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République du Bénin ---------------------- Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur et de la
République du Bénin
----------------------
Ministère d’Etat chargé de l’Enseignement Supérieur
et de la Recherche Scientifique
----------------------
Ecole Supérieure de Génie Civil
VERECHAGUINE A. K.
----------------------
SUPPORT DE COURS
MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
Filière : Première année Génie Civil
Année académique : 2015-2016

MATERIAUX DE CONSTRUCTION (MC)

I Objectifs :

PLAN D’ETUDE

Ce cours vise l’acquisition par l’étudiant des connaissances théoriques et pratiques permettant de déterminer les caractéristiques physico- chimiques des granulats et du ciment d’une part, d’autre part d’effectuer une composition de béton et d’en mesurer la qualité.

A la fin du cours, l’étudiant sera en mesure :

-

de faire les essais de laboratoire qui permettent d’apprécier la qualité des granulats et du ciment.

-

de faire la composition d’un béton, d’en faire la confection, d’effectuer tous les essais permettant d’apprécier la qualité du béton.

II

CONTENU

CHAPITRE I : DEFINITIONS ET GENERALITES SUR LES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

I-

Les granulats (Sables, gravier)

II-

Les liants hydrauliques (Ciments, chaux, bitume……)

III- Les métaux et les bois IV- Les carreaux et la peinture

CHAPITRE II : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE

V- Définition et but VI- Intérêt de l’essai VII- Appareillages

VIII- Mode opératoire

IX- Expression des résultats

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CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PARSEDIMENTOMETRIE

I- Définition et but

II- Principe III- Appareillages IV- Mode opératoire V- Expression des résultats.

CHAPITRE IV : ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE : TEST D’HUMUS

I- Définition et but

II- Appareillages III- Mode opératoire IV- Expression des résultats.

CHAPITRE V : ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE :

EQUIVALENTDE SABLE ( E S )

I- Définition et but

II- Appareillages III- Mode opératoire IV- Expression des résultats

CHAPITRE VI : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE SABLE

I- Définition et but

II- Appareillages III- Mode opératoire IV- Expression des résultats

CHAPITRE VII : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE GRAVIER

I- Définition et but

II- Appareillages III- Mode opératoire IV- Expression des résultats

CHAPITRE VIII : LE CIMENT ET LES ADJUVANTS

I- Fabrication du ciment Portland

II- Composition

d’hydratation III- Problèmes liés à la prise de la pâte du ciment Portland

phénomènes

chimique

et

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IV- Différents types de ciment Portland et leur utilisation

V- Les adjuvants

CHAPITRE IX : ESSAIS SUR LE CIMENT

I- Mesure du poids spécifique du ciment

II- Mesure de la surface spécifique du ciment –

perméabilimètre de Blaine III- Essai de flexion et de compression sur éprouvettes de mortier normal

CHAPITRE X : ETUDE DE COMPOSITION DE BETON

I-

Données de base

II-

Dosage en ciment

III- Dosage en eau IV- Tracé de la courbe granulaire de référence V- Coefficient de compacité VI- Dosage des granulats

CHAPITRE XI : CONFECTION DU BETON

I- Appareillage et préparation

II- Malaxage III- Vérification de l’ouvrabilité du béton

IV- Confection des éprouvettes V- Coiffe des cylindres VI- Conservation des éprouvettes

CHAPITRE LES BETONS

XII : ESSAIS DESTRUCTIFS ET NON DESTRUCTIFS SUR

I- Généralités

II- Auscultation dynamique

III- Sclérométrie IV- Essai de compression V- Essai de traction par flexion VI- Essai de traction par fendage

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CHAPITRE XIII : ESSAI MICRO – DEVAL ET ESSAI LOS ANGELES

I- Définition II- Appareillage III- Mode opératoire IV- Expression des résultats

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CHAPITRE I : DEFINITION – GENERALITES

I.

I.2.

LES GRANULATS Définition – Utilisation

I.1.1.

Définition

On appelle « granulats » les matériaux inertes, sables graviers ou cailloux, qui entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris entre 0,02 et 125 mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant de recyclage. Ces matériaux sont quelquefois encore appelés « agrégats ».

Exemple :

Sables gravillons /graviers

I.1.2.

Utilisation

Les granulats sont utilisés pour la réalisation des :

filtres sanitaires drains bétons remblais routiers etc…

I.2.

Classification des granulats

I.2.1

Selon la nature minéralogique

Roches magmatiques :

- granulat de bonne qualité : exemple le granit, le quartz

Roches sédimentaires :

- non recommandé pour le béton : le Calcaire

- bons granulats : exemple : le gneiss

Roches métamorphiques :

-non recommandé pour le béton : le schiste

I.2.2

Selon la forme des grains

Elle est soit naturelle, soit artificielle. La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats proviennent des mers, dunes, rivières, carrières, etc… La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches mères)

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I.2.3

Selon les caractéristiques physiques

La masse volumique est la masse d’un corps par unité de volume total y compris les vides entre les grains et le constituant (volume apparent).

La masse spécifique est la masse d’un corps par unité de volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains (volume absolu).

La densité absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un égal volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg ; la densité absolue est donc égale au millième de la masse spécifique, c’est un simple rapport sans dimension.

La densité apparente est le rapport de la masse volumique à la masse d’un égal volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg. C’est donc un rapport sans dimension dont la valeur est égale au millième de la masse volumique.

La teneur en eau naturelle: est le rapport de la masse d’eau à la masse de l’échantillon sec exprimée en pourcentage :

w = × 100

Compacité. Pour un corps poreux (ou un mélange de granulats) de volume V et dont les pores (ou vides internes) représentent un volume VV, la compacité est le rapport du volume de matière pleine au volume total. L’indice des vides est le rapport du volume des vides au volume total des

grains solides e=

Porosité : La porosité est le rapport du volume des vides au volume total du matériau :

I.3

n =

Qualité des granulats

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais de

laboratoire :

Analyse granulométrique tamisage (NF P 18.560)

Analyse granulométrique par sédimentométrie (NF P 94-057)

Essai d’équivalent de sable (NF P 18.598) Essai de propreté du gravier (NF P18-591) Essai de fragmentation dynamique et essai Los Angeles (NF P 18-573)

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I.4. Extraction – Traitement – Fabrication des granulats

I.4.1. Extraction Les matériaux de construction (pierreux naturels) sont utilisés :

En blocs de grosseur et de tailles variables pour la confection des maçonneries, En petits éléments pour les bétons et les matériaux routiers, En éléments fins, pour les mortiers L'extraction se fait dans les carrières. On distingue :

Carrières à ciel ouvert Carrières souterraines.

Carrières à ciel ouvert :

- L'exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement (Pelle, pioche, pics etc…), soit mécaniquement (Pelles mécaniques, excavateurs, chargeurs, mobiles, bulldozer, scrapers, etc…)

- Sur un terrain dur ou compact on utilise des explosifs pour extraire les roches qui seront concassées.

Carrières souterraines En travaux publics on fait de moins en moins recours à l'exploitation des carrières souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière souterraine si aucun gisement en surface n'existe dans la région.

I.

Traitement

Concassage Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles doivent satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons modernes font que l'on est amené très souvent à faire subir aux produits directs de la carrière des opérations de broyage, concassage et criblage pour les amener à la grosseur désirée.

On distingue 3 degrés de concassage :

Le concassage primaire: les moellons bruts (50 à 30 cm) sont transformés en grosses pierres cassées de 100 à 60 mm de Ø. (Concasseur à mâchoires), Le concassage secondaire: les grosses pierres de 100 à 60 mm sont transformées en graviers de 30 à 10 mm de Ø. (Concasseur giratoire ou pendulaire), Le concassage tertiaire: les graviers de 30 à 10 mm sont transformés en sable de 5 mm de diamètre maximal (concasseur à cylindre).

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Criblage La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque concassage au moyen de grilles ou tamis oscillants ou tournants (trommels). Les opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de lavage.

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II. LES LIANTS

Définition – Utilisation

Les liants hydrauliques sont des poudres fines qui ont la propriété de former une pâte durcissant aussi bien à l’air que sous l’eau.

Il existe deux types de liant hydraulique : la chaux et le ciment. Ces deux liants hydrauliques diffèrent de par leur mode de fabrication. Ils sont tous élaborés à partir de pierre calcaire principalement.

II.1.

La chaux

La chaux est le produit de la cuisson d’un calcaire, suivi d’une extinction à l’eau. Nous distinguons :

Chaux aérienne La chaux aérienne est obtenue par calcination d’un calcaire très pur à une température variable de 1 050 à 1 250 °C. Le carbonate de calcium constituant l’essentiel du calcaire, se dissocie pour donner l’oxyde de calcium (CaO, chaux vive) et du gaz carbonique. La chaux aérienne ne durcit après gâchage qu’au contact de l’air (CO2) ; on s’en sert par exemple pour le traitement des sols argileux, les badigeons de chaux ou encore certaines peintures (peinture FOAM), La chaux hydraulique La chaux hydraulique après gâchage durcit quant a elle au contact de l’air (part aérienne) et avec l’eau (part hydraulique). Il existe deux types de chaux hydraulique : les naturelles (XHN) et les artificielles (XHA)

Utilisation de la chaux dans la construction

L’utilisation de la chaux a progressivement diminué au profit du ciment même dans les secteurs où ses qualités étaient largement reconnues. Aussi, la chaux doit retrouver une utilisation dans les domaines où son emploi est préférable, grâce à ses qualités de plasticité, d’élasticité, de perméabilité à la vapeur d’eau. Ces qualités sont particulièrement adaptées à la réalisation d’enduits et de badigeons. Les classes de résistance associées aux chaux hydrauliques sont :

Chaux hydraulique naturelle (XHN 30, 60, 100 selon l’ancienne norme. La nouvelle norme NF EN 459-1 est NHL 2 ; 3,5 ou 5 qui signifie Natural Hydraulic Lime) : (valeurs de résistance exprimées en daN/cm2, soit respectivement 3 MPa, 6MPa et 10 MPa selon l’ancienne norme). Ces termes désignent le degré d’hydraulicité de la chaux. Plus le nombre est grand, plus la chaux réagit avec l’eau. Chaux hydraulique artificielle (XHN) : 60, 100

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9

II.2. Le ciment

II.2.1

Généralités

Le ciment est un liant hydraulique (Définition : hydraulique = il durcit Sous l’eau). Les romains furent les premiers à fabriquer un véritable liant hydraulique en mélangeant de la chaux aérienne avec des cendres volcaniques du Vésuve (cendres volantes appelées Pouzzolane). En 1756, l’anglais du nom de SHEATON mis au point un produit, capable de faire prise sous l’eau. On parlera pour la première fois de ciment. Ce ciment fût fabriqué à partir de pierres de l’île de Portland. D’où l’origine du nom donné aujourd’hui au ciment (Ciment Portland).

