Memoire Licence Professionnelle BTP

SOMMAIRE
Avant-propos…………………………………………………………………...III
Dédicace………………………………………………………………………...V
Remerciements…………………………………………………………………VI
Liste des sigles et Abréviations………………………………………………...VII
Liste des tableaux………………………………………………………………..X
Liste des figures………………………………………………………………..XII
Introduction……………………………………………………………………...1
PREMIERE PARTIE : APPROCHE THEORIQUE DE LA THEMATIQUE ET

REVUE DE LA LITTERATURE………………………………………………..7
Chapitre I : Approche théorique de la thématique……………………………….8
Chapitre II : Revue de la littérature……………………………………………...33
DEUXIEME PARTIE : CADRE OPERATIONNEL DE L’ETUDE…………..43
Chapitre III : résultats de l’enquête……………………………………………..45
Chapitre IV : Suggestions et stratégie de mise en œuvre………………………..79
Conclusion……………………………………………………………………...81
Références bibliographiques et webographiques………………………………83
Annexes………………………………………………………………………...85
Tables des matières……………………………………………………………..95
I
AVANT - PROPOS
L’institut supérieur d’architecture de bâtiment et travaux publics (ISABTP) au

sein de l’académie des beaux-arts de Brazzaville (ABAB) fait partie des
universités privées du Congo crée le 07 février 2003.
L’ISABTP a pour vocation la formation des techniciens supérieurs. La fin du

cycle des techniciens supérieurs est sanctionnée par le diplôme de licence
professionnelle. Ce cycle s’étend sur une durée de trois ans.
L’ABAB compte trois instituts à savoir :
L’institut supérieur d’administration et de gestion d’entreprise culturelle

(ISAGEC). Il comprend les filières suivantes :
 Administration et gestion des entreprises

 Banque assurance et finances
 Finance banque et comptabilité
 Gestion hôtelière et touristique
 Gestion des ressources humaines
 Informatique de gestion
 Maintenance des ordinateurs.
L’institut supérieur des arts et communication (ISAC), comprend les filières

suivantes :
 Audiovisuel, imprimerie, multimédia et publicité

 Céramique
 Musique
 Peinture
 Réseaux et télécommunications
 Sculpture.
II
L’institut supérieur d’architecture de bâtiment et travaux publics comprend les
filières suivantes :
 Architecture bâtiment
 Bâtiment et travaux publics (BTP).
La formation à l’ABAB quel que soit le cycle est complété par deux stages
obligatoires effectués en deuxième année dans les entreprises ou établissements
spécialisés privés ou publics en fonction de la filière de l’étudiant.
Ceux-ci (stages) permettent à ce dernier de compléter, de mettre en pratique les

connaissances théoriques acquises à l’école en vue de s’imprégner des exigences
professionnelles. Le deuxième stage appelé stage projet effectué au second
semestre de l’année finale du cycle, fait l’objet de la rédaction d’un projet
technique qui sera soutenu devant un jury.
Ces trois instituts au sein de l’ABAB dépendent d’une même direction.
III
DEDICACE
Je dédie ce projet de fin d’études, fruit d’énormes sacrifices :
Mes frères Jeancy BANZOUZI, Gloire Maurice KIBANGOU et Samuel

BANZOUZI, que ce travail soit pour vous un modèle, une source de motivation
et d’inspiration afin de faire plus que moi.
IV
REMERCIEMENTS
La rédaction de ce projet de fin d’études constitue une occasion de remercier

solennellement :
 Le Président Directeur général de l’ABAB, le Docteur Maurice IBARA

qui a eu l’ingénieuse idée de créer cette école, laquelle qui nous a formé
sans oublier son personnel administratif ;
 Mon directeur de mémoire monsieur Jean Rufin SAFOU qui a su disposer
de tout son temps dans le suivi de ce travail, en dépit de ses nombreuses
occupations ;
 Tous les enseignants de l’ABAB pour les connaissances transmises ;
 La direction générale du BCBTP pour le stage accordé à mon égard ;
 Monsieur Éric ONDZOULOU chef de division chargé des matériaux de
construction et expertise au BCBTP pour son assistance et sa disponibilité
lors de la formulation du béton ;
 Monsieur Arthinyol BARYT chef de paillasse au BCBTP pour son
assistance et sa disponibilité lors des essais réalisés pour finaliser notre
projet de fin d’études ;
 Ingénieur des travaux Hugor YINDOULA pour ses précieux conseils ;
 Ma mère MILANDOU MAMBOU Suzanne pour son amour, le soutien
financier et moral qu’elle ne cesse de m’accorder pour finaliser ma
formation ;
 Mon défunt père feu LONDE MALANDA Gabriel pour le soutien moral
et ses précieux conseils ;
 Mon oncle Jean Laurent BANZOUZI et son épouse Léa BAZOUNZI
pour leur soutien moral et les précieux conseils qu’ils ne cessent de porter
à mon égard ;
 Mes frères MOUANANTOULOU Sylvano et LONDE Amour pour leur
soutien financier et moral ;
V
 Mes sœurs BATIAKO Marina, BANZOUZI Gloire, MAYIMA Laura,
MFOULA Christ, MAMBOU Mésange pour leur soutien moral ;
 Ma promotion 2017-2018 pour l’ambiance vécue pendant toute notre
formation ;
 A toutes les personnes de loin ou de prêt qui ont contribué à la rédaction de
ce projet de fin d’études.
VI
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
AG : analyse granulométrique
ABAB : Académie des Beaux-Arts de Brazzaville
BCBTP : Bureau de Contrôle du Bâtiment et des Travaux Publics
BCP : béton à composition prescrite
BCPN : béton à composition prescrite dans une norme
BHP : béton de haute performance
BTHP : béton de très hautes performances
BPE : béton prêt à l’emploi
BPS : béton à propriétés spécifiés
BTP : Bâtiment et Travaux Publics
CC : cahier de charges
CPT : cahier des prescriptions techniques
Cu : coefficient d’uniformité
Cc : coefficient de courbure
Dmax : diamètre maximale
ED : essai destructif
END : essai non destructif
Es : équivalent de sable
Fc28 : résistance caractéristique du béton à la compression à 28 jours
VII
Ft28 : résistance caractéristique du béton à la traction à 28 jours
Fig. : figure
ISABTP : Institut Supérieur d’Architecture de Bâtiment et Travaux Publics
ISAC : Institut Supérieur des Arts et Communication
ISAGEC : Institut Supérieur d’Administration et de Gestion d’Entreprise

Culturelle
Is : indice sclérométrique
LA : coefficient Los Angeles
MDE : coefficient micro-Deval en présence d’eau
MDS : coefficient micro-Deval à sec
NF : norme Française
Rc : résistance caractéristique du béton à la compression
St : slump test
VIII
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : classification des ciments en fonction de leur résistance en

compression……………………………………………………………………14
Tableau 2 : classement des bétons en fonction de l’affaissement au cône

d’Abrams………………………………………………………………………19
Tableau 3 : détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de

l’enrobage............................................................................................................25
Tableau 4 : correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des

ciments………………………………………………………………………….26
Tableau 5 : composant du béton et provenance des matériaux………………..44
Tableau 6 : valeurs admissibles de l’Es en fonction de la qualité du sable……52
Tableau 7 : résultats de l’AG du gravier concassé 2/22………………………62
Tableau 8 : résultats de l’AG du sable de fleuve 0/1………………………….64
Tableau 9 : résultats des essais d’identification du sable et gravier…………...64
Tableau 10 : résultats des essais mécaniques…………………………………65
Tableau 11 : données de base de formulation…………………………………66
Tableau 12 : dosages respectifs des matériaux constituants le béton …………68
Tableau 13 : poids des matériaux à peser au laboratoire pour 06 éprouvettes…..68
Tableau 14 : résultats du scléromètre à 07 jours par calcul……………………71
Tableau 15 : résultats du scléromètre à 28 jours par calcul……………………72
Tableau 16 : résultat du scléromètre à 07 jours en fonction de l’abaque……...72
Tableau 17 : résultat du scléromètre à 28 jours en fonction de l’abaque……...73

IX
Tableau 18 : résultats de l’écrasement du béton à 07 jours……………………73
Tableau 19 : résultats de l’écrasement du béton à 28 jours……………………74
X
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : mode opératoire de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams……...19
Figure 2 : scléromètre à béton électronique……………………………………35
Figure 3 : pundit 07……………………………………………………………38
Figure 4 : étuve………………………………………………………………...46
Figure 5 : série des tamis………………………………………………………46
Figure 6 : bonbonne d’eau distillée……………………………………………50
Figure 7 : cylindres…………………………………………………………….50
Figure 8 : essai d’équivalent de sable………………………………………….51
Figure 9 : machine Los Angeles……………………………………………….57
Figure 10 : les boules…………………………………………………………..57
Figure 11 : machine micro- deval……………………………………………...59
Figure 12 : courbe de l’AG du gravier concassé 4/22…………………………63
Figure 13 : courbe de l’AG du sable roulé 0/1………………………………...64
Figure 14 : courbe granulaire de référence et de mélange……………………..67
Figure 15 : échantillonneur…………………………………………………….69
Figure 16 : pesage des matériaux……………………………………………...69
Figure 17 : matériaux après pesage……………………………………………69
Figure 18 : moules……………………………………………………………..69
Figure 19 : cône d Abrams…………………………………………………….69
XI
Figure 20 : bétonnière…………………………………………………………69
Figure 21 : sortie du béton……………………………………………………70
Figure 22 : mesure d’affaissement……………………………………………70
Figure 23 : lissage des moules…………………………………………………70
Figure 24 : vibration des moules………………………………………………70
Figure 25 : moules après lissage……………………………………………….70
Figure 26 : éprouvettes………………………………………………………...70
Figure 27 : conservation des éprouvettes ……………………………………..70
Figure 28 : scléromètre à 07 jours……………………………………………..71
Figure 29 : scléromètre à 28 jours……………………………………………..71
Figure 30 : écrasement à 07 jours……………………………………………...71
Figure 31 : écrasement à 28 jours……………………………………………...71
Figure 32 : courbe de tendance presse / scléromètre…………………………..74
XII
INTRODUCTION
01- situation du sujet
Le béton est le matériau largement utilisé depuis plus d’un siècle, aussi bien dans
le génie civil , plus que tous les matériaux réunis. A la fois robuste et universel, il
est au début d’une profonde mutation : l’ampleur et l’étendue de ses performances
mécaniques et physiques augmentent sans cesse. Ce pendant le béton peut se
dégrader sous l’influence de causes liées à sa qualité originelle ou à des
sollicitations d’exploitation ou d’environnement. Les ouvrages en béton se
comportent généralement assez bien même s’ils sont exposés à un environnement
sévère. Néanmoins des statistiques montrent que certaines difficultés surgissent
au cours de la période de construction pour différentes raisons ; la plus fréquente
est une insuffisance de la résistance à la compression. En effet, suite aux
expertises effectuées sur des structures en béton armé après des catastrophes
naturelles « séismes, Chleff (ex el Asman) 1980, Bourmedes 2003 ». Il a été
constaté que l’un des facteurs majeurs à l’origine de l’ampleur des désastres est
dû au non-respect des normes de construction. La qualité du béton mis en place
est de loin inférieure à celle officiellement mentionnée par les essais d’écrasement
aux laboratoires. Traditionnellement, la méthode normalisée utilisée, pour évaluer
la qualité du béton dans les ouvrages en béton comprend les essais de résistance
à la compression, à la flexion et à la traction qui sont destructifs effectués sur des
éprouvettes au laboratoire avant la réalisation des ouvrages. Mais cette méthode
a beaucoup d’inconvénients qui proviennent du fait que : les résultats ne sont pas
immédiatement disponibles ; le béton des éprouvettes peut être diffèrent de celui
de l’ouvrage, par le fait même que la cure ou le compactage peuvent être
différents, d’autre part les propriétés de résistance d’une éprouvette dépendent de
sa grosseur et de sa forme ( Soutsos et al.2009) bien que les normes de la
construction couvrent cette incertitude par l’affectation de la résistance du béton
par un coefficient de sécurité et la pondération des charges, ces mesures se sont
1
avérées insuffisantes pour compenser les imperfections de la mise en place du
béton. Le non-respect des propriétés mécaniques du béton sur chantier est dû
essentiellement à différents facteurs :
 L’échantillon est non destructif ;

 La non- qualification de la main d’œuvre ;
 L’absence de contrôle strict et continu ;
 Les propriétés de résistance d’une éprouvette de béton dépendent de sa
grosseur et de sa forme. Le développement de méthodes fiables
d’auscultations et de vérification des propriétés du béton in situ s’avèrent
alors d’une importance particulière. Plusieurs méthodes non destructives
d’évaluation ont été mises au point. Ces méthodes sont basées sur le fait
que certaines propriétés physiques du béton peuvent être reliées à la
résistance et peuvent être mesurées par des moyens non destructifs. Parmi
les méthodes non destructives les plus populaires et habituellement utilisées
du fait de leur simplicité et de leur coût, pour évaluer certaines propriétés
et déterminer la résistance du béton in situ :
- Les ultrasons ;
- Le scléromètre.
L’évaluation de la résistance du béton se fait alors sur la base de relations

empiriques entre les valeurs des mesures des essais non destructifs et les résultats
obtenus par les essais destructifs. De ce fait il est impératif d’établir des équations
de corrélations par l’analyse de régression multi-variable. La méthode
d’auscultation par ultrason qui consiste à mesurer la vitesse de propagation des
impulsions ultrasoniques et la méthode réalisée au scléromètre sont actuellement
les seules du genre qui permettent d’effectuer des essais de résistance sur le béton
en place ou sur les éprouvettes (échantillons) au laboratoire. Ces méthodes
permettent de mesurer respectivement la vitesse de propagation d’une impulsion
ultrasonore et l’indice de rebondissement à travers le béton en place ou sur les
2
éprouvettes (échantillons au laboratoire). La Représentativité des résultats
obtenus par ces méthodes dépend de plusieurs paramètres à savoir :
 Les prescriptions techniques des ouvrages à réaliser ;

 Les conditions de fabrication du béton ;
 Le type de ciment ;
 Le dosage en ciment ;
 La nature des granulats ;
 La granulométrie ;
 L es adjuvants
 La maturité du béton au jeune âge ;
 Le respect des normes en vigueur ;
 La qualité de l’eau de gâchage ;
 La qualité de la main d’œuvre ;
 La qualité des appareils utilisés.
02- Objet de l’étude
Le béton est le matériau très utilisé dans le domaine du génie civil. L’incertitude
et le doute des résistances par les essais destructifs et non destructifs constituent
souvent des sources de litiges entre le Maitre d’ouvrage et le Maitre d’œuvre. De
ce détail primordial découle, la cause de cette motivation d’aller montrer une
étude comparative entre essais destructifs et essais non destructifs d’un béton d’où
le choix de notre thème qui s’intitule : « Etude comparative des caractéristiques
mécaniques d’un béton C25/30 par la méthode destructive et non
destructive ».
3
03- Problématique
La sécurité des constructions a longtemps été l’une des préoccupations des

ingénieurs civils dans les travaux de construction ou de réhabilitation des
bâtiments ; des routes ; des aéroports ; des ponts ; des barrages…etc. Cette sécurité
est obtenue à travers plusieurs critères parmi lesquels : la conception ; le choix
des matériaux de construction ; l’économie. C’est dans cette optique d’idée
qu’une recherche scientifique est menée dans le but de découvrir les
caractéristiques mécaniques d’un béton.
Vu le choix de notre thème cité plus haut, une série des questions se sont posés
pour aboutir à notre recherche scientifique :
Est-il important de formuler un béton ? Le contrôle du béton est-il nécessaire ?

