Rapport AMIRA

DÉDICACE
C’est grâce à eux que j’ai pu réaliser cet exploit, et seulement pour eux que je
dédie cette mémoire :
A mon père, exemple de présence,
A ma mère, exemple de courage,
A mon frère,
A mon cousin,
A ma fiancée,
A toute ma grande famille,
A tous mes amis qui m’aiment
Et tous qui m’avaient aidé de prés ou de loin
Que Dieu vous protège…
i
REMERCIEMENT
Je remercie ALLAH LE MISÉRICORDIEUX pour tout ce qu’il m’a donné.
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Mr Constantin HADDAD

Président Directeur Général de la Carthage Power Company, pour m’avoir
accueilli au sein de cet honorable organisme. Vous trouverez dans ce travail
l’expression de ma profonde considération.
J’adresse mes sincères remerciements à Mr Mourad BOUTERAA pour ses

conseils et directives. Veuillez trouver ici l’expression de ma profonde gratitude.
Ma reconnaissance la plus sincère à mon encadrant Mr. Mehdi BEN

ABDALLAH, j’ai eu l’honneur et le privilège de travailler sous son assistance et
de profiter de ses qualités humaines, professionnelles et de sa grande
expérience.
Vous m’avez guidé tout le long de ce travail dont vous avez mis à cœur,
l’élaboration avec l’amabilité et le dynamisme qui vous caractérisent. Vous
trouverez ici, l’expression de mon profond respect.
Je saisie l’opportunité pour remercier et exprimer ma gratitude à tous les autres

membres de la société: Sofiene GAHHAR, Mohamed LOUSAYEF, Yassine
CHARFA, Amine, Elyes, Firas et Anis pour leur gentillesse et collaboration
précieuses.
Un grand merci pour tous les membres du Jury d’avoir accepté d’évaluer ce
travail. Votre haute compétence est pour nous un modèle à suivre.
Finalement, j’aimerais par-dessus tout remercier ma famille, tout

particulièrement mes parents, mon frère, ma Tante, mon oncle et mes cousins
pour leur amour et tendresse. Vous trouverez dans ce travail le fruit de vos
sacrifices consentis pour mon éducation et l’expression de mon amour et de ma
gratitude pour la bienveillance avec laquelle vous m’avez toujours entouré. Que
DIEU vous préserve et vous accorde tout le bonheur.
ii
Tables des matières
NOMENCLATURES ............................................................................................. vi
LISTE DES FIGURES ............................................................................................vii
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................... x
INTRODUCTION .................................................................................................. 1
Chapitre I : Présentation générale de CARTHAGE POWER COMPANY (CPC) ...... 2
I.1 Introduction ....................................................................................................................... 3
I.2 Historique .......................................................................................................................... 3
I.3 Organigramme Hiérarchique ............................................................................................. 4
I.4 Principe de fonctionnement de la centrale ....................................................................... 5
I.4.1 Définition d'un cycle combiné ................................................................................................. 5
I.4.2 fonctionnement de la CPC ....................................................................................................... 6
I.5 les principaux équipements de la CPC ............................................................................... 8
I.5.1 Turbine à gaz ........................................................................................................................... 8
I.5.2. Chaudière ............................................................................................................................... 9
I.5.3. La Turbine à vapeur (TV) : .................................................................................................... 11
I.5.4 Le condenseur : ..................................................................................................................... 13
I.5.5 Les Transformateurs : ............................................................................................................ 13
I.5.6. Les différents postes de la centrale :.................................................................................... 13
I.6 Conclusion :...................................................................................................................... 14
CHAPITRE II : Étude bibliographique ................................................................... 15
II.1 Introduction : .................................................................................................................. 16
II.2 Les types de transfert thermique : ................................................................................. 16
II.3 Classification des échangeurs : ....................................................................................... 20
II.3.1 Définition d’un échangeur : .................................................................................................. 20
II.3.2 Configurations géométriques : ............................................................................................ 20
II.4 Critère de sélection :....................................................................................................... 28
II.5 Dimensionnement des échangeurs : .............................................................................. 31
II.5.1 Problème thermohydraulique : ............................................................................................ 31
II.5.2 Principe du calcul thermique d’un échangeur : ................................................................... 32
II.5.3 Méthodes de calcul analytique : .......................................................................................... 33
iii
II.6 Conclusion :..................................................................................................................... 36
CHAPITRE III : Étude des besoins thermiques ...................................................... 37
III.1 Introduction : ................................................................................................................. 38
III.2 Analyse de la situation actuelle : ................................................................................... 38
III.2.1 Description du système SKP (alimentation de la turbine par le gaz naturel) : .................... 38
III.2.2 Le système de réchauffage à eau chaude .......................................................................... 42
III.2.3 Description système des purges : ........................................................................................ 44
III.3 Position de la problématique ....................................................................................... 46
III.4 Situation envisagée :...................................................................................................... 48
III.4.1 Détermination des besoins énergétiques prévisionnels pour le chauffage du gaz naturel :
....................................................................................................................................................... 48
III.4.2 Détermination des besoins énergétiques prévisionnels pour le chauffage de l’eau
caloporteur : .................................................................................................................................. 50
III.4.3 Détermination de la puissance thermique fournie par l’eau des purges :.......................... 50
III.5 Les propositions des principes de récupération des purges : ...................................... 51
III.5.1 Échangeur eau-gaz : ........................................................................................................... 52
III.5.2 Échangeur eau-eau : ........................................................................................................... 53
III.5.3 Autres solutions : ................................................................................................................. 55
III.6 Conclusion :.................................................................................................................... 56
CHAPITRE IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs ...... 57
IV.1 Introduction : ................................................................................................................. 58
IV.2 Échangeur Coaxial (double pipe heat exchanger) : ....................................................... 58
IV.2.1 Calcul de la puissance utile : ............................................................................................... 58
IV.2.2 Différence de température moyenne logarithmique DTML : ............................................. 59
IV.2.3 Calcul de l’efficacité :.......................................................................................................... 59
IV.2.4 Calcul du coefficient d’échange U : ..................................................................................... 60
IV.3 Échangeur tubes & calandre (Shell & Tube Heat Exchanger) : ..................................... 65
IV.3.1 Les détails de construction de l’échangeur : ....................................................................... 65
IV.3.2 Procédure de dimensionnement : ...................................................................................... 68
IV.3.3 Méthode Bell-Delaware (Calcul des coefficients du transfert et les facteurs de correction) :
....................................................................................................................................................... 72
IV.3.4 Dimensionnement thermique et mécanique de l’échangeur tube & calandre : ................ 74
IV.4 Dimensionnement à l’aide de la méthode numérique : ............................................... 80
IV.4.1 Présentation du logiciel :..................................................................................................... 80
iv
IV.4.2 Données de la simulation : .................................................................................................. 80
IV.4.3 les résultats de la simulation :............................................................................................. 82
IV.5 Conclusion : ................................................................................................................... 85
CHAPITRE V : Étude technico-économique ......................................................... 86
V.1 Introduction : .................................................................................................................. 87
V.2 Étude économiques de l’investissement :...................................................................... 87
V.2.1 Estimation d’investissement : .............................................................................................. 87
V.2.2 Estimation de l’investissement de l’échangeur à tube et calandre : ................................... 87
V.3 Calcul du gain énergétique : ........................................................................................... 90
V.3.1 Calcul de l’économie en consommation de gaz : ................................................................. 90
V.3.2 Gain monétaire annuel :....................................................................................................... 91
V.4 Rentabilité du projet: Temps de retour sur investissement TRI : .................................. 91
V.5 Conclusion : .................................................................................................................... 92
CHAPITRE VI : Essais de performance.................................................................. 93
VI.1 But des essais en cycle combinée : ............................................................................... 94
VI.2 Définitions : ................................................................................................................... 94
VI.2.1 Puissance électrique nette : ................................................................................................ 94
VI.2.2 Consommation spécifique nette (Net heat rate) : .............................................................. 94
VI.3 Les essais effectués : ..................................................................................................... 94
VI.4 Garanties et les conditions des essais : ......................................................................... 95
VI.4.1 Garanties thermodynamiques : .......................................................................................... 95
VI.4.2 Conditions des garanties : ................................................................................................... 96
VI.5 Évaluation des performances : ...................................................................................... 97
VI.6 Instrumentation :........................................................................................................... 97
Conclusion Générale : ...................................................................................... 98
Références bibliographique :............................................................................ 99
v
Nomenclatures
Symboles Désignations Unités

Qv,c Débit volumique de l'eau de chauffage m³/h
Qv,p Débit volumique de l'eau des purges m³/h
ρc Masse volumique de l'eau de chauffage kg/m³
ρp Masse volumique de l'eau des purges kg/m³
Cpc Chaleur spécifique de l'eau de chauffage kj/kg.K
Cpp Chaleur spécifique de l'eau des purges kj/kg.K
ɳc Viscosité dynamique de l'eau de chauffage kg/m.s
ɳp Viscosité dynamique de l'eau des purges kg/m.s
Te,c Température d'entrée de l'eau de chauffage ˚C
Te,p Température d'entrée de l'eau des purges ˚C
Ts,c Température de sortie de l'eau de chauffage ˚C
Ts,p Température de sortie de l'eau des purges ˚C
λc Conductivité thermique de l'eau de chauffage W/m.K
λp Conductivité thermique de l'eau des purges W/m.K
Φ Flux de chaleur KW
Nu Nombre de Nusselt ̶
Re Nombre de Reynolds ̶
Pr Nombre de Prandlt ̶
hi Coefficient d'échange intérieur W/m².K
he Coefficient d'échange extérieur W/m².K
U Coefficient d'échange global W/m².K
A Surface d'échange m²
L Longueur de tube m
De Diamètre équivalent m
d1 Diamètre intérieur du tube intérieur m
d2 Diamètre extérieur du tube intérieur m
d3 Diamètre extérieur du tube extérieur m
P Pression bar
vi
LISTE DES FIGURES
Chapitre I : Présentation Générale de Carthage Power Company :

Figure I.1 Organigramme Hiérarchique de la CPC ……………………………………………. 5
Figure I.2 Schéma synoptique du cycle combiné………………………………………………… 6
Figure I.3 Diagramme explicatif du fonctionnement de la CPC………………………………. 7
Figure I.4 Schéma de l'ensemble turbine et alternateur………………………………………… 9
Figure I.5 Vue extérieure de la chaudière……………………………………………………………... 9
Figure I.6 Schéma de la chaudière de récupération…………………………………………….. 10

Figure I.7 Les deux ballons de chaudière (BP/HP)……………………………………………... 11
Figure I.8 Turbine à Vapeur………………………………………………………………………... 12
Figure I.9 Schéma de la turbine à vapeur………………………………………………………… 12
Figure I.10 Schéma synoptique du poste de traitement des eaux…………………………….. 14
Chapitre II : Étude Bibliographique :

Figure II.1 Types de circulation……………………………………………………………………. 21
Figure II.2 Échangeur à boite fixe………………………………………………………………... 21
Figure II.3 Échangeur à boite flottante…………………………………………………………… 21
Figure II.4 Échangeur à tube en U……………………………………………………………... 21
Figure II.5 Échangeur à tubes et calandre……………………………………………………….. 23
Figure II.6 Échangeur coaxial……………………………………………………………………... 24
Figure II.7 Échangeur coaxial serpentin…………………………………………………………. 24
Figure II.8 Échangeur à plaques…………………………………………………………………... 25
Figure II.9 Échangeur à plaque Vicarb…………………………………………………………… 26
Figure II.10 Évaporateur tubulaire………………………………………………………………. 27
Figure II.11 Condenseur tubulaire………………………………………………………………… 28
Figure II.12 Démarche de calcul thermique d’un échangeur…………………………………. 32
vii
Chapitre III : Étude des besoins thermiques :
Figure III.1 Schéma de la vanne de tête automatique FSV157………………………………… 40
Figure III.2 : Schéma du filtre séparateur FLT221……………………………………………... 41
Figure III.3 : Schéma de l’échangeur gaz-eau HX501………………………………………….. 42
Figure III.4 : Schéma de la chaudière de chauffage de l’eau BLR701……………………….. 44
Figure III.5 : Schéma de la conduite des purges du ballon HP……………………………….. 45
Figure III.6 : Schéma du ballon d’éclatement des purges TK002…………………………….. 46
Figure III.7: Système de préchauffage du gaz naturel………………………………………….. 47

Figure III.8 Variation de la puissance thermique de chauffage du gaz naturel en fonction
49
du débit…………………………………………………………………………………………………
Figure III.9 Variation de la puissance thermique de chauffage du gaz naturel en fonction

49
de la température d'entrée ………………………………………………………………………….
Figure III.10 Variation de la différence de température de l'eau caloporteur en fonction

50
de la puissance thermique utile …………………………………………………………………….
Figure III.11 Variation de la température de sortie de l'eau des purges en fonction de la
51
puissance utile à des valeurs de débit variables ………………………………………………....
Figure III.12 Échangeur eau-gaz………………………………………………………………….. 53
Figure III.13 Échangeur eau-eau coaxial en série………………………………………………. 54
Figure III.14 Échangeur eau-eau tube et calandre en parallèle…………………………….… 55
Chapitre IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs :

Figure IV.1 Variation du coefficient de convection en fonction du diamètre du tube………. 61
Figure IV.2 Variation du coefficient de convection extérieur en fonction du diamètre
62
équivalent ……………………………………………………………………………………………..
Figure IV.3Variation de la longueur de l'échangeur en fonction du diamètre d1…………... 63
Figure IV.4 Variation de la Longueur en fonction du diamètre équivalent………………….. 64
Figure IV.5 Procédure de dimensionnement d’un échangeur tube & calandre……………... 69
Figure IV.6 Représentation des flux dans le calandre…………………………………………. 73
Figure IV.7 Positions des flux dans une coupe de la chicane………………………………….. 74
Figure IV.8 diamètre équivalent…………………………………………………………………… 78
viii
Figure IV.9 Type du calandre……………………………………………………………………… 82
Figure IV.10 Dimensions des tubes………………………………………………………………... 82
Chapitre V : Étude technico-économique :

Figure V.1 Dimensions des tubes………………………………………………………………….. 89
Figure V.2 Types et dimensions des chicanes……………………………………………………. 89
ix
LISTE DES TABLEAUX
Chapitre II : Étude Bibliographique :

Tableau II.1 Avantages et inconvénient de l’échangeur tube & calandre……………………. 23
Tableau II.2 Avantages et inconvénient de l’échangeur coaxial………………………………. 25
Tableau II.3 Avantages et inconvénient de l’échangeur à plaques……………………………. 26
Chapitre III : Étude des besoins thermiques :

Tableau III.1. Propriétés thermodynamiques du gaz naturel………………………………….. 48
Tableau III.2 Propriétés thermodynamiques de l’eau des purges……………………………. 51
Chapitre IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs :

Tableau. IV.1 Puissance utile pour le chauffage de l’eau caloporteur……………………….. 59
Tableau IV.2 Puissance fournie par l’eau des purges…………………………………………... 59
Tableau IV.3 Caractéristiques de l’échangeur tube & calandre………………………………. 76
Tableau IV.4 données thermique de la simulation………………………………………………. 81
Tableau IV.5 composition du fluide chaud……………………………………………………….. 81
Tableau IV.6 composition du fluide froid…………………………………………………………. 81
Tableau IV.7 caractéristiques de l’échangeur tube & calandre……………………………….. 83
Tableau IV.8 Performance thermique de l’échangeur………………………………………….. 83
Tableau IV.9 Coefficient global d’échange………………………………………………………. 84
Tableau IV.10 Géométrie de base de l’échangeur………………………………………………. 84
Chapitre V : Étude technico-économique :

