Rabenjarisoaat Espa Ing 03

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

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DEPARTEMENT BATIMENTS ET TRAVAUX PUBLICS

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MEMOIRE DE FIN D’ETUDES SECOND CYCLE
Pour l’obtention du
Diplôme d’Ingénieur
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Présenté par
Monsieur RABENJARISOA Andriamihaja Tiana
Encadré par
Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat
Date de soutenance : 29 Décembre 2003

REMERCIEMENTS
Avant tout, loué soit L’Eternel Tout Puissant de m’avoir conseillé et indiqué le
chemin à suivre, dans la réalisation de cet ouvrage, comme Il m’a promis aux Psaumes
32.8 :
« Je vais t’enseigner et t’indiquer le chemin à suivre, dit Le Seigneur. Je vais te donner un

conseil, Je garde les yeux fixés sur toi. »
Ensuite, il ne serait possible d’aboutir à cette fin sans le concours de plusieurs

personnes à qui nous aimerions adresser notre profonde gratitude et nos vifs
remerciements, en la personne de :
- Monsieur ANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo ;
- Monsieur RABENATOANDRO Martin, Chef du Département Bâtiment Travaux

Publics, qui a veillé à l’excellence de formation dans le département et qui nous a
permis de terminer dans de bonnes conditions les études;
- Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donnat, Encadreur, qui n’a cessé de prêter

son temps et sa compétence à la conduite de cette étude ;
- Tous les Professeurs enseignants et vacataires, tout le Personnel Administratif du

Département, de leurs abnégations de nous avoir offert des formations théoriques
pendant nos études universitaires ;
- Madame Le Directeur Général de la Laboratoire National de Travaux Publics et

Bâtiment (L.N.T.P.B.), qui nous a offert un stage de formation pratique ;
- Toute l’équipe du L.N.T.P.B., qui nous ont fourni les informations nécessaires à
l’élaboration de ce travail
- Toute ma famille, tous mes amis de loin ou de près qui nous ont supporté
moralement et spirituellement à la réalisation de cet ouvrage.
LISTES DES TABLEAUX
Tableau n°01 : Dimension et modules de tamis
Tableau n°02: Valeur de fc28
Tableau n°03: Evaluation de la plasticité
Tableau n°04 : Evaluation approximatives de la dimension maximale des granulats
Tableau n°05 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G
Tableau n°06 : Correction du dosage en eau en fonction de la plus grande dimension D des granulats
Tableau n°07 : Eau apporté par l’humidité des granulats
Tableau n°08 : Valeur de K
Tableau n°09 : Valeurs approximative du coefficient de compacité
Tableau n°10 : Valeur de A en fonction des natures des granulats et de la consistances du béton
Tableau n°11 : Résultats de l’analyse granulométrique du sable
Tableau n°12 : Résultats de l’analyse granulométrique du gravier 4/10
Tableau n°14 : Récapitulation des résultats
Tableau n°15 : Valeurs des modules de finesses selon ABRAMS

LISTES DES FIGURES
FIGURE 1 : Calibre pour la détermination du coefficient volumétrique
FIGURE 2 : Densimètre
FIGURE3 : Appareil de Vicat
FIGURE4 : Moule pour la fabrication du mortier normal
FIGURE5 : Appareil de Michaelis
FIGURE6 : Cône d’Abrams
FIGURE 7 : Appareil de surfaçage
FIGURE 08 : MENU
FIGURE 09 : valeurs des coefficients granulaires G
FIGURE 10 : Correction du dosage en eau
FIGURE 11 : Valeur de l’affaissement A
FIGURE 12 : Coefficient correcteur
FIGURE 13 : coefficient de compacité
FIGURE 14 : Dosage en Ciment
FIGURE 15 : Valeur de A selon Faury
FIGURE 16 : Les données granulométriques
FIGURE 17 : Données de FAURY
FIGURE 18 : les données de DREUX
FIGURE 19 : Courbe granulométriques et résultats

SOMMAIRE
REMERCIEMENT
INTRODUCTION GENERALE
PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE LABORATOIRES
Chapitre I : Généralités
I . Utilité des essais de laboratoires
II . Echantillonnage des matériaux
Chapitre II : Les granulats
I . Analyse granulométrique
II . Essai d’équivalent de sable
III . Essai colorimétrique à la soude
IV. Essai de détermination des résistances au choc
V. Détermination du coefficient volumétrique des granulats
VI. Détermination de la masse volumique absolue des granulats
VII. Détermination de la masse volumique apparent des granulats
Chapitre III : Le ciment
I. Détermination de la masse volumique absolue des ciments
II. Détermination de la masse volumique apparente des ciments
III. Essai de consistance
IV. Essai de prise
V. Vérification des classes des résistances des ciments
Chapitre IV : Eau de gâchage
I. Détermination de la teneur en matière en suspension
II. Détermination de la teneur en sel dissout

Chapitre V : Le béton
I. Mesure d’affaissement ou Slump test
II. Surfaçage des éprouvettes de béton
III. Vérification des résistances du béton
DEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE COMPOSITION DE BETON
Chapitre I : Méthode de Dreux Gorrisse
Chapitre II : Méthode de Faury
Chapitre III : Exemple d’étude de composition de béton
Chapitre IV : Les autres méthodes de composition
I. Méthode de Bolomey
II. Méthode d’Abrams
III. Méthode de Vallette
IV. Méthode de Joisel
V. Méthode de Fuller
VI. Méthode de Lezy
Chapitre V : Comparaison de méthode de Faury et méthode de Dreux Gorrisse
TROISIEME PARTIE : INFORMATISATION DES METHODES DE FAURY OU METHODE DE
DREUX GORRISSE
Chapitre I : Généralité
Chapitre II : Algorithme
Chapitre III : Utilisation de la programmation
CONCLUSION GENERALE
ANNEXES
BIBLIOGRAPHIE
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE........................................................................................................................ 1
PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE LABORATOIRES.................................................... 3
Chapitre I : Généralités............................................................................................................................ 3
I . Utilité des essais de laboratoires............................................................................................ 3
II . Echantillonnage des matériaux.............................................................................................. 3
Chapitre II : Les granulats........................................................................................................................ 5
I . Analyse granulométrique........................................................................................................ 5
II . Essai d’équivalent de sable................................................................................................... 8
III . Essai colorimétrique à la soude.......................................................................................... 10
IV. Essai de détermination des résistances au choc................................................................. 11
V. Détermination du coefficient volumétrique des granulats..................................................... 12
VI. Détermination de la masse volumique absolue des granulats............................................. 15
VII. Détermination de la masse volumique apparent des granulats.......................................... 16
Chapitre III : Le ciment.......................................................................................................................... 18
I. Détermination de la masse volumique absolue des ciments................................................. 18
II. Détermination de la masse volumique apparente des ciments............................................. 19
III. Essai de consistance........................................................................................................... 20
IV. Essai de prise...................................................................................................................... 21
V.Vérification des classes des résistances des ciments........................................................... 23
Chapitre IV : Eau de gâchage................................................................................................................ 27
I. Détermination du teneur en matière en suspension.............................................................. 27
II. Détermination du teneur en sel dissout................................................................................ 28
Chapitre V : Le béton............................................................................................................................. 29
I. Mesure d’affaissement ou Slump test.................................................................................... 29
II. Surfaçage des éprouvettes de béton.................................................................................... 30
III. Vérification des résistances du béton.................................................................................. 31

DEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE COMPOSITION DE BETON.................................................. 33
Chapitre I : Méthode de Dreux Gorrisse................................................................................................ 33
Chapitre II : Méthode de Faury.............................................................................................................. 41
Chapitre III : Exemple d’étude de composition de béton....................................................................... 48
Chapitre IV : Les autres méthodes de composition............................................................................... 60
I. Méthode de Bolomey............................................................................................................. 60
II. Méthode d’Abrams................................................................................................................ 60
III. Méthode de Vallette............................................................................................................. 61
IV. Méthode de Joisel............................................................................................................... 61
V. Méthode de Fuller................................................................................................................ 63
VI. Méthode de Lezy................................................................................................................. 63
Chapitre V : Comparaison de méthode de Faury et méthode de Dreux Gorrisse.................................. 65
TROISIEME PARTIE : INFORMATISATION DES METHODES DE FAURY OU METHODE DE DREUX
GORRISSE................................................................................................................................................... 69
Chapitre I : Généralité........................................................................................................................... 69
Chapitre II : Algorithme.......................................................................................................................... 72
Chapitre III : Utilisation de la programmation......................................................................................... 98
CONCLUSION GENERALE....................................................................................................................... 100

INTRODUCTION GENERALE
Un ouvrage de génie civil est constitué de différents éléments qui résultent de la composition
des divers matériaux. Chaque élément assure la sécurité et le confort de l’ouvrage. En effet, il est
très important de faire une valorisation aussi bien qualitative que quantitative de ces éléments. Mais
en réalité, on constate toujours des négligences et méconnaissances dans la pratique de construction,
généralement, dues au travaux de routine et parfois aux calculs économique plutôt que techniques.
Dans les chantiers, chaque Entreprise a sa méthode appropriée pour faire la composition du
béton utilisé, mais il est certain que parmi ces bétons, des cas sont probablement remarqués avec
certaines anomalies, d’autres qui semblent majoritairement acceptables et le reste qui ne constitue
qu’une minorité présente de bonne qualité. D’une manière générale, la mauvaise qualité des bétons
est généralement due au non respect des normes, en se contentant d’une légère estimation sans
considérer les méthodes de composition rigoureuses qui ont déjà été bien étudiés au préalable par
des chercheurs spécialistes en la matière.
Conscient de ce contexte, notre réflexion, axé sur l’étude de composition du béton, se porte
sur l’importance de la mise en valeur de chacun des constituants fondamentaux de l’ouvrage, plus
précisément du béton hydraulique qui se trouve en priorité majeure de construction. Tout ceci
constitue l’objet principal de ce mémoire intitulé : «Formulation de béton selon les méthodes de
Faury et de Dreux Gorrisses» qui cherche à satisfaire, d’une part la facilité d’utilisation des
méthodes préalablement défini, et d’autre part la précision des résultats voulus selon les besoins,
tout en mettant en œuvre un système de traitement informatique.
Les méthodes utilisées pour entreprendre ce travail consistent :
- Tout d’abord, à faire des stages pratique et de découverte au sein du Laboratoire National
des Travaux Publics et des Bâtiments (L.N.T.P.B) concernant les analyse des matériaux de
construction ;
- Ensuite, à procéder à des collectes d’information et à des études ;
- Après, à procéder à des études informatiques qui visent à utiliser le logiciel de

programmation Visual Basic
1
- Enfin à faire une synthèse en rassemblant toutes ces étapes.
Afin de parvenir aux éventuels buts, notre travail sera effectué en trois étapes :
- Dans un premier temps, nous allons faire les descriptions des différents essais effectués au
laboratoire.
- Dans un second lieu, nous allons proceder à l’explication de quelques méthodes de

formulation de béton suivi d’exemple d’application et d’une comparaison de la méthode de Faury à
celle de Dreux Gorrisses
- Dans un troisième temps, nous allons procéder à l’informatisation des deux méthodes
2
PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE
LABORATOIRES
Chapitre I : GENERALITE
I. Utilité des essais de laboratoires
Généralement, la formulation du béton hydraulique se fait souvent par la méthode

traditionnelle qui cherche à obtenir seulement la composition sans tenir compte des caractéristiques
des matériaux utilisés en l’occurrence la pureté de l’eau de gâchage, la classe vraie de résistance du
ciment, la granulométrie. Cependant, la qualité de ce béton en dépend essentiellement. En effet,
l’utilisation des mauvais matériaux peut aboutir à des effets non souhaités à la qualité de béton
voulue. De plus, la norme impose des impératifs qualitatifs.
Ainsi, les matériaux utilisés pour la confection d’un béton doivent répondre aux spécifications
minimales suivantes :
- Le coefficient volumétrique des granulats CV doit être supérieur à 0.15
- Le coefficient Los Angeles (LA) qui traduit la résistance au choc des granulats doit être
inférieur à 40
- Le coefficient d’équivalent de sable doit être supérieur à : 65 pour ESV et 60 pour ES
(l’explication de ces termes se trouvent dans la partie « essai de laboratoire »)
- La teneur en matière en suspension de l’eau de gâchage doit être inférieure à 2 grammes par
litres
- La teneur en sel dissout de l’eau de gâchage doit être inférieure à 15 grammes par litres
L’évaluation approximative par apparence des propriétés des matériaux pourrait entraîner le
non respect de ces conditions et par conséquent, il est très indispensable de procéder aux différents
essais de laboratoires.
II. L’échantillonnage des matériaux
Pour effectuer les essais en laboratoire, il est nécessaire de prendre une quantité réduite de
matériaux qui doit permettre de connaître les caractéristiques de l’ensemble du matériau dans lequel
on a fait le prélèvement. En ce qui concerne le matériau à utiliser dans le laboratoire, on doit, avoir
un échantillon représentatif de l’ensemble. La résolution de ce problème est complexe mais
conditionne en grande partie l’obtention de résultats fiables.
Il y a deux étapes de prélèvements d’échantillons :
3
- A la carrière, au chantier ou à l’usine : on prélève une quantité de matériaux plus grande que
celle qui sera utilisé pour l’essai proprement dit.
- Au laboratoire ou au lieu d’analyse: prélèvement de la quantité nécessaire à l’essai, et qui
doit également être représentative de l’échantillon de départ.
a - Prélèvement sur le tas :
Pour les matériaux granulaires en stock, il est évident que les gros éléments ont tendance à se
placer en bas du tas tandis que les éléments fins et les éléments de plus faible diamètre se trouvent
en haut. Alors, le prélèvement de matériaux sera fait, dans tous les endroits c'est-à-dire, en bas, en
haut, à l’extérieur et à l’intérieur dans le but d’avoir un échantillon aussi représentatif que possible
de l’ensemble. Ainsi, les diverses fractions obtenues seront mélangées avec soin.
Pour les matériaux des carrières, il faudra prendre en compte l’hétérogénéité des différents
matériaux employés.
b- Prélèvement de l’échantillon nécessaire à l’essai
Le prélèvement d’échantillon réduit nécessaire à l’essai de laboratoire, peut se faire par

quartage ou à l’aide d’un échantillonneur L’échantillon à utiliser doit être séché à l’étude de la
manière suivante :
- à 105°C s’il est exempt de minéraux argileux (cas rare)
- à 60°C dans tout les cas contraires.
L’échantillonneur : c’est un appareil de laboratoire qui permet de diviser facilement la totalité
d’un échantillon en deux parties représentatives.
Le quartage : On divise l’échantillon en quatre parties égales. On réunit deux quarts opposés
pour obtenir la moitié, on effectue un nouveau quartage. L’opération peut se répéter trois on quatre
fois. On obtient ainsi un échantillon représentatif des matériaux initiaux.
Figure DEROULEMENT DE L’ECHANTILLONNAGE
1243 1+3 5687 6+8
Chapitre II : LES GRANULATS Echantillon de

départ
Echantillon final
I) Analyse Granulométrique
But
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et le pourcentage pondéral respectif des différentes
familles des grains constituant l’échantillon.
Principe
L’essai consiste à classer les différents grains qui constituent l’échantillon.
Equipement nécessaire :
Ce sont des tamis constitués d’un maillage métallique définissant des trous carrés de
dimensions normalisés, éventuellement, une machine à tamiser électrique qui facilite le tamisage
mais souvent, on procède au tamisage à la main.
La dimension nominale de tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c'est-à-dire par la
grandeur de l’ouverture carrée.
Remarque 1:
- Les passoires qui comportent des trous ronds percés dans un tôle ne sont plus utilisés
actuellement.
- On peut désigner aussi le tamis par un nombre appelé MODULE.
- Les dimensions des tamis sont données par le tableau suivant :
TABLEAU n°01 : Dimensions et modules des tamis
Modules 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Tamis (en 0,08 0,100 0,125 0,160 0,200 0,250 0,315 0,40 0,50 0,63 0,80 1,00 1,025
mm)
Modules 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45
Tamis 1,60 2,00 2,30 3,15 4,00 5,00 6,3 8 10 12,5 16 20 25
Modules 46 47 48 49 50
Tamis 31,50 40 50 63 80
Dimensions des tamis utilisés :
Pour les sables, on utilisera généralement les tamis de module 20, 22, 24, 26, 28, 31, 34, 36,
37 et 38. Pour les matériaux plus grossier, toutes les tamis au delà du module 38 seront utilisés.
Remarque 2:
- Il est impératif de prendre toutes les précautions nécessaires pour que les éléments fins
présents dans l’échantillon ne soient pas perdus
- La quantité d’échantillon à utiliser doit répondre aux deux impératifs qui sont
contradictoires :
. Il faut une quantité assez grande pour que l’échantillon soit représentatif de l’ensemble
. Il faut une quantité assez faible pour que le tamis ne soit pas saturé et la durée de l’essai soit
acceptable.
- La masse d’échantillon à utiliser est donc telle que M≥0,20*D ou M masse de l’échantillon
en kilogramme et D diamètre du plus gros granulats en mm
Description de l’essai :
. On utilisera des matériaux séchés à l’étuve à une température de 105°C