Classification des liants hydrauliques

Dans la plupart des pays africains francophones et à défaut de normes propres, la classification utilisée est la classification française. Il existe deux classifications :

II.2.2

L‘ancienne classification (CPA 45, CPJ 35,

La nouvelle classification (CEM I 32,5, CEM II 42,5,

),

).

La nouvelle classification est en fait l’expression d’une intégration des productions françaises de ciment au contexte Européen, ainsi qu’une amélioration des performances des ciments. La classification CEM est en

vigueur depuis 1996. L’ancienne classification est en œuvre en France depuis

1979.

En Afrique Francophone, l’ancienne classification (se référant aux normes NFP 15.300 et 301) reste jusqu’à présent la référence pour la classification des ciments. Nous ne parlerons donc que d’elle.

Les liants normalisés sont donc conformes aux normes AFNOR P 15.300 et 301 de janvier 1979. La norme distingue les ciments d’après :

Leur classe de résistance Leur composition

II.2.3

Mesure des résistances – Classe de résistance

Les résistances sont mesurées sur un mortier de composition pondérale (poids) suivante :

Ciment :

Sable : (granulométrie) Eau : (rapport E/C)

Il existe ainsi 4 classes principales : 35, 45, 55 et HP (HP pour « Haute Performance»).

10
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Il existe des sous classes R (pour les ciments rapides et contrôlés pour leur part à 2 jours). On retrouve donc par ailleurs les sous-classes : 45R 55R et HPR.

II.2.4

Les différents ciments normalisés - Composition

Il existe 5 familles de produits (associables aux différentes classes de résistance). Dans les pourcentages suivant le Gypse n’est pas donné (il est en plus) :

Le CPA contenant au moins 97% de clinker (et donc moins de 3 % de filler) Le CPJ contient au moins 65 % de clinker (j pour ajout : laitier, cendre, pouzzolane, filler) Le CLC contenant de 25 à 60 % de clinker et de 20 à 45 % de cendres ou de laitier (Ciment au Laitier et aux Cendres) Le CHF contenant de 40 à 75 % de laitier Le CLK contenant plus de 80 % de laitier

Les ciments les plus utilisés en Afrique sont les CPJ 35 et CPA 45.

A noter :

La norme NF P 15. 010 de 1985 est le guide d’utilisation des ciments normalisés selon les ouvrages. En pratique pour tout ouvrage particulier, consulter le fabricant.

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II. LES METAUX

On distingue :

Les métaux ferreux (fer, fonte, acier) Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb) Les alliages (laiton, bronze, duralium, etc),

III.1. Définitions

III.1.1. Les métaux ferreux Ils se différencient par leur teneur en carbone. Cette différence de teneur en carbone joue sur leur résistance mécanique.

- Fer : moins de 0,1 % de Carbone (C)

- Aciers doux : 0,1 à 0,3 % C = fers profilés

- Aciers ni durs : 0,3 à 0,35 % C = pièces de force

- Aciers durs : 0,35 à 2 % C = outils durs et tranchants

- Fonte : 2,5 à 6 % = moulage des tuyaux

III.1.2. Les métaux non ferreux

Le cuivre (à partir de la calcopyrite CuFeS) C’est un métal rouge ou jaune (d = 8,9), malléable et ductile.

- Se déforme facilement,

- S’étire en fils très fins,

- Ne se soude pas,

- S’oxyde à l’air libre (vert de gris),

- Bon conducteur d’électricité et chaleur,

- S’emploie en tuyauterie (eau chaude),

- En couverture (tôles de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur),

- En câble conducteur (électricité).

L’étain S’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel) C’est un métal blanc et mou (d = 7,3) qui ne s’emploie qu’avec d’autres métaux l’étain et le cuivre donnent le bronze. Il préserve de l’oxydation : la tôle couverte d’étain donne « le fer blanc ».

Le plomb C’est un métal lourd (d = 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un minéral de sulfure de plomb (la galène) On l’utilise :

- En feuilles pour la couverture d’édifices,

- En tuyaux pour les canalisations d’eau et gaz,

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- En isolation phonique,

- En protection contre les radiations.

Le chrome Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chromé (Fe 0, Cr2 04) par le charbon dans un four électrique. Il est utilisé comme constituant secondaire d’aciers ou comme placage sur les métaux ferreux.

Le zinc Il est obtenu à partir de la blende Zn S.1. C’est un métal gris, peu oxydable (d = 7,1). Il s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures, pour les tuyaux de descente, les gouttières et les chenaux, les solins.

L’aluminium S’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite. C’est un métal blanc, léger (d = 2,7), ductile, malléable. Il s’emploie pour les canalisations électriques, les couvertures, les ouvertures (ou châssis).

III.1.3. Les alliages

Les aciers spéciaux

Alliage de fer et d’autres métaux. On distingue :

- Les aciers semi inoxydables (avec du cuivre)

- Les aciers inoxydables avec

- Chrome + Nickel

- Chrome + Nickel + Titane

- Chrome + Nickel + Zinc

A noter : le chrome augmente la résistance

Autres alliages

- Le laiton = alliage de Cuivre et de zinc,

- Le bronze = alliage du cuivre et d’étain,

- Le duralium = alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse, (grande résistance sous faible poids)

- le maillechort = alliage de cuivre de Nickel et de zinc

- l’alpax = alliage d’aluminium et de silicium (se moule facilement).

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V.

LE BOIS

V.1. Critères de classification par catégorie pour les bois d’Europe

Catégories

Définition

 

Masse volumique

Pente du fil

 

(t/m3)

 

Bois de haute résistance, sain et scié à vives arêtes, nœuds φ ≤ 30 mm

Chêne : 0,8

 

I

Résineux : 0,5

< 7 %

 

Bois de bon choix, sain et scié à vives arêtes, nœuds φ ≤ 40 mm

Chêne : 0,75

 

II

Résineux : 0,4

< 12 %

   

Chêne : 0,5

 

III

Bois

de

qualité

< 18 %

courante

Résineux : 0,4

V.2.

Les contraintes admissibles et propriétés physiques des bois d’Afrique : Contraintes limites

Suite aux travaux de recherche sur les différents domaines (ressources en bois, mode de traitement, classification des essences), il est possible de dresser un tableau récapitulatif des principales essences dont l’utilisation peut être recommandée pour divers usages de construction bois. Il faut préciser que cette liste n’est pas exhaustive et peut être complétée lors de l’acquisition de nouvelles données. Par ailleurs, il est important de préciser que le tableau ci-après est donc une adaptation du règlement CB 71 au contexte Africain (essence de bois propre au continent, difficulté à créer des classes de résistance, …).

Caractéristiques mécaniques retenues pour les différentes catégories de bois AFRICAIN (Applicables pour des calculs de sollicitation du premier genre)

 

Propriétés physiques

 

BOIS ROUGE

BOIS BLANC

PERCHES

Masse

volumique

à

12

%

d’humidité

750

400

750

(Kg/m3)

Module de déformation longitudinale Ec (bar)

105 000

58 000

110 000

Module de cisaillement EG (bar)

 

4

100

3

900

6

500

Coefficient de Poisson ν ou encore E l (bar)

7

700

6

300

6

300

Coefficient de dilatation thermique (ml/°C)

5.10-6

5.10-6

5.10-6

Coefficient d’amortissement

 

0,1

0,1

0,1

 

Contraintes admissible (bar)

 

BOIS ROUGE

BOIS BLANC

PERCHES

Compression axiale σ '

Compression axiale σ '

100

48

120

14
14

Traction axiale σ

Traction axiale σ 60 40 90

60

40

90

Flexion statique f

Flexion statique f 100 90 250

100

90

250

Cisaillement longitudinal τ

Cisaillement longitudinal τ

11

7

19

Traction transversale sans cisaillement σ t

     
5 3 7

5

3

7

Compression transversale σ t '

     
30 20 20

30

20

20

 

Essences recommandées

 

BOIS ROUGE

BOIS BLANC

PERCHES

Doussié

Samba

Eucalyptus

Iroko

 

Teck

Sapelli

   

Caïlcédrat

   

Bété

   

Katibé

   

Vène

   

A noter :

Les valeurs indiquées ci-dessus se réfèrent à des bois dont l’humidité est égale à 15 %. Il est bon de savoir que la siccité du bois agit énormément sur les contraintes avec, par exemple, pour des bois à 30 % un coefficient de diminution de résistance :

0,4 pour la compression, le cisaillement et la traction transversale, 0,7 pour la traction axiale et la flexion, à appliquer sur les contraintes admissibles.

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CHAPITRE II

1.1. Définition

1. Rapport d’essai

Un rapport est un document écrit (manuel, dactylographié ou saisi) qui rend compte des résultats des essais réalisés au laboratoire ou sur le chantier. On trouvera, dans les lignes qui suivent, la présentation et le contenu d’un rapport.

1.2. Présentation d’un rapport

Un rapport se présente :

- Sous forme de documents écrits qui sont manuscrits, saisis ou dactylographiés.

- Le document écrit doit être paginé pour permettre une bonne exploitation.

- Ne pas écrire recto – verso surtout si le document est manuscrit.

- Le rapport doit être propre et sans rature, clair et soigné, succinct et précis, rédigé dans un bon français, sans faute, sans abréviation et sans fantaisie.

- Le rapport doit être signé par le ou les étudiants ayant participé à la rédaction de ce dernier.

1.3. Contenu d’un rapport

Dans un rapport, il doit avoir un plan ou sommaire et une introduction générale. Pour chaque essai, il faut donner sa définition et son but, énumérer tout le matériel utilisé, signaler quel genre de matériau, la quantité et la technique de prise de l’échantillon, rappeler le mode opératoire, afficher les résultats, conclure en faisant une analyse des résultats. A la fin du rapport, une conclusion générale doit résumer tout ce qui a été fait.

2. Matériaux de construction et granulats

2.1 Matériaux de construction

On appelle matériaux de construction toutes matières dures et durables qui entrent dans la construction d’un ouvrage dans le secteur des bâtiments et travaux publiques (BTP).

2.2 Granulats ou agrégats

Le granulat est un fragment de roche, d'une taille inférieure à 125 mm, destiné à entrer dans la composition des matériaux prévus pour la fabrication d'ouvrages de travaux publics, de génie civil et de bâtiment. Il existe des granulats de différentes tailles à savoir :

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2.3.

