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Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
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Ecole Supérieure de Génie Civil
VERECHAGUINE A. K.
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SUPPORT DE COURS
MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
PLAN D’ETUDE
I Objectifs :
II CONTENU
V- Définition et but
VI- Intérêt de l’essai
VII- Appareillages
VIII- Mode opératoire
IX- Expression des résultats
1
CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE
PARSEDIMENTOMETRIE
I- Définition et but
II- Principe
III- Appareillages
IV- Mode opératoire
V- Expression des résultats.
I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats.
I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats
I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats
I- Définition et but
II- Appareillages
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats
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IV- Différents types de ciment Portland et leur
utilisation
V- Les adjuvants
I- Données de base
II- Dosage en ciment
III- Dosage en eau
IV- Tracé de la courbe granulaire de référence
V- Coefficient de compacité
VI- Dosage des granulats
I- Appareillage et préparation
II- Malaxage
III- Vérification de l’ouvrabilité du béton
IV- Confection des éprouvettes
V- Coiffe des cylindres
VI- Conservation des éprouvettes
I- Généralités
II- Auscultation dynamique
III- Sclérométrie
IV- Essai de compression
V- Essai de traction par flexion
VI- Essai de traction par fendage
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CHAPITRE XIII : ESSAI MICRO – DEVAL ET ESSAI LOS ANGELES
I- Définition
II- Appareillage
III- Mode opératoire
IV- Expression des résultats
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CHAPITRE I : DEFINITION – GENERALITES
I. LES GRANULATS
I.2. Définition – Utilisation
I.1.1. Définition
On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui
entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris
entre 0,02 et 125 mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant
de recyclage. Ces matériaux sont quelquefois encore appelés « agrégats ».
Exemple :
Sables
gravillons /graviers
I.1.2. Utilisation
Les granulats sont utilisés pour la réalisation des :
filtres sanitaires
drains
bétons
remblais routiers
etc…
Roches sédimentaires :
- non recommandé pour le béton : le Calcaire
- bons granulats : exemple : le gneiss
Roches métamorphiques :
-non recommandé pour le béton : le schiste
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I.2.3 Selon les caractéristiques physiques
La masse volumique est la masse d’un corps par unité de volume total y
compris les vides entre les grains et le constituant (volume apparent).
w= × 100
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I.4. Extraction – Traitement – Fabrication des granulats
I.4.1. Extraction
Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :
En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des
maçonneries,
En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers,
En éléments fins, pour les mortiers
L'extraction se fait dans les carrières. On distingue :
Carrières à ciel ouvert
Carrières souterraines.
Carrières souterraines
En travaux publics on fait de moins en moins recours à l'exploitation des
carrières souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière
souterraine si aucun gisement en surface n'existe dans la région.
I. Traitement
Concassage
Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent
satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que
l'on est amené très souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des
opérations de broyage, concassage et criblage pour les amener à la grosseur
désirée.
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Criblage
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque
concassage au moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants (trommels).
Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de
lavage.
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II. LES LIANTS
Définition – Utilisation
Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la propriété de former
une pâte durcissant aussi bien à l’air que sous l’eau.
Il existe deux types de liant hydraulique : la chaux et le ciment. Ces deux liants
hydrauliques diffèrent de par leur mode de fabrication. Ils sont tous élaborés à
partir de pierre calcaire principalement.
II.1. La chaux
La chaux est le produit de la cuisson d’un calcaire, suivi d’une extinction à
l’eau. Nous distinguons :
Chaux aérienne
La chaux aérienne est obtenue par calcination d’un calcaire très pur à une
température variable de 1 050 à 1 250 °C. Le carbonate de calcium constituant
l’essentiel du calcaire, se dissocie pour donner l’oxyde de calcium (CaO, chaux
vive) et du gaz carbonique. La chaux aérienne ne durcit après gâchage qu’au
contact de l’air (CO2) ; on s’en sert par exemple pour le traitement des sols
argileux, les badigeons de chaux ou encore certaines peintures (peinture FOAM),
La chaux hydraulique
La chaux hydraulique après gâchage durcit quant a elle au contact de l’air (part
aérienne) et avec l’eau (part hydraulique). Il existe deux types de chaux
hydraulique : les naturelles (XHN) et les artificielles (XHA)
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II.2. Le ciment
II.2.1 Généralités
Le ciment est un liant hydraulique (Définition : hydraulique = il durcit Sous
l’eau). Les romains furent les premiers à fabriquer un véritable liant hydraulique
en mélangeant de la chaux aérienne avec des cendres volcaniques du Vésuve
(cendres volantes appelées Pouzzolane). En 1756, l’anglais du nom de SHEATON
mis au point un produit, capable de faire prise sous l’eau. On parlera pour la
première fois de ciment. Ce ciment fût fabriqué à partir de pierres de l’île de
Portland. D’où l’origine du nom donné aujourd’hui au ciment (Ciment Portland).
Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15.300 et 301
de janvier 1979. La norme distingue les ciments d’après :
Leur classe de résistance
Leur composition
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Il existe des sous classes R (pour les ciments rapides et contrôlés pour
leur part à 2 jours). On retrouve donc par ailleurs les sous-classes : 45R
55R et HPR.
Les ciments les plus utilisés en Afrique sont les CPJ 35 et CPA 45.
A noter :
La norme NF P 15. 010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments
normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier,
consulter le fabricant.
