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CHAPITRE 1: GENERALITES
1.1. DEFINITION DE LA CHIMIE INDUSTRIELLE
La chimie industrielle a pour objectif de mettre en oeuvre des réactions
chimiques et différents processus-de séparation pour transfonner la matière et
produire des substances utiles aux besoins de l'homme en tenant compte des
contraintes qui la caractérisent. De cette manière, la chimie industrielle apparaît
comme une science indispensable pour tous Ceux qui veulent mettre en oeuvre
des procédés de production. Elle a aussi besoin des penseurs et des réalisateurs.
Cette chimie trouve son application dans l'industrie chimique.
1.2. DOMAINE DE LA CHIMIE INDUSTRIELLE
Bien que l'industrie chimique soit en pleine croissance en Europe et aux
USA, elle est presque inexistante au Congo. Son implantation ne pourra que
contribuer au développement du pays, étant donné les caractéristiques de cette
industrie. L'industrie chimique dispose de potentialités caractérisées par :
• une croissance rapide;
• une vitalité parce qu'elle est étroitement liée aux technologies avancées ;
• une existence de très vastes perspectives en raison de la pluridisciplinarité
croissante et du décloisonnement progressifdes secteurs associés à la chimie.
La production de l’industrie chimique se développe, et sa progression moyenne
est de l’ordre de 3 % par an. Les exportations en 2007 se répartissent en 4
secteurs : la chimie minérale 6,6 %, la chimie organique 42,5 %, la parachimie 27
%, les savons, parfums et produits d’entretien 24 %. À lui seul le secteur des
parfums et cosmétiques avec un chiffre d’affaire à l’exportation de 10,6 Geuros a
produit un solde positif de 7,3 Geuros.

Etant donné la pluralité des activités de l'industrie chimique, nous la

définissons comme étant un vaste secteur d'activité où la chimie industrielle
trouve son application. Cette chimie industrielle se catégorise en :
1. Chimie de base
Elle concerne la chimie minérale et la chimie organique. Partant de
quelques matières premières différentes, on produit, après transfonnations
simples ou complexes, des matières utiles aux besoins de l'homme, àsavoir :
Matières premières: l'air, l'eau, le pétrole, le soufre, le calcaire, la
houille..
Produits: les engrais, les acides minéraux, l'ammoniac, l'urée, le
toluène, le chlorure de vinyle, le sulfate de sodium, le butadiène...
Elle produit des matières premières de base, molécules simples telles que
l’éthylène ou le propène, le benzène, le méthanol, l’éthanol, le phénol, l’acide
acétique, le styrène, l’oxyde d’éthylène, etc. Ces matières de base sont produites
en quantités très importantes (par exemple, pour l’éthylène, 3,4 millions de
 2

tonnes par an en France), dans des installations fonctionnant en continu qui

représentent des investissements extrêmement coûteux (un « vapocraqueur »
coûte au minimum 0,6 milliards d’euros).
La production des engrais et des matières plastiques est rattachée également à la
chimie de base.

2. Parachimie
Les industries, qui relèvent de ce secteur, utilisent comme matières premières
essentiellement les produits de la chimie de base. Les produits qui y découlent
sont fonctionnels, car La
Parachimie élabore les « produits finis » qu’elle fournit aux utilisateurs, tels que :
savons, détergents et lessives ; peintures vernis et encres ; produits d’entretien
divers ; parfums, cosmétiques et produits de beauté ; liants, colles et adhésifs ;
produits phytosanitaires (protection des végétaux) ; surfaces sensibles pour la
photographie ; explosifs ; colorants ; etc.,
3. Pharmacie humaine et veterinaire
C'est l'industrie des médicaments et autres préparations indispensables à la santé
des hommes et des animaux. Cette industrie relève de la chimie fine. Elle produit
des molécules plus élaborées (dérivés halogénés, aldéhydes ou cétones, amines,
composés polyfonctionnels…) utilisées, soit comme telles soit comme
intermédiaires de synthèses, dans la formulation et la
fabrication des produits finis livrés ensuite aux divers utilisateurs par la
parachimie et la pharmacie (cf. ci-après). Des dizaines de milliers de composés
organiques les plus divers sont produits à ce niveau, en quantités très variables
mais rarement très élevées (en général de 1 t/an à quelques dizaines de milliers
de t/an).
4. Métallurgie chimique
C'est la métallurgie extractive. Elle conduit à l'obtention d'un métal à partir des
combinaisons chimiques stables des métaux. Elle se fait par voie humide ( à partir
des solutions aqueuses, par concentration, précipitation, électrolyse) ou par voie
sèche ( réduction d'un oxyde ).
1.3. LES CARACTERISTIQUES DE L'INDUSTRIE CHIMIQUE
L'industrie chimique est essentiellement implantée en Europe où elle
contribue à l'amélioration des conditions de vie de part leurs chiffres d'affaires
importants (Tableau 1) et la création de l'emploi.
Tableau 1 : Les premiers groupes chimiques mondiaux
Groupes Pays C.A. 1989 EN M$
HOECHT RFA 24.414
BAYER RFA 23.031
BASF RFA 22.269
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ICI GB 21.557
DUPONT USA 21.402
EASTMAN KODAK USA 18.398
DOW CHEMICAL USA 17.600
CIBA GEIGY CH 12.597

Elle est:
- une industrie jeune, en plein développement (synthèse des matériaux
nouveaux à haute performance) une industrie en expansion. Le marché
croit et les coûts des matières premières sont en baisse ;
- ses imbrications industrielles sont très complexes, étant donné
l'intervention de la chimie dans la quasi totalité des activités de
production;
- une industrie qui se mondialise pour la protéger contre les fluctuations des
monnaies, l'accès à l'énergie, aux matières premières, etc...
- l'effort de recherche et développement y est considérable.
I.4 LES MATIERES PREMIERES.
1.4.1 Définition
Le concept «matière première » désigne l'ensemble des substances disponibles
dans notre environnement. Ces substances peuvent être naturelles ou non. Elles
constituent, dans tous les cas, des réactifs indispensables pour produire des
substances recherchées à l'aide d'un procédé.Une matière première est une
matière extraite de la nature (ressource naturelle), ou produite par elle, utilisée
dans la production de produits finis ou comme source d'énergie. Pour celles
destinées à l'alimentation, on parle plutôt de denrées.
Parmi les trois principales sources de matières premières pour l’industrie
chimique organique : houille, pétrole et biomasse végétale, cette dernière a pour
principal intérêt de fournir des composés déjà relativement complexes (exemple :
le furfural, et surtout la cellulose, ainsi que d’autres glucides, dont la synthèse ne
serait pas possible. Mais les matières de base simples les plus fondamentales
sont fournies par les deux premières.
Les matières premières demandent généralement un premier traitement ou
affinage (passer du minerai au métal, ou de la betterave - ou de la canne - au
sucre, par exemple) et sont considérées comme des consommations
intermédiaires dans le processus de production.
Les matières premières minérales dont les plus abondant apparemment
inépuisables, sont l’air, l’eau et le NaCl.
A ceux-ci il faut ajouter les substances non-métalliques, à savoir: la fluorine, les
phosphates, le soufre, le talc, sable(pour le verre ou le silicium pour circuit
intégré), potasse,…
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Les matières premières organiques sont entre autres: le gaz naturel, le pétrole,
le charbon, les céréales (blé, riz, maïs, orge, ... ), les oléagineux (soja, arachide,
olive,....), le bois, les celluloses, gaz naturel, , riz, maïs, caoutchouc, etc.
Tableau 2: Réserves mondiales en gaz naturel, charbon et pétrole (1987)
Gaz naturel 100Tm3
Charbon 1100Gt
Pétrole 110Tl
12 9
T=tera = 10 G= giga= 10
La matière première est un des problèmes majeurs de l'industrie chimique à tel
enseigne que la sûreté de son approvisionnement est une condition essentielle
pour le choix du procédé et sa mise en oeuvre. Sa di~ponibilité et son prix
compétitif feront qu'on l'accepte ou qu'on le rejette.
I .4.2 Les grandes sources de matières premières
Parmi les trois principales sources de matières premières pour l’industrie
chimique organique : houille, pétrole et biomasse végétale, cette dernière a pour
principal intérêt de fournir des composés déjà relativement complexes (exemple :
le furfural, et surtout la cellulose, ainsi que d’autres glucides, dont la synthèse ne
serait pas possible. Mais les matières de base simples les plus fondamentales
sont fournies par les deux premières.
I .4.2.1 La houille et la carbochimie

La houille provient de la fossilisation des végétaux essentiellement à l’ère

primaire (ou carbonifère, – 360 millions d’années), sous l’action de bactéries
d’une part, de la température et de la pression du sous-sol d’autre part.
Elle est loin d’être formée uniquement de carbone ; 10 à 40 % de sa masse sont
constitués de produits organiques, plus ou moins volatils, dont la nature et les
proportions dépendent de l’origine et de « l’âge » de la houille.
La distillation de la houille, effectuée par un chauffage à l’abri de l’air à une
température comprise entre 500 °C et 1 100 °C suivant les cas, fournit (pour une
tonne de houille) :
• du gaz (100 à 400 m3), formé principalement de dihydrogène (50 %), de
méthane (30 %), d’éthylène, d’oxyde et de dioxyde de carbone, et d’ammoniac.
Après avoir retiré l’éthylène, par hydratation en alcool éthylique en présence
d’acide sulfurique, et l’ammoniac, par transformation en sulfate d’ammonium
(engrais), le mélange gazeux résiduel est généralement utilisé comme
combustible (gaz de ville, gaz d’éclairage).
• du benzol (7 à 10 kg) que l’on peut fractionner par distillation en benzène,
toluène et xylènes;
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• du goudron (30 à 100 kg), dont la composition est fonction de la température à

laquelle a été portée la houille, mais dans lequel on trouve toujours de très
nombreux constituants (on en a recensé plus de cent).
Par des extractions chimiques et des distillations, on en retire principalement :
– des hydrocarbures benzéniques :benzène, toluène, xylènes, naphtalène,
anthracène,etc.
– des phénols : phénol ordinaire, crésols, etc.
– des composés azotés basiques: amines, hétérocycles.
• du coke (650 à 800 kg) formé de carbone et de composés minéraux.
Les composés organiques tirés de la distillation de la houille constituent
évidemment des matières premières pour diverses fabrications, mais le coke,
indépendamment de son utilisation principale dans la métallurgie du fer,
présente également de l’intérêt pour la synthèse organique :
Par action de la vapeur d’eau à 1 000 °C, on obtient un mélange de dihydrogène
et de monoxyde de carbone (« gaz à l’eau ») à partir duquel, après
enrichissement en dihydrogène, on peut faire la synthèse du méthanol : CO + 2
H2 → CH3OH
D’autre part, le coke et la chaux, à 2 500 °C, donnent du carbure de calcium,
utilisé pour la préparation de l’acétylène. Mais l’acétylène a été totalement
remplacé par l’éthylène comme matière de base pour l’industrie chimique et
n’est pratiquement plus utilisé que pour la soudure (chalumeau oxy-
acétylénique), qui en consomme d’ailleurs des quantités très importantes (14
millions de m3/an).
La houille, dont la consommation mondiale annuelle (houille + lignite) est de
l’ordre de 6,5 milliards de tonnes, si elle est la source unique et indispensable du
coke métallurgique, se trouve par contre fortement concurrencée par le pétrole
comme source de matières premières organiques.
I .4.2 2 Le pétrole et le gaz naturel. La pétrochimie
Bien que son exploitation soit plus récente que celle de la houille, le
pétrole constitue de nos jours, la base principale de l’industrie chimique
organique.

a)Le pétrole et son exploitation

Le pétrole a initialement été utilisé comme combustible d’éclairage, et les
premières tentatives de raffinage ont eu pour objet d’améliorer cette application,
car le pétrole brut brûle mal (production du « pétrole lampant » ou kérosène,
1850). Il est ensuite apparu comme source d’énergie calorifique et mécanique
(d’abord chauffage des chaudières à vapeur, puis moteurs « à combustion
interne »), et c’est en 1940 que le pétrole a commencé à être exploité
systématiquement comme source de matière
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premières organiques, dont la production et les transformations constituent le

domaine de la pétrochimie (ou pétroléochimie).
Parallèlement à cette évolution, la production de pétrole brut s’est accrue d’une
façon extrêmement rapide :
Tableau 2a : Production mondiale annuelle de pétrole brut.
Année 1860 1900 1950 1976 1993 2001 2007
Production (en millions de 0,07 20 524 2918 2969 4450 3603
tonnes)

Les pétroles bruts sont des mélanges très complexes d’hydrocarbures acycliques
et/ou cycliques, de C1 à C40 environ. Leur valorisation requiert diverses
opérations de « raffinage », dont les unes ont seulement pour objectif de
fractionner ces mélanges sans modifier la nature de leurs constituants, et les
autres visent au contraire à modifier leur composition de façon à mieux répondre
aux besoins du marché, ou à produire des « bases » pour l’industrie chimique non
présentes dans le pétrole brut.
Le raffinage du pétrole constitue actuellement la branche maîtresse de l’industrie
chimique organique lourde ; une raffinerie française peut, selon son importance,
traiter annuellement de 4 à 17 millions de tonnes de pétrole brut et la quantité
de distillation des raffineries françaises a été de 85,6 millions de tonnes en 2005
(la capacité mondiale de raffinage est estimée à 4,3 milliards de tonnes/an).
Les principales opérations de traitement du pétrole brut sont les suivantes.
 Distillation
Le pétrole brut qui parvient dans une raffinerie subit en premier lieu une série de
distillations destinées à le fractionner en un certain nombre de « coupes »
correspondant à l’ensemble des constituants dont les points d’ébullition sont
compris entre deux valeurs déterminées.
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Figure 1a : La distillation du pétrole brut.

En raison du très large intervalle de température couvert par les points

d’ébullition des constituants du pétrole (de 0 °C à plusieurs centaines de degrés),
il n’est pas possible d’effectuer en une seule opération tous les fractionnements
nécessaires.
Après un « dégrossissage » dans une première colonne, les fractions les plus
légères sont séparées dans une autre installation. Les plus lourdes sont
redistillées sous pression réduite : ainsi leur point d’ébullition est abaissé et on
évite leur décomposition par la chaleur.
Puis interviennent toute une série d’opérations visant à transformer certaines de
ces fractions.

 Craquage (« Craking »)
Les proportions dans lesquelles sont obtenues ces diverses catégories de
produits, variables selon l’origine du pétrole, ne correspondent en général pas
aux demandes de la consommation. En particulier, on dispose habituellement
d’un excédent de fractions lourdes, alors que les fractions légères (essence) ne
sont pas assez abondantes.
Sous le nom de craquage, on fait subir à ces fractions lourdes (gas-oil) des
traitements conduisant à la rupture des chaînes carbonées et à la production
d’une quantité supplémentaire de carburant léger ; ce résultat peut être obtenu
par l’action de la chaleur ou par l’action conjuguée de la chaleur et d’un
catalyseur (« craquage catalytique »).

 Reformage (« Reforming »)
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Les moteurs modernes exigent des carburants de haute qualité (valeur élevée de
l’indice d’octane), et les essences obtenues au cours des opérations précédentes
ne répondent pas toujours aux spécifications exigées. Le reformage a pour objet
d’améliorer leur qualité en provoquant, sous l’action de la chaleur et de
catalyseurs, des isomérisations des chaînes linéaires en chaînes ramifiées, ainsi
que des cyclisations et des déshydrogénations conduisant à des hydrocarbures
benzéniques.

 Vapocraquage (« Steam-cracking »)
L’opération du vapocraquage ne concerne plus le domaine des carburants, mais
vise à produire des alcènes (éthylène, propène, butènes, butadiène, isopropène
ou 2-méthylbuta-1,3-diène) et, en moindre quantité, des hydrocarbures
benzéniques (benzène, toluène, xylènes), pour des fabrications ultérieures. Ces
types de molécules ne sont en effet produits qu’en faible quantité au cours du
craquage catalytique.
Ce procédé consiste à soumettre à l’action d’une température élevée (800 °C)
pendant un temps très bref (une fraction de seconde) des hydrocarbures
relativement légers (naphta, gasoil), préalablement vaporisés et mélangés avec
de la vapeur d’eau.
Une seule unité de vapocraquage peut traiter plus d’un million de tonnes
d’hydrocarbures par an et produire 300 000 tonnes d’éthylène, 50 000 tonnes de
butadiène, 90 000 tonnes de benzène (la capacité de production française
annuelle d’éthylène par ce procédé est d’environ 3 000 000 tonnes par an).
Tableau 2b : Consommation de produits pétroliers dans les principaux pays
d’Europe en 2005 (en milliers
de barils par jour)
Pays Consommation
Allemagne 2618
France 2000
Royaume-Uni 1827
Italie 1732
Espagne 1600
Pays-Bas 1024
Belgique 564

b) Le gaz naturel
La production mondiale en 2006 a été de 2 865 milliards de m3 ; la France, pour
sa part, en a produit la même année, 1,14 milliards et en a importé 48,6 milliards
(provenance : Algérie 15 %, Russie 19 %, Norvège 29 %, Pays-Bas 19 %, autres 18
%).
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Le gaz des gisements naturels (par exemple celui de Lacq, en France) contient
principalement du méthane accompagné d’éthane (3 %), de propane et de
butane (2 %), de gaz carbonique (10 %) et de sulfure d’hydrogène (15 %).
Le méthane, outre ses applications directes comme combustible (pouvoir
calorifique 37 500 kJ/m3) peut servir à la production d’acétylène et de dérivés
halogénés divers ; il peut encore, par réaction avec la vapeur d’eau, donner des
mélanges CO/H2 utilisables pour la synthèse du méthanol, ensuite oxydé en
méthanal, ou pour celle d’aldéhydes divers (oxo-synthèse).
L’éthane peut être déshydrogéné en éthylène, et le sulfure d’hydrogène est une
source de soufre pour l’industrie de l’acide sulfurique.
I.5. L'ENERGIE
L'industrie chimique est la grande consommatrice d'énergie. Elle
est caractérisée par le fait qu'elle utilise les produits énergétiques, à la
fois comme source d'énergie à son fonctionnement et comme matières
premières. Les sources d'énergie sont:
• les substances: combustibles fossiles (charbon, pétrole, gaz naturel, corps
radioactifs et déchets).Les combustibles sont constitués par les charbons, les
fuels et les gaz. Leur combustion fournit de l'énergie. lis sont caractérisés par leur
pouvoir calorique (KJlKg). On distingue: le POUVOIR CALORIQUE SUPERIEUR PCS
et le POUVOIR CALORIFIQUE INFERIEUR PCI. Le PCS est le dégagement maximal
théorique de chaleur lors de la combustion y compris la chaleur de condensation
de la vapeur d'eau produite lors de la combustion. PCI est le dégagement
théorique de chaleur moins la chaleur de condensation de l'eau supposée restée
à l'état de vapeur à l'issue de la combustion.

• les phénomènes (soleil, chutes d'eau, vent, ...) qui permettent d'obtenir du
travail mécanique ou de la chaleur. L'inverse, c'est-à dire la chaleur, ne peut pas
être entièrement mécanisée étant donné qu'une partie reste sous forme de
chaleur à une température inférieure à la température initiale. Ainsi, on déftnit
par EXERGIE (ou énergie utilisable) la part totalement transformable et par
ANERGIE la part non transfonnable.
L'électricité vient de la conversion d'énergie hydraulique dans des centrales
hydro-électriques, soit de combustibles dans les centrales thermiques et les
centrales nucléaires.
Si Q: la quantité d'énergie caloriftque d'une source à la température T dans un
environnement To.
Son exergie vaut Q(T-To)/T et son anergie vaut Q-Q (T-To)/T
Les fonctions thermodynamiques expriment ceci généralement comme suit:
- à volume et température constants dU = dA + TdS à pression constante
- et à température constante dH + dG + TdS
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dA et dG sont des énergies utilisables sous forme de travail ( EXERGIE). C'est

pour cette raison qu'on appelle dA et dG enthalpie libre et énergie libre. TdS
est l'énergie liée, la chaleur perdue (ANERGIE).
Les équivalences énergétiques
JOULE est l'unité d'énergie. Mais on utilise très couramment Tonne Equivalent
Pétrole ( TEP ) ou Tonne Equivalent Charbon ( TEC).
Nous donnons, ci-dessous, les différents tableaux de conversion.
Tableau 3 : Les équivalences énergétiques
Energies Unité physique Gigajoule (GJ)(PCI) Tep (PCI)
Charbon
Houille 1t 26 26/42 =0,619
Coke de houille 1t 28 28/42 =0,667
Agglomérés et biquettes de lignite 1t 32 32/42 =0,762
Lignites et produits de récupération 1t 17 17/42 =0,405
Produits pétroliers
Pétrole Brut,gasoil,fuel 1t 42 1
domestique,produits à usages non
énérgétiques
GPL (gaz de pétrole liquefiés) 1t 46 46/42 =1,095
Essences moteur et carburéacteur 1t 44 44/42 =1,048
Fuels lourds 1t 40 40/42 =0,952
Coke de pétrole 1t 32 32/42 =0,762

Electricité 1MWh 9 ,33 9,33/42 =0,222

Gaz naturel 1MWh PCS 3,24 3,24/42 =0,077
 11

CHAPITRE II. L’EAU ET SON INDUSTRIE.

L’eau a des caractéristiques physico-chimiques particulières, elle a donné
la vie et les sociétés se sont structurées autour d’elle. Pourquoi cette petite
molécule a-t-elle eu un si grand destin ? Parce que l’eau a des propriétés physico-
chimiques exceptionnelles et qu’elle est présente en une immense quantité sur
notre planète !
II.1. L’EAU PURE ET SES PROPRIETES
II.1.1 Composition et structure de la molécule d’eau

Bien que la formule H2O soit relativement simple, il existe de très

nombreuses combinaisons possibles des éléments hydrogène et oxygène qui
comportent chacun plusieurs isotopes. L’eau pure est donc un mélange de
plusieurs molécules, chimiquement identiques, mais ayant des propriétés
physiques distinctes. Cependant, l’eau ordinaire est constituée essentiellement
de molécules 1H216O, comme le montre le tableau 1 qui donne la composition
isotopique moyenne de l’eau.

La molécule d’eau est constituée d’un édifice électronique stable,

qualitativement semblable au néon, qui cependant ne réalise pas un équilibre
électrique parfait. A la suite des interactions électroniques des deux éléments, il
s »en suit une dissymétrique représentée par la figure 1.
Du point de vue électrique, cela se traduit par un caractère polaire de la molécule
d’eau , présentant un moment électrique permanent, qui permet d’expliquer les
extraordinaires propriétés de l’eau, qui font qu’elle n’a pas les caractéristiques
d’un liquide parfait.
La distribution des molécules dans un fluide est gouvernée par l’énergie
d’interaction entre elles qui résultent des interactions qui imposent la géométrie
moléculaire et de la distribution de charges.
Dans le cas de l’eau, les liaisons hydrogène, dont la force moyenne est de 20
kJ/mol, contribuent principalement a` l’énergie d’interaction qui conduit à
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formuler un modèle selon lequel l’eau liquide résulterait de l’équilibre entre deux
types d’eau.

Figure 1 – Géométrie de la molécule H2O

II.1.2 Différents états de l’eau

Comme pour la plupart des corps, l’eau peut se présenter sous trois états
ou phases : solide (glace), liquide (eau proprement dite), et gazeux (vapeur
d’eau).
Ces trois phases coexistent dans la nature, toujours observables deux à deux, et
plus ou moins en équilibre : eau-glace, glace-vapeur, eau-vapeur, selon les
conditions de température et de pression.
Il existe cependant un point, dit point triple (figure 3) pour lequel les trois phases
sont rigoureusement en équilibre, à la température de 0,01 oC et sous une
pression de 4,6 mm Hg .
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Figure 3 – Diagramme des phases de l’eau (non à l’échelle)

II.1.3 Propriétés physiques de l’eau

La liaison hydrogène entre les molécules d’eau génèrent des
caractéristiques physicochimiques différentes des molécules de masses
moléculaires voisines. L’atome d’hydrogène est un atome très petit et peut se
rapprocher des autres atomes. Les centres positifs d’une molécule et les centres
négatifs d’une autre peuvent donc se rapprocher et créer des forces d’attraction
très importantes. Ces liaisons sont toujours liées à la présence d’un atome
d’hydrogène d’où le nom de « liaisons hydrogène ». Elles influent énormément
sur les caractéristiques de la molécule d’eau (solvatation mutuelle avec l’éthanol,
viscosité de liquides : eau, glycérol…). Elle a aussi un rôle capital dans la structure
spatiale des macromolécules biologiques comme les protéines, les acides
nucléiques…
L’arrangement des molécules d’eau, résultant des interactions internes à la suite
du caractère polaire moléculaire est responsable de propriétés physico-
chimiques uniques de l’eau liquide telles que :

 Température d’ébullition
Anormalement élevée, si on la compare avec celle de composés de masse
moléculaire du même ordre, possédant plusieurs atomes d’hydrogène.

 Masse volumique
Elle varie avec la température et la pression, mais aussi avec la teneur en sels
dissous.
Sous forme liquide, sa densité qui va de pair avec la masse volumique, varie de
1,000 000 à 3,982 °C et 0, 999 867 à 0°C. Le passage de son état liquide à l’état
gazeux se traduit par une diminution de la densité et ceci est une propriété
extrêmement rare.

 Viscosité
Elle diminue lorsque la température croît ; par contre, elle augmente avec la
teneur en sels dissous. Contrairement aux autres liquides, une pression modérée,
rend l’eau moins visqueuse aux basses températures.

 Tension superficielle
Elle est extrêmement élevée ; égale à 73 x 10–3 N/m à 18 oC et 52,5 x 10–3 N/m à
100 oC.
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L’addition de sels dissous augmente généralement la tension superficielle, les

tensioactifs par contre la diminuent. Elle est la plus élevée des liquides. Ceci lui
permet de s’insérer dans de très petites anfractuosités des rochers (dans des
fibres végétales…) par exemple et son augmentation de volume lors de sa
transformation en glace génère des forces très importantes capable de faire
éclater les rochers.

 Permittivité relative
Elle est particulièrement élevée ε = 80 (à 20 oC) par rapport à d’autres liquides.
C’est ce qui explique le pouvoir ionisant très important de l’eau.

 Sa chaleur massique est, après celle de l’ammoniac (NH3), la plus élevée

des liquides avec
4,18 103 J.kg-1.°C-1. Cette dernière propriété lui donne une grande inertie
thermique ce qui explique la régulation qu’opèrent les océans sur nos climats.
Donc la température dans l’eau de subit généralement pas de variations
brusques comme cela peut se passer dans l’air.

 L’eau est un solvant extraordinaire. C’est la forme de sa molécule qui lui

donne une structure polaire (positive d’un côté, négative de l’autre). Ceci est une
caractéristique qui a eu des applications sans fin. Elle permet de détacher de la
matière d’un support (comme la fonction de laver), de transporter des molécules
d’un endroit à un autre, comme des éléments nutritifs dans notre corps, dans les
plantes, dans le sol…

 L’eau comme beaucoup de liquide est incompressible et ne se dilate pas

avec la température. Lorsqu’un qu’un corps est plongé dans un liquide, il subit
une poussée du bas vers le haut, équivalente au poids de la masse d’eau
déplacée. Ceci a permis aux animaux de se déplacer dans l’eau et aux végétaux
de se déployer. C’est aussi grâce à ce principe que les bateaux flottent.

 L’eau permet de stocker de l’énergie. Le fait que la molécule d’eau

possède une masse d’un kilogramme par litre d’eau, lui permet de stocker de
l’énergie sous forme cinétique (énergie récupérée dans des chutes d’eau des
barrages par exemple) ou sous forme thermique, lorsqu’elle est chaude. Une
différence de température, de concentration en sel entraîne des mouvements de
liquide qui se traduisent par exemple par des courants marins importants dans
les océans et les mers.
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 Pour faire passer l’eau du stade solide au stade liquide puis sous forme de
gaz, il faut apporter de l’énergie. La chaleur latente de fusion de l’eau est de
0,334.106 J.kg-1 alors que sa chaleur latente de vaporisation est de 2,503.106 J.kg-
1
. La sublimation (passage direct de la phase solide à la phase gazeuse) est la
somme des chaleurs latentes des deux.

 C’est ce qui se passe dans l’espace ou l’eau est soit sous forme solide soit
gazeuse. L’eau peut échanger de l’énergie avec l’extérieur par variation de
température mais aussi par changement d’état sans variation de température.
Lors de la fusion ou de la vaporisation, l’énergie est utilisée exclusivement pour
accomplir le travail nécessaire pour vaincre les forces de cohésions.

 On dit souvent que l’eau gèle à 0 °C. Soigneusement refroidie, elle peut
rester sous forme liquide à – 40 °C. On dit qu’elle est en surfusion. Elle ne
cristallise sous forme de glace qu’en présence d’un « germe » qui a une
ressemblance structurelle avec sa maille cristalline élémentaire.

 La molécule d’eau comme toutes les molécules tourne et vibre. Ceci

permet une bonne mobilité des éléments qu’elle contient.

 Conductivité électrique de l’eau

L’eau est légèrement conductrice. La conductivité de l’eau pure à 20 oC est 4,2 x
10–6 S/m ce qui correspond à une résistivité très élevée de 23,8 MΩ · cm.
Cette conductivité très faible mais jamais nulle de l’eau est expliquée par une
légère dissociation de la molécule d’eau en ions selon l’équation chimique :

Cet équilibre est caractérisé quantitativement par sa constante d’équilibre ou

produit ionique :

Avec

Dans le cas de l’eau pure, la fraction des molécules ainsi dissociées est
extrêmement faible, comme l’indique la valeur de la constante d’équilibre de
dissociation qui varie, par ailleurs, de façon notable avec la température : à 20 °C

Et
 16

D’où

Ce qui permet de définir la notion de pH (grandeur sans unité) par la relation :

ou, ce qui est équivalent par la relation :

 17

II.1.4 Propriétés chimiques de l’eau

L’eau est, par ses propriétés électriques et sa constitution moléculaire,
particulièrement apte à la mise en solution de nombreux corps gazeux, liquides
polaires, et surtout solides .
La solvatation (ou action hydratante de l’eau) est le résultat d’une destruction
complète ou partielle des divers liens électrostatiques entre les atomes et les
molécules du corps à dissoudre, pour les remplacer par de nouveaux liens avec
les molécules d’eau, et forger ainsi de nouvelles structures : il se produit une
véritable réaction chimique.

Une solvatation complète est une dissolution.

Si la solvatation s’exerce sans que la matière se disperse spontanément dans
l’eau, on tend vers une peptisation qui correspond à la solution colloïdale.
Si la solvatation n’est que superficielle, on obtient une suspension colloïdale ou
une gelée , suivant que le corps est mouillable ou gonflable ( hydrophilie).
Certains corps favorisent la dissolution, la peptisation ou hydrophilie.
On les désigne sous les noms de solubilisants, peptisants, émulsionnants,
stabilisants, agents de mouillage.
La dissolution des corps minéraux engendre une ionisation, c’est-à-dire la
dissociation des molécules formant le cristal minéral, avec apparition d’ions
chargés électriquement dotés d’une certaine mobilité en solution. En effet si on
produit un champ électrique continu, les ions vont se déplacer (vers la cathode
pour les cations + et vers l’anode pour les anions –) en provoquant le passage
d’un courant.
II.1.5 Propriétés biologiques de l’eau
L’eau, l’oxygène et le dioxyde de carbone contribuent à créer des
conditions favorables au développement des êtres vivants [3].
Il existe un cycle biologique, cycle au cours duquel s’effectue une série
d’échanges. L’eau entre pour une grande part dans la constitution des êtres
vivants. Pour l’homme, on cite les pourcentages
suivants :
 nouveau-né ................................................................... 66 à 74 %
 adulte............................................................................. 58 à 67 %
L’eau compose la plus grande partie de nos aliments :
 laitue ...................................................................................... 92 %
 pomme de terre .................................................................... 78 %
 poulet..................................................................................... 72 %

1. Réactions péricycliques
 18

Les réactions péricycliques sont des réactions dont l’utilisation atomique est
totale ; elles sont donc particulièrement adaptées à des synthèses « vertes ».

 Réactions d’additions sur le carbonyle

 Réactions catalysées par les métaux de transition
 Réactions radicalaires
 Réactions d’oxydation et de réduction

II.2 Applications industrielles

Les avantages liés à l’utilisation de l’eau comme solvant au niveau
industriel sont multiples. L’eau est le solvant le moins cher ; il est non toxique,
non inflammable et les procédés réalisés en milieu aqueux permettent souvent
une séparation aisée des produits par simple décantation.
Les travaux de nombreuses équipes ont permis de démontrer que l’eau est un
solvant de choix pour la plupart des réactions de la synthèse organique. Bien
souvent, des sélectivités particulières sont obtenues dans ce milieu et les effets
sur la thermodynamique des réactions permettent d’opérer à des températures
plus basses, ce qui va dans le sens d’une économie d’énergie. La mise en œuvre
de telles réactions au laboratoire est évidemment bien plus simple que celles
nécessitant des conditions anhydres. La chimie verte inclut les
biotransformations. Grace au développement des biotechnologies permettant la
production d’enzymes stables et d’activités variées, ces catalyseurs utilisés sont
disponibles commercialement et sont un outil important pour la chimie en milieu
aqueux.
Les avancées remarquables dans le domaine de la catalyse par les métaux de
transition ont permis de développer des procédés industriels dans lesquels la
phase aqueuse est totalement recyclée, ce qui permet de générer moins de sous-
produits.
II.3. L’eau dans la nature
II.3.1 Éléments du cycle de l’eau
L’eau sous ses différents états physiques (gazeux, liquide, solide) suit un vaste
cycle dans la nature.
II.3.1.1 Précipitations
La vapeur d’eau atmosphérique se condense en nuages qui engendrent les
précipitations sous forme de pluie, de neige ou de grêle. Ces précipitations
constituent actuellement l’origine de presque toutes nos réserves en eau douce.
Elles sont très variables d’une région à l’autre suivant le climat et le relief qui sont
les facteurs essentiels. La mesure des précipitations s’exprime par la valeur de la
lame d’eau moyenne tombée annuellement à un endroit considéré. Cette valeur
qui est nulle dans les régions désertiques peut atteindre jusqu’à 14 m/an dans
 19

l’Himalaya. Le volume total des précipitations sur les continents est estimé à
environ 100 000 km3/an.
II.3.1.2 Ruissellement
Parvenue sur le sol, une partie des précipitations s’écoule à sa surface vers le
réseau hydrographique et les étendues d’eau libre (lacs, mers, océans), c’est le
ruissellement de surface.
II.3.1.3 Évapotranspiration
C’est la somme de toutes les pertes par transformation d’eau en vapeur.
On distingue deux composantes :
o l’évaporation constituée par le retour direct de l’eau à l’atmosphère
et qui est un phénomène purement physique dépendant en
particulier du déficit hygrométrique, c’est-à-dire de la différence
entre la pression de vapeur saturante à la température considérée
et la pression de vapeur réelle.
o l’autre composante est constituée par la transpiration des plantes
qui est égale au volume d’eau transitant par les plantes et
nécessaire à leur croissance. On l’estime de 300 à 1 000 L d’eau par
kilogramme de matière sèche végétale. La transpiration se
produisant par les feuilles, l’eau contenue dans la plante est
constamment renouvelée par les racines qui « pompent »
l’humidité du sol. La transpiration est loin d’être un phénomène
négligeable.

II.3.1.4 Infiltration
Une partie des précipitations pénètre dans le sol et dans le sous-sol où
elle alimente les eaux souterraines constituant le stock d’eau du sol et les
réserves des nappes aquifères. Une partie de
ces eaux souterraines retournera naturellement ou artificiellement à la surface
du sol d’où elle participera à l’écoulement général où à l’évapotranspiration.
II.3.1.5 Cycle de l’eau
En définitive, il existe une circulation de l’eau analogue à celle que
provoquerait un gigantesque appareil distillatoire.
Le cycle se trouve donc fermé comme le montre le schéma de la figure 4, ce qui
se traduit par un bilan global exprimant l’égalité des pertes et des gains :

Les éléments du bilan hydrologique peuvent être évalués localement dans des
installations expérimentales appelées lysimètres qui utilisent le sol lui-même
comme appareil de mesure.
 20

Sous nos climats et dans une région de sol sédimentaire, les éléments du bilan se
décomposent suivant la saison comme indiqué dans le tableau 3.

Les chiffres du tableau 3 nous montrent l’influence des précipitations hivernales

pour la constitution des réserves, principalement pendant la fonte des neiges.
Toutes ces données sont des données

Figure 4 – Cycle de transformation de l’eau dans la nature

moyennes, car elles dépendent de la topographie et de la nature de la roche

constitutive du sol.

II.3.1.6 Quelques notions d’hydrologie physique .

 On appelle bassin versant ou bassin hydrologique une zone de relief dont
les eaux de ruissellement de surface s’écoulent et se rassemblent vers un
exutoire unique (par exemple, l’embouchure d’un fleuve). Il est déterminé
 21

par la configuration géographique et délimité par une ligne de crête et de

partage des eaux. Il s’exprime en terme de surface (exemple : le bassin
versant de la Seine qui s’étend sur 44 520 km2).
 Le réseau hydrographique est constitué par l’ensemble des fleuves et des
rivières. Il est d’autant plus développé que le sol est moins perméable. On
définit la densité du réseau hydrographique qui est égale au quotient de la
surface du bassin par le nombre de cours d’eau (y compris les cours d’eau
temporaires), ainsi que le coefficient de drainage, rapport entre la surface
du bassin et la longueur totale des cours d’eau.
 L’écoulement est égal à la somme du ruissellement de surface et du
déversement des nappes souterraines. C’est la quantité d’eau qui circule
dans le réseau hydrographique.
 On appelle déficit à l’écoulement la différence entre la lame d’eau tombée
(mesurée à l’aide d’un réseau de pluviomètres) et la lame d’eau écoulée à
l’exutoire du bassin versant. Cette dernière est mesurée grâce au débit de
l’exutoire unique qui est en général un fleuve dans une station de
jaugeage.
 On appelle nappe aquifère une zone de terrain poreux et perméable
formant roche-magasin limitée à la partie inférieure par une roche
imperméable formant le fond du réservoir.
II.3.2 Répartition de l’eau sur la Terre
1 milliard 340 millions de km3 (soit 1,34x 1018 m3), un volume impossible à se
représenter et pourtant c’est la quantité totale d’eau se trouvant sur notre
planète, cela sur une surface de l’ordre de 510 millions de km2.
Les océans, les mers et lacs salés constituent plus de 97 % de ce volume total
d’eau ; cette eau salée s’avère très difficilement utilisable car les dispositifs de
dessalement conduisent à des coûts de l’eau très onéreux voir prohibitifs. Il ne
reste en définitive sur la terre que de l’ordre de 2,8 % sous forme d’eau douce
dont 2,2 % sur les glaciers et calottes polaires (donc pas utilisables) et seulement
0,6 % qui sont répartis entre l’atmosphère et les eaux continentales constituées
par les eaux superficielles (rivières, fleuves et lacs) et les eaux souterraines
accumulées dans le sol et sous-sol.
Le véritable problème qui se pose est en réalité l’accessibilité de ces réserves en
eau douce et leur localisation très irrégulièrement répartie, ce qui explique que
souvent certaines régions du globe sont très défavorisées.
II.4 Ressources hydriques naturelles
L’homme a recours généralement, pour satisfaire ses propres besoins
(production d’eau pour la consommation humaine) et permettre l’usage de l’eau
dans ses diverses activités industrielles et agricoles, à deux types de ressources
naturelles :
 22

— les eaux superficielles ou de surface (de rivières, fleuves et lacs...) ;

— les eaux souterraines.

L’eau à l’état naturel, superficielle ou souterraine, n’est jamais « pure » ; c’est un

milieu vivant qui se charge très rapidement de divers éléments en contact des
milieux qu’elle traverse et sur lesquels elle ruisselle. Ces éléments peuvent être
présents dans l’eau sous les trois états (gaz, solide, liquide), posséder un
caractère organique ou minéral et à l’état particulaire avoir des dimensions très
variables.
Une classification très succincte des éléments rencontrés dans l’eau permet
d’établir le tableau 4.
Nous procéderons ci-après à une analyse de l’origine et des caractéristiques
générales (sur le plan de la qualité) de la ressource.
II.4.1 Eaux superficielles
Elles sont constituées par toutes les eaux circulantes ou stockées à la
surface des continents [2].
Elles ont pour origine soit les eaux de ruissellement, soit les nappes profondes
dont l’émergence constitue une source de ruisseau puis de rivière.
Ces eaux se rassemblent en cours d’eau, caractérisés par une surface de contact
eau-atmosphère toujours en mouvement et une vitesse de circulation
appréciable.
Elles peuvent se trouver stockées en réserves naturelles (étangs et lacs) ou
artificielles (retenues, barrages) caractérisées par une surface d’échange eau-
atmosphère quasiment immobile, une profondeur qui peut être importante et un
temps de séjour souvent élevé.
Il s’agit d’une ressource facilement accessible mais malheureusement fragile et
vulnérable, la pollution la rendant souvent impropre à l’utilisation en l’absence
d’un traitement préalable.
 23

La nature des terrains traversés par l’eau durant son parcours dans l’ensemble
des bassins versants affecte sa composition. Au cours de son cheminement, l’eau
dissout les différents éléments constitutifs des terrains. Par échange à la surface
eau-atmosphère, l’eau va se charger en gaz dissous (oxygène, azote, dioxyde de
carbone).
Les eaux de surface se caractérisent par :
 les variations saisonnières (car climatique) et, à degré moindre,
journalières des paramètres physiques : température, turbidité et
coloration. Les concentrations en matières solides finement dispersées ou
à l’état colloïdal peuvent être importantes tout en étant aléatoires suite à
des pluies soudaines, des orages et des pollutions accidentelles ;
 la présence fréquente de matières organiques d’origine naturelle
provenant de la décomposition des organismes animaux et végétaux après
leur mort ;
 le développement plus ou moins important de phytoplancton (algues) et
zooplancton et, dans certaines conditions, d’une vie aquatique intense ;
 la fragilité de cette ressource très vulnérable à la pollution d’origine
urbaine, industrielle et agricole. On y rencontre par suite très souvent une
micropollution minérale (métaux lourds) ou organique (hydrocarbures,
solvants, phénols, pesticides, herbicides, etc.) pouvant avoir un caractère
toxique et des substances azotées et phosphorées à l’origine des
phénomènes d’eutrophisation.
Sur le plan bactériologique, les eaux sont contaminées plus ou moins par des
bactéries (dont certaines pathogènes) et des virus.
 24

II.4.2 Eaux souterraines

II.4.2.1 Définitions
Les eaux qui ne sont ni réévaporées, ni retournées à la mer par
ruissellement s’infiltrent dans le sol et le sous-sol et, s’y accumulent pour
constituer les eaux souterraines.
La pénétration et la rétention des eaux dans le sol dépendent des
caractéristiques des terrains en cause et notamment de leur structure qui peut
permettre la formation de réservoirs aquifères appelés nappes.
La surface supérieure de la nappe est appelée surface piézométrique.
L’altitude de chaque point de cette surface est appelé niveau piézométrique qu’il
ne faut pas confondre avec le niveau hydrostatique d’une surface d’eau libre. La
forme de la surface piézométrique peut être déterminée par des sondages. Cette
forme est fonction du niveau et du débit de l’exutoire ainsi que de la
perméabilité du terrain.
La pénétration, la circulation, le séjour de l’eau dans les terrains dépendent à la
fois de leur nature, de leur structure élémentaire et des dispositions relatives des
diverses couches géologiques. Parmi les paramètres de structure, citons : la
répartition granulométrique, la porosité, la perméabilité.

II.4.2.2 Différents types de nappes

Selon les conditions géologiques, on peut distinguer différents types de nappes
[4] [6].
1. Nappe active (ou nappe libre)
C’est une nappe due à la succession d’une couche imperméable
surmontée d’une roche-magasin (figure 5). L’ensemble du dispositif peut être
affecté d’une pente plus ou moins forte. La nappe est alimentée directement par
l’infiltration des eaux de ruissellement. Le niveau de cette nappe fluctue en
fonction de la quantité d’eau retenue.
L’équilibre hydraulique entre pluviométrie et réserve est assuré par le trop-plein
qui constitue les sources. Celles-ci apparaissent en des points particuliers dus
principalement à la topographie de la couche imperméable. Le niveau supérieur
de la nappe piézométrique s’établit uniquement en fonction de la perméabilité
du terrain à travers lequel pénètre l’eau d’infiltration.
 25

Figure 5 – Nappe active

2. Nappe captive
Ce type de nappe est dû à l’enfoncement d’une roche-magasin par suite de la
pente des couches géologiques (figure 6). L’eau est enfouie dans le sol depuis des
milliers ou des centaines de milliers d’années. Ces nappes sont exploitées par des
forages profonds jusque 600 et même 1 000 m.
Toutefois, une nappe captive peut être alimentée en certains points là où le
terrain aquifère affleure à la surface du sol ou vient se perdre dans une couche
perméable.

Figure 6 – Nappe captive

 26

3. Nappe alluviale
Les plaines alluvionnaires sont souvent formées de matériaux détritiques,
c’est-à-dire de débris, très poreux et gorgés d’eau (figure 7). Il y a là une réserve
importante à exploiter et qui est presque toujours entretenue par le débit des
rivières ainsi que par les précipitations et éventuellement la nappe des côteaux.
Au voisinage de la mer, la nappe peut recevoir de l’eau salée.

Figure 7 – Nappe alluviale

4. Nappe phréatique

Lorsque le fond imperméable est pratiquement horizontal et peu profond, il

existe une nappe dite phréatique dans laquelle on peut creuser des puits (figure
8).
 27

Figure 8 – Nappe phréatique

Le niveau piézométrique de la nappe phréatique a toujours tendance à suivre

régulièrement les variations de la pluviosité. En période de sécheresse, les puits
se tarissent.
II.5 Les usages de l'eau
II.5.1 L'eau domestique.
L’eau domestique comprend toutes les utilisations nécessaires à la satisfaction
des besoins quotidiens. Cet usage comprend l’eau nécessaire pour l’alimentation
pour la boisson, pour le lavage, l’hygiène, l’évacuation des déchets organiques,
l’arrosage du jardin et l'alimentation des animaux domestiques.
La consommation domestique est estimée à 180 l/hab/jour, alors qu’elle
n’atteint pas 30 litres dans beaucoup de pays africains et dans certaines villes
américaines, la moyenne peut atteindre 400 l/hab/jour.
Et la croissance démographique mondiale posera des problèmes relatifs à la
quantité et la qualité de l’eau à travers le monde et cela avec acuité dans
certaines contrées du monde.

II.5.2 L'eau industrielle agricole.

L'eau trouve des nombreuses applications industrielles, par exemple le
lavage et l'évacuation des déchets, le refroidissement des installations ou pour
faire fonctionner les chaudières.

La quantité d'eau nécessaire pour fabriquer :

Produit Quantité d'eau
 28

1 litre de bière 5l
1 kg de sucre 50 l
1 kg de papier 400 l
1kg de coton 7 000 à 29 000 l

II.6 PRODUCTION DE L'EAU POTABLE

L’eau a des caractéristiques physico-chimiques particulières.
L’eau a modelé notre planète, elle a donné la vie et les sociétés se sont
structurées autour d’elle. Pourquoi cette petite molécule a-t-elle eu un si grand
destin ?
Parce que l’eau a des propriétés physico-chimiques exceptionnelles et qu’elle est
présente en une immense quantité sur notre planète !
II.6.1 Définitions
Eau potable
Clarification et abattement des matières organiques
Traitement des eaux de lavage de filtres ou de membrane
Épaississement
Eaux Usées
Traitement des eaux pluviales en réseau unitaire (CSO) ou séparatif (SSO)
Réduction de DBO, DCO, MES, P
Traitement tertiaire des eaux usées
Eaux industrielles
Eau de procédé
Adoucissement / abattement de silice
Précipitation des métaux
Eaux usées des FGD
II.6.2 Sources de l’eau, pollution et utilisation ultérieure de l’eau
Diverses sources naturelles telles que les eaux souterraines, eaux de
surface (lac, rivière, etc), ou eau de mer sont à l'origine de l'eau potable et celle
utilisée industrie.
 29

II.6.2.1 Sources de l’eau

1.Les eaux souterraines
On y accède par puits de pompage d'eaux brutes. Elles ont des propriétés
étroitement liées à leur origine géologique, c’est-à-dire déterminées par la nature
et structure des terrains. À tout instant, l’eau est au contact avec le sol dans
lequel elle stagne ou circule : il s’établit un équilibre entre la composition du
terrain et celle de l’eau. Ainsi, les eaux circulant dans un sous-sol sablonneux ou
granitique, sont acides et peu minéralisées. Par opposition, les eaux circulant
dans les sols calcaires auront une forte minéralisation avec une composition
bicarbonatée calcique.
L’eau des nappes captives est une eau stagnante qui, de par son long contact
avec les roches, est souvent très minéralisée avec la présence de fer et
manganèse. L’eau des nappes alluviales constituées de matières détritiques
n’ayant pas terminées leur évolution géologique, contient très souvent des
composés soufrés leur conférant saveur, odeur et goût très désagréables.
Parmi les caractéristiques générales des eaux souterraines, il faut retenir une très
faible turbidité, une température et une composition chimique sensiblement
constante et l’absence presque générale d’oxygène dissous.
Elles sont très souvent, mais pas toujours, d’une très grande pureté
bactériologique ; c’est le cas lorsque l’eau s’infiltre dans des milieux à très fine
granulométrie et de grand pouvoir filtrant (comme les grès triasiques), mais dans
des milieux granitiques ou calcaires très fissurés et à grande vitesse de passage,
l’eau ne sera pas épurée et peut même être dangereuse.
 30

Les nappes alluviales et phréatiques sont vulnérables à la pollution domestique,

industrielle et agricole ce qui peut expliquer la présence souvent à l’état de traces
de micropolluants minéraux et organiques et de produits azotés à l’état
ammoniacal et de nitrates.
Suivant le terrain d'origine, les eaux souterraines peuvent contenir des éléments
dépassant les normes de potabilité. Notamment du fer, du manganèse, de l'H2S,
du fluor, de l'arsenic… Toutes les eaux présentant ces dépassements doivent être
traitées avant distribution.
Il est à noter que lorsqu’une nappe a été polluée, il est très difficile de récupérer
sa pureté originelle : les polluants sont en effet non seulement présents dans
l’eau, mais également fixés et absorbés sur les roches et les minéraux du sous-
sol.
2.Les eaux de surface.
L’évolution spectaculaire que connaît l’environnement urbain et
industriel pose dans de nombreux pays le problème de l’eau.
C’est en réalité surtout dans la détérioration de la qualité de l’eau [3] de nos
ressources que réside le véritable problème que nous rencontrons.
Nos eaux de surface (cours d’eau, lacs, étangs...), encore relativement propres au
début du siècle, sont de plus en plus exposés à la pollution et nos nappes
aquifères n’échappent pas, en outre, à cette contamination générale.
La composition des eaux de surface est extrêmement variable, liée à la nature
des terrains traversés et aux échanges eau/atmosphère (les eaux se chargeant en
gaz dissous : oxygène, CO2, azote…). Il faut noter :
- présence d'oxygène dissous.
- concentration importante en matière en suspension.
- présence de matières organiques.
- présence de plancton.
- Variations journalières ou saisonnières (température, fonte des neiges,
chute de feuilles…)

De par l'influence de tous ces paramètres, les eaux de surface sont rarement
potables sans traitement. Elles sont généralement polluées bactériologiquement
et présentent éventuellement plusieurs pollutions :
- d'origine urbaine (rejet de station d'épuration).
- d'origine industrielle (solvants, hydrocarbures, produits de synthèse, métaux
lourds, produits toxiques, …).
- d'origine agricole (pesticides, herbicides, nitrates, rejets organiques, …)

Les eaux de mer et eaux saumâtres sont caractérisées par une salinité
importante. Selon leurs origines (pleine mer, estran, estuaire) les caractéristiques
 31

physiques sont très variables : turbidité, matières en suspension, présence de

plancton, teneur en sable, pollution par des rejets urbains ou industrielle,
influence des fleuves, influence de la marée, température de l'eau,…
À cause de sa forte concentration en sels, l'eau de mer n'est pas potable et
nécessite une importante désalinisation.
II.6.2.2 Pollution de l’eau.
Qui dit pollution, pense irrémédiablement industrie et éventuellement
agriculture. Le raccourci est un peu facile toutefois. Il est inexact surtout. Nous
sommes tous des pollueurs... chacun à sa mesure certes. Les ressources en eau
sont exposées en réalité à plusieurs types de pollution.
 L’industrie, c’est vrai, rejette bon nombre de substances qui vont polluer
nos rivières et nos nappes, parfois même d’une manière d’autant plus
pernicieuse que l’on n’en connaît pas les effets à long terme. Les rejets
industriels renferment des produits divers sous forme insoluble ou soluble
d’origine minérale et/ou organique, à caractère plus ou moins
biodégradable et parfois toxique même à très faible concentration
(comme par exemple, les métaux lourds, les composés cyanurés ou
phénolés, les pesticides et hydrocarbures divers...).
 L’agriculture utilise des engrais chimiques azotés et phosphorés, des
produits phytosanitaires destinés à protéger les cultures et à faciliter la vie
des agriculteurs. Ces produits parfois toxiques lorsqu’ils sont utilisés en
excès vont contaminer en période de pluie, les eaux de surface par
lessivage et ruissellement et les nappes par infiltration.
 La pollution domestique de nos eaux usées urbaines (mélange d’eaux
vannes et d’eaux ménagères) est essentiellement constituée de matières
organiques biodégradables certes, mais grandes consommatrices
d’oxygène, de germes pathogènes (cause d’épidémies) et de produits
chimiques (lessives détergentes riches en phosphates) à l’origine des
phénomènes d’eutrophisation.
Par nos lavabos, nos éviers, nos salles de bains et nos WC passe chaque
jour une pollution proportionnelle au nombre d’habitants.
Il ne faut pas oublier par ailleurs, la pollution générée par les eaux pluviales en
particulier en périodes orageuses. L’eau de pluie se charge d’impuretés au
contact de l’air (fumées industrielles), dans les pays en voie de développement,
les déchets organiques traditionnels que sont les excréments humains et
animaux, les cadavres d'animaux morts qui se décomposent, etc..., puis en
ruissellant sur les toits et les chaussées des villes, de produits divers (huiles de
vidange, carburants, métaux lourds, etc.).
 32

En définitive, il faut considérer que si l’on veut éviter, sous l’effet des rejets
polluants de dégrader gravement l’environnement, il est nécessaire de préserver
le mieux possible notre patrimoine naturel, constitué par nos ressources en eau.
Le véritable grand chantier consiste à mettre de l’eau de qualité à la disposition
de la population pour sa consommation et de permettre l’alimentation des sites
industriels avec une eau en quantité suffisante dont la qualité est compatible
avec ses divers usages (fabrication, refroidissement, lavage et nettoyage, fluide
thermique...). Le grand défi contemporain des sociétés modernes est celui de
l’assainissement, il faut absolument éviter que l’eau après usage, l’eau dite «
usée » contamine l’eau naturelle des nappes souterraines, des rivières et des
lacs, la rendant ainsi impropre à la consommation et à l’utilisation industrielle.
II.6.2.3 Normes sur l'eau potable
Les normes de l'eau potable sont établies par l'Organisation Mondiale de la Santé
ou par l'Union Européenne.
L'eau potable doit être exempte de matières en suspension, micro-organismes et
produits toxiques. Les recommandations quant aux concentrations en minéraux
varient de pays à un autre avec, toutefois pour la plupart des minéraux, une
concentration maximale afin de garantir une eau équilibrée et agréable à boire.
L'Organisation Mondiale de la Santé ou OMS (WHO pour World Organisation
Health), a instauré quelques lignes directrices concernant la qualité requise pour
que l'eau soit dite potable. Ces lignes directrices sont les références
internationales qui garantissent une eau saine et donc potable. Les dernières
lignes directrices en date sont celles qui ont été prononcées par l'OMS à Genève
en 1993 et nous les reprenons ci-dessous.
33
 34

II.6.3 PROCESSUS DE PRODUCTION DE L’EAU POTABLE

L’eau captée est éventuellement stockée puis transportée jusqu’à l’unité de
traitement concernée, dans des tuyaux généralement souterrains, ou par le biais
d’aqueducs.

Une eau potable est définie au regard de toute une série de paramètres :
 microbiologiques : bactéries, qui témoignent d’une contamination fécale
(coliformes et streptocoques fécaux…)
 chimiques : plomb, mercure, chlore, nitrates, pesticides…
 des indicateurs de radioactivité
 organoleptiques : odeur, couleur, saveur.
Pour chacun des paramètres, des seuils sont imposés. Par exemple, la
concentration du plomb ne doit pas dépasser 10 microgrammes par litre.
 35

II.6.3.1 Fonctionnement d’une station de production d’eau potable.

Avant d’être distribuée aux usagers, l’eau brute issue des captages doit être
rendue potable. Les traitements nécessaires sont réalisés dans des stations de
production d’eau potable qui n’effectuent pas toutes le même travail.
Les traitements successifs doivent être appropriés à la ressource en eau
concernée. En effet, selon son origine, son environnement et les milieux qu’elle
traverse, l’eau se charge en différents éléments (minéraux, polluants…), naturels
ou non, qui modifient sa composition.
Les traitements doivent pouvoir répondre à une modification temporaire
récurrente de la qualité de l’eau, comme le développement d’algues ou
l’augmentation de la turbidité (aspect trouble de l’eau chargée de matières en
suspension).
 36

1.Principales étapes de production d’eau potable.

Selon la qualité de l’eau prélevée, la production d’eau potable nécessite des
étapes différentes faisant appel à quatre types de procédés : physiques,
chimiques, physico-chimiques et biologiques.