Les gros agrégats ou gros granulats (gravier)

C’est l’ensemble des particules de diamètre compris entre 5 mm et 80 mm. On distingue des graviers roulés se trouvant dans les gisements naturels ; les graviers concassés qui sont obtenus artificiellement par concassage de gros blocs de pierres.

2.4. Les agrégats ou granulats fins (sable)

Le sable est un matériau granuleux qui provient de la désintégration naturelle de roches riches en quartz ou de l’écrasement des roches friables. Le sable est, selon la définition technique, l’ensemble des particules de diamètre compris entre 0,05 mm et 5 mm. On distingue plusieurs types de sable. Il s’agit du sable marin ou sable de la plage, du sable de lac ou de lagune, du sable de rivière tous obtenus naturellement. On distingue aussi du sable artificiel obtenu par concassage et criblage dans les carrières de concassage des gros granulats.

2.5. Les sols

On désigne par sol l’ensemble des éléments de diamètre inférieur à 0,05 mm ; c’est le cas des argiles, des calcaires, des fillers etc.

Ces granulats peuvent provenir soit des gisements naturels (exploitation des carrières), soit des roches sédimentaires ou par recyclage de la démolition des ouvrages en béton.

2.6. Particules

On appelle particule une petite partie d’une matière ou d’un corps. C’est aussi un corpuscule, un grain, une molécule ou un constituant élémentaire de la matière.

2. Propriétés des granulats

Les propriétés des granulats peuvent être divisées en deux groupes tels que :

réduction d’un échantillon au laboratoire). Les propriétés mécaniques et physiques (détermination de la teneur en eau par séchage à l’étuve ventilée, détermination de la porosité du filler sec compacté etc.)

de

Les

propriétés

générales

(méthode

d’échantillonnage,

méthode

Quant aux propriétés des particules, elles concernent la porosité spécifique du sol qui est le pourcentage du volume des vides et la perméabilité qui est l’aptitude des particules à se laisser traverser par l’eau sous l’effet d’un gradient.

17
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3.1. Définition

3. Echantillonnage

Prendre un échantillon d’ un matériau, c’est prendre une fraction de ce matériau pour fin d’essai telle que la partie prélevée représente le plus fidèlement possible l’ensemble du matériau dont on désire déterminer les caractéristiques. En d’autre terme, la partie prélevée doit être identique à la partie restante.

3.1. Techniques d’échantillonnage

Deux étapes sont à parcourir pour obtenir la quantité d’échantillon désirée. La première étape concerne le prélèvement dans la réserve ou le gisement naturel. Ce prélèvement se fait le long de lignes verticales, car c’est le lieu probable des particules appartenant à une même masse avant mise en réserve ou avant sédimentation.

Le prélèvement doit être fait à quelques centimètres de la surface afin d’éliminer l’effet de ségrégation due aux pluies et au vent. Le prélèvement doit ensuite se faire à trois niveaux différents de chaque verticale, le haut, le milieu, le bas et ceci pour tenir compte de la ségrégation durant la mise en réserve.

La deuxième étape se réalise au laboratoire où les échantillons partiels obtenus doivent être cumulés et mélangés, puis passés dans un séparateur pour obtenir enfin la quantité voulue. A défaut du séparateur d’échantillon, on peut réaliser, sur le mélange obtenu, un quartage.

3.3. Le quartage

On appelle quartage, le fractionnement manuel en quatre parties plus ou moins égales du mélange de matériau. On ramasse ensuite les deux parties opposées qu’on remet en tas et qu’on étale. On refait l’opération jusqu’au moment où la quantité voulue est obtenue.

Echantillon global : On appelle échantillon global, la quantité totale de matériaux représentatives du matériau et prélevée au hasard dans le stock de granulats.

Echantillon : On appelle échantillon la quantité de matériau nécessaire pour réalise les essais.

Prélèvement : On appelle prélèvement, une fraction constituant l’échantillon global.

Prise : On appelle prise la quantité de matériaux soumise à l’essai. La valeur des prises est généralement indiquée dans les modes opératoires.

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CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE

1. Définition et but

On appelle analyse granulométrique par tamisage l’opération qui permet de déterminer :

. La granulométrie qui est la détermination de la grandeur des grains.

.La granularité qui est la répartition dimensionnelle des grains dans un granulat.

D’une manière générale, l’analyse granulométrique par tamisage consiste à fractionner le matériau en différentes coupures au moyen de tamis. Les masses des différents refus sont rapportés à la masse initiale sèche du matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme de graphique (courbe d’analyse granulométrique).

Les tamis utilisés sont normalisés et peuvent être soit de l’Association Française de Normalisation (AFNOR) ou de l’Association Canadienne de Normalisation (ACNOR). Les ouvertures de mailles carrées permettent un classement

De10 10 ≈ 1,25 pour l’ancienne série française

De 10 1/20 ≈ 1,12 pour la nouvelle série européenne.

Le module d’un tamis, dans le cas de l’ancienne série française, est le produit par 10 du logarithme décimal de l’ouverture exprimée en micron augmentée d’une unité (ex. : le tamis de 5 mm a pour module 10.log(5000) +1=38).

On appelle tamisage l’opération qui consiste à séparer un matériau en différentes fractions au moyen d’une série de tamis de caractéristiques connues.

On appelle refus (ou retenue) la partie du matériau qui y est retenue.

On appelle tamisât (ou passant) la partie de matériau qui passe au travers du tamis.

2. Intérêt de l’essai

La connaissance de la courbe granulométrique permet de déterminer la classe granulaire du granulat. Il s’agit là d’une donnée indispensable à la formulation du béton.

La courbe est un graphique semi – logarithmique tracé en portant :

en ordonnée (échelle arithmétique) les pourcentages cumulés des refus ou des tamisât.

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en abscisse (échelle logarithmique) les dimensions des tamis en mm.

3. Appareillages

Ils sont constitués de :

Une série de tamis normalisés Une étuve ou four ventilé avec thermostat de 0 à 400 °C au moins Des balances (une balance mécanique ou électronique de capacité 2kg et pesant à 0,01g près et une seconde balance mécanique ou électronique de capacité 30kg et pesant à 5g près). Des plateaux et des récipients Une brosse métallique Un e brosse en laine etc.

La série des tamis normalisés à aligner se présente comme suit :

Pour le sable ou granulats fins (diamètre en mm) :

0,063 – 0.080 – 0,16 – 0,315 – 0,630 – 1,25 – 2,5 – 5. Pour le gravier ou gros granulats (diamètre en mm) :

6,3 – 8 – 10 – 12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 .

4. Mode opératoire

Le mode opératoire comprend l’échantillonnage et la manipulation.

4.1. Echantillonnage :

L’échantillon sera prélevé conformément aux normes exigées. En règle général, on soumettra à l’analyse une masse M de matériau telle que 200 D < M < 600 D avec :

M= masse d’échantillon en grammes

D= dimension maximum des plus gros éléments en mm.

Effectuer une prise d’échantillon de masse humide puis le sécher à l’étuve à 105 ± 5 ° C jusqu’à masse constante ; on peut toutefois procéder à un lavage et séchage de cet échantillon sec qu’on vient d’obtenir.

4.2. Manipulation

Verser ensuite l’échantillon de matériau sale ou propre et sec (M1 ou M2) dans la colonne de tamis arrêtés pour la réalisation de cet essai, puis l’agiter jusqu’à ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière susceptible de modifier le résultat de façon significative (d’une manière générale on peut considérer qu’un tamisage est terminé lorsque la masse du refus ne diffère pas plus de 1 % en une minute de tamisage). Prendre un à un les tamis en commençant par celui de la plus grande ouverture en adaptant un fond et un couvercle. Verser le

20
20

tamisât recueilli dans le tamis immédiatement inférieur. Peser les refus partiels ou cumulés pour chaque tamis.

Il est possible de favoriser le passage des grains à l’aide de la main pour les gravillons, d’un pinceau sec pour le sable, mais ne jamais forcer le passage au moyen d’objets durs risquant de déformer les fils métalliques du tamis.

Pour chaque tamis, peser à 1 g près les refus cumulés, en versant leur

contenu dans le récipient placé sur la balance. Le refus maximum admissible sur chaque tamis doit être inférieur à :

100

g si d < 1mm

200

g si 1 ≤ d ≤ 4 mm

700

g si d > 4 mm

5. Expression des résultats

Les résultats d’essai sont à traduire en courbe. Après avoir rempli la fiche d’essai lors du tamisage, calculer pour chaque tamis les pourcentages de refus cumulés de matériau par rapport à la masse initiale sèche c’est-à-dire la masse avant lavage

Rci% =

x100

Et le pourcentage passant : Passant % = 100 – Rci%.

Tracer enfin à partir des pourcentages passants de chaque tamis et leur diamètre respectif la courbe granulométrique par tamisage.

(Exemple des résultats d’un essai granulométrique par tamisage.)

Module

Tamis

Refus

Refus

Refus cumulés en %

% Passants

(mm)

partiel(g)

cumulés(g)

 

8

0

0

0,00

100,00

 

5

30

30

1,44

98,56

 

2,5

130

160

7,72

92,28

 

1,25

270

430

20,77

79,23

 

0,63

350

780

37,68

62,32

 

0,315

510

1290

62,31

37,69

 

0,16

530

1820

87,92

12,08

 

0,08

250

2070

100,00

0,00

Une fois la courbe tracée, on peut faire l’interprétation des résultats.

Elle est basée sur :

21
21

la courbe granulométrique à partir de laquelle on déduit la granularité du matériau, son coefficient d’uniformité et son coefficient de courbure.

S’agissant de la granularité, on note :

. La classe granulaire par le terme « granulat d/D » qui signifie granulat dont les dimensions s’étalent de « d » pour les petits éléments à « D » pour les plus grands éléments. Ce terme « d/D » est applicable dans les conditions suivantes :

refus sur tamis de maille « D » et tamisât sous tamis de maille « d »doivent rester inférieurs à 15%. refus sur tamis de maille « 1,56xD » doit être égal à zéro (1,56xD=0). ! < 3% si D > 5 mm Tamisât sous tamis de maille 0,63xd ! ≤ 5 % si D ≤ 5 mm

Quatre types de granularités :

i. Granularité

rapprochés.

serrée

est

le

cas où

tous

les

grains sont sur des tamis

ii. granularité étalée est le cas où les grains s’étalent sur plusieurs tamis ( 5

tamis et plus).

iii. granularité discontinue lorsque la courbe granulométrique présente un palier.

iv. granularité continue lorsque la courbe est régulière.