L’essai destructif du béton suffit-il pour apprécier les performances mécaniques
du béton ? Est-il important de faire les essais non destructifs d’un béton ? Existe-
t-elle une étude comparative entre essai destructif et essai non destructif d’un
béton ?
04- Hypothèses
Il est possible que la résistance du béton par les essais destructifs et celle des essais
non destructifs soit identique à condition de bien faire les études des matériaux
constituants le béton ; de respecter les dosages prescrits tout en appliquant les
normes parlant du béton et des appareils des ED et END.
05- Objectifs
L’étude comparative des caractéristiques mécaniques d’un béton C25/30 par la

méthode destructive et non destructive vise les principaux objectifs suivants :
 Développer nos compétences dans le domaine de la géotechnique en

général et dans le domaine de contrôle qualité du béton en particulier ;
4
 Développer nos compétences dans le domaine des matériaux de
construction ;
 Maitriser la formulation du béton et les études des matériaux
constituants le béton au laboratoire ;
 Découvrir les appareils d’essais destructifs et essais non destructifs du
béton ;
 Dégager une étude comparative détaillée entre essais destructifs et
essais non destructifs du béton ;
 Dégager des suggestions de notre thème ;
 Dégager l’importance de contrôler un béton ;
 Connaitre le fonctionnement du béton en général ;
 Voir si les essais de convenance de notre béton satisfait aux attentes de
notre formulation ;
 Faire une synthèse des résultats ;
 Dégager une conclusion de notre projet de fin d’études ;
06 - Intérêt du sujet
La sécurité des constructions découle des différents paramètres. Parmi ces

paramètres nous avons le choix des matériaux utilisés, la technique utilisée
pour aboutir aux attentes, l’étude technique … etc. Le béton étant le matériau
incontournable dans le domaine du BTP et celui du génie civil est soumis aux
essais de laboratoire et in situ afin d’apprécier les caractéristiques de celui-ci.
En fin la représentativité des résultats des échantillons du béton par les ED ne
confirme pas très souvent la qualité du béton au laboratoire à celui de l’ouvrage
en place d’où le choix de notre thème cité plus haut.
5
07- Méthodologie de la recherche
La méthode utilisée pour l’élaboration de notre document est la méthode

expérimentale qui s’appuie sur :
 La recherche documentaire ;
 Prélèvement des matériaux ;
 Réalisation des essais à priori ;
 Etude théorique de la formation d’un béton de structure C25/30 ;
 Exploitation des résultats analytiques afin de tester les hypothèses sans
ambiguïté.
08- Difficultés rencontrées
Les difficultés rencontrées pour la réalisation de ce projet de fin d’études (PFE)

ont plus été financières.
09- Plan de travail
Pour mener à bien notre projet de fin d’études (PFE), nous avons subdivisé le dit
projet de la manière suivante :
Première partie : Approche théorique de la thématique et revue de la littérature

qui est composée de deux chapitres qui sont formés à leur tour de trois (3) sections
pour le premier chapitre et de deux (2) sections pour le deuxième chapitre.
Deuxième partie : Cadre opérationnel de l’étude qui est formé de deux chapitres
qui sont formés à leur tour de trois (3) sections pour le premier chapitre et de deux
(2) sections pour le deuxième chapitre.
6
PREMIERE PARTIE : APPROCHE THEORIQUE
DE LA THEMATIQUE ET REVUE DE LA
LITTERATURE
7
CHAPITRE I : APROCHE THEORIQUE DE LA THEMATIQUE
Section 1 : Généralités sur le béton
Plus de quatre milliards de mètres cubes de béton sont coulés chaque année dans
le monde. Ce matériau permet de construire des ouvrages de toute nature et,
notamment, des bâtiments, des ponts, des routes, des tunnels, des barrages, des
aéroports, des centrales thermiques et nucléaires ainsi que des plates-formes
d'exploitation pétrolière offshore. Le développement de l'emploi d'un matériau de
construction repose sur des critères techniques et économiques. La résistance
mécanique et la durabilité du matériau fondent les principaux critères de choix
techniques. La disponibilité et le faible coût des matières premières, la facilité
d'emploi et le prix de revient du matériau valident les conditions économiques. Le
béton répond parfaitement à ces conditions de choix, il est fabriqué à partir de
matières premières naturelles largement répandues à la surface de la terre ; sa mise
en œuvre est aisée et ne nécessite que l'emploi d'une main-d'œuvre rapidement
formée. Il autorise les plus grandes audaces architecturales et techniques, puisque,
mis en place à l'état fluide, il épouse les formes de moules ou de coffrages les plus
complexes ,sa résistance mécanique dépasse aujourd'hui largement celle des
meilleures roches naturelles, sa durabilité est plus que spéculaire dès lors qu'il est
correctement formulé et mis en œuvre ; il s'accommode des environnements
corrosifs et résiste bien, en particulier, aux actions agressives de l'eau de mer, il
offre une bonne tenue au feu, garantie de sécurité vis-à-vis des incendies, son prix
de revient, enfin, fait du béton le matériau de construction par excellence 1.
1 - Définition du béton
Le béton est un matériau composite aggloméré, constitué des granulats durs de

diverses dimensions collées entre eux par un liant.2
1
DREUX G. et FESTA J. (2007) : Nouveau guide de béton et de ses constituants, 8ème édition 1998, 3ème
tirage 2007, P18.
2
SALEM L. (2015) : Caractéristiques fondamentales du béton, cours matériaux de construction, Tunis, p7
8
2 - Les domaines d’emploi du béton
Le béton tient une place essentielle dans la construction, il est employé dans le
bâtiment ainsi que les travaux publics :
- Dans le bâtiment :
Il est utilisé dans la construction des bureaux, des logements sociaux, les
bâtiments industriels….
- Dans les travaux publics
Il est utilisé dans la construction des ponts, des routes, des tunnels, les
barrages…etc.
3 - Avantages et inconvénients du béton
Le béton possède des avantages suivants :
- Il est peu couteux, facile à fabriquer et nécessite peu d’entretien.

- Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et
adaptations du projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
- Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des
millénaires. Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
- Associer à des armatures, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton
précontraint).
- Il convient aux constructions monolithiques ;
- Il exige peu d’énergie pour sa fabrication. Les principaux inconvénients du
béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en acier
ou à l’utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques
inconvénients suivants :
- Son poids propre élevé ; -Sa faible isolation thermique ; Le cout élevé
entrainé par la destruction du béton en cas de modification d’un ouvrage et
enfin le retrait.
9
4 - Fabrication et mise en œuvre du béton
4.1-Fabrication
Les méthodes de fabrication du béton sont adaptées à la nature du chantier et aux

types de béton à réaliser. Le béton est fabriqué principalement dans des centrales
de BPE (béton prêt à l’emploi) : des centrales à béton du chantier, ou dans des
bétonnières pour les petits chantiers. Avant la fabrication du béton, il est
nécessaire de : Connaitre les caractéristiques des constituants (ciment, granulat ;
eau, adjuvant), ainsi que la régularité de ces constituants ; Déterminer la
composition du béton et faire les essais de vérification au laboratoire. Cela dépend
de la nature du béton à réaliser (nature d’ouvrage, propriété du béton)
4.2 - Mise en œuvre du béton
Selon la destination de l’ouvrage final et les performances recherchées, les bétons

nécessitent une mise en œuvre particulière. Cette mise en œuvre se déroule en
plusieurs étapes avec des précautions et techniques particulières, en prenant en
compte les contraintes climatiques. De la sortie du malaxeur à l’ouvrage fini, le
béton passe par différentes phases : transport, coulage dans un coffrage, serrage,
maturation, démoulage et cure.
5 - Classification des bétons
Le béton est classé selon :
La résistance mécanique :
- Béton ordinaire………………………………………inférieure à 50 MPa

- Béton à haute performance……………………………entre 50 à 80 MPa
- Béton à très haute performance………………………entre 80 à 150 MPa
- Béton exceptionnel…………………………………supérieure à 150MPa
La masse volumique :
10
- Béton extra lourd…………………………………supérieur à 2500kg/m3
- Béton lourd…………………………………..….entre 1800 à 2500kg/m3
- Béton léger…………………………………….…entre 500 à 1800kg/m3
- Béton extra léger…………………………………..inferieur à 500kg/m3
6 - Différents types de béton
Il existe au sens de la norme NF EN 206 -1, trois types des bétons :
Les BCP : bétons à composition prescrite ;
Les BPS : bétons à propriétés spécifiés
Les BCPN : bétons à composition prescrite dans une norme.
- Pour les BCP, la composition et les constituants à utiliser sont spécifiés au

producteur par le client prescripteur. Le fournisseur n est responsable que
du respect de la formulation donnée par l’utilisateur.3
Ils ne doivent donc être commandés que par des prescripteurs réellement
compétents dans la formulation des bétons.
Pour les BPS, les spécifications sont les suivantes : exigence de conformité à la
norme NF EN 206 -1 ; classe de résistance ; classe d’exposition ; dimension
maximum des granulats ; classe de consistance ; classe de teneur en chlorures et
les exigences complémentaires (prise retardée, résistance à l’abrasion…).
Parmi ces bétons, il faut citer :
6.1 - Les bétons fluides
Ils sont des bétons qui nécessitent une fluidité importante afin de réaliser des
éléments de structure à temps très court : comme béton auto - plaçant.
3
www.cours-génie civil .com
11
6.2 - Les bétons de hautes et très hautes performances (BHP et BTHP)
Ils sont destinés aux ouvrages spéciaux qui nécessitent une haute résistance à la
compression à court et long terme c’est à dire une bonne durabilité.
6.3 - Les bétons légers
Ce sont des bétons dont le poids volumique est compris entre 500 à 1500 kg/m3.
Ils sont utilisés pour l’isolation thermique.
6.4 - Les bétons fibrés
Ce Sont des bétons à forte résistance à la traction, et sont utilisés pour la

construction des éléments de structure de faible épaisseur comme les voiles très
minces.4
6.5 - Les bétons réfracteurs ; … etc.
7 - Les différents composants du béton

7.1- Le ciment
Le ciment est un liant hydraulique qui une fois, mélangé avec l’eau forme une
pâte, qui durcie en donnant des produits avec une résistance mécanique et
chimiquement stables même sous l’eau.
Le ciment portland, le plus répandu parmi les liants hydrauliques, est un mélange
de gypse et de clinker.
Le clinker est un produit obtenu par cuisson vers 1450°C d’un mélange approprié
de calcaire et d’argile.
Le clinker mélangé avec le gypse et certains produits d’addition notamment les
fillers, les cendres volantes, les laitiers, les pouzzolanes et les fumées de silice
donnent le ciment portland.
4
www.infociments.fr
12
7.1.1- Les différents constituants du ciment
Les différents constituants du ciment sont :

7.1.1.1- Le clinker
C’est un produit obtenu par cuisson jusqu'à fusion partielle (clinkérisation) du
mélange calcaire argile, dosé et homogénéisé et comprenant principalement de la
chaux (CaO) de la silice (SiO2) et de l’alumine (AL2O3).
Le mélange est en général constitué à l’aide de produits naturels de carrière
(calcaire, argile, marne…). C’est le clinker qui, par broyage, en présence d’un peu
de sulfate de chaux (gypse) jouant le rôle de régulateur, donne des « portland » et
confère aux ciments de ce groupe leur propriété caractéristique. Le clinker
contient un certain nombre de constituants dont la teneur varie suivant la catégorie
de ciment considérée et dont l'influence est plus ou moins grande sur les propriétés
de ces ciments.
7.1.1.2 - Le gypse
L'addition de gypse au clinker a pour but de régulariser la prise du ciment,
notamment de ceux qui contiennent des proportions importantes d'aluminate
tricalcique. Grâce à ce gypse, la prise du ciment, c'est-à-dire le début de son
durcissement, s'effectue au plut tôt une demi-heure après le début de l'hydratation.
Sans gypse, la prise serait irrégulière et pourrait intervenir trop rapidement.
7.1.1.3 - Les ajouts
Parmi les ajouts nous pouvons citer :
- Le laitier granulé de haut fourneau ;
- Les cendres volantes ;
- Pouzzolanes naturelles ou naturelles calcinées ;
- Fillers.
13
7.1.2 - Classification des ciments
Plusieurs paramètres permettent la classification des ciments :
 Classification des ciments en fonction de leur composant
Les ciments sont classés en fonction de leur composition en cinq types principaux
définis par la norme EN 197-1 et NF P15-301 :
CEM I : Ciment portland ; CEMII : ciment portland composé ; CEM III : ciment
de haut fourneau ; CEM IV : ciment pouzzolanique et CEM V : ciment au laitier
et aux cendres.
 Classification des ciments suivant les résistances à la compression
La norme européenne NF EN 197-1, classe le ciment courant d’après leur
résistance à la compression (résistance normale) déterminée conformément à la
norme EN 196-1, mesurée à 28 jours en six classes de résistance selon le tableau
suivant :
Tableau1 : classification des ciments en fonction de leur résistance en
compression
Classe de Résistance à la compression (MPa)

résistance Résistance à court terme Résistance courante
2jours 7jours 28jours
32,5N - ≥ 16,0 ≥ 32,5 ≥ 52,5
32,5R ≥ 10,0 -
42,5N ≥ 10,0 - ≥ 42,5 ≥ 62,5
42,5R ≥ 20,0 -
52,5N ≥ 20,0 - ≥ 52,5 -
52,5R ≥ 30,0 -
7.1.3 - Les caractéristiques du ciment

Le ciment est caractérisé par :
14
La prise ; le durcissement ; la finesse du ciment (finesse du Blaine) ; le retrait ;
l’hydratation ; la résistance à la compression ; la résistance à la traction.
7.2 - Les granulats
Les granulats c’est l’ensemble de grains minéraux appelés, fines, sables,

gravillons ou cailloux, suivant leur dimension. Ils constituent le squelette du béton
et améliorent sa résistance mécanique. On distingue les granulats naturels (roulés
ou concassés) et artificiels.
7.2.1- Les granulats naturels

Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats naturels
en deux catégories :
- Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par
l’érosion ;
- Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui
leur donne des formes angulaires. Une phase de pré criblage est
indispensable à l'obtention de granulats propres. Différentes phases de
concassage aboutissent à l'obtention des classes granulaires souhaitées.
Les granulats concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand
nombre de paramètres : origine de la roche, régularité du banc, degré de
concassage …etc.
7.2.2 - Les granulats artificiels

Ils sont obtenus par recyclage des matériaux tels que la céramique ou sous-
produits industriels.
La gamme des granulats s’est considérablement étendue ; à côté des granulats
courants, des granulats spéciaux sont apparus pour des usages spécifiques :
- Durs pour des bétons soumis à une forte usure : sols industriels, routes à
grande circulation ;
- Légers pour isolation thermique et allégement des structures ;
- Réfractaires, à faible coefficient de dilatation thermique ;
15
- De couleur pour les bétons apparents.
Les granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment deux
exigences :
La propreté, particulièrement importante pour les sables ; la teneur en fines
argileuses est strictement limitée ;
La granulométrie, propriété géométrique essentielle d’un granulat, dont le bon
choix est déterminant dans la formulation d’un béton compact.
Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent permettre d’une part de
remplir correctement et en totalité le moule ou le coffrage et, d’autre part,
d’assurer un enrobage correct des armatures.
7.2.3 - Le sable
On définit les sables comme étant la fraction des granulats pierreux dont les grains
ont des dimensions comprises entre 80 µm et 5 mm ; il s’agit d’une définition
globale, dont les bornes varient d’une classification à une autre. Ce sont aussi les
matériaux dont le diamètre maximal est inférieur à 6,3mm et dont le passant à 80
microns n’excède pas 30%.
Dans le sens le plus courant, on entend par ''sable'' les éléments de dimensions 0 à
5 mm, non compris les fillers. A cette définition se rattachent les sables de
concassage ; mais lorsqu’on dit sable, on pense essentiellement aux sables naturels
abondants dans de nombreux pays et dont les réserves sont quasi inépuisables.
Les sables se différencient par un grand nombre de paramètres mais on distingue :
- Les sables éoliens : transportés par le vent, se rencontrent généralement
sous forme de dunes marines ou continentales.
- Les sables fluviatiles : se rencontrent dans les alluvions fluviatiles quelques
fois sous forme de terrasses.
- Les sables marins : comprennent aussi bien les sables littoraux que les
sables anciens.
- Les sables résiduels ou arènes : produits de la fragmentation sur place d’une
roche mère.
16
- Les sables sont classés selon leur granulométrie, on distingue alors :
- Sable grossier
Plus de 20% des éléments sont supérieurs à 2mm et plus de 50% des éléments
supérieurs à80µm sont compris entre 0,5 et 5mm. Ces sables ont des propriétés
qui se rapprochent des graves.
- Sable moyen
Moins de 20% des éléments sont supérieurs à 2mm et plus de 50% des éléments
supérieurs à 80µm sont compris entre 0,2mm et 2mm.
- Sable fin
Plus de 75% des éléments supérieurs à 80 µm, sont inférieurs à 0,5mm.
Ces sables doivent être notablement corrigés pour acquérir des propriétés
comparables à celles des graves.
7.4 - L’eau de gâchage (NF EN 1008 – 2)
L’eau utilisée dans le béton est appelée eau de gâchage. C’est la quantité totale
d’eau que l’on utilise pour faire le béton.
Il joue deux fonctions principales : Conférer au mortier sa maniabilité à l’état
frais ; Assurer l’hydratation des grains de ciment.
L’eau utilisée dans le béton doit être propre et ne pas contenir d’impuretés
nuisibles (matières organiques). L’eau potable convient toujours. La quantité
d’eau varie avec un très grand nombre de facteurs (dosage en ciment, granulats,
consistance recherchée du béton frais) ; elle est en général comprise entre 140 et
200 l/m3. Il convient de tenir compte de l’eau apportée par les granulats.
7.5 - Les adjuvants (NF EN 934 – 2)
On appelle adjuvant, tout produit (solide ou liquide) que l’on ajoute dans les
bétons afin de changer les propriétés de ceux-ci.5
5
BARON J. et Raymond S. (1995) : Le béton hydraulique : connaissances et pratiques, Paris, p23
17
Les adjuvants de béton sont des produits chimiques solubles dans l’eau qui
modifient principalement les solubilités, les vitesses de dissolution, l’hydratation
des divers constituants d’un liant. Les adjuvants sont de plus en plus utilisés dans
le béton, ils améliorent les propriétés de celui-ci. Les différents adjuvants sont :
les accélérateurs de prise, les retardateurs de prise, les entraineurs d’air, les
plastifiants, les fluidifiants…etc.
8- Les propriétés des bétons
Le béton est un matériau facile à mouler quel que soit les formes de l’ouvrage,
économique, résistant au feu et nécessitant peu d’entretien, Matériau composite,
mis en œuvre de multiples manières.6
Il répond à un grand nombre de spécifications :
Résistance mécanique, notamment à la compression ; Isolation thermique et