Une station de production d’eau potable traite généralement les eaux de surface
en suivant une filière plus complète que les eaux souterraines, en utilisant, par
exemple, les procédés suivants :

Dégrillage ;
Tamisage ;
Floculation, décantation ;
Filtration sur sable ;
Ozonation ;
Filtration sur charbon actif ;
Chloration.
2.Principaux procédés de traitement physique.
Le dégrillage : afin de protéger les installations, l’eau prélevée passe à travers des
grilles qui retiennent les corps flottants les plus gros (branches, feuilles…).
Le tamisage : l’eau passe dans des tamis de maille de plus en plus fine retenant
les débris végétaux et animaux, les insectes, les mollusques, les crustacés d’eau
douce, les alluvions, les herbes puis les algues et le plancton.
La décantation simple : les particules les plus lourdes se déposent dans le fond du
bassin sous l'effet de la gravité.
La filtration : l’eau circule plus ou moins rapidement à travers des membranes ou
des filtres constitués de matériaux comme le sable et le charbon actif. Les filtres à
sable, en début de filière, retiennent notamment le fer et le manganèse. Les
filtres à charbon actif, placés en fin de filière, absorbent les composés organiques
résiduels.
La flottation : de l’air sous pression est insufflé depuis le fond du bassin
permettant ainsi aux particules de remonter en surface ou elles sont raclées puis
évacuées.
3.Principaux procédés de traitement chimique.
Ce type de traitement utilise des réactifs chimiques qui agissent directement sur
les métaux lourds, les matières organiques, les germes pathogènes et les
caractéristiques de l’eau.
La chaux peut être utilisée pour modifier le pH de l’eau et la rendre plus douce ou
plus agressive.
 37

L’oxydation au chlore élimine l’ammoniaque, le fer et évite le développement

d’algues. L’oxydation à l’ozone élimine le fer, le manganèse, les micropolluants et
rend les matières organiques plus biodégradables.
La chloration et l’ozonation utilisent respectivement le chlore et l’ozone comme
désinfectants en fin de filière.
4.Procédés de traitement physico-chimique.
Ces procédés couplent l’action chimique d’un réactif à une action physique.
Pour faciliter le dépôt des particules dans le fond du bassin, l’étape de
décantation peut être couplée à deux étapes chimiques permettant d’agglomérer
les particules et de les rendre plus lourdes :
- La coagulation : des sels de fer ou d’aluminium sont ajoutés à l’eau afin de
réduire les forces électrostatiques de répulsion entre les particules et
permettre ainsi leur coagulation ;
- La floculation : l’eau est lentement brassée, permettant ainsi aux
particules de s’agglomérer et de former des amas de plus et plus gros.
Leur masse élevée leur permet ensuite de se déposer plus rapidement
dans le fond du bassin sous l'effet de la gravité.
5.Principaux procédés de traitement biologique ?
Le traitement biologique utilise les microorganismes naturellement présents dans
l’eau, principalement les bactéries. Elles dégradent la matière organique
biodégradable - matière naturelle ou micropolluants artificiels - en produits plus
simples et moins dangereux pour l’homme.
Des filtres introduits dans la filière de traitement permettent, par exemple, de
fixer des bactéries qui vont se développer en surface. Selon la nature du filtre et
de sa place dans la filière, les populations bactériennes retenues et leur activité
sont différentes : les filtres à sable, par exemple, favorisent la croissance de
bactéries nitrifiantes qui éliminent l’azote ammoniacal.
De façon générale, plus la vitesse de filtration est lente plus le processus
biologique est visible.
6.Coagulation-floculation

La coagulation et la floculation sont au cœur du traitement de l'eau potable. Il

s'agit ici du traitement secondaire que nous effectuons sur une eau brute suivant
le dégrillage et le déssablage. Premièrement, nous ajoutons un coagulant, un
produit qui aura pour effet de neutraliser la charge des particules colloïdales
(responsables entre autres de la couleur et turbidité) de façon à ce qu'elles ne se
repoussent plus les unes des autres. Le coagulant est ajouté juste avant ou dans
un bassin à mélange rapide pour un effet plus rapide. Une fois cette étape
accomplie, nous injectons un floculant ou aide-coagulant qui aura pour effet
d'agglutiner toutes les particules devenues neutres, c'est-à-dire les rassembler
 38

pour qu'elles forment des flocons assez gros pour sédimenter (couler au fond)
par eux-mêmes. Cette étape a lieu dans un bassin à mélange plus lent de manière
à ne pas briser les flocons une fois formés mais pour tout de même avoir un effet
de diffusion.
Décantation
Cette étape suit la coagulation et la floculation et précède la filtration. Une fois le
floculant ou aide-coagulant injecté et mélangé à l'eau, cette dernière est dirigée
vers les bassins de sédimentation aussi appelés décanteurs. Ce sont de gros
bassins avec un temps de rétention assez élevé pour permettre aux flocons qui
formaient la turbidité et la couleur de couler au fond du bassin et de s'accumuler
pour former de la boue qui devra être régulièrement extraite pour prévenir les
accumulations. L'eau sera ensuite acheminée vers les filtres qui enlèveront les
plus petites particules qui n'auront pas sédimenté ou décanté lors de l'étape
précédente.

Filtration
L'eau est passée à travers un filtre qui intercepte les petites particules. Plus
petites sont les mailles du filtre, plus petite doit être une particule pour passer. La
filtration peut être accomplie comme traitement tertiaire d'une eau brute,
comme traitement secondaire d'une eau usée ou comme unique traitement si on
parle d'une filtration transmenbranaire. Les filtres les plus communs dans les
stations traitement d'eau sont les filtres au sable et à l'anthracite. Les filtres
s'assurent que l'eau qui en sort respecte les normes en vigueur (ou mieux) en ce
qui concerne la turbidité (la couleur ayant été enlevée par l'étape précédente).
Les virus et bactéries peuvent toutefois passer au travers des filtres c'est
pourquoi l'étape finale de désinfection est obligatoire.
Désinfection
Afin d'éliminer les bactéries et les virus, certaines usines de production d'eau
potable utilisent la production d'ozone. En effet, l'ozone est un gaz très instable
car constitué de 3 atomes d'oxygène. C'est cette instabilité qui lui confère une
capacité oxydante très importante. En oxydant toutes les substances organiques,
l'ozone inactive les pesticides et les organismes pathogènes (virus et bactéries).
La désinfection est le plus souvent effectuée au moyen de chlore. Selon l'OMS, 2
à 3 mg/L de chlore devraient être ajoutés à l'eau, le maximum étant de 5 mg/L.
Autres techniques de purification
Ébullition
L'eau est maintenue à ébullition un temps suffisamment long pour
inactiver ou tuer les microorganismes qui vivent dans l'eau à température
ambiante. L'ébullition n'élimine pas les solutés qui ont une température
d'ébullition supérieure à celle de l'eau, au contraire leur concentration peut
 39

augmenter si de l'eau s'évapore. L'autoclave et la Cocotte-minute raffinent et

améliorent le procédé en y ajoutant une pression élevée, qui évite la fuite de
l'eau et augmente sa température avant ébullition.
Filtration sur charbon
Le charbon, un composé à haute teneur en carbone, adsorbe beaucoup d'autres
composés dont certains toxiques. Le chlore est éliminé par catalyse et les
organites sont dissous par adsorption. L'eau est passée à travers du charbon actif,
issu de la noix de coco ou du charbon, pour la purifier de ces composés. Cette
méthode est surtout utilisée pour filtrer l'eau des ménages et l'eau des
aquariums. Elle permet aussi d'éviter le colmatage par les composés organiques
dissous.
Distillation
On fait bouillir l'eau de façon à produire de la vapeur, qui s'élève, et est mise en
contact avec une surface refroidie où la vapeur se condense à nouveau en eau et
peut être recueillie. Les solutés ne se vaporisent normalement pas et restent
ainsi dans la solution mise à bouillir. Cela dit, même la distillation ne purifie pas
complètement l'eau, du fait de contaminants ayant à peu près la même
température d'ébullition que l'eau, et de gouttelettes d'eau non vaporisée
transportées avec la vapeur.
Osmose inverse
Une forte pression mécanique (en milliers d'hectopascals) est appliquée à
une solution impure pour forcer l'eau à passer à travers une membrane semi-
perméable. On appelle cela l'osmose inverse parce que l'osmose normale verrait
l'eau pure se déplacer dans l'autre sens pour diluer les impuretés. L'osmose
inverse est en théorie la meilleure méthode pour la purification à grande échelle
de l'eau, mais il est difficile de créer de bonnes membranes semi-perméables.
Selon le type de membrane, on obtient 85 à 98 % d'élimination des ions
inorganiques, 99 % des colloïdes, bactéries, pyrogènes et virus, 80 à 98 %
d'élimination de la silice. Cette méthode est parfois appelée hyperfiltration.

Cette méthode est par exemple utilisée pour produire environ 90 % de l'eau
potable distribuée le long de la côte belge à partir du traitement des eaux usées
dans une station d'épuration : l'eau produite par osmose inverse subit une photo-
oxydation par rayonnement ultraviolet puis est ensuite filtrée dans les dunes de
sable, pendant environ 40 jours, avant d'être pompée et distribuée en eau
potable.
Il s’agit d’un procédé physique de déminéralisation non polluant sans adjonction
de produits chimiques. Le procédé d'osmose inverse utilise une membrane semi-
perméable afin de séparer les solides dissous, la matière organique, les virus et
bactéries de l'eau. En fonctionnement, l'eau est pressée sur le module. Elle
 40

pénètre au travers des couches de la membrane, et est recueillie dans le support

poreux (perméat). Les sels retenus sont directement évacués au rejet
(concentrat). Les appareils classiques de commerce produisent 9 L de concentrat
pour 1 L d'eau déminéralisée produite. Ce concentrat peut être utilisé dans une
certaine mesure pour d'autres usages mais lorsqu'il est jeté il en résulte un
certain gaspillage de l'eau dans un rapport de un à dix.
Déminéralisation par échange d'ions

Dans ce cas, l'eau est passée à travers une colonne chargée de résine qui capte
les ions en libérant en échange des ions hydroxydes (pour les ions négativement
chargés : sulfate, carbonates, etc.) ou hydronium (pour les ions positifs : calcium,
magnésium, autres métaux, etc.), qui se recombinent pour reformer de l'eau.
Dans de nombreux laboratoires, cette méthode de purification a remplacé la
distillation car elle procure un grand volume d'eau très pure plus rapidement et
en consommant moins d'énergie. L'eau obtenue de cette façon est appelée eau
désionisée ou eau déminéralisée. Contrairement à la distillation, la
déminéralisation permet une production à la demande. Les résines échangeuses
d'ions sont parfois couplées à une post-filtration afin d'éliminer les particules
issues de la résine.
II.7 Le traitement des eaux usées
Dans l'industrie, l'eau est utilisée à des fins diverses : alimenter les
chaufferies et les systèmes de refroidissement, constituer des produits, servir de
support aux réactions, nettoyer les installations, rincer les produits, assurer la
protection contre les incendies, etc.
Les usages domestiques de l’eau la rend aussi usée.
Ces eaux contiennent des polluants et nécessitent d'être traitées.

Le traitement des eaux usées permet aux industries de s'assurer que leurs
processus de production respectent l'environnement. En outre, comme le
traitement des effluents industriels représente un coût, l'optimisation des
processus de production pour les différents flux d'eau nécessaires est essentielle
pour la performance économique de l'industrie.

Pour les stations municipales comme pour les sites industriels, le traitement des
eaux usées est un procédé élaboré qui est réalisé habituellement en plusieurs
phases.

Les eaux d'épuration sont créées par les habitations, les institutions, les hôpitaux,
les établissements commerciaux et industriels. Elles peuvent être traitées près de
l'endroit où elles sont créées, ou collectées et transportées par un réseau de
 41

canalisations et de stations de pompage vers une station de traitement

municipale. Les sources industrielles d'eaux usées nécessitent souvent des
procédés spécialisés de traitement, qui sont fréquemment disponibles sur site.

II.7.1 ORIGINES DES POLLUTIONS – TYPOLOGIE ET RATIOS

Toute pollution en milieu aqueux peut se caractériser par 3 données :

 un débit
 un paramètre
 une concentration (ou un flux)
Pour ne s’intéresser qu’aux eaux usées urbaines (ERU) et industrielles (ERI), à leur
épuration et à ses sous-produits allons apprécier chacune de ces caractéristiques
successivement :

- LE DEBIT DES EAUX USEES

Les activités de l'homme consomment de l'eau de façon diverse et variée comme

l'illustre le tableau ci-après qui prend pour référence la France:
 42

- LES PARAMETRES DE LA POLLUTION DES EAUX USEES

Pour apprécier la qualité des eaux en général, différents paramètres sont utilisés
que nous classerons ainsi :
 les paramètres physico-chimiques :
- gaz dissous (oxygène)
- température
- pH,
- conductivité
- potentiel redox

 les paramètres de la pollution particulaire

- matières grossières
- matières en suspension (MES)
- matières volatiles (MV)
- turbidité

 les paramètres de la pollution organique globale

- DBO,
- DCO,
- DTO
- COT
- (Spectro UV)
 les paramètres de la pollution dissoute
- composés azotés (NTK, NGL, NO3-…)
- composés phosphorés (PT…)
- autres constituants minéraux (élts majeurs,métaux
lourds …)
- composés organiques (détergents,hydrocarbures,
phénols, OX)
 les paramètres microbiologiques
- coliformes totaux
- coliformes fécaux
 les paramètres écotoxicologiques
- O2
- CL50
- Tests (toxicité aiguë, globale…)
En fait, les mesures ne sont pertinentes que pour des types d'eaux bien
spécifiques.
 43

Ainsi, en épuration biologique par exemple, le suivi de certaines mesures (02,

DBO, redox, azote) permet d'optimiser le traitement (aération, recirculation…) et
de piloter l’installation en cas de dysfonctionnement.
Sur le plan réglementaire, les paramètres imposés pour le contrôle du rejet
dépendent du type d'eaux (eaux urbaines, eaux industrielles) et de la nature des
activités.
II.7.2. Usines de dépollution des eaux usées.
Les usines de dépollution utilisent des procédés complexes qui imitent le
processus naturel d’auto-épuration de la rivière. Toutefois le procédés
conventionnel apparemment simple est donné ci-dessous :

Figure 1 Un schéma final du traitement des eaux usées

Un processus en étapes qui utilise diverses techniques

II.7.2.1. Pompage et dégrillage.

A leur arrivée à l’usine, les eaux usées sont relevées au point le plus haut puis
débarrassées de leurs déchets volumineux par une grille. Chiffons, plastiques,
papiers.... sont compactés avant leur envoi en décharge contrôlée.
 44

Les systèmes de dégrillage sont installés pour éliminer divers débris qui peuvent
causer des blocages et des bris aux équipements situés en aval. Ils peuvent être
installés en simplex ou en duplex, selon le débit de la station d’épuration. Les
grilles doivent être à nettoyage automatique. Les grilles à nettoyage manuel ne
peuvent être installées que pour les très petites stations, ou pour la grille de
réserve. Chacune des grilles doit être en mesure de traiter tout le débit de pointe
horaire de conception.
L’espacement entre les barres d’un dégrilleur grossier est généralement de 12 à
25 mm. À cet espacement, la perte de charge maximale dans la grille doit être
limitée à 250 mm dans une grille obstruée à 50 %. Suivant les caractéristiques des
systèmes en aval, un dégrillage fin ou un tamisage de 0,5 à 3 mm peut être
requis.
Selon l’envergure de la station de traitement et le type de dégrillage, un
compresseur à déchets peut être prévu de même que des bennes d’entreposage.
En général, le dégrillage des eaux résiduaires est réalisé avec des grilles
d'entrefer compris soit entre 30 et 100 mm (prédégrillage), soit entre 10 et 25
mm (dégrillage).
Il existe aussi un dégrillage inférieur à 10 mm réalisé avec des macrotamiseurs
rotatifs.
Différents types de grilles sont distinguées, les grilles manuelles (barreaux en
général inclinés) pour des petits débits, les grilles automatiques (barreaux
courbes pour des petits débits ou droits pour des débits plus conséquents) pour
lesquelles le système de raclage (souvent discontinu) est un râteau qui peut être
situé à l'aval ou à l'amont. A signaler un type de grille récent et bien apprécié,
l'AQUAGARD, qui est en fait un mécanisme automatique constitué de peignes
courbes raclant sans discontinuer les espaces interbarreaux. Et enfin, sont parfois
utilisés des tamis (maille de 0.25 à 0.03 mm) qui peuvent être ou non rotatifs, et
qui sont toujours à l'aval d'un véritable dégrillage pour éviter leur colmatage.
Le dégrillage n'a aucune action sur la pollution associée à des particules de taille
inférieure à la maille utilisée, mais uniquement sur la pollution dite esthétique
(essentiellement les flottants et en partie sur les suspensions de taille
importante), ce prétraitement n'agit par conséquent jamais sur la pollution
dissoute. Le dégrillage exige un entretien régulier et aussi une bonne gestion des
déchets, son efficacité sur les eaux usées domestiques est d'environ 5 à 10 %
pour les MES, et d'environ 5 % pour la DBO. Dans la pratique, le dégrillage est
une opération essentielle car préalable à des opérations ultérieures exigeant une
protection (postes de pompage, vannes, siphons etc..).

Les déchets de dégrillage sont apparentés aux OM (papiers, chiffons, plastiques,

bois…) et sont de nature très organique (70 à 95 %). Le volume obtenu est en fait
 45

variable selon la nature du réseau de collecte, le type de grille et surtout

l'espacement entre les barreaux. Les valeurs suivantes ont été observées :
Dégrillage à :
 40 mm : 2 à 5 l//Eq.Hab/j
 20 mm : 5 à 10
 6 mm : 10 à 15
On peut également estimer que 100 m3 de ERU produisent en moyenne 3 à 10 kg
de refus à 20 – 40 % de siccité. La teneur en eau du produit égoutté est de l'ordre
de 80 à 90 % avec une densité apparente comprise entre 600 et 1200 kg/m3 et
un PCI de l'ordre de 12 000 kJ/kg.

II.7.2.2 Dessablage
L'objectif essentiel du dessablage est de retenir les particules sédimentables afin
de protéger les installations de l'aval, les dépôts de sables réduisant en outre la
débitance des conduites. En théorie, le dessablage vise à piéger les matériaux
denses (d>2) et de taille grenue (diamètre D>0.2 à 0.25 mm, voire à 0.5 mm),
c'est à dire essentiellement des particules minérales type graviers et sables.
Cependant, il est inévitable qu'une petite proportion de matière organique soit
retenue au niveau de ces matériaux, ce qui engendre des problèmes de
fermentation en anoxie au fond du bassin, aussi des procédés de lavage de sable
sont-ils souvent mis en œuvre.
Au niveau pratique, la capture des particules est obtenue en réduisant leur
vitesse, ce qui permet de distinguer les dessableurs rectangulaires (section
mouillée large) des dessableurs tangentiels (mise en œuvre d'une force
centripète).
Les dessableurs longitudinaux sont dimensionnés pour atteindre une vitesse de
particule comprise en général ente 0.2 et 0.5 m/s. Ces ouvrages peuvent être
aérés ou non afin d'assurer une séparation de la fraction organique fixée sur les
sables et les graisses (ce sont alors des dessableurs-déshuileurs utilisés en
station d'épuration pour des débits supérieurs à environ 50 l/s).
L'efficacité des ouvrages est très variable et dépend en partie des conditions de
conception (hydraulique) et surtout des conditions de fonctionnement, c'est à
dire des débits admis.
Les sables extraits au niveau de la STEP sont composés de graviers, sables et
particules minérales de granulométrie supérieure à 0.2 mm. Le volume produit
dépend du type de réseau (unitaire ou séparatif) et du type de dégraisseur. On
considère en moyenne une production de sable de l'ordre de 5 à 12 l Eq.Hab/an
et densité de 1.5.
Les sables font l'objet d'un traitement de lavage/essorage qui peut faire
intervenir :
 46

- un hydrocyclone, avec ou sans classificateur à vis,

- un classificateur à vis d'Archimède
- un classificateur à râteaux
Ces eaux vont ensuite décanter dans un bassin permettant l’évacuation des
sables et graviers . les matières minérales grossières en suspension dans l’eau
(sables, gravillons, etc) sont piégées dans un ouvrage par décantation de celles-ci.
Elles sont ensuite récupérées par un râteau mécanique qui pousse les particules
dans un container d’évacuation. Le sable récupéré peut être utilisé pour divers
travaux de construction: remblais,…

Un dessablage des eaux usées peut être prévu à la suite du dégrillage si le réseau
d’égout, ou une partie du réseau, est de type unitaire. Cette mesure vise à
protéger les équipements mécaniques contre les bris et l’abrasion.
En général, les fabricants donnent les instructions d’installation de ce type
d’équipement. On retrouve sur le marché des systèmes de dessablage aérés, des
dessableurs à vortex et des dessableurs à vortex assisté. Les dessableurs aérés
peuvent être installés à l’extérieur, mais les équipements périphériques, tels que
les pompes, les convoyeurs, etc., doivent être protégés contre le gel. Les
dessableurs à vortex assisté ou non sont beaucoup plus compacts que les
dessableurs aérés, mais divers problèmes de fonctionnement ont été observés
sur les dessableurs à vortex (non assisté), ce qui a donné lieu à une plus grande
popularité des dessableurs à vortex assisté.
L’efficacité des dessableurs dépend d’une multitude de facteurs. La sélection de
ces équipements se fait généralement à partir des informations présentées par
les fabricants. Ces derniers ont généralement procédé à des essais de rendement
pour en déterminer l’efficacité. Il est cependant important d’examiner les
courbes granulométriques des sables utilisés lors des tests si l’on veut procéder à
une évaluation comparative de divers équipements.
Un objectif de traitement de 85 % ou plus d’élimination des sables de plus de 240
μm est typiquement visé. Avec le déssableur, une vis de lavage et d’assèchement
des sables est requise, de même que des bennes d’entreposage.
II.7.2.3. Déshuilage-Dégraissage :
L'objectif du déshuilage est de retenir les graisses et les huiles (particules de
densité plus faible que l'eau) afin de protéger le milieu naturel. En effet, ces
éléments peuvent former en zone calme une couche fine (souvent irisée) en
surface qui réduit les échanges gazeux eau-atmosphère. Cette opération de
séparation est également essentielle pour protéger les installations sensibles
situées à l'aval (dans les stations d'épuration, les corps gras peuvent former des
émulsions perturbant notamment les écoulements).
 47

Les déshuileurs sont en général dimensionnés pour des vitesses ascensionnelles

voisines de 15 m/h, et il en existe de différents types : des déshuileurs
indépendants installés après un déssableur ou des ouvrages combinés
déssableur-déshuileur. Le premier type est souvent utilisé pour des bassins de
retenue pluviale, le bassin est alors simplement équipé de cloisons siphoïdes. Le
second type est plus compacte, il est en général utilisé dans les stations
d'épuration et met en œuvre une insufflation d'air par fines bulles pour obtenir la
flottation des graisses.

- ERU : 39 % (23 % issus du curage des réseaux,

- 16 % de l'assainissement autonome),
- Restauration : 32 % (bacs à graisses),
- ERI : 29 % (secteur de la viande, des laiteries & corps gras).
La production de graisse moyenne sur une STEP urbaine (sortie dégraisseur) est
de l'ordre de 5 l/Eq.hab/an.
Dans le bassin suivant, on fait buller de l’air qui va emprisonner les particules
graisseuses et les faire remonter en surface où elles sont récoltées par un racleur
rotatif qui les dirige vers un bassin de stockage pour être traitées ultérieurement
dans une usine d’incinération.

L'objectif du déshuilage est de retenir les graisses et les huiles (particules de

densité plus faible que l'eau) afin de protéger le milieu naturel. En effet, ces
éléments peuvent former en zone calme une couche fine (souvent irisée) en
surface qui réduit les échanges gazeux eau-atmosphère. Cette opération de
séparation est également essentielle pour protéger les installations sensibles
 48

situées à l'aval (dans les stations d'épuration, les corps gras peuvent former des
émulsions perturbant notamment les écoulements).
Les déshuileurs sont en général dimensionnés pour des vitesses ascensionnelles
voisines de 15 m/h, et il en existe de différents types : des déshuileurs
indépendants installés après un dessaleur ou des ouvrages combinés dessableur-
déshuileur. Le premier type est souvent utilisé pour des bassins de retenue
pluviale, le bassin est alors simplement équipé de cloisons siphoïdes. Le second
type est plus compacte, il est en général utilisé dans les stations d'épuration et
met en œuvre une insufflation d'air par fines bulles pour obtenir la flottation des
graisses.

II.7.2.4 Bilan partiel des sous-produits d’une STEP

Le tableau synthétique ci-après présente les ratios moyens des résidus de
l'assainissement :

II.7.2.5. Les traitements physico-chimiques

o Le traitement secondaire

Le traitement secondaire se fait le plus couramment par voie biologique. Une

voie physico-chimique peut la remplacer ou plus souvent s'y ajouter pour
favoriser la floculation et coagulation des boues ou permettre, par exemple, la
fixation des phosphates apportés, entre autres, par l'utilisation d'engrais pour les
activités agricoles.

Le traitement biologique le plus simple consiste à éliminer les composés

organiques tels que sucres, graisses, protéines, etc. Ceux-ci sont nocifs pour
l'environnement puisque leur dégradation implique la consommation de
dioxygène dissous dans l'eau nécessaire à la survie des animaux aquatiques. La
charge en polluants organiques est mesurée communément par la DBO5
(demande biologique (ou biochimique) en Oxygène sur 5 jours) ou la DCO
(Demande Chimique en Oxygène). Les bactéries responsables de la dégradation
des composés organiques sont hétérotrophes. Pour accélérer la dégradation des
composés organiques, il faut apporter artificiellement de l'oxygène dans les eaux
usées.
 49

Ils comprennent parfois également les étapes suivantes :

1. Un procédé à boues activées visant à éliminer les matières organiques
(pollution carbonée, parfois azotée et/ou phosphaté) comprend les
éléments suivants :
 bassin d'aération, une à quatre phases sont réalisées dans ce bassin, selon
le type et le niveau de traitement souhaité.
 Dans tous les cas, un bassin avec apport d'air (turbine ou diffusion de
micro bulles) de manière à obtenir une teneur en oxygène dissous
suffisante pour l'activité biologique afin de permettre l'élimination du
carbone et, si besoin, la nitrification des composés azotés.
 Dans le cas du traitement de l'azote, une ou deux étapes anoxiques
permettant de dénitrifier les composés azotés.
 Dans le cas du traitement du phosphore par voie biologique, une étape
anaérobique (généralement en amont de tous les autres bassins).
 Dans le cas du traitement de l'azote, une recirculation des boues mixtes
du bassin aéré vers le 1er bassin anoxique.

Les besoins journaliers en oxygène sont en rapport avec la charge organique

journalière et son mode de dégradation, ainsi que la quantité d'azote à nitrifier.
Bien que la dégradation de la pollution carbonée s'arrête lors du cycle de Kreps, il
faut réoxyder les molécules transporteuses d'hydrogènes de ce cycle via la
respiration (cette voie capte son électron en réoxydant ces molécules). Hors la
respiration nécessite un accepteur d'électrons, soit un substrat respirable oxydé
tel que l'oxygène. Finalement, l'oxygène apporté est utilisé dans la voie de la
respiration pour produire de l'énergie, voie qui va réalimenter le cycle de Kreps,
permettant ainsi une dégradation continue de la MO. Lors de la dénitrification,
c'est l'oxygène des nitrates qui est utilisé. Ainsi, les besoins en oxygène sont
calculés à partir des besoins des chaînes respiratoires bactériennes et des besoins
pour la nitrification. La quantité à apporter en oxygène correspond alors à ces
besoins moins l'économie faite lors de la respiration des nitrates. Les besoins en
oxygène différent donc de la quantité à apporter.
Pour la respiration, on en distingue deux types :
-la respiration exogène, celle qui dégrade la pollution
-la respiration endogène, pour la respiration des organites cellulaires
 50

Traitement biologique avec apport artificiel de oxygène.

Dans la zone d’anoxie, les bactéries privées d’air cherchent leur oxygène dans les
nitrates obtenus dans la phase précédente (phase de dénitrification). Les nitrates,
privés de leur oxygène, se dégradent alors en azote gazeux, qui s’évapore.

2. Le bassin de décantation secondaire (dit aussi clarificateur).

L'eau épurée est évacuée par « surverse » dans le milieu naturel (sauf traitement
tertiaire). Les boues quant à elles, produites dans le premier bassin, décantent
naturellement et sont renvoyées en plus grande partie vers le bassin d'aération
(recirculation), la partie excédentaire est dirigée vers un circuit de déshydratation
ou un stockage spécifique.
 51

Clarification de l’eau avec mise au tapis des boues, ces boues vont se séparer de
l’eau dans le clarificateur. Les bactéries, en digérant la pollution se sont
agglomérées entre elles pour former de petits paquets de boue, appelés flocs,
qui se déposent lentement au fond du bassin. L’eau ainsi épurée peut retourner à
la nature.
De fois , on passe d’abord par un traitement primaire qui est une simple
décantation qui permet de supprimer la majeure partie des matières en
suspension. Ce sont ces matières qui sont à l'origine du trouble des eaux usées.
L'opération est réalisée dans des bassins de décantation dont la taille dépend du
type d'installation et du volume d'eau à traiter. De la même manière, le temps de
séjour des effluents dans ce bassin dépend de la quantité de matière à éliminer
et de la capacité de l'installation à les éliminer.
II.7.3 Coagulation-floculation.
II.7.3.1 Définitions et caractéristiques
Les traitements physico-chimiques traitent les matières colloïdales ou
émulsionnées et également les matières en suspension décantables par
précipitation simultanée. Les réactifs chimiques utilisés sont nombreux et variés.
Les colloïdes sont des particules de diamètre compris entre 0,1 et 0,001µm
(définition adoptée par les traiteurs d'eau) et dont la surface spécifique est
comprise entre 6. 106 et 6. 109 m2/m3, ce qui induit de nombreuses réactions de
surface. Les colloïdes sont en général les agents de la turbidité et de la couleur
des effluents. Il est admis que les colloïdes ne sont pas retenus par filtration. Les
temps de décantation dans un mètre cube d'eau stagnante (à 20°C) sont compris
entre 2 et 200 ans (estimes par la loi de Stockes en régime laminaire).
En épuration des eaux usées, le traitement physico-chimique peut être utilisé
pour des effluents présentant une pollution colloïdale ou émulsionnée
importante (= 40% de la pollution totale), ce qui permet d'alléger le poids du
traitement biologique (si celui-ci est nécessaire), et de protéger ce dernier de la
diminution du rendement de dissolution de l'oxygène. Le traitement chimique
permet également de réduire la fraction non biodégradable de la DCO, et il est en
général peu dépendant de la température. D'importantes stations d'épuration
fonctionnent sur ce principe.
Ces traitements sont aussi appliqués pour traiter avant l'étage biologique les
métaux lourds, et également en traitement tertiaire (déphosphatation par
exemple). Classiquement, le traitement physico-chimique est défini comme la
suite d’opérations suivantes :
 52

Cette séquence se divise en deux temps, d'abord au niveau de l'état chimique des
colloïdes qui sont déstabilisées, puis au niveau de la séparation liquide-solide.

Tableau : réactifs utilisés pour le traitement physico chimique de l’eau.

53
 54

La décantabilité des matières dans un bassin est déterminée par l'indice de

Mohlman.
L'indice de Mohlman (IM) est l’indice de décantation des boues. Cet indice définit
(en millilitre) le volume de boue activée décanté en 1/2 heure par rapport à la
masse de résidu sec de cette boue (en gramme de matières). Il est aussi appelé
Indice Volumétrique de Lodo (IVL) ou indice de Boues (IB) ou également appelé
indice de volume d’une boue (IVB)

L'essai est exécuté dans une éprouvette de 1 litre que l'on rempli d'une liqueur
mixte prélevée dans le bassin de traitement biologique, puis on note le volume
de boue après 30 minutes.
IM = V/P
Avec V : volume occupé par la boue (ml)
P : poids sec (g)
Si IM inférieur à 50 ml·g-1 : mauvaise décantabilité (les flocs ne sont pas assez
concentré)
Si IM est compris entre 80 ml·g-1 et 150 ml·g-1 : bonne décantabilité
Si IM supérieure à 150 ml·g-1 : phénomène de bulking (foisonnement de
bactéries filamenteuses)

Cet indice est déterminé chaque jour dans les stations d'épuration importantes
afin de vérifier le bon fonctionnement du système.

À la fin de ce traitement, la décantation de l'eau a permis de supprimer environ

60 % des matières en suspension, environ 30 % de la demande biologique en
oxygène (DBO) et 30 % de la demande chimique en oxygène (DCO). Cette part de
DBO supprimée était induite par les matières en suspension. La charge organique
restant à traiter est allégée d'autant.
Les procédés d'épuration biologique à culture libre (boues activées) comprennent
habituellement un décanteur qui permet de concentrer les solides biologiques en
vue de leur recirculation en tête du réacteur biologique. Lorsque ce décanteur
fonctionne mal on observe une perte de solides biologiques (SB), ce qui se traduit
par une augmentation de la concentration des matières en suspension (MES)
dans l'effluent du décanteur secondaire et par une baisse des performances du
procédé d'épuration. Lorsque la concentration de MES dans l'effluent du
décanteur secondaire est trop élevée on mesure l'indice de volume des boues
(IVB).
La décantabilité d'une boue est calculés à partir de la méthode de Kynch.
Dans une éprouvette de 10 litres, on a mesuré l'évolution de la hauteur du front
de décantation en fonction du temps et calculé la vitesse terminale de chute
 55

libre, les indices n et k des modèles puissance et exponentiel, ainsi que l'indice de
Mohlmann (SVI).

Un IVB faible indique que les solides biologiques ont de bonnes caractéristiques
de décantation de sorte que la cause de la mauvaise efficacité du décanteur est
d'ordre physique et peut être identifiée facilement.

Lorsque l'IVB est élevé, la mauvaise décantation est alors causée par un désordre
de l'écosystème qui se traduit le plus souvent par une croissance excessive
d'organismes filamenteux.

Les causes et les solutions d'un tel problème sont alors difficiles à identifier. Les
problèmes dus à une mauvaise décantation des boues imputable à un
déséquilibre d'ordre biologique entraînent, à la limite, une baisse de la qualité de
l'effluent des stations d'épuration. Or, les causes de tels problèmes sont variées.

Pour déterminer la ou les véritables causes d'une mauvaise décantation, il faut

d'abord posséder une bonne connaissance de la microbiologie des boues activées
et savoir caractériser adéquatement le fonctionnement du bioréacteur. Après
quoi, à l'aide du cheminement critique proposé dans le présent article, on peut
isoler la ou les causes de la mauvaise décantation et proposer une ou plusieurs
solutions appropriées.

Les matières supprimées forment au fond du décanteur un lit de boues appelé

boues primaires.

Le traitement primaire des eaux usées domestiques tend à disparaître en France

avec la généralisation du traitement secondaire à boues activées qui comporte
déjà une étape de décantation3. C'est notamment le cas lorsque les effluents
sont régulièrement dilués par des eaux de pluie et donc moins décantables. Il est
alors plus économique de se passer de traitement primaire et de
surdimensionner le traitement secondaire.
II.7.3.2 Techniques mises en œuvre
1. La coagulation

 Principe
La coagulation a pour objectif d'amorcer l'agrégation de particules colloïdales qui
présentent un comportement très stable en solution. L'adjonction du coagulant
produit dans un premier temps un ensemble de réactions complexes d'hydrolyse,
 56

d'ionisation et également de polymérisation, et dans un second temps, une

déstabilisation des colloïdes par un ensemble de mécanismes complexes
(compression de la double couche de Stern, absorptions et réactions spécifiques
ioniques, réactions avec et au sein des précipités d'hydroxydes).
Il apparaît que l'action de coagulation se produit d'autant mieux que les cations
présentent une forte valence, ainsi Fe3+ est dix fois plus efficace que Fe2+
(théorie de Schulze Hardy).

 Application pratique
Les réactifs utilisés sont en général le sulfate d'alumine (Al2 (SO4)3(H2O)18), le
chlorure ferrique (FeCl3) et le sulfate ferreux (FeSO4 (H2O)7), à signaler également
l'emploi de l'oxychlorure d'aluminium (Al (Cl)n (OH)m avec n+m =3) et de
l'aluminate de sodium (AlO2 Na).
L'efficacité des réactifs est conditionnée par la zone de pH, ainsi, chlorure
ferrique et sulfate d'alumine sont-ils injectés entre pH 6 et 7,4 et pH 5,5 et 7,4
respectivement, le sulfate ferreux étant employé autour de pH 8,7 à 9,5.
L'utilisation de ces sels d'acides forts a pour effet une montée du pH (la
formation d'hydroxydes est associée à la libération d'un proton), ce qui implique
souvent le recours à des produits tampons pour contrôler le pH, tels que la soude
ou la chaux.
Les critères de choix d'un réactif sont de deux natures : le coût et la spécificité. Le
sulfate d'alumine et le chlorure ferreux sont les coagulants les plus couramment
employés, en particulier pour les effluents urbains.
La réaction de coagulation se réalise en une fraction de seconde, la précipitation
de l'ion métallique s'effectuant instantanément, aussi est-il nécessaire d'assurer
une diffusion très rapide des réactifs, ce qui est obtenu soit par injection dans la
canalisation d'amenée (au poste de pompage), soit dans un réacteur brassé
(rapide mixing).

2. La floculation
 Principe
Les colloïdes déstabilisés se rassemblent progressivement pour former des flocs
qui sont des agrégats de taille suffisante pour être séparés de la phase liquide. Ce
phénomène d'agrégation se produit même sans agitation en raison des
phénomènes diffusionnels (mouvements browniens) qui se produisent dans le
processus de floculation péricinétique (très lente). L'efficacité de cette agrégation
s'accroît lorsque le milieu est mécaniquement agité, c'est la floculation
orthocinétique, engendrée par des gradients de vitesse, et qui est développée
dans le traitement physico-chimique.
 57

La floculation physique à l'échelle industrielle est accélérée par l'adjonction de

réactifs tels que les polymères à fort poids moléculaire (M=106) qui forment
armature.
 Application pratique
La floculation s'amorce après précipitation du coagulant en hydroxyde. Avec la
polymérisation, les colloïdes et les matières en suspension sont progressivement
emprisonnés. La structure formée a souvent besoin d'un floculant pour être
extraite du milieu. Les polymères utilisés pour la floculation sont souvent des
polyélectrolytes organiques ou des hydroxydes métalliques du type ([Fe(OH)3])n
ou ([Al(OH)3])n.
Les produits organiques introduits pour accélérer la floculation sont des
macromolécules dont le motif de base est souvent l'acrylamide.
Il existe trois catégories de polymères fonction de leur charges (les polymères
anioniques sont les plus utilisés, les cationiques ou non ioniques le sont parfois),
le choix du réactif optimal fait l'objet, en général, de tests en laboratoire.
Le floculant est introduit au niveau de l'agitateur situé dans le réacteur, et le
temps d'action est compris entre 5 et 20 minutes. La puissance d'agitation doit
également être contrôlée afin d'optimiser la croissance des flocs qui est
perturbée par des fortes turbulences.

3. Essais en laboratoire (coagulation-floculation)

Les conditions optimales pour réaliser la coagulation-floculation font en

général l'objet d'expérimentations. En premier lieu, il convient de procéder
aux jar-tests qui simulent les processus. Ces essais sont conduits dans des
floculateurs agités à vitesse variable permettant de déterminer les points
successifs suivants :
 choix du coagulant spécifique,
 pH optimal de la réaction, dosage optimal du coagulant,
 détermination de la vitesse d'agitation et du temps de contact,
 choix du floculant,
 dosage du floculant,
 temps de contact.
Dans un second temps peuvent être également menées des études très pointues
sur le potentiel zétâ qui contrôle le mouvement et les interactions des colloïdes.
Ces deux approches conduisent en général à des résultats similaires.
 58

4. Séparation solide-liquide

Après obtention des flocs, l'extraction des particules solides de la solution peut
être réalisée par deux méthodes : la décantation statique (souvent à lit de boue)
ou la flottation (en général à air dissous), le choix dépendant des propriétés de la
boue formée. Les trois critères suivants sont ainsi distingués :
 vitesse de décantation
Pour une vitesse de décantation des flocs supérieurs à 3 m/h donc rapide, la
décantation sera préférée, et pour des vitesses inférieures, les flocs demeurant
en suspension, on choisira la flottation.
 qualité de la boue
Si la boue formée présente de bonnes aptitudes au tassement, on choisira la
décantation. Les concentrations moyennes obtenues après décantation sont
comprises entre 5 et 100 mg/l et, pour la flottation, entre 40 et 150 mg/l.
 présence de précipités minéraux
Des solides microcristallins peuvent se former au cours des réactions et accélérer
la décantation des flocs, ce qui écarte la séparation par flottation.
III.7.4 Les traitements biologiques
Les prétraitements physiques permettent d’éliminer les fractions solides
grossières des eaux usées, sans action sur la partie non décantable. Les
traitements physicochimiques permettent, en plus, d’éliminer une partie de la
fraction soluble. Mais seuls les traitements biologiques permettent, de façon
acceptable sur le plan technico économique, d’éliminer de façon très poussée la
fraction soluble et organique de la pollution. En effet, les bactéries (agent
 59

biologique le plus fréquemment employé), en raison de leur taille très réduite (et
de leur capacité d’échange membranaire), de leur forte densité, de leur capacité
d’adaptation (forte capacité de dissémination en général) et de leur fort taux de
développement, sont les plus capables d’épurer efficacement les eaux usées.
Néanmoins, pour assurer un fonctionnement efficace de l’étage biologique avec
ses équipements (agitateurs, pompes, aérateurs), il est le plus souvent impératif
de placer des équipements de prétraitement en amont qui assurent ainsi une
fonction de protection.
III.7.4.1 Définitions
La pollution organique comprend une fraction biodégradable, la DBO5, et une
fraction non biodégradable estimée par la différence entre DCO et DBO ultime
(mesurée à 21 jours). Les traitements biologiques ne s'attaquent qu’à la fraction
biodégradable de la pollution organique qui comprend :
 des protides (protéines en général),
 des glucides (sucres, amidons, cellulose),
 des lipides et des graisses (esters d'acides gras et d'alcools plus ou moins
complexes et plus ou moins insolubles dans l'eau et capables de former
des émulsions très stables).
Il existe de très nombreux procédés permettant de dégrader la matière
organique par voie biologique. On distingue ainsi :
o les procédés dits aérobies (lits bactériens, disques biologiques, boues
activées, biofiltres...),
o les procédés anaérobies (fermenteurs, digesteurs, biofiltres),
o et enfin, les procédés extensifs (lagunage)
III.7.4.2 Les procédés aérobies
Les procédés aérobies mettent en œuvre des bactéries hétérotrophes qui ont
besoin de matière organique pour vivre et qui consomment de l'oxygène. Elles
s'activent avec la température et transforment la matière organique soluble en
énergie et en matière organique de synthèse en consommant l’O2. A signaler que
certains hétérotrophes peuvent se dispenser d'oxygène et utiliser les nitrates,
elles sont alors dénitrifiantes dans une zone dite d'anoxie.
L'épuration aérobie est le mode traitement biologique le plus employé. Les
praticiens distinguent deux grandes familles (qui peuvent d’ailleurs s’appliquer à
certains procédés anaérobies) :
 les cultures fixées (lits bactériens, biofiltres),
 les cultures libres (boues activées et variantes).
1. Les lits bactériens
 60

Les lits bactériens sont des dispositifs composés d'un média sur lequel se
développe la culture bactérienne épuratoire (c'est le bio-film). Cette technique,
est très ancienne .
Le matériau support de la biomasse est en contact étroit avec les eaux usées, le
solide est immergé ou arrosé et l'apport d'oxygène est assuré par mise en contact
du film bactérien avec l'air atmosphérique. L'échange gazeux peut avoir lieu de
façon discontinue (lits immergés), ou continue quand l'air et l'eau traversent la
masse du lit.
On considère les filtres à co-courant et ceux à contre-courant (lits à
ruissellement).
Différents types de matériaux sont utilisés : pouzzolane (taille comprise entre 40
– 80 mm), silex concassés, plastique divers, qui sont arrosés par un dispositif
répartiteur en général mobile (sprinkler) sur le principe des tourniquets
hydrauliques (sprinklers).
L'alimentation en air se fait en général naturellement. Les garnissages plastiques
développent des surfaces élevées de l'ordre de 150 à 200 m2/m3 avec des
indices de vides de l'ordre de 95 % (contre 50 % pour les matériaux traditionnels).
Ces nouveaux procédés acceptent d'importantes variations de charges avec des
risques réduits de colmatage. En outre, de nouveaux sprinklers motorisés
assurent des vitesses plus faibles de rotation et, en relation avec un recyclage des
effluents, permettent d'atteindre des rendements supérieurs.
CEMAGREF recommande sur le plan pratique un traitement primaire à l'amont
du lit bactérien de type décanteur ou tamisage pour réduire la charge en MES. En
terme de consommation électrique, le procédé par lit bactérien est très économe
(de l'ordre de 0.6 kWh/kg DBO éliminé). Sur le plan pratique, en France, le
CEMAGREF recommande le lit bactérien pour des STEP de capacité comprise
entre 300 et 2000 E.H. et le tableau ci-après présente leurs méthodes de
dimensionnement :

2. Les biofiltres

Le biofiltre est un réacteur qui réalise en une étape l'épuration biologique et la

clarification par filtration de l'effluent traité, ce qui permet de s'affranchir d'un
clarificateur aval, mais pas d'une bâche d'eau traitée pour les lavages
périodiques.
En effet, la régénération du biofiltre (élimination de l'excès de biomasse) est
assurée par régulation avec des technologies similaires à celles utilisées pour la
filtration des eaux potables. Car si le procédé d'épuration par culture fixée est
connu de longue date (voir l'historique), le développement industriel des lits
 61

immergés date des années 1970 sur la base de techniques mises en œuvre dans
le traitement des eaux potables.
Dans le domaine des biofiltres, un important progrès a été réalisé quand
l'aération a pu être réalisée directement dans le réacteur (auparavant, les
effluents étaient préoxygénés). Sur le plan du procédé, les techniciens
distinguent 3 phases (solide, liquide et gazeuse) et les arguments commerciaux
mis en avant par les constructeurs sont également au nombre de 3 (compacité,
modularité et flexibilité,
rétention des MES). Ces avantages font des biofiltres une technique bien
adaptée dans les cas de sites soumis à de fortes contraintes (contexte urbain) ou
sujets à d'importantes variations de charges (zone touristique). Néanmoins, les
biofiltres sont limités par la concentration initiale des eaux usées qui ne doit pas
dépasser 200 mg/l pour les MES et 400 mg/l pour la DCO.
Sur le plan process, la qualité des ERU impose en général un premier étage de
traitement pour réduire la charge organique (décantation primaire,
physicochimique).
La charge volumique appliquée est de l'ordre de 5 fois celle appliquée dans les
boues activées en raison de la très forte concentration en biomasse (10 à 20 fois
celles des BA). L'air process est injecté dans le réacteur par un réseau de
diffuseurs. Le fonctionnement normal impose des lavages périodiques complexes
(cycle et modalités) qui doivent être optimisés afin d'éviter l'entraînement du
matériau avec les eaux sales de lavage tout en conservant une fraction
indispensable de la biomasse pour le fonctionnement épuratoire.

3. Les boues activées

Ce procédé est le plus répandu en épuration biologique, il se caractérise par la

charge massique Cm exprimé en kg de DBO5/kg de matière organique de
boue/par jour. Certains utilisent également la charge volumique, exprimée en
volume d'eau traitée par volume de bassin et par jour. Les praticiens considèrent
trois types de charge :
 62

La charge la plus faible correspond au rendement le plus élevé, mais aussi au

volume de bassin le plus élevé. Dans la pratique, on parle aussi d'âge de boues
(qui s'exprime comme la somme de deux facteurs dont l'un est l'inverse de la
charge massique), et qui égale le rapport biomasse totale dans le réacteur sur
quantité de biomasse extraite par jour. Enfin, élément essentiel de l'épuration
aérobie, le taux de consommation d'oxygène, exprimé en kg par kg de DBO
éliminée, croit avec l'âge de boues.
A chaque charge massique correspond une production de boues biologiques
spécifique, c'est à dire que la quantité de boues produites dépend du niveau de
traitement. Pour un traitement poussé en aération prolongée, le
dimensionnement doit considérer une production de boues (dites "en excès")
plus forte que pour la faible charge. C'est le soluble qui s'insolubilise. Par ailleurs,
ces boues, biologiques et vieilles, sont dites minéralisées. Car la biomasse, en
vieillissant se transforme et se "ratatine", le substrat visqueux, qui forme un gel
autour de la bactérie, se réduit par épuisement de la nourriture rapidement
assimilable (la DBO soluble de petite taille) tant la biomasse est abondante et
affamée.
Il faut savoir enfin qu'il existe quantité de dispositifs permettant d'incorporer
l'oxygène de l'air à l'eau. Les gaziers proposent même des solutions "à l'oxygène
pur". Selon les cas, la profondeur des bassins peut atteindre 8 m voire 10 à 12
plus rarement.
Injecter un gaz à pression ambiante à de telles profondeurs nécessite des
dispositifs lourds de production de fines bulles où l'on rencontre des problèmes
d'échauffement.
Pour les bassins de l'ordre de 4,5 m, en aération de surface, les fabricants
proposent des turbines lentes ou rapides (acier, polyester), des roues et des
brosses. Il existe aussi des systèmes à injection d'air couplés à une agitation, et
des systèmes à base de pompes (jet, éjecteur, turbine déprimogène).
La mode est aujourd'hui aux systèmes "fine bulle" de fonds de bassin avec des
matériaux synthétiques se dilatant (résistance au colmatage) et produisant des
microbulles très efficaces en matière de transfert en solution.

4. Les bioréacteurs à membranes

Effet de mode ou recherche de la performance optimale dans un espace de plus

en plus cher, le BioRécateur à Membranes (BRM) connaît un récent succès en
particulier dans le domaine de certains effluents industriels. Ainsi, les principaux
traiteurs d’eau proposent-ils des solutions combinant le plus fréquemment «
boues activées de type aération prolongée » avec un module membranaire
permettant d’assurer la fonction « recirculation » de la liqueur mixte.
 63

Cette étape de concentration dynamique de la biomasse par un système

énergivore et compacte (2 à 3 fois moins de place, en général, qu’un clarificateur
conventionnel) s’opère avec un ou plusieurs module de filtres de type et de
nature différents. Il est ainsi possible de distinguer les filtres immergés
(technologie OTV VIVENDI WATERS) et ceux à sec (DEGREMONT).
II.7.4.3 Aperçu théorique de l'épuration aérobie
1. Métabolisme et biochimie

Afin d'éliminer la fraction soluble et organique qui n'a pu être extraite des eaux
résiduaires par le procédé de décantation, un traitement complémentaire est
nécessaire. En effet, la fraction colloïdale de la pollution organique peut être
insolubilisée par des traitements de 2 natures : le physico-chimique, et le
biologique.
Nous considérons ici uniquement les procédés biologiques. Il convient de
rappeler dans un premier temps les grands principes du métabolisme :

Avec :
a : fraction du substrat (DBO, DCO, COT) dégradée et synthétisée en
biomasse
a': fraction de substrat oxydé (besoins en énergie)
b : fraction de la biomasse dégradable oxydée par jour
b' : besoins en O2 pour l'oxydation de la biomasse dégradable
K : cinétique de biodégradation du substrat = f(biodégradabilité, biomasse
épuratrice)
Nous allons désormais considérer les relations mathématiques pour l'élimination
de la matière organique biodégradable.
Il existe en effet de nombreux modèles mathématiques qui ont démontré que,
pour des charges importantes en matière organique, le taux de dépollution est
une constante. A des charges organiques plus faibles, une corrélation entre ce
taux et la concentration est observée et plus la concentration est faible, plus le
taux diminue.
Pour des substances simples Wuhrmann, Tischler et Eckenfelder ont montré que
la réaction est d'ordre zéro. Pour des composés complexes, la relation de Monod
est utilisée :
 64

S : concentration en substrat
μm : taux de croissance maxi de la biomasse
Xv : matière volatile en suspension (proportionnel à la concentration
de biomasse)
Ks : constante de Monod : concentration en substrat au taux de
croissance ½.μm
a : coefficient de production de la biomasse
L'expérience montre en outre que, pour un réacteur à boues activées, la relation
suivante est vérifiée par :

avec
So : concentration en substrat de l'eau brute à l'instant t=0
S : concentration en substrat de la boue à l'instant t
Kb : coefficient de cinétique
Dans un bassin à mélange intégral, on obtient la relation :

et le coefficient K dépend, comme nous l'avons vu du substrat et du type de

biomasse.
Le tableau ci-dessous présente quelques données empiriques :

2. Quelques formules dérivées de la théorie

La théorie a considéré initialement des réacteurs simples (à mélange intégral ou a

flux piston). Dans la pratique, les réacteurs font l'objet d'une recirculation de la
liqueur mixte épaissie et le système intègre désormais un ouvrage
supplémentaire, le clarificateurs de boues.
La biomasse concentrée (en général avec 1 facteur 2) est recirculée dans le bassin
d'aération et permet de contrôler la concentration en MV, la charge massique,
l'âge de boue et le rendement de dépollution. Il convient désormais d'introduire
la notion de charge massique Cm, avec :
Cm = DBO / M avec DBO en kg/j
M biomasse en kg MV (M = V x C) avec V volume du bassin en m3 et
 65

Cm en kg DBO/kg MV/j
La Cm est donc définie comme le rapport de la DBO appliquée par la biomasse
présente dans le bassin (c'est le fameux F/M ou ratio food/microorganismes).
Equivalent de la charge massique, "A", l'âge de boue, exprime le rapport entre la
biomasse totale présente dans le bassin et la quantité extraite par jour.

avec
A en j
M en kg
∆M en kg/j
A partir de calculs assez complexes (cinétiques et bilans massiques), et pour un
système à recirculation de boue, les formules suivantes sont obtenues :

avec :
M : biomasse présente dans le réacteur en kg
∆M : flux de biomasse extrait en kg/j
FDBO : flux journalier de DBO à traiter en kg/j
a : coefficient de synthèse organique (0.50 a 0.60)
Xd : fraction biodégradable des MVS
X'd : fraction biodégradable des MVS à l'instant t=0 (0.8)
X'n : fraction non biodégradable des MVS à l'instant t=0 (0.2)
b : coefficient de cinétique endogène (1/j)
A : âge de boues (1/j)
Ce qui donne :

où R est le rendement de dépollution. La relation peut également s'écrire :

R = (1/A + b.Xv)/(a.Cm)
Le rendement de dépollution est donc proportionnel a l'age de boue.

3. Application pratique

Les traiteurs d'eau ont simplifie la théorie dont ils n'ont retenu que la
modélisation de Eckenfelder :
∆ = Sm + Svi + am . Le - 0.75 . b . Sv + 0.17 . N-nitrifie

avec :
Sm : masse de matières minérales en suspension dans les eaux
brutes (environ 25 à
 66

35 % pour les ERU)

Svi : masse de matières organiques difficilement biodégradables
dans les EB (environ
25 à 40 % des Matières Volatiles des ERU)
Le : masse de DBO5 éliminée par jour
Sv : masse de biomasse contenue dans le système de boues
activées
am : ratio de production de biomasse à partir de 1 kg de DBO5
éliminée (environ 0.5
à 0.6 pour les ERU)
b : fraction de la biomasse détruite par autolyse en un jour
(0.03 à 0.10 en fonction
de la charge massique)

4. Besoins en oxygène

En matière de besoins en oxygène, la formule est la suivante :

QO2 = a' . DBO5 + b' . MS + 4.25 . NTK nitrifié (si nitrification)
Avec :
a' : coefficient pour l'élimination de la pollution carbonée (kg
O2/kg DBO5)
b' : coefficient de respiration endogène (kg O2/kg MS)
DBO5 : quantité de DBO5 éliminé en aération en kg/h (la DBO
éliminée en anoxie n'est
pas prise en compte)
MS : masse de boues en aération (MS = Conc . V)
NTK : azote à nitrifier en kg/h
Le tableau ci-après donne les valeurs traditionnelles des coefficients en fonction
de la charge massique :

5 Traitement de l'azote

Si les réacteurs biologiques permettent un temps de contact suffisant entre les

effluents et les bactéries, il est possible d’atteindre un second degré de
traitement : la nitrification. Il s’agit de l’oxydation de l’ammoniaque en nitrite,
puis en nitrate par des bactéries nitrifiantes4. L’ammoniaque est un poison pour
 67

la faune piscicole. Les bactéries nitrifiantes sont autotrophes (elles fixent elles-
mêmes le carbone nécessaire à leur croissance dans le CO2 de l’air). Elles
croissent donc beaucoup plus lentement que les hétérotrophes. Une station
d'épuration doit d’abord éliminer les composés organiques avant de pouvoir
nitrifier.

Si l'on considère la nitrification, l'équation globale est la suivante :

NH4+ + 1.86 O2 + 1.98.HCO3- → 0.021.C5H7NO2 + 1.041.H2O + 0.98.NO3- +
1.88.H2CO3
Cette équation met en évidence la consommation d'alcalinité, ainsi, la
nitrification d'1 mg d'ammoniaque consomme 7.5 mg d'alcalinité exprimée en
CaCO3.
Si l'on considère la dénitrification, l'équation globale en boues activées faible
charge est la suivante :
0.15.NO3- + 0.02.C10H17NO3 + 0.15 H+ → 0.0125.C5H7NO2 + 0.075.N2 + 0.20.H2O
+ 0.13.CO2 + 0.0075.HCO3- + 0.0075.NH4+

Une troisième étape facultative consiste à dénitrifier (ou dénitrater) les nitrates
résultants de la nitrification. Cette transformation peut se faire en pompant une
partie de l’eau chargée de nitrates de la fin de traitement biologique et la
mélanger à l’eau d’entrée, en tête de traitement. La dénitrification se passe dans
un réacteur anoxique, en présence de composés organiques et de nitrates. Les
nitrates sont réduits en diazote (N2) qui s’échappe dans l’air. Les nitrates sont des
nutriments qui sont à l’origine de l’envahissement d’algues dans certaines mers,
en particulier la Mer du Nord. La dénitrification se fait généralement sur les
petites stations d'épuration dans le même bassin que la nitrification par
syncopage (arrêt de l'aération, phase anoxie). Cette étape tend à se généraliser
pour protéger le milieu naturel.

La dénitrification par respiration endogène donne l'équation suivante :

0.05.C5H7NO2 + 0.15.NO3- + 0.15.H+ → 0.0125.C5H7NO2 + 0.075.N2 + 0.11.H2O +
0.15.CO2 + 0.0375.HCO3- + 0.0375.NH4+
Dans les 2 cas, l'élimination d'1 g d'azote nitrique entraîne la production de 3.6 g
d'alcalinité exprimée en CaCO3.
Sur le plan global, la présence d'une dénitrification permet de réduire la baisse
d'alcalinité due à la nitrification. Dans un système où l'eau brute est utilisée pour
la dénitrification, la réduction d'1 g de nitrates consomme 3.8 g de DCO.
Quelques mots sur les différents procédés d'élimination biologique de l'azote :
- système à nitrification seule : boues activées, lit bactérien, disque,
tambour, biofiltre aéré
 68

- système avec nitrification suivie d'une dénitrification boues activées

avec zone d'anoxie,
biofiltre anoxique (apport de C organique)
- système avec nitrification et dénitrification conjointes boues activées
avec syncopage
(chenal, carrousel)
Sur le plan de la vitesse de réaction de la nitrification et de la dénitrification, il
existe une cinétique liée à la température (exprimée en mg N/g MV.h). Ainsi, à 20
°C, la cinétique calculée est à peu près le double de celle attendue à 10 °C.
Le dimensionnement des installations à boues activées avec nit/dénit met en
œuvre des calculs assez complexes qui considèrent plusieurs paramètres (charge
massique, température, taux de recyclage, type d'aération/brassage…).

6. Traitement du phosphore

Le phosphore des ERU provient pour environ 1.9 g/E.H d'origine alimentaire et
pour 2.1 à 2.3 g/E.H des lessives. Le PT est traditionnellement éliminé par des
traitements physico-chimiques :
M3+ + (PO4)3- → MPO4 qui précipite (cette réaction entraîne une surproduction
d'environ 30 % de boues en ERU standards et le rapport molaire M/P varie entre
1.5 et 2 et M : Fe ou Al).
Il est également possible de réaliser un traitement à la chaux. Dans tous les cas le
traitement du PT peut être réalisé en pré-précipitation (amont du bassin
d'aération), en précipitation simultanée ou en post-précipitation (après le
clarificateur : traitement tertiaire). Le rendement attendu est proportionnel au
dosage des réactifs, traditionnellement, il est de l'ordre de 50 à 80 %. Le tableau
ci-après présente les avantages et inconvénients de chaque technique :

Néanmoins, il existe un procédé d'élimination du PT par voie biologique assez

complexe qui fait intervenir une phase anaérobie et qui dépend du rapport
Corga/PT et du temps de séjour. La réalisation d'un cycle aérobie / anaérobie
sélectionne certaines bactéries capables de stocker de fortes concentration de PT
Sur le plan pratique, le redox doit être inférieur à – 100 mV et le volume non aéré
(anoxie + anaérobie) inférieur à 40 % du volume total (aéré + non aéré).
 69

Le rendement moyen des STEP à boues activées avec élimination biologique du

PT est de l'ordre de 50 %.