Les types de courbes à afficher :

S’agissant des coefficients d’uniformité et de courbure, on notera :

Cu = D60 / D10

Avec Cu = coefficient d’uniformité

D60 = diamètre de la particule qui correspond à 60 % de passant.

D10 = diamètre de la particule qui correspond à 10 % de passant.

Ce coefficient appelé encore coefficient de HAZEN, renseigne sur l’étalement du matériau sur les tamis. Plus il est élevé, plus il y a de tamis.

Cc = (D30) 2 / (D10xD60)

Avec Cc = coefficient de courbure

D30 = diamètre de la particule qui correspond à 30 % de passant.

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Ce coefficient renseigne sur l’allure de la courbe.

D’après Caquot et Kérisel, la granulométrie est dite uniforme pour Cu < 2 ; elle est dite étalée pour Cu> 2. Ces deux coefficients interviennent dans de nombreuses classifications de matériaux (LCPC, …) et dans de nombreux textes réglementaires (PS92,…).

D’autres auteurs diront que la granulométrie est étalée si Cu > 4 (ou Cu > 6), uniforme dans le cas contraire. Suivant la valeur du coefficient de courbure Cc, on qualifie la graduation du sol comme suit :

1 < Cc < 3 : le sol est bien gradué, dans le cas contraire, il est mal gradué.

2°Le module de finesse (pour un sable)

Norme Française [NFP 18 – 540]

Le module de finesse d’un sable est un coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,16 – 0,315 – 0,63 – 1,25 – 2,5 – 5 mm.

MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis de module {23, 26, 29, 32,

MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,16 ; 0,315 ;

35, 38}

0,63 ; 1,25 ; 2,50 ; 5}

Norme Européenne [EN 12620]

Le module de finesse d’un sable est un coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,125 – 0,25 – 0,5 – 1 – 2 – 4 mm.

MF = 1/100∑ Refus cumulés en % des tamis de module {22,25, 28, 31, 34,37} MF = 1/100 ∑ Refus cumulés en % des tamis {0,125 ; 0,25 ; 0,5 ; 1 ; 2 ; 4} Le module de finesse est d’autant plus petit que le granulat est riche en éléments fins. Pour un bon sable à béton, ce module doit être en respect avec la double inégalité : 2,2<MF<2,8. Si le module de finesse MF < 2,2, on dira que le sable est fin. Si le module de finesse MF > 2,8, on dira que le sable est grossier.

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CHAPITRE IV : ANALYSE GRANULOMETRIQUEPAR SEDIMENTOMETRIE

1. Définition et but

La sédimentométrie consiste à laisser sédimenter les éléments de diamètres inférieurs à 0,080 mm dans un liquide et à mesurer la proportion de grains de grosseur définie qui se dépose à un instant « t » donné. En d’autre terme, elle sert pour déterminer la distribution en poids des particules d’un sol dont la plus grande dimension est égale à 80 microns. Pour un sol intermédiaire elle complète, donc, l’analyse granulométrique par tamisage, et permet de retrouver

la courbe granulométrique complète.

2. Principe

La sédimentométrie consiste à mesurer la densité d’une suspension (particules solides immergées dans l’eau) en fonction de la vitesse de sédimentation (ou décantation) des particules.

Le principe est basé sur la loi de Stockes qui exprime, à partir de l’équilibre, la relation entre la vitesse de décantation (supposée constante) et le diamètre d’une particule supposée sphérique, cette loi s’écrit :

V = (Ys –Yw) g D 2 / 18 µ

V : désigne la vitesse de chute de la particule (en cm / S)

γ : désigne la masse volumique des particules solides (en g / cm 3 )

γ : désigne la masse volumique du liquide (l’eau) (en g / cm 3 )

g

: désigne l’accélération de la pesanteur (en cm / S 2 )

D

: désigne le diamètre de la particule (en cm)

µ

: désigne la viscosité du liquide (en poise).

Cette loi appliquée à une suspension de grains dans une éprouvette

permet de calculer le diamètre D des particules qui passent à un instant « t » et

à un niveau donné de l’éprouvette d’essai, le point de départ de ces particules

étant le niveau supérieur de la suspension.

Un densimètre plongé dans l’éprouvette d’essai, mesure, à une profondeur déterminée et à l’instant « t » après le début de la décantation, la densité variable « dt » de la suspension initialement uniforme. Cette densité indique la concentration en particule ayant un diamètre inférieur ou égal à la dimension D donnée par l’expression :

D = √18 µ / [g ( )].V, avec V = h / t.

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3. Appareillages

- deux éprouvettes en verre de 1 ou 2 litre

- un densimètre

- un thermomètre

- un chronomètre

- un agitateur mécanique

- un agitateur manuel

- un produit chimique, le défloculant (hexamétaphosphate de sodium)

- un tamis de lavage (0.080 mm ou 0.063 mm)

4. Mode opératoire

Il comprend la préparation de l’échantillon et l’exécution de l’essai.

4.1. Préparation de l’échantillon

L’échantillon de sol est obtenu après tamisage par voie humide à travers le tamis d’ouverturede maille 80 microns ; puis on procède au séchage du tamisât à l’étuve à la température 105 ± °C.

On effectue, ensuite les opérations suivantes :

Prélever 40 ou 80 grammes de sol sec et l’imbiber dans 250ou 500 cm 3 d’eau distillée en ajoutant 30 ou 60 cm 3 de la solution (d’hexamétaphosphate de sodium préparée à 5%, c’est – à – dire 5 grammes du produit chimique dans 95 cm 3 d’eau distillée) dans le récipient d’agitateur mécanique ; on laisse reposer ce mélange pendant 24 ou 72 heures (selon que le sol soit ordinaire ou argileux) durant lesquelles l’hexamétaphosphate de sodium agit pour détruire les liaisons existant entre les particules. Le mélange ainsi obtenu est agité pendant 3 minutes environ à l’aide de l’agitateur mécanique. Cette a pour but de compléter la destruction de toutes les liaisons (chimiques ou autres) existant entre les particules.

Verser la suspension dispersée dans une éprouvette de contenance un ou deux litres et rincer soigneusement le récipient d’agitateur mécanique. Compléter par de l’eau distillée jusqu’à un ou deux litres exactement.

Remplir la seconde éprouvette de un ou deux litres d’eau distillée (éprouvette témoin) et y plonger le thermomètre et le densimètre parfaitement propres.

Passer immédiatement à l’exécution de l’essai décrite comme ci-dessous.

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5. L’exécution de l’essai

Elle comporte les opérations suivantes :

mélanger vigoureusement la solution par agitation manuelle, en vue d’obtenir une concentration uniforme sur toute la hauteur de celle-ci.

Déposer immédiatement, après agitation manuelle, l’éprouvette avec son contenu sur une paillasse et introduire lentement le densimètre bien propre dans la suspension en le saisissant par l’extrémité supérieure de sa tige tout en essayant de limiter ses oscillations verticales et déclencher aussitôt le chronomètre.

Prendre une première série des lectures au densimètre à 15 s (si possible), 30 s, 1 mn et 2 mn sans retirer le densimètre de la suspension. La lecture de la densité est faite au sommet du ménisque au contact « eau-tige du densimètre ».

Retirer le densimètre immédiatement après la lecture faite à 2 mn et lire la température sur le thermomètre plongé dans l’eau distillée se trouvant dans l’éprouvette témoin.

Prendre une deuxième série des lectures au densimètre aux temps suivants :

5mn, 10 mn, 20 mn, 40 mn, 80 mn (ou 60mn, 120 mn), 240 mn, et 1440 mn ou 24 heures ; le densimètre est introduit environ 15 s avant la lecture à faire, puis il est retiré immédiatement après la lecture. On mesure la température dans l’eau distillée après chaque lecture au densimètre.

Remarque : bien que le poids des grains solides Ws ait été mesuré avant le début de l’essai, à titre de contrôle on fait une deuxième détermination de Ws à la fin de l’essai en plaçant la solution à l’étuve jusqu’à dessiccation complète. C’est la deuxième valeur de Ws qu’on utilisera pour le calcul du pourcentage des tamis

6. Expression des résultats

On procède ensuite aux différents calculs à savoir la lecture corrigée R1, les diamètres des particules en suspension, puis enfin le pourcentage passant des diamètres inférieurs à 80 microns. Après ces calculs, on trace la courbe sédimentométrique qui complète la courbe granulométrique par tamisage.

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CHAPITRE IV: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE : Le test d’humus

1. Définition et but

Encore appelé essai colorimétrique, le test d’humus consiste à pratiquer un lavage du sable par une solution lavante et ensuite d’identifier le liquide surnageant par rapport à un repère qui détermine le degré d’impuretés organiques nuisibles contenues dans le sable. En d’autres termes, le but de l’essai est de permettre de détecter la présence d’impuretés organiques nuisibles dans les sables naturels qui seront utilisés dans le mortier ou dans le béton de ciment.

On fera cet essai toutes les fois qu’on s’engage dans l’étude d’une nouvelle source de sable. On le fera aussi lorsqu’on soupçonnera que le sable en utilisation est contaminé. Si le test s’avère positif, il faudra nécessairement faire d’autres essais sur le sable avant que son usage ne soit approuvé.

2. Appareillage

- Des bouteilles de verre de forme ovoïde, équipées de bouchons étanches incolores et de capacité d’environ 350 ml.

- Le réactif et la solution de couleur standard ou mieux le hellige« tester ».

- La solution d’hydroxyde de sodium dosée à 3% obtenue en dissolvant 3 grammes de NAOH dans 97 ml d’eau.

3. Mode opératoire

3.1. Echantillon d’essai

L’échantillon doit être très représentatif. La masse d’échantillon est d’environ 450 g.

3.2. Manipulation

Il faut procéder méthodiquement comme suit :

- Remplir la bouteille incolore de forme ovoïdejusqu’à 130 ml d’agrégat à essayer.

- Ajouter la solution à 3 % de NAOH jusqu’à ce que le volume total du mélange soit 200 ml.

- Boucher la bouteille, agiter vigoureusement et laisser reposer 24 heures.

- Procéder à l’identification de la solution surnageant l’échantillon.

- Pour ce faire, on utilise le « hellige tester » comportant les couleurs codifiées de 1 à 5dont le n°3 est la couleur standard.

4. Interprétation des résultats

Après lecture, si on note que le liquide surnageant l’échantillon est plus sombre

que la couleur (N°3) alors on peut conclure que le sable contient probablement des impuretés dues à la présence de matières organiques dont la nature chimique doit être déterminée au laboratoire avant toute utilisation.

