See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/268804847

caractérisation microstructurale et mécanique de refractaires à base de kaolin

DD3 et la dolomite (5-20 % poids)

Article  in  Annales de Chimie Science des Matériaux · January 2012

DOI: 10.3166/acsm.37.177-184

CITATIONS READS

2 1,443

5 authors, including:

Hocine Osmani Gilbert Fantozzi

Ferhat Abbas University of Setif Institut National des Sciences Appliquées de Lyon
69 PUBLICATIONS   549 CITATIONS    463 PUBLICATIONS   11,005 CITATIONS   

SEE PROFILE SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Numerical Modeling of the Spark Plasma Sintering Process View project

recycled aggreagte and study of damage in mortar View project

All content following this page was uploaded by Hocine Osmani on 28 November 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 

ELABORATION ET CARACTERISATION MICROSTRUCTURALE ET MECANIQUE

DES REFRACTAIRES A BASE DU KAOLIN DD3
ET DE DOLOMIE (5-20 WT. %)

H. Bounib, H. Osmani, K. Loucif

Laboratoire des Matériaux Non Métalliques (LMNM), IOMP,

Université Ferhat Abbas, Sétif 19000, Algérie

G. Chevalier, G. Fantozzi
MATEIS Bât. B. Pascal, 5° étage 7, Avenue Jean Capelle 69621 Villeurbanne cedex France. B. Pascal, 5°
7, Avenue Jean Capelle69621 Villeurbanne cedex
Résumé :
Le kaolin est utilisé dans de nombreux secteurs industriels tels que les céramiques
réfractaires ou les sanitaires. Le kaolin de l’est algérien DD3 est qualifié par sa composition
riche en alumine et ses propriétés physiques et mécaniques après calcination. Le but de ce
travail est d’améliorer ces propriétés par l’ajout de dolomie au kaolin DD3 calciné (Chamotte)
et par conséquent réduire le taux de phase vitreuse. Cette dernière se présente sous forme de
cristobalite entre 1100°C et 1400°C et sous forme d’une phase amorphe au dessus de 1400°C.
Un excès de la phase amorphe fait chuter la résistance au fluage et abaisse les propriétés
thermomécaniques du réfractaire. Les mélanges entre 5 à 20% de dolomie sont traités et frittés
sous les mêmes conditions entre 1200 et 1550°C. Les échantillons sont analysés par DRX, MEB
et mesures physiques et mécaniques. Les spectres DRX montrent qu’un ajout de 5 à 20 wt.% en
dolomite conduit, après frittage, à des céramiques composites formées principalement de
phases : mullite, anorthite, spinelle et Indialite (α-cordiérite). L’ajout de plus 10% de dolomie
réduit le taux de la phase amorphe à 9.6% après frittage dans le domaine de températures 1200
et 1500°C. Les céramiques obtenues sont caractérisées par : une densité apparente allant de 2.88
à 3.21 g/cm3, une très faible porosité, un module de rupture variant de 67 à 112 MPa et une
micro-dureté Vickers de 9.1 à 10.67 GPa.

Mots clés : Kaolin ; Dolomite ; Phase vitreuse ; mullite, cristobalite, cordiérite, anorthite

INTRODUCTION

Le kaolin est un matériau de base dans l’industrie des céramiques [1-3]. Pour l’industrie
des réfractaires conventionnelles, celui-ci doit être calciné à une température supérieure à
1300°C [3, 5]. Le produit de la calcination du kaolin est une chamotte composée de mullite, de
cristobalite et d’une phase amorphe [1, 2, 4]. L’excès de la phase vitreuse, composée de la
cristobalite et/ou de la phase amorphe conduit à la dégradation, par fluage, des propriétés
mécaniques de ces réfractaires à hautes températures [6-11]. Pour surmonter cet inconvénient,
certains auteurs [1, 2, 4, 7] ont envisagé la réduction de la phase vitreuse par ajout d’une
quantité d’alumine en vue d’obtention de la mullite secondaire [4-5, 12-16]. La production de la

1 
 
 

mullite par cette méthode nécessite un frittage à des températures généralement supérieures ou
égales à 1600°C pendant de longues durées [4-5]. Certains auteurs proposent des additions de
CaO, MgO, K2O, Bi2O3, V2O5 [16-18]. Ces études montrent la complexité de ces réactions. Ces
mélanges donnent des céramiques composés fréquemment de mullite, d’anorthite, de cordiérite
et de phases spinelles [25-27] dont les propriétés dépendent de celles des phases constituantes
[9-10].

