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République du Bénin

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Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
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Ecole Supérieure de Génie Civil
VERECHAGUINE A. K.
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SUPPORT DE COURS

MATERIAUX DE
CONSTRUCTION

Filière : Première année Génie Civil

Année académique : 2015-2016


MATERIAUX DE CONSTRUCTION (MC)

PLAN D’ETUDE

I Objectifs :

Ce cours vise l’acquisition par l’étudiant des connaissances théoriques et


pratiques permettant de déterminer les caractéristiques physico-
chimiques des granulats et du ciment d’une part, d’autre part d’effectuer
une composition de béton et d’en mesurer la qualité.

A la fin du cours, l’étudiant sera en mesure :

- de faire les essais de laboratoire qui permettent d’apprécier la qualité


des granulats et du ciment.
- de faire la composition d’un béton, d’en faire la confection, d’effectuer
tous les essais permettant d’apprécier la qualité du béton.

II CONTENU

CHAPITRE I : DEFINITIONS ET GENERALITES SUR LES MATERIAUX


DE CONSTRUCTION

I- Les granulats (Sables, gravier)


II- Les liants hydrauliques (Ciments, chaux,
bitume……)
III- Les métaux et les bois
IV- Les carreaux et la peinture

CHAPITRE II : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE

V- Définition et but
VI- Intérêt de l’essai
VII- Appareillages
VIII- Mode opératoire
IX- Expression des résultats

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CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE
PARSEDIMENTOMETRIE

I- Définition et but
II- Principe
III- Appareillages
IV- Mode opératoire
V- Expression des résultats.

CHAPITRE IV : ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE : TEST


D’HUMUS

I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats.

CHAPITRE V : ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE :


EQUIVALENTDE SABLE ( E S )

I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats

CHAPITRE VI : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE SABLE

I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats

CHAPITRE VII : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE GRAVIER

I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats

CHAPITRE VIII : LE CIMENT ET LES ADJUVANTS

I- Fabrication du ciment Portland


II- Composition chimique et phénomènes
d’hydratation
III- Problèmes liés à la prise de la pâte du ciment
Portland

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IV- Différents types de ciment Portland et leur
utilisation
V- Les adjuvants

CHAPITRE IX : ESSAIS SUR LE CIMENT

I- Mesure du poids spécifique du ciment


II- Mesure de la surface spécifique du ciment –
perméabilimètre de Blaine
III- Essai de flexion et de compression sur
éprouvettes de mortier normal

CHAPITRE X : ETUDE DE COMPOSITION DE BETON

I- Données de base
II- Dosage en ciment
III- Dosage en eau
IV- Tracé de la courbe granulaire de référence
V- Coefficient de compacité
VI- Dosage des granulats

CHAPITRE XI : CONFECTION DU BETON

I- Appareillage et préparation
II- Malaxage
III- Vérification de l’ouvrabilité du béton
IV- Confection des éprouvettes
V- Coiffe des cylindres
VI- Conservation des éprouvettes

CHAPITRE XII : ESSAIS DESTRUCTIFS ET NON DESTRUCTIFS SUR


LES BETONS

I- Généralités
II- Auscultation dynamique
III- Sclérométrie
IV- Essai de compression
V- Essai de traction par flexion
VI- Essai de traction par fendage

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CHAPITRE XIII : ESSAI MICRO – DEVAL ET ESSAI LOS ANGELES

I- Définition
II- Appareillage
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats

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CHAPITRE I : DEFINITION – GENERALITES

I. LES GRANULATS
I.2. Définition – Utilisation

I.1.1. Définition
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui
entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris
entre 0,02 et 125 mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant
de recyclage. Ces matériaux sont quelquefois encore appelés « agrégats ».

Exemple :
Sables
gravillons /graviers

I.1.2. Utilisation
Les granulats sont utilisés pour la réalisation des :
filtres sanitaires
drains
bétons
remblais routiers
etc…

I.2. Classification des granulats

I.2.1 Selon la nature minéralogique


Roches magmatiques :
- granulat de bonne qualité : exemple le granit, le quartz

Roches sédimentaires :
- non recommandé pour le béton : le Calcaire
- bons granulats : exemple : le gneiss

Roches métamorphiques :
-non recommandé pour le béton : le schiste

I.2.2 Selon la forme des grains


Elle est soit naturelle, soit artificielle.
La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats proviennent des
mers, dunes, rivières, carrières, etc…
La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches
mères)

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I.2.3 Selon les caractéristiques physiques
La masse volumique est la masse d’un corps par unité de volume total y
compris les vides entre les grains et le constituant (volume apparent).

La masse spécifique est la masse d’un corps par unité de volume de


matière pleine sans aucun vide entre les grains (volume absolu).

La densité absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un


égal volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg ; la densité absolue est donc
égale au millième de la masse spécifique, c’est un simple rapport sans
dimension.

La densité apparente est le rapport de la masse volumique à la masse


d’un égal volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg. C’est donc un rapport sans
dimension dont la valeur est égale au millième de la masse volumique.

La teneur en eau naturelle: est le rapport de la masse d’eau à la masse


de l’échantillon sec exprimée en pourcentage :

w= × 100

Compacité. Pour un corps poreux (ou un mélange de granulats) de


volume V et dont les pores (ou vides internes) représentent un volume
VV, la compacité est le rapport du volume de matière pleine au volume
total.
L’indice des vides est le rapport du volume des vides au volume total des
grains solides e=
Porosité : La porosité est le rapport du volume des vides au volume total
du matériau :
n=

I.3 Qualité des granulats


La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de
laboratoire :

Analyse granulométrique tamisage (NF P 18.560)


Analyse granulométrique par sédimentométrie (NF P 94-057)
Essai d’équivalent de sable (NF P 18.598)
Essai de propreté du gravier (NF P18-591)
Essai de fragmentation dynamique et essai Los Angeles (NF P 18-573)

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I.4. Extraction – Traitement – Fabrication des granulats

I.4.1. Extraction
Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :
En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des
maçonneries,
En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers,
En éléments fins, pour les mortiers
L'extraction se fait dans les carrières. On distingue :
Carrières à ciel ouvert
Carrières souterraines.

Carrières à ciel ouvert :


- L'exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement (Pelle, pioche,
pics etc…), soit mécaniquement (Pelles mécaniques, excavateurs,
chargeurs, mobiles, bulldozer, scrapers, etc…)
- Sur un terrain dur ou compact on utilise des explosifs pour extraire les
roches qui seront concassées.

Carrières souterraines
En travaux publics on fait de moins en moins recours à l'exploitation des
carrières souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière
souterraine si aucun gisement en surface n'existe dans la région.

I. Traitement
Concassage
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent
satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que
l'on est amené très souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des
opérations de broyage, concassage et criblage pour les amener à la grosseur
désirée.

On distingue 3 degrés de concassage :


Le concassage primaire: les moellons bruts (50 à 30 cm) sont
transformés en grosses pierres cassées de 100 à 60 mm de Ø.
(Concasseur à mâchoires),
Le concassage secondaire: les grosses pierres de 100 à 60 mm sont
transformées en graviers de 30 à 10 mm de Ø. (Concasseur giratoire ou
pendulaire),
Le concassage tertiaire: les graviers de 30 à 10 mm sont transformés en
sable de 5 mm de diamètre maximal (concasseur à cylindre).

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Criblage
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque
concassage au moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants (trommels).
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de
lavage.

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II. LES LIANTS

Définition – Utilisation

Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la propriété de former
une pâte durcissant aussi bien à l’air que sous l’eau.

Il existe deux types de liant hydraulique : la chaux et le ciment. Ces deux liants
hydrauliques diffèrent de par leur mode de fabrication. Ils sont tous élaborés à
partir de pierre calcaire principalement.

II.1. La chaux
La chaux est le produit de la cuisson d’un calcaire, suivi d’une extinction à
l’eau. Nous distinguons :
Chaux aérienne
La chaux aérienne est obtenue par calcination d’un calcaire très pur à une
température variable de 1 050 à 1 250 °C. Le carbonate de calcium constituant
l’essentiel du calcaire, se dissocie pour donner l’oxyde de calcium (CaO, chaux
vive) et du gaz carbonique. La chaux aérienne ne durcit après gâchage qu’au
contact de l’air (CO2) ; on s’en sert par exemple pour le traitement des sols
argileux, les badigeons de chaux ou encore certaines peintures (peinture FOAM),
La chaux hydraulique
La chaux hydraulique après gâchage durcit quant a elle au contact de l’air (part
aérienne) et avec l’eau (part hydraulique). Il existe deux types de chaux
hydraulique : les naturelles (XHN) et les artificielles (XHA)

Utilisation de la chaux dans la construction

L’utilisation de la chaux a progressivement diminué au profit du ciment même


dans les secteurs où ses qualités étaient largement reconnues. Aussi, la chaux
doit retrouver une utilisation dans les domaines où son emploi est préférable,
grâce à ses qualités de plasticité, d’élasticité, de perméabilité à la vapeur d’eau.
Ces qualités sont particulièrement adaptées à la réalisation d’enduits et de
badigeons. Les classes de résistance associées aux chaux hydrauliques sont :
Chaux hydraulique naturelle (XHN 30, 60, 100 selon l’ancienne norme.
La nouvelle norme NF EN 459-1 est NHL 2 ; 3,5 ou 5 qui signifie Natural
Hydraulic Lime) : (valeurs de résistance exprimées en daN/cm2, soit
respectivement 3 MPa, 6MPa et 10 MPa selon l’ancienne norme). Ces
termes désignent le degré d’hydraulicité de la chaux. Plus le nombre est
grand, plus la chaux réagit avec l’eau.
Chaux hydraulique artificielle (XHN) : 60, 100

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II.2. Le ciment

II.2.1 Généralités
Le ciment est un liant hydraulique (Définition : hydraulique = il durcit Sous
l’eau). Les romains furent les premiers à fabriquer un véritable liant hydraulique
en mélangeant de la chaux aérienne avec des cendres volcaniques du Vésuve
(cendres volantes appelées Pouzzolane). En 1756, l’anglais du nom de SHEATON
mis au point un produit, capable de faire prise sous l’eau. On parlera pour la
première fois de ciment. Ce ciment fût fabriqué à partir de pierres de l’île de
Portland. D’où l’origine du nom donné aujourd’hui au ciment (Ciment Portland).

II.2.2 Classification des liants hydrauliques


Dans la plupart des pays africains francophones et à défaut de normes
propres, la classification utilisée est la classification française. Il existe deux
classifications :
L‘ancienne classification (CPA 45, CPJ 35, ..),
La nouvelle classification (CEM I 32,5, CEM II 42,5, ..).

La nouvelle classification est en fait l’expression d’une intégration des


productions françaises de ciment au contexte Européen, ainsi qu’une
amélioration des performances des ciments. La classification CEM est en
vigueur depuis 1996. L’ancienne classification est en œuvre en France depuis
1979.

En Afrique Francophone, l’ancienne classification (se référant aux normes


NFP 15.300 et 301) reste jusqu’à présent la référence pour la classification
des ciments. Nous ne parlerons donc que d’elle.

Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15.300 et 301
de janvier 1979. La norme distingue les ciments d’après :
Leur classe de résistance
Leur composition

II.2.3 Mesure des résistances – Classe de résistance


Les résistances sont mesurées sur un mortier de composition pondérale
(poids) suivante :
Ciment :
Sable : (granulométrie)
Eau : (rapport E/C)

Il existe ainsi 4 classes principales : 35, 45, 55 et HP (HP pour « Haute


Performance»).

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Il existe des sous classes R (pour les ciments rapides et contrôlés pour
leur part à 2 jours). On retrouve donc par ailleurs les sous-classes : 45R
55R et HPR.

II.2.4 Les différents ciments normalisés - Composition


Il existe 5 familles de produits (associables aux différentes classes de
résistance). Dans les pourcentages suivant le Gypse n’est pas donné (il est en
plus) :
Le CPA contenant au moins 97% de clinker (et donc moins de 3 % de
filler)
Le CPJ contient au moins 65 % de clinker (j pour ajout : laitier, cendre,
pouzzolane, filler)
Le CLC contenant de 25 à 60 % de clinker et de 20 à 45 % de cendres ou
de laitier (Ciment au Laitier et aux Cendres)
Le CHF contenant de 40 à 75 % de laitier
Le CLK contenant plus de 80 % de laitier

Les ciments les plus utilisés en Afrique sont les CPJ 35 et CPA 45.

A noter :
La norme NF P 15. 010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments
normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier,
consulter le fabricant.

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II. LES METAUX

On distingue :
Les métaux ferreux (fer, fonte, acier)
Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb)
Les alliages (laiton, bronze, duralium, etc),

III.1. Définitions

III.1.1. Les métaux ferreux


Ils se différencient par leur teneur en carbone. Cette différence de teneur en
carbone joue sur leur résistance mécanique.
- Fer : moins de 0,1 % de Carbone (C)
- Aciers doux : 0,1 à 0,3 % C = fers profilés
- Aciers ni durs : 0,3 à 0,35 % C = pièces de force
- Aciers durs : 0,35 à 2 % C = outils durs et tranchants
- Fonte : 2,5 à 6 % = moulage des tuyaux

III.1.2. Les métaux non ferreux

Le cuivre (à partir de la calcopyrite CuFeS)


C’est un métal rouge ou jaune (d = 8,9), malléable et ductile.
- Se déforme facilement,
- S’étire en fils très fins,
- Ne se soude pas,
- S’oxyde à l’air libre (vert de gris),
- Bon conducteur d’électricité et chaleur,
- S’emploie en tuyauterie (eau chaude),
- En couverture (tôles de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur),
- En câble conducteur (électricité).

L’étain
S’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel) C’est un métal
blanc et mou (d = 7,3) qui ne s’emploie qu’avec d’autres métaux l’étain et le
cuivre donnent le bronze. Il préserve de l’oxydation : la tôle couverte d’étain
donne « le fer blanc ».

Le plomb
C’est un métal lourd (d = 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un minéral de
sulfure de plomb (la galène)
On l’utilise :
- En feuilles pour la couverture d’édifices,
- En tuyaux pour les canalisations d’eau et gaz,

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- En isolation phonique,
- En protection contre les radiations.

Le chrome
Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chromé (Fe 0, Cr2 04) par le
charbon dans un four électrique. Il est utilisé comme constituant secondaire
d’aciers ou comme placage sur les métaux ferreux.

Le zinc
Il est obtenu à partir de la blende Zn S.1. C’est un métal gris, peu oxydable (d =
7,1). Il s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures,
pour les tuyaux de descente, les gouttières et les chenaux, les solins.

L’aluminium
S’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite. C’est un métal
blanc, léger (d = 2,7), ductile, malléable. Il s’emploie pour les canalisations
électriques, les couvertures, les ouvertures (ou châssis).

