pour
étudier les facteurs sur 3 niveaux au lieu de deux. Nous fixons le nombre de générations de
l’algorithme pour chercher à optimiser le temps de calcul. Le plan réalisé est un plan complet
à 3 facteurs (Pc, Pm et T) et à 3 niveaux (tableau 5.11).
Désignation Paramètre Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3

A Pc 0.7 0.8 0.9
B Pm 0.1 0.2 0.3
C T 70 100 150
Tableau 5.11 : Niveaux des facteurs étudiés
Le plan d’expérience comporte 27 essais (33). Les résultats des 27 essais réalisés dans le
cadre de ce plan sont présentés dans le tableau 5.12.
4
Le résidu est la différence entre la valeur donnée par le modèle et la valeur trouvée à partir de l’essai
115
N° essai A B C Réponse
1 1 1 1 4107,7
2 1 1 2 4061,7
3 1 1 3 4197,2
4 1 2 1 4260,1
5 1 2 2 4394
6 1 2 3 4145,2
7 1 3 1 4385
8 1 3 2 4375,6
9 1 3 3 4102,8
10 2 1 1 4194,9
11 2 1 2 4110,4
12 2 1 3 4139,7
13 2 2 1 4240
14 2 2 2 3946,6
15 2 2 3 4149
16 2 3 1 4139,7
17 2 3 2 4161,8
18 2 3 3 4127,2
19 3 1 1 4052
20 3 1 2 4157,1
21 3 1 3 4076
22 3 2 1 4099
23 3 2 2 4139,7
24 3 2 3 4093,9
25 3 3 1 4076
26 3 3 2 4139,7
27 3 3 3 3946,6
MG = 4183,875
A partir des résultats des 27 essais du tableau 5.12, nous pouvons calculer les effets des
différents facteurs (tableau 5.13).
A B C
Niveau 1 76,64 -26,98 23,87
Niveau 2 -14,47 14,22 16,34
Niveau 3 - 62,17 12,76 -40,21
Les plans à 3 niveaux ne permettent pas d’étudier les interactions entre les facteurs [PIL
97]. C’est pour cela qu’on va se contenter du modèle suivant :
Y=M+A+B+C
On tient compte dans ce modèle de la moyenne générale des essais (M) et des effets des
trois facteurs (A, B et C).
Les réponses du modèle théorique (colonne Y dans le tableau 5.14) pour les essais du plan
complet sont comparées aux résultats de l’algorithme génétique.
116
N° essai A B C Adaptation Y
1 1 1 1 4107.7 4222.37
2 1 1 2 4061.7 4214.84
3 1 1 3 4197.2 4158.29
4 1 2 1 4260.1 4263.57
5 1 2 2 4394 4256.04
6 1 2 3 4145.2 4199.49
7 1 3 1 4385 4262.11
8 1 3 2 4375.6 4254.58
9 1 3 3 4102.8 4198.03
10 2 1 1 4194.9 4131.26
11 2 1 2 4110.4 4123.73
12 2 1 3 4139.7 4067.18
13 2 2 1 4240 4172.46
14 2 2 2 3946.6 4164.93
15 2 2 3 4149 4108.38
16 2 3 1 4139.7 4171
17 2 3 2 4161.8 4163.47
18 2 3 3 4127.2 4106.92
19 3 1 1 4052 4083.56
20 3 1 2 4157.1 4076.03
21 3 1 3 4076 4019.48
22 3 2 1 4099 4124.76
23 3 2 2 4139.7 4117.23
24 3 2 3 4093.9 4060.68
25 3 3 1 4076 4123.3
26 3 3 2 4139.7 4115.77
27 3 3 3 3946.6 4059.22
Tableau 5.14 : Plan complet des 27 essais réalisés – réponses théoriques
Le résidu moyen pour ce plan est de 66,8 ce qui représente moins de 1,5 % de la réponse
moyenne du plan. Le plan à trois niveau est donc plus précis que le premier plan à deux
niveaux malgré que le modèle utilisé ne prend pas en compte les différentes interactions des
facteurs.
La meilleure réponse du modèle est obtenue avec les facteurs A et C au niveau 3 et le
facteur B au niveau 1 (essai 21).
En plus des résultats donnés par le modèle, l’analyse des effets des différents facteurs nous
permettent de déterminer les valeurs des paramètres de fonctionnement de l’algorithme qui
assurent une bonne convergence tout en optimisant le temps de calcul. Les paramètres sont les
suivants :
Une probabilité de croisement de 0.9

Une probabilité de mutation de 0.1
Une taille de population de 100-150
Un nombre de génération d’au moins 200
117
Conclusion
Après une étude des différentes méthodes d’optimisation qui peuvent être utilisés dans la
résolution du problème d’optimisation de la conception des structures métalliques tel qu’on
l’a formulé au chapitre 4, nous avons exposé la méthode proposée pour la résolution de ce
problème. Cette méthode est basée sur l’application de la technique des algorithmes
génétiques. Différentes améliorations ont été faites pour adapter cette méthode au problème
traité et chercher à optimiser ses performances. Ainsi, les différents opérateurs de l’AG sont
étudiés pour améliorer l’efficacité de l’algorithme au niveau de la génération de solutions de
conception optimales. D’un autre coté, la méthode des plans d’expériences est utilisée pour
caler les paramètres de fonctionnement de l’algorithme afin de rechercher le meilleur
compromis entre convergence et temps de calcul.
Notre objectif est maintenant d’exploiter cette méthode pour la formalisation des
connaissances expertes dans le domaine de la conception globale en construction métallique.
Dans le chapitre 6, nous présentons la méthodologie qu’on a adopté pour aboutir à cette fin.
118
CHAPITRE 6
METHODE DE FORMALISATION DES CONNAISSANCES EXPERTES
Dans le chapitre 5 nous avons introduit la méthode d’optimisation proposée pour résoudre
le problème de la conception globale des structures métalliques. Notre objectif est maintenant
d’exploiter cette méthode pour formaliser des connaissances expertes concernant la
conception globale en construction métallique. Ces connaissances expertes permettront de
guider les ingénieurs vers de bonnes solutions de conception dès les phases précoces du
processus de conception technique.
La simulation est la méthode retenue : elle consiste à étudier des structures-types en
faisant varier les paramètres qui caractérisent la structure et son environnement.
Dans un premier temps, nous aborderons le principe de la simulation et nous définirons le
programme de simulation envisagé. Ensuite, l’étude détaillée d’un cas de structure nous
permettra de valider les choix effectués concernant les variables et les critères d’optimisation.
La dernière partie de ce chapitre sera consacrée à la présentation de la démarche adoptée
pour l’analyse des résultats de simulation et la méthodologie d’acquisition de connaissances.
1. SIMULATION ET ACQUISITION DE CONNAISSANCES

La fonction première de la simulation est de fournir au concepteur des informations
quantitatives de toute nature, afin de faciliter sa prise de décisions. A partir d’une série
d’essais, on construit un modèle servant à reproduire aussi exactement que possible un
système ou une partie de système à évaluer. Ce modèle regroupe des informations jugées
pertinentes à la compréhension du fonctionnement du système existant ou à l’étude. Par
exemple, la simulation de l’organisation d’un chantier permet de saisir rapidement l’effet des
choix proposés avant même qu’ils soient effectués. Des économies considérables de temps et
d’argent peuvent en résulter.
En fait, toute représentation modélisée d’un système vise à en déterminer certaines
caractéristiques dynamiques importantes. Le système variant d’une situation à l’autre, on peut
alors en dire autant des modèles correspondants. Mais la simulation n’est pas que
modélisation. Elle sert aussi à déterminer le comportement du système dans des conditions
différentes. Elle est donc exploratoire [GES 94].
Cependant, la simulation n’implique aucunement l’obtention de résultats optimaux : elle
n’est pas une technique d’optimisation. Elle permet avant tout de faire un certain nombre de
tests sur un système et d’en étudier les résultats. Il est possible de faire varier les conditions et
d’observer leur effet prévisible sur le système, parfois en quelques minutes seulement. C’est à
partir de ces tests qu’un gestionnaire peut envisager les modifications à apporter au système
étudié.
Le schéma du processus général de simulation et d’acquisition des connaissances est
composé des étapes suivantes (figure 6.1) :
119
• Définition des paramètres de simulation : dans notre cas, les paramètres de

simulation sont les caractéristiques de la structure (forme extérieure et dimensions,
charges) et de son environnement (caractéristiques du sol de fondation, actions
climatiques, etc.) ;
• L’expérimentation de la simulation : la variation des paramètres de simulation nous
permet d’avoir un ensemble de configurations différentes. Une configuration est
associée à un jeu de paramètres donné (sont alors fixés : la géométrie et les
dimensions de la structure, les conditions de chargement, la capacité portante du
sol, etc.). La simulation consiste alors à étudier une par une toutes les
configurations d’étude retenues. Ceci nous permet de déterminer les solutions de
conception optimales pour chaque jeu de paramètres ;
Définir les paramètres

de simulation
i=1
Générer une configuration

d'étude
Jeux de Paramètres i
Recherche de solutions de Processus

i = i+1
conception optimales de simulation
Stocker les résultats pour la

configuration i
Analyse des résultats de

simulation
Déduction de règles de connaissances

expertes
Figure 6.1 : schéma général du processus de simulation

• L’analyse des résultats : l’analyse des résultats dépend essentiellement du critère
d’optimisation retenu. Dans le cas où on procède à une optimisation monocritère, le
critère d’optimisation (coût global de production, par exemple) nous permet
d’établir l’ensemble des meilleures solutions de conception pour chaque jeu de
paramètres de simulation. Par contre, dans le cas où on considère plusieurs critères
d’optimisation, l’analyse des résultats doit se fonder sur une analyse multicritère
120
qui vise à rechercher un ensemble de solutions non dominées vis-à-vis des critères
retenus ;
• La formalisation de connaissances expertes : cette étape dépend entièrement des
précédentes. Si ces dernières ont été faites avec soin, les résultats sont alors
pertinents. On peut alors décider des configurations de conception à choisir en
fonction des paramètres de simulation.
2. ETABLISSEMENT D’UN PROGRAMME DE SIMULATION POUR L’ANALYSE DE

LA CONCEPTION GLOBALE EN CM
Lors de l’établissement d’un programme de simulation, il importe de définir les objectifs

de la simulation et de rechercher les paramètres qui peuvent avoir le plus d’effets sur les
critères étudiés. Nous allons commencer par définir les types d’ouvrages les plus intéressants
à étudier. Ensuite, nous définirons les paramètres à faire varier pour les simulations.
2.1. LES CATEGORIES D’OUVRAGES A ETUDIER

Les types de bâtiments qui peuvent être considérés dans le cadre d’un programme de
simulation sont les suivants :
- portiques à nefs simples ou multiples, symétriques ou non ;
- portiques à étages ;
- portiques à étages avec planchers en béton ;
- portiques à treillis.
Certes, l’introduction de tous ces types de structures dans le programme de simulation
aboutira à des règles de conception globale plus générales et avec un domaine de validité très
étendu. Cependant, le nombre de configurations à traiter ainsi que le temps nécessaire au
calcul et à l’analyse des résultats seront très importants.
Pour pallier ces difficultés, nous nous proposons de limiter l’étude à des structures-type
pour lesquelles la recherche de solutions de conception globale présente le plus d’intérêt. Une
enquête préalable auprès des professionnels dans le domaine de la construction métallique
nous a permis de choisir les structures à étudier.
En construction métallique, les bâtiments de type halles industrielles constituées par des
portiques à nefs simples ou multiples représentent 70 % du marché (en nombre de projets).
La majorité de ces structures (90 %) est construite avec des profilés standards. L’utilisation
des Profilés Reconstitués Soudés (PRS) est limitée aux halles de portée importante destinées à
supporter de fortes charges et doit être justifiée par un gain de poids pouvant compenser une
réalisation souvent coûteuse. Aussi, les portiques à treillis sont de moins en moins utilisés :
plus onéreux, plus encombrants et moins esthétiques que les portiques à âme pleine, le recours
à ces structures ne peut être justifié que pour de très grandes portées.
Les portiques à étages représentent 30 % de part du marché de la construction métallique
en nombre de projets. Ils sont utilisés pour des bâtiments destinés au secteur tertiaire ou à
l’habitation. Les ouvrages les plus courants comportent une ou plusieurs travées mais ne sont
pas très élancés (moins de 10 étages). Les portiques sont souvent construits à partir de profilés
standards et la stabilité de l’ouvrage est assurée par des systèmes de contreventement.
121
Compte tenue de ces constatations nous avons choisi d’étudier les quatre types de
structures suivants (figure 6.2) :
- portiques à nefs multiples symétriques ;
- portiques à nef double dissymétrique ;
- portiques à étages symétriques ou dissymétriques.
L L
Portique à nefs multiples symétriques
H1
H2
L1 L2
Portique à nef simple dissymétrique
H H
H H
L L L1 L2 L1
Portiques à étages symétrique et non symétrique
Figure 6.2 : Types de structures étudiées
2.2. LES PARAMETRES DE SIMULATION

Compte tenu des types de bâtiments retenus pour le programme de simulation, nous
obtenons les paramètres suivants :
122
a) Paramètres géométriques
- type de structure « symétrique ou dissymétrique » ;
- nombre de travées ;
- nombre d’étages ;
- hauteurs des poteaux ;
- portées des poutres ;
- entre-axes des portiques ;
- système de contreventement.
b) Paramètres du sol
- type de sol (capacité portante) ;
- tassement maximal ;
- niveau de la nappe.
c) Paramètres climatiques
- site de neige ;
- site de vent.
d) Paramètres de chargement
- charges permanentes ;
- charges d’exploitation (bureaux, habitation) ;
- pont roulant.
La prise en compte de tous ces paramètres dans un programme de simulation est une tâche
fastidieuse vu le nombre considérable de configurations qu’on peut générer en faisant varier
l’ensemble de ces paramètres. Par conséquent, nous sommes amenés à fixer les niveaux de
certains paramètres pour ne considérer que les paramètres qui influent directement sur le
critère d’optimisation de la conception.
Il nous semble évident de tenir compte des paramètres géométriques relatifs à un type de
structure ainsi que des paramètres relatifs aux types de chargement que la structure doit
supporter. Dans l’approche d’optimisation de la conception globale que nous avons adoptée,
nous tenons compte simultanément des données de la superstructure métallique et des
fondations. Il est donc intéressant de considérer aussi les paramètres liés au sol. On va se
limiter à la capacité portante du sol qui a une influence directe sur l’importance et le coût des
systèmes de fondation à envisager dans un projet de construction.
La présence ou non d’un système de contreventement est un paramètre très important
surtout dans les structures de type portiques à étages. Ce n’est pas le cas pour les structures à
un seul niveau de type halles industrielles qui sont calculées couramment comme des
structures à nœuds déplaçables.
Pour les portiques à étages, le contreventement est déterminant pour le choix des liaisons
internes et externes de la structure. La présence d’un système de contreventement permet, en
général, de diminuer la rigidité des nœuds sans risquer de nuire à la stabilité de la structure.
Par contre, dans une structure non contreventée, les exigences de stabilité imposent la
conception de nœuds d’assemblages présentant une bonne rigidité.
En résumé, les paramètres qui peuvent être retenus pour un programme de simulation
sont :
• Portiques à nefs simples ou multiples :
- nombre de nefs de portique ;
123
- portée des poutres ;

- hauteur des poteaux ;
- capacité portante du sol ;
- type de chargement.
• Portiques à étages :
- nombre d’étages ;
- nombre de travées ;
- portée des poutres ;
- hauteur des poteaux ;
- capacité portante du sol ;
- type de chargement ;
- système de contreventement.
3. ETUDE D’UN CAS PAR SIMULATION

Avant de présenter la méthodologie d’étude de la conception globale d’une structure ainsi
que la démarche adoptée pour analyser les résultats de simulation et formuler des
connaissances expertes, il nous semble important d’étudier les paramètres de notre approche
d’optimisation notamment les variables de conception et les critères d’optimisation.
Nous avons choisi de présenter cette étude à travers une application sur un cas de structure.
Nous commençons par présenter la structure étudiée et nous définissons ensuite le programme
de simulation effectué. L’analyse des résultats de simulation sera faite dans l’objectif de
vérifier la validité des choix effectués au niveau des critères d’optimisation et des variables
de conception. Nous allons donc étudier les conséquences de la prise en compte
d’assemblages semi-rigides au niveau de la conception des structures. Nous verrons aussi, sur
cet exemple, l’importance d’une approche globale superstructure-fondations.
3.1. STRUCTURE ETUDIEE ET PROGRAMME DE SIMULATION

La structure étudiée est un portique à étages (figure 6.3). Le portique est symétrique
constitué de deux travées de portée L et de deux étages de hauteur H. Le portique fait partie
d’un ouvrage de 32 m de longueur comportant n portiques espacés d’un entre-axe E.
L L
124
3.1.1. Hypothèses de calcul des charges

La structure considérée sera soumise aux charges suivantes :
charges permanentes : G = 4 KN/m² ;
charges d’exploitation : nous allons considérer deux cas :
Q1 = 1,5 KN/m² : correspondant à un bâtiment d’habitation
Q2 = 2,5 KN/m² : correspondant à un bâtiment de bureaux
charge de neige :
S = 0,62 KN/m² ;
SA = 1,18 KN/m² ; (neige accidentelle)
charge de vent : W = 60,4 daN /m²
Les actions de la neige sont déterminées en considérant les hypothèses définies dans le
tableau 6.1.
Charge de neige s (KN/m²)

S = µi sk + s1 ou S = µi sA + s1
charge de neige sur le sol sk = 0,65 KN/m²
zone 3 / altitude < 200 m sA = 1,35 KN/m² (charge accidentelle)
coefficient de forme : toiture plate µi = 0,8
majoration pour faibles pentes s1 = 0,1 KN/m²
Tableau 6.1 : calcul de la charge de neige
Les actions du vent sont déterminées suivant les recommandation de l’EC1 (partie 2-4). Ce
document a été transposé en France en septembre 2000 en tant que norme expérimentale (P
06-102-4) dont l’application constitue désormais une alternative à l’utilisation des règles NV
65 [RNV 97].
L’effort du vent sur un ouvrage est calculé par le produit :
- de la pression de référence qref ;
- du coefficient d’exposition Ce(z) qui définit le profil du vent en fonction de l’altitude
en intégrant à la fois les effets de hauteur et les effets de rugosité du sol selon la
catégorie du terrain ;
- du coefficient dynamique Cd déterminé en fonction de la hauteur de la construction et
de sa largeur ;
- du coefficient de force Cf déterminé en fonction des dimensions en plan de la
construction et de son élancement.
Les calculs des effets du vent ont été effectués avec les hypothèses suivantes :
- vitesse de référence : v = 28 m/s ;
- pression de référence : qref = 49 daN/m² ;
- catégorie de terrain : zone urbanisée (III) ;
- bâtiment fermé : perméabilité µ ≤ 5 % ;
125
Les combinaisons d’actions considérées sont celles de l’EC3 :

Aux ELU : 1,35 G + 0,9 (1,5 Q + 1,5 W + 1,5 S)
Aux ELS : G + 0,9 (Q + W + S)
3.1.2. Les variables de conception

Les variables de conception considérées sont schématisées sur la figure 6.4, il s’agit de :
- quatre groupes de barres (P1, P2, P3 et P4) : respectivement les poteaux de rive, les
poutres de plancher, les poutres de toiture et le poteau central ;
- deux groupes d’appuis (A1 et A2) : respectivement les appuis des poteaux de rive et
l’appui du poteau central ;
- trois groupes de liaisons (L1, L2 et L3) : respectivement les assemblages entre les
poutres de toiture et les poteaux de rive, les assemblages entre les poutres de plancher
et les poteaux de rive et les assemblages entre les poutres et le poteau central.
L1 P2 L3 P2 L1
P1 P4 P1
L2 P3 L3 P3 L2
P1 P4 P1
A1 A2 A1
Figure 6.4 : variables de conception
3.1.3. Paramètres de simulation

Les paramètres de simulation considérés pour cette structure sont résumés dans le tableau
ci-dessous :
Paramètre Désignation Valeurs Unité

considérées
portée des poutres L 4 – 6 – 8 – 10 m
hauteur des poteaux H 3–4–5–6 m
entre-axes des portiques E 4–5–6 m
charge d’exploitation Q 1,5 – 2,5 KN/m²
capacité portante du sol σsol 0,1 – 0,25 MPa
contreventement - existant ou non -
Tableau 6.2 : paramètres de simulation
Au niveau des dimensions géométriques de la structure, nous avons choisi de faire varier
les portées des poutres de 4 à 10 m avec un pas de 2 m. Une portée de 10 m peut paraître un
126
peu excessive dans la mesure où, pour des structures de ce type, la portée d’une travée est
souvent comprise entre 3 et 7 m [ACI 96]. Cependant, il nous semble intéressant d’élargir le
champ d’étude et des traiter les cas un peu limites. Pour la hauteur des poteaux, nous avons
considéré 4 valeurs : 3, 4, 5 et 6 m. A eux seuls ces deux paramètres nous permettent de
générer 16 configurations différentes de structure.
Pour les chargements, deux paramètres sont à prendre en compte : la charge d’exploitation
et l’entre-axe des portiques. Nous avons considéré deux niveaux pour la charge d’exploitation
et trois valeurs pour l’entre-axe ce qui nous permet de générer différentes configurations de
chargement.
Au niveau des paramètres du sol de fondation nous allons tester deux configurations : un
sol à bonne capacité portante (0,25 MPa) et un sol à faible capacité portante (0,1 MPa). Ceci
nous permettra d’étudier l’influence de ce paramètre sur la conception globale.
Nous allons tester aussi les structures vis-à-vis du paramètre contreventement : deux
configurations sont alors possibles selon qu’on tient compte ou non de la présence d’un
système de contreventement.
3.1.4. Programme de simulation

Les différents jeux de paramètres qui nous permettent de générer les configurations d’étude
du programme de simulation1 sont résumés dans le tableau 6.3.
Structure contreventée / Structure non contreventée
Bon sol (σsol =0,25) Mauvais sol (σsol =0,1)
Q = 1,5 KN/m² Q = 2,5 KN/m² Q = 2,5 KN/m² Q = 1,5 KN/m² Q = 2,5 KN/m² Q = 2,5 KN/m²
E=4m E=5m E=6m E=4m E=5m E=6m
L–H L-H L-H L-H L-H L-H
16 16 16 16 16 16
configurations configurations configurations configurations configurations configurations
Tableau 6.3 : Programme de simulation
16 configurations différentes sont générées en faisant varier les dimensions du portique (la
portée d’une travée L et la hauteur d’un étage H). Chacune de ces structures est étudiée sous
trois types de chargement d’intensité variable, avec deux types de sol et en considérant deux
hypothèses de contreventement.
Le programme de simulation défini est d’abord utilisé pour valider les choix retenus
concernant les variables de conception et les critères d’optimisation. Dans un premier temps,
nous étudions les conséquences de la prise en compte du comportement semi-rigide des
assemblages sur la conception globale. Ensuite, une étude comparative est réalisée pour
mesurer les effets des différents critères d’optimisation.
1
Un programme de simulation comporte un certain nombre de tests sur un système. L’analyse des résultats d’un
programme de simulation permet essentiellement d’étudier l’influence des différents paramètres de simulation
sur la réponse du système. De plus, certaines méthodes d’analyse comme la méthode de plans d’expériences
permettent d’étudier les interactions qui peuvent exister entre les paramètres [SAD 00].
127
3.2. PRISE EN COMPTE DES NŒUDS SEMI-RIGIDES : CONSEQUENCES

Pour étudier les effets de la prise en compte de la modélisation semi-rigide des
assemblages, nous allons comparer les solutions de conception semi-rigide aux solutions
classiques de conception.
Deux calculs d’optimisation sont alors effectués pour chaque configuration étudiée de la
structure. Le critère d’optimisation est unique : le coût de production global de la structure.
Dans un premier calcul, on cherche les solutions de conception semi-rigide : pour cela, on
ne considère que les trois types d’assemblages suivants :
- SR1 : assemblage par platine d’extrémité débordante (liaison semi-rigide);
- SR2 : assemblage par platine d’extrémité non débordante (liaison semi-rigide);
- SR3 : assemblage par cornières d’âme et de semelles (liaison semi-rigide);
Ces assemblages seront modélisés comme étant semi-rigides et seront caractérisés grâce à
la base de données SPRINT.
Dans le second calcul, on va chercher les solutions de conception classique : c’est-à-dire
celles qui se limitent à une modélisation classique des liaisons (articulation et encastrement).
On va donc se limiter à deux types d’assemblages :
- A : assemblage par cornières d’âme (idéalisé comme liaison articulée);
- E : assemblage par platine d’extrémité débordante avec raidisseurs (idéalisé comme
liaison rigide);
Dans ce qui suit, on utilisera les désignations A, E, SR1, SR2 et SR3 pour simplifier la
lecture des tableaux des résultats.
Dans les résultats présentés, l’optimisation a été menée en fixant les paramètres suivants :
- charge d’exploitation : Q = 2,5 KN/m² ;
- entre-axe des portiques : E = 5 m ;
- capacité portante du sol : σsol = 0,25 MPa.
En plus du coût global de production de chaque configuration (CG), on présente dans les
tableaux de résultats les coûts des assemblages (CA) et des fondations (CF) exprimés en
pourcentage du coût global de la structure. Le coût des assemblages intègre les coûts matière
et de fabrication en atelier. Le coût des fondations intègre lui-aussi les coûts matière et de
mise en œuvre.
3.2.1. Remarque préliminaire