Le kaolin DD3 de l’est d’Algérie est une argile riche en alumine [13]. Après calcination
pendant deux heures à 1350°C, il se transforme en chamotte formée de mullite et de phase
amorphe dont le taux est 30wt.% environ [28-29]. Le présent travail consiste à étudier l’effet du
dosage de la chamotte du kaolin DD3 par la dolomite (5 - 20 wt. %). Cette dernière est
composée essentiellement de CaO (57%) et de MgO (39%). Cet ajout conduit à la réduction de
la phase vitreuse, à l’amélioration des propriétés thermomécaniques et les propriétés micro et
macrostructurale des composés céramiques frittés entre 1200°C-1550°C.

MATIERES PREMIERES ET PREPARATION DES EPROUVETTES

Le kaolin DD3 provient du Nord-Est Algérien (Guelma). Il est composé,

essentiellement, de la kaolinite et de la halloysite (Fig. 1). La dolomie est livrée par l’entreprise
nationale Africaver Jijel (Algérie). Son spectre DRX est donné par la figure 2. Le tableau 1
rassemble la composition chimique de ces derniers.

Tableau 1. Compositions chimiques du kaolin DD3 et de la dolomie [13-14]

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Na2O MnO SO3 MgO K2O P2O5 TiO2 Cr2O3 PAF
DD3 39,87 38,36 1,14 0,78 0,48 0,46 0,45 0,24 0,20 0,02 0,02 0,01 17,27
Dolomie 0,45 0,33 0,21 30,97 0,13 0,02 0,13 21,40 0,05 0,03 0,02 0,02 46,15

Pour l’élaboration des échantillons, le kaolin est broyé à sec pendant 15 min à l’aide d’un
broyeur à billes de type Retsch PM100. L’observation au microscope électronique à balayage
montre que la taille des grains est inférieure à 20 µm (Fig. 3). La chamotte est obtenue par la
calcination à 1350 C pendant 1 h avec une vitesse de chauffe de 5°/min C. Cette dernière est
composée de mullite, de cristobalite et d’une phase amorphe (Fig.1). La dolomie, double
carbonate de calcium et de magnésium, est broyée également pendant 15 min et calcinée à 900
°C pendant 2h. Par évaporation du gaz carbonique CO2, ce traitement permet d’obtenir de la
dolomite, composée essentiellement de 57% de CaO et de 39% de MgO (Fig.2).

Les différents mélanges sont obtenus par l’ajout de 5 à 20 wt% de dolomite à la chamotte de
DD3. Elles sont nommées suivant le pourcentage en dolomite, M5, M10, M15 et M20. Les
quatre mélanges sont broyés à sec par un vibro-broyeur à disque HERZOG pendant 1 minute.
La granulométrie est déterminée par la technique Dynamic Laser Beam Scattering (DLBS). La
figure 4 présente la distribution granulométrique des mélanges obtenus. La taille moyenne des
grains est de l’ordre de 2,74 µm. Nous avons préparé des d’échantillons en deux formes :

2 
 
 

cylindriques de diamètre Ø13 mm et d’épaisseur 4 mm, et en barreaux parallélépipédiques de

dimensions 6x8x52 mm3. Les échantillons sont élaborés à sec, par pressage uniaxial sous une
pression de 285 MPa. Le frittage est effectué à l’air libre dans un four électrique Nabertherm
LHT8/18 entre 1200°C et 1550°C pendant deux heures et une vitesse de montée en température
de 5°/min.

Intensité (a.u)
m m
m Mg O
m CaO CaO CaOCaO
Intensité(a.u)

m MgO MgO
CaO CaO MgO
b
m c m
m m
m m m m
m c m m
cm m m m m
c m c m b
kh h h hk
h k k k k k k a
k a
20 30 40 50 60 70 80
10 20 30 40 50 60 70 80
2-T heta(°)
2-Theta(°)
Fig.1. DRX du kaolin a) Naturel ; b) Calciné à 1350°C pour 1h.
Fig.2. DRX de la dolomie a) Naturelle , b) Calcinée à 900°C pour 2h
( h: Halloysite , k: Kaolinite , m: Mullite , c: Cristobalite)