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CHAPITRE V: ESSAI DE PROPRETE SUR LE SABLE :

Equivalent de Sable (ES)

1. Définition et but

L’essai dit « Equivalent de sable », consiste à agiter l’échantillon dans une solution lavante afin de mettre en évidence les particules fines contenues dans le sable. Après agitation, ces particules se trouvent en suspensions que l’on appelle floculat. En d’autres termes, le but de l’essai est de permettre de déceler la présence d’éléments fins dans un sable et d’en caractériser l’importance par une valeur numérique.

2. Appareillage

L’appareillage comprend :

- Deux éprouvettes cylindriques équipées de bouchon étanche et transparentes

- Un tube laveur

- Un réglet millimétré

- Un piston d’essai

- Un godet ou une mesurette

- Un tamis de 5 mm

- Une solution lavante préparée avec 111 g de chlorure de calcium anhydre, 480 g de glycérine et 112 g de formaldéhyde le tout pour 40 litres d’eau.

3. Mode opératoire

3.1. Echantillon d’essai

L’essai s’effectue sur la fraction d’éléments passant au tamis de 5 mm (module 38). La masse d’échantillon sec est telle que son volume est 88 cm 3 .

3.2. Manipulation

On procède de la façon suivante :

- On verse la solution lavante jusqu’au premier repère cercle (10 cm) du cylindre.

- On verse la mesure (88 cm 3 ) de sable sec et on laisse reposer pendant 10 minutes.

- On bouche et on secoue vigoureusement 90 aller et retour de 20 cm de course en 30 secondes. On enlève le bouchon, on introduit le tube laveur jusqu’au fond du cylindre, puis on tourne et on remue pour séparer l’argile du sable. On complète la solution lavante jusqu’au deuxième repère cercle du cylindre.

- Après 20 minutes de repos, on note la hauteur H1 et H’2 à l’aide du réglet millimétré.

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- On abaisse lentement jusqu’au sable le piston coulissant. On mesure au réglet millimétré la hauteur H2 (ou la hauteur H’ et on calcule la hauteur H2 en retranchant de la hauteur du cylindre qui est 43 cm la hauteur H’ mesurée)

4. Expression des résultats

On calcule l’équivalent de sable visuel (ESV) et l’équivalent de sable à piston (ES). ESV = ( H’2 / H1) x 100 et ES = (H2 / H1) x 100 Les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable se trouvent dans le tableau ci- dessous.

E.S à vue

E.S Piston

Nature et qualité du sable

   

Sable argileux : risque de retrait ou

de

E.S < 65

E.S < 60

 

gonflement à rejeter pour des bétons de qualité

   

Sable légèrement argileux, de propreté

65

≤ E.S <

60

E.S

<

admissible pour bétons de qualité courante

75

70

quand on ne craint pas particulièrement le retrait

   

Sable propre à faible pourcentage de fines

75 ≤ E.S <

70

E.S

<

particules argileuses convenant parfaitement

85

80

pour les bétons de haute qualité.

E.S ≥ 85

E.S

80

Sable très propre : l’absence presque totale de fines particules argileuses, risque d’entrainer un défaut de plasticité du béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du dosage en eau

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CHAPITRE VI : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE SABLE

1. Définition et but

La manipulation a pour but de permettre de déterminer la densité de l’agrégat « saturé sec en surface », la densité sèche ou poids spécifique puis la capacité d’absorption de l’agrégat.On désigne par agrégat « sec », un agrégat qui a été mis à l’étuve et séché à 105 ± 5 °C jusqu’à poids constant. Quant à l’agrégat « saturé sec en surface » appelé agrégat (SSS), il est obtenu de la manière suivante :

Laisser séjourner dans l’eau pendant 24 heures au moins, l’échantillon représentatif.Retirer ensuite de l’eau cet échantillon et l’étaler dans un plateau sous un courant d’air naturel (brasseur ou ventilateur si possible) jusqu’à ce que l’eau inter granulaire (qui se trouve à la surface des grains) s’évapore complètement. On repère cet état en prenant par moment l’agrégat et en formant une boule dans la main ; dès que cette boule s’écroule sous le moindre choc, on peut estimer avoir atteint l’état de l’agrégat « SSS ».

N.B : Cette opération ne s’effectuera jamais au soleil ou à l’étuve.

2. Appareillage

L’appareillage comprend :

Deux pycnomètres Un agitateur manuel en verre

Une balance électronique ou mécanique de portée 4kg et ayant une précision de 0,1

g.

Une étuve de grande capacité. Des plateaux et récipients. Un thermomètre.

3. Mode opératoire

Commencer d’abord par nettoyer les deux pycnomètres et ensuite les peser avec leur bouchon. Dans chacun des pycnomètres, mettre environ 15 g de sable à l’état « SSS ». On effectue la pesée et on déduit la masse exacte d’échantillon soit (B) cette masse. On y ajoute de l’eau distillée ou eau de robinet jusqu’à remplir les pycnomètres ; peser ensuite l’ensemble, y compris les bouchons et déduire la masse d’eau ajoutée soit (W) cette masse. Vider les pycnomètres en recueillant le contenu dans chaque récipient préalablement pesé et qu’on porte à l’étuve pour séchage de l’échantillon à masse constante. Cette masse sèche est notée (A).Les pycnomètres vidés sont remplis d’eau et pesés, ce qui permet de déduire la masse d’eau Soit (V).

4. Expression des résultats

Le poids spécifie ou densité sèche de l’agrégat est :

30
30

Ys = A / (V – W)

Cette quantité est le rapport de la masse sèche à la masse du même volume d’eau. La densité « SSS » est :

Ysss = B / (V – W)

Cette quantité représente le rapport de la masse « SSS » à la masse du même volume d’eau. La température d’essai doit être maintenue autour de 20°C. Autrement, une correction doitêtre appliquée pour tenir compte de la variation de la température. Le pourcentage d’absorption est :

ABS = 100 (B – A) / A

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31

CHAPITRE VII : DENSITE ET ABSORPTION SUR LE GRAVIER

1. Définition et but

La manipulation a pour but de permettre de déterminer la densité de l’agrégat « saturé sec en surface », la densité sèche ou poids spécifique puis la capacité d’absorption de l’agrégat. On désigne par agrégat « sec », un agrégat qui a été mis à l’étuve et séché à 105 ± 5 ° C jusqu’à poids constant. Quant à l’agrégat « saturé sec en surface » appelé agrégat (SSS), il est obtenu de la manière suivante :

Laisser séjourner dans l’eau pendant 24 heures au moins, l’échantillon représentatif. Retirer ensuite de l’eau cet échantillon et l’essuyer dans un chiffon grain par grain jusqu’à ce que l’eau inter granulaire (qui se trouve à la surface des grains) disparaisse complètement. On repère cet état lorsqu’il n’y a plus aucune trace d’eau sur la surface des grains essuyés ; dans cette condition, on peut alors estimer avoir atteint l’état de l’agrégat « SSS ».

2. Appareillage

L’appareillage comprend :

Un panier pouvant retenir les éléments de diamètre allant de 3.15 mm à 25 mm et de capacité allant de 5 à 10 litres. Une balance électronique ou mécanique de portée 15 à 35 kg, pesant à 5 g près. Un dispositif permettant des pesées déjaugées ou hydrostatiques Un bac permettant l’immersion complète du panier. Un thermomètre.

3. Mode opératoire

L’échantillon d’essai sera prélevé en respectant la relation :

100D < M < 200 D

D est l’ouverture en (mm) du tamis immédiatement supérieur au plus gros

grain.

M = masse (en g) de l’échantillon.

Sécher l’échantillon à l’étuve à 105 ± 5 ° C et peser l’échantillon de prise soit (P1) ce poids. Mettre l’échantillon en condition « SSS » c’est-à-dire (saturé sec en surface) et le peser à l’air libre, Soit (P2) ce poids. Immerger échantillon et panier dans le bac contenant l’eau permettant la pesée déjaugée. Effectuer cette pesée soit (P3) le poids déjaugé.

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32

4. Expression des résultats

Le poids spécifique ou densité sèche de l’agrégat est :

Ys = P1 / (P2 – P3)

(P2 – P3) représente la poussée c’est-à-dire la masse du même volume d’eau, ce qui représente le rapport de la masse sèche de l’échantillon à la masse du même volume d’eau.

La densité saturée sèche en surface de l’agrégat est :

Ysss = P2 / (P2 – P3)

C’est le rapport de la masse de l’échantillon saturé sèche en surface (masse agrégat SSS) à la masse du même volume d’eau.

Le pourcentage d’absorption est :

ABS = 100 (P2 – P1) / P1

N.B. : Si la température n’est pas maintenue autour de 20°C, il serait nécessaire de tenir compte d’un coefficient de correction.

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33

CHAPITRE VIII : LE CIMENT ET LES ADJUVANTS

1. Fabrication du ciment portland

Le ciment Portland est obtenu à partir d’un mélange de pierre calcaire broyée et

d’argile (ou de matériaux similaires). Ce mélange est porté à la cuisson à la température très élevée (1400°c à 16000c) dans un four rotatif. La pierre calcaire fournit au mélange la chaux et l’argile fournit principalement la silice et

l’alumine.

A cette température, il y a fusion partielle des matériaux et les réactions

chimiques qui se produisent dans le four sont très complexes. A la sortie du four on obtient le produit communément appelé clinker. Le ciment portland s’obtient en fin de compte en ajoutant au clinker pulvérisé une faible quantité de gypse. Le ciment portland est un liant hydraulique puisqu’il fait

prise en réagissant chimiquement avec l’eau.

2. Composition et phénomène d’hydratation

2.1. Composition chimique

2.1.1 Principaux éléments chimiques

NOMS

FORMULES

ABREVIATION

UTILISEE

Chaux vive

CaO

 

C

Silice

SiO 2

S

Alumine

Al 2 O 3

A

Oxyde de fer

Fe

2

O 2

F

Eau

H

2

O

H

Chaux hydratée

Ca (OH) 2

CH

Anhydrite

CaSO 4

-

Calcite

CaCO 3

-

Gypse

CaSO 4 2H 2 O

-

2.1.2. Principaux éléments du clinker

Silicate tricalcique Silicate bicalcique Aluminate tricalcique Ferro aluminate tétracalcique

3CaOSiO 2 ou C 3 S 2CaOSiO 2 ou C 2 S 3CaOAl 2 O 3 ou C 3 A 4CaOAl 2 O 3 Fe 2 O 3 ou C 4 AF

34
34

2.2.

Phénomènes d’hydratation du ciment portland (C.P.)

Le ciment portland est hydraulique c'est-à-dire qu’il réagit avec l’eau et c’est d’ailleurs pourquoi il est important de conserver les bétons humides le plus longtemps possible afin que les réactions chimiques puissent être les plus complètes possibles. La réaction par laquelle une pâte de ciment fait prise et durcit à long terme est réaction dite d’hydratation.

