Sifou 31 Karmi Fin Deifeddine

Remerciement
Tout d’abord, nous remercions dieu le tout puissant,

Notre créateur de nos avoir donné la force, la volonté et
Le courage afin d’accomplir ce travail modeste.
Nous adressons remerciements sincères à notre encadreur

Mme LOUKIL HALIMA et Mr GHALEM Mansour pour
ses conseils, ses dirigés à la fin de ce travail et son
encadrement très bénéfique.
Nous tenons également à remercier les membres de jury

pour l’honneur qu’ils nous ont fait en acceptant de siéger à
notre soutenance.
Finalement, nous tenons à exprimer notre profonde

gratitude à nos familles qui nous ont toujours soutenues et
à tout ce qui participe de réaliser ce mémoire.
Ainsi que l’ensemble des enseignants qui ont contribué à

Notre formation.
MAZIZ KARIM
Et
DJEBBOURI SEIFEDDINE
Dédicaces
Je dédie ce modeste mémoire aux êtres les plus chers au
monde, à qui je
Témoigne mon amour et Mon affection pour leur

encouragement, leur
Compréhension et leur patience, qui m’ont su me

Comprendre et m’ont poussé
À apprendre, c’est de vous dont je parle mes très chers

parents.
A mes très chères sœurs Et
mes très chers frères
A toute ma famille
A tous mes chères amies.
MAZIZ KARIM
Dédicaces
Je dédie ce modeste mémoire aux êtres les plus chers au

Monde, à qui je
Témoigne mon amour et Mon affection pour leur

encouragement, leur
Compréhension et leur patience, qui m’ont su me

Comprendre et m’ont poussé
À apprendre, c’est de vous dont je parle mes très chers

Parents.
A ma très chère sœur Et
mon très cher frère A
A toute ma famille
A tous mes chères amies.
DJEBOURI SEIFF
EDDINE
Sommaire
Introduction Générale : .................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation du Complexe ............................................................................ 3
I.1. Présentation du complexe ............................................................................................ 4
I.2. Fiche technique du complexe ...................................................................................... 4
I.3. Situation géographique du complexe .......................................................................... 5
I.4. Les matières premières et les produits finis : .............................................................. 5
I.5. Les installations du Complexe : .................................................................................. 6
I.6. Les principales zones du complexe : ........................................................................... 7
I.6.1. Description du train d’ammoniac :....................................................................... 7
I.6.2. Description du train d’urée : ................................................................................ 8
I.6.3. Description des utilités .......................................................................................... 8
I.6.4. Stockage et chargement : .................................................................................... 10
Chapitre II : Généralités sur l’ammoniac ....................................................................... 11
II.1. Introduction............................................................................................................. 12
II.1.2. Fabrication d'engrais : ...................................................................................... 12
II.1.3. Réfrigération : ................................................................................................... 12
II.1.3. Traitement des métaux : ................................................................................... 12
II.1.4. Fabrication du cuir : ......................................................................................... 12
II.1.5. Industrie des pâtes et papiers : .......................................................................... 12
II.1.6. Aliments et boissons : ........................................................................................ 12
II.1.7. Production de produits pharmaceutiques : ....................................................... 13
II.1.8. Techniques de traitement des fumées : ............................................................. 13
II.2. Définition ................................................................................................................. 13
II.3. Le Comportement d’ammoniac dans l’environnement ........................................... 14
II.4. Fiche d’identité : ...................................................................................................... 15
II.5. Données physiques [2] : ........................................................................................... 16
II.6. Données sur l’inflammabilité : ............................................................................. 16
II.7. Donnée toxicologique [2] : ....................................................................................... 17
II.7.1 Mécanisme d’action : ......................................................................................... 17
II.7.2. Effets d’une exposition aiguë [3] ....................................................................... 17
II.7.3. Effets d’une toxicité chronique ......................................................................... 19
II.8. Conclusion ............................................................................................................... 20
Chapitre III : Retour d’expérience ................................................................................. 21
III.1 Introduction ............................................................................................................ 22
III.2 Les différents types d’accidents : ......................................................................... 24
III .4. Les circonstances et les causes des accidents ......................................................... 25
Chapitre VI : Stockage d’ammoniac (bac de stockage 051T0001 SORFERT) ............... 32
IV .3 Approvisionnement du bac de stockage en ammoniac [8] ...................................... 35
IV .4 Système de réfrigération : ....................................................................................... 37
IV .5 Système de sécurité du bac de stockage : ............................................................... 39
IV.6 Système d'arrêt d'urgence [8] ................................................................................. 40
IV .7 Lutte contre le feu .................................................................................................. 42
Chapitre V : Analyse des risques liés au stockage d’ammoniac .................................... 45
V.1 Introduction .............................................................................................................. 46
V.2 méthode APR (Analyse Préliminaire des Risques) ................................................... 47
V.2.1. Fiche produit ..................................................................................................... 47
V.2.2 Fiche procédé (voir chapitre IV) ........................................................................ 48
V.3 Conclusions tirées de l’analyse APR de la section de stockage d’ammoniac ............ 58
V.4 plan d’attaque en cas de fuite d’ammoniac : ............................................................ 59
Liste des Figures
Figure I. 1 Situation géographique du complexe SORFERT 5
Figure I. 2 Les Principales zones du complexe 7
Figure III. 1 : Réservoir Cryogénique 23
Figure III. 2 Carte de France représente la fuite d’ammoniac au Mazingarbe 23
Figures VI. 1 : Schéma du bac de stockage d'ammoniac 051T001 34
Figures VI. 2: Schéma des composants du bac de stockage d'ammoniac 051T001 36
Figures VI. 3: Douche de sécurité 41
Figures VI. 4 : Schéma décrit la tournante du vise de compresseur dans le système de réfrigération
42
Figure V. 1 : représentations schématiques du système de réfrigération. 49
Figure V. 2 : Figure V.1 : ambulance+ véhicule PS avec 05 intervenants et le matériel

d’intervention…………………………………………………………………………………59
Figure V.3 : camion polyvalent avec3 +intervenants………………………………………….59
Figure V.4 : rideaux d’eau………………………………………………………………..…60
Figure V.5 : Créer un tapis de mousse sur la nappe en visant les structures
adjacentes…............................................................................................................................60
Liste des Tableaux
Tableau I- 1 Fiche technique du complexe .............................................................................4
Tableau II. 1 : Fiche d’identité ..............................................................................................15

Tableau II. 2 : Données physiques .........................................................................................16
Tableau II. 3 : Données sur l’inflammabilité........................................................................17
Tableau II. 4: les effets probables d’une exposition aiguë à l’ammoniac [2].....................19
Tableau III. 1 : la typologie des 102 accidents étudiés.........................................................24

Tableau III. 2 : Les principales conséquences engendrées par les accidents recensés .....25
Tableau III. 3: les circonstances de fonctionnement des unités lors de la survenue des accidents
...................................................................................................................................................27
Tableau V. 1 : les principales informations sur APR ..........................................................46

Tableau V. 2 : Analyse APR de la section de stockage d’ammoniac de l’usine SORFERT55
Liste des Abréviations
Abréviation Signification
°C Degré Celsius
APR Analyse Préliminaire des Risques
atm Atmosphere Base
Bp pression Communauté
CE Européenne densité
d EC Eau chaude
EGR Exhaust Gaz Recirculation
FDS Fiche des Données de Sécurité
FRC Flow Recorder Control
g Gramme
HAZOP HAZard and Operability study
HP Haute Pression
IAP Institut Algérien de pétrole
IMSI Institut de Maintenance et Sécurité Industrielle
INRS Institut nationale de la recherche Scientifique
J Jour
Km Kilo mètre
Kpa Kilo Pascal
L Litre
LAH Level Alarm High (alarme de haut niveau de NH3)
LAL Level Alarm Low (alarme de faible niveau de NH3)
LIE Limite Inferieure d’Explosion
LSE Limite Supérieure d’Explosion
m Mètre
m3 Mètre cube
mol Mole
MW Mégas Watt
NH3 Ammoniac
NH4 Ammoniaque
OMS Organisation mondiale de la santé
ONU Organisation Nationale d’Urgence
Pa Pascal
PAH Pressure Alarm High (Alarme haut pression)
PAL Pressure Alarm Low (Alarme faible pression)
PC Pressure control
pH Potential hydrogen
PMA Poste medical Avancé
POI Plan d’Organisation Interne
Ppm Partie par million
PRCV Pressure Recorder Control Valve
PV051003A vanne de régulation de la torchère
PS Pression de Sécurité
RV Soupape de Sécurité
RSC Réduction Sélective Catalytique
SORFERT SONATRACH complexe Fertilisant / ORASCOM construction et
industries
S Seconde
t Tonne
Temperature Alarm high (Alarme haute température)
TAH
TAL Temperature Alarm low (Alarme faible température)
Th Thermomètre
TIC Temperature Indicator Control
TRAH Temperature Recorder Alarm high
UE Union Européenne
UV Ultra violet
051D101
Recever
051E101
051Too1 Condenseur
051K111 Bac de stockage d’ammoniac
051K121 Compresseur n°1
051P001A/B Compresseur n° 2
051P002A/B Pompe d'ammoniac n°1
051P111A/B
Pompe d'ammoniac n° 2
051P121A/B
051V001 Pompe d’huile n°1 de Compresseur n°1
Pompe d’huile n°2 de Compresseur n° 2
Torche
Introduction Générale :
La gestion des risques est effectivement devenue cruciale dans de nombreux secteurs
industriels, y compris l'industrie pétrochimique. Les progrès technologiques et les changements
sociétaux rapides ont entraîné l'émergence de nouvelles menaces et la nécessité pour les
entreprises de maîtriser ces risques.
Dans le cas spécifique de l'industrie pétrochimique et de la gestion des risques liés au stockage
d'ammoniac, il est important de prendre conscience des conséquences potentielles des
accidents, tels que les explosions et les incendies. La gestion des risques vise à anticiper ces
événements imprévus en identifiant les scénarios possibles et en comprenant les causes qui
pourraient entraîner des conséquences indésirables.
Il est essentiel de souligner que la prise de risque n'est pas nécessairement négative. Elle peut
également être associée à la progression et à l'innovation. Toutefois, il est crucial de gérer ces
risques de manière proactive pour assurer la sécurité des travailleurs, des populations
environnantes, des biens et de l'environnement.
La gestion des risques doit devenir un état d'esprit permanent au sein de l'entreprise. Cela
implique de prendre conscience des phénomènes, de comprendre les événements et de
développer des outils permettant d'exploiter les données disponibles. La modélisation des
conséquences potentielles, telles que les distances d'effets et les périmètres de sécurité, peut
contribuer à une meilleure évaluation des risques.
Dans le cas spécifique de l'utilisation de l'ammoniac, les fuites et les pertes posent des
problèmes importants. La gestion des risques est donc essentielle pour aborder ces difficultés
de stockage et minimiser les risques associés.
Votre mémoire se concentre sur l'étude et la prévision des conséquences possibles en cas de
fuite d'ammoniac sur le bac de stockage d'ammoniac 051T001 de l'usine SORFERT d'Arzew.
L'objectif est d'identifier les situations dangereuses, de corriger les déficiences constatées, de
minimiser les risques et d'atteindre un niveau de sécurité souhaité.
1
En résumé, la gestion des risques est devenue indispensable dans divers secteurs industriels,
y compris l'industrie pétrochimique. Il est important de prévoir les conséquences potentielles
des accidents, de comprendre les causes sous-jacentes et de développer des outils pour
modéliser et évaluer les risques. La prise de risque n'est pas nécessairement négative, mais
elle doit être gérée de manière proactive afin de garantir la sécurité et de minimiser les
conséquences indésirables.
2
Chapitre I Présentation du Complexe
Chapitre I : Présentation du
Complexe
3
I.1. Présentation du complexe
Le complexe industriel d’ammoniac SORFERT est, parmi les plus importantes

réalisations industrielles de la chaine de transformation des hydrocarbures, cette usine fait
partie d'un partenariat entre l'entreprise égyptienne ORASCOM construction et industries
et l'entreprise algérienne SONATRACH établie le 10 juin 2007, sous la loi 51/49 exploitée
par la société SONATRACH en Algérie. Il a été conçu pour assurer le transport,
d’ammoniac sous forme liquide et de l’urée granulée [2].
I.2. Fiche technique du complexe
Tableau I-1 : Fiche technique du complexe [2].
Tableau I- 1 Fiche technique du complexe
Localisation Zone industrielle d’Arzew
Superficie 37 hectares
ORASCOM Construction et industrie 51%
Partenaires SONATRACH 49%

Date de création 10 JUIN 2007
Date de début de production Décembre 2011
Alimentation en gaz naturel RTO (Région Transport Ouest)
Procédé Thyssen Krupp UHDE
Capacité de production Ammoniac 2200Tonnes/ jour
Température de chargement du produit Urée 3450 Tonnes/ jour

-33 °C
4
I.3. Situation géographique du complexe
Le complexe SORFERT est situé dans la zone industrielle d’Arzew à l’Ouest de

Bethioua, à 6 Km de la ville d’Arzew, 40 Km à l'Est d'Oran, il couvre une superficie
de 37 hectares et se compose notamment de plusieurs zones.
Figure I. 1 Situation géographique du complexe SORFERT
I.4. Les matières premières et les produits finis :
Les matières premières nécessaires au complexe des fertilisants de SORFERT sont :
 Le Gaz Naturel provenant du RTO.