. On appellera : tamisât le poids des matériaux passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériaux
retenu par ce tamis.
Tamisage à la main :
- On prend le tamis de plus grande ouverture à utiliser et une cuve étanche pouvant recevoir le
tamisât.
- On commence le tamisage jusqu’à ce que le refus de ce tamis ne change pas.
- On prend le tamis d’ouverture immédiatement inférieur et on répète la même opération.
Cette opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des ouvertures décroissantes.
Utilisation de la tamiseuse électrique :
On emboîte les tamis, les uns sur les autres dans un ordre tel que la progression des ouvertures
soit croissante du bas vers le haut. En partie inférieure, on dispose un fond étanche qui permettra de
récupérer les fillers, et en partie supérieure un couvercle sera disposé pour interdire toute perte de
matériaux pendant le tamisage.
Le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient plus.
On pèse le refus du tamis ayant la plus grande diamètre de maille et on appelle m1 sa masse
On pèse avec ce refus ceux du tamis immédiatement inférieur et soit m2 la masse des refus.
On continue l’opération avec tous les autres tamis pris dans l’ordre des ouvertures
décroissantes. Ceci permet de connaître la masse des refus cumulés Mn en n différents niveau de la
colonne du tamis. Le tamisât sur de fond de la colonne sera également pesé.
La perte éventuelle de matériaux pendant le tamisage ne doit pas dépasser 2%, c'est-à-dire, la
somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisant sur le fond doit être égale
au poids total de l’échantillon de départ avec une différence maximum de 2%.
Les résultats peuvent être représentés sur une feuille de calcul.
Remarque
Pour réduire le risque d’erreur, et pour obtenir un résultat pouvant représenter les
caractéristiques de l’ensemble du matériau dans lequel on fait le prélèvement, on prélève deux
échantillons pour chaque matériau et on prend la moyenne des résultats obtenus.
Expression des résultats : traçage de la courbe granulométrique.
Pour exprimer les résultats de l’essai, on représente les pourcentages des tamisant cumulés
sous la forme d’une courbe granulométrique qui porte, en abscisse, les ouvertures des tamis d, sur
une échelle logarithmique (pour la méthode de Dreux-Gorrisse) ou sur une échelle proportionnelle à
la racine cinquième de d (pour la méthode de Faury), et en ordonnée, les pourcentages sur une
échelle arithmétique.
NB1 :
- On peut interpréter rapidement le résultat à partir de la courbe granulométrique :
- On peut savoir à partir de la courbe que tous les tamis enregistrent une refus (dans ce cas, on
a une courbe granulométrique continue) ou quelques tamis ne gardaient pas de refus (dans ce cas on
a une courbe granulométrique discontinue)
. On peut déduire de la forme de la courbe que l’échantillon est pauvre, ou riche en élément fins.
NB2 : Module de finesse
- Pour le sable, on doit calculer le module de finesse qui permet de savoir son caractère plus
ou moins fin. Le module de finesse (noté par Mf est défini par la somme des pourcentage des refus
cumulés ramenée à l’unité).
On peut dire aussi que le module de finesse représente, approximativement, la surface
comprise entre la courbe granulométrique et l’axe horizontale d’abscisse (refus nul)
- Plus le module de finesse est faible, plus le sable est riche en élément fin.
II. Essai d’équivalence de sable
But de l’essai :
L’essai a pour but d’évaluer la propreté des sables utilisés à la composition de béton. Il consiste
à séparer les particules fines et les éléments plus grossiers. Pour l’évaluation, on déterminera le coefficient
d’équivalence de sable noté E.S permettant de quantifier la propreté du sable.
Principe :
On effectue l’essai sur la fraction 0/5 mm des matériaux à étudier. Pour éviter de perdre les
éléments fins, on fait le tamisage par voie humide. On lave l’échantillon selon un processus
normalisé et on laisse reposer le tout.
Au bout de 20 mn, on mesure :
h1 = hauteur de sable propre + éléments fins [en mm]
h2 = hauteur de sable propre seulement [en mm]
L’équivalent de sable est obtenu par la formule :
h2
ES =
h1
Selon la façon de mesurer h2 (visuellement ou à l’aide d’un piston), on détermine ESV
(équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston).
Produits utilisés :
On doit utiliser une solution lavante qui permet de réparer les éléments fins argileux et on provoque la floculation.
La solution lavante est obtenue en diluant une dose de 125 cm3 de solution concentrée dans 5l d’eau déminéralisée,
conservée pendant deux à quatre semaines. La composition de la solution concentrée est :
-111g de chlorure de calcium anhydre
- 480g de glycérine à 99% de glycérol de qualité pharmaceutique
-12 à 13 g de solution aqueuse à 40% en volume de formaldéhyde de qualité pharmaceutique. La solution
concentrée est stockée en dose de 125 cm3 dans des flacons en polyéthylène.
Equipement utilisé
Selon la norme NFP 18 – 598, les matériels utilisés sont :

 Eprouvette en flexiglas avec deux traits repères, et leurs bouchons
 Entonnoir servant à introduire du sable
 Bonbonne de 5l pour la solution la vante avec son bouchon de et un tube souple de 1,5 m.
 Tube laveur métallique plongeant
 Machine agitatrice
 Règle métallique servant à mesurer les hauteur de sable et floculat
 Piston taré à masse coulissante de 1kg pour la mesure de E.S.
Conduite de l’essai :
On prépare l’échantillon (sable tamisé au tamis de 5mm) et les matériels, puis on effectue les opérations
suivantes :
- On place la solution lavante dans une bonbonne de 5l située à 1m au dessus du fond des éprouvettes, le
dispositif si phonique est annoncé et il est relié au tube laveur.
- Pour avoir un résultat bien représentatif, on dispose de deux éprouvettes propres pour chaque type de sable
étudié et on prendra la moyenne des deux résultats obtenus.
- On remplit les éprouvettes avec la solution lavante jusqu’au premier trait.
- On verse la quantité de sable voulue, prendre toute précaution pour éliminer les bulles d’air on laisse reposer
pendant 10mn.
- On bouche les éprouvettes et on les agite de manière automatique à l’aide du machine agitatrice : le mouvement
est rectiligne horizontale, d’amplitude 20cm, et 90 allers et retour en 30s.
- On lave et on remplit l’éprouvette avec le tube laveur. Pour cela, on enlève le bouchon au dessus de l’éprouvette
et on fait descendre le tube laveur en le faisant tourner entrer les doigts : on lave ainsi les parois intérieurs de
l’éprouvette. On lave le sable en faisant descendre et remonter lentement le tube laveur dans la masse du sable pour faire
remonter les particules fines dans la solution supérieure.
- On ferme le robinet et on sort le tube laveur lorsque le niveau du liquide atteint le trait supérieur
- On laisse reposer pendant 20mn en évitant toutes vibration.
- On mesure à vue les hauteurs h1 et h2 et on obtient l’équivalent de sable à vue E.S.V tel que
h2
ESV =
h1
La mesure de h2 n’est pas toujours précise et E.S.V qui en résulte est donc entaché d’incertitude. C’est pourquoi
on doit mesurer h’2 à l’aide d’un piston taré pour avoir un résultat plus précis de l’équivalent de sable. Pour cela, on doit
suivre le mode opératoire suivant :
- On descend lentement le piston taré dans le liquide à travers le floculat, le manchon prend appui sur le bord
supérieur de l’éprouvette, et l’immobiliser en contacte du sable,
- On mesure h’2
NB : les mesures de h1, h2 et h’2 peuvent être faite avec la précision du millimètre.
Expression des résultats :
h2 h' 2
On calcul ESV = et ES =
h1 h1
Pour chaque éprouvette avec une précision de décimale et on retient les moyennes
arithmétiques du résultat des 2 éprouvettes. Les résultats doivent être arrondis à l’entier plus proche.
NB : Précaution à prendre :
- On doit utiliser des matériels bien propres et de la solution la vante de fabrication récente.
- Il faut assurer que le tube laveur ne possède aucun petit orifice.
- Il faut éviter toute vibration pour les éprouvettes en cours d’essai.
III. Essai colorimétrique à la soude
But de l’essai :
L’essai a pour but de connaître l’existence ou l’absence des matières organiques qui peuvent entraîner
l’interdiction ou la permission d’utiliser l’échantillon dans la fabrication du béton.
Principe :
L’essai consiste à attaquer le sable par une solution aqueuse de soude. Après 24 heures de repos, on compare la
couleur du floculat à celle d’une solution colorée type.
Matériels utilisés :
- Eprouvettes graduées de 250ml
- Tamis d’ouverture 5mm (module A.F.N.O.R 38)
Les produits chimiques :
- Soude
- Alcool éthylique
- Acide tannique
- Eau distillée
Préparation des solutions:
- Liqueur tannique alcoolisée :
Introduire dans un flacon 90% d’une solution d’acide tannique à 2%. Y verser 10% d’alcool éthylique à 95%. Boucher le
flacon. L’agiter fortement. Conserver le flacon plein à l’obscurité.
- Solution de soude à 3% : verser 30g de soude dans 1000ml d’eau distillée, agiter fortement.
- Solution colorée type de densité optique 1,08 : Dans une éprouvette graduée de 250 ml, malaxer 97,5 ml de
solution de soude à 3% avec 2,5 ml de liqueur tannique alcoolisée. Boucher l’éprouvette, agiter fortement et laisser au
repos pendant 24h.
Préparation de l’échantillon
- Prélever dans un tas de granulat bien brassé une quantité représentative de l’échantillon
- Sécher avec une température inférieure à 60°
- Procéder à l’échantillonnage (voir échantillonnage)
- A l’aide du tamis d’ouverture 5mm, séparer le sable contenu dans chaque partie
Conduite de l’essai
- Verser une partie du sable dans une éprouvette graduée de 250ml jusqu’à 100ml.
- Ajouter la solution aqueuse de soude à 3% jusqu’à ce que le volume du liquide soit 160ml
- Boucher l’éprouvette, l’agiter fortement et la laisser au repos pendant 24 heures.
- Préparer la solution colorée type de densité optique 1,08.
Résultats :
Après 24 heures, comparer la couleur du liquide au dessus du sable à celle de la solution type préparée en même
temps.
- L’échantillon est dangereux c'est-à-dire contient des matières organiques si la coloration est plus foncée que
celle de la solution type.
- On peut utiliser l’échantillon à la fabrication du béton dans le cas contraire c'est-à-dire, la coloration est plus
claire que celle de la solution type.
IV. Essai de résistance au choc (essai Los Angeles ou L.A)
But de l’essai :
Dans la phase de confection de béton, au moment de malaxage par exemple, des frottements intenses peuvent se
produire et si les grains utilisés ne sont pas assez résistants, ces frottements peuvent entraîner des cassage des grains et
par conséquent, des éléments fins se produisent. Ces faits provoquent des effets non souhaités à la qualité de béton
voulue. Il est donc nécessaire de procéder à des essais de résistances au choc afin que les granulats puissent répondre aux
spécifications de la fabrication des bétons.
Principe :
L’essai consiste à :
- Soumettre les matériaux (ayant un diamètre compris entre 4mm et 50 mm) au choc des boulets normalisés dans
le cylindre de la machine Los Angeles en 500 rotations.
- Mesurer la masse m des éléments inférieurs à 1,6 mm produit par la fragmentation du matériau testé (m étant en
kilogramme ou en gramme)
Expression des résultats
Soient M la masse du matériau soumise à l’essai (M a le même unité que m), m définie précédemment.
La résistance à la fragmentation ou choc s’exprime par le coefficient Los Angeles (L.A)
m
LA = 100
M
V. Détermination du coefficient volumétrique d’un gravier
But de l’essai :
La détermination du coefficient volumétrique a pour but de caractériser un grain ou un granulats par sa forme afin
de pouvoir prendre une décision sur sa possibilité d’emploi.
Equipement nécessaire :
On utilise des matériels très simple :
-Le calibre (Voir Figure 1 annexe 01)
Le chiffre correspondant à chaque encoche est le volume de la sphère correspondant au grain
3
N
V=
6
-Un tamis de diamètre 5 mm sert à tamiser l’échantillon
-Une éprouvette graduée de volume 1000 cm3 qui sert à mesurer le volume de l’échantillon à utiliser.
Principe :
L’essai consiste à chercher le rapport entre le volume réel V de l’échantillon et son volume fictif si chaque grain
qui le compose est considéré comme des sphères.
1) Préparation de l’échantillon :
- Sécher l’échantillon
- Tamiser au tamis de 5 mm pour éliminer les éléments de diamètre inférieur à 5 mm
- Garder les éléments supérieurs à 5 mm c'est-à-dire le refus du tamis de 5 mm
- Prendre un échantillon d’environ 250g.
2) Mesure de chaque grain au calibre et détermination du volume de sphère.
- Prendre successivement chaque grain et chercher la plus grande encoche qui le retient
- Grouper les grains retenus par chaque encoche
- Compter les nombres de grain pour chaque groupe
- Multiplier ce nombre par le chiffre correspondant à l’encoche
N3
- Faire la somme des valeurs obtenues et on obtient
6
3) Détermination du volume réel de l’échantillon :

- Mettre dans l’éprouvette graduée une quantité d’eau de volume V1. Noter V1
- Verser tout les grains dans l’éprouvette contenant de l’eau et mesurer de nouveau le volume V2 du niveau de
l’eau. Noter V2.
On calcul .V= V2 – V1
3
N
6
Le coefficient volumétrique est
V
3
C= N
6
Pour faciliter le calcul, il est conseillé d’employer une fiche calcul :