TECHNIQUES DE CARACTERISATION

La diffraction des rayons X est effectuée sur des échantillons disques à l’aide d’un
diffractomètre de type Bruker AXS D8-Advance utilisant la radiation CuKα (λ=1.514nm).
l’angle de balayage est 2θ=20-80°. L’observation micrographique est réalisée à l’aide d’un
microscope électronique à balayage environnemental ESEM Philips, SEI QUANTA 200, après
polissage et métallisation des différents échantillons. La porosité et la densité apparente sont
déterminées par la méthode d’Archimède en utilisant de l’eau distillée à 20°C. Le retrait linéaire
est mesuré à partir des dimensions des échantillons crus et frittés. La caractérisation mécanique
comporte la détermination de la micro dureté, du module de rupture et du module de Young, à
la température ambiante. La micro dureté Vickers Hv, est mesurée par un micro duromètre

3 
 
 

Zwick avec une charge appliquée de 1.961 N (0.2 Kg). Le résultat obtenu est la moyenne de dix
(10) mesures. Pour la caractérisation mécanique, nous avons utilisé une machine de traction-
compression universelle Zwick 50 KN. La vitesse de la traverse mobile est de 0.5 mm/min. La
résistance à la rupture σR et le module de Young E sont déterminés par flexion trois points sur
quatre éprouvettes, polies et chanfreinées pour toutes les nuances élaborées M5, M10, M15 et
M20. La phase vitreuse est quantifiée par dissolution sélective des échantillons broyés, de
granulométrie inferieure ou égale à 100 µm, dans de l’acide fluorhydrique (HF) dilué à 2%.

RESULTATS ET DISCUSSIONS
1) Identification des phases

Les mélanges M5-20 frittés entre 1200°C-1550°C se composent essentiellement dans le système
quaternaire, mullite-SiO2-CaO-MgO. L’analyse des spectres DRX des différents échantillons
montre que, dans ce domaine de température, les composés de la chamotte, mullite et
cristobalite, entrent en réaction avec ceux de la dolomite, CaO et MgO (Fig. 5-9). Ainsi, on peut
tirer les constatations suivantes :

- A la température de frittage 1200°C, les mélanges 10 à 20 wt.% sont composés essentiellement

de l’Indialite (α- cordiérite), de la mullite, de l’anorthite et du spinelle. On constate que le taux
de l’anorthite et du spinelle croit avec l’augmentation du pourcentage de la dolomite. Cette
augmentation est accompagnée d’une diminution du taux des phases mullite et Indialite (Fig.5).
- Pour une température de frittage inférieure à 1350°C, les mélanges M5 et M10 sont constitués
des phases, mullite, cristobalite et anorthite, Fig.6 et Fig.7.
- A la température de frittage supérieure ou égale à 1350°C, pour les mélanges M5 et M10, la
mullite constitue la phase dominante du matériau. On assiste à la transformation de la
cristobalite en phase amorphe. Cette transformation agit en faveur de la mullitisation pour les
températures supérieures.
- Pour une température de frittage supérieure ou égale à 1250°, les mélanges M15 et M20 sont
constitués de mullite, anorthite et spinelle (Fig.8-9). Pour le mélange M15, on remarque que
l’anorthite a tendance à disparaître à 1400°C, et que la mullite prend de l’ampleur. Pour un taux
de dolomite ≥ 20 wt.%, (M20), la mullite a tendance à décroitre en fonction de la température en
faveur de la croissance des phases : anorthite et spinelle.

4 
 
 

a
a s
a ia i i m
a s mm a s
i is i a am am a
s i m a a sm M 20
a
Intensité (a.u)

i
ai
i i
i a s
i aa m a a i m s m ai m i m m
m i a am s m aa i s M 15

a
i i m i
m i a m
m i a a a a a mi m m i
a ma i
m
m M10
m m i

10 20 30 40 50 60 70 80
2 - T e th a ( ° )

F ig . 5 . D R X d e s m ix t u r e s M 1 0 , M 1 5 e t M 2 0 fr it é e s à 1 2 0 0 ° C p o u r 2 h
( i: I n d ia lit e ; m : M u l lit e ; a : a n o r t it h e ; s : S p in e l)

m
m mm m
m
m mm m m mm m m mm m
1550°C m m

1 5 0 0 °C

1 4 5 0 °C
Intensité (a.u)