Tableau V.1 Géométrie de l’échangeur…………………………………………………………… 88
Tableau V.2 les dimensions du calandre………………………………………………………….. 88
Tableau V.3 Caractéristiques thermiques de l’échangeur……………………………………… 89
Tableau V.4 coût de l’échangeur tube & calandre……………………………………………… 90
Tableau V.5 Consommation annuelle du gaz naturel…………………………………………… 91
Tableau.6 propriétés du gaz naturel………………………………………………………………. 91
x
Tableau V.7 Économie en énergie…………………………………………………………………. 92
xi
INTRODUCTION
Le prix du carburant, à l’heure actuelle, ne cesse d’augmenter et cela va jusqu’à
atteindre des prix impensables. Cette hausse des prix touche tout le monde, mais
particulièrement certains domaines pour le moment très gourmands en énergie tel que le
domaine de la production d’électricité. C’est pour cela que les centrales de production
d’électricité, plus précisément les centrales thermiques et à cycle combinée, essayent toujours
de minimiser leurs consommations en combustible et leurs pertes énergétiques en suivant
régulièrement des audits énergétiques. Ces derniers mettent en évidence leurs pertes et
planifient des plans d’amélioration et de maîtrise d’énergie.
Généralement, les échangeurs de chaleur sont des éléments essentiels de toute politique
de maîtrise de l'énergie. Une grande part (90 %) de l'énergie thermique utilisée dans les
procédés industriels, transite au moins une fois par un échangeur de chaleur, aussi bien dans
les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de récupération de l'énergie thermique de ces
procédés. Il est évident que le fait de disposer d'un échangeur bien adapté, bien dimensionné,
bien réalisé et bien utilisé permet un gain du rendement et d'énergie des procédés.
Dans le cadre de ce travail, on se propose de dimensionner un échangeur thermique

pour récupérer les purges chaudière dans le but de chauffer le gaz naturel (qui constitue le
carburant principal de la centrale). Cette procédure ayant pour objectif de remplacer le
système actuel de chauffage du gaz naturel qui consomme une quantité importante du même
combustible par un système qui récupère des pertes énergétiques déjà existante dans la
centrale. Cette réalisation fournit à Carthage Power Company des gains énergétiques,
écologiques et économiques.
Le présent rapport est organisé comme suit : le premier chapitre est consacré à la
présentation de la centrale électrique, son activité, son principe de fonctionnement et son
utilité pour le pays. Ensuite, le second chapitre est destiné à la présentation du problème de
chauffage du gaz survenu et l’analyse de la situation actuelle. Le troisième chapitre porte sur
les échangeurs de chaleur en général suivi d’un quatrième chapitre qui est préservé pour
l’analyse du problème, la discussion des différentes solutions et le dimensionnement
thermique et mécanique des échangeurs. L’étude économique du projet est réalisée dans le
cinquième chapitre. Dans le sixième et le dernier chapitre, une description du test de
performance de la centrale réalisé dans la période du stage sera présentée.
1
Chapitre I : Présentation générale de
CARTHAGE POWER COMPANY (CPC)
2
Chapitre I : Présentation générale de CARTHAGE POWER COMPANY (CPC)
I.1 Introduction
Le premier chapitre est consacré à la présentation de la société Carthage Power

Company au sein de laquelle j’ai effectué mon projet. Le deuxième volet de ce chapitre porte
d’une part sur une description du cycle combiné pour la production de l’énergie électrique,
d’autre part sur les organes moteur qui sont : la turbine à gaz, la chaudière et la turbine à
vapeur.
I.2 Historique
Carthage Power Company (CPC) est située à Radès à environ 15 Km de Tunis. Elle est
la première Centrale privée en TUNISIE qui produit de l’énergie pour la faveur de la Société
Tunisienne d’Électricité et de Gaz (STEG). Elle a été fondée en 1996 pour construire une
centrale électrique à cycle combiné dont la puissance est de 471 MW et fonctionnant au gaz
naturel comme combustible principal. Le coût de la construction de cette centrale a atteint 261
millions de dollars.
Carthage Power Company avait comme but l’installation d’une centrale électrique
privée à cycle combiné (thermique et mécanique)
La centrale a été construite par la société ALSTOM (France).
Les capitaux de CPC sont partagés entre deux actionnaires :
3
- Une entreprise koweïtienne BTU qui vient d’acheter la part de l’entreprise américaine
P.S.E.G (Public Service Entreprise Group de New Jersey) (60 % des actions).
- Marubeni : La maison de commerce japonaise qui détient 40% des actions.
Elle veille à la sécurité de ses employés et de ses sous-traitants et à la protection de

l’environnement tout en respectant les obligations contractées par la société.
La CPC assure la gestion et la supervision technique de la production d’électricité à

partir du gaz ou du fuel.
Une équipe d’ingénieurs et de techniciens assure la maintenance et la disponibilité des

équipements de la centrale.
La CPC produit continuellement de l’énergie électrique en faveur de la STEG avec une

puissance qui peut atteindre les 471 MW en pleine charge, et ce grâce aux capacités et aux
compétences des techniciens de la centrale qui gèrent efficacement les équipements de haute
technologie qui sont mis à leur disposition.
I.3 Organigramme Hiérarchique
La CPC emploie au total 70 personnes, dont le chef de la centrale, deux responsables

d’exploitation et de maintenance et six administrateurs. Le reste du staff est constitué par des
ingénieurs et des techniciens de différents profils :
 Mécanique.
 Électromécanique.
 Électronique.
 Automatique et régulation.
 Instrumentation et maintenance industrielle.
 Informatique…
Ce staff est réparti en six équipes d’exploitation gérées par un responsable qui assure à
la fois la gestion du personnel et la gestion de leur planning.
La CPC est organisée selon une hiérarchie horizontale : par exemple la maintenance se
trouve répartie sur toutes les équipes de travail, et tous les responsables s’en chargent.
4
General Manager
Deputy General
Manager
Human Ressources
Office Manager
Procurment
Finance and Accounting
QHSE Manager IT Manager
Plant Manager
Quality Coordinator
Deputy Plant Manager
Safety Coordinator
Technical Office Mechanical Operation EIC

CHIMSIT
Coordinator Coordinator Coordinator Coordinator
Figure I.1 Organigramme Hiérarchique de la CPC
I.4 Principe de fonctionnement de la centrale
I.4.1 Définition d'un cycle combiné
Une centrale à cycle combiné, généralement appelée CCGT (Combined Cycle Gas
Turbine), ou TGV (Turbine Gaz-Vapeur), est une centrale thermique qui associe deux types
de turbines : turbine à gaz et turbine à vapeur. Chacune de ces turbines entraîne une
génératrice qui produit de l'électricité (configuration "multi-arbres" ou "multi-shaft") ou les
deux types de turbines sont couplées à la même génératrice (configuration "single-shaft")
5
Dans une centrale à cycle combiné, les gaz issus de la combustion à haute température
(jusqu'à 1.500 °C) actionnent une turbine à gaz. En sortie les gaz sont encore suffisamment
chauds (entre 400°C et 650°C environ) pour générer de la vapeur dans une chaudière au
moyen d'un échangeur de chaleur. La vapeur ainsi produite entraîne une turbine à vapeur. Il
est enfin nécessaire de disposer d'une source froide (eau de mer) pour évacuer la chaleur
nécessairement produite par le cycle. Différentes configurations de turbines sont possibles. On
peut par exemple associer deux turbines à gaz à une turbine à vapeur.
Figure I.2 Schéma synoptique du cycle combiné
I.4.2 fonctionnement de la CPC
La centrale à cycle combiné se compose de deux turbines à gaz et une turbine à vapeur.
Chaque turbine à gaz génère une puissance de 115 MW pour une température d’air ambiant
de 25°C, une pression atmosphérique de 1013 mbar et une humidité de l’air de 80%. Les
turbines à gaz fonctionnent normalement avec du gaz naturel. Le combustible diesel est utilisé
en cas d’indisponibilité du gaz.
L’alternateur de la turbine à gaz tourne à 3000 tr/min (50Hz) et il est réfrigéré à l’air,
tandis que l’alternateur de la turbine à vapeur est réfrigéré à l’hydrogène.
6
Le gaz d’échappement de chaque turbine à gaz (TG) dont le débit et la température

varient en fonction de la charge, est envoyé à la chaudière de récupération (HRSG) associée.
Un registre inverseur, installé entre l’échappement de chaque TG et sa HRSG, permet aux
turbines de fonctionner soit en cycle ouvert soit en cycle combiné.
Les lignes de vapeur principale HP et BP de chaque chaudière alimentent

respectivement les deux barillets (ou ballons) HP et BP juste avant la turbine à vapeur (TV).
Depuis le ballon, la vapeur arrive aux cylindres (ou corps) HP et BP de la TV.
La production de l’énergie électrique se fait en utilisant trois alternateurs:
 Groupe turboalternateur de la turbine à gaz A: 15 KV.

 Groupe turboalternateur de la turbine à gaz B: 15 KV.
 Groupe turboalternateur de la turbine à vapeur: 18 KV.
L’énergie produite est évacuée vers le réseau à travers des disjoncteurs à haute tension
assurant l’isolement automatique du groupe en cas de danger. Ces disjoncteurs permettent
aussi le couplage de l’alternateur au réseau au moment du démarrage.
Figure I.3 Diagramme explicatif du fonctionnement de la CPC
7
I.5 les principaux équipements de la CPC
I.5.1 Turbine à gaz
I.5.1.1 Définition
La TG est une machine thermique utilisant un écoulement gazeux pour produire

l’énergie mécanique à partir d’énergie calorifique. C’est une turbine de détente des gaz
chauds à 3 étages à échappement axial. Elle brûle principalement du gaz, mais peut également
brûler du fuel en secours.
I.5.1.2 Principe de fonctionnement
Les turbines à gaz fonctionnent normalement au gaz naturel. Le combustible Diesel est
utilisé en cas d’indisponibilité du gaz. Les TG peuvent fonctionner en cycle combiné, ou en
cycle ouvert.
L’air comprimé en provenance du compresseur d’air axial (qui comprend 17 étages)

pénètre dans l’espace annulaire à la périphérie des 14 chambres annulaires de combustion, il
s’introduit ainsi entre les enveloppes intermédiaires et les tubes de flamme.
Les injecteurs introduisent le combustible dans chacune des 14 chambres annulaires de

combustion où il se mélange à l’air. L’allumage s’effectue grâce à deux bougies et la
combustion se propage dans les autres chambres à travers des tubes d’interconnexion.
Les gaz chauds issus des chambres de combustion se propagent à travers les pièces de
transition emboîtées à l’extrémité de chaque tube de flamme pour traverser ensuite les trois
étages de la turbine où ils se détendent. Ces gaz sont ensuite envoyés dans le système
d’échappement composé par un caisson d’échappement et des joints de dilatation, une gaine
de transition avec silencieux et une cheminée pour fonctionnement en circuit ouvert avec un
registre de by-pass, ouvrent la chaudière de récupération si on travaille en cycle combinée.
La figure I.4 représente une vue d’ensemble de la turbine à gaz avec ses principaux
compartiments.
8
Figure I.4 Schéma de l'ensemble turbine et alternateur
I.5.2. Chaudière
Dans cette partie nous représentons le principe de fonctionnement d’une chaudière et

l’importance de cette dernière pour la production de l’énergie électrique.
Figure I.5 Vue extérieure de la chaudière
9
I.5.2.1. Principe :
La chaudière ou Hot RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG) est un ensemble

modulaire de tubes verticaux à circulation naturelle. La HRSG est de type Pioneer GT 8
fourni par Aalborg Industries (2 X Aalborg HP – 97 Bar, BP – 5 Bar).
La chaudière absorbe la chaleur émise par le gaz d’échappement de la turbine à gaz et

génère la vapeur qui alimente une turbine à vapeur puis transforme, dans les meilleures
conditions de sécurité et de rendement, l’énergie thermique en vapeur qui servira de support
d’énergie entre la chaudière et la turbine à vapeur.
I.5.2.2. Éléments constitutifs :
Pour répondre aux besoins d’une turbine à vapeur, la chaudière fournit de la vapeur à
plusieurs niveaux de pression. Ces niveaux correspondent à des quantités différentes de
surchauffes comme le montre la figure I.6.
Figure I.6 Schéma de la chaudière de récupération
10
Les deux chaudières sont constituées chacune par :
 Deux économiseurs (BP/HP) : pour réchauffer l’eau avant de passer aux ballons BP
et qui utilisent le gaz d’échappement à plus basses températures, sont positionnés
en fin de la chaîne, à proximité de la cheminée d’échappement.
 Deux évaporateurs (BP/HP) : pour produire la vapeur saturée, celui-ci fonctionne à
une température de saturation correspondant à la pression de vapeur.
 Deux surchauffeurs (BP/HP) : la surchauffe de la vapeur avant l’alimentation de la
turbine nécessitent les températures de gaz d’échappement les plus élevées. Ces
températures se trouvent en début de chaîne. Dans la partie haute pression, il existe
en plus un surchauffeur secondaire.
 Deux ballons de chaudière (BP/HP) : pour séparer la vapeur saturée de l’eau
chaude représentés dans la figure I.7.
Figure I.7 Les deux ballons de chaudière (BP/HP)
I.5.3. La Turbine à vapeur (TV) :
C’est une turbine transformant l’énergie thermique de la vapeur d’eau en énergie

mécanique de rotation. Une TV est composée des tuyères, d’ailettes, d’un corps basse
pression (BP) et d’un corps à haute pression (HP).
La figure I.8 représente l’image d’une turbine à vapeur.
11
Figure I.8 Turbine à Vapeur
I.5.3.1 Fonctionnement de la turbine à vapeur :
La turbine à vapeur est utilisée pour la production d’électricité de grande puissance.

Sans feux additionnels, elle fournit 120MW. Dans le cas où les deux turbines à gaz
fonctionnent ensemble, et avec feux additionnels, la TV fournie 240MW. La vapeur s’écoule
dans les tuyères dans lesquelles elle se dilate, ainsi, sa température diminue et son énergie
cinétique augmente. A la sortie du condenseur (situé sous la turbine), l’eau peut être de
nouveau vaporisée et surchauffée. Cette dernière est ramenée vers la chaudière qui alimente la
turbine. Cette dernière fonctionne normalement en mode récupération, en pression glissante.
L’admission de la vapeur se fait moyennant deux vannes pour la vapeur HP et une vanne pour
la vapeur BP. Lorsque la charge TV est plus haute que 10 %, la vanne de régulation de la
chaudière s’ouvre progressivement et assure le contrôle de la basse pression.
Sur la figure I.9 on présente un schéma explicatif des échanges d’une TV.
Figure I.9 Schéma de la turbine à vapeur
12
I.5.4 Le condenseur :
Le condenseur sert à refroidir la vapeur issue de la turbine vapeur à l’aide de l’eau de

mer envoyée par la station de pompage(CRF).
I.5.5 Les Transformateurs :
Il existe en total 5 transformateurs dont:
 Trois transformateurs principaux : ils reçoivent chacun la tension de chaque

alternateur d’une TV et de deux TG. Pour la transformer en une tension plus grande
délivrée au réseau tel que:
- TV (survolteur) : 18KV / 225 kV (entièrement pour le réseau).
- TG1 A (survolteur) : 15kV / 90 kV.
- TG1 B (survolteur) : 15kV / 225 kV.
 Deux transformateurs soutirages : ils reçoivent chacun la tension de chaque
alternateur pour la transformer en une tension plus petite afin d’alimenter les
auxiliaires de la centrale tel que TG1 A : 15 kV / 6.6 kV.
L’énergie produite est évacuée vers le réseau à travers des disjoncteurs à hautes tensions
assurant l’isolement automatique du groupe en cas de danger et le couplage de l’alternateur au
réseau au moment du démarrage.
I.5.6. Les différents postes de la centrale :
I.5.6.1. Poste de traitement des eaux WTP (Water Treatment Post) :
La CPC utilise un processus complet de filtration de l’eau de mer pour obtenir à la fin
une eau osmosée et une eau déminéralisée pour l’alimentation des chaudières et d’autres
utilisations dans la centrale.
Le WTP est constitué de:
- Un pré filtre.
- Deux filtres primaires.
- Deux filtres secondaires.
- Deux filtres à cartouche.
- Un système d’osmose inverse primaire.
13
- Un dégazeur.
- Un système d’osmose inverse secondaire.
- Un système d’électro-déionisation (EDI).
Tous ces constituants sont schématisés dans la figure I.10 :
Figure I.10 Schéma synoptique du poste de traitement des eaux
I.5.6.2. Atelier et magasin :
Dans cet atelier on trouve tous les matériels nécessaires à la maintenance et à la

réparation des équipements (voir annexe 1).
I.5.6.3. Station de pompage :
Cette station est constituée de (voir annexe 1) :
 Un dégrilleur : C’est une machine qui sert à nettoyer les filtres situés à l’entrée de
la station.
 2 pompes(CRF) : Servent à envoyer l’eau de mer vers le condenseur.
 2 pompes (SRA) : Servent à envoyer l’eau de mer vers les échangeurs.
I.6 Conclusion :
Au niveau de la centrale, on a vu que les différents systèmes rassemblent plusieurs

techniques et plusieurs domaines. Dans notre l’étude, on s’intéresse au transfert thermique et
aux échangeurs de chaleur que seront étudiés dans le chapitre suivant.
14
CHAPITRE II : Étude bibliographique
15
Chapitre II : Étude bibliographique
II.1 Introduction :
Dans ce chapitre, une étude bibliographique portera sur la théorie du transfert thermique
avec ses types et ses dispositifs. Ensuite, nous détaillerons une description des échangeurs de
chaleur et les méthodes de leur dimensionnement.
II.2 Les types de transfert thermique :
Le transfert de chaleur est l’un des modes les plus communs d’échange d’énergie. Il
intervient naturellement entre deux systèmes dès qu’existe entre eux une différence de
température et cela quel que soit le milieu, même vide, qui les sépare. De ce fait les transferts
thermiques ont, aussi bien dans le domaine des sciences pures que dans celui des applications
technologiques, un rôle souvent essentiel. Ce rôle devient même déterminant lorsqu’il est à
l’origine des techniques utilisées (échangeurs, moteurs thermiques…).
Le transfert de chaleur au sein d'une phase ou, plus généralement, entre deux phases, se
fait de trois façons :
 Par conduction :
C’est le transfert de chaleur qui résulte d'un transfert d'énergie cinétique d'une molécule
à une autre molécule adjacente. La propagation de la chaleur par conduction à l’intérieur d’un
corps s’effectue selon deux mécanismes distincts : une transmission par les vibrations des
atomes ou molécules et une transmission par les électrons libres. Ce mode de transfert est le
seul à exister dans un solide opaque. Pour les solides transparents, une partie de l'énergie peut
être transmise par rayonnement. Avec les fluides (gaz et liquides), la convection et le
rayonnement peuvent se superposer à la conduction.
Ce transfert résulte un flux de chaleur Φ proportionnel au gradient de température et à la