Remarque : Un traitement biologique complété par un traitement physico-

chimique est souvent utilisé.

Traitement par voie physico-chimique

Il regroupe l'aération et le brassage de l'eau mais aussi une décantation

secondaire (dite aussi clarification). À partir de ce dernier élément, l'eau clarifiée
est rejetée (sauf traitement tertiaire éventuel) et les boues décantées sont
renvoyées en plus grande partie vers le bassin d'aération, la partie excédentaire
étant dirigée vers un circuit ou un stockage spécifique.
II.7.5 Les boues et sous-produits
Dans le traitement des eaux usées, plusieurs sous-produits sont obtenus qui sont
extraits à différentes étapes du process :
- les refus de dégrillage
- les sables
- les boues primaires
- les boues physico-chimiques
- les boues biologiques

II.7.6. Lagunage
Le lagunage, est une technique naturelle d’épuration des eaux basée sur la
déseutrophisation. Le principe est de recréer des bassins "tampons" durant
lesquels les eaux usées vont transiter, avant d'être rejetées dans le milieu
naturel. Les phénomènes d'auto-épuration des eaux se font ainsi dans ces
 70

bassins, de grande surface, plutôt que dans le milieu naturel (lac, rivière) qui est
ainsi préservé des conséquences néfastes de ce phénomène d'auto-épuration (la
dégradation de la matière organique par les micro-organismes aérobies, entraine
une chute du taux d’oxygène dissous, ce qui a pour conséquence d'asphyxier la
macrofaune et la macroflore aquatique).

Schémas de lagunage naturel.

Le lagunage consiste à établir un écoulement lent par gravité des eaux usées dans
plusieurs bassins de rétention peu profonds en éliminant le risque d’infiltration
dans les eaux souterraines. Pour cela, les bassins sont rendus étanche par la mise
en place d'une géomembrane synthétique, ou plus rarement par une couche
d'argile compactée.
Fonctionnement

Comme dans toute station d'épuration collective, l'eau usée est généralement
prétraitée au préalable par un dégrilleur (élimination des déchets solides
grossiers de type bouteilles, branches, etc...) et éventuellement un
dégraisseur/dessableur (décanteur et insufflateur d'air, dimensionnés pour des
vitesses ascensionnelles rapides et permettant la décantation du sable et la
flottation des graisses).

Les premiers bassins sont des bassins à micro-organismes, où est dégradée la

matière organique contenue dans les eaux usées. L'eau transite ensuite dans des
bassins moins profonds, dont le but est le traitement de l'azote (généralement
transformé en nitrates lors de la dégradation de la matière organique par les
micro-organismes) et du phosphore. La photosynthèse favorise le
développement de microphytes (planctons, algues) qui consomment de l'azote et
du phosphore.
 71

Il est possible d'optimiser le fonctionnement d'une lagune en la plantant de

macrophytes (iris, roseaux, joncs...). Ces derniers assurent une oxygénation
complémentaire des sédiments, et absorbent une partie des éléments minéraux
issus de la dégradation de la matière organique pour leur croissance.

Le fonctionnement d'une lagune peut être optimisé également par la mise en

œuvre de brasseurs d'eau ou d'aérateurs dans les premiers bassins, ce qui
favorise la recirculation de l'eau. Dans ce cas, on parle de lagunage à haut-
rendement ou de lagunage aéré.

Cette technique présente la caractéristique de nécessiter une surface

importante, entre 15 et 20 m² pour un volume de 50 m³ d'eau, voilà pourquoi on
lui attribue la propriété extensive. Le temps de séjour doit être élevé (minimum
30 jours, voire plus). Les boues se concentrant sur le fond et intervenant dans la
biologie du système ne doivent être évacuées qu'après quelque 5 à 10 années.

Une lagune peut servir en tant que traitement à part entière pour des petites
collectivités (de l'ordre de 100 à 1000 Equivalents-Habtitants), mais certaines
villes moyennes comme Rochefort ou Mèze ont mis en oeuvre ce procédé, même
s'il a fallu pour cela aménager des surfaces importantes.

Une lagune peut également servir de traitement de finition en sortie d'une filière
intensive de type boue activées, afin d’affiner les performances de traitement,
dans les cas ou c'est nécessaire (présence de sites classés ou zones sensible,
performances exigées sur le paramètre phosphore ou sur les micro-organismes
pathogènes).

Les lagunes de terre, pourvues de talus ayant une pente d'un tiers. Si une
protection contre l'infiltration dans les eaux souterraines est nécessaire, les fonds
et les remblais doivent être colmatés. Elles sont généralement rectangulaires.
 72

L'eau qui sort de ce système est conforme aux normes de la directive 91-271 du
21 mai 1999 concernant les paramètres d'épuration : DCO, DBO, MeS, Pt, Nk...

Pour que le système fonctionne au mieux, il est nécessaire d'effectuer chaque

semaine un nettoyage des pré-traitements, une tonte régulière des abords, et
une surveillance de l'ensemble de la station.

Pour éviter toute contamination de l'eau, il faut faucarder les macrophytes

chaque année, en automne. C'est l'un des principaux postes d'entretien des
stations de lagunage.
Il faut également prévoir, tous les 5 à 10 ans, l'élimination des boues accumulées
au fond de la lagune : c'est l'opération de curage. Deux techniques sont
envisageables :

la première, la plus usitée, consiste en la vidange de la lagune suivie du raclage

des sédiments, à l'aide d'un engin de chantier par exemple1. Elle nécessite
toutefois la mise en place d'un bypass des eaux usées le temps du raclage.
la seconde, non invasive, consiste en un pompage des boues par l'intermédiaire
d'un radeau qui se déplace en surface de la lagune2. Cette méthode ne nécessite
pas de modifier le fonctionnement habituel de la lagune. Le lagunage naturel
présente de nombreux avantages par rapport aux procédés traditionnels :
Excellente élimination de la pollution microbiologique.
 73

Faibles coûts d'investissement et de fonctionnement.

Très bonne intégration paysagère.
Valorisations aquacole et agricole de la biomasse planctonique produite et des
effluents
épurés.
Contribue au développement et à la diversification de la flore locale, ainsi qu'à
la
protection de la faune et de la biodiversité.

Inconvénients
Grande emprise foncière
Contraintes possibles s'il y a la nécessité d'imperméabiliser le sol.
Variation saisonnière de la qualité de l'eau en sortie.
N'apprécie pas les grandes pollutions ponctuelles et les pollutions chimiques.
En cas de mauvais fonctionnement, risque d'odeurs.
Veiller à ne pas atteindre l’état de putréfaction.
II.8. L`ANALYSE DE L`EAU
Les buts de l`analyse chimique

- le contrôle de qualité
- les recherches scientifiques
- pour lutter contre la pollution, surveiller les installations
existantes (stations de traitement)
II.8.1. Prélèvement de l`eau
C`est une opération délicate qui conditionne les résultats analytiques et
l`interprétation qui en sera donnée.
L’ échantillon doit être :
- homogène
- répresentatif
- contenir les caractéristiques physico-chimique de l`eau ( gaz
dissous , matières en suspension )
Le Prélèvement peut être :
- Instantané : l`échantillon reflète la composition de l`eau qui a un
caractère évolutif. Si on veut apprécier ces variations, il faut
multiplier ces prélèvements.
- En continu : ceci nécessite un dispositif automatique

Le matériel de prélèvement :
Il est conseillé d`utiliser des flacons neufs en verre borosilicaté, bouché a l`émeri,
sinon avec des bouchons en polyéthylène ou en Téflon (préalablement
 74

maintenus pendant une heure dans l`eau distillée puis séchés). Les flacons
peuvent être réemployés après lavage adéquat.
L`usage des flacons en plastiques s`est répandu parce qu’ils facilitent le
transport, et leur prix est abordable, mais sont à usage unique normalement,
sinon le risque de contamination augmente

Le mode de prélèvement : il varie avec l`origine de l`eau.

Si c`est une eau de rivière, d`une nappe ouverte, d`un réservoir, d`une citerne ;
la bouteille lestée au plomb est plongée jusqu`à ± 50 cm du fond sans agiter le
fond puis ouverte à ce niveau.

Dans le cas d’un lac ou d’une retenue d’eau, il faut plusieurs prélèvements à des
endroits et profondeurs différents. Le mélange de ces différents échantillons
donne un échantillon moyen. On trouve sur le marché des appareils appropriés
pour effectuer ces prélèvements.
II.8.2. Le transport des échantillons :
Les échantillons se transportent a 4° C et à l`obscurité dans des emballages
isothermes pour mieux les conserver.
Il se passe toujours un temps entre le moment de prélèvement, le transport et
l`instant d`analyse. Pendant cette période, des phénomènes chimiques et
bactériologiques peuvent conduire à des précipitations secondaires par
changement de valence, volatilisation, biodégradation,…D`où la nécessité
d`employer des adjuvants de conservation.

Principaux renseignements à fournir pour une analyse d`eau

-identité du préleveur
-date et heure du prélèvement
-particulier ou autorité demandant l`analyse
-motif de la demande d`analyse (analyse initiale ou contrôle périodique,
pollution, intoxication,
épidémie, etc.)
-et usages de l`eau (boisson, lavage, abreuvage, incendie, industrie, etc.).
II.8.3. Quelques analyses faites sur un échantillon d`eau
II.8.3.1 Caractères organoleptiques
- mésure de la couleur
- évaluation de l`odeur
- évaluation du gout
II.8.3.2 Examens préliminaires
- examen microscopique du dépôt (substance minérale, végétale,
animale)
 75

- détermination des matières en suspension

- détermination des residus
II.8.3.3. Analyses physico-chimiques
- la densité
- le pH
- la conductivité electrique
- la turbidité
- la température
- la dureté
- l`acidité
- l`alcalinité
- équilibre calco-carbonique (agressivité, entartrage)
- dosage des cations et des anions
- pouvoir oxydo-réducteur
- analyse bactériologiques
- etc.
II.8.3.4. Les paramètres étudiés pour mesurer la qualité
- Les matières en suspension (MS) réduisent la luminosité et
diminuent la productivité des cours d'eau qui s'asphyxient. Les
matières se décomposent et génèrent des dégagements
nauséabonds (hydrogène sulfuré…). Lors de crues ou lors de
curages, ces matières déclenchent des maladies chez les
poissons et même leur mort.
- Les matières organiques sont dégradées par les micro-
organismes naturels (bactéries, algues…). Elles consomment
l`oxygène de l'eau et la mort du poisson par asphyxie. On
constate ce type de pollution à l'aval des agglomérations et de
certaines industries (agro-alimentaires, les cartonneries, etc.…).
L'élimination de cette pollution est réalisée en station
d'épuration ou par des systèmes de lagunage.
- Les matières azotées et phosphatées engraissent et favorisent la
surproduction des végétaux (algues, macrophytes…). Ce
phénomène est connu sous le nom d'eutrophisation. Les
matières azotées et phosphatées sont produites par les usages
domestiques et par quelques industries (engrais azotés et
phosphatés, hauts-fourneaux, industries agricoles et
alimentaires).Ces substances peuvent être éliminées, aussi bien
dans les effluents que dans les eaux propres destinées à
produire de l'eau potable. Ces opérations augmentent
 76

sensiblement les coûts par rapport au seul traitement des

matières oxydables.
- Les autres paramètres
- D'autres paramètres déterminent la qualité d'une eau : la
température, l`acidité (pH), les sels dissous, l`oxygène dissous.
Occasionnellement, des analyses plus élaborées : métaux lourds,
micro polluants organiques, sont réalisés sur l'eau ou les
sédiments, qui sont au fond des cours d'eau, et qui peuvent
rélarguer leur pollution dans l'eau ou la communiquer aux
nappes phréatiques.
II.8.3.5. La dureté
La dureté de l´eau indique ou représente sa teneur en sels de calcium et en sels
de magnésium. Elle est indiquée par le titre hydrotimétrique.
Elle est facile à calculer et s´exprime en degrés.

1 degré allemand = 10 mg CaO par litre d´eau

1 degré français = 10 mg de CaCO3 par litre d´eau
1 degré anglais = 10 mg de CaCO3 par 0,7 litre d´eau

Les sels de magnésium sont calculés en valeur de chaux dans le rapport MgO /
CaO =1/1,4.
Généralement, on classe l´eau d´après son degré de dureté de la façon suivante :
0-4 ° allemands ( 0-7° français ) : eau très douce
4-8 ° allemands ( 7-14° français) : eau douce
8-12° allemands ( 14-21° français ) : eau de dureté moyenne
12-18° allemands ( 21-32° français ) : eau un peu dure
18-30 ° allemands ( 32-33° français ) : eau dure
Plus de 30 ° allemands : eau très dure

Au point de vue sanitaire, la dureté n’a qu´une influence minime. On n´a pu

constater que quelques cas des problèmes cutanés sur des sujets sensibles
(enfants et personnes âgées) Les eaux dures empêchent les savons de se
dissoudre, par formation des composés insolubles (savon calcique).
On distingue deux sortes de dureté suivant le comportement à l`ébullition des
sels qui sont la cause de dureté.
La dureté temporaire : elle provient des bicarbonates de calcium et de
magnésium. Elle disparait à l´ébullition.
La dureté permanente : elle provient des sulfates, des chlorures, des nitrates et
des silicates des métaux alcalino-terreux. Elle ne disparait pas à l´ébullition.
 77

La dureté temporaire produit, lors de l´ébullition, des incrustations de couleur

jaune grise (tartre) qui sont essentiellement composés des carbonates calcium et
du magnésium
Ce phénomène se déroule selon l´équation ci-après :
Ca (HCO3)2 → CaCO3 + H2O + CO2
Mg ( HCO3)2 → MgCO3 + H2O + CO2
La dureté permanente ne provoque d´incrustations que lorsque l´évaporation est
poussée plus loin.
 78

CHAPITRE III : L’INDUTRIE D’ACIDE SULFURIQUE

La production de cet acide consomme 90% de la production

mondiale du S sur toutes ses formes.Il est un des produits chimiques les plus
employés au monde. C'est un produit de base dont sa consommation dans un
pays reflète le niveau de développement de celui-ci.
Un pays hautement industrialisé et agricole consomme énormément l'acide
sulfurique.
III.1 Utilisations
L’acide sulfurique est parmi les acides les plus utilisés dans la vie courante et à
l’industrie, raison pour laquelle on dit que c’est un indicateur du développement
d’un pays. Parmi les utilisations de l'acide sulfurique, on peut citer :
• fabrication d'engrais dits superphosphates ;
• industrie des textiles artificiels ;
• traitement (lessivage) des minerais ;
• synthèse de composés chimiques (colorants, explosifs, détergents, divers
sels, autres acides...) ;
• raffinage du pétrole ;
• déshydratation des alcools, pour donner des alcènes ;
• batteries acides au plomb (aussi connu sous le nom d'« acide de
batterie ») ;
• décapage de métaux en sidérurgie ;
• sulfonation ;
• déshydratation (d'aliments par exemple) ;
• fabrication de l'acide de Caro, un agent oxydant puissant utilisé en
nettoyage ;
• catalyse de réactions d'estérifications;
• dilué d'un volume pour dix d'eau, cet acide est couramment utilisé dans le
décapage des métaux précieux en bijouterie après brasage, cette solution
s'appelle dérocher ;
• traitement de l'eau, sert à faire diminuer le pH du sol en horticulture
maraîchère.
• La production de H3PO4, HCI, HF,
• L'industrie métallurgique.
• La production de Ti02
La production mondiale d'acide sulfurique dépasse 150 Mt.
Propriétés physico chimiques de l'H2SO4
- Masse moléculaire : 98.08
-Concentration commerciale : 94% H2S04
- Température de congélation : -30°C
 79

- Température d'ébullition : 288°C

- Masse volumique : l,839g/Cm3 à 15°C
- C'est un liquide :
> Corrosif
> Visqueux
> Incolore
> Sans odeur
> Hygroscopique
> Infiniment de lutte sans l'eau
> Acide fort
> Soluble dans l'éther et le n-b butanol
> Se décompose dans l'éthanol
S II provoque des brûlures graves en contact avec la peau, les yeux ou par
ingestion.
III.2 Propriétés physico-chimiques
C’est un liquide incolore, inodore, visqueux, corrosif, de formule H2SO4, de
densité 1,85. L'acide sulfurique anhydre se solidifie à 10,36 °C, son point
d'ébullition est de 290 oC. C'est un acide minéral fort (au contraire des acides
organiques) miscible à l'eau en toutes proportions. Une chaleur importante se
dégage lors de l'addition de l'eau à l'acide : l'eau peut atteindre des températures
supérieures à son point d'ébullition. La réaction est si violente que des quantités
d'acide peuvent être projetées hors du récipient. C'est pourquoi on doit toujours
verser lentement l'acide dans l'eau et jamais. L'acide sulfurique est un acide fort,
c'est-à-dire qu'en solution aqueuse, il se dissocie totalement en ions (H+) et en
ions sulfate (SO42-). Chaque molécule d’acide libère deux ions hydrogènes H+. Il
est un diacide. Diverses impuretés le colorent souvent en jaune brun. Sa
concentration est souvent exprimée en degré Baumé.
Sous l'action de la chaleur, l'acide sulfurique se décompose en trioxyde de soufre
et en eau. La réaction est pratiquement complète à 450 °C (ΔH de décomposition
= +177 kJ/mol). À température plus élevée, le trioxyde de soufre se décompose
en dioxyde de soufre et en oxygène. L'acide sulfurique concentré est un produit
oxydant et déshydratant.
C’est un produit oxydant et déshydratant. Il réagit vivement avec de nombreuses
matières organiques, les métaux en poudre, les carbures, les chlorates, les
chromates, les nitrates, etc., en produisant une très grande quantité de chaleur.
La réaction peut être explosive.
Les principaux métaux usuels sont attaqués par l’acide sulfurique avec
dégagement d’hydrogène. L’acide dilué attaque le zinc, le fer, certaines fontes et
le cuivre, mais n’a pas d’action sur le plomb.
 80

Concentré à froid, il n’a pas d’action sur le fer, l’acier, la fonte. À chaud, presque
tous les métaux sont attaqués.

III.3 Toxicologie
L’acide sulfurique peut provoquer des lésions au niveau de la peau, des yeux, des
voies respiratoires et des dents : l’élévation de température augmente les effets
du produit.
La valeur limite d’exposition (VLE) (pour 8 h/j) recommandée par l’INRS est de 1
mg/m 3 d’air.

III.4 RISQUE D’INCENDIE , D’EXPLOSION ET PRODUCTEURS

L’acide sulfurique est ininflammable.
Cependant, la corrosion métallique par H2SO4 peut être la cause d’un
dégagement d’hydrogène inflammable est explosible

Stockage et manipulation
Consignes applicables aux liquides corrosifs
Réservoirs bien fermés et citernes munis d’évents avec déshydrateur.
À l’ouverture, ne pas fumer et prohiber les points d’ignition.
Matériau d’emballage : acier ordinaire ou acier inoxydable.
Précautions particulières de manipulation :
• port de gants obligatoire, et éventuellement bottes, vêtements de protection
antiacide et
visière ;
• postes d’eau à proximité, douches et fontaines oculaires ;
• ventilation des locaux et aspiration des vapeurs d’acide sur les postes de travail
;

Les principaux producteurs d’acide sulfurique sont les consommateurs

d’acide sulfurique, c’est-à-dire : — les producteurs d’engrais;
— les fabricants d’oxyde de titane;
— les métallurgistes ;
— les chimistes

III.5 MATIERES PREMIERES UTILISES POUR LA PRODUCTION DE L’ACIDE

SULFURIQUE.
LES MATIERES PREMIERES
Les matières premières pour la fabrication de l'acide sulfurique sont :
■ Le soufre élémentaire
■ Le soufre combiné tel que la pyrite, le ZnS etc.
 81

■ l’oxygène
■ Et l’eau
III.5.1 Le soufre
Le soufre est un élément chimique de la famille des sulfurides de symbole S et de
numéro atomique 16. Il est un non-métal multivalent, inodore, insipide et
abondant, ne se dissout pas dans l'eau. Le soufre est surtout connu sous la forme
de cristaux jaunes et se trouve dans beaucoup de minéraux (sulfure et sulfate) et
même sous forme native, particulièrement dans les régions volcaniques.
L'essentiel du soufre exploité est cependant d'origine sédimentaire.

C'est un non-métal de couleur jaune pâle qui peut se combiner avec l'hydrogène
pour donner le sulfure d'hydrogène qui est un gaz toxique qui présente une
odeur caractéristique d'œufs putréfiés. Le soufre brule avec une flamme bleue
qui émet une odeur particulièrement suffocante (le dioxyde de soufre SO2). Le
soufre est insoluble dans l'eau mais est soluble dans le (bi-)sulfure de carbone
(CS2). Les états d'oxydation les plus communs du soufre sont −2, +2, +4 et +6.
Dans tous les états : solide, liquide et gazeux, le soufre possède des formes
allotropiques. On peut montrer que le soufre cristallin est formé d'anneaux à
8 membres : S8.
III.5.2 Sources du soufre
Le soufre se trouve naturellement en grande quantité, composé à d'autres
éléments sous forme de sulfures (par exemple : la pyrite) le cinabre, la galène, la
 82

sphalérite et la stibine) et de sulfates (par exemple : le gypse, la barite, les

vitriols). On le trouve sous forme libre au niveau des sources chaudes, les
fumerolles et plus généralement dans les gaz volcaniques.
Cet élément se trouve aussi en petites quantités dans le charbon et le pétrole,
qui produisent de l'anhydride sulfureux lorsqu'ils brûlent. Des normes sur les
carburants exigent de plus en plus que le soufre soit extrait des combustibles
fossiles, parce que l'anhydride sulfureux se combine avec l'eau présente dans
l'atmosphère (gouttelettes de pluie) pour produire les pluies acides. Ce soufre
extrait est alors raffiné et représente une grande partie de production de soufre.
Il est également extrait le long de la côte du golfe du Mexique, suivant le procédé
Frash : de la vapeur d'eau à 160 °C est injectée dans le gisement de soufre, ce qui
le fait fondre. De l'air comprimé est ensuite injecté dans le puits pour faire
remonter le soufre fondu à la surface.
L'industrie du soufre
Il est parmi les éléments les plus abondants de l'écorce terrestre (±
0,1%). On le rencontre à l'état élémentaire ou à l'état combiné.
Anciennement ou l'extrayait connu suit : on place le minerai de
soufre dans une corne en fer qu'on chauffait. Le soufre fondait jusqu'à ébullition.
Sa vapeur se libérant de ses impuretés allait le condensait dans une chambre en
maçonnerie sous forme de poudre fine sur une vitre. On appelle cette poudre
EXTRACTION DU SOUFRE.
Cette poudre est soumise à la liquéfaction puis au durcissement
dans les moules
cylindriques.

Le procédé frash
Actuellement on extrait le soufre par le procédé frash.
En effet, on procède à un forage dans le gisement jusqu'au dépôt.
On introduit dans le puits de forage trois tuyaux concentriques :
S L'un pompe vers le puits l'eau à 170°C car le soufre entre en
fusion à 114°C S Le second amène l'air sous pression (6,84
kg/m2) dans le puits
S Le troisième ramène le soufre fondu et les impuretés accompagnatrices à la
surface sous l'effet de la pression.
1° JnJection. D’eau chaude à 170°C.)
2° Injection d’air comprimé (6,84/(rg/m2.')
3°Pression due à L'air comprimé sur le melange eau -soufre en etat de fusion
4°Remontée du soufre fondu, de l'eau et de l air
5 soufre en etat de fusion
6 Couche de sable du desert
 83

7 Gisement de soufre
Remarque 140°C le soufre présente une vioscosité minimale. On peut par cette
méthode produire 400T/J et 40% de la production mondiale du soufre l'est par le
procédé frash.
Pour les grandes quantités, le soufre est transporté par voie maritime sur des
navires spécialisés appelés soufriers.
Des gaz naturels et industriel
Dans les régions riches en gaz naturels il est possible de produire du
soufre dans la mesure où celui- ci contient : le methane, le H2S et le gaz
carbonique.
Ce procédé se nomme PROCEDE CLAUS. Le H2S étant
particulièrement toxique et corrosif même à faible dose pour les installations de
traitement de gaz, doit être éliminé.
En effet, le gaz naturel sortant du puits (± 3000 m de profondeur )
140°C et 670 bars)est détendu à 80 bars ce qui le refroidit jusqu'à 50°C.
Ensuite le gaz est envoyé dans un abordeur de C02 et H2S à base de
DIETHANALAMINE (DEA) est destiné à d'autres fins. La solution de H2S et C02 est
envoyée vers une tour de régénération d'où on extrait par désorption le H 2S et le
C02.
Le gaz contenant le H2S est envoyé dans un four où le 1/3 d'H2S est oxydé suivant
la réaction
H2Sg + 3/202g -^S02 + H20g =-518KJmole+
Le mélange S02 - H2S est destiné à une réduction à 1100°C dans un four suivant
la réaction
2H2Sg + S02g -> 2H20g + 3S (vapeur), reaction de claus.
Cette réaction s'effectue sur un catalyseur à base d'Al203 avec
recirculation de gaz pour améliorer le taux de conversion (±95%).
Cette réaction de CLAUS s'effectue à basse température entre 230
et 330°C par passage sur 2 ou 3 étages catalytiques.
Le reste d'H2S est incinéré puis évacuer dans l'atmosphère.
III.5.3 Utilisations du soufre.
Le soufre est employé dans de nombreux processus industriels tels que :
- la production d'acide sulfurique (H2SO4)
- la production de poudre à canon et
- la vulcanisation du caoutchouc.
- Le soufre est aussi employé comme fongicide
- la fabrication d'engrais phosphatés.
- la fabrication des allumettes et des feux d'artifice.
- Les sulfites sont employés pour blanchir le papier
et les fruits secs.
 84

- Le thiosulfate de sodium ou d'ammonium est

employé comme agent de fixage en photographie.
- Les sels d'Epsom, le sulfate de magnésium,
peuvent être employés comme laxatif, comme
additif de bain, comme exfoliant ou comme source
de magnésium pour la croissance des plantes
III.5.4 Dioxyde de soufre (SO2)
Caractéristiques :
Le dioxyde de soufre (SO2) est un gaz incolore qui dégage une odeur semblable à
celle d’allumettes consumées. Combiné à l'oxygène, il se transforme en
anhydride sulfurique qui, conjugué à l'eau atmosphérique, forme un brouillard
d'acide sulfurique. Le processus d'oxydation peut aussi entraîner la formation
d'un aérosol d'acide sulfurique. Le dioxide de soufre est le précurseur des
sulfates, principales composantes des particules en suspension respirables dans
l’atmosphère. Il provient surtout des industries, des complexes métallurgiques,
des usines de pâtes et papiers, des raffineries de pétrole et des systèmes de
chauffage (résidentiel, commercial ou industriel).De plus, il peut contribuer à la
formation de particules fines secondaires comme les sulfates.

Normes
Le seuil acceptable du SO2, selon le règlement 90 de l'ancienne CUM, est de 1300
µg/m 3 pour la moyenne horaire, de 260 µg/m 3 pour la moyenne sur 24 heures
et de 52 µg/m 3 pour la moyenne annuelle. En ce qui concerne l'indice horaire de
la qualité de l'air, la valeur de référence utilisée est la recommandation de
l'Organisation Mondiale de la Santé (OMS) pour 10 minutes, soit 500 µg/m 3.
Impacts sur la santé
L'exposition à une concentration élevée de SO2 peut affecter et amplifier les
maladies du système respiratoire. Les personnes souffrant d'asthme et de
maladies cardio-respiratoires sont les plus vulnérables, ainsi que les enfants et les
personnes âgées. De plus, les efforts physiques intenses augmentent les effets
pervers du dioxyde de soufre.
Impacts sur l'environnement
En plus de contribuer à la détérioration de la qualité de l'air, le SO 2 a une
influence néfaste sur les cultures et le rythme de croissance des végétaux. Sa
grande contribution à la formation des pluies acides fait de lui un agent associé à
la corrosion des matériaux utilisés dans la construction des bâtiments (pierre,
métaux), à l'acidification des lacs et des cours d'eau, à la détérioration des forêts
et à la diminution de la visibilité (brouillard).
Sources :
Près de 69 % des émissions ontariennes de SO 2 en 2000 provenaient des
fonderies et des usines fournissant l’énergie nécessaire aux services publics,
 85

notamment les centrales électriques. Parmi les autres sources de SO 2, on compte

les complexes métallurgiques, les raffineries de pétrole et les usines de pâtes et
papiers. À celles-ci il faut ajouter quelques sources de moindre importance liées
au chauffage de logements et de bâtiments commerciaux et industriels.
2. Préparation de matières premières pour la fabrication de l'acide.
Les matières premières sont : Le SO2 provenant du soufre naturel,
Le SO2 provenant du soufre de gaz naturel,
Le SO2 provenant des minerais sulfurés dont la pyrite.
2.1.Enrichissement de la pyrite
Naturellement ce minéral s'accompagne des sulfures du Cu, Co, Zn, P,
Ag. D'où il faut la purifier par flottation différentielle après broyage fin afin
d'obtenir un concentré des Cu, Co, Zn et un rejet enrichi en pyrite.

2.2.Grillage de la pyrite
Il s'effectue dans des fours de différents types qui fonctionnent à
pression atmosphérique dans un courant d'air chaud (500 à 1000°C). La réaction
globale de grillage est :
4 FeS2 + 11 02 -> 2 Fe203 + 4 S02 + 3414Kj
Elle a lieu à 500°C en trois phases :
1. Dissociation thermique de
la pyrite 2FeS2 ->2FeS +
s2
2. Combinaison rapide
du soufre S2 + 202 ->
2S02
3. Transformation du FeS en Fe203
Remarque : Il faut veiller à travail à 500°C. Car en deçà le grillage sera sulfatant
conduisant à FeS04 et Fe203 qui a une action catalytique sur la réaction globale.
Au-delà, en excès d'air la réaction sera 3FeS2 + 802 -> Fe3S4 +6S02 + a
Et dans tous les deux cas nous perdons du soufre.
Le gaz produit au grillage de la pyrite titre 3% en S02, raison pour
laquelle on l'enrichit par le S02 provenant de la combustion du soufre. Raison
pour laquelle beaucoup d'usine bien que grillant la pyrite ou la blende se dotent
des brûlures à soufre ou fours à soufre.

Les fours de grillages sont :

> Les fours mécaniques à plateaux
> Les fours par pulvérisation
> Les fours à coucher fluidisées
 86

> Les fours à tambours tournant ou rotatif.

4. Epuration du gaz de grillage
Le gaz de grillage contient le S02, qui se fait accompagner de :
- As203 (g)
- Sc02 (g)
- H20 (g)
Particules fines du minerai
- S(g)
Ces éléments accompagnateurs peuvent obturer les conduites, les
appareils et conduire à la production d'un acide impur. Certaines impuretés sont
nocives pour les catalyseurs lors de la conversion du S02 en S03.
Pour épurer le gaz de grillage :
 On le passe par les chambres à Impact ou par le cyclone pour le
dépoussiérer
 Puis on élimine les fines particules par passage par les électro filtres secs
 On le lave dans des tours destinées à cela ou on le fait passer les électro
filtres humides qui retiennent certaines impuretés.

III.6 PROCEDES DE PRODUCTION DE L ACIDE SULFURIQUE

III.6 .2 PROCEDE DE CONTACT.

Découvert en 1831, ce procédé consistait en l’oxydation de l’anhydride sulfureux

(SO 2) en anhydride sulfurique (SO3) sur un catalyseur au platine. Cette réaction
n’a été adoptée par l’industrie qu’en 1872, début du développement du procédé
de contact.
Le catalyseur au pentoxyde de vanadium apparaît en 1913 (BASF) et remplace
progressivement le catalyseur au platine pour son insensibilité aux poisons.
C’est le procédé universellement utilisé de nos jours dans la production de l’acide
sulfurique. Ce qui suit est donc la description du procédé de contact utilisant
comme catalyseur le pentoxyde de vanadium, pour l’obtention d’acide
concentré.
Il ne traite pas les différents procédés de concentration consistant à éliminer
l’eau d’un acide dilué.

III.6 .2.1 Principe

La fabrication de l’acide sulfurique résulte de l’absorption de l’anhydride
sulfurique SO3 gazeux suivant la réaction : SO3 + H2O → H2SO4
L’anhydride sulfurique est obtenu par oxydation de l’anhydride sulfureux SO2
dans un convertisseur contenant un catalyseur dont le principe actif est le
 87

pentoxyde de vanadium (V2O5). La réaction correspondante est la suivante :

SO2 + 1/2 O2 → SO3
Quant à SO2, il peut provenir de différentes sources.
Citons les principales :
— la combustion du soufre : S + O2 → SO2
— le grillage de sulfures métalliques comme la pyrite (sulfure de fer), la blende
(sulfure de zinc), la galène (sulfure de plomb) suivant les réactions :
4FeS2 + 11O2 → 2FeO3 + 8SO2
2ZnS + 3O2 → 2ZnO + 2SO2
2PbS + 3O2 → 2PbO + 2SO2
— la décomposition d’acides résiduaires dans un four : 2H2SO4 → 2H2O + 2SO2
+ O2
— la combustion de sulfure d’hydrogène (H2S) : 2H2S + 3O2 → 2SO2 + 2H2O
Il faut noter que l’acide sulfurique produit lors du grillage de la blende ou
de la galène est un coproduit dans la production du métal Zn ou Pb.
La production d’acide sulfurique est réalisée à partir de gaz propres et
exempts d’humidité. La purification et le séchage des gaz sont très différents
suivant que la source de SO2 est le soufre, un sulfure métallique ou H2S.
III.6 .2.2 Purification et séchage des gaz
2.1 A partir du soufre
Le traitement consiste essentiellement en la filtration et le séchage de l’air
nécessaire à la combustion. Le séchage est réalisé dans une tour en acier
briqueté avec garnissage arrosé à l’acide sulfurique concentré (92 à 98 % en
masse).
Le soufre peut avoir plusieurs origines :
— une provenance minière avec extraction directe sous forme solide ou par le
procédé Frasch (eau chaude sous pression) ;
— la récupération dans les procédés de désulfuration du gaz (de Lacq par
exemple) ou des fuels.
Avant introduction dans l’unité de combustion, le soufre est fondu (135-140 oC)
et éventuellement filtré.
La production des gaz riches en SO2 (8 à 11 % en volume) est réalisée par la
combustion du soufre avec l’oxygène de l’air dans un four briqueté. La chaleur
dégagée est récupérée dans une chaudière.

2.2 À partir de sulfures métalliques (figure 1)

Les sulfures métalliques ont des teneurs en soufre variables : 50 % pour la pyrite,
30 % pour la blende. Le grillage s’effectue à une température voisine de 800-1
000 oC, fonction du type de sulfure et de sa composition.
 88

À la sortie du four (A), les gaz sont refroidis dans une chaudière à tubes d’eau (B)
équipée d’un dispositif de nettoyage des tubes et d’un accès pour l’évacuation
des cendres.
Un système de séparateurs électrostatiques (C) élimine la quasi-totalité des
poussières entraînées dans les gaz.
Le lavage et l’épuration des gaz sont ensuite réalisés dans une série d’appareils
comprenant successivement :
— une tour de lavage (D) (quench) dans laquelle une pulvérisation importante
d’eau en recyclage assure la trempe des gaz ;
— une tour de refroidissement (E) destinée à condenser le plus possible d’eau
saturant les gaz ;
— des séparateurs électrostatiques humides (F) pour l’élimination des
gouttelettes entraînées et des particules solides encore présentes.
Refroidis à environ 35 oC, les gaz sont ensuite séchés dans une tour à garnissage
(G) arrosée à l’acide sulfurique concentré (92 à 98 % en masse).

Figure 1 – Purification et séchage des gaz issus du grillage d’un sulfure

métallique

2.3 A partir d’acide sulfurique résiduaire (figure 2)

Le traitement consiste à dissocier l’acide suivant la réaction endothermique
suivante :
H2SO4 → H2O + SO2 + 1/2 O2
 89

Cette opération est réalisée dans un four où la chaleur de décomposition

nécessaire peut être apportée par du gaz, du fuel ou du soufre. La température y
est maintenue à 1 000 oC et l’acide
est pulvérisé en fines gouttelettes. Les gaz sont ensuite refroidis dans une
chaudière puis lavés et épurés dans une série d’appareils identiques à ceux
décrits dans le paragraphe précédent.
De telles installations sont utilisées pour la régénération de l’acide sulfurique
ayant servi dans les opérations d’alkylation pour la production d’essence sans
plomb ou pour la régénération d’acides usés non réutilisables tels quels.

2.4 A partir de sulfure d’hydrogène

La combustion de H2S, très exothermique, est réalisée dans un four où l’apport
d’oxygène est assuré par l’air atmosphérique. La formation d’eau de réaction
nécessite ensuite un traitement des gaz identique à celui des gaz de
décomposition d’acide, pour obtenir des gaz secs ne contenant plus que SO2, N2
et O2.
Nota : il existe un procédé de production d’acide sulfurique à partir de H2S sans
séchage préalable des gaz.

2.3 Production de l’acide sulfurique

À partir des gaz anhydres obtenus par les différentes voies décrites ci-avant, la
fabrication de l’acide sulfurique nécessite plusieurs étapes :
— la conversion de SO2 en SO3 ;
— l’absorption de SO3 dans l’acide.
 90

Figure 2 – Régénération d’acide

2.3.1 Conversion de SO2 en SO3
2.3.1.1 Catalyseur
Depuis plusieurs décennies, cette opération est effectuée dans un appareil
appelé convertisseur, équipé de plusieurs lits successifs de catalyseur. Le
catalyseur est constitué d’un support de grande porosité (Kielselguhr, gel de
silice...) possédant une surface très importante sur laquelle est déposée la phase
active : du pentoxyde de vanadium (V2O5) dont la concentration varie de 5 à 10
% en masse.
Au catalyseur est ajouté un promoteur qui en augmente l’activité : il s’agit de
sulfate de potassium.
Les évolutions les plus récentes concernent l’utilisation de césium en
remplacement partiel du potassium pour une activité plus importante à
température moins élevée.
La phase active est un mélange fondu constitué par des composés vanadium-
soufre dissous dans le pyrosulfate de potassium formé à la surface des pores du
support inerte.
Le catalyseur est utilisé soit sous forme extrudée (bâtonnets de 6 à 8 mm de
diamètre pour 10 mm de longueur), soit en anneaux de 10 mm de diamètre
extérieur, 5 mm de diamètre intérieur et 15 mm de longueur, pour une perte de
charge plus faible du circuit gazeux.
La réaction de conversion :
SO2 + 1/2 O2 →SO3
est une réaction équilibrée qui peut être décomposée de la façon suivante :
 91

— diffusion de SO2 et de l’oxygène à la surface du catalyseur ;

— cheminement dans les pores du catalyseur ;
— adsorption sur les centres actifs (chimisorption) ;
— réaction chimique de SO2 absorbé avec O2 ;
— cheminement en sens inverse à travers les pores ;
— désorption des produits de réaction ;
— diffusion dans le flux gazeux.
2.3.1.2 Théorie de la réaction de conversion
La constante d’équilibre de la réaction d’oxydation est :
Avec

À partir de ces deux relations, il est possible de tracer une courbe théorique
d’équilibre de conversion en fonction de la température.
L’augmentation de la pression, la réduction de la concentration en SO2 ainsi que
l’élimination intermédiaire du SO3 déjà formé sont des moyens permettant
d’accroître le rendement de conversion.

Figure 3 – Courbes d’équilibre de conversion de SO2 issu de la combustion de

soufre en SO3 dans un convertisseur équipé de 4 lits de catalyse
 92

2.3.1.3 Pratique industrielle

La courbe de la figure 3 correspond à un gaz issu de la combustion du soufre et
contenant initialement 10 % de SO2, 11 % d’O2 et 79 % de N2 (en volume).
L’oxydation de SO2 est effectuée dans un convertisseur équipé de 4 lits de
catalyse.
Les gaz doivent arriver à 430 oC sur le 1er lit, l’amorçage de la réaction
exothermique entraînant une montée en température jusqu’à un équilibre à 600
oC correspondant à 60 % du SO2 converti en SO3.
La poursuite de la conversion nécessite un refroidissement à 430 oC avant
introduction sur le 2e lit où l’on atteint 84 % de conversion. De même pour le 3e
lit où la conversion atteint 94 %
et le 4e où elle atteint 98 %.
Cet exemple illustre une unité dite « simple absorption » (figures 4 et 5).
Depuis les années 70, un rendement de 98 % n’est plus considéré comme
suffisant et les nouvelles unités construites doivent atteindre des rendements de
99,6 %. Pour obtenir ce résultat, on utilise le procédé dit « double absorption »
qui permet, par une absorption intermédiaire du SO3 déjà formé, généralement à
la sortie du 3e lit de conversion, de déplacer l’équilibre de conversion vers une
plus grande oxydation du SO2 restant (figure 3).
Le schéma de principe de telles unités qui minimisent les rejets de SO2 dans
l’atmosphère est donné sur les figures 6 et 7.
2.3.2 Absorption de SO3
La transformation de l’anhydride sulfurique en acide sulfurique :
SO3 + H2O → H2SO4 s’accompagne d’un fort dégagement de chaleur (136
kJ/mol).
En théorie, l’absorption de SO3 dans l’eau est très rapide et totale, mais en
réalité, elle n’est pas complète pour la raison suivante : le dégagement de chaleur
provoque la vaporisation d’une partie de l’eau, qui se combine avec SO3 pour
former H2SO4 à l’état vapeur.
Cet acide, du fait de sa faible pression de vapeur, se condense sous forme de très
fines gouttelettes qui restent en suspension dans le courant gazeux et ne sont
pas piégées dans l’eau.
 93

Figure 4 – Procédé « simple absorption » à partir de soufre

En pratique, l’absorption de SO3 est réalisée dans l’acide sulfurique concentré

(97,5 à 99 % en masse), à une température de 70 à 100 oC. Le débit d’acide
d’absorption doit être suffisant pour que la concentration en pied de colonne
d’absorption ne dépasse pas 99,5 %.
2.3.3 Dilution de l’acide
La qualité commerciale de l’acide est généralement comprise entre 92 et 98,5 %
en masse. La mise à titre de l’acide est réalisée par injection d’eau suivie d’un
refroidissement au-dessous de 40 oC avant stockage.
La capacité des ateliers sulfuriques est passée de quelques centaines de tonnes
par jour avant 1970 à plus de 2 000 t/j pour les unités les plus importantes
aujourd’hui.
2.4 Matériaux
Les progrès technologiques permettent d’employer aujourd’hui des alliages en
remplacement de la fonte ou des équipements briquetés.
— L’acier est utilisé pour des lignes de transfert et le stockage de l’acide
concentré froid. Il faut toutefois éviter des vitesses supérieures à 1 m/s qui
élimineraient la couche passivante de sulfate de fer qui protège l’acier de la
corrosion.
— L’acide concentré chaud (60 à 110oC) est transféré dans des lignes en fonte
ductile, en alliages à base de chrome et de nickel, ou en acier inoxydable
standard (17 % Cr et 12 % Ni) protégé anodiquement.
 94

— Les colonnes de séchage et d’absorption sont en acier briqueté.

Depuis quelques années toutefois, des alliages riches en nickel, chrome et
silicium sont utilisés en remplacement de l’acier briqueté. Les réfrigérants d’acide
sont de type tubulaire ou à plaques en acier inoxydable protégé anodiquement
ou en alliage de meilleure résistance à la corrosion sans protection anodique.
— Pour les circuits de gaz, les gaines et les échangeurs gaz-gaz sont en acier,
souvent aluminisé
pour éviter la formation d’écailles.
— Les convertisseurs sont construits en acier inoxydable, quelquefois avec des
échangeurs gaz-gaz incorporés.
— L’acide de concentration plus faible à basse température peut être transporté
et stocké dans des équipements en plastique (PVC et polypropylène peuvent
convenir)

Figure 5 – Procédé « simple absorption » à partir de gaz issus du grillage d’un

sulfure métallique ou de décomposition d’acide (se reporter aux figures 1 et 2
pour l’eau chaude vers la chaudière B et l’air chaud vers le four A)
 95

Figure 6 – Procédé « double absorption » à partir de soufre

 96

Figure 7 – Procédé « double absorption » à partir de gaz issus du grillage d’un

sulfure métallique ou de décomposition d’acide (se reporter aux figures 1 ou 2
pour l’air chaud vers le four A et pour les gaz humides)
2.5 Énergie
La fabrication de l’acide sulfurique est excédentaire en énergie.
En considérant la production à partir de soufre, on peut décomposer l’énergie
thermique dégagée par les réactions de la façon suivante :

soit une énergie totale dégagée de 5 671 kJ par kg H2SO4 produit.

La majeure partie de cette énergie est récupérée sous forme de vapeur
surchauffée utilisable pour l’entraînement de turbomachines ( soufflantes ,
pompes d’alimentation des chaudières et alternateur).
Le plus souvent, on ne récupère que les enthalpies de combustion et de
conversion.
Cependant, les progrès technologiques réalisés en matière de résistance des
matériaux à l’acide sulfurique concentré chaud permettent de récupérer aussi la
 97

chaleur d’absorption directement dans une chaudière produisant de la vapeur à

basse pression (3 à 10 bar).

2.6 Environnement
L’évolution vers une réduction de plus en plus sévère des rejets dans
l’atmosphère a amené les producteurs d’acide à utiliser de plus en plus la double
absorption dans les nouvelles unités et à transformer les anciennes unités
fonctionnant en simple absorption.
Les problèmes d’environnement concernent les rejets, dans l’atmosphère, de gaz
pouvant contenir des quantités trop importantes de SO2 ou pouvant générer des
brouillards sulfuriques.
2.6.1 Ateliers nouveaux
Les unités construites après 1970, fondées sur la double absorption, ne posent
donc pas de problèmes puisque leurs rejets en SO2 sont faibles (350 ppm).
2.6.2 Ateliers anciens
Pour les unités construites antérieurement à 1970, plusieurs solutions existent,
permettant de réduire les rejets de SO2 :
— la transformation en double absorption par addition des équipements
correspondants ;
— l’abattage de SO2 dans les gaz de queue avec de la chaux, de l’ammoniaque ou
de la soude mais en générant un sous-produit liquide ou solide quelquefois
valorisable ;
— l’oxydation directe de SO2 en H2SO4 avec ou sans catalyseur.
2.6.3 Brouillard sulfurique
L’essentiel des rejets d’une unité sulfurique est constitué par SO2. Cependant
l’émission d’un brouillard sulfurique à la sortie de la cheminée est un phénomène
connu qui peut avoir différentes origines.
Nous avons vu, dans le paragraphe 2.3.2, que l’absorption de SO3 ne pouvait pas
se faire directement dans l’eau pour des raisons de formation de gouttelettes
extrêmement fines qui restent dans le courant gazeux. Il en est de même si les
gaz contiennent des quantités excessives d’humidité : leur refroidissement au-
dessous du point de rosée entraîne la formation d’un brouillard qui ne sera pas
arrêté lors de l’étape d’absorption.
Un moyen d’éliminer ou de réduire très sensiblement l’émission du panache
résultant de ce brouillard consiste à installer des dévésiculeurs de haute efficacité
en sortie de la tour d’absorption.
De même, une mauvaise absorption de SO3 se traduit, dès la sortie de celui-ci à
la cheminée, par un panache résultant de la réaction de SO3 avec l’humidité de
l’air.
2.7 Investissements
Les ordres de grandeur estimés en 1992 sont les suivants :
 98

• 150 MF pour une unité « double absorption » de 1 000 t/ j à partir de soufre ;

• 300 MF pour une unité « double absorption » de 1 000 t/ j à partir d’acide à
régénérer.

Références bibliographiques
[1] L’acide sulfurique. Syndicat National Professionnel de la Chimie (1990).
[2] PACQUIEZ (P.). – Évolution de la fabrication de l’acide sulfurique pendant les
trente dernières années. L’Industrie chimique (extraits) (1960 à 1963).
[3] DUECKER (W.W.) et WEST (J.R.). – The manufacture of sulfuric acid. Robert E.
Krieger
Publishing (1959).
 99

CHAPITRE IV : L’INDUSTRIE DE L’AMMONIAC

IV .1 Propriétés physico-chimiques
— Formule : NH3.
— Masse moléculaire : 17,032.
— Dans les conditions ambiantes : gaz incolore, d’odeur très piquante.
— Température normale d’ébullition : – 33,35 oC (239,8 K).
— Température de congélation : – 77,7 oC (195,45 K).
— Pression de vapeur : à 0 oC................................. 0,43 MPa,
à 20 oC............................... 0,858 MPa,
à 50 oC............................... 2,035 MPa ;
— Masse volumique :
• du liquide à – 33,35 oC ................. 682,0 kg/m3,
à 0 oC ........................... 638,6 kg/m3,
• de la vapeur saturante à – 33,35 oC ................. 0,86
3
kg/m ,
à 0 oC ........................... 3,06 kg/m3 ;
— Viscosité du liquide à 20 oC : 0,155 cP (0,155 mPa · s) ;
— Température critique : 132,4 oC (405,5 K) ;
— Pression critique : 11,25 Mpa.
—l’ammoniac est soluble dans un grand nombre de solvants organiques et
minéraux : eau, alcool, éther, tétrachlorure de carbone, chloroforme, chlorure
d’éthylène, benzène, toluène.
L’ammoniac est très soluble dans l’eau (33,1 % en masse à 20 oC). Les solutions
dans l’eau sont connues sous le nom d’ammoniaque, elles sont incolores et de
densité inférieure à celle de l’eau.
IV .2 Hygiène et sécurité
IV .2.1 Toxicité
L’ammoniac a une action très irritante sur les muqueuses des yeux, du nez, de la
gorge et des poumons. C’est également un produit cvaustique.
Des teneurs de 5 000 ppm (soit 0,5 % en masse) peuvent être mortelles en
quelques minutes par spasmes respiratoires et asphyxie. Et l’irritation pour les
yeux débute à 140 ppm (soit 14 × 10–5 en masse).

IV .2.2 Risques d’incendie et d’explosion

L’ammoniac forme des mélanges explosibles avec l’air, dans les limites de 16 à
25 % en volume.
L’ammoniac pur est un gaz peu inflammable ; sa température d’auto-ignition, en
présence de fer, est de 651 oC. L’ammoniac réagit violemment au contact de
certains produits tels que le mercure, les halogènes, de nombreux oxydes et
peroxydes, le calcium, les sels d’argent, etc., provoquant ainsi des sources
d’incendie et d’explosion.
 100

En cas d’incendie, utiliser pour l’extinction le dioxyde de carbone, les poudres ou

l’eau pulvérisée.

IV 2.3 Précautions de manipulation

Le personnel appelé à manipuler de l’ammoniac gazeux ou en solution devra être
instruit des risques auxquels il est exposé. On mettra à sa disposition des gants,
bottes, tabliers, imperméables ainsi que des vêtements en coton. Pour la
manipulation et l’utilisation des bouteilles d’ammoniac comprimé, se conformer
aux indications données par le fournisseur. Ne pas chauffer ces bouteilles, ni les
soumettre à des chocs. En cas de fuites d’ammoniac, intervenir avec des
appareils respiratoires isolants et utiliser de grandes quantités d’eau.
IV .3 Utilisations
L’ammoniac est la principale source d’azote assimilable par les plantes et, de ce
fait, est l’élément essentiel de constitution des engrais azotés. C’est la matière
première pour la production de l’acide nitrique et des ammonitrates ainsi que de
l’urée. Plus de 85 % de la production d’ammoniac est destiné à l’industrie des
engrais. Une autre grande fraction de la production est utilisée pour la fabrication
de dérivés nitrés (explosifs). Les autres usages concernent les dérivés azotés de
la chimie organique (amines, nitriles, etc.).
IV .4 Matières premières
Le gaz naturel est la source essentielle d’hydrogène destiné à la synthèse de
l’ammoniac.
Pour produire l’ammonaic on utilise l’hydrogène et l’azote. On peut le faire à
partir de fuel.
De même, la production d’ammoniac à partir du charbon reste marginale.

IV .4.1. Production de l’hydrogène à partir des combustibles fossiles

C’est la filière qui est de nos jours essentiellement exploitée pour
produire de l’hydrogène destiné à l’industrie du raffinage pétrolier et à l’industrie
chimique. Mais les quantités importantes de dioxyde de carbone qu’elle rejette
en hypothèque lourdement l’intérêt, à moins que ce dernier puisse être éliminé.
L’hydrogène est obtenu également à partir des combustibles fossiles par
l’intermédiaire du gaz de synthèse qui produit un mélange d’hydrogène et
d’oxyde de carbone et en moindre proportion de dioxyde de carbone, de
méthane et d’eau

1.1. Vaporeformage
Une première étape consiste à transformer les hydrocarbures légers en
gaz de synthèse par réaction avec la vapeur d’eau sur un catalyseur au nickel [5],
une transformation qui s’opère à haute température (840 à 950 oC) et à pression
 101

modérée (de l’ordre de 2 à 3 MPa). Cette transformation est suivie par

différentes opérations qui conduisent à la production d’hydrogène [6] mais
permettent aussi l’obtention de carburants de synthèse. La charge d’une unité de
vaporeformage peut être non seulement du gaz naturel mais aussi du méthane
ou des charges plus lourdes comme le gaz de pétrole liquéfié (GPL), voire le
naphta ; néanmoins, le gaz naturel constitue la charge de référence.

Cas du vaporeformage de gaz naturel

Le gaz naturel, qui contient essentiellement du méthane, doit
généralement être désulfuré avant le vaporeformage. Les deux principales
réactions chimiques du vaporeformage sont la production de gaz de synthèse et
la conversion de CO :
CH4 + H2O → CO + 3 H2 (1)
CO + H2O → CO2 + H2 (2)
Soit un bilan global qui peut s’écrire : CH4 + 2 H2O → CO2 + 4 H2 (3)
La réaction (1) correspond au vaporeformage proprement dit, elle est
endothermique et donne un mélange de gaz caractérisé par un rapport H2 /CO
de l’ordre de 3.
Au niveau du réacteur, les conditions opératoires à mettre en oeuvre (tableau 2)
dépendent principalement du mode de purification final de l’hydrogène. On
débarasse l’hydrogène produit du gaz carbonique par deux méthodes
industrielles possibles : la méthanisation et l’adsorption sélective sur tamis
moléculaires par procédé PSA (pressure swing adsorption, adsorption modulée
en pression). Dans le premier cas, des conditions opératoires sévères sont
nécessaires pour obtenir une pureté de l’hydrogène supérieure à 97 % vol.
Dans le second cas, il est possible d’obtenir une pureté d’hydrogène de 99,9 %
vol. Quelle que soit la charge. La réaction (2) correspond à la conversion du CO,
dite water gas shift. Elle est légèrement exothermique et plus ou moins
complète, selon qu’elle est effectuée en une ou deux étapes. Néanmoins, le bilan
global des deux réactions (3) reste endothermique. Quant au gaz de synthèse,
après conversion de CO, il contient en moyenne 16 à 20 % en volume de CO2.
Les deux phases suivantes du procédé consistent à séparer le CO 2 et l’hydrogène
puis à éliminer les dernières traces d’impuretés ; leur déroulement dépend du
mode de purification final de l’hydrogène, méthanisation ou PSA.
Dans la voie par méthanisation, deux étapes distinctes se succèdent : la
décarbonatation et la méthanisation. La première, qui consiste à éliminer le CO 2
par des procédés aux éthanolamines ou aux carbonates, conduit à un taux
résiduel de CO2 de 0,005 à 0,1 % en volume. Ensuite, la méthanisation du CO et
du CO2 se déroule suivant les réactions : CO + 3 H2 → CH4 + H2O (4)
CO2 + 4 H2 → CH4 + 2 H2O (5)
 102

Elle assure des teneurs finales inférieures à 0,001 % en volume d’impuretés.

La voie PSA ne comporte pas d’étape de décarbonatation. Autrement dit, cette
purification de l’hydrogène par adsorption sélective des impuretés par des tamis
moléculaires est effectuée directement sur le gaz de synthèse qui contient 65 à
70 % d’hydrogène, après conversion du CO.
Suivant un principe analogue, le vaporeformage peut convenir à des charges
hydrocarbonées plus lourdes sachant qu’alors, le gaz de synthèse obtenu est
moins riche en hydrogène et contient plus de CO et de CO2. Le rendement
énergétique, consommation et investissement du vaporeformage dépendent du
schéma considéré.

1.2 Oxydation partielle

À haute température (1 200 à 1 500 oC) et à pression élevée (2 à 9 MPa ou

plus), en présence d’oxygène et d’un modérateur de température (vapeur d’eau),
l’oxydation partielle des hydrocarbures conduit, à l’instar du vaporeformage, à la
production de gaz de synthèse.
Contrerairement au vaporeformage, la réaction est exothermique et se déroule
le plus souvent sans catalyseur. L’oxydation partielle peut être effectuée sur des
produits allant du gaz naturel aux résidus pétroliers lourds, et même au charbon.

Cas de l’oxydation partielle de résidu sous vide

Un résidu sous vide est ce qu’il reste de la distillation sous vide du « fuel oil
», lui-même résidu de la distillation fractionnée du pétrole brut.
Un résidu sous vide type contient plus d’une cinquantaine d’atomes de carbone
par molécule, il est symbolisé par la chaîne hydrocarbonée CnHm, qui correspond
à u n rapport H/C égal à m /n.
- Production de gaz de synthèse : CnHm + (n/2) O2 → n CO + (m/2) H 2 (6)
- Conversion du monoxyde de carbone : n CO + n H2O → n CO2 + n H2 (7)
La réaction (6) qui se passe à la température comprise entre 1 300 et 1 400 oC
correspond à l’oxydation partielle proprement dite. C’est en fait une oxydation
totale menée en défaut d’oxygène par rapport à la stoechiométrie de
combustion. Elle est exothermique et se caractérise par un rapport H 2/CO de
l’ordre de 0,7 5 (pour un rapport H/C de l’ordre de 1,5). Elle représente le résultat
global d’un grand nombre de réactions qui conduisent à la formation de CO et
d’H2 mais aussi de H2O, C (suie) et de CH4.
 103

Tableau IV.1 : Etapes du vaporeformage pour les voies par méthanisation et

PSA

Avant la conversion du CO, une composition type (en volume) du gaz de

synthèse est :
46 % d’H2 , 46 % de CO, 6 % de CO2 , 1 % de CH4 et 1 % d e N2
Le plus souvent le gaz de synthèse contient souvent des produits soufrés
provenant du soufre initialement présent dans la charge (résidus pétroliers
lourds). Ils sont convertis essentiellement en H2S et un peu en COS qui se
retrouvent dans le gaz de synthèse. Il faut donc le désulfurer soit avant, soit
après la conversion du CO.
 104

Tableau IV.2 : Etapes de l’oxydation partielle pour les technilogies Texaco et

Shell (d’après (4))

Dans l’industrie, les technologies d’oxydation partielle sont le procédé Shell et le

procédé Texaco (tableau 3). Elles comprennent :
— un brûleur ;
— une section de récupération de la chaleur qui
génère de la vapeur
dans le cas du procédé Shell et un
dispositif de refroidissement par trempe pour le
procédé Texaco ;
— une section d’élimination des suies.
Selon le procédé, le gaz de synthèse obtenu diffère au niveau de sa teneur en
eau et de sa température mais la réaction de conversion du CO est presque
complète et similaire à celle déjà décrite dans le cas du vaporeformage.
Globalement, le bilan des deux réactions est exothermique et le rendement
massique maximal en hydrogène par rapport au résidu sous vide est de 0,26, soit
26 %.
Les deux étapes suivantes sont la décarbonatation et la purification de
l’hydrogène par méthanisation ou par adsorption, quasiment identiques pour les
deux technologies.