Avant d’analyser les résultats du programme de simulation, il importe de s’attarder un peu
sur la notion de solution optimale de conception.
Comme nous l’avons expliqué dans le chapitre 5 de ce rapport, la méthode d’optimisation
par les Algorithmes Génétiques fait évoluer un ensemble de solutions (population
d’individus) dans un cycle itératif visant l’amélioration de l’adaptation de cet ensemble vis-à-
vis d’un critère d’optimisation défini. A la fin de l’algorithme, on obtient un ensemble
constitué par les meilleures solutions de conception générées par l’algorithme au cours de son
fonctionnement. Dans cet ensemble, une solution ne peut pas être considérée comme optimale
avant d’examiner les écarts, mesurés sur la valeur du critère d’optimisation, qui la séparent
128
des autres solutions de l’ensemble. En réalité, la notion de solution optimale perd toute
signification si la différence entre les valeurs du critère d’optimisation des meilleures
solutions est très faible.
Cette constatation nous a conduit à juger de l’optimalité des solutions en fonction d’un
seuil de sensibilité en dessous duquel nous ne considérons pas de différence entre les
solutions. Par exemple, dans une optimisation de coût global de production et avec un seuil de
2 %, sont considérées pseudo-optimales toutes les solutions de conception dont le coût de
production se situe dans une fourchette de 2 % par rapport au coût de la meilleure solution.
Ce type de seuil est appelé seuil d’indifférence. Cette notion de seuil d’indifférence est
utilisée dans plusieurs méthodes d’analyse multicritère telles que les méthodes ELECTRE
(Elimination Et Choix Traduisant la Réalité) ou encore la méthode PROMOTHÉE [ROY93].
3.2.2. Analyse des résultats – Structures non contreventées

Les tableaux 6.4 et 6.5 présentent, respectivement, les solutions de conception semi-rigide
et classique pour la structure étudiée supposée non contreventée.
Solutions de conception avec des assemblages semi-rigides

Charges d’exploitation Q = 2,5 KN/m² – Entre-axe des portiques = 5 m
Bon sol : σsol = 0,25 MPa
Structure non contreventée
Configuration optimale Détail des coûts
Dimensions
Profils Appuis Liaisons
CG CA CF
P1 P2 P3 P4
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB IPE IPE HEB
3 140 180 200 140 E A SR2 SR2 SR2 2021,8 20,2 13,2
4 140 180 240 160 E E SR1 SR1 SR2 2597,1 18,3 11,8
4
5 140 200 300 220 E E SR2 SR2 SR1 3540,5 14,7 9,7
6 140 200 360 280 E E SR2 SR2 SR1 4704,7 12,0 8,6
3 160 240 270 180 A A SR2 SR2 SR1 3109,5 15,0 11,3
4 160 240 270 160 E A SR2 SR1 SR2 3481,8 13,9 12,3
6
5 160 240 300 200 E E SR2 SR1 SR2 4281,4 12,2 11,2
6 160 270 330 260 E E SR1 SR2 SR1 5515,0 10,8 9,5
3 200 300 330 180 A A SR3 SR2 SR2 4591,5 12,4 10,7
4 180 300 330 180 A E SR3 SR2 SR1 4947,1 12,3 11,0
8
5 200 300 330 180 E A SR2 SR1 SR1 5662,2 10,4 10,7
6 180 330 360 220 E E SR2 SR1 SR1 6554,2 9,7 9,9
3 200 360 450 200 A A SR3 SR3 SR1 6727,8 10,7 10,1
4 200 360 450 200 A A SR3 SR2 SR1 7157,7 9,4 9,5
10
5 200 360 450 200 A E SR3 SR2 SR1 7748,4 8,9 9,7
6 200 360 450 200 E E SR3 SR2 SR1 8387,1 8,7 10,1
Tableau 6.4 : Solutions de conception semi-rigide – structure non contreventée
129
Solutions de conception avec des assemblages classiques

Charges d’exploitation Q = 2,5 KN/m² – Entre-axes des portiques = 5 m
Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB IPE IPE HEB
3 140 200 220 140 A E E E E 2569,0 33,3 10,3
4 140 200 220 140 E E E E E 2936,3 30,3 10,8
4
5 140 200 270 240 E E E E E 3846,7 26,1 8,9
6 140 240 330 260 E E E E E 4964,1 22,3 8,1
3 160 270 300 160 A A E E E 3769,0 25,5 9,8
4 160 270 300 160 A E E E E 4196,4 23,3 10,2
6
5 160 270 330 160 E E E E E 4749,4 21,5 9,9
6 160 300 330 220 E E E E E 5843,4 19,5 8,8
3 200 360 360 180 A A E E E 5709,5 19,9 9,2
4 200 330 360 180 E A E E E 6146,2 18,8 10,4
8
5 200 330 360 180 E A E E E 6622,6 17,5 9,7
6 180 360 450 180 E E E E E 7422,8 15,9 8,8
3 240 450 450 200 A A E E E 8231,7 15,9 8,2
4 220 450 450 200 E A E E E 8799,7 14,9 10,0
10
5 220 450 450 200 A E E E E 9211,9 14,0 8,2
6 200 450 450 220 E E E E E 9733,5 13,6 8,7
Tableau 6.5 : Solutions de conception classique – structure non contreventée
On ne présente, dans ces deux tableaux, que la meilleure solution trouvée pour chaque
configuration portée/hauteur de la structure. Pour avoir une idée sur les résultats
d’optimisation pour chaque configuration, nous avons porté sur un graphique le nombre de
solutions pseudo-optimales pour différentes valeurs du seuils d’indifférence.
15
14
13
12
11
Nombre de solutions
10
9 seuil 1 %
8
seuil 2 %
7
6 seuil 5 %
5
4
3
2
1
0
0 13 42 53 6
4 35 46 5
7 6
8 3
9 4
10 5
11 6
12 3
13 4
14 5
15 616 H (m)
L=4m L = 6 mL = 4 m L=8m L = 10 m
Figure 6.5 : Nombre de solutions de conception pour différents seuils d’indifférence

(solutions de conception semi-rigide)
Pour les solutions de conception semi-rigide, le nombre de solutions pseudo-optimales
varie entre une et trois solutions avec un seuil d’indifférence de 1%. Avec un seuil de 2 % ce
nombre augmente et peut atteindre, dans certains cas, 5 solutions de conception différentes.
Avec un seuil de 5 %, les solutions pseudo-optimales deviennent plus diversifiées avec un
130
nombre variant entre 6 et 9 solutions. Ce résultat peut être expliqué par le fait que la nature et
le nombre de variables de conception peuvent aboutir, dans certains cas, à des solutions de
conception très proches au niveau du comportement structurel global et aussi au niveau critère
d’évaluation (coût). Par exemple, pour une même configuration d’appuis, deux combinaisons
différentes d’assemblages semi-rigides au niveau des liaisons poutre-poteau peuvent conduire
à des coûts de production très proches.
10
9
8
Nombre de solutions
7
6 seuil 1 %
5 seuil 2 %
4 seuil 5 %
3
2
1
0
0 31 24 53 64 53 46 57 86 39 4
10 5
11 6
12 3
13 4
14 5
15 616 H (m)
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.6 : Nombre de solutions de conception pour différents seuils d’indifférence

(solutions de conception classique)
Le nombre de solutions peudo-optimales dans le cas des structures faisant intervenir des
assemblages classiques est nettement inférieur au cas des structures semi-rigides (figure 6.6).
Ce nombre dépasse rarement 2 solutions avec un seuil de 2 %. Certes, le nombre de solutions
possibles est sensiblement réduit à cause de la considération de deux types d’assemblages
seulement. De plus, avec des solutions de conception classique, la réponse et le coût de la
structure sont très sensibles à l’emplacement des articulations et des encastrements au niveau
des liaisons internes et externes de la structure.
Cette courte présentation montre que le faible nombre de solutions contenues dans un seuil
de 1 ou 2% que l’on peut considérer comme réaliste au plan économique, car il semble bien
qu’un seuil de 5% soit trop grand pour déclarer des solutions équivalentes économiquement
sur le marché des appels d’offres, permet de montrer que des différences significatives
existent et que certaines solutions sont significativement meilleures que d’autres.
Pour analyser dans le détail les conséquences de la prise en compte de la semi-rigidité des
assemblages sur la conception globale de la structure étudiée, nous allons analyser les points
suivants :
- importance du coût des assemblages ;
- incidences de la semi-rigidité sur le coût global de production de l’ouvrage ;
- incidences de la semi-rigidité sur le coût de la superstructure ;
- incidences de la semi-rigidité sur le poids de la structure.
Enfin pour pouvoir détailler tous ces points, nous allons présenter une étude sur une
configuration de la structure.
Importance du coût des assemblages
131
L’analyse des résultats présentés aux tableaux 6.4 et 6.5 révèle l’importance du coût des
assemblages par rapport au coût global de production de la structure. La figure 6.7 montre le
coût des assemblages en pourcentage du coût global de production pour chacune des 16
configurations étudiées. Pour les structures semi-rigides, le coût des assemblages représente
une part variant de 8 à 20 % du coût total. Ces proportions sont encore plus importantes si on
considère le cas des structures avec des assemblages classiques, pouvant aller jusqu’à une
proportion de 33 %.
Pourcentage du coût des assemblages par rapport au coût global de production
avec des assemblages semi-rigides : en moyenne 12 % (pouvant aller jusqu’à 20 %)

avec des assemblages classiques : en moyenne 20 % (pouvant aller jusqu’à 33 %)
35
Structure semi-rigide
30 structure classique
Coût des assemblages (%)
25
20
15
10
0
H (m )
0 13 42 53 64 53 64 57 86 93 4
10 5
11 6 13
12 3 4
14 5 16
15 6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.7 : Coût des assemblages par rapport au coût global
40.00
Coût des assemblages par rapport au
Solutions semi-rigides
35.00
coût de la superstructure (%)
solutions classiques
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
H (m )
0 13 24 35 64 53 64 75 68 39 10
4 11
5 12
6 133 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.8 : Coût des assemblages par rapport au coût de la superstructure

Si on compare le coût des assemblages par rapport au coût de la superstructure seul, c’est à
dire sans les fondations (figure 6.8), les proportions deviennent alors beaucoup plus
conséquentes. Pour des structures semi-rigides, le coût des assemblages représente une part
132
pouvant aller jusqu’à 23 % du coût de production de la superstructure. Pour les solutions de

conception classique, le coût des assemblages peut représenter jusqu’à 37 % du coût de la
superstructure.
Incidence de la semi-rigidité sur le coût global de production des structures

La comparaison des coûts de production des solutions de conception pour les deux cas
traités montre que les structures calculées comme étant semi-rigides permettent une réduction
du coût global de production pouvant aller jusqu’à 21 % dans certains cas.
Incidence de la semi-rigidité sur le coût global de production des structures non

contreventées
Les solutions de conception semi-rigide permettent un gain de l’ordre de 14 % en moyenne

sur les 16 configurations étudiées (ce gain est de l’ordre de 21 % dans certains cas)
12000
Coût global de production (Euros)
10000 solutions classiques
8000
6000
4000
2000
0
H (m )
0 13 42 35 64 35 64 57 86 93 4 11
10 5 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.9 : comparaison des coûts de production des solutions de conception semi-rigide et
classique
La figure 6.9 montre les écarts qui séparent les coûts de production des solutions de
conception classique et les coûts de production des solutions de conception semi-rigides. On
observe que les structures semi-rigides sont plus économiques dans les 16 configurations
étudiées. Le pourcentage des gains réalisés est très variable et dépend beaucoup des
dimensions de la structure. Les gains réalisés sont plus importants pour les petites structures
(L = 4 à 6 m et H = 3 à 4 m). Cela est certainement dû à la prépondérance du coût des
assemblages par rapport aux coûts des autres postes de production de la structure.
Pour ne pas se contenter de comparer les résultats de la meilleure solution dans chaque cas,
nous avons calculé le coût global de production moyen pour les 5 meilleures solutions de
conception pour chaque configuration. Les résultats sont portés à la figure 6.10. Les gains
réalisés pour l’ensemble des cinq solutions peudo-optimales de chaque configuration sont du
même ordre de grandeur que ceux réalisés pour la solution optimale.
133
12000
Coût de production moyen des

meilleures solutions (Euros)

8000
6000
4000
2000
0
H (m )
0 13 24 53 64 53 64 57 68 39 10
4 11
5 12
6 133 144 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.10 : comparaison des coûts de production moyens des solutions pseudo-optimales pour
les structures semi-rigides et classiques
Incidence de la semi-rigidité sur le coût de production de la superstructure

Si on compare les solutions de conception par rapport au coût de la superstructure (figure
6.11), on constate que les solutions de conception semi-rigide permettent de réaliser un gain
sur le coût de la structure de l’ordre de 11 % en moyenne sur les 16 configurations étudiées
(figure 6.12). On avait déjà vu, lors de l’étude du coût global de production, que l’utilisation
d’assemblages semi-rigides permet un gain global de l’ordre de 14 % en moyenne. La
comparaison de ces deux chiffres nous permet de conclure que le gain apporté par la semi-
rigidité est essentiellement dû à une diminution des coûts de la superstructure métallique. Le
gain sur les dispositifs de fondation n’est que d’une importance secondaire (2 % en moyenne
dans ce cas de figure).
10000
9000
8000
Coût de production de la
superstructure (Euros)
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
31 42 53 64 H (m )
0 53 64 57 68 39 10
4 11
5 12
6 133 14
4 15
5 166 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.11 : comparaison des coûts de la superstructure pour les solutions de conception semi-
rigide et classique
134
0.16
0.14
Gain réalisé sur le cout de la

0.12
superstructure (%) 0.10

0.08
0.06
0.04
0.02
0.00
0 31 42 53 46 53 46 75 86 93 4
10 115 12
6 133 4
14 5
15 6
16 17 H (m )
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.12 : Pourcentage du gain réalisé sur le coût de la superstructure
Incidence de la semi-rigidité sur le poids de la superstructure

Jusqu’ici notre analyse ne tenait compte que des critères de coût de production. Il nous
semble important d’étudier les conséquences de l’utilisation des assemblages semi-rigides sur
le poids de la structure.
60
Poids de la superstructure (KN)
50
40
30
20
10
0
H (m )
0 31 42 35 46 53 64 57 86 93 4
10 5 12
11 6 13
3 4 15
14 5 6 17
16
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.13 : Pourcentage du gain réalisé sur le poids de la superstructure
La figure 6.13 présente le poids des solutions de conception semi-rigide et classique pour
les 16 configurations étudiées. On constate que l’utilisation d’assemblages semi-rigides peut
s’avérer pénalisante pour le poids de la structure surtout pour les structures de petite taille (L
= 4 à 6 m). Par exemple pour L = 4 m et H = 6 m la solution de conception semi-rigide est
plus lourde de 5 % que la solution de conception classique. Cependant, si on analyse les 16
configurations d’une façon globale, on constate que les solutions semi-rigides permettent
d’alléger la structure. En moyenne sur les 16 configurations, les structures semi-rigides sont
plus légères de 2,5 % par rapport aux structures classiques.
135
La figure 6.14 présente une comparaison de la part du poids des assemblages dans le poids
total de la structure pour les deux types de structures étudiées. On constate que le poids des
assemblages ne représentent que 4,5 % du poids de la structure dans le cas des structures
semi-rigides. Dans le cas des structures classiques, le poids des assemblages représente en
moyenne 6 % du poids total de structure.
Poids des assemblages par rapport au poids total de la structure
avec des assemblages semi-rigides : en moyenne 4,5 %

avec des assemblages classiques : en moyenne 6 %
12
pourcentage du poids de la structure
Poids des assemblages en
8
(%)
0
H (m )
0 13 42 53 46 53 64 75 86 93 10
4 115 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.14 : Poids des assemblages par rapport au poids total d’une structure
Analyse d’une configuration non contreventée

Pour mieux comprendre l’effet de la prise en compte des assemblages semi-rigides au
niveau de l’optimisation de la conception de cette structure, nous allons maintenant analyser
en détail l’une des solutions de conception.
Considérons une structure non contreventée de taille moyenne avec une portée L = 6 m et
une hauteur d’étage H = 4 m. Les deux solutions de conception obtenues en optimisant le coût
global de production sont représentées sur la figure 6.15.
Pour la solution de conception optimale avec des assemblages classiques, les appuis de rive
sont articulés, l’appui central est encastré et les assemblages poutre-poteau sont tous
encastrés. Ce schéma structurel est très courant pour une structure non contreventée.
Pour la solution de conception optimale semi-rigide, les appuis de rive sont encastrés
tandis que l’appui central est articulé. Les liaisons poutre poteau sont assurées par des
assemblages par platine d’extrémité débordante (SR1), ainsi que des assemblages par platine
d’extrémité non débordante (SR2).
136
SR2 IPE 240 SR2 IPE 240 SR2 IPE 270 IPE 270
HEB 160 HEB 160 HEB 160 HEB 160 HEB 240 HEB 160
Solution de conception semi-rigide Solution de conception classique
Figure 6.15 : Solutions de conception – structure non contreventée

Les détails des coûts des deux solutions de conception sont donnés dans le tableau 6.6. La
solution semi-rigide offre dans ce cas une réduction de 17 % du coût global.
Solution de conception avec Solution de conception avec

des assemblages semi-rigides des assemblages classiques
Coût global de production 3481,8 4196,4
Coût des assemblages (pourcentage du 484,0 (13,9 %) 977,8 (23,3)
coût global)
Coût des fondations (pourcentage du 428,3 (12,3) 428,0 (10,2 %)
coût global)
Coût de montage 1095,0 1177,0
Coût des profils 1474,5 1613,6
Poids de la structure (KN) 19,09 20,98
Poids des assemblages / Poids structure 4,4 % 6,5 %
Tableau 6.6 : Comparaison des résultats d’optimisation – structure non contreventée
Il apparaît de l’analyse de ces résultats que le gain de coût global provient essentiellement
d’une simplification des assemblages et dans une moindre mesure d’un gain sur la taille des
profils et donc sur leur coût. La figure 6.16 présente la répartition du gain réalisé dans les différents
postes de production de la structure.
La prise en compte de la semi-rigidité dans les structures contreventées conduit à :
- un gain sur le coût des assemblages dû à un simplification de ces derniers ;

- un gain sur la taille des profils dû à une meilleure distribution des efforts internes dans la
structure.
137
4500
4000
Coût de production (Euros) 3500 solution semi-rigide
3000
solution classique
2500
2000
1500
1000
500
Matériaux Assemblages Montage Fondations Cout total
Figure 6.16 : Comparaison des coûts des différents postes de production d’une structure
3.2.3. Analyse des résultats – Structures contreventées

Les tableaux 6.7 et 6.8 présentent, respectivement, les solutions de conception semi-rigide
et classique pour la structure étudiée supposée contreventée.
Comme pour les structures non contreventées, nous allons analyser les éléments suivants :
- importance du coût des assemblages ;
- incidences de la semi-rigidité sur le coût global de production, le coût de production
de la superstructure et le poids de la structure.
138
Solutions de conception avec des assemblages semi-rigides

Structure contreventée
Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4 (Euros) (%) (%)
L H A1 A2 L1 L2 L3
HEB IPE IPE HEB
3 140 180 180 140 A A SR2 SR1 SR2 1909,3 20,2 11,4
4 140 180 200 140 A A SR2 SR2 SR2 2216,5 17,0 9,8
4
5 140 180 200 140 A A SR2 SR2 SR2 2495,3 15,1 8,7
6 140 180 200 140 A A SR2 SR2 SR2 2765,3 13,6 7,5
3 180 220 240 160 A A SR1 SR1 SR2 2978,1 15,0 11,2
4 160 240 270 160 A A SR2 SR1 SR2 3343,3 12,9 10,2
6
5 160 240 270 160 A A SR2 SR1 SR2 3693,9 11,7 9,3
6 160 240 270 160 A A SR2 SR1 SR2 4044,4 10,7 8,5
3 200 300 330 180 A A SR2 SR2 SR1 4529,0 11,8 10,6
4 180 300 330 180 A A SR3 SR2 SR1 4888,3 12,1 10,4
8
5 180 300 330 180 A A SR2 SR3 SR1 5286,4 11,4 9,2
6 180 300 330 180 A A SR2 SR2 SR1 5646,2 9,4 9,0
3 200 360 450 200 A A SR3 A SR1 6634,5 9,9 10,1
4 200 360 450 200 A A SR3 A SR1 7111,9 9,2 9,1
10
5 200 360 450 200 A A SR2 A SR1 7559,6 7,9 8,8
6 200 360 450 200 A A SR2 A SR1 8037,0 7,5 8,0
Tableau 6.7 : Solutions de conception semi-rigide – structure contreventée
Solutions de conception avec des assemblages classiques

Structure contreventée
Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB IPE IPE HEB
3 140 220 240 140 A A A A A 2202,9 20,5 9,8
4 140 220 200 140 A A A E A 2479,8 21,9 8,6
4
5 140 220 240 140 A A A A A 2760,5 16,3 7,8
6 140 220 200 140 A A A A A 3039,3 14,8 7,1
3 160 300 330 160 A A A A A 3457,7 14,1 9,3
4 160 300 330 160 A A A A A 3808,1 12,8 8,4
6
5 160 300 330 160 A A A A A 4158,6 11,7 7,7
6 160 300 330 160 A A A A A 4509,1 10,8 7,1
3 180 360 360 180 A A A E E 5347,0 17,8 9,7
4 180 360 360 180 A A A E E 5749,2 16,5 8,7
8
5 180 330 360 180 A A E E E 6131,7 17,7 8,1
6 180 330 360 180 A A E E E 6551,9 16,6 7,6
3 200 450 450 200 A A A E E 7638,1 13,9 9,2
4 200 450 450 200 A A A E E 8109,0 13,1 8,3
10
5 200 450 450 200 A A A E E 8610,1 12,3 7,8
6 200 450 450 200 A A E A A 9047,9 8,1 6,6
Tableau 6.8 : Solutions de conception classiques – structure contreventée
139
Importance du coût des assemblages

La figure 6.17 montre le coût des assemblages en pourcentage du coût global de
production pour chacune des 16 configurations étudiées. Pour les structures semi-rigides, le
coût des assemblages représente en moyenne 12 % du coût global de production de la
structure. Pour les solutions de conception classique, le coût des assemblages représente en
moyenne 15 % du coût global de production de la structure.
Pourcentage du coût des assemblages par rapport au coût global de production
avec des assemblages semi-rigides : en moyenne 12 %

avec des assemblages classiques : en moyenne 15 %
25
coût global (%)
15
10
0
31 42 H (m )
0 35 64 35 46 57 68 93 4 11
10 5 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.17 : Coût des assemblages par rapport au coût global
30.00
coût de la superstructure (%)
25.00 solutions classiques
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
H (m )
0 31 42 53 46 53 46 75 86 93 10
4 11
5 12
6 13
3 14
4 155 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.18 : Coût des assemblages par rapport au coût superstructure

L’analyse du coût des assemblages par rapport au coût de la superstructure montre des
proportions plus importantes avec en moyenne 13,5 % pour les structures semi-rigides et plus
de 16 % pour les structures classiques (figure 6.18). Cependant, on constate que le
140
contreventement de la structure diminue l’importance du coût des assemblages dans le coût

global de la structure et dans le coût de a superstructure.
Incidence de la semi-rigidité sur le coût global de production des structures

La comparaison des coûts de production des solutions de conception pour les deux options
de conception semi-rigide et classique (figure 6.19) montre que les structures contreventées
conçues avec des assemblages semi-rigides permettent une réduction du coût global de
production pouvant aller jusqu’à 15 % dans certains cas. En moyenne sur les 16
configurations étudiées, le gain en coût global est de l’ordre de 12 %.
Incidence de la semi-rigidité sur le coût global de production des structures contreventées
Les solutions de conception semi-rigide permettent un gain de l’ordre de 12 % en moyenne

sur les 16 configurations étudiées (ce gain est de l’ordre de 15 % dans certains cas)
10000
9000 Solutions semi-rigides
Coût global de production de la