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II. LES METAUX
On distingue :
Les métaux ferreux (fer, fonte, acier)
Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb)
Les alliages (laiton, bronze, duralium, etc),
III.1. Définitions
L’étain
S’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel) C’est un métal
blanc et mou (d = 7,3) qui ne s’emploie qu’avec d’autres métaux l’étain et le
cuivre donnent le bronze. Il préserve de l’oxydation : la tôle couverte d’étain
donne « le fer blanc ».
Le plomb
C’est un métal lourd (d = 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un minéral de
sulfure de plomb (la galène)
On l’utilise :
- En feuilles pour la couverture d’édifices,
- En tuyaux pour les canalisations d’eau et gaz,
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- En isolation phonique,
- En protection contre les radiations.
Le chrome
Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chromé (Fe 0, Cr2 04) par le
charbon dans un four électrique. Il est utilisé comme constituant secondaire
d’aciers ou comme placage sur les métaux ferreux.
Le zinc
Il est obtenu à partir de la blende Zn S.1. C’est un métal gris, peu oxydable (d =
7,1). Il s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures,
pour les tuyaux de descente, les gouttières et les chenaux, les solins.
L’aluminium
S’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite. C’est un métal
blanc, léger (d = 2,7), ductile, malléable. Il s’emploie pour les canalisations
électriques, les couvertures, les ouvertures (ou châssis).
Autres alliages
- Le laiton = alliage de Cuivre et de zinc,
- Le bronze = alliage du cuivre et d’étain,
- Le duralium = alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse, (grande
résistance sous faible poids)
- le maillechort = alliage de cuivre de Nickel et de zinc
- l’alpax = alliage d’aluminium et de silicium (se moule facilement).
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V. LE BOIS
Suite aux travaux de recherche sur les différents domaines (ressources en bois,
mode de traitement, classification des essences), il est possible de dresser un
tableau récapitulatif des principales essences dont l’utilisation peut être
recommandée pour divers usages de construction bois. Il faut préciser que cette
liste n’est pas exhaustive et peut être complétée lors de l’acquisition de nouvelles
données. Par ailleurs, il est important de préciser que le tableau ci-après est
donc une adaptation du règlement CB 71 au contexte Africain (essence de
bois propre au continent, difficulté à créer des classes de résistance, …).
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Traction axiale σ
60 40 90
Cisaillement longitudinal τ
11 7 19
30 20 20
Essences recommandées
BOIS ROUGE BOIS BLANC PERCHES
Doussié Samba Eucalyptus
Iroko Teck
Sapelli
Caïlcédrat
Bété
Katibé
Vène
A noter :
Les valeurs indiquées ci-dessus se réfèrent à des bois dont l’humidité est
égale à 15 %. Il est bon de savoir que la siccité du bois agit énormément sur
les contraintes avec, par exemple, pour des bois à 30 % un coefficient de
diminution de résistance :
0,4 pour la compression, le cisaillement et la traction transversale,
0,7 pour la traction axiale et la flexion, à appliquer sur les contraintes
admissibles.
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CHAPITRE II
1. Rapport d’essai
1.1. Définition
Un rapport se présente :
Le granulat est un fragment de roche, d'une taille inférieure à 125 mm, destiné
à entrer dans la composition des matériaux prévus pour la fabrication
d'ouvrages de travaux publics, de génie civil et de bâtiment. Il existe des
granulats de différentes tailles à savoir :
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2.3. Les gros agrégats ou gros granulats (gravier)
Ces granulats peuvent provenir soit des gisements naturels (exploitation des
carrières), soit des roches sédimentaires ou par recyclage de la démolition des
ouvrages en béton.
2.6. Particules
On appelle particule une petite partie d’une matière ou d’un corps. C’est aussi
un corpuscule, un grain, une molécule ou un constituant élémentaire de la
matière.
Les propriétés des granulats peuvent être divisées en deux groupes tels que :
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3. Echantillonnage
3.1. Définition
3.3. Le quartage
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CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE
1. Définition et but
Les tamis utilisés sont normalisés et peuvent être soit de l’Association Française
de Normalisation (AFNOR) ou de l’Association Canadienne de Normalisation
(ACNOR). Les ouvertures de mailles carrées permettent un classement
Le module d’un tamis, dans le cas de l’ancienne série française, est le produit
par 10 du logarithme décimal de l’ouverture exprimée en micron augmentée
d’une unité (ex. : le tamis de 5 mm a pour module 10.log(5000) +1=38).
2. Intérêt de l’essai
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• en abscisse (échelle logarithmique) les dimensions des tamis en mm.
3. Appareillages
4. Mode opératoire
Le mode opératoire comprend l’échantillonnage et la manipulation.
4.1. Echantillonnage :
Effectuer une prise d’échantillon de masse humide puis le sécher à l’étuve à 105
± 5 ° C jusqu’à masse constante ; on peut toutefois procéder à un lavage et
séchage de cet échantillon sec qu’on vient d’obtenir.
4.2. Manipulation
Verser ensuite l’échantillon de matériau sale ou propre et sec (M1 ou M2) dans
la colonne de tamis arrêtés pour la réalisation de cet essai, puis l’agiter jusqu’à
ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière susceptible de modifier le
résultat de façon significative (d’une manière générale on peut considérer qu’un
tamisage est terminé lorsque la masse du refus ne diffère pas plus de 1 % en
une minute de tamisage). Prendre un à un les tamis en commençant par celui
de la plus grande ouverture en adaptant un fond et un couvercle. Verser le
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tamisât recueilli dans le tamis immédiatement inférieur. Peser les refus partiels
ou cumulés pour chaque tamis.