III.1.3. Les alliages

Les aciers spéciaux


Alliage de fer et d’autres métaux. On distingue :
- Les aciers semi inoxydables (avec du cuivre)
- Les aciers inoxydables avec
- Chrome + Nickel
- Chrome + Nickel + Titane
- Chrome + Nickel + Zinc

A noter : le chrome augmente la résistance

Autres alliages
- Le laiton = alliage de Cuivre et de zinc,
- Le bronze = alliage du cuivre et d’étain,
- Le duralium = alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse, (grande
résistance sous faible poids)
- le maillechort = alliage de cuivre de Nickel et de zinc
- l’alpax = alliage d’aluminium et de silicium (se moule facilement).

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V. LE BOIS

V.1. Critères de classification par catégorie pour les bois d’Europe

Catégories Définition Masse volumique Pente du fil


(t/m3)
Bois de haute Chêne : 0,8
résistance, sain et <7%
I
scié à vives arêtes, Résineux : 0,5
nœuds φ ≤ 30 mm
Bois de bon choix, Chêne : 0,75
sain et scié à vives < 12 %
II
arêtes, nœuds Résineux : 0,4
φ ≤ 40 mm
Chêne : 0,5
III Bois de qualité < 18 %
courante Résineux : 0,4

V.2. Les contraintes admissibles et propriétés physiques des bois


d’Afrique : Contraintes limites

Suite aux travaux de recherche sur les différents domaines (ressources en bois,
mode de traitement, classification des essences), il est possible de dresser un
tableau récapitulatif des principales essences dont l’utilisation peut être
recommandée pour divers usages de construction bois. Il faut préciser que cette
liste n’est pas exhaustive et peut être complétée lors de l’acquisition de nouvelles
données. Par ailleurs, il est important de préciser que le tableau ci-après est
donc une adaptation du règlement CB 71 au contexte Africain (essence de
bois propre au continent, difficulté à créer des classes de résistance, …).

Caractéristiques mécaniques retenues pour les différentes catégories de


bois AFRICAIN (Applicables pour des calculs de sollicitation du premier
genre)
Propriétés physiques
BOIS ROUGE BOIS BLANC PERCHES
Masse volumique à 12 % d’humidité 750 400 750
(Kg/m3)
Module de déformation longitudinale Ec 105 000 58 000 110 000
(bar)
Module de cisaillement EG (bar) 4 100 3 900 6 500
Coefficient de Poisson ν ou encore E l (bar) 7 700 6 300 6 300
Coefficient de dilatation thermique (ml/°C) 5.10-6 5.10-6 5.10-6
Coefficient d’amortissement 0,1 0,1 0,1
Contraintes admissible (bar)
BOIS ROUGE BOIS BLANC PERCHES
Compression axiale σ '
100 48 120

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Traction axiale σ
60 40 90

Flexion statique f 100 90 250

Cisaillement longitudinal τ
11 7 19

Traction transversale sans cisaillement σ t


5 3 7

Compression transversale σ t '

30 20 20

Essences recommandées
BOIS ROUGE BOIS BLANC PERCHES
Doussié Samba Eucalyptus
Iroko Teck
Sapelli
Caïlcédrat
Bété
Katibé
Vène

A noter :
Les valeurs indiquées ci-dessus se réfèrent à des bois dont l’humidité est
égale à 15 %. Il est bon de savoir que la siccité du bois agit énormément sur
les contraintes avec, par exemple, pour des bois à 30 % un coefficient de
diminution de résistance :
0,4 pour la compression, le cisaillement et la traction transversale,
0,7 pour la traction axiale et la flexion, à appliquer sur les contraintes
admissibles.

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CHAPITRE II

1. Rapport d’essai
1.1. Définition

Un rapport est un document écrit (manuel, dactylographié ou saisi) qui rend


compte des résultats des essais réalisés au laboratoire ou sur le chantier. On
trouvera, dans les lignes qui suivent, la présentation et le contenu d’un rapport.

1.2. Présentation d’un rapport

Un rapport se présente :

- Sous forme de documents écrits qui sont manuscrits, saisis ou


dactylographiés.
- Le document écrit doit être paginé pour permettre une bonne exploitation.
- Ne pas écrire recto – verso surtout si le document est manuscrit.
- Le rapport doit être propre et sans rature, clair et soigné, succinct et précis,
rédigé dans un bon français, sans faute, sans abréviation et sans fantaisie.
- Le rapport doit être signé par le ou les étudiants ayant participé à la
rédaction de ce dernier.

1.3. Contenu d’un rapport

Dans un rapport, il doit avoir un plan ou sommaire et une introduction


générale. Pour chaque essai, il faut donner sa définition et son but, énumérer
tout le matériel utilisé, signaler quel genre de matériau, la quantité et la
technique de prise de l’échantillon, rappeler le mode opératoire, afficher les
résultats, conclure en faisant une analyse des résultats. A la fin du rapport, une
conclusion générale doit résumer tout ce qui a été fait.

2. Matériaux de construction et granulats


2.1 Matériaux de construction

On appelle matériaux de construction toutes matières dures et durables


qui entrent dans la construction d’un ouvrage dans le secteur des bâtiments et
travaux publiques (BTP).

2.2 Granulats ou agrégats

Le granulat est un fragment de roche, d'une taille inférieure à 125 mm, destiné
à entrer dans la composition des matériaux prévus pour la fabrication
d'ouvrages de travaux publics, de génie civil et de bâtiment. Il existe des
granulats de différentes tailles à savoir :

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2.3. Les gros agrégats ou gros granulats (gravier)

C’est l’ensemble des particules de diamètre compris entre 5 mm et 80 mm. On


distingue des graviers roulés se trouvant dans les gisements naturels ; les
graviers concassés qui sont obtenus artificiellement par concassage de gros
blocs de pierres.

2.4. Les agrégats ou granulats fins (sable)

Le sable est un matériau granuleux qui provient de la désintégration naturelle


de roches riches en quartz ou de l’écrasement des roches friables. Le sable est,
selon la définition technique, l’ensemble des particules de diamètre compris
entre 0,05 mm et 5 mm. On distingue plusieurs types de sable. Il s’agit du sable
marin ou sable de la plage, du sable de lac ou de lagune, du sable de rivière tous
obtenus naturellement. On distingue aussi du sable artificiel obtenu par
concassage et criblage dans les carrières de concassage des gros granulats.

2.5. Les sols

On désigne par sol l’ensemble des éléments de diamètre inférieur à 0,05 mm ;


c’est le cas des argiles, des calcaires, des fillers etc.

Ces granulats peuvent provenir soit des gisements naturels (exploitation des
carrières), soit des roches sédimentaires ou par recyclage de la démolition des
ouvrages en béton.

2.6. Particules

On appelle particule une petite partie d’une matière ou d’un corps. C’est aussi
un corpuscule, un grain, une molécule ou un constituant élémentaire de la
matière.

2. Propriétés des granulats

Les propriétés des granulats peuvent être divisées en deux groupes tels que :

• Les propriétés générales (méthode d’échantillonnage, méthode de


réduction d’un échantillon au laboratoire).
• Les propriétés mécaniques et physiques (détermination de la teneur en
eau par séchage à l’étuve ventilée, détermination de la porosité du filler
sec compacté etc.)

Quant aux propriétés des particules, elles concernent la porosité spécifique du


sol qui est le pourcentage du volume des vides et la perméabilité qui est
l’aptitude des particules à se laisser traverser par l’eau sous l’effet d’un gradient.

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3. Echantillonnage
3.1. Définition

Prendre un échantillon d’ un matériau, c’est prendre une fraction de ce matériau


pour fin d’essai telle que la partie prélevée représente le plus fidèlement possible
l’ensemble du matériau dont on désire déterminer les caractéristiques. En
d’autre terme, la partie prélevée doit être identique à la partie restante.

3.1. Techniques d’échantillonnage

Deux étapes sont à parcourir pour obtenir la quantité d’échantillon désirée. La


première étape concerne le prélèvement dans la réserve ou le gisement naturel.
Ce prélèvement se fait le long de lignes verticales, car c’est le lieu probable des
particules appartenant à une même masse avant mise en réserve ou avant
sédimentation.

Le prélèvement doit être fait à quelques centimètres de la surface afin d’éliminer


l’effet de ségrégation due aux pluies et au vent. Le prélèvement doit ensuite se
faire à trois niveaux différents de chaque verticale, le haut, le milieu, le bas et
ceci pour tenir compte de la ségrégation durant la mise en réserve.

La deuxième étape se réalise au laboratoire où les échantillons partiels obtenus


doivent être cumulés et mélangés, puis passés dans un séparateur pour obtenir
enfin la quantité voulue. A défaut du séparateur d’échantillon, on peut réaliser,
sur le mélange obtenu, un quartage.

3.3. Le quartage

On appelle quartage, le fractionnement manuel en quatre parties plus ou moins


égales du mélange de matériau. On ramasse ensuite les deux parties opposées
qu’on remet en tas et qu’on étale. On refait l’opération jusqu’au moment où la
quantité voulue est obtenue.

Echantillon global : On appelle échantillon global, la quantité totale de


matériaux représentatives du matériau et prélevée au hasard dans le stock de
granulats.

Echantillon : On appelle échantillon la quantité de matériau nécessaire pour


réalise les essais.

Prélèvement : On appelle prélèvement, une fraction constituant l’échantillon


global.

Prise : On appelle prise la quantité de matériaux soumise à l’essai. La valeur


des prises est généralement indiquée dans les modes opératoires.

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CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE

1. Définition et but

On appelle analyse granulométrique par tamisage l’opération qui permet de


déterminer :

. La granulométrie qui est la détermination de la grandeur des grains.

.La granularité qui est la répartition dimensionnelle des grains dans un


granulat.

D’une manière générale, l’analyse granulométrique par tamisage consiste à


fractionner le matériau en différentes coupures au moyen de tamis. Les masses
des différents refus sont rapportés à la masse initiale sèche du matériau. Les
pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme de graphique (courbe
d’analyse granulométrique).

Les tamis utilisés sont normalisés et peuvent être soit de l’Association Française
de Normalisation (AFNOR) ou de l’Association Canadienne de Normalisation
(ACNOR). Les ouvertures de mailles carrées permettent un classement

• De10√10≈ 1,25 pour l’ancienne série française


• De 101/20 ≈ 1,12 pour la nouvelle série européenne.

Le module d’un tamis, dans le cas de l’ancienne série française, est le produit
par 10 du logarithme décimal de l’ouverture exprimée en micron augmentée
d’une unité (ex. : le tamis de 5 mm a pour module 10.log(5000) +1=38).

On appelle tamisage l’opération qui consiste à séparer un matériau en


différentes fractions au moyen d’une série de tamis de caractéristiques connues.

On appelle refus (ou retenue) la partie du matériau qui y est retenue.

On appelle tamisât (ou passant) la partie de matériau qui passe au travers du


tamis.

2. Intérêt de l’essai

La connaissance de la courbe granulométrique permet de déterminer la classe


granulaire du granulat. Il s’agit là d’une donnée indispensable à la formulation
du béton.

La courbe est un graphique semi – logarithmique tracé en portant :

• en ordonnée (échelle arithmétique) les pourcentages cumulés des refus ou


des tamisât.

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• en abscisse (échelle logarithmique) les dimensions des tamis en mm.

3. Appareillages

Ils sont constitués de :

Une série de tamis normalisés


Une étuve ou four ventilé avec thermostat de 0 à 400 °C au moins
Des balances (une balance mécanique ou électronique de capacité 2kg et
pesant à 0,01g près et une seconde balance mécanique ou électronique de
capacité 30kg et pesant à 5g près).
Des plateaux et des récipients
Une brosse métallique
Un e brosse en laine etc.

La série des tamis normalisés à aligner se présente comme suit :


Pour le sable ou granulats fins (diamètre en mm) :
0,063 – 0.080 – 0,16 – 0,315 – 0,630 – 1,25 – 2,5 – 5.
Pour le gravier ou gros granulats (diamètre en mm) :
6,3 – 8 – 10 – 12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 .

4. Mode opératoire
Le mode opératoire comprend l’échantillonnage et la manipulation.

4.1. Echantillonnage :

L’échantillon sera prélevé conformément aux normes exigées. En règle général,


on soumettra à l’analyse une masse M de matériau telle que 200 D < M < 600 D
avec :

M= masse d’échantillon en grammes

D= dimension maximum des plus gros éléments en mm.

Effectuer une prise d’échantillon de masse humide puis le sécher à l’étuve à 105
± 5 ° C jusqu’à masse constante ; on peut toutefois procéder à un lavage et
séchage de cet échantillon sec qu’on vient d’obtenir.

4.2. Manipulation

Verser ensuite l’échantillon de matériau sale ou propre et sec (M1 ou M2) dans
la colonne de tamis arrêtés pour la réalisation de cet essai, puis l’agiter jusqu’à
ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière susceptible de modifier le
résultat de façon significative (d’une manière générale on peut considérer qu’un
tamisage est terminé lorsque la masse du refus ne diffère pas plus de 1 % en
une minute de tamisage). Prendre un à un les tamis en commençant par celui
de la plus grande ouverture en adaptant un fond et un couvercle. Verser le

20
tamisât recueilli dans le tamis immédiatement inférieur. Peser les refus partiels
ou cumulés pour chaque tamis.

Il est possible de favoriser le passage des grains à l’aide de la main pour les
gravillons, d’un pinceau sec pour le sable, mais ne jamais forcer le passage au
moyen d’objets durs risquant de déformer les fils métalliques du tamis.

Pour chaque tamis, peser à 1 g près les refus cumulés, en versant leur
contenu dans le récipient placé sur la balance. Le refus maximum admissible
sur chaque tamis doit être inférieur à :
100 g si d < 1mm
200 g si 1 ≤ d ≤ 4 mm
700 g si d > 4 mm

5. Expression des résultats

Les résultats d’essai sont à traduire en courbe. Après avoir rempli la fiche
d’essai lors du tamisage, calculer pour chaque tamis les pourcentages de refus
cumulés de matériau par rapport à la masse initiale sèche c’est-à-dire la masse
avant lavage

Rci% = x100

Et le pourcentage passant : Passant % = 100 – Rci%.

Tracer enfin à partir des pourcentages passants de chaque tamis et leur


diamètre respectif la courbe granulométrique par tamisage.

(Exemple des résultats d’un essai granulométrique par tamisage.)

Module Tamis Refus Refus Refus % Passants


(mm) partiel(g) cumulés(g) cumulés en %
8 0 0 0,00 100,00
5 30 30 1,44 98,56
2,5 130 160 7,72 92,28
1,25 270 430 20,77 79,23
0,63 350 780 37,68 62,32
0,315 510 1290 62,31 37,69
0,16 530 1820 87,92 12,08
0,08 250 2070 100,00 0,00

Une fois la courbe tracée, on peut faire l’interprétation des résultats.

Elle est basée sur :

21
1°la courbe granulométrique à partir de laquelle on déduit la granularité du
matériau, son coefficient d’uniformité et son coefficient de courbure.