7000
structure (Euros)
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
31 42 H (m )
0 35 46 53 46 57 68 93 10
4 115 126 133 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.19 : comparaison des coûts de production des solutions de conception semi-rigide et
classique
Comme pour le cas des structures non contreventées, les gains moyens réalisés pour
l’ensemble des cinq solutions peudo-optimales sont du même ordre de grandeur que ceux
observés avec la solution optimale de chaque configuration étudiée (figure 6.20).
141
10000
Coût de production moyen des

meilleures solutions (Euros)
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
31 42 H (m )
0 35 46 53 64 57 68 93 10
4 115 126 133 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.20 : comparaison des coûts de production moyens des solutions pseudo-optimales pour
les structures semi-rigides et classiques
Incidence de la semi-rigidité sur le coût de production de la superstructure

Les solutions de conception semi-rigide permettent de réaliser un gain sur le coût de la
structure de l’ordre de 11 % en moyenne sur les 16 configurations étudiées (figures 6.21 et
6.22). Sachant que le gain sur le coût global de production est de l’ordre de 12 % en
moyenne, on peut constater que le gain apporté par la semi-rigidité est essentiellement dû à
une diminution du coût de la superstructure métallique. Le gain sur les dispositifs de
fondation n’est que d’une importance très secondaire (1 % en moyenne dans ce cas).
9000.00
8000.00 Solutions semi-rigides
Coût de production de la
7000.00
superstructure (Euros)
6000.00
5000.00
4000.00
3000.00
2000.00
1000.00
0.00
31 42 53 64 H (m )
0 53 64 75 86 93 10
4 11
5 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.21 : comparaison des coûts de la superstructure pour les solutions de conception semi-
rigide et classique
142
14.00
12.00
Gain réalisé sur le cout de la

10.00
superstructure (%) 8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
0 13 42 53 64 53 64 75 86 93 10
4 11
5 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17 H (m )
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Incidence de la semi-rigidité sur le poids de la superstructure

La figure 6.23 présente le poids des solutions de conception semi-rigide et classique pour
les 16 configuration étudiées. On constate que l’utilisation d’assemblages semi-rigides
permet, sur les 16 configurations, une diminution moyenne de 11 % du poids de la structure
par rapport aux solutions de conception classique (cette diminution est de l’ordre de 16 %
dans certains cas).
Incidence de la semi-rigidité sur le poids des structures contreventées
Les solutions de conception semi-rigide permettent un allégement de la structure de l’ordre

de 11 % en moyenne sur les 16 configurations étudiées (ce gain est de l’ordre de 16 % dans
certains cas)
70
Poids de la superstructure (KN)
60
50
40
30
20
10
0
H (m )
0 13 42 53 46 53 64 75 68 39 4
10 5 12
11 6 13
3 4 155 16
14 6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
143
La figure 6.24 présente une comparaison de la part du poids des assemblages dans le poids
total de la structure pour les deux types de structures étudiés. On constate que le poids des
assemblages ne représentent que 4,4 % du poids de la structures dans le cas des structures
semi-rigides. Dans le cas des structures classiques, le poids des assemblages représente en
moyenne 5.5 % du poids total de structure.
Poids des assemblages par rapport au poids total de la structure
avec des assemblages semi-rigides : en moyenne 4,4 %

avec des assemblages classiques : en moyenne 5,5 %
10
pourcentage du poids de la structure
Poids des assemblages en
7
6
(%)
5
4
3
2
1
0
H (m )
0 31 42 53 46 53 46 75 86 39 10
4 11
5 12
6 13
3 14
4 15
5 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.24 : Poids des assemblages par rapport au poids total d’une structure
Analyse d’une configuration contreventée

On va analyser en détail l’une des solutions de conception de la structure contreventée avec
une portée L = 6 m et une hauteur H = 4 m.
Les solutions de conception pour la configuration contreventée de la structure étudiée sont
présentées sur la figure 6.25.
Solution de conception semi-rigide Solution de conception classique
Figure 6.25 : Solutions de conception – structure contreventée
144
Pour la configuration contreventée, le gain apporté par l’utilisation d’assemblages semi-

rigides s’élève à 12,2 % du coût global de production de la structure (tableau 6.9). Ce gain est
essentiellement dû à une réduction de la taille des profils des poutres de la structure.
L’augmentation de la rigidité des liaisons au niveau des extrémités des poutres permet une
réduction de la flèche à mi-longueur en plus d’une meilleure répartition des moments
sollicitant la poutre. Ceci permet une diminution de la taille des profilés qui compense
largement l’augmentation du coût des assemblages. La figure 6.26 présente la répartition du gain
réalisé dans les différents postes de production de la structure.
Solution de conception avec des Solution de conception avec des

assemblages semi-rigides assemblages classiques
Coût global de production 3343,3 3808,1
Coût des assemblages (pourcentage 431,3 (12,9 %) 487,4 (12,8)
du coût global)
Coût des fondations (pourcentage 341,0 (10,2) 319,9 (8,4 %)
du coût global)
Coût de montage 1096,5 1270,6
Coût des profils 1474,5 1730,2
Poids de la structure (KN) 19,05 22,48
Poids des assemblages / Poids 4,2 % 5,8 %
structure
Tableau 6.9 : Comparaison des résultats d’optimisation – structure contreventée
4000
3500
solution semi-rigide
Coût de production (Euros)
3000
solution classique
2500
2000
1500
1000
500
Matériaux Assemblages Montage Fondations Cout total
Figure 6.25 : Comparaison des coûts des différents postes de production d’une structure
3.3. ETUDE DES DIFFERENTS CRITERES D’OPTIMISATION

Pour étudier l’effet des différents critères d’optimisation, nous avons réalisé trois
programmes de simulation en considérant à chaque fois un critère d’optimisation différent.
Les trois critères d’optimisation retenus pour l’étude sont les suivants :
- CG : le coût global de production de la structure ;
145
- CTS : le coût total de la superstructure ;

- CS : le coût de la superstructure seule (sans le coût des assemblages).
Le tableau 6.10 présente les résultats d’optimisation pour les 16 combinaisons
portée/hauteur de la structure, le critère d’optimisation étant le coût global de production de la
structure composé des coûts de la superstructure et des fondations.
Les résultats présentés sont relatifs aux hypothèses suivantes :
- structure non contreventée ;
- charge d’exploitation Q = 1,5 KN/m² ;
- entre-axe des portiques E = 5m ;
- sol de capacité portante moyenne (σsol = 0,1 MPa).
Les tableaux 6.11 et 6.12 présentent respectivement les solutions de conception obtenues
avec une optimisation du coût total de la superstructure (CTS), et les solutions de conception
obtenues avec une optimisation du coût de la superstructure seule (CS).
Solutions de conception pour une optimisation du coût global de production

Mauvais sol : σsol = 0,1 MPa
Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB IPE IPE HEB
3 140 180 200 140 A E SR2 SR2 SR1 2537,0 16,7 30,2
4 140 180 240 160 E E SR1 SR1 SR2 3170,9 18,3 11,8
4
5 140 200 300 220 E E SR2 SR1 SR1 4201,9 12,8 23,5
6 140 220 360 280 E E SR2 E SR1 5402,8 12,5 20,8
3 160 240 270 180 A A SR2 SR2 SR1 3945,4 11,8 30,1
4 160 240 270 160 E A SR2 SR1 SR2 4433,0 10,9 31,1
6
5 160 240 300 180 E E SR2 E SR1 5248,2 12,6 27,4
6 160 270 300 260 E E SR2 E SR1 6586,8 10,5 24,3
3 220 300 330 180 A A SR2 SR2 SR2 5934,9 8,6 29,4
4 180 300 330 180 E A SR3 SR2 SR1 6461,0 9,7 31,6
8
5 180 300 360 180 E E SR3 SR2 SR1 7211,3 9,1 30,1
6 180 330 360 220 E E SR2 SR1 SR1 8093,4 7,9 27,0
3 200 360 450 200 A A SR3 SR2 SR1 8497,3 8,5 28,9
4 200 360 450 200 A A SR3 SR3 SR2 8926,9 7,5 27,5
10
5 200 360 450 200 A E SR3 SR2 SR1 9696,2 7,1 27,8
6 200 360 450 200 E E SR3 SR2 SR1 10475,4 6,9 28,0
Tableau 6.10 : Optimisation du coût global d’une structure
146
Solutions de conception pour une optimisation du coût de production de la superstructure

Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4 (Euros) (%) (%)
L H A1 A2 L1 L2 L3
HEB IPE IPE HEB
3 140 180 200 140 E A SR2 SR2 SR2 2577,3 15,9 31,9
4 140 200 240 160 E E SR1 SR1 SR2 3170,9 15,0 27,8
4
5 140 220 300 200 E E SR1 E SR1 4204,0 15,3 24,1
6 140 240 330 280 E E SR1 SR2 SR1 5535,9 10,4 22,0
3 160 240 270 160 E A SR2 SR2 SR2 4061,4 11,5 33,8
4 160 240 270 160 E A SR2 SR1 SR2 4432,9 10,9 31,1
6
5 160 240 300 200 E E SR2 SR1 SR2 5300,5 9,9 28,3
6 180 270 330 240 E E SR1 SR1 SR2 6760,3 16,3 23,3
3 180 300 330 180 E A SR3 SR2 SR1 6236,9 10,1 35,9
4 180 300 330 180 A E SR3 SR2 SR1 6493,2 9,4 32,2
8
5 200 300 330 180 E A SR2 SR2 SR1 7212,5 8,0 30,1
6 180 330 360 220 E E SR2 SR1 SR1 8093,4 7,9 27,0
3 200 360 450 200 E A SR3 SR2 SR1 9153,5 7,7 34,3
4 200 360 450 200 A A SR3 SR3 SR2 8926,9 7,5 27,5
10
5 200 360 450 200 A E SR3 SR2 SR1 9696,2 7,1 27,8
6 200 400 450 200 E E SR2 SR3 SR1 10713,9 6,8 27,3
Tableau 6.11 : Optimisation du coût de la superstructure métallique
Solutions de conception pour une optimisation du coût de la superstructure (sans les assemblages)
Dimensions
CG CA CF
P1 P2 P3 P4
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB IPE IPE HEB
3 140 180 200 140 E A SR2 SR2 SR2 2577,3 15,9 31,9
4 140 200 220 140 E E SR2 E E 3389,1 22,9 26,2
4
5 160 200 240 180 E E E E E 4499,1 22,0 21,4
6 160 220 330 220 E E SR1 E E 5639,2 17,6 20,4
3 160 240 270 160 E A SR2 SR2 SR2 4061,4 11,5 33,8
4 160 240 270 160 E E SR2 SR2 SR2 4477,0 10,8 31,7
6
5 160 240 300 180 E E SR2 E SR1 5248,2 12,6 27,4
6 160 270 330 200 E E E E E 6947,4 16,3 23,3
3 180 300 330 180 E A SR3 SR2 SR1 6236,9 10,1 35,9
4 180 300 330 180 A E SR3 SR2 SR1 6493,2 9,4 32,2
8
5 180 300 360 180 E E SR3 SR2 SR1 7211,3 9,1 30,1
6 180 330 360 220 E E SR2 SR1 SR1 8093,4 7,9 27,0
3 200 360 450 200 E A SR3 SR2 SR1 9153,5 7,7 34,3
4 200 360 450 200 A A SR3 SR3 SR2 8926,9 7,5 27,5
10
5 200 360 450 200 A E SR3 SR2 SR1 9696,2 7,1 27,8
6 200 400 450 200 E E SR2 SR3 SR1 10713,9 6,8 27,3
Tableau 6.12 : Optimisation du coût de la superstructure seule (sans les assemblages)
147
L’analyse des résultats d’optimisation montre que les solutions de conception trouvées en
optimisant le coût de la superstructure sans prendre en considération le coût des fondations
génèrent un surcoût pouvant dépasser 7 % du coût global de production de la structure. La
figure 6.26 représente les surcoûts enregistrés pour toutes les configurations étudiées.
10.00
9.00
Augmentation du coût (%)
8.00
7.00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 31 42 53 6
4 35 46 57 86 39 10
4 11
5 12
6 133 14
4 15
5 16
6 17 H (m )
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.26 : Surcoûts générés par une optimisation du coût de la superstructure par rapport à une
optimisation du coût global de l’ouvrage
De la même manière, une optimisation basée sur le critère coût de la superstructure seule
(sans les assemblages) peut entraîner des surcoûts en termes de coût global de production. Ces
surcoûts dépendent largement de l’importance du coût des assemblages dans le coût global de
production : ils sont de l’ordre de 8 % pour les configurations étudiées. Cette proportion
augmente considérablement dans le cas des structures faisant intervenir des assemblages
classiques et aussi dans les configurations calculées avec un sol de bonne capacité portante.
14000
Optimisation du coût global
12000
Optimisation du coût de la superstructure
10000
8000
6000
4000
2000
H (m )
0 13 42 35 64 53 64 75 86 93 4 11
10 5 12
6 13
3 14
4 155 16
6 17
L=4m L=6m L=8m L = 10 m
Figure 6.27 : Comparaison des résultats d’optimisation avec deux critères différents
148
4. ANALYSE DES RESULTATS DE SIMULATION ET FORMULATION DE

CONNAISSANCES
Dans cette étude, l’objectif principal est de proposer au concepteur, dès la phase précoce de
conception, un ensemble de solutions optimales pouvant faire l’objet d’une analyse détaillée
par la suite.
Vis-à-vis du choix des solutions possibles, deux approches sont possibles :
- la première consiste à se baser sur un critère unique : le coût global de production par
exemple, les solutions de conception sont alors triées sur la base de ce critère et un
ensemble de solutions peut être défini ;
- la deuxième approche consiste à faire intervenir, dans la sélection des solutions de
conception, plusieurs critères en même temps : les solutions sont alors l’objet d’une
analyse multicritère.
Si la première approche ne présente pas de difficultés particulières, la deuxième nécessite
quelques explications.
Ainsi, comme le définit Mangin : « l’analyse multicritère est une approche méthodologique
des problèmes de décision, née au cours des 25 dernières années, dans le but d’aider un
décideur à formuler et motiver un choix en présence de critères le plus souvent
contradictoires. » [MAN 97].
Compte tenu de cette définition, l’analyse multicritère permet de mieux prendre en compte
les préférences exprimées par les décideurs.
Dans notre cas, l’optimisation de la conception des structures consiste à dégager, parmi
l’ensemble des solutions de conception un sous-ensemble de bonnes solutions. Cet ensemble
est constitué des solutions non dominées. Une solution est dite non dominée lorsqu’elle ne
peut être meilleure qu’une autre sur un critère sans être plus mauvaise sur au moins un autre
critère.
Avant d’expliquer la démarche d’analyse des résultats, nous allons donner une petite
explication de la notion de « solutions non dominées » qu’on utilisera pour analyser les
résultats de simulation.
4.1. NOTION DE SOLUTIONS NON DOMINEES

Le concept de « non dominance » permet de limiter le nombre de bonnes solutions à
critères multiples. On parle dans ce cas de solutions non dominées ou optimales au sens de
PARETO [MAN95].
Présentons cette notion sur un exemple (figure 6.28).
Soit un ensemble de solutions de conception d’une structure dans l’espace de deux critères
d’étude : coût de superstructure et coût des fondations. Chaque solution constitue une action à
deux coordonnées (coût de superstructure, coût des fondations).
149
Critère 2 - Coût des fondations

Solution optimale
pour le critère 2
× × Optimums de PARETO
×
× ×
× × ×
× × × ××
× ×
× Solution optimale
× pour le critère 1
Critère 1 - Coût de la superstructure
Figure 6.28 : Solutions non dominées dans une optimisation à deux critères
Les axes de la figure 6.28 traduisent les préférences du décideur pour chaque critère étudié.
C’est pour cela que les axes sont gradués en valeur décroissante puisque nous cherchons à
minimiser les coûts.
La partie grisée du domaine des solutions de conception représente l’ensemble des
solutions non-dominées ou optimums de PARETO. Pour toute solution S de ce domaine, on
ne peut pas trouver une solution de meilleure qualité par rapport à un critère sans altérer sa
qualité par rapport à l’autre critère : on dit alors qu’elle est non dominée.
Un solution SP(C1p, C2p) est non dominée s’il n’existe pas de solutions S(C1,C2) telle que
C1 ≤ C1p et C2≤ C1p.
Dans un ensemble de solutions de conception possibles, cette règle nous permet de
retrouver les solutions non dominées, dites optimums de PARETO.
4.2. RECHERCHE DE SOLUTIONS NON DOMINEES

Pour affiner les résultats d’optimisation pour chaque configuration d’étude, nous avons
analysé les solutions de conception en considérant des seuils d’indifférence de 2 et 5 %.
Avec un seuil d’indifférence de 2 %, sont considérées optimales toutes les solutions de
conception dont le coût de production se situe dans une fourchette de 2 % par rapport au coût
de la meilleure solution. Le même principe est appliqué pour rechercher les solutions de
conception non dominées avec un seuil de 5 % du coût global de production.
Prenons un exemple pour mieux présenter la méthode utilisée pour diminuer au minimum
le nombre de solutions non dominées.
Pour une structure de dimensions L = 6 m, H = 4 m : les solutions de conception
considérées comme optimales avec un seuil d’indifférence de 2 % sont présentées dans le
tableau 6.13.
150
Détail des solutions de conception
Assemblages poutre-
Appuis Détails des coûts
poteau
Coût Coût de la Coût des
A1 A2 L1 L2 L3
Global superstructure fondations
SC1 E A SR2 SR1 SR2 3481,8 3053,5 428,3
SC2 E E SR2 SR2 SR2 3493,7 3057,5 436,7
SC3 E A SR2 SR2 SR1 3498,5 3071,7 426,8
SC4 E A SR2 SR1 SR1 3515,4 3090,0 425,4
SC5 E E SR2 SR2 SR1 3520,2 3090,7 429,5
SC6 E E SR2 SR1 SR2 3520,2 3073,1 447,1
SC7 E E SR2 SR2 SR1 3537.1 3105,6 431.5
Tableau 6.13 : Solutions de conception pour L= 6 m, H = 4 m
L’étude de ces solutions vis-à-vis des deux critères : coût de superstructure et coût des
fondations (figure 6.29) nous permet de trouver les solutions non dominées.
3050.0
Coût de la superstructure (Euros)
3060.0
3070.0
3080.0
3090.0
3100.0
3110.0
450.0 445.0 440.0 435.0 430.0 425.0 420.0
Coût des fondations (Euros)
Figure 6.29 : recherche des solutions non dominées pour L = 6 m et H = 4 m
Les solutions les plus intéressantes vis-à-vis des critères étudiées se réduisent à trois
solutions qui forment l’ensemble des solutions de conception non dominées (tableau 6.14).
Solutions non dominées

Désignation
Appuis Assemblages poutre-poteau Coût
des solutions
A1 A2 L1 L2 L3 Global
SC1 E A SR2 SR1 SR2 3481,8
SC3 E A SR2 SR2 SR1 3498,5
SC4 E A SR2 SR1 SR1 3515,4
Tableau 6.14: Solutions de conception non dominées
151
4.3. APPLICATION A UN EXEMPLE

Considérons le portique double à deux étages étudié dans les paragraphes précédents. Le
portique est étudié sous différents cas de chargement et selon les deux configurations de
contreventement possibles.
4.3.1. Structure non contreventée

L’ensemble des solutions de conception de la structure non contreventée est présenté dans
le tableau 6.15. La figure 6.30 donne aussi une schématisation de ces solutions de conception.
L’analyse des résultats de simulation est effectuée avec des seuils d’indifférence de 0 %, 2
% et 5 %. Pour un seuil de 0 %, on ne considère dans les résultats que la solution optimale
résultant du processus d’optimisation.
L’analyse des résultats avec les seuils de 2 et 5 % nous permet d’identifier les meilleures
solutions de conception dans le sens où elles le sont pour plusieurs configurations L/H.
Dans le tableau 6.16, le nombre de cas désigne le nombre de configurations où la solution
est considérée comme optimale. Cette information est aussi donnée sous forme de
pourcentage (Le taux de recouvrement), exprimé par rapport au nombre total des
configurations étudiées.
Désignation Détails des solutions de conception

des solutions Appuis Assemblages poutre-poteau
A1 A2 L1 L2 L3
S1 E A SR2 SR2 SR2
S2 E E SR1 SR1 SR2
S3 E E SR2 SR2 SR1
S4 A A SR2 SR2 SR1
S5 E A SR2 SR1 SR2
S6 E E SR2 SR1 SR2
S7 E E SR1 E SR1
S8 A A SR3 SR2 SR2
S9 A E SR3 SR2 SR1
S10 E A SR2 SR1 SR1
S11 E E SR2 SR1 SR1
S12 A A SR3 SR3 SR1
S13 A A SR3 SR2 SR1
S14 E E SR3 SR2 SR1
S15 E A SR3 SR2 SR1
Tableau 6.15: Solutions de conception non dominées
152
SR2 SR2 SR2 SR1 SR2 SR1 SR2 SR1 SR2
S1 S2 S3
S4 S5 S6
E SR1 E SR2 SR2 SR2 SR2 SR1 SR2
S7 S8 S9
S 10 S 11 S 12
S 13 S 14 S 15
Figure 6.30 : Les solutions de conception non dominées
153
Solution Seuil d’indifférence

0% 2% 5%
Nombre Taux de Nombre Taux de Nombre Taux de
de cas recouvrement de cas recouvrement de cas recouvrement
(%) (%) (%)
S1 2 6,25 3 9,38 5 15,63
S2 2 6,25 2 6,25 3 9,38
S3 5 15,625 7 21,88 9 28,13
S4 1 3,125 2 6,25 4 12,50
S5 1 3,125 2 6,25 4 12,50
S6 2 6,25 4 12,5 7 21,88
S7 3 9,375 4 12,5 8 25,00
S8 1 3,125 1 3,125 2 6,25
S9 4 12,5 4 12,5 6 18,75
S10 2 6,25 4 12,5 5 15,63
S11 1 3,125 3 9,38 3 9,38
S12 1 3,125 2 6,25 3 9,38
S13 1 3,125 2 6,25 2 6,25
S14 3 9,375 4 12,5 4 12,5
S15 4 12,5 4 12,5 4 12,5
32/32
Tableau 6.16: Analyse des solutions selon le seuil d’indifférence
Les solutions de conception optimales pour les différentes configurations portée–hauteur

de la structure sont résumées dans le tableau 6.17.
SOLUTIONS DE CONCEPTION – STRUCTURE NON CONTREVENTEE

BATIMENT D’HABITATION (Q = 1,5 KN/m²)
ENTRE AXES DES PORTIQUES = 4 - 5 M
BON SOL (σsol = 0,2 MPa)
( Seuil d’indifférence = 2 %)
H=3 H=4 H=5 H=6

S1 S5 S2 S6 S3 S11 S3 S7
L=4
S10 S3 S11 S7 S11
S4 S1 S5 S10 S6 S3
L=6 S7 S11
S10 S3S6 S7
S8 S4 S9 S15 S10 S14 S11 S6
L=8
S13 S15 S14 S3 S11 S3
S13 S12
L = 10 S12 S13 S9 S14 S14 S15
S15
Tableau 6.17: Solutions de conception pour les différentes configurations L - H
154
Analysons ce tableau au cas par cas :