1.3. Description du procédé Shell

Un schéma simplifié du procédé SGP est présenté sur la figure IV.1 , dont les
principales étapes sont les suivantes :
Gazéification de la charge en gaz de synthèse (CO, H2) en présence d’oxygène
(ou d’air) et d’un modérateur (vapeur, CO2).
 105

Figure IV.1 : schéma simplifié du procédé SGP

—Récupération de la chaleur sensible des gaz de combustion sous forme de
vapeur haute pression.
—Lavage des gaz pour l’élimination des suies, des cendres, et des sels.
—Récupération du carbone pour le recycler vers le réacteur.
—Traitement des eaux recyclées et soutirées.
—Traitement du gaz de synthèse.
1.3.1 Gazéification
La charge d’hydrocarbures et l’oxygène sont préalablement chauffés dans un
échangeur par de la vapeur jusqu’à 250oC environ avant d’être introduits dans le
réacteur où se produisent les réactions chimiques précédemment décrites. La
température de préchauffage est choisie de manière à ce que la viscosité
cinématique de la charge soit de l’ordre de (2 à 4)×10–5m2/s (soit 20 à 40 cSt)
pour assurer une bonne atomisation. La limitation pour l’emploi des charges
lourdes est en fait leur viscosité à la température maximale de préchauffage que
l’on peut atteindre sans qu’il se produise de craquage.
Le réacteur est une chambre verticale, tapissée intérieurement d’un réfractaire
composite.
Le matériau utilisé peut être de la sillimanite (35 % de SiO 2), de la mullite (25 %
de SiO2) ou du corindon (99,5 % d’Al2O3). Le choix dépend du coût de ces
matériaux et des teneurs en sodium et en vanadium de la charge (problème de
formation d’eutectique à bas point de fusion).
 106

Un brûleur est monté en partie haute du réacteur. Une atomisation très fine de la
charge d’hydrocarbures est recherchée pour obtenir un mélange intime entre
l’oxygène et la charge liquide.
La figure IV.2 représente le schéma du brûleur. La charge est injectée par une
canne centrale qui la divise en fines goutelettes formant un vortex.

Figure IV. 2 – Schéma simplifié du brûleur

Le mélange (oxygène + vapeur) est admis dans une chambre circulaire entourant
cette canne, par des entrées tangentielles qui le mettent en rotation en sens
inverse de celui du vortex d’hydrocarbures.
Les gaz chauds quittent le réacteur par une tubulure latérale, placée à une
certaine distance du fond. L’espace ainsi formé permet de piéger une partie des
cendres, ainsi que d’éventuels laitiers et morceaux de réfractaires.
Le brûleur étant un élément essentiel du procédé SGP, des développements
récents ont permis la mise au point d’un brûleur de type coannulaire qui permet
un mélange plus efficace entre la phase gazeuse et la charge liquide ainsi qu’un
meilleur contrôle de la température de la flamme. L’oxydant, la vapeur et la
charge liquide circulent dans des passages coannulaires qui permettent d’alterner
des zones de charge liquide et des zones de mélange d’oxydantvapeur.
L’utilisation de ce brûleur permet de traiter des charges plus lourdes sans la
formation excessive de carbone. De plus, l’amélioration des caractéristiques
mécaniques et hydrodynamiques du brûleur a permis d’améliorer la résistance à
l’érosion et de réduire la consommation en gaz modérateur.
Pour plus de détails sur la gazéification, se reporter à la référence bibliographique
[4].
3.3 Récupération de chaleur
Les gaz produits sortent du réacteur à une température de 1 300oC et sont
refroidis dans une chaudière de récupération, spécialement conçue pour
récupérer la chaleur sensible des gaz et produire de la vapeur saturée haute
pression utilisable directement dans le réacteur et transformable en énergie
mécanique ou électrique. Cette chaudière de récupération reçoit des gaz très
 107

chauds et chargés de particules solides (jusqu’à 1 % en masse). Pour éviter les

dépôts de suies qui réduiraient le coefficient de transfert de chaleur et
conduiraient à la formation de points chauds, les gaz sont répartis entre plusieurs
serpentins hélicoïdaux, formant des spirales entrelacées. Ces serpentins sont
refroidis par une circulation forcée d’eau (figure IV.3).
La vapeur d’eau est produite à une pression choisie suivant l’usage que l’on en
fait et peut atteindre 110 bars. Cette pression est cependant toujours supérieure
d’au moins 10 bars à celle du réacteur, pour pouvoir utiliser directement la
vapeur comme modérateur de température de flamme dans le réacteur.
Le coefficient d’échange de chaleur des serpentins est élevé. Les gaz à la sortie
ont une température supérieure de seulement 5 à 10oC à celle de la vapeur
produite et servent à réchauffer l’eau d’alimentation de la chaudière de
récupération dans un économiseur, placé à la sortie de la chaudière. Le niveau de
la température est alors tel que ce préchauffage se fait dans des échangeurs à
tubes droits dans lesquels les gaz circulent à vitesse élevée.

Figure IV.3 : Schéma de circulation d’eau dans la chaudière de récupération

1.3.2 Élimination des suies

À la sortie de la chaudière de récupération, le gaz de synthèse contient des suies,

constituées de particules de carbone et de cendres mesurant 1 à 100μm. Elles
sont éliminées par un lavage en deux étapes. Dans une première étape, le gaz est
refroidi par injection d’eau dans une ligne de transfert, à l’aide d’une série de
buses (cf. figure IV.1).
 108

Environ 95 % des suies sont récupérées sous forme d’une suspension aqueuse en
fond de la colonne de séparation et sont dirigées vers l’équipement de
récupération du carbone.
Le gaz est ensuite lavé à contre-courant dans une colonne à garnissage. Une
circulation d’eau est assurée dans le lit inférieur par un système de pompage
alors que dans le lit supérieur, l’eau provient de la section de récupération de
carbone.
À la sortie de cette colonne, le gaz ne contient plus que 1 ppm de particules
solides (soit 10 –6 en masse) et sa température est comprise entre 35 et 40oC. Il
peut être dirigé dans les unités de traitement des gaz (désulfuration).

1.3.3. Récupération du carbone

La suspension aqueuse recueillie au fond du laveur contient entre 0,5 et 1,5 % (en
masse) de particules de carbone et de cendres. Il s’agit de récupérer autant que
possible le carbone pour le recycler dans le réacteur. Pour ce faire, la suspension
est mise en contact avec de faibles quantités d’hydrocarbure liquide. Les
particules solides s’agglomèrent en granulés (en anglais : pellets), facilement
séparés de l’eau.
Deux types d’équipement ont été développés suivant la viscosité de la charge à
gazéifier.

1.4. Production d’hydrogène

L’aptitude à traiter des résidus pétroliers contenant des teneurs élevées en
métaux rend le procédé SGP attractif comme voie de production d’hydrogène
nécessaire aux unités de conversion. En outre, elle permet l’utilisation des résidus
pétroliers dans la raffinerie et évite ainsi leur transport.
Comme indiqué sur la figure IV.4, les étapes précédemment décrites sont suivies
d’une étape de méthanation au cours de laquelle les traces de CO sont
transformées en méthane en présence d’un catalyseur à base de nickel. La
réaction étant fortement exothermique, il est nécessaire de minimiser la teneur
en CO à l’entrée du méthanateur.
L’hydrogène finalement obtenu a une pureté de 98 % en volume.
 109

Figure IV.4 – Production d’hydrogène

Cas de l’oxydation partielle de gaz naturel

La charge est essentiellement composée de méthane. Les deux réactions sont :

Cette réaction exothermique est caractérisée par un rapport H2 /CO de l’ordre de

2:
CO + H2O → CO2 + H2 (9)
Cette réaction est également exothermique et presque complète. Le rendement
massique maximal en hydrogène par rapport au méthane est de 37,5 %, donc
plus faible que celui obtenu avec le vaporeformage qui atteint 50 %. Les
processus de décarbonatation et de purification de l’hydrogène sont identiques à
ceux précédemment décrits.
1.4.1 Méthodes dérivées
1 Reformage autothermique
Le reformage autothermique a pour principe de compenser, dans un
même réacteur à lit fixe, les réactions endothermiques du vaporeformage par les
réactions exothermiques de l’oxydation partielle. Dans ce procédé, le gaz naturel
et l’oxygène sont mélangés en parallèle à de la vapeur d’eau avant d’être
préchauffés. Pour la production de gaz de synthèse, ils sont ensuite dirigés vers le
réacteur fonctionnant avec un catalyseur à base de nickel à une pression de 2 à 6
MPa et une température de 900 à 1 100 oC. La composition type du gaz obtenu
est la suivante :
H2 68 %, CO 20 %, CO2 10 %, un peu de CH4 et de N2 Il est à noter que le rapport
H2/CO peut être modifi é (selon la charge) et que les émissions de NOx sont
nulles. Les étapes suivantes sont classiques : conversion, décarbonatation et PSA.
 110

2 Reformage du méthanol

Il est assez simple de décomposer CH3OH en H2 + CO (et CO2) à basse

pression et à une température inférieure à 350 oC (sur les gaz d’échappement
d’une turbine à gaz par exemple). On aboutit à un mélange d’hydrogène et de
dioxyde de carbone (CO2) sous pression, ce dernier pouvant alors être récupéré
afin d’être séquestré. Si cette voie de production d’hydrogène peut, par sa
simplicité, rivaliser avec les unités de vaporeformage, elle présente l’inconvénient
majeur de la grande toxicité du méthanol qui, en plus, est miscible dans l’eau en
toutes proportions : il existe ainsi un danger de grave pollution en cas de fuites.
Plusieurs pays en ont déjà interdit l’utilisation.

3 Pyrolyse à la vapeur d’eau et reformage plasma

À partir des atomes de carbone et d’hydrogène que contiennent les
hydrocarbures, il est possible soit d’obtenir des produits pétroliers plus légers et
donc plus riches en hydrogène (unité de coking
des raffineries), soit de séparer ces deux composants pour produire de
l’hydrogène d’un côté et du noir de carbone de l’autre.
Ce dernier – utilisé pour les pneus, l’industrie du caoutchouc et celle des
pigments – se valorise bien mais sur un marché de taille limitée. Ainsi, la pyrolyse
du gaz naturel à grande échelle se heurterait vite à l’engorgement du marché du
noir de carbone, mettant ainsi en péril la viabilité du projet.
Le reformage plasma consiste à provoquer une décharge électrique dans un
milieu réactif d’hydrocarbures afin d’y créer un état ionisé, le plasma, favorable à
l’initiation d’une réaction en chaîne accélérant et rendant plus efficace la
décomposition en hydrogène et carbone. L’inconvénient du procédé est la haute
température qui entraîne des pertes d’énergie et sa forte consommation en
électricité qui rend son coût élevé.

4 Production d’hydrogène à petite échelle

La production de l’hydrogène à petite échelle pour les piles à combustible et les
futures stations de remplissage des véhicules à hydrogène est un domaine de
développement en plein essor. Les matières premières à convertir sont le gaz
naturel, les GPL et le fuel diesel qui bénéficient d’une infrastructure de
distribution existante.
Les réactions chimiques sont les mêmes que celles de la production à grande
échelle ; plusieurs procédés sont néanmoins spécifiques. On peut citer
l’oxydation partielle catalytique, le reformage autothermique intégralement
catalytique, les catalyseurs de shift non pyrophoriques, l’oxydation préférentielle
du CO, les réacteurs membranaires et l’utilisation quasi systématique de supports
 111

monolithiques. Le reformage de l’éthanol est également une option de

production à petite échelle, elle est liée à l’intérêt pour la biomasse et le souci du
développement durable.

5 Production par électrolyse de l’eau

L’électrolyse de l’eau, si elle ne représente aujourd’hui que quelques pour-cent
de la totalité de l’hydrogène produit [7] [8] [9], est néanmoins du plus haut
intérêt car elle est un mode de production propre qui fournit de l’hydrogène de
pureté élevée.
Parallèlement à l’électrolyse industrielle à forte puissance (unités pouvant aller
jusqu’à plusieurs mégawatts) utilisée en secours d’autres moyens de production
d’hydrogène (unités chlore-soude) ou encore pour stocker les excédents
d’électricité (barrage de l’usine d’Assouan en Égypte), des électrolyseurs de
petite capacité, typiquement de 1 à 100 kW, sont aujourd’hui développés [7].

5.1. Quelques rappels

L’électrolyse est la dissociation de l’eau par le passage d’un courant électrique :

L’enthalpie de la réaction est ΔH = 285 kJ · mol–1 et le potentiel théorique de la

décomposition est de 1,481 V à 298 K. Les valeurs courantes des potentiels des
cellules industrielles sont de 1,7 à 2,1 V, pour des rendements d’électrolyse de 70
à 85 % et une consommation électrique (auxiliaires compris) de 4 à 6 kWh · Nm–3.
Il convient d’éliminer en permanence la chaleur dégagée liée aux irréversibilités [J
6 366]. L’alimentation minimale en eau d’un électrolyseur est de 0,8 L · Nm –3
d’hydrogène. En pratique, la valeur réelle est proche de 1 L · Nm–3. L’eau
introduite doit être la plus pure possible pour éviter la formation de boues et
l’action des chlorures sur les électrodes, sa conductivité ionique doit être
inférieure à quelques microsiemens par centimètre.
Une cellule d’électrolyse (figure IV.5) est constituée de deux électrodes, anode et
cathode, qui sont des conducteurs électroniques, reliées à un générateur de
courant continu. Elles baignent dans un électrolyte qui, lui, est un milieu
conducteur ionique. L’électrolyte est généralement une solution aqueuse acide
ou basique, une membrane polymère échangeuse de protons ou encore une
membrane céramique conductrice d’ions oxygène.
L’électrolyse industrielle est réalisée généralement à partir d’une solution
aqueuse d’hydroxyde de potassium dont la concentration
 112

Figure IV.5 : Électrolyse à memb ra ne polymère proton exchange membrane

(d’après LIMHP)

varie en fonction de la température (typiquement de 25 % en masse à 80 oC

jusqu’à 40 % à 160 oC). La potasse est préférée à la soude car, à même
température, elle présente une conductivité supérieure et elle permet un
meilleur contrôle des impuretés, les chlorures et les sulfates. Concernant les
électrolyseurs de petite capacité, plusieurs fournisseurs proposent des
technologies très diversifiées, notamment en termes de nature de l’électrolyte
et de technologie associée. Cela va d’un possible couplage amont avec une
alimentation électrique renouvelable (photovoltaïque ou éolien), à la fourniture
finale directe d’hydrogène sous pression.

5.2 Technologies
1 Structures monopolaires et bipolaires
Les premiers dispositifs d’électrolyse comportaient des électrodes monopolaires,
anodes et cathodes, reliées en parallèle à deux pôles principaux + et –. Les
systèmes bipolaires, développés ensuite, utilisent des plaques jouant le rôle
d’anode d’un côté et de cathode de l’autre, la conduction s’opère à l’intérieur de
l’électrode au travers de son épaisseur, permettant ainsi de limiter la chute
ohmique. Ces assemblages bipolaires offrent l’avantage d’une densité de
courant plus élevée et d’une meilleure compacité au prix d’une difficulté :
l’électrode présente une face en milieu oxydant (anode) et une en milieu
réducteur (cathode). Les systèmes industriels reposent en général sur cette
technologie bipolaire, alors que certains électrolyseurs de petite capacité
proposent encore des structures unipolaires.

2 Électrolyte et conditions d’opération

 113

Les modules d’électrolyse alcaline classique de petite capacité (0,5 à 200 Nm 3 · h–

1
d’hydrogène) comprennent généralement une alimentation électrique, une
unité de purification de l’eau, les cellules d’électrolyse avec comme électrolyte
une solution de potasse, un assemblage d’électrodes mono ou bipolaires, une
unité de déshumidification des gaz, une unité de purification de l’hydrogène et
enfin un compresseur.
L’ensemble est piloté par un système de contrôle. Certains de ces électrolyseurs
fonctionnent directement sous pression, typiquement de 0,3 à 3 MPa.
L’électrolyse à membrane polymère PEM (proton exchange membrane),
conductrice de pro tons, présente les avantages de compacité, de simplicité du
fonctionnement et limite les problèmes de corrosion. Cependant, le coût élevé de
la membrane polymère (3 à 30 mm d’épaisseur, environ 100 € · m–2) et
l’utilisation d’électrocatalyseurs à base de métaux nobles rendent ces
équipements plus onéreux que les électrolyseurs alcalins de même capacité.
Néanmoins, l’électrolyseur à membrane polymère pourra devenir une
technologie d’avenir lorsqu’elle bénéficiera des progrès à accomplir sur les piles
à combustibles PEM [BE 8 566].
Actuellement, l’électrolyse à membrane polymère de petite capacité est utilisée
pour la génération d’oxygène dans des applications sous-marines et spatiales.
Il convient de mentionner également l’électrolyse sur membrane alcaline, connue
sous le nom de IMET® (Inorganic Membrane Electrolysis Technology) [10] avec
plusieurs dizaines d’unités de petite capacité commercialisées depuis 1989.

3. Fabrication industrielle de l’ammoniac

3.1 Principe du procédé

Il consiste à faire réagir, en présence d’un catalyseur, l’hydrogène provenant
d’hydrocarbures et d’eau avec l’azote de l’air. La production d’hydrogène
s’effectue principalement par reformage des hydrocarbures par la vapeur d’eau
puis conversion par la vapeur d’eau du monoxyde de carbone produit.
L’hydrogène est purifié de tous les composés oxygénés qui l’accompagnent,
avant d’être introduit dans le réacteur catalytique de synthèse d’ammoniac.
Les réactions principales mises en oeuvre sont les suivantes.
Reformage de l’hydrocarbure (endothermique):

Conversion de CO (exothermique) : CO + H2O  CO2 + H2

Synthèse (exothermique) : N2 + 3 H2  2 NH3

3.2 Caractéristiques des procédés

 114

Sur le principe du reformage d’hydrocarbures, divers procédés de

production d’ammoniac, relativement proches les uns des autres, se sont
développés.
Les particularités de ces procédés résident dans l’arrangement des différentes
sections de l’unité de production et dans certaines technologies originales ; les
réactions mises en oeuvre sont toujours les mêmes. La recherche de l’économie
d’énergie est la caractéristique la plus remarquable des procédés modernes de
fabrication d’ammoniac. L’évolution des procédés dans le sens de la réduction de
la consommation énergétique s’est traduite par deux grandes tendances :
— la réduction considérable des pressions de synthèse (8 à 11 MPa au lieu de 20
à 30 MPa) avec pour conséquence la mise en oeuvre de volumes de catalyseurs
beaucoup plus importants ;
— la recherche d’une consommation optimale d’hydrocarbures dans la
préparation du gaz de synthèse ;
• soit en diminuant la production du reformage primaire, pour fonctionner en
excès d’air à la postcombustion et rectifier le mélange H2 + N2 avant introduction
dans la boucle de synthèse, ce qui réduit la consommation de gaz de chauffage
du four de reformage,
• soit en poussant au maximum les différentes réactions de production de gaz de
synthèse et en maximisant la récupération de chaleur, ce qui optimise la
consommation de gaz de procédé,
• soit en utilisant la chaleur récupérée pour effectuer partiellement le reformage
à la vapeur de l’hydrocarbure : techniques du préreformeur et du reformeur-
échangeur.

3.3 Mise en œuvre industrielle

1 Matériaux utilisé
Parmi les matériaux constituant l’appareillage de production d’ammoniac, on
trouve, en grande proportion, l’acier ordinaire. Des aciers réfractaires à haute
teneur en Ni-Cr sont utilisés pour les tubes du four de reformage. Des aciers
alliés Cr-Mo sont utilisés dans les parties véhiculant de l’hydrogène à moyennes
et à hautes températures.
Enfin, de l’acier inoxydable est employé dans les appareils soumis à des
conditions corrosives (présence de CO2 humide).
La partie de la boucle de synthèse fonctionnant à basse température est
généralement en acier carboné résistant à la fragilisation au froid.

2 Description de l’installation
 115

Une installation classique de production d’ammoniac par reformage de gaz

naturel (figure 1) comporte généralement les étapes suivantes :
— désulfuration finale du gaz naturel pour éliminer les dernières traces de
soufre (< 0,1 ppm,
soit 10-7 en masse) ;
— reformage primaire à 3,8 MPa, éventuellement avec préreformage ;
— postcombustion à l’air avec lequel est introduit l’azote de synthèse, suivie
d’une récupération
de chaleur et d’une génération de vapeur à haute pression ou d’un reformeur-
échangeur ;
— conversion de CO par la vapeur d’eau, généralement en deux étapes, à haute
température
(360 oC) et à basse température (220 oC) ;
— décarbonatation du gaz de synthèse où la teneur en CO2 est abaissée à moins
de 0,1 % en volume;
— méthanisation qui élimine les traces de composés oxygénés ;
— compression du gaz ;
— boucle de synthèse d’ammoniac à haute pression (10 MPa) qui comporte :
• le réacteur catalytique de synthèse,
• une série d’échangeurs de chaleur où l’ammoniac produit est condensé et
séparé à l’état liquide,
• un ensemble de réfrigération à l’ammoniac qui fournit le froid nécessaire à la
condensation et au refroidissement de l’ammoniac produit.
Le rapport des débits molaires de gaz frais et de gaz recyclé, au niveau du
compresseur de synthèse, va de 1/3 à 1/4.

Nous donnons ci-dessous un schéma d’une unité de production de l’ammoniac

 116

FigureIV.6 : Schéma d’une unité de production d’ammoniac

 117

3 Produits obtenus

L’ammoniac est produit à l’état liquide, anhydre, généralement à la température

de – 33 oC, ce qui permet son stockage dans des réservoirs à pression
atmosphérique.
La qualité standard généralement obtenue contient :
NH3.................................................. 99,5 % en masse, minimum ;
H2O.................................................. 0,5 % en masse, maximum ;
Incondensables .............................. 0,3 % en volume ;
Huile................................................ 5 ppm (5 × 10-6 en masse).
Une quantité très importante de CO2 est produite, de l’ordre de 49 t/h dans une
unité de 1 000 t/j d’ammoniac produit à partir de gaz naturel. Une telle
production revêt une grande importance lorsqu’une fabrication d’urée est
associée à l’unité d’ammoniac.
Dans les autres cas, le dioxyde de carbone est généralement rejeté à
l’atmosphère.

4 Nature des effluents produits

Une unité d’ammoniac par reformage de gaz naturel ne produit que peu
d’effluents :
— effluents liquides : condensats de vapeur d’eau associés au gaz de synthèse,
qui contiennent un peu d’ammoniac, de méthanol et de CO 2 , et sont
généralement traités par stripage et recyclés au traitement d’eau de chaudière
(production d’eau déminéralisée) ;
— effluents gazeux : fumées des fours, parfois CO2, qui sont rejetés à
l’atmosphère ; il n’y a pratiquement pas de rejets gazeux nocifs permanents.

5 Consommation de matières premières et d’utilités

La production d’ammoniac est essentiellement consommatrice d’hydrocarbure
(gaz naturel) et d’eau.

6 Stockage et manutention
Les installations de stockage et de manutention d’ammoniac sont soumises à la
réglementation des installations classées à laquelle s’ajoutent un certain nombre
de décrets, d’arrêtés et de circulaires, détaillés dans la fiche toxicologique no 16
de l’INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité).
En présence d’humidité, l’ammoniac attaque rapidement le cuivre, le zinc,
l’argent et leurs alliages.
 118

L’acier ordinaire est généralement utilisé pour le stockage de l’ammoniac qui

s’effectuera dans des locaux spéciaux, largement ventilés par des ouvertures
placées en hauteur ou par des cheminées élevées. L’installation électrique sera
du type étanche.
 119

CHAPITRE V : L’INDUSTRIE DE CHLORE, DE L’HYDROGÈNE, DE LA SOUDE

CAUSTIQUE ET DE L’ACIDE CHLORHYDRIQUE
V.I Applications

L’acide HCl est un produit qui trouve beaucoup d’application dans l’industrie en
général et l’industrie chimique en particulier. Il sert par exemple :

1. NEUTRALISATIONS :

- dans l’industrie alimentaire

- le régénération d’échangeurs d’ions
- hydrolyse des protéines et des carbohydrates
- dans les forages pétroliers
2. le decapage des metaux et preparations de chlorures (Al, Fe,…)
3. obtention des chlorures organiques :
- de méthyle CH3OH + HCl  CH3Cl + H2O
- d’éthyle
- de vinyle…
4. la preparation de l’acide chlorosulfonique
SO3 + HCl HClSO3
5. la preparation de dioxyde de chlore
NaClO3 + 2 HCl  ClO2 + ½ Cl2 + NaCl + H2O
Consommation de chlore
Le chlore s'utilise en grande quantité dans la synthèse des composés organiques
chlorés.
Le chlore est difficile à stocker et à transporter dans des conditions économiques
et, par
conséquent, il est généralement produit à proximité des consommateurs. Si l'on
ne peut pas
trouver d'autres solutions, il est transporté par pipe-line, par route ou par rail.
On peut répartir les utilisations du chlore en :
- utilisations organiques, qui représentent environ 80 % de la consommation :
synthèse du VCM (chlorure de vinyle monomère), chlorométhane, phosgènes,
solvants organiques chlorés tels que le trichloroéthène, le tétrachloroéthène, les
dérivés oxygénés, produits de base (précurseurs) ou intermédiaires pour la
synthèse de pesticides ou de produits pharmaceutiques.
- utilisations inorganiques, qui représentent environ 15 % de la consommation :
synthèse de l'hypochlorite de sodium, acide chlorhydrique, chlorures métalliques,
brome.
 120

- utilisations directes, qui représentent moins de 4 % de la consommation :

traitement de l'eau, pâte à papier et papier.
Nous donnons dans la figure ci après les principaux domaines d'application du
chlore en UE.
1 DécolorationDésinfection 2 PVC
3 Agrochimie 4 Pharmacie
5 Traitement de l'eau 6 Tensioactifs (surfacteurs)
7 Polyuréthannes 8 Polycarbonates
9 Denrées alimentaires diverses 10 Hypochlorite de sodium
11 DCE (dichlorure d'éthylène) / CVM (chlorure de vinyle monomère)
12 Autres *
13 Dérivés C1 et C2 14 Oxyde de propylène
15 Phosgènes 16 Acide chlorhydrique

Consommation d'hydroxyde de sodium (soude caustique)

L'hydroxyde de sodium est généralement fourni sous forme d'une solution

 121

aqueuse à 50 %, et il peut être stocké pendant longtemps et se transporte

facilement (par rail, route, bateau).
Aujourd'hui, les principaux domaines d'application de l'hydroxyde de sodium sont
:
- produits chimiques : synthèse de composés organiques ou inorganiques
- métallurgie, alumine/aluminium
- pâte à papier et papier
- textile
- savon, tensioactifs
- traitement de l'eau
- produits de consommation.

V.2. PREPARATION DE L’ACIDE HCl

L’acide chlorhydrique se prépare soit synthétiquement, soit il résulte

d’une réaction tel qu’il en un sous produit de cette réaction principale.

SYNTHESE DE L’ACIDE CHLORHYDRIQUE.

V.2. 1. Matières premières.

Pour préparer l’acide chlorhydrique de manière synthétique, on utilise
comme matière première l’hydrogène pur et le chlore. Lors de l’étude de l’acide
nitrique, nous avons étudié en détails comment on pouvait obtenir l’hydrogène
pur.
Nous donnons ici, les grandes lignes de préparation du chlore utilisé pour
préparer l’acide CHLORHYDRIQUE.
V.2. 2. Production du CHLORE
Le principe général du procédé nécessite cinq sections principales :
— le traitement de purification de la saumure ;
— la salle d’électrolyse ;
— le traitement du chlore ;
— l’obtention de la soude à 50 % en masse ;
— le traitement de l’hydrogène ;
Le principe de base des cellules d’électrolyse est de maintenir séparer les deux
gaz (chlore et hydrogène) pour des raisons de sécurité (réaction violente entre les
deux gaz) et les deux produits (chlore et soude) susceptibles de se recombiner.
Il y a trois procédés d’électrolyse différents actuellement exploités :
— le premier avec une cathode en mercure, dit procédé « mercure » ;
— le deuxième avec un diaphragme percolant comme séparateur des chambres
anodique et cathodique, dit procédé « diaphragme » ;
 122

— le troisième avec une membrane échangeuse d’ions comme séparateur des

chambres anodique et cathodique, dit procédé « membrane ».
La saumure est généralement obtenue par dissolution de sel dans de l’eau ou de
la saumure épuisée des procédés à mercure ou à membrane. La matière
première de base est habituellement du sel sous forme solide : sel gemme, sel de
marais salants ou sel cristallisé sous vide.
Le tableau 1 fournit à titre indicatif des valeurs de concentration des impuretés
dans du sel marin et du sel pur issu d’une évaporation sous vide.

V.2. 2.1 Purification de la saumure

Le procédé d’épuration de la saumure consiste à épurer en plusieurs

étapes les composants indésirables (anions sulfates, cations de Ca, Mg, Ba et
métaux) susceptibles d’avoir une incidence sur l’électrolyse. L’électrolyse
membrane nécessitant une saumure de qualité supérieure fait intervenir une
étape supplémentaire appelée épuration secondaire incluant une étape
supplémentaire de filtration et un traitement sur résines.
Le schéma de la figure 5 présente le principe d’une telle épuration.
Le tableau 2 indique les spécifications requises pour les métaux, le SO4 et les
autres impuretés dans la saumure alimentant une électrolyse membrane (opérée
à 4 kA/m2). Ces spécifications deviennent de plus en plus rigoureuses étant
donnée l’évolution des technologies qui opèrent à des densités de courant de
plus en plus fortes.
 123

2.1 Purification primaire – Précipitation

L’étape initiale de la purification utilise du carbonate de sodium (Na 2CO3)

et de l’hydroxyde de sodium (NaOH) pour précipiter les ions calcium sous forme
de carbonate (CaCO3) et le magnésium sous forme d’hydroxyde (Mg(OH)2). Les
métaux éventuellement présents dans le sel (fer, titane, molybdène, nickel,
chrome, vanadium, tungstène) précipitent également pendant cette opération
sous forme d’hydroxydes. La qualité de la saumure obtenue est contrôlée par
l’excès en carbonate et soude en sortie du réacteur de précipitation.
 124

2.2 Purification primaire – Filtration

Les impuretés résultant de la précipitation sont traditionnellement

séparées de la saumure en deux ou trois étapes : par décantation et par filtration.

2.3 Purification secondaire (procédé membrane)

Pour conserver le haut degré de performance de la membrane échangeuse

d’ions, la saumure en entrée d’électrolyse doit être filtrée et purifiée à un degré
plus élevé (Ca + Mg < 20 ppb) que dans les procédés à mercure ou à diaphragme.
La filtration secondaire (appelée aussi bifiltration) utilise généralement des filtres
à bougies ou des filtres-presse de manière à réduire suffisamment la quantité de
matière en suspension et à protéger la résine échangeuse d’ions contre les
dommages. La dernière technologie de filtres utilise des cartouches avec ou sans
précouche

V.2. 2.3 Conditionnement de la saumure

On peut acidifier (pH 2-4) la saumure envoyée vers les électrolyseurs avec
de l’acide chlorhydrique de façon à protéger le revêtement de l’anode, à
maintenir la formation de chlorate à un niveau bas et à abaisser la teneur en
oxygène dans le chlore gazeux. Pour maintenir un taux d’oxygène constant, la
quantité d’acide consommée doit être augmentée au fur et à mesure que les
membranes vieillissent (à cause de l’augmentation de la rétromigration des ions
OH à travers le séparateur). Les (bi)carbonates amenés avec le sel sont
décomposés par ces additions d’acide, en donnant du dioxyde de carbone
gazeux. Dans certains cas, ce CO2 doit être éliminé avant l’électrolyse afin de ne
pas polluer le chlore. Cela peut être réalisé par un simple stripping à l’air (à
l’entrée de l’électrolyseur) sur la saumure d’alimentation après acidification.
 125

Figure 5 – Schéma optimisé de principe du traitement de la saumure

V.2. 2.4 Resaturation et déchloration de la saumure

Certaines salles d’électrolyse diaphragme ont un circuit de saumure à une

passe, alors que d’autres procèdent à la saturation de la saumure en utilisant le
sel récupéré aux évaporateurs de la soude avant recyclage.

■ Dans les circuits avec recyclage, la saumure épuisée et saturée en chlore qui
sort des électrolyseurs doit être déchlorée pour éviter toute émission au niveau
du saturateur, d’endommager les résines pour le procédé membrane et pour
permettre d’utiliser des matériaux moins nobles sur les circuits de l’épuration
primaire.
● Pour le procédé mercure, la déchloration est partielle afin de maintenir le
mercure sous forme d’ions et d’éviter la précipitation de mercure métallique
dans les boues de purification. Après acidification vers pH 2 afin de déplacer
l’équilibre HClO/Cl2 du côté chlore, la saumure chlorée est mise sous vide. L’eau
ainsi évaporée strippe le chlore qui est renvoyé vers la section de traitement. Le
vide est obtenu soit par un éjecteur vapeur, soit par un compresseur à anneau
liquide. L’eau évaporée est condensée et renvoyée dans le procédé ou rejetée
(après déchloration).
● Pour le procédé à membrane, cette déchloration doit être totale pour ne pas
endommager les résines échangeuses d’ions de l’unité de purification secondaire
de la saumure. Cela est obtenu soit en faisant passer la saumure sur un lit de
carbone actif, soit en injectant un agent réducteur (par exemple, du sulfite, du
bisulfite ou de l’eau oxygénée).
● Un tel traitement de déchloration n’est pas nécessaire dans le procédé
diaphragme étant donné que le chlore qui traverse le diaphragme réagit avec la
 126

soude caustique dans le compartiment du catholyte pour donner de

l’hypochlorite ou du chlorate.
Néanmoins, dans certains cas, un réducteur puissant (NaHB4) est ajouté pour
détruire ces composés chlorés afin d’éviter la corrosion de l’installation
d’évaporation située en aval de l’électrolyse.
■ La saumure épuisée, déchlorée et basifiée (pH 9) des cellules à mercure et à
membrane, avec une concentration de 190 à 250 g/l est alors resaturée par
contact avec du sel solide pour obtenir une saumure avec une concentration de
300 à 310 g/L, c’est-à-dire presque saturée afin d’éviter toute cristallisation dans
les circuits en aval. Les saturateurs peuvent être des récipients ouverts ou clos. La
saturation est réalisée par percolation de la saumure épuisée à travers un lit de
sel solide.
La concentration en sortie est contrôlée par un by-pass.
Dans le cas des cellules à diaphragme, la liqueur cathodique (10 à 12 % NaOH, 15
% NaCl) obtenue en sortie de cellule va directement dans les évaporateurs de la
soude, où l’on récupère simultanément le sel solide et la soude caustique à 50 %.
De la saumure fraîche peut être produite à l’aide du sel solide recyclé à partir des
évaporateurs de la soude avant de retourner dans les électrolyseurs à
diaphragme.
 127

Figure 8 – Schéma de principe du traitement du chlore y compris sa liquéfaction

totale

V.2. 2.5 Traitement du chlore

Généralement, avant de pouvoir être utilisé, le chlore subit une série

d’opérations de refroidissement, de nettoyage, de séchage, de compression, de
liquéfaction voire dans certains cas de revaporisation afin d’obtenir une qualité
plus pure. Dans certaines applications, il peut être employé sous forme de gaz
sec, sans nécessiter de liquéfaction (figure 8). Très occasionnellement
(production de javel ou de HCl), on peut l’utiliser directement depuis les
électrolyseurs.
 128

Le gaz chloré qui sort des électrolyseurs est à une température d’environ 85 à 90
°C et est saturé de vapeur d’eau. Il contient également du brouillard de saumure,
des impuretés telles que N2, H2, O2, CO2.

5.1 Refroidissement

Dans le procédé de refroidissement primaire, une grande partie de l’eau

venant de l’électrolyseur est condensée dans un ou plusieurs échangeurs de
chaleur. Ces échangeurs sont alimentés en eau de réfrigération atmosphérique
et/ou en eau réfrigérée. Il faut prendre soin d’éviter un refroidissement excessif
parce que, vers 10 °C, le chlore peut se combiner à l’eau pour donner une
substance solide connue sous le nom d’hydrate de chlore. En maintenant la
température au-dessus de 10 °C, on évite des bouchages dans les équipements.
Les deux méthodes les plus couramment utilisées pour refroidir le chlore gazeux
sont :
— le refroidissement indirect à travers une surface de titane (habituellement
dans un échangeur de chaleur tubulaire). Les condensats obtenus sont soit
renvoyés dans le circuit de la saumure dans le procédé mercure ou membrane,
soit déchlorés par stripping à l’air dans le cas du procédé diaphragme ;
— le contact direct avec l’eau. Le chlore gazeux est refroidi en passant
directement dans le fond d’une tour où le garnissage est réparti en deux sections,
pour un refroidissement en deux étapes.
L’eau est pulvérisée en haut de la tour et s’écoule à contre-courant du chlore.
L’eau de refroidissement ne doit pas présenter de traces de sels d’ammonium
pour éviter la formation de trichlorure d’azote.
Cette méthode présente l’avantage d’une meilleure courbe masse transfert et
d’un meilleur rendement thermique mais l’inconvénient de produire plus de
condensats chlorés à recycler ou à traiter.
Le refroidissement direct en circuit fermé du chlore combine les avantages de
ces deux méthodes. L’eau chargée de chlore en provenance de la tour de
refroidissement est refroidie dans des échangeurs à plaques en titane puis
recyclée. Le condensat en excédent est traité exactement comme le condensat
du refroidissement indirect.
Après ce premier refroidissement, le gaz chloré est débarrassé de ses
gouttelettes d’eau et de saumure. Celles-ci sont enlevées mécaniquement à
l’aide de filtres spéciaux ou au moyen d’un dispositif de précipitation
électrostatique. Le chlore est ensuite envoyé dans les tours de séchage.
5.2 Séchage
Le chlore en provenance de la section de refroidissement est saturé de
vapeur d’eau à la température sortie de refroidissement (c’est-àdire, aux
 129

alentours de 15 à 20 °C). Sa teneur en eau est typiquement de 1 à 3 %. Celle-ci

doit être réduite pour éviter les problèmes de corrosion en aval et réduire au
maximum la formation des hydrates.
Le séchage du chlore se fait presque exclusivement en utilisant de l’acide
sulfurique concentré (H2SO4). Le séchage est réalisé dans des tours à contact
avec de l’acide sulfurique à contre-courant qui abaissent la teneur en humidité à
moins de 10-20 ppm si de l’acide 98 % est utilisé dans la dernière colonne.
Le chlore sec (< 20 ppm) sortant du sommet de la tour de séchage passe à travers
des dévésiculeurs à haut rendement pour empêcher que des gouttelettes d’acide
sulfurique ne soient entraînées et aillent endommager le compresseur. Pour cela,
on utilise des filtres à cartouches qui permettent de descendre la teneur en acide
sulfurique au-dessous de 1 ppm.
L’acide résiduaire obtenu dans la première colonne (entre 60 et 78 % suivant le
nombre de colonnes en série utilisé) est soit valorisé, soit utilisé pour neutraliser
des effluents. Dans les deux cas, il doit être déchloré par un balayage à l’air voire
par l’ajout d’un réducteur (bisulfite).
5.3 Compression

Après le séchage, le gaz chloré peut être épuré avec du chlore liquide ou
traité par irradiation aux rayons ultraviolets pour réduire les niveaux de
trichlorure d’azote, puis il peut être comprimé dans différents compresseurs :
— compresseurs à anneau liquide d’acide sulfurique à basses pressions ;
— compresseurs centrifuges à un ou plusieurs étages ;
— compresseurs à piston alternatifs ;
— compresseurs à vis (diverses pressions).
Le choix du type de compresseur dépend de la pression nécessaire et de la
capacité de gaz à compresser. Ainsi on utilise [5] :
— pour de petites unités (< 100 t/j), des compresseurs à anneau liquide avec 1
(pour pression < 5 bar g) ou 2 étages (pour pression entre 5 et 10 bar g) ;
— pour des unités moyennes (entre 100 et 250 t/j), des compresseurs à piston ;
— pour de grosses unités (> 250 t/j), des compresseurs centrifuges.
En raison de la chaleur dégagée lors du travail de compression, les unités à
plusieurs étages doivent généralement être équipées d’échangeurs entre les
étages. En effet, le chlore sec doit être maintenu à une température inférieure à
120 °C pour éviter sa combustion avec l’acier.

5.4 Liquéfaction

La liquéfaction peut être réalisée sous différentes pressions et

températures : à la température ambiante et sous haute pression (par exemple,
 130

18 °C et 7 à 12 bar), à basse température et sous une faible pression (par

exemple, − 35 °C et 1 bar) ou sous toute autre combinaison intermédiaire de
température et de pression.
La pression et la température choisies pour la liquéfaction ont une incidence sur
les agents réfrigérants et les précautions à prendre pour assurer un
fonctionnement en toute sécurité.
Le taux de la liquéfaction est limité parce que l’hydrogène est concentré dans le
gaz résiduel et que sa concentration doit être maintenue en deçà des limites
d’explosion (de l’ordre de 3 à 4 %).
Pour augmenter ce taux de liquéfaction, un étage de refroidissement est
nécessaire avec injection d’un gaz d’inertage (air, azote) en amont afin de rester
dans une zone non inflammable en sortie. Cet étage supplémentaire réalisé à des
températures plus basses permet de liquéfier quasiment tout le chlore.
Les incondensables (O2, H2, CO2, N2) appelés aussi gaz de queue contenant
encore un peu de chlore sont normalement envoyés vers l’unité de
destruction/absorption du chlore pour y fabriquer de la javel ou vers un brûleur
Cl2/H2 pour y fabriquer de l’acide chlorhydrique.
Le choix du réfrigérant dépend de la température du chlore. Avec une
température suffisamment élevée, on peut utiliser de l’eau comme agent
réfrigérant indirect. Si la température est relativement basse, on utilise d’autres
produits réfrigérants tels que les hydrochlorofluorocarbures HCFC ou les
hydrofluorocarbures HFC (refroidissement indirect) ou du chlore liquide
(refroidissement direct).
La température du chlore à un stade donné dépend essentiellement de la
température initiale et de la hausse de pression pendant la compression. Une
augmentation importante de la pression autorise généralement un
refroidissement à l’eau, mais cela implique un compresseur plus puissant.
La température du chlore doit être maintenue au-dessous de la température à
laquelle il réagit avec le fer (environ 120 °C).
Le tableau 3 donne une comparaison avantages/inconvénients entre les
différents types de liquéfaction de chlore gazeux, les méthodes de
refroidissement appliquées et des considérations de sécurité.
Le chlore liquéfié est stocké à la température ambiante (réservoir sous pression)
ou à basse température (réservoir atmosphérique).
Le chlore liquide est soit consommé sur le site tel quel ou après réévaporation
dans un échangeur alimenté en vapeur basse pression, soit chargé dans des
conteneurs, des camions-citernes ou des wagons-citernes pour transport.

V.2. 2.6 Unité d’absorption de chlore

 131

Un système typique d’absorption de chlore a une double fonction :

— absorber en permanence le chlore gazeux se trouvant dans des effluents tels
que le gaz de queue, l’air soufflé de la saumure résiduaire ou la déchloration des
condensats chlorés, ainsi que les évents humides ou secs des opérations de
maintenance. Ce sont moins de 1 % de la production de l’installation qui sont
absorbés ainsi ;
— absorber la totalité de la production de la salle d’électrolyse en cas d’urgence
pendant une période adaptée, habituellement au moins 15 min, pour permettre
de prendre des mesures correctrices ou d’arrêter l’installation en toute sécurité.
L’absorption est généralement réalisée par de la soude caustique à travers soit
des colonnes à garnissage à contre-courant, soit des éjecteurs, soit les deux en
série. Ces équipements sont alimentés par des pompes fonctionnant avec une
alimentation de secours pour assurer une fiabilité accrue et le fonctionnement en
cas de panne de courant.

La réaction d’absorption :
2 NaOHaq + Cl2 → NaClOaq + NaClaq + H2O génère de la chaleur (environ 1 500
kJ/kg Cl2) et les températures ne devraient pas pouvoir dépasser 55 °C pour
éviter la formation de chlorate de sodium, réaction exothermique. Pour éviter
une chaleur excessive pendant un délestage à pleine charge, la concentration de
la solution de soude caustique fraîche alimentant l’installation ne devrait pas
excéder 12 % en masse. Des concentrations plus élevées en soude peuvent être
employées à condition d’installer un système de refroidissement adéquat
(échangeur).
La réaction d’absorption du chlore par la soude conduit à une solution
d’hypochlorite et de chlorure de sodium. Si l’hypochlorite de sodium produit ne
peut pas être commercialisé sous forme de javel, on peut le décomposer
efficacement en chlorure de sodium en utilisant un catalyseur au nickel ou un
réducteur fort (bisulfite ou eau oxygénée).
 132

V.2.3 Etude des procédés de production du Chlore et de l’hydrogène et

de Soude sodique.
Dans le procédé d'électrolyse chlore-alcali, une solution chlorure-sel est
décomposée par
électrolyse par un courant direct. Le plus souvent, on utilise pour ce procédé du
chlorure de sodium et, moins fréquemment, du chlorure de potassium (environ 3
à 4 % de la capacité de production de chlore). Il existe aussi d'autres procédés qui
sont mis en œuvre, tels que l'électrolyse de l'acide chlorhydrique ou du chlorure
de sodium fondu, mais ils ne représentent que 3 % environ de la capacité totale
de production de chlore en Europe.
Le sodium étant un métal alcalin, l'électrolyse des sels de sodium fondus qui est
utilisée pour obtenir du sodium, le chlore n'étant alors qu'un co-produit.
Il existe trois procédés de base pour produire du chlore par électrolyse, dans
lesquels la nature de la réaction à la cathode dépend du procédé considéré. Ce
sont le procédé à électrolyseur à membrane (cellule de Griesheim, 1885), le
procédé à électrolyseur à mercure (cellule CastnerKellner, 1892) et le procédé à
électrolyseur à membrane (1970). Chaque procédé utilise une méthode
différente pour que le chlore produit à l'anode reste séparé de la soude caustique
et de l'hydrogène produit, directement ou indirectement, à la cathode
[Ullmann's, 1996].
Le principe de base de l'électrolyse d'une solution de chlorure de sodium est le
suivant :
- à l'anode, les ions chlorure sont oxydés, avec formation de chlore (Cl2).
- à la cathode :
 dans le procédé au mercure, il se forme un amalgame sodium/mercure
avec formation d'hydrogène (H2) et d'ions hydroxydes (OH-) par réaction
du sodium contenu dans l'amalgame avec l'eau du décomposeur.
 Dans les cellules à membrane et à diaphragme, l'eau se décompose pour
donner de l'hydrogène (H2) et des ions hydroxydes (OH-) à la cathode.

Pour tous les procédés, la dissolution du sel, chlorure de sodium, donne :

NaCl Na+ + Cl-
A l'anode, pour tous les procédés, la réaction est la suivante :
2 Cl- (aq) → Cl2 (g) + 2 e-
A la cathode, la réaction est :
2 Na+ (aq) + 2 H2O + 2 e- → H2(g) + 2 Na+ (aq) + 2OH- (aq)
 133

La réaction globale est la suivante :

2 Na+ (aq) + 2 Cl- (aq) + 2 H2O 2 Na+ (aq) + 2OH- (aq) + Cl2 (g) + H2(g)
Les principales caractéristiques des trois procédés d'électrolyse sont présentés
dans le tableau 2.1

Tableau 2.1 : Principales caractéristiques des différents procédés d'électrolyse

selon [Kirk-Othmer, 1991], [Lindley, 1997], [Ullmann's, 1996] et d'autres sources.

V.2. 3.1 Procédé mercure

1 Principe du procédé

Le principe de base du procédé mercure (figure 10) est de produire le

chlore dans la cellule d’électrolyse et la soude et l’hydrogène dans un réacteur
séparé appelé décomposeur. Ainsi, à l’anode a lieu la production de chlore par
oxydation du chlorure.
À la cathode, il y a formation de l’amalgame de sodium dans le mercure à une
teneur voisine de 0,2 % en masse par réduction de l’ion Na+ suivant la réaction :

Cet amalgame réagit avec de l’eau dans un réacteur appelé décomposeur avec
coproduction d’hydrogène et de soude à 50 % en masse suivant la réaction :
 134

Le mercure régénéré est recyclé au niveau des cellules.

2 Matières premières
Le chlorure de sodium (NaCl) peut avoir plusieurs origines :
— sel marin ;
— sel gemme ;
— sel ex-saline (évaporation à partir d’une saumure) ;
— sel dit « pêché » (sel récupéré dans une section de concentration de soude
d’une unité chlore-soude par le procédé diaphragme).
3 Description de l’installation
3.1 Traitement de la saumure
Le principe du circuit de saumure est schématisé sur la figure ci apres

Figure 11 – Schéma de principe du circuit de saumure du procédé mercure

Dans l'électrolyseur primaire (ou cellule à saumure), de la saumure purifiée et

saturée contenant à peu près 25 % de chlorure de sodium s'écoule par un chenal
 135

(auge) allongé, légèrement incliné par rapport à l'horizontale. Au fond de ce

chenal, une fine couche de mercure (Hg) circule le long de la cellule à saumure en
même temps que la saumure. Juste au-dessus de la cathode, est suspendu un
ensemble d'anodes.
Un courant électrique passant dans la cellule décompose la saumure qui s'écoule
à travers le petit espace entre les électrodes, libérant du gaz chloré(Cl2) à l'anode
et de la soude métallique (Na) à la cathode. Le gaz chloré est stocké au-dessus du
groupe d'anodes et envoyé vers le processus de purification.
Lorsqu'il se dégage à la surface de la cathode de mercure, le sodium forme
immédiatement un amalgame [Kirk-Othmer, 1991]. La concentration de cet
amalgame est maintenue de 0,2 à 0,4 % Na (en poids) de manière qu'il s'écoule
librement, le chiffre de référence est 0,3 % dans [Gest 93/186, 1993]. L'amalgame
liquide s'écoule de la cellule d'électrolyse vers un réacteur distinct, appelé
décomposeur ou dénudeur, où il réagit avec de l'eau en présence d'un catalyseur
en graphite pour donner de l'hydroxyde de sodium et du gaz hydrogène. Le
mercure (sans sodium) est renvoyé vers l'électrolyseur pour être réutilisé.
La réaction dans l'électrolyseur est : 2 Na+ + 2 Cl- + 2 Hg →2 Na - Hg + Cl2 (g)
La réaction dans le décomposeur est : 2 Na - Hg + 2 H2O →2 Na+ + 2 OH- + H2 (g)
+ 2 Hg
L'anolyte saumure qui sort de la cellule est saturé de chlore et doit donc être
déchloruré avant d'être renvoyé vers les unité de dissolution.
L'hydroxyde de sodium produit par le décomposeur présente un taux de
concentration d'environ 50 %. La valeur la plus élevée citée est de 73 %
[Ullmann's, 1996].
Le décomposeur peut être considéré comme une cellule électrique court-
circuitée dans laquelle le catalyseur graphite est la cathode et l'amalgame de
sodium l'anode.
Pour fonctionner, la cellule à mercure est tributaire de l'important excédent de
potentiel de l'hydrogène par rapport au mercure pour que le sodium soit dégagé
de préférence à l'hydrogène. Cela dit, des impuretés susceptibles d'apparaître à
la surface du mercure peuvent ne pas posséder cette surtension protectrice et
provoquer des dégagements localisés d'hydrogène dans le chlore (l'hydrogène
peut former un mélange explosif (> 4 % H2) dans le chlore ou l'air). La présence,
même sous forme de trace, de certains métaux, tel le vanadium, peut entraîner le
dégagement de quantités dangereuses d'hydrogène.
Les cellules à mercure fonctionnent généralement de manière à maintenir une
concentration de 21 à 22 % (en poids) de sel dans la saumure épuisée sortant de
 136

l'électrolyseur. Cela correspond à une décomposition de 15 à 16 % du sel

pendant une opération. Une décomposition plus poussée du sel pour abaisser sa
concentration dans la saumure ferait baisser la conductivité de la saumure, avec
pour conséquence une diminution du rendement électrique.
On procède ensuite à la déchloration d'une partie, ou dans certains cas de toute
la saumure épuisée, qui est resaturée avec du sel solide et renvoyée vers l'entrée
saumure de la cellule.
Dans certaines installations, on soutire de petites quantités de saumure et on
utilise de la saumure fraîche comme appoint pour prévenir la formation
d'impuretés, principalement du sulfate, dans la saumure. La figure 2.3 représente
un diagramme schématique d'une cellule à mercure

Figure 2.3 : Diagramme schématique du procédé à cellules à mercure

2.1.1 L'électrolyseur et le décomposeur à cathode à mercure
 137

Figure 2.2 : Schéma simplifié des cellules d'électrolyse pour la production de

chlore
[Dutch Report, 1998]

La cellule se compose d'un chenal allongé, légèrement incliné et d'un couvercle

étanche aux gaz. Ce chenal est en acier et ses parois sont enduites d'un
revêtement protecteur non conducteur destiné à empêcher le contact avec
l'anolyte, à limiter le contact saumure-cathode à la surface du mercure et à éviter
l'action corrosive de l'électrolyte. Les électrolyseurs modernes ont une largeur de
1 à 2,5 m et une longueur de 10 à 25 m. Par conséquent, aujourd'hui, la surface
d'une cellule peut dépasser 30 m². On peut faire varier la taille des cellules dans
des proportions importantes pour obtenir le taux de production de chlore
souhaité. Au stade de la conception, on peut utiliser des programmes
informatiques pour optimiser la taille et le nombre des cellules, et la densité du
courant comme fonction du coût de l'électricité et des investissements en
équipement [Ullmann's, 1996]. La base en acier est aussi lisse que possible
pour permettre au mercure de s'écouler sous forme d'un film continu. En effet,
en cas de rupture à la surface du mercure, il se formerait de la soude caustique
sur la cathode nue (en acier), avec dégagement simultané d'hydrogène, qui se
mélangerait avec le chlore. Étant donné que l'hydrogène et le chlore peuvent
former un mélange très explosif, il faut faire très attention à empêcher la
formation d'hydrogène dans la cellule.
Caractéristiques de la cathode : la cathode est constituée par une mince couche
de mercure qui s'écoule d'une extrémité de la cellule vers l'autre en raison de la
légère pente par rapport à l'horizontale de la cellule.
Caractéristiques de l'anode : jusque vers la fin des années 1960, en Europe de
l'Ouest, les anodes des cellules d'électrolyse étaient réalisées en graphite. C'est
 138

en effet à cette date que l'on a mis au point des anodes en titane avec un
revêtement d'oxyde de ruthénium (RuO2) et d'oxyde de titane (TiO2). L'utilisation
de ces anodes en métal à revêtement en RuO2 ou en TiO2 se traduit par une
diminution d'environ 10 % de la consommation d'énergie et une augmentation
de leur durée de vie. Ces dernières années, on a assisté à des développements
compétitifs dans la géométrie de détail de l'anode, visant tous à améliorer le
dégagement du gaz, de manière à réduire les pertes ohmiques et à augmenter
l'homogénéité de la saumure pour améliorer la durée de vie du revêtement de
l'anode.
Une "boîte terminale" est fixée à chaque extrémité de l'électrolyseur. Cette boîte
contient les compartiments destinés à recueillir le gaz chloré et les barrages
mobiles pour séparer les courants de mercure et de saumure, laver le mercure et
permettre l'élimination de l'épais "beurre" de mercure formé par les impuretés
[Kirk-Othmer, 1991].
L'ensemble de l'électrolyseur est isolé du sol pour empêcher les courants de fuite
à la terre.
Habituellement, on monte plusieurs électrolyseurs en série en réalisant une
connexion électrique entre la cathode de l'un des électrolyseurs et les anodes du
module suivant. Il est possible de "court-circuiter" des cellules particulières pour
les travaux de maintenance et de remplacement.
Les électrolyseurs fonctionnent à une température d'environ 70/80°C. A cette
température, la conductivité de la solution de saumure et la fluidité du mercure
sont plus élevées qu'à la température ambiante. On peut atteindre cette
température en préchauffant la saumure saturée par de la vapeur et on
l'augmente dans l'électrolyseur au moyen d'une résistance chauffante.
Le décomposeur fonctionne à une température d'environ 90 à 130°C, qui est due
aux réactions chimiques qui se produisent dans le décomposeur et à l'amalgame
chaud en provenance du catalyseur.
2.1.2 Décomposition de l'amalgame
L'amalgame est décomposé dans des décomposeurs horizontaux, situés le long
ou au-dessous de la cellule ou, plus souvent dans des décomposeurs verticaux
(ou dénudeurs), à une extrémité de la cellule . Les décomposeurs industriels sont
en principe des cellules électrochimiques primaires court-circuitées. Le catalyseur
le plus couramment utilisé est le graphite, que l'on active habituellement par des
oxydes de fer, de nickel ou de cobalt, ou par des carbures de molybdène ou de
tungstène.
 139

Le procédé au mercure présente l'avantage, par rapport aux cellules à

diaphragme ou à membrane, de produire un gaz chloré pratiquement exempt
d'oxygène, et une solution de soude caustique à 50 %. Cela dit, les cellules à
mercure fonctionnent avec une tension supérieure à celle des cellules à
diaphragme ou à membrane et, par conséquent, elles consomment plus
d'énergie (à l'exclusion de la concentration de soude caustique). Ce procédé
demande en outre une solution de saumure pure, avec pas ou peu de
contaminants métalliques pour éviter le risque d'explosion dû à la génération
d'hydrogène dans la cellule. Le procédé des cellules à amalgame entraîne des
dégagements de mercure dans l'environnement, inhérents à sa nature même.