2.2.1. Réaction des silicates avec l’eau

Les réactions d’hydratation du C 3 S C 2 S sont approximativement les suivantes :

(1) 2C 3 S

+ 6H

(2) 2C 2 S

+

4H

: (1) 2C 3 S + 6H (2) 2C 2 S + 4H C 3 S
: (1) 2C 3 S + 6H (2) 2C 2 S + 4H C 3 S

C 3 S 2 H 3 +3CH

 
  Ou Tobermorite

Ou Tobermorite

C 3 S 2 H 3 + CH

Les deux réactions dégagent beaucoup de chaleur. La réaction (2) est plus lente et moins exothermique que la réaction (1) Ces silicates qui représentent à peu près 75% du ciment dominent le comportement de la pâte. Au cours de ces réactions, beaucoup de chaux hydratée est formée.

2.2.2. Réaction de l’aluminate tricalcique avec l’eau et l’action du gypse

La réaction du C3A avec l’eau est très violente et si rien ne l’empêche elle cause

une prise éclaire : C 3 A +6H

l’empêche elle cause une prise éclaire : C 3 A +6H C 3 AH 6 Mais

C 3 AH 6

Mais malheureusement le gypse qui est ajouté au clinker broyé retarde cette réaction. Ainsi donc la quantité de gypse nécessaire est fonction du C 3 A disponible au début de la réaction. En un sens, le C 3 A est indésirable dans le ciment car sa présence entraîne la formation de sulfo aluminate qui crée de l’expansion. D’autre part l’alumine est nécessaire dans le ciment car elle facilite les réactions dans le four rotatif. En définitive le C 3 A contribue peu à la résistance de la pâte.

2.2.3. Réaction du Ferro aluminate tétracalcique avec l’eau

La réaction du C 4 AF est encore mal connue.

35
35

Toutefois on sait que cette réaction dégage peu de chaleur et que le C 4 AF contribue très peu au développement de la résistance de la pâte.

3. Problèmes liés à la prise de la pâte du ciment portland

Deux principaux phénomènes peuvent se présenter lors de la prise :

- Un problème grave, la prise éclaire

- Un problème moins grave, la fausse prise

La prise éclaire, causée comme nous l’avons vu, par le C 3 A est irréversible. Il est impossible de surmonter cette difficulté en ajoutant de l’eau ou en revibrant la pâte.

La fausse prise est généralement due à la transformation du gypse en anhydrite, transformation qui peut se produire lors de la fabrication du ciment.

Au contact de l’eau l’anhydrite redevient du gypse et il y a prise rapide. Dans ce cas il suffit de revibrer le béton sans ajouter l’eau.

La fausse prise peut être aussi causée par la formation de carbonates à partir des alcalis du ciment lors de l’entreposage. Ces carbonates réagissant avec la chaux libérée au début de la réaction eau ciment forment de la calcite ce qui occasionne une fausse prise.

TEMPS DE PRISE

On peut diviser le temps de prise en quatre (4) étapes comme le font Troxell Davis et Kelly

1 ère étape : Elle dure quelques minutes seulement après malaxage ; activité chimique intense et beaucoup de chaleur.

2 ème étape : Elle dure approximativement une heure et demi (1h30) et peut aller jusqu’à 4heures. Il y a peu d’activités chimiques, peu de chaleur. Durant cette période, le béton est plastique et maniable.

3 ème étape : Les activités chimiques reprennent intensément et il y a beaucoup de chaleur dégagée. Les activités chimiques intenses se font approximativement 8heures à 12heures après malaxage.

4 ème étape : C’est le durcissement. Elle dure un (1) an et plus.

4. Différents types de ciments portland et leur utilisation

On distingue cinq (5) grands types de ciments :

Type I : Les ciments portland normal

Utilisation : s’utilisent de manière courante

36
36

Exemple : CPA35

Type II : Les ciments portland modéré

Utilisation : ils sont fréquemment utilisés

Exemple : CP à faible chaleur d’hydratation

Type III : Les ciments à haute résistance initiale

Utilisation : s’utilisent lorsqu’on a besoin de décoffrer rapidement ou encore pour les travaux d’hiver.

Exemple : CPA55, HPR, CPA45, HP.CPA400

Type IV: Les ciments à faible chaleur d’hydratation

Utilisation : s’utilisent si on a à faire à des ouvrages massifs (barrage) ou des travaux souterrains.

Exemple : CHF 45 de haut fourneau

Type V : Les ciments résistants aux sulfates

Utilisation :

Exemple : les ciments à indice d’hydraulicité élevée CHF, CLK, les ciments sulfatés, pouzzolaniques ou alumineux.

5. Les adjuvants

5.1. Définition

Les adjuvants sont des substances que l’on utilise dans le ciment et les bétons pour améliorer une propriété particulière du béton.

5.2. Différents types d’adjuvants et leurs utilisations

Les différents types d’adjuvants sont utilisés pour des propriétés particulières. Mais un adjuvant peut avoir des effets secondaires ; on distingue :

5.2.1. Les plastifiants

Ils améliorent la plasticité et les qualités de maniabilités et d’ouvrabilités du béton. On les utilise si le sable est grossier ou si le dosage en ciment est faible. Exemple : la pumicite, les chaux hydratées, la bentonite, les cendres volantes, le kieselguhr etc.

NB : Les agents réducteurs d’eau et les agents entraîneurs d’air peuvent être utilisés aussi pour améliorer la plasticité (effets secondaires)

37
37

5.2.2.

Les fluidifiants ou réducteurs d’eau

Les agents réducteurs d’eau sont des matériaux organiques qui en réduisant la quantité d’eau de gâchage, améliorent la résistance du béton. Il se présente sous la forme d’un liquide soluble dans l’eau. On l’incorpore à l’eau de gâchage à raison de 0,5% du poids du ciment et on diminue l’eau de gâchage à raison de 15% à 20% litres environ par mètre cube. Dans certains cas ils peuvent être retardateurs de prise lorsqu’ils sont employés en doses exagérée. C’est un produit à base de lignosulfonate de calcium.

5.2.3. Les entraîneurs d’air

Ce sont des agents qui entraînent de très petite bulle dans la masse de la pâte. Ils améliorent la plasticité et l’ouvrabilité du béton, la résistance au gel du béton durci (antigélif).

On utilise comme agent entraîneur d’air des résines naturelles, des savons, des huiles.

5.2.4. Les accélérateurs de prise

Les accélérateurs de prise sont utilisés pour diminuer le temps de prise et accélérer le durcissement du béton.

Ils s’utilisent pour les bétonnages par temps froid ou pour les travaux urgents.

Exemples : Chlorure de calcium, la triéthanolamine, les fluosilicates.

NB : L’utilisation des produits à base de chlorure est strictement contrôlée à cause des risques de corrosions des aciers.

5.2.5. Les retardateurs de prise

Ces produits sont utilisés pour les bétonnages par temps chaud, pour les transports sur grande distance et pour des reprises de bétonnage.

Exemples : Les sucres et gluconates, les acides citriques et tartriques, l’oxyde de zinc, les phosphates alcalins.

5.2.6. Les hydrofuges

Ce sont des produits qui améliorent l’étanchéité des bétons et les protègent de l’humidité en arrêtant l’absorption capillaire. Exemples : On distingue les hydrofuges de masse ou hydrofuges de surface (sicalite)

5.2.7. Autres adjuvants

Les agents de mûrissement : ce sont des produits qui permettent de conserver l’eau contenue dans le béton de façon à permettre une réaction d’hydratation

continue.

38
38

On utilise de tels agents lorsqu’on ne peut arroser ou maintenir le béton sous l’eau. Exemple : Les émulsions de paraffine, les cut back d’asphalte.

CHAPITRE IX : ESSAI SUR LE CIMENT

1. Mesure du poids spécifique du ciment 1.1 But de l’essai Cet essai a pour but de déterminer le poids spécifique des grains de ciment qui est par définition le poids par unité de volume des grains.

1.2Appareillage

- Un (1) voluménomètre ou densimètre le CHATELIER : c’est un petit ballon de verre muni d’un col gradué en 1/10 ème de CC (cm 3 ) et d’un bouchon rodé.

- Du benzène ou du tétrachlorure de carbone

- Un (1) balance au 1/100 ème de gramme (g)

- Un (1) thermomètre au 1/10 ème °C

- Un (1) bain thermostaté

- Un (1) petit entonnoir

1.3 Principe de l’essai

On pèse d’abord une certaine masse de ciment et l’on mesure ensuite le volume absolu des grains de l’échantillon par déplacement du niveau de benzène dans le densimètre lorsqu’on y verse le ciment. Cette mesure est effectuée directement par lecture sur le col du densimètre en CC, au 1/10 ème près.

1.4 Intérêt de l’essai

Le poids spécifique variant pour chaque catégorie de ciment, cette mesure permet de déceler les charges et produits étrangers au ciment.

1.5 Mode opératoire

Pesée du ciment : On opère sur 64kg de ciment environ pour les CPA et CPJ dont la masse volumique présumée est supérieure à 3.

- 60g pour les ciments de laitier

- 57g pour les ciments dont la masse volumique présumée est inférieures à

2,7.

Le ciment doit être franchement pulvérisé. On effectue la pesée au centigramme près.

1.6 Préparation du densimètre

39
39

Le

densimètre est rempli jusqu’à un niveau No compris entre les graduations 0

et 1cc, puis plongé dans un bain d’eau et agité (bouché) pour que l’ensemble soit

à la température du bain. La température est notée et ne devra pas varier de

plus de 0,2°c pendant tout l’essai.

Noter le niveau No, sortir le densimètre du bain.

1.7 Remplissage du ciment et lecture du volume des grains

Introduire la poudre de ciment pesée à l’aide de l’entonnoir par petite quantité et

en tapotant l’entonnoir. Cette opération doit être menée avec soin de façon à ne pas faire coller le ciment sur les parois du densimètre. Le niveau du benzène remontant, faire attention à ne pas y tremper l’entonnoir.

Boucher le densimètre, le remettre dans le bain et le faire rouler incliné à 45°c environ pour chasser les bulles d’air du ciment. Lorsque le niveau est stabilisé, le noter soit N1. Vérifier que la température n’a pas varié de plus de 0,2°c. Le volume des grains correspond à la différence des niveaux N1 et No.

1.8 Expression des résultats

Les mesures seront portées sur la feuille d’essai jointe. Les calculs seront faits avec tris décimaux et arrondis au 1/100 ème le plus proche.