Pour L= 4 m
Avec une portée de 4 m et une hauteur de 3 m la solution de conception consiste à
encastrer les appuis de rive et à articuler l’appui central. Les 3 solutions de conception S1, S5
et S10 sont ainsi identiques en termes de configuration d’appuis. Au niveau des liaisons
poutre-poteau, elles sont assurées par 3 combinaisons faisant intervenir des assemblages de
type SR2 et SR1.
Avec des hauteurs d’étage plus importantes, les solutions de conception deviennent plus
rigides, avec des appuis encastrés. D’une hauteur de 4 à 6 m la structure devient de plus en
plus sensible aux efforts horizontaux dus au vent, d’autant plus qu’elle est non contreventée.
Ceci explique le passage de configurations semi-rigides (Solutions S2, S6, S3 et S11) à des
solutions faisant intervenir des assemblages rigides (S7)
Pour L= 6 m
A faible hauteur (3 m), les poteaux sont peu sensibles au phénomène de flambement ce qui
explique en partie la configuration des appuis des solutions S4, S1 et S10.
Avec des hauteurs plus importantes, on tend vers des configurations plus rigides
(notamment les solutions S6 et S7) pour équilibrer d’une part l’augmentation des efforts
horizontaux et d’autre part, une plus grande sensibilité des poteaux au phénomène de
flambement.
Pour L = 8 – 10 m
Les constatations faites pour le précédent cas de figure sont toujours valables pour ce cas.
Avec une hauteur de 3 et 4 m la rigidité des assemblages procure à la structure une stabilité
suffisante vis-à-vis des efforts horizontaux. Mais à partir de 5 m cela ne suffit pas et il faut
encastrer les appuis (solutions S9, S10, S11 et S14). Du coté des assemblages, les liaisons au
niveau des nœuds les plus sollicités (poutres-poteau central) sont assurées par des
assemblages de type SR1 qui offrent à la liaison une plus grande rigidité que les autres types
d’assemblages semi-rigides. Moins sollicitées, les liaisons poutres-poteaux de rive sont
assurées par des liaisons de type SR2 et SR3.
Pour améliorer notre compréhension des résultats obtenus, nous allons les étudier en
termes de degrés de fixation. On rappelle ici que le degré de fixation exprime la rigidité
relative de la liaison en tenant compte, en plus de la rigidité initiale de la liaison, de la rigidité
de la poutre assemblée.
Pour une poutre de longueur L, liée à son extrémité avec une liaison de rigidité Sj (figure
6.30), le facteur de fixation α à cette extrémité vaut :
1
α=
3E I
1+
L Sj
Sj
EI
Figure 6.30 : Poutre avec liaison semi-rigide
155
On présente dans la figure 6.31 les meilleures solutions de conception pour une structure
de hauteur H = 4 m et de portée variable de 4 à 10 m.
On remarque que, dans une large mesure, les valeurs des degrés de fixation sont du même
ordre de grandeur pour les quatre configurations étudiées. Partant de cette constatation on
peut expliquer le passage d’une configuration tout encastré en appuis (pour L = 4 m) à des
configurations de plus en plus articulées.
En fait, avec un même degré de fixation au niveau des liaisons, toute augmentation de la
portée entraîne l’augmentation des moments dans les barres de la structure et, en
conséquence, une augmentation des moments transmis aux fondations, ce qui pénalise
davantage la solution avec des appuis encastrés.
Il faut signaler que cette constatation ne reste valable que dans le domaine des petites
hauteurs d’étage (3 et 4 m). Avec des configurations plus élancées, les exigences de stabilité
vis-à-vis des efforts horizontaux favorisent plutôt les configurations avec des appuis encastrés
(pour H = 5 – 6 m).
0,84 0,77 0,84 0,70 0,70 0,70
0,66 0,60 0,66 0,75 0,64 0,75
L=4m L=6m
0,43 0,78 0,43 0,41 0,78 0,41
0,65 0,75 0,65 0,62 0,70 0,62
L=8m L = 10 m
Figure 6.31 : Facteurs de fixation au niveau des liaisons des solutions de conception (H = 4 m)
4.3.2. Structure contreventée

La démarche d’analyse des résultats est aussi appliquée au cas de structure contreventée.
On a pu alors définir les solutions de conception de la configuration contreventée de la
structure. Les 13 solutions de conception non dominées sont représentées sur la figure 6.32.
156
S1 S2 S3
S4 S5 S6
A SR1 A A SR1 A SR2 SR2 SR2
S7 S8 S9
S 10 S 11 S 12
SR3 SR1 SR3
SR3 SR1 SR3
S 13
Figure 6.32 : Les solutions de conception non dominées pour la configuration contreventée de la
structure
157
Désignation Détails des solutions de conception

des solutions Appuis Assemblages poutre-poteau
A1 A2 L1 L2 L3
S1 A A SR2 SR1 SR2
S2 A A SR2 SR2 SR2
S3 A A SR1 SR1 SR2
S4 A A SR2 SR2 SR1
S5 A A SR3 SR2 SR1
S6 A A SR2 SR3 SR1
S7 A A SR3 A SR1
S8 A A SR2 A SR1
S9 A A SR1 SR2 SR2
S10 A E SR2 SR2 SR2
S11 A E SR1 SR1 SR2
S12 A A SR3 SR2 SR2
S13 A A SR3 SR3 SR1
Tableau 6.18: Détail des solutions de conception non dominées pour la configuration contreventée de
la structure
Les solutions de conception pour les différentes configurations L – H sont données dans le
tableau 6.19.
SOLUTIONS DE CONCEPTION – STRUCTURE CONTREVENTEE

BATIMENT D’HABITATION (Q = 1,5 KN/m²)
ENTRE AXES DES PORTIQUES = 4 - 5 M
(σsol = 0,1 - 0,2 MPa)
H=3 H=4 H=5 H=6

S1 S2 S1 S2 S1 S4 S9 S2 S9 S1
L=4
S3 S2 S4 S9 S10 S10
S3 S2 S11 S2 S9 S10 S2 S9 S1 S2 S9
L=6
S10 S1 S1 S4 S10 S1 S10
S5 S12 S6 S5 S4 S6
L=8 S4
S13 S13 S5
S8 S5
L = 10 S7 S13 S7 S5 S13 S8 S5
S7
Le contreventement de la structure se charge de reprendre les efforts horizontaux appliqués

à la structure ce qui diminue l’intensité des moments de flexion transmis aux fondations de la
structure. Ceci explique le fait que la majorité des solutions de conception sont articulées en
pieds de poteaux.
Pour L = 4 - 6 m
Les solutions S1 et S2 sont optimales ou pseudo-optimales (avec un seuil d’indifférence
de 2 %) dans tous les cas étudiés. Ces deux solutions sont en fait très proches au niveau de
158
leurs caractéristiques de conception. Elles présentent toutes les deux une configuration
d’appuis articulés et deux combinaisons d’assemblages semi-rigides (deux liaisons SR2 et une
liaison SR1 pour S1 et 3 SR2 pour S2).
Pour L = 8 - 10 m
Les solutions S4, S5, S6 et S7 sont toutes articulées en pieds de poteaux et utilisant des
assemblages de type SR1 pour les liaisons poutre-poteau central. Ces quatre solutions sont
optimales ou pseudo-optimales pour toutes les configurations où la portée de la structure et
comprise entre 8 et 10 m.
La prépondérance de ces solutions cités pour les deux cas trouve en grande partie son
explication dans les critères de justification des éléments d’une structure. En fait, l’utilisation
d’assemblages semi-rigides au niveau des extrémités des poutres permet une meilleure
répartition des moment de flexion dans la barre mais aussi une diminution de la flèche de la
poutre par rapport au cas d’une poutre bi-articulée. Cela devient très important dans la mesure
où les critères de limitation des déformations (justifications aux ELS) sont souvent
prépondérants au niveau du dimensionnement des éléments fléchis de la structure. Dans ces
conditions, les assemblages semi-rigides permettent la réduction de la taille des profils pour
les poutres et deviennent préférables à des articulations malgré que les assemblages articulés
sont plus simple et moins coûteux au niveau de la réalisation.
CONCLUSION
Le but de ce chapitre était d’exposer la méthode d’exploitation de l’approche
d’optimisation de la conception globale en vue de la formulation de connaissances expertes
dans ce domaine.
A travers l’étude d’un exemple de structure, nous avons valider les choix effectués au
niveau des variables et des critères retenus pour le problème de l’optimisation de la
conception globale en construction métallique.
Ainsi, une étude comparative nous a permis de montrer les avantages de la prise en compte
de la semi-rigidité des assemblages au niveau de la conception globale des ouvrages en acier.
Aussi, l’étude des différents critères d’optimisation nous a permis de montrer d’un coté
l’importance de considérer les critères de coût de production au lieu des critères
d’optimisation traditionnel comme le poids. D’un autre coté, nous avons pu mettre en
évidence l’importance d’une approche globale d’optimisation prenant en compte
simultanément les caractéristiques de la superstructure et des fondations.
159
CONCLUSION PARTIE III
Dans cette partie, nous avons exposé la méthode proposée pour la résolution du problème
d’optimisation globale des structures métalliques. La résolution du problème d’optimisation
repose sur l’application des Algorithmes Génétiques. Cette technique d’optimisation a été
couplée avec une démarche de pénalisation dans le but de prendre en compte les contraintes
du problème d’optimisation. Les résultats de l’application des AG dans la résolution du
problème de la conception globale des structures ont montrés que cette technique convient
très bien aux caractéristiques de notre problème. Différentes améliorations ont été faites pour
adapter cette méthode au problème traité et chercher à optimiser ses performances.
A travers la démarche proposée, notre objectif est la formalisation de connaissances dans le
domaine de la conception globale en construction métallique. Dans le chapitre 6, nous avons
présenté la méthodologie globale d’exploitation de la démarche d’optimisation proposée en
vue de l’acquisition de connaissances.
A travers l’étude d’un cas de simulation sur la structure d’un portique double à deux
étages, nous avons proposé une validation des choix effectués au niveau des variables et des
critères retenus pour le problème d’optimisation traité.
Ainsi, une étude comparative nous a permis dévaluer les avantages économiques de la
prise en compte de la semi-rigidité des assemblages au niveau de la conception globale des
ouvrages en acier.
Aussi, l’étude des différents critères d’optimisation nous a permis de montrer d’un coté
l’importance de considérer les critères de coût de production au lieu des critères
d’optimisation traditionnel comme le poids. D’un autre coté, nous avons pu mettre en
évidence l’importance d’une approche globale d’optimisation prenant en compte
simultanément les caractéristiques de la superstructure et des fondations.
Pour réaliser l’automatisation de la démarche d’optimisation, celle-ci a été implémenté et
un prototype informatique en a résulté. La présentation des fonctionnalités de ce prototype
fera l’objet du premier chapitre de la dernière partie de ce document.
L’objectif principal de la création de ce prototype est la formalisation de connaissances
expertes visant à aider les ingénieurs à prendre les décisions adéquates concernant la
conception globale d’un ouvrage dès les phases précoces de conception. Pour ce faire, nous
avons choisi la voie de la simulation. Il s’agit d’effectuer plusieurs calculs sur des structures-
type en faisant varier les caractéristiques mécanique du sol de fondation et les caractéristiques
géométriques de la superstructure. Les résultats de simulation sont exploités selon une
méthodologie reposant sur les principes de l’analyse multicritère. Ainsi des connaissances ont
été formalisées sur plusieurs types de structures. L’ensemble de ces résultats est exposé au
dernier chapitre de ce document.
160
161
Partie IV : Prototype et Résultats
CHAPITRE 7
PROTOTYPE D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION GLOBALE DES
STRUCTURES METALLIQUES
La conception assistée par ordinateur se concrétise de nos jours par le développement

important d’outils de calcul informatique. Ces outils sont souvent destinés à une phase de
conception détaillée. En revanche, lors de la conception en phase précoce, il n’y a, à notre
connaissance, que peu d’outils d’aide. Une des raisons en est que la connaissance mise en
œuvre est très floue et fait apparaître simultanément beaucoup de domaines. C’est pourquoi,
le développement d’un outil informatique basé sur l’approche d’optimisation de la conception
globale est une tâche indispensable.
L’outil développé au cours de ce travail de recherche est un prototype qui a pour but :
- de valider le raisonnement complet proposé pour fournir aux concepteurs une
méthode permettant, en phase précoce de conception, de les seconder dans leur choix
de solutions globales de conception ;
- d’automatiser cette démarche afin de pouvoir l’exploiter en simulation en vue de
formuler des connaissances expertes dans le domaine étudié ;.
Ce chapitre est consacré à la présentation de la structure et des fonctionnalités de l’outil
développé dans le cadre de ce travail.
1. PRESENTATION GENERALE DE LA STRUCTURE DU PROTOTYPE

Nous devons, avant tout, rappeler que l’application développée COMAG (Conception
Optimisée en construction Métallique par les Algorithmes Génétiques) n’est qu’un prototype
informatique de laboratoire. Le but du prototype COMAG est d’implanter suffisamment les
fonctionnalités de la démarche d’optimisation de la conception globale des structures.
Le choix d’une plate-forme pour le développement d’un système informatique est bien
souvent délicat compte tenu de la diversité des outils informatiques disponibles sur le marché.
La décision d’en retenir une découle de la comparaison de leurs caractéristiques générales. La
plate-forme qui a servi à développer le prototype COMAG est l’outil de développement
Visual C++. Ce choix découle de la modélisation adoptée pour les données du problème. On
utilise dans ce travail une modélisation orientée objet, utilisant le langage C++ qui convient
parfaitement à ce type de modélisation. C’est pour cette raison que ce langage est très utilisé
dans le développement des applications d’intelligence artificielle et de CAO.
Les informations à manipuler par COMAG sont les données propres de la structure étudiée
et les connaissances génériques concernant la production de l’ouvrage (données atelier,
montage et mise en œuvre sur chantier). Deux bases de données sont alors construites pour
ces deux thèmes.
L’introduction des données, la récupération des résultats et les choix de l’utilisateur sont
communiqués et échangés grâce à une interface utilisateur. L’interface reste conviviale mais
n’est pas très développée : COMAG étant destiné principalement à servir d’outil de
161
simulation, notre attention a été focalisée sur le corps du programme. C’est pour cette raison
qu’on a choisi de réaliser l’interface du programme en DELPHI 7®, en tant qu’outil de
développement rapide d’applications permettant la création de programmes conviviaux en
optimisant le temps de développement.
Le système COMAG est constitué de six modules distincts appelés à fonctionner dans un
environnement ingéré (figure 7.1). Ces différents modules sont :
1. une base de projets permettant de stocker :
- les données de la structure étudiée. Elles concernent principalement la géométrie et le
chargement de la structure ;
- les données concernant les variables et les critères d’optimisation ;
- les informations concernant les paramètres de fonctionnement de l’algorithme
génétique.
2. une base de connaissances avec les données suivantes :
- les programmes d’exécution des différents éléments de la structure (assemblages,
fondations, etc.) ;
- les valeurs nécessaires pour l’évaluation des coûts matière et exécution de chaque
élément de la structure ;
- les caractéristiques mécaniques des assemblages, ces informations sont issue de la
base de données SPRINT ;
- les caractéristiques des profilés standards.
3. un module d’optimisation qui résulte de l’implémentation informatique de
l’Algorithme Génétique utilisé comme méthode d’optimisation ;
4. un module de calcul composé de trois parties :
- une procédure permettant l’interfaçage d’un programme d’analyse de structure
(PepMicro) destinée à déterminer les sollicitations agissant sur les différents éléments
de la structure sous les charges de calcul ;
- une procédure de dimensionnement des fondations ;
- une procédure de vérification réglementaire des solutions de conception suivant
l’Eurocode 3.
5. un module d’évaluation économique des solutions de conception. Ce module est le
résultat de l’implémentation du modèle développé au chapitre 4 ;
6. une interface utilisateur essentiellement alphanumérique permettant de gérer la base
de projet.
162
Interface Utilisateur
Module Base de Projets Module

d'évaluation d'optimisation
Base de Connaissances
Module de contrôle
Module de
calcul
Figure 7.1 : Architecture du système COMAG
2. MODELISATION CONCEPTUELLE DES DONNEES

La modélisation est un moyen systématique d’organisation, de description et de stockage
des données dans un programme informatique. La modélisation est une activité nécessaire
pour toute étude de phénomène, en particulier en simulation informatique.
Les réponses apportées aujourd’hui pour la modélisation des données du bâtiment sont en
majeure partie des modèles conceptuels. L’objectif de ces modèles est de répondre au besoin
de structurer l’information qui décrit le bâtiment d’une manière abstraite, pour servir ensuite
de base au développement de logiciels. Dans ces modèles conceptuels, seule l’information
(sémantique) est modélisée, et non le format dans lequel elle sera stockée (syntaxe).
Les modèles ont été développés dans le cadre des travaux sur la modélisation conceptuelle.
Les apports de l’intelligence artificielle, des langages de programmation, des systèmes de
bases de données pour la modélisation des données ont fourni, et fournissent encore
aujourd’hui des méthodes que l’on peut adapter à la représentation des données du bâtiment.
Dans les années quatre-vingts, l’accent est mis sur la définition de modèles de données
communs du bâtiment, pour répondre aux besoins de toutes les parties intervenant dans la
conception, la construction et l’exploitation d’un ouvrage. Ces modèles ont l’avantage d’avoir
mis en place les premières structurations de l’information sur le bâtiment, mais n’ont pas
abouti à des outils opérationnels. Dans cette catégorie de modèles, on citera le modèle des
I.F.C1 (Industry Foundation Classes) [IAI 96], le modèle STEP (the STandard for Exchange
of Product Model Data) proposé à l’ISO, le modèle SIGMA [SIG 96], etc.
1
Les I.F.C sont développés par l’I.A.I : Alliance Internationale pour l’Interopérabilité. C’est un groupe de plusieurs
industriels et éditeurs de logiciels C.A.O, dans le secteur de l’A.E.C (Architecture, Engineering, Construction), qui proposent
une spécification des objets bâtiment par un ensemble de classes d’objets, pour le développement uniforme des nouveaux
outils et pour faciliter les échanges de données durant le projet.
163
La communauté scientifique dans le domaine du Bâtiment s’est orientée ensuite vers

l’élaboration de modèles partiels de données. Ces modèles contiennent les structures
d’informations pour modéliser le Bâtiment relativement à un point de vue ou à une phase
donnée du processus. La différence avec les modèles communs de données Bâtiment réside
dans le traitement partiel du domaine. Le projet européen EUREKA EU 130 CIMSTEEL est
un exemple de modèle partiel [CUT 92]. Il aborde la conception de systèmes structurels en
acier.
Dans le projet CIMSTEEL, le schéma conceptuel définissant la structure logique des
données est décrit dans le modèle de produit (« Logical Product Model », modèle logique de
produit) : il concerne les données de nature technique, indépendamment de l’organisation de
l’entreprise contribuant à la mise en œuvre du bâtiment [CUT 91]. Ce modèle constitue le
schéma conceptuel de la base de données commune du projet CIMSTEEL. Le LPM a été
développé en utilisant la méthodologie IDEF1x [IDE 88]. Compte tenu de la demande des
entreprises en matière d’applications à intégrer au système, le développement du LPM a
surtout été effectué selon les deux axes : conception et fabrication.
La modélisation que nous avons utilisée s’inspire largement du modèle LPM. Elle traduit
l’aspect fonctionnel d’un ouvrage de construction métallique, ses différents composants, sa
décomposition en sous-structures, ainsi que les données de son environnement.
On va utiliser le langage IDEF1x pour représenter la modélisation utilisée dans ce travail.
Les éléments principaux de ce langage sont donnés en annexes (Annexe 1).
STRUCTURE
ref_structure
NOEUD
num_noeud
coord_x est_modélisée_par
coord_y
coord_z joint
BARRE
EXTREMITE_BARRE ref_structure CARACT_MATERIAU
soumis_à ref_barre num_cara_matériau
ref_structure
ref_barre a type_barre module_ d'élasticité
num_noeud
num_section limite_d'élasticité
type_section
num_cara_matériau définit_matériau
CONDITION_LIMITE
LIAISON CARACT_SECTION
num_cond_limite
num_liaison assemble type_section
num_noeud num_section
rotation_x
rotation_y
type_assemblage moment_d'inertie_Ix
rotation_z définit_section
moment_résistant_M R moment_d'inertie_Iy
déplacement_x
déplacement_y rigidité_sécante_Sj Section_droite_A
déplacement_z
Figure 7.2 : Modèle conceptuel de la superstructure
Le résultat de notre modélisation donne lieu à un modèle conceptuel (figure 7.2) qui
représente toutes les entités représentatives d’une structure. La description de la
superstructure métallique comprend les éléments suivants :
164
L’objet STRUCTURE permet de représenter la superstructure d’un ouvrage

métallique à travers un modèle filaire constitué d’un certain nombre d’objets
BARRE et NŒUD ;
Les éléments de la structure (poteau, poutre, traverse, etc.) sont représentés par des
objets de type BARRE. Les attributs d’un objet BARRE définissent sa fonction
(type de barre), ses caractéristiques sectionnelles (CARACT_SECTION) ainsi que
ses caractéristiques matérielles (CARACT_MATERIAU) ;
Les coordonnées d’une extrémité d’une barre sont représentées par l’objet NŒUD
soumi aux conditions aux limites de la structure définies par l’objet
CONDITION_LIMITE.
Les barres de la structure sont assemblées au moyen d’objets de type LIAISON.
Chaque liaison est décrite à travers un type d’assemblage ainsi que les
caractéristiques définissants le comportement mécanique de la liaison (rigidité
sécante et moment résistant dans le cas des assemblages semi-rigides).
Les données de l’infrastructure d’un ouvrage sont représentées par des objets de type
SEMELLE (figure 7.3). Chaque semelle de fondation est reliée à un objet de type
PIED_POTEAU définissant les éléments qui assurent la liaison entre la superstructure et les
fondations. L’objet CARACT_SOL rassemble les informations concernant les caractéristiques
du sol de fondation nécessaires au modèle.
FONDATION
ref_fondation
formée_par
SEMELLE
PIED_POTEAU ref_fondation CARACT_SOL
ref_structure ref_semelle num_cara_sol
ref_barre reçoit
num_pied_poteau num_pied_poteau type_sol
type_semelle définit_sol capacité_portante
num_cara_sol hauteur_min_assise
Lx_semelle niveau_nappe
Ly_semelle
H_semelle
Ax_acier
Ay_acier
Figure 7.3: Modèle conceptuel pour les fondations
3. LES MODULES DU SYSTEME COMAG

Une description plus détaillée des modules de l’outil COMAG fait l’objet de ce
paragraphe.
3.1. LA BASE DE PROJETS

La base de projet est destinée à enregistrer les données propres à chaque application. Elle
se compose de trois parties : les données du projet (ces données concernent la structure et son
environnement), les données propres à l’opération d’optimisation envisagée (variables et
165
critères d’optimisation) et les données propres à la méthode d’optimisation (paramètres de

l’Algorithme Génétique). Pour la saisie des données du projet, deux possibilités sont offertes à
l’utilisateur : soit une saisie alphanumérique pas à pas, soit une saisie sous forme de fichiers
de données avec un format prédéfini.
3.1.1. Les données du projet

Ils s’agit de données alphanumérique donnant une description générale (géométrie,
chargement, etc.) de la structure ainsi que les données concernant les caractéristiques du sol
de fondation(figure 7.4). Ces données sont saisies par l’utilisateur.
Figure 7.4 : Définition des données d’une barre
3.1.2. Les données du problème d’optimisation

En plus des données de la structure, il faut définir les variables à considérer dans la phase
de conception. Ces données concernent :
- la fonction à optimiser : à cet effet, le programme permet de choisir entre 4 critères
d’optimisation : le coût global de production (superstructure et fondations), le coût
total de la superstructure, le coût de la superstructure seule (sans les assemblages) et
finalement le poids de la structure (figure 7.5) ;
Figure 7.5 : Définition de la fonction objectif
166
- la définition des variables de conception : il faut définir à cet effet les groupes de
barres, des liaisons et des appuis. Chaque groupe est constitué d’éléments similaires.
Cette option permet de tenir compte des paramètres de symétrie ou de continuité des
éléments qui peuvent être exigés par le concepteur (figure 7.6);
Figure 7.6 : Définition des données d’optimisation
- la définition des différents types d’assemblage à utiliser : pour chaque groupe de

liaisons, l’utilisateur peut fixer l’ensemble des solutions d’assemblages à considérer.
L’utilisateur peut, par exemple, se limiter à des solutions d’assemblage semi-rigides.
Cette option est aussi possible pour les appuis de la structure (figure 7.7) ;
Figure 7.7 : Définition du type d’un groupe de liaisons

Dans tous les cas, l’utilisateur a toujours la possibilité de fixer la valeur de certaines
variables. Cette option est très pratique dans la mesure où elle donne une certaine liberté au
167
concepteur au niveau du choix des variables de conception. On peut par exemple, étudier les
solutions de conception d’une structure en fixant la configuration des appuis.
3.1.3. Les paramètres de l’AG

Par défaut L’AG fonctionne avec les paramètres qu’on a définis après une étude visant le
calage de l’algorithme par la méthode des Plans d’expériences (chapitre 5).
Cependant, l’utilisateur peut personnaliser l’application en définissant d’autres valeurs
pour (figure 7.6) :
- la taille d’une population ;
- le nombre de générations de l’algorithme ;
- les probabilités d’application des opérateurs de croisement et de mutation.
Le programme donne aussi la possibilité de choisir la technique de sélection des
chromosomes pour la phase de reproduction. Trois techniques sont alors proposées : une
sélection E/2 élitisme, une sélection par rangement et une sélection par roue de loterie.
Figure 7.6 : Définition des paramètres de l’AG
3.2. LA BASE DE CONNAISSANCES

Signalons tout d’abord que le terme base de connaissances, selon la terminologie
informatique, signifie un ensemble d’informations constitué à partir de règles logique ou de
techniques de production. Notre base de connaissances est, en fait, une base de données dans
laquelle nous avons stockés des connaissances génériques. Elle comporte toutes les
informations génériques sur les ouvrages et les options de réalisation de ceux-ci. Le terme
générique signifie que ces informations ne sont pas liées à un projet donné, mais que ce sont
des informations générales du domaine technique propre de la construction métallique,
valable pour n’importe quel projet.
168
La base de connaissances réunit la description des éléments d’un ouvrage (barres,

assemblages entre barres, attaches en pied de poteau, etc.) ainsi que la description des
différents constituants de chaque élément. La base décrit aussi la séquence d’opérations
requise en vue de la fabrication en atelier de chaque élément. Elle contient aussi les modèles
de base de calcul des durées des opérations de fabrication en atelier ainsi que les détails des
coûts unitaires des différents matériaux et les coûts horaires des opérations de production
(Annexe 3).
3.3. LES MODULES D’OPTIMISATION, DE CALCUL ET D’EVALUATION