S’agissant de la granularité, on note :

. La classe granulaire par le terme « granulat d/D » qui signifie granulat dont
les dimensions s’étalent de « d » pour les petits éléments à « D » pour les plus
grands éléments. Ce terme « d/D » est applicable dans les conditions suivantes :

refus sur tamis de maille « D » et tamisât sous tamis de maille « d »doivent


rester inférieurs à 15%.
refus sur tamis de maille « 1,56xD » doit être égal à zéro (1,56xD=0).
! < 3% si D > 5 mm
Tamisât sous tamis de maille 0,63xd
! ≤ 5 % si D ≤ 5 mm

Quatre types de granularités :

i. Granularité serrée est le cas où tous les grains sont sur des tamis
rapprochés.

ii. granularité étalée est le cas où les grains s’étalent sur plusieurs tamis ( 5
tamis et plus).

iii. granularité discontinue lorsque la courbe granulométrique présente un


palier.

iv. granularité continue lorsque la courbe est régulière.

Les types de courbes à afficher :

• S’agissant des coefficients d’uniformité et de courbure, on notera :

Cu = D60 / D10

Avec Cu = coefficient d’uniformité

D60 = diamètre de la particule qui correspond à 60 % de passant.

D10 = diamètre de la particule qui correspond à 10 % de passant.

Ce coefficient appelé encore coefficient de HAZEN, renseigne sur l’étalement du


matériau sur les tamis. Plus il est élevé, plus il y a de tamis.

Cc = (D30)2 / (D10xD60)

Avec Cc = coefficient de courbure

D30 = diamètre de la particule qui correspond à 30 % de passant.


22
Ce coefficient renseigne sur l’allure de la courbe.

D’après Caquot et Kérisel, la granulométrie est dite uniforme pour Cu < 2 ; elle
est dite étalée pour Cu> 2. Ces deux coefficients interviennent dans de
nombreuses classifications de matériaux (LCPC, …) et dans de nombreux textes
réglementaires (PS92,…).

D’autres auteurs diront que la granulométrie est étalée si Cu > 4 (ou Cu > 6),
uniforme dans le cas contraire.
Suivant la valeur du coefficient de courbure Cc, on qualifie la graduation du sol
comme suit :
1 < Cc < 3 : le sol est bien gradué, dans le cas contraire, il est mal gradué.

2°Le module de finesse (pour un sable)

Norme Française [NFP 18 – 540]

Le module de finesse d’un sable est un coefficient permettant de caractériser


l’importance des éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est égal
au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentages sur les
tamis de la série suivante : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 mm.

MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis de module {23, 26, 29, 32,
35, 38} MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,16 ; 0,315 ;
0,63 ; 1,25 ; 2,50 ; 5}

Norme Européenne [EN 12620]

Le module de finesse d’un sable est un coefficient permettant de caractériser


l’importance des éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est égal
au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentages sur les
tamis de la série suivante : 0,125 – 0,25 – 0,5 – 1 – 2 – 4 mm.

MF = 1/100∑ Refus cumulés en % des tamis de module {22,25, 28, 31, 34,37}
MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,125 ; 0,25 ; 0,5 ; 1 ; 2 ; 4}
Le module de finesse est d’autant plus petit que le granulat est riche en
éléments fins.
Pour un bon sable à béton, ce module doit être en respect avec la double
inégalité : 2,2<MF<2,8.
Si le module de finesse MF < 2,2, on dira que le sable est fin.
Si le module de finesse MF > 2,8, on dira que le sable est grossier.

23
CHAPITRE IV : ANALYSE GRANULOMETRIQUEPAR SEDIMENTOMETRIE

1. Définition et but

La sédimentométrie consiste à laisser sédimenter les éléments de diamètres


inférieurs à 0,080 mm dans un liquide et à mesurer la proportion de grains de
grosseur définie qui se dépose à un instant « t » donné. En d’autre terme, elle
sert pour déterminer la distribution en poids des particules d’un sol dont la plus
grande dimension est égale à 80 microns. Pour un sol intermédiaire elle
complète, donc, l’analyse granulométrique par tamisage, et permet de retrouver
la courbe granulométrique complète.

2. Principe

La sédimentométrie consiste à mesurer la densité d’une suspension (particules


solides immergées dans l’eau) en fonction de la vitesse de sédimentation (ou
décantation) des particules.

Le principe est basé sur la loi de Stockes qui exprime, à partir de l’équilibre, la
relation entre la vitesse de décantation (supposée constante) et le diamètre d’une
particule supposée sphérique, cette loi s’écrit :

V = (Ys –Yw) g D2 / 18 µ où

V : désigne la vitesse de chute de la particule (en cm / S)

γ : désigne la masse volumique des particules solides (en g / cm3)

γ : désigne la masse volumique du liquide (l’eau) (en g / cm3)


g : désigne l’accélération de la pesanteur (en cm / S2)

D : désigne le diamètre de la particule (en cm)

µ : désigne la viscosité du liquide (en poise).

Cette loi appliquée à une suspension de grains dans une éprouvette


permet de calculer le diamètre D des particules qui passent à un instant « t » et
à un niveau donné de l’éprouvette d’essai, le point de départ de ces particules
étant le niveau supérieur de la suspension.

Un densimètre plongé dans l’éprouvette d’essai, mesure, à une profondeur


déterminée et à l’instant « t » après le début de la décantation, la densité variable
« dt » de la suspension initialement uniforme. Cette densité indique la
concentration en particule ayant un diamètre inférieur ou égal à la dimension D
donnée par l’expression :

D = √18 µ / [g ( – )].V, avec V = h / t.

24
3. Appareillages

- deux éprouvettes en verre de 1 ou 2 litre


- un densimètre
- un thermomètre
- un chronomètre
- un agitateur mécanique
- un agitateur manuel
- un produit chimique, le défloculant (hexamétaphosphate de sodium)
- un tamis de lavage (0.080 mm ou 0.063 mm)

4. Mode opératoire

Il comprend la préparation de l’échantillon et l’exécution de l’essai.

4.1. Préparation de l’échantillon

L’échantillon de sol est obtenu après tamisage par voie humide à travers le
tamis d’ouverturede maille 80 microns ; puis on procède au séchage du tamisât
à l’étuve à la température 105 ± °C.

On effectue, ensuite les opérations suivantes :

Prélever 40 ou 80 grammes de sol sec et l’imbiber dans 250ou 500 cm3 d’eau
distillée en ajoutant 30 ou 60 cm3 de la solution (d’hexamétaphosphate de
sodium préparée à 5%, c’est – à – dire 5 grammes du produit chimique dans
95 cm3 d’eau distillée) dans le récipient d’agitateur mécanique ; on laisse reposer
ce mélange pendant 24 ou 72 heures (selon que le sol soit ordinaire ou argileux)
durant lesquelles l’hexamétaphosphate de sodium agit pour détruire les liaisons
existant entre les particules. Le mélange ainsi obtenu est agité pendant 3
minutes environ à l’aide de l’agitateur mécanique. Cette a pour but de compléter
la destruction de toutes les liaisons (chimiques ou autres) existant entre les
particules.

Verser la suspension dispersée dans une éprouvette de contenance un ou deux


litres et rincer soigneusement le récipient d’agitateur mécanique. Compléter par
de l’eau distillée jusqu’à un ou deux litres exactement.

Remplir la seconde éprouvette de un ou deux litres d’eau distillée (éprouvette


témoin) et y plonger le thermomètre et le densimètre parfaitement propres.

Passer immédiatement à l’exécution de l’essai décrite comme ci-dessous.

25
5. L’exécution de l’essai

Elle comporte les opérations suivantes :

• mélanger vigoureusement la solution par agitation manuelle, en vue d’obtenir


une concentration uniforme sur toute la hauteur de celle-ci.
• Déposer immédiatement, après agitation manuelle, l’éprouvette avec son
contenu sur une paillasse et introduire lentement le densimètre bien propre
dans la suspension en le saisissant par l’extrémité supérieure de sa tige tout
en essayant de limiter ses oscillations verticales et déclencher aussitôt le
chronomètre.
• Prendre une première série des lectures au densimètre à 15 s (si possible), 30
s, 1 mn et 2 mn sans retirer le densimètre de la suspension. La lecture de la
densité est faite au sommet du ménisque au contact « eau-tige du
densimètre ».
• Retirer le densimètre immédiatement après la lecture faite à 2 mn et lire la
température sur le thermomètre plongé dans l’eau distillée se trouvant dans
l’éprouvette témoin.
• Prendre une deuxième série des lectures au densimètre aux temps suivants :
5mn, 10 mn, 20 mn, 40 mn, 80 mn (ou 60mn, 120 mn), 240 mn, et 1440 mn
ou 24 heures ; le densimètre est introduit environ 15 s avant la lecture à
faire, puis il est retiré immédiatement après la lecture. On mesure la
température dans l’eau distillée après chaque lecture au densimètre.

Remarque : bien que le poids des grains solides Ws ait été mesuré avant le
début de l’essai, à titre de contrôle on fait une deuxième détermination de Ws à
la fin de l’essai en plaçant la solution à l’étuve jusqu’à dessiccation complète.
C’est la deuxième valeur de Ws qu’on utilisera pour le calcul du pourcentage des
tamis

6. Expression des résultats

On procède ensuite aux différents calculs à savoir la lecture corrigée R1, les
diamètres des particules en suspension, puis enfin le pourcentage passant des
diamètres inférieurs à 80 microns. Après ces calculs, on trace la courbe
sédimentométrique qui complète la courbe granulométrique par tamisage.

26
CHAPITRE IV: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE : Le test d’humus

1. Définition et but

Encore appelé essai colorimétrique, le test d’humus consiste à pratiquer un


lavage du sable par une solution lavante et ensuite d’identifier le liquide
surnageant par rapport à un repère qui détermine le degré d’impuretés
organiques nuisibles contenues dans le sable. En d’autres termes, le but de
l’essai est de permettre de détecter la présence d’impuretés organiques nuisibles
dans les sables naturels qui seront utilisés dans le mortier ou dans le béton de
ciment.

On fera cet essai toutes les fois qu’on s’engage dans l’étude d’une nouvelle
source de sable. On le fera aussi lorsqu’on soupçonnera que le sable en
utilisation est contaminé. Si le test s’avère positif, il faudra nécessairement faire
d’autres essais sur le sable avant que son usage ne soit approuvé.

2. Appareillage

- Des bouteilles de verre de forme ovoïde, équipées de bouchons étanches


incolores et de capacité d’environ 350 ml.
- Le réactif et la solution de couleur standard ou mieux le hellige« tester ».
- La solution d’hydroxyde de sodium dosée à 3% obtenue en dissolvant 3
grammes de NAOH dans 97 ml d’eau.

3. Mode opératoire

3.1. Echantillon d’essai

L’échantillon doit être très représentatif. La masse d’échantillon est d’environ


450 g.

3.2. Manipulation

Il faut procéder méthodiquement comme suit :

- Remplir la bouteille incolore de forme ovoïdejusqu’à 130 ml d’agrégat à


essayer.
- Ajouter la solution à 3 % de NAOH jusqu’à ce que le volume total du mélange
soit 200 ml.
- Boucher la bouteille, agiter vigoureusement et laisser reposer 24 heures.
- Procéder à l’identification de la solution surnageant l’échantillon.
- Pour ce faire, on utilise le « hellige tester » comportant les couleurs codifiées
de 1 à 5dont le n°3 est la couleur standard.

4. Interprétation des résultats


Après lecture, si on note que le liquide surnageant l’échantillon est plus sombre
que la couleur (N°3) alors on peut conclure que le sable contient probablement
des impuretés dues à la présence de matières organiques dont la nature
chimique doit être déterminée au laboratoire avant toute utilisation.

27
CHAPITRE V: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE :

Equivalent de Sable (ES)

1. Définition et but

L’essai dit « Equivalent de sable », consiste à agiter l’échantillon dans une


solution lavante afin de mettre en évidence les particules fines contenues dans
le sable. Après agitation, ces particules se trouvent en suspensions que l’on
appelle floculat. En d’autres termes, le but de l’essai est de permettre de déceler
la présence d’éléments fins dans un sable et d’en caractériser l’importance par
une valeur numérique.

2. Appareillage

L’appareillage comprend :

- Deux éprouvettes cylindriques équipées de bouchon étanche et transparentes


- Un tube laveur
- Un réglet millimétré
- Un piston d’essai
- Un godet ou une mesurette
- Un tamis de 5 mm
- Une solution lavante préparée avec 111 g de chlorure de calcium anhydre,
480 g de glycérine et 112 g de formaldéhyde le tout pour 40 litres d’eau.

3. Mode opératoire

3.1. Echantillon d’essai

L’essai s’effectue sur la fraction d’éléments passant au tamis de 5 mm (module


38). La masse d’échantillon sec est telle que son volume est 88 cm3.

3.2. Manipulation

On procède de la façon suivante :


- On verse la solution lavante jusqu’au premier repère cercle (10 cm) du
cylindre.
- On verse la mesure (88 cm3) de sable sec et on laisse reposer pendant 10
minutes.
- On bouche et on secoue vigoureusement 90 aller et retour de 20 cm de
course en 30 secondes. On enlève le bouchon, on introduit le tube laveur
jusqu’au fond du cylindre, puis on tourne et on remue pour séparer l’argile
du sable. On complète la solution lavante jusqu’au deuxième repère cercle du
cylindre.
- Après 20 minutes de repos, on note la hauteur H1 et H’2 à l’aide du réglet
millimétré.

28
- On abaisse lentement jusqu’au sable le piston coulissant. On mesure au
réglet millimétré la hauteur H2 (ou la hauteur H’ et on calcule la hauteur H2
en retranchant de la hauteur du cylindre qui est 43 cm la hauteur H’
mesurée)

4. Expression des résultats

On calcule l’équivalent de sable visuel (ESV) et l’équivalent de sable à piston


(ES).
ESV = ( H’2 / H1) x 100 et ES = (H2 / H1) x 100
Les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable se trouvent dans le tableau ci-
dessous.

E.S à vue E.S Piston Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de


E.S < 65 E.S < 60 gonflement à rejeter pour des bétons de qualité

Sable légèrement argileux, de propreté


65 ≤ E.S < 60 ≤ E.S < admissible pour bétons de qualité courante
75 70 quand on ne craint pas particulièrement le
retrait

Sable propre à faible pourcentage de fines


75 ≤ E.S < 70 ≤ E.S < particules argileuses convenant parfaitement
85 80 pour les bétons de haute qualité.