phonique ; Étanchéité ; Aspect ; Durabilité ; Sécurité incendie…etc.
Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : d’une part à
l’état frais, alors qu’il est plastique et qu’on peut le travailler ; d’autre part à l’état
durci alors que sa forme ne peut plus être modifiée mais que ses caractéristiques
continuent à évoluer durant de nombreux mois, voire des années.
8.1 - Propriété du béton frais
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité, qui le rend apte à remplir
n’importe quel volume, à condition que sa formulation ait été étudiée en
conséquence et que les moyens de mise en œuvre soient appropriés.
L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir facilement les coffrages
et à enrober convenablement les armatures.
6
ADAM N. (2000) : Propriétés de béton, IUT Tunis, p9
18
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité : type et dosage en ciment, forme
des granulats, granulométrie, emploi d’adjuvants et, bien entendu le dosage en
eau.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance ; sa mesure peut être
effectuée facilement sur chantier avec la méthode de cône d’Abrams ou « slump
test », qui est un essai d’affaissement d’un volume de béton de forme tronconique
illustré sur l’image ci-dessous définie par la norme NF EN 12350 – 2.
Figure 1 : mode opératoire de l’essai d’affaissement au cône d’Abrams

La norme NF EN 206 -1 définit les classes de consistance qui sont définies dans
le tableau ci-dessous :
Tableau2 : classement des bétons en fonction de l’affaissement au cône

d’Abrams
19
Affaissement Plasticité Désignation Vibration Usages fréquents
en cm conseillée
0à4 Ferme F Puissante Bétons extrudés

Bétons de VRD
Génie civil
5à9 Plastique P Normale Ouvrages d’art
Bétons de masse
10 à 15 Très TP Faible Ouvrages courants

plastique
≥ 16 Fluide FL Léger Fondations profondes

piquage Dalles et voiles minces
8.2 - Propriétés du béton durci

8.2.1 - La porosité
Une caractéristique essentielle du béton durci est sa porosité qui est le rapport du
volume des vides au volume total.7
La porosité a un lien très étroit avec la résistance du béton. Cette caractéristique
permet de définir la résistance du béton face aux agents agressifs, C’est donc un
facteur déterminant de la durabilité du béton.
La recherche d’une porosité minimale doit nécessairement
Passer par :
- L’augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne
formulation du béton et à des moyens de mise en œuvre adaptés ;
- L’augmentation du dosage en ciment et le choix de son type ont une
influence favorable sur la diminution de la porosité ; les hydrates
7
www.wikipedia.com
20
formés par l’hydratation du ciment ont un rôle essentiel de colmatage
des capillaires.
La faible porosité d’un béton présente de nombreux avantages déterminants pour
sa durabilité :
Un béton en contact avec un milieu agressif (eau pure, eau contenant des acides
organiques) subira une attaque beaucoup plus lente si les capillaires du béton sont
moins nombreux et plus fins.
Dans le cas du béton armé, une faible porosité est indispensable, pour protéger les
armatures contre les risques de corrosion.
8.2.2 - La résistance mécanique
La résistance mécanique du béton est caractérisée par sa résistance à la
compression et à la traction. Une bonne résistance à la compression est la
performance bien souvent recherchée pour le béton durci. Cette résistance est
généralement caractérisée par la valeur mesurée à vingt-huit jours notée fc28.
La résistance à la compression dépend d’un certain nombre de paramètres, en
particulier le type et le dosage du ciment, la porosité du béton et le facteur C/E.
Les résistances mécaniques du béton sont contrôlées par un essai destructif et non
destructif.
L’essai destructif se fait au laboratoire à l’aide de la presse hydraulique à béton
lors de cet essai, la résistance à la compression peut être mesurée sur des
éprouvettes cylindriques ou cubiques et l’essai non destructif se fait au chantier
ou au laboratoire à l’aide d’un appareil appelé scléromètre, pundit…etc.
21
Section 2 : Quelques méthodes de formulation de béton
1 - Généralité
Faire la formulation du béton, c’est de déterminer les proportions optimales de

chaque composant notamment : le gravier, le sable, le ciment l’eau et les adjuvants
éventuels. 8
Les méthodes proposées sont nombreuses, elles aboutissent à des dosages
« volumétriques » ou de préférence « pondéraux » le passage de l’un à l’autre
pouvant toujours se faire si nécessaire, par la connaissance de la densité apparente
des granulats en vrac. On citera :
1.1 - Méthode de Bolomey
Par une méthode appropriée, on trace une courbe granulométrique de référence et

l’on s’efforce de réaliser avec les granulats dont on dispose, une composition
granulaire totale (ciment compris) dont la courbe est aussi proche que possible de
la courbe de référence théorique. La formule de base est la suivante :
𝑷 = 𝑨 + ( 100−A) √d/D
Avec P : pourcentage de grains passant à la passoire de diamètre d.
D : diamètre du plus gros grain ; A : varie de 8 à 16, sa valeur étant d’autant plus
élevée que le dosage en ciment est plus fort. Cette méthode aboutit, théoriquement
tout au moins à une granularité continue.
1.2 - Méthode d’Abrams
C’est une règle de mélange fondée sur l’obtention d’un certain module de finesse
global pour un mélange de granulats à partir de la connaissance des modules de
finesse des granulats à employer. Cette règle de mélange d’Abrams permet de
8
SAFOU J. R. (2017-2018) : Cours géotechnique 3 année, chapitre 4, technologie du béton, inédit, ASAC
22
calculer les pourcentages relatifs de granulats de module de finesse pour obtenir
un module choisi pour le mélange.
1.3 - Méthode de Faury
Faury a distingué les grains fins et moyens (<D/2) de gros grains (>D/2) et la
pente de la droite de référence n’est pas la même pour chacun de ces deux
catégories. On trace donc pour l’ensemble du mélange ciment compris une courbe
granulométrique de référence qui est composée de deux droites. L’abscisse du
point de rencontre de deux droites est fixée à D/2 et son ordonnée Y est donnée
par la formule suivante :
𝟓 𝑩
𝒀 = 𝑨 + 𝟏𝟕 √𝑫+ 𝑹
−𝟎,𝟕𝟓
𝑫
Le paramètre choisi dans un tableau D est exprimé en dimension passoire.
B : varie de 1 à 2 selon que le béton est ferme ou mou. R : est le rayon moyen du
moule.
1.4 - Méthode de DREUX- GORISSE
Cette méthode a pour objectif de déterminer en fonction des critères de

maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la nature et les
quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau
E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).
Le principe de calcul de cette méthode est la suivante :
La résistance et l'ouvrabilité désirées conduisent à déterminer le dosage

En ciment et le dosage en eau.
Une courbe de référence granulaire est ensuite tracée schématiquement en tenant
compte des différents paramètres concernant le béton à étudier et ses constituants
23
: dimension des granulats, dosage en ciment, plasticité, intensité du serrage,
module de finesse du sable, etc.
Cette courbe de référence permet de doser les proportions, en volume absolu, des
différents granulats dont on dispose. Enfin, la prise en compte d'un coefficient de
compacité probable du béton et de la masse volumique des différents granulats
permet d'aboutir à la formule de dosage pondéral pour le béton désiré. Reste à
exécuter, bien entendu, quelques essais sur ce béton pour apporter à cette formule
les corrections expérimentales nécessaires.
Les critères de base pour le calcul de cette méthode sont :
La dimension maximale Dmax des granulats doit être fixée en premier lieu ;
La résistance souhaitée R ′ (rupture en compression à 28 jours sur éprouvettes
cylindriques) est prise égale pour la valeur moyenne visée à la résistance
caractéristique demandée majorée de 15 % ;
- L’ouvrabilité désirée est fixée par l’affaissement A à obtenir par l’essai au
cône d’Abrams ;
- La nature du ciment à utiliser doit tenir compte de l’agressivité du milieu
ambiant.
1.4.1 - La dimension maximale Dmax
Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la

réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence
utiliser des granulats de toutes tailles pour que les plus petits éléments viennent
combler les vides laissés par les plus gros. Pour permettre une mise en œuvre
correcte du béton, il est important que la taille des plus gros granulats Dmax ne
s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques du
ferraillage.
Le tableau ci-dessous donne une borne supérieure de Dmax à respecter en fonction

de la densité du ferraillage, des dimensions de la pièce à réaliser, et de la valeur
de l'enrobage des armatures. Dmax est le diamètre des plus gros granulats entrant
24
dans la composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille d'analyse
granulométrique des granulats correspondants.
Tableau3 : détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage
Caractéristiques de la pièce à bétonner Dmax

(mm)
Espacement horizontal entre armatures < eh /

eh
horizontales 1,5
Espacement vertical entre lits d’armatures

ev < ev
horizontales
Enrobages des armatures :

<d
d Ambiance très agressive ≥5 cm
Ambiance moyennement agressive ≥ 3 cm
Ambiance peu agressive ≥ 3 cm
Ambiance non agressive ≥ 1 cm
Rayon moyen du ferraillage
r ≤1,4 r
≤1,2 r
≤ hm /
hm Hauteur ou épaisseur minimale
5
25
1.4.2 - La nature du ciment
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie δc et des
critères de mise en œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur
d’hydratation, etc.…).9
La classe vraie du ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28
jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le cimentier garantie une valeur
minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons (dénomination normalisée
spécifiée sur le sac de ciment).
La correspondance entre classe vraie du liant et la valeur minimale garantie par le
fabriquant est donnée dans le tableau ci-contre :
Tableau 4 : correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des
ciments
Dénomination 32,5 MPa 42,5 Mpa 52,5 MPa

normalisée
Classe vraie 45 MPa 55 Mpa > 60 MPa

δ ’c
1.4.3 - La résistance souhaitée R
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jours sa résistance moyenne en

compression atteigne la valeur caractéristique δ’28. Cette valeur doit, par mesure
de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en compression f c28
nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.
δ'28 = 1,15 x fc28
9
AHOUANSOU S.G (1998) : étude comparative des bétons à base des granulats usuels en pays tropicaux,
mémoire pour l’obtention du diplôme de licence en BTP, ENSP- Yaoundé, p33, inédit
26
1.4.4 - L’ouvrabilité désirée
Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation

et des moyens de vibration disponibles sur chantier.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la

formulation théorique du béton : Dosage en ciment et en eau ; Détermination du
mélange optimal à minimum de vides ; Détermination de la compacité du béton ;
Détermination des masses de granulats.
1.4.5 - Dosage en ciment et en eau
On commence par évaluer le rapport C/E en fonction de la résistance moyenne

souhaitée δ'28 (à 28 j) ; on utilise pour cela une formule inspirée des études de
Bolomey :
δ'28= G’ δ'c(C/E-0.5)
Avec :
δ’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
δ’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’ = Coefficient granulaire qui est fonction de la qualité et de la dimension
maximale des granulats.
La connaissance ou l'évaluation de δ'28, G’ et δ’c permet de calculer la valeur de
C/E.
Il est à observer que plus l’ouvrabilité désirée est importante plus il faut d’eau et
plus il faut de ciment. La quantité d’eau dépend également du diamètre des grains
à humidifier ; le dosage en eau déterminé est indiqué pour mouiller les grains du
mélange granulaire représentatif maximal. Exemple :(D = 25mm). Pour les autres
diamètres, il faut majorer ou minorer ce dosage selon Dmax.
27
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux
valeurs de C/E et de C.
1.4.6 - Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui
vont permettre la réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides.
Origine O (tamis 0,063 ; 0%)
Point de brisure A (tamis XA ; YA%) avec : XA = D/2 si D ≤ 20mm ; XA= milieu

de l’intervalle [5 : D] si D > 20mm. YA=50 - √1,25D + k + ks + kp avec k,
optimisation de la compacité en fonction du type de vibration, de la forme des
granulats, et dosage en ciment. Ks, ajustement pour les sables de granularité un
peu grossière : MF > 2,8. Ks = 6MF - 15 avec MF : module de finesse du sable.
Kp, ajustement du dosage en sable pour faciliter le transfert par les pompes à
béton. Kp = 0 si le béton non pompable. 5 ≤k p ≤ 10 si le béton est pompable.
1.4.7 - Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il
est nécessaire de déterminer la compacité du béton Y qui correspond au volume
absolu en m3 de solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de
ciment, de sable, de gravillon et de gravier).
I.4.8 - Détermination des masses de granulats
Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en

volume absolu de sable (s %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors
possible de déterminer les volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier
(VG) ainsi que leurs masses respectives (s, g et G) :
Vs = V x % (sable) = V x % (sable) x rs(S)
Vg = V x % (gravier) = V x % (gravillon) x rs(g)
VG = V x % (Gravier) = V x % (gravier) x rs(G)
28
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues
des matériaux, on peut en première approximation utiliser les valeurs suivantes :
rs(c) = 3,1 t/m3, rs(S) = 2,6 t/m3, rs(g) = 2,6 t/m3 et rs(G) = 2,6 t/m3.
1.4.9 - Obtention de la formulation théorique de béton
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau
E, de sable S, de gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de
béton Do=(E + C + s +g + G) est pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et
2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et de la
corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
29
Section 3 : Définition des concepts directeurs
Pour bien comprendre notre document, certains concepts méritent d’être définis :
1 – Etude
Selon le dictionnaire français la rousse édition 2010, le concept « étude » a
plusieurs significations :
- œuvre qui constitue le résultat d’un travail de recherche (sur un sujet).
- activité d’apprentissage, de recherche ou de réflexion théorique.
- recherche précise destinée à une meilleure connaissance de la situation.
- recherche systématique sur un domaine.
- travail de recherche et de développement en vue d’une réalisation10.
2 - Comparative
Selon le dictionnaire français la rousse (2010), le terme comparatif est un adjectif
qui sert à établir les ressemblances et les différences (entre deux ou plusieurs
choses).
3 - Caractéristiques mécaniques
Les caractéristiques mécaniques du béton désignent les résistances du béton à la
compression, à la traction, à la flexion.11
4 - Béton
Selon dictionnaire du bâtiment (dicobat) 5e édition, le concept béton est défini
comme une roche artificielle composée de granulats et de sables agglomérés par
un liant (en général un ciment). 12
5 - Essai non destructif du béton
Un essai non destructif du béton, est un essai qui consiste à tester la résistance
d’un béton sans détruire l’échantillon.
10
La rousse dictionnaire français (2010) : 5eme édition, p315
11
MANITOU Y. (2017-2018) : cours de béton armé, 3année, ASAC inédit
12
dicobat (2012) : 2eme édition, p213
30
6 - Essai destructif du béton
Un essai destructif du béton, est un essai qui consiste à tester la résistance du béton
en détruisant l’échantillon.
7 - C25/30
Cette annotation désigne la classe de résistance du béton à la compression. C

comme « concret » et les grandeurs 25 et 30 désignent respectivement la résistance
du béton à la compression pour des éprouvettes cylindriques et cubiques en (Mpa).
31
CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTÉRATURE
Section 1 : Essais non destructifs du béton (NF EN 12504-2)
1- Historique de l’essai non destructif du béton
Une gamme d’essais non destructifs in situ, a été développé, par tant de chercheurs
dans ce domaine : le premier essai non destructif a été réalisé par williams en
(1936), en suite et pendant le développement de domaine de construction, Ernest
Schmidt (1948), Jones (1962), Whtehurst (1966), Malhotra (1976) a présenté une
enquête compète de littérature sur les méthodes non destructives normalement
utilisées pour l’essai et l’évaluation du béton, Bungey (1982). Au milieu des
années soixante Skramtaev et Leshchinsky (1966) ont proposé pour la première
fois l’utilisation de deux méthodes non destructives ensembles, et le travail le plus
fondamental à ce sujet a été présenté par Facaoaru (1969). En (1991) Leshchinsky
a récapitulé les avantages des essais non destructifs comme réduction de la
consommation de travail de l’essai, une diminution de la consommation de travail
des travaux préparatoires, un peu de dommages structuraux, une possibilité
d’examiner la résistance en structures ne peuvent pas être forés avec application
de moins d’équipement d’essai cher, par rapport à l’essai destructif.
Ces avantages sont sans valeur si les résultats ne sont pas fiables, représentatifs,
et aussi étroitement comme possible à la force réelle de la partie examinée de la
structure. 13
2- Rôle des essais non destructifs du béton
Les problèmes de qualités rencontrées dans les structures en béton apparaissent