Le module d’optimisation est fondé sur un Algorithme Génétique dont l’objectif est de
rechercher dans l’espace des solutions de conception possibles, les caractéristiques optimales,
par rapport à un critère d’optimisation bien défini, des éléments de la structure respectant
toutes les contraintes technologiques et réglementaires.
Pour modéliser les données de la structure en termes d’informations exploitables dans
l’AG, des procédures de codage permettent la générations des chromosomes représentant les
différentes solutions de conception. Pour cela, ces procédures exploitent les informations
saisie par l’utilisateur concernant les données du projet ainsi que les données concernant les
critères et les variables d’optimisation.
L’Algorithme Génétique est conçu, en fait, pour fonctionner au centre du système. Il reçoit
les données du projet (figure 7.7).
Module
d'évaluation
Données
Base Algorithme Base
de Connaissances Génétique de Projets
Résultats
Module de
calcul
Figure 7.7 : Définition des paramètres de l’AG
A chaque itération de l’algorithme, chaque chromosome subit la séquence d’opérations

suivantes :
- le chromosome est décodé pour faire apparaître les informations de la solution de
conception ;
- dans le module de calcul, la solution de conception est analysée au niveau du module
de calcul. Cette analyse servira aux différentes vérifications réglementaires des
éléments de la structure. Enfin, on dimensionne les fondations de la structure ;
- la solution de conception est évaluée à la base du critère d’optimisation retenu. Si
certaines contraintes réglementaires ne sont pas vérifiées, la structure est alors
pénalisée ;
- la solution de conception est codée et renvoyée vers l’AG.
169
Le fonctionnement de l’AG est guidé par les données concernant les paramètres de
l’algorithme : la taille de population, les probabilités de mutation et de croisement ainsi que le
nombre de générations.
3.3.1. Le module d’évaluation

Le modèle de coût peut être exploité de diverses manières. Les processus d’estimation des
coûts matière et fabrication peuvent s’appliquer à différents niveaux : l’ouvrage globalement
(superstructure et fondations), la superstructure (avec ou sans les assemblages). Ceci nous
donne la possibilité d’étudier plusieurs objectifs.
L’évaluation d’un coût d’une solution technologique sur une barre, un assemblage ou une
attache en pied de poteau nécessite la prise en compte des paramètres dimensionnels de
l’instance ciblée par l’opération ainsi que les informations concernant les coûts unitaire des
différents matériaux et les coûts horaires des opération d’exécution (Annexe 3).
3.3.2. Le module de calcul

Le module de calcul est conçu pour effectuer les tâches suivantes :
Analyser la structure :
L’analyse structurale a été réalisée grâce au programme d’analyse plastique des structures
planes à barres : PepMicro® développé au CTICM [PEP 98].
PepMicro® est un logiciel d’analyse statique non linéaire de structures planes à barres,
principalement métalliques, il peut en effet prendre en compte [GAL 98] :
- Les effets du second ordre dus aux déplacements des nœuds de la structure et à la
présence des effort normaux dans les barres.
- La plastification en section conformément au concept de « rotule plastique » (analyse
élastique-parfaitement plastique selon la terminologie de l’EC 3).
- Des liaisons semi-rigides entre barres, avec des lois de comportement éventuellement
non linéaires.
L’outil PepMicro® est interfacé à notre système. Les données de la structure sont
introduites sous la forme d’un fichier de données. Une procédure de lecture récupère les
résultats de l’analyse pour les envoyer au système (figure 7.8).
Codage
Fichier de données structure
PepMicro
données Pep
COM AG
Fichier de Décodage résultats

résultats Pep
Figure 7.8 : Calcul de structure
170
Vérifier le dimensionnement
Pour effectuer les vérifications réglementaires des différents éléments de la structure, des
procédures spécifiques sont implémentées sur la base des algorithmes de vérification
réglementaires de la résistance des sections transversales et des vérifications de la stabilité des
éléments vis-à-vis du flambement. Ces algorithmes sont conformes aux exigences de la
réglementation Eurocode 3.
Dimensionner les fondations
Les attaches en pied de poteau ainsi que les massifs de fondation sont dimensionnées à
partir des informations concernant les actions transmises par la structure au sol et en tenant
compte de la nature de l’appui considéré et des données géotechniques du sol de fondation.
4. RESULTATS FOURNIS PAR L’OUTIL COMAG

Les résultats d’une application sur COMAG sont fournis sous forme de tableaux et de
graphiques.
Les meilleures solutions de conception pour la structure étudiée sont données sous forme
de tableaux Excel® contenant la description des solutions de conception (tableau 7.1) ainsi
que les valeurs des différents critères d’évaluation de la structure.
Le tableau 7.1 présente les solutions de conception pour une optimisation d’une structure
avec quatre groupes de barres (P1, P2, P3 et P4), deux groupes d’appuis (A1 et A2) et trois
groupes de liaisons (L1, L2 et L3) (figure 7.9).
L1 P2 L3 P2 L1
P1 P4 P1
L2 P3 L3 P3 L2
P1 P4 P1
A1 A2 A1
Figure 7.9 : Schéma de la structure et définition des variables
solution Barres Appuis Liaisons

Chr P1 P2 P3 P4 A1 A2 L1 L2 L3
1 HEB 160 IPE220 IPE240 HEB 160 E A SR2 SR1 SR2
2 HEB 160 IPE220 IPE240 HEB 160 E E SR2 SR2 SR2
8 HEB 160 IPE220 IPE240 HEB 180 A E SR2 SR1 SR2
Tableau 7.1 : Description des solutions de conception
171
Le tableau 7.2 complète les résultats d’optimisation. Pour chaque solution de conception,
on y trouve les valeurs de :
- CT : coût global de production en Euros ;
- CA : coût des assemblages par rapport au coût global ;
- PT : poids de la superstructure en KN ;
- VB : volume du béton des fondations en m3 ;
- CF : coût des fondations par rapport au coût global ;
- Pen : valeur éventuelle de la pénalisation dans le cas de la violation d’une contraintes
réglementaires.
Chr CT CA PT PA VB CF Pen
1 3481.8 0.139 19.09 0.044 1.31 0.123 0
2 3493.67 0.139 19.08 0.044 1.343 0.125 0
3 3498.48 0.142 19.1 0.045 1.31 0.122 0
4 3515.4 0.146 19.11 0.046 1.31 0.121 0
5 3520.16 0.147 19.11 0.046 1.319 0.122 0
6 3520.17 0.142 19.1 0.045 1.388 0.127 0
7 3537.17 0.15 19.13 0.046 1.319 0.122 0
8 3554.14 0.132 19.78 0.043 1.32 0.118 0
9 3564.55 0.136 19.79 0.044 1.251 0.116 0
10 3569.63 0.132 19.78 0.043 1.343 0.122 0
Tableau 7.2 : Détail de l’évaluation des solutions de conception
COMAG permet aussi de tracer des courbes de convergence permettant de suivre

l’évolution des solutions de conception du début jusqu’à la fin de l’algorithme d’optimisation.
On peut alors représenter :
- l’évolution de l’adaptation (valeur du critère d’optimisation) de la meilleure solution
(figure 7.10) ;
- l’évolution de l’adaptation moyenne de l’ensemble des solutions de conception ;
- l’évolution du taux d’admissibilité des solutions de conception.
172
7000
Adaptation de la solution optimale (Coût en
6500
6000
5500
Euros)
5000
4500
4000
3500
0 50 100 150 200 250 300 350
Nombre de générations
Figure 7.10 : Courbe de l’évolution de l’adaptation de la meilleure solution
CONCLUSION
Le prototype COMAG (Conception Optimisée en construction Métallique par les
Algorithmes Génétique) est destiné à mettre en évidence la démarche d’optimisation de la
conception globale des structures métalliques. Il peut aussi fonctionner comme une plate-
forme de simulation permettant de dégager les meilleures solutions de conception vis-à-vis de
critères multiples et d’apporter de nouvelles connaissances aux concepteurs visant à les aider
à effectuer les choix de base de la conception globale d’un ouvrage.
Dans sa conception informatique, nous avons privilégié l’aspect modulaire non seulement
pour assurer la souplesse et la facilité de son utilisation, mais aussi pour le rendre facile à
évoluer et extensible à d’autres spécifications. Ainsi la base de connaissances est évolutive et
peut être mise à jour.
Quant à l’algorithme génétique, son fonctionnement est pratiquement indépendant des
données des différents problèmes traités ce qui nous permet de faire évoluer les autres
modules du système sans avoir besoin à modifier cet outil d’optimisation.
Dans le chapitre 8, nous allons présenter une analyse des différents résultats des
simulations effectuées avec l’outil COMAG.
173
CHAPITRE 8
SIMULATIONS EFFECTUEES ET CONNAISSANCES DEDUITES
Dans ce chapitre, nous présentons les résultats de l’étude de quelques structures-type qui
ont fait l’objet d’un programme de simulation visant la formulation de connaissances expertes
au niveau de la conception globale.
Les simulations et l’exploitation des résultats sont faits en suivant la méthodologie exposée
au chapitre 6. Nous présentons dans ce chapitre les résultats de simulation ainsi que les
connaissances formalisées pour trois types de structures : portique symétrique à deux nefs,
portique à nef simple dissymétrique et portique à étages non symétrique.
1. ETUDE DES STRUCTURES DE TYPE HALLE INDUSTRIELLE

Pour cette catégorie d’ouvrages, nous avons choisi d’analyser deux types de structures très
courantes : les portiques à nef double symétrique et les portiques à nef simple dissymétrique.
Les ossatures de ces portiques sont constituées par des poutres et des poteaux assurant la
fonction de stabilité.
Les poutres constituent les éléments de base de la toiture. Elles sont conçues de telle sorte
qu’elles permettent un écoulement des eaux pour éviter l’accumulation des charges
engendrées par les eaux pluviales ou la neige et donc ralentir le processus de corrosion de
l’acier. Pour cela, on donne généralement une pente, dite pente du versant, au niveau des
poutres de toitures. Cette pente varie avec la région (fréquence d’averses, région de neige) et
avec le type d’éléments de couverture de la toiture. Les pentes de 5 à 10 % sont les plus
couramment utilisées [DPC 96].
Au niveau des dimensions géométriques, les portées des poutres sont généralement
conditionnées par les moyens de transport et varient entre 8 à 25 m. Les poteaux ont une
hauteur qui varie généralement entre 4 et 10 m [DOC 81].
1.1. ETUDE D’UN PORTIQUE A NEF DOUBLE SYMETRIQUE

La structure étudiée est un portique à nef double symétrique de hauteur H et portée L
(figure 8.1). La pente du versant est fixée à 10 %. Le portique fait partie d’un ouvrage de 30
m de longueur comportant n portiques espacés d’un entre-axe E.
174
10 %

charges permanentes : couvertures, pannes et poids propre des traverses
G = 3,5 KN/m²
charges d’exploitation : elles correspondent à la charge d’entretien sur
couverture, L’Eurocode 3 [DAN 92] recommande de considérer deux charges
concentrées de 1 KN appliquées aux 1/3 et 2/3 des portées. Ces charges ne sont pas
cumulées avec les charges climatiques :
Q = 1 KN : charge d’entretien sur couverture de charpentes ;
charge de neige :
S = µi sk + s1 ou SA = µi sA + s1 (neige accidentelle )
avec :
sk = 0,65 KN/m² ;
sA = 1,35 KN/m² (neige accidentelle) ;
µi : coefficient de forme (pente 10 % : µi = 0,95) ;
s1 = 0 : pas de majoration pour faibles pentes ;
S = 0,62 KN/m² ; SA = 1,3 KN/m² (neige accidentelle )
charge de vent : W = qref . Ce(ze) . Cd . Cf
avec :
pression de référence : qref = 49 daN/m² ;
coefficient d’exposition Ce(ze) = 1,8 (catégorie de terrain : zone urbanisée (III)) ;
les coefficients Cd et Cf, respectivement coefficient dynamique et coefficient de force,
sont déterminés en fonction de la hauteur de la construction ;
Aux ELU : 1,35 G + 1,5 W + S et 1,35 G + 1,5 S + W
Aux ELS : G + W + 0,67 S et G + S + 0,67 W
175

- trois groupes de barres (P1, P2 et P3) : respectivement les poteaux de rive, le poteau
central et les traverses ;
- deux groupes d’appuis (A1 et A2) : respectivement les appuis des poteaux de rive et
l’appui du poteau central ;
- trois groupes de liaisons (L1, L2 et L3) : respectivement les assemblages poutres –
poteau (L1 et L2) et les assemblages en clef de faîtage.
L3
P3 P3
L1
L2
P1 P2
A1 A2

Pour les liaisons poutre-poteau, nous allons considérer les cinq types d’assemblages
suivants :
- E : assemblage par platine d’extrémité débordante avec renfort par jarret (idéalisé
comme liaison rigide).
Pour les liaisons poutre-poutre en clef de faîtage, nous considérons les trois configurations
suivantes :
- A : assemblage par couvre-joints d’âme (idéalisé comme liaison articulée);
- SR : assemblage par platine d’extrémité (liaison semi-rigide);
- E : assemblage par platine d’extrémité avec renfort par jarret (idéalisé comme liaison
rigide).
Les assemblages SR1, SR2 et SR3 et SR seront modélisés comme des liaisons semi-rigides
et seront caractérisés grâce à la base de données SPRINT.
Pour les attaches en pied de poteaux, nous considérons les deux cas suivants :
- A : pied de poteau fixé par platine d’extrémité (idéalisé comme liaison articulée);
- E : pied de poteau fixé par platine raidie (idéalisé comme liaison rigide).
Dans ce qui suit, on utilisera les désignations A, E, SR, SR1, SR2 et SR3 pour simplifier la
lecture des résultats (figure 8.3).
176
3 types d'assemblage
poutre-poutre en clef de faitage
5 types d' assemblage poutre-poteau E: Assemblage par platine
d'extrémité avec renfort par jarret
E : Assemblage par platine d'extrémité (liaison encastrée);
débordante avec renfort par jarret SR : Assemblage par platine
(liaison rigide);
d'extrémité (liaison semi-rigide);
A : Assemblage par couvre -joints
SR1 : Assemblage par platine
d'âme (liaison articulée).
d'extrémité débordante (liaison
sem-rigide);
SR2 : Assemblage par platine

d'extrémité non débordante (liaison
semi-rigide); 2 types d' assemblage en pieds de
poteau
SR3 : Assemblage par cornières d'ame E : Pied de poteau fixé par platine
et de semelles (liaison semi-rigide); raidie (liaison encastrée);
A : Assemblage par cornières d'âme A : Pied de poteau fixé par platine
(liaison articulée).
d'extrémité (liaison articulée).
1.1.3. Les paramètres de simulation

8.1.
considérées
portée L 8 – 12 – 16 – 20 m
hauteur des poteaux H 4 – 6 – 8 – 10 m
entre-axes des portiques E 6 m
les portées des nefs de 8 à 20 m avec un pas de 4 m. Pour la hauteur des poteaux, nous
considérons 4 valeurs : 4, 6, 8 et 10 m. Ces deux paramètres nous permettent de générer 16
configurations géométriques de la structure étudiée.
Au niveau des paramètres du sol de fondation, nous allons tester deux configurations : un
sol à bonne capacité portante (0,25 MPa) et un sol à faible capacité portante (0,1 MPa). Ceci
nous permet d’étudier l’influence des caractéristiques du sol sur la conception du portique.
1.1.4. Analyse des résultats

Les tableaux 8.2 et 8.3 présentent les solutions de conception globale optimales de la
structure pour les deux configurations du sol de fondation. On présente aussi les solutions de
conception optimales trouvées pour une optimisation du seul coût de la superstructure
métallique (tableau 8.4) ainsi que les solutions de conception optimales obtenues pour la
structure avec des assemblages classiques (tableau 8.5).
En plus du coût global de production de chaque configuration (CG), on présente dans les
tableaux les coûts des assemblages (CA) et des fondations (CF) exprimés en pourcentage du
coût global de la structure ainsi que le poids de la superstructure métallique (en KN).
177
Solutions de conception optimales

Optimisation du coût global de production
Dimensions
Profils Appuis Liaisons Poids
CG CA CF (KN)
P1 P2 P3
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB HEB IPE
4 140 160 180 A E SR2 SR2 SR1 1093,8 29,0 16,6 8,0
6 140 180 200 E E SR2 SR2 SR1 1584,3 22,9 23,4 11,3
8
8 140 240 270 E E SR2 SR1 SR1 2406,1 18,0 24,0 18,6
10 160 300 270 E E SR1 SR1 SR1 3422,1 13,8 27,4 26,9
4 160 160 240 A E SR1 SR2 SR1 1565,5 23,5 13,1 13,2
6 160 240 240 A E SR1 SR1 SR1 2136,6 18,7 17,0 18,2
12
8 160 220 300 E E SR1 SR1 SR1 2787,5 17,0 19,2 23,6
10 180 320 270 E E SR1 SR1 SR1 3817,3 12,8 23,2 32,6
4 200 180 300 A E SR1 SR1 SR1 2329,9 19,1 11,5 21,4
6 180 260 300 A E SR2 SR1 SR1 2779,5 15,9 12,9 26,2
16
8 180 220 330 E E SR1 SR1 SR1 3534,4 14,4 20,0 30,7
10 200 260 360 E E SR1 SR1 SR1 4408,4 12,6 17,3 41,2
4 220 200 360 A E SR2 E SR1 3400,1 18,5 10,1 32,5
6 240 240 360 A E SR1 SR1 SR1 3853,4 13,7 10,0 39,2
20
8 200 300 360 A E SR2 SR1 SR1 4535,2 11,7 13,3 45,5
10 220 280 450 E E SR2 SR1 SR1 5737,5 10,4 16,1 56,3
Tableau 8.2 : Solutions de conception globale – mauvais sol

Dimensions
CG CA CF (KN)
P1 P2 P3
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB HEB IPE
4 140 160 180 A E SR2 SR2 SR1 1014,3 31,3 10,0 8,0
6 200 140 180 E A SR2 SR2 SR1 1465,8 24,1 9,4 13,1
8
8 240 140 180 E E SR1 SR1 SR1 1970,1 21,3 8,3 19,8
10 220 240 270 E E SR1 SR2 A 2883,2 14,5 9,5 29,3
4 160 160 240 A E SR2 SR1 SR1 1461,0 25,1 6,8 13,1
6 160 240 240 A E SR1 SR1 SR1 1980,7 20,2 10,4 18,2
12
8 220 160 270 E E SR2 SR2 SR1 2417,7 17,9 6,1 24,4
10 220 220 330 E E SR2 SR1 SR1 3404,8 14,9 9,4 34,4
4 200 180 300 A E SR1 SR1 SR1 2186,0 20,4 5,7 21,4
6 180 260 300 A E SR2 SR1 SR1 2590,2 17,0 6,5 26,2
16
8 180 220 330 E E SR1 SR1 SR1 3286,8 15,4 14,0 30,7
10 280 200 330 E E SR2 SR1 SR1 4266,0 12,8 5,5 42,7
4 220 200 360 A E SR2 E SR1 3202,6 19,7 4,6 32,5
6 240 240 360 A E SR1 SR1 SR1 3642,5 14,5 4,7 39,2
20
8 220 340 360 A E SR2 SR1 SR1 4288,9 12,4 6,4 46,5
10 200 340 400 E E SR2 SR1 SR1 5317,1 11,0 13,3 53,8
Tableau 8.3 : solutions de conception globale – Bon sol
178

Dimensions
CG CA CF (KN)
P1 P2 P3
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB HEB IPE
4 140 140 160 E A SR2 SR2 SR1 1253,6 26,4 28,3 7,6
6 140 200 180 E E SR2 SR2 SR1 1665,5 21,7 27,0 11,4
8
8 140 280 200 E E SR2 SR1 SR1 2435,4 16,6 28,2 18,0
10 160 300 270 E E SR1 SR1 SR1 3422,1 13,8 27,4 26,9
4 160 160 220 E A SR2 SR1 SR1 2149,5 17,4 40,2 12,1
6 180 160 220 E E SR1 SR1 SR1 2378,1 17,5 32,6 15,7
12
8 180 260 240 E E SR2 SR2 SR1 2992,5 13,9 26,1 23,8
10 180 320 270 E E SR1 SR1 SR1 3817,3 12,8 23,2 32,6
4 200 180 270 E A SR2 SR1 SR1 3710,0 11,5 49,0 19,4
6 220 180 270 E A SR1 SR1 SR1 3630,7 12,4 37,3 24,1
16
8 200 220 300 E E SR2 SR1 SR1 3636,2 13,1 24,4 30,0
10 260 220 300 E E SR1 SR1 SR1 4586,1 11,4 22,3 40,4
4 260 200 330 E A SR2 SR2 SR1 6178,2 7,9 54,7 30,8
6 240 200 330 E A SR2 SR1 SR1 5181,6 9,5 40,2 34,5
20
8 220 200 360 E E SR2 SR1 SR1 4910,9 10,8 27,0 40,5
10 260 260 360 E E SR1 SR1 SR1 6025,4 9,7 25,2 52,3
Tableau 8.4 : Solutions de conception – Optimisation du coût de la superstructure
Solutions de conception classiques

Dimensions
CG CA CF (KN)
P1 P2 P3
L H A1 A2 L1 L2 L3 (Euros) (%) (%)
HEB HEB IPE
4 140 140 220 A E E E A 1327,6 39,1 11,2 9,0
6 140 160 200 E E E E E 1865,2 36,0 20,5 11,2
8
8 140 220 270 E E E E E 2672,7 29,3 21,1 18,1
10 200 240 270 E E E E A 3719,1 19,6 25,5 27,7
4 160 160 240 A E E E E 1880,0 36,3 10,9 13,5
6 160 200 270 A E E E E 2409,0 31,1 11,7 18,7
12
8 180 200 270 E E E E E 3063,2 26,3 17,9 23,1
10 180 280 300 E E E E E 4086,5 22,5 19,1 32,3
4 200 180 300 A A E E E 2646,3 29,8 9,1 21,9
6 180 220 300 A E E E E 3031,1 27,2 10,6 25,4
16
8 180 200 330 E E E E E 3781,5 23,3 17,0 30,5
10 180 300 330 E E E E E 4718,7 20,8 17,2 39,6
4 260 200 330 A E E E E 3648,8 25,5 11,0 31,4
6 260 240 330 A E E E E 4158,5 23,3 9,6 37,8
20
8 240 260 360 A E E E E 4865,7 20,9 9,6 45,9
10 220 240 450 E E E E E 6132,6 17,8 14,7 56,1
Tableau 8.5 : Solutions de conception classique – Optimisation du coût global de production
179
Nous commençons par comparer les solutions de conception optimale pour les deux cas
étudiées du sol de fondation. La figure 8.4 présente les coûts des fondations des différentes
Le coût des fondations représente en moyenne 17 % du coût global de production de
la structure dans le cas d’un mauvais sol (σsol = 0,1 MPa). Dans le cas d’un bon sol (σsol =
0,25 MPa), cette proportion est de l’ordre de 7 %. L’analyse des résultats d’optimisation
pour les deux cas de sol, montre que le coût des fondations est en moyenne multiplié par
deux si on passe d’un bon à un mauvais sol.
1500
1400 Mauvais sol
1300
1200
Bon sol
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
H (m )
0 41 62 83 10
4 45 66 8 7 108 94 10
6 118 12
10 13
4 14
6 815 1016 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.4 : Comparaison des coûts des fondations – bon et mauvais sol
Au niveau du coût de la superstructure, les caractéristiques du sol de fondation ne semblent

pas avoir une grande influence. Pour les 16 configurations H/L du portique (figure 8.5), les
coûts de la superstructure dans les deux de sol sont très voisins.
5000
4500 Mauvais sol
Coût de la supertsructure (Euros)
4000 Bon sol