Sable très propre : l’absence presque totale de


E.S ≥ 85 E.S ≥ 80 fines particules argileuses, risque d’entrainer un
défaut de plasticité du béton qu’il faudra
rattraper par une augmentation du dosage en
eau

29
CHAPITRE VI : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE SABLE

1. Définition et but

La manipulation a pour but de permettre de déterminer la densité de l’agrégat


« saturé sec en surface », la densité sèche ou poids spécifique puis la capacité
d’absorption de l’agrégat.On désigne par agrégat « sec », un agrégat qui a été mis
à l’étuve et séché à 105 ± 5 °C jusqu’à poids constant. Quant à l’agrégat « saturé
sec en surface » appelé agrégat (SSS), il est obtenu de la manière suivante :

Laisser séjourner dans l’eau pendant 24 heures au moins, l’échantillon


représentatif.Retirer ensuite de l’eau cet échantillon et l’étaler dans un plateau
sous un courant d’air naturel (brasseur ou ventilateur si possible) jusqu’à ce
que l’eau inter granulaire (qui se trouve à la surface des grains) s’évapore
complètement. On repère cet état en prenant par moment l’agrégat et en formant
une boule dans la main ; dès que cette boule s’écroule sous le moindre choc, on
peut estimer avoir atteint l’état de l’agrégat « SSS ».

N.B : Cette opération ne s’effectuera jamais au soleil ou à l’étuve.

2. Appareillage

L’appareillage comprend :
Deux pycnomètres
Un agitateur manuel en verre
Une balance électronique ou mécanique de portée 4kg et ayant une précision de 0,1
g.
Une étuve de grande capacité.
Des plateaux et récipients.
Un thermomètre.

3. Mode opératoire

Commencer d’abord par nettoyer les deux pycnomètres et ensuite les peser avec
leur bouchon. Dans chacun des pycnomètres, mettre environ 15 g de sable à
l’état « SSS ». On effectue la pesée et on déduit la masse exacte d’échantillon soit
(B) cette masse. On y ajoute de l’eau distillée ou eau de robinet jusqu’à remplir
les pycnomètres ; peser ensuite l’ensemble, y compris les bouchons et déduire la
masse d’eau ajoutée soit (W) cette masse.
Vider les pycnomètres en recueillant le contenu dans chaque récipient
préalablement pesé et qu’on porte à l’étuve pour séchage de l’échantillon à
masse constante. Cette masse sèche est notée (A).Les pycnomètres vidés sont
remplis d’eau et pesés, ce qui permet de déduire la masse d’eau Soit (V).

4. Expression des résultats

Le poids spécifie ou densité sèche de l’agrégat est :


30
Ys = A / (V – W)

Cette quantité est le rapport de la masse sèche à la masse du même volume


d’eau.
La densité « SSS » est :

Ysss = B / (V – W)

Cette quantité représente le rapport de la masse « SSS » à la masse du même


volume d’eau.
La température d’essai doit être maintenue autour de 20°C. Autrement, une
correction doitêtre appliquée pour tenir compte de la variation de la
température.
Le pourcentage d’absorption est :

ABS = 100 (B – A) / A

31
CHAPITRE VII : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE GRAVIER

1. Définition et but

La manipulation a pour but de permettre de déterminer la densité de l’agrégat


« saturé sec en surface », la densité sèche ou poids spécifique puis la capacité
d’absorption de l’agrégat. On désigne par agrégat « sec », un agrégat qui a été
mis à l’étuve et séché à 105 ± 5 ° C jusqu’à poids constant. Quant à l’agrégat
« saturé sec en surface » appelé agrégat (SSS), il est obtenu de la manière
suivante :

Laisser séjourner dans l’eau pendant 24 heures au moins, l’échantillon


représentatif. Retirer ensuite de l’eau cet échantillon et l’essuyer dans un chiffon
grain par grain jusqu’à ce que l’eau inter granulaire (qui se trouve à la surface
des grains) disparaisse complètement. On repère cet état lorsqu’il n’y a plus
aucune trace d’eau sur la surface des grains essuyés ; dans cette condition, on
peut alors estimer avoir atteint l’état de l’agrégat « SSS ».

2. Appareillage

L’appareillage comprend :

Un panier pouvant retenir les éléments de diamètre allant de 3.15 mm à 25


mm et de capacité allant de 5 à 10 litres.
Une balance électronique ou mécanique de portée 15 à 35 kg, pesant à 5 g
près.
Un dispositif permettant des pesées déjaugées ou hydrostatiques
Un bac permettant l’immersion complète du panier.
Un thermomètre.

3. Mode opératoire

L’échantillon d’essai sera prélevé en respectant la relation :

100D < M < 200 D

D est l’ouverture en (mm) du tamis immédiatement supérieur au plus gros


grain.
M = masse (en g) de l’échantillon.
Sécher l’échantillon à l’étuve à 105 ± 5 ° C et peser l’échantillon de prise soit
(P1) ce poids.
Mettre l’échantillon en condition « SSS » c’est-à-dire (saturé sec en surface) et le
peser à l’air libre, Soit (P2) ce poids.
Immerger échantillon et panier dans le bac contenant l’eau permettant la pesée
déjaugée. Effectuer cette pesée soit (P3) le poids déjaugé.

32
4. Expression des résultats

Le poids spécifique ou densité sèche de l’agrégat est :

Ys = P1 / (P2 – P3)

(P2 – P3) représente la poussée c’est-à-dire la masse du même volume d’eau, ce


qui représente le rapport de la masse sèche de l’échantillon à la masse du même
volume d’eau.

La densité saturée sèche en surface de l’agrégat est :

Ysss = P2 / (P2 – P3)

C’est le rapport de la masse de l’échantillon saturé sèche en surface (masse


agrégat SSS) à la masse du même volume d’eau.

Le pourcentage d’absorption est :

ABS = 100 (P2 – P1) / P1

N.B. : Si la température n’est pas maintenue autour de 20°C, il serait nécessaire


de tenir compte d’un coefficient de correction.

33
CHAPITRE VIII : LE CIMENT ET LES ADJUVANTS

1. Fabrication du ciment portland

Le ciment Portland est obtenu à partir d’un mélange de pierre calcaire broyée et
d’argile (ou de matériaux similaires). Ce mélange est porté à la cuisson à la
température très élevée (1400°c à 16000c) dans un four rotatif. La pierre
calcaire fournit au mélange la chaux et l’argile fournit principalement la silice et
l’alumine.

A cette température, il y a fusion partielle des matériaux et les réactions


chimiques qui se produisent dans le four sont très complexes.
A la sortie du four on obtient le produit communément appelé clinker. Le ciment
portland s’obtient en fin de compte en ajoutant au clinker pulvérisé une faible
quantité de gypse. Le ciment portland est un liant hydraulique puisqu’il fait
prise en réagissant chimiquement avec l’eau.

2. Composition et phénomène d’hydratation

2.1. Composition chimique

2.1.1 Principaux éléments chimiques

NOMS FORMULES ABREVIATION


UTILISEE

Chaux vive CaO C


Silice SiO2 S
Alumine Al2O3 A
Oxyde de fer Fe2O2 F
Eau H2 O H
Chaux hydratée Ca (OH)2 CH
Anhydrite CaSO4 -
Calcite CaCO3 -
Gypse CaSO4 2H2O -

2.1.2. Principaux éléments du clinker

Silicate tricalcique 3CaOSiO2 ou C3S


Silicate bicalcique 2CaOSiO2 ou C2S
Aluminate tricalcique 3CaOAl2O3 ou C3A
Ferro aluminate tétracalcique 4CaOAl2O3Fe2O3 ou C4AF

34
2.2. Phénomènes d’hydratation du ciment portland (C.P.)

Le ciment portland est hydraulique c'est-à-dire qu’il réagit avec l’eau et c’est
d’ailleurs pourquoi il est important de conserver les bétons humides le plus
longtemps possible afin que les réactions chimiques puissent être les plus
complètes possibles. La réaction par laquelle une pâte de ciment fait prise et
durcit à long terme est réaction dite d’hydratation.

2.2.1. Réaction des silicates avec l’eau

Les réactions d’hydratation du C3S C2S sont approximativement les suivantes :

(1) 2C3S + 6H C3S2H3 +3CH

Ou Tobermorite

(2) 2C2S + 4H C3S2H3 + CH

Les deux réactions dégagent beaucoup de chaleur.


La réaction (2) est plus lente et moins exothermique que la réaction (1)
Ces silicates qui représentent à peu près 75% du ciment dominent le
comportement de la pâte.
Au cours de ces réactions, beaucoup de chaux hydratée est formée.

2.2.2. Réaction de l’aluminate tricalcique avec l’eau et l’action du gypse

La réaction du C3A avec l’eau est très violente et si rien ne l’empêche elle cause
une prise éclaire : C3A +6H C3AH6

Mais malheureusement le gypse qui est ajouté au clinker broyé retarde cette
réaction.
Ainsi donc la quantité de gypse nécessaire est fonction du C3A disponible au
début de la réaction.
En un sens, le C3A est indésirable dans le ciment car sa présence entraîne la
formation de sulfo aluminate qui crée de l’expansion.
D’autre part l’alumine est nécessaire dans le ciment car elle facilite les réactions
dans le four rotatif.
En définitive le C3A contribue peu à la résistance de la pâte.

2.2.3. Réaction du Ferro aluminate tétracalcique avec l’eau

La réaction du C4AF est encore mal connue.

35
Toutefois on sait que cette réaction dégage peu de chaleur et que le C4AF
contribue très peu au développement de la résistance de la pâte.

3. Problèmes liés à la prise de la pâte du ciment portland

Deux principaux phénomènes peuvent se présenter lors de la prise :

- Un problème grave, la prise éclaire


- Un problème moins grave, la fausse prise

La prise éclaire, causée comme nous l’avons vu, par le C3A est irréversible. Il est
impossible de surmonter cette difficulté en ajoutant de l’eau ou en revibrant la
pâte.

La fausse prise est généralement due à la transformation du gypse en anhydrite,


transformation qui peut se produire lors de la fabrication du ciment.

Au contact de l’eau l’anhydrite redevient du gypse et il y a prise rapide. Dans ce


cas il suffit de revibrer le béton sans ajouter l’eau.

La fausse prise peut être aussi causée par la formation de carbonates à partir
des alcalis du ciment lors de l’entreposage. Ces carbonates réagissant avec la
chaux libérée au début de la réaction eau ciment forment de la calcite ce qui
occasionne une fausse prise.

TEMPS DE PRISE

On peut diviser le temps de prise en quatre (4) étapes comme le font Troxell
Davis et Kelly

1ère étape : Elle dure quelques minutes seulement après malaxage ; activité
chimique intense et beaucoup de chaleur.

2ème étape : Elle dure approximativement une heure et demi (1h30) et peut aller
jusqu’à 4heures. Il y a peu d’activités chimiques, peu de chaleur. Durant cette
période, le béton est plastique et maniable.

3ème étape : Les activités chimiques reprennent intensément et il y a beaucoup


de chaleur dégagée. Les activités chimiques intenses se font approximativement
8heures à 12heures après malaxage.

4ème étape : C’est le durcissement. Elle dure un (1) an et plus.

4. Différents types de ciments portland et leur utilisation

On distingue cinq (5) grands types de ciments :

Type I : Les ciments portland normal

Utilisation : s’utilisent de manière courante

36
Exemple : CPA35

Type II : Les ciments portland modéré

Utilisation : ils sont fréquemment utilisés

Exemple : CP à faible chaleur d’hydratation

Type III : Les ciments à haute résistance initiale

Utilisation : s’utilisent lorsqu’on a besoin de décoffrer rapidement ou encore


pour les travaux d’hiver.

Exemple : CPA55, HPR, CPA45, HP.CPA400

Type IV: Les ciments à faible chaleur d’hydratation

Utilisation : s’utilisent si on a à faire à des ouvrages massifs (barrage) ou des


travaux souterrains.

Exemple : CHF 45 de haut fourneau

Type V : Les ciments résistants aux sulfates

Utilisation :

Exemple : les ciments à indice d’hydraulicité élevée CHF, CLK, les ciments
sulfatés, pouzzolaniques ou alumineux.

5. Les adjuvants

5.1. Définition

Les adjuvants sont des substances que l’on utilise dans le ciment et les bétons
pour améliorer une propriété particulière du béton.

5.2. Différents types d’adjuvants et leurs utilisations

Les différents types d’adjuvants sont utilisés pour des propriétés particulières.
Mais un adjuvant peut avoir des effets secondaires ; on distingue :

5.2.1. Les plastifiants

Ils améliorent la plasticité et les qualités de maniabilités et d’ouvrabilités du


béton. On les utilise si le sable est grossier ou si le dosage en ciment est faible.
Exemple : la pumicite, les chaux hydratées, la bentonite, les cendres volantes, le
kieselguhr etc.

NB : Les agents réducteurs d’eau et les agents entraîneurs d’air peuvent être
utilisés aussi pour améliorer la plasticité (effets secondaires)

37
5.2.2. Les fluidifiants ou réducteurs d’eau

Les agents réducteurs d’eau sont des matériaux organiques qui en réduisant la
quantité d’eau de gâchage, améliorent la résistance du béton. Il se présente sous
la forme d’un liquide soluble dans l’eau. On l’incorpore à l’eau de gâchage à
raison de 0,5% du poids du ciment et on diminue l’eau de gâchage à raison de
15% à 20% litres environ par mètre cube. Dans certains cas ils peuvent être
retardateurs de prise lorsqu’ils sont employés en doses exagérée. C’est un
produit à base de lignosulfonate de calcium.

5.2.3. Les entraîneurs d’air

Ce sont des agents qui entraînent de très petite bulle dans la masse de la pâte.
Ils améliorent la plasticité et l’ouvrabilité du béton, la résistance au gel du béton
durci (antigélif).

On utilise comme agent entraîneur d’air des résines naturelles, des savons, des
huiles.

5.2.4. Les accélérateurs de prise

Les accélérateurs de prise sont utilisés pour diminuer le temps de prise et


accélérer le durcissement du béton.

Ils s’utilisent pour les bétonnages par temps froid ou pour les travaux urgents.

Exemples : Chlorure de calcium, la triéthanolamine, les fluosilicates.

NB : L’utilisation des produits à base de chlorure est strictement contrôlée à


cause des risques de corrosions des aciers.

5.2.5. Les retardateurs de prise

Ces produits sont utilisés pour les bétonnages par temps chaud, pour les
transports sur grande distance et pour des reprises de bétonnage.

Exemples : Les sucres et gluconates, les acides citriques et tartriques, l’oxyde


de zinc, les phosphates alcalins.

5.2.6. Les hydrofuges

Ce sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et les protègent de
l’humidité en arrêtant l’absorption capillaire.
Exemples : On distingue les hydrofuges de masse ou hydrofuges de surface
(sicalite)
5.2.7. Autres adjuvants
Les agents de mûrissement : ce sont des produits qui permettent de conserver
l’eau contenue dans le béton de façon à permettre une réaction d’hydratation
continue.
38
On utilise de tels agents lorsqu’on ne peut arroser ou maintenir le béton sous
l’eau.
Exemple : Les émulsions de paraffine, les cut back d’asphalte.

CHAPITRE IX : ESSAI SUR LE CIMENT

1. Mesure du poids spécifique du ciment


1.1 But de l’essai
Cet essai a pour but de déterminer le poids spécifique des grains de ciment qui
est par définition le poids par unité de volume des grains.