Fiche de calcul et exemple
Volume V 60 50 40 30 20 15
Nombre N 90 140 330
V*N
V 10 5 3 2 1
N 35 33 28 27 5
V*N 10*35=350 5*33=165 3*28=84 2*27=54 1*5=5
V2 = 670 cc
V1 = 390 cc
V = V2-V1 = 280 cc
A B
60 ……………………………………….. cc 10 …………..350..……………………. Cc
50…………………………………………Cc 5…………….165……………………… cc
40…………………………………………Cc 3 ……………84..……………………… cc
30 ……………..90…..………………….. cc 2 ……………54..……………………… cc
20 ……………140..…………………….. cc 1 ……………5………………………… cc
15.……………330...……………………. cc
A
= 560 B
= 658
N3
6 = A
+
B
= 1218 cc
V
3 280
C= N = = 0,23
1218
6
VI. Mesure de la masse volumique absolue ou poids spécifiques des granulats
But de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer la masse d’une unité de volume absolue du corps (c’est à dire, on ne tient pas
compte du volume de vide) afin de pouvoir traduire les pourcentages de chaque granulat par rapport à la totalité
d’élément sec composant le béton, en une composition massique.
Principe :
L’essai consiste à déterminer le volume absolu occupé par une certaine masse du corps étudié.
Matériels utilisés
- Pycnomètre (ayant une couverture en bouchon)
- Balance
- chiffons propres
- Peser le pycnomètre avec sa couverture, noter son poids P1 [en gramme]
- Remplir de l’eau et le couvrir sans bulle d’air
- Peser le pycnomètre rempli d’eau et noter son poids P2 [en gramme]
- Vider le pycnomètre et bien effacer avec les chiffons
- Verser l’échantillon dans le pycnomètre (il faut prendre des précaution pour qu’aucun élément fin ne soit perdu)
- Peser le pycnomètre contenant l’échantillon et noter son poids P3 [en gramme]
- Remplir de l’eau le pycnomètre contenant l’échantillon et le couvrir sans bulle d’air
- Peser l’ensemble pycnomètre + échantillon + eau et noter son poids P4 [en gramme]
On a :
- Poids du pycnomètre = P1 [g]
- Poids du pycnomètre + eau = P2 [g]
- Poids du pycnomètre + échantillon = P3 [g]
- Poids du pycnomètre + eau + échantillon = P4 [g]
- Masse volumique de l’eau = 1g / cm3
On calcul :
. Poids de l’échantillon : P = P3 – P1 [g]
. Volume du pycnomètre : V1 = (P2 – P1)/masse volumique de l’eau = P2 – P1 [cm3]
. Volume de l’eau : V2 = (P4 – P3)/1, on obtient V2 en [cm3]
. Volume de l’échantillon : V = V1 – V2 [cm3]
et on obtient le poids spécifique
P [g/cm3]
s V
VII. Mesure de la masse volumique apparente des granulats
But de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer la masse d’une unité de volume apparente (c'est-à-dire tenant compte du vide
dans le matériaux) afin de pouvoir transformer la composition massique des granulats constituant un béton, en une
composition volumique ;
Principe :
L’essai consiste à remplir une moule dont on connaît le volume et déterminer la masse du contenu.
- Une moule de volume V
- Un balance
- Une règle
- Peser la moule, noter son poids P1
- Remplir de l’échantillon :
Pour éviter toute influence de tassement, il faut suivre le mode de remplissage suivant :
. Prendre l’échantillon dans les deux mains formant entonnoir

. Placer ses deux mains à 10 cm au dessus de la moule et laisser l’échantillon tomber, ni trop vite, ni trop lentement.
. Verser ainsi l’échantillon, toujours au centre de la mesure, jusqu’à ce qu’il déborde tout autour en formant un cône
. Araser à la règle.
- Peser la moule remplie d’échantillon et noter son poids P2
On a : Volume de la moule = V [l]
Poids de la moule = P1 [kg]
Poids de la moule + échantillon = P2[kg]
On calcule : Poids de l’échantillon P = P2 – P1[kg]
Et on obtient la masse volumique apparente :
P [kg/l]
d V
Remarque : Pour obtenir un résultat bien représentatif de l’ensemble des matériaux, on effectue plusieurs essais (3, 4, ou
5 essais) selon le volume de la moule, et on prend la moyenne arithmétique des résultats obtenus.
Chapitre III : LE CIMENT
I. Détermination de la masse volumique absolue
But et principe de l’essai

Comme la détermination de la masse volumique absolu des granulats l’essai consiste à déterminer le volume
absolu du ciment et déterminer la masse correspondante.
Liquide utilisée pour l’essai :
Le ciment est une matière qui réagit à l’eau, donc pour déterminer sa masse spécifique, l’utilisation de l’eau est
interdite, mais à sa place, on utilise le benzène.
- Balance
- Un récipient appelé densimètre ou voluménomètre de Le châtelet : C’est un récipient de 250 cm3, comportant un col
étroit muni d’un renflement d’environ 20 cm3. (Voir Figure 2 annexe 01)
Au dessus du renflement est un trait- zéro, avec une courte graduation de part et d’autre (en 1/10 de cm3)
Au dessus du renflement, une autre graduation donne le volume (en 1/10 de cm3) à partir du zéro.
-Verser dans le densimètre, du benzène, jusqu’au volume V1, voisin de zéro. Noter ce volume V1 en valeur algébrique (on
peut avoir une valeur négative si V1 est au dessous de zéro).
-Peser le tout et noter sa masse M1
-Introduire l’échantillon (ciment) jusqu’à ce que le niveau du liquide soit dans la partie utile de la graduation supérieure.
Bien chasser les bulles d’aire et noter le volume V2 correspondant.
-Peser le tout et noter sa masse M2
Masse du benzène + densimètre = M1 [g]
Volume du benzène = V1 [cm3]
Masse du benzène + densimètre + ciment = M2 [g]
Volume du benzène + ciment = V2 [cm3]
On calcul alors :
-La masse de l’échantillon (ciment) : M = M2 – M1 [g]
-Le volume de l’échantillon : V = V2 – V1 [cm3]
Et on trouve : le poids spécifiques du ciment :
M [g/cm3]
s V
II. Détermination de la masse volumique apparente

On a le même principe et but que pour la détermination de la masse volumique apparente des granulats mais au
lieu d’utiliser les mains, on utilise un autre matériel pour verser le ciment dans la moule.
Matériel utilisé :
- Une moule de volume V connue
- Un entonnoir porté par un trépied, muni d’une passoire et d’un opercule mobile.
- Un spatule
- Une règle
- Une balance
- Peser la moule et noter sa masse M1 [g]
- Placer l’entonnoir au dessus du centre de la mesure, fermer l’opercule
- Verser une petite quantité (d’environs 200g) de ciment sur la passoire et le faire descendre à l’aide d’une spatule.
- Ouvrir l’opercule. Le ciment tombe dans la mesure
- Refermer l’opercule
- Recommencer avec de nouvelle quantité de ciment, jusqu’ à ce que se produise le débordement tout autour
- Araser à la règle
- Peser le tout et noter sa masse M2 [g]
On a : Le volume de la moule est V [cm3]
La masse de la moule est M1 [g]
La masse de l’ensemble moule + échantillon est M2 [g]
La masse volumique apparente du ciment est :
M 2 M1
[g/cm3]
d V
III. Essai de consistance
But de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer la quantité d’eau nécessaire à ajouter au ciment pour que la prise se fasse dans de
bonne condition, afin de pouvoir estimer la quantité d’eau de gâchage du béton
Principe :
- pénétrer l’aiguille ou la sonde de l’appareil de Vicat dans une pâte dont la quantité d’eau qui le contient est choisie par
tâtonnement
- augmenter ou diminuer la quantité d’eau jusqu’à l’obtention d’une pénétration comprise entre 5mm et 7mm
- Un petit malaxeur normalisé. Le batteur de ce malaxeur est facilement démontable de son axe et est animé d’un
mouvement planétaire à 2 vitesses :
. Une vitesse lente : rotation sur soi même à 140 tours par minute et autour de l’axe moteur à 65 tours par minutes.
. Une vitesse rapide : rotation sur soi même à 280 tours par minute et autour de l’axe moteur à 123 tours par minute.
- Une moule tronconique de diamètre de 80mm (grande base) et de hauteur de 40mm.
- Appareil de Vicat (Voir Figure 3 annexe 02) : il peut être muni :
. D’une sonde de consistance cylindrique de diamètre 10mm

. Soit d’une aiguille de Vicat de section 1mm2 avec une porte aiguille, soit d’une sonde de consistance. La sonde de
consistance et l’aiguille avec la porte aiguille ont la même masse. L’ensemble de la partie mobile a une masse de 300g,
masse qu’il est possible d’augmenter si nécessaire. Une graduation (réglable en hauteur) permet de mesurer la distance
séparant le dessous de la sonde ou de l’aiguille de la plaque de base.
Conduite de l’essai
Fabrication de la pâte de ciment :
La fabrication de la pâte se fait à l’aide du malaxeur en suivant les opérations citées ci-dessous dans l’ordre :
- Mettre 500g de ciment dans le récipient du malaxeur
- Y verser de l’eau que dont on note la quantité
- Mettre aussitôt le malaxeur en marche avec :
. Une vitesse lente durant 1mn
. Une vitesse rapide durant 2mn
- Arrêter le mouvement, démonter le batteur, nettoyer les parois du récipient et le batteur. Remonter le récipient et le
batteur.
- Remettre le malaxeur en marche avec une vitesse rapide durant 2mn.
L’appareil de Vicat aura été préparé ainsi :
- la sonde de consistance ou l’aiguille de Vicat en place
- le zéro de la graduation en place
- la masse mobile est égale à 300g (pas de masse additionnelle)
Remplir le moule tronconique de la pâte et araser
Placer le moule et son support sur le socle de l’appareil de Vicat
Immobiliser la sonde ou l’aiguille au contact de la pâte
Lâcher cette sonde ou aiguille sans vitesse initiale : elle s’enfoncera plus ou moins profondément dans la pâte,
Noter l’indication lors de l’arrêt
Si l’indication (épaisseur) est comprise entre 5mm et 7mm, l’essai est terminé c'est-à-dire, la pâte est à consistance
normale
Dans le cas contraire (épaisseur supérieure à 7mm ou inférieur à 5mm), jeter la pâte, nettoyer et sécher les matériels et
recommencer l’essai avec une quantité d’eau rectifiée :
-Si l’épaisseur est supérieure à 7mm : il n’y a pas assez d’eau, donc augmenter sa quantité
- Si l’épaisseur est inférieure à 5mm : il y a trop d’eau donc diminuer sa quantité
Expression de résultat :
On exprime la quantité d’eau obtenue en pourcentage
IV. Essai de prise
But de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer au bout de combien de temps après le gâchage, la prise commencera ; temps
avant lequel la mise en œuvre du béton doit être terminée.
Principe :
L’essai consiste à déterminer le temps au bout duquel la pénétration de l’aiguille de l’appareil de Vicat dans une
éprouvette de mortier normal posée dans l’eau de 20°C est de 2,5mm du fond de l’éprouvette.
Matériels utilisés : comme dans l’essai de consistance.
- le malaxeur normalisé
- le moule tronconique
- l’appareil de Vicat muni de l’aiguille
Fabriquer le mortier normal :
Les matériaux utilisés sont :
- 450g de ciment
- 1350g de sable normalisé
- 225g de l’eau
Processus de fabrication :
- Introduire le ciment et l’eau dans le récipient du malaxeur.
- Mettre le malaxeur en marche avec une vitesse lente
- Au bout de 30s, verser le sable dans le récipient, le malaxeur reste toujours en marche (vitesse lente)
- Après une minute de vitesse lente, changer la vitesse de marche du malaxeur en une vitesse rapide durant deux minutes
- Arrêter le mouvement du malaxeur, démonter le batteur, nettoyer les parois du récipient et le batteur. Remonter le
récipient et le batteur.
- Remettre le malaxeur en marche avec une vitesse rapide durant deux minutes.
Remplir le moule tronconique de ce mortier, araser
En attendant que la prise soit sur le point de commencer, placer l’éprouvette ainsi constituée dans de l’eau à
20°C ; on ne l’en sortira que pendant les courts instants nécessaires aux essais.
Préparer l’appareil de Vicat :
- l’aiguille de Vicat en place
- le zéro de la graduation en place
- la masse mobile est égale à 1000g (la masse supplémentaire étant 700g)
Quand le moment supposer pour le début de prise approche, porter l’éprouvette sur le plateau de l’appareil de
Vicat,
Immobiliser l’aiguille au contact du mortier
Lâcher l’aiguille sans vitesse initiale
Si l’arrêt se produit à 2,5 mm, ou plu du fond, la prise est commencée, l’essai est terminé
Si par contre, l’arrêt se produit entre 0 et 2mm, la prise n’est pas encore commencé, on reportera aussitôt
l’éprouvette dans l’eau et on recommencera les essais toutes les 10 minutes jusqu’au début de prise.
Remarques :
Il faut que le premier de ces essais conduise à constater que la prise n’est pas commencée.
Pour avoir un résultat plus ou moins fiable, il est intéressant de porter les différent mesures effectués sur un
graphique donnant l’évolution de la pénétration de l’aiguille en fonction du temps de l’essai. On prend comme temps de
prise l’horizontale l’ordonnée 2,5mm.
Dans le cas où l’opérateur doit s’absenter au moment du début de prise, et quand il rentre, la hauteur obtenue est
largement supérieure à 2,5mm (appelons M1 le point obtenu par le hauteur mesuré et le temps de mesure à ce moment),
on doit effectuer deux autres essais supplémentaires et on obtiendra deux nouveaux points M2 et M3. On trace une droite
(une courbe) passant au mieux par ces trois points coupera l’horizontale d’ordonnée 2,5mm en un point dont l’abscisse
pourra être retenue comme valeur du temps de prise.
V. Essai de vérification de la classe résistance du ciment :
a. Confection d’éprouvette de mortier normal
But : Dans la fabrication de mortier normal (voir essai de prise), la seule variable est la nature du ciment, car la nature et
quantité des autres composant (eaux et sables), la condition de fabrication du mortier sont bien normalisés et fixés Le but
de la confection d’éprouvette de mortier normal est donc de déterminer une certaine propriété du ciment telle que classe
de résistance et variation dimensionnelles.
- Malaxeur pour la fabrication de mortier normal
- Moule permettant de fabriquer simultanément trois éprouvettes prismatique de 4 4 16 (voir figure 4 annexe 03).
Ce moule est muni de :
. Une hausse, pour permettre le remplissage correct