NB : Le benzène est un produit actif par inhalation, ingestion et contact avec la peau ; il est inflammable.

L’appareil et le mode opératoire répondant aux exigences de la norme ASTM

C188-44.

2. Mesure de la surface spécifique du ciment – Perméabilimètre de Blaine

2.1Définition

On appelle surface spécifique d’une poudre, la surface d’un gramme de cette poudre dont tous les grains seront développés.

La surface spécifique d’un ciment est normalement située entre 2500 et 4500

cm 2 /g.Le degré d’hydratation d’un ciment est lié à sa surface.

2.2Principe de la méthode La méthode de mesure de la surface spécifique la plus couramment employée consiste à faire circuler un fluide au travers de la poudre étudiée. Pour le ciment, ce fluide est de l’air.

On peut appliquer alors sans correction la méthode de CARMAN, basée sur l’équation de KOZENY, définissant la circulation d’un fluide au travers d’une couche de particules fines

40
40

Lorsqu’on fait apparaître la surface spécifique en fonction de la perméabilité, cette équation s’écrit :

S = (14 / ρ) × e3 / (P. η (1 −

e)2)

S

: surface spécifique

 

Ρ

: perméabilité de la couche tassée

 

η

: viscosité de l’air

 

ρ

: masse volumique de la poudre

 

e

: porosité

de

la

couche de la poudre c’est –à –

dire volume des vides

rapportés au volume apparent total.

2.3 Mode opératoire

2.3.1. Préambule

La détermination de la surface spécifique s’obtient par la méthode à porosité constante, toutefois pour certaines natures de ciments, il est plus rapide d’opérer à masse constante.

Prise d’essai : le liant hydraulique doit être homogène à la température de la salle

2.3.2. Méthode à porosité constante

Peser à 0,01g près une masse m de liant telle que, compte tenu de son volume v après tassement dans la cellule, sa porosité e soit égale à 0,500.Cette masse m est donnée par la relation : m = ρv( 1-e)

ρ est la masse volumique des grains du liant considéré, mesuré au densimètre le Chatelier.

2.3.3. Méthode à masse constante

Peser à 0,01g près une masse déterminée de liant m, indépendante du liant hydraulique examiné. Après tassement dans la cellule au volume v, la porosité a pour valeur :

e = 1- !

"

41
41

2.3.4.

Processus de l’essai

- Placer la grille au fond de la cellule. Appliquer sur cette grille un disque de papier filtre à l’aide de la tête d’un clou large par exemple.

- Verser le liant dans la cellule en utilisant un entonnoir, donner quelques secousses à la cellule pour niveler la couche supérieure du liant, puis placer sur celle-ci un autre disque neuf de papier filtre.

- Tasser avec précaution au moyen de piston en évitant la remontée de poudre au-dessus du papier filtre jusqu’à ce que le collier vienne buter contre le haut de la cellule

- Retirer le piston lentement (en pratiquant une légère rotation alternative)

- Vérifier le niveau du liquide du manomètre qui doit affleurer au très inférieur (repère 4)

- Enduire de vaseline la partie rodée de la cellule et la placer ajustage en lui imprimant un léger mouvement de rotation pour répartir la vaseline ; veiller, au cours de cette opération, à ne pas altérer le tassement de la couche

- Aspirer lentement, au moyen de la poire, l’air du tube jusqu’à ce que le niveau du liquide atteigne le trait supérieur (1). Fermer le robinet, mettre en marche un chronomètre sensible au cinquième de seconde, quand le niveau du liquide atteint le 2 ème trait (2). L’arrêter quand le niveau atteint le 3 ème trait (3)

- Noter le temps écoulé t ainsi que la température de la pièce

- Faire trois (3) mesures et prendre la moyenne arithmétique

- Sortir la cellule de son ajustage, la retourner sur une paillasse et pousser la grille avec une tête de clou large par exemple. Nettoyer l’intérieur de la cellule, replacer la grille. Vérifier qu’il n’y a pas de ciment à l’extérieur de la cellule, sinon nettoyer.

2.3 Calculs et résultats

La surface spécifique est donnée par la formule :

K×√e 3 ×√t

S =

(ρ ( 1-e ) √η )

S

= surface spécifique en cm 2 /g

K

= constante de l’appareil

e

= porosité de la couche tassée

t = temps mesuré en secondes

42
42

ρ = masse volumique des grains en g/cm 3

η = viscosité de l’air à la température d’essai en prises

3. Essai de flexion et de compression sur éprouvette de mortier normal

3.1 But de l’essai

L’essai a pour but de vérifier la classe de résistance d’un ciment.

3.2. Principe de l’essai

On réalise des éprouvettes prismatiques de mortier normal avec le liant à utiliser et on réalise des essais de flexion et de compression sur éprouvettes à des âges de 7 et 28 jours.

Les résultats obtenus doivent être en conformité avec les normes relatives aux liants hydrauliques.

3.3. Appareillage

- 1 malaxeur

- 1 appareil à choc avec une série de moules et accessoires

- 1 truelle langue de chat

- 1 chronomètre

- 1 presse pour essai de flexion et de compression

3.4. Mode opératoire

3.4.1. Confection des éprouvettes prismatiques

Le mortier normal se compose en masse d’une partie du liant à essayer, de trois parties de sable normal et d’une demi-partie d’eau (E/C – 0,50).

3.4.2. Malaxage

Le mélange doit être effectué au moyen du malaxeur spécifié par la norme NFP 15 – 411.

Le malaxeur étant en position de fonctionnement ;

- Verser l’eau dans le récipient ; lui ajouter le liant

- Mettre le malaxeur en marche à la vitesse lente pendant une minute

- Dans les trente dernières secondes, introduire le sable

- Mettre le malaxeur en marche à la vitesse rapide pendant deux minutes

- Arrêter le mouvement ; avec le batteur démonté de son axe, racler les parois et le fond du récipient de façon qu’aucune partie du mortier n’échappe au malaxage

- Après remontage du batteur, reprendre le malaxage pendant deux minutes à vitesse rapide

43
43

3.4.3.

Moulage des éprouvettes

Les moules sont normalement remplis en deux couches. Chaque couche subit 60 chocs sur la table à chocs.

Pour la conservation des éprouvettes ; le moule , rempli de mortier , marqué et recouvert d’un couvercle est placé jusqu’au moment de démoulage dans une armoire humide à la température de 20°c ± 1°c dont l’humidité relative , aussi voisine que possible de la saturation est d’au moins 90°c . Les éprouvettes sont démoulées entre 20 et 24 heures après leur fabrication. Elles sont conservées dans l’eau jusqu’au jour de l’essai et doivent être sorties au moins 15 minutes avant les essais puis essuyées avec un chiffon propre.

3.4.4. Essai de rupture

La machine ou presse doit répondre aux spécifications du fascicule de documentation FDP n°18- 308.

SCHEMA

44
44

Température

Masse volumique ρ (g/cm 3 )

Viscosité η de l’air (en poise)

Valeur correspondante de √η

ambiant(°c)

 

16

13,56

0,0001788

0,01337

 

18

13,55

0,0001798

0,01341

 

20

13,55

0,0001808

0,01344

 

22

13,54

0,0001818

0,01348

 

24

13,54

0,0001828

0,01352

 

26

13,53

0,0001857

0,01355

 

28

13,53

0,0001847

0,01359

 

30

13,52

0,0001857

0,01362

 

32

13,52

0,0001867

0,01366

 

34

13,51

0,0001876

0,01369

Porosité "e"

√e 3

Porosité "e"

√e 3

 

0,500

0,354

0,525

0,380

0,501

0,355

0,526

0,381

0,502

0,356

0,527

0,382

0,503

0,357

0,528

0,384

0,504

0,358

0,529

0,385

0,505

0,359

0,530

0,386

0,506

0,360

0,531

0,387

0,507

0,361

0,532

0,388

0,508

0,362

0,533

0,389

0,509

0,363

0,534

0,390

0,510

0,36

0535

0,391

45
45

CHAPITRE X: ETUDE DE COMPOSITION DE BETON

1. Données de base

1.1 Nature de l’ouvrage

La connaissance de la nature de l’ouvrage est nécessaire : ouvrage massif ou au

contraire élancé de faible épaisseur, très ferraillé.

1.2

Résistance souhaitée

On

demandera une résistance nominale σ' n en compression à 28 jours et compte

tenu des dispersions et de l’écart quadratique τ, il faudra viser une résistance moyenne à 28 jours :

σ' 28 >σ' n car σ' n = σ' 28 – 0,8 τ

Si l’on admet un coefficient de variation moyenne de l’ordre de 20% ; on pourra adopter la règle approximative pour la résistance moyenne à viser :

σ' 28 = σ' n + 15% σ' n

1.3 Consistance désirée

Elle fonction de la nature de l’ouvrage comme l’indique le tableau ci-dessous :

   

Affaissement A

Nombre de chocs

Plasticité

Serrage

(cm)

Test CES

Béton très ferme

Vibration puissante

0

à 2

>

60

Béton ferme

Bonne vibration

3

à 5

30

à 50

Béton plastique

Vibration courante

6

à 9

15

à 25

Béton mou

Piquage

10 à 13

10

à 15

Béton liquide

Léger piquage

14

<

10

2. Dosage en ciment

Si le dosage en ciment n’est pas imposé, on commencera par évaluer le rapport C/E par la formule :

σ' 28 = G σ' c × (C/E – 0,5) Avec :

σ' 28 = résistance moyenne en compression désiré à 28 jours σ' c = classe vraie du ciment à 28 jours

C

= dosage en ciment (kg/m 3 )

E

= dosage en eau total sur matériaux secs (litres/m 3 )

G

= coefficient granulaire (voir tableau ci-dessous)

46
46

Valeur de G : (serrage du béton effectué par vibration)

 

Dimension D des granulats

 

Qualité des granulats

D

16 mm

25 mm

≤ D ≤ 40 mm

D≥ 63mm

Excellente

0,55

 

0,60

0,65

Bonne, Courante

0,45

 

0,50

0,55

Passable

0,35

 

0,40

0,45

Connaissant alors C/E à partir de la formule précédente, on peut tirer le dosage

C du ciment à partir de l’abaque établi à cet effet en annexe. (voir figure ci-

dessous)

3. Dosage en eau

Ayant fait choix du dosage en ciment C , on déduit alors le dosage approximatif en eau totale à prévoir provisoirement et qui conviendra d’ajuster ultérieurement par quelques essais de plasticité et d’ouvrabilité.