1.2Appareillage

- Un (1) voluménomètre ou densimètre le CHATELIER : c’est un petit ballon de


verre muni d’un col gradué en 1/10ème de CC (cm3 ) et d’un bouchon rodé.
- Du benzène ou du tétrachlorure de carbone
- Un (1) balance au 1/100ème de gramme (g)
- Un (1) thermomètre au 1/10ème °C
- Un (1) bain thermostaté
- Un (1) petit entonnoir

1.3 Principe de l’essai

On pèse d’abord une certaine masse de ciment et l’on mesure ensuite le volume
absolu des grains de l’échantillon par déplacement du niveau de benzène dans
le densimètre lorsqu’on y verse le ciment. Cette mesure est effectuée directement
par lecture sur le col du densimètre en CC, au 1/10ème près.

1.4 Intérêt de l’essai

Le poids spécifique variant pour chaque catégorie de ciment, cette mesure


permet de déceler les charges et produits étrangers au ciment.

1.5 Mode opératoire

Pesée du ciment : On opère sur 64kg de ciment environ pour les CPA et CPJ
dont la masse volumique présumée est supérieure à 3.

- 60g pour les ciments de laitier


- 57g pour les ciments dont la masse volumique présumée est inférieures à
2,7.
Le ciment doit être franchement pulvérisé. On effectue la pesée au
centigramme près.

1.6 Préparation du densimètre

39
Le densimètre est rempli jusqu’à un niveau No compris entre les graduations 0
et 1cc, puis plongé dans un bain d’eau et agité (bouché) pour que l’ensemble soit
à la température du bain. La température est notée et ne devra pas varier de
plus de 0,2°c pendant tout l’essai.

Noter le niveau No, sortir le densimètre du bain.

1.7 Remplissage du ciment et lecture du volume des grains

Introduire la poudre de ciment pesée à l’aide de l’entonnoir par petite quantité et


en tapotant l’entonnoir. Cette opération doit être menée avec soin de façon à ne
pas faire coller le ciment sur les parois du densimètre. Le niveau du benzène
remontant, faire attention à ne pas y tremper l’entonnoir.

Boucher le densimètre, le remettre dans le bain et le faire rouler incliné à 45°c


environ pour chasser les bulles d’air du ciment. Lorsque le niveau est stabilisé,
le noter soit N1. Vérifier que la température n’a pas varié de plus de 0,2°c. Le
volume des grains correspond à la différence des niveaux N1 et No.

1.8 Expression des résultats

Les mesures seront portées sur la feuille d’essai jointe. Les calculs seront faits
avec tris décimaux et arrondis au 1/100ème le plus proche.

NB : Le benzène est un produit actif par inhalation, ingestion et contact avec la


peau ; il est inflammable.

L’appareil et le mode opératoire répondant aux exigences de la norme ASTM


C188-44.

2. Mesure de la surface spécifique du ciment – Perméabilimètre de Blaine


2.1Définition

On appelle surface spécifique d’une poudre, la surface d’un gramme de cette


poudre dont tous les grains seront développés.

La surface spécifique d’un ciment est normalement située entre 2500 et 4500
cm2/g.Le degré d’hydratation d’un ciment est lié à sa surface.

2.2Principe de la méthode
La méthode de mesure de la surface spécifique la plus couramment employée
consiste à faire circuler un fluide au travers de la poudre étudiée. Pour le
ciment, ce fluide est de l’air.

On peut appliquer alors sans correction la méthode de CARMAN, basée sur


l’équation de KOZENY, définissant la circulation d’un fluide au travers d’une
couche de particules fines

40
Lorsqu’on fait apparaître la surface spécifique en fonction de la perméabilité,
cette équation s’écrit :

S = (14 / ρ) × e3 / (P. η (1 − e)2)

S : surface spécifique

Ρ : perméabilité de la couche tassée

η : viscosité de l’air

ρ : masse volumique de la poudre

e : porosité de la couche de la poudre c’est –à – dire volume des vides


rapportés au volume apparent total.

2.3 Mode opératoire


2.3.1. Préambule

La détermination de la surface spécifique s’obtient par la méthode à porosité


constante, toutefois pour certaines natures de ciments, il est plus rapide
d’opérer à masse constante.

Prise d’essai : le liant hydraulique doit être homogène à la température de la


salle

2.3.2. Méthode à porosité constante

Peser à 0,01g près une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume v
après tassement dans la cellule, sa porosité e soit égale à 0,500.Cette masse m
est donnée par la relation : m = ρv( 1-e)

ρ est la masse volumique des grains du liant considéré, mesuré au densimètre le


Chatelier.

2.3.3. Méthode à masse constante

Peser à 0,01g près une masse déterminée de liant m, indépendante du liant


hydraulique examiné. Après tassement dans la cellule au volume v, la porosité a
pour valeur :
!
e = 1-
"

41
2.3.4. Processus de l’essai

- Placer la grille au fond de la cellule. Appliquer sur cette grille un disque de


papier filtre à l’aide de la tête d’un clou large par exemple.
- Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir, donner quelques
secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant, puis placer
sur celle-ci un autre disque neuf de papier filtre.
- Tasser avec précaution au moyen de piston en évitant la remontée de poudre
au-dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut
de la cellule
- Retirer le piston lentement (en pratiquant une légère rotation alternative)
- Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au très inférieur
(repère 4)
- Enduire de vaseline la partie rodée de la cellule et la placer ajustage en lui
imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir la vaseline ; veiller,
au cours de cette opération, à ne pas altérer le tassement de la couche
- Aspirer lentement, au moyen de la poire, l’air du tube jusqu’à ce que le
niveau du liquide atteigne le trait supérieur (1). Fermer le robinet, mettre en
marche un chronomètre sensible au cinquième de seconde, quand le niveau
du liquide atteint le 2ème trait (2). L’arrêter quand le niveau atteint le 3ème
trait (3)
- Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce
- Faire trois (3) mesures et prendre la moyenne arithmétique
- Sortir la cellule de son ajustage, la retourner sur une paillasse et pousser la
grille avec une tête de clou large par exemple. Nettoyer l’intérieur de la
cellule, replacer la grille. Vérifier qu’il n’y a pas de ciment à l’extérieur de la
cellule, sinon nettoyer.

2.3 Calculs et résultats

La surface spécifique est donnée par la formule :

K×√e3 ×√t

S=

(ρ ( 1-e ) √η )

S = surface spécifique en cm2/g

K = constante de l’appareil

e = porosité de la couche tassée

t = temps mesuré en secondes

42
ρ = masse volumique des grains en g/cm3

η = viscosité de l’air à la température d’essai en prises

3. Essai de flexion et de compression sur éprouvette de mortier normal

3.1 But de l’essai

L’essai a pour but de vérifier la classe de résistance d’un ciment.

3.2. Principe de l’essai

On réalise des éprouvettes prismatiques de mortier normal avec le liant à


utiliser et on réalise des essais de flexion et de compression sur éprouvettes à
des âges de 7 et 28 jours.

Les résultats obtenus doivent être en conformité avec les normes relatives aux
liants hydrauliques.

3.3. Appareillage

- 1 malaxeur
- 1 appareil à choc avec une série de moules et accessoires
- 1 truelle langue de chat
- 1 chronomètre
- 1 presse pour essai de flexion et de compression

3.4. Mode opératoire


3.4.1. Confection des éprouvettes prismatiques

Le mortier normal se compose en masse d’une partie du liant à essayer, de trois


parties de sable normal et d’une demi-partie d’eau (E/C – 0,50).

3.4.2. Malaxage

Le mélange doit être effectué au moyen du malaxeur spécifié par la norme NFP
15 – 411.

Le malaxeur étant en position de fonctionnement ;

- Verser l’eau dans le récipient ; lui ajouter le liant


- Mettre le malaxeur en marche à la vitesse lente pendant une minute
- Dans les trente dernières secondes, introduire le sable
- Mettre le malaxeur en marche à la vitesse rapide pendant deux minutes
- Arrêter le mouvement ; avec le batteur démonté de son axe, racler les parois
et le fond du récipient de façon qu’aucune partie du mortier n’échappe au
malaxage
- Après remontage du batteur, reprendre le malaxage pendant deux minutes à
vitesse rapide

43
3.4.3. Moulage des éprouvettes

Les moules sont normalement remplis en deux couches. Chaque couche subit
60 chocs sur la table à chocs.

Pour la conservation des éprouvettes ; le moule , rempli de mortier , marqué et


recouvert d’un couvercle est placé jusqu’au moment de démoulage dans une
armoire humide à la température de 20°c ± 1°c dont l’humidité relative , aussi
voisine que possible de la saturation est d’au moins 90°c . Les éprouvettes sont
démoulées entre 20 et 24 heures après leur fabrication. Elles sont conservées
dans l’eau jusqu’au jour de l’essai et doivent être sorties au moins 15 minutes
avant les essais puis essuyées avec un chiffon propre.

3.4.4. Essai de rupture

La machine ou presse doit répondre aux spécifications du fascicule de


documentation FDP n°18- 308.

SCHEMA

44
Température Masse Viscosité η de Valeur
ambiant(°c) volumique l’air correspondante
ρ (g/cm3) (en poise) de √η
16 13,56 0,0001788 0,01337
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01344
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
26 13,53 0,0001857 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
30 13,52 0,0001857 0,01362
32 13,52 0,0001867 0,01366
34 13,51 0,0001876 0,01369

Porosité "e" √e3 Porosité "e" √e3


0,500 0,354 0,525 0,380
0,501 0,355 0,526 0,381
0,502 0,356 0,527 0,382
0,503 0,357 0,528 0,384
0,504 0,358 0,529 0,385
0,505 0,359 0,530 0,386
0,506 0,360 0,531 0,387
0,507 0,361 0,532 0,388
0,508 0,362 0,533 0,389
0,509 0,363 0,534 0,390
0,510 0,36 0535 0,391

45
CHAPITRE X: ETUDE DE COMPOSITION DE BETON

1. Données de base

1.1 Nature de l’ouvrage


La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au
contraire élancé de faible épaisseur, très ferraillé.

1.2 Résistance souhaitée


On demandera une résistance nominale σ'nen compression à 28 jours et compte
tenu des dispersions et de l’écart quadratique τ, il faudra viser une résistance
moyenne à 28 jours :

σ'28>σ'ncar σ'n = σ'28 – 0,8 τ

Si l’on admet un coefficient de variation moyenne de l’ordre de 20% ; on pourra


adopter la règle approximative pour la résistance moyenne à viser :

σ'28 = σ'n+ 15% σ'n

1.3 Consistance désirée


Elle fonction de la nature de l’ouvrage comme l’indique le tableau ci-dessous :

Affaissement A Nombre de chocs


Plasticité Serrage (cm) Test CES
Béton très ferme Vibration puissante 0à2 > 60
Béton ferme Bonne vibration 3à5 30 à 50
Béton plastique Vibration courante 6à9 15 à 25
Béton mou Piquage 10 à 13 10 à 15
Béton liquide Léger piquage ≥ 14 < 10

2. Dosage en ciment

Si le dosage en ciment n’est pas imposé, on commencera par évaluer le rapport


C/E par la formule :

σ'28= G σ'c× (C/E – 0,5) Avec :

σ'28= résistance moyenne en compression désiré à 28 jours


σ'c= classe vraie du ciment à 28 jours
C = dosage en ciment (kg/m3)
E = dosage en eau total sur matériaux secs (litres/m3)
G = coefficient granulaire (voir tableau ci-dessous)

46
Valeur de G : (serrage du béton effectué par vibration)

Dimension D des granulats


Qualité des granulats D ≤ 16 mm 25 mm ≤ D ≤ 40 mm D≥ 63mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, Courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

Connaissant alors C/E à partir de la formule précédente, on peut tirer le dosage


C du ciment à partir de l’abaque établi à cet effet en annexe. (voir figure ci-
dessous)

3. Dosage en eau

Ayant fait choix du dosage en ciment C , on déduit alors le dosage approximatif


en eau totale à prévoir provisoirement et qui conviendra d’ajuster ultérieurement
par quelques essais de plasticité et d’ouvrabilité.

3.1 Correction du dosage en eau totale en fonction de D

Les données précédentes sont plus particulièrement applicables aux cas ou la


dimension maximale des granulats est D ≈ 25mm

Si D ≠ 25mm on apportera une correction au dosage en eau totale à partir du


tableau ci – dessous :

Dimension maximale D (mm) 5 10 16 25 40 63 100


Correction en pourcentage (%) +15 +9 +4 0 - 4 - 8 - 12
Correction en pourcentage sur le dosage en eau

3.2 Dosage en eau réel

La quantité d’eau totale (sur matériaux supposés secs) étant ainsi


approximativement déterminée, on obtiendra la quantité d’eau à ajouter sur les
granulats humides en déduisant l’eau d’apport (contenue dans les granulats).

4. Tracé de la courbe granulaire de référence

Sur un graphique d’analyse granulométrique on trace une courbe, composition


granulaire de référence OAB.

Le point B (à l’ordonnée 100%) correspond à la dimension D du plus gros


granulat et le point A a ses coordonnées définies :

- en abscisse :

47
si D ≤ 20 mm, l’abscisse est D/2

si D ≥ 20 mm, l’abscisse est située au milieu du « segment gravier » limité par le


module 38 (5mm) et le module correspondant à D.

- en ordonnée, y = 50 - √D + K

K est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du


serrage, de la forme des granulats (roulés ou concassés), du module de finesse
du sable.

Les valeurs de K sont indiquées dans le tableau ci-dessous. K= 0 pour un béton


courant dosé à 350 kg/m3 de ciment, composé de granulats roulés, le module de
finesse du sable étant de 2,5 et le serrage étant effectué avec une vibration
normale.

4.1. Valeur du terme correcteur K

4.1.1. Détermination de K1

Vibrations Faible Normale Puissante


Forme des granulats
Sable en particulier Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400 (fluidité) -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +4 +4 0 +2
250 +6 +8 +6 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +8 +8 +4 +6

4.1.2. Correction supplémentaire de Ks

Si le module de finesse de sable est fort (sable grossier), une correction


supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A ; ce qui revient à
majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire sur K
peut être effectuée en ajoutant la valeur :

Ks = 6.Mf – 15 avec Mf = module de finesse du sable.

4.1.3. Correction supplémentaire Kp

Si la qualité du béton est précisée pompable, il conviendra de conférer au béton


le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton de
qualité courante. On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur
Kp = (+5 à + 10) environ selon le degré de plasticité désiré.