. Une raclette, dont les dimensions est fonction de la hauteur h de la hausse
- Appareil à choc normalisé :
C’est un appareil permettant de faire tomber de 15mm en une fois par seconde une table sur laquelle est fixé le
moule; Généralement, un dispositif automatique permet d’imprimer 60 chocs en une minute.
Fabrication des éprouvettes :
 Fabriquer le mortier normal selon les processus de fabrication cités dans le paragraphe « essai de prise », une quantité de
1350g de sable avec 450g de ciment et 225 d’eau est suffisante.
 Fixer le moule muni de sa hausse sur l’appareil à chocs.
 Déposer le mortier normal sur une surface plane, horizontale et propre. En faire une galette approximativement
rectangulaire qu’on partage en 6 fractions à peu près égales ;
 Introduire une part de mortier dans chacun des 3 compartiments du moule, égaliser avec la raclette et imprimer 60 chocs
en 60 secondes.
 De même pour les trois autres parts de mortier
 Oter le moule de l’appareil à choc, enlever la hausse et araser à la règle (la règle doit avancer dans le sens du grand axe
des éprouvettes).
 Noter toutes les références des éprouvettes fabriquées et les repérer (mais ne rien écrire sur les faces fraîches)
Conservation des éprouvettes :
Avant démoulage :
- Conserver l’éprouvette dans le moule muni de sa cuvette laissant un vide d’environ 2 mm au- dessous des éprouvettes.
- Le température de conservation est de 20°C (tolérance plus ou moins 2°C)
- humidité relative voisine de la saturation, au moins 30%
Démoulage : au bout de 24 heures
Après démoulage :
- Pour essai mécaniques (traction ou compression) ou essai de gonflement, conservation dans l’eau à 20°C (tolérance plus
ou moins 1°C)
- Pour essais de retrait : Conservation dans l’air à 20°C (tolérance plus ou moins 2°C) dont l’humidité relative est
moyenne 50%
b. Résistance du ciment :
Le but de l’essai est de déterminer la classe vraie de résistance du ciment après avoir
confectionné des éprouvettes de mortier normal.
Principe :
L’essai consiste à appliquer une force F à l’éprouvette confectionnée. On sait que, si dans une section
M
quelconque s’exerce un moment M, les contraintes dans cette section sont donné par la formule classique I ou
V
I est le moment d’inertie du point considérée et v la distance du point considérée à l’axe.
b l/2 l/2
l
On a alors : F/2 F/2
F x l Fxl I b3
F= 2 2 4 ; V 6
M 1 Fl
D’où I 24 =
V
On déduit alors = 3 Fl
2 b3
Pour l’éprouvette on a : 3l
2 b3 = 0,0025 mm-2 (l = 160 mm et b = 40 mm)
Il suffit de déterminer F
Appareillage :
on utilise l’appareil de Michaelis (Voir Figure5 annexe 03)
Une chape soulève les deux rouleaux mobiles, mue par un ensemble de levier. La force est créée par de la grenaille de
plomb qui tombe dans un récipient ; quand l’éprouvette casse, une trappe arrête la chute du plomb.
Résultats :
On pèse le plomb P
On a F = 50 P est on déduit
Correspond à la résistance en traction du ciment.
Chapitre IV : L’EAU DE GACHAGE
Pour confectionner un bon béton, il est souhaité que l’eau de gâchage soit dépourvue de toute sorte d’impuretés,
ce qui est pratiquement impossible. Il faut seulement que les corps qu’elle contient soient de quantité suffisamment faible
pour ne pas créer des désordres dans la construction. Il est donc nécessaire de déterminer la quantité d’impureté dans
l’eau avant de l’utiliser, surtout dans le cas où l’on ne peut pas utiliser de l’eau potable.
I) Essai de détermination de la teneur en matière en suspension
Principe : L’essai consiste à filtrer une certaine quantité d’eau et de déterminer la masse des matières restante sur le filtre
- papier filtre
- récipient
- étuve
- balance de précision
- Peser un papier filtre parfaitement sec, noter sa masse M1 [g].
- Prendre un volume V d’eau et filtrer avec ce papier
- Sécher le filtre à 110°C
- Peser de nouveau le filtre et noter sa masse M2[g]
NB : Il est préférable de prendre un volume d’eau V = 2 l pour faciliter l’opération
M2 M1
La masse de matière en suspension dans 1l d’eau est : m= V [g/l]
. Si m est inférieure à 2g/l, on peut utiliser l’eau
. Dans le cas contraire (m supérieur à 2 g/l), l’usage de cette eau à la fabrication de béton est interdit.
II. Essai de détermination de la teneur en sels dissout :
Principe : l’essai consiste à évaluer la quantité de matière restante après évaporation totale d’une certaine quantité d’eau
dépourvue de matière en suspension.
- Papier filtre
- récipient
- Balance de précision
- Etuve
- Prendre un volume V [l] d’eau et le filtrer pour éliminer les matières en suspension
- Faire évaporer cette eau jusqu’à séchage complet
- Peser le résidu et noter sa masse M1 [g]
M1
La masse de sels dissous contenue dans 1 litre d’eau est de m= V [g/l]
- Si m est inférieurs à 15g/l, on peut utiliser l’eau

- Dans le cas contraire (cas où m supérieure à 15g/l), l’usage de cette eau est interdite.
Chapitre V : ESSAI DE CONTROLE DU BETON
Pour bien s’assurer que la formulation de béton donne vraiment la qualité de béton voulue, on doit procéder à
des essais de contrôle.
I) Mesure d’affaissement ou slump test :
Le but de l’essai est de corriger le dosage en eau obtenue par la formulation du béton en faisant la gâchée d’essai
et de caractériser par une valeur numérique la plus ou moins grande facilité de mise en œuvre des bétons en déterminant
l’affaissement du béton.
Principe :
- Confectionner un béton et voir si la quantité d’eau est insuffisante ou en excès.
- Mouler le béton dans des conditions déterminées.
- Oter la moule : le béton s’affaisse
- Mesurer l’affaissement H
- Cône d’Abrams ; se fait avec un matériau rigide ayant des surfaces lisses et qui ne réagissent pas avec le ciment. (Voir
Figure 6 annexe 04)
Accessoires : poignées de préhension à la 2/3 de la hauteur
- plaque de base
- dispositif de fixation
- portique de mesure, avec règle graduée
- Tige de piquage, acier doux de diamètre de 16mm et de longueur de 60mm avec extrémité hémisphérique.
- Entonnoir pour introduire le béton.
Huiler légèrement le moule, humecter la plaque de base, fixer le cône sur la plaque.
Remplir le cône de béton :
- 4 couches de hauteurs sensiblement égales
- chaque couche piquée (traversée) de 25 coups de la tige
- Araser la dernière couche avec la tige de piquage.
- Mesurer H1, hauteur entre le béton et portique
démouler en soulevant sans lenteur excessive et sans brutalité
Laisser le mouvement d’affaissement se stabiliser pendant une minute environ.
Mesurer la nouvelle hauteur H2 au point le plus haut du béton.
Résultats :
H = H2 - H1
On effectue au moins 3 prélèvements consécutifs et on arrondit au centimètre le plus proche les

résultats.
II. Surfaçage des éprouvettes de beton
But : Pour procéder à l’essai de détermination du résistance du béton, on confectionne des éprouvettes
cylindriques de diamètre de 16 cm et de hauteur 32 cm dans des moules. Le problème, c’est que la surface obtenue n’est
jamais assez plane. Le surfaçage a pour but de rendre plane la surface du béton.
Les matériaux utilisés pour cette opération doivent :
- devenir plus résistant que le béton de l’éprouvette
- acquérir cette résistance très rapidement
Pour cela, on peut utiliser :
60% de fleur de souffre
40% de sable fin (0< 0,5mm)
Que l’on chauffe dans un récipient approprié
permet de faire l’essai 20mn plus tard
mais dégage une odeur désagréable
L’appareil de surfaçage (Voir figure7 annexe 04)
Processus :
- Appliquer une mince couche d’huile sur le fond de l’appareil de surfaçage
- Verser une couche de mélange fondu dans la coupelle (l’épaisseur de la couche, 2 à 4mm)
- Descendre l’éprouvette sur le mélange, les guides de l’appareil de surfaçage assurent la verticalité
- Maintenir l’éprouvette quelques instant
- Surfacer la deuxième face de la même manière
III . Essai de vérification des résistances du béton
Le but de l’essai est de vérifier si la composition de béton calculée à partir d’un méthode de formulation conduit
à l’obtention de la résistance voulue.
Ainsi, on confectionne des éprouvettes cylindriques de béton (de diamètre de 16cm et de hauteur de 32 cm), les
conserver pendant j jours d’age et enfin, faire les essais de détermination des résistances en traction et en flexion.
Principe :
Il s’agit de briser des éprouvettes de béton et d’en déduire les contraintes que peut supporter ce béton.
Résistance en compression
Avant de procéder à l’essai de compression, il faut bien surfacer les éprouvettes de béton pour que ses faces qui
sont au contact de la presse soient bien planes
Principe :
La contrainte de compression ' est égale au rapport de la force d’écrasement F à la surface S de l’éprouvette
du béton : ' =F/S
Presse utilisée :
On utilise l’anneau dynamométrique à partir duquel on peut mesurer la force F en déformant un anneau circulaire en
acier ; tant qu’on reste en phase élastique. Il suffit donc de mesurer ces déformation à l’aide d’un comparateur dont le
cadrant est gradué directement en déca newton.
La charge est appliquée à l’éprouvette de manière continue, sans choc ; son accroissement correspond à une
augmentation de contrainte de 0.5 0.2 MPa/sec. Lors de la rupture de l’éprouvette, l’anneau reprend très rapidement sa
forme et l’aiguille du comparateur revient rapidement à zéro. Il suffit donc de lire la valeur de la force F au moment de la
rupture et de calculer '
Résistance en traction :
Pour mesurer la résistance en traction, on procède à l’essai de traction par fendage ou traction indirecte ou essai brésilien.
Principe
L’éprouvette est placée horizontalement entre les plateaux de la presse. Comme dans la mesure de résistance en
compression, on cherche la force F de rupture et on en déduit le contrainte de traction :
' 20*F
*d *h
où d est le diamètre de l’éprouvette et h sa hauteur.
DEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE FORMULATION DE
BETON
Chapitre I : METHODE DE DREUX GORRISSE :
Le principe de la méthode est de :

- Déterminer la quantité de ciment et d’eau en fonction du rapport ciment/Eau et de l’affaissement A désiré
- Déterminer le pourcentage de chaque granulat en utilisant la courbe granulométrique optimale
- En déduire la composition d’un mètre cube de béton.
Données de bases :
La nature de l’ouvrage
La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire à la limitation du diamètre du plus gros granulat :
ouvrage massif ou au contraire, élancé et de faible épaisseur ; faiblement ou très ferraillée. Il sera nécessaire de connaître
l’épaisseur minimale et les dispositions des armatures dans les zones les plus ferraillés : distance minimale entre elles et
couverture par rapport au coffrage.
La résistance souhaité :
Il est indispensable de connaître la résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours). Le tableau suivant
donne la valeur de fc28 qui est la résistance moyenne à viser dans l’étude de la composition du béton et fcj, la résistance
caractéristique requise :
Tableau n°02 : valeur de fc28
Résistance moyenne : Résistance caractéristique pour j = 28 jours
Qualité des bétons Dosage en ciment
fc28 En compression fcj En traction ftj
Béton faible résistance 300kg/m3 20 à 25 M Pa 16 M Pa 1,6 M Pa
Béton courant 350kg/m3 25 à 30 MPa 20 M Pa 1,8 M Pa
Béton haute résistance 400kg/m3 30 à 35 MPa 25 M Pa 2,1 M Pa
400kg/m3
Béton de résistance
(plus adjuvant 35 à 40 MPa 30 M P sa 2 ,4 M Pa
exceptionnelle
éventuellement)
La consistance désiré :
Elle est en fonction de la nature de l’ouvrage (plus ou moins massif, plus ou moins ferraillée) de la difficulté de
bétonnage des moyens de serrage, …. Elle peut se définir en général par la plasticité désirée mesurée par affaissement au
cône comme indiqué dans le tableau ci-après.
Tableau n°03 : Evaluation de la plasticité
Affaissement A en
Plasticité Serrage
centimètre
Béton très ferme Vibration puissante 0à2
Béton ferme Bonne vibration 3à5

Béton plastique Vibration courante 6à9
Béton mou Piquage 10 à 13
Béton liquide Léger piquage ≥ 14
Dimension maximale des granulats :

Le tableau ci-après donne l’évaluation approximative de D, dimension maximale des granulats, en fonction de la
pièce à bétonner et de l’ambiance plus ou moins agressive :
Tableau n°04 : Evaluation approximative de D, dimension maximale des granulats
Caractéristiques des pièces à bétonner D (Tamis)
eh : espacement horizontale entre armature eh
≤
1,5
ev : espacement verticale entre armature ≤ ev
C : distance des armatures au coffrage
Ambiance très agressive ≥ 4cm
Ambiance moyennement agressive ≥ 3cm <C
Ambiance peu agressive ≥ 2cm
Ambiance non agressive ≥ 1cm

ab
R : rayon moyen de frayage : r = (a et b sont les distances entres deux
2(a b)
armatures consécutif)
- Granulats roulés ≤ 1,4 r
- Granulats concassés ≤ 1,2 r

hm = hauteur ou épaisseur minimale hm
≤
5
Dosage en ciment
C
On commence par évaluer approximativement le rapport en fonction de la résistance moyenne désirée fc28 =
E
G* 'c ( C - 0,5)
E
Où fc28 = résistance moyenne en compression désirée (à 28 jours) en bar
'c = résistance du ciment (à 28 jours) en bar
E = dosage en eau total sur matériaux secs (en litre pour 1m3)
G = coefficient granulaire (donnée par le tableau de valeur de G)
. Dosage minimal :
La norme NFP 18 – 305 préconise
a) Milieu non exposé :
250 10 f ck
C≥ 5
D
ou C le dosage en ciment en kg/m3

fck = classe de résistance du béton en M Pa
D = dimension maximale de granulats en mm
b) Milieu exposé mais sans agressivité particulière, C doit être supérieure à la plus grande des valeurs :
250 10 f ck 550
5
et 5
D D
c) Milieu agressif et béton précontraint, C doit être supérieure à la plus grande des valeurs :
250 10 f ck 700
5
et 5
D D
Valeur de G
La valeur approximative du coefficient granulaire G est donnée par le tableau ci-après. Ces valeurs supposent que
le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe)
Tableau n°05 : Valeur approximative du coefficient granulaire G
Dimensions D des granulats
Qualité des granulats
Fins (D ≤ 16mm) Moyens (25≤D≤40mm) Gros (D ≥ 63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Abaque n°01 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en fonction du
rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée
Dosage en eau
Ayant fait choix du dosage en ciment C (à partir de l’abaque), on déduit alors le dosage approximatif en eau totale
à prévoir (provisoirement) et qu’il conviendra bien entendu d’ajuster ultérieurement par quelques essais de plasticité et
d’ouvrabilité.
. Correction du dosage en eau totale en fonction de D :

Les données précédents sont plus particulièrement applicables aux bétons pour lesquelles la dimension maximale
des granulats est d’environ D = 25mm (dimension la plus courante).
Si l’on a D < 25 mm, la surface spécifique des granulats augmente et, à plasticité équivalente, il faudra
légèrement majorer le dosage en eau et vice versa.
La correction sur le dosage en eau correspondant à D ‡ 25 mm peut être approximativement évaluée d’après le
tableausuivant :
Tableau n°06 : Correction du dosage en eau en fonction de la plus grande dimension D des granulats
Dimension maximale des granulats D en

5 10 16 25 40 63 100
mm
Correction sur le dosage en eau (en %) +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
. Dosage en eau réelle :

La quantité d’eau totale (sur matériaux supposés secs) étant ainsi approximativement déterminée, on obtiendra la
quantité d’eau à ajouter sur les granulats humides en déduisant l’eau d’apport (contenue dans les granulats) à l’aide des
indications approximatives du tableau ci-après (à défaut du mesure plus précise de la teneur en eau des granulats)
Tableau n°07 : Eau apportée par l’humidité des granulats
Degré apparent Eau d’apport (pourcentage)

d’humidité Sable 015 Gravillon 5/12,5 Gravier 5/20 Gravier 20/40
Apparence sèche 0 à 20 négligeable négligeable négligeable
Humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
Saturé, égoutté 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60
Tracé de la courbe granulaire de référence :
Sur un graphique d’analyse granulométrique (en abscisse représente les dimensions des tamis en échelle
logarithmique et l’ordonnée représente les pourcentages des tamisas en échelle linéaire). On trace une composition
granulaire de référence OAB qui est composée par les deux demi-droites OA et AB.
. O étant l’origine des axes d’abscisse et d’axe d’ordonnée

. B étant le point d’abscisse D et l’ordonnée 100%.
. Pour le point A, on a :
- en abscisse :
D
si D ≤ 25 mm l’abscisse est
2
si D ≥ 25 mm l’abscisse est situé au milieu du « segment gravier » limité par le point correspondant à D.
- en ordonnée
Y = 50 - D +K
K est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité de serrage, de la forme des granulats c'est-à-
dire roulés ou concassés (surtout le sable) et également du module de finesse du sable.
Tableau n°08 : valeur de K
Vibration Faible Normale Puissance