à différentes phases de la réalisation des ouvrages, c’est pour cette raison que
depuis longtemps il a eu une demande accrue pour les méthodes plus précises et
en même temps, plus souples d’évaluation de la qualité du béton.
13
KONE G. (2016) : Corrélations entre essais destructifs et essais non destructifs d’un béton C25/30 : cas du
béton utilisé dans la construction d’un pont cadre de la rivière Kossoula, mémoire pour l’obtention du diplôme
de master en génie civil à l’institut international de l’eau et de l’environnement, Ouagadougou, p65, inédit
32
Les essais non destructifs peuvent jouer un rôle exceptionnel dans la garantie de
la qualité du béton et dans le développement ultérieur de la technologie de
construction.
3- But d’utilisation
Ces essais sont rapides et faciles à mettre en œuvre et apportent de surcroit une
réponse globale à l’échelle d’une structure ou d’un ouvrage dans le cadre de
contrôles d’ouvrages neufs ou en construction comme de diagnostics d’état
d’ouvrages anciens.
4 - Principaux domaines d’utilisation

Les essais non destructifs permettent de contrôler la qualité de la construction et
mesurer de façon indirecte les caractéristiques des matériaux à savoir :
 La résistance ;
 L’homogénéité ;
 La porosité ;
 La durabilité…
5 - Avantages des essais non destructifs
Les essais non destructifs présentent les avantages suivants :
 La performance ou l’apparence de la structure n’est pas modifiée ;

 La possibilité de suivre le changement des propriétés du béton dans le
temps ;
 Une plus grande sécurité et une meilleure planification de la construction ;
 Une progression plus rapide et plus économique.
33
6 - Méthode d’essais
Il existe plusieurs méthodes pour l’estimation de la résistance du béton à la

compression. Les deux principales méthodes les plus utilisées incluent les tests
suivants :
 Essai au scléromètre ;
 Essai d auscultation dynamique.
6.1- Essai au scléromètre (NF EN 12504 - 2)
6.1.1 - Objectif de l’essai
Le but de l’essai est de :
Permettre l’obtention rapide de la résistance du béton d’un ouvrage, sans procéder

à des prélèvements de béton durci par carottage. La mesure de la dureté au choc
permet d’évaluer la résistance d’un béton de manière non destructive. Cette
méthode est intéressante en raison de sa simplicité ; elle permet de faire
rapidement des contrôles de régularité des bétons d’un ouvrage.
6.1.2 - Principe de l’essai
Il s’agit de tester la dureté de surface d’un béton durci. Cette dureté étant d’autant
plus élevée que le béton est plus résistant, cela permet d’avoir un ordre de grandeur
de la résistance atteinte par un béton à un âge donné.
6.1.3 - Matériels
Un scléromètre à béton conforme à la norme en vigueur présenté sur l’image ci-

dessous. Enclume de calibrage en acier, permettant le calibrage du matériau.
34
Figure 2 : scléromètre à béton électronique
6.1.4- Mode opératoire
-allumage et installation de l’appareil ;
- programmation des données ;
- préparation des éprouvettes ;
- polir la surface de l’échantillon avec la pierre à polir ;
- application des coups sur les éprouvettes ;
- après enregistrement prendre les informations de l’essai ;
- essai terminé.
6.1.5 - Expression des résultats
A partir de l’indice scléorometrique Is de la zone testée et de l’abaque illustré en

annexe on peut déduire directement la résistance du béton à la compression.
6.1.6 - Calculs
La résistance du béton est calculée par les formules suivantes :
R= I2/32
35
Avec R : résistance du béton en MPa ; I : l’indice de rebondissement lu dans
l’appareil.
6.1.7 - Avantages et inconvénients de l’essai au scléromètre
 Les avantages
- C’est une méthode peu couteuse, simple et rapide Feldman (1977) ;
- L’essai au scléromètre est comparatif, il est utile pour évaluer
l’homogénéité du béton dans une structure ou lors de la fabrication
d’éléments semblables des éléments préfabriqués ;
- L’essai peut aussi être utilisé si la valeur de l’indice de rebondissement a
atteint la valeur désirée correspondant à la résistance du béton, ce qui peut
aider à décider du moment où l’on peut mettre la structure en service ;
- Une utilisation de cet essai est de pouvoir vérifier si le développement de
la résistance d’un béton a été affecté par le gel au jeune âge ;
- Une application particulière de l’essai au scléromètre consiste à évaluer la
résistance à l’abrasion des planchers de béton, qui dépend largement de la
dureté de surface.
- La légèreté du poids de l’appareil (scléromètre)
 Les inconvénients
La méthode slérometrique constitue une voie directe utilisée pour la détermination

du degré d’homogénéité du béton et la résistance de la surface de l’élément en
béton. Bien que l’essai au scléromètre soit utile, il ne constitue nullement une
mesure fiable de la résistance du béton compte tenu des paramètres influents la
précision de détermination de la résistance. Plusieurs méthodes sont utilisées pour
la transformation des indices sclérometriques en résistance mécanique à la
compression du béton.
36
6.2 - Essai d’auscultation dynamique (NF EN 12350 - 3)
6.2.1 - Rôle de l’essai d’auscultation dynamique
L’essai d auscultation dynamique permet de déterminer la résistance du béton sur

une éprouvette ou sur un élément en béton armé en fonction de la vitesse de
propagation des ondes ultrasoniques. L’appareil utilisé s’appelle pundit.
6.2.2 - principe de la méthode de l’essai d auscultation dynamique
Le principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde. D’où le
nom de la méthode (essai de vitesse de propagation d’ondes sonores) à parcourir
une distance connue. D’après Leslie et Cheesman, l’état du béton totalement
inconnu peut se déterminer approximativement selon la vitesse mesurée. Les
impulsions sont produites par des cristaux piézo-électriques à excitation par choc
des cristaux semblables sont utilisés dans le récepteur Jons et Facaoaru (1969). La
fréquence de générateur d’ondes est comprise entre 10 et 150Hz, le temps de
propagation des ondes dans le béton est mesuré par des circuits de mesure
électroniques. La relation entre la vitesse de propagation dans ondes ultrasoniques
et la résistance à la compression est affectée par un nombre de variable tel que
l’âge du béton, les conditions d’humidité, le rapport entre le granulat et le ciment,
le type des granulats et la localisation des aciers et les fissures. La technique ne
peut pas être employée pour la détermination de la résistance de béton fabriqué
par différents matériaux dont on ne connait pas les proportions. Ces facteurs
représentent un inconvénient majeur des essais non destructifs dans lequel la
propriété du béton que l’on mesure est affectée par divers facteurs dont l’influence
est différente de ce qu’elle est dans la résistance du béton.
37
I.6.2.3 - Matériel
Figure 3 : Pundit 07
6.2.4 - Mode opératoire
- Allumage et installation de l’appareil ;

- Mise en place de la vaseline sur les parois des transducteurs ;
- Etalonnage des transducteurs ;
- Préparation de la surface des échantillons ;
- Application des transducteurs sur les surfaces à tester ;
- Lire sur l’appareil les résultats ;
- Essai terminé.
6.2.5 - Calculs
La vitesse de propagation des ondes se calcule de la manière suivante :
v= épaisseur (éprouvette) x 100 / f /10
6.2.6 - Classement des bétons en fonction de la vitesse de propagation des

ondes ultrasoniques
En fonction de la vitesse de propagation des ondes ultrasoniques, la norme compte

04 types de béton :
- 2500 m/s ≤ v ≤3200 m/s béton de faible résistance ;
38
- 3200 m/s ≤ v ≤3700 m/s béton de moyenne résistance ;
- 3700 m/s ≤ v ≤ 4200 m/s béton à haute résistance ;
- v ˃ 4200 m/s béton à très haute résistance.
6.2.7 - Avantages et inconvénients de l’essai par auscultation dynamique
 Les avantages
- C’est une méthode idéale pour déterminer l’homogénéité du béton ;
- L’essai peut être utilisé autant sur les ouvrages complétés que sur ceux en
construction ;
- La mesure des ondes sonores présente l’énorme avantage de donner des
informations sur l’intérieur d’un élément en béton.
 Les inconvénients
- Cout élevé par rapport à l’essai au scléromètre ;
- Utilisation de la vaseline ;
- Cet essai est lent à réaliser ;
- Nécessite une batterie ou l’électricité pour l’utilisation de l’appareil.
39
Section 2 : Essais destructifs du béton
1 - Introduction
La résistance a été longtemps considérée comme la qualité essentielle. Cette

résistance est généralement caractérisée par la valeur à 28 jours Après coulage.
Elle se présente sous deux aspects : la résistance à la compression et la résistance
à la traction. La résistance à la compression joue un rôle très important en béton
armé. Les résistances mécaniques sont contrôlées par des essais non destructifs ou
destructifs. 14
2 - Rôle de l’essai destructif du béton
L’essai destructif du béton consiste à déterminer la résistance du béton (en

compression, traction …etc.) tout en détruisant l’échantillon. Cet essai est réalisé
au laboratoire.
3 - Différents essais destructifs du béton
3.1 - Essai de compression (NF EN 12390 - 3)
Dans les cas courants, un béton est défini par une valeur de sa résistance à la
compression à l’âge de 28 jours, dite valeur requise. Elle est désignée par fc28 et
s’exprime en MPa. Cette résistance varie en fonction de l’âge du béton et le
règlement donne des lois d’évolution de fcj (résistance en compression à j jours).
Cette résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à
l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette (cylindrique ou cubique)
dont la hauteur du cylindre est le double du diamètre. Le diamètre du moule ou de
l’éprouvette, ne doit pas être inférieur à 4D, ou D représente le diamètre des plus
gros granulats utilisés. Enfin le choix de la forme des moules est conditionné par
la dimension des granulats. Selon la norme (NF EN 18-455), les éprouvettes sont
14
ATANI S. (2014) : L’étude comparative entre essais destructifs et essais non destructifs d’un béton
hydraulique utilisé en construction routière au Cameroun, Douala, p69, inédit
40
chargées jusqu’à rupture dans une machine appelée : presse à béton pour essai de
compression. La charge maximale atteinte est enregistrée et la résistance en
compression calculée.
La résistance en compression est donnée par la formule suivante :
𝐏
𝐅𝐜 =
𝐀𝐂
Avec P : résistance en compression, exprimée en MPa ; Fc : charge maximale,

exprimée en newtons(N) ; Ac : l’aire de la section de l’éprouvette sur laquelle la
force de compression est appliquée. [3]
3.2 - Essai de traction (NF P 18 - 434)
La résistance en traction du béton est désignée par ftj. Elle est contrôlée,
actuellement, par trois techniques d’essais différents.
3.3 - Essai en traction par fendage (NF P18 - 434)
L’essai consiste à l’écrasement d’une éprouvette de béton suivant deux

génératrices opposées entre les plateaux d’une presse ; cet essai est souvent appelé
essai brésilien. Si P est la charge de compression maximale produisant
l’éclatement par mise en traction du plan diamétral vertical, la résistance en
traction sera :
𝟐𝐏
𝐅𝐭 𝐣 =
𝛑𝐃𝐋
Ftj : résistance caractéristique du béton à la traction à « j » jours et L : le diamètre

et la longueur de l’éprouvette. Cet essai présente l’avantage d’être simple à
réaliser. D’ailleurs, seul le matériel de l’essai de compression simple est nécessaire
à sa réalisation si non ne s’intéresse qu’à la détermination de la résistance à la
traction.
41
3.4 - Essai en traction – flexion (NF P18 - 433)
L’essai de flexion à 4 points est considéré comme un essai de traction indirecte

duquel on peut déduire la rigidité ainsi que la résistance à la traction. Il consiste à
rompre en flexion une éprouvette prismatique de côté a et de longueur 4a. Pour
une charge totale P. le moment de flexion constant entre les deux points
d’application de la charge est égal :
𝐏𝐚
𝐌=
𝟐
Avec a : cote de la section ; P : force appliquée.
𝐈 𝐚𝟑
La section a pour module d’inertie = et la contrainte de traction
𝐕 𝟔
correspondante sur la fibre inferieure est :
𝐌𝐯 𝟔𝐌
𝐟𝐭 𝐣 = =
𝐈 𝐚
3.5 - La résistance en traction directe
La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la

résistance en traction par fendage, mais l’essai est assez délicat à réaliser car il
nécessite, après sciage des extrémités, le collage de têtes de traction parfaitement
centrées. L’opération devant avoir lieu sans aucun effort de flexion parasite.
Toutes fois, la comparaison des résistances obtenues en traction – flexion avec

celles mesurées en traction directe ou par fendage montre que ces dernières sont
en général et en moyenne inferieurs de 40% environ par rapport aux premiers.
42
DEUXIEME PARTIE : CADRE OPERATIONNEL
DE L’ETUDE
43
CHAPITRE III : RESULTATS DE L’ENQUETE
Section 1 : Caractérisation des matériaux au laboratoire
1- Introduction
Pour un béton de mélange réussi, il faut choisir toujours les bons composants qui
ont des caractéristiques compatibles avec les dispositions des normes
internationales.
2 – Rôle de la caractérisation des matériaux
La caractérisation des matériaux consiste à déterminer les propriétés physiques et

mécaniques des matériaux via des essais de laboratoires ainsi que leurs
provenances. 15
3 - Les matériaux utilisés
Les matériaux entrant dans la composition du béton sont constitués par : les
granulats (sable et gravier), le ciment et l’eau de gâchage. Le tableau suivant
résume les différents composants et leur provenance.
Tableau 5 : composants du béton et provenance des matériaux
Matériaux Provenance
Sable roulé Fleuve Congo
Graviers concassés (4/22) Carrière de Kombé
Ciment de Dangoté Dépôt de ciment
Eau de gâchage Eau de robinet
Adjuvant dynamon easy 42 Laboratoire du BCBTP
15
BENMRANE et DOUNIA Zed, L’effet de la méthode de formulation sur la résistance à la compression du
béton, mémoire pour l’obtention du diplôme de master en génie civil à l’université Kasdi Merbah Ouargla,
Alger,2017,p34,inedit
44
4 - Essais d’identification sur les granulats
4.1 - Définition
Identifier un matériau, c’est déterminer sa nature, sa composition et repartir les

grains qui le composent en différentes tailles. Autrement dit c’est déterminer un
ensemble de propriétés physiques et chimiques qui permettent de les caractériser.
Ces propriétés sont déterminées par des essais d’identifications simples et rapides.
4.2- Analyse granulométrique (NF P18 - 560 Septembre 1990)
4.2.1 - Définition de l’analyse granulométrique par tamisage
C’est l’ensemble des opérations aboutissant à la séparation selon la grosseur des

éléments constituants un échantillon, en employant des tamis à maille carrée afin
d’obtenir la représentation de la répartition de la masse des particules à l’état sec
en fonction de leur dimension. La connaissance de la courbe granulaire de
granulats est nécessaire pour déterminer la composition optimale du béton.
4.2.2 - But de l’essai
L’AG a pour rôle de définir la répartition des granulats des grains constitutifs d’un
sol par classe de taille ; elle est réalisée par :
 Par un tamisage mécanique pour les grains supérieurs à 0.080mm ;