Il est possible de favoriser le passage des grains à l’aide de la main pour les
gravillons, d’un pinceau sec pour le sable, mais ne jamais forcer le passage au
moyen d’objets durs risquant de déformer les fils métalliques du tamis.
Pour chaque tamis, peser à 1 g près les refus cumulés, en versant leur
contenu dans le récipient placé sur la balance. Le refus maximum admissible
sur chaque tamis doit être inférieur à :
100 g si d < 1mm
200 g si 1 ≤ d ≤ 4 mm
700 g si d > 4 mm
Les résultats d’essai sont à traduire en courbe. Après avoir rempli la fiche
d’essai lors du tamisage, calculer pour chaque tamis les pourcentages de refus
cumulés de matériau par rapport à la masse initiale sèche c’est-à-dire la masse
avant lavage
Rci% = x100
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1°la courbe granulométrique à partir de laquelle on déduit la granularité du
matériau, son coefficient d’uniformité et son coefficient de courbure.
. La classe granulaire par le terme « granulat d/D » qui signifie granulat dont
les dimensions s’étalent de « d » pour les petits éléments à « D » pour les plus
grands éléments. Ce terme « d/D » est applicable dans les conditions suivantes :
i. Granularité serrée est le cas où tous les grains sont sur des tamis
rapprochés.
ii. granularité étalée est le cas où les grains s’étalent sur plusieurs tamis ( 5
tamis et plus).
Cu = D60 / D10
Cc = (D30)2 / (D10xD60)
D’après Caquot et Kérisel, la granulométrie est dite uniforme pour Cu < 2 ; elle
est dite étalée pour Cu> 2. Ces deux coefficients interviennent dans de
nombreuses classifications de matériaux (LCPC, …) et dans de nombreux textes
réglementaires (PS92,…).
D’autres auteurs diront que la granulométrie est étalée si Cu > 4 (ou Cu > 6),
uniforme dans le cas contraire.
Suivant la valeur du coefficient de courbure Cc, on qualifie la graduation du sol
comme suit :
1 < Cc < 3 : le sol est bien gradué, dans le cas contraire, il est mal gradué.
MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis de module {23, 26, 29, 32,
35, 38} MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,16 ; 0,315 ;
0,63 ; 1,25 ; 2,50 ; 5}
MF = 1/100∑ Refus cumulés en % des tamis de module {22,25, 28, 31, 34,37}
MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,125 ; 0,25 ; 0,5 ; 1 ; 2 ; 4}
Le module de finesse est d’autant plus petit que le granulat est riche en
éléments fins.
Pour un bon sable à béton, ce module doit être en respect avec la double
inégalité : 2,2<MF<2,8.
Si le module de finesse MF < 2,2, on dira que le sable est fin.
Si le module de finesse MF > 2,8, on dira que le sable est grossier.
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CHAPITRE IV : ANALYSE GRANULOMETRIQUEPAR SEDIMENTOMETRIE
1. Définition et but
2. Principe
Le principe est basé sur la loi de Stockes qui exprime, à partir de l’équilibre, la
relation entre la vitesse de décantation (supposée constante) et le diamètre d’une
particule supposée sphérique, cette loi s’écrit :
V = (Ys –Yw) g D2 / 18 µ où
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3. Appareillages
4. Mode opératoire
L’échantillon de sol est obtenu après tamisage par voie humide à travers le
tamis d’ouverturede maille 80 microns ; puis on procède au séchage du tamisât
à l’étuve à la température 105 ± °C.
Prélever 40 ou 80 grammes de sol sec et l’imbiber dans 250ou 500 cm3 d’eau
distillée en ajoutant 30 ou 60 cm3 de la solution (d’hexamétaphosphate de
sodium préparée à 5%, c’est – à – dire 5 grammes du produit chimique dans
95 cm3 d’eau distillée) dans le récipient d’agitateur mécanique ; on laisse reposer
ce mélange pendant 24 ou 72 heures (selon que le sol soit ordinaire ou argileux)
durant lesquelles l’hexamétaphosphate de sodium agit pour détruire les liaisons
existant entre les particules. Le mélange ainsi obtenu est agité pendant 3
minutes environ à l’aide de l’agitateur mécanique. Cette a pour but de compléter
la destruction de toutes les liaisons (chimiques ou autres) existant entre les
particules.
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5. L’exécution de l’essai
Remarque : bien que le poids des grains solides Ws ait été mesuré avant le
début de l’essai, à titre de contrôle on fait une deuxième détermination de Ws à
la fin de l’essai en plaçant la solution à l’étuve jusqu’à dessiccation complète.
C’est la deuxième valeur de Ws qu’on utilisera pour le calcul du pourcentage des
tamis
On procède ensuite aux différents calculs à savoir la lecture corrigée R1, les
diamètres des particules en suspension, puis enfin le pourcentage passant des
diamètres inférieurs à 80 microns. Après ces calculs, on trace la courbe
sédimentométrique qui complète la courbe granulométrique par tamisage.
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CHAPITRE IV: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE : Le test d’humus
1. Définition et but
On fera cet essai toutes les fois qu’on s’engage dans l’étude d’une nouvelle
source de sable. On le fera aussi lorsqu’on soupçonnera que le sable en
utilisation est contaminé. Si le test s’avère positif, il faudra nécessairement faire
d’autres essais sur le sable avant que son usage ne soit approuvé.