Forme des granulats (du sable en
Roulé Concassé Roulé concassé Roulé concassé
particulier
400 + Fluidifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
Dosage en ciment
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6
Nota 1 : Si le module de finesse du sable est fort (cas du sable grossier) une correction supplémentaire sera apportée de
façon à relever le point A. Ce qui correspond à majorer le dosage en sable et vice versa. On doit donc apporter une
correction supplémentaire KS sur K telle que KS = 6 Mf – 15 (Mf étant le module de finesse du sable qui peut varier de
2 à 3 avec une valeur optimale de 2,5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle)
Nota 2 : correction supplémentaire Kp : Si la qualité du besoin est précisée « pompable », il conviendra de conférer au
béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton de qualité « courante ». On pourra pour
cela majorer le terme correcteur K de la valeur Kp = +5 à +10 environ, selon la degré de plasticité désiré.
Dosage du granulat :
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique que les courbes granulométriques
des granulats composants. On trace alors les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant les points à 95% de
la courbe granulaire du premier, au point de 5% de la courbe du granulat suivant, et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les droites de partages : le pourcentage
en volume absolue de chacun des granulats g1, g2, g3, par exemple
C
Si C est le dosage en ciment, son volume absolu est c =
massespécifiqueduciment
(la masse spécifique du ciment est généralement égale à 3,1)
Connaissant les pourcentages de chaque granulat, on doit connaître aussi le coefficient de compacité du béton pour
pouvoir calculer les volumes absolus de chacun d’eux.
Coefficient de compacité
Le coefficient de compacité est le rapport des volumes absolus des matières solides au volume total du béton
frais en œuvre.
Le tableau suivant donne une valeur approximative du coefficient de compacité en fonction de D, de la consistance et de
l’efficacité de serrage.
Tableau n°09 : Valeur approximative du coefficient de compacité
Coefficient de compacité
Consistance Serrage
D=5 D = 10 D = 12,5 D = 20 D = 31,5 D = 50 D = 80
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Plastique
Vibration normale 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration faible 0,755 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
NB : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés. Si les granulats ne sont pas roulés, il conviendra d’apporter
les corrections suivantes :
- sable roulé et gravier concassé = - 0,01
- sable et gravier concassé = - 0,03
Connaissant le coefficient de compacité et le volume absolu : C du ciment, on peut en déduire :
. Le volume absolu de l’ensemble des granulats V = 1000* -C
Les volumes absolus de chacun des granulats ayant comme pourcentage g1, g2, g3 sont :
v1 = g1 V
v2 = g2 V
v3 = g3 V
. Les masses de chacun des granulats, si les masses spécifiques de chacun d’eux sont respectivement
m1 = v1* S1
m2 = v2* S2
m3 = v3* S3
Où S1, S2, S3 sont les masses volumiques absolues respectives des granulats g1,g2 et g3
Chapitre II) MÉTHODE DE FAURY :

Principe :
La méthode de Faury consiste à :
- Déterminer la courbe granulométrique optimale du mélange des éléments secs
- Chercher à avoir une composition ayant une courbe granulométrique le plus proche que possible de la courbe
optimale.
- D’en déduire la composition d’un mètre cube de béton.
Particularité de la méthode de Faury
- La méthode de Faury est applicable à tout les granulats quelle que soit sa masse volumique (la méthode de
Bolomey, par exemple, ne peut être appliquée qu’aux granulats dont la masse volumique est comprise entre 2,5 et
2,7g/cm3.)
- Faury prend en compte l’effet de vide qui varient avec la racine cinquième de la dimension de grains ( 5 d ).
- La méthode de Faury prend en compte l’effet des coffrages et des armatures en introduisant la notion d’effet de
paroi qui est fonction du rayon moyen de la moule R et de la dimension maximale de granulat D
En effet, on appelle :
Rayon moyen de la moule : le rapport
Volume du béton ( acier déduit )

R Surface de ce qui est en contact du beton acier )
(coffrage
Effet de paroi : le rapport
D Dimension max imale des granulats

=
R Rayon moyen du moule
Tracé de la courbe granulométrique optimale
Axes des coordonnées :

- abscisses : dimension des tamis avec une graduation proportionnelle à la racine cinquième de D.
- ordonnées : pourcentage de tamisât
Courbes
La courbe granulométrique optimale est composée par deux segments de droite. Cette courbe est définie par :
- son origine
- son extrémité
- son point de brisure
Origine :
Point d’abscisse correspondant au tamis de diamètre 0.005 mm et d’ordonnée 0%
Extrémité :
Point d’abscisse D (diamètre du plus gros grain) et d’ordonnées 100%
Point de brisure :
Abscisse = D/2
B
Ordonnée : YD/2 = A + 17.8 5
D + R 0,75
1,25
Avec
A = constante traduisant la maniabilité du béton

B = constante traduisant l’importance du serrage de béton
D = Plus grande dimension du tamis
R = Rayon moyen de la moule (défini précédemment)
Valeur de A en fonction de la nature des granulats et de la consistance du béton

Béton de barrage D compris entre 50 et 80 ; A compris entre 12 et 15 ; D>80 => A = 12
Béton rarement armée avec 25<D<50 A de 15 à 20
Béton de piste => A = 15
Béton armé courant.
Tableau n°10 : Valeur de A en fonction de la nature des granulats et de la consistance du béton
Consistance et moyen de Sables et graviers roulés Sables roulés et gravier de Sables et gravier de Broyage
serrage usuels Broyage usuels usuels
A ≥ 32 A ≥ 34 A ≥ 38
Béton très fluide sans serrage
Béton fluide avec faible

30 à 32 32 à 34 36 à 38
serrage
Consistance molle et serrage
28 à 30 30 à 32 34 à 36
moyen
Béton ferme, serrage soignée 26 à 28 28 à 30 32 à 34
Béton très ferme serrage
24 à 26 26 à 28 30 à 32
puissant
Béton très humide serrage très
22 à 24 24 à 26 28 à 30
puissant
Serrage exceptionnellement ≤ 22 ≤ 24 ≤ 28
puissant
Calcul de D :
D est la dimension du tamis qui laisse tout juste passer la totalité du granulat.
Considérons la courbe granulométrique :
Courbe : détermination de D
En réalité D est différent de dn, sa valeur est un peu supérieure à dn-1. On a donc :
D = dn-1 * (1 + quelque chose)
Soit x le refus sur l’avant dernier tamis dn-1
1
y le pourcentage de granulat qui traverse dn-1 mais qui reste sur le tamis dn-1.
2
Alors la valeur de D est obtenue par
x
D = dn-1 (1 + )
2y
Valeur de B :
B = 1 dans le cas d’un serrage particulièrement énergique
B = 1,5 dans tous les autres cas, c'est-à-dire prèsque toujours.
Détermination des quantités de chaque composant du béton :
. L ‘eau : Pour la méthode de Faury, il n’existe pas de mode de détermination rigoureuse permettant de savoir à priori
quelle sera la quantité d’eau à faire entrer dans la composition d’un mètre cube de béton. Il y a quand même un minimum
au dessous duquel ou ne peut pas descendre. Cette valeur minimum est déterminée par l’essai de consistance.
Ainsi, il est conseillé de prendre comme hypothèse la quantité d’eau à utiliser (en général, on prend une valeur
déterminée par expérience) et de la corriger après avoir fait la gâchés d’essai.
. Détermination des pourcentages du ciment, sable et gravier (C, S, G)

o Cas du ciment :
Le pourcentage en ciment est donné par la formule
Volume absolu du ciment
C= 100
Volume absolu total des éléments sec s
Pour 1m3 de béton, par exemple :
Masse de ciment ( dosage)

- Volume absolu du ciment =
masse volumique absolu du ciment
- Volume absolu des éléments secs = 1000 dm3 – Volume de l’eau (l’expérience montre que pour 1m3 de béton, la masse
totale des éléments sec est de l’ordrdre de 2200kg
o Cas des granulats :
Pour déterminer les pourcentages des granulats, on utilise la méthode graphique de Joisel.
Considérons par exemple deux granulats, ayant comme courbe granulométrique (d1, d2) et (d3, d4), que nous désirons
mélanger pour respecter la courbe optimale Copt.
Il y a 3 cas possibles :
. Premier cas : d 3 coïncide avec d2 c'est-à-dire, il y a juxtaposition des deux granulats
. Deuxième cas : d 3 est à gauche de d2 c'est-à-dire, il y a superposition
. Troisième cas : d 3 à droite de d2 c'est-à-dire, il y a discontinuité entre les deux granulats.

La méthode repose sur le tracé d’une parallèle à l’axe des ordonnées.
Prenons successivement chacun de ces 3 cas :
1er cas : Juxtaposition des deux courbes
La « verticale » est ici l’ordonnée correspondant à d2d3 cette verticale coupe la courbe optimale en un point M qui reporte
en N sur l’échelle des pourcentages.
On a :
. ON est le pourcentage du granulat (d d )

1 2
. N100 est le pourcentage du granulat (d d )

3 4
NB :
. ON est, en fait, le pourcentage de l’ensemble des composants de dimension inférieure à d2, par exemple sable +
ciment.
. De même N100 est le pourcentage de tout ce qui est plus gros que d , par exemple gravillon + gravier.
2
2eme cas : Superposition partielle des deux courbes
Dans ce cas la verticale est placée à l’abscisse de telle que, pour cette dimension de tamis, le pourcentage de
tamisant du gros élément est égal au pourcentage de refus du petit : ab = cd. Les points M et N ont la même signification
que dans le premier cas.
3eme cas : Discontinuité entre les deux courbes
La verticale est au point d0 d2 d3

et la construction est encore la même.
2
Notons qu’à cause du mode de graduation de l’axe des abscisses, le point dO n’est pas au milieu du segment d2d3,
il est un peu à droite de ce milieu.
NB : Dans le cas où on utilise 3 granulats (béton ternaire) (d1d2) (d3d4) et (d5d6) par exemple, on pratique la même
méthode avec deux « droites verticales », par conséquent, deux points d’intersection avec la courbe optimale Copt.
Notons M et M’ ces points et respectivement N et N’ leurs projections sur l’axe de pourcentage.
On a alors :
- le pourcentage du granulat (d1d2) est ON
- le pourcentage du granulat (d3d4) est NN’
- le pourcentage du granulat (d5d6) est N’100
Connaissant les pourcentages de chaque composant on peut en déduire les composition massique et volumique.
Chapitre III) EXEMPLE D’ETUDE DE COMPOSITION DU BETON :
Résultats de l’analyse granulométrique :
Nature : Sable de rivière
Poids initiale de l’échantillon : P1 = 1518 gr
P2 = 1325 gr
Tableau n°11 : Résultats de l’analyse granulométrique du sable
Poids du refus en gr
Module AFNOR Tamis en mm Echantillon 1 Echantillon 2 %M
39 6,30 0 0 100
38 5,00 8,0 6,0 99,51
37 4,00 14, 11 99,12
36 3,15 26,5 32,0 97,92
34 2,00 78,5 57,5 95,24
31 1,00 439,5 391,0 70,88
28 0,500 1237,0 1089,5 18,14
26 0,315 1410,5 1231,0 7,09
24 0,20 1476,0 1284,5 2,91
22 0,125 1500,0 1309,5 1,18
20 ( 0,09) 1918 1325 0,00
Nature : gravier 4/10
Poids initiale des échantillons : P1 = 3840 gr
P2 = 3366 gr
Module AFNOR Tamis en mm Echantillon 1 Echantillon 2 %M
41 10,00 0 0 100
40 8,00 702,0 577,0 82,29
39 6,30 1595,0 1432,5 57,95
38 5,00 2353,0 2068,5 38,64
37 4,00 2940,0 2575,0 23,47
36 3,15 3376,5 2964,0 12,01
34 2,00 3539,5 3094,5 7,95
31 1,00 3608,5 3139,0 6,39
28 0,500 3631,0 3182,0 5,45
26 0,315 3653,5 3208,5 4,71
24 0,20 3698,0 3239,5 3,73
22 0,125 3723,5 3270,0 2,94
20 0,08 3840 3366 0
Nature : gravier 10/20
Poids initiale des échantillons : P1 = 5663 gr
P2 = 5869 gr
Module AFNOR Tamis en mm Mi1 Mi2 %M
45 25 0 0 100
44 20 56,00 201,5 97,79
43 16,00 1076,5 1321,5 79,24
42 12,50 3225,0 3455,0 42,09
41 10,00 4697,5 4982,0 16,08
40 8,00 5487,5 5715,0 2,86
39 6,30 5617,5 5825,5 0,77
38 5,00 5639,5 5837,5 0,51
37 4,00 5697,5 5849,00 0,22
36 3,15 5663 5869 0
34 2,00 5663 5869 0
31 1,00 5663 5869 0
28 0,500 5663 5869 0
26 0,315 5663 5869 0
24 0,20 5663 5869 0
22 0,125 5663 5869 0
20 0,008 5663 5869 0
A - Méthode de Dreux Gorrisse
Calcul de C/E
Ciment utilisé : CPA 45
La résistance à 28 jours est fC28 = 450 bars = 'C
On veut avoir un béton de résistance en compression à 28 jours : '28 = 280 bars
On a : ' ( CE
'C =G* C - 0,5)
G est le coefficient granulaire

On a : D = 25 mm et la qualité de granulats est bonne
G = 0,5
C ' 28
On déduit x
G* 'C
E
C 280
Donc E = + 0,5 = 1,75
0,5 * 450
Dosage en ciment et en eau
On veut avoir un affaissement A = 7,5 cm (vibration courante)
Si on lit l’abaque, on obtient C = 350 kg/m3
C
D’où le dosage en eau est E = C = 350
1,75 = 200 l
E
On trace la courbe granulométrique optimale dans un graphique ayant comme abscisse (en échelle
logarithmique) les diamètres des tamis et ordonnée les pourcentages des passants.
Origine : le point O d’abscisse 0 et ordonnée 0
Le point de Brisure
D
Abscisse : l’abscisse est (car D = 25 mm)
2
Ordonnée : Y = 50 - D +K
On a ici : granulats roulé, vibration normale et dosage en ciment 350 kg/m3 d’où K=0
Correction supplémentaire KS = 6Mc – 15
La module de finesse du sable est
3 7,09 38 98 99
Mf = 100
= 2,456
D’où KS = - 0,264
D’où Y = 50 - D + K + KS
= 50 - 25 + 0 – 0,264
Y = 44,
Extrémité : l’extrémité a pour coordonnée : abscisse = D
Ordonnée = 100
Dosage en granulats :
TRACAGE DES COURBE GRANULOMETRIQUE ET COURBE OPTIMALE
On trace les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbe
granulométrique du premier au point de 5% de la courbe du granulat suivant.
On lit nu la courbe optimale au point d’intersection avec les droites de partage, le pourcentage des chacun
des granulats.
On obtient ainsi :
- Première intersection : 26,5%
- Deuxième intersection : 42,5%
D’où
Dosage en sable : 26,5% des granulats
Gravier 4/10 : 42,5 – 26,5 = 16% des granulats
Gravier 10/20 : 100 – 42,5 = 57,5% des granulats
Composition volumétrique et massique

Le coefficient de compacité du béton est de
= 0,827 (tableau du coefficient de compacité)
Le volume absolu des ciments est :

350
C 3,1 = 113 dm3 (la masse volumique absolue du ciment étant 3,1 T/m3)
C = 113 dm3
Volume absolu total des granulats :
V = 1 000 x 0,827 – 113 = 714 dm3
Les poids spécifiques des granulats sont :
2.585 pour le sable
2.712 pour le gravier 4/10
Les densités apparentes des granulats sont :
1.293 pour le sable
D’où :
Volume par m3 du béton :
Sable :
26,5x714
VS 100 *2.585/1.293= 378.27 dm3
Gravier 4/10 :
16x714
Vg 100 *2.712/1.409 = 219.89 dm3
Volume du gravier 10/20
57,5x714
VG 100 *2.69/1.342 = 822.94 dm3
B - Méthode De Faury
Tracé de la courbe granulométrique optimale

Calcul de D :
x
On a D = dn-1 (1+ 2y )
dn-i = diamètre de l’avant dernier tamis qui laisse passer tous les granulats
x = refus sur dn-1
y = pourcentage des granulats qui traverse dn-1 mais reste sur dn-1/2
On a dn-1 = 20 dn-1/2 = 10
On trouve x = 100-97,79 = 2,21
Y = 97,79-16,08 = 81,71
2,21
D’où D = 20 x (1+ 2x81,71 ) = 20,27 mm
D
2 = 10,13
Calcul de R = rayon moyen de la moule