3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
H (m )
0 14 62 38 10
4 54 66 87 108 49 10
6 118 10 4 14
12 13 6 158 16
10 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.5 : Comparaison des coûts de superstructure – bon et mauvais sol
180
Pour étudier l’importance de la prise en compte du coût des fondations dans le cadre d’une
optimisation de la conception de ce type de structure, nous avons comparé les solutions de
conception trouvées pour une optimisation du coût global de production de la structure
(tableau 8.2) à celles trouvées pour une optimisation du coût de la superstructure seule
(tableau 8.5).
L’analyse des résultats d’optimisation montre que les solutions de conception
trouvées en optimisant le coût de la superstructure sans prendre en considération le coût
des fondations génèrent un surcoût moyen de 18 % du coût global de production de la
structure.
La figure 8.6 représente le coût global de production pour les deux cas d’optimisation et
pour les 16 configurations étudiées.
7000
Optimisation du coût global
6000
5000
4000
3000
2000
1000
41 62 H (m )
0 38 10
4 45 66 87 10
8 49 6 11
10 8 10 4 14
12 13 6 15
8 10
16 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.6 : Comparaison des résultats d’optimisation coût global – coût superstructure
D’un autre coté, nous avons comparé les solutions de conception vis-à-vis des types
d’assemblages utilisés. Cette comparaison vise à étudier les conséquences économiques de la
prise en compte du comportement semi-rigide des assemblages.
7000
Solution semi-rigide
6000
Solution classique
5000
4000
3000
2000
1000
H (m )
0 14 62 38 10
4 45 6 87 10
8 49 6 11
10 8 10 4 14
12 13 6 15
8 16
10 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.7 : Comparaison des coûts de production des solutions de conception semi-rigides et
classiques
181
La figure 8.7 présente le coût de production global pour chaque configuration de la

structure calculée avec des solutions d’assemblage semi-rigides et classiques.
La comparaison des coûts de production pour les deux cas traités montre que les
structures calculées comme semi-rigides permettent une réduction moyenne de 10 % du
coût global de production de la structure par rapport à une conception classique ne
faisant intervenir que des assemblages articulés ou encastrés. Cette réduction est
variable selon les dimensions de la structure et peut dépasser 17 % dans certains cas.
Si on compare les solutions de conception par rapport au coût de la superstructure
(figure 8.8), on constate que les solutions de conception semi-rigide permettent de
réaliser un gain sur le coût de la structure de l’ordre de 12 % en moyenne sur les 16
7000.0
Coût de la superstructure (Euros)
6000.0
Solution classique
5000.0
4000.0
3000.0
2000.0
1000.0
41 62 83 10 H (m )
0 4 45 6 87
10
8 4 6 11
9 10 8 10 4 14
12 13 6 15
8 1610 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.8 : Comparaison des coûts de superstructure des solutions de conception semi-rigides
et classiques
70
60
Poids de la structure (KN)
Solution classique
50
40
30
20
10
0
H (m )
0 14 62 83 10
4 45 66 87 10 8 49 10
6 11 8 10 4 14
12 13 6 815 10
16 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.9 : Comparaison des poids des solutions de conception semi-rigides et classiques
182
La figure 8.9 présente le poids des solutions de conception semi-rigide et classique pour les
16 configurations étudiées. On constate que le poids de la structure ne subit que de légers
changements du fait de l’utilisation d’assemblages semi-rigides.
La réduction du coût de production de la superstructure est donc due essentiellement à une
réduction du coût de fabrication des assemblages.
2000
1800 Solution semi-rigide
1600
Solution classique
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
H (m )
0 14 62 38 10
4 45 66 87 10
8 49 6 11
10 8 10 4 14
12 13 6 15
8 16
10 17
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.10 : Comparaison des coûts des fondations des solutions de conception semi-rigides et
classiques
D’autre part, si on compare les coûts des systèmes de fondation pour les deux solutions de
conception semi-rigide et classique (figure 8.10), on constate que l’utilisation des assemblages
semi-rigide pénalise la structure, dans certains cas, en termes de coût de fondation. Cependant
la réduction des coûts de superstructure compense largement les surcoûts de fondation quand
il y en a. D’un autre coté, on a déjà vu que les poids d’acier sont très voisins dans les deux cas
de conception semi-rigide et classique.
Cela nous amène à affirmer que la réduction du coût global de production pour les
solutions semi-rigides est essentiellement dû à une diminution des coûts de fabrication
en atelier résultant d’une simplification des assemblages.
1.1.5. Recherche des solutions non dominées

La recherche des solutions non dominées vis-à-vis des critères coût de superstructure et
coût des fondations est faite à partir d’une optimisation du coût global avec un seuil
d’indifférence de 2 %. Toutes les solutions se situant dans cette fourchette sont retenues
comme étant équivalentes et leur coût est décomposé selon les deux critères ci-dessus pour
rechercher, parmi elles, les solutions non dominées. Cette recherche a été faite pour les trois
cas suivants :
- assemblages classiques et semi-rigides, mauvais sol ;
- assemblages classiques et semi-rigides, bon sol ;
- assemblages classiques, mauvais sol ;
Nous présentons ci-après les solutions de conception pour chacun de ces trois cas.
183
Cas d’un mauvais sol

La figure 8.11 présente le nombre de solutions pseudo-optimales pour chaque
configuration L/H de la structure. On rappelle ici qu’une solution de conception est
considérée comme peudo-optimale si son coût global de production se situe dans une
fourchette de 2 % par rapport au coût de la solution de conception optimale. Le nombre de
solutions pseudo-optimales varie entre deux et six solutions.
10.0
optimales avec un seuil d'indifférence
9.0
Nombre de solutions pseudo-
8.0
7.0
6.0
de 2 %
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0 1
4 62 38 10
4 54 6 8 7 10
8 94 10
6 118 10
12 13
4 146 158 16
10 17 H (m )
L=8m L = 12 m L = 16 m L = 20 m
Figure 8.11 : Nombre de solutions pseudo-optimales avec un seuil d’indifférence de 2 %

La recherche des solutions non dominées pour ce cas a permis de mettre en évidence, pour
toutes les combinaisons L-H, seulement neuf solutions de conception différentes. Ces
solutions sont schématisées sur la figure 8.12.
184
SR SR SR SR
SR2 SR2 SR2 SR1 SR2 SR1
A E A A E A
Solution S1 Solution S2
SR SR SR SR
A E A A E A
SR SR SR SR
E E E E E E
SR SR SR SR
E E E E E E
SR SR
SR2 E SR2
A E A
Solution S9
Figure 8.9 : Solutions de conception non dominées – mauvais sol
185
Les solutions de conception optimales pour les différentes configurations portée-hauteur de

la structure sont résumées dans le tableau 8.6. Pour chaque solution, on donne le couple (coût
superstructure ; coût des fondations).
SOLUTIONS DE CONCEPTION OPTIMALES

MAUVAIS SOL (σsol = 0,1 MPa)
H=4 H=6 H=8 H = 10

S5
S1 (2406,6 ;577,4)
(912,2 ;181,6) S8 S8 S6
S2 (1213,6 ;370,7) (1788,8 ;621,9) (2484,4 ;937,6)
L=8 (928,6 ;180,8) S5 S8
S6
(1243,4 ;365,1) (2550,6 ;914,9)
S3 (1845,4 ;576,4)
(951,0 ;160) S7
(1805,2 ;621,1)
S4 S6 S7
L = 12 S2 (1773,4 ;363,22) (2252,3 ;535,2) (3027,0 ;838,9)
(1360,4 ;205,1) S2 S7 S5
(1825,6 ;319,6) (2211,5 ;587,9) (3026,4 ;898,9)
S3 S6
(2420,9 ;358,5) (2827,6 ;709,9)
S4 S6
(2062,0 ;267,9) S4 S1 (3645,7 ;762,6)
L = 16 (2438,0 ;357,9) (3061,4 ;523,4)
S9 S5
(2103,1 ;262,6) S2 S7 (3566,8 ;914,1)
(2505,3 ;322,3) (2961,6 ;628,2)
S3
(3932,0 ;603,2)
S4
S9 S5
(3952,0 ;601,0)
L = 20 (3056,7 ;343,4) S4 (4611 ;1116,9)
S4 (3468,1 ;385,3) S2 S4
(3050,6 ;373,2) (4070,9 ;498,0) (4812,4 ;957,8)
S1
(4046,6 ;546,6)
Tableau 8.6 : Solutions de conception pour les différentes configurations L – H
Les solutions de conception sont constituées majoritairement par des assemblages semi-
rigides de type SR1 et SR2 au niveau des liaisons poutre-poteau. Au niveau de l’assemblage
poutre-poutre en clef de faîtage, la solution semi-rigide est présente dans toutes les solutions
de conception.
- pour L = 8 m, les solutions de conception sont encastrées en pieds de poteaux (sauf
pour H = 4 m). Ceci peut être expliqué par la faible intensité des moments transmis
aux fondations du fait des petites dimensions de la structure ;
186
- pour L = 12 m, la faible résistance du sol favorise les solutions avec des appuis
articulés (surtout au niveau des appuis de rive qui sont les plus sollicités en flexion).
Cependant, pour une hauteur de 8 à 10 m, la structure devient plus sensible aux
efforts du vent et une plus grande rigidité au niveau des appuis est requise. Dans
tous les cas, les liaisons poutre-poteau sont constituées par différentes combinaisons
faisant intervenir des assemblages de type SR1 et SR2 ;
- pour L = 16 et 20 m, les solutions articulées en appuis de rive sont optimales jusqu'à
une hauteur de 8 m. Au niveau des liaisons poutre-poteau, les solutions optimales
tendent vers une plus grande rigidité avec l’apparition d’assemblages encastrés.
Cela est certainement du à la prépondérance des conditions de limitation des flèches
de l’ossature (justification aux ELS), surtout pour les structures de grandes portées
(L = 20 m).
Cas d’un bon sol

Pour un sol de bonne capacité portante, l’application du concept de non dominance pour
les différents couples (L, H) selon la même procédure que ci-dessus donne les solutions de
conception représentées sur la figure 8.10. les neuf première solutions (S1 jusqu’à S9) sont les
mêmes que pour le cas d’un sol de mauvaise capacité. Seulement une nouvelle solution (S10)
vient s’ajouter à cet ensemble. Ce résultats n’est pas surprenant, du moment où dans le
premier cas, le concept de non dominance permet de ne sélectionner que les solutions qui
réalisent un compromis économique entre le coût de la superstructure et le coût des
fondations.
187
SR SR SR SR
A E A A E A
SR SR SR SR
A E A A E A
SR SR SR SR
E E E E E E
SR SR SR SR
E E E E E E
SR SR SR SR
SR2 E SR2 SR2 SR2 SR2
A E A E A E
Figure 8.10 : Solutions de conception non dominées – Bon sol

la structure sont résumées dans le tableau 8.7.
188

H=4 H=6 H=8 H = 10

S10
S1 (1328,0 ;137,8) S6
S7
(912,84 ;101,4) S8 (1895,3 ;74,9)
L=8 (2609,3 ;273,9)
(1213,4 ;275,4) S8
S3 S8
(1917,8 ;73,7)
(928,2 ;100,8) S5 (2685,0 ;214,6)
(1360,9 ;132,9)
S8
S4 (2270,2 ;147,5)
S3 S5
(1774,7 ;206,9)
(1361,7 ;99,3) S7 (3084,7 ;320)
L = 12 S3
S2 (1825,4 ;165,2) (2212 ;399,6) S7
(1360,4 ;102,4) S2 S5 (3097,9 ;317,6)
(1824,4 ;167,3) (2266,5 ;378,2)
S4
(2021,4 ;124,6)
L = 16 S3 S3 S6 S5
(2079,5 ;123,4) (2421,8 ;168,4) (2826,7 ;460,1) (4031,4 ;234,6)
S9
(2103,0 ;120)
S3
S9 S4 (4014,4 ;274,5)
L = 20 (3055,3 ;147,3) (3471,3 ;171,2) S2 S5
S4 S9 (4011,9 ;278,9) (4609,9 ;707,2)
(3052,0 ;157,2) (3508,0 ;169,2) S4
(4033,3 ;257,8)
Tableau 8.7 : Solutions de conception pour les différentes configurations L – H
Les solutions de conception sont très proches très solutions de conception dans le cas d’un
mauvais sol. Pour certains couple H – L, on retrouve les mêmes solutions non dominées que
dans le cas précédent.
- pour L = 8 m, les différentes configurations d’appuis sont présentes. Les liaisons
poutre-poteau sont assurées par des assemblages de type SR1 et SR2. Avec des
hauteur de 8 et 10 m, les solutions de conception deviennent plus rigides, avec des
appuis encastrés. Par rapport au cas d’un mauvais sol, une nouvelle solution apparaît
(S10) tandis que la solution S2 n’est plus optimale ;
- pour L = 12 m, la solution S3 vient s’ajouter aux solutions non dominées pour une
hauteur inférieure à 6 m. Pour les hauteurs plus importantes, les solutions S5 et S7
demeurent non dominées ;
- pour L = 16 et 20 m, les solutions articulées en appuis de rive sont optimales jusqu'à
une hauteur de 8 m (solutions S3 et S4). Une plus grande rigidité au niveau des
liaisons poutre-poteau est requise. Cela est traduit par l’utilisation d’assemblages
encastrés (solution S9).
189
Cas des solutions de conception classiques

Nous présentons aussi les solutions de conception classiques. La recherche des solutions
non dominées pour ce cas a donné lieu à cinq solutions de conception. Ces solutions sont
schématisées sur la figure 8.11.
E E E E
E E E E E E
A E A E E
A A A A
E E E E E E
A E A E E
E E
E E E
A A A
Solution S5
Figure 8.11 : Solutions de conception non dominées – mauvais sol

- pour L = 8 m, la petite portée permet d’articuler l’assemblage en clef de faîtage. Pour
une hauteur de 4 m, les solutions optimales (S1 et S3) sont articulées au niveau des
appuis de rive et encastrées au niveau de l’appui central. Les liaisons poutre-poteau
sont encastrées. L’augmentation de la hauteur des poteaux favorise les solutions
encastrées en appuis (S2 et S4).
- pour L = 12 m, deux solutions sont optimales : la solution S1 pour une hauteur de 4 et
de 6 m et la solution S2 pour les plus grandes hauteurs. L’élancement des poteaux
favorise les solutions encastrées en appuis sachant que les efforts transmis aux
fondations restent faibles dans le cas des structures de petites dimensions (L = 8 et 12
m) ;
190
- pour L = 16 et 20 m, les solutions articulées en appuis (S1 et S5) sont optimales

jusqu'à une hauteur de 8 m. Ceci est dû au fait que les charges transmises aux
fondations deviennent de plus en plus grandes. La solution encastrée en appuis
devient alors de plus en plus coûteuse.
SOLUTIONS DE CONCEPTION – STRUCTURE NON CONTREVENTEE

H=4 H=6 H=8 H = 10
A (E) E(A) A(E)

E E E E E E
L=8
A E E E E E
S3 S1 S2 S4 S4 S2
E E
E E
L = 12
E E
A E E E
S1 S2
E E E
E E E
L = 16
E E E
A A (E) A E E E
S5 S1 S1 S2
E E E
E E E
L = 20
E E E
A E(A) A E E E
S1 S5 S1 S2
Tableau 8.8 : Solutions de conception non dominées – assemblages classiques
Si on compare les solutions classiques avec les solutions semi-rigides, on constate qu’on
retrouve les mêmes configurations au niveau des appuis. Par exemple, pour L = 8 met H = 4
m, les solutions de conception semi-rigides (tableau 8.6) sont les solutions S1, S2 et S3. Ces
solutions sont toutes articulées en appuis de rive et encastrées au niveau de l’appuis central.
Pour les mêmes dimensions, les solutions non dominées en conception classique sont les
solutions S1 et S3 (tableau 8.8) qui présentent la même configuration au niveau des appuis.
191
1.2. ETUDE D’UN PORTIQUE A NEF SIMPLE DISSYMETRIQUE

La structure étudiée est un portique à nef simple dissymétrique de hauteur H et portée L
(figure 8.12). Le portique fait partie d’un ouvrage de 30 m de longueur comportant n
portiques espacés d’un entre-axe E.
H1
H2
L1 L2
Pour les simulations nous fixons la pente du versant à 10 %, l’entre-axe des portiques est
pris égal à 6 m, et la portée de la deuxième travée L2 est prise égale à la moitié de la portée de
la première travée L1.
- quatre groupes de barres (P1, P2, P3 et P4) : respectivement les poteaux de la travée
principale, le poteau de la deuxième travée, les poutres de la travée principale et la
poutre de la deuxième travée ;
- les trois appuis de la structure A1 A2 et A3;
- trois groupes de liaisons (L1, L2 et L3) : respectivement les assemblages poutres –
poteau (L1 et L2) et l’assemblage en clef de faîtage (L3).
L4
P3 P3
L1 L1 L2
P4
L3
P1 P1 P2
A1 A2 A3

Pour les liaisons poutre-poteau, nous allons considérer les cinq types d’assemblages
suivant :
192
- E : assemblage par platine d’extrémité débordante avec renfort par jarret (idéalisé
comme liaison rigide).
Pour les liaisons poutre-poutre en clef de faîtage, nous considérons les trois configurations
suivantes :
- A : assemblage par couvre-joints d’âme (idéalisé comme liaison articulée);
- SR : assemblage par platine d’extrémité (liaison semi-rigide);
- E : assemblage par platine d’extrémité avec renfort par jarret (idéalisé comme liaison
rigide).
Les assemblages SR1, SR2 et SR3 et SR seront modélisés comme des assemblages semi-
rigides et seront caractérisés grâce à la base de données SPRINT.
Pour les attaches en pied de poteaux, nous considérons les deux cas suivants :
- A : pied de poteau fixé par platine d’extrémité (idéalisé comme liaison articulée);
- E : pied de poteau fixé par platine raidie (idéalisé comme liaison rigide).
Les charges sur la structure sont déterminées avec les mêmes hypothèses que pour la
structure étudiée au paragraphe précédent et on va considérer deux cas pour le sol de
fondation : un sol à bonne capacité portante (avec σsol = 0,25 MPa) et un sol à moyenne
capacité portante (avec σsol = 0,1 MPa ).
les portées des nefs de 8 à 20 m avec un pas de 4 m. Pour la hauteur des poteaux, nous
considérons 4 valeurs : 4, 6, 8 et 10 m. Ces deux paramètres nous permettent de générer 16
configurations géométriques de la structure étudiée.
1.2.1. Résultats d’optimisation

Pour chacun des deux cas de sol étudiés, les différentes configurations L/H de la structure
sont optimisées au moyen de l’outil COMAG. Les résultats sont analysés pour rechercher les
meilleures solutions de conception globale superstructure/fondations avec la même procédure
que pour le portique précédent.
Cas d’un mauvais sol
Pour ce cas, l’application du concept de non dominance pour les différents couples (L, H)
donne les solutions de conception représentées sur la figure 8.14.
193
SR SR
SR2 SR2 A E E SR1
SR2 SR1
A E A A E A
Solution 1 Solution 2
SR E
SR1 SR1 SR2 SR2 A
A
SR1 SR2
E E E E E E
SR SR
SR1 SR1 SR2 SR2 A
A
SR1 E
A E E A E E
SR SR
SR1 SR1 SR2 SR2 SR1
A
E SR1
A A E A A A
SR SR
E E SR2 SR2 A
SR1
SR1 SR2
A A A E E A
SR SR
SR2 SR2 E E SR2
A
SR1 SR2
E A E E E A
Figure 8.14 : Solutions de conception non dominées
194


H=4 H=6 H=8 H = 10

S3 S5 S5 S6
L=8 S1 S3 S5
S6 S7
L = 12 S8 S1 S5 S3 S4 S4
L = 16 S8 S10 S1 S10 S1 S10 S4
L = 20 S8 S9 S9 S11 S12 S2
Tableau 8.9 : Solutions de conception non dominées
L’analyse des résultats de simulation pour cette structure va dans le même sens que les
constatations faites lors de l’étude du portique double à deux nefs.
Les solutions de conception sont pour la majorité constituées par des assemblages semi-
rigides de type SR1 et SR2, les assemblages de type SR3 sont probablement trop souples pour
assurer la rigidité requise dans les liaisons des solutions de conception.
Au niveau de la configuration des appuis de la structure on peut distinguer deux grandes
familles de solutions selon l’élancement de la structure (rapport H/L) :
- pour les structures peu élancées avec un rapport H/L inférieur à 0,5 : Les solutions de
conception sont articulées en pieds, soit partiellement (solutions S1, S2, S11 et S12),
soit complètement (S8 et S9). Ces configurations correspondent au triangle inférieur
du tableau 8.9. Ces configuration sont peu sensibles aux efforts du vent et d’autre
part, les poteaux ne sont pas très sensibles au flambement ;
- pour les structures relativement élancées avec un rapport H/L supérieur à 0,5 : les
solutions de conception présentent des configurations d’appuis plus rigides par
rapport au cas précédent. On trouve dans ce cas, des solutions de conception avec
trois appuis encastrés (solutions S3 et S4). Ceci peut être expliqué par une plus
grande sensibilité de la structure vis-à-vis des efforts horizontaux ce qui favorise les
solutions de conception plus rigides.
Cas d’un bon sol

Pour ce cas, l’application du concept de non dominance pour les différents couples (L, H)
donne les solutions de conception représentées sur la figure 8.15.
195
SR SR
SR2 SR2 SR2 SR2 SR2
A
SR2 SR1
A A E A A E
SR SR
SR2 SR2 SR2 SR2 SR2 A
SR1 SR1
A E E A E E
SR E
SR2 SR2 A SR1 SR1 SR2
SR2 SR2
E A E A E A
SR SR
E E SR1 SR1
SR2 SR2
SR2 SR2
E E A E E E
SR SR
SR2 SR2 SR2 E E
SR2
SR2 SR2
A A A A A A
Figure 8.15 : Solutions de conception non dominées
196


H=4 H=6 H=8 H = 10
L=8 S1 S2 S1 S3 S2 S5
L = 12 S6 S3 S3 S5 S8
L = 16 S9 S1 S2 S3 S1 S4 S8
L = 20 S10 S10 S6 S3 S7
Tableau 8.10 : Solutions de conception optimales
Les solutions de conception pour ce cas sont très proches de celles trouvées dans le cas
d’un mauvais sol. Les solutions de conception non dominées pour le premier cas de sol (σsol =
0,25 MPa) le restent dans une majeure partie dans le cas d’un bon sol (σsol = 0,25 MPa).
Les solutions de conception sont constituées par des assemblages semi-rigides pour la
plupart d’entre elles. Les solutions encastrées au niveau des liaisons poutre-poteau (S7 et S10)
ne sont optimales que dans le cas des configurations avec une grande portée (L= 16 ou 20 m).
197
2. ETUDE D’UN PORTIQUE A ETAGES DISSYMETRIQUE
2.1. STRUCTURE ETUDIEE ET PROGRAMME DE SIMULATION

La structure étudiée est un portique à étages (figure 8.16). Le portique est dissymétrique
constitué de trois travées de portée différentes et de trois étages de hauteur H. Le portique fait
partie d’un ouvrage de 32 m de longueur comportant n portiques espacés d’un entre-axe E.
L1 L2 L1

charges permanentes : G = 4 KN/m² ;
charges d’exploitation : nous allons considérer le cas d’un bâtiment de bureaux :
Q = 2,5 KN/m²
charge de neige :
S = 0,62 KN/m² ;
SA = 1,18 KN/m² ; (neige accidentelle)
charge de vent : W = 60,4 daN /m²
Les actions de la neige sont déterminées en considérant les hypothèses définies dans le
tableau 6.1.
Charge de neige s (KN/m²)

S = µi sk + s1 ou S = µi sA + s1
charge de neige sur le sol sk = 0,65 KN/m²
zone 3 / altitude < 200 m sA = 1,35 KN/m² (charge accidentelle)
coefficient de forme : toiture plate µi = 0,8
majoration pour faibles pentes s1 = 0,1 KN/m²
Tableau 8.11 : calcul de la charge de neige
198
Les actions du vent sont déterminées suivant les recommandation de l’EC1 (partie 2-4). Ce
document a été transposé en France en septembre 2000 en tant que norme expérimentale (P
06-102-4) dont l’application constitue désormais une alternative à l’utilisation des règles NV
65 [RNV 97].
L’effort du vent sur un ouvrage est calculé par le produit :
- de la pression de référence qref ;
- du coefficient d’exposition Ce(z) qui définit le profil du vent en fonction de l’altitude
en intégrant à la fois les effets de hauteur et les effets de rugosité du sol selon la
catégorie du terrain ;
- du coefficient dynamique Cd déterminé en fonction de la hauteur de la construction et
de sa largeur ;
- du coefficient de force Cf déterminé en fonction des dimensions en plan de la
construction et de son élancement.
Les calculs des effets du vent ont été effectués avec les hypothèses suivantes :
- vitesse de référence : v = 28 m/s ;
- pression de référence : qref = 49 daN/m² ;
- catégorie de terrain : zone urbanisée (III) ;
- bâtiment fermé : perméabilité µ ≤ 5 % ;
Aux ELU : 1,35 G + 0,9 (1,5 Q + 1,5 W + 1,5 S)
Aux ELS : G + 0,9 (Q + W + S)

- six groupes de barres : P1, P2, P3, P4, P5 et P6 ;
- quatre appuis : A1, A2, A3 et A4 ;
- quatre groupes de liaisons : L1, L2, L3 et L4.
L3 L3 L4 L4 P5 P6
P1 P2 P3
L1 L1 L2 L2 P5 P6
P1 P2 P3
L1 L1 L2 L2 L3 L3 P5 P6 P5
P1 P2 P3 P4
A1 A2 A3 A4
Figure 8.17 : Variables de conception
199
ci-dessous :

considérées
portée travée 1 et 3 L1 4–6–8 m
portée travée 2 L2 6 – 8 – 10 m
hauteur des poteaux H 3–4–5 m
entre-axes des portiques E 4–5 m
contreventement - existant ou non -
2.2. RESULTATS DES SIMULATIONS

2.2.1. Structure non contreventée – mauvais sol
L’analyse des résultats de simulation pour les configurations non contreventées de la
structure et pour un sol de faible capacité portante a permis d’identifier douze solutions de
conception optimales (tableau 8.13). Comme pour les exemples précédents, ces solutions sont
les configurations non dominées par rapport aux critères : coût de la superstructure et coût des
fondations. L’analyse est faite avec un seuil d’indifférence de 1 %. Le choix d’un grand
nombre de variables de conception pour cette structure a pour conséquence la génération de
solutions très proches au niveau de leur conception et donc aussi au niveau de leur coût. Ceci
nous a amener à diminuer le seuil d’indifférence pour minimiser le nombre de solutions
considérées comme optimales.
200
DETAILS DES SOLUTION DE CONCEPTION

L3 L3 L4 L4
L1 L1 L2 L2
L1 L1 L2 L2 L3 L3
A1 A2 A3 A4
Désignation Appuis Liaisons

A1 A2 A3 A4 L1 L2 L3 L4
S1 E A E A SR2 SR2 SR2 SR2
S2 E E E A SR2 SR2 SR2 SR2
S3 A A E E SR1 SR2 SR2 SR1
S4 A E E E SR1 SR2 SR2 SR1
S5 A E E E SR2 E SR2 SR1
S6 A A A A SR2 SR2 SR2 SR2
S10 E A A A SR2 SR2 SR2 SR2
S12 A A E A SR2 SR2 SR1 SR2
Tableau 8.13 : solutions de conception optimales – cas d’un mauvais sol


STRUCTURE NON CONTREVENTEE
H=3 H=4 H=5

L1 = 4
L2 = 6 S1 S2 S3 S4 S5
L1 = 6
L2 = 8 S6 S7 S2 S8
L1 = 8
L2 = 10 S9 S10 S11 S1 S12
Tableau 8.14 : solutions de conception optimales
201
Pour les différents triplets (L1, L2, H), les solutions de conception ne sont pas très
différentes au niveau de la configuration des appuis et des liaisons. Les solutions de
conception sont constituées, pour la majorité d’entre elles, par des assemblages semi-rigides
de type SR2 et SR1.
2.2.2. Structure non contreventée – bon sol

L’analyse des résultats de simulation pour les configurations non contreventées de la
structure et pour un sol de bonne capacité portante a permis d’identifier onze solutions de
conception optimales (tableau 8.15). Parmi ces solutions, cinq sont des solutions optimales
pour le cas d’un mauvais sol. Il s’agit des solutions S1, S2, S5, S6 et S10. Ces solutions
gardent leur désignation dans le tableau 8.15. Les six nouvelles solutions sont désignées S’.