1400°C

1 350°C
c
1300°C

1 2 5 0 °C a
c
a
1200°C

10 20 30 40 50 60 70 80
2 -T h e t a (° )
F ig . 6 . D R X d e l a m ix t u re M 5 f r it t é e e n t re 1 2 0 0 ° C - 1 5 5 0 ° C
p o u r 2 h . ( c : C r is t o b a l it e , m : M u ll it e , a : A n o r t it h e )

mm mm m m m
m
1 4 5 0 °C m m m m m m m

1 4 0 0 °C
Intensité (a.u)

1 3 5 0 °C
m
m a m m
1 3 0 0 °C m aaa a a m a m m m mm

m m
m m
1 2 5 0 °C m a a a aa a mm m m

m
i i m a i m m m m
1 2 0 0 °C mi aaa a i a i i m

0 1 0 20 3 0 40 5 0 6 0 70 8 0
2 - T h e ta ( ° )
F ig . 7 . D R X d e l a m i x t u r e M 1 0 f r i t t é e e n t r e 1 2 0 0 ° C - 1 4 5 0 ° C
p o u r 2 h . ( a : A n o r t it h e , i : I n d ia li t e , m : m u ll it e )

5 
 
 

m
m mm m m
m mm m m
a m m m mm m m
1400°C
m m
m a ma
m a aa a aa a m a m m m m a m m m
m m m
1 3 5 0 °C
Intensité (a.u)

ma m m a m
m
m a a a a a a m am m m m a m m m
1300°C
a
m a a
a a m a aa a m a m
m a a m ms m ma ms m
s
a 1250°C
i ii
i m
a am ia a a m i as m i m
m aa i
m m
m ii a a i s s
1200°C

10 20 30 40 50 60 70 80

2 - T h e ta ( °)
F ig . 8 . D R X d e l a m ix t u re M 1 5 f r it é e e n t r e 1 2 0 0 ° C - 1 4 0 0 ° C
p o u r 2 h , ( i: I n d i a lit e ; a : A n o rt i t h e ; m : M u lli t e ; s : S p i n e l)

aa
s am a a s m s
a a
a m a a a a s m am sm
am m m
1350°C
aa
s a a a as m
s m a sm
s
Intensité (a.u)

a a m a as m ma
a ma 1 3 0 0 °C
a
a s s
a a a a m ma m s s
a a a s ma ma a m
m a
1250°C
a
a
a a s
s
i
i m i a aami i a m i a m s ma a m sm
i 1 2 0 0 °C

10 20 30 40 50 60 70 80
2 -T h e t a (° )

F i g . 9 . D R X d e l a m ix t u re M 2 0 f r it é e e n t r e 1 2 0 0 ° C - 1 3 5 0 ° C
p o u r 2 h , ( a : A n o r t it h e ; i: I n d i a li t e ; m : M u lli t e ; s : S p in e l)

2) Quantification de la phase vitreuse

La figure 10 donne la cinétique de dissolution sélective des différents mélanges
complètement frittés. Cette cinétique présente deux stades de dissolution. Le premier, rapide, est
attribué à la dissolution des phases vitreuses alors que le deuxième correspond à la dissolution
des phases cristallines. Le taux de la phase vitreuse se détermine par l’extrapolation du deuxième
stade à l’instant t=0. La figure 11 donne la variation du taux de la phase vitreuse en fonction du
taux de dolomie. On remarque que pour les faibles taux (5 et 10%) de dolomie, le taux de la
phase vitreuse est significatif : 19% et 23% respectivement. Ce taux de phase vitreuse diminue
avec l’augmentation de la teneur en dolomie. Cela peut être expliqué par le fait que pour 5% et
10% de dolomie, la température de frittage est suffisamment haute pour que l’anorthite se
dissolve ce qui augmente le taux de la phase vitreuse. Dans ce cas, cette dernière correspond à la
cristobalite transformée et l’anorthite dissoute. Pour 15 et 20% de dolomie, la température de

6 
 
 

frittage n’est pas si haute, 1350°C et 1400°C, les mélanges n’ont pas encore libéré la silice
vitreuse étant donnée que l’anorthite persiste à cette température avec la phase spinelle.
30 25
25
Perte de masse %

20

% Phase vitreuse
20

15 15

10 10
5 10
5
5
15 20
0 % Dol
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0
0 5 10 15 20 25
Durée d'attaque (h)
Fig. 11 : Variation du taux de phase vitreuse pour
Fig. 10 : Cinétique de dissolution de la phase vitreuse différents mélanges après frittage
des différents mélanges