V.2. 3.2. Procédé diaphragme

Principe du procédé
Le procédé à diaphragme a été mis au point pour produire du chlore et de la
soude caustique à partir de saumure. La différence entre ce procédé et celui des
cellules à mercure réside dans le fait que toutes les réactions se font dans une
seule cellule et que, à la sortie, l'effluent de la cellule contient à la fois du sel et
de la soude caustique. On utilise un diaphragme pour séparer le chlore qui se
dégage à l'anode, et l'hydrogène et la soude caustique obtenus directement à la
cathode. Sans ce diaphragme qui les isole, l'hydrogène et le chlore
s'enflammeraient spontanément et la soude caustique et le chlore réagiraient
pour donner de l'hypochlorite de sodium (eau de Javel - NaClO), avec une
réaction ultérieure produisant du chlorate de sodium (NaClO3) [Kirk-Othmer,
1991].
Ce diaphragme est habituellement réalisé en amiante et sépare la saumure en
entrée (anolyte) du catholyte contenant la soude caustique. La saumure purifiée
pénètre dans le compartiment des anodes et traverse lentement le diaphragme
pour arriver dans la chambre à cathode. La vitesse de percolation est contrôlée
en maintenant un niveau de liquide supérieur dans le compartiment des anodes
de façon à réaliser une différence de niveau hydrostatique positive et
soigneusement contrôlée [Kirk-Othmer, 1991]. Cette vitesse de percolation est
calculée de manière à constituer un compromis entre une vitesse faible qui
donnerait une concentration élevée souhaitable de soude caustique dans le
catholyte (qui fournit l'effluent de la cellule) et une vitesse élevée pour limiter la
migration en retour des ions hydroxyles du catholyte vers l'anolyte, ce qui fait
baisser le rendement du courant de la cathode [Kirk-Othmer, 1991].
Dans la cellule à diaphragme, la saumure saturée (environ 25 % de NaCl) est
décomposée à approximativement 50 % de sa concentration initiale lors de son
passage dans l'électrolyseur contre une décomposition à 16 % du sel lors d'un
 140

passage dans des cellules à mercure. La chaleur générée par le passage du

courant à travers la cellule à diaphragme entraîne une élévation de la
température de service de l'électrolyte de 80 à 99 %.
1 Saumure pure NaCl
2 CHLORE
3 Grillage métallique recouvert d'amiante

Figure 2.6 : Diaphragme typique d'une cellule d'électrolyse

[USEPA, 1995]
Les cellules tant à diaphragme qu'à membrane utilisées pour la production de
chlore et d'hydroxyde de sodium sont classées dans la catégorie soit unipolaire
soit bipolaire. Cette désignation ne s'applique pas aux réactions électrochimiques
qui se produisent, lesquelles requièrent bien sûr deux pôles ou électrodes pour
chaque cellule, mais à la construction ou à l'assemblage de l'électrolyseur. Il y a
beaucoup plus d'installations de production de chlorealcali avec des cellules
unipolaires qu'avec des cellules bipolaires. L'électrolyseur unipolaire est assemblé
de telle sorte que les anodes et les cathodes soient disposées parallèlement.
Cette configuration fait que toutes les cellules ont une même tension d'environ
trois à quatre volts ; un circuit peut comprendre jusqu'à 200 cellules. Dans les
électrolyseurs bipolaires, les assemblages unitaires de l'anode d'une unité
cellulaire sont directement reliés à la cathode de l'unité cellulaire suivante,
réduisant ainsi les pertes de tension intercellulaires. Ces unités sont montées en
série.
Toutes les cellules à diaphragme produisent une liqueur contenant env. 11 % de
soude caustique et 18 % de chlorure de sodium. On fait évaporer cette solution
jusqu'à obtenir 50 % de NaOH en poids, car à ce point tout le sel, à l'exception de
quelque 1,0 à 1,5 % résiduel en poids, se sépare par précipitation. Le sel ainsi
 141

obtenu est très pur et est réutilisé typiquement pour produire plus de saumure.
Ce chlorure de sodium de haute qualité est quelquefois utilisé en tant que
matière première pour un procédé à amalgame ou à membrane. La figure 2.7
page XX illustre le diagramme schématique d'un site intégré possible.
Les faibles concentrations d'oxygène dans le chlore proviennent de la
decomposition électrolytique de l'eau et de l'acide hypochloreux (résultant de la
réaction du chlore avec l'eau).
La précipitation des hydroxydes de magnésium et de calcium du côté catholyte
du diaphragm peut aussi soulever des problèmes d'obstruction. On ajoute
souvent de l'acide chlorhydrique à la saumure pour éliminer le CO2 ; on peut
également en ajouter à la saumure à son entrée dans le compartiment des
anodes pour réduire la migration en retour des ions hydroxyles et empêcher la
formation d'acide hypochloreux.
1 Saumure
2 Purification
3 Hall mercure ou membrane
4 Concentration de la soude 50 % pour cellules à membrane seulement
5 Soude 50 %
6 Concentration de la soude 50 %
7 Hall diaphragme
9 Saturation
8 Sel régénéré

Figure 2.7 : Diagramme schématique de l'intégration des procédés à membrane

ou à mercure et à
diaphragme
Les cellules à diaphragme présentent l'avantage :
- de fonctionner avec une tension inférieure à celle des cellules à mercure - de
fonctionner avec une saumure moins pure que celle requise par les cellules à
 142

membrane Si l'on utilise des diaphragmes en amiante, on observe alors des

émissions d'amiante dans l'environnement, inhérentes au procédé à diaphragme.
2.2.1 Diaphragme sans amiante
Compte tenu de l'exposition potentielle des employés à l'amiante et des
émissions dans l'environnement, on s'efforce de plus en plus de remplacer
l'amiante par d'autres matériaux pour les diaphragmes.
Il s'agit d'un monomère fluorocarboné, essentiellement le PTFE
(polytétrafluoroéthylène). Les différences résident dans les charges utilisées et
dans la façon dont les fibres PTFE hydrophobes sont traitées et déposées de
manière à constituer un diaphragme perméable et hydrophile
2.2.1 Cathodes activées
De nombreux types différents de revêtement activé des cathodes sont
actuellement à l'étude, en vue de réduire la consommation d'énergie de la
cellule. Ces revêtements doivent être robustes car le puissant jet d'eau qui sert à
enlever le diaphragme du grillage de la cathode peut avoir des effets nuisibles sur
cette dernière.
Une application industrielle d'un diaphragme "à pré-cathode intégrée" (à
l'échelle industrielle) a permis de constater qu'il contribue à économiser l'énergie
en réduisant la consummation d'électricité et en améliorant le rendement du
courant. On a également constaté que la mise en place d'une pré-cathode (voir
section 0) améliorait la durée de vie du diaphragme.

Le schéma de principe du circuit saumure/sel/soude est donné sur la figure 14.

 143

Figure 14 – Schéma de principe du circuit saumure/sel/soude du procédé

diaphragme
 144

Cellule a diaphragme

Figure 2.2 : Schéma simplifié des cellules d'électrolyse a diaphragm pour la

production de chlore selon [Dutch Report, 1998]

V.2. 3.3. Procédé membrane

Principe du procédé

Dans les années 1970, le développement des membranes échangeuses d'ions a

donné naissance à une nouvelle technique de production du chlore : le procédé
de l'électrolyseur à membrane. La pollution par le mercure autre que celle de
l'industrie du chlore-alcali à Minamata a conduit les autorités à interdire tous les
procédés au mercure et le Japon a été le premier pays à installer le procédé à
membrane sur une grande échelle, au milieu des années.
Aujourd'hui, c'est la technique la plus prometteuse et qui se développe le plus
rapidement pour la production de chlore-alcali et il ne fait aucun doute que, à
terme, elle remplacera les deux autres techniques. En effet, depuis 1987, la quasi
totalité des nouvelles installations de chlorealcali dans le monde utilisent ce
procédé des cellules à membrane.
Dans ce procédé, l'anode et la cathode sont séparées par une membrane
conductrice d'ions imperméable à l'eau. La solution de saumure s'écoule par le
compartiment des anodes, où les ions chlorure sont oxydés pour donner du gaz
chloré. Les ions sodium migrent à travers la membrane vers le compartiment de
la cathode qui contient une solution de soude caustique en circulation. L'eau
déminéralisée ajoutée au circuit du catholyte est hydrolysée, et libère de
l'hydrogène et des ions hydroxydes. Le sodium et les ions hydroxydes se
combinent pour donner de la soude caustique qui est amenée à une
concentration typique de 32 à 35 % en soumettant la solution à un nouveau cycle
avant de sortir de la cellule. La membrane empêche la migration des ions
 145

chlorures de l'anode vers la cathode ; ainsi, la solution de soude ne contient pas

de sel comme dans le procédé des cellules à diaphragme. La saumure épuisée
s'écoule de l'anode et est régénérée avec du sel. Le cas échéant, pour atteindre
une concentration à 50 % de la soude caustique, la liqueur caustique obtenue
doit être concentrée par évaporation (à l'aide de vapeur).
Le matériau utilisé pour les cathodes des cellules à membrane est soit l'acier inox
soit le nickel.
Ces cathodes sont souvent revêtues d'un catalyseur plus stable que le substrat et
qui augmente la superficie de la surface et réduit la tension excessive. Ces
matériaux de revêtement comprennent notamment des mélanges de Ni-S, Ni-Al
et Ni-NiO, ainsi que des mélanges de métaux des groupes nickel et platine. Les
anodes utilisées sont en métal.
Les membranes utilisées dans l'industrie du chlore-alcali sont couramment
réalisées en polymères perfluorés. Ces membranes peuvent comporter de une à
trois couches, mais habituellement deux. L'une de ces couches est un polymère
perfluoré avec des groups carboxyliques substitués et est proche du côté
cathodique. L'autre couche est un polymère perfluoré avec des groupes
sulfoniques substitués et elle jouxte le côté anodique. Pour donner
une force mécanique suffisante à ces membranes, elles sont généralement
renforcées par des fibres de PTFE. Elles doivent rester stables pendant leur
exposition au chlore d'un côté et à une solution caustique forte de l'autre côté. La
durée de vie économique générale des membranes chlore-alcali est d'environ
trois ans, mais elle varie entre 2 et 5 ans [Euro Chlor Report, 1997].
Les cellules à membrane présentent l'avantage de donner une solution de soude
caustique extrêmement pure et de consommer moins d'électricité que les autres
procédés. En outre, le procédé des cellules à membrane n'a pas recours à des
matériaux hautement toxiques tels que le mercure et l'amiante. Mais il présente
aussi des inconvénients, à savoir qu'il faut parfois faire évaporer la soude
caustique obtenue pour en augmenter la concentration et que, pour certaines
applications, il est nécessaire de traiter le gaz chloré obtenu pour en éliminer
l'oxygène. En outre, la saumure qui arrive dans la membrane doit présenter un
très haut niveau de pureté, qui implique quelquefois des étapes de purification
supplémentaires avant l'électrolyse (voir le paragraphe sur la purification de la
saumure).
 146

Figure 2.8 : Diagramme d'un procédé des cellules à membrane

Les cellules à membranes peuvent être du type unipolaire ou bipolaire. Comme
dans le cas du procédé des cellules à diaphragme, les cellules bipolaires
présentent une perte de tension entre les cellules inférieure à celle des cellules
unipolaires 4) On a estimé cette perte à quelque 30 kWh par an par tonne de
chlore produit. Par comparaison, les pertes d'énergie des électrolyseurs
unipolaires sont d'environ 150 kWh par tonne de chlore produit.
. En revanche, le nombre de cellules connectées dans le même circuit est limité.
 147

Figure 2.9 : Vue éclatée d'un électrolyseur à membrane unipolaire [Source : De

Nora]
 148

Figure 2.2 : Schéma simplifié des cellules d'électrolysea membranes pour la

production de chlore
selon [Dutch Report, 1998]

Figure 15 – Schéma de principe du procédé Membrane

 149

Liquéfaction et purification du chlore sans tétrachlorure de carbone

Description
Certains sites utilisent encore le tétrachlorure de carbone pour éliminer le
trichlorure d'azote (NCl3) et pour absorber les gaz de queue. Mais il existe
d'autres solutions qui n'utilisent pas de CCl4 et qui peuvent être mises en œuvre
dans les installations existantes.
Avant tout, si le chlore peut être utilisé directement sans liquéfaction, il ne sera
peut-être pas nécessaire d'éliminer le NCl3. Une mesure préventive pour éviter
l'accumulation de NCl3 consiste à spécifier une faible concentration d'ions
ammonium dans le sel acheté (par exemple du sel cristallisé sous vide sans
addition de ferrocyanures pour éviter la formation de "gâteaux"), une autre
serait de purifier la saumure pour enlever les ions ammonium (par exemple par
chloration à un pH supérieur à 8,5 ou traitement de la saumure par de
l'hypochlorite).
Les techniques disponibles pour détruire le NCl3 sans utiliser de CCl4
comprennent :
- l'absorption au moyen de filtres à charbon activé. Cette technique permet
également d'éliminer d'autres impuretés, telles que les composés organiques. Le
 150

NCl3 est décomposé en azote et en chlore,

- la lumière ultraviolette et
- les températures élevées pour les métaux, notamment les alliages à base de
cuivre à des températures de 80 à 100°C, pour décomposer le NCl3 ,.
- l'élimination du NCl3 par réaction dans un certain nombre de processus
chimiques, par exemple l'absorption du NCl3 contenant du chlore dans de la
soude caustique.
Il existe plusieurs méthodes pour traiter les gaz résiduels (non condensables tels
que CO2 , O2 , N2 et H2 saturés avec du chlore) sortant de l'unité de liquéfaction.
La plus commune est l'absorption dans la soude caustique pour produire de
l'hypochlorite de sodium. Ce produit, selon la situation du marché, peut souvent
être commercialisé. Dans le cas contraire, il est détruit en utilisant les techniques
décrites dans la Section 4.1.5. Parmi les autres methods existantes, on peut citer
la fabrication de HCl, de FeCl3 ou de dichlorure d'éthylène.
Les techniques n'employant pas de tétrachlorure de carbone peuvent être mises
en œuvre dans les installations nouvelles ou anciennes. Hydro Polymers à
Stenungsund (Suède) a cessé d'utiliser le CCl4 aux fins de purification il y a
quelques années. Ils utilisent maintenant un mélangeur stationnaire pour
refroidir le chlore gazeux au maximum sans aucune liquéfaction,
avant de l'envoyer vers l'installation VCM où le NCl3 est décomposé à haute
température. Cette méthode est une technique standard pour les installations
avec production intégrée de VCM.
Principaux résultats
Eviter le recours au tétrachlorure de carbone qui est considéré comme dangereux
aux termes des dispositions du Protocole de Montréal.
Installations de référence
Les procédés de liquéfaction et de purification du chlore sans recourir au
tétrachlorure de carbone sont appliqués dans presque toutes les installations de
production de chlore-alcali en Europe.
Principale motivation
On évite les émissions de CCl4 suite à des fuites. Les procédés de liquéfaction et
de purification du chlore sans recourir au tétrachlorure de carbone ne génèrent
pas de tétrachlorure de carbone rejeté qui doit être détruit conformément aux
procédés de destruction approuvés.
Aspects économiques :
Le fait d'arrêter d'utiliser du CCl4 peut impliquer un changement de type de
compresseur, en fonction de la température du chlore.
Références : [Debelle], [Gest 76/55, 1990], [Jorlöv]
 151

Production, stockage et manutention du chlore

Généralement, avant de pouvoir être utilisé, le chlore subit une série
d'opérations de refroidissement, de nettoyage, de séchage, de compression et de
liquéfaction. Dans certaines applications, il peut être employé sous forme de gaz
sec, sans nécessiter de liquéfaction. Très occasionnellement, on peut l'utiliser
directement depuis les électrolyseurs.
La figure 2.14 représente un schéma général du circuit du chlore depuis les
électrolyseurs jusqu'à son stockage.
1 Mercure 2 Diaphragme
3 Membrane 4 Refroidissement
5 Dispositif dévésiculeur 6 Séchage(acide sulfurique)
7 Compression 8 Utilisateurs
9 Liquéfaction 10 Stockage
 152

Figure 2.14 : Le circuit du chlore depuis les électrolyseurs jusqu'à son stockage
[Euro Chlor report, 1997]
2.4.4 Production, stockage et manutention de la soude
L'hydroxyde de sodium (soude caustique) est produit selon un pourcentage fixe
de 1 128 tonnes (en tant que NaOH 100 %) par tonne de chlore produit.
La solution de soude caustique obtenue par les trois techniques est traitée
légèrement différemment en raison des différences de composition et de
concentration.
Dans le procédé des cellules à mercure, la soude caustique à 50 % provient
directement des décomposeurs. Elle est normalement pompée à travers un
refroidisseur, puis à travers un système d'élimination du mercure avant de
parvenir enfin aux sections de stockage intermédiaire et final. Dans certains cas,
 153

la soude est chauffée avant d'être filtrée. La méthode la plus courante pour
enlever le mercure de la soude caustique est un filtre à plaques (ou à lamelles)
avec une couche de carbone. Dans des conditions de fonctionnement normale, la
soude caustique des cellules à mercure (sous forme de NaOH 100 %) contient 20
à 100 ppm de chlorure de sodium et 40 à 60 µg/kg de NaoH.
Dans le cas des techniques à diaphragme et à membrane, la soude caustique est
concentrée par évaporation avant son stockage final.

Figure 2.16 : Circuit de la soude caustique jusqu'à son stockage selon les
différentes techniques D'après [OxyChem, 1992).
On utilise de la vapeur comme énergie d'évaporation. La présence de sel dans la
liqueur de la cellule à diaphragme exige que l'évaporateur soit équipé de lames
de raclage ou d'autres dispositifs pour retirer le sel précipité. Ce chlorure de
sodium de haute qualité peut alors servir à enrichir la saumure épuisée ; il sert
quelquefois comme matière première pour un procédé à amalgame ou à
membrane. Le taux résiduel de chlorure de sodium dans l'hydroxyde de sodium
provenant des cellules à diaphragme est d'environ 1 % et celui du chlorate de
sodium de 0,1 %.
C'est pourquoi il ne convient pas pour certaines applications finales telle que la
fabrication de la rayonne.
On peut réduire la teneur en sel et en chlorate de sodium de la soude caustique
 154

produite par les cellules à diaphragme par une extraction à l'ammoniaque pour
améliorer sa valeur commerciale, mais à un coût supérieur.
La soude caustique des cellules à membrane présente un niveau de qualité
élevée, même si le produit obtenu (habituellement NaOH à environ 33 %) doit
être concentré à 50 % pour certaines applications. La teneur en sel de la soude
caustique des cellules à membrane est comprise entre 20 et 100 ppm (dans
NaOH 100 %), mais elle est en moyenne légèrement supérieure à celle de la
soude des cellules à mercure (voir tableau 2.1).
Dans certaines installations, on poursuit la concentration de la soude caustique
pour obtenir une solution à 73 % ou des flocons ou granulés solides à 100 %.
Certaines installations de production de chlore-alcali peuvent combiner les
procédés de production de la soude caustique dans des cellules à mercure et des
cellules à membrane de manière à minimiser les dépenses d'énergie. On peut
alimenter le décomposeur en soude à 33 % fournie par les cellules à membrane
pour produire de la soude à 50 % sans avoir besoin de recourir à l'évaporation.

Stockage et manutention
En raison de ses importantes propriétés réactives et corrosives, la soude
caustique peut attaquer les conteneurs et le matériel de manutention. Les
matériaux de construction doivent être adaptés à la soude caustique qui doit être
manipulée et stockée.
Les solutions d'hydroxyde de sodium requièrent un chauffage électrique ou à la
vapeur si les température sont susceptibles de descendre au-dessous du seuil
supérieur de congélation. Des pipelines gelés présentent en effet des risques tant
pour la sécurité que pour l'environnement lorsqu'on cherche à les débloquer. Les
mesures de sécurité sont exposées dans le chapitre 4.
Les réservoirs de stockage peuvent être dotés d'un revêtement interne pour
minimiser la contamination du produit par le fer ou éviter qu'ils ne subissent une
corrosion fissurante sous contraintes. Les réservoirs sont généralement inclus
dans les mesures visant à empêcher les débordements et les fuites de soude
caustique. Ces mesures comprennent notamment les méthodes du confinement
et du délestage de pression.
Il convient de remarquer que l'hydrogène gazeux dissous peut se dégager dans
l'espace prévu pour les vapeurs au-dessus du liquide dans les réservoirs de
stockage. Ceux-ci comporte généralement des évents au niveau le plus élevé.
Avant toute opération de maintenance dans la zone, on procède généralement à
un test de présence d'un mélange explosif d'hydrogène dans l'air.
2.4.5 Production, stockage et manutention de l'hydrogène.
On obtient de l'hydrogène dans une proportion fixe de 28 kg par tonne de chlore
produite.
 155

L'hydrogène qui sort des cellules est très concentré (> 99,9 % en volume) et
normalement il est refroidi pour en enlever la vapeur d'eau, l'hydroxyde de
sodium et le sel. La solution d'eau salée condensée et d'hydroxyde de sodium est
soit recyclée comme apport pour la saumure ou traitée avec d'autres effluents
liquides. Dans le procédé des cellules à mercure, il faut traiter l'hydrogène pour
en retirer le mercure. Un refroidissement primaire à la température ambiante est
effectué au niveau de l'électrolyseur, permettant à la vapeur de mercure de se
condenser dans le circuit principal du mercure. Un refroidissement
supplémentaire a lieu à un stade ultérieur au moyen d'échangeurs thermiques de
grandes dimensions, et l'on fait récupérer le mercure contenu dans le condensat.
L'hydrogène peut être envoyé vers les utilisateurs au moyen de ventilateurs
intermédiaires ou alimenter l'installation principale de compression. Cette
installation principale de compression de l'hydrogène comprend habituellement
un certain nombre de compresseurs et un réservoir à gaz (chambre d'équilibre).
Le réservoir à hydrogène est incorporé dans le système de manière à réduire au
maximum les fluctuations de la pression du gaz provenant du premier stade. Le
courant de gaz hydrogène est constamment maintenu sous pression pour éviter
l'entrée d'air.
Tous les équipements électriques utilisés dans l'installation de compression de
l'hydrogène doivent être du type "à sécurité intrinsèque", c'est-à-dire que ce
matériel ne doit pas produire d'étincelle. Le système est généralement muni
d'une soupape de sûreté permettant de libérer les surpressions dans
l'atmosphère.
On analyse normalement l'hydrogène pour déterminer sa teneur en oxygène ;
l'installation de compression s'arrêtera automatiquement en cas de situations
critiques [Euro Chlor report,
1997].
L'hydrogène est généralement utilisé pour la production d'énergie sur place. Il est
brûlé comme combustible, soit par la société qui exploite l'installation de chlore
soit par une autre société à laquelle il a été vendu comme combustible. Il peut
aussi servir sur le site, en partie ou totalité, dans le cas de sites intégrés ou être
vendu à d'autres sociétés en tant que produit de base chimique (par exemple
pour la production d'hydroxylamines, d'acide chlorhydrique, de peroxyde
d'hydrogène, de sulfite de sodium).
 156

V. 3. SYNTHESE DIRECTE

8% seulement de l’acide de chlorhydrique produit dans le monde vient de la

synthèse directe à partir de l’hydrogène et du chlore.
La réaction de synthèse est la suivante : H2 + Cl2  2 HCl
 157

Cette réaction fortement exothermique nécessite le refroidissement du réacteur

qui peut atteindre des températures de l’ordre de 200°C. Elle s’effectue dans un
brûleur en SiO2 ou en graphite.
Elle conduit à des produits de haute pureté utilisable entre autre dans le secteur
alimentaire (sucrerie, préparation de la gélatine)

V.4 HCl COMME COPRODUIT

Plusieurs réactions chimiques organiques libèrent l’acide chlorhydrique comme

sous-produit.
1. La préparation du chlorure de vinyle
CH2Cl – CH+2+Cl  CH2 = CHCl + HCl
= 73 KJmole1
Les deux produits de la réaction peuvent être séparés par distillation
fractionnaire étant donné leurs températures d’ébullition respectives.
teb HCl = - 85°C
teb CH2 = CHCl = -13°C

2. Les réactions de chloration R – H + Cl2  R – Cl + HCl

Dont l’objectif principal en l’obtention des dérivés organiques aliphatiques et
aromatiques.

3. La préparation de sulfate de sodium par le procédé de MANNHEIM

NaCl + H2SO4  NaHSO4 + HCl
NaHSO4 + NaCl  Na2 SO4+ HCl
2 NaCl + H2SO4  Na2SO4 + 2 HCl

PRODUCTION INDUSTRIELLE DE L’ACIDE CHLORHYDRIQUE

Industriellement, l’acide produit passe par une série de tours de purification
selon qu’il a entraîné des impuretés venant des matières premières.
Ainsi : -il passe par un bain d’H2SO4 concentré.
-il passe par une charge de charbon actif dont les couches sont
caractérisées par des granulométrie différentes qui le débarrasse du S, de l’As,
etc…

Enfin, l’acide HCl pur est absorbé dans l’eau maintenue froide pour obtenir une
solution d’acide chlorhydrique. Cette absorption est rendue possible par la
grande solubilité de HCl dans l’eau (435 vol/vol d’eau à 25° C).
Ainsi on prépare des solutions industrielles commerciales à 32% en masse, de
densité 1,16.
 158

CHAPITRE VI : INDUSTRIE DE L’ACIDE NITRIQUE

VI.1 Propriétés et réactivité

L’acide nitrique est vendu dans le commerce sous forme de différentes solutions
aqueuses plus ou moins concentrées. Leurs propriétés varient en fonction de la
concentration (tableau VI.1).
Tableau VI.1 : Propriétés physico-chimiques

L’acide nitrique est un liquide : - lourd, incolore, fumant à l’air libre.

Ses autres propriétés majeurs sont : - d : 1,52 à 15°C ,
- fumant à l’air libre,
- température d’ébullition 86°C,
- température de congélation -47°C
- masse moléculaire : 63,02.

L’acide nitrique prèsente des réactions violentes avec :

— les matières organiques (inflammation) ;
— les réducteurs, les métaux (formation d’oxyde d’azote et d’hydrogène) ;
— les bases, l’eau (dégagement de chaleur) ;
— les sulfites, l’hydrogénocarbonate d’ammonium.
La dilution à l’eau est très exothermique et doit être faite progressivement.
Comme pour l’acide sulfurique, on conseille de ne jamais verser l’eau dans
l’acide, mais toujours l’acide dans l’eau. Le mélange eau-acide nitrique forme un
mélange azéotropique à 68,4% qui bout à 121,9°C.
L’acide nitrique est un des acides minéraux les plus utilisés et importants. Il se
décompose partiellement en libérant la vapeur nitreuse NO 2 de couleur jaune-
rouge.
4HNO3  2 H2O + 4 NO2 + O2 – 259,7 KJ
C’est un oxydant fort qui attaque tous les métaux sauf ceux qui sont nobles. Il est
passif vis-à-vis du fer à forte concentration.
 159

VI.2 Risques d’incendie et d’explosion

L’acide nitrique est ininflammable et inexplosible, mais peut provoquer

l’inflammation des matières organiques (bois, paille, etc.) ou la formation
d’hydrogène inflammable et explosible.
En cas d’incendie impliquant de l’acide nitrique, les moyens d’extinction
recommandés sont l’eau pulvérisée en quantité importante et la neige
carbonique. Ne pas utiliser de poudres alcalines ou des mousses réagissant avec
les acides

VI.3 Toxicité
L’acide nitrique peut provoquer des brûlures sévères par contact avec la peau et
les yeux ou par ingestion, et une importante irritation respiratoire (risque
d’oedème pulmonaire) par inhalation.
En cas d’ingestion, faire absorber de grandes quantités d’eau et hospitaliser
d’urgence.
En cas d’inhalation de vapeurs, amener au grand air.
Si gêne respiratoire : oxygénothérapie (respiration artificielle uniquement en cas
d’arrêt respiratoire et avec précaution).
Mise sous surveillance médicale obligatoire.
La valeur limite de concentration admissible dans l’air pour une exposition de 8
h/j est de :
• 5 mg / m3 pour l’acide nitrique (2 ppm),
• 9 mg / m3 pour le dioxyde d’azote (5 ppm), valeurs fixées par les hygiénistes
américains et recommandées par l’INRS.

VI.4 Stockage et manipulation

Les consignes applicables aux liquides comburants et corrosifs sont les suivantes :
— stockage à l’écart des matières combustibles, à l’abri de la chaleur, du soleil,
de la lumière et de l’humidité, en récipients hermétiquement fermés (ou avec
évents munis de dispositifs évitant l’entrée de l’humidité), dans des locaux avec
captation de fumées ;
— matériau d’emballage : éviter les métaux, utiliser l’acier inoxydable et le verre
protégé extérieurement ou l’aluminium pour les acides très concentrés ;
— précautions particulières de manipulation :
• port de gants et de lunettes obligatoire, éventuellement bottes et
vêtements de protection anti-acide,
• poste d’eau, douches, fontaines oculaires, appareils respiratoires
autonomes à proximité,
• ventilation des locaux : aspiration sur les postes de travail,
 160

• interdiction de fumer ;
— produits de décomposition dangereux oxydes d’azote (en cas d’attaque des
métaux, par exemple, ou à chaud).

VI.5 PRINCIPALES UTILISATIONS

Citons :
— pour l’acide à moins de 70 % en HNO3 : • la fabrication d’engrais et d’explosifs,
• les synthèses organique et minérale,
• le décapage et le brillantage des
métaux ;
— pour l’acide à plus de 70 % en HNO3 : • la fabrication de poudres et
d’explosifs,
• les synthèses organique et minérale,
• la production de fibres textiles.
VI.6 PRINCIPAUX PRODUCTEURS
Ce sont les consommateurs intégrés : — producteurs d’engrais ;
— chimistes.

VI.7 Préparation de l’Acide nitrique HNO3 par oxydation de l’ammoniac

1. Principe des procédés ex-ammoniac

La fabrication d’acide nitrique comprend trois étapes principales :

— oxydation de l’ammoniac :
4 NH3 + 5 O2 → 4 NO + 6 H2O
— condensation de l’eau de combustion et oxydation du monoxyde d’azote :
H2O (gaz) → H2O (liq)
2NO + O2 → 2NO2 → N2O4
— fixation du dioxyde d’azote et du tétraoxyde de diazote :
3NO2 + H2O → 2HNO3 + NO
N2O4 + 1 ⁄ 2 O2 + H2O → 2 HNO3
Les représentations mathématiques des équilibres et des cinétiques des réactions
ci-dessus sont complexes et des réactions secondaires, notamment la formation
de trioxyde de diazote :
NO + NO2 → N2O3
interviennent de façon significative. Il n’est donc pas facile de déterminer par le
calcul, ni à plus forte raison expérimentalement, l’ensemble des conditions
opératoires aboutissant à un optimum économique et respectant les règlements
concernant, par exemple, la pollution par les oxydes d’azote NOx. C’est ce qui
explique l’extraordinaire variété de procédés qui ont été mis au point et exploités
depuis.
 161

Les procédés actuels, qu’ils soient monopression (combustion catalytique et

absorption à la même pression) ou bipression (pression de l’absorption
sensiblement supérieure à celle de la combustion catalytique) reposent sur la
réaction :
3 NO2 + H2O → 2 HNO3 + NO
dont la caractéristique principale est que, chaque fois que deux molécules d’acide
nitrique se forment, il y a sous-production d’une molécule de monoxyde d’azote
NO, qu’il faut réoxyder en dioxyde NO2 puis absorber et ainsi de suite.
Ces réoxydations successives se font principalement en phase gazeuse, dans des
tours d’oxydo-absorption où sont menées parallèlement la réaction de formation
de l’acide nitrique et celle de réoxydation de NO : NO + 1/2O 2 → NO2

La préparation de l’acide nitrique dilué peut se faire par trois procédés

différents qui sont :
2 Le procédé à la pression atmosphérique
L’air source d’oxygène passe par un laveur à tamis à mousse, puis sur un filtre à
charbon qui lui débarrassent de ses impuretés physiques et chimiques. L’air ainsi
purifié est mélangé à l’ammoniac dans la proportion de 10 – 12%, passe à l’aide
des ventilateurs à travers un filtre pour une purification avant oxydation.
Cette dernière opération s’effectue dans un appareil de contact garni par des
toiles catalytiques en alliage Pt – Rh ou l’oxydation se fait à 97 – 98% et le NO2 en
sort à 800°C et passe par un échangeur à chaleur puis par les réfrigérants
tubulaires à eau. Dans le réfrigérant où la vapeur d’eau se condense en dissolvant
une partie de NO2 pour former un mélange de 3% à 11% en acide nitrique. Au
deuxième réfrigérant on atteint des teneurs de 25% en HNO3.
Le mélange nitreux qui n’a pas réagi est amené à l’aide de ventilateur vers les
tours d’absorption, garnies d’anneaux en matériaux antiacides et à la sortie des
tours d’absorption l’acide est pompé dans les circuits.
C’est dans la dernière tour qu’on alimente l’eau pour absorber le NO 2 et l’acide
circule à contre courant avec le gaz qu’il absorbe avant d’être soutiré à la
première tour à une concentration de 50% HNO3.
La conversion du NO2 en acide se fait à 92% et les gaz non absorbés sont envoyés
dans la tour à soude ou se déroulent les réactions :
NO + NO2 + Na2CO3  2 NaNO2 + CO2
2 NO2 + NaCO3  NaNO2 + NaNO3 + CO2
A la place de la soude, on peut utiliser la chaux et les nitrites et nitrates formés
sont utilisés ailleurs.
Le mélange gazeux séparé de l’acide à 25% est comprimé à 6 atm, puis refroidi,
une partie de NO se transforme en NO2.
 162

Dans une colonne de barbotage, l’oxydation de NO se poursuit et l’on obtient sur

les plateaux de l’acide à 57 – 58% que l’on refroidit par l’eau passant à travers les
serpentins disposés sur les plateaux. Le NO qui n’a pas été transformé est oxydé
par l’acide nitrique à 98% dans un appareil de post-oxydation situé à la partie
supérieure de la colonne.
NO + 2 HNO3  3 NO2 + H2O – 7326 Kj
Le NO2 est ensuite refroidi (0°C) puis absorbé dans une colonne à nitroléum par
l’acide nitrique à 97 – 98%.
nNO2 + HNO3  HNO3. nNO2
A -10°C et sous 6 atm, 36% en poids de N2O, s’absorbent dans l’acide HNO3 à
98%. Le nitroleum de la colonne est mélangé avec celui de l’autoclave. Le
nitroleum est envoyé vers une colonne de blanchissement où on produit l’acide à
98%.
De la vapeur d’acide nitrique s’échappe du haut de la colonne et se dirige vers un
condenseur dont une partie retourne dans la colonne. Il faut 3 à 4 tonnes d’H 2SO4
pour obtenir 1 t d’HNO3.

3 Procédé à haute pression

L’air purifié est préchauffé graduellement à 100 – 300°C, puis à 300 – 350, puis
envoyé dans le mélangeur où on lui adjoint l’ammoniac. Une partie de l’air est
bypassée au niveau de l’échangeur pour maintenir la régularité au mélange en
cas de déviation.
Le mélange air – NH3 alimente les tours d’absorption après compression (4 – 9
atm), les tours sont garnis des plateaux de barbotage à calotte ou à toile et la
chaleur de réaction est évacuée à l’aide d’un serpentin monté sur les plateaux de
chaque tour.
La tour et le condensateur sont en acier au Cr-Ni et l’installation travaille entre 4
et 9 atm avec un taux de conversion de NO en NO 2 de 98 – 99% et fournit de
l’acide nitrique à 60 – 62%.

4 Préparation de l’acide nitrique par d’autres méthodes.

On part bien entendu de l’acide nitrique dilué qu’on concentre.

4.1 Concentration de l’acide nitrique dilué à l’aide de H2SO4
L’acide nitrique présente un azéotrope à 68,4% HNO3 à 121,9°C.
Pour concentrer les solutions diluées obtenues par conversion de NO 2 issu de
l’oxydation de l’ammoniac, il faut faire une distillation extractive en présence de
l’acide sulfurique de manière à obtenir un acide de teneur supérieure à 68,4%. En
effet l’acide sulfurique concentré est très hygroscopique, mis en contact avec la
 163

solution d’acide nitrique, il s’accapare de l’eau, concentrant par conséquent

l’HNO3.
L’appareil utilisé est une colonne en fonte ou en ferrosilicium (14 – 18% Sn) qui
résiste aux attaques acides à haute température. Cette colonne est à barbotage
ou à plateau ou à garnissage (avec des anneaux antiacides).
L’acide H2SO4 alimente la colonne au 2/3 de la hauteur et l’HNO3 est alimenté à
deux endroits de la colonne et l’un d’eux après passage par un évaporateur.

4.2 Préparation de l’acide nitrique concentré

Dans l’autoclave à 75°C, sous 50 atm on y introduit un mélange de N 2O4e, H2Oe et
O2g pour obtenir l’acide concentré. Pour déplacer l’équilibre vers la production
d’HNO3 on utilise un excès de N2O4 (1,75 fois).
2 N2O4liq + 2 H2Oliq + O2  4 HNO3liq + 59,5 KJ
L’excès de N2O4 est après production d’acide recyclé.
Cette technique de production est beaucoup plus rentable que le précédent.
Le flow-sheet de cette production est résumé comme suit :
On oxyde l’ammoniac avec l’air et le produit gazeux qui en résulte est refroidi
avec condensation de 2/3 de la vapeur d’eau formée.
4 NH3 + 5 O2  4 NO + 6 H2O
Le monoxyde d’azote formé se transforme partiellement en NO 2 qui se
transforme en HNO3 qui sort également du refigérant. Ainsi l’eau qui sort du
refrigérant sort à 25% d’acide nitrique.

VI.8 PRODUCTION DE L’ACIQE NITRIQUE PAR LE PROCÉDÉ « GRANDE-

PAROISSE »

Parmi les deux procédés Grande-Paroisse décrits, le plus répandu en

Europe est le procédé bipression qui a, en particulier, l’avantage de consommer
moins de platine (catalyseur) que le procédé monopression. En revanche, le
procédé monopression est un peu plus simple et, de ce fait, nécessite un
investissement moindre. Ces deux procédés permettent de produire de l’acide à
une concentration comprise entre 50 et 70 % en masse.
La technologie mise en oeuvre dans l’absorbeur (appareil où se forme l’acide
nitrique à partir des oxydes d’azote) permet de réduire les quantités d’oxydes
d’azote contenues dans les gaz qui s’échappent de l’unité jusqu’à moins de 200
ppm (partie par million) en volume, et parfois même jusqu’à moins de 100 ppm
en volume.
En outre, il est possible d’adjoindre un procédé catalytique breveté qui réduit les
quantités d’oxydes d’azote jusqu’à moins de 50 ppm si nécessaire, utilisant, vers
 164

200 à 400 oC, la réaction de l’ammoniac sur les oxydes d’azote, en présence d’un
catalyseur spécifique.

1. Procédé bipression de Grande-Paroisse

Ce procédé (figure 1) est caractérisé principalement par l’utilisation :
— de deux pressions différentes pour l’oxydation de l’ammoniac et l’absorption
des oxydes d’azote, ce qui assure un rendement en azote élevé et une plus faible
consommation de platine ;
— d’un système d’absorption à haut rendement qui, combiné à la pression
élevée de fonctionnement, permet d’obtenir une teneur finale en NOx (ensemble
des oxydes d’azote) des gaz de queue inférieure à 150 ppm en volume, c’est-à-
dire conforme aux règlements antipollution.
L’ammoniac liquide est vaporisé par de l’eau de refroidissement, puis filtré après
surchauffe et envoyé dans un mélangeur air-ammoniac.
L’air atmosphérique filtré est comprimé, puis réparti en deux courants, l’air
primaire qui va au mélangeur air-ammoniac et l’air secondaire qui va au
dénitreur D.
Le mélange air-ammoniac est dirigé vers le réacteur R où il circule de haut en bas.
Un dispositif spécial assure sa répartition sur la surface des toiles de platine-
rhodium, lesquelles reposent sur des supports en acier spécial, ou sur un panier
contenant des anneaux Raschig.
Le gaz après combustion contient des oxydes d’azote, de l’azote et de l’oxygène.
Sa chaleur sensible est récupérée dans des échangeurs (chaudière de
récupération).
La mise en place de toiles de récupération à base de palladium permet de réduire
d’environ 75 % la perte de platine-rhodium.
Après refroidissement final par de l’eau de réfrigération, une quantité importante
d’acide à faible concentration est formée et envoyée à la tour d’absorption A. Le
gaz mélangé à de l’air secondaire est comprimé et refroidi.
Le gaz et l’acide sont dirigés sur les plateaux perforés de la colonne d’absorption,
de conception tout à fait spéciale : elle est équipée en particulier de serpentins
de réfrigération.
De l’eau de procédé est introduite en tête et l’acide à la concentration désirée est
soutiré à sa base.
Cet acide va ensuite au dénitreur D équipé de plateaux. Il se produit un
épuisement à la vapeur (stripage) par de l’air secondaire.
Les gaz sortant en tête de l’absorbeur sont envoyés dans un échangeur gaz-gaz,
puis dans une turbine de détente et enfin à la cheminée B.
Consommation de matières premières et d’utilités
Par tonne d’acide à 100 % d’HNO3 :
 165

ammoniac........................................................................ 280 kg
catalyseur ........................................................................ 25 mg
vapeur (excédent)........................................................... 600 kg
eau de refroidissement................................................. 140 m3
énergie électrique........................................... 9 kWh (32,4 MJ)

Figure VI. 1 : Schéma du procédé bipression de Grande-Paroisse

2. Procédé monopression de Grande-Paroisse

Dans ce procédé, condensation et absorption se font à la même pression que
l’oxydation, entre 0,5 et 1 MPa environ. Il n’y a donc plus de compresseur des gaz
nitreux et la tour d’absorption est équipée dans sa partie inférieure d’un étage de
dénitration. En ce qui concerne le reste de l’installation, il n’y a pas de
modifications sensibles par rapport au procédé précédemment décrit.
 166

Les conditions opératoires de température et de pression ainsi que la

composition des effluents et des fluides réactifs sont indiquées sur la figure VI.2

Consommation de matières premières et d’utilités

Par tonne d’acide à 100 % d’HNO3 :
ammoniac ................................................................ 282-290 kg
catalyseur......................................................................... 40 mg
vapeur (excédent) .......................................................... 650 kg
eau de refroidissement ................................................ 140 m3
énergie électrique .......................................... 9 kWh (32,4 MJ)

3. Procédé monopression de Grande-Paroisse

Dans ce procédé, condensation et absorption se font à la même pression que
l’oxydation, entre 0,5 et 1 MPa environ. Il n’y a donc plus de compresseur des gaz
nitreux et la tour
d’absorption.

Figure VI.2 – Schéma du procédé monopression de Grande-Paroisse

 167

4. Installations en service
Les installations industrielles exploitant les deux procédés Grande-Paroisse
représentent plus de 30 % de la capacité mondiale d’acide nitrique ; les
principales sont données dans le tableau VI.1.(0)
Depuis une dizaine d’années, on assiste à un accroissement de la taille moyenne
des unités qui atteint 2 000 t/j (d’acide compté à 100 % de pureté).
Le reste de la production mondiale (70 %) repose sur des procédés similaires, se
différenciant des procédés Grande-Paroisse par des variantes au niveau de la
conception des équipements principaux.
L’acide nitrique dilué est principalement utilisé à la fabrication d’engrais.
En ce qui concerne les nitrations en chimie organique, l’évolution est difficile à
prévoir. Certains pensent que l’orientation sera plutôt axée vers l’emploi du
dioxyde d’azote à la place de l’acide nitrique.
La technique Grande-Paroisse permet d’ailleurs de produire à la fois HNO3 et
NO2 dans la même unité : cette voie est promise à un développement non
négligeable.
 168

CHAPITRE VII: INDUSTRIE DU CIMENT

VII.1. GENERALITES
VII.1.1. Définition
Le terme " ciment " est issu du latin coementum qui signifie moellon, pierre de
construction) est un produit moulu du refroidissement du clinker qui contient un
mélange de silicates et d’aluminates de calcium porté à 1450 – 1550 °C,
température de fusion.
Le ciment usuel est aussi appelé liant hydraulique, car elle est une matière
pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution saline une pâte plastique
liante, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées. Il désigne
également, dans un sens plus large, tout matériau interposé entre deux corps
durs pour les lier. Ainsi, Le ciment joue le rôle de liant hydraulique.
Le ciment est composé d'un mélange en poudre de chaux et de
calcaire argileux qui durcit avec l'eau rapidement et atteignant en peu de jours
son maximum de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa
résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Car le mélange eau-liant minéraux
conduit à la reprécipitation des phases hydratées dont la morphologie est
imbrication des cristaux élémentaires, leurs confèrent leurs propriétés
mécaniques.
Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à de
l'eau, pour agréger du sable fin, pour produire du mortier, ou des graviers
(granulats), pour produire du béton. Le mot « ciment » peut désigner différents
matériaux comme :
- Le plâtre
- La chaux commune,
- La pouzzolane naturelle
- Le ciment prompt,
- Le ciment Portland ou ciment artificiel
Dans cette catégorie on placera également des laitiers des hauts minéraux.
Le domaine essentiel d’utilisation du ciment est constitué, nous l’avons dit, par le
béton et ses applications et, dans une bien moindre mesure, par les mortiers
VII.1.2. Les constituants des ciments
Les constituants majeurs sont :
 CaO symbolisé par C
 SiO2 symbolisé par S
 Al2O3 symbolisé par A
Les constituants mineurs sont :
 MgO symbolisé par M
 Fe2O3 symbolisé par F
 Na2O symbolisé par N
 169

 K2O symbolisé par K

 H2O symbolisé par H

Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée
dite « notation shorthand » : C pour Chaux, S pour SiO2 silice, A pour alumine et F
pour hématite etc.
Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :
 Alite C3S : 3CaO.SiO2 (50-70% du clinker). ;
 Aluminate C3A : 3CaO.Al2O3 (2-15% du clinker);
 Belite C2S : 2CaO.SiO2 (10-30% du clinker) ;
 Calcaire (limestone) : CaCO3
 aluminoferrite C4AF : 4Ca0.Al2O3.Fe2O3 (5-15% du clinker) ;
 Chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général inférieure à 2 %
en masse dans le clinker (la quantité de chaux libre augmente lorsque la
température du four baisse) ;
 Gypse : CaSO4.2(H2O) ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se
déshydrate et donne le plâtre ;
 Périclase : MgO ;
 Portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de l'hydratation de
la chaux libre.
 Sable, silice : SiO2
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou
pris dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie
(MgO), diverses traces de métaux.
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières peuvent
influencer défavorablement la stabilité du ciment durci.

VII.1.3. Caractéristiques principales des constituants du ciment

VII.1.3.1. Silicate tricalcique
C’est le composé actif du ciment Portland artificiel. Dans le clinker
on le rencontre sous forme d’alite (C3S avec impuretés en suspension) dont les
propriétés sont un peu différentes de celles du C3S pur.
Le silicate tricalcique développe des résistances initiales et d’une
chaleur d’hydratation elevée. Le C3S son hydratation est responsable des
résistances mécaniques à court terme.
Vu au microscope il se présente sous l’aspect de cristaux
polygonaux dont la taille moyenne est de 50µm.
Le silicate tricalcique se dissocie au-delà de 1900°C et donne C2S. Si,
lorsqu’il se refroidit, le clinker est maintenu trop longtemps aux environs de
 170

1100°C l’alite se dissocie aussi pour donner C 2S et CaO (cette chaux s’appelle
« chaux secondaire » par opposition à la chaux dite « chaux primaire »).

VII.1.3.2. Silicate bicalcique (C2S)

C’est le composé qui contribue à augmenter les résistances à long
terme, légèrement modifié par certaines impuretés constitue la bélite du clinker.
Le C2S son hydratation est lente.
On connaît au moins quatre formes de C2S que l’on peut observer
dans les domaines de température suivants :
C2S α 1470° - 2130° C 2S β < 675°
C2S ά 675° - 1470° C 2S γ < 820°
Le passage de la forme β à la forme γ s’effectue avec une
augmentation de volume de 10 % qui provoque la rupture des cristaux et la
formation d’une fine poussière : c’est le phénomène d’effusement que l’on
rencontre dans les clinkers.
La forme γ n’a pratiquement pas de propriétés hydrauliques.
La forme β que l’on rencontre le plus souvent dans le clinker se
présente sous la forme de cristaux d’aspect variable souvent arrondis, de 30µm
de diamètre moyen, à surface striée ou lisse (les stries proviennent du passage α
β ).

La transformation β → γ peut être évitée par la présence

d’oxydes tels que P2O5, As2O5, B2O5, Mn2O3, etc. il y a formation d’une solution
empêchant C2S de prendre la forme γ qui est la plus stable.
YANNAQUIS et GUINIER ont également mis en évidence l’influence
de la granulométrie du C2S β. Ils ont montré que lors du refroidissement le C2S β
en gros grains se transforme en γ vers 500° tandis que le C2S β en grains fins (par
exemple inférieurs à 5 µ) atteint la température ordinaire en conservant la forme
β. Cette propriété serait due au fait que la probabilité se rencontre d’un germe
dans un grain de forme β est d’autant plus faible que celui-ci est petit.
VII.1.3.3. Aluminate tricalcique (C3A)
C’est le composé qui possède la prise la plus rapide et la chaleur
d’hydratation la plus élevée.
Les cristaux formés ont un aspect variable suivant le mode de
refroidissement du clinker : ils sont en général petits et mal formés si le
refroidissement est rapide, ils sont grands et rectangulaires dans le cas inverse.
Le C3A : son hydratation est rapide de sorte que quand il y en a beaucoup, on est
obligé de mi adjoindre le régulateur de prise : le CaSO4.1/2H2O.
 171

VII.1.3.4. Alumino-ferrite tetracalcique (C4AF)

Ce composé ne contribue pratiquement pas aux résistances. Il
existe dans la phase interstitielle du clinker.
Remarques : On nomme souvent célite l’ensemble constitué par la somme C3A +
C4AF.
Signalons à propos des notations que l’ensemble Al2O3 + Fe2O3 est parfois
représenté par R2O3.
VII.1.4. Rôle des différents constituants
Si l’on désire obtenir un ciment à résistances initiales élevées il est
nécessaire d’augmenter le rapport C3S/C2S.
Au contraire, si l’on recherche un faible dégagement de chaleur au
début de la réaction (Travaux en gosse masse tels que barrages, culées, etc.) il est
indispensable de favoriser la production de C2S au lieu de C3S.
Enfin la résistance du ciment est d’autant plus élevée que la
quantité de C3A qu’il contient est plus faible. C’est en particulier la raison pour
laquelle les ciments Portland destinés aux travaux maritimes en contiennent peu.

Ces constituants majeurs représentés dans un diagramme ternaire

(figure 1) permettant de localiser les divers de ciments, à savoir :
1. Le ciment Portland
2. Le ciment Alumineux
3. Le laitier H.F
4. le ponzzelanes.

FigureVII.1 : ciments-representation ternaire (Le diagramme de Rankin)

D’autres types de ciments non repris sur le diagramme triangulaire
sont :
 plâtre : CaSO4.1/2H2O
 la chaux
 172

Les constituants mineurs constituent des impuretés indispensables

dont la teneur doit rester inférieure à 3 %. Car au-delà elles détruisent des
propriétés hautes du ciment.

VII.3. COMPOSITION CHIMIQUE

VII.3.1. Généralités
Le ciment Portland est un mélange de CaO, SiO 2, Al2O3, Fe2O3. il
contient en outre :
 Du SO3 provenant des matières ou du charbon mais dont la
majeure partie est ajoutée, sous forme de gypse, avant le
broyage afin de régulariser la prise,
 Des oxydes tels que MgO, K2O, Na2O en faible quantité.
La composition chimique des ciments Portland utilisés en France se
situe dans le domaine suivant :
 SiO2 19 à 25 %
 Al2O3 2 à 9 %
 Fe2O3 1 à 5 %
 CaO 62 à 67 %
 MgO 0 à 3 %
 SO3 1à 4 %
 Alcalis 0,2 à 1,3 % (principalement K2O + Na2O)
La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire
pendant sa fabrication, et également des mois, voire des années après sa
commercialisation. Des analyses sont donc effectuées sur des échantillons
prélevés régulièrement tout au long du processus de la fabrication. On analyse
également les matières premières et les combustibles afin de connaître leur
teneur en différents composés, et de pouvoir ainsi les doser. Ces analyses sont
devenues d'autant plus importantes que la fabrication du ciment a de plus en
plus recours à des produits de recyclage, tant dans les matières premières (par
exemple le laitier) que pour les combustibles (déchets ne dégageant pas de
fumées toxiques, farines animales…). Par ailleurs, cette analyse permet
également un pilotage rétroactif du four : lorsque le taux de chaux libre (CaO) est
trop important, cela signifie que le four n'est pas assez chaud.
La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des valeurs calculées à
partir de la composition.
On définit par exemple :
- Module de saturation de Kühl :
 173

Il se rapproche du module hydraulique CaO/SiO2+Al2O3+Fe2O3 ou Fraction

basique/fraction acide
- Module silicique (MS ou SR) :

- Module alumino-ferreux (AF ou AR) :

Les valeurs moyennes de ces modules sont respectivement de 2,15, 2,65

et 2.
L’analyse chimique seule renseigne cependant suffisamment sur les
propriétés du ciment. Celles-ci sont en effet définies par la nature des composés
constitués, lors de la cuisson, à partir des éléments précédents.
VII.3.2. Calcul de la composition potentielle du ciment Portland
Il s’effectue à partir de la composition chimique du ciment et
permet de déterminer la quantité de chacun des composés formés lors de la
cuisson et du refroidissement.
On sait que le ciment contient du gypse ajouté, lors de la
fabrication, entre la cuisson et le broyage. L’analyse chimique donne :
 La teneur en CaO totale,
 La teneur en SO3.
On calcule la quantité de CaO correspond ante à celle de SO3,
on déduira ensuite la quantité de CaO trouvée de la chaux totale fournie par
l’analyse.
CaO/SO3= 56,08/80,06= 0,7 % de CaO (1)
Chaque % de SO3 se combine avec 0,7 % de CaO pour donner 1,7 % de
CaSO4.
De la même manière on calcule les quantités de CaO et de Al 2O3 prises par
C4AF :
Al2O3/Fe2O3 = 101,94/159,70 = 0,64 % de Al2O3
4CaO/Fe2O3 = 224,40/159,70 = 1,40 % de CaO (2)
Chaque % de Fe2O3 se combine avec 0,64 % de Al2O3 et avec 1,40 de
% de CaO pour donner 3,04 % de C4AF.
Al2O3 restant se combine avec CaO pour donner C3A
3CaO/Al2O3 = 168,25/101,94 = 1,65 % de CaO (3)
Chaque % de Al2O3 se combine avec 1,65 % de CaO pour donner 2,65 % de
C3A.
Finalement CaO total C-[(1) + (2) + (3) + CaO libre c] = CaO combiné avec SiO 2
(4).
2CaO.SiO2/SiO2 = 172,22/60,06= 2,87 % de C2S.
 174

Chaque % de SiO2 se combine avec 1,87 % de CaO pour donner 2,87 % de

C2S (en première approximation).
SiO2 + CaO (4) – C2S trouvé = quantité de CaO (5) en capable de se
combiner à nouveau avec C2S pour donner C3S.
3CaO.SiO2/CaO= 228,3/56,08 de 4,07 % de C3S.
Chaque % de CaO (5) se combine avec 3,07 de C2S pour donner 4,07 % de C3S.
La quantité de C2S restante est donnée par la différence C2S = SiO2 + CaO (4) –
C3S.
La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les
matières premières est problématique. En effet, lors du chauffage, le chlore et le
soufre se volatilisent et réagissent avec les composés alcalins pour former des
chlorures et sulfures alcalins. En effet, les chlorures et les sulfates forment un
cycle des chlorures et des sulfates (cycle interne ou externe)et, en l'absence
d'alcalin comme le potassium et le sodium( K2O & Na2O) avec qui réagissent les
chlorures et les sulfates, des concrétions de sulfates en forme d'anneau se
forment au niveau des tours de préchauffage.
VII.3.3. Méthode rapide de calcul de la composition potentielle (BOGUE).
On applique les formules suivantes qui donnent, en partant de
l’analyse chimique, les teneurs en % de :
CaSO4 = SO3 x 1, 70
C4AF = Fe2O3 x 3,04
C3A = Al2O3 x 2,65 – Fe2O3 x 1,69
C3S = ( C-c) x 4,07 –SiO2 x 7,60 – Al2O3 x 6,72 - Fe2O3 x 1,43 – SO3 x 2,85.
C2S = SiO2 x 2,87 – C3S x 0,754
La limite en chaux est donnée par :
L = SiO2 x 2,80 + Al2O3 x 1,18 + Fe2O3 x 0,65 ;
Le degré de saturation est défini par (C/L) x 0,90 à 0,95 pour les fours rotatifs).
Le degré de combinaison de la chaux est donnée par (C-c)/L.
Ces formules permettent en particulier de calculer le mélange des
différentes matières premières qui entrent dans la fabrication du ciment
(calcaire, marne, etc.) de manière que le degré de saturation se rapproche de 1.
On doit évidemment tenir compte de l’influence des cendres sur la composition
des matières premières dans le cas de cuisson au charbon.
VII.3.4. Valeur des formules
Ces formules, de manipulation aisée, sont valables dans la majorité
des cas. Elles donnent l’ordre de grandeur de la quantité de chacun des
composés formés. Elles supposent que ces composés sont complètement
cristallisés.
En fait :
 175

 Les clinkers sont toujours refroidis assez rapidement. Il

s’ensuit qu’ils contiennent une certaine proportion de
matière amorphe ou verre qu’il est parfois difficile de mettre
en évidence. La quantité de verre est variable d’un clinker à
l’autre. Elle dépend de la composition, de la température de
cuisson et du mode de refroidissement.
 Certains éléments peuvent rester inclus dans d’autres phases
sous l’effet du refroidissement plus ou moins rapide.
 Certains gros grains peuvent rester mal combinés, etc.
Il est toujours bon, lorsque c’est possible, de compléter l’analyse
chimique par un examen microscopique effectué de préférence sur le clinker
correspondant au ciment étudié. Cet examen apporte de nombreux
renseignements sur « l’histoire » du matériau (processus de formation,
anomalies, etc.
En général il y a bon accord entre les quantités de composés
principaux déduites de l’examen microscopique ou calculée par les formules de
BOGUE à partir de l’analyse chimique.
Les anomalies quand elles se produisent, mettent en relief la
complexité et le difficultés on se heurte lorsqu’on étudie plus à fond le processus
de formation du clinker.
Elles mettent parfois en évidence le rôle fondamental de certains
rapports tels que Al2O3/Fe2O3. C’est ainsi que d’après les formules précédentes le
composé C3A doit se former dès que Al2O3/Fe2O3 est supérieur à 0,64.
En réalité, des travaux récents montrent que, si Al2O3/Fe2O3 n’est
pas au moins égal à 1, Al2O3 reste dans la solution et C3A n’apparaît pas.
(Rappelons que A /F=2,3 en moyenne dans les ciments Portland).
VII.4. Notions sur le processus de formation des éléments constitutifs du
ciment Portland.
GIBBS a montré que lorsqu’un système est en équilibre :
P + V = C +2
P est le nombre de phases du système (par exemple état solide,
état liquide, etc.)
V est la variance, c’est-à-dire le nombre de facteurs que l’on peut
faire varier indépendamment l’un de l’autre sans modifier la nature du système
(température, pression, etc.).
C’est le nombre de constituants du système.
Par exemple de l’eau pure en équilibre avec sa vapeur à une
température donnée se trouve à une pression définie ( sa tension de vapeur). La
variance est en effet égale à 1 d’après la relation précédente et la pression
d’équilibre dépend de la température.
 176

La coexistence de la vapeur, de la glace et de l’eau (3 phases) ne

peuvent se produire pour les conditions de température (0°C) et de pression
(4,58 mm de Hg) rigoureusement déterminées. La variance est en effet dans ce
cas égale à 0.
VII.4.1. Cas d’un système binaire
On a dans ce cas C= 2.
Si la pression est fixée (par exemple à la valeur habituelle de la
pression atmosphérique) la variance est au moins égale à 1. la température peut
varier librement mais on n’observera la présence de trois phases (au maximum)
que pour une température bien définie, la pression étant choisie arbitrairement,
les quatre phases ne pourraient coexister que pour les conditions de température
et de pression rigoureusement déterminées (vaillance nulle).
Soient deux corps A et B susceptibles de se mélanger sans qu’il ne
se forme aucun composé (figure VII.3). Pour tous les points P situés au-dessus de
la ligne c d e, il n’existe qu’une phase unique qui pourra être sous forme liquide
et représenter par exemple le cas de l’alliage deux métaux.
Si le mélange correspondant à P est refroidi jusqu'à une certaine
température définie par P1, il commence à laisser déposer une fraction du corps
A le point P1 est donc un point du diagramme où deux phases sont en équilibre
(le liquide d’une part contenant A et B, le corps A d’autre part).
Si la température continue à s’abaisser le point figuratif s’abaisse
jusqu’à P3. Les points du segment P1P3 correspondent à la présence d’une phase
liquide et d’une phase solide. Le même raisonnement qui pourrait s’appliquer à
d’autres proportions que celle définie par P, montre que toute la zone c f d
correspond en fait à la présence d’une phase liquide d’une phase solide.
Au-dessous de la ligne figure VII.3, il existe deux phases solides
constituées respectivement par les corps A et B.
Les seules conditions dans lesquelles on peut avoir trois phases en
équilibre à une pression donnée sont obtenues sur fg. Le phénomène n’existe en
effet que pour une température bien définie. Le point d est dit point eutectique
(ou point fusion franche) : il correspond à un rapport A/B particulier.
La composition du mélange correspondant à un point d’un segment
P1P3 es définie par la position du point i : à température de P2, ce mélange
contient une proportion solide (A) égale à P3i/fi et une proportion de liquide
donnée évidemment par f.P3/fi. Ce liquide contient lui-même une quantité de A
proportionnelle à ig et une quantité de B proportionnelle à fi
– (il s’appauvrit en corps A lorsque P2 tend vers P3).
En résumé le diagramme permet de définir, à chaque température
la nature et la quantité des phases en présence, somme des constituants A et B
 177

et leurs proportions relatives (définies par l’abscisse du point P) restant

constantes.
On a envisagé le cas le plus simple d’un ensemble de deux
constituants se mélangeant sans formation d’un composé. S’il y a formation d’un
composé, on distingue :
 Le cas où le composé fond de manière congruente (composé
fond en donnant une phase liquide de même composition).
 Le cas où le composé fond de manière non congruente
(composé se dissocie avant de fondre et les phases solides et
liquides qui en résultent ont une composition différente de
la sienne propre).
La représentation graphique est pratiquement impossible pour un
nombre de constituant supérieur à trois (diagramme triangulaire).