 L’Oxygène et l’Azote (Nitrogène) de l’Air atmosphérique.
 Le Dioxyde de Carbone (CO2) de l’Unité d’extraction du CO2.
 La Vapeur d’Eau générée par la récupération de chaleur et produite aux niveaux
des Chaudières Autonomes.
5
Les produits finis du Complexe des Fertilisants de SORFERT sont :
L’Ammoniac (NH3) stockée à l’état liquide au site et au port.
L’Urée (CO(NH2)2) granulée stockée au site et expédiée par camion au port.
I.5. Les installations du Complexe :
Les installations de SORFERT se composent de :
• Deux unités de production d’ammoniac de capacité de 2 200 tonnes/jour pour chacune

• Une unité de production de 3 450 tonnes/jour d’urée en granulés
• Une usine de dessalement d’eau de mer
• Des installations électriques
• Un réservoir d’eau d’une capacité de 6000m3
• Un bac de stockage d’urée,
• Réservoirs de stockages d’ammoniac d’une capacité de 30 000 tonnes à proximité du
port
Un corridor technique comprenant :
• Une conduite d’amenée d’eau de mer

• Un pipeline de transfert de l’ammoniac
• Une conduite de retour d’eau de mer
• Une ligne en fibre optique pour le transport de l’information
• Des câbles pour le transport de l’énergie électrique
6
I.6. Les principales zones du complexe :
Figure I. 2 Les Principales zones du complexe
I.6.1. Description du train d’ammoniac :
SORFERT possédé deux trains d’ammoniac identique, produisent de l’ammoniac selon

le procédé « UHDE ».
La molécule d’ammoniac est produite à partir de l’azote et l’hydrogène, qui sont

provenait de l’air et du gaz naturel. Passant par plusieurs étapes. Le gaz naturel est traité par
une élimination du mercure, hélium et le soufre, puis entre dans un four de reforming primaire
après avoir été mélangé avec la vapeur d’eau, en formant un gaz qui contient une teneur en
hydrogène de 68% et le reste constitué de la vapeur d’eau, de CO2, CO, CH4 et N2, un
reforming secondaire qui est nécessaire pour la transformation du méthane provenant du
reforming primaire, le monoxyde de carbone est transformé en dioxyde de carbone qui serait
absorbée par le solvant , puis le gaz serait dirigé vers le méthaniseur où tous les oxydes de
carbone sont transformés en méthane, le gaz méthanisé est comprimé et refroidi puis envoyé
vers le système de synthèse où le gaz de synthèse est produit dans un réacteur de synthèse
puis dirigé vers le stockage [3].
7
I.6.2. Description du train d’urée :
Les réactifs (NH3 et CO2), purifiés pour éliminer l’oxyde de carbone (CO) et l’humidité,
sont comprimés séparément, puis introduits dans le réacteur, La formation du carbamate y
est très rapide, le réacteur fonctionne adiabatique ment et on doit exercer un contrôle sévère
de la température à cause de la corrosion importante par les solutions de carbamate
d’ammoniaque au-dessus de 200°C.
L’effluent du réacteur, constituant en urée, carbamate d’ammoniaque et des réactifs

non convertis, est soumis par modification des conditions opératoires à une décomposition
qui transforme une partie de carbamate d’ammoniaque en gaz carbonique et ammoniaque,
l’ensemble de cette opération est répété afin de décomposer la totalité de carbamate,
on obtient alors une solution d’urée qui par un traitement de finition est amenée à la pureté
finale que l’on désire. L’urée ainsi obtenu est granulée au sein d’une section de granulation
puis dirigée vers un hangar d’urée en vrac et après transportée par des camions vers le port
d’Arzew [3].
I.6.3. Description des utilités
Les utilités sont des services de support au procédé. Elles sont créées pour produire et
manipuler les produits finis du complexe, comme elles sont nécessaires pour supporter l’outil
de production [4].
Les utilités se composent des unités suivantes :
Les chaudières autonomes : Les générateurs de vapeurs de l’unité produisent de vapeur

haute pression surchauffée à 116 bars. Afin de couvrir les besoins en vapeur des unités de
production en fonctionnement normal ainsi qu'au démarrage, les trois chaudières autonomes
sont installées pour générer de la vapeur HP alimentant les turbines à vapeur entrainant les
générateurs et sont raccordées au circuit de vapeur MP [3].
L'eau d'alimentation de chaudière est fournie par les pompes d'eau d’alimentation à partir des
évaporateurs à thermo compression de l'Unité de déminéralisation.
8
La production d’énergie électrique : Le site est alimenté principalement par une unité de
production d’électricité se trouvant sur le site et comprenant 2 turboalternateurs d’une capacité
de 2 x 45 MW. Dans les conditions normales, les turbines des générateurs produisent de
l’énergie électrique et de la vapeur MP via l’extraction des turbines. L’alimentation électrique
peut être produite en quantité suffisante pour faire marcher l’usine indépendamment du réseau
extérieur.
Système d’azote : L'azote est nécessaire au fonctionnement de train d’ammoniac. Il est fourni
à l'état liquide (de l’extérieur) et stocké dans la cuve de stockage d'azote liquide à une pression
de fonctionnement de 18 bars. Pour maintenir la pression du réservoir, un vaporisateur est
installé.
Circuit de refroidissement à l’eau de mer : Le circuit de refroidissement à l’eau de mer sera

utilisé pour le refroidissement direct des condenseurs de turbines, du condenseur d’Ammoniac
et du refroidissement de retour du circuit fermé d’eau de refroidissement. L’Unité de
refroidissement se compose principalement des tours de refroidissement, des pompes de
circulation eau de mer et des échangeurs de chaleur à plaques. L’eau de mer est alimentée
comme eau d’appoint pour les tours de refroidissement dans le périmètre des installations. Afin
d’éviter l’entartrage et la prolifération biologique dans les conduites d’alimentation en eau de
mer, l’eau est traitée avec du bioxyde de chlore et des produits chimiques stabilisants.
Circuit de refroidissement en boucle fermée : Deux circuits indépendants de refroidissement

en boucle fermée alimentent en eau de refroidissement la totalité du complexe SORFERT. A
l'exception des condenseurs à l’eau de mer, tous les échangeurs de chaleur dans l’Unité de
traitement et l’Unité de services font partie du circuit d'eau de refroidissement en boucle fermée.
Pour le remplissage des circuits fermés, de l’eau polishée est utilisée. Le refroidissement du
circuit d’eau de refroidissement en boucle fermée est réalisé au moyen d’eau de mer dans
plusieurs échangeurs de chaleur à plaques identiques. Les pompes doseuses fournissent les
inhibiteurs requis pour les deux boucles.
Unité de dessalement : Comprend deux unités :
• L’unité de dessalement par osmose inverse (RO) produira de l’eau dessalée à partir de
l’eau de mer durant l’opération de démarrage quand l’unité de dessalement par
évaporation n’est pas en service.
9
• L’unité de dessalement thermo compression produira de l’eau dessalée à partir de l’eau

de mer pour assurer le fonctionnement des unités d’Ammoniac et d’Urée.
Unité de déminéralisation
L’Unité est conçue pour fournir de l’eau polishée en quantité nécessaire pour l’exploitation
de l’Unité d’Ammoniac, d’Urée y compris les Unités Hors site. L’unité se compose d’une
unité de déminéralisation d’eau, l’unité de polissage et l’unité de régénération et
neutralisation commune pour les deux. L’eau déminéralisée est produite à partir de condensat
de procédé prétraité et d'eau de mer dessalée à partir de la technique résine échangeuse d’ions
(anioniques et cationiques) à lit mixte fournit de l’eau entièrement déminéralisée, cette eau est
utilisée pour la génération de vapeur HP dans les chaudières autonomes.
Réseau d’eau anti-incendie : Un réseau d’eau anti-incendie est prévu pour alimenter en eau
les systèmes pour la Distribution et la protection des installations. Ce réseau comporte le
réseau de conduites d’incendie, les boucles d’incendie, les moniteurs et les systèmes
d'aspiration.
Prise d’eau de mer : L’admission d’eau de mer fournira les différents utilisateurs du
complexe des fertilisants SORFERT par de l’eau de mer fraiche pour les besoins suivants :
• Être utiliser comme eau d’appoint pour le système de refroidissement d’eau de mer
afin de compenser les pertes par évaporation du système de refroidissement d’eau de
mer.
• Approvisionner l’unité de dessalement par l’eau de mer fraiche.
• L’admission d’eau de mer inclue aussi les lignes de transfert vers le site de production.
I.6.4. Stockage et chargement :
La zone de stockage et chargement se compose de deux unités :
• Stockage sur site : Le stockage sur site se constitué d’un réservoir d’ammoniaque
3
liquide d’une capacité de 15 000 m et d’un hangar d’engrais d’une capacité de 100 000
m 3.
• Stockage au port : Le stockage au port est constitué de deux réservoir d’ammoniaque
liquide d’une capacité de 30 000 expéditions des navires d’ammoniaque.
10
Chapitre II Généralité sur l’Ammoniac
Chapitre II : Généralités sur

l’ammoniac
11
II.1. Introduction
Effectivement, l'ammoniac est une substance largement utilisée dans diverses

applications industrielles. Voici quelques points importants à retenir :
II.1.2. Fabrication d'engrais :
L'ammoniac est principalement utilisé comme matière première pour la production

d'engrais azotés tels que l'urée, le nitrate d'ammonium, le sulfate d'ammonium ou le phosphate
d'ammonium. Ces engrais sont essentiels pour améliorer la fertilité des sols et favoriser la
croissance des plantes.
II.1.3. Réfrigération :
L'ammoniac est de plus en plus utilisé comme alternative aux gaz à effet de serre HCFC
(Hydro-Chloro-Fluoro-Carbone) dans les systèmes de réfrigération. Il peut être utilisé
directement comme fluide frigorigène ou comme matière première dans la production de
réfrigérants.
II.1.3. Traitement des métaux :
L'ammoniac est utilisé dans certains procédés de traitement des métaux, tels que la
galvanoplastie, pour améliorer les propriétés de surface des pièces métalliques.
II.1.4. Fabrication du cuir :
Dans l'industrie du cuir, l'ammoniac est utilisé pour le dégraissage et le délaçage des
peaux, contribuant ainsi à leur transformation en cuir.
II.1.5. Industrie des pâtes et papiers :
L'ammoniac est utilisé dans la production de pâtes et papiers pour le blanchiment des
fibres.
II.1.6. Aliments et boissons :
Il est utilisé dans certains procédés de transformation des aliments et des boissons,
notamment pour le réglage du pH, la neutralisation des acides et la production de certains
additifs alimentaires.
12
II.1.7. Production de produits pharmaceutiques :
L'ammoniac est utilisé dans la fabrication de certains médicaments et produits

pharmaceutiques, notamment pour ajuster le pH des solutions et comme réactif chimique.
II.1.8. Techniques de traitement des fumées :
L'ammoniac est utilisé dans les systèmes de réduction des oxydes d'azote (NOx)
provenant des fumées industrielles. Il réagit avec les NOx pour former des composés moins
nocifs, contribuant ainsi à la réduction de la pollution atmosphérique.
Il est important de noter que, bien que l'ammoniac soit généralement stocké sous forme
liquide et comprimée, il peut se transformer en gaz dans l'atmosphère en cas de fuite ou de perte
de confinement. L'ammoniac est un gaz toxique et peut présenter des risques pour la santé
humaine et l'environnement. Par conséquent, des mesures de sécurité appropriées doivent être
prises lors de sa manipulation et de son stockage pour éviter les accidents et minimiser les
impacts potentiels.
II.2. Définition
En effet, l'ammoniac (NH3) est un gaz incolore à l'odeur irritante, piquante et