2. Appareillage
3. Mode opératoire
3.2. Manipulation
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CHAPITRE V: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE :
1. Définition et but
2. Appareillage
L’appareillage comprend :
3. Mode opératoire
3.2. Manipulation
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- On abaisse lentement jusqu’au sable le piston coulissant. On mesure au
réglet millimétré la hauteur H2 (ou la hauteur H’ et on calcule la hauteur H2
en retranchant de la hauteur du cylindre qui est 43 cm la hauteur H’
mesurée)
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CHAPITRE VI : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE SABLE
1. Définition et but
2. Appareillage
L’appareillage comprend :
Deux pycnomètres
Un agitateur manuel en verre
Une balance électronique ou mécanique de portée 4kg et ayant une précision de 0,1
g.
Une étuve de grande capacité.
Des plateaux et récipients.
Un thermomètre.
3. Mode opératoire
Commencer d’abord par nettoyer les deux pycnomètres et ensuite les peser avec
leur bouchon. Dans chacun des pycnomètres, mettre environ 15 g de sable à
l’état « SSS ». On effectue la pesée et on déduit la masse exacte d’échantillon soit
(B) cette masse. On y ajoute de l’eau distillée ou eau de robinet jusqu’à remplir
les pycnomètres ; peser ensuite l’ensemble, y compris les bouchons et déduire la
masse d’eau ajoutée soit (W) cette masse.
Vider les pycnomètres en recueillant le contenu dans chaque récipient
préalablement pesé et qu’on porte à l’étuve pour séchage de l’échantillon à
masse constante. Cette masse sèche est notée (A).Les pycnomètres vidés sont
remplis d’eau et pesés, ce qui permet de déduire la masse d’eau Soit (V).
Ysss = B / (V – W)
ABS = 100 (B – A) / A
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CHAPITRE VII : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE GRAVIER
1. Définition et but
2. Appareillage
L’appareillage comprend :
3. Mode opératoire
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4. Expression des résultats
Ys = P1 / (P2 – P3)
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CHAPITRE VIII : LE CIMENT ET LES ADJUVANTS
Le ciment Portland est obtenu à partir d’un mélange de pierre calcaire broyée et
d’argile (ou de matériaux similaires). Ce mélange est porté à la cuisson à la
température très élevée (1400°c à 16000c) dans un four rotatif. La pierre
calcaire fournit au mélange la chaux et l’argile fournit principalement la silice et
l’alumine.
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2.2. Phénomènes d’hydratation du ciment portland (C.P.)
Le ciment portland est hydraulique c'est-à-dire qu’il réagit avec l’eau et c’est
d’ailleurs pourquoi il est important de conserver les bétons humides le plus
longtemps possible afin que les réactions chimiques puissent être les plus
complètes possibles. La réaction par laquelle une pâte de ciment fait prise et
durcit à long terme est réaction dite d’hydratation.
Ou Tobermorite
La réaction du C3A avec l’eau est très violente et si rien ne l’empêche elle cause
une prise éclaire : C3A +6H C3AH6
Mais malheureusement le gypse qui est ajouté au clinker broyé retarde cette
réaction.
Ainsi donc la quantité de gypse nécessaire est fonction du C3A disponible au
début de la réaction.
En un sens, le C3A est indésirable dans le ciment car sa présence entraîne la
formation de sulfo aluminate qui crée de l’expansion.
D’autre part l’alumine est nécessaire dans le ciment car elle facilite les réactions
dans le four rotatif.
En définitive le C3A contribue peu à la résistance de la pâte.
35
Toutefois on sait que cette réaction dégage peu de chaleur et que le C4AF
contribue très peu au développement de la résistance de la pâte.
La prise éclaire, causée comme nous l’avons vu, par le C3A est irréversible. Il est
impossible de surmonter cette difficulté en ajoutant de l’eau ou en revibrant la
pâte.
La fausse prise peut être aussi causée par la formation de carbonates à partir
des alcalis du ciment lors de l’entreposage. Ces carbonates réagissant avec la
chaux libérée au début de la réaction eau ciment forment de la calcite ce qui
occasionne une fausse prise.
TEMPS DE PRISE
On peut diviser le temps de prise en quatre (4) étapes comme le font Troxell
Davis et Kelly
1ère étape : Elle dure quelques minutes seulement après malaxage ; activité
chimique intense et beaucoup de chaleur.
2ème étape : Elle dure approximativement une heure et demi (1h30) et peut aller
jusqu’à 4heures. Il y a peu d’activités chimiques, peu de chaleur. Durant cette
période, le béton est plastique et maniable.
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Exemple : CPA35
Utilisation :
Exemple : les ciments à indice d’hydraulicité élevée CHF, CLK, les ciments
sulfatés, pouzzolaniques ou alumineux.
5. Les adjuvants
5.1. Définition
Les adjuvants sont des substances que l’on utilise dans le ciment et les bétons
pour améliorer une propriété particulière du béton.
Les différents types d’adjuvants sont utilisés pour des propriétés particulières.