48
5. Coefficient de compacité (γ)

C’est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matières solides (ciment
et granulats) réellement contenues dans un mètre cube de béton frais mis en
œuvre. On choisira une valeur approximative de γ dans le tableau ci-après :

Valeurs du coefficient (γ) de compacité

Consis Coefficient de compacité (γ)


tance Serrage D=5 D= 10 D = 12,5 D = 20 D = 31,5 D = 50 D = 80
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibr. Faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Molle
Vibr. Normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibr. Faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Plas
Vibr. Normale 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
tique
Vibr. Puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibr. Faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibr. Normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Ferme
Vibr. Puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les
corrections :

- sable roulé et graviers concassés = - 0,01


- sable et gravier concassés = - 0,03

6. Dosage des granulats

La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique
que les courbes granulométriques des granulats composants. On trace les lignes
de partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbes
granulaire du premier au point de 5% de la courbe du granulat et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les
droites de partage, le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats g1,
g2, g3 par exemple. Si C est le dosage en ciment, le volume absolu des grains de
ciment (Vc) est :

#
Vc = (en admettant comme masse spécifique du ciment : 3,1g/cm3)
$,&

On choisira dans le tableau ci-dessus une valeur convenable du coefficient de


compacité (γ) en fonction de D, de la consistance et de l’efficacité de serrage.

Le volume absolu de l’ensemble des granulats est :


V= 1000γ – Vc

49
Les volumes absolus de chacun des granulats sont par suite :

V1 ≥ g1.V

V2 ≥ g2.V

V3 ≥ g3.V

Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont ω1 ω2 et ω3, les masses
de chacun d’eux seront :

P1 = V1 ω1

P2 = V2 ω2

P3 = V3 ω3

Masse totale des granulats = G

On peut ajuster la formule au m3 si la masse des granulats est G, la masse de


ciment est C et si le dosage en eau est E ( en litres/m3 ) la densité théorique du
béton frais est :

(G + C + E)

∆o =

1000 kg/m3

En pesant 3 moules avant et après remplissage, on peut mesurer la densité


réelle du béton frais ∆

Si ∆ >∆o, c’est que la formule étudiée donne un peu plus de mètre cube de
béton frais et le dosage réel en ciment est inférieur à celui fixé. Il faudra alors
enlever une masse de granulats.

X = 1000 (∆ - ∆o)

Sur la masse de chacun des granulats dont les masses sont P1, P2, P3, on
retiendra :

XP1 X P2 X P3

, (G étant la masse totale des granulats)

G GG

∆ <∆o on rajoute des granulats selon la même formulation.

50
Exemple pratique :
Données : On désire étudier la composition d’un béton plastique qui devra
répondre aux critères suivants :
- Dimension maximale des granulats : D = 20 mm
- La résistance nominale demandée est σ’n = 300 bars
- Affaissement au cône : A = 5 cm
- Moyen de serrage : vibration courante ou normale
- Les granulats dont on dispose sont :
• sable propre roulé Mf = 2,71
• gravier propre roulé
Leur granulométrie est traduite en courbe (voir annexe)
Poids spécifique
Sable : 2,54
Gravier : 2,62
Le ciment utilisé est du CPA 325 de classe vraie :
σ’c= 480bars et de poids spécifique 3,1g / cm3
(Schéma des courbes de référence OAB).

51
Solutions

Résistance souhaitée :

σ’28 = 300 x 1,15 = 345 bars

Dosage en ciment

σ’28 = G x σ’cx ( C/E – 0,5) avec G = 0,5

345 = 0,5 x 480 (C/E – 0,5)

C/E = 1,94

L’abaque en annexe donne C = 375 kg/m3

Dosage en eau

375

E= ≈ 193,3 litres

1,94

Correction en eau : D =20mm entraîne une correction de +2% (par interpolation)

D’où Ecorrigée = 193,3 x 1,02 = 197 litres

Dosage des granulats

Le point de brisure A est défini par ses coordonnées

XA = D/2 = 10mm (module 41)

YA = 50 - √D + K avec D = 20 mm, k1≈ -1, ks = 6Mf – 15 = +1,26

En définitive, YA = 50- √20 – 1 + 1,26 = 45,8 ou 46%

La ligne de partage coupe la courbe granulaire de référence en donnant :

Pourcentage de sable : 36%

Pourcentage de gravier : 64%

D’après tableau, on a : γ = 0,825

Par suite, volume total absolu : 1000 γ = 825 litres

Volume absolu du ciment : 375 / 3,1 = 121 litres

Volume absolu des granulats : 825 – 121 = 704 litres

Volume absolu du sable : 704 x 0,36 = 253,44 ≈ 253 litres

52
Volume absolu du gravier : 704 x 0,64 = 450,56 ≈ 451 litres

Les dosages en matériaux secs sont :

Sable…………….. 253 x 2,54 = 643 kg

Gravier…………….. 451 x 2,62 = 1182 kg

Ciment…………….. 375 kg

Eau totale (approximative) ….. 197 kg

La densité théorique du béton frais (∆o) est : 2397 kg / 1000 kg

∆o = 2,397

53
CHAPITRE XI : CONFECTION DU BETON

1. Appareillage et préparation

Les moules cylindriques

ACNOR

Diamètre : 15,2 cm

Hauteur : 30,4 cm

AFNOR

Diamètre : 16 cm

Hauteur : 32 cm

Les moules prismatiques (essai de flexion) ACNOR

Section : 15,2 x 15,2 cm2

Longueur : 91,4 cm

L’intérieur de ces moules doit être humecté d’huile pour faciliter le décoffrage.

2. Malaxage

L’opération du malaxage consiste en :

Humidifier le malaxeur
Verser dans le malaxeur dans l’ordre
- gravier
- sable
- ciment

Mettre le malaxeur en marche pendant quelques secondes, jusqu’à ce que le


mélange soit homogène.
Verser doucement pendant que tourne le malaxeur la quantité d’eau requise ;
On observera 5 min de malaxage au total.

3. Vérification de l’ouvrabilité du béton

On réalisera un test au cône d’Abrams. Il s’agit de remplir le cône en quatre


couches que l’on tasse avec une tige d’acier de 16 cm de diamètre à raison de 25
coups par couche.

• On arrose ensuite la partie supérieure du cône, on repère la hauteur du cône


avec un portique muni d’un réglet
• On démoule immédiatement et lentement. On mesure après 30 secondes, la
nouvelle hauteur du cône (au milieu en général) et l’on en déduit
l’affaissement au cône A. Si le béton est trop sec, on pourra remalaxer
54
l’ensemble en rajoutant un peu d’eau et en la mesurant. Si le béton est trop
plastique, on recommence une nouvelle gâchée.

Le béton utilisé par le cône d’Abrams ne doit pas servir pour la confection des
éprouvettes.
NB : Il existe diverses méthodes et appareils permettant de mesurer l’ouvrabilité
du béton :
• Le cône d’Abrams (slump test) le plus couramment et
universellement utilisé
• La table à secousses (flow-test)
• Le maniablilmètreLCL (Laboratoire Central Lesage)

Le cône d’Abrams est constitué d’un moule de forme tronconique de


dimensions :

Ø base = 200mm

Ø tête = 100mm

H = 300mm

D’un entonnoir de remplissage (facultatif) ; d’une base, d’un portique(ou règle


graduée), d’une tige de piquet Ø16mm longueur 600mm

4. CONFECTION DES EPROUVETTES

On réalise une série multiple de trois éprouvettes.

Les éprouvettes peuvent être remplies en 02 couches et vibrées avec une aiguille
vibrante de 25mm, chaque couche doit être vibrée pendant un temps déterminé
par l’abaque en annexe.

NB : ne pas toucher le fond du moule pour la 1ère couche.

Pour la 2ème couche ne pas faire pénétrer l’aiguille trop profondément dans la
1ère. Elles seront arasées convenablement avec une règle.

Les éprouvettes cylindriques peuvent être aussi remplies en 3 couches et tassées


chacune à l’aide de 25 coups de bourroir (tige) Ø16mm et long 600mm.

On met les éprouvettes de béton à l’abri pour une période de 24 heures à la


température allant de 15 à 25°c. On protège l’échantillon par un chiffon mouillé.
Les éprouvettes parallépipédiques (essais de flexion) sont remplies en 2 couches
et pilonnées de 25 coups chacune.

55
5. COIFFE DES CYLINDRES

Pour avoir de bons résultats à la compression certaines conditions sont


requises.

• L’axe du cylindre et la normale aux surfaces doivent être confondus.


• En aucun cas, l’angle de décalage ne doit pas dépasser 0,5°. Les aspérités
ne doivent pas dépasser 0,05mm.

Ce sont ces raisons qui justifient la coiffe ou surfaçage des cylindres avant
l’écrasement.

La coiffe est faite d’un matériau appelé Capping comprenant 60% de soufre 40%
de farine de pierre ; le tout préparé au laboratoire avec un noir de fumée.

6. CONSERVATION DES EPROUVETTES

Les éprouvettes sont conservées dans l’eau jusqu’au jour de l’écrasement.

56
CHAPITRE XII : ESSAIS DESTRUCTIFS ET NON

DESTRUCTIFS SUR LES BETONS

1. Généralités

Pour contrôler un ouvrage, on réalise généralement des éprouvettes coulées avec


le béton utilisé et conservées dans les conditions variables soit en laboratoire
immergé, soit près de l’ouvrage et dans les mêmes conditions que celui-ci.

On peut également dans l’ouvrage extraire des carottes, opération onéreuse et


délicate.
Ces éprouvettes de bétons sont ensuite soumises à des essais mécaniques de
compression principalement. Ce sont les essais destructifs.
La relation entre les éprouvettes et le béton réellement mis en place, la difficulté
de réaliser des carottages ont conduit à imaginer des tests sur des ouvrages
utilisant une corrélation entre un phénomène physique et la résistance
mécanique du béton. Il s’agit des essais non destructifs dont les principaux
sont :
• Lescléromètre qui mesure la « dureté » superficielle du béton
• L’auscultation dynamique qui mesure la vitesse de propagation d’un son
dans le béton.

L’utilisation de ces appareils et l’exploitation de leurs résultats doivent être


menés avec un maximum de précautions et de discernement pour porter un
diagnostic valable.

2. Auscultation dynamique

L’auscultation dynamique permet de mesurer le retard entre l’émission d’un


train d’ondes ultrasoniques en un point d’une pièce de béton et sa réception en
un autre point.
L’émission se fait grâce à l’excitation par choc d’un cristal piézoélectrique
(transducteur)
Des cristaux semblables ou plus sensibles sont utilisés pour la réception.
Les appareils sont en général automatiques et affichent numériquement le
retard en µ.s
Il existe 2 types de mesures : les mesures par transparence pour poteaux,
poutres et les mesures en surfaces pour les dalles et les murs porteurs de
grandes dimensions.

3. Sclérométrie

Le scléromètre N sert au contrôle non destructif de la qualité du béton des


ouvrages exécutés. Lors de l’essai, on mesure « la dureté au choc » qui dépend
de la résistance du mortier au voisinage de la surface.

57
L’usage du scléromètre permet l’examen, dans un délai très court de tous les
éléments d’un ouvrage, quelque soit son importance, examen nécessaire à la
détermination de la dispersion dans la qualité du béton des diverses parties de
la construction. Comme cet examen ne détériore pas le béton, il est possible de
suivre de façon précise après la prise du ciment le processus ultérieur de
durcissement. La relation entre la dureté au choc et la résistance du béton a été
déduite d’une grande série d’essais sur des cubes, chacun de ces cubes étant
écrasé sous la presse, directement après les essais au scléromètre.

4. Essai de compression

Les essais sont menés conformément à la norme NFP 18406 qui préconise une
vitesse de mise en charge de 5 bars ± 2 par seconde (0,5 ±0,2 MPa / s)

La presse indique, grâce à une aiguille morte, la force nécessaire à la rupture de


l’éprouvette F, la contrainte de rupture à la compression sera obtenue en
divisant cette force F par la section de l’éprouvette.

5. Essai de traction par flexion

Le spécimen est préparé comme l’indiquent les normes. Tracer à l’aide d’un
crayon gras ou feutre sur le pourtour du spécimen les lignes indiquant les
points d’appuis et d’application de la charge.

Appliquer la charge de façon modérée, uniforme, sans secousse dans son


ensemble.
Si la rupture a lieu au tiers médian, le module de rupture ou résistance se
calcule par la formule :
σ = PL/(bd2) avec L=long. du module ; bd=section
Si la rupture se produit en dehors du tiers médian sans excéder 5% de L la
portée, on utilise la formule :
σ = 3Pxa(bd2) avec P= charge maximale appliquée, b=largeur, d= épaisseur, a=
distance entre la ligne de rupture et l’appui le plus proche.
La contrainte de traction par flexion peut aussi être calculée par la formule :
σ = 6M/b3
et pour tenir compte de la plasticité de la section on prendra σ = 0,6 σ1

7. Essai de traction par fendage

Il consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées


entre les plateaux d’une presse.

Si P est la charge de compression maximale la résistance en traction sera :


σ = 2P/ (πDL) avec D et L diamètre et longueur du cylindre.

58
CHAPITRE XIII : ESSAI MICRO – DEVAL ET ESSAI LOS ANGELES

59
Los Angeles
1. Définition et But de l’essai

Ce mode opératoire est issu de l’essai américain défini par la norme ASTM
C.131.55
L’essai (N.F. P18.573) permet de mesurer les résistances combinées à la
fragmentation par chocs et à l’usure par frottements réciproques des
éléments d’un granulat. Il s’applique aux granulats utilisés pour la
constitution des assises de chaussée, y compris les couches de roulement.
Le matériau évolue pendant l’essai, d’une part par suite du choc des boulets
sur le granulat (rupture fragile des éléments), d’autre part par frottement des
éléments les uns sur les autres, sur le cylindre de la machine et sur les
boulets.

2. Principe

L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm


produite en soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés et aux
frottements réciproques dans la machine Los Angeles. La granularité du
matériau soumis à l’essai est choisie parmi six granularités-types, de la
classe granulaire 4/6,3 mm – 6,3/10 mm – 10/14 mm – 10/25 mm –
16/31,5 mm et 25/50 mm, se rapprochant au mieux de la granularité du
matériau tel qu’il sera mis en œuvre.
Le poids de la charge de boulets varie en fonction du type de granularité. Si
P est le matériau soumis à l’essai, p le poids des éléments inférieurs à 1,6
mm produits au cours de l’essai, la résistance combinée à la fragmentation
par chocs et à l’usure par frottements réciproques s’exprime par la quantité :
CLA = 100 x p / P
Cette quantité sans dimension est appelée, par définition, ‘’coefficient Los
Angeles’’ du matériau.

3. Matériel utilisé

a)- La machine Los Angeles comporte :

i. un cylindre creux en acier de 12 mm ± 0,5 mm d’épaisseur, fermé à ses


deux extrémités, ayant un diamètre intérieur de 711 mm ± 1 mm et une
longueur intérieure de 508 mm ± 1 mm. Le cylindre est supporté par deux
axes horizontaux fixés à ses deux parois latérales, mais ne pénétrant pas à
l’intérieur du cylindre ; le montage est tel que le cylindre peut ainsi tourner
sur son axe qui doit être horizontal,
ii. une ouverture de 150 mm de largeur, sur toute la longueur du cylindre,
permet d’introduire l’échantillon. Pendant l’essai, cette ouverture est obturée
d’une façon hermétique aux poussières par un couvercle amovible tel que la
surface intérieure reste bien cylindrique.