caractéristique. Il est toxique pour l'homme et l'environnement. Lorsqu'il est libéré dans l'air, il
peut provoquer une irritation des voies respiratoires, des yeux et de la peau. Une exposition
prolongée à des concentrations élevées d'ammoniac peut entraîner des dommages pulmonaires
et des problèmes de santé graves.
De plus, dans certaines conditions particulières, l'ammoniac est capable de former un

mélange explosif avec l'air. Cependant, pour que l'inflammation se produise, il faut à la fois une
température élevée et une source d'allumage suffisamment énergétique. Il convient également
de mentionner que l'ammoniac peut se décomposer en présence de métaux tels que le fer,
libérant de l'hydrogène inflammable et de l'azote. Cette décomposition peut se produire à une
température plus faible que celle requise pour une inflammation directe de l'ammoniac. Cela
souligne la nécessité de manipuler l'ammoniac avec précaution, en particulier en présence de
métaux.
13
Enfin, les surpressions causées par une chaleur excessive peuvent entraîner un
dégagement de gaz toxiques et inflammables. Il est donc essentiel de prendre des mesures
de sécurité appropriées lors de la manipulation, du stockage et de l'utilisation de l'ammoniac
pour éviter tout accident ou incident potentiellement dangereux [2].
II.3. Le Comportement d’ammoniac dans l’environnement
L’ammoniac se présente sous forme gazeuse (NH3), aux conditions usuelles de

température et de pression, mais il est généralement stocké et transporté sous forme de gaz
liquéfié sous sa propre pression de vapeur saturante.
Déversé dans l’eau, l’ammoniac bout violemment et s’évapore partiellement, il se

dissout rapidement dans l’eau en formant une solution aqueuse (NH4), l’ammoniaque
corrosive, ayant un pH supérieur à 11. L’ammoniac est très volatil (pression de vapeur : 890
KPa à 20 °C) et libère donc des vapeurs lorsqu’il se déverse. Ses vapeurs étant moins danses
que l’air (d= 0,6), elles devraient avoir tendance à s’élever ; cependant, l’ammoniac déversé
en grande quantité peut produire un nuage de vapeur blanchâtre, qui se comporte alors
comme un gaz lourd et se déplace au ras de l’eau ou au sol [2].
14
II.4. Fiche d’identité :

Tableau II. 1 : Fiche d’identité
Ammoniac
Formule brute : NH3
Formule développée : H-N-H
Synonymes H
T : toxique. Ammoniac anhydre, Ammonia
N : dangereux pour l’environnement.
R10 : Inflammable.
R 23 : Toxique par inhalation.

R34 : Provoque des brûlures.
R 50 : Très toxique pour les organismes aquatiques.
S1/2 : Conserver sous clé et hors de portée des enfants.

S9 : Conserver le récipient dans un endroit bien ventilé.
S16 : Conserver à l’écart de toute flamme ou source d’étincelles-Ne pas fumer.
S26 : En cas
N° CAS de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l’eau et
: 7664-41-7
consulter
N°CE un spécialiste.
(EINECS) : 231-635-3
N° ONU : 1005
S36/37/39
N° Index : :007-001-00-5
porter un vêtement de protections appropriées, des gants et un appareil de protection
Classification pour le transport
des yeux/ du visage. Classe : 2
S45 : En cas d’accident ou de malaise consulter immédiatement un médecin (si possible lui
montre l’étiquette).
S61 : Éviter le rejet dans l’environnement. Consulter les instructions spéciales par la fiche de données de
sécurité.
15
II.5. Données physiques [2] :
Tableau II. 2 : Données physiques
Masse molaire 17,03 g/mol

Masse volumique à (0°C, 1atm) 0 ,77 g/l
Point de fusion -77,7°C
Point d’ébullition à la pression atmosphérique -33,3°C
Point critique
132,4°C
A 11480 kPa (0,11atm)
pH de la solution aqueuse à une concentration de 1%
11,7
Viscosité 10,225mPa.s à -33 °C
0.0092 mPa.s à 0 °C
0,0098 mPa.s à 20 °C
Densité relative (eau=1) 0,7 à -33 °C
Densité de vapeur (air=1) 0,6
895 g/l à 0°C
Solubilité en eau douce
529 g/l à 20°C
Coefficient de diffusion dans l’eau 9

1 ,10.10ˉ m²/s
Coefficient de diffusion dans l’air 5
2,16.10 ˉ m²/s
Constante de Henry 3
1,61 Pa.m /mol
Pression / Tension de vapeur

°C -18 0 4.7 25 50.1 78.9
FDS 2005
kPa 200 430 500 1013 2000 4000
II.6. Données sur l’inflammabilité :
L’ammoniac brûle très difficilement dans l’air sans l’aide d’un hydrocarbure ou
d’un catalyseur. Dans certaines conditions, il y a danger d’explosion en cas de
confinement ou d’amorçage énergétique.
16
Tableau II. 3 : Données sur l’inflammabilité
Point éclair Non applicable
Point d’auto-inflammation 651 °C

Vitesse de combustion 0,07 m/s
LIE 15% ou 150 000 ppm
Limites d’explosivité pourcentage en volume LIE 28% ou 280 000 ppm
dans l’air à 0°C
Produits de décomposition dangereux
Les produits de combustion normaux de l’ammoniac sont l’azote et l’eau.
A partir de 450 °C, l’ammoniac se décompose en azote et en hydrogène. L’hydrogène forme

avec l’air des mélanges explosifs ; en présence d’une source d’inflammation, le mélange air-
hydrogène brûle en produisant une flamme non lumineuse (difficile à voir) très chaude qui se
propage horizontalement. L’azote n’est pas toxique et agit uniquement par asphyxie.
En Donnée
II.7. présence toxicologique [2] : comme le fer, l’osmium, le zinc et l’uranium, cette
de certains métaux,
décomposition
II.7.1 Mécanismecommence
d’actiondès
: 300°C et est presque complète vers 500-600°C. L’ammoniac
gazeux liquéfié agit aussi sur l’or, l’argent et le mercure en formant des composés explosifs.
L’ammoniac est un gaz qui réagit avec l’humidité qui se retrouve sur les muqueuses et
la peau pour former une solution caustique. La sévérité de l’atteinte est fonction de la
concentration d’ammoniac et de la durée de l’exposition. L’ammoniac étant très peu absorbé
par l’organisme, ses effets se limitent à son pouvoir irritant et corrosif pour les yeux, la
peau et les voies respiratoires.
II.7.2. Effets d’une exposition aiguë [3]
Il est à noter que l’ammoniac dégage une odeur forte et incommodante même à des
concentrations non toxiques. À faible concentration, l’ammoniac produit des vapeurs
tellement incommodantes et irritantes que les gens fuient les lieux. L’intoxication importante
ne se produit que lorsque les personnes sont dans l’impossibilité de fuir ou si une très grande
concentration est libérée très rapidement.
17
a) Exposition respiratoire
Même à de faibles concentrations, l’ammoniac produit rapidement une irritation des

voies respiratoires supérieures, de la toux et un bronchospasme. Une exposition plus
importante entraînera l’œdème des voies respiratoires supérieures et inférieures. Les
symptômes de l’œdème pulmonaire (toux et difficultés respiratoires) se manifestent
souvent après un délai pouvant aller jusqu’à 48 heures.
b) Exposition oculaire
Même de faibles concentrations d’ammoniac produisent rapidement une irritation

oculaire avec sensation de brûlure et larmoiement. Un contact avec l’ammoniac concentré,
en gaz ou en solution, peut causer un œdème et une liquéfaction de la surface cellulaire
avec pénétration rapide dans la chambre antérieure.
c) Exposition cutanée
L’exposition de la peau à l’ammoniac provoque une douleur aiguë, de rougeur cutanée

et des vésicules surtout au niveau des zones humides. Une exposition cutanée avec
l’ammoniac comprimé liquide causent des engelures plus ou moins sévères, selon la durée
du contact.
d) Séquelles potentielles
Les lésions sévères causées par une forte exposition à l’ammoniac peuvent laisser des
séquelles : maladie pulmonaire chronique, ulcération de la cornée, la perforation de la
cornée suivie d’une cécité est possible quelques semaines à quelques mois après une
exposition oculaire. Des cataractes et du glaucome ont été rapportés après une exposition
aiguë. De plus, à l’instar de tout gaz irritant, l’ammoniac peut engendrer un syndrome
d’irritation des bronches (RADS).
18
II.7.3. Effets d’une toxicité chronique
L’exposition répétée ou prolongée peut engendrer une certaine tolérance, c’est-à-dire

que les effets irritants seront perçus à des concentrations plus élevées. Le risque le plus
insidieux, à faible concentration mais du fait d’expositions répétées, est bien évidemment celui
d’une toxicité chronique favorisant l’apparition d’infections broncho pulmonaires
(asthme, bronchites chroniques). Les effets probables à la suite d’une exposition accidentelle
sont dépendants de la dose en gaz.
Tableau II. 4: les effets probables d’une exposition aiguë à l’ammoniac [2]
Concentration en ammoniac Effets probables à la suite d’une

exposition aiguë
5 Odeur perceptible par certains individus.
20 Odeur perceptible par la plupart des individus

(VME*).
50-80 Irritation perceptible par la plupart des

individus, au niveau des yeux
160 Nausées et maux de tête.
320-560 Irritation immédiate des yeux, du nez, de la

gorge et des voies respiratoires supérieures
800-1600 Toux importante. Irritation grave des yeux, du

nez, de la gorge, spasmes bronchitiques.
2400-3200 Toux importante. Irritation grave des yeux, du

nez, de la gorge, peut être fatal après 30 minutes
4000-9600 Spasme respiratoire. Asphyxie rapide, œdème

sérieux, strangulation. Fatal en quelques
minutes.
*ppm : partie par million / VME : valeur moyenne d’explosion
19
II.8. Conclusion
Tout à fait, l'ammoniac présente plusieurs dangers environnementaux et pour la santé, en

particulier dans les zones où il est stocké ou manipulé. Les émissions d'ammoniac peuvent
causer des problèmes tels que la pollution de l'air, des sols et des eaux, ainsi que des impacts
néfastes sur la biodiversité. En ce qui concerne la santé humaine, l'ammoniac est irritant pour
les voies respiratoires et les yeux. Une exposition prolongée ou à des concentrations élevées
peut provoquer des problèmes respiratoires, des brûlures, des irritations cutanées, voire des
lésions pulmonaires graves. Il est donc essentiel de mettre en place des mesures de prévention
et de gestion des risques pour assurer la sécurité des travailleurs et des installations.
La réalisation d'une étude de danger est un élément clé dans la gestion des risques liés à
l'ammoniac. Cette étude permet de recenser les différents dangers associés à la manipulation,
au stockage et à l'utilisation de l'ammoniac, d'évaluer les risques correspondants et de
déterminer les mesures de prévention et de protection appropriées. Un programme efficace de
gestion des risques comprendra des mesures telles que la formation adéquate des travailleurs,
l'établissement de procédures de sécurité strictes, l'utilisation d'équipements de protection
individuelle appropriés, la surveillance régulière de l'environnement de travail et la mise en
place de mesures d'urgence en cas d'incident.
L'objectif de ce programme est de maîtriser les situations à risque, de minimiser les

dangers pour la santé et l'environnement, et d'assurer la sécurité du personnel et des
installations. Une approche proactive dans la gestion des risques liés à l'ammoniac est
essentielle pour prévenir les accidents et les incidents indésirables. Il convient également de
souligner l'importance de respecter les réglementations et les normes en vigueur concernant le
stockage, le transport et l'utilisation de l'ammoniac. Ces réglementations sont généralement
mises en place pour protéger la santé publique, l'environnement et assurer une gestion
appropriée des substances dangereuses.
20
Chapitre III Retour d’expérience
Chapitre III : Retour

d’expérience
21
III.1 Introduction
Il est effectivement crucial d'étudier les retours d'expérience des accidents survenus dans
des installations similaires afin d'identifier et de gérer les risques de manière appropriée.
L'analyse des risques consiste souvent à envisager les pires scénarios afin de prévenir leur
survenue et de limiter leurs éventuelles conséquences. Dans le cas des installations de stockage
d'ammoniac, plusieurs accidents notables ont déjà eu lieu, mettant en évidence les risques
associés à cette activité :
En juin 2012 à FERTIAL d'Arzew en Algérie, l'ouverture de la soupape du bac de