surface S du plan traversé. Il est exprimé selon la loi de Fourier [1] :
𝑑𝑇
Φ = −λ Loi de Fourier
𝑑𝑥
L’expression du flux de chaleur par conduction obtenue dans le cas d’une paroi plane à
section constante est donnée par [1] :
S
Φ= λ (T₁ − T₂)
𝑒
16
Par analogie avec la loi d’Ohm U = Ri qui définit la résistance d’un conducteur comme
le rapport de la différence de potentiel U au courant continu i, flux d’électrons, on définit la
résistance thermique d’un solide Rth par le quotient du facteur de potentialité écart de
température par le flux calorifique Φ.L’expression de la résistance thermique s’écrit comme
suit [1]:
𝑇₁−𝑇₂
Rth =
Φ
Par identification avec les expressions de flux Φ obtenues par intégration, dans les cas
suivants, on a immédiatement :
𝑒
 Pour un mur : Rth =
λS
ln 𝑅₂/𝑅₁
 Pour un cylindre : Rth =
2𝜋𝐿λ
𝑅₂−𝑅₁
 Pour une sphère : Rth =
4𝜋𝜆 𝑅₁−𝑅₂
 Par rayonnement :
Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les

directions situées d'un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement
frappe un corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le
corps (dit diathermique si tout est transmis), et le reste est quantitativement absorbé sous
forme de chaleur.
Une transmission de chaleur s’effectue par rayonnement du corps chaud vers le corps
froid : le corps chaud émet un flux Φ1 et absorbe une partie du flux Φ2 émis par le corps froid.
Comme Φ1> Φ2, le bilan de flux est tel que le corps chaud cède de l’énergie au corps froid. A
l’inverse, le bilan de flux peut être retrouvé sur le corps froid qui émet moins d’énergie qu’il
n’en absorbe.
On définit le coefficient d’absorption par [1,2] :
𝐹𝑙𝑢𝑥 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é
𝛼=
𝐹𝑙𝑢𝑥 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡
17
Et le coefficient de réflexion par :
𝐹𝑙𝑢𝑥 𝑟é𝑓𝑙𝑒𝑐𝑕𝑖
𝜌=
𝐹𝑙𝑢𝑥 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡
La conservation de l’énergie implique que :
𝛼+ 𝜌=1
La puissance échangée entre deux corps, l’un chaud (température T1), l’autre froid
(température T2), en vis-à-vis total (c’est à dire que tout le flux émis par l’un des corps est
reçu par l’autre), le flux net échangé s’écrit selon la loi de Stephan Boltzmann comme suit :
𝛷 = 𝐹𝑙𝑢𝑥 é𝑚𝑖𝑠 − 𝐹𝑙𝑢𝑥 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é = 𝑆𝜍(𝑇14 − 𝑇24 )
Avec 𝜍 = 5,72.10-8[en W.m-2.K-4] : constante de Stephan Boltzmann [1,2].
Cet échange de chaleur est désigné habituellement sous le nom de rayonnement. Les
transferts par rayonnement se poursuivent même lorsque l'équilibre thermique est atteint, mais
le débit net de chaleur échangé est nul. Ce type de transport de chaleur est analogue à la
propagation de la lumière, et il ne nécessite aucun support matériel, contrairement aux
écoulements. Les gaz, les liquides et les solides sont capables d'émettre et d'absorber les
rayonnements thermiques.
 Par convection :
Le transfert de chaleur par convection se produit entre deux phases dont l'une est
généralement au repos et l'autre en mouvement en présence d'un gradient de température. Par
suite de l'existence du transfert de chaleur d'une phase à l'autre, il existe dans la phase mobile
des fractions du fluide ayant des températures différentes.
L’expression du flux de chaleur dans le cas de convection, selon la loi de Newton

s’écrit [1]:
Φ = h S T1 − T2 Loi de Newton
Le mouvement du fluide peut résulter de la différence de masse volumique due aux
différences de températures (on parle alors de convection libre ou naturelle) ou à des moyens
purement mécaniques (on parle alors de convection forcée).
18
Le régime d’écoulement de fluide dépend de la valeur du nombre de Reynolds (Re) [1]:
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
Lorsque Re> 104 : On est dans le cas du régime turbulent.
Lorsque Re< 1200 : On est dans le cas du régime laminaire.
L’échange thermique entre le fluide et la paroi se caractérise par le nombre de Nusselt

(Nu) [1] :
𝑕. 𝐷
𝑁𝑢 =
𝜆
 Pour le régime turbulent :
La formule la plus connue est celle de Colburn :
𝑁𝑢 = 0,023 𝑅𝑒⁰’⁸ 𝑃𝑟⁰’⁴

Si le coefficient 0,023 semble satisfaisant pour les hydrocarbures, cette valeur est
beaucoup trop forte pour le gaz pour lesquels des expériences plus modernes ont amenés à
proposer 0,018, tandis qu’on prendra 0,02 dans le cas de l’eau.
Soit pour l’eau :
𝑁𝑢 = 0,020 𝑅𝑒⁰’⁸ 𝑃𝑟⁰’⁴

Soit pour le gaz :
𝑁𝑢 = 0,018 𝑅𝑒⁰’⁸ 𝑃𝑟⁰’⁴

 Pour le régime laminaire :
Pour le régime laminaire à flux constant la relation de Nusselt est donnée par :
𝐷
𝑁𝑢 = 1,64 (𝑅𝑒 . 𝑃𝑟. 𝐿 )1/3
Lorsque le fluide passe en touchant une paroi, le coefficient de convection change à

l’intérieur du tube et à l’extérieur. Le coefficient de convection intérieur ou extérieur est
donné par :
0,8
4 𝜌 𝑄𝑣
𝑕𝑖 = 0,20 𝜆. 𝑃𝑟 𝑛
𝜋𝜇
Avec : n = 0,3 pour le fluide chaud.
n = 0,4 pour le fluide froid.
19
Le coefficient global d’échange thermique par convection est :
𝑑2
1 ln 1
𝑑1
𝑈=[ + + ]⁻¹
𝑕𝑖 𝑑₁ 2𝜆 𝑕𝑒. 𝑑₂
Les propriétés thermiques du fluide se caractérisent par le nombre de Prandlt (Pr) [1]:
𝜇 𝐶𝑝
Pr =
𝜆
Lorsqu'un fluide est en écoulement, une partie du transfert de chaleur dans le fluide se
fait également par conduction et, dans le cas d'un fluide transparent, un transfert de chaleur
par rayonnement peut accompagner les deux transferts précédents.
II.3 Classification des échangeurs :
II.3.1 Définition d’un échangeur :
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie

thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface
d'échange qui sépare les fluides d’où le transfert de chaleur à basses et moyennes
températures se fait sans changement de phase.
Dans la plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir ou réchauffer un

liquide ou un gaz qu'il est impossible ou difficile de refroidir ou de chauffer directement.
L'eau d'un circuit primaire de refroidissement, d'une centrale électrique par exemple.
II.3.2 Configurations géométriques :
Types de circulation :
La circulation des deux fluides se fait suivant l’un des deux modes de transferts connus
dans les échangeurs, soit par circulation à contre-courant ou par circulation à co-courant.
L’échangeur à contre –courant permet l’échange d’une plus grande quantité de chaleur
qu’à Co-courants, il est donc le plus utilisé. Néanmoins dans le cas de produits
thermosensibles la circulation à Co-courant est préférable : en effet la température de paroi du
fluide procédé à réchauffer est toujours plus éloignée de la température du fluide de service ce
qui diminue les risque de réchauffe local dues à des températures de paroi élevées on choisit
la circulation à contre-courant (figure II.1).
20
Figure II.1 Types de circulation
Les principales configurations d’échangeurs sont présentées ci-dessous :
II.3.2.1 Les échangeurs à tubes et calandres :
Dans ce type d’échangeurs, l’un des fluides circule dans un réservoir autour de tubes qui
le traversent tandis que l’autre fluide circule à l’intérieur des tubes. Le modèle le plus simple
sera constitué d’un réservoir dans lequel sera plongé un serpentin .Le modèle le plus courant
est constitué d’un faisceau de tubes traversant un réservoir de manière longitudinale. On parle
alors d’échangeur multitubulaire. Les principales technologies d’échangeurs ; les échangeurs
à boite fixe (figure II.2), à boite flottante (figure II.3) et à tube en U (figure II.4).
Figure II.2 Échangeur à boite fixe
Figure II.3 Échangeur à boite flottante
Figure II.4 Échangeur à tube en U
21
Les échangeurs à tubes et calandre sont constitués par :
 Boîte d’échangeur :
C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux extrémités des tubes. Sauf pour le
tube en U, il y a une boîte à chaque extrémité de l’échangeur. La disposition des boîtes
dépend non seulement du type choisi mais aussi du nombre de la liaison cloison-plaque
tubulaire qui est en général assurée par un joint. Les boîtes sont le plus souvent réalisées avec
un matériau peu différent de celui des tubes (figure II.5).
 Calandre (ou virole) :
C’est une enveloppe métallique cylindrique entourant le faisceau tubulaire. Son

matériau de construction doit être compatible avec la nature de fluide utilisé.
Les matériaux les plus utilisés sont les aciers ordinaires, les aciers inoxydables, le cuivre
et les matières plastiques. Le diamètre des calandres dans la limite technologique se trouve
aux alentours de 2 m.
 Plaques tubulaires :
Ce sont des plaques percées qui supportent les tubes à leurs extrémités. Leur épaisseur
(5 à 10 cm) est calculée en fonction de la différence de pression entre le fluide dans la
calandre et le fluide dans les boîtes d’une part, des contraintes dues aux différences de
dilatation entre les tubes et la calandre d’autre part. Les plaques tubulaires peuvent être en
acier ordinaire, en acier spécial massif. Un plaquage, en acier inoxydable par exemple, peut se
justifier dans le cas de plaques tubulaires déjà assez épaisses. Les tubes peuvent être fixés à la
plaque tubulaire par du dudgeonnage ou par soudure, quelque fois aussi par du dudgeonnage
allié à une soudure qui sert alors simplement à assurer l’étanchéité.
 Tubes :
Ce sont généralement des tubes normalisés dont le diamètre annoncé correspond

exactement au diamètre extérieur (à la différence des tubes utilisés en tuyauterie).Les
matériaux utilisés dépendent des fluides choisis ; les plus courants sont les aciers ordinaires,
les aciers inoxydables, le cuivre, le laiton, les cupronickels, le graphite, le verre ou les
matières plastiques.
22
Figure II.5 Échangeur à tubes et calandre
Les avantages et les inconvénients de l’échangeur à tube & calandre sont résumés dans le
tableau II.1.
Échangeurs à Tube et Calandre
Avantages Inconvénients
Thermiquement moins efficace que

Un type d'un usage très fréquent d'autres types d'équipement du transfert de
chaleur
Des vibrations induites des écoulements

Échangeur à usage multiple qui peuvent entraîner une panne
d'équipement
Une Large gamme de températures Contiennent des zones stagnantes (zones

et de pressions nominales mortes) sur le côté de la coque qui peut
admissibles conduire à des problèmes de corrosion
Construction mécanique robuste Mauvaise distribution d'écoulement en

peut supporter plus de violence particulier avec deux fluides qui subissent
(physique et mécanique) un changement de phase
Tableau II.1 Avantages et inconvénients de l’échangeur tube & calandre
23
II.3.2.2 Échangeurs tubulaires coaxiaux :
Dans cette configuration, l’un des fluides circule dans le tube central tandis que l’autre
circule dans l’espace annulaire entre les deux tubes. On distingue deux types de
fonctionnement selon le sens d’écoulement des 2 fluides. Dans le premier cas, on parle de la
configuration en Co-courant. Dans le deuxième cas on parle de configuration en contre-
courant. On trouve assez souvent ce type d’échangeurs dans l’industrie frigorifique en
particulier pour les condenseurs à eau ou encore les groupes de production d’eau glacée
(figure II.6 et II.7).
Figure II.6 Échangeur coaxial
Figure II.7 Échangeur coaxial serpentin
Le tableau II.2 résume les avantages et les inconvénients de ce type d’échangeur.
24
Échangeur coaxial
La flexibilité d'application et de Coûteux par unité de surface de transfert

tuyauterie thermique
Facile à nettoyer des deux côtés par

la bonne sélection de raccords
d'extrémité Très volumineux
Les calculs de conception sont

relativement bien établi et précis
Tableau II.2 Avantages et inconvénients de l’échangeur coaxial
II.3.2.3 Échangeurs à plaques :
L'échangeur à plaques est le type d'échangeur de chaleur qui connaît un usage croissant
dans l'industrie. Il est composé d'un grand nombre de plaques disposées en forme de
millefeuilles et séparées les unes des autres d'un petit espace (quelques millimètres) où
circulent les fluides. La distribution des fluides entre les plaques est assurée par un jeu de
joints de telle sorte que chacun des deux fluides soit envoyé alternativement entre deux
espaces inter plaques successifs. Les fluides peuvent ainsi échanger de la chaleur à travers les
plaques. L’avantage principal de ce type d’échangeur est la compacité. En effet, ce dispositif
permet une grande surface d’échange dans un volume limité, ce qui est particulièrement utile
lorsque des puissances importantes doivent être échangées (figure II.8 et II.9).
Figure II.8 Échangeur à plaques
25
Figure II.9 Échangeur à plaque Vicarb
Le tableau II.3 résume les avantages et les inconvénients de l’échangeur à plaque.
Échangeur à plaque
Beaucoup de configurations différentes

sont disponibles (avec joint d'étanchéité, Gamme étroite des températures et des
semi-soudés, soudés, en spirale) pressions admissibles
Des coefficients du transfert de chaleur

(3 fois ou plus supérieure à celle des Sujet de bouchage / encrassement en raison de
échangeurs de chaleur tubulaires) voie d'écoulement très étroite
Ces échangeurs ont tendance à présenter

des caractéristiques de l'encrassement
inférieur en raison de la forte turbulence Les échangeurs à plaque et joints ont besoin
au sein de l'échangeur d'une procédure d'ouverture et de clôture
Matériel de construction de sélection est

Ce type exige un faible encombrement cruciale car l'épaisseur de paroi très fine
pour l'installation (typiquement moins de 10 mm)
Tableau II.3 Avantages et inconvénients de l’échangeur à plaques
II.3.2.4 Échangeur avec un fluide changeant de phase :
L’un des deux fluides peut subir un changement de phase à l’intérieur de l’échangeur.
C’est le cas des évaporateurs (figure II.10) si le fluide froid passe de l’état liquide à l’état
gazeux, ou des condenseurs (figure II.11) si le fluide chaud se condense de l’état de vapeur à
26
l’état liquide. Les différents types d’évaporateurs et de condenseurs recoupent la classification

générale des échangeurs ; nous décrirons donc les évaporateurs et condenseurs tubulaires et
les évaporateurs et condenseurs à plaques.
Évaporateurs tubulaires :
Ces appareils sont généralement utilisés pour concentrer une solution, refroidir un
fluide, ou produire de la vapeur. Le fluide chauffant peut être une phase liquide qui transmet
sa chaleur sensible ou de la vapeur cédant sa chaleur latente de condensation sur la paroi.
Il existe deux types d’évaporateurs, ceux où l’évaporation se produit à l’intérieur des

tubes et ceux où elle se produit à l’extérieur des tubes.
Figure II.10 Évaporateur tubulaire
Condenseurs tubulaires :
Le but de ces échangeurs est de condenser une vapeur à l’aide d’un fluide réfrigérant. Ils
concernent des secteurs d’activité très variés comme la production d’énergie (centrale
thermique), les industries chimiques (colonnes à distillation), les industries du génie
climatique, de l’agro-alimentaire, du séchage, etc. Le fluide à condenser est rarement un corps
pur, mais le plus souvent une vapeur en présence d’autres gaz incondensables. La
condensation de la vapeur saturée est obtenue par échange thermique avec un fluide froid
appelé réfrigérant. Un condenseur nécessite un liquide de refroidissement abondant et bon
marché et pour cela on utilise principalement l’eau et parfois l’air.
27
Figure II.11 Condenseur tubulaire
II.4 Critère de sélection :
Les critères de sélection des échangeurs sont nombreux, mais principalement sont le
type de liquide, les pressions et les températures, la quantité de chaleur échangée, et le coût.
Les fluides impliqués dans le transfert de chaleur peuvent être caractérisé par leurs
températures, pressions, phase, propriétés physiques, toxicité, corrosivité, et tendance à
l'encrassement. Les conditions du fonctionnement des échangeurs de chaleur varient dans une
fourchette très large. Lorsque nous choisissons un échangeur de chaleur pour une tâche
donnée, les points suivants doivent être considérés [5]:
 Matériaux de construction.
 Pression et température de fonctionnement, écart de température.
 Débits.
 Arrangements de débit.
 Le rendement et les chutes de pression.
 Tendances encrassement.
 Types et phases des fluides.
 Maintenance, l'inspection, le nettoyage, l'extension, et les possibilités de réparation.
 L'économie globale.
 Techniques de fabrication.
 Les applications prévues.
28
Matériaux de construction :
Pour une utilisation fiable et continue, les matériaux de construction pour les appareils à
pression et les échangeurs de chaleur devraient avoir une résistance bien définie à la corrosion
dans les environnements de service. En outre, le matériau doit présenter une puissance à
supporter la température et la pression de fonctionnement. Les échangeurs de chaleur
tubulaires (Tube et calandre) peuvent être fabriqués dans pratiquement tous les matériaux qui
peuvent être nécessaires pour la résistance à la corrosion, par exemple, de non-métaux comme
le verre, téflon, graphite et de métaux exotiques comme le titane, le zirconium, le tantale, etc.
Les échangeurs de chaleur compactes avec des surfaces étendues sont pour la plupart
fabriqués à partir de n'importe quel métal qui peuvent être pressé, soudé, et malléable.
Pression :
La pression de calcul est importante pour déterminer l'épaisseur des composants