L3 L3 L4 L4
L1 L1 L2 L2
L1 L1 L2 L2 L3 L3
A1 A2 A3 A4

A1 A2 A3 A4 L1 L2 L3 L4
S1 E A E A SR2 SR2 SR2 SR2
S2 E E E A SR2 SR2 SR2 SR2
S5 A E E E SR2 E SR2 SR1
S’1 A E E A SR2 SR2 SR2 SR1
S’2 E E E E SR2 SR1 SR2 SR1
S’3 A E E E SR2 E SR2 SR2
S’4 A E E E SR2 SR1 SR2 SR2
S’5 E E E E SR2 SR1 SR2 SR2
S’6 E A A A SR2 SR3 SR2 SR3
Tableau 8.15 : solutions de conception optimales – cas d’un bon sol

202

STRUCTURE NON CONTREVENTEE
H=3 H=4 H=5

L1 = 4
L2 = 6 S1 S’1 S’2 S’3 S5
L1 = 6
L2 = 8 S6 S2 S1 S’4 S’5
L1 = 8
L2 = 10 S’6 S10 S1
Tableau 8.16 : solutions de conception optimales
Par rapport au cas de mauvais sol, les nouvelles solutions de conception S’ présente des
configurations d’appuis plus rigides avec 3 à 4 appuis encastrés dans quatre nouvelles
solutions (S’2, S’3, S’4 et S’5).
Au niveau des liaisons poutre-poteaux, les solutions de conception sont très semblables,
faisant intervenir des assemblages semi-rigides. Comme dans le cas précédent, l’assemblage
SR2 est le plus utilisé.
2.2.3. Structure contreventée

L’analyse des résultats de simulation pour les configurations contreventées de la structure
montre une grande similitude entre les solutions trouvées pour les deux cas étudiés du sol de
fondation. Ce résultat est prévisible, dans la mesure où les efforts horizontaux dans la
structure sont repris par le système de contreventement. Il en résulte que les moments de
flexion transmis aux fondations sont faibles par rapport au cas d’une structure non
contreventée.
La recherche de solutions non dominées a donnée lieu à huit solutions de conception
optimales (tableau 8.17). Ces solutions ne sont pas très différentes les unes par rapport aux
autres.
203

L3 L3 L4 L4
L1 L1 L2 L2
L1 L1 L2 L2 L3 L3
A1 A2 A3 A4

A1 A2 A3 A4 L1 L2 L3 L4
S3 A E A A SR2 SR2 SR2 SR2
S5 A E A A SR2 SR2 SR2 SR3
Tableau 8.17 : solutions de conception optimales – structure contreventée


BON ET MAUVAIS SOL
STRUCTURE CONTREVENTEE
H=3 H=4 H=5

L1 = 4
L2 = 6 S2 S1 S3 S4 S1 S3 S7
L1 = 6
L2 = 8 SS1 S2 S3 S1 S2 S1 S3 S7
L1 = 8
L2 = 10 SS1 S3 S4 S1 S3 S8 S2 S5 S6
Tableau 8.18 : solutions de conception optimales – structure contreventée
Les solutions font intervenir des assemblages semi-rigides de type SR2 et SR3 avec des
configurations articulées pour les appuis de la structure.
204
Le contreventement de la structure se charge de reprendre les efforts horizontaux appliqués

à la structure ce qui diminue l’intensité des moments de flexion transmis aux fondations de la
structure. Ceci explique le fait que la majorité des solutions de conception sont articulées en
pieds de poteaux.
L’utilisation d’assemblages semi-rigides au niveau des extrémités des poutres permet une
meilleure répartition des moment de flexion dans la barre mais aussi une diminution de la
flèche de la poutre par rapport au cas d’une poutre bi-articulée. Dans les structures
contreventées, cela devient très important dans la mesure où les critères de limitation des
déformations (justifications aux ELS) sont souvent prépondérants au niveau du
dimensionnement des éléments fléchis de la structure. Dans ces conditions, les assemblages
semi-rigides permettent la réduction de la taille des profils pour les poutres et deviennent
préférables à des articulations malgré que les assemblages articulés sont plus simple et moins
coûteux au niveau de la réalisation.
CONCLUSION
Dans les chapitres 5, 6 et 7 nous avons présenté la méthode d’optimisation de la conception
globale en CM, son automatisation à travers l’outil COMAG et la démarche d’acquisition de
connaissances expertes à travers la simulation et l’analyse multicritère. Le chapitre 8 clôture
cette étude par la présentation des simulations effectuées et les connaissances déduites sur
trois exemples de structures-type.
La technique d’optimisation utilisée pour résoudre le problème d’optimisation de la
conception globale en CM est destinée surtout à l’expérimentation et à l’apprentissage. C’est
pour cela que nous avons choisi d’effectuer des simulations pour formaliser des connaissances
expertes permettant aux concepteurs de trouver rapidement les meilleures solutions de
conception globale. Ces connaissances qui prennent en compte les données du sol et de la
superstructure proposent un ensemble très restreint de solutions dans lequel se trouve la
meilleure.
Les deux exemples étudiés pour le cas des structures type halles industrielles : un portique
à nef double symétrique et un portique à nef dissymétrique ont permis de mettre en évidence
l’importance d’une analyse globale superstructure/fondations. En fait, l’analyse des résultats
d’optimisation montre que les solutions de conception trouvées en optimisant le coût de la
superstructure sans prendre en considération le coût des fondations génèrent souvent un
surcoût pouvant aller jusqu'à 20 % du coût global de production de la structure.
D’un autre coté, les solutions de conception semi-rigides permettent une réduction
moyenne de 10 % du coût global de production de la structure. Ainsi, la simplification des
assemblages et la considération de leur comportement dans l’analyse globale de la structure
s’avèrent des paramètres très importants permettant de réaliser une optimisation des coûts de
production.
Les résultats d’optimisation de la troisième structure étudiée vont aussi dans le même sens
malgré les différences qui existent entre ces structures du point de vue de leur conception.
Les exemples que nous venons d’étudier et d’analyser attestent de l’importance de la
démarche d’optimisation de la conception en phase précoce. Cette première approche que
nous proposons ouvre des perspectives très intéressantes à ce niveau. D’autant plus que les
pourcentages des économies réalisées doivent encourager les concepteurs à adopter cette
démarche d’optimisation.
205
CONCLUSION PARTIE IV
Dans cette partie, nous avons commencé par présenter l’outil COMAG, réalisé pour
implémenter informatiquement la démarche d’optimisation de la conception globale des
structures par la technique des Algorithmes Génétiques.
L’automatisation de cette démarche a pour objectif d’effectuer des simulations sur des
structures type en vue de formuler des connaissances expertes dans le domaine de la
Ces simulations ont fait l’objet du chapitre 8 de ce mémoire. Au total, quatre types de
structures ont été étudiés. La première structure : un portique double à deux étages à servi
pour la présentation de la démarche d’acquisition de connaissances. Cette démarche basée sur
les principe de l’analyse multicritères nous permet de rechercher des solutions de conception
globalement optimales dans le sens où cette optimalité est garantie pour les deux critères :
coût de la superstructure et coût des fondations.
La deuxième structure étudiée est un portique à nef double symétrique. Cette structure est
très courante dans le domaine de la construction des halles industrielles. D’ou l’importance de
la considérer dans notre étude. Les résultats de simulation ont montré l’importance de la
considération du comportement des liaisons dans ce type de structure. D’un autre coté, la
recherche de solutions de conception globale superstructure/fondations acquiert une
importance particulière pour ce type de structure du fait de la sensibilité de ces structures aux
efforts du vent et les faible efforts verticaux transmis aux fondations.
La troisième structure étudiée rejoint elle aussi les structures de type halles industrielles.
C’est un portique à nef dissymétrique. Avec l’étude de cette structure, nous avons commencé
à déceler quelques tendances au niveau de la conception globale de ce type de structure. Ces
tendances ne peuvent être mises en évidence à travers les deux exemples testés. Il faut pour
cela élargir le champ de l’étude pour pouvoir confirmer les premières constations qu’on a
faits.
La dernière structure étudiée est une structure à trois étages dissymétrique. L’étude de cette
structure à permis de mettre en évidence, une fois de plus, les avantages économiques de
l’utilisation des assemblages semi-rigides pour les différentes configurations testées de la
structure (dimensions, contreventement, nature du sol, etc.).
206
Conclusions et Perspectives
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES
La conception d’un ouvrage en construction métallique comprend plusieurs étapes

(esquisse architecturale, conception globale, conception détaillée, etc.) au cours desquelles le
concepteur passe progressivement d’une vision globale de l’ouvrage à une vision de plus en
plus détaillée.
Les choix de conception sur le schéma structurel, la disposition des éléments, le type des
liaisons appartiennent à la phase de conception globale, mais ils sont des éléments
déterminants pour la phase de conception détaillée ainsi que pour la réalisation de l’ouvrage.
Le manque d’anticipation dans la phase de conception globale d’un projet peut être alors très
préjudiciable à sa réalisation, en termes de coûts supplémentaires, de délais et de qualité.
En phase précoce, la conception est souvent indicative et fondée sur l’expérience de
l’ingénieur. Ceci est de nature à empêcher une optimisation réelle des coûts de production des
ouvrages de construction métallique.
L’objectif de notre étude est l’élaboration d’une démarche d’optimisation de la conception
d’une structure de bâtiment en vue de diriger la conception, en phase précoce, vers des
solutions globales optimisées.
Nous avons tenu, pour mettre en place une procédure vraiment efficace et réaliste, à
intégrer dans la mesure du possible tous les aspects susceptibles d’exercer une influence sur le
résultat de la tâche à accomplir : c’est ainsi qu’au niveau de l’ouvrage, les deux composantes
superstructure et fondations sont prises en compte et que, d’autre part, l’évaluation des
solutions de conception tient compte des différents postes de production d’un ouvrage
(matériaux, fabrication en atelier, montage et mise en oeuvre sur chantier).
Dans un premier temps, notre objectif était de proposer une méthode d’optimisation de la
conception globale en construction métallique. Une étude détaillée des différents aspects de la
phase de conception d’un ouvrage, nous a permis de proposer une formulation du problème de
conception globale des structures métalliques. On a étudier les variables les plus importantes
dans cette phase de conception ainsi que les contraintes qui la régissent.
L’élaboration d’un modèle d’évaluation des coûts des solutions de conception vient
compléter la formulation du problème d’optimisation que nous abordons. L’objectif du
modèle proposé est l’estimation du coût global de production d’un ouvrage. Il tient compte
des coûts élémentaires des différents postes de production de la superstructure et des
fondation d’un ouvrage (matière, fabrication, montage et mise en œuvre). Nous avons tenu à
ce que ce modèle soit le plus réaliste possible bien que les coûts de production des structures
métalliques soient souvent mal maîtrisés. Le modèle est aussi souple et permet l’analyse de
différents critères d’optimisation.
La résolution du problème d’optimisation repose sur l’application des Algorithmes
Génétiques. Cette technique d’optimisation couplée avec une démarche de pénalisation a
montrée des performances très satisfaisantes dans la résolution du problème d’optimisation de
la conception globale des structures métalliques.
207
Pour réaliser son automatisation, cette démarche d’optimisation a été implémenté et un

prototype informatique, le système COMAG, en a résulté. Ce prototype est doté de
fonctionnalités suffisantes mettant en évidence la faisabilité de la démarche proposée.
L’objectif principal de la création de ce prototype est la formalisation de connaissances
expertes visant à aider les ingénieurs à prendre les décisions adéquates concernant la
conception globale d’un ouvrage dès les phases précoces de conception. Pour ce faire, nous
avons choisi la voie de la simulation. Il s’agit d’effectuer plusieurs calculs sur des structures-
type en faisant varier les caractéristiques mécanique du sol de fondation et les caractéristiques
géométriques de la superstructure. Les résultats de simulation sont exploités selon une
méthodologie reposant sur les principes de l’analyse multicritère. Ainsi des connaissances ont
été formalisées sur plusieurs types de structures.
De plus, les simulations que nous avons effectuées nous ont permis de valider les
hypothèse de base de notre travail.
L’analyse des résultats des simulations effectuées révèle l’importance du coût des
assemblages par rapport au coût global de production de la structure. Pour des structures
semi-rigides, le coût des assemblages représente une part pouvant aller jusqu’à 20 % du coût
de production global. Ces proportions sont encore plus importantes si on considère le cas des
structures rigides avec un coût d’assemblages pouvant dépasser 30 % du coût de la structure.
Ces chiffres confirment le choix qu’on a fait quant au critères d’évaluation des solutions de
conception. En effet, une optimisation réaliste de la conception d’un ouvrage doit être opérée
en termes de quantité de matériaux, coût de fabrication et coût de montage. Il importe aussi de
tenir compte des systèmes de fondations pour que l’optimisation soit réellement globale.
Les résultats des simulations montrent aussi que la prise en compte de la semi-rigidité des
assemblages est une options très intéressante et surtout avantageuse économiquement. Dans
certains cas, l’utilisation d’assemblages semi-rigides permet une réduction de l’ordre de 15 %
du coût global de production de l’ouvrage. Ces avantages sont dus essentiellement à une
simplification des assemblages (pour les structures non contreventées) et une réduction de la
taille des profils (pour les structures contreventées). Il est donc possible de tirer avantage du
calcul semi-rigide dans les deux types d’ossatures, contreventées et non contreventées. C’est
en ce sens que la semi-rigidité réalise le compromis recherché entre les coût matériaux et
réalisation. Elle constitue en quelque sorte la réponse (en terme d’optimisation), en phase de
conception globale, à l’évolution des coûts en construction métallique.
L’approche globale superstructure/fondation est aussi une approche intéressante dans la
mesure où la prise en compte des données relatives au sol de fondation permet de proposer
des solutions de conception globalement économiques évitant une optimisation du coût de la
superstructure métallique au prix d’une augmentation du coût des systèmes de fondation.
Le travail présenté est innovant d’une part dans son approche globale d’aide à la
conception intégrant la modélisation des assemblages et la conception des fondations d’un
ouvrage métallique, et d’autre part, par la possibilité offerte d’optimiser différents critères
(coût de production global, coût de la superstructure, coût des fondations, etc.) et d’exploiter
la démarche d’optimisation, en simulation, en vue de la formalisation de connaissances.
Considérant que la validation concernant ces différents aspects n’a été que partielle, notre
travail appelle, donc, les perspectives suivantes :
Le modèle d’évaluation : Le modèle d’évaluation économique des solutions de conception
utilisé dans le cadre de ce travail nous a permis d’effectuer une comparaison objective sur la
base d’un coût global de production des différentes solutions de conception d’un ouvrage.
Cependant, une partie de la connaissances n’est pas encore formalisée à ce sujet. Le modèle
208
reste estimatif et des simplifications ont été prises en compte, par exemple pour le calcul du
coût de montage des structures. Les possibilités offertes pour l’optimisation des coûts de
production des ouvrages doivent encourager la recherche d’une plus grande maîtrise des coûts
de production en construction métallique.
L’approche globale superstucture/fondations : L’intégration des données de
l’infrastructure dès les phases précoces de conception de la superstructure d’un ouvrage est
une approche très intéressante dans la mesure où elle vise la recherche de solutions de
conception globalement économiques. Nous avons testé cette démarche dans notre étude en
considérant certaines simplifications. Par exemple, nous n’avons considéré que le cas des
semelles isolées sous poteaux alors que d’autres types de fondations peuvent être aussi
envisagés : les semelles filantes, les radiers, les fondations profondes, etc. Pour les
caractéristiques du sol de fondation, il serait intéressant de considérer des paramètres tels que
le tassement maximal et le niveau de la nappe.
La conception des assemblages : dans ce travail, nous avons fait recours à la base de
données SPRINT pour déterminer les caractéristiques mécaniques des assemblages semi-
rigides. Le modèle simplifié utilisé dans le projet SPRINT peut être la base d’outils de
caractérisation rapide des assemblages. Cela est très utile dans la mesure où on peut élargir le
champ de la recherche à d’autres dispositions d’assemblages non traitées dans le projet
SPRINT.
La simulation : Elle semble être une voie susceptible d’apporter des résultats tangibles
pour aider les concepteurs à retenir, dès les phases précoces de conception, de bonnes
configurations structurelles. Le nombre important de variables de conception et de types de
structures à considérer fait qu’un vaste programme d’expérimentation doit être envisagé. Les
connaissances expertes en résultant pourraient alors être regroupées par classes de structure
comme cela a été montré dans ce document.
La méthodologie d’acquisition de connaissance : Les résultats obtenus nous encouragent
à élargir le champ de la présente recherche à d’autres types de structures et à la prise en
compte d’autres variables. A ce niveau, la démarche d’acquisition de connaissance pourrait
aussi être appliquée à des structures mixtes acier-béton.
209
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Annexes
ANNEXE 1
METHODES SADT ET IDEF1X
Dans cette annexe seront présentées la méthode d’analyse fonctionnelle SADT et la

méthode de modélisation des données IDEF1x.
1. METHODE D’ANALYSE FONCTIONNELLE SADT

SADT, Structured Analysis and Design Technique, est une méthode de spécification
fonctionnelle née aux Etats-Unis en 1976 [IGL 89]. Elle conduit à la réalisation d’un, ou de
plusieurs modèles, dont les buts varient, comme par exemple la formalisation de l’état actuel
d’un système afin d’en dégager les points critiques en termes d’investissement ou de
rendement. Un modèle SADT est toujours développé selon un point de vue précis (utilisateur,
chef d’entreprise, intégration informatique) ; il fait ressortir la fonctionnalité du système telle
qu’elle est perçue par une partie seulement des intervenants. Pour avoir une compréhension
globale d’un système complexe, il est parfois nécessaire de réaliser plusieurs modèles selon
des points de vue différents. Ces différents modèles sont complémentaires, non
concurrentiels.
Le langage utilisé pour réaliser les diagrammes SADT est basé sur un faible nombre de
primitives graphiques (boites et flèches), disposés de gauche à droite, et de haut en bas de la
page de façon à permettre la lecture dans le sens de la diagonale. Un schéma (ou diagramme)
est un « actigramme », ou un « datagramme » selon qu’il représente une décomposition en
termes d’activités, ou de données du système. Lorsqu’on utilise SADT uniquement pour une
analyse fonctionnelle, comme c’est le cas ici, on ne s’intéresse qu’aux actigrammes, pour
lesquels le symbolisme graphique est le suivant (Figure A1.1) :
Directives de contrôle
Données ACTION Données

d'entrée (verbe) de sortie
Mécanismes
Figure A1.1 : Représentation SADT
Chaque boite représente une action identifiée par un verbe (le « nom » de la boite), et
chaque flèche représente un flux de données : une activité produit des données en sortie par
transformation ou modification de données d’entrée, à partir de directives de contrôle, et en
s’appuyant sur des mécanismes.
SADT utilise le principe des modèles emboîtés représenté à la figure A1.2.
1
Annexes
Figure A1.2 : Modèles emboîtés
Le principe de décomposition descendante permet l’introduction graduelle des détails, et

donc la maîtrise de la complexité du système que l’on modélise. Le schéma de plus haut
niveau est la description la plus générale du système, et ne contient qu’une boite. Celle-ci est
décomposée (ou « éclatée ») en plusieurs boites plus élémentaires (ou moins complexes)
fournissant une information plus détaillée sur le système. Les flèches entre les boites
représentent des contraintes de liaisons, ce ne sont pas des liens séquentiels. Si cela s’avère
nécessaire, on pourra revenir sur la boite initiale, pour rajouter par exemple des données
d’interface qui n’avaient pas été identifiées : c’est donc un processus intégrant l’analyse
(décomposition) et la synthèse (recomposition).
Le nombre de boites d’une décomposition est limité afin de garantir qu’on introduit la
bonne quantité d’information : au moins trois (pour avoir suffisamment d’informations
nouvelles), au plus six (pour ne pas accumuler trop d’informations différentes
simultanément). Chaque boite peut à son tour être décomposée : la décomposition s’arrête
lorsqu’on estime avoir atteint un degré de précision suffisant compte tenu de l’objectif et du
point de vue (on ne dépasse généralement pas cinq niveaux). Un modèle SADT comprend un
ensemble de diagrammes et un glossaire précisant la signification des termes utilisés.
2. METHODE DE MODELISATION DES DONNEES IDEF1X

Les méthodes IDEF ont pour origine le programme américain ICAM (Integrated Computer
Aided Manufacturing). Elle comprennent les techniques IDEF0 pour la modélisation
fonctionnelle (très proche de SADT - actigramme) et IDEF1x [IDE 88] pour la modélisation
des données.
Le but d’une modélisation des données est l’établissement du schéma conceptuel des
données décrivant au niveau « logique », l’organisation, la structure et le sens des données
manipulées au sein d’un système. Ce schéma ne tient pas compte de la façon dont celles-ci
vont être stockées ou manipulées au niveau « physique » (base de données, fichier binaire ou
ASCII).
La méthode fait appel à un formalisme de type Entité-Relation qui définit les éléments (les
entités) et des liens entre elles (les relations). Les entités existent « en elles-mêmes », alors
que les relations n’existent que par les entités qu’elles associent. Les entités peuvent avoir des
caractéristiques élémentaires, ou attributs (longueur, épaisseur de l’âme, de la semelle,
rigidité). IDEF1x autorise la notion de « clé » : le (ou les) attribut(s) de l’entité servant à
l’identifier de façon unique. Par exemple, l’entité NŒUD représentant un nœud de la
structure filaire peut être identifié par son attribut num_noeud. IDEF1x traite aussi la notion
de généralisation/catégorisation, avec les relations dites « de catégorisation » dans lesquelles
une entité joue le rôle de sur-type, et une ou plusieurs autres celui de sous-type. Lorsque c’est
nécessaire, une catégorisation peut avoir plusieurs niveaux.
2
Annexes
La démarche de modélisation IDEF1x se fait en trois étapes : on commence d’abord par

rechercher les entités et les relations du modèle, on établit ensuite les clés, on termine par la
recherche de l’ensemble des attributs des entités. Chaque étape, en particulier les deux
premières, peut conduire à modifier les choix faits des entités du modèle.
Le langage utilisé par IDEF1x est composé d’un jeu limité de primitives graphiques : des
boites (entités : Figure A1.3), et des traits (relations). Selon les caractéristiques de la relation,
elle sera représentée à l’aide d’un trait plein ou pointillé, avec ou sans point noir à l’extrémité.
Les noms des attributs se trouvent à l’intérieur de la boite, un trait sépare les attributs faisant
partie de la clé de l’entité. Un modèle IDEF1x est composé d’un ensemble de diagrammes et
d’un glossaire précisant la signification des entités, attributs, et souvent des relations.
nom_entité
attribut_clé_1
attribut_clé_2 attributs appartenant à la clé
attribut_1
attribut_2 attributs propres à l'entité
Figure A1.3 : Représentation d’une entité en IDEF1x
3
Annexes
4
Annexes
ANNEXE 2
CLASSEMENT DES SECTIONS TRANSVERSALES