stockage d'ammoniac (T8102) pendant 5 minutes a entraîné la dispersion des vapeurs
d'ammoniac vers les riverains en raison des conditions climatiques. Le personnel de l'usine n'a
pas détecté l'odeur d'ammoniac en raison de la direction du vent. Cet accident a eu des
répercussions sur les complexes GL1/Z et GPL2 ainsi que sur la ville d'Ain-Elbia.
En mars 1989 à JONOVA en Lituanie, la rupture d'un réservoir cryogénique de 10 000

tonnes a provoqué un nuage toxique couvrant une superficie de 400 km2, entraînant l'évacuation
de 32 000 personnes. Le bilan humain de cet accident, probablement sous-estimé, fait état de 7
morts et 60 blessés. En octobre 1984 à GEISMAR aux États-Unis, la déchirure d'un réservoir
cryogénique de 15 000 tonnes a mis en contact 9 200 tonnes d'ammoniac avec l'atmosphère, à
la jonction entre la jupe et le toit du stockage.
En France, la plus importante fuite d'ammoniac (27 tonnes) s'est produite à Mazingarbe
en 1994 lors du dépotage d'un wagon. Ces exemples démontrent que les conséquences
d'accidents sur les installations de stockage d'ammoniac peuvent être extrêmement graves. Il
est donc essentiel de tirer des enseignements de ces incidents et de prendre des mesures
adéquates pour prévenir de tels accidents et limiter les impacts sur la sécurité des personnes et
de l'environnement.
22
Figure III. 1 : Réservoir Cryogénique
Figure III. 2 Carte de France représente la fuite d’ammoniac au Mazingarbe
23
III.2 Les différents types d’accidents :
Tableau III. 1 : la typologie des 102 accidents étudiés
Typologie Nombre de cas

Rejet dangereux 96
Explosion 17
Incendie 8
Effet domino 5
Presque accident 3
Autres 2
Les rejets dangereux concernent presque la totalité des cas recensés, qu’il s’agisse de rejets.
Directs (Fuites, ruptures de capacité…) ou d’émissions accidentelles entraînées par d’autres
Phénomènes (explosion, incendie…).
Les 17 cas d’explosion recensés concernent soit :
 L’explosion (BLEVE) de réservoirs. Ce phénomène résulte d’une surpression du

stockage de gaz liquéfié due à un incendie, sur remplissage ou l’endommagement du
bac par un projectile (choc) ou une corrosion (rupture d’une citerne de transport à cause
de corrosion sous tension)
 Le contact de produits incompatible (mélange acide nitrique /ammoniac) souvent,
les explosions provoquent ou résultent d’effet domino. Ce type d’effet regroupe par
ailleurs les cas d’endommagement de la capacité d’ammoniac par des projectiles.
Les accidents de stockage d’ammoniac ayant entraînés des dommages sur d’autres
installations (LITUANIE Ŕ JANOVA, les vapeurs d’ammoniac émises par la
rupture du bac stockage s’enflamment par la torche, l’incendie se propage aux
stockages d’engrais de l’usine).
 Les ‘’presque - accidents’’ recensés concernent la déformation, le déplacement ou
l’endommagement des installations de stockage d’ammoniac sans aucune fruite n’en
ait découlée (SECLIN, déplacement du réservoir de NH3 sous l’effet d’une contrainte,
PIERRELATTE-découverte de zones de corrosion sur stockage sur un stockage lors
d’un contrôle).
24
 Enfin, l’implosion d’un réservoir est répertoriée sous la catégorie ‘’Autres’’

(ALLEMAGNE, Une dépression lors de travaux d’inspection est à l’origine du
sinistre).
III.3. Les conséquences
Les principales conséquences engendrées par les accidents recensés impliquant les
installations de stockage et dépotage d’ammoniac sont indiquées dans le tableau (n°III.2)
Suivant : [7]
Tableau III. 2 : Les principales conséquences engendrées par les accidents recensés
Nombre Nombre
Conséquences Conséquences
D’accident D’accidents
s Pollution
Morts 19 atmosphérique 57
Pollution des eaux de

Blessés 43 5
Surface
Pollution des eaux
Evacuation / confinement 27 2
Souterraines
Contamination des
Dégâts matériels internes 55 5
Sols
Atteinte de la faune
Dégâts matériels externes 5 5
Ou de la flore
III .4. Les circonstances et les causes des accidents
De nombreux accidents impliquant le stockage d’ammoniac ont des conséquences

importantes, alors que les accidents mortels représentent 7% des 30 860 accidents survenus avant
2006, ils concernent 19% des accidents liés aux installations de stockage d’ammoniac.
25
Ainsi, 19 accidents mortels (8 liés au stockage et 11 au dépotage) sont responsables de

plus de 200 décès (Dakar au Sénégal, Potchefstroom en Afrique du sud), essentiellement
par brûlure ou intoxication. En France, trois (3) accidents mortels ont provoqué décès de (7)
employés.
Les accidents impliquant l’ammoniac peuvent conduire à prendre des mesures

d’évacuation ou de confinement des populations riveraines, parfois de très grande ampleur du
fait de la formation de nuages toxiques importants (JONOVA en Lituanie, Incheon en Corée du
sud et port Neal aux Etats-Unis).
Aussi, les conséquences environnementales les plus fréquentes relatives à la pollution

atmosphérique (56 % des cas). Toutefois, les pollutions des eaux engendrées par le déversement
d’ammoniac ou le lessivage d’ammoniac émis à l’atmosphère, même si elles sont plus rares, sont
généralement plus graves. En effet, l’ammoniac sous forme non- ionisée (NH3 libre) est très
toxique pour les organismes aquatiques (le déversement de 29 m3de NH3 pollue 30km de rivière
et tue plus de 100 000 poissons, au ETATS-UNIS Ŕ SHELDON) [7].
L’analyse des causes des accidents qui l’un des principaux objectifs au retour
d’expérience, est aussi l’un des paramètres les plus difficiles à appréhender en l’absence
d’expertise détaillé, par ailleurs, les limites entre les divers critères habituellement retenus
pour classifier les causes d’un accident restent par essence fluctuantes d’une analyse a l’autre
n o t a m m e n t concernant la distinction entre ‘’défaillance matérielle’’ et ‘’ facteur
humain et organisationnel’’.
Ainsi, nous avons choisi de lister les incidents survenus sur chaque élément ou organe
de sécurité des installations de stockage d’ammoniac sous l’apparence de ‘’défaillance
matérielle ‘’ en se rendant compte que très souvent un élément humain ou organisationnel en
est à l’origine ou y a contribué.
Trois types de stockage d’ammoniac peuvent être distingués, le stockage

cryogénique (pression atmosphérique et -33°C), stockage réfrigéré (0°C, 4 bar) et
stockage sous pression (20°C, 9 bar). Certaines défaillances peuvent être communes aux
différents types de stockage cryogénique en précisant lorsqu’elles sont connues les
caractéristiques des réservoirs et les défaillances survenues.
26
Le tableau (n°III.3) ci-après indique les circonstances de fonctionnement des unités lors de
la survenue des accidents : [7]
Tableau III. 3: les circonstances de fonctionnement des unités lors de la survenue des accidents
Circonstance Nombre de cas Pourcentage (%)
Fonctionnement normal 23 62
Maintenance / test / mise en

14 38
service /opération exceptionnelle
Sur les 14 évènements survenus lors de circonstances particulières
Deux évènements sont consécutifs à la mise en service d’équipement (SECLIN :

presque accident lors du test de fonctionnement d’un nouveau réservoir, au ETATS-
UNIS : Rupture du réservoir de NH3 lors du démarrage d’une unité de production
d’engrais).
Sept évènements se sont déroulés lors des travaux (INDE-CALCUTTA : Intoxication

d’une centaine de personnes lors de travaux par une fuite d’ammoniac, BERRE- L’ETANG
: Ouverture involontaire d’une vanne. ALLEMAGNE-ROSTOCK : un réservoir
cryogénique se rompt lors de sa remise en service après travaux, NEMOURS : déchirure
d’un fût sous pression utilisé comme stockage et temporaire lors de travaux. GRANDPUITS-
BAILLY-CARROIS : 300kg de NH3 sont rejetés à l’atmosphère du fait de la non-fermeture
d’une vanne après une maintenance sur le poste de déchargement) ou petites réparations.
Cinq évènement sont survenus lors d’inspection ou lors d’épreuve de capacités

(Allemagne-implosion du réservoir suite à une dépression pendant les travaux
d’inspection, LE GRAND-QUEVILLY : Ouverture anomale d’une vanne de mise à
l’atmosphère des inertes lors de la vidange d’une sphère, LOOS : Emanations de NH3
issues de l’eau de dégazage d’une sphère incorrectement évacuée, ROUSSILLON :Rejet
de NH3 à l’atmosphère lors de la vidange à l’eau d’une sphère suite à son non
désaccouplement avec une autre sphère en service, une erreur de branchement lors de
l’épreuve d’une sphère conduit au rejet de 300Kg de NH3.
27
a) Défaillance humaine
Dans la plupart de ces cas, une anomalie d’organisation ou une défaillance humaine est
à l’origine de l’accident comme :
 La réparation non ou mal préparée d’une petite fuite entraînant la rupture d’une
Canalisation ou d’un raccord (SAINT-CHELY-D’APCHER : Rupture d’un
raccord du Fait de l’incompatibilité du matériau utilisé avec l’ammoniac).
 Des travaux menés dans une zone exiguë conduisant à l’ouverture accidentelle
d’une Vanne (BERRE-L’ETANG).
 Des procédures incomplètes relatives à des opérations exceptionnelles ou le non-
suivi de ces procédures à l’origine d’accidents lors de travaux d’inspection ou
contrôle (LOOS, ROUSSILLON, ALLEMAGNE ROSTOCK, GRANDPUITS-
BAILLY- CARROIS)
b) Défaillance matérielles
En ce qui concerne les défaillances matérielles, intrinsèque ou en lien avec un facteur

humain, différentes causes mises en évidence par l’analyse des accidents sont listées ci-après :
Les agressions externes sont à l’origine de cinq accidents, qu’ils s’agissent d’un choc (ETATS-
UNIS Ŕ TACOMA, ETATS-UNIS- PORT NEAL) ou d’un incendie entraînant le BLEVE de
la capacité (NORVEGE Ŕ HALSA, MALAISIE Ŕ PORT KELANG, ROYAUME-UNI) .La
défaillance du supportage des stockages peut également être un facteur de risque. L’encrage des
petits réservoirs sur une base solide ou la stabilité du sol supportant les plus Gros stockages est
primordial. Le tassement différentiel du sol supportant les fortes charges peut être notamment
dû à un séisme, une inondation par remontée de nappe phréatique ou rupture de canalisations
d’eau de fort diamètre.
Par ailleurs, différentes causes liées à la capacité elle-même peuvent être à l’origine
d’accidents allant parfois jusqu’à la rupture complète du réservoir. On relève notamment les
problèmes liés à la construction de la capacité et à la qualité du matériau utilisé ( AFRIQUE
DU SUD- POTCHEFRSTROOM : rupture d’un réservoir sous pression de 50t ,
ETATSUNEIS 6 GEISMAR : déchirures d’un stockage cryogénique de 15000t à la jonction
entre la jupe et le toit du réservoir ) à sa corrosion ( LIEVIN : Ouverture d’une citerne
routiers au niveau d’une soudure , la qualité de l’acier T1 utilisé est en cause , PIERRELATTE
: détection d’une corrosion sous une couche de peinture récente ), ou à des phénomènes de
28
fatigue ( ETATS-UNIS : rupture du réservoir au démarrage d’une unité d’AFRIQUE DU