pressurisés. Plus la pression est grande plus l'épaisseur requise de la membrane sous pression
est grande. Il est plus avantageux que le fluide à haute pression soit placé dans le côté tube. Le
niveau de pression des fluides a un effet significatif sur le type d'unité sélectionnée.
Température :
Ce paramètre est important car il indique si un matériau à

la température de calcul peut résister à la pression d'exploitation et charges diverses imposées
sur le composant.
Influence de la pression et de la température de fonctionnement sur la sélection de certains

types de l’échangeur chaleur:
Échangeur tube & calandre peuvent être conçus pour presque n'importe quelle
combinaison de pression et de température. Dans les cas extrêmes, les hautes pressions
peuvent imposer des limites de fabrication liées à l'épaisseur du matériau et au poids de l'unité
fini. La dilatation thermique en régime stationnaire peut induire des contraintes thermiques,
soit dans le faisceau des tubes soit dans le calandre. Les dommages causés par les vibrations
induites du débit sur le côté calandre est bien connu. Dans les applications à efficacité élevée,
les conceptions standard des échangeurs tube & calandre peuvent exiger une très grande
quantité de la surface de transfert.
29
Échangeur compacte sont construits à partir de matériaux plus minces, ils sont fabriqués
par une liaison mécanique, brasage, soudage, etc. Par conséquent, ils sont limités dans des
pressions et des températures.
Échangeur à plaques et joints & échangeur à spirale sont limitées par la pression et la
température, dans les limites imposées par la capacité des joints.
Arrangement des écoulements :
Le choix d'un système de circulation particulier dépend de l'efficacité de l’échangeur

exigée, du type de construction de l’échangeur, des canalisations en amont et en aval, de
l'enveloppe d'emballage, et d’autres critères de conception.
Le rendement thermique et la chute de pression :
Le rendement thermique : Pour une haute performance nécessitant un transfert de

chaleur important, on utilise les échangeurs à plaques brasées-fin (par exemple, le service
cryogénique) et les régénérateurs. L’utilisation des échangeurs tubulaires à ailettes est pour un
transfert thermique un peu moins important, et les échangeurs tube & calandre pour une
faible efficacité thermique.
La chute de pression : La chute de pression est un paramètre important dans la

conception de l'échangeur de chaleur. L'échangeur de chaleur doit être conçu de telle manière
que la chute de pression improductive est évitée au maximum dans les parties singulières
comme les coudes à l’entrée et à la sortie, les buses, les collecteurs et les chicanes au même
temps doivent assurer une conception économique.
Tendances encrassement :
Est défini comme la formation d’un dépôt indésirable sur les parois des échangeurs qui
entrave l’échange thermique et augmente la résistance de l’écoulement des fluides résultant de
la chute de pression importants. La croissance de ces dépôts diminue avec le temps la
performance thermohydraulique de l’échangeur. Les échangeurs compacts sont généralement
préférés dans les applications utilisant des fluides encrassant. Dans les « tubes & calandres »,
le fluide ayant un facteur d’encrassement plus important doit passer dans le côté tube pour
faciliter le nettoyage. Les échangeurs de chaleur en spirale et à plaques sont mieux choisi pour
les services de l'encrassement. Dans ce type, l'action de frottement des fluides sur les surfaces
minimise l'encrassement.
30
Les critères d’un échangeur de chaleur réussi :
Premier critère : L’échangeur de chaleur doit satisfaire le processus du besoin :

accomplir l’échange thermique avec la chute de pression admissible, conserver la capacité de
le faire en présence d’encrassement jusqu’à la prochaine période de maintenance
programmée. Ainsi, le concepteur doit s'assurer d'une probabilité raisonnable de succès par
surdimensionnement judicieuse.
Second critère : Le deuxième critère est que le service de l'échangeur de chaleur doit
résister aux conditions de l'environnement de l'usine/unité (unité gaz naturel). La prise en
compte immédiate est ici les contraintes mécaniques, non seulement en fonctionnement
normal, mais dans l'installation, démarrage, arrêt, et l'exploitation non conformes aux
spécifications causés par des accidents concevables. L'échangeur doit résister à la corrosion,
ici il s'agit surtout d'une question de choix de matériaux appropriés et de conception
mécanique. L’échangeur doit aussi résister à l’encrassement si possible, mais le rôle du
concepteur est réduit à maintenir une vitesse d’écoulement grande dans les limites autorisées
par la chute de pression et l’érosion et la vibration, et s’assurer que la surface touchée par
l’encrassement peut être atteinte facilement pour le nettoyage.
Troisième critère : l'échangeur doit être maintenable, ce qui signifie généralement le

choix d'une configuration qui permet de nettoyer au besoin et le remplacement des tubes,
joints, et tous autres éléments qui sont particulièrement vulnérables à la corrosion, l'érosion,
les vibrations ou le vieillissement.
Quatrième critère : le coût de l’échangeur doit être aussi peu que possible tout en
respectant les critères ci-dessus.
II.5 Dimensionnement des échangeurs :
II.5.1 Problème thermohydraulique :
Dans l’industrie des échangeurs de chaleur, les problèmes relevant de la

thermohydraulique concernent avant tout le dimensionnement thermique des appareils.
La complexité du problème de calcul thermique des échangeurs vient de plusieurs

facteurs qui sont :
La grande diversité des appareils (échangeurs tubulaires, à plaques, etc.).
31
La variété des régimes d’écoulement : simple phase en régime laminaire ou turbulent,

avec ou sans effet de convection naturelle, diphasique en évaporation ou en condensation,
condensation avec ou sans incondensables, mélanges de fluides...
Le nombre important des configurations d’écoulement, pouvant aller bien au-delà de

deux fluides dans le cas d’un échangeur compact, par exemple.
À cette complexité due à la technologie des appareils et à la nature de la physique des

écoulements s’ajoute la difficulté d’écrire une méthode de calcul dont on doit parfaitement
maîtriser les hypothèses et les paramètres ; il faut donc pour cela :
Définir un modèle d’écoulement lorsque celui-ci est complexe ;
Prendre les corrélations physiques les mieux adaptées ;
Choisir une démarche de calcul pour le problème que l’on se pose;
Prendre une méthode numérique fiable assurant une convergence de calcul thermique
pour tous les cas spécifiés.
II.5.2 Principe du calcul thermique d’un échangeur :
Figure II.12 Démarche de calcul thermique d’un échangeur
La figure II.12 représente, dans son principe, le calcul thermique d’un échangeur en
précisant :
Les données nécessaires : données géométriques, du fonctionnement et des propriétés

physiques des fluides ;
32
La phase thermique proprement dite, comprenant des calculs géométriques (sections de

passage des fluides, diamètres hydrauliques, etc.), puis des calculs du transfert de chaleur et
des pertes de pression, nécessitant tous les deux l’appel à des corrélations adéquates ;
Les résultats, sous forme succincte (puissance thermique échangée et pertes de pression)
ou sous forme plus détaillée (valeurs locales des coefficients d’échange, nombres
adimensionnels caractéristiques, etc.).
Le calcul thermique d’un échangeur de chaleur peut être abordé de deux façons très
différentes :
Par un mode simulation : connaissant la géométrie complète de l’appareil, ainsi que les
deux fluides et leurs conditions d’entrée, on désire connaître les conditions de sortie des
fluides (température, titre de vapeur), d’où la puissance thermique échangée ;
Par un mode vérification : connaissant les deux fluides et la puissance thermique à

transférer entre eux, et ayant par expérience une idée approximative de la géométrie de
l’appareil, on cherche à savoir si cet appareil est bien adapté ou non au service demandé.
Pour cela, le calcul fournit un critère de surdimensionnement (ou de sous-

dimensionnement) sous la forme d’un rapport représentant le trop (ou le manque) de surface
d’échange pour le service demandé.
II.5.3 Méthodes de calcul analytique :
II.5.3.1 Principes du calcul :
Plusieurs critères sont à considérer pour le dimensionnement d’un échangeur suivant

son utilisation. La puissance thermique est toujours la principale préoccupation, mais le choix
définitif de l’échangeur peut dépendre d’autres paramètres tels que :
 Les pertes de pression.

 L’encombrement.
 La masse.
 L’encrassement.
 La température limite de paroi.
 Les matériaux utilisés.
33
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour la caractérisation de

l’échangeur :
La détermination de la surface d’échange S connaissant la puissance échangée et les

températures d’entrée et de sortie des deux fluides.
La détermination des températures de sortie des fluides, connaissant leurs températures

d’entrée et la surface d’échange.
II.5.3.2 Méthode de DTML :
La méthode de la différence de température logarithmique moyenne DTML est la

méthode classique de calcul ;grâce à elle ,la puissance thermique Φ de l’échangeur est
déterminée en utilisant l’équation de transfert thermique en fonction de ∆Tml .Cette méthode
est utilisée d’habitude pour le calcul de dimensionnement d’un échangeur ,quand on connaît
ou que l’on peut déterminer, à la base du bilan énergétique de l’appareil les températures
d’entrée et de sortie des agents, nécessaires pour le calcul de ∆TmL .
Pour une surface élémentaire de transfert thermique dS, on obtient l’expression de la

valeur locale de la puissance dΦ échangée [1]:
dΦ = U. ∆TmL. dS
Où U : coefficient du transfert thermique global, variant au long de la surface ;
cependant, dans la majorité des cas pratiques, on admet une valeur moyenne constante pour
toute la surface de transfert [W /m²K]
∆Tm : différence moyenne de température des agents thermiques
S : surface de transfert thermique de l’appareil [m²]
La surface d’échange totale s’obtient en intégrant l’équation précédente, soit :
𝑑𝛷
𝑆= ∫
𝑈. ∆𝑇𝑚𝐿
L’intégration ne peut s’effectuer que pas à pas si l’on connaît l’évolution du coefficient
d’échange 𝑈 en fonction de la température T, dont l’évolution suivant l’écoulement doit elle-
même être connue.
34
Globalement, la surface d’échange ne peut être calculée qu’en admettant les hypothèses
suivantes :
 on définit une température moyenne caractéristique ;

 on suppose constant le coefficient d’échange global U déterminé à la température
caractéristique d’échange.
La surface s’obtient par la relation :
𝛷 𝛷
S= 𝑈.∆𝑇𝑚𝐿
= 𝐹.𝑈.∆𝑇𝑚𝐿
Le déroulement du calcul peut être schématiquement le suivant :
Détermination de la température moyenne

caractéristique à partir des températures
entrée/ sortie
Calcul de TML et du coefficient
Correctif F
Calcul de la puissance échangée
Ф = 𝑚1 . 𝐶𝑝,1 (Te1 – Ts1) =  𝑚2 . 𝐶𝑝,2 (Te2 – Ts2)
Recherche de la surface
𝛷
S=
𝐹.𝑈.∆𝑇𝑚𝐿
II.5.3.3 Méthode NUT :
Dans certaines utilisations d’échangeurs, on doit déterminer les températures de sortie

d’un échangeur connaissant les températures d’entrée et la surface d’échange. Ce problème
est itératif, car on ne peut pas trouver directement une température moyenne caractéristique
des fluides.
La méthode NUT est très utile pour les calculs de vérification et de régime du
fonctionnement d’un échangeur, là où la méthode DTML s’avère particulièrement laborieuse.
35
Elle peut servir aussi à une analyse comparative des échangeurs de chaleur et s’appuie sur
l’hypothèse que ces appareils ont un fonctionnement adiabatique hypothèse correcte dans les
cas d’une bonne isolation thermique de ceux-ci.
Le déroulement du calcul peut être schématiquement le suivant :
Estimation des températures de sortie
Ts1 Ts2
Calcul de coefficient global d’échange U
Détermination de NUT et de
l’efficacité ε
Calcul de température de sortie
Ts1 Ts2
Itération
II.6 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons montré les différents types de transfert thermique
existants. De plus, nous avons pu évoquer les classements des échangeurs thermiques en
s’intéressant à leur classement technologique. Nous avons effectué une étude relative à ce
dernier sur quatre grandes classes : l’échangeur tubes & calandre, coaxial, à plaques et joint et
celui à changement de phase, mentionnant ainsi leurs avantages et limites.
Nous procèderons dans le chapitre suivant à l’étude des besoins thermiques et les
solutions envisagées suite à une description du circuit de préchauffage du gaz naturel qui
existe dans la centrale de Carthage Power Company.
36
CHAPITRE III : Étude des besoins thermiques
37
Chapitre III : Étude des besoins thermiques
III.1 Introduction :
Dans ce chapitre, l’étude portera sur le principe de fonctionnement du système actuel :

poste de préchauffage de gaz naturel et les purges de la chaudière afin de synthétiser une
problématique bien détaillée valorisant les pertes énergétiques, suivi d’une proposition de
projets d’amélioration.
III.2 Analyse de la situation actuelle :
III.2.1 Description du système SKP (alimentation de la turbine par le

gaz naturel) :
Le système gaz est conçu pour assurer l’alimentation au gaz naturel des turbines à gaz
(TG1 A & TG1 B) de type 9000E dans des conditions acceptables.
Un système de traitement gaz commun aux 2 TG comprend :
Une vanne de tête automatique FSV157 pour stopper le débit gaz en cas de surpression
et vérifier les conditions de gaz (pression et température).
Deux filtres séparateurs FLT201 & FLT221 pour éliminer les particules solides et
liquides.
Un compteur débit gaz FE350 de type vortex pour mesurer le volume de gaz consommé
par la centrale et indiquer le débit de gaz dans les conditions normales (1,013 bar – 0°C).
Deux échangeurs de chaleur HX501 &HX521 pour alimenter les turbines à gaz à une
température gaz acceptable.
Un système de production eau chaude comprenant :
Deux chaudières BLR701 & BLR711 pour la production d’eau chaude. L‘une en
fonctionnement, l’autre à l’arrêt en stand-by.
Un ensemble de 2 motopompes P801/MO801 &P811/MO811 pour assurer la

circulation de l’eau chaude dans la boucle de chauffage : une en service, l’autre en secours.
Un ballon de remplissage circuit en eau glycolée TK820.
38
Un vase d’expansion ACC901 qui permet de maintenir le circuit d’eau chaude sous la
pression minimale de service tout en absorbant l’augmentation du volume d’eau du à la mise
en température du circuit.
Un poste de traitement gaz pour assurer l’alimentation en gaz des brûleurs du système
de production d’eau chaude dans des conditions acceptables.
Un réservoir à condensats pour collecter les condensats depuis les filtres séparateurs et
les séparateurs finals (TK501).
Une cheminée d’évent pour collecter les évents depuis le poste gaz et les alimentations
gaz des TG.
Chaque Turbine à Gaz est fournie avec une ligne d’alimentation gaz, située proche de la
TG, comprenant :
 Un séparateur final SEP101 pour éliminer toute particule liquide.