3) Propriétés physiques et mécaniques

3.1) Analyse du retrait
La figure 12 présente l’évolution du retrait longitudinal en fonction de la température de frittage
(1200-1550°C) des différents échantillons (5-20% de dolomite). On remarque que le processus de
frittage se manifeste d’ores et déjà à 1200°C. Les courbes montrent que le frittage des
échantillons est accompagné d’un léger gonflement à 1200°C pour les fortes teneurs de dolomite
(15 et 20%), négligeable pour 10% et absent à 5%. Ce gonflement est suivi d’un retrait continu et
très significatif aux températures supérieures. Ce dernier peut être attribué à la formation de
l’indialite qui apparaît à un stade précoce du frittage. La diffraction des rayons X ne montre la
formation de l’indialite que dans les cas des mélanges 10-20% dolomite et à 1200°C
exclusivement. Le retrait général qui suit ce gonflement correspond au frittage réaction tels que
l’effet fondant du MgO et CaO active les réactions avec la masse active de la chamotte. Ce retrait
peut être dû aussi à un nouveau réarrangement de la mullite dans le flux total des mélanges. Les
pics de diffraction relatifs à la mullite observent des modifications aux hautes températures de
frittage (Fig. 8-9).

7 
 
 

On remarque aussi que l’ajout de dolomie augmente la vitesse du gonflement des échantillons.
La courbe relative à 5% dolomie présente une lenteur significative comparativement avec celles
des autres teneurs (Fig. 12). Cela prouve que cet ajout active la densification des échantillons et
par conséquent fait diminuer la température de frittage. D’autre part, il diminue sensiblement le
retrait. La figure 13 présente la variation de la température optimale de frittage et la valeur
maximale du retrait en fonction de la teneur en dolomie.

3.2) Densité apparente

La figure 14 donne la variation de la densité apparente en fonction de la température de

frittage pour différentes teneurs de dolomie. L’augmentation de la densité présente une
différence nette entre la courbe de 5% dolomie et celles des mélanges riches en dolomie (15% et
20%). En effet, les courbes des mélanges riches en dolomie présentent une densification rapide
telle que la densité maximale est obtenue à 1350°C et 1400°C pour les teneurs 20% et 15%
respectivement. Au contraire, la courbe relative à 5% dolomie présente deux stades
d’évolution : une chute de densité entre 1200 et 1350°C suivie par une augmentation continue
au-delà de 1350°C. Le deuxième stade est attribué à la densification continue analogue à celle
des mélanges riches en dolomie où la densité maximale est atteinte à 1550°C. La chute de
densité au premier stade peut être attribuée à un réarrangement de la dolomie entre les grains de
la chamotte avant amorçage du frittage propre. L’évolution de la densité pour le mélange 10%
dolomie présente un compromis entre les deux stades d’évolution observés pour 5% dolomie.

On doit remarquer aussi que plus la teneur en dolomie est importante plus le frittage est activé.
Cette remarque est cohérente avec le résultat du retrait (Fig. 13). La valeur moyenne finale de la
densité est sensiblement proche de celle de la mullite (3.14g/cm3). Ceci confirme donc le
frittage total des mélanges activé par les ajouts de dolomie. Les valeurs de la densité sont
similaires à celles données dans la bibliographie [1, 2, 4-5].

3.3) Porosité ouverte

La figure 15 montre l’évolution de la porosité ouverte en fonction de la température de frittage

1600 Tf (°C)
9
10
8,5
Température (°C)

1550 Retrait %
8 8
1500
Retrait %

7,5
6
1450 7
Retrait %

4 5 1400 6,5
10 6
2 15
1350 5,5
20
1300 5
0
1100 1200 1300 1400 1500 1600 5 10 15 20
% Dolomie
-2
Température °C

Fig. 12 : Variation du retrait en fonction de la Fig. 13 : Variation de la température de frittage et du

température de frittage des différents mélanges retrait en fonction du taux de dolomie

8 
 
 

pour les différents mélanges. On remarque que la porosité chute en fonction de la température
de frittage. A part, l’évolution de la porosité du mélange 5% dolomie, les évolutions des autres
mélanges sont sensiblement similaires. Cependant, les températures d’obtention des porosités
seuil sont 1300°C, 1350°C et 1400°C pour les mélanges M20, M15 et M10 respectivement.
L’évolution du mélange M5 présente un retard important quant à la chute de la porosité. La
température correspondant à la porosité seuil est repoussée à plus de 1500°C. Une fois encore,
on confirme l’activation du frittage par ajout de la dolomie.