 Par un essai de sédimentation pour les particules inferieures à 0.080mm.
Cette classification donne des informations intéressantes sur la composition des

granulats qui constituent l’échantillon, c’est à dire les composants de ce sable.
Il s’agit au moyen d’une série de tamis, de séparer les grains en fonction de leur
dimension. On utilise généralement une série de tamis dont les dimensions des
mailles sont normalisées et décroissant du haut vers le bas. Les dimensions de
45
mailles et le nombre de tamis de tamis sont choisis en fonction de la nature de
l’échantillon et de la précision projetée. Les masses des différents refus (ou, par
soustraction celle des différents tamisât) sont rapportées à la masse initiale de
matériau. Les pourcentages, ainsi obtenus, sont exploités soit sous leur forme
graphique (courbe granulométrique).
4.2.4 - Appareillage
Il comprend :
 Une colonne des tamis utilisée pour les graviers, conformément à la norme
NF ISO 565 dont le diamètre des mailles sont les suivants
(0.063mm ;0.80mm ;0.160mm ;0.315mm ;0.630mm ;1mm ;2mm ;5mm ;6
.3mm ;8mm ;10mm ;12.5mm ; 16mm ;20mm ; 25mm ; 31.5mm ;40mm ;
50mm ;63mm) ;
 Un couvercle et un fond de tamis ou embase de même diamètre que les
tamis ;
 Des récipients en matériau non altérable ou tares, une brosse, un pinceau ;
 Une balance dont la portée maximale et minimale compatible avec les
masses à peser ;
 Etuve réglable à 50°C et 105°C.
Figure 4 : étuve Figure 5 : série de tamis

46
De la nature des matériaux, de leur état et de l’objectif fixé à l’analyse

granulométrique découle le choix de la plus grande maille de tamis à utiliser, du
nombre et de la dimension des mailles des autres tamis. L’essai d’analyse
granulométrique se déroule comme suit :
 Procéder à une prise d’essai sur le matériau prélevé conformément aux

indications ;
 Le mettre à l’étuve pendant 24h ;
 Apres séchage à l’étuve peser l’échantillon 300g pour matériau fin, 1000g
ou 3000g pour matériau grossier ;
 Laver le matériau pesé avec le tamis 63 µm de sorte à enlever toutes les
impuretés, jusqu’à ce que le matériau soit propre et l’eau avec laquelle le
matériau est lavé soit claire ;
 Apres lavage remettre à l’étuve pendant 24h
 Sortir le matériau le lendemain de l’étuve attendre qu’il se refroidisse
totalement puis le verser dans la colonne de tamis ;
 Commencer à tamiser tout en pesant les refus de chaque tamis de façon à
les cumuler en commençant de haut en bas, par celui qui a la plus grosse
maille jusqu’à celui ayant la maille la plus petite.
4.2.6- Calculs
On note les masses des refus partiels (Mi), on calcule les pourcentages des refus
partiels donné par la formule suivante :
𝐌𝐢
𝐫𝐞𝐟𝐮𝐬(𝐢)% = 𝐌𝐭 × 𝟏𝟎𝟎
Mt : masse totale de l’échantillon ; Mi : masses des refus partiels
On trace la courbe granulométrique après le calcul du pourcentage des tamisât

partiels par la formule suivante :
47
𝐭𝐚𝐦𝐢𝐬𝐚𝐭𝐬(𝐢)% = 𝟏𝟎𝟎 − 𝐫𝐞𝐟𝐮𝐬(𝐢)%
4.2.7 - Courbe
Elle est tracée à base des pourcentages de masse des différents tamisât en fonction
de la dimension d’ouverture des tamis. Suite au traçage de la courbe, on peut
calculer le coefficient d’uniformité Cu = D60 / D10 et le coefficient de courbure
Cc= (D30 )2 / (D60xD10)
Si Cu >2 la courbe est étalée et si Cu < 2 la courbe est serrée.
4.2.8 - Module de finesse (NF P18 - 304)
La finesse d’un sable est définie par une grandeur appelée module de finesse (Mf).
Ce dernier est égal :
𝟏
𝑴𝒇 = ∑ 𝒓𝒆𝒇𝒖𝒔 𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é𝒔 𝒆𝒏 % 𝒅𝒆𝒔 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒔(𝟎. 𝟏𝟔 − 𝟎. 𝟑𝟏𝟓 − 𝟎. 𝟔𝟑
𝟏𝟎𝟎
− 𝟏. 𝟐𝟓 − 𝟐. 𝟓 − 𝟓)
Un bon sable contient un module de finesse de l’ordre de 2,2 à 2,8.
4.3 - Equivalent de sable (NF P18 - 598 octobre 1991)
L’essai d’équivalent de sable utilisé de manière courante pour évaluer la propriété

des sables entrant dans la composition des bétons. Cet essai consiste à séparer les
particules fines contenues dans le sol, des éléments sableux plus grossiers. Une
procédure normalisée permet de déterminer un coefficient d’équivalent de sable
qui quantifie la propreté de celui-ci.
Le principe de l’essai est de mettre en suspension les fines (particules < à 0.063
mm ou 63µm) puis les laisser se déposer au fond d’un tube transparent. La
48
proportion des fines par rapport au reste de l’échantillon est alors mesurée ou
calculée.
Le résultat trouvé est noté ES (équivalent de sable). Plus la valeur de l’équivalent

de sable ES est proche de 100 plus le sable est propre et plus l’ES est proche de
0, plus le sable est sale. La solution utilisée pour laver le matériau est appelée
solution lavante. Elle est composée d’eau distillée et d’eau de javel.
Les outils dont nous avons besoins pour effectuer l’essai sont :
 Deux (2) cylindres gradués dont la dimension totale est de 430mm ou 43cm,
muni d’un bouchon en caoutchouc ;
 Un piston d’essai, dont le poids hors manchon mobile est de 1000g et
mesure 440mm ou 44cm ;
 Un tube laveur ;
 Une machine d’agitation qui permet d’agiter le cylindre avec un
mouvement latéral de 20cm, ce cycle est répété 90 fois ;
 Une règle de 500mm ou 50cm ;
 Un tamis à maille 2 mm ;
 Un flacon en plastique transparent de contenance 5 litres dont le fond est
placé à environ 1m de la table de travail ;
 Tube en caoutchouc ou plastique d’une longueur approximative de 1,50m ;
 Entonnoir qui permet de transvaser la prise d’essai dans le cylindre gradué ;
 Une balance de précision.
49
Figure 6 : bonbonne d’eau distillée Figure 7 : cylindres
Le processus commence par le versement de la solution lavante dans deux

cylindres gradués jusqu’ au premier trait de jauge ou premier trait inferieur, puis
à l’aide d’un entonnoir verser les deux prises d’essais dans les deux cylindres
( attendre au moins 5 minutes avant de verser dans le deuxième cylindre , il faut
qu’il ait au moins 5 minutes d’écart entre les deux cylindres) tapoter le fond des
deux cylindres à plusieurs reprises avec la paume de la main afin d’enlever les
bulles d’air et de favoriser le mouillage du matériau. Laisser reposer les
cylindres pendant 10 minutes. Après cette période, boucher le premier cylindre
avec un bouchon en caoutchouc, puis fixer le premier cylindre sur la machine
d’agitation. La machine agitera le cylindre pendant (30±1) secondes puis
replacer le cylindre en position verticale, l’appareil utilisé pour agiter le cylindre
doit faire (90±3) cycles. Le processus d’agitation est répété pour le second
cylindre. Ensuite, enlever le bouchon en caoutchouc du premier cylindre et le
rincer au-dessus du cylindre avec la solution lavante, en s’assurant que tout le
matériau retombe dans le cylindre. Descendre le tube laveur dans le cylindre,
rincer tout d’abord les parois du cylindre avec la solution lavante, enfoncer le
tube de façon à ce qu’il traverse le sédiment au fond du cylindre. Maintenir le
cylindre en position verticale tout en laissant la solution lavant agiter le contenu
et en favorisant la remontée des fines et des éléments argileux. Faire remonter le
50
tube laveur lentement et régulièrement tout en le faisant tourner dans le cylindre.
Quand la solution lavant se rapproche du trait supérieur du cylindre retirer le
tube laveur lentement diminuer le flux de façon à maintenir la solution au
deuxième trait de jauge puis retirer totalement le tube. Lancer le chronomètre
pour le temps de repos dès que le tube laveur est totalement retiré. Répéter le
même mode pour le second cylindre. Laisser au repos chaque cylindre sans
vibration pendant 20 minutes. A la fin de cette période à l’aide d’une règle,
mesurer la hauteur h1 allant du fond du cylindre jusqu’ au niveau supérieur du
floculat puis, abaisser soigneusement le piston dans le cylindre jusqu’à ce que
l’embase repose totalement sur les sédiments. Placer le manchon sur le cylindre,
le bloquer sur la tige du piston. Déterminer la hauteur des sédiments h2 en
mesurant la distance entre la face inferieure de la tête du piston et la face
supérieure du manchon, à l’aide d’une règle. Les hauteurs h1 et h2 sont
enregistrées au millimètre près et mis sur une fiche d’essai. Mesurer et
enregistrer de la même manière les hauteurs h1 et h2 sur le second cylindre et
les reporter sur la fiche d’essai.
4.3.5 - Calculs
L’Es d’une prise d’essai est par définition, mesuré au piston et donné par la
formule suivante :
h2
ES = 100 ×
h1
51
Figure 8 : essai d’équivalent de sable
Le tableau suivant donne les valeurs admissibles de sable en fonction de la

qualité du sable
Tableau 6 : valeurs admissibles de l’Es en fonction de la qualité du sable
Equivalent de sable Nom et qualité de sable
Es≤60 Sable argileux ; risque de retrait ou de

gonflement à respecter pour des bétons
de qualités.
60≤Es≤70 Sable légèrement argileux de propriété
admissible pour béton de qualité
courante quand on ne craint
particulièrement le retrait.
70≤Es≤80 Sable propre à faible pourcentage de
fines argileuses convenant
parfaitement pour le béton de haute
qualité (valeur optimale ES
piston=70).
Es≥80 Sable très propre ; l’absence presque
totale de fines argileuses risque
d’entrainer un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau.
4.4- Essai de propriété des graviers
4.4.1 - Définition et but de l’essai
52
L’essai de propriété des graviers, est un essai d’identification qui a pour but la
détermination du pourcentage de propriété d’un échantillon de gravier.
Contrairement aux sables, les graviers présentant des classes granulaires

relativement grossières. Aussi le principe de séparation des agrégats des éléments
fins ne se fera pas par sédimentation mais par lavage.
Tamis de 0.5mm ; étuve ; seau d’eau ; une cuvette ; balance.
- Peser 2500g de gravier soit M0 et le placer dans le tamis ;

- Laver l’échantillon jusqu’à ce que l’eau qui traverse le tamis soit claire ;
- Étuver le matériau pendant 24h à température de 105°C ;
- Après étuvage, refroidir le matériau pendant quelques minutes peser à
nouveau le matériau soit M1.
4.4.5 - Calculs
La propriété des graviers est calculée par la formule suivante :
𝐌𝐨 − 𝐌𝟏
𝐏(%) = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
𝐌𝐨
NB : le gravier est propre si P (quantité d’éléments fins) ≤ 5% .
4.5 - Le coefficient d’aplatissement du gravier (NF EN 933 - 3)
4.5.1 - Rôle de l’essai
L’essai consiste à déterminer les caractéristiques géométriques du gravier c’est à

dire le pourcentage des éléments plats dans un échantillon de gravier.
53
L’essai consiste à effectuer un double tamisage. Tout d’abord, au moyen de tamis

d’essai, l’échantillon est fractionné en différents granulats élémentaires diDi.
Chacun des granulats élémentaires diDi est ensuite tamisé au moyen des grilles à
fentes parallèles d’une largeur d’écartement Di/2. Le coefficient d aplatissement
global est calculé en tant que masse totale des particules passant au travers des
grilles à fentes, exprimé en % du total de la masse sèche des particules faisaient
l’objet de l’essai. Si nécessaire, le coefficient d aplatissement de chaque granulat
élémentaire diDi correspond au passant du tamisage sur la grille à fentes
correspondante, exprimé en % de la masse de ce granulat élémentaire.
Série de tamis ; balance de précision ; brosse ; une série des grilles à fentes ;
échantillonneur à gravier ; étuve ; cuvettes.
- Étuvage des graviers à 105°C pendant 24h ;

- Quartage du gravier ;
- Préparation des tamis et grilles à fentes ;
- Verser l’échantillon dans les tamis et commencer le tamisage ;
- Mettre le % des refus des tamis sur les grilles à fentes puis tamiser ;
- Peser les passants sur les grilles à fentes puis faire les calculs.
4.5.5 - Calculs
Le coefficient d aplatissement du gravier est calculé par la formule suivante :
somme des passants sur les grilles à fentes

A= x 100
somme des refus sur les tamis
54
4.6 - Essai de densité apparente (NF EN 1097- 6 et NF P 18 - 555 : Aout 1998
La densité apparente d’un granulat est le poids en kg d’un litre du matériau non
tassé c’est à dire le matériau comprend des vides qui subsistent entre les grains.
Le matériel nécessaire pour effectuer la densité apparente est : une règle

métallique ; un moule de 1000cm3 ; un bac dans le cas d’un gravier ; un entonnoir
avec trépieds au cône à densité pour le cas d’un sable ; une balance à précision ;
une cuvette.
On procède comme suit :
- On pèse le moule vide ensuite on verse le matériau dans le moule au moyen

d’un cône de densité qui freine la chute pour éviter le tassement. Dans le
cas d’un gravier, le matériau est versé dans le moule au moyen d’un bac ;
- Apres remplissage du moule, on arase la surface supérieure avec une règle
puis l’on pèse le moule afin de déterminer le poids net du matériau. Cette
action est répétée cinq fois et le résultat indiqué sera la moyenne des cinq
essais successifs.
4.6.3 - Calculs
On calcule la densité apparente à l’aide des formules suivantes :
Da= Pnet/Moule or Pnet = Psec- Moule avec :
Pnet : poids net du matériau ; Vmoule : volume du moule ; Pmoule : poids du moule
vide et Psec : poids du moule + matériau sec.
55
4.7 - Poids spécifique (NF 94 - 054 ; indice de classement P 18 – 650 - 3)
Le poids spécifique est le poids par unité de volume de grains solide du sol. Les
vides et l’eau qui pourront être incluse n’entrent pas en ligne de compte.
4.7.1- Principe et but
C’est un essai qui consiste à déterminer la masse volumique d’un échantillon par
peser dans l’eau. L’expérience est répétée pour deux échantillons d’un même
matériau.
Un pycnomètre normalisé ; les tares ; la cuve
On procède comme suit :
- peser et relever le pycnomètre vide ; - verser une certaine quantité d’échantillon

de sol dans le pycnomètre ; - relever le poids du pycnomètre plus matériau ; -
humidifier totalement avec de l’eau jusqu’ absorption complète ;
- ajouter de l’eau jusqu’absorption ; - ajouter de l’eau jusqu’ au trait de jauge ;
- relever le poids humide additionné à celui du pycnomètre.
𝒎
Le calcul se fait par la formule suivante : 𝝆=
𝑽
5 - Essais de comportement mécanique des granulats
5.1 - Rôle des essais de comportement mécanique des granulats
Ces essais permettent de connaitre les résistances mécaniques des granulats sous
l’effet des sollicitations.
56
5.2 - Los Angeles (NF P 18 - 573 décembre 1990)
Cet essai permet de déterminer la résistance aux chocs des granulats utilisés dans
le BTP.
Le principe de la détermination de la résistance à la fragmentation par la méthode

d’essai Los Angeles est de faire tourner dans un tambour rotatif un échantillon de
granulat mélangé à des boules d’acier. À la fin, on détermine la quantité de
matériau retenu sur le tamis 1,6 mm.
Les outils utilisés pour l’exécution de l’essai Los Angeles sont les suivant :
 Tamis de contrôle d’ouverture 1,6mm ; 6,3mm ; 10mm ; 11,2mm ;