 Un compteur débit gaz type vortex FE175 pour les fonctions suivantes :
 Test de performance TG
 Diagnostique TG
 Une vanne de fermeture FSV181 pour stopper l’alimentation gaz de la TG et une
vanne d’évent pour dépressuriser la tuyauterie gaz entrée TG.
Ce système est représenté par les trois figures III.1, III.2 et III.3:
La première figure III.1 représente la vanne principale du gaz naturel avec son système
du contrôle.
39
Figure III.1 Schéma de la vanne de tête automatique FSV157
La deuxième figure III.2 représente les filtre-séparateurs qui se situent juste après la
vanne. L’un des deux fonctionne et l’autre reste en stand-by.
40
Figure III.2 : Schéma du filtre séparateur FLT221
La dernière figure III.3 est une schématisation de l’échangeur eau-gaz ainsi que le
circuit de commande des vannes de l’eau de chauffage. Il existe aussi deux échangeurs en
parallèle : un fonctionne et l’autre en stand-by.
41
Figure III.3 : Schéma de l’échangeur gaz-eau HX501
III.2.2 Le système de réchauffage à eau chaude
III.2.2.1 Généralités :
Le système de réchauffage à eau chaude est déterminé pour alimenter deux réchauffeurs
gaz en ligne. II permet de réchauffer le gaz qui sera brulé par les deux turbines à gaz.
Le réchauffage est nécessaire dans certaines conditions de livraison du gaz par rapport à
son analyse chimique et de sa température :
 La GEI 41040 dernière révision demande un gaz à 15°C au dessus du point de

rosé en hydrocarbures. Les plus mauvaises conditions de livraison du gaz sur
site sont :
 température minimale : + 10°C
42
 la température de rosé : +3.1°C
Donc le gaz doit être réchauffé, dans ces conditions, jusqu'à 18 °C.
III.2.2.2 Description du système :
Le système de réchauffage à eau est principalement composé de :
 Un vase d'expansion ACC 901

 Deux pompes à eau P 801 & P811 : Les pompes à eau assurent la circulation de
l’eau dans le circuit de chauffage. Les deux pompes P801 et P811 fournissent
chacune 100 % du débit maximum requis. Elles sont alimentées en 220Vac
MO801 et MO811. Un système de remplissage en eau déminéralisée, antigel et
inhibiteur de corrosion et prévu à l'aspiration des pompes.
 Deux chaudières BLR701 & BLR711 avec leurs brûleurs associés BNR701 &
BNR711 : Les chaudières produisent de l'eau chaude par le biais de brûleurs gaz.
Elles sont de type monobloc, en acier carbone, calorifugées avec jaquette
métallique. Les deux brûleurs fonctionnent suivant des régimes variables, ils
sont désactivés à une température maximale de retour de l’eau égale à 80°C.
Les chaudières ont les caractéristiques suivantes :
 Puissance calorifique : 400 KW
 Température maximale en sortie chaudières : 109°C
 Température de service en sortie chaudières : 100°C
 Température mini de retour en entrée de chaudières : 70°C
 Deux réchauffeurs gaz en ligne.
Tous les équipements du système ont été déterminés pour fonctionner sans détérioration
dans les conditions suivantes :
 Contact permanent avec de l'eau déminéralisée SER additive avec de l'antigel et

des agents inhibiteur de corrosion.
 Circulation de l’eau en boucle fermé entre les chaudières et l’échangeur
thermique eau-gaz avec un appoint en eau déminéralisée SER.
 Température d'eau maximale : 109°C
 Pression d'eau maximale: 3.9 bar
Ci-dessous une représentation schématique de la chaudière de chauffage de l’eau BLR
701 (figure III.4):
43
Figure III.4 : Schéma de la chaudière de chauffage de l’eau BLR701
Dans le reste du rapport, nous appellerons cette eau de chauffage du gaz l’eau
caloporteur pour le distinguer de l’eau des purges.
III.2.3 Description système des purges :
Les purges ont pour objet d’éliminer les concentrations et les sédiments déposés au fond
des ballons chaudières. En effet, l’eau des purges est une source d’analyse de la qualité de
l’eau qui circule dans chaudière, c’est pour cela on en prélève un soutirage vers le laboratoire
chimie STI pour analyser son pH, conductivité, taux de l’oxygène et de sodium... Cette eau
passe par les ballons d’éclatement des purges (HP Blowdown Tank102 & LP Blowdown
Tank 002) qui joue le rôle d’un détendeur-séparateur pour abaisser sa pression et température
à l’aide d’un échange thermique avec l’eau de mer, ensuite elle sera jeter dans la mer sous des
conditions normalisées (figure III.5).
44
Figure III.5 : Schéma de la conduite des purges du ballon HP
Les purges du ballon HP et LP (figure III.6) ainsi que toutes les fuites des vannes dans
la chaudière HRSG se retrouvent dans le ballon d’éclatement des purges. La température de
l’eau à la sortie du ballon, avant son refroidissement, est aux alentour de 100°C, sa pression
baisse jusqu’à la pression atmosphérique. Cette eau ayant des propriétés physiques presque
parfaite, puisque l’eau qui circule dans la chaudière est une eau déminéralisée SER. À la fin,
les eaux de purges se collectent dans le bassin G32 pour être évacuer vers la mer.
45
Figure III.6 : Schéma du ballon d’éclatement des purges TK002
III.3 Position de la problématique
Le gaz naturel est pratiquement le seul combustible utilisé par CPC pour produire
l’électricité, sauf dans des cas rares que l’on remplace par du Gasoil. C’est pour cela que la
consommation de ce combustible est très importante, elle atteint 590 MNm³/an, l’équivalent
de 140 milliards de Dinar Tunisien. Avant son entrée dans la centrale, le gaz est chauffé pour
atteindre une température adéquate à la combustion au niveau de la turbine à gaz et pour
éviter aussi sa condensation. Ce chauffage est assuré par deux chaudières de puissance
globale 400KW thermique qui consomment environ 790Nm³/jour du gaz naturel. Cette
utilisation du gaz naturel pour chauffer le gaz naturel (figure III.7) est une perte énergétique et
économique qu’on peut éviter par le choix d’une autre méthode de chauffage.
46
Figure III.7: Système de préchauffage du gaz naturel
Le rejet de l’eau des purges d’un débit non négligeable (7 à 9 m³/h par ballon) et d’une
température de 90 à 95 degrés injectés sur le bassin G32 pour être évacuer vers la mer.
Toutes ces pertes sont mises en évidence suite à un audit énergétique de la centrale CPC
réalisé par le bureau d’étude Enerplus+ en Juin 2008 dont l’objectif est de réduire la
consommation énergétique de ses équipements et d’identifier les actions en économie les
mieux adaptées qui permettront de réduire les coûts liés à la consommation d’énergie.
L’une des solutions proposées comme plan d’action est la récupération de l’énergie
calorifique des purges en réutilisant cette eau soit par le chauffage direct du gaz naturel par
l’intermédiaire du même échangeur installé, soit par un circuit de chauffage de l’eau
caloporteur en installant deux nouveaux échangeurs parallèlement aux deux chaudières
existantes qui resteront montées en by-pass.
Gaz Naturel Vers Turbines à Gaz
590 M Nm³/an Et les brûleurs des

chaudières de récupération
288 K Nm³/an
Vers le système
préchauffage du gaz
naturel
47
III.4 Situation envisagée :
Nous exposons à la suite les besoins thermiques de chauffage du gaz naturel ainsi que
l’eau caloporteur. Ensuite, nous valorisons la puissance thermique présente dans l’eau des
purges, ainsi nous proposons quelques solutions pour la récupération.
III.4.1 Détermination des besoins énergétiques prévisionnels pour le

chauffage du gaz naturel :
Comme il est présenté dans le paragraphe II.2, le gaz naturel est chauffé par l’eau
caloporteur. Les propriétés thermodynamiques de ce gaz ainsi que la puissance calorifique
utile pour son chauffage sont représentées dans le tableau III.1. Nous utiliserons des valeurs
moyennes du débit et des températures.
propriétés thermodynamiques Gaz Naturel

Débit volumique (Nm³/h) 35000
Débit massique (Kg/s) 8,23
Masse volumique (Kg/m³) 0,846
Chaleur spécifique (KJ/Kg.K) 2,2114
Température d'entrée (°C) 17
Température de sortie (°C) 23
Différence de Température (°C) 6
Puissance utile (KW) 109,13
Tableau III.1. Propriétés thermodynamiques du gaz naturel
Nous allons par la suite étudier les variations de cette puissance calorifique en fonction
du débit et de la température d’entrée du gaz.
Le débit est variable selon la charge de fonctionnement de la centrale. Il peut atteindre

dans le cas d’un fonctionnement en cycle combinée à pleine charge 96 KNm3/h
correspondante à une puissance de 300 KW. Cette variation est représentée dans la figure
III.8 :
48
350
300
Puissance thermique (KW) 250
200
150
100
50
0
20 30 40 50 60 70 80 90 100
Débit Gaz Naturel (KNm³/h)
Figure III.8 Variation de la puissance thermique de chauffage du gaz

naturel en fonction du débit
Le gaz naturel est caractérisé par une variation de sa température selon la saison. Cette
température varie entre 14 et 18°C. L’évolution de la puissance thermique en fonction de la
température pour un débit moyen de 35 KNm3/h est schématisée dans la figure III.9 :
190
Puissance thermique (KW)
170
150
130
110
90
70
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Température d'entrée (°C)
Figure III.9 Variation de la puissance thermique de chauffage du gaz

naturel en fonction de la température d'entrée
49
III.4.2 Détermination des besoins énergétiques prévisionnels pour le

chauffage de l’eau caloporteur :
La conservation de l’énergie est une loi sur laquelle se base le principe des échangeurs
thermiques. C’est pourquoi la puissance thermique fournie par les chaudières est la même qui
sera utile pour le chauffage du gaz.
𝛷𝑔 = 𝛷𝑐
Signifie que
m g .Tg  m c .Tc
Donc la différence des températures d’entrée et de sortie de l’eau caloporteur est une
fonction de cette puissance thermique. La figure III.10 représente la variation de la différence
de température en fonction de la puissance.
6
Différence de température (°C)
0
80 100 120 140 160 180 200
Puissance thermique (KW)
Figure III.10 Variation de la différence de température de l'eau

caloporteur en fonction de la puissance thermique utile
III.4.3 Détermination de la puissance thermique fournie par l’eau des

purges :
L’eau des purges possède des propriétés thermodynamiques similaire à l’eau

caloporteur. Ces propriétés figurent dans le tableau III.2 :
50
propriétés thermodynamiques Eau de purges

Débit volumique (m³/h) 7
Débit massique (Kg/s) 1.90
Masse volumique (Kg/m³) 978
Chaleur spécifique (KJ/Kg.K) 4.205
Température d'entrée (°C) 95
Température de sortie (°C) 80.24
Différence de Température (°C) 14.76
Puissance utile (KW) 118
Tableau III.2 Propriétés thermodynamiques de l’eau des purges
Cependant, le débit de cette eau est variable entre 5 et 9 m3/h. Cette variation doit être
prise en considération dans le calcul de la puissance thermique fournie et la température de
sortie. La figure III.11 schématise cette variation :
88
86
84
82 79,99
Température de sortie (°C)
80
78
76
74
72
5 (m3/h)
70
6 (m3/h)
68 7 (m3/h)
66 8 (m3/h)
64 9 (m3/h)
62
60
80 100 120 140 160 180 200
Puissance utile (KW)
Figure III.11 Variation de la température de sortie de l'eau des purges en

fonction de la puissance utile à des valeurs de débit variables
III.5 Les propositions des principes de récupération des purges :
L’idée de récupération des purges se divise en quatre grandes lignes :
 Échangeur eau purge-gaz
51
 Échangeur coaxial eau purge-eau caloporteur

 Échangeur tube & calandre eau-eau
 Autres solutions
III.5.1 Échangeur eau-gaz :
Cette idée consiste à faire circuler l’eau des purges récupérée dans le même échangeur
utilisé pour le chauffage du gaz naturel à la place de l’eau caloporteur. Cette dernière reste en
stand-by en cas d’une baisse de débit ou d’une intervention de maintenance dans la conduite
des purges.
Cette idée a été rejetée dés le début, car le système actuel ne doit pas être touché
quelque soient les améliorations à faire.
52
Figure III.12 : Échangeur eau-gaz
III.5.2 Échangeur eau-eau :
La deuxième et la troisième idée se résument en un chauffage de l’eau caloporteur par le

condensât récupéré des purges avec une différence du type de l’échangeur utilisé et des
installations différentes. En premier lieu, nous allons étudier le cas d’un échangeur coaxial
que nous voulons l’installer directement dans le parcours de l’eau caloporteur vers
53
l’échangeur eau-gaz (en série). Avec cette idée, nous pourrons chauffer l’eau sans qu’il y ait
un système en parallèle. En deuxième lieu nous aborderons l’étude d’un échangeur tube &
calandre qui sera installé parallèlement au système actuel.
Figure III.13 : Échangeur eau-eau coaxial en série
54
Figure III.14 : Échangeur eau-eau tube et calandre en parallèle
III.5.3 Autres solutions :
La récupération de l’eau des purges dans les cas précédents se limite sur la réutilisation
d’une partie de l’énergie calorifique prélevée de condensats du ballon d’éclatement des
purges. Cette méthode ne récupère pas toutes les pertes énergétiques au niveau des purges
chaudière. Une idée semble être plus efficace lorsque la vapeur sera reçue dés sa descente du
ballon de la chaudière, au lieu de passer par le détendeur (ballon d’éclatement des purges),
nous placerons un condenseur qui récupère toute la chaleur latente présente dans cette vapeur
saturée à l’aide d’un échange thermique avec l’eau caloporteur (source froide).
55
III.6 Conclusion :
L’étude du système actuel et la détermination des pertes énergétiques nous ont menés à
synthétiser une série de projet d’amélioration qui seront étudiés qualitativement et
quantitativement dans le chapitre suivant.
56
CHAPITRE IV : Dimensionnement thermique
et mécanique des échangeurs
57
Chapitre IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs
IV.1 Introduction :
Dans ce chapitre, l’étude portera sur le dimensionnement de l’échangeur eau-eau dans

les deux modèles : coaxial et tube & calandre afin de déterminer la surface d’échange
nécessaire et les dimensions respectives. En première partie, nous utiliserons une méthode
manuelle, puis, en deuxième partie nous vérifierons les résultats par le logiciel ASPEN
HTFS+.
IV.2 Échangeur Coaxial (double pipe heat exchanger) :
Nous utiliserons la méthode DTML pour le dimensionnement de l’échangeur tubulaire

coaxial puisque la puissance thermique est connue dès le début, reste à calculer les
dimensions de l’échangeur.
Les données thermodynamiques nécessaires sont déjà calculer dans le chapitre

précédent.
IV.2.1 Calcul de la puissance utile :
Une première expression du flux de chaleur transféré dans un échangeur peut être
déterminée en écrivant qu’il est égal au flux de chaleur perdu par le fluide chaud (eau des
purges) et au flux de chaleur gagné par le fluide froid (eau caloporteur) pendant leur traversée
de l’échangeur.
La puissance thermique échangée est donnée par :
𝛷 = 𝑚𝑐 . 𝐶𝑝,𝑐 . ∆𝑇𝑐 = 𝑚𝑝 . 𝐶𝑝,𝑝 . ∆𝑇𝑝
Cette puissance dépend des températures de l’eau caloporteur. Au début, nous

choisissons des valeurs moyennes pour notre calcul. Ces valeurs figurent dans les tableaux
IV.1 et IV.2 :
58
Propriétés thermodynamiques Eau caloporteur

Débit volumique 𝑄𝑉,𝑐 (m³/h) 34
Débit massique 𝑚𝑐 (Kg/s) 9,28
Masse volumique 𝜌𝑐 (Kg/m³) 983
Chaleur spécifique 𝐶𝑝,𝑐 (KJ/Kg.K) 4,188
Température d'entrée 𝑇𝑒,𝑐 (°C) 70
Température de sortie 𝑇𝑠,𝑐 (°C) 73
Différence de Température ∆T (°C) 3
Puissance utile 𝛷 (KW) 116,64
Tableau. IV.1 Puissance utile pour le chauffage de l’eau caloporteur
propriétés thermodynamiques Eau de purges

Débit volumique 𝑄𝑉,𝑝 (m³/h) 7
Débit massique 𝑚𝑝 (Kg/s) 1,90
Masse volumique 𝜌𝑝 (Kg/m³) 978
Chaleur spécifique 𝐶𝑝,𝑝 (KJ/Kg.K) 4,205
Température d'entrée 𝑇𝑒,𝑝 (°C) 95
Température de sortie 𝑇𝑠,𝑝 (°C) 80,24
Différence de Température ∆T (°C) 14,76
Puissance utile 𝛷 (KW) 118
Tableau IV.2 Puissance fournie par l’eau des purges
Donc la puissance thermique échangée sera égale à :
𝛷 = 118 𝐾𝑊
IV.2.2 Différence de température moyenne logarithmique DTML :
𝑇𝑒,𝑝 − 𝑇𝑠,𝑒 −(𝑇𝑠,𝑝 − 𝑇𝑒,𝑒 )

∆𝑇𝑀𝐿 = 𝑇 𝑒,𝑝 − 𝑇 𝑠,𝑒
𝐿𝑛 [ ]
(𝑇 𝑠,𝑝 −𝑇 𝑒,𝑒 )
∆TML=15,21°C
IV.2.3 Calcul de l’efficacité :
𝑄𝑉,𝑐 > 𝑄𝑉,𝑝 Le fluide chaud (eau des purges) commande le transfert :
𝛷𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑝 (𝑇𝑒,𝑝− 𝑇𝑒,𝑐 )
𝛷 = 𝑞𝑝 (𝑇𝑒,𝑝− 𝑇𝑠,𝑝 )
L’efficacité de refroidissement :
59
𝛷 (𝑇𝑒,𝑝− 𝑇𝑠,𝑝 )
𝜀𝑟 = =
𝛷𝑚𝑎𝑥 (𝑇𝑒,𝑝− 𝑇𝑒,𝑐 )
95−80,04
𝜀𝑟 = = 59,8 % ≃ 60 %
95−70
IV.2.4 Calcul du coefficient d’échange U :
L’échange thermique dans notre cas est décrit par la figure ci-dessous :
λ
U
 Calcul du coefficient de convection h1 :
En utilisant les expressions des nombres adimensionnels et la corrélation de Dittus et