SUD POTCHE- FSTROOM ) liés à la température ou la pression. Dans ces cas, les soudures
sont les points faibles à contrôler minutieusement, surtout en cas de travaux de réparation
(AFRIQUE DU SUD Ŕ POTCHEFSTROOM : la ligne de rupture du réservoir se situe autour
d’une zone où deux ans avant des défauts de laminage avaient subi des réparations par
soudage).
c) Défaillances des équipements de sécurité :
Sur les équipements, barrières ou instruments de sécurité associés aux bacs stockages,
Différents types de défaillance sont relevés dans l’accidentologie :
Le dispositif de réfrigération est un facteur de sécurité essentiel des stockages

cryogénique ou réfrigérés. Sa défaillance provoque la montée en pression du réservoir qui se
traduit au mieux par une émission d’ammoniac à l’atmosphère via une soupape ou un
disque de rupture (GONFRE VILLE-L’ORCHER : 100kg de NH3 relâchés via
une soupape, OTTMARSHEIM : léger rejet à l’atmosphère), et au pire par la
rupture du réservoir (LITUANIE-JONOVA : brusque montée en pression de la
torche gaz d’un réservoir cryogénique de 10 000t due à l’introduction d’ammoniac à
10°C) lorsque la capacité des dispositifs de protection contre la surpressions et dépassée.
Les causes citées dans l’accidentologie sont l’obstruction d’une boucle de

refroidissement par un élément externe, les pannes successive des compresseurs de
liquéfaction aboutissant à l’envoi dans le réservoir cryogénique d’ammoniac chaud
(LITUANIE-JONOVA) et l’arrêt automatique du groupe de réfrigération de la capacité par
recirculation d’ammoniac du fait d’un sur-remplissage (OTTMARSHEIM). Les capteurs et
alarmes de mesures de niveau doivent justement alerter précocement pour prévenir le risque
de sur-remplissage, mais leur défaillance ou leur non prise en compte peut conduire à
l’accident (ETATS-UNIS - PASADENA : la rupture de réservoir basse pression provoque
la mort de deux personnes). Les vannes manuelles ou automatiques sont fréquemment à
l’origine de fuite (ETATS-UNIS Ŕ DOTHAN : une fuite de 21 m3 de NH3 liquéfié intoxique
33 personnes) du fait d’erreurs lors de leur manipulation (LE GRAND-QUEVILLY :
ouverture anormale d’une vanne lors de l’inertage d’une sphère) ou par perte d’étanchéité
(ALLEMAGNE Ŕ SCHLESWIG- HOLSTEIN : endommagement du joint, ALLEMAGNE
Ŕ ROSTOCK : défaillance due au gel
29
Les soupapes et disques de rupture, qui lorsqu’ils s’ouvrent à bon escient assurent
leur fonction de sécurité consistant à prévenir l’éclatement de la capacité protégée
(OTTMARSHEIM : léger rejet à l’atmosphère suite à une surpression dans un réservoir
cryogénique), peuvent être à l’origine d’accident, à cause d’un défaut d’étanchéité
(NEUVILLE-SUR-SAONE : endommagement du joint, SAINT ŔCHELY Ŕ D’APCHER
: fuite au niveau d’un raccord, ALLEMAGNE Ŕ ROSTOCK : endommagement de
membrane dû aux contraintes météorologique), d’un problème d’installation (LA
MADELEINE : un disque de rupture mal installé est à l’origine d’une émission à
l’atmosphère de 2,4t de NH3) ou de tarage. De plus, lorsqu’une soupape s’ouvre sans
être collecté (comme le cas de FERTIAL- Algérie) le rejet induit peut être source
d’accident du fait de l’explosibilité de L’ammoniac gazeux en milieu confiné
(ETATS-UNIS Ŕ B L A I R : explosion d’un nuage d’ammoniac au contact d’un appareil de
chauffage au gaz dans un bâtiment). La mise en place de capteurs de pression et d’alarmes
par exemple peut être un moyen par l’engagement d’action manuelles ou automatiques
préventives, d’éviter l’ouverture trop fréquente de ces instruments de protection. Elle doit
aussi permettre de détecter au plus vite une éventuelle fuite (LA MADELEINE : la fuite
de NH3 est détectée 105min après la rupture du disque).
Enfin, la cuvette de rétention équipant les installations de stockage pour limiter le

déversement et l’évaporation d’ammoniac en cas de fuite n’assure pas toujours sa fonction de
rétention de la phase liquide : elle peut déborder (ETATS-UNIS Ŕ SHELDON : l’ammoniac
issu de la rupture d’une canalisation déborde de la rétention et s’échappe dans le réseau d’eau
pluviale) ne pas être étanche ou être détruite lors de la rupture du stockage (ETATS-UNIS Ŕ
BLAIR : le NH3 rejeté forme une flaque qui se répand sur le site et s’évapore en plus de
12heurs). La détection des incidents (alarme, mesure de pression, de température, détecteur
d’ammoniac…) et la mise en sécurité des installations (accessibilité des vannes d’isolement,
moyens d’intervention…) Lors d’incident ou d’accident (ETATS-UNIS Ŕ BLAIR :
l’inaccessibilité de la vanne d’isolement aggrave l’accident, SAINT-AVOLD : l’utilisation
d’eau pulvérisée permet à l’opérateur de se frayer un chemin à travers le nuage d’ammoniac
pour fermer les vannes d’isolement).
30
III.5. Conclusion
Les accidents industriels passés, tels que l'accident tragique de Liévin en 1969
mentionné dans le texte, nous ont enseigné l'importance de tirer des leçons de ces expériences
pour améliorer la sécurité et réduire les risques. Cela va au-delà de la simple prise en compte
des phases d'étude et de conception dans les règles et recommandations professionnelles. Il
est également crucial d'inclure toutes les phases de vie de l'unité industrielle, y compris
l'exploitation, l'entretien, les modifications et les phases de transition nécessitant des
interventions externes.
Une appropriation spécifique du retour d'expérience est nécessaire pour tout le

personnel, à tous les niveaux opérationnels, ainsi que pour les intervenants externes. Cela
signifie que tous les membres de l'organisation doivent être impliqués dans la compréhension
et l'application des enseignements tirés des accidents passés. Il est essentiel de prendre en
compte le facteur humain dans la gestion des risques, car l'expérience a démontré que les
accidents exploitent souvent les moindres failles de l'organisation humaine.
Améliorer la prise en compte du facteur humain implique de mettre l'accent sur des
éléments tels que la formation, la communication, la culture de sécurité, la supervision et la
responsabilisation. En comprenant les erreurs humaines potentielles et en créant un
environnement propice à la prévention des accidents, il est possible de réduire les risques et
d'améliorer la sécurité dans les installations industrielles.
31
Chapitre IV Stockage d’ammoniac (bac de stockage 051T0001 SORFERT)
Chapitre VI : Stockage
d’ammoniac (bac de stockage
051T0001 SORFERT)
32
IV .1. Introduction :
Le caractère principal de cette industrie est la manipulation d'un volume très important de
produits, principalement sous forme liquide. En raison de cela, le stockage joue un rôle crucial
dans l'exploitation et la commercialisation de ces produits, notamment pour le remplissage
rapide des navires. Les bacs de stockage des hydrocarbures sont essentiels pour maintenir la
production des champs pétroliers sans interruption, même en cas d'arrêts temporaires dans
l'acheminement et l'évacuation des produits, tels que l'ammoniac, vers les bateaux.
Cependant, ces bacs de stockage sont coûteux et relativement fragiles en raison de leur grande
taille. Ils peuvent être endommagés par le feu, les explosions ou la corrosion causée par les
liquides qu'ils contiennent. Pour cette raison, les bacs de stockage d'ammoniac de l'usine
SORFERT sont équipés de nombreuses mesures de sécurité telles que des systèmes d'alarme,
des torches, des systèmes de réfrigération, des soupapes, et ainsi de suite. Étant donné que des
millions de tonnes de produits sont en jeu, il est évident que tout investissement visant à
améliorer la sécurité peut réduire les pertes potentielles et prévenir des dommages
considérables. Cela peut entraîner des économies annuelles significatives pour l'entreprise.
En résumé, l'industrie en question se caractérise par la manipulation d'un tonnage important de

produits liquides, ce qui rend le stockage crucial. Les bacs de stockage sont coûteux et
vulnérables, mais en investissant dans des mesures de sécurité adéquates, il est possible de
réduire les pertes et les dommages potentiels, ce qui se traduit par des économies substantielles
à long terme.
33
IV .2. Description du bac de stockage d’ammoniac 051T001 :
Figures VI. 1 : Schéma du bac de stockage d'ammoniac 051T001
Caractéristique du bac de stockage 051T001 [8]
 Nature du métal : Acier en carbone

 Charge : 15000 tonnes
 Poids du bac vide : 620 Tonnes
 Hauteur : 18 Mètres
 Diamètre : 40 Mètres
 Volume : 28995,258 m3
 Variation de pression du bac (051T001) est de :(-5à35) g /cm2
 Pression d’épreuve du bac est : 35g/cm2
34
 Accessoires du bac :
Le bac de stockage (051T001) est

équipé de :
 3 commandes d’arrêts d’urgences (HS051009-HS051010-HS051011)

 Vanne pour l’arrêt d’urgence de la sortie du réservoir (XV051003)
 Système d’arrêt d’urgence pour l e système d e réfrigération (HS051012-HS051016-
HS051013)
 3 Transmetteurs de pression (PT051001-PT051002-PT051003)
 3 Clapets de dépression (RV051003B-RV051004B-RV051005B)
 Compresseurs de réfrigération (051K111-051K121)
 Pompe d’ammoniac (051P001A/B-051P002A/B)
 Compresseur de réfrigération (051U100)
 Pression du réservoir de stockage d’ammoniac (PIC051003B)
 2 Séparateurs d’huile (051F111-051F121)
 2 Pompe à huile (051P111A/B-051P121A/B)
 2 Refroidisseur d’huile (051E111-051E121)
 Sous refroidisseur-économiser d’ammoniac (051E102)
 Condenseur (051E101)
 Receveur (051D101)
 2 Séparateur d’huile (051F111/121-051F112/122)
 Unité de purge (051E103)
 Vanne de régulation de niveau (LV051005)
 Torche (051V001)
 Vanne de régulation de la torche (PV051003A)
 2 Melon de protection (LXHH051002-LXH051003)
IV .3 Approvisionnement du bac de stockage en ammoniac [8]
a) Système de réservoir
L'ammoniac liquide est stocké à pression atmosphérique et à une température d'environ -32,6
°C. La capacité nette du réservoir de stockage d'ammoniac 051T001 est de 15000 t
d'ammoniac liquide.
Le réservoir de stockage d'ammoniac est à double paroi. L'ammoniac liquide est stocké dans
une cuvette intérieure ouverte posée sur une couche de béton de 100 mm au fond du réservoir
extérieur. Le réservoir extérieur est conçu comme une seconde enceinte de confinement pouvant
recevoir et contenir la quantité totale en cas de fuite de la cuvette intérieure.
35
L'isolant du fond (verre-mousse) se trouve sous le réservoir extérieur. L'isolant de la jupe

(mousse PU) se trouve à l'extérieur du réservoir extérieur. L'isolation du toit (laine minérale)
est réalisée à l'aide d'un plancher suspendu à l'intérieur du réservoir extérieur couvrant la cuvette
intérieure ouverte.
Figures VI. 2: Schéma des composants du bac de stockage d'ammoniac 051T001
Pour éviter le gel des fondations du réservoir, celui-ci est posé sur des pilotis permettant à
l'air de circuler sous la plaque de fond du réservoir.
Le réservoir de stockage 051T001 est situé dans une zone entourée d'un merlon de
protection qui permet de recueillir les débordements en petites quantités.
36
b) Grande lignes du procédé
La température dans le réservoir 051T001 est maintenue par évaporation de l'ammoniac. Les
vapeurs sont comprimées et reliquéfiées par les compresseurs de réfrigération 051K111 et
051K121 puis renvoyées dans le réservoir.
L'ammoniac gazeux qui s'évapore du liquide est saturé. Selon le niveau de remplissage,
l'ammoniac gazeux laissera le réservoir de stockage d'ammoniac plus ou moins surchauffé. À
l'état 1, le gaz est prélevé par le compresseur d'ammoniac et comprimé via les points 2/3
jusqu'à l'état 4. Au point 2 de la compression, du gaz supplémentaire de pression intermédiaire
provenant de l'économiseur est envoyé dans le compresseur.
À l'état 4, l'ammoniac gazeux est envoyé dans le condenseur, où il est refroidi et liquéfié à
pression constante jusqu'au point 5. Une petite partie de l'ammoniac liquéfié est détendue
dans la partie calandre de l'économiseur (point 6). Le reste de l'ammoniac liquide est sous-
refroidi dans les tubes de l’économiseur jusqu'au point 7 puis détendu dans le réservoir de
stockage d'ammoniac jusqu'au point 8.
L'ammoniac liquide s'évapore dans le réservoir de stockage d'ammoniac du point 8 au point