3,3 35
3,2 M5
30
M10
3,1
Densité apparente (g/cm3)

Porosité apparente (%)

25 M15
3,0 M20
20
2,9
2,8 15

2,7 10
M5
2,6 M10 5
M15
2,5 0
M20
2,4
-5
1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600
Température (°C) Température (°C)
Fig.12. Densité apparente des mixrures M5, M10, M15 Fig.13. Porosité apparente des mixtures M5, M10, M15 et M20
et M20 en fonction de la température de frittage
en fonction de la température du frittage

Fig. 14 Fig. 15

3.4) Micro dureté, Module de rupture et Module de Young

La Fig.14, montre l’évolution de la micro dureté Hv en fonction du taux de dolomite. Cette

dernière s’améliore avec l’augmentation du taux de dolomite. Cela est dû à la formation et la
croissance des phases anorthite et spinelle avec l’augmentation du taux de dolomite [18]. Dans
ce cas la céramique obtenue est poly phasique. Les Figures.15 et 16 montrent que,
contrairement à la microdureté, le module de rupture σR et le module de Young E diminuent
avec le dopage. Cela est du à la dévitrification de la céramique avec le dopage, en conséquence
la diminution de la phase vitreuse qui gouverne ses propriétés mécaniques.

Les résultats obtenus montrent que la microdureté, le module de rupture et le module de Young
sont très intéressantes et comparables aux résultats avancés par la littérature dans le domaine
des vitrocéramiques [1, 2, 4, 5, 8, 16-19].

9 
 
   11
120

10,5
100
Hv (GPa)

10 σ (MPa)
80
9,5 E (MPa)

60
9

% Dol % Dol,
8,5 40
2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5

Fig. 16 : Variation de la microdureté pour Fig. 17 : Variation de la contrainte de flexion et le

différents taux de dolomie module de young pour différents taux de dolomie

4) Analyse microstructurale

La série des micrographies électroniques (Fig. 17) montre la microstructure des mélanges
complètement frittés. Pour le mélange M5, la microstructure présente de la mullite en aiguilles
majoritaire, signe de la mullite primaire formées au sein du kaolin, mouillée dans une phase
amorphe initialement de la cristobalite. Au fur et à mesure que la teneur en dolomie augmente, la
mullite prend le forme de plaquettes et se noie de plus en plus dans une phase vitreuse, anorthite,
jusqu’à une vitrification totale pour le mélange de 20% dolomie et justifie la porosité nulle ci-
dessus (Fig. 13). A ce dernier stade, la mullite devient une phase minoritaire devant la croissance
de l’anorthite et la phase spinelle (Al2O3, MgO). Ce résultat confirme l’atténuation continue des
pics de la mullite par diffraction des rayons X à haute température et aux mélanges riches en
dolomie (Fig. 8-9). On doit rappeler que les échantillons riches en dolomie prennent une teinte
bleuâtre traduisant l’anorthite.

10 
 
 

Fig.17. Micrographes MEB des mixtures M5, M10, M15 et M20 densifiées

11 
 
  

Conclusion

Le travail entrepris est centré sur l’effet des ajouts de dolomite sur le frittage de la chamotte du
kaolin. De cette étude, on peut tirer les conclusions suivantes :

- L’ajout de la dolomite active le frittage de la chamotte par l’activation de la formation de

la mullite et l’abaissement de la température de frittage et la réduction de la durée de
maintien.

- Plus la teneur de la dolomite est importante, plus les réactions deviennent très complexes
telles qu’on relève la formation fréquente de l’anorthite alors que lorsque la teneur de
dolomite augmente, on remarque l’apparition de l’indialite à basse température (1200°C)
et la phase spinelle.

- Aux faibles teneurs de dolomite (5%) la mullite est le composé principal de la céramique
alors qu’aux fortes teneurs de dolomite, sa quantité commence à diminuer et elle est
noyée dans les autres phases. Cependant, on remarque que la phase amorphe a
significativement réduite : 9% en masse.

- La dolomite a un effet important sur la densification de la chamotte, tels que la densité a

atteint 3.21g/cm3 alors que la porosité est presque nulle. Ceci confirme l’effet fondant
des composés de la dolomie.