Mais un adjuvant peut avoir des effets secondaires ; on distingue :
NB : Les agents réducteurs d’eau et les agents entraîneurs d’air peuvent être
utilisés aussi pour améliorer la plasticité (effets secondaires)
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5.2.2. Les fluidifiants ou réducteurs d’eau
Les agents réducteurs d’eau sont des matériaux organiques qui en réduisant la
quantité d’eau de gâchage, améliorent la résistance du béton. Il se présente sous
la forme d’un liquide soluble dans l’eau. On l’incorpore à l’eau de gâchage à
raison de 0,5% du poids du ciment et on diminue l’eau de gâchage à raison de
15% à 20% litres environ par mètre cube. Dans certains cas ils peuvent être
retardateurs de prise lorsqu’ils sont employés en doses exagérée. C’est un
produit à base de lignosulfonate de calcium.
Ce sont des agents qui entraînent de très petite bulle dans la masse de la pâte.
Ils améliorent la plasticité et l’ouvrabilité du béton, la résistance au gel du béton
durci (antigélif).
On utilise comme agent entraîneur d’air des résines naturelles, des savons, des
huiles.
Ils s’utilisent pour les bétonnages par temps froid ou pour les travaux urgents.
Ces produits sont utilisés pour les bétonnages par temps chaud, pour les
transports sur grande distance et pour des reprises de bétonnage.
Ce sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et les protègent de
l’humidité en arrêtant l’absorption capillaire.
Exemples : On distingue les hydrofuges de masse ou hydrofuges de surface
(sicalite)
5.2.7. Autres adjuvants
Les agents de mûrissement : ce sont des produits qui permettent de conserver
l’eau contenue dans le béton de façon à permettre une réaction d’hydratation
continue.
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On utilise de tels agents lorsqu’on ne peut arroser ou maintenir le béton sous
l’eau.
Exemple : Les émulsions de paraffine, les cut back d’asphalte.
1.2Appareillage
On pèse d’abord une certaine masse de ciment et l’on mesure ensuite le volume
absolu des grains de l’échantillon par déplacement du niveau de benzène dans
le densimètre lorsqu’on y verse le ciment. Cette mesure est effectuée directement
par lecture sur le col du densimètre en CC, au 1/10ème près.
Pesée du ciment : On opère sur 64kg de ciment environ pour les CPA et CPJ
dont la masse volumique présumée est supérieure à 3.
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Le densimètre est rempli jusqu’à un niveau No compris entre les graduations 0
et 1cc, puis plongé dans un bain d’eau et agité (bouché) pour que l’ensemble soit
à la température du bain. La température est notée et ne devra pas varier de
plus de 0,2°c pendant tout l’essai.
Les mesures seront portées sur la feuille d’essai jointe. Les calculs seront faits
avec tris décimaux et arrondis au 1/100ème le plus proche.
La surface spécifique d’un ciment est normalement située entre 2500 et 4500
cm2/g.Le degré d’hydratation d’un ciment est lié à sa surface.
2.2Principe de la méthode
La méthode de mesure de la surface spécifique la plus couramment employée
consiste à faire circuler un fluide au travers de la poudre étudiée. Pour le
ciment, ce fluide est de l’air.
40
Lorsqu’on fait apparaître la surface spécifique en fonction de la perméabilité,
cette équation s’écrit :
S : surface spécifique
η : viscosité de l’air
Peser à 0,01g près une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume v
après tassement dans la cellule, sa porosité e soit égale à 0,500.Cette masse m
est donnée par la relation : m = ρv( 1-e)
41
2.3.4. Processus de l’essai
K×√e3 ×√t
S=
(ρ ( 1-e ) √η )
K = constante de l’appareil
42
ρ = masse volumique des grains en g/cm3
Les résultats obtenus doivent être en conformité avec les normes relatives aux
liants hydrauliques.
3.3. Appareillage
- 1 malaxeur
- 1 appareil à choc avec une série de moules et accessoires
- 1 truelle langue de chat
- 1 chronomètre
- 1 presse pour essai de flexion et de compression
3.4.2. Malaxage
Le mélange doit être effectué au moyen du malaxeur spécifié par la norme NFP
15 – 411.
43
3.4.3. Moulage des éprouvettes
Les moules sont normalement remplis en deux couches. Chaque couche subit
60 chocs sur la table à chocs.
SCHEMA
44
Température Masse Viscosité η de Valeur
ambiant(°c) volumique l’air correspondante
ρ (g/cm3) (en poise) de √η
16 13,56 0,0001788 0,01337
18 13,55 0,0001798 0,01341
20 13,55 0,0001808 0,01344
22 13,54 0,0001818 0,01348
24 13,54 0,0001828 0,01352
26 13,53 0,0001857 0,01355
28 13,53 0,0001847 0,01359
30 13,52 0,0001857 0,01362
32 13,52 0,0001867 0,01366
34 13,51 0,0001876 0,01369
45
CHAPITRE X: ETUDE DE COMPOSITION DE BETON
1. Données de base
2. Dosage en ciment
46
Valeur de G : (serrage du béton effectué par vibration)
3. Dosage en eau
- en abscisse :
47
si D ≤ 20 mm, l’abscisse est D/2
- en ordonnée, y = 50 - √D + K
4.1.1. Détermination de K1
48
5. Coefficient de compacité (γ)
C’est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matières solides (ciment
et granulats) réellement contenues dans un mètre cube de béton frais mis en
œuvre. On choisira une valeur approximative de γ dans le tableau ci-après :
NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les
corrections :
La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique
que les courbes granulométriques des granulats composants. On trace les lignes
de partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbes
granulaire du premier au point de 5% de la courbe du granulat et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les
droites de partage, le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats g1,
g2, g3 par exemple. Si C est le dosage en ciment, le volume absolu des grains de
ciment (Vc) est :
#
Vc = (en admettant comme masse spécifique du ciment : 3,1g/cm3)
$,&
49
Les volumes absolus de chacun des granulats sont par suite :
V1 ≥ g1.V
V2 ≥ g2.V
V3 ≥ g3.V
Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont ω1 ω2 et ω3, les masses
de chacun d’eux seront :
P1 = V1 ω1
P2 = V2 ω2
P3 = V3 ω3
(G + C + E)
∆o =
1000 kg/m3
Si ∆ >∆o, c’est que la formule étudiée donne un peu plus de mètre cube de
béton frais et le dosage réel en ciment est inférieur à celui fixé. Il faudra alors
enlever une masse de granulats.