1 sous l'effet de la chaleur extérieure. Le point 8 indique l'état de l'ammoniac liquide dans
le réservoir de stockage. L'intégralité du cycle de réfrigération se répète conformément à la
description qui précède.
IV .4 Système de réfrigération :
Les événements suivants entraînent la formation d'un excédent d'ammoniac gazeux dans le
réservoir d'ammoniac :
• Évaporation due à l'absorption de chaleur du réservoir

• Évaporation de l’ammoniac liquide d a n s la conduite d'exportation en raison de
l'absorption de chaleur
• Déplacement d'ammoniac gazeux suite à l'envoi de l'ammoniac liquide produit lors
de la synthèse de l'ammoniac
• Détente de l'ammoniac liquide d'alimentation en raison de l'absorption de chaleur
dans la conduite d'alimentation
• Détente du débit minimum de pompage en raison de l'entrée de chaleur dans
les pompes.
• Refroidissement de la conduite de transfert vers le stockage côté port
• Pour éviter toute augmentation inadmissible de la pression dans le réservoir,
37
l'ammoniac gazeux formé est prélevé et liquéfié par le groupe compresseur de

réfrigération du stockage (051U100).
• Le système de réfrigération du stockage garantit un fonctionnement sûr en continu.
Les deux compresseurs de réfrigération 051K111/121 installés sont conçus pour une
capacité de réfrigération de 515 kW chacun. Dans la plupart des cas de figure
d'exploitation, seul un compresseur doit fonctionner.
• En cas de coupure de courant, les compresseurs de réfrigération ne peuvent
pas fonctionner. La pression dans le réservoir augmentera lentement et les gaz de
vaporisation doivent être brûlés dans la torchère 051V001 jusqu'à ce que les
compresseurs de réfrigération soient à nouveau disponibles. La torchère est raccordée
à l’alimentation électrique d’urgence.
• Les compresseurs de réfrigération 051K111/121 sont des compresseurs à vis à
injection d'huile de charge réglable. La charge du compresseur est fixée par la pression
du réservoir de stockage d’ammoniac (PIC051003B, PID 051-1) et ajustée par un
tiroir de réglage de puissance faisant osciller la capacité du compresseur entre 20 %
et 100 %. Si la capacité du « compresseur de charge de base » est entièrement utilisée,
le second compresseur, dit de « charge maximale », se mettra automatiquement en
route pour fournir la capacité de refroidissement requise.
• Chaque compresseur comporte un séparateur d'huile (051F111/121), 2 pompes à huile
(051P111A/B ou 051P121A/B), une opérationnelle et une de secours avec prise de
relais automatique en cas de pression d’huile basse, et un refroidisseur d'huile
refroidi à l'eau (051E111/121). Les équipements associés, c'est-à-dire un condenseur
(051E101), un receveur (051D101) et un sous-refroidisseur (051E102), sont en ligne
simple et sont conçus pour desservir les deux compresseurs à la capacité nominale.
• Les compresseurs à vis font appel à un mécanisme volumétrique rotatif utilisant deux
rotors (vis) contrarotatifs logés dans une chambre.
38
IV .5 Système de sécurité du bac de stockage :
Le réservoir de stockage d'ammoniac est à double paroi (cuvette à l'intérieur du

réservoir). Grâce à ce système, une perte d'intégrité du mur intérieur ou extérieur n'entraîne
pas de déversement d'ammoniac liquide. L'alimentation du réservoir en ammoniac liquide se
fait uniquement par le toit, ce qui rend impossible tout « roll-over ». Le « roll-over » est un
phénomène hydrodynamique dû à une distribution inégale de la densité imputable à des
couches de température dans le liquide stocké.
Pour pouvoir fermer l'entrée et la sortie du réservoir en toute sécurité, une vanne à
manœuvre rapide ainsi qu'une vanne motorisée commandée à distance sont installées dans la
conduite d'aspiration de la pompe (sortie du réservoir), et une vanne à manœuvre rapide est
installée dans la conduite d'alimentation (entrée du réservoir).
La fiabilité du fonctionnement est assurée par des régulateurs automatiques, des

dispositifs de verrouillage (DCS) et commutateurs, et un système d'arrêt d'urgence (ESD) à
sûreté intégrée. Un système de détection du gaz a été prévu dans la zone du parc de stockage
pour l'ammoniac gazeux. En fonctionnement normal, la pression dans le réservoir de stockage
d'ammoniac est maintenue par les compresseurs de réfrigération 051K111/121. La régulation
de la puissance et l'activation et la désactivation opérationnelle des compresseurs sont
effectuées à l'aide de la valeur médiane des 3 transmetteurs de pression PT051001/2/3 (PID
051-1). Si la pression augmente, toutes les entrées du réservoir pouvant contribuer à
l'augmentation de la pression sont fermées par PXHH051001/2/3 (2 sur 3) (PID 051-1). C'est
également d'après la valeur médiane que la vanne de régulation de la torchère PV051003A
(PID 051-1) est actionnée. En cas de pression élevée dans le réservoir, la vanne de régulation
de la torchère PV051003A (PID 051-1) est ouverte entièrement par PYSHH051003 (PID
051-1). Le réservoir de stockage d'ammoniac est en outre protégé contre la surpression au
moyen de soupapes de sûreté. Il y a 3 soupapes de sûreté pilotées RV051003/4/5A (capacité
: 3 X 50 %) (PID 051-1) avec point de consigne décalé.
En cas de pression faible, les compresseurs de réfrigération 051K111/121 et les pompes

d'ammoniac 051P001A/B et 051P002A/B qui prélèvent l'ammoniac dans le réservoir sont
arrêtés par PXHH051001/2/3 (2 sur 3) (PID 051-1). Pour les cas de sous-pression sont
également prévus 3 clapets de dépression RV051003/4/5B (capacité : 3 X 50 %) (PID 051-1)
ayant le même point de consigne.
39
Le niveau de liquide dans le réservoir est également contrôlé. Pour éviter un excès de
remplissage, toutes les entrées du réservoir sont fermées par LXHH051002 ou LXHH051003
(PID 051-1). Le réservoir est entouré d'un merlon de protection. Des soupapes de décharge
sont installées lorsque nécessaire dans l'unité pour éviter la surpression. Le refoulement de
ces soupapes de décharge est raccordé, pour l'ammoniac, à un collecteur qui retourne au
réservoir. Ceci n'inclut pas les soupapes de décharge situées sur le réservoir lui-même.
Un système de torchère d'urgence est prévu pour le maintien de la pression dans le

réservoir de stockage en cas de coupure totale de courant sans rejet d'ammoniac. Le système
d'allumage est raccordé au système électrique d’urgence. Les vapeurs d'ammoniac sont
enflammées au moyen de veilleuses alimentées au gaz naturel. Les veilleuses se trouvent dans
une chambre d'allumage et brûlent continuellement. Le fonctionnement des veilleuses est
surveillé par des thermocouples. Si une veilleuse vient à s’éteindre, elle sera rallumée
automatiquement. Pour éviter que de l'air reste emprisonné dans le circuit de la torchère, de
l'azote est utilisé comme gaz de purge.
IV.6 Système d'arrêt d'urgence [8]
Il y a deux boutons d'arrêt d'urgence sur le terrain et un dans la salle de commande locale pour
le réservoir d'ammoniac 051T001 :
• HS051009 : Arrêt d'urgence des pompes d'ammoniac et fermeture de la sortie du

réservoir (local)
réservoir (local)
réservoir (salle de commande locale)
Le système d'arrêt d'urgence de la sortie du réservoir d'ammoniac a les

fonctions suivantes :
La sortie du réservoir et la conduite d'aspiration de la pompe sont fermées par la vanne à

manœuvre rapide XV051003 (PID 051-1). Au même moment, les pompes d'ammoniac en
fonctionnement sont arrêtées. Plus loin, au niveau de la tubulure de sortie du réservoir, se
trouve un robinet-vanne motorisé qui peut être fermé localement ou par le DCS.
40
Il y a en outre un système d'arrêt d'urgence de la conduite de transfert d'ammoniac qui mène

au stockage côté port. Se reporter pour cela au manuel opératoire « Conduite de transfert
d'ammoniac » (ID doc : SO-UD-M805.00002)
Pour le système de réfrigération, il existe des systèmes d'arrêt d'urgence séparés :
• HS051012 : Arrêt d'urgence de l'unité de réfrigération (local) (Arrête à la fois les

compresseurs et les pompes à huile associées)
• HS051016 : Arrêt d'urgence du compresseur de réfrigération 051K111 (local)
(Arrête le compresseur 051K111 et les pompes à huile associées)
• HS051013 : Arrêt d'urgence du compresseur de réfrigération 051K121 (local)
(Arrête le compresseur 051K121 et les pompes à huile associées)
Figures VI. 3: Douche de sécurité
41
IV .7 Lutte contre le feu
La zone du stockage côté unité compte 7 bouches d'incendie, dont 3 sont équipées de
moniteurs. Leur principale fonction est de précipiter les vapeurs d'ammoniac libérées par
pulvérisation d'eau. Elles sont placées de telle façon que la sortie du réservoir et les
équipements tels que les pompes d'ammoniac et le système de réfrigération puissent être
accessibles du nord et du sud, et qu'un moniteur se trouve à l'est du réservoir. Des extincteurs
portatifs sont en outre installés. 3 détecteurs de gaz sont installés pour l'ammoniac gazeux. Il y
en a un à la sortie du réservoir et un à chaque compresseur de réfrigération. Ils déclenchent une
alarme sur le DCS.
Figures VI. 4 : Schéma décrit la tournante du vise de compresseur dans le système de réfrigération
42
Lorsque le mécanisme tourne, la rotation des deux rotors produit une série de cavités
dont le volume va en se réduisant. Le gaz est aspiré à travers un orifice d'admission dans le
carter, comprimé tandis que la cavité diminue de volume, et évacué par un autre orifice dans
la chambre. L'efficacité de ce mécanisme dépend des tolérances d’ajustement serré entre les
rotors et la chambre pour la fermeture étanche des cavités de compression. Dans le cas des
compresseurs AUSTCOLD, de l'huile est injectée dans les cavités de compression pour
améliorer l’étanchéité et faire office de dissipateur thermique pour la charge de gaz.
Les vapeurs d'ammoniac sont aspirées à partir du réservoir de stockage 051T001 et

envoyées vers la partie aspiration du compresseur de réfrigération. Les vapeurs sont
comprimées jusqu'à une pression permettant presque complètement la condensation par eau
de refroidissement. Une partie de la chaleur de la compression est absorbée par l'huile
injectée. L'huile est séparée presque complètement des vapeurs comprimées dans les
séparateurs d'huile 051F111/121 & 051F112/122.
Il est habituel qu'une partie de l'huile du compresseur, entraînée, continue jusqu'au

réservoir (5 ppm maxi.). L'huile séparée est pompée jusqu'aux refroidisseurs d'huile
051E111/121 par les pompes à huile 051P111A/B ou 051P121A/B et est à nouveau injectée
dans les compresseurs. Les vapeurs comprimées passent par l'étage final des séparateurs
d'huile 051F112/122 et entrent dans le condenseur 051E101, où elles sont condensées par
l'eau de refroidissement. Le condensat est collecté dans le receveur d'ammoniac 051D101.
Les substances inertes accumulées ainsi que les vapeurs d'ammoniac peuvent être
conduites dans la partie calandre de l'unité de purge 051E103, au sommet du receveur
d'ammoniac. En cas de pression élevée dans le receveur d'ammoniac, l'unité de purge
(051E103) est alimentée en ammoniac liquide à basse pression, côté tubes. La majeure
partie des vapeurs d’ammoniac côté calandre est condensée et les substances inertes ainsi
que le reste des vapeurs d'ammoniac sont évacués vers la torchère (051V001) pour une
combustion sans risques. L'ammoniac évaporé du côté tubes de l'unité de purge est renvoyé
vers le réservoir de stockage.
L'ammoniac liquéfié est toujours à pression et température de condensation. Pour