Cette dernière est coupée par une tablette en saillie placée à une distance de
40 cm du rebord du couvercle, distance mesurée le long du cylindre dans le
sens de la marche. Cette tablette démontable, en acier dur est de section
rectangulaire (longueur égale à celle du cylindre, largeur de 90 mm ± 0,5
mm, épaisseur de 25 mm). Elle repose,
repose, suivant un plan diamétral, le long
d’une génératrice et est fixée par des boulons sur les parois latérales. Elle
doit avoir des arêtes vives,

iii. la charge est constituée par des boulets sphériques de 47 mm de


diamètre environ et pesant 420 et 445 g. Ces boulets ne doivent pas s’user
de façon trop irrégulière,

iv. un moteur d’au moins 0,75 kW, assurant au tambour de la machine une
vitesse de rotation régulière comprise entre 30 et 33 tours/minute,

v. un bac
c destiné à recueillir les matériaux après essai,

vi. un compte tours de type rotatif, arrêtant automatiquement le moteur au


nombre le tours voulu.

b)- un jeu de tamis de 1,6 – 4 – 6,3 – 10 – 14 mm. Leur diamètre ne devra


pas être inférieur à 250 mm,

c)- une balance précise au gramme, de portée au moins égale à 10 kg,

d)- une étuve à 105 °c,

e)- des bacs et des truelles,

f)- des bacs d’environ 40 x 30 x 5 cm, à perforation inférieur à 1,6 mm.


4. Préparation du matériau

Effectuer l’essai sur un granulat, ayant une granularité conforme à l’une des
six classes granulaires type, lavé et séché à l’étuve à 105°c jusqu’à poids
constant (5 heures au minimum).

La prise d’essai sera de 5 kg. La préparer de la façon suivante :


a)- si deux essais sont envisagés, préparer, à partir de 15 kg, deux
échantillons identiques par quartage à sec,
b)- sinon, tamiser l’échantillon à sec sur chacun des deux tamis de la classe
granulaire choisie, en commençant par le tamis le plus grand.

Recueillir dans un bac 5100 g environ du matériau tamisé. Ce poids


supplémentaire de 100 g servant à compenser celui des poussières ou de la
gangue terreuse. Laver cette quantité recueillie
recueillie sous un jet d’eau et la
remuer à la truelle jusqu’à ce que l’eau soit claire. Après lavage, verser le
matériau dans un bac perforé et égoutter quelques instants.

Sécher l’ensemble à l’étuve à 105 °c, jusqu’à poids co nstant. Retirer le bac
perforé de l’étuve et laisser refroidir. Enlever l’excédent de matériau pour
ajuster le poids à P= 5 kg ± 2 g, exigé pour l’essai.

5. Mode opératoire

Mise en place de l’échantillon dans la machine ainsi que la charge de boulets


relatifs à la classe granulaire choisie (voir tableau suivant).

Replacer le couvercle et serrer les boulons de fixation. Mise en route de


l’essai
sai en faisant effectuer à la machine 500 rotations à une vitesse régulière
comprise entre 30 et 35 tr/mn pour toutes les classes à l’exception de la
classe 25–50 mm où le nombre de rotations est de 1000.
Enlever le granulat après l’essai.
l’essai. Recueillir le granulat dans un bac placé
sous l’appareil, en ayant soin d’amener l’ouverture juste au dessus de ce
bac, afin d’éviter les pertes de granulat.

Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm ; le


matériau étant pris en plusieurs fois afin de faciliter
faciliter l’opération.

Laver le refus à 1,6 mm dans un bac, bien remuer à l’aide d’une truelle. Puis
verser dans le bac perforé, égoutter et sécher à l’étuve jusqu’à poids
constant.

Peser ce refus une fois séché, soit P’ le résultat de la pesée.

p = P – P’ = 5000 – P’

CLA = 100 x (5000 – P’) / 5000

Le résultat sera arrondi à l’unité.


L'essai micro-Deval
,4 •%$a&M>ém®it^%s>mi<s>«?t<'*&éj$- *wm^&m<iî®t-jfcmMM

C. T O U R E N Q
Chef de la section de minéralogie
et pétrographie appliquées
Département de géotechnique
Laboratoire central

Q
du concassage d'une roche hétérogène (les élé-
UELLE que soit leur position dans une struc-
ture de chaussée, les granulats évoluent tou- ments friables se concentrant dans les petites gra-
jours, sous l'action du trafic, par frottement nularités).
mutuel et par chocs. Les chocs sont probablement Le laboratoire de Saint-Brieuc [2], à qui l'on doit
plus atténués dans les assises les plus profondes. le choix de l'appareillage du nouvel essai, avait, en
outre, proposé d'adopter un échantillon beaucoup
Les frottements amènent une usure par formation
plus réduit (500 g contre 5 kg), afin que des essais
de petites particules inférieures à 0,1 mm ; cette
puissent être effectués à partir de carottes de son-
usure peut être fortement accrue en présence d'eau
dages. C'est dans cette voie que s'est engagée
pour certaines roches : c'est le domaine des essais
l'étude qui a abouti à la mise au point de l'essai
Deval et micro-Deval. Les chocs ou les poinçon-
micro-Deval.
nements conduisent à une fragmentation avec for-
mation de particules de toutes dimensions ; l'eau
n'a pratiquement aucune action sur ce processus :
c'est le domaine des essais de fragmentation type
L'ESSAI M I C R O - D E V A L
Los Angeles, Protodiakonov [e], etc.

Les études entreprises en 1968-1969 avaient pour


but de mettre au point un essai d'usure par frotte- Principe de l'essai
ment, qui soit applicable aux classes granulaires les
Il a pour but de mesurer la résistance à l'usure par
plus utilisées en technique routière. L'essai Deval
frottement des matériaux.
ne se faisant que sur du 40/70 mm, il n'a plus
guère d'utilité que pour le ballast S.N.C.F. La prise d'essai, constituée par 500 g d'une classe
1
granulaire (4/6 - 6/10 ou 10/14 mm), est placée,
Si le matériau est homogène, l'essai Deval est
avec une charge constituée de billes d'acier de
représentatif mais, dans le cas contraire, le prélè-
10 mm de diamètre, dans un cylindre métallique
vement et la taille manuelle d'éprouvettes cubiques
éliminent les éléments les plus friables et le rendent (fig. 1).
donc sélectif. La rotation du cylindre autour de son axe placé
horizontalement entraîne une usure par frottement
L'essai. micro-Deval présente l'avantage : granulats-billes et la formation d'une proportion de
— de s'effectuer sur les classes granulaires effec- fines d'autant plus grande que le matériau est plus
tivement réalisées par les installations de concas- tendre. Le pourcentage de ces éléments fins pro-
sage, duits au cours de l'essai constitue le coefficient
— de permettre d'apprécier la résistance au frotte- micro-Deval.
ment des gravillons fournis par les ballastières,
— de suivre l'évolution de la résistance en fonction 1. 6 mm est une dimension simplifiée, par commodité ; il
de la granularité et l'affinage éventuel apporté par est bien entendu que s a définition normalisée 6,3 mm reste
les concassages successifs et les éliminations, lors inchangée (norme N F . X 11-501 de décembre 1970).

69
Fig. 1 - Charge, matériau et cylindre d'essai.

Appareillage utilisé satisfaisants : l'usure est à peine plus forte et le


coefficient de variation du même ordre.
Il s'agit d'un broyeur à jarres (fig. 2) comportant
quatre jarres cylindriques de 20 cm de diamètre Etant donné la faible quantité de la prise d'essai,
et 30 cm de long, en acier inoxydable, fermées par l'échantillonnage doit être très soigné.
un couvercle étanche.
Les jarres sont entraînées en rotation par deux La granularité de la prise d'essai
arbres horizontaux sur lesquels elles reposent par
l'intermédiaire de manchons en caoutchouc. Les L'essai a été effectué au départ sur un 10/20, car
arbres sont entraînés par un moteur de 1 ch. Les il ne faut que 1 kg de carottes pour obtenir 500 g
jarres sont rendues solidaires entre elles et entraî- de 10/20.
nent un compte-tours qui arrête la rotation de l'en-
La tendance à effectuer les essais de granulats sur
semble après 12 000 tours ou 2 heures.
chaque classe granulaire nous a amené à retenir
les mêmes coupures que pour le Los Angeles :
4 - 6 - 1 0 - 1 4 mm. L'essai se fera donc sur les
trois classes granulaires 4/6 - 6/10 et 10/14.

Les classes granulaires inférieures à 4 mm n'évo-


luent plus par usure dans cet essai, mais par frag-
mentation ; il est donc impossible d'étendre ce pro-
cessus d'usure par frottement aux sables. L'exten-
sion aux classes 14/20 et 20/31,5 est par contre
possible.

La forme des granulats

Des essais ont été effectués sur quelques roches,


avec des classes granulaires à teneur en éléments
plats variant de 0 à 100 % . Les éléments plats
sont définis comme ayant une épaisseur E et une
grosseur G, telles que :

Fig. 2 - Appareil micro-Deval. E < ^ [3 et 4].

Le coefficient d'usure varie d'une façon linéaire en


fonction du pourcentage d'éléments plats (fig. 3).
Cette variation est en moyenne de 2 points pour
10 % de plaquettes (1 point pour les roches plus
ETUDE DES PARAMETRES DE L'ESSAI tendres et 3 points pour les roches les plus dures).

Afin de ne pas pénaliser les matériaux sur leur


L'échantillon qualité et sur leur forme, il sera recommandé de
faire l'essai d'usure par frottement sur un granulat
La prise d'essai choisie est de 500 g. Il est en effet débarrassé de ses éléments plats (éléments pour
facile d'obtenir 500 g d'une classe granulaire à
partir de 2 kg de carottes. lesquels E < y-^g . Par contre, si aucune exigence
Des essais effectués avec 1 et 2 kg, en vue d'obtenir n'était formulée quant à la forme, l'essai devrait être
une usure plus importante pour réduire la durée et effectué sur le matériau brut, tel qu'il sort des ins-
la dispersion de l'essai, n'ont pas donné de résultats tallations de concassage.

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Fig. 3 - Variation du coefficient micro-Deval (MD) en fonction Fig. 4 - Deux exemples d'ajustement de la charge en fonction
Q de la classe granulaire.
du pourcentage d'éléments plats (—>1,56).

La durée de l'essai pour le 4/6. Il est évident qu'il s'agit là d'un ajus-
tement moyen. Certaines roches montrent des dis-
L'usure par frottement procédant par arrachement torsions importantes d'une c l a s s e à l'autre et sur-
de très petites particules (< 0,1 mm) à la surface tout pour le 4/6 à cause, soit d'un accroissement
des gravillons, l'obtention d'un pourcentage de fines de la microfissuration dans cette classe, soit d'une
même faible (1 à 2 % ) , nécessite d e s durées d'es- texture de la roche qui fait que les plus gros cris-
sais se chiffrant en heures. taux, plus fragiles, s e concentrent dans cette
c l a s s e (fig. 4).
Pour l'appareil utilisé et après avoir déterminé la
charge et la vitesse de rotation optimale pour obte- La charge pose le problème du contrôle de l'usure
nir le maximum d'usure, il a fallu travailler sur les des billes. Etant donné leur grand nombre, il est
roches les plus dures pour trouver la durée d'essai exclu de les p e s e r ou de les calibrer individuelle-
la plus courte tout en obtenant un pourcentage ment. C e contrôle pourra être effectué sur une pas-
d'usure mesurable : soit 5 à 10 g de fines pour soire à trous ronds de 9,5 mm ( ± 0,1 mm), ou en
une prise d'essai de 500 g pesée au gramme près. faisant p a s s e r les billes sur deux barres parallèles
Cette durée d'essai est de 2 heures. distantes de 9,5 mm.
Il est dangereux de réduire ce temps, même en La charge, pour chaque c l a s s e granulaire, est fixée
effectuant les pesées avec une plus grande préci- avec les tolérances suivantes :
sion, car les différentes manipulations que subit la
prise d'essai entraînent toujours des écarts de quel- 10/14 5 kg ± 5 g
ques dixièmes de gramme. 6/10 4 kg ± 5 g
4/6 2 kg ± 5 g

Périodiquement, les billes devront être contrôlées ;


La charge celles passant à 9,5 mm seront éliminées et rem-
placées.
La charge est constituée par des billes en acier
inox 13 % , conforme à la norme A.I.S.I. 42-0. C e s
billes doivent avoir une dimension telle qu'il n'y
ait aucun p r o c e s s u s de fragmentation. A u début, La vitesse de rotation
l'étude a été faite avec des billes de 18 mm de
diamètre. O n obtenait ainsi une usure par frotte- L'influence de la vitesse de rotation a été étudiée
ment sur les c l a s s e s granulaires 6/10 et 10/14, mais entre 25 et 200 tr/mn, le but étant d'obtenir une
une fragmentation sur le 4/6. D e ce fait, cette usure maximale, tout en restant dans les conditions
dimension a dû être ramenée à 10 mm : on a alors du frottement.
obtenu un phénomène d'usure par frottement pour
A nombre de tours égal, le pourcentage d'usure est
les trois c l a s s e s granulaires.
stable de 25 à 120 tr/mn. La vitesse critique (vitesse
La charge optimale, pour obtenir un maximum pour laquelle le matériau et la charge restent collés
d'usure, doit être de 5 kg. à la paroi) est obtenue :
à 130 tr/mn (essai s e c ) ,
Du fait de l'augmentation de la surface de frotte-
à 160 tr/mn (essai en présence d'eau).
ment pour les plus petites c l a s s e s granulaires,
l'usure est plus forte avec une charge de 5 kg. D e D e plus, au-delà de 150 tr/mn, des phénomènes de
façon à trouver la même valeur du coefficient vibrations parasites apparaissent, amenant un a c -
d'usure, quelle que soit la c l a s s e granulaire, la croissement d'usure, mais peu compatibles avec |a
charge a été ajustée à 4 kg pour le 6/10 et 2 kg durée de vie de l'appareil.

71
Il est donc raisonnable de retenir la vitesse de Les éléments résultant de l'usure dans les e s s a i s
100 tr/mn pour laquelle est conçu le broyeur utilisé Deval et micro-Deval étant inférieurs à 0,1 mm
(fig. 5). (fig. 6), le tamis de contrôle peut être choisi sans
difficulté entre 0,1 et 4 mm. Pour homogénéiser nos
valeurs, nous retiendrons le tamis de 2 mm, ce qui
> est une standardisation pour les coupures granulo-
0 15
Ó
métriques.
o
1 io
L'étalonnage et la dispersion de l'essai

Un étalonnage a été effectué entre le L . C . P . C . et


les laboratoires d ' A i x - e n - P r o v e n c e et de Saint-Brieuc,
qui possèdent l'appareillage nécessaire : 8 roches
Vit»ss» d» rotation * n tr/mn ont été étudiées à raison de 3 à 6 e s s a i s par labo-
ratoire, soit 10 à 12 essais pour chaque roche. Le
Fig. S - Influence de la vitesse de rotation sur l'usure produite
pour un même nombre de tours. tableau II donne les résultats obtenus.