X = 1000 (∆ - ∆o)
Sur la masse de chacun des granulats dont les masses sont P1, P2, P3, on
retiendra :
XP1 X P2 X P3
G GG
50
Exemple pratique :
Données : On désire étudier la composition d’un béton plastique qui devra
répondre aux critères suivants :
- Dimension maximale des granulats : D = 20 mm
- La résistance nominale demandée est σ’n = 300 bars
- Affaissement au cône : A = 5 cm
- Moyen de serrage : vibration courante ou normale
- Les granulats dont on dispose sont :
• sable propre roulé Mf = 2,71
• gravier propre roulé
Leur granulométrie est traduite en courbe (voir annexe)
Poids spécifique
Sable : 2,54
Gravier : 2,62
Le ciment utilisé est du CPA 325 de classe vraie :
σ’c= 480bars et de poids spécifique 3,1g / cm3
(Schéma des courbes de référence OAB).
51
Solutions
Résistance souhaitée :
Dosage en ciment
C/E = 1,94
Dosage en eau
375
E= ≈ 193,3 litres
1,94
52
Volume absolu du gravier : 704 x 0,64 = 450,56 ≈ 451 litres
Ciment…………….. 375 kg
∆o = 2,397
53
CHAPITRE XI : CONFECTION DU BETON
1. Appareillage et préparation
ACNOR
Diamètre : 15,2 cm
Hauteur : 30,4 cm
AFNOR
Diamètre : 16 cm
Hauteur : 32 cm
Longueur : 91,4 cm
L’intérieur de ces moules doit être humecté d’huile pour faciliter le décoffrage.
2. Malaxage
Humidifier le malaxeur
Verser dans le malaxeur dans l’ordre
- gravier
- sable
- ciment
Le béton utilisé par le cône d’Abrams ne doit pas servir pour la confection des
éprouvettes.
NB : Il existe diverses méthodes et appareils permettant de mesurer l’ouvrabilité
du béton :
• Le cône d’Abrams (slump test) le plus couramment et
universellement utilisé
• La table à secousses (flow-test)
• Le maniablilmètreLCL (Laboratoire Central Lesage)
Ø base = 200mm
Ø tête = 100mm
H = 300mm
Les éprouvettes peuvent être remplies en 02 couches et vibrées avec une aiguille
vibrante de 25mm, chaque couche doit être vibrée pendant un temps déterminé
par l’abaque en annexe.
Pour la 2ème couche ne pas faire pénétrer l’aiguille trop profondément dans la
1ère. Elles seront arasées convenablement avec une règle.
55
5. COIFFE DES CYLINDRES
Ce sont ces raisons qui justifient la coiffe ou surfaçage des cylindres avant
l’écrasement.
La coiffe est faite d’un matériau appelé Capping comprenant 60% de soufre 40%
de farine de pierre ; le tout préparé au laboratoire avec un noir de fumée.
56
CHAPITRE XII : ESSAIS DESTRUCTIFS ET NON
1. Généralités
2. Auscultation dynamique
3. Sclérométrie
57
L’usage du scléromètre permet l’examen, dans un délai très court de tous les
éléments d’un ouvrage, quelque soit son importance, examen nécessaire à la
détermination de la dispersion dans la qualité du béton des diverses parties de
la construction. Comme cet examen ne détériore pas le béton, il est possible de
suivre de façon précise après la prise du ciment le processus ultérieur de
durcissement. La relation entre la dureté au choc et la résistance du béton a été
déduite d’une grande série d’essais sur des cubes, chacun de ces cubes étant
écrasé sous la presse, directement après les essais au scléromètre.
4. Essai de compression
Les essais sont menés conformément à la norme NFP 18406 qui préconise une
vitesse de mise en charge de 5 bars ± 2 par seconde (0,5 ±0,2 MPa / s)
Le spécimen est préparé comme l’indiquent les normes. Tracer à l’aide d’un
crayon gras ou feutre sur le pourtour du spécimen les lignes indiquant les
points d’appuis et d’application de la charge.
58
CHAPITRE XIII : ESSAI MICRO – DEVAL ET ESSAI LOS ANGELES
59
Los Angeles
1. Définition et But de l’essai
Ce mode opératoire est issu de l’essai américain défini par la norme ASTM
C.131.55
L’essai (N.F. P18.573) permet de mesurer les résistances combinées à la
fragmentation par chocs et à l’usure par frottements réciproques des
éléments d’un granulat. Il s’applique aux granulats utilisés pour la
constitution des assises de chaussée, y compris les couches de roulement.
Le matériau évolue pendant l’essai, d’une part par suite du choc des boulets
sur le granulat (rupture fragile des éléments), d’autre part par frottement des
éléments les uns sur les autres, sur le cylindre de la machine et sur les
boulets.