Figure VII.3 : diagramme des phases

VII.4.2. Cas d’un système ternaire

Le diagramme ternaire a été établi par RANKIN pour les trois plus
importants constituants du ciment Portland : SiO2, CaO et Al2O3 (figure VII.4).
Dans ce diagramme, les côtés du triangle représentent les
phénomènes de fusion de solidification des constituants pris deux à deux. La
 178

température est évidemment portée perpendiculairement au plan du triangle :

elle est repérée sur la figure par des lignes isothermes.
Le diagramme est divisé en 14 régions de solidification séparées par
30 frontières qui se coupent trois par trois (trapleins).
Les points d’intersection obtenus se divisent en 8 points
eutectiques où la solidification se continue lorsque la température décroît.
Un tel diagramme permet de mieux comprendre le processus de
formation du ciment à partir de ses constituants principaux (1). Cependant le
ciment ne pourrait être économiquement fabriqué à partir de ses constituants
purs. La présence de fer ou d’alcalis toujours plus ou moins existant dans les
roches habituellement utilisées intervient d’une manière prépondérante et
complique le problème.
Le lecteur intéressé pourra se reporter avec fruit à l’importante
bibliographie citée par BOGUE (la chimie du ciment Portland) et voir en
particulier les travaux de DAIL sur cette question.

Figure VII.4 : diagramme ternaire CaO-SiO2-Al2O3

VI.5. LES PRINCIPALES CATEGORIES DE CIMENT.
Les ciments peuvent être classés en fonction de leur composition et de
leur résistance normale.
 179

VII.5.1 Classification des ciments en fonction de leur composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondairs sont
classés en fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes
NF P15-301 et ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres
romains dans leur notation européenne (la notation française est indiquée entre
parenthèse):
 CEM I: Ciment portland (CPA - dans la notation
française),
 CEM II: Ciment portland composé ( CPJ),
 CEM III: Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV: Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V: Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
La proportion (en masse) des différents constituants est indiquée dans le tableau
VII.3.
Les constituants marqués d’une étoile (*) sont considérés comme constituants
secondaires pour le type de ciment concerné; leur total ne doit pas dépasser 5%.
(Les fillers sont considérés comme des constituants secondaires).
VII.5.2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale
Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des
sous classes “R” sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des
ciments dont les résistances au jeune âge sont élevées. Ces classes sont notées,
classe 32,5, classe 42,5, classe 52,5. Elles doivent respecter les spécifications et
valeurs garanties du tableau 5. Les valeurs entre parenthèses sont les valeurs
garanties lorsqu’elles peuvent être inférieures aux valeurs spécifiées.
 180

Tableau VII.3 : Désignation des différents types de ciment en fonction de leur

composition

Tableau VII.4 : Spécification et valeurs garanties en fonction de la

classe

Tableau VII.5 : Limite des classes et sous classes de résistances (

nouvelle norme
 181

AFNOR)

VII.5.2.1. Les ciments Portlands

De tous les ciments les plus fabriqués et consommés sont les

ciments Portlands. Le ciment Portland artificiel (CPA) a été découvert par LOUIS
VICAT en 1818. C’est un produit qu’il a préparé à partir des matières constituées
de 80 % de calcaire et 20 % d’argiles.
La composition de ce mélange appelé CRUS DE CIMENTERIE est :
Al2O3, Fe2O3, SiO2, CaO, K2O, MgO.

1.1. Les matières premières

Le ciment est un mélange de silicates et aluminates de calcium. Il
est obtenu à partir de la fusion partielle et combinaison, en proportions
convenables, d’éléments choisis particulièrement riches en chaux, silice et
alumine. Ces matériaux se trouvent à l’état naturel sous forme de calcaire,
d’argile ou de marne, que l’on exploite en carrière. Les matières premières
sont donc :

 La pierre à chaux (CaCO3 essentiellement)

 L’argile
Toutes les deux contiennent presque tous les éléments
indispensables à ma composition du ciment mais à des teneurs diverses. Aussi la
pierre à chaux apporte essentiellement le CaO et le CaCO 3 et l’argile contribue
avec les SiO2, Mg et Al2O3.
Le tableau ci-dessous donne les matières premières typiques
utilisées en cimenterie et leurs compositions majeures.
 182

Tableau VII.6: Analyses des matières premières typiques

Oxydes Chaux Argile Pierre à Shole Murl
majeurs chaux
SiO2 1,14 60,48 2,16 55,67 16,86
Al2O3 0,28 17,79 1,09 21,50 3,38
Fe2O3 0,14 6,77 0,54 9,00 1,11
CaO 54,68 1,61 52,72 0,89 42,58
MgO 0,48 3,10 0,68 2,81 0,68
S 0,01 - 0,03 0,03 -
SO3 0,07 0,21 0,02 - 0,08
K2O 0,04 2,61 0,26 4,65 0,66
Na2 0,09 0,76 0,11 4,56 0,12
CaCO3 99,97 - 94,1 - 76,0

Pour donner aux ciments certaines propriétés spécifiques dictées

par certains besoins, on ajoute aux matières classiques d’autres produits tels
que :
 Les scories de HF
 Les carbonates de chaux sous-produit de l’industrie de
(NH4)2SO4.
 Les rejets des usines de bauxite et de la sidérurgie.
Ces ajouts différents conduisent à divers types de ciments Portlands.
Les ciments sont caractérisés par deux nombres (par exemple 160-
250) qui représentent en kg/cm2 les résistances minima à la compression à 7 et
28 jours du mortier normalisé. Les classes de résistance normalisées sont :
- 160 – 250 ciment ordinaire
- 250 – 315 ciment à haute resistance
- 315 – 400 ciment à haute resistance initiale
- 355 – 500 super ciment .
Pour un ciment donné le passage d’une classe à la classe supérieure ( par
exemple de la classe 250-315 à la classe 315-400 ) est souvent obtenu par un
broyage plus poussé.
1.2. Les caractéristiques du ciment portland
1.2.1 La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation
commence et les propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le
temps. Tant que cette hydratation n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou
moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser par moulage la forme
désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrayes prenant de plus
 183

en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se

fait priser.

figure VII.5: Détermination du temps de début de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une

augmentation de la viscosité , ou raidissement de la pâte, ce qui, dans la
pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée (appareil de Vicat) et
correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment où
l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40
mm de hauteur remplie de pâte pure de ciment.
De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus
dans l’anneau.

figure VII.6: Détermination du temps de fin de prise

Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:

 la nature du ciment,
 la finesse de mouture du ciment; plus son broyage
a été poussé, plus le temps de prise est court,
 la température; alors qu'à zéro degré la prise est
stoppée, plus la température ambiante est élevée
 184

plus la prise est rapide, pour un ciment donné le

début de prise sera de 18 heures à 2 ºC, de 5
heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35
ºC (figure VII.7),
 la présence de matières organiques dans l'eau ou
dans l'un des autres constituants du béton qui
ralenti la prise,
 l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres
inconvénients, une action retardatrice sur la prise
(figure VII.9)
En fonction de leur classe de résistance, les normes spécifient un temps de prise
minimum qui est, à la température de 20 ºC, de:
1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.
1 h pour les ciments des classes 55 et HP.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise
largement supérieurs à ces valeurs minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h
30 à 3 h pour la majorité des ciments.

figure VII.7: Evolution du temps de prise en fonction de la température

 185

figure VII.8: Influence de la température sur la prise des ciments

figure VII.9: Influence du E/C sur le temps de prise

1.2.2 Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du
ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances
mécaniques continuent à augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce
qui conduit notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles
on désire avoir des résistances élevées au bout de quelques heures.
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant
d’étudier comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres
du ciment pris isolément.
Tableau VII.7: Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du
clinker
 186

Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps

des constituants purs du ciment portland.

figure VII.10: Le développement des résistances dans le temps des constituants

purs du CP.
Dans une poudre de ciment portland en contact avec l’eau, l’aluminate
tricalcique (C3A) réagit en premier, se dissous et se recristallise. Vient ensuite la
réaction d’hydrolyse, de l’alite-Silicate tricalcique (C3S) forme autour des grains
une pellicule de gel et met en même temps des ions Ca2+ en solution. L’hydrolyse
et la recristallisation de (C3A) sont rapides. Cette activité est si grande qu’il faut la
retarder car elle conduirait à des prises trop rapides et rendrait le liant
inutilisable sur chantier.

1.2.3. Evolution physico-chimique de la pâte de ciment:

En gâchant le ciment avec l’eau, on obtient une pâte dans laquelle l’eau entoure
chaque grain de ciment en formant un réseau capillaire. Les composés anhydres
du ciment sont alors attaqués en surface par l’eau pour produire des composés
hydratés. Dans le cas des silicates de calcium C3S et C2S, la chaux hydratée se
dissout et il se dépose des cristaux de Ca(OH)2 en plaquettes hexagones alors que
les silicates de calcium hydratés forment un gel composé de fines aiguilles à la
surface du ciment. Ces aiguilles se développent en dimension et en nombre tout
en réduisant les interstices capillaires entre les grains. Quand les aiguilles entre
les grains de ciment se rapprochent, la pâte devient plus raide. Cette rigidité est
au début faible et peut encore être facilement détruite mécaniquement. C’est le
début de la prise.
Après quelques heures, les interstices capillaires sont partiellement comblées par
le gel. La pâte de ciment acquiert une certaine résistance. C’est le durcissement
qui commence. La résistance continue à croître à mesure que le gel devient plus
 187

compact, d’une part, parce qu’il y a un accroissement de la cohésion entre les

aiguilles et accroissement du feutrage des aiguilles, d’autre part, parce qu’il se
formerait des joints de soudure entre les aiguilles de tobermolite des divers
grains de ciment.
Dans les pâtes de ciment durcies, il reste de ce fait toujours des grains de ciment
non hydratés.
L’hydratation des grains de ciment continue non seulement des mois, mais des
années durant, pour autant que le gel soit entouré d'eau, car le gel de
tobermolite ne peut se former qu’en présence d’eau.

figure VII.11: L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment

1.2.4. Quelques réactions chimiques importantes:
 188

Les réactions d’hydratation du ciment Portland sont très complexes. Nous ne

considérons que les quelques-unes utiles à connaître pour mieux comprendre les
propriétés des ciments portlands.

1.2.4. La finesse de mouture (finesse de Blaine)

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment, exprimée en
(cm2/g). Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500 cm 2/g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation
est élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes, par
contre plus le ciment est sensible à l'éventellement et plus le retrait est
important. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion
de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la
ressuée.
La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement, mais par
comparaison avec un ciment de référence dont la surface massique est connue. Il
s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre de ciment.
Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de cette poudre
est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la poudre est longue:
Dans les conditions normalisées décrites, la surface est proportionnelle à .
L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est appelé
«Perméabilimètre de Blaine». Cet appareil est schématisé sur figure VII.13. Il se
compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester
et d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à
son repère inférieur (n° 4) d’une huile légère. La cellule est équipée d’une grille
en sa partie inférieure. Un piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un
volume V défini.

figure VII.12: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

 189

figure VII.13: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.

VII.2. CARACTERISTIQUES DE DURCISSEMENT DE LA PATE PURE

VII.2.1.Chaleur d’hydratation du ciment (figure 2)

Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction

exothermique dont l'importance dépend de différents paramètres, en
particulier:
- la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur
d'hydratation est élevée
- la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque
exclusivement du clinker dégagent plus de chaleur que des ciments
avec constituants secondaires
- la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate
tricalcique (C3A) et silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la
chaleur d'hydratation est forte
- la température extérieure.
 190

figure VII.2: Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP

Le début de prise est caractérisé par un raidissement et un

échauffement de la pâte. Celle-ci dégage de la chaleur sous l’effet des réactions
chimiques dont elle est le siège. Cette quantité de chaleur dégagée est utile à
connaître. Elle renseigne sur le degré d’hydratation atteint et sur la vitesse et
l’intensité des réactions chimiques. Elle croît avec la finesse du ciment utilisé .
Les bétons confectionnés avec des ciments à forte chaleur d’hydratation
subissent un retrait thermique important, cause de fissuration. L’emploi de
ciments à faible chaleur d’hydratation est recherché dans me cas de bétonnage
en grande masse, barrages par exemple. Notons à ce sujet que les normes
américaines définissent un ciment (type II) à faible chaleur d’hydratation.
L’emploi du ciment à forte chaleur d’hydratation est nécessaire par temps froid si
l’on veut obtenir des résistances suffisantes.
La courbe de dégagement de chaleur d’un ciment en fonction du
temps peut être schématisée de la façon suivante : il se produit successivement :
- Un très faible dégagement de chaleur (pendant les premières minutes)
qui est dû en partie au mouillage des particules fines (phénomène
général).
- Une zone de non dégagement précédant la réaction chimique
d’hydratation.
- Un dégagement très rapide dont le départ coïncide à peu près avec le
début de prise.
- Un dégagement très lent.
Trois méthodes suivantes sont surtout utilisées pour déterminer les
chaleurs d’hydratation. Elles ont chacune leurs avantages et leurs inconvénients.
 191

 La méthode de la chaleur de dissolution.

 La méthode de la bouteille isolante.
 La méthode du calorimètre adiabatique.

Le tableau VII.1 : suivant fournit les chaleurs d’hydratation de

quelques ciments usuels (méthode de la bouteille isolante).
Tableau VII.1 : chaleurs d’hydratation des quelques ciments.
12 H 1 j 2 j 3 4 5 6 7 Observation
HRI 65 76 82 85 87 89 91 92 Forte chaleur initiale
215- 400
CPA 20 44 57 63 66 69 71 73 Dégagement de
250-315 chaleur moyen
CLK 10 41 52 55 56 57 58 59 Dégagement chaleur
160-250 faible

Les constituants des ciments Portland ont les chaleurs

d’hydratation différentes. D’après LERCH et BOGUE les chiffres d’hydratation
complète des composantes principaux du ciment, déterminés par la méthode de
la chaleur de dissolution, sont donnés par le tableau suivant :

Tableau VII.2 : quantité de chaleur dégagée par quelques constituants des

ciments.

Constituants Symboles Quantité de

chaleur en
calories/gramme
3CaO.Al2O3 C 3A 207 ± 3
3CaO.SiO2 C 3S 120 ± 3
4CaO.Al2O3.Fe2O C4AF 100 ± 3
2CaO.SiO2 C 2S 62 ± 3
CaO C 279 ± 3
MgO M 203 ± 3

1.2.5 Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans
l'eau), ce phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées
d'autant plus longues que les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause
des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.
En fait il existe plusieurs types de retrait:
 192

 Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une

partie de l'eau de gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois
celle du retrait hydraulique classique. Ce retrait qui provoque des
contraintes de traction supérieures à la résistance du béton à la traction,
qui est alors pratiquement nulle, se traduit par l'apparition, à la surface du
béton encore plastique, de grosses crevasses peu profondes, pouvant être
refermées par talochage,
 le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier
(le volume des hydrates est inférieur au volume des constituants de
départ) et d'autre part du retrait de dessiccation (contraction au séchage),
est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons. Dans le cas de béton à
faible rapport E/C, la dessiccation d'origine "endogène" (consommation de
l'eau de gâchage pour hydratation) peut être prépondérante sur la
dessiccation par échange avec le milieu externe,
 le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son
refroidissement.
L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction
de nombreux paramètres parmi lesquels:
 la nature du ciment
 le dosage en eau (figure VII.14)
 la propreté des sables
 la forme et la dimension des granulats

figure VII.14: Influence du E/C sur le retrait plastique des mortier.

 193

1.2.7. Stabilité de volume

La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte,
de façon à pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très
court.

figure VII.16: Aiguilles de Le Chatelier

Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances
susceptibles de provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.
On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une
cuisson à 100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance
normale âgée de 24 heures. Pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de
Le Chatelier (figure VII.16). La différence d'ouverture des aiguilles avant et après
cuisson doit rester inférieure à 10 mm.
Ouverture d'aiguille causée par cuisson à 10 mm.
L'essai d'étuvage a été supprimé pour les ciments Portland, car depuis de
nombreuses années, il n'y a jamais eu de ciment Portland défectueux selon cet
essai. On continue par contre à utiliser ce type d'essai pour contrôler la stabilité
de volume des chaux hydrauliques.
Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie
chimique tels:
 Perte au feu
 Insoluble
 Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc..
1.2.8. Résistance à la compression
Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par les essais sur
mortier dit "normal", à 28 jours d'âges en traction et en compression des
éprouvettes 4 x 4 x 16 cm. La résistance du mortier est alors considérée comme
significative de la résistance du ciment. Elle dépend de la classe de ciment et est
exprimée en Mpa.
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé
est un sable appelé "sable normaliser CEN EN 196-1".
Pour chaque type de ciment, il existe effectivement plusieurs classes de
 194

résistances pour lesquelles les fabricants garantissent des valeurs minimales et

maximales.

figure VII.17: Résistance du mortier normal

VII.5.2.3. Différents types de ciments.

 Le ciment Portland normal
C’est le ciment de référence dont la composition classique est la
suivante :
Oxydes CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O+K2O SO3
majeurs
Teneurs % 60- 67 17-25 3-8 0,5-6,0 0,1-5,5 0,5-1,3 1-3
C’est un ciment riche en chaux son hydratation est exothermique. Il
ne résiste pas aux milieux agressifs en l’occurrence les eaux qui le lessivent à long
terme.

 Le ciment KUHL
Il est caractérisé par une teneur en Fe2O3 élevée et un rapport
Al2O3/SiO2 0,5. C’est un ciment à durcissement rapide. Il est essentiellement une
production des pays européens et du Japon.
 Le ciment Ferrori
C’est un ciment préparé à partir des minerais de fer de composition
8 % Fe2O3 et 2 % Al2O3.
La caractéristique principale du ciment Ferrori est son ratio
Al2O3/Fe2O3 élevée qui confère une grande résistance à l’agressivité aux milieux
sulfatés.
 Le ciment sur Alumineux
 195

Qu’on prépare à partir de la bauxite et de la chaux dans un four

rotatif. Il est également résistant aux agressions sulfatées.
On obtient en masse fondue qu’on coule en lingot qu’on refroidit
puis on broie sa teneur en aluminium avoisine 50 %. Il est essentiellement
composé de CA comme liant principal qui est accompagné de C 12A ET C2A. Le
ciment secar a comme élément accompagnateur le C2As, le TiO2 et les oxydes de
fer.
Le ciment alumineux est caractérisé par une prise rapide, une
bonne résistance mécanique et une résistance initiale élevée. Ce type de ciment
est utilisé dans le mortier et béton réfractaire et dans des temps froids.
 Le ciment Portland de HF
Obtenu en ajoutant au clinker les laitiers granulés de HF.
1. Le ciment Anglais 65 % de laitier
2. Le ciment Américain 25-65 % de laitier
3. Le ciment Belge de HF 30-70 % de laitier
4. Le ciment permétallurgique > 70 % de laitier
5. Le ciment Français 25-35 % .
6. Le ciment CP de HF 45-55 %
7. Le ciment de laitier au clinker 65-75 %
8. Le ciment métallurgique > 10 %.
 Ciment de fer CF + 70 % clinker ≤ 30 % laitier ≤
3% CaSO4
 Ciment du haut fourneau CHF 30 < clinker <
70 % ≤ 3 %
 Ciment permetallurgique.
 Le ciment sulfate ou persulfate
Est obtenu en mélangeant le laitier de HF le CaSO 4 et une faible
proportion de CPN et de chaux. Il trouve beaucoup d’application en construction
industrielle.
 autres types de ciment et liant mineraux
- La chaux :
(CaO (produit de CaCO3 Δ CaO + CO2
dont la réaction d’hydratation donne :
CaO + H2O Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

- Le plâtre : résultant su séchage de CaSO4.2H2O à 250°C pour donner le

CaSO4.1/2H2O. cette préparation se fait dans un four droit, rotatif à
séchage pneumatique.
La réaction de prise est :
 196

CaSO4.1/2H2O +H2O bouillie

encheveutrement

Durcissement
VII.6. PROCEDES DE FABRICATION
VII.6.1. Principe de fabrication ciment portland
La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations
suivantes:
 préparation du cru
 cuisson
 broyage et conditionnement
La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la
silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est
apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des
argiles. Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou
marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en
particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles sont
extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température
(1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la
trempe) est le clinker.
Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le départ
de l’eau de mouillage, puis au-delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage liée. A
partir de 400°C commence la composition en gaz carbonique (CO2) et en chaux
(CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO3).
Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide ainsi
obtenu permet l’obtention des différentes réactions. On suppose que les
composants du ciment sont formés de la façon suivante: un partie de CaO est
retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. SiO2 et CaO restant
réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en
silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné.
VII.6.1.1. Les étapes de la fabrication du ciment sont :
- La carrière
Le calcaire cimentier est abattu à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall
de concassage.
- Le concassage
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm.
 197

La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des

différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la
composition chimique idéale.
Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré homogénéisation où la matière
est disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement.

- Le broyage et le séchage
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On
obtient la farine. Celle-ci sera plus tard introduite dans le four sous forme
pulvérulente ou préalablement transformée en granules.

- Le préchauffage et la cuisson
Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un
préchauffeur à grille ou à cyclones.
La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine
1450°C. A la sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un
refroidisseur.
- Le stockage du clinker, le broyage du ciment
Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert ou dans des silos.
Le clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d'autres ajouts
: cendres de centrales thermiques, laitier de haut-fourneau, gypse, dont les
pourcentages déterminent les différents de qualités de ciment.
- Le stockage et les expéditions
La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être
expédiée en vrac (par route, fer par voie fluviale) pour 70% de la production ou
en sacs pour les 30% restants .
- La salle de contrôle et le contrôle qualité
Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où
s'affichent toutes les informations.
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont
automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du
matériau:
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus
ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en
partant de la voie humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus
utilisée).
 198

 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en

partant de la voie sèche).
Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et
d’aluminates de calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la
silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), et l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est
apportée par des roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des
argiles.
Les matériaux se trouvent dans la nature sous forme de calcaire, argile ou marne
et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres oxydes et en
particulier Fe2O3, l'oxyde ferrique.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant: calcaires et argiles

sont extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute
température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement
rapide (la trempe) est le clinker.
Un mélange d’argile et de calcaire est chauffé. Au début, on provoque le
départ de l’eau de mouillage, puis au-delà de 100 °C, le départ d’eau d’avantage
liée. A partir de 400°C commence la décomposition en gaz carbonique (CO 2) et
en chaux (CaO), du calcaire qui est le carbonate de calcium (CaCO 3).
Le mélange est porté à 1450-1550 °C, température de fusion. Le liquide
ainsi obtenu permet l’obtention des différentes réactions. On suppose que les
composants du ciment sont formés de la façon suivante: une partie de CaO est
retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide.
SiO2 et CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie
se transforme en silicate tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO
non combiné.
Il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement du
matériau:
 Fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne).
 Fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie
humide).
 Fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée).
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).
1. Fabrication par voie humide
Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le
plus simple mais qui demande le plus d’énergie.
Préparation de la matière
Les matières premières extraites peuvent être de dureté variable.
Beaucoup de carrières, fournissent des matériaux friables qu’il est commode de
délayer dans l’eau. Cette mise en suspension favorise la création d’un mélange
 199

intime entre les divers éléments, condition sine qua non d’une bonne cuisson. Le
premier stade de la fabrication consiste donc en un délayage.
 Délayage : cette opération s’effectue en
général dans un bassin d’une dizaine de mètres de diamètre
alimenté en eau et à l’intérieur duquel tourne un manège
muni d’une herse. La larse effrite et divise la matière ainsi
mouillée.
 Broyage : la pâte qui sort du délayeur est
souvent grossière. Elle doit être éventuellement tamisée
(lorsqu’elle contient par exemple du silex ou d’autres
impuretés indésirables). Dans ce procédé, le calcaire et
l’argile sont mélangés et broyés finement avec l’eau de
façon, à constituer une pâte assez liquide (28 à 42%
d’eau).On brasse énergiquement cette pâte dans de grands
bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un
manège de herses.
 Stockage : la pâte broyée est envoyée dans des
bassins de stockage de plusieurs milliers de mètres cubes où
son homogénéité est entretenue mécaniquement par un
agitateur sur lequel sont fixées des canalisations d’air
comprimé. Les bulles d’air qui s’échappent ainsi du fond de
la cuve créent un mouvement ascendant qui s’oppose à la
sédimentation des particules de la pâte. Ce mélange est
appelé le cru.
 Dosage : les divers matériaux traités sont
mélangés en proportions convenant et broyés dans un
bassin final de grande capacité qui se déverse de marche et
qui alimente directement le four. La création d’un mélange
intime entre les divers composants s’effectue
mécaniquement dans de très grandes cuves cylindriques où
le cru peut être corrigé chimiquement par des additions
appropriées de calcaire ou d’argile et où une
homogénéisation finale est assurée. Des analyses chimiques
permettent de contrôler la composition de cette pâte, et
d’apporter les corrections nécessaires avant sa cuisson.

Cuisson.
La pâte est ensuite envoyée à l’entrée d’un four tournant, constitués par
de grands cylindres métalliques, tapissés intérieurement de réfractaires, ayant
 200

quelques mètres de diamètre (3 - 4 m) et dont la longueur peut atteindre 200

mètres. . Ces tubes supportés de place en place par des galets sont légèrement
inclinés (pente de 5%) et tournent lentement (un tour par minute), de façon à
faire progresser le cru introduit dans la partie haute. Ce four est chauffé à son
extrémité par une flamme intérieure et on distingue à l’intérieure du four
plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont:
 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20% de la
longueur du four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges
caloriques entre la pâte et les parties chaudes du four.
Ces fours sont habituellement équipés de chaînes dans la zone de
séchage afin d’améliorer l’échange de chaleur. Ce procédé possède
malheureusement une consommation énergétique spécifique élevée d’environ 6
GJ/tclinker due aux quantités importantes d’eau présentes. Dans le cas de la
fabrication de ciment blanc, la consommation est encore plus élevée.
Les fours utilisés sont :
 Longs lorsqu’on travaille par voie humide 70 à 200 m de
long, 3 à 8 m de diamètre.
 Lépol lorsqu’on travaille par voie sèche 50 m de long.

Figure VII.18 : Four long rotatif en voie humide avec chaînes

Ainsi , la pâte est introduite par la partie haute du four ( l’amont ). Elle s’écoule
vers la partie aval en subissant des transformations successives qui conduisent au
produit fini : le clinker.
Une flamme alimentée au charbon pulvérisé, au fuel, au gaz ou par un
combustible alternatif est allumée à l’autre extrémité du four. Sa température est
nécessairement très élevée (supérieure à 1800°C) pour porter les matières
1450°C. C’est à cette extrémité qu’est recueilli le clinker.
La pâte entrante subit :
Un séchage dans une zone d’échange constituée généralement par des
chaines qui garnissent le four sur 1/5 environ de sa longueur. Au contact des gaz
 201

chauds qui proviennent de l’aval, la pâte perd dans cette zone les trois quart de
son eau. Les granules qui sortent de la zone des chaines contiennent encore
suffisamment d’eau pour ne pas s’effriter et causer, par suite , une production
anormale de poussière.
Le séchage est un gros consommateur de calories (près de 50% des calories
nécessaires à la cuisson du clinker, soit environ 700 calories par kg de clinker) .
Une décomposition des matières argileuses ;
Une décarbonataion à 900°C environ qui transforme le CaCO 3 en chaux vive
(CaCO3 →CaO + CO2) avec dégagement de gaz carbonique.
Une cuisson à 1450°C, cette cuisson est obtenue par une longue flamme
soufflant à l’aval et parallèlement à l’axe du four. Cette flamme est alimentée le
plus souvent par du charbon pulvérisé mais aussi par du fuel ou éventuellement
du gaz naturel. C’est dans la zone de clinkérisation que se forment, par fusion
partielle, les divers silicates et aluminates qui constituent le ciment.
Le suivi de l’évolution de la cuisson des matières premières au cours
de la cuisson se fait par l’intermédiaire de l’évolution de la teneur en chaux libre
dans le clinker à 1450°C dans le four rotatif.
Dans le four rotatif la température évolue le long de celui-ci et la
chaux réagit avec les divers constituants en fonction de celle-ci. Ainsi son
évolution le long du four est représentée comme la montre le graphique suivant :
GRAPHIQUE : Pourcentage de CaO libre du clinker en fonction de la
température de cuisson

¨% du
chaux
libre
dans
le
clinke
r Température le long du
four rotatif
Les phénomènes spécifiques qui se déroulent le long du four à des températures
particulières sont :
Temperature du four Phénomènes
a) t < 800°C  Début de la formation des composés
CaO, Al2O3, 2CaO.Fe2O3 et 2CaO.SiO2
 202

b) 800° - 900°C  Formation commençante de 12

CaO.7Al2O3
c) 900° -1100°C  Formation de 2 CaO.Al2O3.SiO2 et sa
décomposition pour former 3CaO.Al2O3
et 4CaO.Fe2O3 lorsque tout le CaCO3 est
de composé CaCO3 = CaO libre est
maximale en teneur
d) 1100° -1200°C  Formation des grandes quantités des
CO
o 3CaO.Al2O3
o 4CaO.Al2O3.Fe2O3 et 2CaO.SiO2
est à sa valeur maximale
e) 1260° - 1450°C  Début de la formation du 3CaO.SiO2
f) 1200° - 1450°C  Formation continue de 3CaO.SiO2 par
combinaison du 2CaO.SiO2 et CaO qui
disparaît progressivement.

Le clinker est dans un mélange de :

 3CaO.SiO2
 3CaO.Al2O3
 2CaO.SiO2
 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Qui sont les constituent actif du clinker du ciment Portland
prévenant de la cuisson du calcaire et de l’argile.
COMPOSITION DU CLINKER
Le clinker est défini par sa composition en oxydes, mais il importe
de connaître les constituants hydrauliques.
Matières premières Composition chimique Constituants
hydrauliques
Nature Proportion

Roches calcaires ou Chaux CaO (C) 62 à 67 % Silicates de chaux

craies  C 2S silicate
bicalcique
 C 3S silicate
tricalcique
Argile ou schiste Silice SiO2 (S), Composés Aluminates
Alumine Al2O3 alumine-fer- C3A aluminate tricalcique
(A), oxyde de chaux (15 à 25 C4AF aluminoferrite de
fer Fe2O3 %) vitrifié chaux.
 203

Un refroidissement lent entraîne une cristallisation de tous les

constituants du clinker. Par contre, un refroidissement brusque à l’air c’est-à-dire
une « trempe », laisse les silicates à l’état cristallin, mais solidifié les autres
constituants à l’état vitreux. La masse vitreuse soude les cristaux.D’une manière
générale, le processus de cuisson du mélange cru argile – calcaire pour produire
le clinker du ciment peut être schématisé de la manière suivante, le long du four
rotatif.
Température Réaction Chaleur échangée
a) 100°C  Evaporation de H1 > 0
l’eau libre
b) 500 et au dessus  Dégagement de H2 > 0
l’eau combinée de
l’argile
c) 900 et plus  Cristallisation des H3 > 0
produits amorphes
de la
déshydratation de
l’argile
d) 900 et plus  Décomposition du H4 > 0
CaCO3
e) 900° -1200°C  Réaction argile H5 < 0
chaux- (début de la
clinkerisation)
f) 1250° -1280°C  Formation ou début H6 < 0
de la phase liquide
qui sera vitrifiée.
g) au-dessus de 1280°C  Formation H7 > 0
supplémentaire du
liquide et des
constituants actifs
du ciment
Refroidissement, stockage et fabrication de ciment
A la sortie du four, le clinker passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker)
dont il existe plusieurs types (refroidisseur à grille, à ballonnets). La vitesse de
trempe a une influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse). Sa
température y est amenée aux environ de 150°C par contact direct avec de l’air
qui servira en partie d’air de combustible et éventuellement dans d’autres parties
du procédé. Le reste est évacué en cheminée après dépoussiérage. On cherche
en général à récupérer une partie des calories perdues par le clinker pour
 204

l’utiliser à divers usages tels que séchage du charbon, réchauffage de l’air

secondaire, etc.
Broyage du clinker
Il sera broyé simultanément avec une petite quantité de gypse,
dont le rôle est de régulariser les réactions ou bien du laitier de haut fourneau
pour le ciment métallurgique. Ces ciments différents par leur composition mais
aussi par leurs caractéristiques d’utilisation.
De toute façon, quel que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on a
un même clinker qui est encore chaud d’environ 600-1200 °C. Il faut broyer celui-
ci très finement et très régulièrement avec environ 5% de gypse CaSO 4 afin de
«régulariser» la prise. Ainsi le broyage a pour but, d’une part de réduire les grains
du clinker en poudre, d’autre part de procéder à l’ajout du gypse (environ 4%)
pour réguler quelques propriétés du ciment portland (le temps de prise et de
durcissement).
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le
clinker est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs
ont des rendements énergétiques déplorables.
Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque
horizontalement, remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner
rapidement autour de leur axe (20t/mn) et le ciment atteint une température
élevée (160°C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le
clinker avec un certain pourcentage de gypse en partie haute et on récupère la
poudre en partie basse.
Dans le broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyage.
Dans le broyage en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur
puis à la sortie, est trié dans un cyclone. A la sortie du broyeur, le ciment a une
température environ de 160 °C et avant d'être transporter vers des silos de
stockages, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que la
température de ciment reste à environ 65 °C.
Clinkers et laitiers sont des matériaux assez durs et le broyage est en cimenterie
un gros consommateur d’énergie : on compte en moyenne 30 KWh par tonne de
clinker broyé. La puissance du moteur d’entraînement d’un tube broyeur peut
atteindre 800 à 1000 KW.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce
que le clinker est un matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs
broyeurs ont des rendements énergétiques déplorables.

La finesse de mouture (finesse de Blaine)

 205

Elle est caractérisée par la surface spécifique des grains de ciment,

exprimée en (cm2/g). Dans les cas courants, elle est de l'ordre de 3000 à 3500
cm2/g.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions
d'hydratation est élevée et plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont
grandes. En outre, la finesse de mouture influence la plasticité et la cohésion de
la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la
ressuée.
La surface massique de ciment étudié n’est pas mesurée directement,
mais par comparaison avec un ciment de référence dont la surface massique est
connue. Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers d’une poudre
de ciment. Toutes choses étant égales par ailleurs, plus la surface massique de
cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la
poudre est longue: Dans les conditions normalisées décrites, la surface est
proportionnelle à .
L'appareil utilisé pour déterminer la finesse de mouture de ciment est
appelé «Perméabilimètre de Blaine».

figure VII.19: Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression

Conditionnement du ciment
Le ciment issu du broyage est conservé en silos afin que le plâtre
formé par déshydratation du gypse lors du passage dans le broyeur, puisse se
déshydrater sous l’influence de l’air atmosphérique (ce qui permet d’éviter « la
fausse prise » ultérieure du ciment.
Le ciment est souvent fluidisé afin de la rendre transportable par
pompe. Il est ensaché par des machines automatiques dans des sacs de papier
kraft (plié en plusieurs épaisseurs) ou bien transvasé » directement du silo dans
des citernes montées sur wagons .
 206

Le clinker est obtenu par la cuisson mélange homogène de matières

calcaires, siliceuses, et d’ajouts apportant un complément de fer, de silice ou
d’alumine, qui sont dépendants de la composition de la carrière.
La craie, le tuffeau ou la pierre apportent le calcium. Il représente
l’entrant important du procédé. La silice et l’alumine sont présentes dans les
couches plus argileuses de la carrière. Des corrections sont possibles en utilisant
des sables (Si) ou des cendres volantes (Al, Si) se centrales électriques. Les
matières ferreuses nécessaires sont souvent apportées par des sous produits de
l’industrie.
Toute une série de résidus composée de ces quatre éléments (Ca, Si, Al ou fer)
sont susceptibles d’être utilisés par le procédé. Bref pour modifier les propriétés
du ciment, on ajoute les autres constituants associés au clinker grâce à leurs
caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:
Calcaires:
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils
doivent présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à
75% en masse.
Laitier granulé de haut fourneau:
Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés
hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines
scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.
Cendres volantes (V ou W):
Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du
dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques. On distingue:
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.
Schistes calcinés:
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C dans un
four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et
aussi pouzzolaniques.
Fumée de silice:
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses
alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre (de
l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans la composition d’un ciment en tant que
constituant principal, elles doivent être présentes pour au moins 85 % (en
masse). Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.
Fillers:
 207

Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais
excéder 5 % en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières
minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les
propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).
Contrôle de fabrication

Le mélangé cru est contrôlé périodiquement tant au point de vue

caractéristiques physiques que chimiques : finesse, densité, fluidité de la pâte
(dans le cas de voie humide), teneur en carbonate de chaux, module silicique.
Viennent ensuite l’examen du charbon (teneur en matières volatiles, en cendres),
du clinker issu du four (analyse chimique, recherche de la chaux libre, examen
microscopique) du ciment, (finesse, essais de résistance à la compression,
mesure du retrait, du gonflement).

2. Fabrication par voie sèche

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire

(CaCO3) environ de 80% et d’argile (SiO2 –Al2O3) environ de 20%. Selon l’origine
des matières premières, ce mélange peut être corrigé par apport de bauxite,
oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et de
silice requis.
Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo
homogénéisateur jusqu’au four, soit par pompe, soit par aéroglisseur.
Les méthodes anciennes utilisent encore des technologies suivantes :
la farine est préalablement séchée, puis broyée très finement pour améliorer le
transfert thermique nécessaire aux réactions chimiques de formation du clinker,
puis agglomérées en granules contenant 10 à 20% d’eau. Ces granules sont
envoyés soit dans un four rotatif, soit dans un four rotatif court muni d’une grille
de décarbonatation (Lepol) soit dans un four droit. Dans ce dernier cas la matière
est agglomérée avec le charbon (tamisé ou broyé).L’utilisation de la voie sèche,
lorsqu’elle est possible, permet de réaliser une économie de charbon (il faut
environ 150kg de charbon pour produire une tonne de clinker à l’aide d’un four
droit contre 300Kg en four rotatif). Cependant l’utilisation du four droit, bien
qu’économique en certains points ( frais d’installation réduits, meilleur bilan
thermique), fournit un clinker parfois irrégulier. Le but du mouvement rotatif des
fours mobiles est justement d’homogénéiser les constituants dans la zones de
cuisson et de fournir un produit de composition constante toutes choses égales
par ailleurs.

Les fours sont constitués de deux parties:

 208

 Un four vertical fixe, préchauffeur (cyclones

échangeurs de chaleur).
 Un four rotatif.
Les gaz réchauffent la poudre crue qui circule dans les cyclones en sens
inverse, par gravité. La poudre s’échauffe ainsi jusqu’à 800 °C environ et perd
donc son gaz carbonique (CO2) et son eau. La poudre pénètre ensuite dans un
four rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus
court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants
d’importants problèmes techniques:
- La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En
effet, le système utilisé semble être néfaste et en fait, est utilisé ailleurs,
pour trier des particules. Dans le cas de la fabrication des ciments, il n’en
est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le fait que
l’argile et le calcaire ont la même densité (2,70 g/cm3). De plus, le matériel
a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.
- Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu,
que les pouvoirs publics, très sensibilisés par les problèmes de nuisance,
imposent des conditions draconiennes. Ceci oblige les fabricants à
installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les
investissements de la cimenterie. Les dépoussiéreurs sont constitués de
grilles de fils métalliques portés à haute tension et sur lesquels viennent
se fixer des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière
s’agglomèrent et sous l’action de vibreurs qui agitent les fils retombent au
fond du dépoussiéreur où ils sont récupérés et renvoyés dans le four. En
dehors des pannes, ces appareils ont des rendements de l’ordre de 99%,
mais absorbent une part importante du capital d’équipement de la
cimenterie.
- Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment
il pouvait être résolu au moyen d’une préhomogénéisation puis d’une
homogénéisation.
 209

Figure VII.20 : Le schéma de la fabrication du ciment par voie sèche

 210

Figure VII.21: Fabrication du ciment

 211

3. VOIE SECHE SANS PRECALCINATION

La farine est introduite sous forme pulvérulente dans le four. Elle
est d’abord réchauffée par les gaz chauds du four dans un préchauffeur à
cyclones (4 à 5 étages) (figure 7-2) et parvient dans le tronçon rotatif à une
température de 800-950°C partiellement décarbonatée pour subir la
décarbonation finale et la clinkerisation. Le tronçon rotatif est un grand cylindre
métallique, tapissé intérieurement de réfractaires, ayant quelques mètres de
diamètre et de longueur fortement réduite par rapport à un four voie humide. Ils
sont légèrement inclinés et tournent lentement de façon à faire progresser la
matière vers la flamme située à l’autre extrémité du tronçon. La consommation
énergétique spécifique du procédé par voie sèche sans précalcination est
d’approximativement 3,5 GJ/tclinker.
 212

Figure VII.21 : Préchauffeur à cyclones.

4. VOIE SECHE AVEC PRECALCINATION

Le processus de cuisson par voie sèche a été perfectionné par
l’ajout d’un système de combustion au niveau du dernier étage du four de
préchauffage. Dans cette chambre de combustion appelée « le précalcination »,
plis de 60 % du combustible total peut être brûlé. Un tel four peut produire 50 %
plus de clinker q’un four avec préchauffeur conventionnel de même diamètre.
Ma consommation spécifique est quant à elle approximativement la même (3,3
GJ/tclinker), mais la délocalisation de 30 à 60 % de l’énergie totale e un effet
bénéfique sur les réfractaires. De plus il est possible d’utiliser des combustibles
moins nobles au niveau de la combustion secondaire ce qui réduit le coût de
production.
 213

Figure VII.22 : Prechauffeur a cyclones et precalcinateur .

5. voie semi sèche

Dans un four semi sèche, la matière entre sous forme de granules.
Le plus connu est le four Lepol qui est constitué d’une partie rotative courte
précédée par un préchauffeur à grille métallique mobile sur laquelle s’effectuent
le séchage et le début de décarbonatation de la matière.

6.Voie semi humide

Dans la voie humide, le slurry est concentré dans des filtres presse.
Le gâteau de filtration (humidité : 18 à 20 %) est extrudé sous forme de granules
cylindriques. Ceux-ci sont alors traités de la même manière que dans le procédé
voie semi sèche.
VII.7. BILAN THERMIQUE DU FOUR

On part de 1,55 Kg du CaCO3 sec et de l’argile pour produire 1 Kg de clinker.

 Chaleur consommée (Kcal/Kg de clinker à produire)
1. Chauffage de matière première de 20° à 450°C 170
2. Déshydrations de l’argile à 450°C 4
 214

3. Chauffage de matériaux de 450°C à 900°C 145

4. Décomposition de CaCO3 à 900°C 475
5. Chauffage des matières décarbonatées de 900°C à 1400°C 125
6. Chauffage du mélange en fusion 25
 Chaleur dégagée
1. Cristallisation exothermique de l’argile 10
2. chaleur dégagée pour la formation des constituants des ciments 100
3. refroidissement du clinker 1400°C à 20°C 360
4. refroidissement du CO2 120
5. refroidissement de la vapeur 450° à 20°C l’eau de condensation 20
Ainsi la quantité de chaleur que le combustible doit apporter lors de
la clinkérisation est la différence du 2 soit 420 Kcal.
VII.8. LES COMBUSTIBLES
Dans la mesure où le coût de l’énergie représente une proportion
importante du prix de revient, le gaz naturel et le fuel ont été abandonnés au
profit de combustibles moins coûteux tel le charbon, le coke ou de schistes de
terril. L’industrie cimentière s’est employée depuis de nombreuses années à
favoriser les déchets combustibles tels des pneus usagés, des sciures imprégnés
de matières combustibles diverses, des résidus de plastiques ou de textiles.
VII.9. CONSOMMATIONS ENERGETIQUES
En moyenne, les coûts d’énergie sous la forme de combustible et
d’électricité représentent 50% du coût total de production de ciment. D’autres
sources citent 25 % du coût total.
VII. 10. COMBUSTION
Le besoin théorique en énergie pour le procédé de cuisson (réactions
chimiques) est d’environ 1700 à 1800 MJ/tonne de clinquer. Le besoin en
combustible pour les différents types de procédés et de cuisson se situe dans les
intervalles suivants (MJ/tonne de clinquer) :
- environ 3000 pour la voie sèche, pré chauffeur à cyclones et fours à
précalcinateur ;
- 3100-4200 pour la voie sèche avec fours rotatifs équipés d’un pré
chauffeur ;
- 3300-4500 pour les procédés semi sec/semi humide (fours lepol) ;
- 5000-6000 pour la voie humide avec fours longs.
Ces valeurs dépendent de l’efficacité de l’installation mais également de
l’humidité de la matière première, de la finesse de la mouture et de son aptitude
à la cuisson.
Une part de plus en plus importante et croissante est apportée par la valorisation
de déchets combustibles.
 215

VII.11. ELECTRICITE
L’industrie cimentière est un grand consommateur électricité, les principaux
utilisateurs d’électricité sont les broyeurs (broyage de ciment et broyage de cru)
et les ventilateurs d’extraction (four, broyeur cru et broyeur ciment) qui,
ensemble, consomment plus de 80 % de l’énergie électrique. Le besoin en
électricité est d’environ 90) 130 kWh. /tonne de ciment.
VII.12. POINTS D’EMISSION COLLECTES ET DIFFUSES
Les émissions principales du procédé sont celles des fours à clinquer. Il convient
de ne pas oublier les refroidisseurs à clinker et les purges lorsqu’elles sont
présentes.
Les installations de séchage (laitier, charbon,..) et les broyeurs) matières et à
ciment sont des points d’émissions collectées et dépoussières.
Les activités de la carrière sont une source de poussières diffuses, de même que
toutes les manutentions de matières qui contribuent à l’empoussièrement
général des sites. Le trafic des camions peut contribuer à la remise en suspension
de ces poussières.
VII.13. TECHNIQUE USUELLES D’ABATTEMENT
En général, les techniques d’abattement des poussières au four de
clinker font aux électrofiltres qui présentent malgré tout l’inconvénient de devoir
être « déclenchés » pour assurer la sécurité lorsque la concentration en CO dans
les influents atmosphérique devient trop élevée. Cet événement n’est pas rare en
cimenterie. Depuis quelques année, on assiste au remplacement de ces
électrofiltres par de filtres à manches.
En ce qui concerne les effluents des refroidisseurs à clinquer, on trouve
des cyclones, des filtres à gravier, des électrofiltres et filtres à manches.
On retrouve ensuite une quantité importante de filtres à manches
(mais parfois des électrofiltres) aux autres points d’émissions de la cimenterie :
aux broyeurs, aux sécheurs de combustibles et de matières premières, aux
stockages et points de chute.
VII.14. LES APPLICATIONS DU CIMENT
Le domaine essentiel d’utilisation du ciment est constitué, nous l’avons dit, par le
béton et ses applications et, dans une bien moindre mesure, par les mortiers
À partir des différentes catégories de ciment et de leur dosage, il est
possible d’obtenir une infinité de bétons aux caractéristiques pouvant varier en
fonction de la nature des granulats, de leur mélange, des colorants, des
adjuvants, de la mise en œuvre, des traitements ultérieurs, etc. Ainsi, le béton
s’adapte aux exigences de chaque réalisation par ses performances comme par
son aspect : on peut lui demander une résistance mécanique aux chocs, à l’usure,
aux agents agressifs, ainsi que des caractéristiques de légèreté, lourdeur,
isolation thermique et/ou phonique, étanchéité, durabilité, bel aspect...
 216

À côté des bétons " courants ", que l’on utilise pour de très nombreux ouvrages :
fondations, structures, murs, ouvrages industriels, ponts... on peut disposer de
bétons " légers ", de 0,400 à 1,700 t/m3, qui ont des propriétés isolantes, ou de
bétons " lourds ", de 2,8 à 6,0 t/m3 que l’on emploie dans des fonctions de
lestage ou de protection, aussi bien mécanique pour des chambres fortes que vis-
à-vis des rayonnements nucléaires. Les bétons peuvent aussi être conçus pour
rester " apparents " ; leur composition est alors soigneusement étudiée, et ils
reçoivent généralement un traitement de surface pour mettre en valeur les
teintes des ciments ou l’éclat des granulats.
Répondant à la fonction d’étanchéité, des bétons peuvent être " étanches " pour
les travaux dits hydrauliques : canaux, châteaux d’eau, piscines, stockage, etc.
L’évolution des techniques a conduit à l’apparition des bétons de hautes
performances, dont les résistances peuvent être de trois à cinq fois, ou plus,
supérieures à celles des bétons classiques ; leur intérêt réside alors dans
l’allégement des grandes structures « immeubles de grande hauteur ou
franchissement « , là où le poids propre joue un rôle prépondérant. Les " bétons
de fibres " constituent également un champ d’application qui fait partie du vaste
domaine des matériaux composites. Les fibres sont de verre, d’acier, de
polypropylène, voire de carbone, apportant chacune des caractéristiques
particulières qui font l’objet de nombreuses études.
Le béton, application majeure du ciment, fait partie de notre cadre de
vie. Il est présent dans tous les types de construction, qu’il s’agisse de logements,
d’écoles, d’hôpitaux, de bureaux, d’usines, d’ateliers, de commerces... Il est aussi
présent dans de nombreuses applications routières ou d’aménagement – routes
à faible trafic, autoroutes, glissières de sécurité, sols urbains, zones piétonnes –
et aussi, bien entendu, dans de grands ouvrages tels que les ponts, les grands
complexes industriels et de production d’énergie, ou les grandes édifices publics.
VII.14.2. Généralités sur les agrégats
VII.14.2.1. Les granulats
Ce chapitre traite du granulat qui est un composant important intervenant dans
la fabrication du béton.
Après avoir défini les granulats, nous parlerons de l'analyse granulométrique qui
apportera des renseignements essentiels sur les composants pour obtenir un
béton résistant, étanche et durable.
nous présenterons une classification des granulats en fonction du diamètre des
grains.
Nous aborderons ensuite les caractéristiques physiques et mécaniques des
granulats et présenterons les différents types de granulats parmi les granulats
naturels et artificiels. Nous décrirons comment effectuer une analyse
granulométrique en laboratoire ainsi que différents
 217

On donnera le nom de granulats à un ensemble de grains inertes destinés à être

agglomérés par un liant et à former un agrégat.
Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est donc impropre. En
effet, un agrégat est un assemblage hétérogène de substances ou éléments qui
adhérent solidement entre eux (le mortier ou le béton par exemple).
Le terme granulat, au singulier, désigne un ensemble de grains d'un même type,
quel que soit le critère de classification utilisé. Le terme granulats, au pluriel, sera
utilisé pour désigner un mélange de grains de divers types.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des
impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage. Les
granulats constituent le squelette du béton et ils représentent, dans les cas
usuels, environ 80 % du poids total du béton.
Les granulats sont nécessaires pour la fabrication des bétons; du point de vue
économique, car ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est plus cher;
du point de vue technique, car ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait,
fluage) et ils sont plus résistants que la pâte de ciment. Il faut par conséquent,
augmenter au maximum la quantité de granulats, en respectant toutefois les
deux conditions suivantes:
 Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité;
 La qualité de pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et
remplir les vides.
Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités
réduites de matériaux, ceux-ci devant permettre de mesurer des paramètres
caractéristiques de l'ensemble du matériau dans lequel on a fait le prélèvement.
Il faut que l'échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l'ensemble.
Cette opération est généralement difficile, prend du temps et, parfois, est
coûteuse, mais elle est essentielle; souvent, les essais effectués sont sans valeur
car ils ne sont pas représentatifs.
VII.14.2.2.Prélèvement d'échantillons
En général le prélèvement d'échantillons se fait en deux temps:
a) Prélèvement sur le chantier, la carrière ou l'usine d'une quantité de matériaux
nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l'essai.
b) Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l'essai et qui soit
également représentative de l'échantillon de départ.
Lorsqu'il n'est pas possible de prendre tout le tas et de le réduire, on procède à
un prélèvement local.
Prélèvement sur tas normaux
a) à la main, à l'aide d'une planche ou d'une plaque métallique.
b) à la main, sur tas d'éléments grossiers (gravier concassé) par ratissage dans un
récipient.
 218

c) au moyen d'une sonde, ouverture 4 ~ 6 cm, longueur 60 ~ 100 cm, extrémité

taillée en sifflet.

Figure VII.23 : le matériau en stock

Prélèvement en laboratoire (échantillonnage en laboratoire)
Le passage de l'échantillon total prélevé sur le tas à l'échantillon réduit,
nécessaire à l'essai, peut se faire par quartage ou à l'aide d'un échantillonneur.
L'échantillon doit être séché à l'étuve à 105 ºC s'il est exempt de minéraux
argileux, ce qui est rare, ou à 60 ºC dans le cas contraire.

Quartage

Figure. VII.24: Opération de quartage

Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire figure VII.25, permet de diviser facilement en deux
parties représentatives la totalité d'un échantillon initial, chaque moitié étant
recueillie dans un bac de manière séparée.
La répétition en cascade de cette opération, en retenant à chaque opération le
contenu de l'un des bacs, permet d'obtenir l'échantillon nécessaire, après trois ou
quatre opérations identiques.
 219

Figure VII.25 : Echantillonneur pour gravité

Le procédé peut être résumé par la (figure VII.26) ci-dessous. Celle-ci permet de
sélectionner une masse (m) à partir d'un prélèvement de masse 3m.

Figure. VII.26: Schéma d'une opération de répartition des matériaux en utilisant

de l'échantillonneur
VII.14.2.3.Courbes granulométriques
Importance de la composition granulométrique
Les propriétés physiques et mécaniques du béton dépendent de beaucoup de
facteurs. Généralement on souhaite obtenir un béton résistant, étanche et
durable. Pour atteindre ce but, il faut:
 que le béton à l'état frais soit facile à mettre en oeuvre et à compacter
(pour réduire la porosité).
 un maximum de granulats par unité de volume de béton (pour réduire la
quantité de pâte liante nécessaire pour remplir les vides, tous les vides
devant être remplis de pâte liante).
 un minimum de surface spécifique (pour réduire la quantité d'eau de
gâchage et obtenir un rapport C/E plus élevé).
Par ailleurs:
 il faut choisir Dmax aussi grand que le permet la dimension minimum de la
pièce à bétonner et l'encombrement des granulats.
 la proportion de chaque dimension des grains doit être choisie de façon à
remplir les vides laissés par les grains de dimensions supérieures.
 il faut réduire la teneur en éléments fins au minimum requis pour obtenir
une bonne maniabilité et une bonne compacité.
Les courbes granulométriques apporteront quelques éléments de réponses à ces
conditions.
La condition essentielle pour obtenir le moins de vides possibles (meilleure
compacité) dans un mélange de sable et gravillon est de: 35 % de sable de 0/5 et
65 % de gravillons 5/20.
 220

Figure. VII.27: Compacité d'un mélange de grains fins et de grains grossiers

Les courbes granulométriques des différents granulats peuvent être déterminées
par l'essai de l'analyse granulométrique (NF P 18-560).
L'essai consiste à classer les différents grains constituant l'échantillon en utilisant
une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé
en partie supérieure des tamis et le classement des grains s'obtient par vibration
de la colonne de tamis.
On considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne varient pas de plus
de 1 % entre deux séquences de vibration de la tamiseuse. On trace la courbe
granulométrique sur un graphique comportant en ordonnée le pourcentage des
tamisats sous les tamis dont les mailles D sont indiquées en abscisse selon une
graduation logarithmique. Par exemple pour le tracé de la courbe
granulométrique d'un sable 0/5, on pèse une certaine quantité (après séchage)
soit 2 kg par exemple.
Le poids des tamisats successifs permet de déterminer les pourcentages du
tamisats (tableau 3.1) correspondant à chacun des tamis utilisés.
Tableau VII.9: Résultats d'une analyse granulométrique correspondant à un sable
(figure.

VII.27)
La courbe correspondant à ce sable normal, est présentée sur la figure. VII.28, sur
lequel ont été également portées les courbes des sables très fins et grossiers ainsi
 221

que celles de graviers. La forme des courbes granulométriques apporte les

renseignements suivants:
 Les limites d et D du granulat en question;
 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins; par exemple la
courbe située au-dessus de celle du sable normal correspond à un sable à
majorité de grains fins et c'est l'inverse pour celle située en dessous. En
effet, ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de
grains fins (<0,5 mm par exemple ) sont pour chacun d'eux: 25%, 45% et
60%;
 La continuité ou la discontinuité de la granularité; par exemple, les
courbes de sables sont continues mais la courbe du gravier 5/31,5
présente une discontinuité; en effet le palier s'étendant de 10 à 20 mm
signifie que le granulat en question ne contient pas de grains compris
entre 10 et 20 mm.

Figure VII.28: Courbes granolumétriques dans différents cas.

Module de finesse
Les sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne
soient ni en excès, ni en trop faible proportion. Si il y a trop de grains fins, il sera
nécessaire d'augmenter le dosage en eau du béton tandis que si le sable est trop
gros, la plasticité du mélange sera insuffisante et rendra la mise en place difficile.
Le caractère plus ou moins fin d'un sable peut être quantifié par le calcul du
module de finesse (MF). Celui-ci correspond à la somme de pourcentages des
refus cumulés, ramenés à l'unité, pour les tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35,
38. Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à
bétons.
 222

Dans le cas de la courbe granulométrique du sable normal présenté sur la figure.