Boelter (1930) (modifiée Colburn), nous pouvons écrire une formule qui lie le facteur de
convection h1 par le diamètre hydraulique.
En effet, le nombre de Reynolds s’écrit :
𝜌 𝑢 𝑑1 4𝑚 1
𝑅𝑒 = = . avec 𝑑1 = 2𝑟1
𝜂 𝜋𝜂 𝑑1
Et le nombre de Nusselt s’écrit selon Colburn :
𝑕 𝑑1
𝑁𝑢 = = 0,020 𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 𝑛
𝜆
Nous en déduisons :
0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑛
1
𝑕1 = [0,020 . 𝜆 𝑃𝑟 ].
𝜋. 𝜂
ᴨ (𝑑1 )1,8
Avec n =0,3 pour le fluide chaud
n =0,4 pour le fluide froid
60
18000,00
16000,00
14000,00
12000,00
h (W/m².K)
10000,00
8000,00 h1
6000,00
4000,00
2000,00
0,00
0 50 100 150 200 250 300
diamètre (mm)
Figure IV.1 Variation du coefficient de convection en fonction du

diamètre du tube
La variation du coefficient de convection en fonction du diamètre du tube est illustrée

sur la figure IV.1.
 Calcul du coefficient de convection h2 :
Le coefficient de convection extérieur se calcule de la même façon, sauf que le diamètre

hydraulique est l’espace entre les tubes.
h2 s’écrit donc :
0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑛
1
𝑕2 = 0,020 𝜆 𝑃𝑟
𝜂
ᴨ (𝐷𝑒 )1,8
La variation de h2 en fonction du diamètre équivalent est représentée sur la figure IV.2 :
61
9000,00
8500,00
Coefficient de convection h2 (w/m².K)
8000,00
7500,00
7000,00
6500,00
h2
6000,00
5500,00
5000,00
4500,00
4000,00
0,060 0,065 0,070 0,075 0,080 0,085 0,090 0,095 0,100
Diamètre équivalent (m)
Figure IV.2 Variation du coefficient de convection extérieur en fonction du

diamètre équivalent
 Purges côté tube intérieur :

0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑂,3
1
𝑕𝑖 = 0,020 . 𝜆 𝑃𝑟 .
.𝜂
ᴨ (𝑑1 )1,8
0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑂,4
1
𝑕𝑒 = 0,020 𝜆 𝑃𝑟
.𝜂
ᴨ (𝑑1 )1,8
 Purges côté tube extérieur :
0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑂,4
1
𝑕𝑖 = 0,020 𝜆 𝑃𝑟
𝜂
ᴨ (𝑑1 )1,8
0,8
4. 𝜌. 𝑄𝑣 𝑂,3
1
𝑕𝑒 = 0,020 . 𝜆 𝑃𝑟 .
𝜂
ᴨ (𝑑1 )1,8
 Calcul du coefficient global d’échange U :
Ce coefficient d’échange sans tenir compte de l’encrassement s’écrit comme suit :
62
𝑑2
1 𝑑1 ln 𝑑1 1 𝑑1 −1
𝑈=[ + + . ]
𝑕𝑖 2𝜆 𝑕𝑒 𝑑2
Soit 𝑅𝑝 = 𝑅𝑐 = 10−4 𝑚². 𝐾/𝑊 la résistance d’encrassement de l’eau.

𝑑
1 𝑑 1 ln 2 1 𝑑
Le coefficient sera alors : 𝑈 = [ + 𝑅𝑝 + 𝑑1
+( + 𝑅𝑐 ). 1 ]−1
𝑕𝑖 2𝜆 𝑕𝑒 𝑑2
 Calcul de la surface d’échange :
On a 𝛷 = 𝑈. 𝐴. 𝛥𝑇𝑚𝑙 ⇒ 𝐴 = 𝑈.𝛥𝑇𝛷 𝑚𝑙
𝐴
Et puis que 𝐿 = 𝜋𝑑
2
Cela nous ramène à écrire la longueur de l’échangeur en fonction du diamètre d1 et du

diamètre hydraulique De. Ces variations sont illustrées dans les figures IV.3 et IV.4.
12,000
10,000
8,000
Longueur (m)
Longueur L
6,000
4,000
2,000
0,000
0 50 100 150 200 250 300
diamètre (mm)
Figure IV.3Variation de la longueur de l'échangeur en fonction du diamètre d1
63
40,000
35,000
30,000
25,000
Longueur (m)
20,000
Longueur L
15,000
10,000
5,000
0,000
0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300
Diamètre équivalent (m)
Figure IV.4 Variation de la Longueur en fonction du diamètre équivalent
Les dimensions optimales que nous trouvons dans ce type d’échangeur sont :
 𝑑1 = 84 𝑚𝑚
 𝑑3 = 115 𝑚𝑚
 𝐿𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 3,811 𝑚
 𝐿𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑒𝑛𝑐𝑟𝑎𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 5,016 𝑚
Nous remarquons que la longueur est assez grande pour que cet échangeur soit installé
dans le parcours de l’eau caloporteur, c'est-à-dire en série avec l’échangeur eau-gaz.
Nous allons essayer d’étudier le cas de l’échangeur tube & calandre installé
parallèlement au système actuel.
64
IV.3 Échangeur tubes & calandre (Shell & Tube Heat

Exchanger) :
IV.3.1 Les détails de construction de l’échangeur :
Les principaux composants d’un échangeur tube & calandre sont les tubes, les
déflecteurs, le calandre, la plaque tubulaire, les chicanes. En conséquence, la pratique
courante est de supposer la géométrie complète de l'échangeur et d'effectuer le design de
l'échangeur afin de déterminer la longueur des tubes et du calandre suite au calcul de la
quantité de chaleur et les températures de sortie et puis déterminer les chutes de pression.
Le dimensionnement préliminaire (conception) d'un échangeur de chaleur à tube &

calandre est possible sur un certain nombre d’approximations basées sur des standards
universelles et de l'expérience de modèles passé. Une fois la conception préliminaire est
obtenue, une série de calculs itératifs de notation sera faite sur la conception précédente
jusqu'à ce qu'une conception soit jugée satisfaisante.
Dans cette section, nous présentons les étapes de base d'une procédure de
dimensionnement. Nous commençons par la façon de calculer le transfert de chaleur côté
calandre et la chute de pression en tenant compte de divers flux de fuite, de contournement, et
d'autres effets avant de fournir la procédure de vérification. Ces effets sont pris en
considération par une méthode largement utilisée dans la littérature ouverte dénommée la
méthode de Bell-Delaware. Il a été rapporté par Bell (1963)pour l'évaluation des échangeurs
de chaleur en tubes totalement déconcerté par segments avec des tubes lisses sur la base des
données expérimentales obtenues pour un échangeur avec les paramètres géométriques
étroitement contrôlée. Cette méthode a été étendue sur les calandres de types E à faible taux
de tubes, les calandres sans tubes dans les fenêtres, et les échangeurs de chaleur de type
F(Bell, 1988; Taborek,1998) [3].
IV.3.1.1 Le nombre de tubes :
Le nombre de tubes dans un échangeur dépend de :
 Débit du fluide
 Chute de pression possible
65
Le nombre de tubes est choisi tel que :
 Vitesse côté tube : pour l’eau et les liquides similaire, la vitesse est comprise entre 0,9
et 2, m /s
 Vitesse côté calandre : entre 0,6 et 1,5 m/s
Lorsque le sable ou les impuretés solides sont présents, la vitesse est assez élevée pour
empêcher la sédimentation.
IV.3.1.2 Les passes de tubes :
Une augmentation de nombre de passes des tubes induit un accroissement de la vitesse

du côté tube et du coefficient d’échange et une réduction de l’encrassement.
Cela ne peut se faire lorsqu’il y a assez de puissance de pompage, l’augmentation de la

vitesse et de tours supplémentaires augmente significativement la chute de pression. Par
conséquent, si une baisse de pression élevée est acceptable, il est souhaitable d’avoir moins de
tubes, mais une longueur plus grande .Le nombre de passe de tubes dans un calandre est
compris entre 1 et 10. le design standard est de 1,2 ou 4 passes [3,5].
Le nombre impair de passe est rare et peut entraîner des problèmes mécaniques et
thermiques dans la fabrication et le fonctionnement.
IV.3.1.3 Matériaux de fabrication des tubes :
L’exigence pour un coût faible, un poids léger, une haute conductivité et des bonnes
caractéristiques conduit souvent à la sélection de l’aluminium à la surface de transfert de
chaleur. De l’autre côté, l’acier inoxydable est utilisé pour les liquides qui nécessitant une
résistance à la corrosion.
En général, le principal critère de sélection du matériau de l’échangeur dépend de la

corrosivité du fluide.
Nous adopterons ainsi l’acier inoxydable comme matériau de fabrication des tubes pour
un échangeur eau-eau.
66
IV.3.1.4 Diamètre extérieur des tubes :
Les tailles les plus courantes pour les tubes lisses sont 15,88 - 19,05 et 25,04 mm [3].
Du point de vue du transfert de chaleur, les tubes de petit diamètre induisent un

rendement plus élevé et résultent un échangeur plus compact. Tandis que les tubes de grand
diamètre sont facile à nettoyer et plus solides.
IV.3.1.5 Longueur des tubes :
La longueur des tubes influence sur le coût et le fonctionnement des échangeurs de

chaleur ; plus les tubes sont longs :
 moins de tubes sont nécessaires, moins de plaques de tête compliquées avec

moins de trous forés.
 Plus le diamètre du calandre est réduite d’où la réduction du coût.
Typiquement, les tubes sont utilisés à 2438, 3657,4572 et 6095mm [3,5].
Généralement, le rapport diamètre de la calandre par la longueur de tube doit être dans
les limites de 1/5 et 1/15
IV.3.1.6 Disposition des tubes :
La disposition des tubes est caractérisée par l’angle compris entre les tubes. Deux types
de disposition sont le carré et le triangulaire équilatéral [4].
 Pas triangulaire (30°) est mieux pour le transfert de chaleur (plus forte densité de
tube)
 Pas carré (45°et 90°) est mieux pour le nettoyage mécanique (fluide corrosif et
d’un facteur d’encrassement élevé)
Pour un pas de tube et écoulement identique, les dispositions des tubes dans l’ordre
décroissant du point de vue coefficient de transfert thermique du côté calandre et de chute de
pression est le suivant : 30° ; 45° ; 60° ; 90°
La disposition 90° aura un coefficient de transfert de chaleur (et une chute de pression)
les plus faibles.
67
La disposition carrée (90° ou 45°) est utilisée lorsqu’un nettoyage mécanique ou à jet
est nécessaire sur le côté du calandre. Dans ce cas, une voie minimale de nettoyage de 6,35
mm.
Une disposition triangulaire fournit un arrangement plus compact, qui entraine

généralement un plus petit calandre. Il est préférable aussi lorsque la différence de pression de
fonctionnement entre les deux fluides est importante.
IV.3.1.7 Pas des tubes :
La sélection du pas de tube est un compromis entre :
 Pas réduit (petite valeur de 𝑃𝑇 /𝑑0 ) pour un coefficient de transfert côté calandre
important et une compacité de surface.
 Pas ouvert (grande valeur de 𝑃𝑇 /𝑑0 ) pour faciliter le nettoyage du côté calandre.
Le pas de tubes 𝑃𝑇 est choisi de telle sorte que le rapport 1,25 < 𝑃𝑇 /𝑑0 < 1,5.
IV.3.2 Procédure de dimensionnement :
La procédure de dimensionnement peut être expliquée par la figure IV.5 :
68
L’identification des
problèmes
Sélection d'un échangeur

de chaleur de base
Sélection d'un ensemble

provisoire
Modification des
des paramètres de
paramètres de design
conception échangeur
Évaluation de la
conception :
Non acceptable
Performance thermique Q
Perte de pression ΔP
Acceptable
le
Dimensionnement
mécanique
Coût
Etc.
Figure IV.5 Procédure de dimensionnement d’un échangeur tube & calandre
IV.3.2.1 Calcul des dimensions de l’échangeur tube et calandre :
 Les dimensions des tubes adéquat sont choisit en premier lieu en se référant au
Standards TEMA.
 La configuration triangulaire des tubes est adoptée.
 Le nombre des tubes est calculé à partir de l’équation suivante :
ᴨ
𝐷𝑠²
𝑁𝑡 = 𝐶𝑇𝑃
4 𝐴₁
avec A1= CL. PT2
69
Ds : diamètre du calandre
CTP est une constante qui représente la couverture incomplète du diamètre de calandre
par les tubes en raison de l’espace nécessaire entre le calandre et la surface extérieur des
tubes.
 CTP=0,93 une passe de tubes

 CTP=0,90 deux passes de tubes
 CTP=0,85 trois passes de tubes
CL : constante de disposition de tube (tube layout constant)
 CL=1 pour 90 et 45° ; pas carré

 CL=0,87 pour 30 et 60° ; pas triangulaire
Le diamètre du calandre donné en fonction des paramètres de construction :
𝐶𝑇𝑃 𝐷𝘴²
Pour 𝑁𝘵 = 0,785 𝐶𝐿 𝑃
( 𝑇 )²𝑑₀
𝑑₀
et 𝐴₀ = ᴨ
𝜋𝑑₀𝑁𝘵 𝐿
𝑃𝑇 2
𝐶𝐿 𝐴₀ 𝑑₀
⇒ 𝐷𝑠 = 0,637. 𝐶𝑇𝑃
.[ 𝑑₀
𝐿
]1/2
𝐶𝐿 𝐴₀ . 𝑃𝑇 2 1/2
𝐷𝑠 = 0,637 [ ]
𝐶𝑇𝑃 𝑑₀ . 𝐿
IV.3.2.2 Vérification (rating) :
L’évaluation d’un échangeur est un moyen d’évaluer les performances thermo-

hydraulique d’un échangeur qui est complètement spécifié.
Si les paramètres calculés ne sont pas acceptable, une modification géométrique doit
être faite.
70
 Dimensionnement thermique insuffisant :
Si la qualité de chaleur nécessaire ne peut être transféré satisfaire la température de

sortie spécifique ; il faut trouver un moyen d’augmenter le coefficient du transfert thermique
ou d’augmenter la surface d’échange.
Le coefficient d’échange peut accroître en augmentant la vitesse du fluide ou le nombre

de passes des tubes et de côté calandre en diminuant l’espacement entre les chicanes.
La surface peut aussi accroître par :
 Augmentation de la longueur de l’échangeur

 Augmentation de diamètre du calandre
 Chute de pression inacceptable :
Si la chute de pression sur le côté tube est supérieur à la chute de pression admissible
alors :
 Le nombre de passes des tubes peut être diminué

 Le diamètre du tube peut être augmenté, ce qui peut entraîner :
 Une diminution de la longueur du tube (même surface)
 Une augmentation du diamètre de calandre et du nombre des tubes
IV.3.2.3 Coefficient d’échange côté calandre avec chicane :
Les chicanes favorisent l’échange thermique. En effet, pour un échangeur de chaleur à

chicane :
 Un coefficient d’échange élevé est le résultat d’une augmentation de turbulence.