2. Principe
3. Matériel utilisé
Cette dernière est coupée par une tablette en saillie placée à une distance de
40 cm du rebord du couvercle, distance mesurée le long du cylindre dans le
sens de la marche. Cette tablette démontable, en acier dur est de section
rectangulaire (longueur égale à celle du cylindre, largeur de 90 mm ± 0,5
mm, épaisseur de 25 mm). Elle repose,
repose, suivant un plan diamétral, le long
d’une génératrice et est fixée par des boulons sur les parois latérales. Elle
doit avoir des arêtes vives,
iv. un moteur d’au moins 0,75 kW, assurant au tambour de la machine une
vitesse de rotation régulière comprise entre 30 et 33 tours/minute,
v. un bac
c destiné à recueillir les matériaux après essai,
Effectuer l’essai sur un granulat, ayant une granularité conforme à l’une des
six classes granulaires type, lavé et séché à l’étuve à 105°c jusqu’à poids
constant (5 heures au minimum).
Sécher l’ensemble à l’étuve à 105 °c, jusqu’à poids co nstant. Retirer le bac
perforé de l’étuve et laisser refroidir. Enlever l’excédent de matériau pour
ajuster le poids à P= 5 kg ± 2 g, exigé pour l’essai.
5. Mode opératoire
Laver le refus à 1,6 mm dans un bac, bien remuer à l’aide d’une truelle. Puis
verser dans le bac perforé, égoutter et sécher à l’étuve jusqu’à poids
constant.
p = P – P’ = 5000 – P’
C. T O U R E N Q
Chef de la section de minéralogie
et pétrographie appliquées
Département de géotechnique
Laboratoire central
Q
du concassage d'une roche hétérogène (les élé-
UELLE que soit leur position dans une struc-
ture de chaussée, les granulats évoluent tou- ments friables se concentrant dans les petites gra-
jours, sous l'action du trafic, par frottement nularités).
mutuel et par chocs. Les chocs sont probablement Le laboratoire de Saint-Brieuc [2], à qui l'on doit
plus atténués dans les assises les plus profondes. le choix de l'appareillage du nouvel essai, avait, en
outre, proposé d'adopter un échantillon beaucoup
Les frottements amènent une usure par formation
plus réduit (500 g contre 5 kg), afin que des essais
de petites particules inférieures à 0,1 mm ; cette
puissent être effectués à partir de carottes de son-
usure peut être fortement accrue en présence d'eau
dages. C'est dans cette voie que s'est engagée
pour certaines roches : c'est le domaine des essais
l'étude qui a abouti à la mise au point de l'essai
Deval et micro-Deval. Les chocs ou les poinçon-
micro-Deval.
nements conduisent à une fragmentation avec for-
mation de particules de toutes dimensions ; l'eau
n'a pratiquement aucune action sur ce processus :
c'est le domaine des essais de fragmentation type
L'ESSAI M I C R O - D E V A L
Los Angeles, Protodiakonov [e], etc.
69
Fig. 1 - Charge, matériau et cylindre d'essai.
70
_ 25 - 10
>
Cy
O
10 M *
lia t
20 X
M D E 1 e n p r s t n c e d ea u )
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HDSf à sec )
/
y" X
i o ..I
i
6/10 10 / H
>
X"
r '
4 5
100V. 100T.
C h a r g e en kg
•|-<1,56 £-> 1,56
Fig. 3 - Variation du coefficient micro-Deval (MD) en fonction Fig. 4 - Deux exemples d'ajustement de la charge en fonction
Q de la classe granulaire.
du pourcentage d'éléments plats (—>1,56).
La durée de l'essai pour le 4/6. Il est évident qu'il s'agit là d'un ajus-
tement moyen. Certaines roches montrent des dis-
L'usure par frottement procédant par arrachement torsions importantes d'une c l a s s e à l'autre et sur-
de très petites particules (< 0,1 mm) à la surface tout pour le 4/6 à cause, soit d'un accroissement
des gravillons, l'obtention d'un pourcentage de fines de la microfissuration dans cette classe, soit d'une
même faible (1 à 2 % ) , nécessite d e s durées d'es- texture de la roche qui fait que les plus gros cris-
sais se chiffrant en heures. taux, plus fragiles, s e concentrent dans cette
c l a s s e (fig. 4).
Pour l'appareil utilisé et après avoir déterminé la
charge et la vitesse de rotation optimale pour obte- La charge pose le problème du contrôle de l'usure
nir le maximum d'usure, il a fallu travailler sur les des billes. Etant donné leur grand nombre, il est
roches les plus dures pour trouver la durée d'essai exclu de les p e s e r ou de les calibrer individuelle-
la plus courte tout en obtenant un pourcentage ment. C e contrôle pourra être effectué sur une pas-
d'usure mesurable : soit 5 à 10 g de fines pour soire à trous ronds de 9,5 mm ( ± 0,1 mm), ou en
une prise d'essai de 500 g pesée au gramme près. faisant p a s s e r les billes sur deux barres parallèles
Cette durée d'essai est de 2 heures. distantes de 9,5 mm.