économiser de l'énergie et réduire la formation de vapeur lorsque cet ammoniac est
dépressurisé jusqu'aux conditions du réservoir, l'ammoniac liquide est sous-refroidi dans
l'économiseur d'ammoniac 051E102.
43
Une partie du flux d'ammoniac liquide est envoyé vers le côté calandre de 051E102. Le
flux principal d'ammoniac liquide est sous-refroidi dans le côté tubes et envoyé vers le
réservoir de stockage d'ammoniac 051T001 via la vanne de régulation de niveau LV051005,
commandée par le niveau dans le receveur d'ammoniac 051D101. L'ammoniac évaporé du
côté calandre de 051E102 est aspiré depuis l'étage intermédiaire de la compresseur et
comprimé jusqu'à pression de condensation avec les gaz de vaporisation du réservoir de
stockage.
44
Chapitre V : Analyse des risques liés au stockage d’ammoniac
Chapitre V : Analyse des

risques liés au stockage
d’ammoniac
45
V.1 Introduction
L’analyse des risques est le cœur de toute étude de danger. Pour cela première étape de
l’analyse des risques d’une activité est la recherche des situations à risques pouvant conduire
à l’événement redouté préjudiciable à sa poursuite, en utilisant des outils et des méthodes
maintenant prouvées
Afin de prévenir les risques associés au stockage d’ammoniac, certain nombre de

méthodologies ont été développées pour procéder à une analyse des risques en détectant les
anomalies et leurs conséquences. Ces méthodologies servent à mettre en évidence toutes les
sources de dangers, à identifier les risques posés par les éléments du système et leurs
interactions, à anticiper des dérives et mettre en place des mesures (barrières) de sécurité pour
éviter l’apparition des déviations ou pour limiter les conséquences dans le cas où cette déviation
ne pourrait être corrigée. L’application des méthodes d’analyse de risque permet donc de
regrouper un certain nombre de données dans le but de maintenir à tout instant l’installation en
sécurité. Dans notre étude, on va utiliser, en premier lieu, la méthode APR (analyse
Préliminaire des risques) q u i consiste à identifier dans un premier temps les situations d e
dangers pouvant conduire à la libération d’une partie des potentiels de danger susceptibles
d’être directement ou par effets dominos à l’origine d’un accident, tout en étant confronté aux
données issues du retour d’expérience disponible. Ensuite, on va étudier le plan d’attaque en de
fuite d’ammoniac.
Le tableau (N°V. 1) suivant synthétise les principales informations relatives à ces

méthodes :
Tableau V. 1 : les principales informations sur APR
Désignation de la méthode Approche Principe de la méthode
Identification des risques de

manière préliminaire à
l’utilisation des méthodes
Analyse Préliminaire des
Inductive d’analyse plus précises ou sur
Risques (APR)
un système peu complexe,
adapté à la conception
d’installations nouvelles
46
V.2 méthode APR (Analyse Préliminaire des Risques)
L’APR permettre un examen relativement rapide des situations dangereuses sur des
Installations. Par rapport aux autres méthodes, elle apparaît comme relativement économique
en termes de temps passé dans sa réalisation et ne nécessite pas un niveau de description très
détaillé du système étudié.
Mais, L’APR ne permet pas de caractériser finement l’enchaînement des événements

susceptibles de conduire à un accident majeur pour des systèmes complexes. Comme son nom
l’indique, il s’agit à la base d’une méthode préliminaire d’analyse qui permet d’identifier des
points critiques devant faire l’objet à une étude plus détaillée. L’application de la méthode
APR dans la gestion des risques liés au stockage d’ammoniac consiste à préparer des fiches
sur les risques relatifs aux produits, au procédé et à l’Environnement.
V.2.1. Fiche produit
Ammoniac (NH3)
Est un composé chimique, de formule NH3 (groupe générique des nitrures d’hydrogène). C’est
un gaz dans les conditions de température et de pression ordinaire. Il sert à la Synthèse de
nombreux autres composés dont ceux de forts tonnages utilisés comme engrais. Est produit
industriellement en quantité gigantesque par le procédé Haber-Bosch à partir de l’azote et de
dihydrogène (c’est un des composés le plus synthétise au monde).
a) Stabilité et réactivité
• A la température ordinaire, le gaz ammoniac est un composé stable

• Conditions à éviter : se décompose au-dessus de 450°C en azote et hydrogène.
• Matières à éviter : acides minéraux ou organiques, métaux et métalloïdes réactifs
(calcium, sodium, zinc, mercure…), oxydants et peroxydes pour cause de réactions
violentes et/ou explosives.
b) Risque incendie et explosion
L’ammoniac présente dans certains cas un grand risque d’explosion. Son allumage est
difficile mais en présence d’une réelle source d’inflammation, donc l’explosion violente n’est
possible qu’en cas de confinement ou d’amorçage énergétique. Ceci explique que les
explosions violentes constatées aient concerné principalement les installations frigorifiques.
47
A partir de 450°C, l’ammoniac se décompose en donnant de l’hydrogène qui est inflammable,

et de l’azote. Cette décomposition peut produire à une température plus faible en présence de
métaux comme le fer. Les surpressions en cas de chaleur excessive entraînent un dégagement
de gaz toxiques et inflammables.
c) Risque toxicologie (voir chapitre II)
Les vapeurs d’ammoniac sont très toxiques par inhalation ou corrosives par contact,
provoquent des irritations cutanées, oculaires et respiratoires. Le contact direct avec
l’ammoniac liquéfie peut provoquer des engelures, des brûlures par corrosion et des lésions
oculaire, jusqu'à la cécité.
d) Mesures techniques
• Entreposer les réservoirs dans un endroit bien ventilé, à température inférieure à 50°C.
• Entreposer à l’écart des gaz oxydants et autres oxydants.
• Les récipients seront placés à l’abri des rayons solaires, de la chaleur et des produits
susceptibles de réagir vivement avec l’ammoniac.
• Le sol des locaux sera imperméable et formera une cuvette de rétention afin qu’en
cas de déversement accidentel, les solutions ne puissent se répandre au dehors.
• Mettre à la terre les réservoirs et prévoir un appareillage électrique étanche.
• Ne pas fumer.
V.2.2 Fiche procédé (voir chapitre IV)
48
Figure V. 1 : représentations schématiques du système de réfrigération.
49
a) Description du circuit de réfrigération d’ammoniac (voir chapitre IV)
b) Les différents risques relatifs au procédé de réfrigération d’ammoniac
Risque chimique
Les principales causes de risque chimique dans l’unité de stockage d’ammoniac sont :
• La mise à l’atmosphère des produits dangereux au cours de démarrage,

déclenchement des soupapes, éclatement de la case vide ou de fissures sur des
équipements contenant de l’ammoniac.
• Émanation ou fuite accidentel d’ammoniac
Risque d ’inflammabilité
L’ammoniac brûle très difficilement dans l’air sans l’aide d’un hydrocarbure ou d’un
catalyseur. Dans certaines conditions, il y a danger d’explosion en cas de confinement ou
d’amorçage énergétique.
Risque toxicologie
L’ammoniac est un produit irritant et corrosif pour la peau, les voies respiratoires et il
provoque des brûlures oculaires, dommages cornéens pour les yeux.
Risque pression/vapeur
Le risque pression/vapeur est tout danger d’éclatement de caractère éruptif, déflagrant ou

explosif. Dans le complexe, on localise généralement les causes liées aux risques pressions
au niveau de tous les équipements et appareils soumis à des pressions internes supérieures à
4 bars et à des températures supérieures à (50°C).
Les risques pressions peuvent, selon que l’équipement contient un produit ou un

mélange explosible soumis à une pression, résultant ou dégénérant lors d’une :
• Rupture ou ouverture brusque d’une vanne de purge, d’un évent.

• Fuite accidentelle due à une détérioration de joint.
• Fissure sur un équipement donné.
50
Risque incendie /explosion
• Les principales causes d’incendie au niveau du complexe sont

• Les travaux à feu nu lors des opérations de maintenance.
• Les courts circuits et les échauffements anormaux des appareils électriques.
• L’électricité statique.
• Défaillance des équipements.
• Erreurs humaines (non-respect des procédures de travail, absence au poste de travail,
distraction).
• Déversement accidentel des différents produits contenus dans les équipements.
Risque corrosion
La corrosion désigne l’ensemble des phénomènes par lesquels un métal ou un alliage

métallique tend à s’oxyder sous l’influence de réactifs gazeux ou en solution. Autrement dit,
c’est l’attaque destructive d’un métal par réaction chimique ou électrochimique avec son
environnement.
• On peut citer comme conséquences de la corrosion sur les installations :

• Fuites : se manifestent aux fonds et provoquent des déversements engendrant des
pertes considérables de produits dans l’atmosphère, le sol et/ou la mer.
• Arrêt non programmé : la corrosion des fonds des bacs de stockage d’ammoniac peut
provoquer un arrêt inattendu.
• Défaillance d’équipements sous pression.
Risque électrique
• Le risque électrique se produit généralement au niveau des machines électriques tel

que les pompes, des compresseurs (les accouplements et les supports métallique) qui
leurs sont proches. Les deux causes principales de risque électrique sont :
• Le contact accidentel avec une ligne électrique sous tension. Le cas le plus fréquente
est celui de contact avec une « masse » mise accidentellement sous tension par suite
d’un défaut d’isolement.
51
• Lors d’un défaut d’isolement, un courant de fuite s’établit entre l’enveloppe d’un
appareil, la carcasse d’un moteur.
Les mesures de prévention
Prévention des risques chimiques
Pour prévenir le risque chimique li faut :
• Connaître les risques associés à tous produits existants au poste de travail (lire les
étiquettes et les FDS)
• Le port des équipements de protection individuelle conformes à la réglementation est
nécessaire.
Prévention des risques pression
• Les installations doivent être munies de soupapes de sûreté, des monomètres, de

clapets, d’éviter que les installations se vident.
• Les soupapes de sûreté doivent être tarées à une pression légèrement supérieure à la
pression maximale de service.
• Les manomètres et les appareils de niveau doivent être bien étalonnés.
• Les installations doivent être munies de soupapes de sûreté, des monomètres, de
clapets, d’éviter que les installations se vident.
• Les soupapes de sûreté doivent être tarées à une pression légèrement supérieure à la
pression maximale de service.
• Les manomètres et les appareils de niveau doivent être bien étalonnés.
Prévention des risques incendie/explosion
Pour la lutte contre ces risques au niveau du complexe, plusieurs techniques sont utilisées
dans le cadre de prévention :
• Interagie des espaces confinés avant tous travaux.

• Supprimer les sources d’inflammations.
• Contrôle de la température des produits inflammables.
• Vérifier régulièrement les indicateurs de température et de pression.
52
• En cas d’incendie, seules les personnes autorisées à combattre l’incendie doivent

être présentes.
• Les autres doivent évacuer les lieux en respectant les consignes de sécurité.
Prévention du risque toxicologique
• Les règles suivantes doivent être appliquées afin d’assurer un maximum niveau de
prévention des risques toxiques
• Maintenir le port des EPI (équipements de protection individuels).
• Respecter la VLE (Valeur moyenne d’exposition).
• Suivi médical et les visites périodiques.
En cas d’inhalation :
• Faire respirer de l’air frais et consulter le médecin de travail.