 La vitesse du fluide varie en raison de la zone rétrécie entre les tubes à travers le
faisceau
Il existe trois méthodes d’évaluation pour calculer le coefficient d’échange côté

calandre :
 Méthode Kern : est une approche simplifiée pour l’écoulement côté calandre sans
chicane
 Méthode Taborek [3,5]
71
 Méthode Bell-Delaware est la façon la plus complexe, mais précise dans le

dimensionnement des échangeurs à chicanes.
IV.3.3 Méthode Bell-Delaware (Calcul des coefficients du transfert et les

facteurs de correction) :
Dans la méthode Bell-Delaware, l’écoulement du fluide dans le calandre est divisé en

plusieurs flux de A à F tel qu’il est défini précédemment. Chacun de ces flux présente un
facteur de correction à la corrélation du transfert thermique [3,5] :
𝑕0 = 𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 . 𝐽𝑐 . 𝐽𝑙 . 𝐽𝑏 . 𝐽𝑠 . 𝐽𝑟
Tel que
𝑚𝑠 𝑘𝑠 2/3 𝜇𝑠 0,14
𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 = 𝑗𝑖 . 𝐶𝑝,𝑠 . .( ) .( )
𝐴𝑠 𝐶𝑝,𝑠 . 𝜇𝑠 𝜇𝑠,𝑤
Avec :
 𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 : Coefficient de transfert pour des flux croisés dans un faisceau de tube
idéal.
 𝐽𝑐 : Facteur de correction pour la coupe et l’espacement des chicanes.
 𝐽𝑙 : Facteur de correction pour effets de fuites.
 𝐽𝑏 : Facteur de correction pour les flux C et F contournant le faisceau.
 𝐽𝑠 : Facteur de correction pour la variation d’emplacement des chicanes dans les
sections d’entrée et de sortie.
 𝐽𝑟 : Facteur de correction pour un gradient de températures défavorable suite à des
accumulations.
 𝑗𝑖 : Facteur j-Colburn.
 𝐴𝑠 : Surface d’écoulement croisé à l’axe du calandre pour un flux traversant entre
les 2 chicanes.
 𝑠 : Shell (calandre)
 𝑤 : Wall temprature (température de la paroi).
En se référant à la description détaillée de ces facteurs dans les handbook, nous
déduisons que la combinaison de tous les facteurs de correction pour un échangeur tube &
calandre bien conçu est de l’ordre de 0,6.
72
Le flux principal et les flux des fuites :
Dans les échangeurs tubes & calandre, il existe des jeux inhérents au processus de
fabrication et d’assemblage. Ces jeux provoquent des écoulements de fuite qui doivent être
pris en compte dans le calcul du coefficient d’échange. En effet, seule une partie du fluide
prend la trajectoire souhaitée par le faisceau de tubes (flux B) tandis qu’une partie de
l’écoulement passe par les zones potentiellement importantes des fuites (flux À, C, E et F).
Il existe cinq différents flux de côté calandre dans l’échangeur tube & calandre à
chicanes :
 Flux A : est le courant de fuite dans l’orifice formé par le jeu entre le trou du tube dans
la chicane et la paroi des tubes.
 Flux B : est le courant principal effectif, qui peut être lié à l’écoulement à travers les
rives des tubes.
 Flux C : est le courant qui contourne le faisceau tubulaire dans l’espace entre le
faisceau et la paroi du calandre.
 Flux E : est le courant de fuite entre le bord de chicane et la paroi du calandre.
 Flux F : est le courant de dérivation dans les partitions des passes de tube. Ce type de
flux se produit dans les échangeurs à multi-passes.
Tous ces flux sont schématisés dans les figures IV.6 et IV.7 :
Figure IV.6 Représentation des flux dans le calandre
73
Calandre Chicanes Trous Tubes
Flux A Flux C
Flux E Calandre Chicanes
Flux F
Figure IV.7 Positions des flux dans une coupe de la chicane
IV.3.4 Dimensionnement thermique et mécanique de l’échangeur tube

& calandre :
Nous nous référons dans nos calculs aux standards TEMA (Tubular Exchanger
Manufactrers Association) (voir annexe 2) [3].
 Configuration des tubes : Triangulaire.

𝜃𝑡𝑝 = 30°
 Diamètre du calandre : 𝐷𝑠
𝐴0 . 𝑃𝑇 2 1/2 𝐶𝐿
𝐷𝑠 = 0,637. [ ] .
𝑑0 . 𝐿 𝐶𝑇𝑃
𝛷
𝐴0 =
𝑈0 . 𝛥𝑇𝑀𝐿
Les données suivantes sont déjà calculées dans la partie précédente :
𝑈0 = 910 𝑊 𝑚2 . 𝐾 ; 𝛥𝑇𝑀𝐿 = 15,21 °𝐶 ; 𝛷 = 118. 103 𝑊
D’où ⇒ A0 = 8,52 m2
Reste à définir les autres données en se référant au Standards TEMA (voir annexe 2) :
74
 Diamètre de tube 𝑑0 :
 Diamètre extérieur : 𝑑0 = 0750 𝑖𝑛 3 4
=19,050 mm
 Épaisseur de tube (wall thickness) : 𝐿𝑡𝑤 = 0,083 𝑖𝑛
=2,108 mm
 diamètre intérieur : 𝑑𝑖 = 0,584 𝑖𝑛
=14,834 mm
 Longueur de tube (tube length) : 𝐿 = 1,5 𝑚
 𝐶𝑇𝑃 = 0,93 pour une passe de tube
𝐶𝐿 = 0,87 pour 𝜃𝑡𝑝 = 30°
𝑃𝑇
 Pas de tubes (tube pitch) 𝑃𝑇 : 1,25 < < 1,5
𝑑0
𝑃𝑇
Pour = 1,25 (voir annexe 2)
𝑑0
𝑃𝑇 = 0,781 𝑖𝑛
= 20,638 𝑚𝑚
Nous déduisons 𝐷𝑠 alors :
𝐷𝑠 = 219,6 𝑚𝑚
La valeur la plus proche dans les Standards DIN 28 008 est :
𝐷𝑠 = 219 𝑚𝑚
L’épaisseur de la paroi du calandre (Shell wall thickness) est 4mm pour l’acier carbone.
Donc le diamètre extérieur du calandre (Shell outside diameter) sera égal à 227 mm.
 Nombre de tube :
𝐶𝑇𝑃 𝜋 𝐷𝑠 2
𝑁𝑡 = . .
𝐶𝐿 4 𝑃𝑇 2
𝑁𝑡 = 94,53 = 95 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑠
Le tableau IV.3 récapitule les résultats trouvés :
75
Données de l'échangeur tube & Unité Valeur

calandre
Diamètre intérieur-calandre Ds mm 219

Épaisseur-calandre mm 4
Diamètre intérieur-tube di mm 14,834
Épaisseur-tube Ltw mm 2,108
Diamètre extérieur-tube d0 mm 19,05
Angle de configuration-tube θtp degré 30
Pas de tube PT mm 20,638
Longueur-tube L m 1,5
Nombre de tube Nt 95
Nombre de passes 1
Tableau IV.3 Caractéristiques de l’échangeur tube & calandre
Vérification :
Dans la méthode Delaware, l’écoulement du fluide dans le calandre est divisé en

différents flux de A jusqu’à F comme définie précédemment. Chaque flux introduit un facteur
de correction de la corrélation de transfert thermique pour un écoulement croisé idéal à travers
un faisceau de tubes.
2
0,14
𝑚𝑠 𝑘𝑠 3 𝜇𝑠
𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 = 𝑗𝑖 . 𝐶𝑝,𝑠 . . .
𝐴𝑠 𝐶𝑝,𝑠 . 𝜇𝑠 𝜇𝑠,𝑤
𝐷𝑐𝑡𝑙
Soit : 𝐴𝑠 = 𝐿𝑏𝑐 [𝐿𝑏𝑏 + 𝑃𝑡 − 𝑑0 ]
𝑃 𝑡,𝑒𝑓𝑓
Pour calculer𝐴𝑠, il faut définir les paramètres suivants :
 𝐿𝑏𝑐 : espacement entre les chicanes (central baffelspacing)
𝐿𝑏𝑐 = 0,2 × 𝐷𝑠
Pour Ds= 219 mm ⇨ Lbc = 43,8 mm.
Pour Ds = 219,6 mm ⇨ Lbc = 43,92.
 Lbb : Écart diamétral du canal de dérivation (by-pass channel diametral gap)
Selon la courbe Écart diamétral du canal de dérivation (annexe 2): Lbb=14 mm
76
 𝐷𝑜𝑡𝑙 : Circle through the centers of the outermost tubes (voir annexe 2)
𝐷𝑜𝑡𝑙 = 𝐷𝑠 − 𝐿𝑏𝑏
Dotl = 219 -14 = 205 mm.
𝐷𝑐𝑡𝑙 = 𝐷𝑜𝑡𝑙 − 𝐷𝑡
𝐷𝑐𝑡𝑙 = 205 – 19,05 mm =185,95mm.
Donc : 𝐴𝑠 = 1240.10-6 m2
Il nous reste à calculer le facteur de colburn :
 Facteur de Colburn Ji :
Ce facteur est une fonction de :
𝑑0 𝑚 𝑠
 Nombre de Reynolds côté calandre : 𝑅𝑒𝑠 = = 349602,1
µ 𝑠 𝐴𝑠
 Pas de tubes
 Configuration des tubes
𝑎
1,33 𝑎2
⇒ 𝐽𝑖 =𝑎1 𝑃𝑡 . 𝑅𝑒𝑠 en se référant au tableau du facteur de Colburn (annexe 2)
𝑑0
Nous pouvons
𝑎3
𝑎1 = 0,321 ; 𝑎= 𝑎4 = 0,014
1+0,14 𝑅𝑒 𝑠
𝑎2 = −0,388
𝑎3 = 1,450
𝑎4 = 0,519
⇒ 𝐽𝑖 = 0,0023
Nous en déduisons donc 𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 = 38130,14 𝑤 𝑚2 𝑘
77
 Facteurs de corrections 𝐽𝑐 , 𝐽𝑙 , 𝐽𝑏 , 𝐽𝑠 , 𝑒𝑡 𝐽𝑟
 𝐽𝑐 =1 pas de tube à l’entrée (no tubes in the window)
 0,7 < 𝐽𝑙 < 0,8 ⇒ 𝐽𝑐 =0,7
 𝐽𝑏 = 0,9 (fixed tube sheet construction)
 0,85 < 𝐽𝑙 < 1 ⇒ 𝐽𝑠 = 0,9
 𝐽𝑟 = 1 pour 𝑅𝑒𝑠 > 100
⇒𝐽𝑐 . 𝐽𝑙 . 𝐽𝑏 . 𝐽𝑠 . 𝐽𝑟 = 0,567
Nous en déduisons 𝑕0 =𝑕𝑖𝑑é𝑎𝑙 .0,567 = 21619,79 𝑤 𝑚2 𝐾
 Diamètre équivalent du calandre : De (Equivalent Shell diameter)
Pour un pas triangulaire de tube comme il l’est représenté dans la figure IV.8, le
diamètre équivalent s’écrit.
Figure IV.8 diamètre équivalent
𝜋 𝑑 02
4 𝑃𝑡 2 . 3−
8
𝐷𝑒 = 𝜋 𝑑0 = 0,08 m
2
 𝐺𝑠 : Vitesse de masse côté calandre
Les facteurs qui affectent cette vitesse sont:
 Diamètres de la calandre 𝐷𝑠
 Pas de tubes Pt
 Dégagement entre les tubes adjacents C= 0,7
 Espacement des chicanes
78
𝐷𝑠 .𝐶.𝐿𝑏𝑐
𝐴𝑠 = = 325,35 mm2
𝑃𝑡
𝑚 𝐾𝑔
⇒ 𝐺𝑠 = = 28523,12 𝑚2 . 𝑠
= 0,029 𝐾𝑔 𝑚2 . 𝑠
𝐴𝑠
 Pertes de pression côté calandre : ∆𝑃𝑠
La perte de pression côté calandre dépend du nombre de tubes, nombre de passes et

d’autres paramètres.
𝐿
𝑓. 𝐺𝑠 2 . 𝐷𝑠
𝐿𝑏𝑐
∆𝑃𝑠 =
2. 𝜌. 𝐷𝑒
avec f : Coefficient de friction côté calandre.
0,576 – 0,19Ln (𝑅𝑒 𝑠 )

𝑓= 𝑒 = 0,157
⇒∆𝑃𝑠 = 284,7 𝑃𝑎 = 2,8 𝑚𝑏𝑎𝑟

 Pertes de pression côté tube : (tube-Inside pressure drop)
Cette perte de pression est calculée en connaissant :
 Le nombre de passe de tubes 𝑁𝑝

 Longueur de l’échanger L
 Vitesse du fluide à l’intérieur des tubes 𝑈𝑐 2
𝐿. 𝑁𝑝 1
∆𝑃𝑠 = 4. 𝑓. + 4. 𝑁𝑝 . . 𝜌. 𝑈𝑐 2
𝑑𝑖 2
Avec :
4. 𝑄𝑣
𝑈𝑐 = = 11,25 𝑚 𝑠
𝜋𝑑𝑖 2
f : facteur de friction défini comme suit
−2
𝑓 = 1,58. 𝐿𝑛 𝑅𝑒𝑠 − 3,28
𝑑𝑖 𝑚 𝑡
Or 𝑅𝑒𝑠 = = 7482,7
µ 𝑡 𝐴𝑡
Donc f = 0,008
D’où ∆𝑃𝑡 = 0,1𝑏𝑎𝑟
79
IV.4 Dimensionnement à l’aide de la méthode numérique :
IV.4.1 Présentation du logiciel :
Le logiciel ASPEN HTFS+ (Advanced system for Process Engineering) est l’un des
logiciels de flowsheeting les plus connus qui permet la simulation des procédés existant dans
plusieurs secteurs tels qu’agro-alimentaire, traitement des minéraux, pétrochimie…
Il est développé et commercialisé par la société Américaine (ASPEN TECHNOLOGY)

et destiné aux ingénieurs, aux cadres et chercheurs.
Les principales fonctionnalités de ce logiciel sont :
 Calcul et prédiction des propriétés thermiques et mécaniques.

 Lissage des données expérimentales et établissement des corrélations analytiques.
 Simuler, dimensionner, estimer et optimiser les coûts et faire des évaluations
économiques.
Pour assurer ces fonctions, ce logiciel dispose de :
 Une bibliothèque d’opération unitaire qui lui permet la simulation de divers

équipement de l’industrie chimique dont les échangeurs de chaleur, réacteur,
colonnes…
 Un module d’analyse et d’évaluation économique des procédés.
 Une bibliothèque des méthodes de calcul numérique pour la résolution des systèmes
algébriques.
La bibliothèque HTFS + Tasc + est utilisée pour le dimensionnement de l’échangeur
tubulaire : C’est un nouveau programme de conception thermique pour l’échangeur tube et
calandre. La bibliothèque Aspen HTFS + Qchex est utilisée pour estimer le prix budgétaire
d’un échangeur à tube et calandre.
IV.4.2 Données de la simulation :
Afin de déterminer les caractéristiques de l’échangeur tube et calandre, nous

introduisons dans le logiciel les données respectives aux deux fluides ainsi que l’architecture
de l’échangeur et le matériau de construction.
Le tableau IV.4 représente les caractéristiques des fluides :
80
Tableau IV.4 données thermiques de la simulation
Nous introduisons les compositions du fluide chaud, dans notre cas l’eau (tableau IV.5):
Tableau IV.5 composition du fluide chaud
Nous introduisons les compositions du fluide froid, dans notre cas l’eau (tableau IV.6) :
Tableau IV.6 composition du fluide froid
L’architecture de l’échangeur est choisit par l’utilisateur du logiciel. La figure IV.9 nous
montre le choix du type du calandre :
81
Figure IV.9 Type du calandre
Ainsi que les dimensions des tubes qui sont choisi selon les standars TEMA comme le
montre la figure IV.10 :
Figure IV.10 Dimensions des tubes
IV.4.3 les résultats de la simulation :
Le logiciel nous donne une série de solutions et il en sélectionne l’optimale selon le prix
primaire calculé. Le tableau IV.7 représente les solutions calculées par Tasc+ :
82
Tableau IV.7 caractéristiques de l’échangeur tube & calandre
Ce logiciel nous présente la solution optimale sous forme d’une fiche technique (data
sheet) ou aussi connue sous le nom « Feuille TEMA » (voir l’annexe 3)
La performance de l’échangeur est décrite dans le tableau IV.8 :
Tableau IV.8 Performance thermique de l’échangeur
83
Le coefficient global d’échange est décrit dans le tableau IV.9 :
Tableau IV.9 Coefficient global d’échange
La géométrie calculée de l’échangeur par le logiciel est résumée dans le tableau IV.10 :
Tableau IV.10 Géométrie de base de l’échangeur
84
Les calculs détaillés des tubes, chicanes, faisceau et le plan d’ensemble sont fournis
dans l’annexe 4.
IV.5 Conclusion :
Cette étude montre que l’utilisation d’un échangeur tube & calandre en parallèle avec le
système actuel sera plus efficace. Même si l’idée de l’échangeur coaxial semble plus
économique (coût d’installation et de matériel), sa faisabilité technique après les calculs est
désormais difficile pour ne pas dire impossible.
Dans ce cas, nous opterons pour l’idée d’une installation de chauffage de l’eau
caloporteur qui sera placé parallèlement au système actuel avec une vanne trois voies qui
laisse l’option d’utiliser les chaudières en cas où les purges ne seront pas suffisants ou dans le
cas d’une intervention de maintenance.
Le dimensionnement et le choix de l’échangeur étant établis, on effectuera l’étude

technico-économique dans le chapitre suivant pour valoriser le gain énergétique apporté.
85
CHAPITRE V : Étude technico-économique
86
Chapitre V : Étude technico-économique
V.1 Introduction :
Après avoir effectué la conception et le dimensionnement de l’échangeur tube &

calandre, on procède à l’étude technico économique. On commence par définir et évaluer les
paramètres économiques ensuite une valorisation énergétique déterminera l’apport et la
rentabilité de l’échangeur choisi.
V.2 Étude économiques de l’investissement :
V.2.1 Estimation d’investissement :
L’investissement est l’acquisition par l’entreprise de moyen de production qui vient

remplacer et/ou accroître le capital productif. Il s’agit donc de capital fixe, de machine.
L’investissement de l’échangeur, quelque soit son type, représente son prix de vente et le coût
de la main d’œuvre.
V.2.2 Estimation de l’investissement de l’échangeur à tube et calandre :
Pour ce type d’échangeur, le coût de l’investissement est estimé par une compilation
sur le logiciel Aspen HTFS + Qchex.
V.2.2.1 Données de la simulation :
Afin de déterminer le prix de l’échangeur tube & calandre, on donne les caractéristiques
suivantes de l’échangeur.
Le tableau V.1 illustre la géométrie générale de l’échangeur tube & calandre :
87
Tableau V.1 Géométrie de l’échangeur
Ensuite, nous introduisons les caractéristiques mécaniques de l’échangeur comme le

présentent le tableau V.2 et les figures V.1 et V.2 :
Tableau V.2 les dimensions du calandre
88
Figure V.1 Dimensions des tubes
Figure V.2 Types et dimensions des chicanes
Le tableau V.3 montre les caractéristiques thermiques de l’échangeur tube & calandre :
Tableau V.3 Caractéristiques thermiques de l’échangeur
89
III.2.1.1.2 Résultats de la simulation :
L’investissement initial de l’échangeur est donné dans le tableau V.4 :
Tableau V.4 coût de l’échangeur tube & calandre
L’investissement doit tenir en compte du prix de l’échangeur de secours d’où

l’investissement initial de l’échangeur tube & calandre est ITC = 19470 Dinars tunisien.
On désigne dans ce qui suit par DT Dinard tunisien.
Toutefois, il serait préférable d’opter pour une étude de sensibilité en faisant varier le
prix de l’échangeur en une valeur maximale afin de fournir des résultats relatifs à tous les
scénarios possibles soit 10% de marge, cela veut dire que l’investissement de l’échangeur
tube & calandre sera ITC=21500,00 DT
Pour conserver leur performance, les échangeurs, quelques soient leurs natures, doivent
être maintenus propres. À ce titre, il est conseillé de surveiller leur encrassement par la mise
en place d'un manomètre monté en différentiel afin de vérifier l’évolution de la perte de
charge. Dans un programme de maintenance préventive, l'entretien régulier des échangeurs de
chaleur optimise la durée de vie de ces derniers, assure qu'ils maintiennent leurs performances
d'origine et élimine les sites de corrosion.
V.3 Calcul du gain énergétique :
V.3.1 Calcul de l’économie en consommation de gaz :
Le tableau V.5 représente la consommation en gaz naturel de toute la centrale ainsi que
la consommation des chaudières de réchauffage du GN.
90
Désignation consommation équivalent en