Il est dangereux de réduire ce temps, même en La charge, pour chaque c l a s s e granulaire, est fixée
effectuant les pesées avec une plus grande préci- avec les tolérances suivantes :
sion, car les différentes manipulations que subit la
prise d'essai entraînent toujours des écarts de quel- 10/14 5 kg ± 5 g
ques dixièmes de gramme. 6/10 4 kg ± 5 g
4/6 2 kg ± 5 g
71
Il est donc raisonnable de retenir la vitesse de Les éléments résultant de l'usure dans les e s s a i s
100 tr/mn pour laquelle est conçu le broyeur utilisé Deval et micro-Deval étant inférieurs à 0,1 mm
(fig. 5). (fig. 6), le tamis de contrôle peut être choisi sans
difficulté entre 0,1 et 4 mm. Pour homogénéiser nos
valeurs, nous retiendrons le tamis de 2 mm, ce qui
> est une standardisation pour les coupures granulo-
0 15
Ó
métriques.
o
1 io
L'étalonnage et la dispersion de l'essai
tu
¿0 L'ajustement le plus simple est obtenu avec la for-
<
*— mule
z
m
u
30
MD = (UD)L33
or
3
O
<L 2 0 soit
1 a
0
• mm 1« 10 5 2 1 0,5 Ç2 0,1
Le tableau III donne l'équivalence entre les coeffi-
Fig. 6 - Courbe granulométrique après essai micro-Deval cients micro-Deval et D e v a l .
72
TABLEAU II
Calcaire A 29 j 28-27,6 ) 31
29,8 29,2 28,8-24,8 27,5 32,5 j 32,3 29,3 2,54 8,5
28,8 ) 28,6 ) 33,5
73
TABLEAU III La figure 10 montre la même relation obtenue à
Saint-Brieuc.
1 40 10 7 u 1
2 25 14 5,5
3 17 20 4,2 0
4 14 30 3,1 <
2,5 0 >
5 12 40
6 10 50 2.1 1 0
8 8 0,5
0
0
So
0
S S
6 0
)y
La sensibilité à l'eau des granulats
MDE
too.
50
I 0
74
L'influence de la répartition granulométrique COMPARAISON DES ESSAIS DEVAL
à l'intérieur de la prise d'essai ET MICRO-DEVAL
O n peut fractionner chaque prise d'essai en deux
c l a s s e s granulaires élémentaires : d / d et d / D .
m m
Le tableau IV permet une comparaison rapide de
ces deux essais. Il faut surtout remarquer la faible
4/6 -> 4/5 et 5/6
dispersion de ce nouvel essai par rapport au Deval.
6/10 - » 6/8 et 8/10
10/14 -> 10/12,5 et 12,5/14
V i t e s s e de
rotation 33 tr/mn 100 tr/mn
Dispersion C V : 3 à 13 % CV : 3 à 8 %
atteint 20 % entre entre laboratoires
laboratoires
Résultats
- roche dure Deval s e c 20 usure % 3
usure % 2 « 2 mm •)
« 2 mm • )
CONCLUSION
75
B I B L I O G R A P H I E
[1] C H E V A S S U G., Variation des résultats de l'essai [4] M A R T I N - G U I L L O U Y., Correspondance entre deux
Deval humide en fonction du nombre de pierres essais de forme des granulats, Bull, liaison labo. P.
tendres, Bull, liaison labo. routiers P. et C, 41 et C, 51 (197(1), p. 46/48.
(1969), p. 43/45.
[5] P A N E T M . et TOURENQ, C., Les essais de granu-
[2] L ' H A R I D O N R. Essai micro-Deval destiné à pré- lats - Connaissances actuelles et orientation des
voir, à partir de petits échantillons, les qualités rou- recherches, Bull, liaison labo. P et C, 53 (1971),
tières des roches carottées, Bull, liaison labo. rou- p. 97/108.
tiers P. et C, 14 (1965), p. 1-17/1-21.
[6] PROTODIAKONOV M.M., I I I Conférence internatio-
E
[3] Mode opératoire L . C . P . C . , Mesure du coefficient nale sur les pressions de terrains, Paris (1960), Re-
d'aplatissement des granulats, Dunod, Paris (¡1970). vue de l'industrie minérale (mars 1961).
Cet article a été rédigé à la suite des travaux effectués, au cours des années 1968, 1969 et 1970, par MM. L'Ha-
ridon et Mercier du laboratoire régional de Saint-Brieuc, MM. Campanac et Anfossi du laboratoire régional
d'Aix-en-Provence et MM. Tourenq et Barbaras du laboratoire central des Ponts et Chaussées.
76
Exercice 1 : On a effectué un essai d’analyse granulométrique par tamisage
sur le matériau sable. La masse sèche de l’échantillon soumise à l’analyse
est de 2500g.
1. On note que D=5mm ; vérifier si la masse soumise à l’analyse convient.
2. Les résultats de l’essai sont consignés dans le tableau ci-dessous :
1. Après avoir rempli le tableau, dites l’heure et la date à laquelle l’essai prendra fin.
2. Une particule identifiée dans la solution a mis 01h20mn pour parcourir une
distance de 25mm. Sachant que γS = 26kn/m3, γw = 1g/cm3, g=10cm/s2 et
µ=1,139poise ; calculer le diamètre de cette particule.
Exercice 3 :Des essais de densité et d’absorption sur le sable ont été réalisés au
laboratoire et les résultats sont consignés dans le tableau ci-dessous :
Pycnomètre A Pycnomètre
B
Eléments pesés Masse (g) Masse (g)
Pycnomètre vide 71,97 72,45
Pycnomètre + sable (sss) 98,72 93,86
Pycnomètre + sable (sss) + eau 130,24 127,00
Pycnomètre rempli d’eau 114,78 114,62
Récipient vide 81,17 77,89
Récipient + sable séché 107,06 98,62
BONNE COMPOSITION !