3.1 Correction du dosage en eau totale en fonction de D

Les données précédentes sont plus particulièrement applicables aux cas ou la dimension maximale des granulats est D ≈ 25mm

Si D ≠ 25mm on apportera une correction au dosage en eau totale à partir du

tableau ci – dessous :

Dimension maximale D (mm)

5

10

16

25

40

63

100

Correction en pourcentage (%)

+15

+9

+4

0

- 4

- 8

- 12

Correction en pourcentage sur le dosage en eau

3.2 Dosage en eau réel

La quantité d’eau totale (sur matériaux supposés secs) étant ainsi approximativement déterminée, on obtiendra la quantité d’eau à ajouter sur les granulats humides en déduisant l’eau d’apport (contenue dans les granulats).

4. Tracé de la courbe granulaire de référence

Sur un graphique d’analyse granulométrique on trace une courbe, composition granulaire de référence OAB.

Le point B (à l’ordonnée 100%) correspond à la dimension D du plus gros granulat et le point A a ses coordonnées définies :

- en abscisse :

47
47

si

D ≤ 20 mm, l’abscisse est D/2

si

D ≥ 20 mm, l’abscisse est située au milieu du « segment gravier » limité par le

module 38 (5mm) et le module correspondant à D.

- en ordonnée, y = 50 - √D + K

K est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du

serrage, de la forme des granulats (roulés ou concassés), du module de finesse

du sable.

Les valeurs de K sont indiquées dans le tableau ci-dessous. K= 0 pour un béton courant dosé à 350 kg/m 3 de ciment, composé de granulats roulés, le module de finesse du sable étant de 2,5 et le serrage étant effectué avec une vibration normale.

4.1. Valeur du terme correcteur K

4.1.1. Détermination de K 1

Vibrations

Faible

Normale

Puissante

Forme des granulats Sable en particulier

Roulé

Concassé

Roulé

Concassé

Roulé

Concassé

400 (fluidité)

- 2

0

- 4

- 2

- 6

- 4

400

0

+ 2

- 2

0

- 4

- 2

350

+ 2

+ 4

0

+ 2

- 2

0

300

+ 4

+ 6

+ 4

+ 4

0

+ 2

250

+ 6

+ 8

+ 6

+ 6

+ 2

+ 4

200

+ 8

+ 10

+ 8

+ 8

+ 4

+ 6

4.1.2. Correction supplémentaire de Ks

Si le module de finesse de sable est fort (sable grossier), une correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A ; ce qui revient à majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire sur K peut être effectuée en ajoutant la valeur :

Ks = 6.Mf – 15 avec Mf = module de finesse du sable.

4.1.3. Correction supplémentaire Kp

Si la qualité du béton est précisée pompable, il conviendra de conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton de qualité courante. On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la valeur Kp = (+5 à + 10) environ selon le degré de plasticité désiré.

48
48

5.

Coefficient de compacité (γ)

C’est le rapport à un mètre cube du volume absolu des matières solides (ciment et granulats) réellement contenues dans un mètre cube de béton frais mis en œuvre. On choisira une valeur approximative de γ dans le tableau ci-après :

Valeurs du coefficient (γ) de compacité

Consis

   

Coefficient de compacité (γ)

 

tance

Serrage

D = 5

D= 10

D = 12,5

D = 20

D = 31,5

D = 50

D = 80

 

Piquage

0,750

0,780

0,795

0,805

0,810

0,815

0,820

Vibr. Faible

0,755

0,785

0,800

0,810

0,815

0,820

0,825

Molle

Vibr. Normale

0,760

0,790

0,805

0,815

0,820

0,825

0,830

 

Piquage

0,760

0,790

0,805

0,815

0,820

0,825

0,830

Vibr. Faible

0,765

0,795

0,810

0,820

0,825

0,830

0,835

Plas

Vibr. Normale

0,770

 

0,815

0,825

 

0,835

 

tique

0,800

0,830

0,840

Vibr. Puissante

0,775

0,805

0,820

0,830

0,835

0,840

0,845

 

Vibr. Faible

0,775

0,805

0,820

0,830

0,835

0,840

0,845

Vibr. Normale

0,780

0,810

0,825

0,835

0,840

0,845

0,850

Ferme

Vibr. Puissante

0,785

0,815

0,830

0,840

0,845

0,850

0,855

NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les corrections :

- sable roulé et graviers concassés = - 0,01

- sable et gravier concassés = - 0,03

6. Dosage des granulats

La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique que les courbes granulométriques des granulats composants. On trace les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbes granulaire du premier au point de 5% de la courbe du granulat et ainsi de suite. On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec la ou les droites de partage, le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats g 1 , g 2 , g 3 par exemple. Si C est le dosage en ciment, le volume absolu des grains de ciment (Vc) est :

#

Vc = $,&

(en admettant comme masse spécifique du ciment : 3,1g/cm 3 )

On choisira dans le tableau ci-dessus une valeur convenable du coefficient de compacité (γ) en fonction de D, de la consistance et de l’efficacité de serrage.

Le volume absolu de l’ensemble des granulats est :

V= 1000γ – Vc

49
49

Les volumes absolus de chacun des granulats sont par suite :

V1 ≥ g 1 .V

V2 ≥ g 2 .V

V3 ≥ g 3 .V

Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont ω 1 ω 2 et ω 3, les masses de chacun d’eux seront :

Masse totale des granulats

P 1 = V1 ω 1

P 2 = V2 ω 2

P 3 = V3 ω 3

=

G

On peut ajuster la formule au m 3 si la masse des granulats est G, la masse de ciment est C et si le dosage en eau est E ( en litres/m 3 ) la densité théorique du béton frais est :

(G + C + E)

∆o =

1000 kg/m 3

En pesant 3 moules avant et après remplissage, on peut mesurer la densité réelle du béton frais ∆

Si ∆ >∆o, c’est que la formule étudiée donne un peu plus de mètre cube de béton frais et le dosage réel en ciment est inférieur à celui fixé. Il faudra alors enlever une masse de granulats.

X = 1000 (∆ - ∆o)

Sur la masse de chacun des granulats dont les masses sont P 1 , P2, P3, on retiendra :

XP1

X P 2

X P 3

 

,

(G étant la masse totale des granulats)

G

GG

∆ <∆o

on rajoute des granulats selon la même formulation.

50
50

Exemple pratique :

Données : On désire étudier la composition d’un béton plastique qui devra répondre aux critères suivants :

- Dimension maximale des granulats : D = 20 mm

- La résistance nominale demandée est σ’ n = 300 bars

- Affaissement au cône : A = 5 cm

- Moyen de serrage : vibration courante ou normale

- Les granulats dont on dispose sont :

sable propre roulé Mf = 2,71

gravier propre roulé

Leur granulométrie est traduite en courbe (voir annexe) Poids spécifique

Sable :

Gravier : 2,62 Le ciment utilisé est du CPA 325 de classe vraie :

σ’ c = 480bars et de poids spécifique 3,1g / cm 3 (Schéma des courbes de référence OAB).

2,54

51
51

Solutions

Résistance souhaitée :

σ’ 28 = 300 x 1,15 = 345 bars

Dosage en ciment

σ’ 28 = G

x σ’ c x ( C/E – 0,5) avec G = 0,5

345 = 0,5 x 480 (C/E – 0,5)

C/E = 1,94

L’abaque en annexe donne C = 375 kg/m 3

Dosage en eau

E =

375

1,94

≈ 193,3 litres

Correction en eau : D =20mm entraîne une correction de +2% (par interpolation)

D’où Ecorrigée = 193,3 x 1,02 = 197 litres

Dosage des granulats

Le point de brisure A est défini par ses coordonnées

XA = D/2 = 10mm (module 41)

YA = 50 - √D + K avec D = 20 mm, k 1 ≈ -1, ks = 6Mf – 15 = +1,26

En définitive, YA = 50- √20 – 1 + 1,26 = 45,8 ou 46%

La ligne de partage coupe la courbe granulaire de référence en donnant :

Pourcentage de sable :

36%

Pourcentage de gravier :

64%

D’après tableau, on a : γ =

0,825

Par suite, volume total absolu : 1000 γ =

825 litres

Volume absolu du ciment : 375 / 3,1 =

121 litres

Volume absolu des granulats : 825 – 121 =

704 litres

Volume absolu du sable : 704 x 0,36 = 253,44 ≈

253 litres

52
52

Volume absolu du gravier : 704 x 0,64 = 450,56 ≈

Les dosages en matériaux secs sont :

451 litres

Sable……………

253 x 2,54 =

643 kg

Gravier……………

451 x 2,62 =

1182 kg

Ciment……………

Eau totale (approximative) …

197 kg

La densité théorique du béton frais (∆o) est :

∆o =

2,397

375 kg

2397 kg / 1000 kg

53
53

CHAPITRE XI : CONFECTION DU BETON

1. Appareillage et préparation

Les moules cylindriques

ACNOR

Diamètre : 15,2 cm

Hauteur : 30,4 cm

AFNOR

Diamètre : 16 cm

Hauteur : 32 cm

Les moules prismatiques (essai de flexion) ACNOR

Section : 15,2 x 15,2 cm 2

Longueur : 91,4 cm

L’intérieur de ces moules doit être humecté d’huile pour faciliter le décoffrage.

2. Malaxage

L’opération du malaxage consiste en :

Humidifier le malaxeur Verser dans le malaxeur dans l’ordre

- gravier

- sable

- ciment

Mettre le malaxeur en marche pendant quelques secondes, jusqu’à ce que le mélange soit homogène. Verser doucement pendant que tourne le malaxeur la quantité d’eau requise ; On observera 5 min de malaxage au total.

3. Vérification de l’ouvrabilité du béton

On réalisera un test au cône d’Abrams. Il s’agit de remplir le cône en quatre couches que l’on tasse avec une tige d’acier de 16 cm de diamètre à raison de 25 coups par couche.

On arrose ensuite la partie supérieure du cône, on repère la hauteur du cône avec un portique muni d’un réglet

On démoule immédiatement et lentement. On mesure après 30 secondes, la nouvelle hauteur du cône (au milieu en général) et l’on en déduit l’affaissement au cône A. Si le béton est trop sec, on pourra remalaxer

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l’ensemble en rajoutant un peu d’eau et en la mesurant. Si le béton est trop plastique, on recommence une nouvelle gâchée.

Le béton utilisé par le cône d’Abrams ne doit pas servir pour la confection des éprouvettes. NB : Il existe diverses méthodes et appareils permettant de mesurer l’ouvrabilité du béton :

Le cône d’Abrams (slump test) le plus couramment et universellement utilisé

La table à secousses (flow-test)

Le maniablilmètreLCL (Laboratoire Central Lesage)

Le

dimensions :

cône