• Sortir de l’atmosphère contaminée.
• Assurer la liberté des voies aériennes.
• En cas de détresse respiratoire, transfert médicalisé immédiat à l’hôpital.
• En cas de crise d’asthme ou de gêne respiratoire prolongée, consultation médicale
et/ou hospitalisation.
• La survenue de l’œdème aigu pulmonaire retardé peut être prévenue par un repos
strict durant les 24 heures suivant l’inhalation.
En cas de contact avec la peau :
• Provoque des brûlures. Laver abondamment à l’eau. Tamponner au polyéthylène

glycol 400.
• Enlever immédiatement tout vêtement souillé.
En cas de contact avec les yeux :
• Rincer abondamment à l’eau durant 10 minutes au moins, en maintenant les

paupières bien écartées. Consulter immédiatement un ophtalmologiste.
En cas d’ingestion :
• Faire boire beaucoup d’eau, ne pas tenter de faire vomir (danger de perforation).
53
• Consulter immédiatement un médecin.
Prévention du risque corrosion
• À cause de forte humidité au niveau de l’usine SORFERT et l’effet corrosif de

l’ammoniac, le problème de corrosion devient inévitable.
• Il faut donc employer un matériel adéquat (acier en charbon) pour chaque appareil,
peinturer régulièrement les équipements et respecter leurs durées de vie.
54
Tableau V. 2 : Analyse APR de la section de stockage d’ammoniac de l’usine SORFER T
Activité Risques Cause Conséquence Prévention Protection Scenario résiduel
Elévation de -Vérification
température à permanente des
l’intérieur du bac due thermomètres
à l’énergie de
pompage au cours du
remplissage -Système lance monitor
automatique
Augmentation de la -Système ESD

pression à l’intérieur
Explosion du bac (retour du Augmentation de la -Déversoir à mouse Scenario A : Explosion du
vapeur venant de pression et de Système de bac d’ammoniac avec un
l’ammoniaquée au -Mise en service des risque d’effet dominant
température à trois compresseurs réfrigération
cours du chargement su tout la zone
l’intérieur du bac
en plus de gaz qui se
-La torche Trois thermomètres,
trouve déjà à
l’intérieur du bac) extincteurs, bouches
d’incendie équipées,
Maintenance
hydrants et lances
Défaillance du périodique de tous
d’incendie
système de les équipements du
réfrigération système de
réfrigération
Corrosion
55
Ouverture des Scenario B : Risque d’effet

soupapes du bac toxique, contamination de
vers l’atmosphère la faune et la flore
-Détecteur de gaz
Mal étanchéité, Intoxication des
Fuite détérioration de joint -Système de -Equipement de travailleurs Propagation
D’ammoniac réfrigération protection d’ammoniac aux riverains
Stockage Risque d’effet individuelle : Contamination du milieu
(intoxication) toxique pour le -Formation du aquatique
D’ammoniac personnel et pour le personnel. Appareils respiratoires
Phénomène de milieu naturel autonomes, masque Contamination des
fatigue -Un système d’arrêt spécial pour
l’ammoniac, lunette nappes phréatiques
de production adéquat, gants …
(Fragilité d’une d’urgence
partie)
Fissure d’une pipe -Vérification
d’ammoniac périodique de l’état
des équipements et
détection des fuites
56
Travaux à feu nu -Permis à chaud

lors des opérations
de maintenance -Consignes de Détecteur de feu, Scenario C : Incendie avec
sécurités bouches d’incendie un risque d’effet dominant
équipées, hydrants, sur toute la zone de
lances d’incendie et stockage
extincteurs à CO2
Incendie générale
dans la zone de
stockage
Incendie Court-circuit Mise à la terre

électrique,
Equipement
Électricité statique électrique adapté,
avec contrôle
périodique
57
V.3 Conclusions tirées de l’analyse APR de la section de stockage
d’ammoniac
Cette étude nous a permis de faire une analyse exhaustive sur les risques et dangers relatifs
au bac de stockage d’ammoniac et aux différentes étapes du procédé de réfrigération, par
l’application de la méthode APR, à travers laquelle on a réussis à :
• Identifier les principaux risques (explosion, incendie, intoxication)

• Hiérarchiser d’une façon générale les causes ainsi les conséquences possibles (l’APR
n’est pas destinée à entrer dans les détails mais plutôt à mettre rapidement en évidence
les gros problèmes susceptibles d’être rencontrés sur le système étudié).
• Identifier les éléments importants pour la sécurité (EIPS) : Afin de maintenir les
niveaux des risques résiduels (probabilité d’occurrence et gravité) illustrés dans le
tableau récapitulatif de la méthode APR, nous avons constaté que la présence de ces
EIPS est strictement indispensable. C’est-à-dire l’absence de l’un de ces EIPS conduit
directement aux évènements redoutés.
• Soupapes de sécurité
• Système de réfrigération
• Torche
Pour minimiser les risques d’explosion et/ou d’incendie
• EPI équipement de protection individuelle

• Détecteur de gaz
Pour éviter le risque d’effet toxique
Ces risques cités ont pour origines possibles des défaillances matérielles, des erreurs
opératoires, des agressions externes, ou encore des changements des conditions
atmosphériques. Pour ce là, on doit se diriger vers le plan d’attaque en cas de fuite
d’ammoniac.
58
V.4 plan d’attaque en cas de fuite d’ammoniac :
D’après de tableau de La méthode APR on a constaté que le risque toxicologie de

l’ammoniac est plus critique que les risques d’inflammabilité, c’est pour cela on va
étudier la fiabilité du plan d’attaque en cas de fuite d’ammoniac. Et à cette fin nous
cherchons à trouver une solution efficace et immédiate à la survenance de toute urgence
en prenant un ensemble de mesures de précaution pour réduire les dangers résultant de
cette fuite de gaz ammoniac, ce qui est représenté dans le développement d’un bien pensé-
plan de sortie
Action reflexe :
1-Départ de l’équipe d’intervention et déclenchement de la sirène
 1er départ : véhicule PS avec 05 intervenants et le matériel d’intervention + ambulance

avec 01 intervenant et un infirmier
Figure V.2 : ambulance+ véhicule PS avec 05 intervenants et le matériel d’intervention
 2éme départ : camion polyvalent avec 03 intervenants.
Figure V.3 : camion polyvalent avec 03 intervenants.
59
2- Demander l’isolement du bac.
3-Ne pas approcher sans protection a moins de 40 m Restreindre l’accès à la zone sinistrée.
4-Mettre en place des rideaux d’eau ; projeter de l’eau pulvérisée pour solubiliser les vapeurs
toxiques émanant de la nappe.
Figure V. 4 : rideaux d’eau
5-Isoler le réseau pluvial
6-Créer un tapis de mousse sur la nappe en visant les structures adjacentes.
Figure V.5 : Créer un tapis de mousse sur la nappe en visant les structures adjacentes
7-Arrêter la fuite au niveau de la rupture en utilisant du matériel et techniques appropriés.
60
CONCLUSION GENERALE :
La gestion des risques n’est pas un but en soi, mais un ensemble de moyens (démarches,
méthodes, outils…) qui doivent être explicites et mis à la disposition de l’ensemble des
travailleurs sans exception, afin d’identifier les risques et les réduire au minimum, en partant
du principe que toute activité entraine des risques.
Devant la gravité des risques liés au stockage d’ammoniac (explosions, incendies, effets
toxique), il importe de mettre en œuvre des moyens de prévention que nécessite la protection
efficace des bacs de stockage. Mais malgré toutes les mesures de prévention prises, le risque
Zéro n’existe pas surtout dans le cas d’accidents industriels majeurs, il est important de préciser
les difficultés liées à l’évaluation des composantes du risque. Un accident quel que soit sa nature
peut entraîner des effets fâcheux sur le plan social (humain), économique (équipements,
installations) et pour l’environnement (par la contamination du sol, la faune et la flore, milieu
aquatique, nappes phréatique…), qui sont exposés aux différents risques et engendrant de
graves conséquences allant de blessure simple jusqu’à des catastrophes énormes.
Dans ce mémoire on a essayé de traiter les différents risques sur le bac de stockage d’ammoniac.
En profitant de retours d’expérience des accidents produits dans des installations similaires à
celle de l’usine SORFERT d’Arzew, on a réussi à tirer des leçons sur les causes possibles et
les conséquences qui peuvent avoir lieu sur la zone de stockage d’ammoniac. L’analyse
préliminaire des risques (APR), nous a permis de recenser les différentes anomalies et donné
une vision générale sur l’ampleur des dégâts relatives à la difficulté de stockage d’ammoniac et
à travers laquelle on a pu faire le lien entre la sécurité du bac et les effets d’ammoniac. Nous
citrons ci-dessous ceux qui représentent un niveau de risque plus élevé :
 Explosion du bac de stockage

 Propagation d’un nuage de vapeur toxique et inflammable
Enfin, nous espérons que cette étude sera le pilier d’une nouvelle étude au niveau de notre
université (USTOMB), malgré les difficultés rencontrées, nous pouvons dire que notre étude
a été menée à bien, elle nous a forcé à déployer un effort vraiment considérable pour finaliser
ce travail.
Dans tous les cas, la sécurité n’est jamais acquise, une amélioration continue dans ce domaine
doit être en recherche permanente.
61
Références
[1] Nichan Margossian « RISQUES ET ACCIDENTS INDUSTRIELS

MAJEURS » 2006.
[2] Document interne de l’usine SORFERT « Présentation du complexe

SORFERT ».
[3] Document interne de l’usine SORFERT « Manuel opératoire du processus ».
[4] Document interne de l’usine SORFERT « Manuel opératoire des utilités

PID 051.1».
[5] Centre de documentation, de recherche et d’expérimentation sur les

pollutions « GUIDE D’INTERVENTION CHIMIQUE/Ammoniac »2006.
[6] Jocelyn Lavigne, Lucie-Andrée Roy, Guylène Thériault « Guide toxicologique pour
les urgences en santé environnementale » 26 avril 2004.
[7] DPPR/SEI/BARPI/IN0510100 « Accidentologie des installations de

stockage et de dépotage d’ammoniac »24/03/2006.
[8] Document interne de l’usine SORFERT « manuel opératoire du bac de

stockage d’ammoniac 051T001 ».
[9] IFP sécurité des systèmes – analyse de risques, « Méthodes d’analyse de

risques »2005.
[10] INRS, « Management et techniques d’identification du risque »

M.P.Hoorelbele, DNV. PROMOSAFE 95/6.
62

Sifou 31 Karmi Fin Deifeddine

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Remerciement

Tout d’abord, nous remercions dieu le tout puissant,

Nous adressons remerciements sincères à notre encadreur

Nous tenons également à remercier les membres de jury

Finalement, nous tenons à exprimer notre profonde

Ainsi que l’ensemble des enseignants qui ont contribué à

Témoigne mon amour et Mon affection pour leur

Compréhension et leur patience, qui m’ont su me

À apprendre, c’est de vous dont je parle mes très chers

A mes très chères sœurs Et

mes très chers frères

A tous mes chères amies.

Je dédie ce modeste mémoire aux êtres les plus chers au

Témoigne mon amour et Mon affection pour leur

Compréhension et leur patience, qui m’ont su me

À apprendre, c’est de vous dont je parle mes très chers

A ma très chère sœur Et

mon très cher frère A

A tous mes chères amies.

Figure I. 2 Les Principales zones du complexe 7

Figure III. 1 : Réservoir Cryogénique 23

Figure III. 2 Carte de France représente la fuite d’ammoniac au Mazingarbe 23

Figures VI. 1 : Schéma du bac de stockage d'ammoniac 051T001 34

Figures VI. 2: Schéma des composants du bac de stockage d'ammoniac 051T001 36

Figures VI. 3: Douche de sécurité 41

Figure V. 1 : représentations schématiques du système de réfrigération. 49

Figure V. 2 : Figure V.1 : ambulance+ véhicule PS avec 05 intervenants et le matériel

Figure V.3 : camion polyvalent avec3 +intervenants………………………………………….59

Figure V.4 : rideaux d’eau………………………………………………………………..…60

Tableau II. 1 : Fiche d’identité ..............................................................................................15

Tableau III. 1 : la typologie des 102 accidents étudiés.........................................................24

Tableau V. 1 : les principales informations sur APR ..........................................................46

I.1. Présentation du complexe

Le complexe industriel d’ammoniac SORFERT est, parmi les plus importantes

I.2. Fiche technique du complexe

Tableau I-1 : Fiche technique du complexe [2].

Tableau I- 1 Fiche technique du complexe

Localisation Zone industrielle d’Arzew

ORASCOM Construction et industrie 51%

Partenaires SONATRACH 49%

Date de début de production Décembre 2011

Alimentation en gaz naturel RTO (Région Transport Ouest)

Procédé Thyssen Krupp UHDE

Capacité de production Ammoniac 2200Tonnes/ jour

Température de chargement du produit Urée 3450 Tonnes/ jour

I.3. Situation géographique du complexe

Le complexe SORFERT est situé dans la zone industrielle d’Arzew à l’Ouest de

Figure I. 1 Situation géographique du complexe SORFERT

I.4. Les matières premières et les produits finis :

Les matières premières nécessaires au complexe des fertilisants de SORFERT sont :

 Le Gaz Naturel provenant du RTO.

Les produits finis du Complexe des Fertilisants de SORFERT sont :

L’Ammoniac (NH3) stockée à l’état liquide au site et au port.

L’Urée (CO(NH2)2) granulée stockée au site et expédiée par camion au port.

I.5. Les installations du Complexe :

Les installations de SORFERT se composent de :

• Deux unités de production d’ammoniac de capacité de 2 200 tonnes/jour pour chacune

Un corridor technique comprenant :

• Une conduite d’amenée d’eau de mer

I.6. Les principales zones du complexe :

Figure I. 2 Les Principales zones du complexe

I.6.1. Description du train d’ammoniac :

SORFERT possédé deux trains d’ammoniac identique, produisent de l’ammoniac selon

La molécule d’ammoniac est produite à partir de l’azote et l’hydrogène, qui sont