12,5mm ; 14mm ;
 Balance appropriée capable de peser la prise d’essai avec précision ;
 Une étuve ventilée, capable de maintenir une température constante de
105°C ;
 Machine Los Angeles.
Figure 9 : machine Los Angeles Figure 10 : les boules
57
Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon. Placer avec
précaution les boules dans la machine, introduire la prise d’essai. Les boules sont
mises en fonction de la classe de la prise d’essai donc, pour la classe 10/14 on
mettra 11 boules, pour la classe 6,3/10 on mettra 9 boulets et pour la classe 4/6,3
on mettra 7 boules. Remettre le couvercle et actionner la machine, elle fera 500
tours à une vitesse constante de 33 tr/min soit 500 tours en 15 minutes. Après les
500 tours, la machine s’arrête automatiquement. Verser le granulat sur un plateau
placé sous l’appareil en veillant à éviter toute perte de matériau. Vider le tambour
et le nettoyer soigneusement en éliminant toutes les fines, surtout autour de la
plaque. Enlever soigneusement les boules du plateau en veillant à ne perdre
aucune particule de granulat.
Analyser le matériau recueilli sur le plateau en le faisant passer au tamis de 1,6

mm de module 33. Les refus du tamis 1,6 mm sont soigneusement lavés et séchés
pendant 24h à une température de 105°C. Une fois les 24h écoulées sortir le
matériau, attendre que le matériau atteigne une température constante puis le
peser.
5.2.5 - Calculs
A la fin de la procédure, la masse du matériau pesée est reportée sur une fiche
d’essai. Calculer le coefficient Los Angeles par la formule suivante :
(𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝒎)
𝑳𝑨 =
𝟓𝟎
58
5.3 - Micro-Deval (NF P 18 - 572 décembre 1990)
Cet essai permet de déterminer la résistance à l’usure d’un échantillon de granulat

produit par frottement mutuel en présence d’eau d’une charge abrasive dans un
cylindre en rotation.
Les outils utilisés pour l’exécution de l’essai micro-Deval sont les suivants :
 Tamis de contrôle d’ouverture 1,6mm ; 6,3mm ; 10mm ; 11,2mm ;

12,5mm ; 14mm ;
 Balance appropriée capable de peser la prise d’essai avec précision ;
 Une étuve ventilée, capable de maintenir une température constante de 105)
°C.
 Appareil micro-Deval : il s’agit d’un broyeur comportant 4 jarres
cylindriques de 20cm de diamètre et 30cm de long, en acier inoxydable
fermées par un couvercle étanche. Les jarres sont entrainées par deux arbres
horizontaux sur lesquels elles reposent par l’intermédiaire de manchons en
caoutchouc, d’un moteur compte-tours qui entraine les jarres et qui arrête
la rotation de l’ensemble après 12000 tours.
Figure 11 : machine micro- Deval
59
Vérifier que les 4 petits tambours ou jarres sont propres avant d’y mettre
l’échantillon. Peser avec précaution 5000g des billes en métal à mettre dans
chaque petit tambour de la machine. Introduire la prise d’essai, les billes et 2,5
litres d’eau dans chaque tambour pour micro-Deval à eau (MDE). Remettre les
couvercles étanches des tambours, bien visés qu’il n’y ait aucune perte de
matériau ou aucune fuite d’eau. Replacer correctement les petits tambours dans la
machine, vérifier le compteur de la machine de façon à le programmer pour 12000
tours à une vitesse de 100 tr/min pendant 2 heures. Actionner la machine et veiller
à ce que la vitesse des tours n’augmente pas afin d’éviter tout désagrément.
Après les 12000 tours la machine s’arrête automatiquement. Dévisser

soigneusement tous les tambours utilisés, séparer toutes les billes du matériau en
veillant à éviter toute perte de matériau. Vider les tambours et les nettoyer
soigneusement. Analyser le matériau recueilli (sur un plateau dans le cas de
micro-Deval à sec et dans un récipient dans le cas de micro-Deval en présence
d’eau) en le faisant passer au tamis de 1,6 mm de module 33. Les refus du tamis
1,6 mm sont soigneusement lavés et séchés pendant 24h à une température de
105°C. Une fois les 24h écoulées, sortir le matériau, attendre que le matériau
atteigne une température constante puis le peser.
Le principe de détermination de la résistance à l’usure d’un matériau est de

constituer une prise d’essai de 500 g d’une classe granulaire (4/6,3 ; 6,3/10 ou
10/14mm), et placée avec une charge constituée de billes d’acier de 10mm de
diamètre dans un cylindre métallique.
La rotation du cylindre autour de son axe placé horizontalement entraine une

usure par frottement granulats-billes et la formation d’une proportion de fines
60
d’autant plus grande que le matériau est plus tendre. Le pourcentage de ces
éléments fins produits au cours de l’essai constitue le coefficient micro-Deval.
5.3.5 - Préparation de la prise d’essai
L’essai est effectué sur un granulat passant au tamis de 14mm et retenu au tamis
de 10mm. Prélever le matériau, le tamiser sur les tamis de 14mm ; 12,5mm ;
11,2mm ; 10mm ; 6,3mm ; 4mm, pour obtenir les classes séparées des refus des
différents tamis utilisés, puis définir la classe à utiliser. Laver chaque fraction du
matériau séparément et le mettre à l’étuve à 10°C. Après 24h, sortir le matériau,
le laisser refroidir, les peser à la masse de l’échantillon qui doit être à 500g soit
70% des éléments passant sur le tamis ayant les plus grosses mailles et 30% des
éléments passant au tamis ayant les mailles les plus petites.
5.3.6 - Calculs
A la fin de la procédure, la masse du matériau pesée est reportée sur une fiche
d’essai. Le coefficient micro-Deval est obtenu à partir des équations suivantes :
(𝟓𝟎𝟎−𝐦)
MDE = (En présence d’eau)
𝟓
𝟓𝟎𝟎−𝒎
MDS = (À sec)
𝟓
Où m= masse des refus du tamis 1,6 mm de module 33 après lavage. La valeur

moyenne obtenue est arrondie au nombre entier le plus proche. Un matériau est
jugé bon à l’usage lorsque son MDE ≤ 25 ou 35.
6 - L’eau de gâchage
L’eau qui entre dans la formulation de nos bétons est une eau potable celle de la
société congolaise des eaux. La nature et la qualité de l’eau de gâchage, en
particulier à sa teneur en sels dissous et en matières en suspension doit être vérifiée
pour éviter tout risque de pollution (détergents, matières organiques, argiles) en
61
raison des répercussions sur la prise et le durcissement du béton. Les
caractéristiques de l’eau :
- Caractéristiques physiques
L’eau doit être propre, elle ne doit contenir de matières en suspension au-delà de :
 2g /l pour les bétons de type A et B

 5g/l pour les bétons de type C
Avec béton de type A : béton de haute qualité à forte résistance ; béton de type
B : béton à grande imperméabilité ; Béton de type C : Béton courant peu ou pas
armé.
- Caractéristiques chimiques
L’eau ne doit pas contenir des sels dissous au-delà de :
 15g/l pour les bétons de type A et B

 50g/l pour les bétons de type C.
7 - Le ciment
Le liant utilisé pour la formulation de nos bétons est un ciment portland 42,5,
norme nationale de chine GB175-2007.
8- L’adjuvant
L’adjuvant utilisé dans la formulation de notre béton est le dynamon easy 42 qui
est un plastifiant réducteur d’eau. Cet adjuvant peut augmenter les performances
mécaniques du béton.
62
Section 2 : Résultats des essais et étude de formulation du béton
1 – Résultats des essais d’identification
1.1 - Analyse granulométrique du gravier
L’AG du gravier concassé 4/22 a donné les résultats suivants :
Tableau 7 : résultat de l’AG du gravier concassé 4/22
Tamis(mm) 2 5 6.3 8 10 12.5 16 20 25 35.5
Passant (%) 0 0 1 3 10 20 45 79 98 100
courbe AG gravier concassé 4/22
100
90
80
% Passant
70
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0,1 0,01 0,001 0,0001
Tamis en mm
Figure 12 : courbe de l’AG du gravier concassé 4/22
1.2 - Analyse granulométrique du sable
L’AG du sable 0/1 du fleuve a donné les résultats suivants :
Tableau 8 : résultat de l’AG du sable roulé 0/1
63
Tamis(mm) 0.08 0.16 0.315 0.4 0.63 1
Passant (%) 2.7 24.4 87.0 94.1 99.2 100
courbe AG sable 0/1 roulé
100
90
80
70
% Passant
60
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0,1 0,01 0,001 0,0001
Tamis en mm
Figure 13 : courbe AG du sable roulé 0/1
1.3 - Equivalent de sable, densité apparente du sable et gravier, le poids

spécifique du sable gravier, essai de propriété du gravier et le coefficient
d’aplatissement
Le tableau suivant donne les résultats des essais d’identification du sable et

gravier
Tableau 9 : résultats des essais d’identification des matériaux du sable et gravier
Essais Résultats
Equivalent de sable 85%
Densité apparente du gravier 1.51
Densité apparente du sable 1.49
Poids spécifique du sable 2.63
Poids spécifique du gravier 2.63
64
Propriété du gravier 0.5%
Coefficient d’aplatissement 0.1%
2 - Résultats des essais mécaniques
Les essais mécaniques ont donné les résultats suivants :
Tableau 10 : résultats des essais mécaniques du gravier
Classe granulaire
Essais Gravier 6/10 Gravier 10/14
Micro-Deval
20 18
(MDE)
Los Angeles (LA) 27 22
3 - Etude de formulation de béton
3.1 - Données de base
La méthode utilisée pour formuler nos bétons est celle de Dreux-Gorisse. Cette
méthode est pratique, rapide et facile à utiliser. Les données de base ayant
permis à la formulation de notre béton sont les suivantes :
65
Tableau 11 : Données de base de formulation
Dosage du ciment 350 kg/m3

Consistance du béton Plastique
Affaissement au cône d’Abrams 9 cm
Diamètre maximal du granulat 22 mm
Classe du ciment 42.5
Dosage de l’adjuvant 0.3%
Rc 30 Mpa
Type d’ouvrage à réaliser Béton de structure
Vibration Normale
E/C 0.4
3.2 - Rapport ciment eau
C/E= fcm/ G’x ᵹc + 0.50 on a C/E= 30x1.15 / 0.50 x 42.5= 2.12 d ou on C/E=
2.12 avec C= 350 kg/m3 on a E = 165 l/m3.
Comme nous avons besoin d’un béton plastique, d’après l’abaque (en annexe) ;
on prendra pour un affaissement au cône de 7cm nous avons C/E = 1.70 donc on
aura E = 205 l/m3.
3.3 - La compacité du béton
D’après le tableau de la compacité (en annexe) on prendra Y = 0.830 comme

nous avons le sable roulé et le gravier concassé on fera la correction suivante : Y
= 0.830 – 0.01
On a Y = 0.820 X 1000 = 820l
3.4 - Volume absolu du ciment
Vc = 350 / 3.1 = 113l
66
3.5 - Courbe du mélange
La figure ci-dessous décrit la courbe du mélange de notre formulation de béton
Figure 14 : courbe granulaire de référence et de mélange
3.6 - Volume absolu des granulats
VG = 820 – 113 = 707 l
3.7 - Volume absolu du sable
Vs = 707 x 0.35 = 247.45 l
3.8 - Volume absolu du gravier
Vg = 707 x 0.65 = 459.55
3.9 - Dosage en matériaux secs en kg/m3
Dosage sable = 247.45 x 2.63 = 650.79 ; dosage gravier = 459 x 2.63 =

1208.62 ; dosage ciment = 350 ; dosage de l’eau = 206 et en fin le dosage de
l’adjuvant :
67
350 x 0.3%/ 1.09 = 0.96.
Le tableau suivant donne les dosages respectifs des matériaux constituant le

béton après formulation.
Tableau 12 : Dosages respectifs des matériaux constituants le béton
Matériaux Dosage (kg/m3)

Ciment 350
Sable 650.79
Gravier 1208.62
Eau 206
Adjuvant 0.96
3.10 - La densité théorique du béton frais
Do = 650.79 + 1208.62 + 350 + 206 + 0.6 = 2.42 t/m3
3.11 - Confection des éprouvettes (15x15x15) au laboratoire V (cube) = 3375

x 6 x 1.5 / 1000 = 30.38 ; les quantités des matériaux à peser sont :
Sable = 650.79 x 30.38 = 19771g ; gravier = 1208.62 x 30.38 = 37718g ;
Ciment = 350 x 30.38 = 10633g ; eau = 206 x 30.38 = 6258g et adjuvant = 0.96
x 30.38 = 29.2g.
Le tableau suivant donne les poids des matériaux à peser au laboratoire pour six
éprouvettes après formulation.
Tableau 13 : Poids des matériaux à peser au laboratoire pour 06 éprouvettes
Matériaux Poids (g)

Ciment 10633
Sable 19771
68
Gravier 37718
Eau 6258
Adjuvant 29.2
3.12 - Mélange et Confection des éprouvettes
Avant confection des éprouvettes (cubiques), nous avons effectué plusieurs

opérations à savoir : le quartage du gravier, le pesage des matériaux, la
préparation des moules, la préparation des moules, la préparation du cône d
Abrams, la préparation de la bétonnière, le malaxage du béton, la mesure de
l’affaissement ensuite le remplissage des moules.
Les figures ci-dessous illustrent ces différentes opérations effectuées :
Fig.15 : échantillonneur Fig.16 : pesage des matériaux Fig.17 : matériaux

après pesage
69
Figure 18 : moules Figure 19 : cône d’Abrams Figure 20 :
bétonnière
Fig. 21 : sortie du béton Fig. 22 : mesure de l’affaissement Fig.23 : lissage des

moules
Fig. 24 : vibration des moules Fig.25 : moules après lissage
4 - Conservation des éprouvettes dans l’eau
La conservation des éprouvettes dans l’eau se fait après 24h.
Figure 26 : éprouvettes Figure 27 : conservation des éprouvettes
70
5 - Campagne au scléromètre
A 07 jours et à 28 jours nous avons fait nos essais au scléromètre pour

l’évaluation non destructive de notre béton.
Figure 28 : scléromètre à 07 jours Figure 29 : scléromètre à 28 jours
6 - Ecrasement du béton à la presse
A 07 jours et à 28 jours après les essais au scléromètre nous avons effectués nos
écrasements pour l’évaluation destructive de notre béton.
Figure 30 : écrasement du béton à 07 jours Figure 31 : écrasement du béton à

28 jours
7 - Résultats du scléromètre à 07 jours après calcul
Tableau 14 : résultats du scléromètre à 07 jours par calcul
71
N° Poids (g) St (cm) Is Rc (MPa) Moyenne
éprouvette
1 8064 - 25 19.5 -
2 8142 7 27 22.8 21.1
3 8085 - 26 21.1 -
8- Résultats du scléromètre à 28 jours après calcul
Tableau 15 : résultats du scléromètre à 28 jours par calcul
N° Poids (g) St (cm) Is Rc (MPa) Moyenne

éprouvette
4 8245 - 36 40.5 -
5 8266 7 35 38.3 40.6
6 8279 - 37 42.8 -
9 - Résultats du scléromètre à 07 jours en fonction de l’abaque de

corrélation presse/ scléromètre
En se basant sur l’abaque de corrélation présentée en annexe 5 nous avons

obtenus les résultats suivants :
Tableau 16 : résultats du scléromètre à 07 jours en fonction de l’abaque
N° éprouvette Indice de Résistance lue sur Résistance

rebondissement l’abaque en Mpa moyenne en Mpa
(Is)
1 25 18 -
2 27 20.5 19
3 26 18.5 -
72
corrélation presse / scléromètre
En se basant sur l’abaque de corrélation présentée en annexe 5 nous avons

obtenus les résultats suivants :
Tableau 17 : résultats du scléromètre à 28 jours en fonction de l’abaque
N° éprouvette Indice de Resistance lue sur Resistance

rebondissement l’abaque en Mpa moyenne en Mpa
(Is)
4 36 35 -
5 35 34 35.2
6 37 36.5 -
11 - Résultats de l’écrasement du béton à 07 jours
Tableau 18 : résultats de l’écrasement du béton à 07 jours
N Poids (g) St (cm) Force Rc (Mpa) Moyenne

Eprouvette (KN)
1 8064 - 590.0 26.2 -
2 8142 7 540.0 24.0 25.5
3 8279 - 594.7 26.4 -
73
12 - Résultats de l’écrasement du béton à 28 jours
Tableau 19 : résultats de l’écrasement du béton à 28 jours
N° Poids (g) St (cm) Force Rc (MPa) Moyenne