VERIFICATION AU FLAMBEMENT DES ELEMENTS COMPRIMES
5
Annexes
6
Annexes
CLASSEMENT DES SECTIONS TRANSVERSALES
Le chapitre 5 de l’Eurocode3, consacré à la vérification aux Etats Limites Ultimes,

introduit le nouveau concept de « classes des sections transversales » des profils en acier.
Cette classification des sections transversales permet de préjuger de leur résistance ultime en
flexion et/ou compression, compte tenu du risque de voilement local, et ainsi :
- de guider le choix de l’analyse globale de la structure ;
- de fixer les critères à vérifier pour les sections et les éléments.
Quatre classes de sections sont ainsi définies en fonction des élancements largeur/épaisseur
des parois qui les constituent et de la limite d’élasticité de l’acier. Il faut préciser que la notion
de classes de sections n’est introduite que vis-à-vis des sollicitations n’engendrant que des
contraintes normales au plan des sections (moment fléchissant et/ou effort normal), et dans la
mesure où ces sections sont au moins partiellement comprimées.
CLASSES DE SECTIONS DES PROFILS LAMINES COURANT :
On donne ici des tableaux facilitant la détermination de la classe des sections des profilés
laminés les plus courants suivant le type de sollicitation appliqué : flexion, compression,
flexion composée. Les calculs ont été faits avec les caractéristiques dimensionnelles tirées de
la référence[OTUA97], pour les trois nuances d’acier Fe360 (fy = 235 MPa), Fe430 (fy = 275
MPa) et Fe510 (fy = 305 MPa). Il faut noter que tous les efforts axiaux limites annoncés sont
des efforts de compression ; les âmes de tous les profilés considérés sont de classe1 en flexion
seule (à fortiori s’il y a de la traction), et la classe de la section est alors celle de la semelle ou
de l’aile de semelle comprimée.
Pour les profilés laminés courants à section en I :
Flexion ou compression seule :
La classe est donnée directement dans le tableau A2.1 pour des aciers Fe 360 ;
Flexion composée par rapport à l’axe fort yy :
Effort axial connu : cet effort doit être comparé aux valeurs d’efforts axiaux limites des
classes données dans le tableau A2.1; la classe en est alors déduite. Il faut noter que ces
efforts axiaux limites sont tous des efforts de compression.
7
Annexes
Limite élastique de l’acier : 235 MPa

Classe de section Effort Normal Limite (kN)
Type N° Compression Flexion seule Flexion composée /yy
seule /yy /zz Classe 1 Classe 2 Classe 3
80 à 240 1 1 1 * - -
270 2 1 1 335 * -
300 2 1 1 371 * -
330 2 1 1 401 * -
360 2 1 1 441 * -
IPE
400 3 1 1 493 653 *
450 3 1 1 557 749 *
500 3 1 1 626 851 *
550 4 1 1 732 999 3144
600 4 1 1 835 1148 3558
100 à 240 1 1 1 * - -
260 2 2 2 - * -
280 2 2 2 - * -
HEA 300 2 2 2 - * -
320 à 500 1 1 1 * - -
550 2 1 1 1148 * -
600 2 1 1 1163 * -
HEB 100 à 600 1 1 1 * - -
Tableau A2.1 : Classe de section pour les profilés laminés courants à section en I
* Pas de limite supérieure pour cette classe.

- Cette classe ne peut être atteinte.
8
Annexes
VERIFICATION AU FLAMBEMENT DES ELEMENTS COMPRIMES
La résistance au flambement des éléments comprimés est fortement liée aux conditions de
liaison aux extrémités de ces derniers. Pour le cas des éléments avec des liaisons parfaites
(articulation ou encastrement ) les paramètres nécessaires à la vérification sont bien définis et
le calcul peut se faire sans difficultés majeures. Dans le cas ou on a affaire à des liaisons semi-
rigides le calcul devient plus compliqué et nécessite l’introduction de nouveau paramètres
relatifs à la rigidité de la liaison elle même.
La longueur de flambement d’un élément comprimé peut être déterminée en fonction de sa
longueur nominale à l’aide de l’annexe E de l’EC3. Le principe de calcul est le suivant
[DAN92] :
• on calcule les facteurs de distribution de rigidité η1 et η2 respectivement en tête de et en
pieds de poteau (voir figure 1) suivant le type de liaison à ses deux niveaux.
• On en déduit le rapport lk/l selon le mode d’instabilité de la structure à considérer à partir

des figures E.2.1 et E.2.2 de l’annexe E de l’EC3 ou à partir des expressions empiriques
qui peuvent être utilisées comme alternative.
K1
K11 K12
Kc
K2 K22
K21
K c + K1 Kc + K2
η1 = η2 =
K c + K1 + K11 + K12 K c + K1 + K 21 + K 22
Figure A2.1 : Facteurs de distribution de rigidité
avec :
K = I/L : rigidité de l’élément considéré ;
I : inertie de l’élément ;
L : longueur d’épure de l’élément.
Les expressions empiriques suivantes sont des approximations sécuritaires qui peuvent être
utilisées comme alternative aux valeurs tirées des figures E.2.1 et E.2.2 de l’annexe E de
l’Eurocode 3 :
(a) mode d’instabilité à nœuds fixes
= 0.5 + 0.14 (η1 + η 2 ) + 0.055 (η1 + η 2 )

Lcr 2
L
(b) mode d’instabilité à nœuds déplaçables (figure E.2.2)
9
Annexes
⎡1 − 0.2 (η1 + η 2 ) − 0.12 η1 η 2 ⎤

0.5
Lcr
=⎢ ⎥
⎣ 1 − 0.8 (η1 + η 2 ) + 0.6 η1 η 2 ⎦
L
Lorsqu’une poutre possède des assemblages semi-rigides, sa rigidité effective doit être
réduite en conséquence en fonction de la rigidité initiale Sj de l’assemblage [SPR96].
Le tableau ci-après donne les rigidités effectives des poutres à assemblages semi-rigides
selon les conditions de chargement.
Condition de charge pour la Rigidité effective de la poutre

poutre
Poutres soumises uniquement à des ( L)
1.5. I
moments aux extrémités
(1 + 3α )
Poutres supportant directement des 1.5.(I ).(2 + 3.α )
(1 + 4α + 3α )
dalles ou autres charges L 2
intermédiaires
avec : α =
( L)
2.E. I
Sj
10
Annexes
11
Annexes
ANNEXE 3
BASE DE CONNAISSANCES
12
Annexes
13
Annexes
Modèles de calcul des durées des taches élémentaires de production par

poste de travail
EXEMPLE D’UN PROGRAMME D’EXECUTION D’UN TYPE

D’ASSEMBLAGE
Cornière 1
Barre 1
Barre 2
Cornière 2
Assemblage par cornières de semelles
TABLEAU OPERATIONS
Barre 1 Barre 2 Cornières 1 et 2 Plat
DEBIT - USINAGE
Mise à Mise à longueur Cisaillage cornière à 6 Mise à dimension
longueur trous
Usinage 4 Usinage 8 trous
trous
ASSEMBLAGE - POINTAGE
Plat et cornières sur Barre 2
SOUDAGE
-
PRE-MONTAGE (atelier)
Boulonnage cornières 1 et 2 sur Barre 2 (8 boulons)
MONTAGE
Boulonnage (cornières + Barre2 ) sur barre 1 (4 boulons)
14
Annexes
OPERATION : CISAILLAGE D’UNE CORNIERE D’ATTACHE A x TROUS

MACHINE : COUPE CORNIERES LPA 15N
N° Phase Tâche élémentaire Facteur Niveau Catégories d’estimation Estimation

1 Préparation/Manutention Préparation machine 1/n Série de pièces L = 6000 t1 = 310’’
Chargement barre Barre (temps/barre) Vtrans = 237 mm/s
Bridage manuel barre
Translation de barres
2 Fabrication Poinçonnage des trous x Trou (temps/trou) - t2 = 4’’
3 Fabrication Découpage 1 Pièce (temps/pièce) - t3 = 4’’
4 Repérage/ Contrôle Repérage dernière pièce 1/n Série de pièces - t4 = 50’’
Auto contrôle : première et dernière pièce
Temps global de fabrication d’une cornière d’attache à x trous dans un lot de n pièces : Tn = ( t1+ t4 )/n + t2 . x + t3
OPERATION : CISAILLAGE D’UNE PLATINE

MACHINE : GROSSE CISAILLE LVD 16

1 Préparation/Manutention Préparation/Réglage machine 1/n Série de pièces Manutention manuelle t1 = 140’’
Mise en place plat Plat (6000)
2 Fabrication Découpe 1 Pièce (temps/pièce) 1 coupe/pièce t2 = 6’’

Temps global de cisaillage d’une platine dans un lot de n pièces : Tn = ( t1+ t3 )/n + t2
15
Annexes
OPERATION : USINAGE DE x TROUS DANS UNE PLATINE

MACHINE A GOUSSETS LPP 703

1 Préparation Préparation machine 1/n Série de pièces - t1 = 200’’
2 Fabrication Usinage des trous x Trou (temps/trou) Poinçonnage t2 = 4’’

3 Manutention Mise en place et pinçage de la pièce 1 Pièce (temps/pièce) Manutention manuelle t3 = 20’’
Nettoyage et remise pièce
Temps global d’usinage de x trous dans une platine appartenant à un lot de n pièces : Tn = ( t1+ t4 )/n + t2 . x + t3
OPERATION : PERÇAGE D’UN AXE DE TROUS DANS UNE BARRE A x AXES DE

TROUS
MACHINE : PERCEUSE 3 AXES LFB 60

1 Préparation Préparation machine 1/n.x Série - t1 = 100’’
2 Fabrication Réglage de la machine pour chaque axe de 1 Trous (temps/axe) Épaisseur moy = 20 mm t2 = 25’’
trous Vperç = 1 mm/s
Perçage d’un axe de trous
3 Manutention Transfert + pinçage barre 1/x Barre (temps/barre) Barre : L=6000 ; P<1 t t3 = 99’’
Contrôle pinçage Vdép=250 mm/s ;tvér.p=5’’
Translation de la barre Vtrans=400 mm/s
Dégagement barre
Temps global de perçage d’un axe de trous dans une série de n barres et de x axes de trous par barre : Tn = t1/n.x + t2 + t3/x
16
Annexes
OPERATION : MISE A LONGUEUR DES BARRES

MACHINE : GROSSE SCIE TS3

1 Fabrication sciage 1 Barre {≤IPE200,HE140} Vsciage=3.4 mm/s
{≥IPE220,HE160} Vsciage=2 mm/s
Temps global de mise à dimension par sciage d’une barre : T = h/Vsciage , h : hauteur totale du profil
OPERATION : SOUDAGE
TECHNOLOGIE

1 Soudage Soudage manuel à l’arc 1 Assemblage L :longueur des 1 = L/Vg
t
cordons de soudure
d’un assemblage.
Vg :vitesse globale de
soudage = 2.5 mm/s (1)
2 Manutention Retournement d’assemblage 1 Assemblage Manutention manuelle (2) t2 = 60’’
(1) : la valeur de vitesse de soudage est calculé pour une soudure manuelle à l’arc avec un codon d’angle moyen a = 4 mm ;
(2) :le temps de retournement de l’assemblage est fonction du poids ; manuel (15’’) ou assisté (pont roulant 120’’,…)
on considère ici une moyenne de 4 retournements manuels ce qui donne un temps global de 60’’.
Temps global de soudage des différentes pièces d’un assemblage : T = L/Vg + t2
17
Annexes
COUT D’UNE OPERATION DE SOUDAGE
Coût du métal d’apport Temps de réalisation d’une soudure

Cmétal apport = Cproduit .(ϕ. V/R) Tréalisation = Tarc /fm
avec Tarc = M /t
C (Euros/Kg) : coût unitaire du produit d’apport ; avec
ϕ (Kg/cm3) : masse volumique du matériau Tréalisation : temps de réalisation d’une
d’apport ; opération de soudage ;
V (cm3) : volume du métal déposé ; Tarc : temps d’arc ;
R : rendement propre de chaque procédé de M (Kg) :masse du métal déposé ;
soudage. fm : facteur de marche ;
t (Kg/Heure) : taux de dépôt moyen du
procédé de soudage.
Données d’évaluation
Coût de l’heure de main d’œuvre soudeur 30,0 Euros/h

(tous consommable exclus de ce coût)
Coût des produits d’apport 1,5 Euros/Kg électrode enrobée
1,0 Euros/Kg fil plein ∅ 1,2 mm
2,7 Euros/Kg fil fourré ∅ 1,2 mm
Coût du gaz de protection 3,3 Euros/h

Coût de la puissance électrique 0,45 Euros/h
Procédé de soudage Rendement moyen

Arc électrique avec électrodes enrobées 0,70
MAG fil plein 0,95
MAG fil fourré 0,90
Procédé de soudage Taux de dépôt moyen

(Kg/Heure)
Arc électrique manuel avec ∅ électrode 3,15 mm 1
électrodes enrobées ∅ électrode 4 mm 1,6
∅ électrode 5 mm 2,5
MAG fil plein ∅ fil 1,2 mm 3,0
MAG fil fourré ∅ fil 1,2 mm 4,0
Procédé de soudage Facteur de marche

Arc électrique 0,35
MAG fil plein 0,45
MAG fil fourré 0,50
18
Annexes
DONNEES D’EVALUATION DES COUTS

DE LA SUPERSTRUCTURE
Coût des matériaux

Désignation Unité Prix unitaire
(Euros)
Poutrelles IPE, HEA, HEB Kg 0,7
Plat pour platines Kg 1,1
Cornière Kg 1,1
Tiges filetée ml 2,7
Boulon HR 8.8 ∅16 - 27 Unité 1,2 – 3,0
Boulon HR 10.9 ∅16 - 27 Unité 1,4 – 4,0
2
Peinture antirouille par m de surface 3,3
peinte
Coûts d’exécution
Coût horaire atelier 30 Euros/h
Coût de montage sur site 0,65 Euros/Kg d’acier
DONNEES D’EVALUATION DES COUTS

DES FONDATIONS
Opération Description Coût

Coût d’exécution mécanique par
m3 des fouilles (en rigoles,
tranchés ou puits ), y compris
Terrassement conducteur d’engin et carburant, 40 Euros/m3
terres mises en dépôt ou
chargées dans véhicule
d’enlèvement.
Coût par m2 de coffrage bois
Coffrage comprenant la pose et 20 Euros/m2
l’amortissement.
Béton fabriqué sur chantier : 244
Coût par m3 de béton de
Euros/m3
fondation comprenant la
Béton BPE : 190 Euros/m3
fourniture, la fabrication et le
(a multiplier par 0,7 si pompe à
coulage.
béton ou tapis de mise en œuvre)
Coût par Kg d’acier de
Armatures ferraillage coupé, façonné, 12 Euros/Kg
assemblé et mis en place.
19
Annexes
Caractéristiques des profilés de type IPE
20
Annexes
Caractéristiques des profilés de type HEB
21
Annexes
La Base de Données SPRINT
Le modèle « SPRINT », du nom du contrat de recherche au travers duquel il a été développé,

est un modèle simplifié élastique linéaire pour les assemblages boulonnés, conforme en tous
points à l’Eurocode3.
Les caractéristiques mécaniques (raideur en rotation et moment résistant) ont été calculées
pour les diverses configurations de poteaux HEB et poutres IPE, épaisseurs courantes de
platines et diamètres courants de boulons.
Les assemblages étudiés dans le cadre du projet « SPRINT » sont les types d’assemblages les
plus courants, a savoir :
- poutre-poteau par platine d’extrémité et boulons extérieurs ;

- poutre-poteau par platine d’extrémité sans boulons extérieurs (avec et sans débord) ;
- poutre-poutre par platine sans boulons extérieurs (avec et sans débord) ;
- poutre-poteau par cornières de semelles.
Champ d’application du modèle « SPRINT »:
Les conditions d’application du modèle « SPRINT » ne représentent aucune contrainte pour

les ossatures de bâtiments courants, ces conditions sont :
- chargement statique ;
- effort normal faible dans les poutres (N/NP<0.1 où NP représente l’effort normal plastique
de la poutre) ;
- nœuds d’axes forts des profilés ;
- nuances d’aciers S235 à S355 ;
- profilés laminés à chaud ou reconstitués de dimensions similaires ;
- boulons de classe 8.8 et 10.9.
Caractéristiques du modèle simplifié :
Le modèle mécanique est élastique linéaire, il est caractérisé par sa raideur en rotation Sj et le
moment maximum qu’il peut supporter (figure A3.1) :
M
comportement réel
modèle de calcul
résistance
MR
Sj0
rigidité
capacité de rotation
Sj
φ
φC
Figure A3.1 – Caractéristiques du modèle simplifiée.
22
Annexes
Sur la figure A3.1, la courbe représente le comportement réel de l’assemblage (obtenu

expérimentalement par exemple).
La réponse flexionnelle d’un nœuds sous l’effet d’un faible moment suit la tangente initiale à
la courbe. Cette tangente est définie comme la rigidité initiale du nœud. Lorsque le moment
augmente, la rigidité tangente décroît progressivement.
Lorsque l’on désire recourir à une analyse structurale de type élastique, une rigidité
équivalente réduite, Sj, peut être définie, on parle alors de rigidité nominale. L’utilisation de
cette rigidité permet de prendre en considération, de manière simple, les déformations
permanentes limitées dont l’assemblage est le siège lorsque l’on s’approche de la résistance
de calcul en flexion MRd.
Dans les cas courants, l’assemblage peut être caractérisé par :
La rigidité nominale Sj égale à :

1/2 Sj,ini : pour les assemblages poutre-poteau ;
1/3 Sj,ini : pour les assemblages poutre-poutre ;
Le moment résistant plastique de calcul MRd.
Si pour une raison spécifique les assemblages doivent travailler strictement dans leur domaine
élastique, il convient alors d’utiliser la rigidité initiale Sj,ini mais en limitant le moment
maximum à 2/3 de MRd ce qui correspond approximativement au moment résistant élastique
théorique de l’assemblage (Me).
Calcul des caractéristiques Sj et MRd :
Les calculs de Sj et de MRd sont basés sur la méthode dite « des composantes » qui consiste à
examiner séparément les différentes zones qui constituent l’assemblage (boulons en zone
tendue, flexion de la platine en zone tendue, cisaillement du panneau d’âme du poteau..). Les
résistances élémentaires et les raideurs élémentaires de ces composantes sont calculées
individuellement puis assemblées en série ou en parallèle selon le cas pour déterminer les
deux caractéristiques globales recherchées.
Outils de calcul pour les assemblages :
Pour chacun des six cas d’assemblages présentés, le manuel [SPR96] présente une procédure
de calcul basée sur l’approche adopté par l’annexe J de l’Eurocode3. Cette procédure
comprend la présentation des propriétés mécaniques et géométriques utiles de l’assemblage
étudié, les expressions de la rigidité et de la résistance pour toutes les composantes de
l’assemblage ainsi que la façon de déduire ses propriétés caractéristiques à savoir ses rigidités
initiale et nominale et son moment résistant de calcul. Le tout est complété par des tableaux
de dimensionnement qui peuvent être utilisés directement, comme alternative à la procédure
de calcul. Ces tableaux de dimensionnement sont établis pour des combinaisons courantes de
profilés assemblés. Dans la page suivante de cet annexe, on donne une vue du catalogue
SPRINT.
23
Annexes
Vue du catalogue du projet SPRINT
24

Laboratoire Optimisation de La Conception Et Ingénierie de L Environnement (LOCIE) Equipe Génie Civil Et Habitat (GCH) THESE

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Equipe Génie Civil et Habitat (GCH)

Spécialité : Génie Civil et Sciences de l’Habitat

Etude de la conception globale des structures en Construction Métallique

Soutenue le 15 octobre 2003

M. Amen AGBOSSOU Président

Je témoigne de ma plus grande reconnaissance à Jean-Claude MANGIN, Professeur à

J’adresse également mes remerciements à Monsieur André COLSON, Professeur à

Monsieur Amen AGBOSSOU, Professeur à l’Université de Savoie a participé au jury

Je remercie Monsieur Jacques FOSSOUX, Ingénieur au sein de la société INOTEC au

Dans le cycle de vie d’un ouvrage en Construction Métallique, les choix de

La résolution du problème d’optimisation repose sur l’application des

La méthode d’optimisation par Algorithmes Génétiques est associée à une

The GA-based optimisation method proves to be satisfactory in resolving the

The GA-based optimisation method has been used in simulations on different

PARTIE I : CONTEXTE DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE

CHAPITRE 1 : L’ACIER DANS LE MONDE DE LA CONSTRUCTION

1 – CONTEXTE GENERAL DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE 4

CHAPITRE 2 : CONTEXTE ET OBJECTIF DE L’ETUDE

1 – ANALYSE DU PROCESSUS DE CONCEPTION EN CM 17

PARTIE II : PROBLEME DE LA CONCEPTION GLOBALE EN CM

CHAPITRE 3 : CONCEPTION TECHNIQUE DES STRUCTURES METALLIQUES

1 – CONCEPTION DES STRUCTURES EN CM 29

CHAPITRE 4 : FORMULATION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION

1 – LES CRITERES D’OPTIMISATION 66

PARTIE III : METHODOLOGIE DE RESOLUTION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA

CHAPITRE 5 : RESOLUTION DU PROBLEME D’OPTIMISATION DE LA CONCEPTION

1 – L’OPTIMISATION DES STRUCTURES – GENERALITE 88

CHAPITRE 6 : METHODE DE FORMALISATION DES CONNAISSANCES EXPERTES

1 – SIMULATION ET ACQUISITION DE CONNAISSANCES 119

PARTIE IV : PROTOTYPE ET RESULTATS

CHAPITRE 7 : PROTOTYPE D’OPTIMISATION GLOBALE DES STRUCTURES

1 – PRESENTATION GENERALE DE LA STRUCTURE DU PROTOTYPE 161

CHAPITRE 8 : SIMULATIONS EFFECTUEES ET CONNAISSANCES DEDUITES

1 – ETUDE DES STRUCTURES DE TYPE HALLE INDUSTRIELLE 174

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES 207

Dans ce chapitre, nous présentons le contexte général de la construction métallique. On va

1. CONTEXTE GENERAL DE LA CONSTRUCTION METALLIQUE

1.1. BREF HISTORIQUE

1.2. LA SIDERURGIE DANS LE MONDE

Union Européenne 158,7 Mt

Pays 2001 2002 %

Secteur industriel Japon France Europe

1.3. L’ACIER DANS LE BATIMENT ET LES TRAVAUX PUBLICS

Japon Etats-Unis Europe

1.4. EN FRANCE : LA PART DE L’ACIER DANS LE SECTEUR DU BATIMENT

Consommation totale d’acier dans le BTP 5,61 Mt

Après avoir largement contribué à la reconstitution du Pays à l’issue de la deuxième guerre

Figure 1.1 : Les parts respectives des différentes filières de construction.

La promotion de la filière acier dans la construction en France est une opération

1.5. L’ACIER DANS LA CONSTRUCTION : LES ATOUTS D’UN CHOIX

 Coût des fondations :

2. LA CONSTRUCTION METALLIQUE : MODE DE TRAVAIL DE LA

2.1. LES SECTEURS D’ACTIVITE TRADITIONNELS DE LA CONSTRUCTION

2.1.1. Bâtiments à usage industriels

2.1.2. Bâtiments à usage d’habitation

2.1.3. Bâtiments à usage de bureaux

2.2. LES ACTEURS DE LA PROFESSION

2.2.3. Qualification professionnelle de l’entreprise

Numéro de qualification Type d’ouvrage

La classification « construction métallique » implique l’aptitude à effectuer le montage des

2.2.4. La construction métallique dans la réalisation d’un ouvrage

Figure 1.2 : Les différentes étapes de la réalisation d’un ouvrage

Coût des fondations :

dimensionner les différents massifs de fondation, fournir les plans et notes