3.6, son module de finesse est égal à:
MF = (98 + 90 + 75 + 53 + 28 + 10)/100 = 3,54
Les dimensions nominales normalisées des tamis, seuls appareils utilisés
actuellement, sont les suivantes:
Tableau VII.8 : Dimensions nominales des tamis

VII.14.2.4. Classification des granulats

On trie les granulats par dimension au moyen de tamis (mailles carrées) et de
passoires (trous circulaires) et on désigne une classe de granulats par un ou deux
chiffres. Si un seul chiffre est donné, c'est celui du diamètre maximum D exprimé
en mm; si l'on donne deux chiffres, le premier désigne le diamètre minimum d,
des grains et le deuxième le diamètre maximum D.
Un granulat est caractérisé du point de vue granulaire par sa classe d/D. Lorsque
d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné 0/D.
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats rencontrées (Norme NFP18-101):
 Les fines 0/D avec D ≤ 0,08 mm,
 Les sables 0/D avec D ≤ 6,3 mm,
 Les gravillons d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm,
 Les cailloux d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm,
 Les graves d/D avec d ≥ 6,3 mm et D ≤ 80 mm,
Il peut être utile dans certains cas d'écrire la classification suivante:
Tableau VII.9 : Classes granulaires des granulats
 223

VII.14.2.5. Les caractéristiques principales des granulats

1 Caractéristiques physiques
(a) La masse volumique absolue
La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce
matériau, déduction faite de tous les vides, aussi bien des vides entre les grains
que des vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

La densité absolue est le rapport de la masse absolue d'une unité de volume du
matériau à température donnée à la masse du même volume d'eau distillée à la
même température.
(b) La masse volumique réelle
La masse volumique réelle d'un matériau est la masse d'un mètre cube de ce
matériau déduction faite des vides entre particules. La déduction ne concerne
pas les vides compris dans le matériau mais seulement ceux entre les particules.

Volume hachuré = Volume réelle (apparent)

 224

La densité réelle est le rapport de la masse réelle d'une unité de volume du

matériau sec dans l'air à température donnée à la masse d'un égal volume d'eau
distillée à la même température.
(c) La masse volumique apparente
La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre
cube du matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et
imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules. La masse
volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant
qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté. Il faut
donc préciser: masse volumique apparente à l'état compacté ou masse
volumique apparente à l'état non compacté.

Volume hachuré = Volume du récipient

La densité apparente à l'état compacté ou non compacté sera obtenue en
établissant le rapport de la masse apparente d'une unité de volume du matériau
à température donnée à la masse d'une même quantité d'eau distillée à même
température.
La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la
granulométrie des grains ainsi que le degré de compactage et d'humidité. La
valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les dosages en volume
des différentes composantes du béton. Cette méthode toutefois présente des
risques certains à cause du foisonnement. Le graphique ci-dessous donne le
foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau.
 225

figure. VII.29: foisonnement du sable en fonction de la teneur en eau

(d) Absorption
La plupart des granulats stockés dans une atmosphère sèche pendant un certain
temps, peuvent par la suite absorber de l'eau. Le processus par lequel le liquide
pénètre dans la roche et l'augmentation de poids qui en résulte sont appelés
absorption.
L'absorption peut varier dans de très larges mesures suivant la nature du
granulat. Elle peut varier de 0 à plus de 30 % du poids sec pour granulat léger.
En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu
poreux et n'absorbent pratiquement pas d'eau lorsqu'ils sont gâchés avec le
ciment et l'eau. Par contre, des granulats artificiels, tels le LECA (Light expanded
clay aggregate = agrégats légers expansés d'argile), sont poreux. Il faut alors tenir
compte de l'absorption de l'eau par les granulats lorsque l'on détermine la
quantité d'eau requise pour fabriquer le béton.
La figure suivante montre les divers cas qui peuvent se présenter lorsqu'un
granulat est poreux et qu'il est ou a été en contact avec de l'eau.
Lorsque les granulats sont légèrement poreux, il faut travailler, lors de l'étude de
la composition d'un béton, avec des matériaux saturés à surface sèche. On
obtient cet état en conservant les granulats dans l'eau pendant plusieurs heures
 226

et en les laissant sécher juste avant emploi jusqu'à ce que leur surface devienne
roulant dans un linge sec.
Tableau VII.10 : La teneur en eau des granulats stocké à
l'atmosphère

(e) Porosité et compacité

(1) Porosité
En général la porosité est la rapport du volume des vides au volume.

Volume quelconque
On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume
apparent.

(2) Compacité
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.
 227

Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

Volume unitaire

La porosité et la compacité sont liées par la relation:

p+c=1
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est
alors égale à 100%. En effet:

Si l'on connaît la masse volumique D et la masse spécifique g d'un matériau, il est

aisé de calculer sa compacité et porosité.

(f) Teneur en eau

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce
matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau
comme le poids d'eau W contenu par unité de poids de matériau sec.
 228

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

Les granulats utilisés pour la confection du béton contiennent généralement une

certaine quantité d'eau variable selon les conditions météorologiques. L'eau de
gâchage réellement utilisée est par conséquent égale à la quantité d'eau
théorique moins l'eau contenue dans les granulats. Il faut par conséquent
disposer de moyens pour mesurer combien il y a d'eau dans les granulats.
Actions possibles de l'eau sur les matériaux
Lorsque tous les vides d'un corps sont remplis d'eau, on dit qu'il est saturé. Le
degré de saturation est le rapport du volume des vides rempli d'eau au volume
total des vides. Il joue un grand rôle dans les phénomènes de destruction des
matériaux poreux par le gel. En se transformant en gel, l'eau augmente de 9% en
volume environ.
La plupart des matériaux gonflent lorsque leur teneur en eau augmente et,
inversément lorsqu'elle diminue (bois, roches sédimentaires, bétons, par
exemple).
(g) Propreté et forme des granulats
Propreté des granulats
Les granulats employés pour le béton doivent être propres, car les impuretés
perturbent l'hydratation du ciment et entraînent des adhérences entre les
granulats et la pâte.
La propreté désigne:
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la
surface des grains, ce qui se vérifie sur le chantier par les traces qu'elles laissent
lorsqu'on frotte les granulats entre les mains.
D’autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du béton, parmi
lesquelles on peut citer les scories, le charbon, les particules de bois, les feuilles
mortes, les fragments de racine.
 229

figure. 3.8: Détermination de l'équivalent de sable piston

Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par essai appelé
"équivalent de sable piston PS" (norme P 18-597) qui consiste à séparer le sable
des particules très fines qui remontent par floculation à la partie supérieure de
l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. L'essai est fait uniquement sur la
fraction de sable 0/2 mm. La valeur de PS doit selon les cas être supérieure à 60
ou 65. L'essai dit "équivalent de sable piston" permet de mesurer le degré de
propreté du sable

Tableau VII.11: Valeurs préconisées pour l'équivalent de sable par

DREUX
Forme des granulats
La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques:
 La longueur L, distance maximale de deux plans parallèles tangents aux
extrémités du granulat,
 L'épaisseur E, distance minimale de deux plans parallèles tangents au
granulat,
 230

 La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse

passer le granulat.
Le coéfficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le pourcentage

pondéral des éléments qui vérifient la relation:

figure VII.30: Forme d'un granulat

Dans les mêmes conditions L ≤ G ≤ E, on peut déterminer aussi:

La forme des granulats influence:

 La facilité de mise en oeuvre et le compactage du béton.
 La compacité du mélange, donc le volume des vides à remplir par la pâte
de ciment.
L'état de surface des grains influence:
 La compacité du mélange.
 L'adhérence du granulat à la pâte de ciment.
La forme est d'autant meilleure qu'elle est proche d'une sphère ou d'un cube:
Tableau VII.12 : Forme des granulats

2 Caractéristiques mécaniques
Méthodes de mesures
Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des
essais habituels de traction ou de compression. Par contre, il existe des essais
tentant de reproduire certaines sollicitations propres à des usages spécifiques
 231

des granulats, par exemple le degré d'usure pour les granulats utilisés pour les
bétons routiers.
Essai Micro Deval
C'est un essai dont le principe est de reproduire, dans un cylindre en rotation, des
phénomènes d'usure. Les modalités de cet essai font l'objet de la norme NF P 18-
572
Essai Micro Deval
Le principe de cet essai est la détermination de la résistance à la fragmentation
par chocs et à l'usure par frottements réciproques. Il fait l'objet de la norme NF P
18-573.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passage au tamis de 1,6 mm, mesuré
en fin d'essai, caractérise le granulat. Pour les granulats susceptibles d'être
soumis aux effets du gel, on peut mesurer le coefficient Los Angeles après une
série de 25 cycles gel/dégel (-25 ºC, +25 ºC) et le comparer au coefficient de
référence.
Les granulats sont classées en 6 catégories allant de A à F, chacune d'elle devant
les conditions suivantes:
Tableau VII.13 : Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure

VII.14.2.6. Différents types de granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.
1. Les granulats naturels
Origine minéralogique
Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches
sédimentaires siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les
quartz et quartzites, ou de roches éruptives telles que les basaltes, les granites,
les porphyres.
Granulats roulés et granulats de carrières
Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux
catégories:
1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par
l'érosion. Ces granulats sont lavés pour éliminer les particules argileuses,
nuisibles à la résistance du béton et cribléton et criblés pour obtenir différentes
 232

classes de dimension. Bien qu'on puisse trouver différentes roches selon la région
d'origine, les granulats utilisés pour le béton sont le plus souvent siliceux,
calcaires ou silico-calcaires.
2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur
donnent des formes angulaires Une phase de précriblage est indispensable à
l'obtention de granulats propres. Différentes phases de concassage aboutissent à
l'obtention des classes granulaires souhaitées. Les granulats concassés
présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre de
paramètres: origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage … . La
sélection de ce type de granulats devra donc être faite avec soin et après accord
sur un échantillon.
2. Les granulats artificiels
Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut
fourneau obtenus par refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier
cristalisé concassé, 800 kg/m3 pour le granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes
caractéristiques des granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet des
normes NF P 18-302 et 18-306.
Granulats à hautes caractéristiques élaborés industriellement
Il s'agit de granulats élaborés spécialement pour répondre à certains emplois,
notamment granulats très durs pour renforcer la résistance à l'usure de dallages
industriels (granulats ferreux, carborundum…) ou granulats réfractaires.
Granulats allégés par expansion ou frittage
Ces granulats, très utilisés dans de nombreux pays comme l'URSS ou les Etats-
Unis, n'ont pas eu en France le même développement, bien qu'ils aient des
caractéristiques de résistance, d'isolation et de poids très intéressantes.
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier
expansé (NF P 18-307). D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3
selon le type et la granularité, ils permettent de réaliser aussi bien des bétons de
structure que des bétons présentant une bonne isolation thermique.
Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse
volumique comprise entre 1200 et 2000 kg/m3.
Les granulats très légers
Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène
expansé).
Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser des bétons de masse
volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la
 233

réalisation d'éléments légers: blocs coffrants, blocs de remplissage, dalles, ou

rechargements sur planchers peu résistants.
VII.14.3. pâtes et coulis de ciment
La pâte de ciment est composée principalement de ciment (C) et d’eau (E). Soit E
et C les concentrations (en masse) d’eau et de ciment pour un volume unité de
pâte. Dès que l’on mélange le ciment avec l’eau, l’hydratation va commencer et
les propriétés de la pâte sont évolutives dans le temps. Tant que cette
hydratation n’est pas trop avancée, la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui
permet de lui faire épouser par moulage la forme désirée. Mais après un certain
temps les cristaux d’hydrates prenant de plus en plus d’importance, le mélange
se raidit, on dit qu’il fait prise, et le matériau commence alors à s’apparenter plus
à un solide qu’à un fluide.
La pâte de ciment joue un rôle très important pour solidariser les squelettes
granulaires du béton. Elle est un des facteurs influençant la qualité, le prix et les
propriétés mécaniques du béton. En général, la pâte pure de ciment est
pratiquement peu utilisée et même pour déterminer la classe de la résistance des
ciments, on mesure à travers des mortiers. Bien souvent, un ou plusieurs
adjuvants sont également associés au ciment pour influer sur les qualités de la
pâte. En outre, les divers ajouts jouent un grand rôle pour modifier les propriétés
selon leurs domaines d'emploi. Ce type de pâtes s'appelle aussi les coulis.

Figure VII.31: Les constituants des pâtes et des coulis de ciment

Les coulis de ciment sont des mélanges fluides de:
 Ciment (ou autre liant);
 Eau;
 Adjuvants et ajouts divers (éventuellement).
Les coulis sont différents les uns des autres, suivant:
 La nature du ciment: normalisé des CPA au CLK; spéciaux;
 La quantité d’eau (le rapport de E/C est souvent compris entre 0,5 et 5):
 La présence de certains adjuvants:
o rétention d’eau;
o fluidifiant;
o retardateur de prise;
 234

o rigidifiant;
o accélérateur de prise;
o expansifs;
 L’ajout de certaines substances:
o argile, bentonite;
o kieselguhr, silice fine;
o cendres volantes, fillers, laitier en poudre;
o chaux;
o sable fin (0/1 mm).
 L’énergie de malaxage.
Dans chaque cas, on étudiera une formule de coulis tenant compte du but
recherché: c’est-à-dire que pour sa mise au point l’aide du laboratoire est
pratiquement indispensable.
Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:
 les propriétés rhéologiques (fluidité, ressuage);
 les temps de prise (à la température du chantier);
 l'évolution des résistances mécaniques;
et parfois sur:
 la résistance au milieu environnant;
 la densité;
 la perméabilité, l'absorption capillaire;
 le retrait et gonflement.
Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes et conserver ces
propriétés pendant l’injection (ils sont en général mis en oeuvre par injection).
VII.14.3.1. Les principales applications
 travaux souterrains:
o comblement de carrières;
o remplissage de grosses cavités;
o injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
o injection dans des sols pulvérulents (consolidation); préfabriqués,
parois moulées;
o parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
o calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).
 voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)
 injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;
 scellement de tirants d’ancrage;
 scellement et calage de machines;
 consolidation de dalles (support);
 réalisation de sols semi-rigides;
 régénération de maçonneries et joints divers;
 235

 injection dans le cas de puits de pétrole;

 injection de gaine du béton précontraint.
VII.14.3.2. Caractéristiques de la pâte de ciment et du coulis
Les caractéristiques principales de la pâte de ciment sont:
 la consistance (fluidité)
 les temps de prises (début et fin de prises),
 la stabilité, etc..
La consistance
La consistance de la pâte de ciment est sa plus ou moins grande fluidité. C'est une
caractéristique qui évolue au cours du temps. Pour pouvoir étudier l'évolution de
la consistance en fonction des différents paramètres, il faut pouvoir partir d'une
consistance qui soit la même pour toutes les pâtes étudiées. La consistance dite
"consistance normalisée" peut être déterminée par l'essai en utilisant un appareil
qui s'appelle "Vicat" (figure VII.33)
La distance ( d ) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée.
- Si ( d ) = 6mm ± 1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est
normalisée, (Consistance normalisée ).
- Si ( d ) n’atteint pas cette valeur ( c.a.d. d > 7 mm ou d < 5mm ), il convient de
refaire l’essai avec une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la
valeur recherchée de la consistance.

Figure VII.33: Appareil de Vicat muni de sa sonde de consistance

 236

Figure. VII.34: Evolution de la consistance d’une pâte de ciment en fonction de E/C

Le graphique ci- dessous (figure VII.35) présente la composition volumique d'une
pâte de ciment en fonction de E/C. Dans ce mélange, il existe trois parties:
ciment, eau et air. On constate que le rapport E/C de 0,18 au-delà duquel
l'augmentation du dosage en eau permet la fluidification du mélange correspond
à une pâte à l'intérieur de laquelle il n'y a plus que très peu d'air occlus.
C'est d'ailleurs pour des valeurs de E/C supérieures à cette limite que le mélange
a réellement l'aspect d'une pâte; auparavant il a plutôt l'aspect d'une poudre
donc la cohésion croît quand le dosage en eau augmente.

Figure VII.35: Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de

 237

E/C
Figure. VII.36: Grains de ciment reliés entre eux par des ménisques capillaires
En effet, la présence d'air et d'eau dans la pâte conduit à l'apparition de
ménisques capillaires qui solidarisent les grains de ciment entre eux (figure
VII.36). En l'absence d'eau (E/C = 0), il n'y a pas de tels ménisques; en absence
d'air (dans l'essai considéré pour E/C ≈ 0,2) il y en a plus; entre ces deux valeurs
extrêmes de E/C la cohésion passe par un maximum pour E/C ≈ 0,18 qui
correspond à l'influence maximum des forces de capillarité. Pour E/C > 0,18,
l'augmentation de la quantité d'eau contribue à éloigner les grains de ciment les
uns des autres et donc à fluidifier le mélange.

Figure VII.37: Influence de la nature de ciment et des adjuvants sur la consistance

normalisée.
Caractéristiques de fluidité (Norme NF P 18-358)
 238

En général, les pâtes de ciment entrant dans la composition des mortiers ou des
bétons ont des consistances beaucoup plus fluides et donc des dosages en eau
plus importants. Quant aux pâtes qui sont utilisées pures pour l’injection des
câbles de précontrainte, elles sont encore plus fluides et appelées coulis. Pour
tester la consistance de ces coulis, on utilise alors un autre appareillage: le cône
d’écoulement.
Un coulis trop épais mettra plus de temps pour pénétrer dans la gaine et
parcourir toute la longueur; de plus la pression d’injection à exercer risque d’être
plus élevée. Un coulis trop fluide risque de s'agréger (ressuage important). La
fluidité se mesure habituellement à l’aide d’un cône de Marsh de 1875 cm3. On
chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour passer au travers d’un
ajutage calibré (orifice 10 mm de diamètre et 60 mm de longueur). Plus
l’écoulement sera rapide et plus le coulis sera réputé être fluide.
La figure VII.38 donne les dimensions du cône utilisé. L’essai s’effectue sur 3
échantillons. Si t0 est l’instant d’achèvement de la confection du coulis, les
mesures de fluidité se font à: t0 ; t0 + 15 minutes et t0 + 30 minutes, (on malaxe
que 30 secondes le coulis qui est protégé pendant son attente de toute
évaporation).
Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se maintenir constant
pendant les 15 minutes qui suivent la fabrication du coulis.

Figure. VII.38: Dimension du cône de Marsh (cône d’écoulement).

Caractéristiques de stabilité (Norme NF P 18-359)
 239

L’essai consiste à mesurer la quantité d’eau qui ressue à la surface du coulis

hydraulique laissé au repos et à l’abri de toute évaporation.
L’exsudation du coulis doit être réduite. La mesure s’effectue à l’aide d’une
éprouvette en verre de 25 mm de diamètre, de 25 mm de hauteur, que l’on
remplit jusqu’à une graduation comprise entre 95 et 100. Cette éprouvette est
recouverte afin d’éviter toute évaporation. Les directives actuelles précisent que,
dans ces conditions, la quantité d’eau exsudée à la surface du coulis, maintenue
au repos pendant trois heures, ne devra pas être supérieure à 2 % du volume de
coulis. Cette eau devra, de plus, être complètement réabsorbée 24 h après.
Autres caractéristiques
La réduction d’eau (par rapport au témoin) doit être supérieure ou égale à 5 %.
Les résistances mécaniques (Norme NF P 18-360): doivent être suffisantes en
compression et en traction par flexion. Pour les coulis dont la teneur en eau varie
34 à 37 %, les résistances en compression s’échelonnent généralement de 500 à
600 daN/ cm2. Les résistances peuvent être abaissées dans le cas d’addition de
certains produits destinés à améliorer l’injectabilité ou l’addition d’agents
expansifs.
Les résistances peuvent, par contre, être améliorées grâce à un puissant
malaxage du coulis (par haute turbulence, par exemple). Les directives actuelles
demandent les résistances minimales suivantes à 28 jours (conservation des
prismes de pâte pure de 4 x 4 x 16 cm à 20 °C dans des sacs étanches): 4 MPa en
traction par flexion, 30 MPa en compression.
Le temps de prise (Norme NF P 18-362): compte tenu de la température
ambiante, le coulis ne devra pas faire prise trop tôt (risque d’obturation des
gaines), ni trop tard (risque d’exsudation). Les temps de prise sont mesurés à
trois températures différentes: 5, 20 et 30 °C.
Par temps chaud, le début de prise déterminé à 30 °C devra être supérieur à 3 h.
Par temps froid, la fin de prise déterminée à 5 °C devra être inférieure à 24 h (au-
delà, le risque de gel du coulis devient important).
Le retrait (Norme NF P 15- 361): Il est mesuré sur prismes de 4 x 4 x 16 cm,
conservés à 20 °C et à 50,5 % d’humidité relative. il doit être à 28 jours inférieur
de 2800 microns/mètre.
VII.14.4. Le mortier
Le mortier est un des matériaux de construction que l’on utilise pour solidariser
les éléments entre eux, assurer la stabilité de l’ouvrage, combler les interstices
entre les blocs de construction.
Il est défini par Norme p 15-301, et se compose en poids d’une partie de
ciment et de trois parties de sable naturel. Ainsi, le mélange sable et liant est
appelé mortier.
 240

La quantité d’eau à prendre doit être supérieure à celle qui est nécessaire à
l’hydratation du ciment (donc à sa cristallisation et à son durcissement) et au
mouillage du sable.
Toutefois un excès d’eau conduit à un mortier fluide, avec remontée de laitance,
tandis qu’un manque d’eau donne un mortier raide, difficile à mettre en place , à
compacité et à résistance amoindries. Les ciments demandent un pourcentage
d’eau plus ou moins élevé, en général compris entre 26 et 28% pour une pâte
pure de consistance normale. Et dans certains cas cette quantité d’eau va jusqu’à
50%, c’est le cas du mortier Ce bureau-Rilem dont on dit qu’il se compose en
poids, d’une partie de ciment, de trois parties de sable, et d’une demi-partie
d’eau potable. Ainsi le rapport E/C est constant et égal à 0,5.

En général, le mortier se compose de ciment ou de chaux, de sable, d'eau

et d'adjuvant.
Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les différents
éléments (blocs de béton, briques, éléments en béton préfabriqué, etc.) au
moyen d’un mortier de ciment ou d’autre liant qui a pour but de:
 solidariser les éléments entre eux;
 assurer la stabilité de l’ouvrage;
 combler les interstices entre les blocs de construction.
Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable,
d’eau et éventuellement d’additions. Des compositions multiples de mortier
peuvent être obtenues en jouant sur les différents paramètres: liant (type et
dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau. En ce qui concerne le liant, tous les
ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le dosage sont fonction de
l’ouvrage à réaliser et de son environnement.

Beaucoup de paramètres influent sur les propriétés du mortier à savoir :

- La nature du ciment.
- La finesse de mouture du ciment.
- Le dosage du ciment.
- La quantité et la composition de l’eau (effet sur la résistance du
mortier).
- La nature, la quantité et la finesse de mouture des agrégats.
Le gâchage du mélange s’effectue en versant toute l’eau d’un seul coup à
l’intérieur d’une couronne formée par la matière sèche, et en malaxant
fortement. Le malaxage peut s’effectuer à l’aide d’un malaxeur mécanique. Le
mortier doit être malaxé énergiquement afin de repartir régulièrement dans
toute la masse les grains actifs constitués par le ciment et d’amorcer ainsi les
 241

réactifs d’hydratation. Il peut être exécuté soit manuellement, soit à l’aide

d’appareils appropriés.
Les avantages et les inconvénients de ces deux modes de malaxage sont les
suivants :
- Le gâchage à la truelle permet d’obtenir un mélange très homogène et
efficace. La matière est malaxée dans tous les sens. Par contre, il fait
intervenir le facteur humain et dépend donc de la méthode de travail
du manipulateur, de son habileté ;
- Le gâchage est pénible et fatigant à la longue, et l’on peut craindre une
dispersion supplémentaire, ainsi qu’une perte d’eau par étalement sur
la table ou par évaporation ;
- Le malaxage mécanique ne donne pas forcément un mélange aussi
homogène.

La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène

et régulier.
Les mortiers peuvent être:
 préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents
constituants y compris les adjuvants.
 préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et
avant l’utilisation, il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.
 livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.
Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années;
permettant d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers.
VII.14.4. 1. Composition
Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment; de l’eau;
du sable; des adjuvants et éventuellement des additions. Ils peuvent être très
différents les uns des autres selon la nature et les pourcentages des constituants,
le malaxage, la mise en oeuvre et la cure.
Les mortiers sont constitués par des mélanges de:
 liant (ciment ou chaux)
 eau
 sable
 adjuvants
Le mortier est constitué d’une part du ciment et de trois part de sable (<6mm) et
d’eau. Dans le cas du béton, le mortier sera constitué de ciment, sable, gravier (d
< 40mm) et l’eau dans les proportions 1, 2 et 3.

VII.14.4.2.Les liants:
Généralement, on peut utiliser:
 242

 les ciments normalisés (gris ou blanc);

 les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..)
 les liants à maçonner;
 les chaux hydrauliques naturelles;
 les chaux éteintes
Les sables:
Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les
sables de bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros.
Les grains fins se disposent dans les intervalles entre les gros grains pour combler
les vides. Ils jouent un rôle important: Ils réduisent les variations volumiques, les
chaleurs dégagées et même le prix. Les dosages se feront en poids plutôt qu’en
volume comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite
de l’augmentation de volume de sable humide.
Ils peuvent être:
 naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-
calcaire;
 naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres,
quartzites. Ils sont anguleux et durs.
 spéciaux (lourds, réfractaires, légers):
o sable de laitier;
o sable d’oxydes de fer, de chromite;
o corindon;
o sable de briques concassés;
o liège torréfié;
o polystyrène expansé;
o vermiculite, perlite.
Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très
fins, les sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui
contiennent des sels néfastes pour les constituants des ciments, par contre ils
doivent être propres.
Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:
 extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);
 fins: jusqu’à 1,6 mm;
 moyens: jusqu’à 3,15 mm;
 gros: jusqu’à 5 mm.
Les adjuvants:
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons.
Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés
en faible proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent
comporter différents types d’adjuvants:
 243

 les plastifiants (réducteurs d’eau);

 les entraîneurs d’air;
 les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
 les hydrofuges.
Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des
mortiers sans ressuage, homogènes d’une gâchée à l’autre.
Les ajouts:
Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:
 poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);
 fibres de différentes natures;
 colorants (naturels ou synthétiques);
 polymères.
VII.14.4. 3 Les différents mortiers
Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:
 Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent
rapidement. Le dosage du rapport entre le ciment et le sable est en
général volumétrique de 1:3 et le rapport de l’eau sur ciment est environ
0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables.
 Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de
ciment (gras et onctueux). La durée du durcissement des mortiers de
chaux est plus lente que pour les mortiers de ciments.
 Les mortiers bâtards
Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux.
Généralement, on utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des
fois on prend une quantité plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant
l’usage et la qualité recherchée.
1 Mortiers fabriqués sur chantier
Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment
courant CPA ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux
fondu.
On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner.
Le sable est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le
gâchage s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne
sont donc pas très réguliers et les sables peuvent être différents d’une livraison à
l’autre, mais de toutes façons ils doivent être propre et de bonne granulométrie.
Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume
(cas des petits chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir
compte du phénomène de foisonnement des sables.
 244

2 Mortier industriel
Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien
sélectionnés, conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers.
Pour utiliser ce type de mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire
et malaxer pour ensuite les mettre en oeuvre.
Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains
adjuvants et éventuellement des colorants.
Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de
produits répondant à tous les besoins:
 mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,
 mortiers d’imperméabilisation,
 mortier d’isolation thermique,
 mortier de jointoiement,
 mortier de ragréage,
 mortier de scellement, mortier pour chapes,
 mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
 mortier de réparation.
VII.14.4. 4 Caractéristiques principales
Les caractéristiques principales des mortiers sont:
 ouvrabilité;
 prise;
 résistances mécaniques;
 retraits et gonflements, etc.
Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme
référence le mortier 1/3 composé en poids de: une partie de ciment et de 3
parties de sable normalisé dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et
passent dans un fuseau bien déterminé (figure VII.39) et 0,45 partie d’eau.
Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des
méthodes normalisées. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et
éventuellement la prise et la chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais de
laboratoires se font sur les prismes de 4 x 4 x 16 cm (résistances mécaniques,
retrait, gonflement, absorption capillaire, résistances au gel et aux eaux
agressives).
 245

Figure VII.39 : Courbe granulométrique du sable normalisé selon les normes Afnor
1 Ouvrabilité
L'ouvrabilité d'un mortier se mesure à l'aide de divers appareils. Les plus connus
sont:
a) La table à secousses: le mortier, après avoir été mis en place et démoulé d'un
moule tronconique, reçoit 15 chocs en 15 secondes. On mesure le diamètre de la
galette ainsi obtenue. L'étalement en % est donné par la formule:

avec Dr = diamètre final et Di = diamètre initial.

Figure VII.40: Table à secousses

 246

b) Le maniabilimètre du LCPC: il est constitué d'un moule parallélépipédique

comportant une paroi mobile et un vibrateur. Le principe de l'essai consiste,
après avoir enlevé la paroi mobile, à mesurer le temps mis par le mortier sous
vibrations pour atteindre un repère gravé sur la face intérieure du moule.

Figure VII.41 : Principe de fonctionnement du maniabilimètre B

c) Le cône: dans le cas d'un mortier fluide, on peut mesurer le temps
d'écoulement d'une certaine quantité de mortier au travers d'un ajustage calibré
situé à la partie inférieure d'un cône. Le cône peut aussi être muni d'un vibrateur.
2 Prise
Le temps de prise se mesure habituellement sur une pâte pure de ciment de
consistance normale (24 à 30% d'eau) et conformément à la norme concernée (à
l'aide de l'appareil de Vicat). Il est possible d'obtenir (hors norme) le temps de
prise d'un mortier avec le même appareillage mais en plaçant une surcharge de
700 grammes sur le plateau supérieur. Le poids de l'aiguille pénétrant dans le
mortier est de 1000 grammes. Le début de prise est l'instant où l'aiguille s'arrête
à 2,5 mm du fond (taille des plus gros grains de sable) et la fin de prise est
l'instant où l'aiguille s'arrête à 2,5 mm du niveau supérieur.
 247

Figure. VII.42 : Appareil de Vicat muni de l'aiguille avec une surcharge

3 Résistances mécaniques
Les essais sont souvent effectués sur les éprouvettes prismatiques de 4 x 4 x 16
cm conservés dans l'eau à 20 °C.

Figure VII.43 : Moule pour moulage des éprouvettes de mortier

Les éprouvettes sont rompues en traction par flexion puis en compression. Les
résistances, aussi bien en traction par flexion qu'en compression, progressent à
peu près comme logarithme du temps (entre 1 et 28 jours).
 248

Figure VII.43 : Dispositif pour l'essai de résistance à la flexion.

Figure VII.44 : Dispositif de rupture en compression.

Les résistances des mortiers (comme dans le cas des bétons) dépendent de très
nombreux facteurs:
 nature et dosage en ciment;
 rapport C/E;
 granulométrie et nature du sable;
 énergie de malaxage et mise en oeuvre;
 protection les tous premiers jours.
4 Retraits et gonflements
Les retraits se mesurent sur des prismes 4 x 4 x 16 cm en mortier 1/3, munis de
plots à leurs extrémités et conservés, après démoulage, dans une enceinte à 20
°C et à 50 % d'humidité relative. Ce retrait progresse à peu près comme le
logarithme entre 1 et 28 jours.
Le mortier prend son retrait plus rapidement que la pâte pure. Le rapport du
retrait de la pâte pure sur le retrait du mortier croît avec le temps. Il est de
l'ordre de 1,5 à 2,5 les premiers jours, puis augmente pour atteindre 2,5 à 3,5 en
un an. En moyenne, le retrait sur mortier est 2 à 3 fois plus faible que celui de la
pâte pure (avec le même ciment).
 249

Le gonflement des mortiers (qui se produisent lorsqu'ils sont conservés dans

l'eau) se mesure sur les mêmes éprouvettes de 4 x 4 x 16 cm conservées dans
l'eau à 20 °C. Ils sont en général assez faibles (cas de ciment stable ayant une
expansion aux aiguilles de le Châtelier inférieure sur pâte pure à 10 mm).

Figure VII.45 : Appareillage pour la mesure du retrait

VII.14.5. Le béton

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats

durs de diverses dimensions collées entre eux par un liant.
Le béton est un terme générique qui désigne un matériau fabriqué à partir de
trois composants principaux : du sable et des gravillons agglomérés par un liant.
Dans les bétons courants, les granulats sont des grains de pierre, sable,
gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment portland. Les
composants sont très différents: leurs masses volumiques vont, dans les bétons
courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un
ciment, on parle alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton
d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.

Figure VII.46 : La différence entre le béton et le mortier.

 250

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton.

Le ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu'il y a pas de
squelette granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un élément
unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides
existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par
exemple), la dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de
0,1 mm (fillers, fumée de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100
kg/m3.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant,
présentés dans le tableau ci-dessous.
Tableau VII.14 : La composition des constituants de béton en poids et en
volume

Masses des constituants en kg pour un m3 de béton classique :

- Ciment 380
- Eau 150
- Sable 775
- Gravier 1100

Dosage en volumes de sable, graviers, eau par rapport au volume d’eau

Volume de Volume Volume de Volume
Produit
ciment de sable graviers d'eau

Béton pour fondations, 1 2,5 3,5 1/2

scellement de piquets de
clôture, etc.
Béton tous usages linteaux, 1 2 3 1/2
poteaux
Mortier 1 4 0 1/2

Dosage en masse pour obtenir 1 m³ de produit :

 251

Masse de Masse de
Produit Masse de sable
ciment graviers

Béton pour fondations, 300 Kg (8,6 sacs 720 Kg (0,52 m³) 1165 Kg (0,73
scellement de piquets de clôture, de 35 Kg) m³)
etc.
Béton tous usages linteaux, 350 Kg (10 sacs) 680 Kg (0,49 m³) 1175 Kg (0,74
poteaux m³)
Mortier 400 Kg (11,4 1400 Kg (1 m³) 0
sacs)

VII.14.5.1. Les divers stades de fabrication et de vie du béton

CONSTITUANTS D'UN BETON :

Figure VII.47: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

MISE EN OEUVRE :
 252

figure VII.48: Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si l'on veut obtenir un
béton dense de qualité homogène.
DURCISSEMENT :

Figure VII.49 : Durcissement finition

La condition favorable pour le durcissement d'un béton:
 l'humidité
 la température supérieure à 50 °C.
 le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre
mécanique ou physique).

VEILLISSEMENT :
 253

Figure VII.50: Détermination, exploitation et destruction

Pour être durable, un béton doit:
 être bien composé.
 correctement mis en oeuvre.
 protégé des causes possibles d'altération par des dispositions
constructives adéquates.
Principaux avantages et inconvénients du béton
Avantages du béton:
 Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
 Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et
adaptations du projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
 Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des
millénaires. Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
 Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui
en font un matériau de construction aux possibilités immenses (béton
armé, béton précontraint).
 Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à
réaliser dans le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les
dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants
pour ne pas poser de problème délicat de stabilité.
 Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux
pays en quantités presque illimitées.
 Il exige peu énergie pour sa fabrication.
Inconvenients du béton:
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son
association à des armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De
toutes façons, il reste les quelques inconvénients suivants:
 son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8
dans le cas de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de
béton légers d'isolation)
 sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en
ajoutant une couche de produit isolant ou en utilisant des béton légers
spéciaux)
 254

 le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification

d'un ouvrage.
VII.14.5.2 Classification du béton
Le béton fait partie de notre cadre de vie. il a mérité sa place par sa
caractéristique de résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance
au feu, son isolation phonique, son aptitude au vieillissement, ainsi que par la
diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les aspects. Le béton utilisé
dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories.
En général le béton peut être classer en 4 groupes, selon la masse volumique:
 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.
 Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger: < 500 kg/m3.
Le béton courant peut aussi être classer en fonction de la nature des liants:
 Béton de ciment (le ciment),
 Béton silicate (la chaux),
 Béton de gypse (le gypse) et
 Béton asphalte.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des
colorants, des traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de
chaque réalisation, par ses performances et par son aspect.
a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en
travaux publics. Ils présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils
peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion,
précontraints.
b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3
servent, entre autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont
employés dans le bâtiment, pour les plates-formes offshores ou les ponts.
d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont
inférieures de 500 kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux
problèmes d'isolation.
e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés:
dallages, éléments décoratifs, mobilier urbain.
La norme ENV 206 classes les bétons en fonction de leur résistance
caractéristique à la compression conformément au tableau 6.1. Dans ce tableau
fckcyl est la résistance caractéristique mesurée sur cylindres (c’est cette résistance
qui correspond à la résistance caractéristique à laquelle il est fait référence dans
 255

l’Eurocode 2) ; fckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les

valeurs soulignées sont les valeurs recommandées.
Tableau VII.15 : Classes de résistance du
béton

VII.14.5.3 Sélection les éléments pour béton

Le béton est composé de granulats, de ciment, d ’eau et éventuellement d'
adjuvants. Parmi les quatre constituants, les granulats jouent un rôle important,
d’une part car ils forment le squelette et présentent, dans les cas usuels, environ
80 % du poids total du béton et d’autre part car au point de vue économique, ils
permettent de diminuer la quantité de liant qui est le plus cher. En plus, du point
de vue technique, ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage) et ils
sont plus résistants que la pâte de ciment.
Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des
impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage.
Qualités exigées des granulats
Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent:
a) être stables et durables et donc résister:

Pour remplir ces conditions, il suffit en général de choisir des granulats compacts
(ou peu poreux) et non réactifs avec le ciment.
b) posséder une certaine résistance et dureté:

c) être propre:
 256

d) donner un mélange compact, ce qui nécessite:

VII.14.5.4 Etude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit
universellement reconnue comme étant la meilleure. La composition du béton
est toujours le résultat d’un compromis entre une série d’exigences
généralement contradictoires.
De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées
et ingénieuses ont été élaborées. On notera qu’une étude de composition de
béton doit toujours être contrôlée expérimentalement et qu’une étude effectuée
en laboratoire doit généralement être adaptée ultérieurement aux conditions
réelles du chantier.
Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme
satisfaisante si elle permet de réaliser un béton répondant aux exigences
suivantes :
 Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la
compression.
 Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en oeuvre avec les moyens
et méthodes utilisées sur le chantier.
 Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important.
 Le coût du béton doit rester le plus bas possible.
Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions
théoriques de ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des
ciments ayant fait des progrès considérables, de nombreux chercheurs ont
exprimé des formules en rapport avec les qualités recherchées:
 minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée;
 bonne étanchéité améliorant la durabilité
 257

 résistance chimique;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.
Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton
l’on utilise le vieux principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800
litres de gravillons et 400 litres de sable par mètre cube de béton pour 350 à 400
kg de ciment. La quantité d’eau de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-
faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du granulat passant après la
consistance du béton à obtenir.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des
colorants, des traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de
chaque réalisation, par ces performances et par son aspect.
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement
influencés par l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en
oeuvre utilisés.
Dans la composition d’un béton,les deux relations importantes suivantes
interviennent:
 La somme des poids des constituants de 1 m3 de béton fini est égal au
poids de 1 m3 de béton fini. Si le ciment (C), l’eau (E) et les granulats (Gi)
sont les poids des constituants en kg par m3 de béton fini et Δ. la densité
du béton en place, on a :

 Le volume occupé par les constituants de 1 m3 de béton est égal à 1 m3. Si

(C), (E) et (Gi) sont les volumes absolus des constituants en litres par m3 de
béton fini, on a :

Il est avantageux d’écrire ces deux relations sous forme tabulaire :

Tableau VII.16 : Le dosage des constituants de béton en poids et en volumes
absolus
258
 259

Essai de gâchage
 Béton frais : mesure Δ (contrôle des dosages effectifs) mesure plasticité
(contrôle de la consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides)
Fabrication éprouvette (contrôle de β moyen)
 Béton durci: mesure Δ, mesure β cube, évolution scléromètre, évolution
essai gel, perméabilité, essais spéciaux...
Corrections
En fonction des observations, des mesures faites lors de l’essai de gâchage et des
résistances mécaniques obtenues, il sera nécessaire d’effectuer des corrections.
a) Consistance : Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas ajouter
tout de suite la quantité d’eau totale E prévue. Il est préférable d’ajouter
seulement 95 % de E, de mesurer la consistance, puis d’ajouter de l’eau jusqu’à
obtention de la consistance prescrite.
b) Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est faux, on
devra le corriger. S’il faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de ciment pour
obtenir le dosage désiré, on devra enlever (ou rajouter) un volume absolu
équivalent de sable, soit un poids ΔC égal à :

Si ΔC est important, il faudra aussi corriger la quantité d’eau.

c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes, il
faudra avoir recours à l’une ou plusieurs des possibilités suivantes :
 Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation
de dosage en ciment n’a plus qu’une très faible influence sur
l’accroissement de résistance).
 Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
 Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un autre type de granulats.
 Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un ciment à durcissement plus rapide.
On devra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette
une mise en oeuvre correcte.
 260

VII.14.5.5 Caractéristiques principales du béton frais

La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité, qui conditionne non
seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du
ferraillage, mais également ses performances à l'état durci.
Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton
reposant sur des principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres
un temps d'écoulement ou encore utilisent l'énergie potentielle du béton ou
nécessitent un apport d'énergie extérieur.
On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de
tous les bétons possibles pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des
différents facteurs de l'ouvrabilité. Certains appareils sont utilisés à la fois par les
laboratoires et par les chantiers. La distinction proposée est donc parfois assez
artificielle, sauf dans le cas d'appareillage très élaboré.
1. L'ouvrabilité du béton frais.
Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines
caractéristiques dont dépend l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui
sont les plus couramment utilisés dans la pratique.
Affaissement au cône d'Abrams.
Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus
fréquemment utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite
qu'un matériel peu coûteux et peut être effectué directement sur chantier par un
personnel non hautement qualifié mais ayant reçu simplement les instructions
nécessaires au cours de quelques séances de démonstration. L'appareillage est
complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure
6.5.1. Il se compose de 4 éléments: un moule tronconique sans fond de 30 cm de
haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa
partie supérieure; une plaque d'appui; une tige de piquage; un portique de
mesure.

Figure VII.51: Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

 261

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder
à cet essai un caractère trop rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise
bien la consistance d'un béton et permet le classement approximatif indiqué au
tableau 6.5.1
Tableau VII.17 : Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au
cône

Malheureusement, cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient
encore plus fermes, plus secs qu'un béton donnant un affaissement presque nul.
Dans ce cas-là, il convient de déterminer la consistance du béton frais par une
autre méthode, qui s'appelle l'essai Vébé, schématisé sur la figure VII.52.
 262

Figure VII.52: Mesure de la consistance (Essai vébé)

Etalement sur table (flow-test)
L'essai d'étalement sur table (Flow-test) consiste à utiliser une table à chocs
Figure VII.5 3 comprenant un plateau métallique animé d'un mouvement vertical.
Un moule tronconique disposé sur cette table et du matériau à étudier (mortier
ou béton). Après arasement et démoulage (en soulevant le moule), on donne à la
table, à l'aide d'une manivelle, quinze chocs en quinze secondes (hauteur de
chute = 12,5 mm). Le matériau s'étale sous forme d'une galette dont on mesure
les deux diamètres perpendiculaires. L'étalement (en %) est donné par la
formule:
 263

Figure VII.53: Mesure de l'affaissement sur table

C'est un essai très simple utilisable sur mortier ou sur béton (moules et tables de
dimensions différentes), aussi bien en laboratoire que sur les chantiers (il est
dans ce cas, très utilisé en Allemagne). On peut pour le béton admettre les
valeurs données dans le tableau 6.5.1
Tableau VII.18 : Les valeurs d'étalement à la

table
2. Résistance du béton frais.
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement
les fabricants pour le démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de
grande série.
À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:
 le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),
 264

 le pourcentage optimal est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur

élevée),
 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les
granulats roulés,
 la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand
on passe de 3000 à 6000 périodes par minute).

Figure. 6.5.3: Résistance du béton frais

La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en
traction ne dépasse guère 1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.
VII.14.5.6 Caractéristiques principales du béton durcissant.
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en
compression à un âge donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien
en compression, dont la connaissance de ses propriétés mécaniques est
indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se
comporte comme un matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée
de déformations importantes et, d'autre part, sa résistance à la traction est
beaucoup plus faible que sa résistance à la compression.
On se préoccupe assez peu de sa durabilité, de son imperméabilité. Très souvent
un béton de résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse
confectionner avec un ciment très performant un béton sous-dosé, peu étanche,
de durabilité limitée, mais possédant cependant les résistances en compression
exigées.
On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres :
le type et le dosage des matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation
etc.
Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres
que la classe de ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la
qualité des granulats et tout au long de la chaîne de bétonnage.
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la
méthode d'essai utilisée (comprenant la forme des éprouvettes).
 265

Le tableau 6.6.1 ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les
valeurs des résistances caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces
valeurs étant données pour les résultats obtenus sur cylindres et sur cubes,
plusieurs pays de la CEE utilisant les cubes pour le contrôle des résistances à la
compression.
tableau VII.19 : Les résistances caractéristiques des bétons

1 La résistance en compression
La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par
compression axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de
leur diamètre. Le cylindre le plus couramment employé est le cylindre de 16 (d =
15,96 cm) dont la section est de 200 cm2. La normalisation européenne indique
comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et
plus les résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par
exemple diamètre de 16 cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20%
que la résistance sur cubes de 20 cm (Figure VII.54).

Figure VII.54 : Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer
la résistance en compression
Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton
essayé sur éprouvettes d'essai normalisés (il y a l'effet de masse et une
hydratation différente du fait des évolutions des températures elles-mêmes
différentes). La résistance en compression est donc à associer à la méthode
d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.
 266

Figure VII.55: Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de

la forme et des dimensions des éprouvettes
2 La résistance en traction
Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on
a parfois besoin de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement.
La résistance en traction à 28 jours est désignée par ft28.
La résistance en traction - flexion
Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent
en général sur des éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux
appuis (Figure VII.55):
 soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette
(moment maximal au centre).
 soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au
tiers de la portée (moment maximal constant entre les deux charges
(Figure VII.55A)).
 267

Figure VII.56: Différents essais sur les résistances d'un béton en traction
La résistance en traction par fendage
L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices
opposées entre les plateaux d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai
Brésilien". Si P est la charge de compression maximale produisant l'éclatement du
cylindre par mise en traction du diamètre vertical, la résistance en traction sera :

avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai ;

D et L = diamètre et longueur du cylindre.
La résistance en traction directe
La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la
résistance en traction par fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il
nécessite, après sciage des extrémités, le collage de têtes de traction
parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu sans aucun effort de flexion
parasite.
VII.14.5.7. La déformation des bétons.
La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes
du béton, car elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais
aussi la durabilité des ouvrages.
Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se
compose comme un matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée
de déformations importantes et d’autre part, sa résistance à la traction est
beaucoup plus faible que sa résistance à la compression. La résistance à la
traction s’annule même complètement si des fissures de retrait se sont
développées.
Le choix judicieux des matériaux, une mise en oeuvre correcte, l’adoption de
dispositions constructives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de
construire. Toutefois, comme une partie importante de ses activités est
 268

consacrée aux problèmes de dimensionnement des constructions, l’ingénieur

attache une importance particulière aux caractéristiques de résistance
mécanique et de déformation des matériaux, car leur connaissance lui est
indispensable pour réaliser des constructions à la fois sûres et économiques.
Dès la fin de la mise en oeuvre, le béton est soumis à des déformations, même en
absence de charges.
1. Le retrait
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimileà l’effet d’un
abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement.
Causes et constatation Remèdes
Le retrait avant–prise est causé par Ils s’agit de s’opposer au départ brutal de
l’évaporation d’une partie de l’eau que l’eau par :
contient le béton. Des fissures peuvent - la protection contre la dessiccation.
s’ensuivre car le béton se trouve étiré - l’utilisation d’adjuvants ou de produits
dans sa masse. de cure.
Après la prise, il se produit :
- Le retrait thermique dû au retour du Il faut éviter de surdoser en ciment. Les
béton à la température ambiante ciments de classe 45 accusent moins de
après dissipation de la chaleur de prise retrait que ceux de classe 55 de
du ciment. On constate une légère durcissement plus rapide.
diminution de longueur.
- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait
diminution de volume résultant de qu’il sera plus compact ; ce qui dépend
l’hydratation et du durcissement de la de la répartition granulaire, car un excès
pâte de ciment. Le retrait croit avec la d’éléments fins favorise le retrait ainsi
finesse de ciment et le dosage. que les impuretés (argiles, limons).
Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L.
Δl – est le raccourcissement.
L – est la longueur de l’élément.
Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 cm, le retrait est de l’ordre
de: 3 ‰ x 15000 cm = 0,45 cm.
2. La dilatation
Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10-5, pour
une variation de ± 20 °C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x longueur.
Pour chaînage en B.A. de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C,
on a une dilatation de : 2 ‰ x 2000 cm = 0,4 cm.
3. Le fluage
Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se
comporte comme un matériau VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée
 269

qu’il subit au moment de l’application de la charge est suivie d’une déformation

lente ou différée qui se stabilise après quelques années. C’est ce que l’on appelle
le fluage (Figure VII.57).
Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.
Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout
de six mois, les 80%. Estimation de la déformation de fluage:
Δl = 4 à 5 ‰ longueur.
Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente
imposée au matériau.

Figure VII.57 : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour).

4. Élasticité du béton
Le module d’élasticité E est défini par le rapport:

Pour les projets courant, on admet:

Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton)
avec fcj = résistance caractéristique à « j » jours. Evj = 3 700 fcj 1/3 (module de
déformation différée) avec fcj = 1,1 fc28 . Il s’ensuit que

Notes : Eij, Evj, fc28, fcj sont exprimés en MPa.

Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm2, soit 2 000
000 daN/cm2.
5. Effet «Poisson»
En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi
accompagnée d’une déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :
 270

6. Mécanisme de la fissuration
Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très
différemment du point de vue de la fissuration (figure VII.58) :
- le béton correspondant à L ne se fissure pas ;
- le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t.

Figure VII.58 : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des
ouvrages (Exemple: joints de retrait des dallages et planchers).
Condition de fissuration d’un béton:
 271

Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant

compense le raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se
déformer. Le retrait augmente avec le temps, la tension interne aussi: si elle
dépasse la limite de rupture du béton, la fissuration se produit.
VII.14.6.BRIQUES
Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des
argiles, avec ou sans additifs. La forme des briques est généralement
parallélépipède rectangle. Elles sont couramment utilisées dans la construction
des bâtiments et des travaux publics. Par rapport aux autres matériaux, c'est un
des plus anciens matériaux de construction.
Les briques peuvent se diviser en 3 groupes principaux :
VII.14.6.1. Brique ordinaire:
Une brique d'argile est une roche artificielle ayant la forme parallélépipédique
rectangle de dimensions bien déterminées. Généralement, on fabrique les
briques suivant deux procédés: procédé plastique (l'argile est humectée d'eau de
20 à 25 %) et procédé demi-sèche (l'argile est humectée d'eau de 8 à 12 %.
Après moulage et séchage, les briques sont cuites pour qu'elles deviennent assez
dures. La cuisson est faite soit dans le four périodique soit dans le four continu.
En général, les dimensions d'une brique ordinaire sont: 250 x 120 x 5 mm. Selon
la technologie de fabrication des briques traditionnelles, il est difficile d'obtenir
des briques ayant des dimensions exactement précises, à cause du retrait à l'air
et retrait de cuisson. Selon la Norme, les tolérances sur les briques peuvent être
calibrées de la manière suivante: ±6 mm sur la longueur; ± 4 mm sur la largeur et
±3 mm sur l'épaisseur. On distingue la masse volumique des briques courantes en
quatre groupes (Tableau VII.21 )

figure VII.59: Briques pleines et perforées

Tableau VII.20 : La classe et la masse volumique les briques
courantes.

La capacité d'absorption d'eau d'une brique ne doit pas être inférieure à 8 %.

 272

Tableau VII.21 : Dimensions et résistances des

briques

VII.14.6.2. Brique poreuses:

Les briques poreuses peuvent être fabriquées par la technologie traditionnelle en
utilisant les argiles ordinaires, auxquelles on ajoute des additions fusibles (sciure
de bois, tourbe pulvérisée, charbon pulvérisé).
L'emploi des briques poreuses permet de réduire les dépenses de transport et
donc le prix des murs. Cependant la résistance d'une brique poreuse étant faible,
ce type de briques ne peut pas être utilisé pour construire des murs supportant
de fortes charges. Elles seront plutôt employées pour le remplissage des
bâtiments à ossature métallique ou béton armé.

VII.14.6.3. Briques d'argiles creuses à perforations:

Les briques creuses qui comportent au moins quatre conduits non débouchants
sont fabriqués par voie demi-sèche. Ces briques doivent avoir les dimensions
suivantes: 250 x 120 x 88 ou bien 65.
On fabrique les briques à 8 et 18 conduits dont les diamètres sont de 35-45 mm
et de 17-18 mm.
Les trous de la perforation sont faits soit verticalement dans la proportion de 60
% de la section totale, soit horizontalement avec alvéoles parallèles au lit de pose
dans la proportion de 40 % de la section totale (figure VII.59) On classe les
briques creuses en quatre marques: 150, 125, 100 et 75.
La capacité d'absorption d'eau d'une brique creuse a la même valeur que pour la
brique ordinaire donc > 8 %. La résistance à la flexion est de 20, 18, 16 et 14
kg/cm2. Toutes les autres prescriptions techniques imposées aux briques creuses
sont les mêmes que pour les briques ordinaires.
 273

figure VII.60 : Briques creuses comprimées par voie demi-humide.

Caractéristiques et utilisations des briques pleines ou perforées:
Elles servent à réaliser:
 des parements extérieurs ou intérieurs décoratifs (appareillages en
briques),
 des murs simples ou doubles enduits ou non.
Les briques sont obtenues soit:
 par filage (passage de l'argile dans la filière),
 par pressage (compression de la pâte dans un moule)
Qualités requises:
 Résistance au gel (à 25 cycles de gel et dégel).
 Peu de dilatation à l'humidité (gonflement).
 Pas d'éclatements dus à l'expansion de grains de chaux.
 Peu d'efflorescences (sels) pouvant former des taches.
 Aspect suivant la destination du produit.
 Régularisation des coloris et des dimensions.
VII.14.6.4. Principe de fabrication des briques
Les briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température
d’environ 1000 C°. Par combinaison chimique à partir de 700 C°, l'argile en
perdant son eau, se transforme en terre cuite. L'oxyde de fer des argiles donne la
coloration aux briques.
En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales
comme indiquées sur le schéma ci-dessous.

figure VII.61: Schéma de la fabrication des Briques.

VII.14.6.5. Domaine d'emploi
Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour
réaliser les murs, les cloisons, les colonnes en brique etc.
 274

Figure VII.62 : Cloisons et murs

Figure VII.63 : Configuration des joints de mortier aux murs façades

La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en oeuvre et des dispositions
suivantes :
 respecter le sens de la pose (figure VII.64): cloisons superposées alvéoles
superposée,
 ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater
avec du mortier,
 utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m3 de
sable pour les joints,
 utiliser les éléments spéciaux d'angle, tableau, linteau, chaînage, about de
plancher.

Figure VII.64: Dispositions des briques

 275

MURS RÉALISÉS AVEC LES BRIQUES CREUSES.

 murs à simple paroi:
o non porteurs,
o porteurs.
 murs avec cloison de doublage:
o sans isolant,
o avec isolant.
 Types de briques creuses:
o type C: à faces de pose continue,
o type R.J. : à rupture de joint (coupure de joint horizontal)

Figure VII.65 : La disposition des différents murs porteurs

VII.14.7. Blocs de béton.
En général les blocs de béton peuvent se classer en trois catégories, selon
l'importance de la surface des alvéoles:
 blocs pleins sans alvéoles,
 blocs perforés (section nette > 80% section brute),
 blocs creux (section nette > 60% section brute).
 276

Figure VII.68: Les blocs de béton.

Les blocs de béton non armé (pour mur et cloison), dont la forme est
généralement parallélépipédiques, sont fabriqués en usine.
Lorsqu'ils sont employés pour l'habitation, ils sont généralement enduits ou
protégés extérieurement, soit pour contribuer à améliorer certaines
caractéristiques physiques du mur (thermique, acoustique, feu), soit pour
rattraper les irrégularités de surface afin d'obtenir une surface plane destinée à
recevoir ultérieurement un parement décoratif.
Selon le type de produit, la destination et le rôle des blocs dans la construction,
sans oublier les règles de l'art (conception, calcul et exécution des maçonneries
en blocs de beton: DTU no 20-1), la géométrie des blocs et leurs dimensions
varient. On peut citer des formes de blocs, des accessoires permettant de traiter
des points singuliers des maçonneries: blocs d'angle, blocs de coupe, blocs à
feuillure, blocs d'about, planelle, blocs en L et blocs linteau ...
 Classification: d'après leur résistance minimale garantie R, rapportée à la
section brute, exprimée en MPa dans l'une des classes de résistance
(tableau 7.2.1): 95% de la production doit présenter une résistance au
moins égale à la valeur correspondante du tableau.
 Désignation d'un bloc destiné à être enduit: les dimensions d'appellation
d'un bloc, exprimées en cm, sont différentes des dimensions de fabrication
qui prennent en compte l'épaisseur moyenne des joints horizontaux (1 cm)
et verticaux (0,6 cm).
- fabrication: (20 + 0,5) x (19 + 0,4) x (49,4 + 0,5) (cm)
- appellation: 20 x 20 x 50 (cm).
Exemples de désignation:
 Bloc en béton de granulats courants, perforés, B 80, 20 x 20 x 50, NF P 14-
301, Marque NF.
 Bloc en béton d'argile expansée, creux, 2 lames d'air, L 25, 1 100 kg/m3 ,
20 x 20 x5 0, NF P 14-304, Marque NF.
Tableau VII.22 : Caractéristiques mécaniques des blocs en béton.
 277

VII.14.7.1. Principe de fabrication des blocs de béton

Les blocs de béton sont obtenus par pression ou bien par vibration de mélange:
ciment + sable + eau et granulats courants ou bien granulats légers. Pour obtenir
les blocs de béton avec la dimension la plus précise, les moules utilisés doivent
avoir une stabilité suffisante donc ils sont métalliques. Après démoulage, les
produits (blocs de béton) doivent être stocker dans un endroit favorable
(humidité ~ 95 %), où ils peuvent prendre le durcissement pour ensuite être
transporter à la construction. En général, la fabrication des blocs de béton se
compose de cinq opérations principales comme indiquer sur le schéma ci-
dessous.

figure VII.69: Schéma de la fabrication des blocs de béton.

VII.14.7.2. Domaine d'utilisation des blocs de béton
En general les blocs de béton sont utilisés dans differents types d'ouvrage surtout
pour réaliser les murs et les cloisons de batiments (tableau 7.2.2 et tableau
7.2.3).
Tableau VII.23 : Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats
courants
 278

Tableau VII.24 : Domaine d'utilisation des blocs en béton de granulats

 279

légers

VII.14.7.3 Béton préfabriqué.