Prenons par exemple la pièce de la figure suivant
. Le calcul (fait pour une longueur de 1m) donne :

Volume total : acier + bétons = 67 500cm3
Dont acier = 5731
Reste béton = 61 769cm3
Surface coffrage = 8 000cm²
Acier = 17 090cm²
Total = 25 090 cm3
61769
D’où R = = 2,46 cm = 24,6 mm
2509
R = 24,6 mm
Valeur de A :
Nous allons prendre A = 27 (granulat roulé, béton plastique)
B = 1,5 (le serrage n’est pas continuellement puissant)
On a alors
B
YD/2 = A+17,8 5
D + R 0,75
1,250
1,5
YD/2 = 27+17,8 5
+ 24,6
20,27
0,75
1,25 *
20,27
On trouve YD/2 = 66,28
La courbe granulométrique de référence est formée par les trois points :

Origine abscisse : le point proportionnel à 0,005 mm
Ordonnée : 0%
Point de brisure abscisse : D/2 = 10,13 mm

Ordonnée : YD/2 = 66,28%
Extrémité abscisse : D = 20,27

Ordonnée : YD = 100%
TRACAGE DE LA COURBE GRANULOMETRIQUE ET LA COURBE OPTIMALE
Détermination des pourcentages des ciments C, sable S, gravier 4/10 g et gravier 10/20 G
 Le ciment
Volume absolu des ciments
C= X 10
Volume absolu du total des éléments sec
Masse de ciment
- Volume absolu du ciment =
Masse volumique absolu des ciments
On a : masse de ciment = dosage voulu = 350kg
- La masse volumique absolu du ciment est de 3,1T/m3
350
D’où volume absolu du ciment = 3,1 = 113 dm3
- Volume absolu des éléments sec = 1 000 dm3 – volume de l’eau

Pour le volume de l’eau, en général, par expérience, 1m3 de béton contient environ 200 l d’eau donc, prenons
comme hypothèse :
Volume d’eau = 200 l
D’où le volume absolu des éléments secs = 800 dm3
113
%C 800 x 100 = 14,12%
Pour les autres granulats, (sable S, gravier 4/10 g, et gravier 10/20 G) : la lecture de la courbe granulométrique
donne :
%C + %S = 43% Soit %C = 28,88%
%g = 64 – 43 = 21%
%G = 100 – 64 = 36%
On a donc : 14,12% de ciment
28,88% de sable
21% de gravier 4/10
Et 36% de gravier 10/20
Dosages pondéraux et volumétriques 1m3 du béton

Pour le ciment
mC = 350 kg soit 7 sac de ciment de 50 kg
Sable : la masse spécifique du sable est de 2,585 T/m3,sa densité apparente est de1.293
D’où la masse de sable contenu dans 1 m3 de béton est de
2,585x800x28
mS 100 = 597 kg
Le volume du sable est VS = 597/1.293 = 461.72 l

Pour le gravier 4/10 (g)
Sa masse spécifique est de 2,712 T/m3et sa densité apparente est de1.409
Donc la masse du gravier (4/10) dans 1 m3 de béton est
2,712x800x21
mg 100 = 456 kg
le volume du gravier est de Vg = 456/1.409= 323.63 l

Pour le gravier 10/20 (G)
Sa masse spécifique est de 2,690 et sa densité apparente est de 1.342
Donc la masse du gravier 10/20 dans 1 m3 de béton est de
2,69x800x36
mG 100 = 775 kg
le volume du gravier est de VG = 775/1.342 = 577.50 l
Tableau n°14 : récapitulation des résultats :

Nature Pourcentage Masse / m3 de béton Volume / m3 de béton
Ciment 14,12% 350 kg
Sable 28,88% 597 kg 461.72
Gravier 4/10 21% 456 kg 323.63l
Gravier 10/20 36% 755 kg 577.50 l
Eau 200 kg
CHAPITRE IV) AUTRES MÉTHODES DE COMPOSITION DES
BÉTONS
I) Méthode de Bolomey
Par une formule appropriée on trace une courbe granulométrique de référence et l'on s'efforce de
réaliser avec les granulats dont on dispose une composition granulaire totale (ciment compris) dont la courbe soit
aussi proche que possible de la courbe de référence théorique.
La formule de base est la suivante :
p = A + (100 – A)√d/D
p est le pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d

D est le diamètre du plus gros grain
A varie de 8 à 16, sa valeur étant d'autant plus élevée que le dosage en ciment est plus fort.
Cette méthode aboutit théoriquement tout au moins à une granularité continue.
II) Méthode d'Abrams

C'est une règle de mélange basée sur l'obtention d'un certain module de finesse globale pour le
mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de finesse des granulats à
employer.
Le module de finesse du mélange est choisi de telle manière que les vides dans ce mélange soient, en
principe, réduits au minimum. La définition du module de finesse d'un granulat a été donnée précédemment.
Les modules optimaux pour béton de granulats roulés, déterminés expérimentalement par Abrams
sont indiqués dans le tableau ci-après en fonction du dosage en ciment et de la dimension D du granulat le plus
gros.
Tableau n°15 Valeurs optimales d'après Abrams du module de finesse des
compositions granulaires des bétons courants.
Dosage en Dimension maximale D des granulats

ciment
10 15 20 25 30 40 60
Kg/m3
275 4,05 4,45 4,85 5,25 5,60 5,80 6,00
300 4,20 4,60 5,00 5,40 5,65 5,85 6,20
350 4,30 4,70 5,10 5,50 5,73 5,88 6,30
400 4,40 4,80 5,20 5,60 5,80 5,90 6,40
Nous rappelons ici la règle du mélange d'Abrams ; elle permet de calculer les pourcentages relatifs
de granulats de module de finesse Mf1 et Mf2 pour obtenir un module Mf choisi pour le mélange.
A titre d'exemple, prenons un gravier 5/20 mm de module Mf1 = 6,50 et un sable 0/5 mm de module
de finesse Mf2 = 2,60; choisissons pour le mélange de sable et gravier un module de finesse
Mf = 5,00 par exemple (dosage en ciment 300 Kg/m3).
Soit: S1 = Mf1 - Mf = 6,50 – 5,00 = 1,50
S2 = Mf – Mf2 = 5,00 – 2,60 = 2,40
S = S1 + S2 =.......................3,90
Proportion de gravier S2/S = 2,40/3,90 = 62 %
Proportion de sable S1/S = 1,50/3,90 = 38 %
Tout réside donc dans cette méthode sur le choix judicieux du module de finesse du mélange à
réaliser (avec les granulats seuls). Ce module dépend évidemment de nombreux paramètres tels que : forme,
nature et dimension des granulats, dosage en ciment, résistance et plasticité désirée, etc.
Nous nous inspirerons de cette méthode mais plus particulièrement pour l'étude de la granularité des
sables (D ≤ 5 mm en principe).
III) Méthode de Vallette

R. Vallette a mis au point une méthode essentiellement expérimentale mais qui nécessite cependant
un certain nombre de calculs préparatoires. Cette méthode est souvent désignée par "dosage des bétons à
compacité maximale" ou "dosage des bétons à minimum de sable" ou "dosage des bétons à granularité
discontinue".
La méthode Vallette proprement dite est quelquefois utilisée avec certaines variantes.
Voici sommairement résumé le principe de cette méthode :
Dans les cas les plus courants on partira en général de deux granulats (bétons binaires) : un sable 0/5
mm et un gravier présentant le plus souvent une certaine discontinuité avec le sable, un 16/25 mm par exemple.
On calcule d'abord le dosage de sable et ciment devant donner en principe le mortier plein à
minimum de ciment ; ce dosage s'obtient en mesurant les vides du sable mouillé et en calculant le dosage en
ciment permettant de remplir le volume des vides du sable par un volume égal de pâte pure de ciment.
On ajoute ensuite le maximum de gravier mouillé compatible avec une ouvrabilité permettant un
moulage correct et une mise en oeuvre facile dans les conditions du chantier. C'est la partie essentiellement
expérimentale de la méthode et elle repose sur l'appréciation de l'opérateur sur la "convenance" du béton ; il doit
donc être un praticien connaisseur en la matière. On obtient alors le béton plein à minimum de sable et le moins
dosé (en ciment). Les dosages en ciment auxquels on aboutit ainsi sont presque toujours très nettement au-dessous
des dosages nécessaires pour obtenir les résistances souhaitées, la plasticité nécessaire, l'étanchéité ou autres
qualités. Pour déterminer la composition du béton de dosage en ciment suffisant pour la résistance à obtenir on
fixe à priori dans certain cas, ou on évalue par un calcul approprié, le volume de pâte pure compensatrice à
substituer à un égal volume plein mouillé de sable.
IV) Méthode de Joisel

S'inspirant comme Faury de la théorie de Caquot mais en la généralisant A. Joisel propose de
considérer que la loi de granulation conduisant à la compacité maximale est fonction de m√d , m dépendant de la
compacité avec laquelle se serre un granulat de dimension uniforme selon les moyens de serrage ; m peut alors
varier de 3 à 10.
Afin d'obtenir une courbe granulométrique de référence qui se réduit à une simple droite l'échelle des
abscisses n'est plus systématiquement proportionnelle à 5√d ('Faury) mais à m√d, m variant avec le serrage des
matériaux.
Comme dans la méthode de Faury, on aboutit en principe à une granularité continue sauf, bien
entendu, si les granulats dont on dispose en pratique présentent une discontinuité. Toutefois, pour éviter la cassure
de la droite de référence au point d'abscisse D/2 Joisel a déterminé l'échelle de l'intervalle D/2 /D de façon à
n'avoir qu'une simple et unique droite, c'est l'avantage de cette méthode mais, par contre, il faut employer un
graphique dont l'échelle des abscisses est variable d'une étude à l'autre, d'un type de granulat à un autre. C'est
ensuite par une méthode graphique dont nous nous inspirons que se déterminent les pourcentages des divers
granulats.
Comme pour les méthodes Faury et Vallette le dosage en ciment déterminé par cette méthode est le
dosage minimal correspondant théoriquement sur le plan granulométrique, à la compacité maximale ; ce dosage
est en général nettement inférieur (150 à 200 Kg/m3) au dosage nécessaire ou exigé (250 à 400 Kg/m3 dans la
plupart des cas). Une correction doit donc être apportée dans ce sens.
V) Méthode de Fuller Tamisat %

(en poids)
La courbe optimale est analogue à celle de Bolomey, mais ne tient pas compte du ciment. Son
equation est :
p = 100√d/D qui représente, dans le même système d'axes que celui utilisé pour Bolomey, une droite
partant de l'origine des axes.
Courbe optimale
0 x
55 d
D
Abscisses proportionnelles à √d
100
Elle présente l'inconvénient de ne pas tenir compte de la maniabilité du béton souhaité, ni de la

provenance des granulats utilisés.
VI) Méthode de Lezy

Lezy cherche a employer le plus possible de gravier. Les quantités servant de base au calcul
seront déterminées à partir d'un récipient de volume V connu. (Idéalement, ce récipient devrait
reproduire une partie de l'ouvrage.)
Gravier : le maximum qui puisse être introduit dans le volume V. On pèse : PG et le volume absolu
est VabsG = PG/mVabsG
Ciment : Pour le volume V : P1 = Dosage x V/1000 Kg

Soit VC = (P1/mVappC)xσcm l. de pâte
Sable : Pour combler les vides. Doit être mouillé de façon que l'eau de mouillage repousse les
grains au maximum afin que la maniabilité soit optimale. La teneur en eau sera donc celle ω m qui correspond au
minimum de la courbe d = f(ω)
Volume. Total du. sable mouillé = V – VG – VC.
Soit en poids : PSS = Vsm/(1+ ωm) mVabsS
Eau : Total des quantités d'eau de mouillage des constituants :

pour le sable : poids calculé x eps
pour le gravier : poids mesuré x epg
pour le ciment : poids calculé x epc
Pour la signification de eps , epg et epc voir Vallette.
On arrive à une composition en poids correspondant au volume V, comme pour la méthode de
Vallette, et on en déduit la composition d'un metre cube de béton.
Cette méthode conduit à une trop grande quantité de gravier : une meilleure approximation est
obtenue en ne vibrant pas le gravier introduit dans le volume V, et, de toute façon, il faut
ajuster par tâtonnements la quantité de gravier trouvée, pour obtenir une meilleure compacité
du béton.
56
Chapitre V) COMPARAISON DES METHODES DE FAURY ET
METHODE DE DREUX GORRISSE
Il faut bien remarquer qu’une formule de béton ou une autre ne peut guère prétendre être la meilleur et la
seule valable. L’essentiel c’est que cette formule donne un béton qui présente aux mieux les propriétés désirées
pour tel ouvrage sur tel chantier, avec ses matériaux et son matériel et dans les conditions pratiques de l’exécution.
Pour aboutir à la comparaison des méthodes, nous allons voir d’abord les performances requises par le
béton et ses facteurs.
A) FACTEUR ENTRANT DANS LA FORMULATION
1°) Qualité voulue du béton :
L’étude d’une composition de béton consiste presque toujours, à rechercher conjointement
deux qualités essentielles : résistance et ouvrabilité ; or ces deux qualités sont étroitement liées
l’une à l’autre mais elles varient en sens inverse.
La recherche simultanée de ces deux qualités pose un très grand problème. De plus, il convient souvent
de rechercher d’autres qualités telles que : étanchéité, résistance à l’usure, adaptation à la structure de l’ouvrage
(massif, léger, mince, peu ou très ferraillé), etc.
C’est pourquoi, il est difficile, pour ne pas dire impossible, de conclure qu’une formule permet
d’aboutir à la meilleure composition donnant elle seule le béton présentant toutes les qualités
souhaitées.
2°) L’ouvrabilité ou la maniabilité :

L’ouvrabilité est un facteur essentiel du béton ; elle peut se définir comme la fiabilité offerte à la mise en
œuvre du béton pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage. De l’ouvrabilité (ou maniabilité) dépend
la plupart des qualités de l’ouvrage lui même, enrobage et adhérence des armatures ; cohésion du béton entraînant
un moindre risque de ségrégation, étanchéité, etc. L’ouvrabilité peut s’apprécier par diverses façons et en
particulier par des mesures de plasticité (slump test par exemple).
3°) La résistance :
La résistance du béton est, une qualité très importante car son sous estimation peut provoquer
des risques de dégradation des ouvrages. Il est donc indispensable de s’efforcer à obtenir un
béton ayant une résistance suffisamment bonne.
Ouvrabilité et résistance sont à étudier de pair car elles sont étroitement dépendantes l’une de l’autre,
d’autant plus qu’elles varient en sens inverse en fonction de certains facteurs essentiels de la composition du
béton.
Nous allons voir ci-après les différents facteurs ayant une influence sur l’ouvrabilité et la résistance et sur
lesquelles on pourra jouer ou compter pour l’amélioration de la qualité du béton.
4°) Le dosage en eau :
57
Un dosage en eau suffisant est un facteur d’ouvrabilité. Mais il ne faut en jouer qu’avec discernement car
son augmentation entraîne une baisse des qualités intrinsèques du béton : résistance, retrait, porosité,
imperméabilité.
5°) Résistance du ciment

La qualité du ciment, à savoir sa classe de résistance, influe le dosage en ciment et la résistance du béton.
Il conviendra donc de tenir compte (dans toutes les mesures du possible), dans une étude du béton, de cette classe
de résistance de ciment.
6°) Le rapport ciment/eau :

La résistance du béton croit en même temps que le dosage en ciment et elle décroît en fonction
du dosage en eau. On a déjà remarqué que l’ouvrabilité croit avec le dosage en eau.
7°) Dimension maximale D des granulats

La résistance du béton croit en même temps que la dimension nominale D de granulats, mais
une augmentation de D peut entraîner un problème de mise en œuvre, surtout pour le béton
armé.
8°) Le rapport gravier/sable (G/S) :