éprouvette (KN)
1 8064 - 750.2 36.3 -
2 8142 7 785.0 35.5 35.7
3 8279 - 795.5 35.4 -
13-Droite de tendance des résultats mécaniques du béton scléromètre / presse
En considérant les résultats à 28 jours du béton à la presse et du scléromètre (les

résistances lues à l’abaque de corrélation en annexe 5 ont permis de proposer une
équation de la forme Y= ax+b qui nous permet de corréler les résistances des
essais non destructifs et essais destructifs sur nos éprouvettes cubiques.
40
35
30
PRESSE
25 y = -0,6061x + 47,435
20
15
10
5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
SCLEROMETRE
Figure 32 : droite de tendance scléromètre / presse
74
Section 3 : Analyses et interprétations des résultats
D’après les résultats présentés dans les tableaux 15 ,17 et 19 nous observons que
la résistance à la compression du béton obtenue par l’essai non destructif
(scléromètre) présente une résistance de 35.2 Mpa en utilisant les abaques de
corrélation et une résistance de 40.6 Mpa par calcul à 28 jours, ce résultat est très
significatif comparativement à la plage de résistance réservée au béton classique,
qui se situe entre deux limites à savoir : 20 Mpa et 40 Mpa.
D’après les spécifications du cahier de charges, on peut dire que cette résistance
est acceptable du fait que la résistance souhaitée est de 30 Mpa à 28 jours, sachant
que dans la formulation cette résistance a été majorée de 15% pour des raisons de
sécurité.
Les résultats trouvés montrent en effet, qu’il y’a une différence de résistance à la
compression entre la résistance mécanique du béton par essai non destructif, qui
est pratiquement de l’ordre de 4.2 Mpa en utilisant les abaques de corrélation et
de l’ordre de 1.2 Mpa par calcul par rapport à la résistance mécanique du béton
par essai destructif qui est de 39.4 Mpa.
Il faut noter que le manque de rigueur dans l’étalonnage des matériels des essais
de béton peut susciter des contradictions qui peuvent diminuer ou augmenter les
résistances des bétons à la compression.
Alors pour palier à ce phénomène, il sied :
- de procéder par les études géotechniques des matériaux au

laboratoire qui entrent dans la composition du béton au préalable ;
- de respecter les règles de formulation des bétons pour avoir les
bétons de qualité ;
- d’étalonner les matériels des essais de béton ;
- de respecter les cahiers des charges ;
75
- Appliquer et respecter les normes en vigueur parlant des essais sur
les bétons frais et durcis notamment les essais destructifs et non
destructifs.
76
Chapitre IV : SUGGESTIONS ET STRATEGIE DE MISE EN ŒUVRE
Section 1 : Suggestions
Pour avoir un béton de structure de qualité, nous suggérons :
- Les essais d’identification des matériaux au laboratoire (le sable, le

gravier…) ;
- Les essais mécaniques des matériaux au laboratoire ;
- Le respect des dosages des matériaux constituant le béton ;
- Faire une formulation adaptée tout en respectant le cahier de prescriptions
techniques ;
- Faire le contrôle qualité du béton au laboratoire et au chantier ;
- Appliquer les normes recommandées dans la formulation et le contrôle
qualité des bétons de structure.
Pour l’académie des sciences et des arts du Congo, nous suggérons :
- La mise en place d’un cours de l’informatique dès la première année ;

- La mise en place d’un cours d’anglais dès la première année ;
- Commencer le cours de méthodologie de recherche scientifique dès la
deuxième année ;
- La mise en place d’un cours sur la législation du travail en troisième année ;
- La mise en place d’un cours sur l’hygiène sécurité et environnement en
troisième année ;
- La mise en place en place d’un cours en troisième année sur
l’entrepreneuriat.
77
Section 2 : Stratégie de mise en œuvre
Pour bien faire notre étude comparative nous avons procédé de la manière
suivante :
- Les essais d’identification des matériaux constituant le béton ;

- Les essais de comportement mécanique des matériaux ;
- La formulation du béton ;
- Les contrôles de l’affaissement du béton ;
- Les essais des écrasements des éprouvettes du béton ;
- Les essais au scléromètre des éprouvettes du béton.
78
CONCLUSION
Ce travail avait pour but principal de faire une étude comparative entre essai
destructif et essai non destructif d’un béton C25/30 dosé à 350kg/m3.
Ce travail nous a permis de développer nos compétences dans le domaine de la

géotechnique ; développer nos compétences dans le domaine de contrôle qualité
des bétons de structure ; maitriser les essais d’identification des matériaux de
construction au laboratoire ; maitriser les essais de comportement mécaniques des
matériaux de construction au laboratoire ; maitriser la formulation du béton ;
découvrir les essais destructifs et non destructifs du béton.
L’obtention d’un bon béton est basée sur la qualité des constituants et leurs
dosages respectifs, pour cela cette étude est effectuée pour voir l’évolution de la
résistance du béton à la compression sur la presse à béton et au scléromètre.
Les résultats obtenus des six (06) éprouvettes prélevées des bétons frais au
laboratoire, ont montré nettement l’écart des valeurs en moyenne.
Avec une résistance moyenne de 21.1 Mpa à 7 jours et de 40.6 Mpa à 28 jours
obtenue au scléromètre par calcul et avec une résistance moyenne de 19 Mpa à 7
jours et de 35.2 Mpa à 28 jours obtenue par les abaques, comparativement à une
résistance de 25.5 Mpa à 7 jours et de 39.4 Mpa à 28 jours obtenue après
écrasement à la presse à béton.
Nous avons priorisé les résultats obtenus par les abaques qui est la méthode
couramment utilisée pour évaluer la résistance du béton par l’essai non destructif.
D’après l’ensemble des résultats expérimentaux sur ces deux essais, on peut
conclure que Les résultats de la presse représentent 89% des résultats de
résistances à la compression par rapport aux résultats du scléromètre.
79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
 Ouvrages généraux
5. BARON J. et Raymond S. (1995) : Le béton hydraulique : connaissances et

pratiques, Paris, p23.
1. DREUX G. et FESTA J. (2007) : Nouveau guide de béton et de ses

constituants, 8ème édition 1998, 3ème tirage 2007, p18.
 Ouvrages spécifiques
6. ADAM N. (2000) : Propriétés de béton, IUT Tunis, p9.
9 - AHOUANSOU S.G (1988) : étude des bétons à base des granulats usuels en
pays tropicaux, mémoire pour l’obtention du diplôme de licence en BTP, ENSP –
Yaoundé, p33, inédit.
[14] ATANI S. (2014) : L’étude comparative entre essais destructifs et essais non
destructifs d’un béton hydraulique utilisé en construction routière au Cameroun,
Douala, p69, 105 inédit.
[15] BENMRANE et DOUNIA Z. (2017), L’effet de la méthode de formulation

sur la résistance à la compression du béton, mémoire pour l’obtention du diplôme
de master en génie civil à l’université Kasdi Merbah Ouargla, Alger, p34.
13. KONE G. (2016) : Corrélations entre essais destructifs et essais non

destructifs d’un béton C25/30 : cas du béton utilisé dans la construction d’un pont
cadre de la rivière Kossoula, mémoire pour l’obtention du diplôme de master en
génie civil à l’institut international de l’eau et de l’environnement, Ouagadougou,
p65, inédit.
2. SALEM L. (2015) : Caractéristiques fondamentales du béton, cours matériaux

de construction, Tunis, p7.
80
 Notes de cours
11. MANITOU Y. (2017-2018) : cours de béton armé, chapitre1, généralités sur

le béton armé, 3eme année, ASAC, inédit
8. SAFOU J. R. (2017- 2018) : Cours géotechnique, chapitre 4, technologie du

béton, 3eme année, ASAC, inédit
 Dictionnaire
12. Dicos Bat (2012) : 2eme édition, p213.
10. La rousse dictionnaire français (2010) : 5eme édition, p315.
 Webographie
3. www. Cours - génie civil.com
4. www.infociments.fr
7. www.wikipedia.com
81
ANNEXES
82
ESSAI MICRO DEVAL (NF EN 1097-/A1)
Nature : gravier 10/14 ; 6/10 Operateur : LONDE Espoir
Date d’essai : 07/07/2019
Classe granulaire Gravier4/6 Gravier6/10 Gravier10/14
Poids de total de charge: 2000 4000 5000
Poids de la prise d’essai M 500 500 500 500 500 500 500 500 500
Poids des refus tamis1, 6 ; m 413,9 413.6 425,5 436,1
Coefficient Micro deval MDE 17,2 17,3 15,0 12,8
Moyenne 17 14
ESSAI LOS ANGELES (NF EN 1097-2)
Nature : gravier 10/14 ; 6/10 Date d’essai : 07/07/2019
Operateur : LONDE Espoir
Classe granulaire Gravier 4/6 Gravier 6/10 Gravier10/14
Nombre de boulet 7 9 11
Poids total de charge 3033 3900 4766
Poids de la prise d’essai P2 500 500 500 500 500 500 500 500 500
Poids des refus tamis 1,6 ;P2 3700 3750 3865 3875
Coefficient Los Angeles 26 25 22,7 22,5
Moyenne 26 23
COEFFICIENT D’APLISSEMENT (EN 933-3)
83
Date de l’essai : 25/06/2019
Nature des matériaux : gravier 4/22 Operateur : LONDE Espoir
Masse de la prise d’essai Mo= 1654,3 Masse refusée au tamis de 100mm= 0 g

(g) Masse s’écoulant à travers un tamis de 4 mm= 11,5 g
Somme des masses éliminées= 11,5 g
Tamisage sur tamis d’essai Tamisage sur tamis à barres

Granulat Masse Ri du Masse mg
Elémentaire di/Di granulat Ecartement nominal des S’écoulant à Fli=(mi/Ri)x100
(mm) élémentaire di/Di Fentes du tamis à barre Travers un tamis
(g) à barres
80-100 50
63-80 40
50-63 31,5
40-50 25
31,5-40 20
25-31,5 18
25-31,5 211,6 16
20-25 434,9 12,5
16-20 291,5 10
12,5-16 261,9 8
10-12,5 6,3
183,6
8-10 5
160,1
6,3-8 4
69,8
5-6,3 3,15
27,7
4-5 2,5
4,5
M1 = ∑(Ri) = 1640,6 M2 = ∑(Ri) =329,2
Fi=(M2/M1) x 100 = 20 %
[100 x M0 − ∑ Ri + ∑(Masses éleminées) + ∑(masses de fractions non soumises à l′ essai)]
= 0.1%
M0
(doit être inferieur à 1%)
84
EQUIVALENT DE SABLE (NFP 18-597)
Nature : sable de rivière
Date : 25/06/2019 Operateur : LONDE Espoir

N° Prélèvement :
N° Echantillon 1 2 3 4 5 6
Hauteur N° 9,8 9,5
Hauteur N° 8,5 8,0
Equivalent de sable (E.S) 86,7 84,2
Moyenne 85
ESSAI DE PROPRETE DU GRAVIER
Date de l’essai : 07/07/2019 Operateur : LONDE Espoir
Poids total de l’échantillon (g) 3000
Poids après lavage et étuvage (g) 2986
Propreté du sable(%) 0,47
85
MESURE DE POIDS SPECIFIQUE PAR PYCNOMETRE
Nature : sable de rivière Nature : gravier 4/2

Date de l’essai : 25/06/2019 Date de l’essai : 25/06/2019
Operateur : LONDE espoir Operateur : LONDE Espoir
Essai N° 1 2 Essai N° 1 2
Poids pycnomètre vide 183,8 183,8 Poids pycnomètre vide 183,8 183,8
P0 P0
Poids pycnomètre plein d’eau 839,5 839,5 Poids pycnomètre plein d’eau 839,5 839,5
P1 P1
Volume pycnomètre 655,7 655,7 Volume pycnomètre 655,7 655,7

Vp=£ (P1-P0) Vp=£ (P1-P0)
Poids pycnomètre matériau 694,7 703,0 Poids pycnomètre+matériau 698,88 698,7
P2 P2
Poids matériau sec 510,9 519,2 Poids matériau sec 515,1 514,2
Pm=P2-P0 Pm=P2-P0
Poids pycnomètre sol sec+eau 1156,5 1161,3 Poids pycnomètre+sol sec+eau 1158,9 1159,0
P3 P3
Volume de l’eau 461,8 458,3 Volume de l’eau 460,1 460,3
Ve=£ (P3-P2) Ve=£ (P3-P2)
Volume absolu des grains 193,9 197,4 Volume absolu des grains 195,6 195,4
Vg=Vp-Ve Vg=Vp-Ve
Poids spécifique du matériau 2,634 2,630 Poids spécifique du matériau 2,633 2,632
Ps=Pm/Vg Ps=Pm/Vg
Moyenne 2,63 Moyenne 2,63
86
DENSITE APPARENTE
Nature des matériaux : gravier 4/22
Date de l’essai : 25/06/2019 Opérateur : LONDE Espoir
Essai N° 1 2 3
Nature matériau et classe granulaire 4/22 4/22 4/22
Poids matériau P 4082 4060 4128
Volume moule V 2757 2757 2757
Densité apparente matériau Ps=P/V 1,46 1,47 1,46
Densité apparente moyenne 1,46
87
DENSITE APPARENTE
Nature des matériaux : sable de rivière
Date de l’essai : 25/06/2019 Opérateur : LONDE Espoir
Essai N° 1 2 3
Nature matériau et classe granulaire Sable sable sable
Poids matériau P 1409 1415 1411
Volume moule V 947 947 947
Densité apparente matériau Ps=P/V 1,49 1,49 1,49
Densité apparente moyenne 1,49
88
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Nature des matériaux : sable de rivière
Modules Tamis Passoires Refus Refus % %

Mm Observations
AFNOR mm partiels cumulés refus passant
50 80 100
49 63 80
48 50 63
47 40 50
46 31.5 40
45 25 31.5
44 20 25.00
43 16 20.00
42 12.5 16.00
41 10 12.50
40 8 10.00
39 6.3 8.00
38 5 6.30
37 4 5.00
36 3.15 4.00
35 2.5 3.15
34 2.0 2.50
33 1.6 2.00
32 1.25 1.60 00 00 100
31 1.0 1.25
30 0.8 1.00
29 0.63 0.80 2,9 0.8 99,2
28 0.5 0.63
27 0.4 0.50 23,3 6,2 94,1
26 0.315 0.40 47,8 12,6 87,0
25 0.250 0.315
24 0.200 0.250
23 0.160 0.200 284,4 75,2 24,4
22 0.125 0.160
21 0.100 0.125
20 0.080 0.100 365,9 96,8 2,7
19 0.063 0.080
18 0.050 0.063
17 0.040 0.050
89
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Nature des matériaux : gravier
Modules Tamis Passoires Refus Refus % %

Mm Observations
AFNOR mm partiels cumulés refus passant
50 80 100
49 63 80
48 50 63
47 40 50
46 31.5 40 00 00 100
45 25 31.5 337,9 10,6 89,4
44 20 25.00 1083,9 34,1 65,9
43 16 20.00 1720,5 54,1 45,9
42 12.5 16.00 2042,0 64,2 35,8
41 10 12.50 2342,6 72,6 26,4
40 8 10.00 2563,7 85,9 19,4
39 6.3 8.00 2731,5 89,5 14,1
38 5 6.30 2848,0 91,9 10,5
37 4 5.00 2969,2 93,1 8,1
36 3.15 4.00
35 2.5 3.15
34 2.0 2.50 2995,2 94,1 6,7
33 1.6 2.00 5,9
32 1.25 1.60 3007,9 94,5 5,5
31 1.0 1.25
30 0.8 1.00 3027,7 95,2 4,8
29 0.63 0.80 3037,4 95,5 4,5
28 0.5 0.63
27 0.4 0.50
26 0.315 0.40
25 0.250 0.315
24 0.200 0.250
23 0.160 0.200
22 0.125 0.160
21 0.100 0.125
20 0.080 0.100 3105,1 97,6 2,1
19 0.063 0.080
18 0.050 0.063
17 0.040 0.050
90
Correction sur le dosage en eau en fonction de dmax
Diamètre 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50

en mm
Correction +9 +6 +4 +2 0 −2 −4 −6
en %
Valeurs du coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille

maximale des granulats Dmax
Dimension Dmax des granulats

Qualité des
Fins Moyens Gros
granulats
Dmax < 12,5 mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
91
Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment C à
prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement
au cône d’Abrams).
92
Valeurs admissibles de la compacite en fonction de dmax de la consistance
et du serrage
Y coefficient de compacité
Croissante Serrage
D= 5 D= 10 D= 16 D= 25 D=40 D=63 D=100
Piquante 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820
Molle Vibration 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825

faible
Vibration 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830

normale
Piquage 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.835
Vibration 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835

faible
Vibration 0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840

Plasticité
normale
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845

puissante
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845

faible
Vibration 0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850

Ferme
normale
Vibration 0.785 0.815 0.830 0.840 0.845 0.850 0.855

puissante
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les
corrections suivantes :
- Sable roulé et gravier concassé : – 0,01 ;
- Sable et gravier concassé : – 0,03.
93
Fiche technique de l’adjuvant Dynamon Easy 42
94
Abaque donnant la resistance du béton en fonction de l’ indice de
rebondissement Is
95
TABLE DES MATIÈRES
Introduction…………………………………………………………………….. .1
01 - situation du sujet…………………………………………………………….1
02 – objet de l’étude……………………………………………………………...3
03 – problématique………………………………………………………………4
04 – hypothèses…………………………………………………………………..4
05 – objectifs……………………………………………………………………..4
06 – intérêt du sujet………………………………………………………………5
07 – méthodologie de la recherche……………………………………………….6
08 – difficultés rencontrées………………………………………………………6
09 – plan de travail……………………………………………………………….6
Première partie : approche théorique de la thématique et revue de la

littérature…………………………………………………………………………7
Chapitre I : approche théorique de la thématique………………………………...8
Section 1 : généralité sur le béton………………………………………………...8
1- Définition du béton………………………..…………………………………..8
2 - les domaines d’emplois du béton………..……………………………………9
3 - Avantages et inconvénients du béton……..…………………………………..9
4 - Fabrication et mise en œuvre du béton…..…………………………………..10
4.1 - Fabrication………………………..……………………………………….10
4.2 – Mise en œuvre……………..……………………………………………...10
96
5 - Classification des bétons…………….………………………………………10
6 - Différents types de béton…………………..………………………………...11
6.1 - Les bétons fluides……………..…………………………………………..11
6.2 - Les bétons de hautes et très hautes performances BHP et