(Nm3/an) TEP
GN (centrale CPC) 594602548 535142
GN (système de 288000 259,8

réchauffage Gaz)
Tableau V.5 Consommation annuelle du gaz naturel
L’installation de l’échangeur permet au CPC d’économiser sa consommation en gaz

naturel nécessaire pour le fonctionnement des brûleurs de chaudières.
V.3.2 Gain monétaire annuel :
Les gains monétaires relatifs à l’énergie économisée sont calculés comme suit :
𝐸 𝐷𝑇 𝑎𝑛 = 288 𝑘𝑁𝑚3 𝑎𝑛 × 𝑃𝐶𝑆𝐺𝑁 𝑡𝑕 𝑁𝑚3 × 𝐶𝑜û𝑡(𝐷𝑇 𝑡𝑕)
Les propriétés du gaz naturel sont données dans le tableau V.6 :
propriétés gaz Unité Valeur

naturel
Densité 0,808
3
PCI Kcal/Nm 9021,66
PCS th/Nm³ 9,98
TEP TEP/Nm³ 0,9021.10-3
Coût DT/th 0,0313
Tableau V.6 propriétés du gaz naturel
Le gain monétaire sera égal à :
𝐸 𝐷𝑇 𝑎𝑛 = 89963,712 𝐷𝑇/𝑎𝑛
V.4 Rentabilité du projet: Temps de retour sur investissement

TRI :
Le temps de retour sur investissement TRI (en année) est l'investissement initial divisé
par les gains monétaires annuels, donc le nombre d'année pour rembourser l'investissement
initial.
91
𝐼𝑇𝐶 (𝐷𝑇)
𝑇𝑅𝐼 𝑎𝑛 =
𝐸(𝐷𝑇 𝑎𝑛)
21500
⇒ 𝑇𝑅𝐼 = = 0,24 𝑎𝑛
89963,712
𝑇𝑅𝐼 ≈ 3 𝑚𝑜𝑖𝑠
Nous résumons donc l’économie en énergie du projet dans le tableau V.7 :
Description de la Énergie Économie Coût des TRI

proposition économisée monétaire réalisations
(TEP) (DT) (DT) an (mois)
Préchauffage du GN par 259,8 89963,712 21500 0,24 (3)
les purges
Tableau V.7 Économie en énergie
V.5 Conclusion :
Ce chapitre a été consacré d’une part, sur l’étude des performances économiques de
l’installation de l’échangeur tube & calandre et d’autre part sur le gain énergétique résultant
de la récupération des purges pour le préchauffage du gaz naturel.
L’étude a montré que l’installation de cet échangeur est remboursable dans les trois
premier mois du fonctionnement. Il permet au CPC d’économiser sa consommation de gaz
naturel ce qui implique un gain économique et écologique à la fois (réduction de l’émission
du CO2).
92
CHAPITRE VI : Essais de performance
93
Chapitre VI : Essais de performance
VI.1 But des essais en cycle combinée :
Carthage Power Company est appelée a effectué des tests de performance de la centrale
chaque année. Ces essais de performance comprennent des essais de points de design, des
essais de puissance et rendement ainsi que des mesures d’eau et de qualité de l’air.
Les essais ont pour but de vérifier la conformité des performances mesurées avec celles
garanties dans le contrat ave la STEG, c'est-à-dire la puissance électrique nette et la
consommation spécifique nette dans les conditions contractuelles, avec des valeurs garanties
conformes au contrat.
Les essais porteront sur les entrées/sorties du cycle combinée. Tous les paramètres
requis afin de vérifier que la centrale aux conditions du contrat ou, le cas échéant, permettent
d’appliquer les corrections correspondantes, seront mesurés.
VI.2 Définitions :
VI.2.1 Puissance électrique nette :
La puissance nette du cycle combiné est la puissance exportée au réseau national. Pour
les essais de performances, cette puissance sera mesurée aux points d’interconnexion en
utilisant les instruments de facturation.
VI.2.2 Consommation spécifique nette (Net heat rate) :
La consommation spécifique nette de chaque unité est le rapport de la consommation de

chaleur horaire en KJ/h (basée sur le pouvoir Calorifique Inférieur ou Supérieur) des turbines
à gaz et feux additionnels sur la puissance nette électrique en KW produite par la centrale.
Le débit de combustible utilisé pendant les essais sera mesuré avec l’instrument de
facturation du fournisseur (STEG) pour le gaz naturel et avec le compteur totalisateur de la
centrale pour le diesel.
VI.3 Les essais effectués :
T1 : TG1A en Cycle Ouvert, le 14/05/2011 de 0h05 à 01h05.
94
T2 : TG1A en ½ Cycle combiné avec feux additionnels, le 17/05/2011 de 15h05 à

16h05.
T3 : Cycle combiné à pleine charge, 18/05/2011 de 11h05 à 12h05
T4 : Cycle combiné sans feux additionnels (non contractuel), le 18/05/2011 de 16h45 à

17h45
T5 : TG1B en ½ Cycle combiné avec feux additionnels, le 22/05/2011 de 11h à 12h
VI.4 Garanties et les conditions des essais :
VI.4.1 Garanties thermodynamiques :
1TG, pleine charge, cycle simple au gaz naturel :
Puissance nette garantie : 115,3 MW
Consommation spécifique supérieure : 11,068 kJ/kWh
Consommation spécifique inférieure : 11,010 kJ/kWh
1TG, pleine charge, cycle combiné, avec feu, au gaz :
TGA/TGB, pleine charge, cycle combiné, sans feu, au gaz naturel :
TGA/TGB, pleine charge, cycle combiné, avec feu, au gaz naturel :
95
VI.4.2 Conditions des garanties :
Les valeurs de garanties sont valables dans les conditions suivantes :
VI.4.2.1 Conditions atmosphériques :
Température ambiante (air sec) : 25°C
Pression atmosphérique : 1,013 bar
Humidité relative : 80%
VI.4.2.2 Conditions aux limites :
Fréquence du réseau : 50 Hz
Tension: 225 kV/90 kV
cos 𝜑 : 0,85
Pression du gaz : 25 barg
Température de gaz : 15°C
VI.4.2.3 Conditions durant chaque essai :
La méthode pour la conduite des essais est la suivante :
TGA/TGB, cycle combiné : le débit à l’admission de la turbine à vapeur est maintenu

constant par un contrôle automatique en réglant les feux additionnels.
1TG : les turbines à gaz sont maintenues en « charge de base ».
Les mesures seront collectées manuellement ou automatiquement à l’aide de systèmes

d’acquisition pour la durée entière de l’essai : il est préférable d’avoir un enregistrement
automatique des donnés ; cependant une lecture manuelle de certain paramètres peut s’avérer
nécessaire pour des raisons pratiques. En plus, des instruments étalonnés seront installés pour
vérifier les mesures.
Le débit du combustible utilisé pendant les essais sera mesuré à l’aide des instruments
de facturation du fournisseur (STEG) pour le gaz naturel et à l’aide à l’aide du compteur
totaliseur de l’installation pour le diesel.
96
VI.5 Évaluation des performances :
Durant les essais de performances, il est peu probable que les conditions générales des
essais soient rigoureusement identiques aux conditions nominales même s’il est conseillé de
réaliser les essais dans des conditions aussi proches que possible de celles du contrat. Les
valeurs mesurées sont donc pour pouvoir être comparées aux valeurs garanties.
VI.6 Instrumentation :
L’instrumentation de tranche utilisée pour obtenir ou corriger des conditions d’essais

aux conditions d’essais aux conditions de garantie devra être étalonnée.
L’instrumentation comportera (au minimum) des wattmètres de précision, des

instruments de mesures des conditions de l’air ambiant (température, pression, humidité), et
des instruments de mesures des débits de gaz.
97
Conclusion Générale :
Le projet de fin des études qui nous a été confié par la centrale électriques CPC avait
pour objectif la récupération des purges chaudière pour le préchauffage du gaz naturel. Celui-
ci représente le combustible principal de la centrale avec lequel fonctionne l’organe moteur
qui est la turbine à gaz. Son préchauffage qui est primordiale pour que ce carburant soit à une
température adéquate à la combustion, est resté toujours un sujet de consommation
énergétique inutile.
La première partie de ce projet a été consacrée à l’étude de l’installation existante en

insistant sur les critères du choix de l’échangeur utilisé. Cela nous a permis de proposer deux
types d’échangeurs thermiques (coaxial en série / tube et calandre en parallèle) comme
substitution du système de préchauffage du gaz naturel.
Ensuite, nous avons enchainé par le dimensionnement thermique et mécanique des

échangeurs susmentionnés pour finir avec leurs études de faisabilité respectives. Ainsi, nous
avons jugé, d’une part, il est préférable d’éliminer l’option échangeur coaxial en série en
raison de la longueur du conduit de l’eau caloporteur largement inférieure à la longueur
calculée de l’échangeur ; d’autre part, l’option échangeur tube et calandre en parallèle est la
plus adéquate en raison des ses dimensions non encombrantes et de la perte de charge non
accablante qui en résulte.
Enfin, nous avons confirmé la faisabilité de l’échangeur proposé via l’étude

économique. En effet, la mise en place d’un tel échangeur permettra de réduire la
consommation énergétique de la centrale et les charges financières.
Plus encore, le temps de retour sur l’investissement est très court (3 mois).
Le suivi et la réalisation de ce projet sont parmi les perspectives. D’autres améliorations

peuvent être apportées après l’intégration de l’échangeur de chaleur en configuration
parallèle.
98
Références bibliographique :
[1] A.Bouvenot, Transfert de Chaleur, Masson, 1981, p233
[2] Ana-Maria Bianchi, Yves Fautrelle, Jacqueline Etay, Transferts Thermiques, Presses
polytechniques et universitaires romandes, 2004, p 550.
[3] Kenneth J. Bell, Duncan Chilholm, Geoffrey F. Hewitt, Frank W. Schmidt, Jerry
Taborek ; Heat Exchanger Design Handbook, Hemisphere publishing corporation, 1983,
p2305.
[4] Ramesh K. Shah and Dusan P. Sekulic, Fundamentals of Heat Exchanger Design,
John Wilsey & Sons. INC., 2003, p939.
[5] T. Kuppan, Heat Exchanger Design Handbook, Marcel Dekker, INC., 2000, p1119.
[6] Sadik Kakaç, Hongtan Liu, Heat Exchangers : Selection, Rating and Thermal
Design, CRC Press, 2002, p501.
[7] Su Thet Mon Than, Khin Aung Lin, Mi Sandar Mon, Heat Exchanger Design,
World Academy of Science, Engineering and Technology, 2008, pp604-611.
99

Rapport AMIRA

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DÉDICACE

A mon père, exemple de présence,

A ma mère, exemple de courage,

A toute ma grande famille,

A tous mes amis qui m’aiment

Et tous qui m’avaient aidé de prés ou de loin

Que Dieu vous protège…

Je remercie ALLAH LE MISÉRICORDIEUX pour tout ce qu’il m’a donné.

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Mr Constantin HADDAD

J’adresse mes sincères remerciements à Mr Mourad BOUTERAA pour ses

Ma reconnaissance la plus sincère à mon encadrant Mr. Mehdi BEN

Je saisie l’opportunité pour remercier et exprimer ma gratitude à tous les autres

Finalement, j’aimerais par-dessus tout remercier ma famille, tout

Symboles Désignations Unités

Chapitre I : Présentation Générale de Carthage Power Company :

Figure I.2 Schéma synoptique du cycle combiné………………………………………………… 6

Figure I.3 Diagramme explicatif du fonctionnement de la CPC………………………………. 7

Figure I.4 Schéma de l'ensemble turbine et alternateur………………………………………… 9

Figure I.5 Vue extérieure de la chaudière……………………………………………………………... 9

Figure I.6 Schéma de la chaudière de récupération…………………………………………….. 10

Figure I.8 Turbine à Vapeur………………………………………………………………………... 12

Figure I.9 Schéma de la turbine à vapeur………………………………………………………… 12

Figure I.10 Schéma synoptique du poste de traitement des eaux…………………………….. 14

Chapitre II : Étude Bibliographique :

Figure II.2 Échangeur à boite fixe………………………………………………………………... 21

Figure II.3 Échangeur à boite flottante…………………………………………………………… 21

Figure II.4 Échangeur à tube en U……………………………………………………………... 21

Figure II.5 Échangeur à tubes et calandre……………………………………………………….. 23

Figure II.6 Échangeur coaxial……………………………………………………………………... 24

Figure II.7 Échangeur coaxial serpentin…………………………………………………………. 24

Figure II.8 Échangeur à plaques…………………………………………………………………... 25

Figure II.9 Échangeur à plaque Vicarb…………………………………………………………… 26

Figure II.10 Évaporateur tubulaire………………………………………………………………. 27

Figure II.11 Condenseur tubulaire………………………………………………………………… 28

Figure II.12 Démarche de calcul thermique d’un échangeur…………………………………. 32

Figure III.2 : Schéma du filtre séparateur FLT221……………………………………………... 41

Figure III.3 : Schéma de l’échangeur gaz-eau HX501………………………………………….. 42

Figure III.4 : Schéma de la chaudière de chauffage de l’eau BLR701……………………….. 44

Figure III.5 : Schéma de la conduite des purges du ballon HP……………………………….. 45

Figure III.6 : Schéma du ballon d’éclatement des purges TK002…………………………….. 46

Figure III.7: Système de préchauffage du gaz naturel………………………………………….. 47

Figure III.9 Variation de la puissance thermique de chauffage du gaz naturel en fonction

Figure III.10 Variation de la différence de température de l'eau caloporteur en fonction

Figure III.12 Échangeur eau-gaz………………………………………………………………….. 53

Figure III.13 Échangeur eau-eau coaxial en série………………………………………………. 54

Figure III.14 Échangeur eau-eau tube et calandre en parallèle…………………………….… 55

Chapitre IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs :

Figure IV.4 Variation de la Longueur en fonction du diamètre équivalent………………….. 64

Figure IV.5 Procédure de dimensionnement d’un échangeur tube & calandre……………... 69

Figure IV.6 Représentation des flux dans le calandre…………………………………………. 73

Figure IV.7 Positions des flux dans une coupe de la chicane………………………………….. 74

Figure IV.8 diamètre équivalent…………………………………………………………………… 78

Figure IV.10 Dimensions des tubes………………………………………………………………... 82

Chapitre V : Étude technico-économique :

Figure V.2 Types et dimensions des chicanes……………………………………………………. 89

Chapitre II : Étude Bibliographique :

Tableau II.2 Avantages et inconvénient de l’échangeur coaxial………………………………. 25

Tableau II.3 Avantages et inconvénient de l’échangeur à plaques……………………………. 26

Chapitre III : Étude des besoins thermiques :

Tableau III.2 Propriétés thermodynamiques de l’eau des purges……………………………. 51

Chapitre IV : Dimensionnement thermique et mécanique des échangeurs :

Tableau IV.2 Puissance fournie par l’eau des purges…………………………………………... 59

Tableau IV.3 Caractéristiques de l’échangeur tube & calandre………………………………. 76