A titre de comparaison, le coefficient de variation


Le coefficient micro-Deval (CV) obtenu pour l'essai Deval au L . C . P . C . varie
de 2,2 à 15,6.
Le principe retenu pour l'essai D e v a l de prendre
Entre les différents laboratoires français effectuant
comme coefficient d'usure — , où K est une c o n s -
cet essai, il varie de 15 à 20 % . O n peut donc
u dire que l'essai micro-Deval, dont le coefficient de
tante et u le pourcentage d'usure, est critiquable. variation n'excède pas 7 % pour un même labora-
C e l a conduit à faire de grandes différences entre toire, est moins dispersé que l'essai D e v a l .
les bons matériaux et à resserrer fortement les plus
mauvais (tableau I).

TABLEAU I Corrélation Deval - micro-Deval

N o u s utiliserons les s y m b o l e s suivants :


Pourcentage Coefficient Pourcentage
d'usure Deval d'usure supplémentaire D Deval,
DS Deval s e c ,
DH Deval humide,
2 20 2 pour UD pourcentage d'usure dans l'essai D e v a l ,
4 10 10 points d'écart MD micro-Deval,
20 2 20 pour MDS micro-Deval sec,
40 1 1 point d'écart MDE micro-Deval en présence d'eau.

Une première corrélation avait été établie par le


Il est plus raisonnable, comme pour l'essai Los laboratoire de Saint-Brieuc sur une centaine de
Angeles, d'adopter directement le pourcentage couples de valeurs, les conditions de l'essai micro-
d'usure. Deval étant différentes de celles finalement retenues.
Le tamis, qui sert à déterminer ce pourcentage, est Si l'on exprime le coefficient Deval humide en pour-
de 1,25 mm pour l'essai D e v a l et de 1,6 mm pour centage d'usure, on a une relation linéaire (fig. 7).
le L o s A n g e l e s .
Le coefficient de corrélation est de r = 0,80, valeur
100
</> qui s'explique surtout par l'hétérogénéité d e s maté-
90
riaux. Il faut noter que r p a s s e à 0,98 lorsque l'on
3

z considère une seule nature de roche.


3
<J ao
</>
Le même type de relation a été obtenu avec la
<
to
7 0
nouvelle définition de l'essai, et les pentes des
droites de régression sont sensiblement les mêmes
< 60
pour les corrélations D H - M D E et D S - M D S
</> (fig. 8).
111
50
O

tu
¿0 L'ajustement le plus simple est obtenu avec la for-
<
*— mule
z
m
u
30
MD = (UD)L33
or
3
O
<L 2 0 soit

1 a

0
• mm 1« 10 5 2 1 0,5 Ç2 0,1
Le tableau III donne l'équivalence entre les coeffi-
Fig. 6 - Courbe granulométrique après essai micro-Deval cients micro-Deval et D e v a l .

72
TABLEAU II

Roche Aix-en-Provence Saint-Brieuc LC.P.C. X 5n cv %

Granite 9,4 j 9,8-9,6 ) 9,4


10,2 10,2 10-9 9,4 10,4 j 10,0 9,7 0,73 7,5
11 ' 8,8 ) 10,2

Microgranite 11,4 I 11-10,4 ) 10


9,2 10,5 10-9,4 10,3 11,3 j 10,5 10,3 0,61 5,9
10,8 ' 9,6-10,2 1 10,2

Microdiorite M 16,6 j 15,6-15,4 j 16,4


16,6 16,6 16-16,2 15,8 15,8 j 15,8 15,9 0,53 3,3
16,6 ' 16-15,4 J 15,4

Microdiorite B 24,6 ) 22-20,2 ) 24,2


21,8 23,3 20,6 21,1 21 j 22,2 22 1,44 6,5
23,4 ) 21,6 ) 21,2

Grès P 15 j 14,4-15,4 j 14,7


5
14,8
15,4 !
15,1 14,6-14,2
15,4 )
14,8 15
15,3 I ' 14,9 0,4 2,7

Grès H 17,8 ) 16,8-17,2 ) 17,7


17,6 17,7 16,8-17,2 17,1 17,2 j 17 17,2 0,51 2,9
17,6 ' 17,6 ) 16

Calcaire R 26 ) 26,2-27,8 j 29,3


28,2
26,4 ]
26,7 26,8
28,2 '
27,2 25,8
25,8 Ì» 27 1,17 4,3

Calcaire A 29 j 28-27,6 ) 31
29,8 29,2 28,8-24,8 27,5 32,5 j 32,3 29,3 2,54 8,5
28,8 ) 28,6 ) 33,5

Fig. 8 - Relation Deval / micro-Deval, suivant le projet de


Fig. 7 - Relation Deval humide (DH)/micro-Deval en présence mode opératoire L.C.P.C., valable pour les essais à sec et en
d'eau (MDE). présence d'eau.

73
TABLEAU III La figure 10 montre la même relation obtenue à
Saint-Brieuc.

MicTo-Deval Deval Micro-Deval Deval

1 40 10 7 u 1
2 25 14 5,5
3 17 20 4,2 0
4 14 30 3,1 <
2,5 0 >
5 12 40
6 10 50 2.1 1 0

8 8 0,5

0
0
So
0
S S
6 0
)y
La sensibilité à l'eau des granulats

L'usure des roches en présence d'eau est souvent


beaucoup plus forte qu'à s e c . C e l a est dû e s s e n -
tiellement à la présence de minéraux tendres : 0,5 1 0 MPS
MDE
argiles, micas, hydroxydes de fer, calcite, dolomite.
Plus c e s éléments représentent une part importante Fig. 10 - Résultats de Saint-Brieuc avec l'ancien mode opératoire.
de la roche, plus l'usure en présence d'eau est
forte.

C o m m e l'essai Deval, le micro-Deval met très bien


ce phénomène en évidence en l'accentuant nette- L'influence des hétérogénéités en dureté sur le
MDS micro-Deval
ment, puisque le rapport M est environ deux
n F
S e l o n M . C h e v a s s u [i], la présence d'une faible
proportion de matériaux plus tendres (ou altérés)
dans une prise d'essai D e v a l entraine une chute
très sensible du coefficient Deval.

N o u s avons voulu vérifier ce point en mélangeant


en proportions variables deux roches ayant des
coefficients micro-Deval très différents : 4 % et
70 % . La figure 11 montre une variation linéaire :
il n'y a donc pas une augmentation d'usure anor-
male due à la présence d'éléments plus tendres.

MDE
too.

50

I 0

0 0.5 M PS 100*/. 507. 100 V .


M DE roche-dur» roche tendre

Fig. 9 - Relation montrant que l'accroissement d'usure en pré-


sence d'eau existe aussi dans l'essai micro-Deval. Résultats
suivant le projet de mode opératoire L . C . P . C . obtenus sur Fig. 11
dix roches.

74
L'influence de la répartition granulométrique COMPARAISON DES ESSAIS DEVAL
à l'intérieur de la prise d'essai ET MICRO-DEVAL
O n peut fractionner chaque prise d'essai en deux
c l a s s e s granulaires élémentaires : d / d et d / D .
m m
Le tableau IV permet une comparaison rapide de
ces deux essais. Il faut surtout remarquer la faible
4/6 -> 4/5 et 5/6
dispersion de ce nouvel essai par rapport au Deval.
6/10 - » 6/8 et 8/10
10/14 -> 10/12,5 et 12,5/14

Il est évident qu'une fourniture d / D donnera tou-


m

jours le meilleur résultat. Les essais effectués mon- TABLEAU IV


trent qu'entre d / d et d / D , il y a une diminution
m m

d'usure qui varie de 2 à 4 points, quelle que soit


la dureté de la roche. Cette différence est donc Deval Micro-Deval
surtout importante pour les matériaux qui s'usent
peu.
Appareillage particulier broyeur classique
A u s s i , comme il faut juger la qualité du matériau et
non sa répartition granulométrique, l'essai sera fait Echantillon 5 kg de 40/70 500 g de 4/6
sur 500 g, en prenant 250 g de chacune des deux ou 6/10
c l a s s e s granulaires élémentaires énumérées précé- ou 10/14
demment (fig. 12). Essai sec ou en sec ou en
présence d'eau présence d'eau

V i t e s s e de
rotation 33 tr/mn 100 tr/mn

Durée 5 heures 2 heures

Préparation 1 heure 15 minutes

Charge néant 2,4 et 5 kg billes


de 10 mm de
diamètre

Dispersion C V : 3 à 13 % CV : 3 à 8 %
atteint 20 % entre entre laboratoires
laboratoires

Résultats
- roche dure Deval s e c 20 usure % 3
usure % 2 « 2 mm •)
« 2 mm • )

- roche tendre Deval s e c 4 usure % 20


usure % 10 « 2 mm •)
« 2 mm • )
Fig. 12 Influence de la répartition des classes granulaires
élémentaires dans la prise d'essai.

CONCLUSION

L'étude de l'essai micro-Deval doit être considérée


comme terminée. Il paraît raisonnable de généra- TABLEAU V
liser cet essai dans tous nos laboratoires, étant
donné s e s avantages. Micro-Deval
Deval humide en présence d'eau
Un projet de mode opératoire du L C . P . C . vient
d'être publié et sera mis à l'épreuve pendant une < 30
> 3
année afin, en particulier, de préciser la corres-
pondance D e v a l / m i c r o - D e v a l à partir d'un plus grand > 4 < 20
nombre de résultats.
> 5 < 16

Les seuils d e s spécifications donnés en D e v a l > 6 < 12


humide correspondent aux limites indiquées dans > 8 < 8
le tableau V en présence d'eau.

75
B I B L I O G R A P H I E

[1] C H E V A S S U G., Variation des résultats de l'essai [4] M A R T I N - G U I L L O U Y., Correspondance entre deux
Deval humide en fonction du nombre de pierres essais de forme des granulats, Bull, liaison labo. P.
tendres, Bull, liaison labo. routiers P. et C, 41 et C, 51 (197(1), p. 46/48.
(1969), p. 43/45.
[5] P A N E T M . et TOURENQ, C., Les essais de granu-
[2] L ' H A R I D O N R. Essai micro-Deval destiné à pré- lats - Connaissances actuelles et orientation des
voir, à partir de petits échantillons, les qualités rou- recherches, Bull, liaison labo. P et C, 53 (1971),
tières des roches carottées, Bull, liaison labo. rou- p. 97/108.
tiers P. et C, 14 (1965), p. 1-17/1-21.
[6] PROTODIAKONOV M.M., I I I Conférence internatio-
E

[3] Mode opératoire L . C . P . C . , Mesure du coefficient nale sur les pressions de terrains, Paris (1960), Re-
d'aplatissement des granulats, Dunod, Paris (¡1970). vue de l'industrie minérale (mars 1961).

Cet article a été rédigé à la suite des travaux effectués, au cours des années 1968, 1969 et 1970, par MM. L'Ha-
ridon et Mercier du laboratoire régional de Saint-Brieuc, MM. Campanac et Anfossi du laboratoire régional
d'Aix-en-Provence et MM. Tourenq et Barbaras du laboratoire central des Ponts et Chaussées.

76
Exercice 1 : On a effectué un essai d’analyse granulométrique par tamisage
sur le matériau sable. La masse sèche de l’échantillon soumise à l’analyse
est de 2500g.
1. On note que D=5mm ; vérifier si la masse soumise à l’analyse convient.
2. Les résultats de l’essai sont consignés dans le tableau ci-dessous :

Tamis (mm) 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,16 0,08


Refus partiel(g) 0 81,25 1106,25 0 992,5 247,5 72,5
a. Dresser le tableau des résultats
b. Calculer les coefficients d’uniformité, de courbure, et le module de
finesse. Tirer une conclusion pour chaque paramètre.
c. Tracer la courbe granulométrique puis placer les diamètres D10, D30,D60.

Exercice 2 : On a effectué l’analyse granulométrique par sédimentomtrie sur un


matériau donné. Les résultats sont les suivants :

Dates Heur Temps T° Lectur Correctio Lecture Diamètr % des


es sédimen C e n R1 es grains
t R m grains
(µm)
07-11- 9h25
12
30s 27 9,2 1,5 80 92,70
1mn 27 9,2 1,5 55
2mn 25 8,8 1,0 38
5mn 25 8,2 1,0 35
10mn 22 8,0 0,5 17
20mn 22 7,5 0,5 12
40mn 20 7,1 0,0 9
80mn 17 6,7 -0,5 6
240mn 15 5,9 -1,0 3,5
1440mn 15 5,4 -1,0 1,5

1. Après avoir rempli le tableau, dites l’heure et la date à laquelle l’essai prendra fin.
2. Une particule identifiée dans la solution a mis 01h20mn pour parcourir une
distance de 25mm. Sachant que γS = 26kn/m3, γw = 1g/cm3, g=10cm/s2 et
µ=1,139poise ; calculer le diamètre de cette particule.

Exercice 3 :Des essais de densité et d’absorption sur le sable ont été réalisés au
laboratoire et les résultats sont consignés dans le tableau ci-dessous :
Pycnomètre A Pycnomètre
B
Eléments pesés Masse (g) Masse (g)
Pycnomètre vide 71,97 72,45
Pycnomètre + sable (sss) 98,72 93,86
Pycnomètre + sable (sss) + eau 130,24 127,00
Pycnomètre rempli d’eau 114,78 114,62
Récipient vide 81,17 77,89
Récipient + sable séché 107,06 98,62

On vous demande à partir de ces résultats de calculer :


1. La densité moyenne sèche de l’agrégat (dsmoy).
2. La densité moyenne de l’agrégat saturé sec en surface (dsssmoy).
3. Le pourcentage moyen d’absorption de l’agrégat (ABSmoy).
SUJET
On désire confectionner un béton pour ouvrage massif et la dimensionD = 50 mm
est supposée admissible pour les granulats.
La résistance demandée est σ’n= 320 bars
Les granulats sont de qualité courante, concassés avec une vibration normale.
Le ciment utilisé est de classe 325 mais sa résistance vraie moyenne à 28 jours est
σ’c = 480 bars.
Affaissement désiré : 6 cm
Les granulométries des trois granulats sont données comme suit :

Module Tamis Sable (0/5) Gravier G1 (5/20) Gravier G2 (20/50)


AFNOR (mm) % passant % passant % passant
48 50 100
47 40 80
46 31,5 9
45 25 2
44 20 100 0
43 16 84
42 12 ,5 66
41 10 44
40 8 30
39 6,3 16
38 5 100 7
35 2,5 98 0
32 1,25 90
29 0,63 16
26 0,315 6
23 0,16 1
20 0,08 0

On donne les masses spécifiques des granulats :

• Pour le sable : 2,5


• Pour le gravier G1 : 2,6
• Pour le gravier G2 : 2,65

BONNE COMPOSITION !