- L’ajout important de dolomite (>10%) conduit à une diminution de la résistance

mécanique et le module d’élasticité. Par contre, la microdureté augmente sensiblement.

References
[1] C.Y. Chen, G.S. Lan, W.H.Tuan, “Micro structural evolution of mullite durig the sintering of
kaolin powders compacts”, Ceram. Int. 26 (2000) 715-720.
[2] C.Y. Chen, W. H. Tuan, “The processing of kaolin powder compact”, Ceram. Int. 27 (2001) 795-
800.
[3] H.H Murray, Traditional and new applications for kaolin, and palygorskite: a general overview,
Appl. Clay Sci. 17 (2000) 207-221.
[4] V. Viswabaskaran, F.D. Gnanam, M. Balasubramanian, “Mullitisation behavior of calcined clay-
alumina mixtures”, Ceram. Int. 29 (2003) 561-571.
[5] V. Viswabaskaran, F.D. Gnanam, M. Balasubramanian, “Mullite from clay-reactive alumina for
insulating substrate application”, Applied Clay Science 25 (2004) 29-35.
[6] J. Rösler, H. Harders, M. Bäker, “Mechanical Behaviour of Engineering Materials”, Springer 2007,
pp 383-486
[7] A. Benmakhlouf, “Elaboration d’un réfractaire kaolin alumine par voie humide”, magister thesis,
University of Sétif, Algeria, 2005.
[8] M. Olivera, J.M.F. Ferreira, “Structural and mechanical characterisation of MgO-, CaO-and BaO-
doped aluminosilicate ceramics”, Mat. Sci. and Eng. A344 (2003) 35-44.

12 
 
  

[9] C.N. Djangang, A. Elimbi, U.C. Melo, G.L. Lecomte, C. Nkoumbou, J.Soro, J.P. Bonnet, P.
Blanchart, D. Njopwouo, Sintering of clay-chamotte ceramic composites for refractory bricks,
Ceram. Int. 34 (2008) 1207-1213.
[10] Z. Chlup, I. Dlouhy, A.R. Boccaccini, D.N. Boccaccini, C. Leonelli, M. Romagnoli, “Thermal
Shock Resistance of Cordierite-Mullite Refractory composite”, K. Eng.Mater. Vol. 290 (2005) pp
260-263.
[11] M. Hamidouche, M.A. Madjoubi, K. Loucif, H. Osmani, M. Kolli, N. Bouaouadja, M. Gonon, G.
Fantozzi, “Processing and characterization of refractory made of Algerian kaolin”, Proceedings
of the Eighth Conference on Ceramics, INSA de Lyon, France, 3–5 September, 2002.
[12] M. Kolli, M. Hamidouche, G. Fantozzi, J. Chevalier, Elaboration and characterization of
refractory based on Algerian kaolin, Ceram. Int. 33 (2007) 1435-1443.
[13] A. Chakri, « Elaboration et caractérisation des briques réfractaires de chamotte à partir des
matières premières locales », magister thesis, University of Sétif, Algeria, 1995, p.128.
[14] Africaver, Document technique d’analyse de la dolomie, Jijel, 2000, Algérie.
[15] Y.F. Chen, M.C. Wang, M.H. Hon, “Pore structure and permeation proprieties of kaolin-silica-
alumina ceramics”, J. Ceram. Soci. Japan 111 [8] 537-543 (2003).
[16] T. Toya, Y. Tamura, Y. Kameshima, K. Okada, Preparation and proprieties of CaO-MgO-Al2O3-
SiO2 glass-ceramics from kaolin clay refining waste (Kira) and dolomite, Ceram. Int. 30 (2004)
983-989.
[17] G.H. Beall, Refractory glass-ceramic based on alkaline earth aluminosilicates, Jouranal of the
European Ceramic Society 29 (2009) 1211-1219.
[18] F.H. Margha, S.A.H.M. Abel-Hameed, S. Kato, S. Satokawa, T. Kojima, Effect of ZrO2 Addition
on Vickers Hardness of Modified Baslt Glass-Ceramics, J. Ceram. Soci. Japan 115 [7] 429-433
(2007).
[19] S. Kurama, E. Ozel, “The influence of different CaO source in production of anorthite ceramics,
Ceramics International 35 (2009) 827-830.

13 
 

View publication stats