Le rapport G/S élevé entraîne une ouvrabilité un peu moins bonne tandis qu’il améliore la résistance du
béton.
B) COMPARAISON :
La méthode de Faury et la méthode de Dreux ont la même principe : déterminer une courbe
granulométrique optimale et chercher à s’en rapprocher le plus possible.
La différence c’est que pour la méthode de Faury, la courbe optimale représente tous les éléments secs
tels que liant et granulats tandis que pour la méthode de Dreux, elle ne représente que les granulats.
1°) Echelle de la courbe granulométrique :

C’est la graduation de l’échelle des abscisses qui diffère les deux méthodes :
- Faury utilise une échelle proportionnelle à la racine cinquième du diamètre de tamis dans le but de prendre en
compte l’effet de la variation de vide.
- Dreux utilise une graduation logarithmique, ce qui représente l’avantage d’une graduation équidistante en module
successif et une représentation linéaire de la granularité dans la zone des sables jusqu’au module 38 (0 à 5mm).
2°) Dimension maximale des granulats :

Les deux méthodes mettent en évidence la grosseur maximale du granulat, mais en particulier, Faury
prend en compte dans le calcul de la composition optimale l’ « effet de paroi » qui est défini par le rapport
(dimension maximal de granulats/rayon moyen du moule) (D/R).
3°) Estimation du dosage en eau :
58
Pour la méthode de Faury, il n’y a pas de méthode rigoureuse de détermination du dosage en ciment,
mais pour la méthode de Dreux, on déduit le dosage en eau à partir du calcul du rapport ciment/eau. Il faut, quand
même, bien remarquer que le dosage en eau théorique déterminé par les différentes méthodes de formulation de
béton doit être vérifié et corrigé par quelques tests d’ouvrabilité.
4°) Dosage en ciment :

La méthode de Faury consiste à fixer le dosage en ciment tandis que pour la méthode de Dreux, c’est la
résistance du béton qui doit être fixée.
Le dosage en ciment, pour la méthode de Dreux, est obtenu à partir d’une abaque, en fonction de
l’affaissement désirée et le rapport C/E. En effet, C/E est en fonction du résistance du béton désirée, classe vraie
de résistance du ciment et la nature du granulats.
5°) Résultats obtenus :

En même dosage en ciment, la méthode de Dreux donne un béton ayant une méilleure résistance mais est
moins maniable que la méthode de Faury.
Dans l’exemple que nous avons pris, on obtient à partir de la méthode de Dreux un
béton de résistance en compression en 28 jours de 275 bars, avec un affaissement au cône de
5cm tandis que pour la méthode de Faury la résistance du béton est de 240 bars, avec un
affaissement au cône de 8cm.
6°) Interprétation des résultats :

Pour la méthode de Dreux, le dosage en eau varie en fonction du rapport C/E et de l’affaissement A
voulu.
Si on fixe le dosage en ciment, cela entraîne un dosage en eau fixe et c’est la maniabilité qui varie. De
plus, le rapport G/S est plus élevé pour la méthode de Dreux par rapport à la méthode de Faury.
Pour la méthode de Faury, on peut jouer la quantité d’eau pour avoir une bonne ouvrabilité mais cela
entraîne une diminution de résistance.
C) CONCLUSION :
- dans le cas où on doit fixer le dosage en ciment, il est intéressant d’utiliser la méthode de Faury
- dans le cas où on exige un béton de résistance nominale garantie, il vaut mieux employer la méthode de
Dreux-Gorrisse.
TROISIEME PARTIE : INFORMATISATION DES
METHODES DE FAURY ET
METHODES DE DREUX GORRISSE
Chapitre I) Généralité
On a vu que la détermination des pourcentages des granulats dans les méthodes de Faury et
Dreux Gorrisse se fait visuellement à partir des courbes granulométriques de chaque granulat
et de la courbe optimale c'est-à-dire à l’aide des méthodes graphiques. Par conséquent, les
résultats ainsi obtenus ne sont pas bien précis. Pour améliorer ces résultats, nous allons
adopter, à l’aide de l’outil informatique, une méthode analytique en raisonnant avec les
fonctions qui donnent les équations des courbes.
Soit d (i), i un nombre entier variant de 1 à n , le diamètre des n tamis utilisés à l’analyse
granulométrique : d(1) étant le diamètre du plus petit tamis utilisé et d(n) celle du plus grand
On assimilera :
- la courbe granulométrique à i segments de droites d’équation yi = ai*x+bi pour x compris entre
le tamis de diamètre d (i) et d (i+1)
- la courbe optimale à deux segments de droite d’équation d équation :
y1 = aO1*x + bO1 pour x compris entre l’abscisse de l’origine de la courbe et l’abscisse du point
de brisure ;
y2 = aO2*x + bO2 pour x compris entre l’abscisse du point de brisure et l’extrémité de la courbe
optimale.
Détermination des pourcentages de chaque granulat
Soient :
- f1(x) = a1i*x + b1i l’équation de la courbe granulométrique du premier granulat
- f2(x) = a2i*x + b2i l’équation de la courbe granulométrique du deuxième granulat
- O(x) = aO*x + bO l’équation de la courbe optimale
Méthode de Faury
Pour tenir compte de l’échelle des abscisses (proportionnel à la racine cinquième de d)
on prend d (i)
Egale à la racine cinquième des diamètres de tamis
Soient :
- d1 l’extrémité droite de la courbe granulométrique du premier granulat
- d2 l’extrémité gauche de la courbe granulométrique du deuxième granulat
On a alors : f1(d1) = 100 et f2(d2) = 0
La détermination des pourcentages de chaque granulat consiste à déterminer
l’intersection d’une certaine droite verticale D avec la courbe optimale et déterminer la
projection de ce point par rapport à l’axe des ordonnées.
Appelons d le point ou se situe D et N sa projection à l’axe des ordonnées.
On a :
N = O (d) ; le pourcentage du premier granulat est égale à N ; le pourcentage du deuxième
granulat est égal à 100 –N
Premier cas : d1 = d2
Dans ce cas d = d1 = d2 et N = O (d)
Deuxième cas : d1 < d2
d1 d 2 5 d 15 d 25
Dans ce cas d
2
(pour tenir compte de l’échelle on a :
d 2
)
et N = O(d)
Troisième cas : d1 > d2

Dans ce cas,la droite D est placée à l’abscisse d telle que pour cette dimension de tamis, le
pourcentage de tamisât des gros éléments soit égale au pourcentage de refus du petit.
Autrement dit, on détermine d tel que :
100 – f1 (d) = f2 (d)
Pour calculer d il faut déterminer i tel que d compris entre d (i) et d (i+1).
Pour trouver i, on considère les deux fonctions h (i) =100 – f1 [d (i)] et g (i) = f2 [(d (i)]
h (i) est décroissante en fonction de i tandis que g (i) est croissante.
D comprise entre d (i) et d (i+1) si h (i) <g (i) et h (i+1)>g (i+1)
Si on connais i on déduit d de l’équation :
100 - a1i*d – b1i = a2i*d + b2i
et on obtient
100 b b
d 1i
a1i a 2 i
2i
Méthode de Dreux Gorisse

L’échelle des abscisses de la courbe granulométrique est logarithmique donc dans les calculs
on prendra d(i) égale au logarithme des diamètre de tamis.
Pour déterminer le pourcentage de chaque granulat, on détermine la projection à l’axe
des ordonnées de l’intersection de la courbe optimale avec une droite D qui relie le point
d’ordonnée 95% du premier granulat et 5% du deuxième.
Il faut donc déterminer l’équation de la droite D.
Equation de la droite D :
Soient d1 et d2 tel que f1 (d1) = 95 et f2 (d2) = 5.
La droite D a pour équation D(x) = aD*x + bD avec :
aD 90
d1 d 2
et bD 5*d 1 95*d 2
d1 d2
Détermination de d1 et d2 :
On cherche i tel que d1 compris entre d(i) et d(i+1) et on a :
a1i*d1 + b1i = 95 d’où d1 95 b1i

a1i
de même pour la détermination de d2 ; on cherche i tel que d2 comprise entre d(i) et d(i+1)et
on calcul
5 b2 i
d2 d2 a2 i
Intersection de la courbe optimale et la droite D :

Soit d l’abscisse du point d’intersection de la droite D avec la courbe optimale ; on a :
D(d) = O(d) c'est-à-dire aD*d +bD = aO*d + bO
On en déduit d bD _ bO
aO a D
La projection du point d’intersection est N = O (d) ; le pourcentage du premier granulat est

égal à N ; le pourcentage du deuxième granulat est égal à 100 –N
Chapitre II) ALGORITHME
Explication des termes employés dans l’algorithme

D (i) : diamètre des tamis utilisés à l’analyse granulométrique
MG1 (i) et MG2 (i) : masses des refus cumulés du gravier correspondant à chaque tamis D (i) (on
fait l’analyse granulométrique avec 2 échantillon, MG1 correspond au premier échantillon, MG2
correspond au deuxième échantillon)
MGg1 (i) et MGg2 (i) : masses des refus cumulés du gravillon correspondant à chaque tamis D (i)
(on fait l’analyse granulométrique avec 2 échantillons, MGg1 correspond au premier échantillon,
MGg2 correspond au deuxième échantillon)
MS1 (i) et MS2 (i) : masses des refus cumulés du sable correspondant à chaque tamis D (i) (on
fait l’analyse granulométrique avec 2 échantillons, MS1 correspond au premier échantillon, MS2
correspond au deuxième échantillon)
PG1 et PG2 : poids initiaux des échantillons du gravier
PGg1 et PGg2 : poids initiaux des échantillons du gravillon
PS1 et PS2 : poids initiaux des échantillons du sable
MG (i) : pourcentages des passants du gravier correspondant à chaque tamis D (i)
MGg (i) : pourcentages des passants du gravillon correspondant à chaque tamis D (i)
MS (i) : pourcentages des passants du sable correspondant à chaque tamis D (i)
aG (i) et b G(i) : Coefficient de l’équation de la courbe granulométrique du gravier ( la courbe
granulométrique a pour équation y = aG (i)*x + bG (i) pour x comprise entre d(i) et d(i+1)
aGg (i) et bGg(i) : Coefficient de l’équation de la courbe granulométrique du gravillon
aS (i) et bS(i) : Coefficient de l’équation de la courbe granulométrique du gravier
t1 = Numéro du premier tamis qui laisse passer 100% de gravier
t2 = Numéro du premier tamis qui laisse passer 100% de gravillon
t3 = Numéro du premier tamis qui laisse passer 100% de sable
METHODE DE FAURY
V : volume du béton (acier déduit) à mettre en œuvre
S : Surface de ce qui est en contact avec le béton (Surface coffrage + acier)
A : coefficient dépendant de la consistance du béton du moyen de serrage
B : coefficient dépendant du procédé de serrage (B=1 pour le serrage exceptionnellement
puissant ; B=1.5 Dans tout les autres cas)
Q : Dosage en ciment voulu
sG
: Masse volumique absolue du gravier
sGg : Masse volumique absolue du gravillon

sS
: Masse volumique absolue du sable
VE : Volume d'eau pour 1m3 de béton

R : Rayon moyen du moule
Dmm : diamètre du plus gros granulats
Z : ordonnée du point de brisure de la courbe optimale
aO1, bO1, aO2, bO2 : coefficient de l’équation de la courbe granulométrique optimale
k1 : abscisse de l’extrémité droite de la courbe granulométrique du premier granulat (sable)
k2 : abscisse de l’extrémité Gauche de la courbe granulométrique du Deuxième (gravillon ou
gravier)
k3 : abscisse de l’extrémité droite de la courbe granulométrique du deuxième granulat
(gravillon)
k4 : abscisse de l’extrémité gauche de la courbe granulométrique du troisième granulat
(Gravier)
H1 et H2 : abscisse de la ligne de partage (droite verticale) des pourcentage de chaque granulat
pCS : pourcentage de l’ensemble Ciment + sable
pC : pourcentage du ciment
pS : pourcentage du sable
pGg : pourcentage du gravillon
pG : pourcentage du gravier
METHODE DE DREUX
ei : correction du dosage en eau
fc : classe vraie de résistance du ciment
Rb : résistance du béton à 28 jours d’âge
Dmm : diamètre du plus gros granulats
G : coefficient granulaire
A : affaissement au cône
Q : dosage en ciment
Mf : module de finesse du sable
Kij : coefficient correcteur de la courbe optimale
t : coefficient de compacité du beton
CE : rapport ciment/eau
E : dosage en eau
Z : ordonnée du point de brisure de la courbe optimale
aO1, bO1, aO2, bO2 : coefficient de l’équation de la courbe granulométrique optimale
M E T H O D E D E F A U R Y : B E T O N T E R N A I
R E
(D ,M (i), M (i), M (i), M (i)), M (i)m M (i))

(i) G1 G2 Gg1 Gg2 S1 S2 i=1 à 22
P G1, PG2, PGg1, PGg1 , PS1, PS2, V, S, A, B, Q
SC
, S3
, SGg
, SG
, VE
d(i) =
i21 à 22
i = 1 à 22, MG(i) = 50 * [( 1 - ) + ( 1 - )]
j=1
j j+1
Non
MG(j)<100
Oui
t1 = j
i = 1 à t1-1
aG(i) =
i = 1 à t1-1
bG(i) =
a G(t 1) = aG (t1 -1)
bG(t1) = bG(t1-1)
i = 1 à 226, M5 Gg
(i) = 50 * [( 1 - ) + ( 1 - )]
j=1
j j+1
Non
MGg(j)<100
Oui
t =j
i = 1 à t2-1
aGg(i) =
i = 1 à t2-1
bGg(i) =
a (t ) = a (t -1)
Gg 2 Gg 2
b (t ) = b (t -1)
Gg 2 Gg 2
i = 1 à 22, MS(i) = 50 * [( 1 - ) + ( 1 - )]
Non
Oui
66
a (t ) = a (t3-1)
Sab 3 Sab
b (t ) = b (t -1)
Sab 3 Sab 3
R=
p1 = aG(t1-1) * d(t1-1) + bG (t1 -1)
p = 100 - p
dx =
j=2
j j-1
d(j) d(x)
Non
j j+1
Oui
dx d(j+1) Non
Oui
k=j
q1 = aG (k) * dr + bG (k)
q = p1 – q1
D mm = [d(t1-1)]5 * (1 + 0,5 * )
Z = A + 17,8 *
ao1 =
b =
o1
ao2 =
bo2 =
k1 =
i = 1 à t2, m(i) = a (i) * d(i) + b (i)

Gg Gg
j=2
j j-1
Non m(j) = 0
Oui j j+1
m(j+1) = 0 Oui
Non
e1 = j+1
k2 = d(e1 )
k3 =
i = 1 à t2-1, n(i) = aG (i) * d(i) + bG (i)
j=2
j j-1
Non n(j) = 0
Oui j j+1
n(j+1) = 0
Non
Oui
e2 = j+1
k 4 = d(e2 )
69
Oui Non
k k
H =
1 i = 1 à t , C (i) = 100 – a (i) * d(i) – b (i)
3 S Sab Sab
i = 1 à t , C (i) = a (i) * d(i) + b (i)

3 g Gg Gg
j=2
j j-1
Non C (j) <
Oui j j+1
C (j+1) <
Non
Oui
ei = j
H1 =
Oui Non
k k
H2 = Cg1(i) = 100 – aGg(i) * d(i) – bGg (i)
Cg2(i) = aG (i) * d(i) + bG (i)
j=2
j j-1
C (j) < C (j)

Non
Oui j j+1
C (j+1) > C (j+1)

Non
Oui
ej = j
H2 =
Oui Non
H
y1 = ao1 * H1 + b01 y1 = ao2 * H1 + b02
Oui Non
H2
y 2 = ao1 * H + b y2 = ao2 * H2 + b02