Le béton frais est une sorte de matériaux de construction, dont les constituants
sont le ciment, les granulats, l'eau et éventuellement des adjuvants soit liquides,
soit en poudre. Dans le béton frais lors de sa fabrication existe aussi l'air, qui joue
un rôle non pas seulement sur sa plasticité, mais également sur ses déformations
et ses propriétés finales.
Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et
aux types de béton à réaliser.
Généralement le béton est fabriqué dans des centrales de béton de BPE " Béton
Prêt à l'emploi ", dans des centrales de chantier (figure. 7.1) ou bien dans des
bétonnières (figure. 7.2) pour les petits chantiers.
Le béton frais obtenu après le mélange doit être homogène et avoir la
consistance préalable pour les travaux concernés. Pour assurer la réussite de
cette opération, il faut choisir un matériel adapté et déterminer un temps de
 280

mélange suffisant. Parmi les facteurs influant sur l'homogénéité du mélange du

béton, on peut notamment souligner:
 La régularité de chaque constituant : les données retenues pour fixer les
paramètres de dosage ou de mélange ne doivent pas être remises en
cause par d'éventuelles variations de ceux-ci ;
 La détermination d'une composition de béton tient compte de sa
destination et des constituants utilisés : type et classe de ciment, nature et
granularité des granulats, adjuvants ;
 La teneur en eau;
 Le type de matériel utilisé pour le mélange ;
 La durée de mélange et
 Les conditions de transport du béton entre sa fabrication et sa mise en
œuvre.
Fabrication du béton frais
La fabrication du béton se fait en trois étapes principales : le choix des matériaux
(constituants) qui vont être utilisés pour réaliser un béton , le dosage des
constituants pour déterminer les propriétés principales du béton frais ainsi qu'en
l'état durci (résistance à la compression, la durabilité etc.) et le malaxage, qui est
une des phases importantes de la fabrication du béton, car il va conditionner la
qualité de son homogénéité, donc pour assurer la réussite de cette dernière
opération, il faut choisir un matériel adapté et bien déterminer un temps de
malaxage suffisant.

figure VII.70 : Schéma de la fabrication du béton frais

Le béton préfabriqué
Le béton préfabriqué (produit en béton fabriqué en usine) est la production
industrialisée de composants. Cette production s'est axée depuis plusieurs
années sur les composants de structures :
 poteaux et poutres en béton précontraint ou armé,
 composante de façade,
 éléments pour plancher : prédalles, poutrelles, dalles, alvéolées,
 escaliers, béton à bancher,
 dalles de couverture
La fabrication en usine de produits en béton permet de rationaliser la production,
d'apporter la qualité d'une fabrication industrielle et de réaliser une importante
économie de main-d'œuvre sur le chantier. La gamme des éléments élaborés en
usine est très diverse, depuis l'élément standardisé comme le bloc jusqu'à des
 281

éléments qui ont plusieurs avantages, dont la disponibilité sur catalogue et leurs
possibilités d'assemblage.
L'opération de la fabrication du béton préfabriqué (figure. 7.4) généralement se
compose de la préparation du béton frais, la préparation des armatures (mailles,
cadres, treillis soudé etc.), la mise en œuvre les armatures, le bétonnage et
compactage (par vibration) , le durcissement (cure).
Pour fabriquer certains types d'éléments en béton préfabriqué (escalier, blocs à
bancher etc.) il est obligatoire de porter des opérations supplémentaires.

figure VII.71 : Schéma de la fabrication du béton préfabriqué.

 282

CHAPITRE VIII : LES LUBRIFIANTS

VIII.1. GENERALITES

Le frottement et l'usure sont deux des conséquences nuisibles pour la grande

majorité des mécanismes soumis au glissement. Le frottement produit un
échauffement, indésirable et réduit le rendement. L'usure provoque des
variations de cote et des défauts de forme qui abrègent la durée de vie des
composants mécaniques.
Il est important de réduire au maximum les coefficients de frottement et
d'usure.
Dans son cours de "Théorie de la lubrification" Jean BOZET présente des solutions
tribologiques possibles :

- création de films superficiels par emploi de dope dans des huiles de

lubrification, par l'emploi de lubrifiants solides facilement clivables (graphite) ou
par dépôt de couche mince métalliques ou non (teflon, étain, plomb...);

- par suppression du tribocontact en adoptant des liaisons élastiques ou en

interposant
des éléments roulants;

- par emploi de lubrifiants interposés entre les deux surfaces frottantes

(frottement médiat). Les huiles et les graisses sont les types les plus courants de
lubrifiants.
D'autres corps peuvent également être employés à titre de lubrifiants : émulsions
d'huile et d'eau (coupe des métaux), eau (paliers de pompes immergées), air (très
grande vitesse).

Cet exposé portera principalement sur les lubrifiants. Au travers de

l'examen des i dopes pour huiles de graissage nous aborderons les problèmes liés
aux dépôts de couches minces sur les surfaces frottantes. Si le frottement médiat
réduit les forces de frottement de manière très importante, » elle ne les
supprime pour autant pas complètement. »

En effet, les lubrifiants employés, pour autant qu'ils mouillent et adhèrent

convenablement aux surfaces frottantes ce cisaillement dans leur couches
profondes en offrant une résistance de type visqueux.
 283

La viscosité et l'indice de viscosité (évolution de la viscosité en fonction de

la température) sont des propriétés physiques fondamentales des huiles de
lubrifications.
Leur densité, leurs propriétés thermiques, leur stabilité à l'oxydation, leur
compressibilité sont également des caractéristiques à surveiller.

Pour rappel, la viscosité dynamique d'un fluide de Newton est le

coefficient de proportionnalité entre la contrainte de cisaillement t et le gradient
de vitesse angulaire :
τ = µ γ° .
L'unité SI de viscosité dynamique est le Pascal-seconde (Pa.S) ou POISEUILLE (PL).
En système CGS la viscosité dynamique est exprimée en poise (= 1/10 PL).
Pour rappel la viscosité de l'eau à 15°C est égale à un centipoise (CP).
La fluidité d'un lubrifiant est souvent définie pour le coefficient de viscosité
cinématique noté ν. Il correspond au rapport de u par la masse spécifique S
(kg/m3) du lubrifiant.

L'unité S.I. de viscosité cinématique est le m2/sec, dans le système C.G.S.,

c'est le
stoke (st) exprimé en cm2/sec qui est employé.
La viscosité du lubrifiant est influencé par la pression. A titre d'exemple J.
BOZET cité plus haut donne la loi de BARUS pour une base naphténique.
µ = µo(t)e αp
où µ = coefficient de viscosité à la pression p
µo = idem à la pression atmosphérique ;
α = coefficient de pression (≈ 2.10-3 bar-1)
p = pression appliquée (en bars)
La viscosité est aussi influencée par la température.
La loi de WALTHER (retenue par l'ASTM) donne la variation de v en fonction de T.
log log (v + 0,6) = W = mlog T + n
où v est le coefficient de viscosité cinématique en cSt,
T est la température en °K (T = t (°c) + 273)
m et n sont des constantes spécifiques de l'huile.
L'index de pente m de la formule de Walther peut servir à exprimer la variation
de la viscosité avec la température. Toutefois il n'a pas de valeur comparative
que pour des huiles ayant une même viscosité à une température donnée.
Afin d'établir une comparaison valable entre le comportement viscosité-
température des huiles lubrifiantes, et ceci, quelle que soit leur viscosité, DEAN
et DAVIS ont imaginé un système d'indice de viscosité basé sur deux gammes
d'huiles étalons, chacune d'elles allant des plus fluides aux plus visqueuses.
 284

La première gamme provient d'un brut de Pennsylvannie. Sa structure

paraffinique lui conférant un bon comportement viscosité-température, son
indice de viscosité est par convention égal à 100.
La deuxième gamme provient d'un brut naphténique; son indice de
viscosité est noté zéro par convention.
L'indice de viscosité est ensuite défini par définition en se rapportant aux
viscosités, cinématiques mesurées à deux températures de référence (40°C et

Log T

100°C) ; la formule suivante sera appliquée (figure VIII.1).

Figure VIII.1 : L’index de viscosité (V.I.)

W = mln T + n
W = lnln ( v + 0,6)

L-U
L'index de viscosité (V.I.) = 100 x ———
L-H
avec U : viscosité à 40°C de l'huile étudiée
L : viscosité à 40°C d'une huile naphténique de la deuxième gamme (V.I. =
0) ayant
même viscosité à 100°C que l'huile étudiée.
H : viscosité à 40°C d'une huile paraffinique de la première gamme (V.I. =
100)
présentant la même viscosité à 100°C que l'huile étudiée.
 285

U, L et H sont exprimées en cST; la linéarisation des lois V -T résulte de

l'utilisation de l'anamorphose de Mac Coull et Walther.

En pratique, des tables ont été établies qui donnent immédiatement les
valeurs de L, H et L - H en fonction de la viscosité à 100°C, de l'huile étudiée.

La formule de DEAN et DAVIES s'applique jusqu'à des V.I. de 110 - 120. Au-
delà de cette valeur (présence d'une grande concentration d'additif de V.I.), des
ambiguïtés peuvent apparaître et c'est ainsi que l'on peut trouver des huiles
ayant même V.I., même viscosité à 40°C (100°F) et des viscosités différentes à
100°C (210°F).
Le système le plus largement employé pour classer les huiles en fonction de leur
viscosité est celui adopté par l’ "American Society of Automotive Engineers".
Ce système fut élaboré en son temps pour remplacer certaines épithètes peu
précises telles que "légère", "moyenne" ou "lourde" appliquée aux huiles de
lubrification.

En pratique, des tables ont été établies qui donnent immédiatement les
valeurs de L, H et L - H en fonction de la viscosité à 100°C, de l'huile étudiée.

La formule de DEAN et DAVIES s'applique jusqu'à des V.I. de 110 - 120. Au-
delà
de cette valeur (présence d'une grande concentration d'additif de V.I.), des
ambiguïtés peuvent apparaître et c'est ainsi que l'on peut trouver des huiles
ayant même V.I., même viscosité à 40°C (100°F) et des viscosités différentes à
100°C (210°F).
Le système le plus largement employé pour classer les huiles en fonction de leur
viscosité est celui adopté par l’ "American Society of Automotive Engineers".
Ce système fut élaboré en son temps pour remplacer certaines épithètes peu
précises telles que "légère", "moyenne" ou "lourde" appliquée aux huiles de
lubrification.

Ces huiles particulières, obtenues par dissolution de polymères dans la

base minérale pure, sont caractérisées par un VI extrêmement élevé (≈ 150) qui
leur permet de répondre simultanément aux spécifications de deux grades
différents.

En conséquence, une huile multigrade notée SAE 10W50, répond à la fois

aux critères de la SAE 10 W.pour la température de - 17,8°C et à ceux de la SAE
50 pour la température de référence plus élevée (98,9°C). L'avantage des huiles
 286

multigrades est de pouvoir être utilisée efficacement dans une plage de

température considérablement plus étendue que celle des huiles monogrades.

Tableau VIII.1: classification SAE des huiles moteurs

TableauVIII.2 : classification SAE des huiles de transmission

VIII.2. LES HUILES MINERALES

Les bases minérales sont obtenues à partir de coupes pétrolières

provenant de la distillation des pétroles bruts. Ces coupes que l'on désigne sous
le nom de "distillats" subissent des opérations de raffinage et de traitements
chimiques (cracking - reforming,etc.) dont la complexité varie avec la nature du
produit recherché mais aussi la nature du brut utilisé. Quatre grandes familles
d'hydrocarbures peuvent en effet exister dans les pétroles bruts:
Bases minérales (exemples)
 287

Structure paraffinique : CH3 -( CH2 )n- CH3

Structure isoparaffinique :
a) CH3—C H- (CH2)n- CH- CH3
│
CH3

b) CH3
│
CH2- CH- CH2- CH2- CH- CH- CH3
│ │
CH2 CH3
I
CH2
I
H-C- CH3
I
CH3

a) Structure naphténique :

CH2
∕ \
—CH CH—
| |
CH2 CH2
\ ⁄
CH3

Structure aromatique:

( CH3 ) 2 — CH – ϕ- CH2- CH2- CH2- CH3

|
 288

CH2- CH3

Une huile minérale provenant de la distillation est donc composée d'un mélange
de ces hydrocarbures, l'une ou l'autre famille étant plus ou moins représentée ou
absente. Le poids moléculaire moyen est de l'ordre de 300, soit, ≈ 25 carbones.
Les propriétés physiques et les performances dépendent de leur distribution
relative.
Voici quelques caractéristiques particulières :

Les paraffines sont des hydrocarbures saturés à chaîne droite qui sont
caractérisés par une grande stabilité à l'oxydation (grâce à la présence
d'inhibiteurs naturels), une faible agressivité vis-à-vis des élastomères et un V.I.
élevé (indice de viscosité). Malheureusement, lorsque leur poids moléculaire
augmente, ces produits cristallisent dès la température ordinaire et il devient
nécessaire de les éliminer au cours d'une opération dite de déparaffinage.

Les isoparaffines ne présentent pas cet inconvénient et leur

comportement aux
basses températures-est au contraire très apprécié. Très facilement inhibées
contre l'oxydation et peu agressives vis-à-vis des élastomères, elles possèdent un
V.I. moins élevé que les n-paraffiniques. La structure de la molécule influe
considérablement sur le point de fusion.
Pour ces deux cas : - densité : 0,88 - 0,89
- volatilité faible.

Les naphtènes sont moins stables à l'oxydation, plus agressifs vis-à-vis des
élastomères. Leur V.I. est plus faible que celui des n-paraffines mais ils possèdent
par contre d'excellentes caractéristiques d'écoulement aux basses températures.
- densité : ≈ 0,9
- volatilité : plus grande que pour les paraffiniques et
point d'inflammabilité plus bas.

Les aromatiques facilement des boues à température élevée, sont très

agressifs vis-à-vis des élastomères et leur indice de viscosité est très faible ou
négatif.
Compte tenu de ces mauvaises caractéristiques, il est nécessaire d'éliminer
au moins partiellement les aromatiques (et certains polynaphtènes) contenus
dans les bases lubrifiantes.
- densité : ≈ 0,9.
 289

• Des opérations chimiques de cracking et hydrogénation permettent de

fabriquer des huiles paraffiniques/naphténiques présentant des caractéristiques
de viscosité propres à, ces types d'huile mais offrant en plus une résistance à
l'oxydation élevée (élimination des liaisons doubles subsistant dans les
hydrocarbures "naturels").

• Les huiles minérales dérivées du pétrole présentent un certain nombre

d'inconvénients :
- densité : ≈ 0,9.
- oxydabilité au-dessus de 100-120°C;
- viscosité élevée à basse température et point d'écoulement
trop élevée;
- inflammabilité;
- insolubilité dans l'eau;
- décomposition et formation de boues à température
élevée;
- manque de résistance aux pressions élevées.
Les propriétés des huiles peuvent être définies ou mesurées au moyen de tests
physiques, physico-chimiques, ou chimiques standardisés.

VIII.3. LES HUILES SYNTHETIQUES

Depuis le début des années 30, on a développé une série de lubrifiants

synthétiques qui permettent de rencontrer des exigences auxquelles les huiles
minérales ne peuvent souscrire.

La synthèse organique a permis d'associer entre elles des chaînes

organiques présentant des caractéristiques plus favorables. Ces nouveaux
lubrifiants présentent à l'état pur des caractéristiques remarquables à côté de
défauts majeurs : ceux-ci peuvent être cependant corrigés au moyen d'additifs (cf
plus loin). Par ailleurs, beaucoup de lubrifiants synthétiques peuvent être
mélangés aux huiles minérales naturelles et jouer le rôle d'additifs.
Nous reprenons les principaux produits accompagnés de quelques commentaires
sur leur composition et mode d'action. Les caractéristiques techniques sont
reprises dans les tableaux 1-3 et 1-4. Les huiles synthétiques sont nettement plus
coûteuses que les huiles minérales. Le tableau donne une série d'utilisations des
huiles synthétiques.
Legend ϕ symbolise le noyau benzenique
 290

Phosphoriques Silicones

OR CH3 CH3 CH3

/ | | |
O = P —OR CH3—Si—O—[—Si—O—]—Si—CH3
\ | | |
OR CH3 CH3 CH3

Polyphenyl éthers Silicates

R
|
O
ϕ—O— ϕ—O— |
R —O— Si— O —R
|
O
I
R
Polyglycol
(polypropylene glycol)
HO- ( C H 2— CH —O )n— H
|
CH3
Ces lubrifiants synthétiques peuvent être mélangés aux huiles minérales
naturelles.

Tableau VIII.3 : propriétés générales des huiles synthétiques

 291

E = excellent B = bon M = moyen F = faible

VIII.3.1. Hydrocarbures synthétiques

Il s'agit de polyéthylène, polypropylène, polybutène obtenus par un traitement

chimique de polymérisation. Ils présentent l'avantage sur les chaînes
paraffiniques dérivées du pétrole de contenir très peu d'impuretés (N, S, O) et de
combinaisons aromatiques et se comporter ainsi comme des huiles très raffinées
: ce sont d'ailleurs des composés de même nature.

La longueur des chaînes est peu dispersée autour de la moyenne, ce qui

donne un meilleur comportement à basse température par suite de l'absence de
paraffines à longues chaînes (point d'écoulement).
On sait que :
1. lorsque la longueur de la chaîne augmente, la viscosité augmente, le V.I.
augmente et le point d'écoulement augmente;
2. la présence de chaîne latérale (M = cte), la viscosité augmente, le V.I.
diminue et le point, d'écoulement diminue;
3. la présence de structures naphténiques modifie ces caractéristiques;
4. l'absence de doubles liaisons assure la stabilité et la résistance à
l'oxydation.

Or, les conditions de fabrication permettent de contrôler la longueur des

chaînes et la structure des chaînes latérales, d'où la viscosité, le point
d'écoulement et le VI. Ces huiles se mélangent facilement avec les huiles
minérales qui sont de même nature. A noter, le polybutène se décompose et
s'oxyde à température élevée en produits de décomposition volatils.
Cette propriété est mise à profit lorsque les huiles sont utilisées dans un contexte
de
température assez élevée et où l'obstruction par dépôt solide est à craindre.
 292

Tableau VIII.4: données techniques et emplois de quelques huiles synthétiques

VIII.3.2. Les polyelycols

Un des plus courant est le polypropylène glycol :

HO —(— CH2 — CH— O —)n—

|
CH3
Les fonctions alcool terminales permettent de fabriquer des esters (cf. plus loin).
La fonction ether favorise l'adsorption sur les métaux d'où de bonnes propriétés
antiusure.
La masse moléculaire varie de 400 à 3000 d'où ils sont disponibles dans une large
gamme de viscosité.
Le VI est élevé et le point d'écoulement bas. Il est insoluble dans l'eau et comme
tel peut acquérir cette propriété dans le cas de copolymères éthylène -
propylène; les solutions avec l'eau résistent au feu (usages en fonderie, mines,
etc).
Ils ne sont pas miscibles dans les huiles minérales. Ils se décomposent à
température élevée en produits volatils et donnent peu de résidus solides.
Ils n'attaquent pas les joints en matériau caoutchouteux, d'où leur utilisation
dans les systèmes hydrauliques. La résistance à l'oxydation est plutôt faible et
donne des produits d'oxydation corrodants (usage d'antioxydants nécessaire).

VIII.3.3. Esters organiques

Rappelons d'abord que les huiles végétales sont des composés de cette
nature;
malheureusement, elles donnent des produits de décomposition solides.
Ces composés du type
 293

R—C—O—R
││
O

peuvent être fabriqués :

- soit à partir de di(acides) ou de di(alcools);
- soit à partir de polyol et de monoacide.

Ces différentes formules entraînent des viscosités et VI très variés : les

propriétés
dépendent de la structure des molécules constituantes (droites, ramifiées,
longueur, etc).
La structure polaire des esters leur confère d'excellents propriétés lubrifiantes
qui se conservent à pression et température élevée (éther et groupe C = O). La
stabilité à l'oxydation est moyenne.
Elles peuvent être mélangées aux huiles minérales dans lesquelles elles jouent un
rôle d'additif (VI).
Ils sont moins volatils que les huiles minérales et offrent un point d'écoulement
très bas (utilisation - 60°C H> 200°C).
Ces excellentes propriétés les font utiliser en aéronautique (jet).

VIII.3.4. Esters phosphoriques

Leur formule est du type :

OR'
/
O = P — OR"
\
OR"
Comme pour les autres composés organiques, la nature de R intervient pour
obtenir des
propriétés très variées : par exemple la stabilité thermique est nettement
supérieure si R est aromatique. Ils présentent un VI élevé. ..

- Certains produits ont une très bonne résistance à température élevée mais une
décomposition éventuelle à température trop élevée donne des acides
corrodant. Ils ont tendance à réagir avec les peintures et les matériaux habituels
des joints (pas nylon- époxy); corrélativement, ils dissolvent bien les additifs.
 294

- Ils offrent une bonne résistance au feu, ce qui les fait utiliser en fonderie
(machines de moulage), en aéronautique et partout où il peut y avoir danger
d'incendie.

- Certains peuvent sliydrolyser facilement avec l'humidité de l'air et former des

produits
insolubles; cette propriété diminue d'intensité avec la longueur et la complexité
des chaînes R

VIII.3.5. Silicones

Il s'agit de composés du type :

R R R
| | |
R — Si —O —( Si — O )n —Si—R
| | |
R R R

R étant le plus couramment un groupe methyl (- CH3) ou un groupe phenyl (C6

H5) ou
chlorophenyl). •
La variation de la viscosité avec la température est plus faible que pour toutes les
autres huiles; elles restent fluides à basse température et supportent des
températures très élevées (« 300°C), mais leurs caractéristiques lubrifiantes sont
mauvaises, en particulier dans le cas du frottement Acier/Acier; celles-ci sont
susceptibles d'amélioration dans le futur en remplaçant R par des chaînes plus
complexes.
Leur stabilité à l'oxydation est bonne.
Par ailleurs, les additifs sont mal supportés par les huiles silicone.
Les esters d'acide silicique de formule
R R
O O
I I
RO- Si —O- Si- OR
I I
O O
R R
 295

ont des propriétés un peu différentes qui les classent entre les silicones et les
esters aliphatiques. Ils sont très peu stables en présence de H20.

VIII.4. LES ADDITIFS DES HUILES

Chacune parmi toutes ces huiles est loin de posséder l'ensemble des
propriétés
mécaniques, physiques ou chimiques qui feraient d'elles le matériau idéal.
Il est cependant possible d'améliorer certaines propriétés (VI) ou de compenser
certaines déficiences (oxydation, vieillissement) par l'utilisation d'additifs. Ceux-ci
sont ajoutés à l'huile en faibles proportions, quelques % au maximum. D'autres
additifs apportent des qualités que les huiles ne possèdent normalement pas
(émulsifiants, anticorrosion, lubrification sous pression élevée).

VIII.4.1. Additifs de V.I.

Certains polymères sont solubles dans les huiles : ce qui veut dire que
l'interaction huile - polymère est plus importante que l'interaction polymère -
polymère; dans ces conditions, la longue molécule polymère se déroule de telle
sorte qu'elle se trouve étendue dans l'huile.

Lorsque la solubilité diminue, la molécule tend à se reformer en boule

pour
diminuer la surface totale d'interaction huile - polymère. Or, il est un fait que la
solubilité de certains polymères dans les huiles dépend fortement de la
température dans le sens d'une solubilité élevée à température élevée : en
d'autres termes, la molécule a tendance à se reformer en boule à basse
température et à se délier à plus haute température.
Les molécules déliées modifient bien plus la viscosité dans le sens d'une
augmentation que les molécules ramenées en pelotes car elles limitent ainsi
davantage la liberté de mouvement des molécules d'huile.
En conséquence, certains additifs à longues chaînes (M » 10.000/20.000) de
polymères, mais pas des hauts polymères, en solution dans l'huile peuvent
modifier, la courbe viscosité - température dans le sens d'un décalage vers le
haut, décalage toutefois plus important à température élevée qu'à basse
température.
En d'autres termes, l'additif modifie le V.I. dans le sens de l'augmentation.
L'expérience montre que l'effet est proportionnellement plus important dans les
huiles peu visqueuses;
 296

il dépend également de la nature de la molécule et de sa longueur. Il faut noter

que la viscosité d'une huile additionnée d'additif de V.I. est du type
"thixotropique". C’est-à-dire que la viscosité diminue avec la vitesse de
cisaillement, mais cet effet est réversible et ne conduit pas à une dégradation des
produits.

Lorsque les conditions de cisaillement sont suffisamment sévères, c'est-à-

dire à partir d'un certain gradient de vitesse, les forces extérieures qui agissent
sur les molécules peuvent entraîner non seulement la déformation et le
déroulement de celles-ci mais aussi leur rupture.
Il y a alors dégradation irréversible des macromolécules avec formation de débris
de plus petites dimensions dont le pouvoir épaississant est inférieur à celui des
molécules initiales, à concentration égale. Le résultat est une chute de viscosité
permanente (sans introduire ici une dégradation due à l'oxydation).
Ces additifs (figure 1-9) sont des esters de polyméthacrylate, des polyisobutènes,
des copolymères butadiène-isoprène (caoutchouc). Les propriétés des
méthacrylates dépendent de la nature du R Les poids moléculaires sont de l'ordre
de 10.000/2.0.000.

Polyméthacrylate
CH3
I
— ( —C— CH2—)—
I
C=O
|
OR M de 20.000 à 500.000
Polyisobutylène
CH3
I
—(CH2—C—)—
|
CH3
M de 5.000 à 300.000

Copolymère éthylène-propylène
 297

—(— CH2— CH2—)n—(- CH2— CH—)n—

|
CH3

Copolymère styrène-oléfine

—(—CH— CH2 —R—)n—

|
C6H5

VIII.4.2. Additifs de point d'écoulement

VIII.4.2.1. Principe

Il a été indiqué que la cristallisation à basse température des paraffines , modifie

rapidement les propriétés rhéologiques des lubrifiants. L'huile emprisonnée dans
le réseau de cristaux de paraffine ne peut s'écouler et présente l'aspect d'un
solide semirigide (sorte de feutrage). Les additifs de point d'écoulement sont
donc utilisés pour améliorer le comportement à froid des huiles paraffiniques. Ils
n'interviennent pas lorsque le point d'écoulement est atteint et déterminé par
une augmentation de la viscosité de la masse globale.
Le plus couramment utilisés sont les polyacrylates et polyméthacrylates à masse
moléculaire particulièrement sélectionnée. Ces nombreux additifs de V.I. peuvent
agir à la fois sur le V.I. et le point d'écoulement.
VIII.4.2.2. Mode d'action

La présence de chaînes latérales gêne la cristallisation. L'additif n'évite pas

la cristallisation des paraffines mais il intervient, sans doute par des phénomènes
d'adsorption ou d'insertion dans le réseau dans le sens de :
- diminution de la taille des cristaux;
- modification de la forme cristalline avec évolution de la forme en
plaquette ou en
aiguille vers une forme sphérique qui influence moins
l'écoulement;
- réduction de l'adhésion cristal-cristal.
 298

VIII.4.3. Additifs détergents et dispersants (H.D.)

VIII.4.3.1. Principe

Une huile moteur est dite "détergente" lorsqu'elle maintient les parties les
plus chaudes du moteur (piston) en bon état de propreté : absence de vernis,
absence de dépôts dans les gorges. Elle est dite "dispersive" si elle permet une
bonne mise en suspension de toutes les impuretés solides formées au cours du
fonctionnement du moteur (imbrûlés, gommes provenant de l'oxydation de
l'huile, particules métalliques).
Par cette action dispersive, l'huile assure la propreté des parties "froides" du
moteur :
carter, circuit de graissage.
Ces additifs doivent également assurer la neutralisation des composés acides
formés dans la chambre de combustion et le carter.
En pratique, ils constituent la plus grosse masse des additifs (50 % de la masse
produite)
(« 7 % dans une huile de moteur Diesel).
VIII.4.3.2. Mode d'action

Les détergents sont constitués par des molécules dont une fonction ou
une partie est oléophile et une'autre oléophobe. Ces molécules peuvent donc se
fixer d'un côté sur les particules ou sur le métal (chemisorption) et de l'autre côté
s'attacher à l'huile : elles forment ainsi un écran qui, d'une part peut empêcher
l'adhérence de calamine et vernis sur les parties chaudes. La fonction détergente
peut aussi être associée à la neutralisation des acides formés (N20, S03 ) pour les
empêcher de réagir avec le métal.
Par leur action même, ces additifs s'épuisent donc progressivement à l'inverse
d'autres qui peuvent conserver leur action s'ils ne sont pas détruits par d'autres
mécanismes. Ces additifs contiennent donc :
a) un groupe polaire (sulfonate, hydroxyl, carboxyl, etc);
b) un groupe hydrocarboné (aliphatique ou naphténique);
c) un ou plusieurs ions métalliques;
d) addition d'une "charge" de carbonate (additifs surbasiques) ou
d"hydroxydes
colloïdaux (suspension colloïdale) Me = 10 x normal.
Le point c) entraîne l'inconvénient pour l'additif de se comporter comme
promoteur d'oxydation ! Il doit alors être accompagné d'inhibiteurs de
vieillissement (échange des ions métalliques).
Les principales structures de ces additifs sont reprises à la figure I-10.
 299

Les dispersants sont des composés "sans cendres" pouvant

s'adsorber sur les particules en suspension et créer une double couche
électronique qui assurera le maintien en suspension colloïdale des particules.
Ce sont des molécules traitées pour présenter des fonctions polaires C = O, NH,
amides, aminés, etc (souvent plusieurs associées à de longues chaînes alkyles).
Les dispersants assurent également des fonctions anticorrosion et agissent sur le
V.l.
Pour une certaine mesure, les détergents peuvent également assurer la fonction
de dispersant.

VIII.4.3. 3. Additifs d'extrême pression

Les conditions de pression peuvent être telles qu'elles empêchent la

lubrification
par élimination du film d'huile, d'où frottement, grippage et usure anormale.
Il faut donc former sur les surfaces en frottement un film solide dont le rôle est
un peu
analogue aux lubrifiants solides (graphites, MOS2 ) et capable de pallier à
l'absence même momentanée de l'action du film d'huile.
Les additifs sont des produits contenant des atomes de S, P et Cl capables de
réagir à partir d'une certaine température avec les métaux et de former des
composés.
Ceux-ci possèdent un coefficient de frottement inférieur (FeS), ou sont plus
facilement
fusibles et enduisent la surface d'une fine couche qui crée un poli de surface (FeP
et FeCl2). L'adsorption peut jouer un rôle utile mais sans plus.
Dans le cas des composés chlorés, la présence d'humidité peut déterminer la
formation de HC1 d'où corrosion. Il s'agit eu quelque sorte d'un traitement de
surface in situ car même si la couche formée s'élimine continuellement par usure,
elle peut se reformer. Dans le cas des composés soufrés, la couche de sulfure
formée a une épaisseur de l'ordre de 0,2/0,3 µm.
Quelques exemples de composés sont donnés à la figure 1-11. La tendance
actuelle est d'utiliser des composés P/S ou P/Q/S.
VIII.4.3.4. A dditifs antioxydants

Lorsque les conditions d'utilisation d'une huile de graissage sont peu

sévères
(température peu élevée, concentration faible en oxygène), les inhibiteurs
naturels (composés S, N et certains aromatiques) sont suffisants pour éviter le
développement de phénomènes d'oxydation importants. C'est l'absence de ces
 300

inhibiteurs naturels qui explique la grande instabilité des huiles surraffinées. Si la

température s'élève, le processus d'oxydation se développe par formation de
radicaux libres et propagation de la réaction avec formation de peroxydes
intermédiaires.
Il y a alors réaction radicalaire en chaîne (cf polymérisation). Outre son rôle
initiateur, la dégradation de l’hydroperoxyde conduit à tous les produits
ultérieurs d'oxydation : aldéhydes, alcools, cétones, acides,...
Les métaux participent également à ce schéma par leur activité catalytique, d'où
corrosion, boues, vernis, sels métalliques, augmentation de la viscosité. La
suppression ou tout au moins le ralentissement du phénomène d'oxydation sera
obtenue par trois types d'additifs :
a) les capteurs de radicaux libres;
b) les destructeurs de peroxydes;
c) les désactiveurs d'ions métalliques ou leur combinaison.
Ils s'épuisent progressivement par leur action même.

VIII.4.3. 5. Autres additifs

il existe d'autres additifs tels que antimousse, colorants, de conservation,

odoriférants, etc.

VIII.5. LES G R A I S S E S

Les graisses sont des lubrifiants qui représentent un stade intermédiaire

entre les solides et les liquides : ils sont constitués d'un lubrifiant liquide auquel
on a incorporé un agent gélifiant. Ceux-ci épaississent le liquide au point de lui
conférer un caractère plastique.
Dans les graisses, l'agent gélifiant forme un réseau de fibres plus ou moins
longues ( 1 à 100 u) dans lequel l'huile est emprisonnée mécaniquement ou
retenue par des forces capillaires : on peut le comparer à une éponge imbibée
d'huile. C'est l'huile qui se libère au niveau des surfaces en frottement qui assure
la lubrification :
la graisse doit donc contenir l'huile ayant les propriétés voulues, y compris des
additifs qui peuvent être différents de ceux utilisés dans les huiles. Dans certains
cas, l'agent gélifiant peut également intervenir de par sa structure en lamelles. Il
est à noter que les huiles synthétiques ne sont que rarement utilisées en vertu de
leur coût élevé (»' 11 %).
On peut classer les graisses suivant de nombreux critères : usage, température
d'utilisation, composition, huile de base, déformabilité, etc.
 301

Les substances gélifiantes sont le plus souvent des savons (sels d'acides
gras). Les
acides gras sont habituellement les acides oléique, palmitique, stéarique ou
d'autres acides dérivés d'huiles végétales ou animales. Il peut également s'agir de
mélanges complexes de ces acides ou d'autres (acétique, lactique, etc). Le métal
le plus courant est actuellement le Li (60 % des graisses), suivi du Ca : on
rencontre également l'Ai, Na et Ba. Les propriétés dépendent de la composition
du gélifiant et de la longueur et de la structure de la chaîne carbonée (18 C).
Parmi les propriétés importantes des graisses, relevons :
- le point de goutte qui doit être le plus élevé possible;
- la résistance à l'humidité.
Pour fixer les idées, une graisse contient :
- 4 - 20 % de savon gélifiant;
- 75 - 95 % d'huile;
- 0 - 5 % d'additifs.
Parmi les additifs, on retrouve également des matériaux tels la bentonite
modifiée (sorte d'argile très fine), talc, le noir de carbone, le M0S2 et d'autres
composés inorganiques qui participent à la lubrification (cf lubrification solide),
des composés organiques divers.

VIII.6. LES LUBRIFIANTS SOLIDES

Ceux-ci sont utilisés dans des applications spéciales à très haute

température, dans le vide, dans le nucléaire et en aérospatiale.
Un film de lubrifiant solide est interposé entre les surfaces en frottement : il doit
en
particulier présenter une faible résistance au cisaillement, bonne adhésion au
métal, bonne malléabilité et être libre d'impuretés abrasives.
Ces films solides sont toutefois déficients sous deux aspects : faible résistance à
l'usure et ne se reconstituant pas.
Les lubrifiants solides sont :

VIII.6.1. Des composés inorganiques

Ce sont des composés dont les atomes sont fortement liés entre eux dans
un plan (covalence ou ionique) et beaucoup moins fortement dans une direction
perpendiculaire (v. d. WAALS). Les matériaux les plus utilisés sont le MoS2 et le C
graphite (cf. tableau 1-5) (sulfures - séléniures - tellurures dé divers métaux, etc).
 302

Le graphite est utilisé en poudre sèche ou en dispersion dans l'eau, l'huile ou

solvants. L'eau adsorbée joue un rôle et le graphite seul est inefficace dans le vide
et en cas d'évaporation de l'eau à plus de 100°C. H s'oxyde vers 550°C.

Le MoS2 est utilisé en dispersion dans les huiles, les graisses, les solvants
et l'eau.
A 400°C il s'oxyde (M0O3) et les produits de réaction modifient ses propriétés.
Ces deux matériaux peuvent entraîner des corrosions :
a) l'hydrolyse du MpS2 donne des acides corrosifs;
b) le C par formation de piles galvaniques.

VIII.6.2. Couches de conversion

Il s'agit de la phosphatation qui forme une couche de 5-25 µm de

phosphate de Mn ou de Zn et de l'anodisation de l'aluminium. Les films formés
sont poreux et retiennent l'huile : la technique est classique avant de procéder à
l'étirage au travers de filières.
On peut également former des films de sulfures par traitement de surface des
aciers immergés dans les sulfures liquides à température élevée (sulfinuzation).
D'un autre côté, on peut déposer des films métalliques par voie électrolytique,
évaporation sous vide, etc.
Retenons le Ga, In, Ag, etc.

Tableau VIII.5 : lubrifiants solides courants

 303

VIII.7. LES HUILES DE COUPE

Les huiles de coupe ont pour effets de :

1. diminuer le frottement, d'où l'usure des outils (40 %);
2. évacuer la chaleur produite par le frottement et la déformation
du métal (60 %).

Suivant l'objectif poursuivi, les produits utilisés différent. On emploie :

a) les huiles minérales avec additifs;
b) les émulsions eau-huile avec ou sans additifs;
c) les solutions aqueuses.

a) Les huiles minérales ne peuvent être employées sans additifs que pour la
coupe de métaux facilement usinables pour lesquels seule la 2ème fonction
intervient. En effet, le film d'huile se rompt dans les conditions habituelles de
coupe et ne peut donc intervenir pour remplir la première fonction. H faut
apporter des additifs qui améliorent la "mouillabilité" : acides gras, esters, savons
qui réagissent avec la surface métallique sous l'effet de la température et des
pressions élevées avec formation de savon du métal usiné. Pour des conditions
plus extrêmes, des additifs du type EP (P, S, Cl) sont employés.

b) Les produits du 2ème groupe s'appliquent lorsque le problème essentiel est

d'évacuer les calories car les propriétés thermiques de l'eau sont plus
avantageuses (Cp, Hvap).
 304

Le problème réside dans la stabilité de la suspension qui exige l'addition d'un

émulsifiant; des inhibiteurs de corrosion, antimoussants, bactéricides doivent
également être ajoutés, sans oublier les additifs EP éventuels. Le pourcentage
d'huile est de l'ordre de 2-5 % mais pouvant parfois monter jusque 10 %. Les
huiles du type naphténique conviennent mieux que les paraffiniques;
rémulsification se fait dans de meilleures conditions si le taux de raffinage n'est
pas trop élevé. A noter que l'eau doit avoir une composition comprise entre
certaines limites, assez larges cependant pour englober la très grande majorité
des eaux potables habituellement distribuées.

c) Les solutions aqueuses sont utilisées pour la coupe à grande vitesse avec les
outils en
céramique ou carbure (att. trempe et fragilité). Elles ne contiennent pas d'huile
mais bien des mouillants non ionogènes et des savons, des inhibiteurs de
corrosion. A cet égard, notons que les nitriles ne sont plus utilisées en raison de
certains aspects toxiques (réactions avec des substances organiques présentes et
formation de nitroamine).
 305

TABLE DES MATIERES

CHAPITRE 1: GENERALITES ___________________________________________ 1
1.1. DEFINITION DE LA CHIMIE INDUSTRIELLE__________________________ 1
1.2. DOMAINE DE LA CHIMIE INDUSTRIELLE ___________________________ 1
1.3. LES CARACTERISTIQUES DE L'INDUSTRIE CHIMIQUE _________________ 2
Tableau 1 : Les premiers groupes chimiques mondiaux ____________________ 2
I.4 LES MATIERES PREMIERES. ____________________________________ 3
1.4.1 Définition ________________________________________________ 3
Gaz naturel _______________________________________________________ 4
I .4.2 Les grandes sources de matières premières _____________________ 4
I .4.2.1 La houille et la carbochimie _________________________________ 4
I .4.2 2 Le pétrole et le gaz naturel. La pétrochimie ____________________ 5
I.5. L'ENERGIE ___________________________________________________ 9
Produits pétroliers ________________________________________________ 10
Pétrole Brut,gasoil,fuel domestique,produits à usages non énérgétiques ___ 10
Electricité _______________________________________________________ 10
Gaz naturel ______________________________________________________ 10
CHAPITRE II. L’EAU ET SON INDUSTRIE. _______________________________ 11
II.1. L’EAU PURE ET SES PROPRIETES ________________________________ 11
II.1.1 Composition et structure de la molécule d’eau __________________ 11
II.1.2 Différents états de l’eau ____________________________________ 12
II.1.3 Propriétés physiques de l’eau _______________________________ 13
II.1.4 Propriétés chimiques de l’eau _______________________________ 17
II.1.5 Propriétés biologiques de l’eau ______________________________ 17
1. Réactions péricycliques _______________________________________ 17
II.2 Applications industrielles ______________________________________ 18
II.3. L’eau dans la nature _________________________________________ 18
II.3.1 Éléments du cycle de l’eau __________________________________ 18
II.3.1.1 Précipitations ___________________________________________ 18
II.3.1.2 Ruissellement __________________________________________ 19
II.3.1.3 Évapotranspiration ______________________________________ 19
II.3.1.4 Infiltration _____________________________________________ 19
II.3.1.5 Cycle de l’eau ___________________________________________ 19
II.3.1.6 Quelques notions d’hydrologie physique . ____________________ 20
II.3.2 Répartition de l’eau sur la Terre ______________________________ 21
II.4 Ressources hydriques naturelles ________________________________ 21
II.4.1 Eaux superficielles ________________________________________ 22
II.4.2 Eaux souterraines _________________________________________ 24
II.4.2.1 Définitions _____________________________________________ 24
II.4.2.2 Différents types de nappes ________________________________ 24
 306

1. Nappe active (ou nappe libre) __________________________________ 24

2. Nappe captive ______________________________________________ 25
3. Nappe alluviale _____________________________________________ 26
4. Nappe phréatique ___________________________________________ 26
II.5 Les usages de l'eau ___________________________________________ 27
II.5.1 L'eau domestique. ________________________________________ 27
II.5.2 L'eau industrielle agricole. __________________________________ 27
II.6 PRODUCTION DE L'EAU POTABLE _______________________________ 28
II.6.1 Définitions _______________________________________________ 28
II.6.2 Sources de l’eau, pollution et utilisation ultérieure de l’eau ________ 28
II.6.2.1 Sources de l’eau _________________________________________ 29
1.Les eaux souterraines _________________________________________ 29
2.Les eaux de surface. __________________________________________ 30
II.6.2.2 Pollution de l’eau. _______________________________________ 31
II.6.2.3 Normes sur l'eau potable _________________________________ 32
II.6.3 PROCESSUS DE PRODUCTION DE L’EAU POTABLE ________________ 34
II.6.3.1 Fonctionnement d’une station de production d’eau potable. _____ 35
1.Principales étapes de production d’eau potable. ___________________ 36
2.Principaux procédés de traitement physique. ______________________ 36
3.Principaux procédés de traitement chimique. ______________________ 36
4.Procédés de traitement physico-chimique. ________________________ 37
5.Principaux procédés de traitement biologique ? ____________________ 37
6.Coagulation-floculation _______________________________________ 37
Décantation __________________________________________________ 38
Désinfection __________________________________________________ 38
Autres techniques de purification _________________________________ 38
Ébullition ____________________________________________________ 38
Filtration sur charbon __________________________________________ 39
Distillation ___________________________________________________ 39
Osmose inverse _______________________________________________ 39
II.7 Le traitement des eaux usées __________________________________ 40
II.7.1 ORIGINES DES POLLUTIONS – TYPOLOGIE ET RATIOS _____________ 41
II.7.2. Usines de dépollution des eaux usées. ________________________ 43
II.7.2.1. Pompage et dégrillage. ___________________________________ 43
II.7.2.2 Dessablage _____________________________________________ 45
II.7.2.3. Déshuilage-Dégraissage : _________________________________ 46
II.7.2.4 Bilan partiel des sous-produits d’une STEP ____________________ 48
II.7.2.5. Les traitements physico-chimiques _________________________ 48
II.7.3 Coagulation-floculation. ____________________________________ 51
II.7.3.1 Définitions et caractéristiques _____________________________ 51
 307

II.7.3.2 Techniques mises en œuvre _______________________________ 55

III.7.4 Les traitements biologiques ________________________________ 58
III.7.4.1 Définitions_____________________________________________ 59
III.7.4.2 Les procédés aérobies ___________________________________ 59
II.7.4.3 Aperçu théorique de l'épuration aérobie _____________________ 63
II.7.5 Les boues et sous-produits _________________________________ 69
II.7.6. Lagunage _______________________________________________ 69
II.8. L`ANALYSE DE L`EAU _________________________________________ 73
II.8.1. Prélèvement de l`eau _____________________________________ 73
II.8.2. Le transport des échantillons : ______________________________ 74
II.8.3. Quelques analyses faites sur un échantillon d`eau ______________ 74
II.8.3.1 Caractères organoleptiques _______________________________ 74
II.8.3.2 Examens préliminaires ___________________________________ 74
II.8.3.3. Analyses physico-chimiques _______________________________ 75
II.8.3.4. Les paramètres étudiés pour mesurer la qualité _______________ 75
II.8.3.5. La dureté ______________________________________________ 76
CHAPITRE III : L’INDUTRIE D’ACIDE SULFURIQUE ________________________ 78
III.1 Utilisations _________________________________________________ 78
III.2 Propriétés physico-chimiques __________________________________ 79
III.3 Toxicologie _________________________________________________ 80
III.4 RISQUE D’INCENDIE , D’EXPLOSION ET PRODUCTEURS _____________ 80
III.5 MATIERES PREMIERES UTILISES POUR LA PRODUCTION DE L’ACIDE
SULFURIQUE.___________________________________________________ 80
III.5.1 Le soufre _______________________________________________ 81
III.5.2 Sources du soufre ________________________________________ 81
III.5.3 Utilisations du soufre. _____________________________________ 83
III.5.4 Dioxyde de soufre (SO2) ____________________________________ 84
Caractéristiques : _______________________________________________ 84

Normes ___________________________________________________ 84
Impacts sur la santé _____________________________________________ 84
Impacts sur l'environnement ______________________________________ 84
Sources : ______________________________________________________ 84
III.6 PROCEDES DE PRODUCTION DE L ACIDE SULFURIQUE ______________ 86
III.6 .2 PROCEDE DE CONTACT. ___________________________________ 86
2.3.1 Conversion de SO2 en SO3___________________________________ 90
2.3.1.1 Catalyseur _____________________________________________ 90
2.3.1.3 Pratique industrielle _____________________________________ 92
2.3.2 Absorption de SO3 ________________________________________ 92
2.3.3 Dilution de l’acide _________________________________________ 93
2.4 Matériaux_________________________________________________ 93
 308

2.5 Énergie ___________________________________________________ 96

2.6 Environnement ____________________________________________ 97
2.6.1 Ateliers nouveaux _________________________________________ 97
2.6.2 Ateliers anciens ___________________________________________ 97
2.6.3 Brouillard sulfurique _______________________________________ 97
2.7 Investissements ____________________________________________ 97
CHAPITRE IV : L’INDUSTRIE DE L’AMMONIAC ___________________________ 99
IV .1 Propriétés physico-chimiques _________________________________ 99
IV .2 Hygiène et sécurité __________________________________________ 99
IV .2.1 Toxicité ________________________________________________ 99
IV .2.2 Risques d’incendie et d’explosion ___________________________ 99
IV 2.3 Précautions de manipulation ______________________________ 100
IV .3 Utilisations _______________________________________________ 100
IV .4 Matières premières ________________________________________ 100
IV .4.1. Production de l’hydrogène à partir des combustibles fossiles ___ 100
1.3.1 Gazéification ____________________________________________ 105
3.3 Récupération de chaleur ____________________________________ 106
1.3.2 Élimination des suies _____________________________________ 107
1.3.3. Récupération du carbone _________________________________ 108
1.4. Production d’hydrogène ____________________________________ 108
1.4.1 Méthodes dérivées _______________________________________ 109
CHAPITRE V : L’INDUSTRIE DE L’ACIDE CHLORHYDRIQUE ________________ 119
V.I Applications ________________________________________________ 119
V.2. 1. Matières premières. _____________________________________ 121
V.2. 2. Production du CHLORE ___________________________________ 121
V.2. 2.1 Purification de la saumure _______________________________ 122
2.1 Purification primaire – Précipitation ___________________________ 123
2.2 Purification primaire – Filtration ______________________________ 124
2.3 Purification secondaire (procédé membrane) ___________________ 124
V.2. 2.3 Conditionnement de la saumure __________________________ 124
V.2. 2.4 Resaturation et déchloration de la saumure _________________ 125
V.2. 2.5 Traitement du chlore ___________________________________ 127
5.1 Refroidissement ___________________________________________ 128
5.2 Séchage _________________________________________________ 128
5.3 Compression _____________________________________________ 129
5.4 Liquéfaction ______________________________________________ 129
V.2. 2.6 Unité d’absorption de chlore _____________________________ 130
V.2.3 Etude des procédés de production du Chlore et de l’hydrogène. ___ 132
V.2. 3.1 Procédé mercure ______________________________________ 133
V.2. 3.2. Procédé diaphragme ___________________________________ 139
 309

V.2. 3.3. Procédé membrane ____________________________________ 144

V. 3. SYNTHESE DIRECTE _________________________________________ 156
V.4 HCl COMME COPRODUIT ____________________________________ 157
CHAPITRE VI : INDUSTRIE DE L’ACIDE NITRIQUE _______________________ 158
VI.1 Propriétés et réactivité _____________________________________ 158
VI.2 Risques d’incendie et d’explosion _____________________________ 159
VI.3 Toxicité___________________________________________________ 159
VI.4 Stockage et manipulation ____________________________________ 159
VI.5 PRINCIPALES UTILISATIONS __________________________________ 160
VI.6 PRINCIPAUX PRODUCTEURS __________________________________ 160
VI.7 Préparation de l’Acide nitrique HNO3 par oxydation de l’ammoniac _ 160
VI.8 PRODUCTION DE L’ACIQE NITRIQUE PAR LE PROCÉDÉ « GRANDE-
PAROISSE » ___________________________________________________ 163
CHAPITRE VII: INDUSTRIE DU CIMENT ________________________________ 168
VII.1. GENERALITES _____________________________________________ 168
VII.1.1. Définition _____________________________________________ 168
VII.1.2. Les constituants des ciments _____________________________ 168
VII.1.3. Caractéristiques principales des constituants du ciment ________ 169
VII.1.3.1. Silicate tricalcique ____________________________________ 169
VII.1.3.2. Silicate bicalcique (C2S) ________________________________ 170
VII.1.3.3. Aluminate tricalcique (C3A) _____________________________ 170
VII.1.3.4. Alumino-ferrite tetracalcique (C4AF) ______________________ 171
VII.1.4. Rôle des différents constituants ___________________________ 171
VII.2. CARACTERISTIQUES DE DURCISSEMENT DE LA PATE PURE Erreur ! Signet
non défini.
VII.2.1.Chaleur d’hydratation du ciment (figure 2) __ Erreur ! Signet non défini.
VII.3. COMPOSITION CHIMIQUE __________________________________ 172
VII.3.1. Généralités ___________________________________________ 172
VII.3.2. Calcul de la composition potentielle du ciment Portland________ 173
VII.3.3. Méthode rapide de calcul de la composition potentielle (BOGUE). 174
VII.3.4. Valeur des formules ____________________________________ 174
VII.4. Notions sur le processus de formation des éléments constitutifs du
ciment Portland. ______________________________________________ 175
VII.4.1. Cas d’un système binaire ________________________________ 176
VII.4.2. Cas d’un système ternaire ________________________________ 177
I.5. LES PRINCIPALES CATEGORIES DE CIMENT. ______________________ 178
VII.5.1 Classification des ciments en fonction de leur composition ______ 179
VII.5.2. Classification des ciments en fonction de leur résistance normale 179
VII.5.2.1. Les ciments Portlands__________________________________ 181
1.1. Les matières premières ______________________________________ 181
 310

1.2. Les caractéristiques du ciment portland ________________________ 182

1.2.1 La prise ________________________________________________ 182
1.2.2 Le durcissement _________________________________________ 185
1.2.3. Evolution physico-chimique de la pâte de ciment: ______________ 186
1.2.4. Quelques réactions chimiques importantes: __________________ 187
1.2.4. La finesse de mouture (finesse de Blaine) ____________________ 188
1.2.5 Le retrait _______________________________________________ 191
1.2.6 Chaleur d'hydratation ___________________ Erreur ! Signet non défini.
1.2.7. Stabilité de volume ______________________________________ 193
1.2.8. Résistance à la compression _______________________________ 193
VII.5.2.3. Différents types de ciments. ____________________________ 194
VII.6. PROCEDES DE FABRICATION _________________________________ 196
VII.6.1. Principe de fabrication ciment portland _____________________ 196
VII.6.1.1. Les étapes de la fabrication du ciment sont : _______________ 196
1. Fabrication par voie humide__________________________________ 198
Préparation de la matière _______________________________________ 198
COMPOSITION DU CLINKER ______________________________________ 202
Refroidissement, stockage et fabrication de ciment _________________ 203
Broyage du clinker ____________________________________________ 204
La finesse de mouture (finesse de Blaine) _________________________ 204
Conditionnement du ciment ____________________________________ 205
Contrôle de fabrication ________________________________________ 207
2. Fabrication par voie sèche ___________________________________ 207
3. VOIE SECHE SANS PRECALCINATION _____________________________ 211
5. voie semi sèche ______________________________________________ 213
6.Voie semi humide ____________________________________________ 213
VII.7. BILAN THERMIQUE DU FOUR ________________________________ 213
VII.8. LES COMBUSTIBLES _______________________________________ 214
VII.9. CONSOMMATIONS ENERGETIQUES ___________________________ 214
VII. 10. COMBUSTION ___________________________________________ 214
VII.11. ELECTRICITE _____________________________________________ 215
VII.12. POINTS D’EMISSION COLLECTES ET DIFFUSES _________________ 215
VII.13. TECHNIQUE USUELLES D’ABATTEMENT _______________________ 215
VII.14. LES APPLICATIONS DU CIMENT _____________________________ 215
VII.14.1. Mortier et béton.____________________ Erreur ! Signet non défini.
VII.14.1.1. le mortier de ciment, ses constituants et ses propriétés. __ Erreur !
Signet non défini.
VII.14.1.2. Béton ___________________________ Erreur ! Signet non défini.
VII.14.2. Généralités sur les agrégats _____________________________ 216
VII.14.2.1. Les granulats ________________________________________ 216
 311

VII.14.2.2.Prélèvement d'échantillons ____________________________ 217

VII.14.2.3.Courbes granulométriques _____________________________ 219
VII.14.2.4. Classification des granulats ____________________________ 222
VII.14.2.5. Les caractéristiques principales des granulats ______________ 223
1 Caractéristiques physiques _____________________________________ 223
(a) La masse volumique absolue _________________________________ 223
(b) La masse volumique réelle ___________________________________ 223
(c) La masse volumique apparente _______________________________ 224
(d) Absorption _______________________________________________ 225
(e) Porosité et compacité ______________________________________ 226
(f) Teneur en eau _____________________________________________ 227
(g) Propreté et forme des granulats ______________________________ 228
2 Caractéristiques mécaniques ___________________________________ 230
VII.14.2.6. Différents types de granulats ___________________________ 231
1. Les granulats naturels_________________________________________ 231
Origine minéralogique _________________________________________ 231
Granulats roulés et granulats de carrières _________________________ 231
2. Les granulats artificiels ________________________________________ 232
VII.14.3. pâtes et coulis de ciment _______________________________ 233
VII.14.3.1. Les principales applications ____________________________ 234
VII.14.3.2. Caractéristiques de la pâte de ciment et du coulis __________ 235
VII.14.4. Le mortier ___________________________________________ 239
VII.14.4. 1. Composition _______________________________________ 241
VII.14.4.2.Les liants: ___________________________________________ 241
Les sables: ____________________________________________________ 242
Les adjuvants: _________________________________________________ 242
Les ajouts: ____________________________________________________ 243
VII.14.4. 3 Les différents mortiers _______________________________ 243
1 Mortiers fabriqués sur chantier _________________________________ 243
2 Mortier industriel ____________________________________________ 244
VII.14.4. 4 Caractéristiques principales ____________________________ 244
1 Ouvrabilité __________________________________________________ 245
2 Prise _______________________________________________________ 246
3 Résistances mécaniques _______________________________________ 247
4 Retraits et gonflements ________________________________________ 248
VII.14.5. Le béton _____________________________________________ 249
VII.14.5.1. Les divers stades de fabrication et de vie du béton _________ 251
Principaux avantages et inconvénients du béton ____________________ 253
VII.14.5.2 Classification du béton ________________________________ 254
VII.14.5.3 Sélection les éléments pour béton _______________________ 255
 312

Qualités exigées des granulats ____________________________________ 255

VII.14.5.4 Etude de la composition du béton _______________________ 256
Essai de gâchage _____________________________________________ 259
Corrections__________________________________________________ 259
VII.14.5.5 Caractéristiques principales du béton frais ________________ 260
1. L'ouvrabilité du béton frais. ____________________________________ 260
Affaissement au cône d'Abrams. _________________________________ 260
Etalement sur table (flow-test) __________________________________ 262
2. Résistance du béton frais. _____________________________________ 263
VII.14.5.6 Caractéristiques principales du béton durcissant. ___________ 264
1 La résistance en compression ___________________________________ 265
2 La résistance en traction _______________________________________ 266
La résistance en traction - flexion ________________________________ 266
La résistance en traction par fendage _____________________________ 267
La résistance en traction directe _________________________________ 267
VII.14.5.7. La déformation des bétons. ____________________________ 267
1. Le retrait ___________________________________________________ 268
2. La dilatation ________________________________________________ 268
3. Le fluage ___________________________________________________ 268
4. Élasticité du béton ___________________________________________ 269
5. Effet «Poisson» ______________________________________________ 269
6. Mécanisme de la fissuration ___________________________________ 270
VII.14.6.BRIQUES _____________________________________________ 271
VII.14.6.1. Brique ordinaire: ____________________________________ 271
VII.14.6.3. Briques d'argiles creuses à perforations: __________________ 272
VII.14.6.4. Principe de fabrication des briques ______________________ 273
VII.14.6.5. Domaine d'emploi ___________________________________ 273
VII.14.7. Blocs de béton. _______________________________________ 275
VII.14.7.1. Principe de fabrication des blocs de béton ________________ 277
VII.14.7.2. Domaine d'utilisation des blocs de béton _________________ 277
VII.14.7.3 Béton préfabriqué. ___________________________________ 279
Fabrication du béton frais _______________________________________ 280
Le béton préfabriqué ___________________________________________ 280
CHAPITRE VIII : LES LUBRIFIANTS ___________________________________ 282
VIII.1. GENERALITES ____________________________________________ 282
VIII.2. LES HUILES MINERALES ____________________________________ 286
VIII.3. LES HUILES SYNTHETIQUES _________________________________ 289
VIII.3.1. Hydrocarbures synthétiques _____________________________ 291
VIII.3.2. Les polyelycols ________________________________________ 292
VIII.3.3. Esters organiques ______________________________________ 292
 313

VIII.3.4. Esters phosphoriques ___________________________________ 293

VIII.3.5. Silicones _____________________________________________ 294
VIII.4. LES ADDITIFS DES HUILES___________________________________ 295
VIII.4.1. Additifs de V.I. ________________________________________ 295
VIII.4.2. Additifs de point d'écoulement ___________________________ 297
VIII.4.2.1. Principe ____________________________________________ 297
VIII.4.2.2. Mode d'action _______________________________________ 297
VIII.4.3. Additifs détergents et dispersants (H.D.) ____________________ 298
VIII.4.3.1. Principe ____________________________________________ 298
VIII.4.3.2. Mode d'action _______________________________________ 298
VIII.4.3. 3. Additifs d'extrême pression ____________________________ 299
VIII.4.3.4. A dditifs antioxydants _________________________________ 299
VIII.5. LES G R A I S S E S _________________________________________ 300
VIII.6. LES LUBRIFIANTS SOLIDES__________________________________ 301
VIII.6.1. Des composés inorganiques ______________________________ 301
VIII.6.2. Couches de conversion__________________________________ 302
VIII.7. LES HUILES DE COUPE _____________________________________ 303
TABLE DES MATIERES ____________________________________________ 305