BTHP…………………………………………………………………………...12
6.3 - Les bétons légers………………………………..…………………………12
6.4 - Les bétons fibrés…..………………………………………………………12
6.5 - Les bétons réfracteurs……..………………………………………………12
7 - Les différents composants du béton…………………..……………………..12
7.1 - Le ciment……………..…………………………………………………...12
7.1.1 - Les différents constituants du ciment………..…………………………..13
7.1.1.1 - Le clinker………………..…………………………………………….13
7.1.1.2 - Le gypse………………………..……………………………………...13
7.1.1.3 - Les ajouts……………………..……………………………………….13
7.1.2 - Classification des ciments………………..……………………………...14
7.1.3 - Les caractéristiques du ciment……………………..……………………14
7.2 - Les granulats………………..……………………………………………..15
7.2.1 - Les granulats naturels……………..…………………………………….15
7.2.2 - Les granulats artificiels………………..………………………………...15
7.3 - Le sable……………………………...…………………………………….16
7.4 - L’eau de gâchage……..……………………………………………………17
97
7.5 - Les adjuvants………………………..…………………………………….17
8 - Les propriétés des bétons…………………….……………………………...18
8.1 - Propriété du béton frais………….………………………………………...18
8.2 – Propriété du béton durci……….…………………………………………..20
8.2.1 – La porosité……………………………………………………………...20
8.2.2 – La résistance mécanique………………………………………………..21
Section 2 : Quelques méthodes de formulation de béton………………………..22
1 - Généralité……………………………………………………………………22
1.1 - Méthode de Bolomey……...………………………………………………22
1.2 - Méthode d’Abrams……………………...………………………………...22
1.3 - Méthode de Faury………………………………...……………………….23
1.4 - Méthode de Dreux GORISSE……………………………………………..23
1.4.1 - La dimension maximale Dmax…………………………………………..24
1.4.2 - La nature du ciment…………………………………………..…………26
1.4.3 - La résistance souhaitée R………………………………...……………...26
1.4.4 – L’ouvrabilité désirée…………………………………...……………….27
1.4.5 – Dosage en ciment et en eau………………………..……………………27
1.4.6 – Détermination du mélange optimal à minimum de vides………………..28
1.4.7 – Détermination de la compacité du béton………………………………..28
1.4.8 – Détermination des masses de granulats…………..…………………….28
1.4.9 – Obtention de la formulation théorique du béton……………………….29

98
Section 3 : Définitions des concepts directeurs…………………………………30
1 – Etude………………………………………………………………………..30
2 – Comparative………………………………………………………………...30
3 – Caractéristiques mécaniques………………………………………………..30
4 – Béton………………………………………………………………………..30
5 – Essai non destructif du béton………………………………………………..30
6 – Essai destructif du béton……………………………………………………30
7 – C25/30………………………………………………………………………31
CHAPITRE III : Revue de la littérature………………………………………...32
Section 1 : Essais non destructifs du béton (NF EN 12504 - 2) ………………..32
1- Historique de l’essai non destructif du béton……..………………………….32
2- Rôle des essais non destructifs du béton………..……………………………32
3 – but d’utilisation…..…………………………………………………………33
4 – Principaux domaine d’utilisation………..………………………………….33
5- Avantages des essais non destructifs………..……………………………….33
6- Méthode d’essais……………………..……………………………………...33
6.1- Essai au scléromètre (NF EN 12504-2) ……..…………………………….34
6.1.1 - Objectif de l’essai………..………………………………………………34
6.1.2 - Principe de l’essai….…………….……………………………………...34
6.1.3 – Matériels .………….…………….………………………………….…..34
6.1.4 - Mode opératoire…..………….………………………………………….35

99
6.1.5 - Expression des résultats……….………………………………………...35
6.1.6 - Calculs…………………………………….…………………………….35
6.2 - Essais d’ auscultation dynamique (NF EN 12350 – 3) ………..…………...37
6.2.1 - Rôle de l’essai d’auscultation dynamique….…………………………...37
6.2.2 - Principe de la méthode……………………………….…………………37
6.2.3 - Matériel………….……………………………………………………...37
6.2.4 - Mode opératoire………….……………………………………………..38
6.2.5 - Calcul.……..……………………………………………………………38
6.2.6 - Classement des bétons en fonction de la vitesse de propagation des ondes

ultrasoniques……………………………………………………………………38
6.2.7- Avantages et inconvénients de l’essai par auscultation

dynamique……………………………………………………………………...39
Section 2 : Essais destructifs du béton…………………………………………..40
1 - Introduction…...…………………………………………………………….40
2 – Rôle de l’essai destructif du béton………………………….………………40
3 - Définition des essais destructifs du béton……………………………………40
4 - Essai de compression (NF EN 18-455)………….…………………………...40
5 - Essai de traction (NF P 18-434)……………………………………………..41
6- Essai en traction par fendage…………………………………………………41
7 - Essai en traction flexion (NF P18-433)……………………………………..42
8 - Essai en traction directe……………………………………………………...42
100
DEUXIÈME PARTIE : CADRE OPÉRATIONNEL DE L’ETUDE………….43
Section 1 : caractérisation des matériaux au laboratoire………………………..44
1 - Introduction…………………………………………………………………44
2 - Rôle de la caractérisation des matériaux…………………………………….44
3 - Les matériaux utilisés………………………………………………………..44
4 - Essais d’identification sur les granulats……..…………..…………………..45
4.1- Définition…………………………………………………………………..45
4.2 - analyse granulométrique (NF P 18 – 560 septembre 1990) ………………45
4.2.1- Définition…………….…………………………………….……..…….45
4.2.2 - But de l’essai……..……………………………………………………..45
4.2.3 - Principe de l’essai………………………………………………………45
4.2.4 - Appareillage………………………………….…………………………46
4.2.5 - Mode opératoire………………………………………………………....47
4.2.6 - calculs………………………………...…………………………………47
4.2.7 - Courbe…………………………………………………………………..48
4.2.8 - Module de finesse (NF P 18 - 304)………………………………………48
4.3 - Equivalent de sable (NF P 598 octobre 1991) …………………………...48
4.3.1 - But de l’essai…………..………………………………………………...48
4.3.2 - Principe de l’essai……………………..………………………………...48
4.3.3 - Appareillage…..…………………………………………………………49
4.3.4 - Mode opératoire...…………………………………………..…………...50

101
4.3.5 - Calculs…………..……………………………………………………....52
4.4 - Essai de propriété des granulats…………………………………………..52
4.4.1 - Définition et but de l’essai……………………………………………….52
4.4.2 - Principe de l’essai…………………………...…………………………..53
4.4.3- Appareillage………………..……………………………………………53
4.4.4 - Mode opératoire………………..………………………………………..53
4.4.5 - Calculs…………………………………………………………………..53
4.5 - Coefficient d’aplatissement du gravier (NF EN 993-3) …………………...53
4.6.1 - Rôle de l’essai…………………..……………………………………….53
4.6.2 - Principe de l’essai…………………..…………………………………..54
4.6.3 - Appareillage……………………………………………………………54
4.6.4 - Mode opératoire…………………………………………………………54
4.6.5 – calculs…………………………………………………………………..54
4.6- Essai de densité apparente (NF EN 1097-555 Aout 1998)

………………………………………………………………………………….55
4.7.1 - Définition………………….…………………………………………….55
4.7.2 - Appareillage…………………………………………………..…………55
4.7.3 - Mode opératoire ………………………….……………………………..55
4.7.4 - Calculs…………………………..………………………………………55
4.7 - Poids spécifique (NF P 94 – 054) ………………………………………..56
4.8.1 - Principe et but de l’essai………………..……………………………….56
102
4.8.2 - Appareillage……….……………………………………………………56
4.8.3 - Mode opératoire………….……………………………………………..56
5 - Essais de comportement mécanique des granulats…………….……………56
5.1 - Rôle des essais de comportement mécanique des granulats…..…...……….56
5.2 - Los Angeles (NF P 18 - 573 décembre 1990) ……………………………57
5.2.1 - But de l’essai…………..………………………………………………...57
5.2.2 - Principe de l’essai…………………...………………...………………...57
5.2.3- Appareillage………………….…………………………………………57
5.2.4 - Mode opératoire.………………………………………………………..58
5.2.5 - Calculs………..…………………………………………………………58
5.3- Micro - deval (NF P 18 – 572 décembre 1990)..…………………………..59
5.3.1 - But de l’essai……………………..……………………………………...59
5.3.2 - Appareillage……………….……………………………………………59
5.3.3 - Mode opératoire…………………...……..……………………………..60
5.3.4 - Principe de l’essai…………………………..…………………………...60
5.3.5 - Préparation de la prise d’essai………………..………………………….61
5.3.6 - Calculs…………….…………………………………………………….61
6 - L’eau de gâchage ……………………………………………………..…......61
7- Le ciment .…...……………………….……………………………………...62
8 - L’adjuvant………...…………………………………………………………62
Section 2 : Résultats des essais et étude de formulation du béton………………63

103
1 - Résultats des essais d’identification…………...…………………………….63
1.1 - Analyse granulométrique du gravier…………………..………………….63
1.2 - Analyse granulométrique du sable…………………………..……………63
1.3 - Equivalent de sable, densité apparente, poids spécifique, propriété du gravier

et coefficient d aplatissement…………………………………………………...64
2- Résultats des essais de comportement mécanique…………………………...64
3 - Etude de formulation du béton……………………..………………………..64
3.1 - Données de base……………………………………..…………………….64
3.2 - Rapport ciment eau………………………………..………………………66
3.3 - La compacité du béton……………………………..……………………...66
3.4 - Volume absolu du ciment……………..…………………………………...66
3.5 - Courbe de mélange………………..……………………………………….67
3.6 - Volume absolu des granulats…………………………..…………………..67
3.7- Volume absolu du sable……………………………..……………………..67
3.8 - Volume absolu du gravier……………..…………………………………..67
3.9 - Dosage en matériaux secs en Kg m3………..……………………………..67
3.10 - La densité théorique du béton frais………………..……………………..68
3.11 - Confection des éprouvettes (15x15x15) au laboratoire………..…………68
3.12 - Mélange et confection des éprouvettes………………………...…………69
4 - Conservation des éprouvettes dans l’eau…………..………….…………….70
5 - Campagne au scléromètre…………………………….…..…………………71
104
6 - Ecrasement du béton à la presse……………….……...……………………..71
7 - Résultats du scléromètre à 07 jours après calcul………..………………..….71
8 - Résultats du scléromètre à 28 jours après calcul…………………………….71

corrélation………………………………………………………………………72

corrélation………………………………………………………………………73
11 - Résultats de l’écrasement du béton à 07 jours……………..……………….73
12 - Résultats de l’écrasement du béton à 28 jours………………….………….74
13 – Droite de tendance des résultats mécaniques du béton…………………….74
Section 3 : Analyses et interprétations des résultats…………………………….75
Chapitre IV : Suggestions et stratégie de mise en œuvre………………………..77
Section 1 : Suggestions………………………………………………………...77
Section 2 : Stratégie de mise en œuvre…………………………………………78
Conclusion ……….…………………………………………………………….79
Références bibliographiques……………………………………………………80
Annexes………………………………………………………………………...82
Tables des matières……………………………………………………………..96
105

Memoire Licence Professionnelle BTP

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Memoire Licence Professionnelle BTP

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

SOMMAIRE

Liste des sigles et Abréviations………………………………………………...VII

Liste des tableaux………………………………………………………………..X

Liste des figures………………………………………………………………..XII

PREMIERE PARTIE : APPROCHE THEORIQUE DE LA THEMATIQUE ET

Chapitre I : Approche théorique de la thématique……………………………….8

Chapitre II : Revue de la littérature……………………………………………...33

DEUXIEME PARTIE : CADRE OPERATIONNEL DE L’ETUDE…………..43

Chapitre III : résultats de l’enquête……………………………………………..45

Chapitre IV : Suggestions et stratégie de mise en œuvre………………………..79

Références bibliographiques et webographiques………………………………83

Tables des matières……………………………………………………………..95

L’institut supérieur d’architecture de bâtiment et travaux publics (ISABTP) au

L’ISABTP a pour vocation la formation des techniciens supérieurs. La fin du

L’ABAB compte trois instituts à savoir :

L’institut supérieur d’administration et de gestion d’entreprise culturelle

 Administration et gestion des entreprises

L’institut supérieur des arts et communication (ISAC), comprend les filières

 Audiovisuel, imprimerie, multimédia et publicité

Ceux-ci (stages) permettent à ce dernier de compléter, de mettre en pratique les

Ces trois instituts au sein de l’ABAB dépendent d’une même direction.

Je dédie ce projet de fin d’études, fruit d’énormes sacrifices :

Mes frères Jeancy BANZOUZI, Gloire Maurice KIBANGOU et Samuel

La rédaction de ce projet de fin d’études constitue une occasion de remercier

 Le Président Directeur général de l’ABAB, le Docteur Maurice IBARA

ABAB : Académie des Beaux-Arts de Brazzaville

BCBTP : Bureau de Contrôle du Bâtiment et des Travaux Publics

BCP : béton à composition prescrite

BCPN : béton à composition prescrite dans une norme

BHP : béton de haute performance

BTHP : béton de très hautes performances

BPE : béton prêt à l’emploi

BPS : béton à propriétés spécifiés

BTP : Bâtiment et Travaux Publics

CPT : cahier des prescriptions techniques

Dmax : diamètre maximale

END : essai non destructif

Fc28 : résistance caractéristique du béton à la compression à 28 jours

ISABTP : Institut Supérieur d’Architecture de Bâtiment et Travaux Publics

ISAC : Institut Supérieur des Arts et Communication

ISAGEC : Institut Supérieur d’Administration et de Gestion d’Entreprise

LA : coefficient Los Angeles

MDE : coefficient micro-Deval en présence d’eau

MDS : coefficient micro-Deval à sec

Rc : résistance caractéristique du béton à la compression

Tableau 1 : classification des ciments en fonction de leur résistance en

Tableau 2 : classement des bétons en fonction de l’affaissement au cône

Tableau 3 : détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de

Tableau 4 : correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des

Tableau 5 : composant du béton et provenance des matériaux………………..44

Tableau 6 : valeurs admissibles de l’Es en fonction de la qualité du sable……52

Tableau 7 : résultats de l’AG du gravier concassé 2/22………………………62

Tableau 8 : résultats de l’AG du sable de fleuve 0/1………………………….64

Tableau 9 : résultats des essais d’identification du sable et gravier…………...64

Tableau 10 : résultats des essais mécaniques…………………………………65

Tableau 11 : données de base de formulation…………………………………66

Tableau 12 : dosages respectifs des matériaux constituants le béton …………68

Tableau 13 : poids des matériaux à peser au laboratoire pour 06 éprouvettes…..68

Tableau 14 : résultats du scléromètre à 07 jours par calcul……………………71

Tableau 15 : résultats du scléromètre à 28 jours par calcul……………………72

Tableau 16 : résultat du scléromètre à 07 jours en fonction de l’abaque……...72

Tableau 17 : résultat du scléromètre à 28 jours en fonction de l’abaque……...73

Tableau 19 : résultats de l’écrasement du béton à 28 jours……………………74