2 01
pCS = y1
p Gg = y 2 – y1
pG = 100 - y2
pC =
p S = pCS - pC
Gkg =
Ggkg =
S kg = pS * (100-V ) *
E SS
VG =
VGg =
p ,p,p ,p ,
C S Gg G
VC, VS , VGg , VG ,
VS = 72 VC =
Q, S kg, Ggkg ,
Gkg,VE
METHODE DE DREUX : BETON TERNAIRE
[D(i),M (i),M (i),M (i),M (i),M (i),M (i)] i=1 à 22

G1 G2 Gg1 Gg2 S1 S2
PG1 ,PG2,PGg1,PGg2,PS1,PS2,γSC , γSS, γSGg, γ SG
ei,fc,Rb,Dmm,G,A,Q,Mƒ,K,t
i=1 à 22 : d(i)=Log(D(i)) Log(D(1))
i=1 à 22, MG(i)=50*[(1-M (i))+(1-M (i))

G1 G2
P G1 PG2
j=1
j->j+1
Mg(j)<100
non
oui
t1=j
i=1 à t
1-1
MG(i+1)-M G(i)
aG(i)=
d(i+1)-d(i)
i=1 à t1-1
MG (i)*d(i+1)-MG (i+1)*d(i)
bG(i)=
d(i+1)-d(i)
a G(t 1)=aG(t1-1)
b G(t1)=bG(t1-1)
73
i=1 à 22 , MGg(i)=50*[(1-M (i)/P )+(1-M (i)/P )]
Gg1 Gg1 Gg2 Gg2
j=1
j->j+1
MGg(j)<100
non
oui
t2=j
i=1 à t
2-1
MGg (i+1)-MGg (i)
aGg(i)=
d(i+1)-d(i)
i=1 à t
2-1
MGg (i)*d(i+1)-MGg (i+1)*d(i)
bGg(i)=
d(i+1)-d(i)
aGg (t2)=aGg (t2-1)
bGg (t2)=bGg (t2-1 )
i=1 à 22, M (i)=50*[(1-M (i))+(1-M (i))

S S1 S2
P S1 PS2
j=1
j->j+1
MS(j)<100
non 74
oui
t3=j
i=1 à t
3-1
MS(i+1)-MS (i)
aSab(i)=
d(i+1)-d(i)
i=1 à t
3-1
MS(i)*d(i+1)-MS(i+1)*d(i)
bSab(i)=
d(i+1)-d(i)
a (t )=a (t )
Sab 3 Sab 3-1
b (t )=b (t )
Sab 3 Sab 3-1
Rb
CE = + 0,5
G * ƒC
oui non
Dmm=25
E=C/CE E=C/CE*(1+ei/100)
K S=6*MS -15
Z=50-√Dmm +K+KS
75
VGg=(pGg*V)/100
U 1= (bD1-bo1) / (ao1 – aD1)
VG=(pG*V)/100
oui non
mc=Q
U 1≤XA
U= bD1-b O2
U=U1 ms=Vs*γSS
aO1 -aD1
OU=a *U +b mGg =VGg *γSGg OU=a O2*U +bO2

O1 O1
w = (b -b m) /G(a=V –*γ
agD2 )
1 D2 o1 o1 g
p s, pGg , p6
oui non
V , V , V , Vw
c s Gg G
≤X 1 A
m c, ms, mGg , mG
V
w= bD2-b O2
w=w1
aO2 -aD2
Ow=a *w +b Ow=a O2*w +bO2

O1 O1
pS=OU
pGg=Ow-OU
pG=100-Ow
VC=Q/(γSc)
V=1000*t-Vc
76
Vs=(ps*V)/100
Chapitre III) UTILISATION DE LA PROGRAMMATION
Ce chapitre a pour objet de décrire l’utilisation d’un logiciel permettant :

-De tracer les différentes courbes granulométriques, la courbe optimale et la courbe granulométrique du
mélange obtenu,
-De faire le calcul automatique des compositions du béton afin d’aboutir à des résultats fiables.
A ) Entrée des données
1°) Tout d’abord il est nécessaire de connaître :

-le type de résultat de l’analyse granulométrique s’il s’agit d’une connaissance des poids des refus
cumulés à chaque tamis ou des pourcentages des passants.
-les nombres de types de granulats à utiliser s’il s’agit d’un béton binaire ou d’un béton ternaire
-la nature et la qualité des granulats (roulé ou concassé)
-les différents caractéristiques physiques des granulats tel que module de finesse des sables, masses
volumiques,…
-le type de béton voulu (s’il y a une éventuelle spécification, ou on veut avoir tout simplement un béton
courant)
-la nature de l’ouvrage à bétonner
-s’il s’agit de fixer le dosage en ciment ou d’exiger un béton de résistance nominale garantie
-la méthode adoptée pour le calcul (méthode de Faury ou méthode de Dreux Gorrisse)
2°) Ensuite la connaissance de tout ces donnés nécessaire permet de procéder à l’évaluation des différents
paramètres caractéristiques du béton voulu. Pour cela, il s’agit de :
-Ouvrir le logiciel en appuyant sur la touche Entrée, la boite de dialogue MENU s’apparaît (Voir figure 8
annexe 05)
-cliquer « Faury » ou « Dreux » selon la méthode voulue, le nom des différents paramètres apparaît,
-cliquer le paramètre à déterminer et le tableau qui donne la valeur de ce paramètre s’ouvre (Voir figure 9
à figure figure 15 annexe 05 à annexe 09)
-Noter la valeur du paramètre ainsi trouvé et cliquer le bouton « MENU » pour revenir à la boite de
dialogue « MENU » afin de passer au paramètre suivant
77
3°) Après, l’entrée des différents valeur donnés consiste à suivre les instructions suivantes :
-Dans la boite de dialogue MENU (figure 8 annexe 05) , cliquer sur « Données »
-Ensuite cliquer sur « Données granulométriques », la boite de dialogue « LES DONNEES
GRANULOMETRIQUES » s’ouvre (Voir figure 16 annexe 08).
- Saisir les données granulométriques
- Puis, cliquer le commande «MENU» pour revenir à la boite de dialogue «MENU» afin de passer au
paramètre suivant
- Ensuite, Cliquer sur « Données méthode de Faury » ou « données méthode de Dreux » selon le choix, la
boite de dialogue « AFFICHAGE DONNEES FAURY » ou « AFFICHAGE DONNEES DREUX » s’ouvre (Voir
figure 17 et18 annexe 09)
-Saisir les données
B ) Résultats
Les étapes suivantes permettent d’acquérir les résultats :
- Revenir à la boite de dialogue MENU (figure 8 annexe 05) ;
-Cliquer la méthode employée et le type de béton (exemple,Faury>béton ternaire),une fenêtre permettant
d’afficher les courbes granulométriques , la courbe optimale et les résultats apparaît.(Voir figure 19 annexe 10)
-Cocher d’abord le type de données entrées (masses ou pourcentage)
-Cliquer les boutons correspondant à chaque type de granulat, sa courbe granulométrique est affichée
simultanément.
-de même, cliquer le bouton « OPTIMALE » pour que la courbe granulométrique du mélange optimale
soit tracée.
-ensuite, cliquer le bouton « MELANGE » pour obtenir le tracé de la courbe granulométrique du mélange
ainsi obtenu
- Après, cliquer le bouton « RESULTATS » de cette nouvelle fenêtre, des valeurs indiquant la
composition du béton sont affichées.
-Pour terminer, cliquer MENU> QUITTER
CONCLUSION GENERALE
Dans l’ensemble, nous sommes arrivés à conclure que la connaissance des caractéristiques des
matériaux à l’aide des différents essais de laboratoires, à savoir la détermination des différents caractéristiques
des granulats et des ciments, la vérification de la pureté de l’eau de gâchage, et le contrôle de la qualité du béton,
revêt une importance toute particulière au respect de la norme.
Par la suite, cette connaissance doit être associée à la méthode adéquate de formulation de béton, d’une
part, celle de Faury qui vise à obtenir un béton de compacité maximale tout en tenant compte de la variation des
vides en fonction de la racine cinquième de la dimension des grains, d’autre part, celle de Dreux Gorrisse qui
met en exergue l’équilibre entre la résistance et l’ouvrabilité du béton.
Pour les meilleures efficacité et ponctualité d’exécution, face au contexte technologique actuel auquel le
domaine de construction évolue, l’insertion du traitement informatique dans ce cadre d’étude devrait
principalement constituer une condition sine qua non, par conséquent, il convient de mettre en œuvre une
nouvelle programmation appropriée aux évaluations et dans le but d’atteindre l’objectif.
La synthèse de toutes les analyses effectuées au cours de cette étude peut nous conduire aux bonnes fins
de proposition d’amélioration que nous jugeons utile et efficace dans le cadre d’étude technique des
constructions. En d’autres termes, il s’agit de mettre en œuvre une nouvelle formulation de béton selon les
méthodes de Faury et Dreux Gorrisse à l’aide d’un système informatique.
L’application d’une telle étude doit contribuer efficacement à l’amélioration aussi bien sur le plan
qualitatif que quantitatif, voire économique, dans le domaine du Génie Civil. Par ailleurs, il y reste encore des
défis à relever pour chaque filière, d’introduire les études techniques à l’évolution technologique intensive et
incessante de nos jours.
ANNEXES
ANNEXE 01
FIGURE 1 : Calibre pour la détermination du coefficient volumétrique
FIGURE 2 : Densimètre
ANNEXE 02
FIGURE3 : Appareil de Vicat
ANNEXE 03
FIGURE4 : Moule pour la fabrication du mortier normal
Raclette
FIGURE5 : Appareil de Michaelis
ANNEXE 04
FIGURE6 : Cône d’Abrams
FIGURE 7 : Appareil de surfaçage

ANNEXE 05
Figure 08 : MENU
Figure 09 : valeurs des coefficients granulaire G
Figure 10 : Correction du dosage en eau

ANNEXE 06
Figure 11 : Valeur de l’affaissement A
Figure 12 : Coefficient correcteur

ANNEXE 07
Figure 13 : coefficient de compacité
figure 14 : Dosage en Ciment :

ANNEXE 08
Figure 15 : Valeur de A selon Faury
Figure 16 : Les données granulométriques

ANNEXE 09
Figure 17 : Données de FAURY
Figure 18 : les données de DREUX

ANNEXE 10
Figure 19 : Courbe granulométriques et résultats
BIBLIOGRAPHIE
1°A. JOISSEL
Composition de béton hydraulique
Edition S.T.A.R
250 pages
2°G. DREUX et J.FESTA
Le nouveau guide du béton
Edition Eyrolles
320 pages
3°J. FAURY Le
béton, Edition
Dunod.
200 pages
R. LACHON, R.DUPAIN
Granulats, sols, ciments et bétons
Edition Castéilla
300 pages
R. VALLETTE
Manuel de composition de béton,
Edition Eyrolles
250 pages
R. LACHON
Manuel de laboratoire, Tome I
Edition Dunod.
150 pages
R. LACHON
Manuel de laboratoire, Tome II
Edition Dunod.
150 pages
NOM : RABENJARISOA
PRENOM : Andriamihaja Tiana
Adresse : Logt 241 Cité SEIMAD Ambohipo
Téléphone : 2239392
TITRE DE MEMOIRE :
RUBRIQUE : Béton
NOMBRES DE PAGES : 100
NOMBRES DE FIGURES : 19
NOMBRE DE TABLEAUX : 15
NOMBRES DES ANNEXES : 1O
RESUME :
La connaissance des caractéristiques des matériaux à l’aide des différents essais de laboratoires, à savoir
la détermination des différents caractéristiques des granulats et des ciments, la vérification de la pureté de l’eau
de gâchage, et le contrôle de la qualité du béton, revêt une importance toute particulière au respect de la norme.
Par la suite, cette connaissance doit être associée à la méthode adéquate de formulation de béton, d’une part,
celle de Faury qui vise à obtenir un béton de compacité maximale tout en tenant compte de la variation des vides
en fonction de la racine cinquième de la dimension des grains, d’autre part, celle de Dreux Gorrisse qui met en
exergue l’équilibre entre la résistance et l’ouvrabilité du béton. La synthèse de toutes les analyses effectuées au
cours de cette étude peut nous conduire aux bonnes fins de proposition d’amélioration que nous jugeons utile et
efficace dans le cadre d’étude technique des constructions. En d’autres termes, il s’agit de mettre en œuvre une
nouvelle formulation de béton selon les méthodes de Faury et Dreux Gorrisse à l’aide d’un système
informatique.
MOTS CLES : BETON, FORMULATION
ENCADREUR : RAKOTOARISON Pierre Donat

Rabenjarisoaat Espa Ing 03

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

DEPARTEMENT BATIMENTS ET TRAVAUX PUBLICS

Monsieur RABENJARISOA Andriamihaja Tiana

Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat

Date de soutenance : 29 Décembre 2003

« Je vais t’enseigner et t’indiquer le chemin à suivre, dit Le Seigneur. Je vais te donner un

Ensuite, il ne serait possible d’aboutir à cette fin sans le concours de plusieurs

- Monsieur ANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l’Ecole Supérieure

- Monsieur RABENATOANDRO Martin, Chef du Département Bâtiment Travaux

- Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donnat, Encadreur, qui n’a cessé de prêter

- Tous les Professeurs enseignants et vacataires, tout le Personnel Administratif du

- Madame Le Directeur Général de la Laboratoire National de Travaux Publics et

Tableau n°02: Valeur de fc28

Tableau n°03: Evaluation de la plasticité

Tableau n°04 : Evaluation approximatives de la dimension maximale des granulats

Tableau n°05 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G

Tableau n°07 : Eau apporté par l’humidité des granulats

Tableau n°08 : Valeur de K

Tableau n°09 : Valeurs approximative du coefficient de compacité

Tableau n°11 : Résultats de l’analyse granulométrique du sable

Tableau n°12 : Résultats de l’analyse granulométrique du gravier 4/10

Tableau n°13 : Résultats de l’analyse granulométrique du gravier 10/20

Tableau n°14 : Récapitulation des résultats

Tableau n°15 : Valeurs des modules de finesses selon ABRAMS

FIGURE3 : Appareil de Vicat

FIGURE4 : Moule pour la fabrication du mortier normal

FIGURE5 : Appareil de Michaelis

FIGURE6 : Cône d’Abrams

FIGURE 7 : Appareil de surfaçage

FIGURE 09 : valeurs des coefficients granulaires G

FIGURE 10 : Correction du dosage en eau

FIGURE 11 : Valeur de l’affaissement A

FIGURE 12 : Coefficient correcteur

FIGURE 13 : coefficient de compacité

FIGURE 14 : Dosage en Ciment

FIGURE 15 : Valeur de A selon Faury

FIGURE 16 : Les données granulométriques

FIGURE 17 : Données de FAURY

FIGURE 18 : les données de DREUX

FIGURE 19 : Courbe granulométriques et résultats

PREMIERE PARTIE : LES DIFFERENTS ESSAIS DE LABORATOIRES

I . Utilité des essais de laboratoires

II . Echantillonnage des matériaux

Chapitre II : Les granulats

II . Essai d’équivalent de sable

III . Essai colorimétrique à la soude

IV. Essai de détermination des résistances au choc

V. Détermination du coefficient volumétrique des granulats

VI. Détermination de la masse volumique absolue des granulats

VII. Détermination de la masse volumique apparent des granulats

Chapitre III : Le ciment

I. Détermination de la masse volumique absolue des ciments

II. Détermination de la masse volumique apparente des ciments

III. Essai de consistance

IV. Essai de prise

V. Vérification des classes des résistances des ciments

Chapitre IV : Eau de gâchage

I. Détermination de la teneur en matière en suspension

II. Détermination de la teneur en sel dissout

I. Mesure d’affaissement ou Slump test

II. Surfaçage des éprouvettes de béton

III. Vérification des résistances du béton

DEUXIEME PARTIE : LES METHODES DE COMPOSITION DE BETON

VN 1035=350 533=165 328=84 227=54 15=5